丰润粮库住宅小区二期工程
高层结构施工方案
编制单位：中冶京唐三分公司开尔尚城项目经理部
2017年 月 日
一、编制依据
1、施工图纸
| 图 纸 名 称 | 图 纸 内 容 | 图纸编号 | 设 计 单 位 |
| 丰润梁库住宅小区二期工程18#-21#楼施工图纸 | 结施图 | 北京通宸建筑设计有限公司 | |
| 建筑图 |
2、施工组织设计
| 施 组 名 称 | 编制日期 | 编 制 人 |
| 施工组织设计 | 2007.8 | 邱峥 |
3、主要规范、规程
| 序 号 | 规范、规程名称 | 规范、规程编号 |
| 1 | 钢筋焊接及验收规程 | JGJ18—2003 |
| 2 | 钢筋焊接接头试验方法标准 | JGJ/T27-2001 |
| 3 | 建筑工程施工质量验收统一标准 | GB50300-2001 |
| 4 | 建筑施工安全检查标准 | JGJ59-99 |
| 5 | 建筑机械使用安全技术规程 | JGJ33-2001 |
| 6 | 建设工程施工现场供用电安全规范 | GB50104-93 |
| 7 | 混凝土结构工程质量验收规范 | GB50204-2002 |
| 8 | 地下防水工程质量验收规范 | GB50208-2002 |
| 9 | 混凝土质量控制标准 | GB50164-92 |
| 10 | 建筑工程文件归档整理规范 | GB/T50328-2000 |
| 11 | 混凝土泵送施工技术规程 | JGJ/T10-95 |
| 12 | 高层建筑混凝土结构技术规程 | JGJ3-2002 |
| 13 | 组合钢模板技术规范 | GB50214-2001 |
| 14 | 钢框胶合板模板技术规程 | JGJ96-95 |
| 15 | 建筑工程大模板技术规程 | JGJ74-2003 |
4、施工合同
二、工程概况
1、设计概况
2、工程效果图
3、施工条件
3.1.现场“三通一平”已完成，施工道路畅通，能够满足现场施工要求。
3.2.钢筋加工区、模板堆放区加工区及砼地泵位置已按现场平面布置图设置到位，各种机械均已安装到位，满足施工要求。
3.3.各部位模板已经进行配模设计，并与模板加工及租赁单位签订了供货合同，可根据材料进场计划及时进场，满足施工需要。
3.4.砼采用商品砼，已签订供货合同，搅拌站距离现场较近，完全满足现场砼的供应要求。
三、施工部署
1、工程重点及难点分析
1.1.钢筋工程中钢筋加工的准确及保证墙柱钢筋不移位，以及如何保证楼板施工缝位置的保护层厚度为本工程的重点。
1.2.模板工程中如何保证楼板标高准确及门窗洞口模板不变形不移位是模板工程的重点，如何保证墙体的垂直度是本工程的难点。
1.3.砼工程中如何保证底板砼表面不裂缝及墙体砼的养护是砼工程的重点。
根据以上施工重点及难点特制定以下措施：
1.3.1为了保证墙柱钢筋不移位，采用水平定位框的方法在墙体及顶板砼浇筑以前对墙柱钢筋进行加固；在施工缝处加设马镫控制此部位保护层的厚度。
1.3.2门窗洞口模板采用钢抱角进行拼装，并在安装洞口模板时加设顶模撑预防洞口模板变形移位的通病；地上采用钢大模板进行墙体砼施工，避免墙体垂直度不好控制的问题，同时测量放线采用精度较高的电子铅锤仪进行上下层的轴线传递，从施工的第一步控制，将建筑物的整体垂直度偏差控制在最小范围内。
1.3.3从砼的水泥掺量、运输、入模温度、浇筑工艺以及养护等方面加强控制保证底板砼表面不裂缝。
2、施工部署
2.1流水段划分
根据现场实际情况，四栋高层分别自成体系单独组织流水，流水段划分情况如下：18#、19#楼各划分三个流水段，20#楼划分为两个流水段，21#楼划分为四个流水段。详见下图
2.2材料选型
2.2.1钢筋连接形式：钢筋直径≥18mm的采用直螺纹套筒进行机械连接，钢筋直径<18mm的采用搭接连接。
2.2.2模板选型如下表：
| 部位 | 材料名称 | 规格 |
| 地下室墙体 | 小钢模板 | 6015、1015 |
| 地下（上）室顶板模板 | 覆膜多层板 | 12mm |
| 地下室顶板支撑 | 碗扣架 | Φ48*3.5 |
| 地上墙体 | 钢大模板 | |
| 地上顶板支撑 | 独立钢支撑 | Φ65*2300 |
| 楼梯 | 定型钢楼梯模板 | 6套 |
| 梁 | 覆膜多层板 | 12mm |
2.2.3本工程根据施工合同要求全部采用商品砼，结合现场实际情况及对本地区搅拌站生产及供应能力进行对比，选用丰润区国文搅拌站做为本工程的砼供应商。砼浇筑地下部分及地上1-7层采用砼泵车进行浇筑，7层以上每栋楼配备一台HBT80砼地泵。砼的养护顶板部分采用浇水及覆盖的方法，竖向构件采用表面涂刷砼专用养护液进行养护。
2.3现场布置：
详见下图
2.4 劳动组织及责任分工
结合我项目部管理组织机构形式及整体工程特点，建立如下图所示“高层结构工程施工组织机构图”。
项目人员安排、工序分工及责任情况，如下：
| 序号 | 项目 | 项目部人员 | 外施队人员 |
| 1 | 图纸审核 | 李树民、邱峥、王彪 | 徐滔、肖波、吴文志 |
| 2 | 技术交底 | 邱峥、王彪 | 徐滔 |
| 3 | 质量检查 | 孙健 | 肖波、吴文志 |
| 4 | 钢筋放样 | 邱峥 | 徐滔 |
| 5 | 钢筋成型 | 孙健 | 徐滔 |
| 6 | 钢筋直螺纹 | 孙健 | 肖波、吴文志 |
| 7 | 钢筋绑扎 | 孙健、王彪 | 肖波、吴文志 |
| 8 | 模板安装 | 孙健、王彪 | 欧天会 |
| 9 | 砼浇筑 | 王明权 | 肖和平 |
四、施工准备
1、技术准备
1.1.1.图纸会审的程序：由各专业技术人员自行审查图纸，发现本专业施工图存在的问题，及时做以记录；各专业施工图放在一起核对，检查尺寸、细部做法是否有相互冲突之处，发现问题及时记录。
1.1.2.项目总工主持项目内部的图纸会审会议，将各专业和专业配合中会出现的问题汇总，并组织大家进行分析，提出设计变更的建议。
1.1.3.建设单位负责组织由设计、建设、监理、施工单位参加的图纸会审会议，与会人员达成一致的意见，在会后由项目技术部门及时同设计单位和业主办理工程洽商。
1.1.4.项目各专业技术人员应坚持日常的图纸审核制度，发现问题及时向项目总工汇报，重大问题由项目总工向公司技术部和总工程师汇报，同设计单位和业主协商解决。
1.1.5.坚持做到施工前把图纸中存在的问题处理完毕，保证工程顺利进行。如果施工中出现本应该发现的问题，并影响了经济、进度，追究当事人一定的责任。
1.1.6. 项目总工组织项目管理人员学习有关的规范、规程，做到工程做法心中明了。
本工程中计划采用钢大模板、定型楼梯模板、橡胶止水圈、独立钢支撑等多项新技术及新材料，技术人员应对上述项目的施工工艺进行熟悉及专项分析，制定出符合本工程的施工方法，并编写出专项技术交底。
2、机具准备
2.1.所用机械由技术室根据钢筋加工进度要求，提前一周报总工处批准后，由项目机械员负责进场；
2.2施工现场主要加工设备见下表。项目安全部门负责监督检查各机具准备情况，避免影响工程进度的正常进行。
| 序号 | 机械名称 | 型号 | 单位 | 数量 | 功率 | 进场日期 |
| 1 | 钢筋调直机 | GT4—1ED | 台 | 2台 | 9.5KW | 2008.2 |
| 2 | 钢筋切断机 | FGQ40 | 台 | 3台 | 4 KW | 2008.2 |
| 3 | 钢筋弯曲机 | GW40 | 台 | 3台 | 4 KW | 2008.2 |
| 4 | 钢筋直螺纹机床 | GY40 | 台 | 5台 | 4 KW | 2008.2 |
| 5 | 电焊机 | BX1-500 | 台 | 3台 | 40 KW | 2008.2 |
| 6 | 砂轮切割机 | JG-400 | 台 | 4台 | 3 KW | 2008.2 |
| 7 | 电压刨 | MB-503 | 台 | 2 | 3 | 2008.3 |
| 8 | 圆盘锯 | MJ-344 | 台 | 2 | 2.2 | 2008.3 |
| 9 | 手提电钻 | 把 | 6 | 1.5 | 2008.3 | |
| 10 | 台钻 | 台 | 2 | 2 | 2008.3 | |
| 11 | 手提电锯 | 把 | 5 | 1.5 | 2008.3 | |
| 12 | 木工平刨床 | MB503 | 台 | 2 | 3 | 2008.3 |
| 13 | 木工压刨床 | MB104 | 台 | 2 | 3 | 2008.3 |
| 14 | 木工圆盘锯 | MJ344 | 台 | 2 | 3 | 2008.3 |
| 15 | 汽车泵 | 47m | 台 | 2 | 随时调度 | |
| 16 | 混凝土布料机 | R＝12m | 台 | 2 | 2008.3 | |
| 17 | 地泵 | HBT80 | 台 | 2 | 2008.3 | |
| 18 | 环保型振捣棒 | ∅50 | 根 | 30 | 2008.3 | |
| 19 | ∅30 | 根 | 10 | 2008.3 | ||
| 20 | 振捣器 | ZN-50型 | 台 | 12 | 2008.3 |
3、材料准备
3.1钢筋材料
3.1.1钢材采购严格按ISO－9001质量标准执行，并按要求进行原材料复试，钢材厂家和品牌提前向业主、监理报批。
3.1.2严格对分供方考核和提出供货要求，特别是在用于纵向受力钢筋的部位其钢筋在满足有关国家标准的基础上，还必须满足《混凝土结构工程质量验收规范》(GB50204-2002)，关于抗震结构的力学性能要求。
3.1.3建立严格的质量检验程序和质量保证措施，确保钢筋的加工质量。钢筋加工现场建立严格的钢筋生产、安全管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。
3.1.4钢筋原材：由项目材料部门根据施工进度要求分批进场。钢筋原材为普通热轧钢筋及冷轧带肋钢筋，选用定尺钢筋12m、9m，以利于本工程配筋、下料。
3.1.5钢筋规格
该工程钢筋类别为Ⅰ级（HPB235）、Ⅱ级（HRB335）、Ⅲ级（HRB400）三种，钢筋规格较多，最大钢筋直径为Ф28，最小钢筋直径为φ6。
| 钢 筋 级 别 | 钢 筋 型 号 |
| Ⅰ级（φ） | φ6、φ8、φ10 |
| Ⅱ级（Φ） | Φ12、Φ14、Φ16、Φ18、Φ20、Φ22、Φ25、Φ28 |
| Ⅲ级（Φ） | Φ12、Φ14、Φ16、Φ18、Φ20、Φ22、Φ25、Φ28 |
所需钢筋由我公司物资部采购，并负责运至加工场地。我公司物资部对供货单位进行评定和认可，建立合格的供方档案。工程所用钢材均在合格供方中选择，为材料的质量提供保证。
3.1.7.1材质要求
钢筋进场时必须具有出厂质量证明书或试验报告单。每批钢筋进场必须按规格附带一张该批钢筋的合格证，且合格证上的代表数量不应小于所进场的数量。
3.1.7.2复试要求
钢筋的检查
钢筋出厂时，在每捆（盘）上都挂有不少于两个标牌，印有厂标、钢号、炉（批）号、直径等标号。钢筋进入施工现场时应分批进行验收。
外观检查
钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂缝、油污、颗粒状或片状老锈。
力学性能试验
按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499的规定抽取试件作力学性能检验。同一种规格每批重量不大于60t，在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取两根，一根做拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根做冷弯试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍的试样，对不合格的项目做第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋为不合格品不予验收。
3.1.8钢筋堆放要求
堆放钢筋的场地要坚实平整，在场地基层上铺设一层碎石，并从中间向两边设排水坡度，避免基层出现积水。堆放时钢筋下面砌筑条形垫墩，垫墩厚度不应小于30cm，间距1500mm，以防止钢筋锈蚀和污染。
3.1.8.1原材堆放
钢筋原材进入现场后，按照现场施工总平面布置图的位置分规格进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。
3.1.8.2半成品钢筋堆放
将加工成型的钢筋分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。
3.1.8.3钢筋的标识
钢筋原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，标识牌采用345×280mm的木板制作，钢筋原材标识牌上应注明钢筋进场时间、受检状态、钢筋规格、长度、产地等；成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、钢筋简图、加工制作人及受检状态。标识牌的制作见下图：
3.2模板材料准备及进场时间
| 序号 | 类别 | 数量 | 进场时间 |
| 1 | 600（100）×1500（1500）mm小钢模 | 3200㎡ | 2008.3陆续进场 |
| 2 | 墙体大模板 | 5300㎡ | 2008.4进场 |
| 3 | 50×100木方子 | 680m3 | 2008.3陆续进场 |
| 4 | 100×100木方子 | 480m3 | 2008.3陆续进场 |
| 5 | Φ48×3.5钢管 | 800吨 | 2008.3陆续进场 |
| 6 | Φ48×3.5碗扣式脚手架 | 120吨 | 2008.3陆续进场 |
| 7 | 覆膜竹胶板（10㎜厚） | 18000㎡ | 2008.3陆续进场 |
| 8 | 水质脱模剂 | 2000㎏ | 2008.3陆续进场 |
| 9 | 大模板油性脱模剂 | 500㎏ | 2008.4陆续进场 |
| 10 | 独立式钢支撑 | 6500根 | 2008.4陆续进场 |
4、人员准备
根据不同的施工阶段组织各专业工种，随时进场，并提前进行培训及技术交底，保证工程质量，各阶段需要工种人员具体如下表：
| 部 位 | 钢筋工 | 木工 | 混凝土工 |
| 基础筏板 | 150 | 40 | 30 |
| 地下结构 | 120 | 105 | 30 |
| 主体结构 | 100 | 105 | 30 |
五、施工进度计划
| 部 位 | 计划开始时间 | 计划结束时间 |
| 基础筏板 | 2008年3月15日 | 2008年3月25日 |
| 地下结构 | 2008年3月26日 | 2008年4月30日 |
| 主体结构 | 2008年5月1日 | 2008年10月31日 |
六、主要施工方法
1、钢筋工程
1.1钢筋除锈的方法及设备
a.油渍、漆污和用锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。钢筋在调直过程中除锈，此外，还可采用手工除锈（用钢丝刷子、砂盘），用钢丝刷进行除锈；锈渍较严重的用酸除锈进行处理。
b.在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞脱落严重并已损伤截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，通过试验的方法确定钢筋强度，确定降级使用或剔除不用。
1.2钢筋调直的方法及设备
a.本工程钢筋调直采用GT4—1ED型钢筋调直机，共2台。
b.工程中使用的盘条钢筋一律采用调直机调直，使用调直机前要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并正确掌握调直模和压辊的压紧程度，调直模的偏移量要根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定。
c.调直筒两端的调直模一定要在调直落后等孔二轴心线上，若发现钢筋不直时，应及时调整调直模的偏移量。调整后仍不能调直到位及时通知机修人员及时修理。钢筋调直时，盘圆钢筋必须通过调直机前的安全防护栏，应保证调直后钢筋平直、无局部曲折。
1.3钢筋切断的方法及设备
a.本工程钢筋采用FGQ40型钢筋切断机，共3台。
b.采用滚压直螺纹连接、直螺纹套筒连接等对钢筋端部有严格要求的钢筋，只能采用无齿锯切割；顶模撑等有严格长度精度要求的钢筋用无齿锯切割。其余钢筋用钢筋切断机切断；
c.使用钢筋切断机时，必须严格按照切割机使用说明及参数进行。使用前应检查切断机刀片，注意螺栓要紧固、刀口要密合。同时调整好固定刀片和冲切刀片刀口的距离，具体数值参考如下：
断直径小于等于20mm钢筋时，宜重叠1mm至2mm；
断直径大于20mm钢筋时，宜留５mm左右。
d.钢筋切断时应考虑同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹安排，一律先断长料，再断短料，充分应用钢筋，减少损耗；
e.钢筋断料应在工作台上标尺寸刻度线，并设置控制断料用档板，而不直接用短尺量长料；
f.专业工长、质检员必须定期检查后台钢筋断料情况，是否完全按照料单及技术交底进行执行，并作出相应的检查记录，并以书面形式将检查中的质量问题反馈到施工队，及时督促施工队按期整改。
g.质量要求：钢筋的断口不得有马蹄或弯起现象，对于有特殊要求的钢筋（例如：顶模撑钢筋）不得有毛刺等现象；钢筋的长度要求准确，允许偏差±3mm（顶模撑除外）。
1.4钢筋弯曲的方法及设备
1.4.1 一般规定
一级钢筋末端做180度弯钩时，其圆弧弯曲直径控制在钢筋直径的2.5倍，但不小于主筋直径，平直部分长度为10d；（详细尺寸见下表）
钢筋弯曲直径取值表（mm）
| 8 | 10 | 12 | 14 | 16 | 18 | 20 | 22 | 25 | 28 | |
| 一级弯曲直径 | 20 | 25 | 30 | 35 | — | — | — | — | — | — |
1.4.2弯曲成型工艺
a.本工程钢筋弯曲采用GW40型钢筋弯曲机，共2台。
b.划线：钢筋弯曲前应根据钢筋下料单上注明的尺寸，用石笔在定位板上将各弯曲点位置划出。划线应根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，扣法是从相临的两段长度中各扣除一半。钢筋端部带半圆钩时，该段长度划线时增加0.5d。划线应从中间向两边进行，两边不对称时，可从一端开始，但若划到另一端有出入时，应重新调整。钢筋弯曲调整值见下表要求：
钢筋弯曲调整表(单位：mm)
| 弯曲角度 | 30 | 45 | 60 | 90 | 135 |
| 调整值 | 0.35d | 0.5d | 1d | 2d | 3d |
| 钢筋直径 | 调整值 | ||||
| 8 | 2.8 | 4 | 8 | 16 | 24 |
| 10 | 3.5 | 5 | 10 | 20 | 30 |
| 12 | 4.2 | 6 | 12 | 24 | 36 |
| 14 | 4.9 | 7 | 14 | 28 | 42 |
| 16 | 5.6 | 8 | 16 | 32 | 48 |
| 18 | 6.3 | 9 | 18 | 36 | 54 |
| 20 | 7 | 10 | 20 | 40 | 60 |
| 22 | 7.7 | 11 | 22 | 44 | 66 |
| 25 | 8.75 | 12.5 | 25 | 50 | 75 |
| 28 | 9.8 | 14 | 28 | 56 | 84 |
c.钢筋弯曲成型：钢筋弯曲在钢筋加工棚中进行。钢筋在弯曲机上成型时，轴心直径应是钢筋直径的2.5倍。成型轴配有偏心轴套，以适应不同直径的钢筋弯曲需要。为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴应作成固定挡架（加钢板调直）。
1.4.3 钢筋弯曲的大样
a.I级钢筋为改善与混凝土的粘结效果，端部需设置180度弯钩，其要求如下：
b.箍筋加工大样
c.弯起筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。
1.4.4 质量要求：
a.钢筋形状正确，平面上无翘曲现象。箍筋要求方正；
b.钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；
c.钢筋弯曲处不得有裂缝，钢筋不能反复弯曲；
d.弯曲成型的允许偏差：全长±3mm，弯起筋起弯点位移5mm，弯起钢筋弯起高度±3mm，箍筋边长±2mm。
e.同种类型的成品钢筋成型后要求钢筋长短一致，弯钩长度一致，角度一致。
1.5 直螺纹连接
1.5.1施工前准备
a.钢筋直螺纹 加工机械采用GY40型钢筋直螺纹机床，共5台
b.钢筋加工由项目部负责统一协调，现场操作监督由专业工长、质检员统一负责，由生产负责人统一指挥生产。
c.钢筋套丝工人必须经过培训合格后持证上岗，在实际操作过程中，必须服从项目管理人员的随时抽查，发现不合格产品出现时，必须重新经过培训，经项目钢筋负责人认可后，才能重新上岗。
d.进场的套筒必须有材质说明书，出厂合格证及试验证明，由材料室负责收集，并由试验员负责报审和试验取样完毕。
e.机械设备使用说明书的复印件交工程部和技术设计部各一份。并由机械管理员进行负责设备完好。
f.施工队将钢筋翻样后，自审完成后立即报项目部专业工长进行确认，并签字审查。
1.5.2工艺流程
a.后台套丝加工操作流程：
钢筋下料 → 钢筋套丝 →抽检10％用螺纹规检查→ 合格后 → 戴塑料保护帽 → 分类堆放、供发放现场使用
b.现场连接工艺流程：
用套筒对接钢筋 → 用专用搬手拧紧定位 → 检查套筒两端外露丝扣不超过一个完整扣 → 现场检查和记录
1.5.3操作要点
a.钢筋下料要求端部平直，不得有马蹄形。
b.套丝工人均应相对固定，经培训后持证上岗。套丝工人应逐个目测检查套丝质量，并抽检10％丝头，用通塞规、止塞规进行检查。
c.套丝时所用切削润滑液应经常更换，必须加润滑液进行套丝。
d.加工的钢筋丝头的直径和长度应用通塞规、止塞规检查，保持在规定的波动范围内。
e.钢筋连接操作要点：检查套筒与钢筋的型号是否一致，检查丝扣是否完好无损，清洁，并做除杂和除锈处理。钢筋连接时，注意二根钢筋顶紧，使外露的牙型不超过一个完整丝扣，施工完成后，并将已验收合格后的接头标注红油漆标识，完成后立即找项目部质检员验收。
1.5.4加工丝头检验
主要检查以下内容：
a.螺纹中径尺寸
b.螺纹加工长度
c.螺纹牙型
以上质量检查，施工队逐个丝头进行检查，并填写丝头检查记录，报与项目质检人员，项目质检员并在钢筋料牌上注明验收日期和时间。对于不合格品分开堆放。
1.5.5质量标准
a.各项指标见下表所示：
| 序号 | 检验项目 | 量具名称 | 检验要求 |
| 1 | 外观项目 | 目 测 | 牙形饱满、月牙宽度超过0.6mm秃牙部分累计长度不超过一个螺纹周长 |
| 2 | 外形尺寸 | 卡尺或专用量具 | 丝头长度=1/2套筒长度+1mm，标准型接头的丝头长度公差为+1P |
| 3 | 螺纹中径 | 通端螺纹塞规 | 能顺利旋入螺纹并达到旋合长度 |
| 止端螺纹塞规 | 允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距） |
b.直螺纹套筒要求：
① 套筒表面无裂纹和其他缺陷；
② 套筒两端应加塑料保护帽。
c.直螺纹接头丝头的要求：
① 钢筋丝头检验合格后尽快套上塑料保护帽，并按规格分类堆放整齐。
② 加工钢筋丝头时，采用水溶性切削润滑液，当气温低于0℃时搭设保温棚，不得在不加润滑液的情况下套丝。
③ 雨期或长期堆放的情况下，对丝头进行覆盖防锈。
④ 丝头在运输过程中应妥善保护，避免雨淋、沾污、遭受机械损伤。
1.5.6成品保护
注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥等污物。
1.5.7质量记录
a.钢筋出厂质量证明书或试验报告单。
b.钢筋原材复试报告。
c.连接套筒和锁母合格证。
d.接头强度检验报告。
1.5.8钢筋直螺纹套筒连接的取样规定
1.5.8.1工艺检验
在正式施工前，按同批钢筋、同种机械连接形式的接头试件不少于3根，同时对应截取接头试件母材，进行抗拉强度试验。
1.5.8.2现场检验
接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格的接头每500个为一个验收批。不足500个也按一批计。每一验收批必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸试验。在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。
1.5.8.3现场取样后的处理
在钢筋接头的现场取样完毕后，施工现场的钢筋连接采用绑扎连接的方式进行搭接。搭接长度按下表执行。
| 纵向受拉钢筋绑扎搭接长度llE与ll | 注：
1、当不同直径的钢筋搭接时，其度llE与ll值按较小的直径计算。 2、在任何情况下ll不得小于300mm. 3、式中ζ为搭接长度修正系数。 |
|
| 抗震 | 非抗震 | |
| llE=ζlaE | ll=ζla | |
| 纵向受拉钢筋搭接长度修正系数ζ | |||
| 纵向钢筋搭接接头面积百分率（%） | ≤25 | 50 | 100 |
| ζ | 1.2 | 1.4 | 1.6 |
搭接做法见下图：
1.6钢筋的绑扎
1.6.1一般要求
a.钢筋的品种和质量必须符合设计和有关标准的规定，钢筋表面应保持清洁；
b.钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、搭接长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的要求；
c.不能出现缺扣、松扣、漏扣现象，所有绑扣应朝向内侧；
1.6.2.1底板钢筋绑扎
1、作业条件
a.按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。将钢筋堆放台清理干净，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并标识清楚，内容包括使用部位，数量，钢筋直径，钢筋长度等，并将锈蚀清理干净；
b.核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及钢筋加工配料单相同；
c.项目测量工在施工过程中加强边坡位移的监测，发现问题及时与项目总工汇报；
d.熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如预埋管线与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底；
e.砌完保护墙，并已作好抹灰防水层，底板防水层及底板保护层做完。
2、工艺流程
定位放线→下层东西向钢筋→下层南北向钢筋→绑扎成网→梁钢筋绑扎→垫块固定→布置马凳铁→上层南北向钢筋→上层东西向钢筋→墙体、柱插筋→墙体、柱定位筋→ 检查验收。
a.弹线定位：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数（查钢筋料单），让靠近底板保护墙边的钢筋离模板边为50mm，在防水保护层上弹出钢筋位置线（包括基础梁及墙钢筋位置线），钢筋就位时，按照钢筋位置线进行摆放钢筋。
b.绑基础梁及底板钢筋
① 基础梁根据梁位置线就地绑扎成型，先东西向梁绑扎，后南北向梁绑扎，要求梁箍筋弯钩角度为135度，基础梁主筋间距均匀。
② 底板钢筋绑扎时，钢筋交叉点全部绑扎，采用八字扣绑扎，扎丝长度根据现场实际绑扎，找出适合的长度（绑扎完成丝头3cm），绑扎完的扎丝头压在底板钢筋上，长度一致，保证扎丝绑扎规矩，钢筋不位移。
③ 摆放底板混凝土保护层用大理石垫块，垫块厚度等于保护层厚度为50mm厚，间距800*800mm呈梅花型进行摆放，要求横竖一条线，斜向一条线。
④ 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、暗柱深入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度满足要求，其上端用水平定位框定位，水平定位框绑扎于与墙体起步筋相临的水平筋上，绑扎牢固，调整到位，保证插筋垂直，不歪斜、不倾倒、不移位。
⑤ 检查验收：由施工队自检合格后，报项目部验收，合格后再报监理验收。
1.6.2.2墙体钢筋绑扎
1、作业条件
绑扎钢筋地点清理干净，作好钢筋摆放处的准备工作，搭架子或垫方木。
弹好墙身、洞口位置线，并将预留钢筋处松散混凝土剔凿干净，墙筋本身混凝土已清理干净。
2、工艺流程及要求
放线 →钢筋调整、清理 → 剪力墙柱钢筋绑扎 → 剪力墙梁钢筋绑扎 → 剪力墙身钢筋绑扎 → 设置拉钩 → 调整钢筋并安装水平定位框 → 验收
总体要求：地下室外墙钢筋绑扎应符合设计要求，竖筋在外，水平筋在内；其余墙体是竖筋在内，水平筋在外。墙体水平筋放置在墙体暗柱主筋外，墙体连梁放置在墙筋内。
a.竖向钢筋位移调整：竖向钢筋出现位移情况时，按1：6进行调整。
b.绑扎暗柱钢筋：暗柱钢筋调整到位后，进行暗柱钢筋绑扎。要求接头、搭接位置一致。甩到上层的钢筋长度一致。竖筋绑扎时，钢筋必须垂直，不歪斜，不倾倒，不移位，调整时用线坠进行校正；箍筋绑扎时，起步筋为50mm（考虑墙体水平筋时，为30mm）。暗柱竖向钢筋接头第一排距离结构面≥500mm，两排接头间距离≥35d。
c.绑扎剪力墙梁钢筋：梁筋绑扎时，用水准尺进行调平，梁筋锚入墙内长度要满足图纸要求和规范要求；起步筋第一道在柱内距外侧主筋50mm，第二道在柱外，距主筋50mm；绑封顶梁时，箍筋满绑，起步筋位置不变，从起步筋位置向两侧进行排列。
d.绑扎墙体竖向钢筋：根据图纸，确定钢筋型号，间距，要保证钢筋的搭接长度满足要求，竖筋要间距正确、均匀，起步竖筋要距暗柱钢筋5cm。
e.绑扎墙体水平钢筋：墙体竖筋绑扎完毕后，在竖筋外侧绑扎墙体水平钢筋，第一道起步筋距顶板面50mm，同时保证竖筋搭接段内有三根水平筋通过；要求扎丝长度一致，无毛刺，扎丝绑扎时，从对面绑扎，保证丝头在墙体钢筋内。
f.设置拉结筋，并安装双F卡：拉钩的布置严格按照图纸施工，拉筋拉住竖筋与水平筋，要求弯钩角度一致。同时，安装“双F”卡控制钢筋保护层厚度（有防辐射要求的房间不顶模），双F卡固定在水平筋上，间距800mm。
g.钢筋调整：墙体钢筋绑扎完毕后，进行整体调整，要求钢筋型号、种类正确，搭接长度满足前面内容要求，钢筋顺直、间距均匀、起步筋位置正确，在水电施工过程中无破坏钢筋现象，调整完毕后，安装水平定位框定位。然后进行吹风清理，清理干净后，及时找项目人员进行验收，并填写联检单，由项目人员报验给监理。
1.6.2.3顶板、梁钢筋绑扎
a.操作流程：
划钢筋位置线→绑扎框架梁钢筋→铺下铁下钢筋 → 绑扎下铁上钢筋 → 摆放马凳 → 绑扎上铁下钢筋 → 拉通线绑扎上铁上层钢筋 → 调整柱、墙钢筋 → 检查验收
b.钢筋上楼前，核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。
c.顶板梁绑扎时，受力钢筋要求顺直，箍筋平面垂直于主筋，间距均匀。
d.划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，靠近墙边第一根钢筋离模板边为50mm，严格按照此要求进行施工。
e.按弹出的钢筋位置线，严格按照施工工艺流程的要求拉通线进行绑扎施工。
f.钢筋绑扎时，钢筋相交点必须全部绑扎，采用八字扣绑扎，必须保证钢筋不位移。
g.摆放顶板塑料垫块，厚度15mm，按每800mm距离呈梅花型摆放，垫块摆放好后应保证横、竖、斜一条线；马凳钢筋1000mm间距一道，要求摆放均匀，整齐。
h.附加筋直径、间距均匀，长度满足图纸要求。
i.顶板钢筋绑扎完毕后，调整竖向钢筋，并用水平定位框定位，确保钢筋保护层正确，钢筋不位移、不超高。
j.由施工队自检合格后，报项目部验收，合格后再报监理验收。验收要求一次通过。
1.6.2.4 楼梯钢筋绑扎
a.工艺流程： 划位置线 → 绑底铁钢筋 → 绑分布筋 → 绑踏步筋
b.在楼梯底板画主筋和分布筋的位置线。
c.依据设计图纸中梁筋、主筋、分布筋的方向，绑扎楼梯梁时，先绑梁后绑板。板筋要锚固到梁内，然后绑扎主筋再绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。休息平台施工缝处必须加马凳。
d.楼梯钢筋验收工作随同所在流水分区的顶板钢筋验收一块进行。
1.7钢筋接头的技术要求
1.7.1 本工程纵向受力钢筋锚固长度（LaE）一览表
| 砼强度等级
抗震等级 钢筋种类与直径 |
C20 | C30 | C35 | C40及以上 | |||||
| 一 | 三 | 一 | 三 | 一 | 三 | 一 | 三 | ||
| HPB235 | 36d | 33d | 27d | 25d | 25d | 23d | 23d | 21d | |
| HRB335 | d≤25 | 44d | 41d | 34d | 31d | 31d | 29d | 29d | 26d |
| d>25 | 49d | 45d | 38d | 34d | 34d | 31d | 32d | 29d | |
| HRB400 | d≤25 | 52d | 49d | 41d | 37d | 37d | 34d | 34d | 31d |
| d>25 | 58d | 53d | 45d | 41d | 41d | 38d | 38d | 34d | |
注：1、当弯锚时，有些部位的锚固长度为≥0.4lae+15d，各类构件见03101-1标准构造详图。
2、在任何情况下，锚固长度不小于250mm。及图纸设计要求。
3、纵向受拉钢筋搭接长度为最小锚固长度乘以钢筋搭接长度的修正系数。
纵向受拉钢筋搭接长度修正系数：ζ
| 纵向钢筋接头面积百分率 | ≤25 | 50 | 100 |
| ζ | 1.2 | 1.4 | 1.6 |
1.7.2钢筋接头构造要求
① 钢筋接头位置规定：
基础底板及地梁：上铁在支座处连接、下铁在跨中1/3范围内连接。
各楼层板及框架梁：上铁在跨中1/3范围内连接、下铁在支座1/3范围内连接。
② 接头面积百分率规定：
对于绑扎搭接，在1.3倍钢筋搭接长度范围内纵向受拉钢筋接头面积百分率柱类构件不宜大于50%，对板、梁类构件不宜大于25%。
对于直螺纹连接，Ⅱ级接头面积百分率不大于50%。Ⅰ级接头面积百分率不受限制，但在框架的梁端、柱端钢筋加密区应选用Ⅰ级接头，且接头面积百分率不大于50%。
③ 钢筋搭接连接接头构造规定：
钢筋搭接连接示意图：
钢筋绑扎连接时,钢筋搭接部位必须如上图所示位置绑上三道扎扣,两端两道扎扣距搭接端部50mm,中间一道扎扣位于正中间。
钢筋搭接范围内钢筋应扎牢，紧密贴在一块，不分叉。
柱主筋如采用搭接，搭接范围内箍筋加密，加密间距不得大于100mm或5倍柱主筋直径。
1.8保证保护层厚度的具体措施
钢筋保护层厚度要求
| 部位 | 保护层厚度（mm） | 部位 | 保护层厚度（mm） | ||
| 底板 | 底面（有垫层） | 50 | 水池池壁 | 内侧（有水一面） | 50 |
| 顶面 | 20 | 外侧（无水一面） | 15 | ||
| 内侧 | 15 | 雨棚 | 25 | ||
| 地下室顶板 | 顶面（迎水面，土壤直接接触部分） | 50 | 各层墙体 | 15 | |
| 底面（有垫层） | 15 | 各层梁 | 30/25 | ||
| 各层柱 | 35/30 | ||||
| 备注：1、受力钢筋外边缘至混凝土表面的距离，除符合表中的规定外，且不小于钢筋的公称直径。
2、直螺纹接头的保护层厚度应满足本表。 3、直螺纹接头的横向间距不小于25mm。 |
|||||
1.8.1 保证底板保护层厚度的具体措施：
a.绑扎板筋前，应在防水保护层上弹出钢筋线；
b.基础底板下铁钢筋保护层采用50mm厚石材以800mm间距，梅花型分布来控制下铁钢筋保护层厚度；
c.底板上铁钢筋保护层采用钢筋马凳控制，与受力筋垂直，马凳间距为1m。马凳加工及布置详图如下：
d.马凳的加工：
注：1）h为马凳高度：h = 板厚-上下保护层厚度之和-下铁下排钢筋直径-上铁钢筋直径之和。
2）马凳加工原材：马凳一律采用钢筋后台下料后剩余的短料加工。
3）马凳的加工需根据不同马凳高度加工模架，便于马凳加工及马凳加工形状、尺寸控制。模架使用前，报项目部质检检查，并用该模架加工马凳样品，样品经验收合格后，方可大批量加工。
4）马凳加工完毕，报项目部质检员验收，并办理相应预检单后方可使用。
5）马凳加工完毕，按不同板厚、不同使用部位分类码放，并挂标志牌。注明马凳规格及使用板厚。
f.马凳现场安装：
1）马凳安装位置
马凳需沿盖铁垂直方向通长布置，每道盖铁最少布置两道马凳，其中第一道马凳位于盖铁根部距离墙边300mm位置，最后一道位于盖铁端部弯钩拐角处。
2）马凳安装固定：
马凳布置时，300长的横向钢筋垂直架设于顶板两根下铁下排钢筋上，与下铁上排筋平行。马凳横向钢筋需用扎丝与其架设的下铁钢筋绑扎固定。
3）马凳安装示意图：
1.8.2 保证墙体间距及保护层厚度的具体措施：
a.钢筋的间距、排距应作好保护措施，钢筋绑扎时在钢筋板面上铺设马道，不能直接在钢筋上踩踏。
b.墙体钢筋绑扎前需用盒尺画出分档线，误差不得大于2mm；
c.通过梯子筋中上中下三道水平筋控制钢筋和模板相对位置，达到控制保护层厚度的目的。梯子筋加工及布置要求如下：
d.墙体钢筋绑扎前需用盒尺画出分档线，误差不得大于2mm；
e.通过梯子筋中上中下三道水平筋控制钢筋钢筋和模板相对位置，达到控制保护层厚度的目的。梯子筋加工及布置要求如下：
f.梯子筋的现场安装:第一个梯子筋均布置于距离剪力墙柱主筋外第二根墙体立筋位置。然后中间以间距不大于1.5米要求布置，且每面墙最少设置两个梯子筋。梯子筋安装中，需注意顶模撑钢筋位置，两端必须与楼板板面上测设的结构边线相符，否则查明原因后方可继续施工。
g.有防辐射要求的房间采用的梯子筋不作顶模使用，在梯子筋部位用高强度砂浆垫块绑扎牢固，以确保保护层厚度。
h.双F卡控制墙体钢筋保护层厚度。双F卡加工及布置要求如下：
1.8.3、起步筋位置
a.墙体竖向钢筋起步筋：墙体暗柱外第一根竖向筋必须保证50mm，然后，对于中间墙体竖筋，从暗柱两端按照设计要求钢筋间距往中间排布，最后一格大于一倍钢筋设计间距而小于两倍钢筋设计间距时，平分设一根竖筋；
b.墙体水平钢筋起步筋位置：墙体水平筋起步筋位置必须保证50mm。
c.暗柱箍筋起步筋位置：一般情况取50mm，但由于存在暗柱箍筋与墙体水平筋重叠情况，此时：调整箍筋起步筋为30mm（保证墙体水平筋起步筋）；
d.梁箍筋起步筋：梁箍筋起步筋取50mm。当该起步筋与板筋或墙筋冲突时，可适当调小，但不得大于50mm。对于剪力墙洞口连梁，连梁两端进支座100mm位置开始应设置箍筋；
e.为保证起步筋位置准确，在绑扎前，必须先定出起步筋的位置，并用石笔（或其它画线工具）分档。绑扎中，严格按分档线绑扎；
1.8.4、钢筋绑扎扎扣要求
a.钢筋绑扎扎丝采用20#扎丝，扎丝长度应适当，以绑扎完后剩余丝头长度为30mm为宜；
b.钢筋绑扎必须牢固，不得存在松扣情况。绑扎时，必要部位应采取双股扎丝绑扎。对于钢筋调整后发生的松扣情况，应重新绑扎一遍；
c.墙体钢筋采取对面绑扎的方法，以保证扎丝头一律朝里。避免丝扣接触模板，拆模后露出扎丝情况；
d.对于搭接接长的钢筋，必须在搭接范围内绑扎3道丝扣，两端丝扣距离钢筋端部50mm，中间一道丝扣居中；
1.8.5、墙顶甩出钢筋间距控制
主要指墙体钢筋绑扎并校正完毕墙体合模、浇注混凝土前，或顶板混凝土浇注前，为防止后续工序对钢筋的破坏，而采取的控制和保护措施，主要采用加设水平定位框的形式，如下：
水平定位框的加工，如下图所示：
水平定位框的安装，如下：
水平定位框必须沿墙体全长通长布置，水平定位框与立筋交点位置用扎丝绑扎牢固，保证每根立筋均在有效的控制下。
1.8.6 保证梁、板保护层厚度的具体措施
a.绑扎板筋前，应在模板上弹出钢筋线；
b.顶板钢筋绑扎时在钢筋板面上铺设马道，不能直接在钢筋上踩踏。
c.楼板、梁下铁钢筋保护层采用塑料垫块，间距为0.6，呈梅花型布置；
d.楼板上铁钢筋保护层采用钢筋马凳控制，与受力筋垂直，马凳间距为1m。马凳加工及布置详图同底板。
e.梁钢筋：两排主筋间采用同直径的钢筋垫块隔开，同排主筋采用塑料垫块保证净距。上部下排钢筋采用火烧丝绑扎固定，保证高度。保护层厚度控制采用塑料垫块。
钢筋垫块
塑料垫块大样
火烧丝
f.砼浇筑时搭设马道，禁止直接在钢筋上行走及铺设泵管。
1.8.7 保证施工缝、后浇带保护层厚度的具体措施
在距施工缝、后浇带50mm处左右的地方顺施工缝、后浇带方向额外放置一道马凳，以保证施工缝处上铁保护层准确。
1.9节点构造和抗震做法
1.9.1墙体竖向筋连接示意：
b.墙体转角结点水平筋示意：
c.变截面柱纵筋接头大样
d.抗震柱纵向钢筋机械连接构造
2、模板工程
2.1、楼板模板及支撑配置层数
地下室结构楼板模板配置两层；地上主体施工阶段楼板模板及支撑配置按三层调整配置；阳台等悬挑结构按四层配置。
2.2、模板选型
| 部位 | 模板类型 | 规格 | |
| 地下墙体 | 小钢模板 | 6015、1015 | |
| 地上墙体 | 大钢模板 | ||
| 顶板、梁 | 覆膜多层板、木方 | 15mm、100*100、100*50 | |
| 楼梯 | 标准层 | 定型钢模板 | |
| 非标层 | 木模板 | ||
2.3、脱模剂的选用及使用注意事项
为减少脱模剂对混凝土的影响，为装修工程质量得到保证，钢模板涂刷脱模剂，选用BT-9000型水质脱模剂，严禁使用机油或油质类脱模剂。
2.4、模板设计
2.4.1地下部位模板设计
2.4.1.1基础底板模板
基础底板边缘采用砖砌保护墙作为模板；砌模与基坑壁之间填以2:8灰土，夯实系数为0.97。外侧墙体导墙模板面板为300mm宽木模板，采用φ48钢管配以钢筋支撑。本基础外墙水平施工缝留置在基础底板上返300mm。具体施工方法见下图：
2.4.1.2电梯井的支模
地下室电梯井筒侧模现场采用木胶板和木方制做筒模，顶模钢筋采用Φ22钢筋间距600mm与马凳焊接牢固，如下图所示。
2.4.1.3集水坑侧壁板
电梯井、集水坑模板采用竹胶板定型加工，后背100*100mm木方，内部采用钢管支撑。模板拼装在坑外拼装固定后，用塔吊直接吊入坑内。模板及钢管支撑下预设支模筋。详见附图。
2.4.1.4地下墙体模板设计（包括电梯井墙体模板）
1、地下室墙体最大结构净高为2.9m，墙体模板采用60系列钢模板。施工前，根据地下墙体图纸尺寸，现场配制模板并编号。不足部分配以其它规格钢模或木模。
2、地下室剪力墙模板使用宽60cm与宽10cm的小钢模相间布置，穿墙螺栓均设在宽10cm连接钢模上。对拉螺栓采用ф14钢筋制作，外墙部位对拉螺栓中部安装橡胶止水圈。支撑系统采用ф48×3.5mm钢管；每道水平龙骨由二根钢管组成，水平龙骨布置距模板上下端头均为300mm，中间水平龙骨间距不大于600mm，阴阳角处水平龙骨必须连通和拉接；竖向龙骨布置在最外侧，每道竖向龙骨由二根钢管组成，间距700mm；墙体所有模板拼缝均加海绵条。如下图所示：
3、地下墙体模板主要节点做法：
4、组合钢质模板配模不符合模数时必须加红白松木方，做法如下：
2.4.1.5地下门窗洞口模板设计
参照地上门窗洞口模板施工。
地下室顶板厚度为180、150mm，模板采用12mm厚覆膜多层板及100×100主木龙骨。模板搁栅采用纵向50×100木方，地下室顶板支设采用次楞间距250mm；支撑托梁采用100×100mm的木方，间距0.9m，木方表面需刨平（压刨处理）以保证与模板接合面平整。
| 面板 | 纵肋 | 横肋支撑龙骨 | 支撑 | |
| 材料 | 竹胶板 | 木方 | 木方 | 碗扣式钢管 |
| 规格mm | δ=10mm | 50x100 | 100x100 | Φ48x3.5 |
| 间距mm | 250 | 900 | 900 x900 |
顶板模的结构支撑体系采用碗扣架支撑体系。所用木方必须上刨双面刨光，保证支模板面平整。支撑立柱采用碗扣脚手架钢管，双向间距为900mm。每房间顶板支模时必须按支撑位置弹出十字线控制，保证各层之间上下支撑在同一受力点上。支撑应垫方木，面积不小于30cm2。在支撑腰间加拉杆双向固定。
根据房间净尺寸和所采购的竹胶板的规格，制作顶板模板。板与板之间的拼缝采用硬拼方式，以保证密封而不漏浆。
顶板边模在靠墙的竹胶板上贴10mm宽的海绵条，以防漏浆，保证顶板与墙体阴角处观感效果良好（见附图）。
2.4.2地上部位模板设计
2.4.2.1剪力墙大模板设计
内墙模板按标准层层高来配制，标准层层高为2.9米，楼板设计厚度120mm，所以，内墙模板配板高度为2850mm,外墙模板配板高度为2850mm，内外墙模板示意见下图。
2.4.2.2梁模板设计
梁模板采用梁侧模包底模，板模压梁侧模方法。梁侧模及梁底模采用12mm覆膜多层板，梁侧模水平次楞采用50×100mm木方；梁侧模竖向背楞采用φ48钢管，间距≤600mm。
梁底模铺在50×100mm的小木方上，间距根据梁宽尺寸定为200-500mm之间，主龙骨采用100×100mm木方。
梁底模板应起拱，当梁跨度≥4m时，梁底起拱高度为全跨度长2/1000。
2.4.2.3楼板模板设计
楼板模板采用12mm厚覆膜多层板及100×100木龙骨。模板搁栅采用纵向50×100木方，顶板支设采用次楞间距300mm；支撑托梁采用100×100mm的木方，间距0.9m，木方表面需刨平（压刨处理）以保证与模板接合面平整。
| 面板 | 纵肋 | 横肋支撑龙骨 | 支撑 | |
| 材料 | 覆膜多层板 | 木方 | 木方 | 独立式钢支撑 |
| 规格mm | δ=15mm | 50x100 | 100x100 | Φ65x4 |
| 间距mm | 300 | 900 | 900 x900 |
顶板模的结构支撑体系采用独立钢支撑支撑体系。所用木方必须上刨双面刨光，保证支模板面平整。支撑立柱采用独立钢支撑，双向间距为900mm。每柱间顶板支模时必须按支撑位置弹出十字线控制，保证各层之间上下支撑在同一受力点上。支撑应垫方木，面积不小于30cm2。
顶板模板的配置量为3层，支撑系统配置3.5层，施工中第四层的模板从第一层周转使用，第四层的支撑配置半层，另一半支撑从第一层拆除。
根据房间净尺寸和所采购的竹胶板的规格，制作顶板模板。板与板之间的拼缝采用硬拼方式，以保证密封而不漏浆。顶板边模与墙体之间的缝隙处理同地下一层做法。
2.4.2.4门窗洞口模板设计
根据该工程实际情况，门窗洞模板采用木质整支散拆方案，门窗洞口方正，外角140×140角铁，用8mm钢板对焊而成，内角100×100角钢，四侧模板为木模板。每套窗夹套由4块窗模板及4个角部连接件组成。在窗模板上焊有D48钢管，相互间起到连接、加固的作用。在使用时组装成一个整体，安置到墙体当中。浇筑完混凝土后，先将四个角部连接件撤下，再拆除四面的窗模板。为了防止门模跑模，用短U形钢筋固定门窗洞模的位置。
窗洞模板、门洞模板示意图详见下图。
2.4.2.5楼梯模板设计
非标准层楼梯采用竹胶板底模，楼梯踏步板采用工具式定型木模板，标准层采用钢制定型楼梯模板，支撑用钢管和可调钢支撑，两边靠墙处支设方木，保证牢固、严密。楼梯平台受力筋墙体模板单向受力，采用竹胶板硬拼支模。
楼梯模板底模靠墙侧用刨光木方子找方正，接缝用海绵条粘贴，防止漏浆。
阳台挑梁模板按4层配置，并采取早拆模体系，在阳台挑梁的端部设计专用支撑，在挑梁模板拆除时，此专用支撑支承挑梁梁体，保证结构稳定。
阳台挑梁采用梁侧模包底模，板模压梁侧模方法。梁侧模及梁底模采用竹胶板。梁侧模水平次楞采用50×100mm木方；梁侧模竖向背楞采用φ48钢管，间距≤600 mm。
梁底模铺在50×100 mm的小木方上，间距按为180mm；主龙骨采用100×100 mm，木方间距按600mm。
2.4.3特殊部位的模板设计
2.4.3.1基础底板后浇带模板
基础底板后浇带采用10mm厚竹胶板做面层、50*100木方做龙骨进行支设，如图所示：
2.4.3.2墙体后浇带模板
后浇带处采用竹胶板模板施工，后浇带侧面按照设计要求做成企口形式，模板上穿钢筋的部位，要求使用木方和三合板封闭，防止从该处漏浆。模板底部要粘贴海绵条，防止混凝土浆从底部漏出。后浇带底面采用独立模板体系，后浇带部位模板每边宽出后浇带10cm。
2.4.3.3顶板后浇带模板
顶板施工缝即为后浇带部位。模板采用15mm厚多层板，按钢筋间距、直径在竹胶板上打出相应的孔洞。施工缝模板应支设牢固，确保其具有足够刚度，同时为方便模板拆除，将竹胶板设置成1m长进行拼装。具体支模方式如下图示：
楼板施工后浇带设置独立的模板体系，后浇带所在跨的楼板模板与后浇带的模板支撑体系分别单独支设。后浇带处的混凝土在封顶后才进行浇灌，确保后浇带的支撑体系稳固。后浇带采用碗扣式钢管脚手架支撑体系，后浇带两侧设双立柱支撑，间距：900mm，主龙骨100×100mm垂直后浇带方向布置，间距900mm，次龙骨；50×100mm间距250mm，沿后浇带通长布置，横杆间距，第二步距起杆500，第三、四步间距1000；模板采用12mm覆膜多层板，竖向沿后浇带长向使用，两侧分别宽出后浇带200mm。如下页图：
2.5模板的安装
2.5.1一般要求
主体结构钢筋等隐蔽工程验收完毕，施工缝处理后准备模板安装，安装墙模前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。
2.5.2地下部位模板安装
2.5.2.1底板模板装顺序及技术要点
垫层施工完毕后进行底板模板安装，底板外周边侧模全部采用砖模，顺底板边线外延50mm砌筑240厚砖墙，高度=底板厚+300mm，在底板厚度范围内砌筑永久性保护墙，用水泥砂浆砌筑，砖墙内抹20厚1:3水泥砂浆。
集水坑采用10mm厚竹胶板按坑大小加工成定型木模板，模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在底板钢筋上，防止浇筑混凝土时模板上浮。
2.5.2.2地下墙体模板安装顺序及技术要点
①模板安装顺序
模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→混凝土浇筑→拆模
②技术要点
安装墙模前要对墙体接茬处凿毛，用空压机，清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体根部出现漏浆烂根等情况，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘贴牢固，并注意穿墙螺栓的安装质量。
2.5.2.3梁模板安装顺序及技术要点
①模板安装顺序
搭设和调平模板支架（包括水平拉杆和剪力撑）→按标高铺梁底模板→拉线找直→绑扎梁钢筋→安装垫块→梁两端侧模板→调整模板→混凝土浇筑→拆模
②技术要点
按设计要求起拱（跨度大于4米时起拱2%0），并注意梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。（详见下图）
2.5.2.4楼板模板安装顺序及技术要点
①模板安装顺序
碗口脚手架搭设→主龙骨→次龙骨→柱头模板龙骨→柱头模板顶板模板→拼装→顶板内、外墙、柱头模板龙骨→模板调整验收→进行下道工序
②技术要点
楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺装单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设，按设计要求起拱，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。
2.5.3地上部位模板安装
2.5.3.1墙体大模板
1)安装模板前，仔细检查电管、电盒、门窗洞口等固定位置是否正确牢固。
2)模板安装工序：抄平放线→抹找平层→安装角模→安装内模→安装外模→穿墙螺栓→调整垂直度→固定→安装操作平台→浇筑砼→拆模→清理→均匀涂刷脱模剂→下段施工。
3)安装模板时必须按设计平面布置图中的编号对号吊装就位。安装一间固定一间。
4)模板安装必须保证位置准确，立面垂直。发现不垂直时，可通过支腿下的地脚螺栓进行调整，地脚螺栓有效调整长度不超过150mm。
5)为防止漏浆，所有模板拼缝处、门窗洞口模板与大模板接触处，应贴3cm宽海绵条塞严。大模板下口贴5cm宽海绵条，个别不太平整处用砂浆堵缝，但不可进入墙体内，以免影响墙体断面尺寸，拆模后铲除砂浆。
6)浇筑顶板砼时，在墙内插Φ16以上的钢筋头用来加固门洞口焊顶模筋。模板校正调直后有接口处加直芯带（连接板）加固处理。
7)丁字形墙体支模，详见下图：
2.6、模板的拆除
2.6.1拆除的顺序
2.6.2侧模拆除的要求
2.6.2.1侧模拆除时，混凝土强度应以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰挠而松动。
2.6.2.2严格按照拆模顺序进行拆模，一般情况下先拆除，连接件，再进行拆除其模板，以防混凝土面破损或拉裂。
2.6.3底模拆除的要求
根据本工程实际情况，同一施工段混凝土强度达到设计强度的100%时，统一拆除梁、板及悬构件模板；悬挑构件拆除模板时，端部独立支承严禁拢动和拆除。
| 构件类型 | 构件跨度（m） | 达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%） |
| 板 | ≤2m | ≥50% |
| 2＜跨度≤8 | ≥75% | |
| ＞8 | ≥100% | |
| 梁 | -- | ≥75% |
2.6.4后浇带模板的拆除时间及要求
后浇带模板单独支设，在后浇带砼浇筑28天后，根据实验室标养试块强度数据决定是否拆除。
2.7模板受力验算
1）、300厚楼板验算：板模板采用12mm厚腹膜多层板，次龙骨用50mm×100mm木方，间距300mm，主龙骨用100mm×100mm木方，间距1200mm，支撑采用碗扣支撑，间距为900mm×1200mm，横杆步距1800 mm。
荷载计算：
模板自重 0.3KN／m2
混凝土自重 24×0.30 ＝8.4KN／m3
钢筋自重 1.1×0.35＝0.385KN／m3
均布荷载 2.5 KN／m2
荷载设计值（合计）：（0.3+8.4+0.385）×1.2+2.5×1.4＝14.4 KN／m3
次龙骨验算：
线荷载：q=14.4×0.3=4.32 KN /m
Mma*=0.1ql2=0.1×4.32×1.22=0.62KN.m
σ=M/W=6M/bh2=6×0.62×106/50×1002=7.44N/mm2<13N/mm2
V=0.6ql=0.6×4.32×1.2=3.1KN
τ=3V/2bh=3×3.1×103/2×50×100＝0.93N/mm2<1.4N/mm2
f=0.00677ql4/EI=0.00677×12×4.3×12004/(9000×50×1003)=1.61mm<ι/400(=3mm) (可以)
主龙骨验算:
线荷载：q=14.4×1.2=17.28 KN /m
Mma*=0.1ql2=0.1×17.28×0.92=1.40KN.m
σ=M/W=6M/bh2=6×1.40×106/100×1002=8.4N/mm2<13N/mm2
V=0.6ql=0.6×17.28×1.2=9.33KN
τ=3V/2bh=3×9.33×103/2×100×100＝1.396N/mm2<1.4N/mm2
f=0.00677ql4/EI=0.00677×12×17.28×12004/(9000×100×1003)=1.024mm<ι/400(=2.25mm) (可以)
碗扣支撑验算：
单根立杆受力：N＝14.4×0.9×1.2＝15.55 KN<23.1KN（可以）
300厚楼板验算：板模板采用12mm厚腹膜多层板，次龙骨用50mm×100mm木方，间距350mm，主龙骨用100mm×100mm木方，间距1200mm，支撑采用碗扣支撑，间距为1200mm×1200mm，横杆步距1800 mm。
荷载计算：
模板自重 0.3KN／m2
混凝土自重 24×0.3 ＝8.4KN／m3
钢筋自重 1.1×0.3＝0.33KN／m3
均布荷载 2.5 KN／m2
荷载设计值（合计）：（0.3+4.8+0.22）×1.2+2.5×1.4＝9.98 KN／m3
次龙骨验算：
线荷载：q=9.98×0.35=3.49 KN /m
Mma*=0.1ql2=0.1×3.49×1.22=0.503KN.m
σ=M/W=6M/bh2=6×0.503×106/50×1002=6.04N/mm2<13N/mm2
V=0.6ql=0.6×3.49×1.2=2.5KN
τ=3V/2bh=3×2.5×103/2×50×100＝0.75N/mm2<1.4N/mm2
f=0.00677ql4/EI=0.00677×12×3.49×12004/(9000×50×1003)=1.31mm<ι/400(=3mm) (可以)
主龙骨验算:
线荷载：q=9.98×1.2=11.97 KN /m
Mma*=0.1ql2=0.1×11.97×1.22=1.73KN.m
σ=M/W=6M/bh2=6×1.73×106/100×1002=10.4N/mm2<13N/mm2
V=0.6ql=0.6×11.97×1.2=8.62KN
τ=3V/2bh=3×8.62×103/2×100×100＝1.29N/mm2<1.4N/mm2
f=0.00677ql4/EI=0.00677×12×11.97×12004/(9000×100×1003)=2.23mm<ι/400(=3mm) (可以)
碗扣支撑验算：
单根立杆受力：N＝10.11×1.2×1.2＝14.56KN<17.4KN（可以）
2.7.2.梁模板验算:
梁模板采用12mm厚腹膜多层板，次龙骨用50mm×100mm木方，间距200mm，主龙骨用100mm×100mm木方，间距600mm。
1）、650×900普通梁验算：
底模计算：
荷载计算：
模板自重 0.5KN／m2
混凝土自重 24×0.9×0.65 ＝14.04KN／m3
钢筋自重 1.5×0.9×0.65＝0.878KN／m3
振捣混凝土产生的荷载 2.0 KN／m2
次龙骨验算：
线荷载：q=23.29×0.25=5.82/m
Mma*=0.1ql2=0.1×5.82×0.6×0.6=0.21KNm
σ=M/W=6M/bh2=6×0.21×106/50×1002=2.52N/mm2<132.52N/mm2
V=0.6ql=0.6×5.82×0.6=2.09KN
τ=3V/2bh=3×2.09×103/2×50×100＝0.63N/mm2<1.4N/mm2
f=0.00677ql4/EI=0.00677×5.82×6004/(9000×50×1003)=0.14mm<ι/400(=1.5mm) (可以)
主龙骨验算:
按简支梁受集中荷载考虑(跨度l＝1.2m)
集中荷载：P＝23.29×0.6×0.4＝5.59 KN
Mma*＝Pl/4＝5.59×1.2/4＝1.68 KNm
σ=M/W=6M/bh2=6×1.68×106/100×1002=10.08N/mm2<13N/mm2（可以）
V＝P/2＝5.59/2＝2.8 KN
τ=3V/2bh=3×2.8×103/2×100×100＝0.42N/mm2<1.4N/mm2（可以）
刚度验算：
f=Pl3/48EI=5.59×103×12003/(1／12×100×1003×48×9000)=2.68mm<ι/400(=3mm) (可以)
碗扣支撑验算：
单根立杆受力：N＝23.29×0.6×1.2／2＝8.38 KN<17.4KN（可以）
2.7.3、大模板验算
2.7.3.1已知条件：
模板面板为6mm厚钢板，肋为[8#，间距为300 mm，背楞为双根[10#，最大间距为1200 mm，穿墙螺栓最大间距为1200 mm，吊钩为φ20圆钢。
2.7.3.2面板计算：
（１）、计算简图：
新浇筑砼侧大压力值取F=60KN/ m2，面板按单向受力计算，按三跨连续计算，取10 mm宽板带为计算单元，故q=0.6N/ mm,计算简图如图所示：
（2）、强度计算：
按静荷载最大查得弯矩系数Km=-0.100
Mmax=Kmql2=0.100×0.6×3002=5400N·mm
WX=bh2/6=10×62/6=60mm2
故面板最大内力值为：
σ=Mmax/（rxWx）=5400/（1×60）=90N/mm2＜f=215N/mm2满足要求。
（3）、挠度验算：
查表得挠度系数Kt=0.677
fmax=Ktql4/(100EI)
其中钢材弹性模量E=2.06×105N/ mm2,I=bh3/12=10×63/12=180 mm4
故fmax=0.667×0.6×3004/(100×2.06×105×180)=0.874mm
2.7.3.3肋计算：
（1）、计算简图：
肋的支承点为槽钢背楞，近似按两跨连续梁计算，计算简图如右所示：
q=0.6×300=18N/ mm
（2）、强度验算：
查表得弯矩系数Km=-0.125
故Mmax= Kmql2=0.125×18×12002=3.24×106N·mm
查表得[8#槽钢截面特征系数为：W=25.4×103 mm3,
I=101×104 mm4
故肋最大内力值σmax= Mmax/w=3.24×106/(25.4×103)=128N/ mm2＜f=215N/ mm2
满足要求.
( 3 )、挠度验算：
查表得挠度系数Kt=0.912
fmax=Ktql4/(100EI)
故fmax=0.912×18×12004/(100×2.06×105×101×104)=1.636 mm
2.7.3.4背楞计算：
（1）、计算简图：
背楞的支承点为穿墙螺栓，按承受均布荷载
q=0.06×1200=72N/mm，
计算简图如右图所示：
（2）、强度验算：
- 背楞下端为悬臂结构，验算下端支座A处强度：
MA=qL12/2=72×2002/2=1.44×106N·mm
2根[10#槽钢截面特征：W=79.4×103 mm3,I=396×103mm4。
σA=MA/W=1.44×106/(79.4×103)=18.14N/ mm2＜f=215N/ mm2
- 验算支座B处强度：
MB按不等跨连续梁在均布荷载作用下的最大内力系数查表得：
MB=-0.245qL22=0.245×72×9002=1.43×107N·mm
σB=MB/W=1.43×107/(79.4×103)=180.1N/ mm2＜f=215N/ mm2均满足要求。
（3）、挠度验算：
如上图为一不等跨连续梁，BC=1200mm，跨度最大， 故主要验算BC跨的挠度。根据《建筑结构静力计算手册》，梁在均布 荷载作用下的最大挠度fmax=系数×qL4/24EI,而系数与K1=4Mc/qL32 及 K2=4MB/ qL32有关。
MC= qL12/2=72×2002/2=1.44×106N·mm
MB=由以上计算所得结果，即MB=1.43×107N·mm
故K1=4Mc/qL32=4×1.44×106/(72×12002)=0.06
K2=4MB/qL32=4×1.43×106/(72×12002)=0.55
根据K1、K2查表得系数为：0.115
故fmax=0.115×qL4/24EI=0.115×72×12004/(24×2.06×105×396×104)=0.88 mm
2.7.3.5穿墙螺栓计算：
穿墙螺栓水平间距1200 mm，垂直间距：以中间一个穿墙螺栓为例，距上端螺栓1200 mm，距下端螺栓900 mm，此螺栓承受的拉力为：
N=PA=0.06×1200×(1200+900)/2=76500N
穿墙螺栓为带锥度螺栓,大头φ32、小头φ28，小头面积An=615.44 mm2
σ＝N/An=75600/615.44=122.84N/ mm2＜f=215N/ mm2均满足要求。
2.7.3.6焊缝计算：
主要计算面板与槽钢肋之间的焊缝计算：
q=0.06×300=18N/ mm,按两跨连续计算,计算简图如右图所示：
V=0.625qL=0.625×18×1200=13500N
焊缝长度lw=V×a/(0.7Hhffv)
焊缝间距a取300 mm,肋高H=80 mm,焊缝高度ht=4 mm,fw=160N/ mm2故最小焊缝长度：lw=V×a/（0.7Hhtfw）=13500×300/(0.7×80×4×160)=113 mm
实际加工时焊缝为焊150 mm,间距300 mm,故满足要求。
2.7.3.7吊钩计算：
- 吊钩采用φ20圆钢，截面面积A=314.22 mm2,每块大模板上设两个吊钩，按吊装6600 mm宽模板自重2.4T计算,模板自重荷载设计值取系数1.3,即PX=1.3×2.4=3.12T。
σ＝PX/A=31200/（2×314.2）=49.6N/ mm2＜[σ]=215N/ mm2均满足要求。
- 吊钩与模板之间采用M16×90螺栓连接，M16×90截面面 积A=201 mm2螺栓主要受剪。
PN=3.12T=32100N
τ =PX/A=31200/(2×201)=77.61N/ mm2＜[τ]=125N/ mm2故满足要求。
2.7.4地下室墙体模板验算
地下室墙体结构净高为为2.9m，按3 m高进行验算。
（1）荷载计算
1）新浇混凝土对模板产生的侧压力①
F1 =0.22rc t0β1β2v1/2 F2 =Hrc 取两者较小值： 式中：F1、F2 ——新浇混凝土对模板产生的最大侧压力； rc——混凝土重力密度，取材24KN/m3； t0——新浇混凝土的初凝时间，按商品混凝土为4～6h, t0 =5h； β1——混凝土外加剂影响修正系数，β1 =1.2 β2——混凝土坍落度影响修正系数，按坍落度160～180mm，取β2 =1.15 v——混凝土浇筑速度，每一施工段墙体混凝土浇筑时间控制在4h左右浇筑完毕，取v=1m/h；
得：F1 =0.22×24×5×1.2×1.15×11/2 =36.4KN/m2 F2 =24×3=72KN/m2 取F = F2 =36.4KN/m2
2）倾倒混凝土时对混凝土产生的水平荷载②取倾倒混凝土对模板产生的水平荷载4KN/m2。 由①、②两项荷载组合，取得模板承受的水平荷载值为
q=1.2×①+1.4×②=1.2×36.4+1.4×4=49.28KN/m2 (用于验算模板及其支撑的强度) q=①=36.4KN/m2 (用于验算模板及其支撑的刚度)
（2）龙骨的设计及验算 龙骨选用ф48×3.5×2钢管，水平龙骨间距为600 mm，竖向龙骨间距700；穿墙螺栓水平间距700 mm，竖向间距600 mm。
龙骨的截面性能为： σ=215N/mm2 I=2×12.19×104 mm W=2×5.08×103 mm 1)龙骨的强度验算 水平龙骨承受的荷载为q龙骨=qL模 =49.3×0.6=29.6KN/m 式中：q龙骨——模板传给龙骨的线荷载 L龙骨——模板的跨度 得龙骨最大弯矩为： Mmax = 1/8 q龙骨L2 =1/8×29.6×0.72=1.81KN.m L——对拉螺栓的间距 σ=M/W=1.81×106/30.16×104=6<[σ]=215N/mm2 所以水平龙骨的强度满足要求。 2）龙骨的刚度验算 q´=1.2×36.4×0.6=26.2KN/m
ω= 5 q´L4/384EI=5×26.2×7004/(384×2.06×104×24.38×103)
=1.6mm<[ω]=L/250= 2.8mm
所以主龙骨的刚度满足要求 （4）穿墙螺栓设计 每根穿墙螺栓承受的模板侧压力面积单元见下图(穿墙螺栓荷载计算单元) 每根穿墙螺栓承受的拉力为 T=49.3×0.6×0.7=20.7KN 选用Ф14穿墙螺栓，查表得净面积A=105mm2 σ=T/A=20.7×103/105=197N/mm2 所以穿墙螺栓的承载力满足要求。
3、砼工程
3.1混凝土的拌制
1）材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。
3.1.2混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经现场试验员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。
3.1.3现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。
3.2混凝土的运输
3.2.1运输时间的控制
本工程采用的商品混凝土提供单位为唐山市国文商品砼搅拌站，距离施工现场约15公里，我方要求预拌混凝土运输车从混凝土出灌到进入现场不超过1小时。
3.2.2预拌混凝土运输车台数的确定
3.2.2.1基础底板混凝土施工时所需预拌混凝土运输车台数的确定
基础底板混凝土最大日浇筑量约为1100m3，采用两台泵车同时浇筑（另外配备一台汽车混凝土泵备用），约需16个小时，最大日需用量16辆罐车，可保证基础底板混凝土在预拌混凝土初凝前连续浇筑，不留任何临时施工缝。
单台泵车所需混凝土运输车数量确定：
QA=Qmax×α×η=80×0.85×0.7=47.6m3/h
式中：
QA--混凝土泵的实际输出量（m3/h）
Qmax--混凝土泵的最大输出量（m3/h）
α--配管条件系数
η--作业效率
N1=Q1×(60L1/S0+T1)/60V1
N1—混凝土搅拌运输车台数（台）
Q1—每台混凝土泵实际平均输出量（47.6m3/h）
V1—每台搅拌车容量（m3）
S0—搅拌车平均速度（Km/h）
L1—往返距离（Km）
T1—每台搅拌车总计停歇时间（min）
N1=Q1×(60L1/S0+T1)/60V1 =47.6×(60×24/40+30)/(60×7)
=7.48台
两台泵车同时作业所需混凝土运输车数量确定：16台。
3.2.2.2墙体、顶板混凝土施工时所需预拌混凝土运输车台数的确定
每段墙体或顶板混凝土最大日浇筑量约为160m3，采用单台泵车浇筑，约需4个小时，最大日需用量8辆罐车，可保证墙体或顶板混凝土在预拌混凝土初凝前连续浇筑，不留任何临时施工缝。
3.3混凝土泵送
3.3.1工艺流程
敷设固定泵管→泵送前检查维护→用水润湿管道→泵送与砼同配比的无石子砂浆→泵送砼→泵管清洗→泵管拆除
3.3.2泵管敷设
泵管敷设遵守“线路短、弯道少、接头密”的原则，同时严格按以下要求进行敷设：
3.3.2.1按泵机及泵管布置图进行敷设；
3.3.2.2在泵机出口等压力较高部位采用曲率半径为1m的弯管、Ф150 →Ф125变径椎形管（长度为1500mm），弯管及椎形管采用厚壁管；
3.3.2.3主体结构施工时，作业面设布料机一台，泵管沿楼板预留孔洞垂直接至作业面，在每层楼板处用井字架固定垂直管末端接半径1.0m的弯管同布料杆连接，进行混凝土浇筑。入楼处水平管与垂直管交接处采用半径为1.0m的90度弯管连接，垂直管下端弯管不能作为上部管道的支撑点。由于泵管在拐弯处的冲击力很大，所以在每处弯头部位应顺冲击力方向加钢管反支撑。具体详见下图：
3.3.3泵送前的检查维护
3.3.3.1必须对泵机进行日常的维修保养，使机械处于完好状态，保证施工的顺利进行；
3.3.3.2开机前检查液压系统的油位、有无泄露、水箱水量、水泵的工作性能，按使用说明书的规定对各部位进行润滑；
3.3.4泵送与砼同配比的无石子砂浆
3.3.4.1混凝土浇筑前必须先打同配比砂浆以湿润泵管，然后再开始进行混凝土浇筑，浇筑时作业面通过步话机指挥操作手；
3.3.4.2基础混凝土浇筑时防止管道内混入空气，混凝土浇筑完毕后应用清水洗泵，先关闭地泵受料斗里的搅拌器，向泵管里加清水将管内残留砼打出，作业面上预备好料斗，将胶皮管对向料斗内，防止破坏已浇好的混凝土；
3.3.5泵管的清洗及拆除
由现场工长根据泵管内的砼体积及现场的实际情况进行估灰，在泵送完毕后，利用带气嘴的封堵弯头与泵管连接、气泵充气的气洗法，将泵管内的砼顶至浇筑面，以便充分利用泵管内的砼，泵管端头必须使用弯管且开口朝下、出口处严禁站人。同时，用清水清洗泵机的缸筒、水箱、料斗、搅拌器、闸阀板、摆动机构等部件，污水排入污水管沟。泵管的拆除顺序与安管顺序相反，只需拆除操作面的水平管，布料器及其支架由塔吊吊至地面。泵管及布料器管道均应用清水清洗泵管打通后即可关闭地泵，清洗地泵。
3.3.6注意事项及分析
3.3.6.1堵塞的原因：
（1）砼质量不符合泵送要求，如坍落度、和易性、水灰比、砂率等不符合合同或任务单的要求。
（2）管件内壁未清洗干净、管接头漏气漏浆、管道未按要求进行敷设、管道未作润滑。
（3）违章操作、任意向料斗内加水或泵送坍落度太小的砼、料斗内存料过少、出现堵塞症状，未及时反泵。
3.3.6.2预防措施
（1）首先由技术负责人、试验员检查开盘鉴定是否满足配合比申请、泵送质量及图纸设计的要求。由试验员进行现场的砼外观检查及坍落度的试验，不合要求的立即上报技术负责人，进行分析调整。严禁私自调整配合比。
（2）每次泵送完毕后，必须进行泵管的清洗，内壁不得残留灰浆；敷设管道前应对管接头、橡胶圈进行外观检查，以防止漏气漏浆；检查锥形管、弯管的壁厚，磨损严重的应及时更换，以防使用过程中突然爆裂伤人；按要求敷设管道，敷设完的管道禁止移动；开机前用水润湿管道，然后泵送同配比无石子砂浆（约0.5m3）润滑管壁。
（3）不合泵送要求的砼不得使用，严禁在料斗内加水；操作人员随时检查料斗内存料不得少于20cm，以防止吸入空气；出现堵塞，及时反泵，并通知机务等有关人员，以便及时处理。
3.3.6.3堵塞的排除
根据堵塞时泵机的工作状况，以及用小锤敲打泵管听音的方法，确定堵塞的部位，在机务员的指导下进行反泵或泵管的拆除，及时排除堵塞，否则，延误时间过长，将导致整个管道的堵塞，造成施工冷缝。如遇因堵机械故障而造成坍落度过小，不宜进行泵送，严禁私自加水，必须掺加提前准备好的高效减水剂提高坍落度。竖向泵管应保持其基本垂直。水平尽量减少转角。卡扣必须接牢，严禁漏放垫圈。
3.4混凝土浇筑
浇筑前要由技术部门牵头组织相关人员进行详细的技术交底，同时检查机具、材料准备，保证水电的供应，要掌握天气季节的变化情况，检查模板、钢筋、预留洞的预检和隐检项目。检查安全设施、劳动力配备是否妥当。浇筑过程中，各专业需派人员负责各自项目的质量保证，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。浇筑楼板梁混凝土时，不得在同一出料点连续布料；浇筑柱、墙混凝土时，要用溜槽分层浇筑，为了避免发生离析现象，混凝土自高处倾落时，其自由倾落高度超过两米，应设置溜槽。在浇筑混凝土时，为了使主筋不受污染，采用塑料布包裹钢筋根部50cm范围内。
施工缝处须待已浇筑砼强度不小于1.2Mpa时才允许继续浇筑，在继续浇筑混凝土前，应对施工缝进行如下处理：
3.4.2.1将接槎部位混凝土表面的浮浆剔除，将松散砼及石子清理干净，将混凝土接槎面剔成垂直面；
3.4.2.2将清理过的混凝土接槎面用水冲洗干净并润湿；
3.4.2.3待混凝土接槎面无杂物方可开始浇筑；
3.4.2.4竖向结构浇筑混凝土前，应先浇筑50mm与混凝土同配比水泥砂浆（无石子），防止出现烂根；水平施工缝浇筑前，先在施工缝部位抹1：1水泥砂浆，并及时浇筑混凝土。
3.4.2.5后浇带处理
（1）后浇带位置：详见图纸；
（2）后浇带浇筑时间：后浇带在顶板封顶1个月后浇筑；
（3）后浇带混凝土：后浇带混凝土采用比两侧强度混凝土等级高一个强度等级的微膨胀混凝土浇筑；在浇筑前必须办理隐检验收手续、并做好记录；混凝土浇筑及施工要求同楼板混凝土浇筑。
3.4.2.6墙体施工缝
地下室内墙垂直施工缝留置详见流水段划分图，如遇到特殊情况需在其它位置留置施工缝时，施工缝应留置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可以留置在纵横墙交接处；内墙水平施工缝留置在板底标高上50mm（下次浇筑前剔出表面浮浆至梁或板底标高以上5mm）、板面标高位置处；
地下室外墙垂直施工缝留置详见流水段划分图，施工缝处安装止水钢板；地下室外墙水平施工缝留置位置为筏板上300㎜，但施工缝处安装膨胀止水条。
地上墙体：地上墙体竖向施工缝同地下室内墙；水平施工缝留置在板底标高上50mm（下次浇筑前剔出表面浮浆至梁或板底标高以上5mm）、板面标高位置处。
3.4.2.7楼板、楼梯施工缝
楼板：楼板施工缝详见流水段划分图。
楼梯：楼梯间四周为剪力墙时，施工缝留置在休息平台板1/3位置处；对于一侧连墙的楼梯及休息平台，在墙体浇筑时，在其位置处预留聚苯板，聚苯板用胶带纸包裹，待墙体拆模后，将聚苯板剔除，按施工缝处理；
3.4.3.1垫层
基础垫层为C15混凝土，厚度100mm。施工前要在槽底设置钢筋头双向间距4000mm，并抄测标高，用于控制垫层表面标高。施工时要先将碎石褥垫层槽底用水洇湿，以防止垫层混凝土失水过快。基础垫层混凝土采用随打随压光的施工方法，用平板振捣器振实后，挂线用大杠依据标高线刮平，用木抹子搓压一遍之后，上撒1：1干水泥砂子一道，初凝前用铁抹子收光，待混凝土表面上人无明显印迹时，用铁抹子压光。垫层混凝土要特别注意表面平整度和表面压光程度，为防水层施工创造条件。
3.4.3.2防水保护层
防水保护层为C20混凝土，厚度50，施工前要依据标高线在防水层上挂线贴饼，饼间距为2000，大杠刮平，木抹子搓压两遍。
3.4.3.3基础底板
1、合理安排、保证连续浇筑
基础底板混凝土厚度为900mm。混凝土浇筑采用“斜面分层、薄层浇筑、循序退打、逐次到顶”的方法连续浇筑施工，以提高泵送工效，确保混凝土上下层的结合，同时使混凝土的泌水顺垫层流入后浇带的凹槽内，并及时排除，简化混凝土泌水处理。混凝土分层厚度为250－300㎜左右。施工时要根据混凝土的供应速度、实际凝结时间确定分层面的宽度，一般分层宽度约4－5m左右，上一层混凝土槎头要覆盖住下一层槎头，保证混凝土连续浇筑时不出现冷缝。
2、振捣
根据混凝土泵送时自然形成的流淌斜坡度，在每条浇筑带前、后各布置2台振动器。
第一道布置在混凝土卸料点，振捣手负责出管混凝土的振捣，使之顺利通过面筋流入底层；第二道设置在坡角及底层钢筋处，因底层钢筋间距较密，振捣手负责混凝土流入下层钢筋底部，确保下层钢筋振捣密实。
振捣方向为：下层垂直于浇筑方向自下而上，上层振捣自上而下。
3、表面处理
在混凝土浇筑后至初凝前，依据标高线进行拍打振实后用大杠找平，赶走泌水后，用木抹子搓平并用铁抹子原浆收光，待混凝土表面上人无明显印迹时用铁抹子压光，避免混凝土表面出现微裂缝。
3.4.3.4地下墙体
(1)施工工艺流程：
模板预检→用水湿润基层→投放5-10cm去石子同配比砂浆→标尺杆控制混凝土分层浇筑高度→分层振捣→留置施工缝→上口混凝土标高检查→初凝后剔凿混凝土软弱浮浆层→拆模养护
墙体混凝土浇筑前：在底部接槎处先铺5～10cm去石子同配比砂浆。墙体混凝土应连续分层浇筑。分层高度不大于振捣棒作用半径的1.25倍且≤50cm。插入式振捣棒应快插慢拔,振捣至表面有浮浆，不起泡为止。地下室外墙为C40S8抗渗混凝土。混凝土浇筑完毕，将上口甩出的墙体筋加以整理，用木抹子将表面找平。
3.4.3.5地下顶板
浇筑前顶板钢筋，预埋管线盒等均做好隐检记录，抄测水平标高控制点，甩出的柱纵筋绑扎定位框固定。梁板混凝土同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁 ，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑楼板时采用平板振捣器配合振捣棒振捣。3米杠尺刮平，木抹子槎毛后铁抹子原浆压光。
地上部分7层以下采用汽车泵浇筑砼，7层以上采用砼拖式泵浇筑砼。
3.4.4.1墙体混凝土
1、墙体混凝土浇筑前对模板进行严格验收,模板的底部边角严密牢固,混凝土浇筑前先浇筑5cm厚与墙体同配比砂浆（无石子）,以防漏浆造成烂根。
2、墙体采用分层连续浇筑法，层与层间隔时间不大于2h，每层浇筑高度为400mm（利用标尺杆进行控制）；振捣时应“快插慢拔”，振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土5cm。
3、墙体浇筑时,下料由中间墙开始,然后对称向两侧进行；在洞口两侧墙体混凝土浇筑时，两侧混凝土应同时浇筑，并应使两侧砼高度大体一致，振捣棒应距洞边30cm以上，同时振捣，以防止洞口变形、位移。
4、振捣门洞口两侧暗柱、连墙柱时，必须振捣密实，不得漏振；混凝土振捣时应避免碰到钢筋、模板、各种预埋件、预埋管。
5、 墙体混凝土浇筑高度为板底或梁底高50mm，梁处留梁窝。
6、墙体上口找平：混凝土浇筑振捣完毕后，将上口甩出的钢筋进行整理清理钢筋表面灰浆，用木抹子按指定标高找平。当墙体上口有暗梁不能用木抹子找平时，用振捣棒点振找平。
3.4.4.2楼板混凝土
1、梁、板混凝土同时浇筑，浇筑时沿主梁方向，由一端开始先浇筑梁，按梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
2、浇筑与振捣紧密配合，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，均应振实后再下料，梁底及梁帮部位注意振实。
3、浇筑顶板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，振捣完后用大杠将表面混凝土找平，混凝土初凝前用木抹子搓压两遍，铁抹子收光，混凝土表面进行扫毛处理。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
4、混凝土标高采用拉线控制。利用钢筋50cm线拉对角控制线，确保混凝土标高。
5、楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，同时用木抹子将踏步上表面抹平。施工缝位置：楼梯休息平台跨中1/3部位处。如下图。
梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
柱头和梁较深，钢筋较密，因此采用斜向插振法从梁侧插入，柱头处选φ30振捣棒，如下图示：
3.5混凝土的养护
3.5.1养护用水：本工程混凝土养护一律采用市政自来水。
3.5.2养护时间:混凝土浇筑完毕12h后，应及时进行覆盖浇水养护；天气炎热时，应提前进行养护，以保证混凝土表面湿润；普通混凝土养护时间为7天，对掺有缓凝型外加剂的混凝土或抗渗混凝土养护时间为14天。
3.5.3浇水次数以保持混凝土结构表面湿润为准（具体浇水次数要求详见技术交底）。
3.5.4对于气温异常炎热的时候，开始养护的时间、养护方式以工长、技术人员现场通知为准，由质检人员负责检查。
3.5.5墙体砼的养护方法：待墙体拆除模板之后随即涂刷专用养护液，利用砼自身的水分进行养护。
七、质量要求及保证措施
1、钢筋工程质量要求
允许偏差和检查方法
| 项次 | 项 目 | 检查方法 | ||
| 长城杯标准 | 检查方法 | |||
| 1 | 骨架的宽度、高度 | ±5 | 尺量检查 | |
| 2 | 骨架的长度 | ±10 | ||
| 3 | 绑扎箍筋、构造筋间距 | ±10 | 尺量连续五档取其最大值 | |
| 4 | 受力钢筋 | 间距 | ±10 | 尺量两端、中间各一点，取其最大值 |
| 排距 | ±5 | |||
| 5 | 钢筋弯起点位移 | ±15 | 尺量检查 | |
| 6 | 焊接预埋件 | 中心线位移 | ±3 | |
| 水平高差 | ±2 | |||
| 7 | 受力钢筋保护层 | 梁柱 | ±3 | |
| 墙板 | ±3 | |||
| 基础 | ±5 | |||
2、模板工程质量要求
模板工程的施工质量，必须做好拼缝严密不漏浆，支撑稳固安全不变形，标高和构件断面尺寸严格按图施工，按规定验收。对剪力墙体、梁、板节点的模板提前配置好，方便拆除安装，保证外观质量和断面尺寸。
模板安装允许偏差和验收方法
| 项次 | 项 目 | 允许偏差 | 检查方法 | |
| 结构长城杯标准 | ||||
| 1 | 轴线位移 | 柱、梁、墙 | 3 | 尺量 |
| 2 | 底板上表面标高 | ±3 | 水准仪或拉线尺量 | |
| 3 | 截面模内尺寸 | 基础 | ±5 | 尺量 |
| 柱、梁、墙 | ±3 | |||
| 4 | 层高垂直度 | 层高不大于5m | 3 | 经纬仪或吊线尺量 |
| 层高大于5m | 5 | |||
| 5 | 相临两板表面高低差 | 2 | 尺量 | |
| 6 | 表面平整度 | 2 | 靠尺、塞尺 | |
| 7 | 阴阳角 | 方正 | 2 | 方尺、塞尺 |
| 顺直 | 2 | 线尺 | ||
| 8 | 预埋铁件中心线位移 | 2 | 拉线、尺量 | |
| 9 | 预埋管、螺栓 | 中心线位移 | 2 | 拉线、尺量 |
| 螺栓外露长度 | 5、-0 | |||
| 10 | 预留孔洞 | 中心线位
移尺寸 |
5 | 拉线、尺量 |
| +5、-0 | ||||
| 11 | 门窗洞口 | 中心线位移 | 3 | 拉线、尺量 |
| 宽、高 | ±5 | |||
| 对角线 | 6 | |||
| 12 | 插筋 | 中心线位移外露长度 | 5 | 尺量 |
| +10、0 | ||||
3、钢筋工程质量要求
3.1主控项目
1、混凝土振捣应密实，不得出现蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷，混凝土外观不应有严重质量缺陷；
2、混凝土结构不应有影响结构结构性能和使用功能的尺寸偏差；混凝土设备基础不应有影响结构结构性能和设备安装的尺寸偏差；
3、混凝土的强度等级必须符合设计要求；
4、混凝土运输、浇筑、间歇全部时间不应超过混凝土初凝时间；
3.2一般项目
1、混凝土施工缝的位置应按照混凝土浇筑前设计要求或施工技术方案的要求留设；
2、后浇带的留设位置应符合设计要求或施工技术方案的要求；
3、混凝土浇筑完毕后应按照施工技术方案要求进行混凝土养护；
3.3混凝土浇筑允许尺寸偏差
混凝土浇筑允许尺寸偏差
| 项 次 | 项 目 | 允许偏差值（mm） | 检查方法 | ||
| 1 | 轴线位置 | 基 础 | 10 | 尺 量 | |
| 柱、墙、梁 | 5 | ||||
| 2 | 标 高 | 层 高 | ±5 | 水准仪、尺量 | |
| 全 高 | ±30 | ||||
| 3 | 截面尺寸 | 基 础 | ±5 | 尺 量 | |
| 柱、墙、梁 | ±3 | 尺 量 | |||
| 4 | 垂直度 | 层高 | 5 | 经纬仪、吊线、尺量 | |
| 全 高 | H/1000
且≯30 |
||||
| 5 | 表面平整度 | 3 | 2m靠尺、塞尺 | ||
| 6 | 角、线顺直 | 3 | 线 尺 | ||
| 7 | 预留洞口中心线位置 | 10 | 拉线、尺量 | ||
| 8 | 保护层厚度 | 基础 | ±5 | 尺 量 | |
| 柱、梁、墙、板 | +5，-3 | ||||
| 9 | 预埋件、管中心线位置 | 3 | 拉线、尺量 | ||
| 10 | 楼梯踏步宽、高 | ±3 | 尺 量 | ||
| 11 | 电梯井筒 | 井筒长，宽对中
心线 |
+20
-0 |
吊线、尺量 | |
| 井筒全高垂直度 | H/1000
且≯30 |
||||
| 12 | 阳台、雨罩位置 | ±5 | |||
4、技术质量保证措施
4.1凡是进入施工现场的工程用料、半成品建筑材料，必须要有材质合格证、复验证及产品合格证，否则不得使用。
4.2砼为保证质量，严格控制水灰比十分重要。为了改善和易性和降低水灰比采取加入减水剂的措施。施工中严禁随意加水，在稠度不变的情况下减水8-10%。
4.3做好砼搅拌站的管理工作，做好砼试块的管理工作，要设专人管理，砼试块有台帐、有编号，送压要及时。
4.4认真执行“自检、互检、专检”三关检查制度及工序控制卡制度，经检查前道工序不合格的产品，下道工序不许进行施工，砼浇注前要通知有关专业单位进行联合检查，经检查核对无误，由专检人员签字后方可浇注砼。
4.5严明施工纪律。严格执行建设公司颁发的《质量监督检查工作条例》。
4.6加强计量管理，按计量网络要求进行施工工艺和工程质量计量检测，按要求精度配齐有关计量器具，并严格执行周检、抽检，不合格计量器具不准使用。
5、质量通病预防措施
5.1钢筋分项工程
| 类别 | 质量控制内容 | 现象 | 产生的原因 | 预防的措施 | 相关联人员的质量保证措施 | |||
| 技术 | 工长 | 质量 | 材料 | |||||
| 钢
筋 工 程 |
钢
筋 原 材 |
1.表面锈蚀。 | 1.钢筋保管不当或长期存放。 | 1.钢筋存放时应用木块垫起，避免与地面接触。
2.对锈蚀较重的钢筋要用钢丝刷等刷干净，淡黄色轻微浮锈不必处理。 |
对每批进场的钢材都应分类堆放，按规范要求取样送公司化验室检验性能。 | 对进场的钢筋要检查合格证及试验报告单，从外形看，有较大变形者及严重锈蚀污染者禁止进场。 | ||
| 2.混料 | 1.现场管理不善。 | 1.钢筋进场时要做好规格标记，分批堆放。 | ||||||
| 3.钢筋强度不足，冷弯性能不良 | 1.钢筋材质不符合要求。 | 1.钢筋进场时必须有合格证及材质证明，发现可疑情况要及时进行实验，对不合格的不与验收或降级处理 | ||||||
| 钢
筋 成 型 安 装 |
1.箍筋不规范，弯角不成90°。 | 1.制作时箍筋成型尺寸与图纸要求误差过大，没有严格控制弯曲角度。 | 1.现场加工箍筋时，要按图施工，用尺检查其对角线边长，使成型尺寸准确无误。 | 制定正确合理的施工工艺，并在施工中监督执行，发现问题要及时解决。 | 认真熟悉图纸，精确计算钢筋下料对钢筋工进行技术钢筋成型的准确性。 | 根据图纸要求及规范，检查绑扎后的钢筋各项指标是否合格，不合格者令其修整，甚至返工。 | ||
| 类别 | 质量控制内 容 | 现象 | 产生的原因 | 预防的措施 | 相关联人员的质量保证措施 | |||
| 技术 | 工长 | 质量 | 材料 | |||||
| 钢筋工程 | 钢
筋 成 型 安 装 |
2.柱子插筋，外伸钢筋错位 | 1.钢筋自检合格后，但固定钢筋措施不可靠。
2.浇筑砼时被振捣棒或其他机具碰歪没及时校正。 |
1.在外伸部分加1-2道临时箍筋固定，在浇注砼前要复查一遍，若发生位移，校正后方可浇注。
2.注意浇注操作时尽量不碰钢筋，浇注过程中要派专人看钢筋，随时检查，及时校正。 |
制定正确合理的施工工艺，并在施工中监督执行，发现问题要及时解决。 | 认真熟悉图纸,精确计算钢筋下料对钢筋工进行技术钢筋成型的准确性. | 根据图纸要求及规范,检查绑扎后的钢筋各项指标是否合格,不合格者令其修整,甚至返工. | |
| 3.同截面接头太多 | 1.钢筋下料失误。
2.忽略规范对同一截面钢筋接头数量的规定。 |
按规范及施工图要求进行下料，以控制同一截面内受力钢筋接头数量。 | ||||||
| 4.露筋 | 1.垫块强度不够被压碎后或垫块数量不够。
2.振捣砼时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋位移或引起绑扎松散。 |
1.砂浆垫块要提前制作，有一定的养护期，使其具有足够的强度，垫块布置数量要适当，绑扎要牢固。
2.振捣时应注意尽量避免碰撞钢筋。 |
||||||
| 5.箍筋间距不一致 | 图纸标注箍筋间距为近似值 | 下料时要根据构件的配置情况预先计算好箍筋的实际间距，作为绑扎箍筋的依据。 | ||||||
| 类别 | 质量控制内容 | 现象 | 产生的原因 | 预防的措施 | 相关联人员的质量保证措施 | |||
| 技术 | 工长 | 质量 | 材料 | |||||
| 钢筋工程 | 钢
筋 成 型 安 装 |
6.柱箍筋接头位置同向 | 绑扎时疏忽 | 1.安装操作时要互相提醒，前后注意对照，将接头位置错开。
2.对于已错绑的箍筋要解开箍筋，转个方向重新绑扎。 |
制定正确合理的施工工艺，并在施工中监督执行，发现问题要及时解决。 | 认真熟悉图纸,精确计算钢筋下料对钢筋工进行技术钢筋成型的准确性. | 根据图纸要求及规范,检查绑扎后的钢筋各项指标是否合格,不合格者令其修整,甚至返工. | |
| 7.钢筋遗漏 | 施工时疏漏，没有认真看图 | 绑扎之前要熟悉图纸，根据图纸绑扎，并认真检查、复合。 | ||||||
| 8.绑扎节点松动 | 绑扎钢丝选择，绑扎形式不正确 | 绑扎钢丝用20-22#火烧丝，在钢筋转角处要采用兜扣并加缠 | ||||||
5.2模板分项工程
| 类别 | 质量控制内容 | 现象 | 产生的原因 | 预防的措施 | 相关联人员的质量保证措施 | |||
| 技术 | 工长 | 质量 | 材料 | |||||
| 模板工程 | 板
模 板 |
1.板中部下挠，板底砼不平。 | 1.板背肋间距未按设计施工，间距过大，支撑不牢固，间距大。2.板底模板不平，与砼接触面高低不平。 | 1.要严格按施工方案支撑，支撑要牢固，并与框架柱拉结牢固，背肋支撑间距不得随意修改。2.支模前板底要找好标高，支模完毕后要检查其平整度，不得超过规范规定。 | 根据砼板厚计算模板受力，制定安全，可靠经济的施工方案。方案要合理，符合实际，行之有效。 | 梁板模板验收时要重点检查其标高及接茬平整度，梁的起拱度是否符合要求，把好制作、安装、检查、验收关。 | 梁板支撑过程中要重点控制梁板底标高，梁的起拱，以保证梁板的平整。 | 对直接支撑模板的木方选料要足尺，刚度要足够。 |
| 2.板底模堑入梁内不易取出。 | 支模时，楼板模板铺在梁模上面，甚至深入梁内。 | 1.支模时楼板模板应拼铺到梁内侧模内口平齐。 | ||||||
| 柱
模 板 |
1.胀模，截面尺寸不准。 | 支撑不牢固，柱箍间距过大，钢度不够。 | 要认真按施工方案支模，扣件要扣紧,支撑要牢固。 | |||||
| 2.偏斜一排柱子不在一条轴线上。 | 成排柱子支撑不跟线，不找方，钢筋移位未板正就套柱模 | 柱子支模之前要先放好轴线及柱截面尺寸线，验线无误，校正钢筋后方可支模。 | ||||||
| 3.柱身扭曲。 | 柱子支模前没校正钢筋柱模不规方 | 支模前要先放线、找方、将钢筋校正后才可支模 | ||||||
| 4.柱烂根、漏浆 | 模板拼缝不严，根部没清理干净 | 根部在支模前先做2cm厚找平层并在模板下口垫海面条。 | ||||||
| 5.柱表面漏筋 | 钢筋未绑保护层垫块 | 按规定绑扎保护层垫块 | ||||||
| 6.梁柱接头部位不美观 | 1.未标出标高控制线，模板上口过高、过低。2.模板未统一考虑。 | 事先制作定型柱头模板，板面用多层板 | ||||||
| 类别 | 质量控制内容 | 现象 | 产生的原因 | 预防的措施 | 相关联人员的质量保证措施 | |||
| 技术 | 工长 | 质量 | 材料 | |||||
| 模板工程 | 梁
模 板 |
1.梁身不平直，宽度不准确。 | 1.钢筋没有调直。2.模板支撑不牢固。3.未按设计要求尺寸支模。 | 1.支模前要先放好控制线，经检查调直后方可支模。2.支模时确保截面尺寸准确，按规定放垫块。 | 要根据图纸中梁柱情况，根据规范对模板设计要求进行计算，确定梁柱模板支撑、布置，并绘制梁柱模板图，以指导施工，并且要监督已定方案的实施。 | 根据技术部门的设计方案，对工人进行交底，并且要监督施工配合协调，验收时要严格按设计方案，如不符合要求则令其返工，工长要建立重质量的思想，不能重速度，不重质量。注意模板的堆放和保护要符合要求，模板有损伤、变形等要及时派人维修，以提高支模质量。 | 负责检查，验收模板是否符合设计及规范要求，若不符和要求，则令其重新返工，在工人支模的过程中及时检查纠正，尽量避免事后返工现象的发生。 | 对现场所需材料、模板、钢管扣件、脱模剂要及时进场，并对其质量情况把关，不符合要求者退回。 |
| 2.梁底不平，下挠。 | 1.梁底模标高没找好。2.梁跨中没有起拱。3.梁下支撑立杆间距过大。 | 1.梁底模要起拱，起拱高度为跨度的三分之二。2.按施工组织设计方案搭设支撑横撑，不得随意修改。 | ||||||
| 3.梁侧胀模 | 1.模板支撑不牢固，模板拼缝过大。2.模板下口，上口加固斜撑固定不牢固，间距过大。 | 1.侧模上口、下口均须设支撑，间距按设计施工支撑牢固联系，模板缝隙不能超过规范要求。 | ||||||
| 4.拆模后发现梁身有裂缝、掉角、表面粗糙。 | 1.模板没刷脱模剂。2.拆模过早或过迟。3.养护支模早拆除。 | 1.模板要事先均匀涂刷脱模剂，充分凉干。2.设养护支撑，拆底模时，不能拆除养护支撑。 | ||||||
| 5.局部梁模堑入柱内，拆除困难。 | 1.梁模下料过长。 | 1.梁模下料时应较实际尺寸略短，支模时遵守边模包底模的原则。 | ||||||
5.3砼分项工程
| 类别 | 质量控制内容 | 现象 | 产生的原因 | 预防的措施 | 相关联人员的质量保证措施 | |||
| 技术 | 工长 | 质量 | 化验 | |||||
| 砼工程 | 砼
拌 合 物 |
1.拌合物
松散不易粘结 |
1.水泥标号选用不当，水泥标号与砼设计强度之比太大，导致水泥用量过少而拌合物松散 | 选择合适的水泥标号，使水泥标号与砼强度之比，要小于或等于1:3；若卵石则为1:2.5，砼中掺外加剂 | 根据现场实际情况，制定切实可行的施工工艺，编制施工方案确定浇注混凝土的方法，并在实际中监督实行，经常深入施工现场，发现问题及时解决，选用商品砼时技术部门要向砼搅拌站提出技术要求，并审查砼配比单，保证砼的和易性。画出梁板柱、墙、混凝土强度示意图。 | 合理安排劳动力亲自监督施工，确保按施工工艺进行混凝土浇筑，提前预计到浇筑过程中出现的各种问题，制定出有效对策，做到个工序有条不紊的进行，将砼可能出现的缺陷降低到最低，认真阅读注意砼标号与结构的关系，提出申请单，浇筑时再次核对。 | 质检人员要随时在现场检查对不合格者令其修整或返工。 | 砼配合比由化验室通过计算和试配确 定
。工地化验室每一工作班要检查至少2次砼塌落度，按规范做砼强度试块，送到公司化验室试压，以控制砼的强度，核对申请单砼的标号。 |
| 2.拌合物粘聚力大、成团、不易浇注。 | 1.水泥标号与砼设计强度之比小于10，而使水泥用量太大。 | |||||||
| 3.在运输中分层离析。 | 1.拌合物塌落度过大，在运输浇筑过程中，难以控制其均匀性。 | |||||||
| 4.泵送时堵塞管道。 | 碎石最大粒径过大，堵塞管道。 | |||||||
| 砼
表 面 损 伤 |
1.麻面 | 模板表面不干净或者没刷脱模剂。 | 1.成立专业刷模小组，统筹管理全工地模板，模板使用之前，要事先均匀涂刷脱模剂。 | |||||
| 2.砼振拼缝不严，漏浆。 | 1.模板拼缝要严格，后备木肋规格尺寸要统一标准，不符合要求处要重新支，否则不允许打灰。 | |||||||
| 3.砼振捣不密实，气泡没完全排除。 | 1.墙柱砼每一浇注层高度，振捣要密实，直至不再有气泡排出，表面均匀注浆为止。2.墙柱砼浇注过程中要有专人敲击模板外表面，特别是阴阳角部。 | |||||||
| 类别 | 质量控制内容 | 现象 | 产生的原因 | 预防的措施 | 相关联人员的质量保证措施 | |||||
| 技术 | 工长 | 质量 | ||||||||
| 砼工程 | 砼
表 面 损 伤 |
2.漏筋 | 1.保护层太小，垫块不足。2.漏振。3.振捣棒振捣时碰撞钢筋使其产生位移。 | 1.打灰前要检查垫块是否足够，钢筋位移要检查无误后方可支模。2.振捣棒的移位距离为20-30cm，以免漏振，操作时要选择钢筋间距较大的地方振捣避免碰撞钢筋，钢筋密集部位用直径30mm的振捣棒。 | 提请各有关方面注意，易出现的问题注意检查质量。 | 事先对可能出现的问题有针对性的交底，检查执行情况，使其符合要求。 | 检查监督施工过程中每一工序质量，有问题的及时令操作者改正，并及时向工长、技术人员反映。 | |||
| 3.蜂窝，柱、墙烂根。 | 1.砼配合比不准，砂子多，砂浆少。2.砼和易性差，振捣不密实。3.下料不当砼离析，石子集中。4.墙、柱根部模板未封好，漏浆。 | 1.砼配合比由搅拌站控制，对于运到现场的混凝土有离析或目测不合格的，不能浇筑。2.混凝土拌合要均匀，浇筑时要分层，振捣时间要符合规范。3.混凝土自有倾落高度不能超过2m，超过时用溜槽。4.柱墙根部要用海绵塞紧，并在模板下口用砂浆抹2cm找平层。 | ||||||||
| 4.孔洞 | 1.钢筋密集，预留孔洞处，混凝土浇筑不畅通。2.混凝土振捣。3.一次下料过多，底部混凝土未振。 | 1.对钢筋密集处应沿其周围振捣，使之在振捣棒作用范围以内，预留洞处应从两侧浇筑混凝土。2.振捣要按顺序以防漏振，采取垂直振捣方法，振捣棒应快插慢拔。3.下料要分层，待前一层振捣完毕后方能浇筑后一层。 | ||||||||
| 类别 | 质量控制内容 | 现象 | 产生的原因 | 预防的措施 | 相关联人员的质量保证措施 | |||||
| 技术 | 工长 | 质量 | ||||||||
| 砼工程 | 砼表面损伤 | 5.缝隙
夹层 |
1.施工缝隙清理不干净，其中包括浮浆。 | 1.在浇筑之前施工缝要认真清理浮浆，木块纤维袋等必须清除，砼振捣要密实。 | 制定方案时要确定模 板标高。 | 组织安排人员做好养护工作，模板加工要按已订方案实施，认真检查执行情况。 | 检查监督施工中每一边工序质量，有问题及时令操作者改正，并及时向工长、技术人员反映。 | |||
| 6.缺棱
掉角 |
1.拆模过早。2.成品保护不当，加强砼浇注后的防护和保护措施。3.冬季砼受冻。 | 侧模要在砼强度达到1.2mpa时方可拆除约为1天，冬季为2天。2.加强砼浇注后的防护和保护措施。3.冬季打完灰再保温，以防受冻。 | ||||||||
| 7.板面
不平整 |
1.砼未达到一定
的温度就上人。 2.砼浇筑后表面 未好好搓平。 |
1.砼在未达到强度时，不得随意上人。2.拉好标高线找平，
用木抹子抹平。 |
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| 8.柱、
墙、轴 线偏移 歪斜凹 凸。 |
1.没有及时调整误差，使误差积累过大。
2.模板支撑不牢打灰时胀模，或模板没有吊铅垂找直。 |
1.放线完后，要组织技术、质检、工长验线，误差要及时调整。
2.模板支撑要牢固，砼浇注要分层，不允许一次下灰过厚。 3.模板必须吊线找直，不允许超过规范规定。 |
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| 9.表面
裂缝 |
1.养护不及时 | 1.混凝土表面及时刷混凝土养护剂。
2.混凝土表面及时洒水养护。 |
||||||||
| 10.混凝
土上口 标高不 平。 |
1.混凝土浇筑时没有认真控制标高，模板上口标高过低。 | 测量人员放出标高控制线，混凝土浇筑时要拉线控制，模板制作时控制模板高度尺寸。 | ||||||||
| 11.混凝土强度不足 | 1.养护不好，冬季受冻。
2.混凝土原材料不符合要求。 |
1.冬季混凝土浇筑完即要保温。
2.水泥必须有出厂合格证，砂、石必须干净，混凝土不得随意加水。 3.试块要认真养护。 |
||||||||
八、环境、职业健康安全保证措施
主体施工阶段危险源主要有：塔吊、脚手架、临边洞口、大模板吊装及堆放、钢筋机械、施工用电等，其中塔吊及脚手架可能造成群死群伤事故，判定为A级危险源，临边洞口、大模板堆放及吊装、施工用电等可能造成人员伤亡的事故，判定为B级危险源，机械使用可能造成人员伤害的事故，判定为C级危险源，可能导致的事故有：高空坠落、物体打击、机械伤害、触电、火灾等，根据对危险源的识别及可能导致的安全事故，针对性的采取以下措施：
1、塔吊的安全措施
1.1塔司、起重工必须持证上岗，严禁酒后操作。
1.2所有作业人员在吊装过程中，要检查吊环和钢丝绳是否安全可靠，无误后，进行吊装作业。明确分工，各负其责 信号清晰，专人指挥。安装作业过程中，要做到“互相提醒、互相照应、互相监督”。
1.3吊装作业中，有下列情况之一者不准吊装：
1指挥信号不明确不准吊。
2斜挂斜拉不准吊。
3吊物重量不明或超负荷不准吊。
4 散物捆扎不牢或物料装放过满不准吊。
5 吊物上有人不准吊。
6 埋在地下物不准吊。
7 机械安全装置失灵或带病时不准吊。
8 现场光线阴暗看不清吊物起落点时不准吊。
9 重物越人头棱刃物体没有衬垫措施不准吊；
10六级以上强风不准吊。
1.4散装物须装入筐、笼、箱内起吊，且不得超出容器上口。塔吊司机必须听从专业信号指挥，严禁非信号工指挥塔吊，信号工必须用对讲机指挥塔吊和协调群塔作业。使用两根以上绳扣吊装时，绳扣间的夹角大于100度角，应采取防止脱钩的措施。
1.5塔吊在吊运钢筋时，必须将两根钢丝绳吊索在钢筋材料上缠绕两圈，钢筋缠绕必须紧密，两个吊点长度必须均匀，钢筋吊起时，保证钢筋水平，预防材料在吊运中发生滑移坠落。塔吊在吊运钢筋时，要派责任心强的有证信号工指挥，不得无人指挥或乱指挥。
1.7成批量的钢筋严禁集中堆放在非承重的操作架上。只允许吊运到安全可靠处后进行传递倒运。
1.8短小材料必须用容器进行吊运，严禁挂在长料上。
2、高空坠落、物体打击安全措施
2.1高处作业应搭设脚手架，操作人员应佩带安全带。
2.2所有施工人员佩戴安全帽，严禁酒后作业
2.3脚手架要严格按照施工方案搭设，要有严格的技术交底，要有节点构造详图，操作人员必须严格执行，所有偏差数值必须控制在允许范围之内。
2.4操作面必须满铺脚手板，离地面不得大于20cm，不得空隙和探头板、飞跳板，脚手板下层兜设水平网、操作面外侧应设两道护身栏杆和一道栏杆，立挂安全网。下口封严，防护高度应为1m。
2.5操作台上操作人员不得直接站在模板或支撑上操作，以免踩滑或踏断支撑而坠落，高处作业所用的物料必须堆放平稳，不得置放在临边和洞口附近，也不可妨碍通行和装卸。拆卸下的物料、废料等要随时清理并及时运走，不得任意放置。传递物料不得抛掷，施工作业现场内，凡有坠落可能的任何物料都必须一律先行撤除或加以固定。
2.6在施工程出人口应搭设宽于出入通道两侧各1m的防护棚，棚顶应满铺不小于5cm厚的脚手板(高层要搭设两层，间隔不小于500mm)，非出人口和通道两侧用密目安全网封闭。多层结构防护棚长度不小于3m，高层不小于6m，防护棚高度不低于3m。
3、防模板倒塌事故措施
3.1模板工程施工的设计和材质要求必须符合国家有关规定标准，制定有效方案，技术部门要会同有关工程、安全部门会签审批。
3.2现浇混凝土模板支撑系统必须有设计计算书，结合施工工艺和季节施工的特点(冬期保温措施等)制定安全和防火措施。
3.3模板安装必须按施工组织设计程序进行，严禁任意改动。
3.4模板及其支撑系统在安装过程中，必须有临时固定设施，严防模板倾覆。
3.5模板上物料及设备应合理分散设置，不得造成荷载集中。
3.6模板存放场地应平整坚实，各种模板应分门别类存(堆)放整齐，并有可靠的防倾倒措施。大模板应存放在专门设计的插放架内。
3.7模板拆除应按区域逐块进行，严格执行施工组织设计的有关规定。
3.8悬空作业处应有可靠的作业面，支拆3m以上高度模板时，应搭设脚手架工作台；高度不足3m的，可采用移动式高凳等措施，不准站在拉杆、支撑杆等物件和在梁底模上行走操作。
3.9高处、复杂的结构模板拆除，应有专人指挥和切实可行的安全措施。严禁非操作人员进入作业区。
3.10已拆除的模板、拉杆、支撑等物应及时运走或妥善堆放，避免操作人员因疏忽扶空、踏空而发生坠落事故。
3.11拆模作业间隙，应将已活动的模板、拉杆撑等固定牢固，严防掉落、倒塌伤人。
4、防脚手架倒塌事故措施
4.1脚手架支搭及所用构件必须符合规范及《施工工程安全技术标准》要求，确保架体实用、稳固、美观。
4.2钢管脚手架应用外径48mm，壁厚3．5mm，无严重锈蚀、弯曲、压扁或裂纹的钢管。木脚手架应用小头直径不小于5cm，无腐朽、折裂、枯节的杉槁，脚手杆件不得钢木混搭。
4.3脚手架施工操作面必须满铺脚手板，离墙面不得大于20cm，操作面外侧应设两道护身栏杆和一道18cm高的挡脚板。脚手板铺设不得有空隙和探头板、飞跳板。脚手架施工层操作面下方必须设置一道水平安全网，双排架里口与结构外墙间水平网无法防护时可铺设脚手板。组装式脚手架架体必须用密目安全网沿外架内侧进行封闭，安全网之间必须连接牢固，封闭严密，并与架体固定。
5、消防措施
5.1多层板、方木及木材堆放区必须设在距消火栓较近的地方。木模及木材除按规定码放整齐外，垛与垛之间必须设90cm以上宽度的消防通道，并备有足够的消防器材，设专职人员负责现场消防安全作业。
5.2木料、多层板堆放区及木工棚严禁吸烟及明火作业。当必须明火作业时，必须有消防员开具的用火证，有专人看护。木料堆放场地应远离易燃物品，且道路畅通，提高自救能力；
5.3安排专人负责消防及场容的管理工作，对消防器材要定期检查；施工现场严禁吸烟。
6、机械使用安全措施
6.1进入现场的钢筋机械在使用前，必须经项目工程部、安全部检查验收，合格后方可使用。操作人员需持证上岗作业，并在机械旁挂牌注明安全操作规定。
6.2钢筋机械必须设置在平整、坚实的场地上，设置机棚和排水沟，防雨、防砸、防水浸泡。焊机必须接地，焊工必须穿戴防护衣具，以保证操作人员安全。
6.3钢筋加工机械要设专人维护维修，定期检查各种机械的零部件，特别是易损部件，出现有磨损的必须更换。现场加工的成品、半成品堆放整齐。
6.4钢筋加工机械处必须设置足够的照明，保证操作人员在光线较好的环境下操作。在进行加工材料时，弯曲机、切断机等严禁一次超量上机作业。
6.5切断机切断钢筋时，要待机械运转正常后，方准作业。活动刀片前进时禁止送料，并在机械旁设置放料台。机械运转时严禁直接用手靠近刀口附近清料，或将手靠近机械传动部件上。
6.6打磨钢筋的砂轮机在使用前应经安全部门检验合格后方可投入使用。开机前检查砂轮罩、砂轮片是否完好，旋转方向是否正确。对有裂纹的砂轮严禁使用。
6.7操作人员必须站在砂轮片运转切线方向的旁侧。
6.8用砂轮片切割时压力不宜过大，切割件固定必须牢固。切忌使用劣质砂轮片。使用手持砂轮机时，要佩带绝缘手套及防护墨镜。
6.9直螺纹压设备应由经过培训的人员持证操作，不许经常更换操作人员。
6.10套丝时操作人员的手不得离机器套头过近，防止手不小心伸到里面受伤。
6.11直螺纹机的电源线要及时用绝缘钩和缆线用支架挂好，严禁随意铺设、拖地或在钢筋中铺设。
6.12混凝土泵管磨损严重的应及时更换，以防使用过程中突然爆烈伤人。接管时应区分高压管和低压管，自混凝土泵口20米以内应接高压泵管，其后再接低压管，入模处应接一根软管。
6.13泵车的基础应坚实可靠，无坍塌，不得有不均匀沉降。泵管固定与支撑要严格区分，在泵机出口处、锥形管、弯管、垂直立管等受力较大部位为固定管，固定必须牢固。浇筑面水平管弯管由于受力较小为支撑管，采用焊有钢板的钢筋马凳铺设双跳板作为支撑，管接口处应加垫木方，以防拗断泵管。
6.14泵车操作人员必须经过安全培训，并按规定程序进行操作。
6.15敷设管道时，尤其是弯管、锥形管，必须凭经验或小锤敲击管壁，检查管件的磨损情况。磨损严重的，必须及时更换。
6.16泵管气洗时，管端必须加弯管且弯头朝下，禁止在管端附近站人，以防发生伤人事故。
6.17泵送混凝土时，在泵机出口处、顺锥形管方向、泵管接口处垂直泵管方向、管端部、泵管弯管附近5米范围内严禁站人，防止泵管破裂伤人。气洗泵管时，管端必须加设弯管且开口朝下，管端不允许站人。
6.18地泵受料斗必须盖好铁蓖子才可接通电源进行工作。
6.19如遇受料斗出现故障，必须先关闭电源才可进行维修。每次打灰后要清洗地泵，地泵沉淀池根据沉淀量及时进行清挖。
6.20地泵每周要进行保养，经常检查液压机是否缺油。
7、防触电措施
7.1设备必须有地线连接。
7.2设备电源必须有漏电保护装置。
7.3设备在接通电源后不得触摸任何带电电器件，以防触电，不得让水等具有导电能力的物质进入电器箱。
7.4设备停用后应切断设备电源。
7.5设备维修必须有专门人员进行，不得私自进行维修、装改。
7.6设备在移动及装卸时要平稳，以免倾翻伤人。
