1A415043钢结构工程施工
一、钢结构材料
(1)钢结构工程中，常用钢材有普通碳素钢、优质碳素结构钢、普通低合金钢等三种。
(2)钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。
(3)钢材的堆放要便于搬运，要尽量减少钢材的变形和锈蚀，钢材端部应树立标牌，标牌应标明钢材规格、钢号、数量和材质验收证明书。
二、钢结构构件的制作
(一)准备工作
钢结构构件加工前，应先进行施工详图设计、审查图纸、提料、备料、工艺试验和工艺规程的编制、技术交底等工作。施工详图和节点设计文件应经原设计单位确认。
(二)钢结构构件生产的工艺流程
(1)放样：以大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板和样杆作为加工的依据。
(2)号料：包括检查核对材料，在材料上画出切割、铣、刨、制孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。
(3)切割下料：包括氧割（气割）、等离子切割等高温热源的方法和使用机切、冲模落料和锯切等机械力的方法。
(4)平直矫正：用型钢矫正机的机械矫正和火焰矫正等。
(5)边缘及端部加工：方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、半自动和自动气割机、坡口机加工等。
(6)滚圆：可选用对称三轴滚圆机、不对称三轴滚圆机和四轴滚圆机等机械进行加工。
(7)煨弯：根据不同规格材料可选用型钢滚圆机、弯管机、折弯压力机等机械进行加工。
(8)制孔：可采用钻孔、冲孔、铣孔、铰孔、镗孔和孔等方法，钻孔用钻床、电钻、风钻和磁座钻等加工。
(9)钢结构组装：可采用仿形复制装配法、专用设备装配法、胎模装配法等。
(10)焊接：一般分为手工焊接、半自动焊接和自动化焊接三种。
(11)摩擦面的处理：可采用喷砂、喷丸、酸洗、打磨等方法。
(12)涂装：严格按设计要求和有关规定进行施工。
三、钢结构构件的连接
钢结构的连接方法有焊接、普通螺栓连接、高强度螺栓连接和铆接。
(一)焊接
(1)建筑工程中钢结构常用的焊接方法如图1A415043所示。
图1A415043建筑工程钢结构常用焊接方法分类
(2)钢材的可焊性：是指在适当的设计和工作条件下，材料易于焊接和满足结构性能的程度。可焊性常常受钢材的化学成分、轧制方法和板厚等因素影响。为了评价化学成分对可焊性的影响，一般用碳当量表示，越小，钢材的淬硬倾向越小，可焊性就越好；反之，越大，钢材的淬硬倾向越大，可焊性就越差。
(3)根据焊接接头的连接部位，可以将熔化焊接头分为：对接接头、角接接头、T形及十字接头、搭接接头和塞焊接头等。
(4)焊工应经考试合格并取得资格证书，应在认可的范围内进行焊接作业，严禁无证上岗。
施工单位首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及焊接工艺参数、预热和后热措施等各种参数及参数的组合，应在钢结构制作及安装前进行焊接工艺评定试验。
(5)根据设计要求、接头形式、钢材牌号和等级等合理选择、使用和保管好焊接材料和焊剂、焊接气体。
(6)对于全熔透焊接接头中的T形、十字形、角接接头，全焊透结构应特别注意2向撕裂问题，尤其在板厚较大的情况下，为了防止Z向层状撕裂，必须对接头处的焊缝进行补强角焊，补强焊脚尺寸一般应大于t/4(t为较厚板的板厚)和小于10mm。当其翼缘板厚度等于或大于40mm时，设计宜采用抗层状撕裂的钢板，钢板的厚度方向性能级别应根据工程的结构类型、节点形式及板厚和受力状态等具体情况选择。
(7)焊缝缺陷通常分为六类：裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合、未焊透、形状缺陷和上述以外的其他缺陷。其主要产生原因和处理方法为：
裂纹：通常有热裂纹和冷裂纹之分。产生热裂纹的主要原因是母材抗裂性能差、焊接材料质量不好、焊接工艺参数选择不当、焊接内应力过大等；产生冷裂纹的主要原因是焊接结构设计不合理、焊缝布置不当、焊接工艺措施不合理，如焊前未预热、焊后冷却快等。处理办法是在裂纹两端钻止裂孔或铲除裂纹处的焊缝金属，进行补焊。
孔穴：通常分为气孔和弧坑缩孔两种。产生气孔的主要原因是焊条药皮损坏严重、焊条和焊剂未烘烤、母材有油污或锈和氧化物、焊接电流过小、弧长过长，焊接速度太快等，其处理方法是铲去气孔处的焊缝金属，然后补焊。产生弧坑缩孔的主要原因是焊接电流太大且焊接速度太快、熄弧太快，未反复向熄弧处补充填充金属等，其处理方法是在弧坑处补焊。
固体夹杂：有夹渣和夹钨两种缺陷。产生夹渣的主要原因是焊接材料质量不好、焊接电流太小、焊接速度太快、熔渣密度太大、阻碍熔渣上浮、多层焊时熔渣未清除干净等，其处理方法是铲除夹渣处的焊缝金属，然后焊补。产生夹钨的主要原因是氩弧焊时钨极与熔池金属接触，其处理方法是挖去夹钨处缺陷金属，重新焊补。
未熔合、未焊透：产生的主要原因是焊接电流太小、焊接速度太快、坡口角度间隙太小、操作技术不佳等。对于未熔合的处理方法是铲除未熔合处的焊缝金属后焊补。对于未焊透的处理方法是对开敞性好的结构的单面未焊透，可在焊缝背面直接补焊。对于不能直接焊补的重要焊件，应铲去未焊透的焊缝金属，重新焊接。
形状缺陷：包括咬边、焊瘤、下塌、根部收缩、错边、角度偏差、焊缝超高、表面不规则等。
产生咬边的主要原因是焊接工艺参数选择不当，如电流过大、电弧过长等；操作技术不正确，如焊枪角度不对，运条不当等；焊条药皮端部的电弧偏吹；焊接零件的位置安放不当等。其处理方法是轻微的、浅的咬边可用机械方法修锉，使其平滑过渡；严重的、深的咬边应进行焊补。
产生焊瘤的主要原因是焊接工艺参数选择不正确、操作技术不佳、焊件位置安放不当等。其处理方法是用铲、锉、磨等手工或机械方法除去多余的堆积金属。
其他缺陷：主要有电弧擦伤、飞溅、表面撕裂等。
(二)螺栓连接
钢结构中使用的连接螺栓一般分为普通螺栓和高强度螺栓两种。
1.普通螺栓
(1)常用的普通螺栓有六角螺栓、双头螺栓和地脚螺栓等。
(2)制孔时，钻孔、冲孔为一次制孔，铣孔、铰孔、镗孔和孔方法为二次制孔。一般直径在80mm以上的圆孔可以采用气割制孔，对于长圆孔或异形孔可采用先行钻孔然后再气割制孔的方法，但严禁气割扩孔。冲孔制孔时，钢板厚度应控制在12mm以内。
(3)普通螺栓作为永久性连接螺栓时，应符合下列要求：
1)螺栓头和螺母（包括螺栓）应和结构件的表面及垫圈密贴；
2)螺栓头和螺母下面应放置平垫圈，以增大承压面；
3)每个螺栓头侧放置的垫圈不应多于两个，螺母侧垫圈不应多于1个，并不得采用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露丝扣不应少于2扣；
4)对于设计有防松动要求的螺栓应采用有防松动装置的螺栓（即双螺母）或弹簧垫圈，或用人工方法采取防松动措施（如将螺栓外露丝扣凿毛或将螺母与外露螺栓点焊等）；
5)对于动荷载或重要部位的螺栓连接应按设计要求放置弹簧垫圈，弹簧垫圈必须设置在螺母一侧；
6)对于工字钢和槽钢翼缘之类上倾斜面的螺栓连接，则应放置斜垫圈垫平，使螺母和螺栓的头部支承面垂直于螺杆。
(4)普通螺栓常用的连接形式有平接连接、搭接连接和T形连接。螺栓排列主要有并列和交错排列两种形式。
(5)普通螺栓的紧固：螺栓的紧固次序应从中间开始，对称向两边进行。螺栓的紧固施工以操作者的手感及连接接头的外形控制为准，对大型接头应采用复拧，即两次紧固方法，保证接头内各个螺栓能均匀受力。
(6)永久性普通螺栓紧固质量，可采用锤击法检查，即用0.3kg小锤，一手扶螺栓头(或螺母)，另一手用锤敲，要求螺栓头（螺母）不偏移、不颤动、不松动，锤声比较干脆；否则，说明螺栓紧固质量不好，需重新紧固施工。
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(1)高强度螺栓按连接形式通常分为摩擦连接、张拉连接和承压连接等。其中，摩擦连接是目前广泛采用的基本连接形式。
(2)高强度螺栓连接处的摩擦面的处理方法通常有喷砂（丸）法、酸洗法、砂轮打磨法和钢丝刷人工除锈法等。可根据设计抗滑移系数的要求选择处理工艺，抗滑移系数必须满足设计要求。
(3)经表面处理后的高强度螺栓连接摩擦面应符合以下规定：
1)连接摩擦面保持干燥、清洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等；
2)经处理后的摩擦面采取保护措施，不得在摩擦面上作标记；
3)若摩擦面采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷垂直于构件受力方向刷除摩擦面上的浮锈。
(4)高强度大六角头螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母和两个垫圈组成，扭剪型高强度螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成。
(5)安装环境气温不宜低于-10℃。当摩擦面潮湿或暴露于雨雪中时，停止作业。
(6)高强度螺栓安装时应先使用安装螺栓和冲钉。安装螺栓和冲钉的数量要保证能承受构件的自重和连接校正时外力的作用，规定每个节点安装的最少个数是为了防止连接后构件位置偏移，同时限制冲钉用量。高强度螺栓不得兼做安装螺栓。
(7)高强度螺栓现场安装时应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入。若螺栓不能自由穿人时，可采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，修整后或扩孔后的孔径不应超过1.2倍螺栓直径。
(8)高强度螺栓超拧应更换，并废弃换下来的螺栓，不得重复使用。严禁用火焰或电焊切割高强度螺栓梅花头。
(9)高强度螺栓长度应以螺栓连接副终拧后外露2~3扣丝为标准计算，应在构件安装精度调整后进行拧紧。扭剪型高强度螺栓终拧检查，以目测尾部梅花头拧断为合格。
(10)高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法。同一接头中，高强度螺栓连接副的初拧、复拧、终拧应在24h内完成。高强度螺栓连接副初拧、复拧和终拧原则上应以接头刚度较大的部位向约束较小的方向、螺栓群中央向四周的顺序进行。
(11)高强度螺栓和焊接并用的连接节点，当设计文件无规定时，宜按先螺栓紧固后焊接的施工顺序。
四、钢结构防火涂装
建筑钢结构防火涂装应符合《建筑钢结构防火技术规范》GB51249—2017的要求。
(一)建筑钢结构防火基本要求
1.钢结构构件的设计耐火极限应根据建筑的耐火等级，按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016—2014(2018年版)的规定确定。柱间支撑的设计耐火极限应与柱相同，楼盖支撑的设计耐火极限应与梁相同，屋盖支撑和系杆的设计耐火极限应与屋顶承重构件相同。
2.钢结构节点的防火保护应与被连接构件中防火保护要求最高者相同。
3.钢结构构件的耐火验算和防火设计，可采用耐火极限法、承载力法或临界温度法。
4.钢结构构件的耐火极限经验算低于设计耐火极限时，应采取防火保护措施。
(二)建筑钢结构防火保护措施
1.钢结构的防火保护可采用下列措施之一或其中几种的复（组）合：
(1)喷涂（抹涂）防火涂料；
(2)包覆防火板；
(3)包覆柔性毡状隔热材料；
(4)外包混凝土、金属网抹砂浆或砌筑砌体。
2.钢结构采用喷涂防火涂料保护时，应符合下列规定：
(1)室内隐蔽构件，宜选用非膨胀型防火涂料；
(2)设计耐火极限大于1.50h的构件，不宜选用膨胀型防火涂料；
(3)室外、半室外钢结构采用膨胀型防火涂料时，应选用符合环境对其性能要求的产品；
(4)非膨胀型防火涂料涂层的厚度不应小于10mm;
(5)防火涂料与防腐涂料应相容、匹配。
3.钢结构采用包覆防火板保护时，应符合下列规定：
(1)防火板应为不燃材料，且受火时不应出现炸裂和穿透裂缝等现象；
(2)防火板的包覆应根据构件形状和所处部位进行构造设计，并应采取确保安装牢固稳定的措施；
(3)固定防火板的龙骨及粘结剂应为不燃材料。龙骨应便于与构件及防火板连接，粘结剂在高温下应能保持一定的强度，并应能保证防火板的包覆完整。
4.钢结构采用包覆柔性毡状隔热材料保护时，应符合下列规定：
(1)不应用于易受潮或受水的钢结构；
(2)在自重作用下，毡状材料不应发生压缩不均的现象。
5.钢结构采用外包混凝土、金属网抹砂浆或砌筑砌体保护时，应符合下列规定：
(1)当采用外包混凝土时，混凝土的强度等级不宜低于C20;
(2)当采用外包金属网抹砂浆时，砂浆的强度等级不宜低于M5;金属丝网的网格不宜大于20mm,丝径不宜小于0.6mm;砂浆最小厚度不宜小于25mm;
(3)当采用砌筑砌体时，砌块的强度等级不宜低于MU10。
五、钢结构单层厂房安装
(一)安装准备工作
包括技术准备、机具准备、构件材料准备、现场基础准备和劳动力准备等。
(二)安装方法和顺序
单层钢结构安装工程施工时，对于柱子、柱间支撑和吊车梁一般采用单件流水法吊装，即一次性将柱子安装并校正后再安装柱间支撑、吊车梁等，此种方法尤其适合移动较方便的履带式起重机；当采用汽车式起重机时，考虑到移动不方便，可以2~3个轴线为一个单元进行节间构件安装。
对于屋盖系统安装通常采用“节间综合法”吊装，即吊车一次安装完一个节间的全部屋盖构件后，再安装下一个节间的屋盖构件。
(三)钢柱安装
一般钢柱的刚性较好，吊装时通常采用一点起吊。常用的吊装方法有旋转法、滑行法和递送法。对于重型钢柱也可采用双机抬吊。
钢柱吊装回直后，慢慢插进地脚锚固螺栓找正平面位置。经过平面位置校正，垂直度初校、柱顶四面拉上临时缆风钢丝绳，地脚锚固螺栓临时固定后，起重机方可脱钩。再次对钢柱进行复校，具体可优先采用缆风绳校正；对于不便采用缆风绳校正的钢柱，可采用调撑杆或千斤顶校正。在复校的同时柱脚底板与基础间间隙垫紧垫铁，复校后拧紧锚固螺栓，并将垫铁点焊固定，并拆除缆风绳。
(四)钢屋架安装
钢屋架侧向刚度较差，安装前需进行吊装稳定性验算，稳定性不足时应进行吊装临时加固，通常可在钢屋架上下弦处绑扎杉木杆加固。
钢屋架吊点必须选择在上弦节点处，并符合设计要求。吊装就位时，应以屋架下弦两端的定位标记和柱顶的轴线标记严格定位并临时固定。为使屋架起吊后不致发生摇摆，碰撞其他构件，起吊前宜在支座节间附近用麻绳系牢，随吊随放松，控制屋架位置。第一屋架吊装就位后，应在屋架上弦两侧对称设缆风绳固定；第二榀屋架就位后，每坡宜用一个屋架间调整器，进行屋架垂直度校正。再固定两端支座，并安装屋架间水平及垂直支撑、檩条及屋面板等。
如果吊装机械性能允许，屋面系统结构可采用扩大拼装后进行组合吊装，即在地面上将两榀屋架及其上的天窗架、檩条、支撑等拼装成整体后一次吊装。
六、高层钢结构的安装
(1)准备工作：包括钢构件预检和配套、定位轴线及标高和地脚螺栓的检查、钢构件现场堆放、安装机械的选择、安装流水段的划分和安装顺序的确定、劳动力的进场等。
(2)多层及高层钢结构吊装，在分片区的基础上，多采用综合吊装法，其吊装程序一般是：平面从中间或某一对称节间开始，以一个节间的柱网为一个吊装单元，按钢柱一钢梁→支撑顺序吊装，并向四周扩展；垂直方向由下至上组成稳定结构，同节柱范围内的横向构件，通常由上向下逐层安装。采取对称安装、对称固定的工艺，有利于将安装误差积累和节点焊接变形降低到最小。
安装时，，一般按吊装程序先划分吊装作业区域，按划分的区域、平等顺序同时进行。当一片区吊装完毕后，即进行测量、校正、高强度螺栓初拧等工序，待几个片区安装完毕，再对整体结构进行测量、校正、高强度螺栓终拧、焊接。接着，进行下一节钢柱的吊装。
(3)高层建筑的钢柱通常以层为一节，吊装一般采用一点正吊。钢柱安装到位、对准轴线、校正垂直度、临时固定牢固后才能松开吊钩。
安装时，每节钢柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。在每一节柱子范围内的全部构件安装、焊接、栓接完成并验收合格后，才能从地面控制轴线引测上一节柱子的定位轴线。
(4)同一节柱、同一跨范围内的钢梁，宜从上向下安装。钢梁安装完后，宜立即安装本节柱范围内的各层楼梯及楼面压型钢板。
(5)结构安装时，应注意日照、焊接等温度变化引起的热影响对构件伸缩和弯曲引起的变化，并应采取相应措施。
七、网架结构安装
网架结构具有空间受力、重量轻、刚度大、抗震性能好、外形美观等优点。有三角锥、三棱体、正方体、截头四角锥等基本单元和焊接空心球节点、螺栓球节点、板节点、毂节点、相贯节点等节点形式，可组合成三边形、四边形、六边形、圆形等平板型或微曲面形结构。广泛应用于体育馆、展览馆、俱乐部、影剧院、食堂、会议室、候车厅、飞机库、车间等的屋盖结构。
(一)网架安装的方法
(1)高空散装法：适用于全支架拼装的各种类型的空间网格结构，尤其适用于螺栓连接、销轴连接等非焊接连接的结构。
(2)分条或分块安装法：适用于分割后刚度和受力状况改变较小的网架，如两向正交正放四角锥、正向抽空四角锥等网架。分条或分块的大小应根据起重能力而定。
(3)滑移法：适用于能设置平行滑轨的各种空间网格结构，尤其适用于必须跨越施工(不允许搭设支架)或场地狭窄、起重运输不便等情况。
(4)整体吊装法：适用于中小型网架，吊装时可在高空平移或旋转就位。
(5)整体提升法：适用于各种类型的网架，结构在地面整体拼装完毕后用提升设备提升至设计标高、就位。
(6)整体顶升法：适用于支点较少的多点支承网架。
(二)高空散装法要点
(1)高空散装法是指小拼单元或散件（单根杆件及单个节点）直接在设计位置进行总拼的方法。
(2)根据测量控制网对基础轴线、标高或柱顶轴线、标高进行技术复核。
(3)当全支架拼装网架时，支架顶部常用木板或竹脚手板满铺，作为操作平台。这类铺板易燃，故如为焊接连接的网架，全部焊接工作均在此高空平台上完成，必须注意防火。
(4)悬挑法拼装网架时，需要预先制作好小拼单元，再用起重机将小拼单元吊至设计标高就位拼装。悬挑法拼装网架可以少搭支架，节省材料。但悬挑部分的网架必须具有足够的刚度，而且几何不变。
(5)螺栓球节点各种类型网架结构可采用此方法安装，焊接空心球节点网架也可采用此方法安装。
(6)高空散装法脚手架用量大，高空作业多，工期较长，需占建筑物场内用地，且技术上有一定难度。
(三)分条或分块安装法要点
(1)承重支架除用扣件式钢管脚手架外，因为分条或分块安装法所用的承重支架是局部不满堂的脚手架，所以也可以用塔式起重机的标准节或其他桥架、预制架。
(2)网架分条分块单元的划分，主要根据起重机的负荷能力和网架的结构特点而定。其划分方法有下列几种：
1)网架单元相互靠紧，可将下弦双角钢分开在两个单元上。此法可用于正放四角锥等网架；
2)网架单元相互靠紧，单元间上弦用剖分式安装节点连接。此法可用于斜放四角锥等网架；
3)单元之间空出一个节间，该节间在网架单元吊装后再在高空拼装，可用于两向正交正放等网架。
(3)网架挠度的调整
条状单元合拢前应先将其顶高，使中央挠度与网架形成整体后在该处挠度相同。由于分条分块安装法多在中小跨度网架中应用，可用钢管作顶撑，在钢管下端设千斤顶，调整标高时将千斤顶顶高即可，比较方便。
如果在设计时考虑到分条安装的特点而加高了网架高度，则分条安装时，就不需要调整挠度。
(4)网架尺寸控制
分条（块）网架单元尺寸必须准确，以保证高空总拼时节点吻合和减少偏差。如前所述，一般可采取预拼装或套拼的办法进行尺寸控制。另外，还应尽量减少中间转运，如需运输，应用特制专用车辆，防止网架单元变形。
(四)滑移法要点
(1)滑移法按滑移方式有单条滑移法、逐条积累滑移法与滑架法。
1)单条滑移法。将条状单元一条一条地分别从一端滑移至另一端就位安装，各条之间分别在高空再行连接，即逐条滑移，逐条连成整体；
2)逐条积累滑移法。先将条状单元滑移一段距离（能连接上第二单元的宽度即可），连接好第二条单元后，两条一起再滑移一段距离（宽度同上），再连接第三条，三条又一起滑移一段距离，如此循环操作直至接上最后一条单元为止；
3)按摩擦方式可分为滚动式及滑动式两类。滚动式滑移即网架装上滚轮，网架滑移时是通过滚轮与滑轨的滚动摩擦方式进行的。滑动式滑移即网架支座直接搁置在滑轨上，网架滑移时是通过支座底板与滑轨的滑动摩擦方式进行的。
(2)适用范围：
1)滑移法可用于建筑平面为矩形、梯形或多边形等的平面；
2)滑移法适用于现场狭窄、山区等地区施工；也适用于跨越施工，如车间屋盖的更换、轧钢、机械等厂房内设备基础、设备与屋面结构平行施工。
(五)整体吊装法要点
(1)网架整体吊装法，是指网架在地面总拼后，采用单根或多根拔杆、一台或多台起重机进行吊装就位的施工方法。
(2)特点：网架地面总拼时可以就地与柱错位或在场外进行。当就地与柱错位总拼时，网架起升后在空中需要平移或转动再下降就位，由于柱是穿在网架的网格中的，因此凡与柱相连接的梁均应断开，即在网架吊装完成后再施工框架梁。而且建筑物在地面以上的有些结构必须待网架安装完成后才能进行施工，不能平行施工。
(3)适用范围：整体吊装法，适用于中小型网架结构，吊装时可在高空平移或旋转就位。
(六)整体提升法要点
(1)整体提升法是指利用安装在结构柱上的提升设备提升网架。
(2)整体提升法主要类型：
1)单提网架法：网架在设计位置就地总拼后，利用安装在柱子上的小型设备（穿心式液压千斤顶)将网架整体提升到设计标高上然后下降就位、固定；
2)网架爬升法：网架在设计位置就地总拼后，利用安装在网架上的小型设备（穿心式液压千斤顶)，提升锚点固定在柱上或拔杆上，将网架整体提升到设计标高，就位、固定；
3)升梁抬网法：网架在设计位置就地总拼，同时安装好支承网架的装配式圈梁（提升前圈梁与柱断开，提升网架完成后再与柱连成整体)，把网架支座搁置于此圈梁中部，在每个柱顶上安装好提升设备，这些提升设备在升梁的同时，抬着网架升至设计标高。
(3)网架整体提升法一般情况下适宜在设计平面位置地面上拼装后垂直提升就位。如网架垂直提升到设计标高后还需水平移动，需另加悬挑结构结合滑移法施工就位到设计位置。
八、压型金属板安装
1.准备工作
包括压型钢板的板型确认，选定符合设计规定的材料（主要是考虑用于楼承板制作的镀锌钢板的材质、板厚、力学性能、防火能力、镀锌量、压型板的价格等经济技术要求)；绘制压型钢板排布图（标准层压型钢板排版图、非标准层压型钢板排版图、标准节点做法详图、个别节点的做法详图、压型钢板编号、材料清单等)；完成已经安装完毕的钢结构安装、焊接、接点处防腐等工程的隐蔽验收。
2.压型板与上下工序间的衔接
压型钢板与其他相关联的工序应按下列工序流程进行施工：
钢结构隐蔽验收→搭设支顶架→压型钢板安装焊接→堵头板和封边板安装→压型板锁口→栓钉焊→清扫、施工批交验→设备管道、电气线路施工、钢筋绑扎→混凝土浇筑。
3.施工质量技术要点
(1)压型钢板在装、卸、安装中严禁用钢丝绳捆绑直接起吊，运输及堆放应有足够支点，以防变形。
(2)铺设前对弯曲变形者应矫正好。
(3)钢梁顶面要保持清洁，严防潮湿及涂刷油漆未干。
(4)下料、切孔采用等离子弧切割机操作，严禁用氧气乙炔切割。大孔洞四周应补强。
(5)是否需搭设临时的支顶架由施工组织设计确定，如搭设应待混凝土达到一定强度后方可拆除。
(6)压型钢板按图纸放线安装、调直、压实并点焊牢靠，要求如下：
1)波纹对直，以便钢筋在波内通过；
2)与梁搭接在凹槽处，以便施焊；
3)每凹槽处必须焊接牢靠，每凹槽焊点不得少于一处，焊接点直径不得小于
(7)压型钢板铺设完毕、调直固定后应及时用锁口机具进行锁口，防止由于堆放施工材料或人员交通，造成压型板咬口分离。
(8)安装完毕，应在钢筋安装前及时清扫施工垃圾，剪切下来的边角料应收集到地面上集中堆放。
(9)加强成品保护，铺设人员交通马道减少在压型钢板上的人员走动，严禁在压型钢板上堆放重物。
1A415044装配式混凝土结构工程施工
一、施工准备
(1)装配式混凝土建筑应结合设计、生产、装配一体化的原则整体策划，协同建筑、结构、机电、装饰装修等专业要求，制定施工组织设计。
(2)装配式混凝土结构施工应制定专项方案，内容宜包括工程概况、编制依据、进度计划、施工场地布置、预制构件运输与存放、安装与连接施工、绿色施工、安全管理、质量管理、信息化管理、应急预案等。
(3)装配式混凝土建筑施工宜采用工具化、标准化的工装系统；采用建筑信息模型技术对施工过程及关键工艺进行信息化模拟。
(4)安装准备工作应做到：
1)合理规划构件运输通道、临时堆放场地和成品保护措施；
2)核对已完成结构的混凝土强度、外观质量、尺寸偏差等是否符合标准要求；
3)核对预制构件的混凝土强度，构配件的型号、规格、数量等是否符合设计要求；
4)进行测量放线、设置构件安装定位标识；
5)复核构件装配位置、节点连接构造及临时支撑方案；
6)检查吊装设备及吊具处于安全状态；
7)核实现场环境、天气、道路状况等满足要求。
二、预制构件生产、吊运与存放
1.生产要求
(1)生产单位应具备保证产品质量要求的生产工艺设施、试验检测条件，建立完善的质量管理体系和制度。并宜建立质量可追溯的信息化管理系统。
(2)预制构件生产前应编制生产方案，并宜包括生产计划及生产工艺、模具方案及计划、技术质量控制措施、成品存放、运输和保护方案等。
(3)预制构件生产宜建立首件验收制度。
(4)预制构件和部品经检查合格后，宜设置表面标识，出厂时，应出具质量证明文件。
2.吊装、运输要求
(1)吊装要求
1)根据预制构件的形状、尺寸、重量和作业半径等要求选择吊具和起重设备；
2)吊点数量、位置应经计算确定，应采取保证起重设备的主钩位置、吊具及构件重心在竖直方向上重合的措施；
3)吊索水平夹角不宜小于60°，不应小于45°；
4)起吊应采用慢起、稳升、缓放的操作方式，严禁吊装构件长时间悬停在空中；
5)吊装大型构件、薄壁构件和形状复杂的构件时，应使用分配梁或分配桁类吊具，并应采取避免构件变形和损伤的临时加固措施。
(2)运输要求
1)运输中做好安全与成品保护措施；
2)对于超高、超宽、形状特殊的大型预制构件的运输和存放应制定专门的质量安全保证措施；
3)根据构件特点采用不同的运输方式，托架、靠放架、插放架应进行专门设计，并进行强度、稳定性和高度验算：
①外墙板宜采用立式运输，外饰面层应朝外，梁、板、楼梯、阳台宜采用水平运输；
②采用靠放架立式运输时，构件与地面倾斜角应大于80°，构件应对称靠放，每层不大于2层；
③采用插放架直立运输时，应采取防止构件倾斜措施，构件之间应设置隔离垫块；
④水平运输时，预制梁、柱构件叠放不宜超过3层，板类构件叠放不宜超过6层。
3.存放要求
(1)存放场地应平整坚实，并有排水措施；
(2)存放库区已实行分区管理和信息化台账管理；
(3)应按产品品种、规格型号、检验状态分类存放，产品标识应明确耐久，预埋吊件朝上，标示向外；
(4)合理设置支点位置，并宜与起吊点位置一致；
(5)与清水混凝土面接触的垫块采取防污染措施；
(6)预制构件多层叠放时，每层构件间的垫块应上下对齐；预制楼板、叠合板、阳台板和空调板等构件宜平放，叠放层数不宜超过6层；
(7)预制柱、梁等细长构件应平放，且用两条垫木支撑；
(8)预制内外墙板、挂板宜采用专用支架直立存放，构件薄弱部位和门窗洞口应采取防止变形开裂的临时加固措施。
三、预制构件安装
1.一般要求
(1)混凝土预制构件吊装就位后，应及时校准并采取临时固定措施，并满足下列要求：
1)预制墙板、柱等竖向构件安装后，应对安装位置、安装标高、垂直度校核和调整；
2)叠合构件、预制梁等水平构件安装后，应对安装位置、安装标高进行校核与调整；
3)水平构件安装后，应对相邻预制构件平整度、高低差、拼缝尺寸进行校核与调整；
4)装饰类构件应对装饰面的完整性进行校核与调整；
5)临时固定措施、临时支撑系统应具有足够的强度、刚度和整体稳固性。
(2)预制构件与吊具的分离应在校准定位及临时支撑安装完成后进行。
(3)竖向预制构件安装采取临时支撑时，应符合下列规定：
1)预制构件的临时支撑不宜少于两道；
2)对预制柱、墙板构件的上部斜支撑，其支撑点距离板底的距离不宜小于构件高度的2/3，且不应小于构件高度的1/2。
(4)水平预制构件安装采用临时支撑时，应符合下列规定：
1)首层支撑架体的地基应平整坚实，宜采取硬化措施；
2)竖向连续支撑层数不宜少于2层且上下层支撑宜对准；
3)叠合板预制底板下部支撑宜选用定型独立钢支柱。
2.预制柱安装要求
(1)宜按照角柱、边柱、中柱顺序进行安装，与现浇部分连接的柱宜先行安装。
(2)预制柱的就位以轴线和外轮廓线为控制线，对于边柱和角柱应以外轮廓线控制为准。
(3)就位前，应设置柱底调平装置，控制柱安装标高。
(4)预制柱安装就位后应在两个方向设置可调节临时固定支撑，并应进行垂直度、扭转调整。
3.预制剪力墙板安装要求
(1)与现浇部分连接的墙板宜先行吊装。其他宜按照外墙先行吊装的原则进行吊装。
(2)就位前，应在墙板底部设置调平装置。
(3)当采用灌浆套筒连接、浆锚搭接连接时，夹芯保温外墙板应在保温材料部位采用弹性密封材料进行封堵；墙板需要分仓灌浆的，采用坐浆料进行分仓；多层剪力墙采用坐浆材料时，应均匀铺设，厚度不宜大于20mm。
(4)墙板以轴线和轮廓线为控制线，外墙应以轴线和轮廓线双控制。
4.预制梁和叠合梁、板安装要求
(1)安装顺序应遵循先主梁、后次梁，先低后高的原则。
(2)安装前，应复核柱钢筋与梁钢筋位置、尺寸，对梁钢筋与柱钢筋位置有冲突的，按设计单位确认的技术方案调整。
(3)安装就位后应对水平度、安装位置、标高进行检查。
(4)叠合板吊装完成后，对板底接缝高差及宽度进行校核。当叠合板底部接缝高差不满足要求时，应将构件重新起吊，通过可调支托进行调节。
(5)临时支撑应在后浇混凝土强度达到设计要求后方可拆除。
四、预制构件连接
(1)预制构件钢筋可以采用钢筋套筒灌浆连接、钢筋浆锚搭接连接、焊接或螺栓连接、钢筋机械连接等连接方式。
(2)采用钢筋套筒灌浆连接、钢筋浆锚搭接连接的预制构件就位前，应检查下列内容：套筒、预留孔的规格位置、数量和深度；被连接钢筋的规格、数量、位置和长度。
(3)钢筋套筒灌浆连接接头、钢筋浆锚搭接连接接头应按检验批划分要求及时灌浆，灌浆作业应符合国家现行标准和施工方案的要求，并符合下列规定：
1)灌浆施工时，环境温度不应低于5℃，当连接部位养护温度低于10℃时，应采取加热保温措施；
2)灌浆操作全过程应有专职检验人员负责旁站监督并及时形成施工质量检查记录；
3)按产品使用要求计量灌浆料和水的用量，并均匀搅拌，每次拌制的灌浆料拌合物应进行流动度的检测；
4)灌浆作业应采用压浆法从下口灌注，浆料从上口流出后应及时封堵，必要时可设分仓进行灌浆；
5)灌浆料拌合物应在制备后30min内用完。
(4)焊接或螺栓连接的施工应符合现行规范要求，同时应采取措施，以防止因连续施焊引起的连接部位混凝土开裂。
(5)后浇混凝土的施工要求：
1)预制构件结合面疏松部分的混凝土应剔除并清理干净；
2)模板安装尺寸及位置应正确，并应防止漏浆；
3)在浇筑混凝土前应洒水湿润，结合面混凝土应振捣密实；
4)构件连接部位后浇混凝土与灌浆料的强度达到设计要求后，方可撤除临时固定措施。
(6)受弯叠合构件的装配施工要求：
1)临时支撑与施工荷载应满足设计和施工方案要求；
2)混凝土浇筑前，应检查结合面的粗糙度及预制构件的外露钢筋，并符合设计要求；
3)叠合构件应在后浇混凝土强度达到设计要求后方可撤除临时支撑。
(7)外墙板接缝防水施工要求：
1)防水施工前，应将板缝空腔清理干净；
2)应按设计要求填塞背衬材料；
3)密封材料嵌填应饱满、密实、均匀、顺直、表面平滑，其厚度应符合设计要求。1A415045钢-混凝土组合结构工程施工
一、钢-混凝土组合结构设计
1.组合结构及构件的安全等级不应低于二级。当组合结构的安全等级不一致时，应在设计文件中明确标明。
2.组合结构在建造、使用、拆除过程中应保障工程安全和人身健康，做到节约能源资源及保护环境，并应符合下列规定：
(1)钢一混凝土组合构件设计时，应分别按照混凝土浇筑前、浇筑后的组合作用未形成前的工况，对钢构件进行强度、刚度和稳定验算。
(2)组合结构施工应采用绿色施工技术，减少施工垃圾。在不同类型结构、不同类型构件之间交叉施工工序中应采取成品保护措施。
(3)暴露在公共场景的组合结构连接节点应设置防止螺栓、连接件、附属件等坠落的措施。
3.组合结构及构件设计时，应优先选用构造简单、施工方便、符合工业化建造需求的结构、构件与节点形式。
4.钢-混凝土组合楼板总厚度不应小于90mm,压型钢板基板厚度不应小于0.7mm,组合楼板中的压型钢板在钢梁上的支承长度不应小于40mm。
5.钢管约束混凝土柱的钢管应在柱上下两端断开，断开处的钢管留缝高度不应小于10mm。钢管直接伸至基础顶面或地下室顶面时应留缝，缝高度不应小于10mm。
6.钢管混凝土柱应在每个楼层设置排气孔，当楼层高度超过6m时，应在两个楼层中间增设排气孔。
7.型钢混凝土框架柱端和梁端应设置箍筋加密区，抗震等级为一级时加密区长度不应小于2h,其他情况加密区长度不应小于1.5h(h为柱截面高度或梁高)。有防火要求时，型钢混凝土构件应采取防止火灾高温下混凝土爆裂的措施。
8.型钢、内嵌钢板和内埋钢支撑混凝土组合剪力墙的施工过程中应采取避免墙体混凝土出现裂缝的技术措施。
二、钢-混凝土组合结构施工
1.钢一混凝土组合结构施工应分析不同材料施工方法和施工顺序对结构的影响。
2.钢-混凝土的结合部不应出现影响结构安全的混凝土脱空、不密实。
3.钢构件和混凝土连接处应采取防水、排水构造措施。对钢构件及组合构件防腐、防火涂装应采取成品保护措施。
4.钢筋安装铺设过程中，严禁损伤钢构件、连接件和栓钉。
5.钢管混凝土拱肋在钢管上开孔和焊接临时结构时，应经过设计许可，且应采取结构补强措施。当割除施工用临时构件时，严禁损伤钢管拱肋。
6.钢一混凝土组合结构中钢筋与钢构件直接焊接时，应进行不同钢种的焊接工艺评定。
7.施工阶段钢-混凝土组合楼板的挠度应按施工荷载计算，其计算值和实测值不应大于板跨度的1/180，且不应大于20mm。
8.钢一混凝土组合结构验收应同时覆盖钢构件、钢筋和混凝土等各部分，针对隐蔽工序应采用分段验收的方式。
9.主体结构及其钢构件中设计要求全焊透的一、二级焊缝内部缺陷检验应采用无损探伤方法，一级焊缝应采用100%的内部缺陷检验，二级焊缝检验比例不应低于20%。
10.钢一混凝土组合构件施工中，隐蔽工序验收应符合下列规定：
(1)钢筋、模板安装前，应检验钢构件施工质量。
(2)混凝土浇筑前，应检验连接件、栓钉和钢筋的施工质量。
(3)混凝土浇筑后，应检验组合构件的施工质量。
11.钢管混凝土应进行浇灌混凝土的施工工艺评定，主体结构管内混凝土的浇灌质量应全数检测。
12.钢一混凝土组合构件中钢筋与钢构件的连接质量验收应符合下列规定：
(1)采用绕开法连接时，应检验钢筋锚固长度。
(2)采用开孔法连接时，应检验钢构件上孔洞质量和钢筋锚固长度。
(3)采用套筒或连接件时，应检验钢筋与套筒或连接件的连接质量。
(4)钢筋与钢构件直接焊接时，应检验焊接质量。
