目录
第一章 编制依据 2
第二章 工程概况 6
第三章 施工部署 9
第四章 施工准备 22
第五章 主要施工方法 26
第1节 幕墙加工施工工艺 26
第2节 钢结构加工施工工艺 39
第3节 脚手架搭设方法 76
第六章 各项保证措施 79
第七章 现场布置 120
第八章 经济、技术指标 122
第九章 工程资料管理与工程验收 136
第十章 14-某办公楼建筑幕墙施工方案 140
编制依据
《**馆新馆玻璃幕墙工程施工合同》
1.2 图纸
**馆新馆玻璃幕墙工程施工图纸（SB2002-024）
1.3 法规：
《中华人民共和国建筑法》
《中华人民共和国环境法》
《..市建筑施工文明安全施工管理暂行规定》
《建设工程质量管理条例》
《建筑工程见证取样管理规定》
1.4 主要规范、规程
全部幕墙工程严格遵照中华人民共和国行业标准《玻璃幕墙工程技术规范》（JGJ102－96）执行。幕墙工程的材料选用、幕墙设计、加工制作、安装施工、验收、维修等符合中国行业标准规定的优良要求。
1.4.1 幕墙工程技术规范、规程
1、《玻璃幕墙工程技术规范》 JGJ102-96
2、《建筑玻璃应用技术规程》 JGJ113-97
3、《金属与石材幕墙工程技术规范》 JGJ133-2001
5、《建筑装饰装修工程质量验收规范》 GB50210-2001
6、《点支式玻璃幕墙工程技术规范》 CECS127-2001
7、《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001
8、《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002
1.4.2 建筑及结构设计规范
1、《高层民用建筑设计防火规范》 GB50045－2001
2、《建筑防雷设计规范》 GB／T50047－94
3、《钢结构设计规范》 GBJ17-91
4、《钢结构抗震设计规范》 GBJ11
5、《建筑抗震设计规范》 GB50011-2001
6、《建筑结构荷载规范》 GB50009-2001
7、《建筑结构可靠度设计统一标准》 GB50068-2001
8、《混凝土结构设计规范》 GB50010-2002
1.4.3 材料标准
1、《铝合金建筑型材》 GB／T5237-2000
2、《铝及铝合金加工产品的化学成份》 GB1T190
3、《铝及铝合金阳极化氧化、阳极氧化膜的总规范》 GB8013-87
4、《碳素结构钢》 GB7/T700
5、《低合金高强度结构钢》 GB1597
6、《结构用无缝钢管》 GB8162
7、《优质碳素结构钢》 GB669
8、《浮法玻璃》 GB11614
9、《钢化玻璃》 GB9963-88
10、《建筑用硅酮结构密封胶》 GB／T14683
11、《不锈钢棒》 GB1220
12、《连续热镀锌薄板和钢带》 GB2518
13、《铝及铝合金板材》 GB3880
14、《不锈钢冷轧钢板》 GB4226
15、《不锈钢热轧钢板》 GB3280
1.4.4 性能检测方法
1、《建筑幕墙空气渗透性能检测方法》 GB／T15226-94
2、《建筑幕墙风压变形性能检测方法》 GB／T15227-94
3、《建筑幕墙雨水渗透性能检测方法》 GB／T15228-94
4、《建筑幕墙物理性能分级》 GB／T15225-94
1.4.5 施工规范
1、《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001
2、《钢结构工程质量检验评定标准》 GB50221-95
3、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口工基本形式和尺寸》GB985
4、《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》 GB986
5、《焊缝接头机械性能试验取样法》 GB2649
6、《涂装前钢材表面除锈和除锈等级》 GB8923-88
7、《钢结构防火涂料应用技术规程》 CECS24：90
8、《钢结构防火通用技术条件》 CECS24:90
9、《工程网络计划技术规程》 JGJ／T121
10、《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46
11、《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ80
12、《建筑施工安全检查标准》 JGJ59
13、《金属与石材幕墙工程技术规范》 JGJ133-2001
1.5 其它：
公司ISO9002《质量保证手册》
公司ISO9002《程序文件》
工程概况
| 工 程 名 称 * | *馆新馆玻璃幕墙工程 |
| 建 设 单 位 | ..**馆新馆业主委员会 |
| 设 计 单 位 | 中国**建筑设计研究院 |
| 监 理 单 位 | ..**基建工程监理公司 |
| 承 包 单 位 | ..**集团..**馆新馆项目经理部 |
| 施 工 单 位 | ..**..分公司**馆新馆项目经理部 |
| 质量监督单位 | ..市质量监督总站一室 |
| 合 同 范 围 | 玻璃幕墙工程 |
| 合 同 性 质 | 建筑施工合同 |
| 合 同 工 期 | 2003 年2 月15 日—2003年6 月30 日 |
| 合同质量目标 | 竣工“优良” |
| 企业质量目标 | 保“长城杯”，争“鲁班奖” |
| 文明施工目标 | ..市安全文明工地 |
2.2 施工现场条件
本工程位于**馆旧馆南侧。待建**馆新馆1—6 轴紧靠旧馆，可供使用的场地面积约3000 平方米，东西长90 米，南北宽30 米。建筑物北侧为***外大街，南侧是***南路，东邻建设中的***公交枢纽工程。场地已作完“三通一平”，业主提供600KW 施工用电源，提供DN100 施工消防用水水源，总包方已做完预埋件工程，具备施工条件。
2.3 工程设计概况：
本工程共分为两个部分
A：建筑物北侧（1－18；C－D 之间）玻璃幕墙，包括12－13 之间贯通南北的马鞍形入口、顶棚及东西立面的玻璃幕墙及金属遮阳板。总表面积约6927 ㎡，其中马鞍形入口处约1409 ㎡，顶棚1435 ㎡。B：建筑物中贯穿地面1～5 层的四个弦体（见首层平面图中标识的1＃～4＃弦体）。总表面积约6196 ㎡，其中1＃弦体2435 ㎡，2＃弦体1824 ㎡，3＃弦体1306 ㎡，4＃弦体631 ㎡。
2.4 工程施工重点、难点：
2.4.1 特殊地理位置：
本工程位于..**馆东南方向，北侧临街。文明施工、环境保护、现场周边以及组织交通运输和材料设备进出场，要求十分严格，这将成为本工程重点管理和控制的内容。
2.4.2 本工程结构特点：
1．1—4 号弦体、马鞍体通道形体较为独特，而1—3 号弦体均为变形回转体，玻璃加工难度较大。玻璃和钢结构加工时必须掌握和控制该几何形体的特征，以正确无误地进行制作和安装，从而保证施工的质量。
2．本工程钢构件截面和长度尺寸较大，工厂制作及长途运输困难，保证制作时的准确和长途运输过程中的成品保护是本工程的质量控制的另一个难点。
施工部署
3.1.1 施工组织体系
实行项目经理负责制，由项目经理委派生产、技术、预算、采购、财务、劳资管理人员对工程项目进行管理。
工 程 项 目 管 理 网 络 图
项目总指挥
项目经理
项目技术工程师
项目副经理
项目总施工长
技术组
施工组
质检组
材料组
资料组
安全组
采购组
3.1.2 职能分工及职责
1、项目总指挥职能
项目指挥部主持制定项目管理方案，确定项目管理的目标与方针，制定工程质量计划，保证本项目按ISO9001 质量保证体系运作。
负责项目合同谈判、合同签订、合同履行及相关事宜。
代表公司及时、适当做出项目决策，主要包括投标报价决策、人事任免决策、重大技术方案决策、财务工作决策、资源调配决策、工期进度决策、合同变更决策等。
与业主、监理公司、设计院、总包单位保持联系，随时协调解决出现的各种问题，确保业主利益。
负责协调项目部内部事务，定期召开协调会，及时解决项目部内部问题。
2、项目经理职能
负责主持项目部日常工作；
根据施工进度情况，调整资金流动、材料设备供应、人力机械使用等计划；
组织制定项目施工管理机构各类管理人员的职责、权限和项目管理的规章制度并监督执行；
对工程项目施工进行有效控制，执行有关技术规范和标准，积极推广应用新技术，确保工程质量和工期，实现安全、文明生产，努力提高经济效益；
运用现代化管理办法和应用新技术进行计划、组织、指挥、协调、控制，实现项目管理目标；
主持项目施工、质量例会、签署开、竣工报告；
组织指挥本工程项目的生产经营活动，调配并管理进入工程项目的人力、资金、物资、机械设备等生产要素；
安排施工作业队伍，并把好持证上岗关；
负责制定项目质量目标，并落实目标的贯彻、实施；
向项目指挥部及工程总监汇报项目部工作，按公司有关规定对项目实施管理；
3、项目技术工程师职能
在项目指挥部的领导下，具体主持本工程的施工图设计工作。
负责本工程技术管理工作，组织重大技术方案的审核，解决施工过程中出现的重大技术问题。
负责施工全过程技术指导与监控，负责监督执行ISO9001 质量体系，组织施工图纸会审和技术交底工作。
负责主持项目技术例会，处理设计变更有关工作。
与业主、设计单位、监理公司保持经常沟通，保证设计、监理的要求与指令在各工种中贯彻落实。
组织技术骨干对本项目的关键技术难题进行科研攻关，落实加工制作、施工安装工艺，确保施工顺利进行。
负责组织玻璃幕墙各项性能指标检测的工作。
4、项目副经理职能
对项目经理负责，负责监督协调现场的施工安装方面工作。
认真贯彻公司及项目经理对本工程制订的整体方案和技术措施，对工程成本、进度、质量和施工工艺严格把关；
领导工人按图纸、施工规范进行施工，并经常进行检查，认真推行全面质量管理。
严格按施工程序组织施工，及时检查、搜集质量原始记录，随时掌握工程质量情况，组织和落实施工例会；
认真组织贯彻落实安全生产规章制度，对所承担的工程安全生产工作直接负责。
5、项目总施工长职能
对项目经理负责，负责协调现场的施工安排方面工作。
认真贯彻公司及项目经理对本工程制订的施工方案和技术措施。
严格按施工程序组织施工，对工程进度、质量和施工工艺严格把关。
贯彻落实安全生产规章制度，随时检查，保证施工安全。
领导工人按图纸、施工规范进行施工，对工程实施质量管理。
6、技术组职能
负责图纸细化与深化，进场后尽快熟悉设计施工图及相应技术文件、国家标准，建立设计与施工的操作程序，指导施工。
参加施工图纸的会审，组织技术交底。
实施设计变更，及时提供局部结构优化的方案，完善图纸确认手续。
7、质检组职能
收集整理质量资料，对现场情况随时随地进行监控，及时填报分项工程质量检查评定报表，协助建立质量档案；
按质量标准及时对工程质量进行验评，对不合格的有权责令返工或停工，并将发生的质量事故及经济损失如实上报；
参加质量会议及质量检查，参加工程质量事故的分析、调查和处理；
积极协助领导开展全面质量管理，严格掌握质量标准，对检验评定的工程质量负责，认真实行目标管理和全面质量管理；
严格按设计图纸、施工规范、施工程序组织施工，按照质量检验评定标准主持检查；
严格掌握质量标准，坚持原则，正确及时反映质量情况。
8、安全组职能
协助领导做好安全管理工作，研究贯彻执行劳动保护和安全生产方针、政策、法令及规章制度；
参加审查施工组织设计的安全技术措施计划，负责督促有关人员实施；
深入施工现场进行安全检查，解决生产中的安全问题，制止违章指挥及违章作业，遇有严重问题有权令其停工整顿；
与有关部门共同做好特种工人的安全技能培训和考核发证工作；
开展安全宣传活动，总结和推广安全生产的先进经验，对职工进行安全教育；
开展防火教育，提高员工的防火意识，采取有效防火措施。
配备管理好防火设施，一旦出现险性，立即采取抢险措施并报告有关部门。
9、材料供应组职能
负责组织和调度生产过程中所需工厂内加工的人员、设备和材料。
负责组织和调度生产，在确保质量的前提下，全面完成铝型材加
工、玻璃加工、钢结构加工、外协件加工等各项生产任务。
负责按照施工进度要求，保证材料及时运输到位，以保工期。
负责外协加工合同的签订、管理及履行。
10、资料组职能
加强项目基础管理及内外协调工作，强化信息传递。
确立内部基础管理流程，制定岗位责任制，积累各类资料。
做好文件收发、整理、登记工作，并按规定进行审核、归档和保管。
11、财务组职能
负责本项目的月报表的核实与工程款的核对。
工程量复核，做好阶段性的结算工作。
做好项目成本控制，合理组织资金周转。
做好成本分析计算，为总指挥提供决策依据。
12、施工长职责
工地施工队长设6 名，班组长若干名，负责执行项目经理所交付的各项任务，其主要任务是工地内外协调、施工人员安排管理、工程进度检查、施工日报表，工地消防、安全等工作，对项目经理负责，其正式参与时间以工地进场前1--2 个月至工程验收为止。
13、质量员职责
具备实际幕墙施工经验，负责执行副经理交付的任务，其主要任务为进场材料质量检验，施工质量的检测，施工问题的发现，进行施工质量全过程控制。
14、安全员职责
安全员必须具备工地施工安全管理经验，负责执行项目副经理交付的工地安全巡查任务，且遵照公司安全管理条例开展工作，确保安全生产、文明施工。
15、设备员职责
设备员必须具备对工地常用设备有保养和维护管理经验，负责工地各种设备维修和保养，且遵照公司设备管理条例开展工作，确保安全生产、文明施工。
16、材料员职责
材料员须熟悉工地用的各种材料，根据工地施工进度情况，制定各种材料的采购和供应计划，并对材料进行全面管理。
17、资料员职责
负责收集和整理整个施工过程各种有关施工记录和会议记录，各方来往交流文件等。
18、防火员职责
防火员须熟悉相关防火规定，且应全面负责施工现场的防火安全工作，履行《中华人民共和国消防条例实施细则》第十九规定的九项主要职责，且遵照防火安全规定确实执行工作。
19、测量员职责
负责施工测量控制工作。
20、安装工人职责
有三年以上的幕墙安装施工经验、熟悉幕墙的安装程序及工地管理常识，综合知识较强，身体强壮，工人进场前必须进行全面体检，身体合格后方可进入施工现场。对特殊工种，必须持证上岗。
3.2 施工任务划分
3.2.1 合同范围：北立面玻璃幕墙及钢结构，1—4 号弦体玻璃幕墙及钢结构，马鞍体通道玻璃幕墙及钢结构，百叶、玻璃肋、电动窗、清洗机。
3.2.2 任务划分：
1．北立面玻璃幕墙——玻璃安装一队
2．北立面钢结构——钢结构安装一队
3．1—4 号弦体玻璃幕墙——玻璃安装二队
4．1—4 号弦体钢结构——钢结构安装二队
5．马鞍体通道玻璃幕墙——玻璃安装三队
6．马鞍体通道钢结构——钢结构安装三队
7．百叶、玻璃肋、电动窗、清洗机——玻璃肋安装队
3.3 施工部署原则及总施工顺序
1．指导方针：
质量至上，安全第一，优化总体配置，确保合同工期，保质量保信誉的完成施工任务。
2．总体思路：
根据本工程工程量大、工期紧、技术含量高的特点，一标段玻璃幕墙施工安排的总体思路是“加大管理力度，提高管理层次，提前准备，提前验，全面铺开，面面独立，分段流水，层层把关，保证材料供应，加强质量管理，确保一次到位”。
3．总施工顺序：
北立面、1—4 号弦体、马鞍体通道同时施工。当施工中出现交叉作业时，服从业主、监理和总承包单位的统一协调、安排及时调整施工计划。
配合兄弟单位施工，使整个工程施工能同步进行，不影响整个工程的总工期。
3.4 工程目标：
3.4.1 质量方针：百年大计，质量第一，抓过程精品，创精品工程。
3.4.2 质量目标：报结构“长城杯”，争竣工“鲁班奖”。
3.4.3 工期目标：遵照业主及总包方对工期总体目标的要求，在工程具备开工条件时开工，保证施工工期135 日历天（不含预埋件施工）。
3.4.4 安全目标：杜绝重大伤亡事故，轻伤率控制在3‰以内。
3.4.5 文明施工目标：争创市安全文明工地。
3.5 施工总进度计划
本工程于2003 年2 月15 日开工，2003 年6 月30 日竣工，总工期为135 天。阶段目标控制计划如下：
1．前期准备工作：熟悉工程的图纸、技术资料，筹备工程材料、设备、工具、人员，临建搭设和临水、临电线路敷设；2002 年12 月5 日至2002 年12 月15 日；
2．预埋件配合工作：配合总包方进行预埋件设；2002 年12 月15 日至2003 年2 月15 日；
3．北立面幕墙及钢结构施工：2003 年2 月15 日运至2003 年4 月5日；
4．1—4 号弦体幕墙及钢结构施工：2003 年2 月10 日至2003 年4 月15 日；
5．马鞍体通道幕墙及钢结构施工：2003 年2 月20 日至2003 年5 月10 日；
6．百叶、玻璃肋、电动窗、清洗机安装：2003 年4 月1 日至2003 年4 月30 日；
详见《施工进度计划表》
3.6 劳动力计划
..**馆新馆玻璃幕墙制安工程总面积约13000 平方米，工程量大，工期紧，根据幕墙工程施工特点，尽量加大工厂内加工工作量，减轻现场制作施工压力。工程计划投入项目管理人员共三十九人，在钢结构施工阶段，按工程进度计划要求，将幕墙划分为四个施工段，安排四个施工队同时施工；在玻璃幕墙安装阶段分三个施工作业区，施工人员人数根据工程进度情况适当调整，各施工区又可进行按需调配，高峰期最多人数达三百多人。
在劳动力选用及使用过程中，严格按照我公司根据《ISO9002 质量体系标准》编制的《质量手册》、《程序文件》中的有关劳务评审、录用程序，
对劳务队伍进行施工技能、自身素质的鉴定，择优录用。
详见《劳动力使用计划表》
3.7 大中型机械、设备进、退场计划
根据施工要求，由项目部组织落实大型机械设备的进场条件，在条件具备后组织机械设备进场安装、验收，保证及时投入使用。各种大型机械定期进行维修保养，用完及时退场。详见《主要施工机械设备进出场计划表》
3.8 设备、物资进场及采购计划
进场后，按照公司《程序文件》物资采购程序，组织相关部门根据合同及施工图，确定物资、设备采购分工，根据进度计划安排编制物资、设备采购计划、进场时间。
施工准备
施工准备是一项超前的工作，是对后续施工中合理投入人、财、物，进行预见性的控制，使工程所需的各项资源达到最佳的配置，准备工作的好坏对后续工程的施工将产生很大的影响。工程项目部要对工程的技术资料、材料、设备、工具、人员、临时设施做好充分的准备，同时对工程概况进行了解，熟悉甲方、监理、总承包、设计院及其他有关施工单位的有关情况，掌握施工用水、用电、道路、工业场地，垂直运输，脚手架等情况，为施工做前瞻工作。
4.1 技术准备
4.1.1 施工方案、图集、规范、规程。
4.1.1.1 组织分发图纸，落实解决本工程需用的图集、规范、标准、法规的配备。
4.1.1.2 由项目技术工程师组织生产、技术、质量部门对投标施工方案进行补充完善，编制各分部、分项工程详细、有针对性、可操作性的施工方案。
施工期间需要编制的分项工程施工方案：（见下表）
施工方案在编制完后要及时进行交底，保证施工班组在施工中按正确的施工工艺和施工方法组织施工。
| 序号 | 施工方案名称 | 编制人 | 完成时间 |
| 1 | 北立面及采光顶钢结构施工方案 | 2003 年5 月8 日 | |
| 2 | 1—4 号弦体钢结构施工方案 | 2003 年5 月8 日 | |
| 3 | 脚手架搭设方案 | 2003 年5 月8 日 | |
| 4 | 玻璃幕安装方案 | 2003 年5 月20 日 | |
| 5 | 试验计划方案 | 2003 年5 月8 日 | |
| 6 | 检验计划方案 | 2003 年5 月8 日 | |
| 7 | 吊装方案 | 2003 年5 月8 日 | |
| 8 | 雨施方案 | 2003 年5 月8 日 | |
| 9 | 测量放线方案 | 2003 年5 月8 日 |
4.1.2 熟悉施工图纸，进行设计、技术交底
4.1.2.1 接到施工图纸后，由项目经理部技术部门组织技术、生产、质量、预算部门学习图纸，进行图纸会审。通过施工图纸设计交底会，将图纸中存在的设计、施工问题向设计人员、监理、业主提出，并确定处理方案，办理洽商。
4.1.2.2 由项目技术工程师组织项目经理部各部门，对施工组织设计、施工方案进行交底，明确施工方式，施工工艺、安全生产保障措施。
4.1.3 测量放线
进场后，由技术部门组织测量放线，
4.1.4 计量仪器、工具准备
进场后根据工程特点和现有条件，配置工程测量、计量、检测用的工具、仪表、仪器。并按规定及时送往法定的检测部门检测，保证所使用的仪器设备有效、可靠，并能满足工程需要。
计量器具计划表
| 用途 | 仪器名称 | 型 号 | 数量 | 检测期限 | 使用人 | 备注 |
| 施 工 测
量 |
电子经纬仪 | DJD2-PG | 1 台 | 03.8.31 | 测量放线员（范贤庭） | 已有 |
| 水准仪 | DS3 | 2 台 | 03.8.31 | |||
| 已有 | ||||||
| 50m 钢尺 | 99101 | 2 把 | 03.8.31 | 质检员 （闫守弟） | 已有 | |
| 5m 卷尺 | 4 把 | 03.8.31 | 已有 | |||
| 检测 | 游标卡尺 | 1 套 | 03.8.31 | 已有 |
4.2 生产准备
4.2.1 施工现场临时设施布置
根据本工程的特点，应重点做好防止噪声、防止高空物体打击的工作。本工程场地比较狭窄，所有施工现场加工操作均在建筑物北侧。进入现场后，根据总包方的安排和施工需要，由生产部门组织技术员、施工员按照《施工现场总平面图》进行场地、道路布置。
4.2.2 施工用电准备
施工现场用电采用TN-S 三相五线制接零保护系统供电，通过配电箱分配至各个用电场所。根据现场施工情况进行平衡调配，保证工程生产正常进行。
主要施工方法
幕墙加工施工工艺
1.1.1 材料选择
玻璃根据设计图纸的要求选用，送样品和产品合格证等资料报业主同意封样。然后按封样样品采购玻璃，不许中途变更。
1.1.2 钢化玻璃加工
钢化玻璃加工工艺流程
接单
材料领用
搬运
切割
磨边
清洗
钢化
均质
（1）接单
接单审查后统计及搭配，必须使利用率达到最高程度，在加工单确认无误的情况下，方能到材料部门办理领用手续。
（2）材料领用与搬运
a.材料领用手续审批后领用材料，搬运需用吊车（或行车）时，必须专职人员操作。
b.领用的整箱玻璃摆放，应保证玻璃箱的倾斜度，玻璃开箱时应注意避免铁钎与玻璃碰撞，造成玻璃碎裂。
c.大片玻璃搬运或开盖时应注意以下事项：
a)检查玻璃吸盘是否正常。
b)检查大片玻璃四周是否有裂痕现象，如发现裂痕应及时处理，方能搬运。
c).检查无异常现象，方能将玻璃吸盘适当用力压在玻璃面上，吸扣压紧，并检查玻璃吸压是否扣牢。
d).人工搬运玻璃，需四人保持一致，避免玻璃大幅度摇摆，造成玻璃碎裂。玻璃平放时，四人必须配合一致，同时平放于台面上。
e). 行车吊运时，应注意行吊行走平稳，定时检查电动玻璃吸盘的充电情况。
（3）玻璃切割
1、手工切割
a. 测量尺寸的测量仪必须是同一类型，度量时要准确。
b. 玻璃切割时误差不能超过1 毫米。
c.切割后的半成品应按指定地方堆放整齐，堆放时必须在块与块之间用纸隔开（计划清洗的玻璃除外）。
2、机器切割玻璃
a.启动玻璃切割机（包括电脑及打印机）
b.将原片规格和割片数量、规格尺寸输入电脑，电脑自动拼图，计算所用原片数量及利用率。
c.打印拼图结果，并转送至玻璃切割机。
d.装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。
e.选择并运行切割程序，切割玻璃。
f.分离割片，并将其搬运存放于指定架上。
（4）磨边
a．启动玻璃磨边机
b．调整机器参数，即磨削量、压带宽度、传送速度以及需抛光时调整各抛光轮气压值。
c. 试磨：用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行试磨，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求，不符合要求，重新调整，直到满意，确认参数。
d. 装载玻璃磨边。
e. 检查磨边质量，适当调整机器参数。
f. 磨好边的玻璃，搬至指定玻璃架，并贴上标签。
（5）清洗
a. 玻璃清洗机使用前检查，看水量是否充足。
b. 启动清洗机（包括水处理系统），把机器置于自动运行状态。
c.装载玻璃清洗，检查清洗效果，如不合要求，则调整水温，洗刷速度及传送速度，直至合格。
d. 按规定的顺序，规格装载玻璃，自动清洗。
e. 清洗后的玻璃堆放时，块与块之间用纸隔开，各种规格分开并标记好，避免损坏和造成混乱。
（6）钢化
a. 检查清洗后的玻璃是否符合要求，凡有夹砂、划痕等缺陷的玻璃不能钢化。
b. 根据深加工玻璃的图纸要求，调整好钢化炉参数。
c. 先取2 块相同厚度的同类玻璃作钢化，检查钢化效果是否符合要求。
d. 装载玻璃钢化。
e. 钢化后的玻璃应认真检查，合格产品搬运至指定玻璃架。
（7）均质处理
按图纸要求需作均质处理的钢化玻璃必须到引爆炉作均质处理，然后运至半成品区转入下道工序。
1.1.3 钢化中空玻璃加工
钢化中空玻璃加工工艺流程
接单
材料领用
搬运
切割
磨边
清洗
钢化
均质处理
组装铝框
涂丁基胶
检查合片
自动注胶
钢化中空玻璃加工各工序要领
材料领用、搬运、切割、磨边、清洗、钢化、均质处与2 相关工序相同。
（1）组装铝框
a. 根据加工单从铝材切割工序领取已切割好的铝条。
b. 批量选取装框所用铝条,在其中一端装好角接头,并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干净。
c. 把装好角接头擦拭干净的铝条放在干燥剂填充机上填充干燥剂。
d. 取下已装好干燥剂的铝条放在工作面上,组装成铝间框.把铝间框有序挂在或摆在干净的地方。
（2）涂丁基胶
a.接通丁基胶挤出机电源,预热丁基胶至设定温度(或在上次开机时已设定温度自动预热)。
b.启动传送带,检查传送速度及挤出压力是否需要重新调整,直至符合要求。
c.把其中一个铝间框放入测量装置测量铝条宽度,喷咀间距自动调整。
d. 铝间框靠紧定位板,放在传送带上,自动注胶。
e. 每个框四边涂好胶,按顺序挂在检查粘框站铁钩上。
（3）检查粘框及合片
a. 根据工艺要求 ,调节粘框定位机构,保证注胶浓度符合要求。
b. 启动检查粘框站及合片挤压铝,并转到自动运行状态。
c. 玻璃自动进入检查站,人工检查外观是否符合质量要求,不符合要求的进行处理或下线;第一片玻璃检查合格后踏下开关,进入合片挤压站;第二片玻璃检查合格后,按要求粘好框及踏下开关,进入合片挤压站。
d. 合片挤压站自动合片挤压。
（4）自动注胶
a. 启动自动注胶机。
b. 待合片挤压工序准备好,开始混胶直至均匀,然把自动控制注胶机置于自动运行状态。
c. 合好片的中空玻璃进入注胶机,注胶机开始注胶,检查注胶质量是否符合要求.不符合要求时调整机器有关参数,直到满意。
d. 注胶机自动注胶,注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下,放在专用玻璃架上存放。
e. 注胶完毕,进行A 组份冲洗注胶枪,直至排胶无黑色为止。
1.1.4 热弯玻璃的加工及精度控制
(1) 产前准备：
根据弯曲玻璃的数量、尺寸准备原材料、模具材料。
(2) 模具设计：
根据玻璃的弯曲要求（单曲面、双曲面、球体等），技术部设计小组采用CAD 画图电脑模拟设计和实物模具制作。
1．根据客户提供的图样或设计方案放样，将不规则曲面图形（3D 图形）分多段作XY、XZ、YZ 平面投影，转化为若干个平面图形.同时将3D曲面分成若干条等距曲线，通过电脑自动玻璃切割机， CAD 画图将曲线切割为1:1 玻璃模板以作模具制作样板，切割精度为正负0.5mm。
2．制作木制模型：技术部制作小组模拟3D 图形，按照设计的模具加工工艺制作一定比例样品模型，检测模具生产的可行性和准确性，并为1:1 的热弯模具制作提供三维形象图形，尺寸误差保证在正负1mm。
(3) 弯管：
模具制作小组根据样品模型和玻璃模板将管材分段折弯，保证每段弧度与高精度玻璃模板弧度保持一致，弧度误差控制在0.3%之内。
(4) 模具制作：
用弯好的镀锌管制作热弯模具，按照玻璃立体图、实物模具、各平面投影图将各弧度的镀锌管在立体空间里焊接在角钢底架上，在每条弯管下焊接支撑钢管。
(5) 模具校核：
用玻璃模板对每条镀锌弯管进行弧度校核并加以纠正。在镀锌弯管的适当部位用支撑管加以固定以防模具变形。
(6) 模具整理：
将成型的模具表面打磨，去掉表面杂物和碎屑，在镀锌弯管表面刷涂氧化物保护层以保护模具表面光滑。
(7) 玻璃加工：
根据放样分段投影平面图形、实物模型测量、热弯玻璃受热拉伸等特性结合，技术部设计小组通过CAD 绘图将3D 曲面转化为平面展开图，并转到电脑自动玻璃切割机进行玻璃切割；玻璃边部用异型磨边机进行抛光处理。（若3D 曲面无法在不破坏玻璃的情况下进行平面展开，则提出图形修改意见）
(8) 玻璃热弯：
根据玻璃加工要求，将四件8mm 玻璃整齐放置在模具上叠烧，玻璃间放置隔离材料，将玻璃推入热弯炉加热成型。在热弯烧制时，根据玻璃的不同部位和形状控制相应区域温度、加热时间、保温时间，保证玻璃与模具的吻合性和玻璃的质量。随时观察玻璃整体与模具间的吻合程度，升温和降温速度均要严格控制。
(9) 检验：
玻璃出炉后，检查核对玻璃的尺寸、弧度、外观质量、玻璃间吻合度。
(10) 检验合格后贴半成品标识转运到下道工序进行加工。
(11) 作生产、质量记录，清理现场，保养设备。
加工好的磨具
成品
1.2 不锈钢驳接系统及其连接件加工工艺
1.2.1 拉杆及玻璃肋板的定位
1.2.1.1 不锈钢玻接系统加工
本工程采用不锈钢玻接系统为特种不锈钢夹具,全部委托贵航加工,批量生产前,样品已进行工业性试验,符合设计要求.由于该不锈钢夹具全部委托贵航生产,我方只派机械工程师常驻该厂生产车间,进行产品质量全过程的监督与控制,工艺流程暂略.
1.2.1.2 其他连接件加工
其他连接件由公司加工生产中心加工,品质部检验合格签发合格证.运至工地安装,采用汽车运输以减少途中运输时间,现场设临时仓库以储备待安装半成品,并由专人管理仓库.
1.2.1.3 不锈钢杆的加工
1）本工程不锈钢杆采用Ф12 不锈钢钢棒,其非弹性变形量较小。
2） 不锈钢钢棒进场后，应进行力学性能检测。同一批拉杆中取样不少于3 件，进行破坏性试验。不锈钢杆力学性能应保证。
3） 不锈钢杆下料前应进行材料、复核材质。
4） 不锈钢杆制作完成后，应进行尺寸复查后，再进行表面处理。表面处理根据设计要求采用抛光或亚光。
5） 不锈钢杆加工过程中，应严格执行半成品保护程序，防止由于施工过程或其它工序施工破坏拉杆表面效果。不锈钢杆采用软塑包裹或彩条布、麻袋片进行包裹保护。
1.2.2 安装顺序
在拉杆与玻璃肋板的安装过程中要掌握好施工顺序，安装必须按先上后下，先横后竖的原则进行安装。
根据图纸给定的拉杆长度尺寸，加1mm—3mm 从顶部结构开始挂杆呈自由状态，待全部竖向杆安装结束后进行调整，调整顺序也是先上后下，按尺寸控制单元逐层调整到位．
1.2.3 玻璃安装及控制
（1）玻璃到达施工现场后，由现场质检员与安装组长对玻璃的表面质量，公称尺寸进行100%的检测。同时使用玻璃边缘应力仪对玻璃的钢化情况进行全检。玻璃安装顺序采用先上后下，逐层安装调整，
（2）玻璃垂直运输：采用在脚手架上临时搭设的简易龙门吊，使用真空吸盘及尼龙包装带垂直提升到安装平台上进行定位，安装。在整个过程中减少尺寸积累误差在每个控制单元内尺寸公差带为 3mm。
（3）玻璃安装质量应符合下述要求：
a. 两邻两玻璃面接缝高低差：±1.0mm
b. 上、下两块玻璃接缝水平偏差：±1.0mm
c. 左、右两块玻璃接缝水平偏差：±1.0mm
d. 玻璃外表面垂直接缝偏差：±1.0mm
e. 玻璃外表面水平接缝偏差：±1.0mm
f. 玻璃外表面平整度：H≤20m，3.0mm
g. 胶缝宽度（与设计比）： ±1.5mm
1.2.4 打胶工艺控制与检测
1）在玻璃安装调整结束后进行打胶使玻璃的缝隙密封。
2）打胶顺序是先上后下，先竖向后横向。
3）打胶过程应注意事项：先清洗玻璃，特别是玻璃边部与胶连接处的污迹要清洗擦干，在贴美纹纸后要24 小时之内打胶并及时处理，打好的胶不得有外溢,毛刺等现象；打胶时采用双人里外同步对打的方法，保证胶缝填实；在刮胶过程中必须保正横向和纵向交缝的接口处平滑，如有凸起必须在胶表面硫化前修整好，保证在胶缝处排水通畅；在隔日打胶时，胶缝连接处先清洗已打好的胶头，切除园弧头部以保正两次打胶的连接紧密；
如在自检中发发现有局部打胶缺陷（如气泡、空心、断缝、表面严重裂纹），必须将该部分切除清理后再进行补胶。
钢结构加工施工工艺
2.1.1 测量放线
测量放线是确保施工质量的最关键的工序，必须严格按施工工艺进行，为保证测量精度，除熟悉图纸，采用合理的测量步骤外，还要选用比较精确的激光经纬仪，激光指向仪、水平仪、铅垂仪、光电测距仪、电子计算机等仪器设备进行测量放线，测量工作开始之前，必须与总承包方取得联系，由总包方移交，控制网点等测量成果以及国家控制点数据。
2.1.1.1 控制点的确定
使用水平仪和长度尺确定等高线（如图1）
使用激光经纬仪、铅垂仪确定垂直线（如图2）
使用激光经纬仪校核空间交叉点（如图3）
主控点的确定：
为测量准确、方便、直观，采用内控法。在建筑外部设置主控点，在主控点位置上设置主控点标志.
2.1.1.2 控制单元的确定：
为减少安装尺寸的积累误差，有利于安装精度的控制与检测，将幕墙分成多个控制单元，每个单元以九宫格的形式划分（如图）
九宫格的边缘四个光点就是每个九宫格中九片玻璃的尺寸精度控制点。从测量放线到结构安装调整、玻璃安装调整定位都应按每个单元来进行尺寸控制。
2.1.1.3 放线：
以确定好的控制点为基准将每对水平控制点用拉线连接，将每块竖向控制点用拉线连接。连接后的拉线在空中形成网面，用记号笔将每个网交叉点作上标记以确保在施工过程中拉线的交叉点不变。因距离太长，拉线会下垂，可进行分区放线，最后用激光仪检查放线的偏差并予以调整。
2.1.2 钢结构的现场拼装与吊装
2.1.2.1 总体设想
统筹安排，多路出击，合理布置，同步展开，安全有序，确保工期。
2.1.2.2 施工分区
集中拼装，分区吊装。钢结构拼装分两个区进行拼装，具体位置待进场后与总包方商定。
2.1.2.3 施工准备
1、技术准备
（1）内业准备
a. 熟悉图纸、合同及规范，作为施工现场调整记录。
b.编制分部工程、钢结构的现场拼装与吊装施工组织设计，提出施工方案及作业要领、进度计划、设备机具计划、材料、构件、成品计划、用工计划。
c. 进行安全、技术交底。
d.编制施工准备工作计划。
（2）基准点交接与测量放线，确定预埋件位置。
（3）预埋件验收
土建与钢桁架安装单位进行预埋件交验，并提供交验记录资料。安装单位派专业测量人员进行验收，检测预埋件的轴线与标高偏差，验收合格后方可进入吊装工序，不合格部分经业主、监理、地方质检部门现场商定处理方案签字后执行。
2、设备机具准备
（1）现场拼装设备、机具的准备
根据现场拼装机具计划，准备到位。
（2）吊装设备的选择与准备
按施工设备计划准备到位。
2.1.2.4 钢结构的现场拼装
（1）由于钢构件截面和长度尺寸较大，工厂制作及长途运输困难，而且可能在长途运输过程中造成钢构件整体或局部变形而影响工程的质量和进度。因此采用部件运输，现场拼装的方法，施工现场设置拼装平台，对钢构件进行单件整体拼装，以保证工程的质量和进度。
（2）根据需要搭设组装钢平台。
（3）整体焊接
a. 根据焊接工艺文件，正确选择焊接材料及焊接工艺方法。
b. 复查拼装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况。全部合格后才能施焊。
c. 依据焊接工艺文件，对拼装件进行焊接。
（4）对拼装焊缝涂装修补
现场拼装完成后，对拼装焊缝表面彻底清洁，再用120 角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具对焊缝表面除锈处理，除锈等级应达到Sa3 的要求，并喷涂无机富锌底漆，中间漆和面漆，漆膜总厚度达到170 μm。
2.1.2.5 钢结构吊装方案
由于设计结构形式与艺术风格各不相同，幕墙的位置和结构形式也随之变化。钢结构的吊装也应采取不同方法。
1. 施工顺序：
根据各构件的作用,先吊装主立柱和主受力杆件,再布置次龙骨及T 型梁，以及玻璃肋板及杆的安装。
2. 接件、固定耳板安装
按设计轴线及标高，分别测设屋面梁，地锚，各层水平梁的纵轴间轴线及标高，形成三维立体控制网，以满足定位的要求。测量准确定位后，将连接件，固定耳板焊接在预埋件上，要求连接件销轴孔的三维定位准确。
3. 主结构架的安装
用45T 汽车吊在地面进行幕墙钢架的安装。吊装前应编制吊装专项施工方案报监理、设计院审批，且应进行严格的楼面吊装状态和行走状态楼面荷载和变形验算。
4. 上部桁架梁安装
每个区域的柱安装完后，经检查无误，即要安装这个区域的上部梁，按图纸要求，对号入座。
5. 钢架安装允许偏差
（1）预埋件：标高 10 ㎜，位置偏差（与设计比） 20 ㎜。
（2）上支座：标高 3.0 ㎜，位置偏差2.0 ㎜。
（3）下支座：标高 1.0 ㎜。
（4）钢架上固定点：标高 3.0 ㎜。
（5）钢架轴线位移： 1.0 ㎜ 。
（6）钢架下固定点：标高 1.0 ㎜。
（7）钢架垂直度：10m＜H≤20m，1.5 ㎜ 。
（8）两钢架间对角线差：10m＜H≤20m，2.0 ㎜ 。
（9）相邻两钢架间距（上、下固定点处）： 1.0 ㎜ 。
（10）相邻三钢架平面度： 2.0 ㎜。
2.1.2.6 施工方法
根据本工程的施工内容及特点，制定以下工序进行施工：
施工准备→钢柱预制→钢梁制作→基础验收→梁柱除锈刷油→吊装找正→ 交工验收
（1）、施工准备
a. 技术及资料的准备
在施工前，由技术员带领班组及所有有关人员认真学习图纸、施工规范及验收标准，由技术员向工人进行技术交底，让操作人员作到心中有数。
b. 工程材料的准备
在开工前，将工程即将使用的材料准备好，按规格、材质分类存放，并建立台帐，实行限额领料制度，避免用错材料、超额用料。
a). 工程用主材的准备
钢板、型钢等按施工进度准备。
b). 工程用消耗材料的准备。
电焊条、氧气、乙炔、砂纸、钢丝刷子、砂轮片、破布、石笔、粉线、油漆等。
c. 工程机具的准备
a). 施工机械的准备
工程上的机具包括：电焊机、液压吊、汽车、自动切割机、空压机、烘干箱、钻床、滚板机。
b). 施工用工具及小型用电动工具的准备
各种搬手、手锤、大锤、斤不落、角向磨光机、道木等。
c). 预制平台的准备
由于本工程规模和特点,应准备2 块6m×20m 钢平台用于钢构预制。
d. 施工人员的准备
施工队伍的组建立应由项目经理部和施工班组组成。
a). 项目经理部
由项目经理部、技术员、材料员、核算员、保管员组成。
b).施工人员的组成
由钢构预制一、二班，焊接一、二班、吊装班、油工班组成。
（2）、钢柱的预制
a. 下料
a). 钢柱下料采用自动切割机下料
1.号料时留出切割余量,一般为3mm~4mm
2.小车轨道与钢板要保持接触稳定,不得有晃动现象。
b). 型钢下料采用氧气、乙炔气割方法。
1.号料时留出切割余量3mm~5mm
切割面与型钢中心线应垂直，如下图：（工具：弯尺）
b. 预制
a). 钢柱的预制
1.钢柱的卷制采用滚板机进行，取需要卷管的板料，复查其外型尺寸，无误后，开始卷制。为了方便卷制，在钢板头部要加工出弧度，有利卷制，能提高质量，提高工作效率。板料垂直于滚板机滚面，开始加工时，上滚要逐渐加力，板料弧度也逐渐加大，一直到板料两头搭在一起时，对正用电焊点焊上，再用滚板机循环走几圈，经检查与样板无间隙即可。
2.钢筒的检查方法如下图：
检查样板的长度必须超过卷管的半径，检查时紧靠钢管内壁，查看是否有间隙，如各处均没有间隙，则此节卷管加工完毕，视为合格，否则不合格，继续加工。
3.组对
钢柱组对最关键是直线度,为了保证直线度,组对时应在对管器上进行或在V 型槽上进行，如下图：
在组对之前,焊缝处必须打磨出坡口,形式如下图：
4.焊接
1)、在制作车间焊接
根据构件的形状及实际情况，要在转胎上进行加工，第一遍采用氩弧焊打底，保证焊缝焊透。自动焊盖面保证焊缝焊肉饱满、不咬肉、没有夹渣等缺陷提高焊缝质量。
如图：
2)、在施工现场组对焊接
钢柱是由δ=16mm 厚的钢板卷制的，采用手工电弧焊的方法施焊，焊接遍数如下图所示：
电焊条直径与电流匹配如下：
| 电焊条直径 | φ3.2mm | φ4.0mm |
| 电流A | 90~130A | 160~210A |
4. φ800 弯曲钢柱的制作
φ800 弯曲钢柱加工采用高频加热机械煨制的方法加工。
（3）、Ⅰ36α钢梁制作
1.下料
下料可采用下面两种方法：
1)、氧气—乙炔气割下料。
2)、可采用锯床下料。
2.接料
Ⅰ36α工字钢接料通常采用两种方法如下图:：
3.钻孔
使用台式钻床按照设计规格进行钻孔。
4.焊接
焊接工艺评定报告
沈阳市工业安装工程公司
焊接编号：HP-I-14-192 指导书编号：HZ-I-14-192
焊接方法： SMAW 机械化程度： 手 工
结论：本评定按GB4708-2000 规定焊接试件、检验试样、测定性能、确定
试验记录正确
评定结果：合格
接头简图：
| 材料标准： GB912
钢 号： Q235-B 类、组别号：I-I与类、组别号I-I 相焊 厚 度： 14mm |
电流种类：直 流
极 性： 反 接 焊接电流： 110~170（A） 电弧电压： 20~24 （V） |
| 焊材标准：GB/T5117—1995
焊材牌号： J424 焊材规格：Φ3.2—Φ4.0 焊材金属厚度： ≤28 |
焊接速度：（cm/min）6.5—8.6
摆动或不摆动： 摆动 摆动参数：3—5 倍焊条直径 多焊道或单焊道（每面）：多层单焊道 其 他： 28.8J/CM |
拉伸试验： 试验报告编号： G94—33
| 试样编号 | 试样宽度 | 试样厚度 | 横截面积 | 抗拉强度 | 断裂部位和特性 |
| F1 | 25mm | 14mm | 350mm2 | 460MPa | 母材 |
| F2 | 25mm | 14mm | 350mm2 | 454MPa | 母材 |
弯曲试验： 试验报告编号： G94—33
| 试样编号 | 试样类型 | 试样厚度 | 弯心直径 | 弯曲角度 | 试验结果 |
| F1 | 面弯 | 14mm | 42mm | 180° | 合格+ |
| F2 | 面弯 | 14mm | 42mm | 180° | 合格 |
| F3 | 背弯 | 14mm | 42mm | 180° | 合格 |
| F4 | 背弯 | 14mm | 42mm | 180° | 合格 |
冲击试验： 试验报告编号： G94—33
5.除锈喷漆
a. 除锈时采用喷丸除锈，质量Sa2.5 级质量水平。
b. 喷漆、构件制作完毕，并经过清理、除锈后，确认合格，要马上喷涂无机富锌底漆。防止长时间放置产生锈蚀。喷涂的环境温度和相对湿度应符合产品说明书的要求，产品说明书无要求时，环境温度应在5~38℃之间，相对湿度不应大于85%，喷涂时构件表面无结露，喷涂4 小时内不应被雨淋。
第二遍底漆喷涂时，第一遍漆必须干透。
6.成品存放
a. 成品存放在比较干爽的地方，不得有积水，并用塑料布遮盖，以防淋雨。
b. 成品存放应根据构件的长度，在下面放置两块木方，分别设置在1/4和3/4 处，堆放层数不得超过4 层。
（4）、基础复查验收
在钢构安装之前进行基础复查验收工作，按图纸进行柱间距及标高的检验。使用工具为水平仪、盘尺和板尺。
（5）、吊装找正
a. 放线：
根据施工图纸的布置，保证钢构的安装精度，在每个柱基础上划出十字线中心（间距按图纸要求），纵向1 条，横向18 条，保证垂直，以确保安装精度。
b. 吊装
a). 在正式吊装前，应先检查各种部件是否齐全，如：工字钢梁、垫铁、地脚螺栓、方垫。
1.钢丝绳的选择
选用6*19+1 的钢丝绳，直径为3/4 英寸，抗拉强度为155 公斤/平方毫米。其：拉断力总和不小于21150 公斤。29 米钢柱重为8971 公斤，小于所选用钢丝绳的拉断力。
2.起重机的选择
根据现场实际情况和钢柱的重心位置，现场吊车摆放位置如下图：以吊装第5 根钢柱为例：
吊装平面图如下：
根据50 吨吊车的特性表查得：主杆长度32 米，回转半径为9 米，吊装能力为12 吨，远大于钢柱9 吨吊点设在20 米的要求。
b). 吊装顺序
先吊装钢柱地脚，并找正合格后，浇灌混凝土，其强度达到安装要求时吊装钢柱。
c).吊装过程（以7 轴、8 轴为例）
1. ￠800 钢柱在制作场制作成两段，运到安装现场后首先要进行组对焊接成整根钢柱（根据施工现场环境条件及工期要求可用道木将￠800 钢柱保证直线度，安装哪个轴就在哪个轴附近组对，￠800 钢柱顶端沿外侧制作成半圆，高1m 护栏，为安装工字钢梁做好准备。
2. 1#吊车选用50 吨地上吊车。 2#吊车选用50 吨吊车，随着指挥官的发令两台吊车在同时起吊将￠800 钢柱水平吊起离开地面后，1#吊车将缓慢起升并逐渐转杆至7 轴、2#吊车主要是将￠800 钢柱下端逐渐移至7 轴，最终将￠800 钢柱吊至垂直状态吊装立面图如下：
3. 将￠800 钢柱吊装至图示位置，找正垂直度，调整好接口间隙后开始焊接接口，焊好后吊车就可以摘勾了（摘勾可以不上人在地面进行摘勾）需要说明的是在吊装￠800 钢柱之前要将C 轴与7 轴相连接的工字钢梁安装完。
4. 用1#吊车用吊筐将一名铆工，一名电焊工吊至已安装完的￠800 钢柱顶端的平台上准备安装工字钢梁（I36aGZGL—35）.
5. 安装工字钢梁GZGL—35 调整好C 轴处用螺栓连接D 轴处焊接。
6. 吊装8 轴￠800 钢柱方法同7 轴相同，然后安装D 轴7 轴~8 轴之间的工字钢GZGL—59，然后安装工字钢梁GZGL—34，GZGL—33。
依次类推9 轴~18 轴，6 轴~1 轴。
c. 找正，钢柱找正时，吊钩绳扣不得摘掉，以保证安全，找正时，在柱5m 高处挂上两个线坠，检验垂直度，同时再用经纬仪监测。先吊18#钢柱并找正，合格后马上吊装钢梁与钢柱相互固定，再吊17#钢柱，找正后，吊钢梁，其次是18#钢柱和17#钢柱之间的钢梁、斜支撑、拉杆等以此类推。
调整方法是调整斜铁，合格后，拧紧地脚螺栓。
（6）、交工验收
工程施工完毕，施工单位内部按交工的要求先行检查一遍，全部合格后，再与建设单位联系进行正式交工验收。
技术要求：
1.钢结构施工及验收按GB50205-2001 规范的规定
2.工程上使用的钢材必须是大型钢厂出品的合格产品，材质单或质量证明书齐全。
3.下料必须使用自动切割机，调整好风线，流出3mm 切割余量。
4.焊条必须烘干才能使用，烘干温度为150℃，时间为1 小时，保温温度为100℃。
5.环境温度低于零下16℃时，不得进行弯曲作业。
6.焊接的环境风速不得大于4 级，大于4 级风时，采用挡风设施。
7.钢梁钢板拼接时，相临两焊缝必须错开，距离是钢梁高度的1.5 倍以上，不得拼接300mm 以下的短头。
8.焊接材料的机械性能和化学成分不能低于母材的性能和成份。
9.后要检查焊道的质量，如有缺陷的地方，要及时修补。
10.焊缝两侧的飞溅物必须清理干净，否则不能喷漆。
11.喷漆时，环境温度和空气湿度必须符合产品说明书上的要求。
12.喷漆作业应在打砂除锈完成当日进行，油漆表面均匀，无、漏、喷、流淌现象。
13.产品堆放应有标识，成品、半成品区分。
质量标准：
1.气割下料尺寸要求
长度：±2mm
宽度：±1.5mm
对角线差：≤3mm
2. φ800 柱子
直径偏差：±1.5mm
长 度：±3mm
圆 度：1.5mm
焊口对管轴垂直度：1.5mm
弯曲矢高：＜5mm
对口错边量：1.6mm
3.Ⅰ36a 工字钢梁
长度：±L/2500
弯曲矢高：L/2000 ＜10mm
扭曲：1.5mm
4.安装偏差：
柱中心对定位轴线的偏移5.mm
标高：+5mm -8mm
弯曲矢高：＜15mm
钢柱垂直度＜25mm
5．焊缝质量要求
对接焊缝余高： 0～4.0mm
对接焊缝错变量： ≤3.0mm
焊角尺寸： ＞3.0mm
咬肉深度： ≤0.5mm
咬肉连续长度： ≤100mm
两侧咬肉总长： ≤10%焊缝总长
质量保证措施：
1.认真学习有关规范、标准，熟悉施工图纸，按规范进行施工。
2.及时作好施工技术交底，对工程重点部分要多次交底，并编写单项施工方案。
3.坚持三检制度，上道工序不合格，不得进行下道工序施工。
4.把好进货质量关，对进货产品要进行检查，对外观质量不合格及材质单模糊不清的材料，不能验收使用。
5.机械设备必须处于完好的状态，并满足工程的需要。对于连续作业的设备要进行监控。
6.对施工人员进行质量培训，了解工程的技术要求和质量标准。施工班组的技术水平应达到工程质量的要求，特殊工种人员必须持上岗证。
7.施工环境整洁，道路通畅，文明施工，对环境有污染的地方要控制。回收各种污染物，统一处置，避免对环境造成污染。
安全保证措施：
本工程内容比较复杂，作业面较大，任务重，时间紧，有相当一部分是高空作业，所以在施工中安全极为重要。在施工中牢固树立安全第一，以安全促进生产，严格遵守有关的安全施工的各项规章制度。
根据本工程性质，我们制定以下安全措施：
1.树立安全第一的思想，安全为了生产，生产必须安全。
2.建立以项目经理、班长为核心的安全领导小组。项目经理部每周开安全会一次，班组每天开班前安全快会，并做好完整记录。
3.施工中严格执行本工种的有关操作规程。
4.做好现场清理，应使道路畅通，材料堆放整齐，做到文明施工。
5.小型用电工具必须安有触电保护器，特别是角向磨光机，必须有防止砂轮飞出的挡护装置，在使用时必须戴防护面罩。
6.现场必须配备相应的消防器材料，要求施工人员正确掌握消防器材的使用，并用醒目的绳索将施工范围圈起来，闲人禁止进入施工区域。跨路管道施工两侧应分别设路障2 块。
7.构件安装时要有专人指挥，并注意清理周围的易燃物，在动火施工前应取消业主的动火证方可进行，并设有专职动火监护人。
8.现场要保证三通一平，吊车及运输货车由专人指挥，现场施工要求工序合理，施工人员必须按要求配戴劳动保护用品，严禁违章作业，违章指挥。
9.高空作业必须背工具袋，避免小零件、工具、电焊条等坠落伤人。
10.所有在地面上的电缆，电缆及电焊把线均需用型钢保护起来，不能在地面上的要架设起来。
11.在施工中要经常检查各种工具，特别是钢丝绳有无过大磨损，严重者降级使用或不用。
12.氧气、乙炔、油漆等易燃易爆物品，要分别单独存放，专人保管，氧气、乙炔在使用时要分开放置，其距离最少5m，避免太阳暴晒，乙炔不能放倒使用。
13.特殊工种的工作，必须由特殊工种的工人来操作，严禁非特殊工人进行工作，电工、焊工等不能一个人单独工作，至少有一人监护才能施工。
2.2 1—4 号弦体钢构件加工施工工艺
2.2.1 结构特点
1—4 号弦体形体较为独特，而1—3 号弦体均为变形回转体。制作和安装钢结构时必须掌握和控制该几何形体的特征，以正确无误地进行制作和吊装定位，从而保证施工的质量。
（1）工艺设计
弦体钢结构基本由圈梁、竖向构件（带铰支座和连接件）组成。弦体钢结构最大尺度约为直径22 米，标高由0.00 米—约36.00 米。1—3 号弦体的竖向构件均为三座标（空间）弯曲，圈梁及4 号弦体的构件为两座标（平面）弯曲。
a．三维弯曲钢构的分解：根据设计图纸及数学模型，将三维曲线按楼层高度分解为几个子段，再将各子段分解为多根二维曲线。
b.确定各段二维曲线的起点、重点、端点相对于子段起点的相对三维坐标，以及各子段起点、重点、端点相对于整根曲线起点的相对坐标。并做好记录。
（2）三维构件的拼装
制作三维拼接工装平台，并确定的拼接起点为三维构件的一个端点根据各段二维钢构件的坐标起点、重点、端点的相对坐标，制作定位模板并安装调整后，即可开始拼装工作。
（3）精度控制
拼装完成后，要再次检查各控制点间的相对坐标关系，各点间的相对误差半径不得大于5MM,任意两点间的相对误差半径不得大于10MM 。
2.2.2 施工准备
2.2.2.1 技术及资料的准备
在施工前，由技术员带领班组及所有有关人员认真学习图纸、施工规范及验收标准，由技术员向工人进行技术交底，让操作人员做到心中有数。
2.2.1.2 工程材料的准备
在开工前，将工程即将使用的材料准备好，按规格、材质分类存放，并建立台帐，实行限额领料制度，避免用错材料、超额用料。
2.2.1.3 工程机具的准备
在开工前，将工程中要用的设备、工具、准备好，以便随时调用。
2.2.1.4 施工人员的准备
施工队伍由项目经理部和施工班组组成。
2.2.3 加工工艺
2.2.3.1 原材料和辅助材料
主要原材料的规格有钢管φ 12∗⋅6，φ 159∗6，φ 203∗8，矩形钢管方通为121∗60∗5， 200∗100∗8，还有 Ι 36a 工字钢及t10—t20 等板材。
材料牌号为Q235B
采用E43 系列焊条
原材料和焊条按合同、按需要应提供材料品质证书、材质试验报告等文件。
2.2.3.2 材料预处理
原材料进场施工前应进行检查，以确保规格对号，原材料不允许存在严重变形、腐蚀、麻点和凹痕，杜绝不合格品进入施工。
喷砂：Sa 2.5 级
底漆：环氧富锌底漆一度，喷涂，干膜厚度不少于35μm。
2.2.3.4 弯制成形
1.钢管的弯制
曲率半径大的弧型弯管，将采用数控弯管机械或液压弯管机冷弯成形，曲弯半径小的弦形弯管，可采用中频弯管机械或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还要最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。
2.矩形管的弯制，只能采用火工弯曲的方法进行。才能避免冷弯成型引起腹板失稳变形的现象。
3.冷弯（机械弯制）弯制时注意构件的对称关系。弯制成形的管材截面不允许变形，特别是矩形管在截面不变形的情况下，还要确保矩形矩边面的向心度。
4.竖向立柱（钢龙骨）的三维空间形状是弯制成形的关键，为此，需先进行试弯和试拼装（钢管和矩形管各一，即b6 和a6），经认可后再进入正式弯制。每一编号的龙骨（ax，bx）根据原材料长度（一般矩形管定尺为6 米，钢管约9 米左右）确定弯制管段的长度，该长度要考虑两端的弯制工艺裕度，即
有效长 = 原材料长 — 两端工艺余量。
管段编号由下而上的编号为a6-1，a6-2，…，a6-x。
5.管段弯制时必须用三维平台对弯制成形的管节进行检测，其允许误差为：x’,y’ ±3mm；Z 向（标高）1 米之间≯3mm（x’或y’的绝对值）。弯制成形的管节在三维平台上检测（自检）合格后，除在管段两端内壁作出（用色漆或记号笔）本管段的编号外，还需在管段的外表接近管段的中部作出一标高检验线，钢管更应作出x’,y’向的标高点。
6.弯制成形的管节，其两端的工艺余量在拼装时再行切割。
7.考虑到弦体的现场吊装顺序，每一弦体均先弯制圈梁构件（均为平面二维曲线），然后弯制竖向立柱（龙骨）。
每一弦体的弯制管段均需列出清单，按清单向下道工序（拼装）进行点交。
每一成形管段，在有效长度范围内不允许有凹痕和其他损伤。
8.拼装时如发生整根立柱不光顺或存在拐点时，则应视情况进行弯制修正。
2.2.3.5 管段的拼接
应制作一专用胎架，做三维测量控制尺度拼装的平台。
胎架制作要求：
1）据场地条件，胎架制作的尺度约为长27 米，宽8 米，高4.5—4.8 米，以拼装管段的空间来考虑。
2）胎架制作可利用旧材料，但必须维持一定的刚度（拼接工件重约1 吨左右）。胎架材料重量估计约12 吨左右钢材。
3）胎架必须在一个坚实的地坪或平台上制作，并确保胎架整体的稳定性。
4）胎架每一横截面间距尺度应严格控制为1000mm，胎架的两端或中间的横截面可视需要临时增设。
5）胎架下平面应保持在一个水平面上。
6）y’值将标杆制成悬挂式，可沿x’座标自由移动定位，即根据拼装管节的座标尺度进行x’，y’的确定，然后进行固定，作为拼装工作的“靠山”。
7）胎架划线采用钢丝线拉线。上框拉条中心线和胎架平面中心线要求与每一胎架截面保持垂直，且上框拉条与胎架在同一横截面上的中心点连线与通顺架下平面也保持垂直。
8）胎架整体制作后，如着刚度不足，则在外框再添加斜拉条进行加固。在胎架上进行拼接的目的有二：
1）通过拼接，测试每一竖向龙骨的光顺性。如有不光顺，员可能座标点不确切或弯制成形上有差错，应采取措施进行校正。应尽量采用冷压（弯）校正。
2）为减少现场的拼接工作量，同时要考虑运输的可能性，尽量将每一竖向龙骨的管段两两拼接装焊，但拼接长度以12 米左右为宜。圈梁类似。无论拼接与否，应按以下原则在制作时进行控制：
a. 每一竖向龙骨的最下端管节的下端部应与铰支座连接的部分装焊结束。
b. 每一已拼接装焊或未拼接装焊的管段，其一段应预先配置好对接用的内衬管，以利于现场吊装对接工作。
c. 标高处于24.44 米，28.9 米和34 米的管端工艺余量不切除，待现场吊装时作准。
2.2.3.6 进场前的涂装
由于现场条件的限制，没有足够场地将需吊装的构件摊开进行第二度底漆的喷涂，为此必须在吊装构件运送施工现场前完成该项工作。
首先要在校正全部完后，进行缺陷修补打底平整，对第一道底漆进行修补。然后进行第二道底漆喷涂。两度底漆干膜厚度≥70μm。
2.2.3.7 制成品的运输
由于周期紧迫和施工现场环境条件的限制，制成品的发运只能以吊装所需进行发运，即先吊装的构件先发运一批，不可能将所有制成品大量地发往现场较长时间地搁置。
发运构件装车时应码放整齐，避免由于装载不当在装车时及运输过程中造成构件的损伤和永久变形。
制成品发运施工现场，应提供出厂合格证书。
2.2.4 安装施工
2.2.4.1 清理、检查待组装的 构件数量的质量是否符合图指要求，填写实测记录。
2.2.4.2 超长杆件必须预先套管接长、打磨、矫正。
2.2.4.3 安装方法
1.铰支座安装（±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m）
先测定基准轴线，然后找圆心，按圆的半径找出弦体圆弧中心线，再按图示要求的角度进行等分，把等分点切到铰支座的埋件上，最后测定水平标高线，按图示的标高尺寸安装铰支座。
2.立柱安装（圆管、方管同步）
1）先安装±0.00m 到±8.00m 标高的立柱，在8 米标高处，通过圆心按图示尺寸进行等分，在基础上再在圆心处固定一个点拉线（通线），拉尺使立柱能通过圆心，控制尺寸在图示以内，而后再用临时支撑固定立柱。
2）待±8.00m 以下立柱固定后，再装±8.00m 到±24.00m 的立柱。立柱应先拼装好后再吊装，一头与±8.00m 处相接，另一头与±24.00m 顶部的构件相连。使之组成整个弦体。
3）最后用“人”字桅杆安装±28.00m 到±34.00m 的立柱。
3.圈梁及拉杆安装
整个弦体经复尺、检验及校正和缺陷修补后，按图示标高尺寸从下向上安装圈梁及拉杆。
4.焊接
根据所用钢材、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法进行焊接工艺评定。根据焊接工艺评定结果和数据，编制焊接工艺文件。复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况，全部合格后方准旋焊。
依据焊接工艺文件，对组装件进行焊接。
2.2.4.4 打磨及补漆
在焊接过程中所产生的焊瘤、飞测、临时支撑的焊疤必须磨平，而后进行除锈补漆。
2.2.5 涂装工艺
1.表面处理及涂料
a. 钢材表面预处理所有室内构件的钢材，切割下料前，先进行冲砂除锈，除绣等级为sa2.5 级，表面粗糙度为Rz45~80μm，然后立即喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为40~50μm。
b. 工厂制作中，支座件等组焊构件制作成型后整体冲砂除锈，除锈等级为sa2.5 级，喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为50μm。
c. 现场拼装件: 现场拼装后，对拼装焊缝及底漆损坏区域表面作彻底清洁，在用120 度风动角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具，对焊缝式损坏区域进行表面处理，除绣等级应达到sa3 的要求，并喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为50 μm。
d. 室外构件:室外构件拼装完成后，整体喷砂除锈，除锈等级为sa3 级，进行电弧喷镀，厚度为150μm。
2.中间封闭漆的涂装
构件拼装并喷涂无机富锌底漆后，均喷涂环氧方铁中间漆，涂层厚度为60μm。
3.面漆的涂装
a.构件吊装前，在喷涂环氧云铁中间漆的基础上，喷涂一度丙烯酸聚氨脂面漆，厚度为30 μm，高空构件在地面可直接喷涂两度丙烯酸聚氨脂面漆，漆层厚度共计达60 μm。
b.构件吊装后，未喷两度丙烯酸聚氨脂面漆的构件，将再喷涂一层丙烯酸聚氨酯面漆，使其面漆厚度达60 μm。
4.涂装的修补
对于拼装接头，安装接头及油漆涂料损坏区域，先手工打磨除锈,并清洁。然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、面漆, 使其漆膜总厚度达到170 μm。
5.涂装的质量要求
雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作。安装焊缝接口处，各留出50 ㎜用胶带贴封，暂不涂装。钢构件应无严重的机械损伤及变形。焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物。漏漆、针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存在。喷涂应均匀，经常检测。
6.膜厚检测方法：
用干膜测厚仪，对平面、钢管及型材表面以每5 ㎡～10 ㎡间测一点，允许偏差10 μm；小三角板，自由边及周围15 ㎜等不作检测区域。
7．除锈质量达不到工艺要求应重新除锈。除锈在自检合格后应报请甲方或业主、监理予以验收，验收合格后并在报验单上签字，方可进行下道工序的施工。
2.2.6 质量保证措施
1．选定专业的冲砂(涂装)厂、弯管厂和制造厂(公司)经甲方认可后立合同进行制作、安装。
2．建立质量保证体系：各专业厂分别为厂长任质量总管，下属项目经理为质量主管对厂长负责施工质量的管理，各道工序均需有专(兼)职的质量员。
3．实施三级(自检、互检和专职)检验制度。
4．根据工程要求，严格执行有关项目的报验。
5．随时接受工程监理的帮助和指正，完善做好有关工序(工种)的整改措施。采取必要的工艺方法和技术手段，以及采取及时的相关措施，保证制成品和安装的质量。
脚手架搭设方法
门式脚手架是一各新型的建筑施工和装修机具。具有安装、拆卸快捷、省时省工、零件少、便于运输和储存、功能多、可以根据施工的要求搭设施工用脚手架、模板撑架、固定和移动式登高作业平台及大型演出的舞台和灯光架。作业稳定性好、安全可靠、深受广大建筑施工企业的欢迎。为了保证安装、拆卸、使用的安全，特制定本方案。架子工应严格按本说明书进行安装、拆卸操作。
3.2 基础的处理
安装脚手架的地面应平整、坚实，并应根据施工高度、并按脚手架在二层作业时允许施工载荷为1KN/m2，来确定脚手架安装基础的处理方法。
脚手架每个支脚对地压力见下表：
门式脚手架各支脚对地压力
| 搭设高度m | 15 | 30 | 50 | 100 |
| 对地面压力Mpa | 0.19 | 0.24 | 0.31 | 0.48 |
3.3 安装人员的要求
1.脚手架安装人员应经过培训，对脚手架结构、安装、拆卸、使用都比较全面掌握。
2.参加脚手架安装、拆卸人员最少应有3 有以上。
3.参加脚手架的安装、拆卸人员，进入施工现场应戴安全帽，特殊作业时应扎安全带。
3.4 弦体门式脚手架的安装
3.4.1 根据1 号弦体横截面为延36 米高度为变直径圆形的施工特点，确定±0.00 米至+8.00 米为体内外各搭设一圆形架子，+8.00 米—23.00 米内圈搭设一整圆形架子，外圈搭设一半圆形架子(因外圈有总包架子做吊顶)。24.20—28.4 米处无弦体24.20 米至36.00 米处内圈独立搭设一圆形架子，外圈与C—D 轴部分外圈接续民整圆。
3.5 圆形脚手架的拉接固定
-0.090 至+7.00 米内圈用上下调节支座分别支承地面与7.93 米H 型钢梁下端，防止倾倒，内圈+7.930 米至23.000 米共11 米，每隔7.0 米与A至C 轴间总包小满堂脚手架用2.0—6.0 米长的Φ48 钢管拉结成整体，C—D轴间内、外圈用Φ48 钢管相互拉结成整体，确保安全使用。
3.6 弦体门式脚手架的拆卸
3.6.1 门式脚手架在拆卸前，首先清理脚手架上主席团的各种物件(建筑材料、施工工具及垃圾等)，并认真检查，在确认没有任何物件的条件下，开始拆卸作业。
3.6.2 脚手架的拆卸必须从脚手架最上层的零件开始，如：门式脚手架的拆卸顺序是从最上端的顶托开始，首先把顶托拆下，并用绳捆好送到地面，接着按拆交交叉拉杆、门型架、连接棒、脚踏板的顺序从最上层往下一层进行拆卸，直至地面。
3.7 北立面采光顶与D 轴玻璃幕墙脚手架搭设及防护方案。
3.7.1 北立面延D 轴共154.2 米长，檐口高度30.20 米，根据现场实际作业面，拟定从7 轴向18 轴方向搭设，幕墙两侧各搭设一排脚手架，幕墙外侧脚手架边缘距D 轴1000.00mm，幕墙内侧脚手架北边缘距D 轴500mm，内处排脚手架在各轴线Ф800*16 钢耗处用专用附墙连墙件临时焊接固定，横向连接及剪刀撑接国家规范执行。处排脚手架满挂密度安全网。
3.7.2 采光顶脚手架采用钢管桁架梁在28.5 米处与 C 轴北侧D 轴内侧脚手架之间相连接，桁架梁上满铺脚手架板，并用连接线扎牢固，形成一个操作平台，供采光顶钢结构涂装及安装玻璃使用。
3.7.3 1—6 轴北立面为异形球面，采光多排脚手架搭成一个台阶状平台，供结构安装之用。
各项保证措施
为了本项目施工质量达到国家现行质量评定优良标准，必须对整个施工项目实行全面质量管理，建立行之有效的质量保证体系，按公司1997 年通过的德国TUVIS09001 质量保证体系文件成立以项目经理为首的质量管理机构，通过全面、综合的质量管理以预控钢结构、制作、安装、防腐、玻璃幕墙等流水过程中各种不相同的质量要求和工艺标准。
6.2 质量管理体系
成立以项目经理为首的质量组织机构，定期开展质量统计分析，掌握工程质量动态，全面控制各分部分项工程质量。项目上配备专职质检员，对质量实行全过程控制。
树立全员质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。
6.3 质量管理制度
1.技术交底制度：坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有针对性的施工组织设计。
2.建立三检制度，实行并坚持自检、互检、交接检制度，自检在做好文字记录隐蔽工程由项目技术负责人组织工长、质量检查员、班组长检查，并做出较详细的文字记录。
3.质量否决制度：不合格的焊接、安装必须进行返工。
4.实现目标管理，进行目标分解，把工程质量责任落实到各部门及人员，从项目的各部门到班组，层层落实，明确责任，制定措施，从上到下层层展开，使全体职工在生产的全过程中用从严求实的工作质量，精心操作工序，实现质量目标。
5.开展质量管理QC 小组活动，攻关解决质量问题，同时做好QC 成果的总结工作，建立QC 小组与各工序小组的质量控制网络。
6.制定工程的质量控制程序，建立住处反馈系统，定期开展质量统计分析，掌握质量动态，全面控制工程质量。
7.采取各种不同的途径，用全面质量管理的思想，观点和方法，使全体职工树立起“安全第一”和“为用户服务”的观点，以员工的工作质量保证工程的产品质量。
6.4 工厂加工制作质量保证措施
6.4.1 放样的质量控制
1)样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。
2)样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。
3)放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：1 的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。
4)放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。
5)样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样杆、样板上写出工程构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。
6)放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
7)样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。
6.4.2 号料的质量控制
1)号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
2)号料时，针对该工程的使用材料为钢管及方管的特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材质外观，以钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的外径、厚度、 凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。
3)型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。
4)根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
5)因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加式眼孔。
6)相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
7)按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。
8)下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。
6.4.3 切割的质量控制
1)据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。
2)材切断，应按其形状选择最适合的方法进行。
3)剪切或剪断的边缘，必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。
4)剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。
5)剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。
6)切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
7)切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。
8)切割的构件,其切线与号料线的允许偏差不得大于±1mm,其表面粗糙度不得大于200S.
9)切割前,应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。
10)切割时，必须看清断线符号，确定切割等程序。
11)采用五维空间的自动切割机下料，以保证贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。
6.4.4 矫正和成型的质量控制
1)材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。
2)材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。
3)碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为 Q345、Q390、35、45 或相当等级的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。
4)弯曲成型加工
（1）弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880~1050℃，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200~400℃）进行弯曲。
（2）热弯的构件应在加热炉内，进行加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火。
（3）冷弯的半径应为材料厚度的2 倍以上。
①加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm,应用弦长不小于1500mm的弧形样板进行检查；弯曲零件弦长小于1500mm 时，样板的弦长不应小于零件弦长的2/3，其间隙不得大于1。0mm.
②组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30~75 mm,间距应均匀，最大不得超过300~500mm.
③弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。
6.4.5 制作过程检测
钢结构制作质量控制程序
钢材、焊条准备、出具合格证
场地和焊接工具准备
焊工考试合格
焊工考试合格
焊工考试合格
检验工具准备
核实下料品种、规格、尺寸
按不同型号挂牌
按不同型号挂牌
保证焊接质量
中间抽查
自检
材料代用核定单
材料合格证
焊接试验记录
自检记录
质量评定记录
出厂合格证明
施工记录
学习操作规程和质量标准
熟悉图纸和技术资料
书面交底
操作人员参加
制作拼装模架或大样拼装
准备工作
技术交底
下料
制作
办理隐蔽部位签证
焊接试件试验
清理现场、文明施工
资料整理
质量评定
执行验评标准
不合格的处理（返工）
办理出厂合格证明
6.5 现场拼装质量保证措施
6.5.1 拼装前，拼装人员必须熟悉施工图、制作拼装工艺及有关技术文件的要求，并检查零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。
6.5.2 在拼装前，拼装人员应检查胎架模板的位置、角度等情况。批量拼装的胎模，复测后才能进行后续构件的拼装施工。
6.5.3 装焊缝的连接接触面及沿边缘30~50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在拼装前清除干净。
6.5.4 板材、型材的拼接焊接，在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件、焊接、矫正后进行。
6.5.5 构件的隐蔽部件应先行焊接、涂装，经检查合格后方可组合。
6.5.6 现场拼装构件的焊接参见11、2、5 节焊接的质量控制。
6.6 现场安装质量保证措施
6.6.1 安装质量控制目标
钢构件安装质量控制目标如下：
| 项目 | 工程允许偏差（mm） | 项目内控目标（mm） |
| 支座左右偏差 | e≤10 | e≤5 |
| 支座标高偏差 | -2≤e≤2 | -1.5≤e≤1.5 |
| 钢管垂直度 | e≤L/1000,且≤5 | -3≤e≤3 |
| 桁架跨中垂直度 | e≤H/250,且≤10.0 | e≤8.0 |
| 桁架间距 | -10≤e≤10.0 | -8≤e≤8 |
| 桁架测向弯曲 | H/1000 e≤10 | e≤8 |
6.6.2 预埋件质量控制
1）安装牢固，位置正确（是指预埋件的形状尺寸必须符合设计要求）。预埋件安装偏差一般为：标高偏差≤10mm，预埋件位置与设计位置的偏差≤20mm。
2）安装应平整，材料无蜂窝、麻面，防腐处理符合规范、设计要求。
3）所有预埋件应符合设计要求，且经抽样拉力试验合格后，方可埋设。
4）检验方式——抽检5%
6.6.3 放线检验质量控制
1）基准线的位置应符合图纸要求，钢弦线应具足够拉力；支撑钢弦线的支座不应变形、锈蚀；钢弦线位置准确，相邻两钢弦线中心距应达设计要求。
2）检验方式
每幅抽5%分格检验。
一个分格铝合金料表面质量应符合下表规定。
| 项目 | 质量 |
| 擦伤、划伤深度 | 不大于氧化膜的2倍 |
| 擦伤总面积（mm 2） | ≤500 |
| 划伤总长度（mm） | ≤150 |
| 擦伤和划伤处数 | ≤4 |
检验方式
每幅幕墙分格应各抽查5%，并不得少于10 个，每幅幕墙的竖向拼缝和横向构件或横向拼缝应各抽查5%，并均不得少于3 根。
6.6.4 玻璃安装检验
玻璃应安装或粘结牢固，橡胶条和密封胶应镶嵌密实，填充平整。
玻璃分格、拼缝和玻璃幕墙与其它单元幕墙拼缝均匀，横平竖直，宽窄均匀，允许偏差达到设计要求。
玻璃幕墙安装质量应符合下表规定。
| 项目 | 允许偏差 | 检查方法 | |
| 竖缝及墙垂直度 | ≤30m | 10mm | 垂直仪 |
| ≤60m | 15mm | ||
| ≤90m | 20mm | ||
| ＞90m | 25mm | ||
| 幕墙平面度 | 2.5mm | 2m靠尺 | |
| 竖缝直线度 | 3mm | ||
| 横缝直线度 | 3mm | ||
| 拼缝宽度（与设计值相比） | 2mm | 卡尺 | |
每平方米玻璃表面质量应符合下表规定。
| 项目 | 质量 |
| 0.1～0.3mm 宽划伤痕 | ＜100mm ，允许8条 |
| 擦伤总面积（mm 2） | ≤500mm2 |
检验方式
每幅幕墙分格应各抽查5%，并不得少于10 个。
6.6.5 密封胶嵌缝检验
1）灌胶前应按工艺要求在准备灌胶的槽里加垫发泡塑料材料，在周围粘贴防污胶纸，并用二甲苯将槽内灌胶部位清洁干净。
2）密封胶应充满胶槽空腔，不应有气泡、夹渣、滴瘤等缺陷。胶缝平整光滑，横平竖直，接口过渡自然光滑。
3）胶的施工厚度和施工宽度必须严格按图纸和工艺要求施工。
4）检验方式
每幅幕墙应抽检5%分格，且不少于10 个分格。
6.6.6 清洁卫生检验
1）清洁室内玻璃膜面，铝材表面保护材料。
2）玻璃内外表面，铝材表面上因施工而留下的灰尘、胶布、胶条和其它残留物，应清除干净，清洁剂宜采用二甲苯或其它中性液体。
3）检验方式每幅幕墙应抽检5%分格，且不少于10 个分格。
6.6.7 隐蔽工程的检验
1 ）连接节点安装检验
a.固定立柱的连接钢码、紧固螺栓、垫片都应进行热镀锌防锈处理。
b.夹钢码与立柱之间应垫耐热的硬质有机材料垫片，且夹紧合适。
c.钢码与预埋件焊接应牢固可靠，位置准确，焊接饱满无夹渣、气泡、漏焊等缺陷。焊接后，应及时敲掉焊渣，冷却后在焊缝处涂防锈漆保护。
d.节点处因预埋件位移原因，可按有关规定加垫底钢板或其它补救方案施工，但外观应美观。
e.采用膨胀螺丝补救时，应符合工艺要求，扭矩应达到设计要求。
6.6.8 焊接检测
焊接检验应由质量管理部门合格的检验员按照焊接检验工艺执行。
焊工检查及过程中检查
焊工应在焊前，焊接时和焊后检查以下项目。
焊前
任何时候开始焊接前都要检验构件标记并确认该构件。
检验焊接材料。
清理现场。
预热。
焊接过程中
预热和保持层间温度。
检验填充材料。
打底焊缝外观。
清理焊道。
按认可的焊接工艺焊接。
焊后
清除焊渣和飞溅物。
焊缝外观。
咬边。
焊瘤。
裂纹和弧坑。
冷却速度。
无损检验
质检员将检验要求与检验机构保持密切联系。项目质量负责人应会同有关各方，共同参与现场检测。
1）外观检查
所有焊缝都按规范JBJ81-91 或相关规范检查。
外观检查记录由项目质检员保存。
2）超声波检验
对厚度超过8mm 的全熔透焊缝均按设计以及规范的要求进行超声波检验。
超声波检查按国家规范JBJ81-91 和GB11345-89 相关规范进行质量检验证明。
所有超声波检验都应填写焊缝超声波检验记录表。
焊缝检验的范围
1）外观检查所有焊缝
2）无外观检查所有焊缝
全熔透对接焊缝100%磁粉探伤。
焊脚尺寸超过12MM 的部分熔透以按焊缝至少20%超声波检验和20%磁粉探伤。
贴角焊缝：最少10%的磁粉探伤。
3）选择受检焊缝
当要求少于100%检验，在开始检验前，对受检焊缝的抽样要征得工程监理的同意。
当在一个接头中检查出超标缺陷时，在同一组中要增加检查两个接头，如果这两个增加的接头是合格的，最开始的焊缝返工后再采用同样方式检验。如果那两个增加的接头也有超标缺陷，那么同组内的每一个接头都要检验。
6.6.9 过程管理
为确保每道工序都能满足质量要求，建立了一个过程系统，要求理解和无条件地执行这些质量管理程序；
1）构件和组装件应当检验，以防止损坏，仅当部件和组装件完全满足质量要求时，才能转入下一道工序。
2）采用合格的焊接。
3）关于变更的修改应当彻底执行。
过程控制系统应当是有效的，并完全符合相应的标准、规则、规范。
用于本工程的过程管理系统如下：
a.施工方案。
b.材料检验。
c.过程中的检验。
d.尺寸控制。
e.焊接无损伤检验。
f.缺陷清单、不合格、修改等。
6.6.10 材料管理
项目质量负责人将保证所收到的材料、零部件符合购货的要求。材料、部件和组装件要进行严格的制作检验，建立适用于工程检验程序，以保证不合格材料、原部件可及时被识别，确保该批材料、零部件符合要求方可用于下一道工序。材料易于确认、分隔和分放，以防止安装时误用。
1）有收到的钢材应随带其各自的材料试验证明，并交由项目质量负责人检验其尺寸、材料标准、质量、机械性能等，这些试验证书需由认可的检验机构批准核查。
2）材料应带有各自证明书上相对应的标志。
3）焊接材料应符合GB17-98 标准并附带生产许可说明。
4）螺栓应带有材料证明。
5）所有与规格不相符合的材料应作不合格材料处理并分隔放置。
6.6.11 检测与检验
1）项目质量负责人应建立能够及时发现包括标高和定位误差质量情况的检验和测试工艺。
2）项目质量负责人应按照业主要求的规格和可适用的规则包括收货标准制订检测标准，并分发至各施工工段，制订标准时应指定检测的项目。
3）项目质量负责人应复验关键的记录和其它有检验记录以及材质证明的记录，并检验在合同中说明的与同类部门认可和认证过的所有质量要求。
4）项目总工如有必要应制订一份施工指导书作为检查和测试工艺的补充。
5）检测设备应具备足够的可靠性，在使用前要校准和维修。
6）质安员应当与总包单位/工程监理就检测范围的要求保持密切联系，并让专门的检验机构按要求进行检测。
7）如果总包单位/工程监理要求现场监督检测，质安员就在这些检测开始之前3 天通知总包单位/工程监理。
6.6.12 不合格的管理
1）合格是指不符合质量要求或业主指定的要求
（1）工程监理认为已完成的工作，材料或工艺中的某一部分不能满足要求。
（2）工程监理认为与确认的样品或试验不一致，与已经施工的部分不匹配，或会影响或损害以后部分的工作，都将认为是不合格。
2）合格材料构件和产品应完全按本部分的措施正确地验证，隔离和弃用。
3）不合格施工应撤掉并从现场移走，采用代换或按照认可过的方式进行处理。
4）主管质量管理的工程师有权处理不合格品。
5）当设计变更或材料替代品对质量情况有明显的影响时，应由项目总工及时向总包单位/工程监理汇报，由工程监理在修复工作进行前复核并认可修复工艺。
6.6.13 文件管理
1）保证最新的图纸说明、工艺等被钢结构制作和施工部门使用，保留所有与质检相关的文件，证明我们的施工符合设计，有关规范和业主的要求，所有文件应标明内容编号，复核编号和分发编号。
2）质检员应按照要求的标准和规范来填写报告，并就这些报告对工程监理及代表其他相关的机构和专门部门的最终鉴定负责。报告应包括：
（1）零件，部件，单批或成批产品的证明。
（2）观测及检测的数量。
（3）发现缺陷的数量和类型。
（4）采取的所有改正措施的详细内容。
6.6.14 记录的保存
项目质检员配合资料员根据业主的要求采取适当方式负责保存记录文件。
弦体钢结构基本由圈梁、竖向构件（带铰支座和连接件）组成。弦体钢结构最大尺度约为直径22 米，标高由0.000 米—约36.000 米。1—3 号弦体的竖向构件均为三座标（空间）弯曲，圈梁及4 号弦体的构件为两座标（平面）弯曲。
6.7 涂装质量保证措施
6.7.1 喷涂前的构件检验
（1）钢构件应无严重的机械损伤，变形。
（2）对焊件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞测物。
（3）钢构件所需喷涂的表面不允许有油污。若钢构件所需喷涂的表面局部存在油污时，应用有机溶剂清洗，除却油污。对水分、磁粉层、尘埃等用揩布、铁砂纸或钢丝刷进行清理。
（4）除锈质量达不到工艺要求应重新除锈。
（5）除锈在自检合格后，应报请甲方和业主监理予以验收，验收合格后并在报检单上签字，方可进行下道工序的施工。
6.7.2 作业应在晴天进行。雨、雪、雾、露等天气时，涂装作业应在工棚内在进行，且应以自动温湿记录仪或温湿度仪为准，湿度超过85%，不得进行涂装操作。
6.7.3 作业前填写“涂装作业申请单”，经批准后方可进行涂装作业。同时填写“涂装作业施工安全监护通知单”。
6.7.4 涂装质量要求
1）涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料规定进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作。
2）安装焊缝处留出100mm 用胶带贴封，暂不涂装。
3）涂层质量要求
喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完工的干膜厚度应达到2 个85%，漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂现象不允许存在。
①漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存在；
②膜厚检测方法：
A.用干膜测厚仪，对平面、超宽度的型材表面以每5m2-10m2 间测一点，允许偏差-10μm；
B.小三角板、自由边的周围15mm 等不作检测区域。
6.7.5 经常检查喷涂机、喷漆轮、喷咀、高压胶管之间的连结情况，当天作业后，清洗喷涂设备，以供明天使用。
6.8 施工技术保证措施
6.8.1 施工管理措施
1）根据中标设计方案图绘制施工图。提交业主、设计批准签证盖章，确保设计准确性。
2）向业主提供材料样品，其生产厂家，质量标准经业主确认后封样，根据样品订购原材料，材料进场须有出厂合格证，并按有关规定送检，保证材料合格。
3）根据审批后的施工图， 制作一个单元的样板到业主指 定的幕墙检测中心进行各种性能检测，检测时请业主、设计院、监理派代表到现场监督指导，检验设计可靠性。
4）派技术人员到现场与土建单位配合并协助进行预埋件的埋设及埋设精度的检查，以确保预埋件埋设的准确性。
5）派机械工程师到不锈钢元件生产厂家现场监督加工质量和进度。
6）实行项目法施工。项目部人员按时进场办公。各项工作落实到位、施工队伍按部就班，设计工程师参与项目部技术管理工作，保证施工进度和施工质量。
6.8.2 为确保质量所采取的幕墙检测试验手段。
6.8.2.1 检测试验
1）试验目的
确认选用材料和设计参数的正确性和合理性。 各项技术指标能否可以满足规定要求。
2）试验时间
材料在获得甲方确认后一个月内完成。
3）幕墙检测试验主要项目
a.结构胶、密封胶、双面胶、玻璃-相容性试验；
b.膨胀螺栓（或化学螺丝）抗拔试验；
c.玻璃幕墙、铝板幕墙水密性、气密性、抗风压三项性能测试；
d.防雷接地电阻测试；
e.连接件承载力检验；
4）幕墙检测试验手段
a.结构胶、密封胶、双面胶、玻璃-相容性试验。
试验取样——按规定，按设计要求，现场取施工材料的样品。
试验地点——国家建材局建筑防水材料产品质量监督检验中心。
试验目的——检验胶的相容性。
试验结果——查阅胶的相容性试验报告。
b.膨胀螺栓抗拔试验
试验方式
按设计要求，在现场取一定数量的膨胀螺栓(或化学螺丝)在不同标号砼中作抗拔试验。
试验地点——工地现场
试验目的——检验膨胀螺栓的抗拔力是否达到设计要求。
试验结果-查阅检测报告
c.玻璃幕墙、铝板幕墙水密性、气密性、抗风压三项性能测试
试验方法
参照《建设幕墙空气渗透性能检测方法》，《建筑幕墙雨水渗漏性能检测方法》，《建筑幕墙风压变形性能检测方法》的具体规定执行，认真作好各项记录。
试验单元选取
试验单元根据幕墙设计方案，按1∶1 实体大小选定。所选单元尺寸应能反映该部分幕墙结构特征，并能测定按规范要求的所有性能。所选取单元应取得现场监理工程师的确认。试验时应邀请甲方、监理、设计院代表参加，现场监督与指导。
试验地点、检测机构——建设部检测中心。
试验目的——检测幕墙的气密性、水密性、抗风压三项性能是否达到设计要求。
试验结果——查阅检测报告
d.防雷接地电阻测试
试验地点、测试机构——工地现场，
测试目的——测试幕墙自身接地电阻是否达到设计要求。
e.连接件的承载力检验
检验方式——送样检验
检验地点、机构——建设部检测中心。
检验目的——检验焊缝的抗拉、抗剪强度是否达到设计要求。检验各连接件抗拉、抗剪强度是否达到设计要求。
检验结果——检验报告
6.8.3 检验程序
6.8.3.1 钢材
（1） 按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板数量，并计算到货重量；
（2） 按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度，对于型钢，抽查其断面尺寸，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板的外表面质量；
（3） 材质
质保文件必须包括材质证明文件，对镀锌的钢材还必须要有关于镀锌方面的质保文件。
（4） 表面质量
所有钢材表面不得有裂纹、结疤、折叠、夹杂和分层。
所有钢材表面不得有明显的折印、麻点、划伤、拉痕、压痕和由生锈引起的粗糙面。
对表面的薄层氧化铁皮、轻微铁锈和残余涂料、污迹等不影响表面表面检查和日后使用的局部缺陷允许存在。
不锈钢材及镀锌钢材要求表面光滑洁净。
（5）尺寸允差
型钢长度应符合设计要求。型钢截面形状及各部尺寸必须与对应的国家标准相符。
型钢和钢板的实际厚度不得少于公称厚度的95%。
钢结构检验程序图
原材料运抵工厂仓库
钢管堆场
型钢堆场
钢板堆场
核对质保书
针对质保书
核对质保书
清点根数
计算重量
清点根数
清点根数
清点根数
清点根数
抽查口径、壁
及椭圆度
抽查断面
尺寸
抽查长、宽
度、平整度
检查外表面
质量
检查外表面
质量
检查外表面
质量
材料复验
书面汇总报指挥部
审批后，投入施工
监理认可
6.8.3.2 铝合金建筑型材
1）颜色
铝型材表面氧化膜（或喷涂层）的颜色必须与订货要求相符，在同一工程内同一类别的铝型材不允许有明显的色差。
2）表面质量
型材表面应清洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在，不允许有腐蚀斑点、氧化膜脱落等缺陷。
3）型材的截面尺寸允差按型材截面图上的要求。
4）型材长度的允许偏差：±10mm
6.8.3.3 膨胀螺丝(或化学螺丝)
螺杆及螺母表面质量
螺杆及膨胀套（环）整体圆滑，镀锌面色泽均匀，表面没有腐规格、尺寸螺杆长度、直径、螺纹长度、螺母的厚度应符合规范的要求。
材质
检查质保文件，必须符合订货要求。
6.8.3.4 硅酮结构胶、耐候胶
供应商必须是生产厂家或其指定的代理商，随货发货清单必须有该厂家或供应商盖章的原件。
包装上印刷的批号必须要与质保文件相符。有效期必须符合订货要求或使用要求。
6.8.3.5 一般材料的检验
(1)入库检验通则
所有进入本公司仓库的材料均应进行入库检验，检验合格后方能办理其余入库手续。验收工作由仓管员或材料员会同质检员共同进行。
(2)检验方法
每批材料按不同规格、不同型号各抽检5%，但不少于5 件，如在抽检过程中发现不合格品，则加倍抽检，若仍有不合格则视该规格、型号本次进库的材料或加工件全部不合格，应予退货。
(3)检验细则
a.橡胶条
橡胶条包括用于建筑幕墙上的密封胶条和减震胶条。
外观
胶条表面应光滑、无裂纹、无起泡或凹凸穿孔等缺陷，如每35 米内发现不止一处缺陷，则该孔胶条被视作不合格。
弹力
用手按压胶条，当手放松时，胶条能迅速恢复原状，弹力丰富、不粘手、手感爽快。
截面形状
与订货样品对比，肉眼不能分辨出差异。
取一段胶条穿于铝型材相应的槽上，用手向不同的方向扯动，其胶条应只可在槽内滑动，而不脱出槽外。
b.泡沫条
外观
泡沫棒体为正圆，整体顺滑，不起节，没有明显的椭圆现象或凹凸现象，颜色雪白，不应有杂色。
弹力
泡沫条弹力丰富，用手指按压后，能较快恢复原位。
直径
直径应符合订货要求，其允许偏差为±0.5mm。
c.双面胶带
外观
整体顺滑、不起节，没有明显的凹凸现象。
截面形状
双面胶带截面应为长方形或正方形。肉眼观测没有明显的弄压现象。
尺寸允许偏差
宽度为±0.5mm，厚度为±0.35mm。
粘度
双面胶带与铝型材和玻璃的粘结应牢靠，不易脱离。
d.螺钉、螺栓、铆钉
表面质量
整体表面圆滑，镀锌面色泽均匀，表面没有腐蚀斑点，螺栓、螺钉与螺母配合适当。
尺寸
长度、直径、螺纹长度、螺母厚度应分别符合各有关规范、标准的要求。
材质
查质保文件，必须符合订货要求。
e.岩棉板
包装
产品应使用防潮材料包装，包装要完整。
包装箱上应标明制造厂名称、产品名称、商标、净重或重量、制造日期以及“勿挤压”、 “勿雨淋”等字样。
外观质量
岩棉板应色泽均匀，观感及手感好，不结节，干爽不潮湿，结构严密，疏密一致，韧性好，不易撕裂。尺寸应符合订货要求。
6.9 成品保护措施
6.9.1 钢构件的堆放
1. 待包装或待运的钢构件、按种类,安装区域及发货顺序,分区整齐存放,标有识别标志,便于清点。
2. 露天堆放的钢构件，搁置在干燥无积水处，防止锈蚀；底层垫枕木有足够的支撑面，防止支撑点下沉；构件堆放平稳垫实。
3. 相同钢构件的叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件压坏或变形。
4. 钢构件的存储，进出库，严格按企业制度执行。
6.9.2 钢构件的包装
1．钢构件的包装和固定的材料要牢固，以确保在搬运过程中构件不散失，不掉落。
2．构件包装时，应保证构件不变形，不损坏，对于长短不一容易掉落的物件，特别注意端头加封包装。
3．管材型钢构件，用钢带裸形捆扎打包，5m 以下长捆扎二圈，5m 以上长捆扎三圈。
4．机加工零件及小型板件，装在钢箱中发运。
5．包装件必须书写编号、标记、外形尺寸、如长、宽、高、全重，做到标志齐全、清晰。
6.9.3 运输过程中成品保护措施
6.9.3.1 构件的装卸及运输
1．吊运大件必须有专人负责，使用合适的工夹具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其他损坏。
2．装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止构件松动遗失。
3．在运输过程中，保持平稳，超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。
4．严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊马、索具的情况，防止意外。
5．构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。
6．现场采用汽车吊运送构件时，要注意周围地形、空中情况，防止汽车吊倾覆及构件碰撞。
6.9.3.2 现场拼装及安装成品保护
本工程安装采用工厂分段加工，倒运至楼面整榀组装，通过提升机构提升至设计位置。一方面倒运过程中，要进行结构构件的保护；另一方面还需要进行构件表面防腐及中间漆的保护。
1、构件进场堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在指定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。
2、构件堆场应作好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。
3、在拼装、安装作业时，应尽量避免碰撞、重击。
4、避免现场焊接过多的辅助措施构件，以免对母材造成影响。
5、在拼装时，在楼面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。
6、进行桁架的吊装验算，避免吊点设计不当，造成构件的永久变形。
6.9.3.3 涂装面的保护
构件在工厂涂装漆及中间漆，在现场安装完成后涂装面漆，防腐底漆的保护是半成品保护的重点。
1、避免尖锐的物件碰撞、磨擦。
2、减少现场辅助措施的焊接量，能够采用捆绑、抱箍的尽量采用。
3、现场焊接、破损等母材外露表面，在最短时间内进行补涂装，除锈等级达到Sa2.5 级以上，材料采用设计要求的原材料。
6.9.4 玻璃幕墙成品保护
1、玻璃的运输和存放应符合《普通平玻璃》（GB4871）的有关规定。
2、玻璃不应搁置和倚靠在可能损坏下部边缘或玻璃面的物体上，严禁将玻璃箱放在易沉降地面上。
3、应防止玻璃被风吹倒，严禁焊接火花溅到玻璃上。
4、严禁焊接火花溅到玻璃上。
5、由于中空玻璃钢化夹胶玻璃易被污染，严禁水泥浆、涂料、化学物品等污染玻璃表面。
6、严禁碰撞玻璃边角。
7、建设单位应提供安全场地堆放玻璃，尽量减少二次搬运，防止安全事故发生。
8、不锈钢材料在运输和使用前应用塑料布进行遮盖，轻拿轻放，严防表面划伤。
9、铝合金门窗，铝板在运输过程中严禁碰撞，吊装时加软垫，避免划伤。
10、非不锈钢配件的运输及保存应避免着水生锈，存放仓库时，放在离地1M 高的阁板台上。
11、玻璃幕墙、铝板幕墙安装后至交工验收前，应进行保护，设警示标志，严禁非专业施工人员入内。
6.10 与其他施工单位的配合措施
**馆新馆是一项建设规模宏大，建设队伍多，工种复杂、质量要求高的建设工程。玻璃幕墙制安只是其中的一个分项，搞好各建设单位之间的配合，减少对土建、钢结构制安、机电设备安装和二装修施工的影响，是保证会展中心建设总工期的重要因素。一般情况下，幕墙安装应该紧跟钢结构安装，主体钢结构安装未完，幕墙安装则无法进行，机电设备安装和二次装修施工的影响不会很大，主要采取的措施是：
1）检查预埋件的准确程度，增补预埋件的缺件与土建方协商一致。
2）随时掌握其他兄弟单位的施工工期安排和实际进度，适当调整相互有冲突的工序施工，有施工空场要见缝插针，合理安排施工力量。
3）二次装修对幕墙成品保护有威协的部位应建议装修单位提前进行。
4）幕墙施工如对机电安装的材料设备运输通道有影响时，运输通道上面应采取相应的安全措施，保证运输通道安全畅通。
6.11 交叉作业单位施工保护措施
1、尽可能避免与其它单位交叉作业，外饰工程应放在最后施工。
2、无法避免的交叉作业时，各专业施工应注意采取安全可靠的措施
3、严禁钢管、材料、工具等重物下落
4、电焊火花要采用接碴（内加防火棉）接渣，防止火球下溅；严禁电焊火花伤害玻璃或铝板表面。
5、严禁防腐涂料、油漆、化学制剂等污染玻璃或铝板表面。
6、拆除脚手架时，严禁钢管、扣件、工具掉落在玻璃、铝板上。
7、严禁室内装修时污染及损坏玻璃、铝板各结构。
现场布置
业主提供招标文件和**馆新馆施工场地设计总平面布置图。
7.2 施工布置原则
施工总平面布置合理与否，将直接关系到施工进度的快慢和安全文明施工管理水平的高低，为保证现场施工顺利进行，具体的施工平面布置原则如下：
7.2.1 在满足施工的条件下，尽量节约施工用地。
7.2.2 在满足施工需要和文明施工的前提下，尽可能减少临时建设的投资。
7.2.3 在保证场内交通运输畅通和满足施工对材料要求的前提下，最大限度的减少场内运输，特别是减少场内二次搬运。
7.2.4 符合施工现场卫生及安全技术要求和防火规范。
7.3 施工总平面布置
为了便于工程文明施工管理，结合本工程现场条件，将生产区、办公区与生活区严格分开，各区根据自身特点制定不同的管理制度，一定把工地建设成为 广州市文明施工样板工地 。
依据工程总体施工进度计划和施工阶段的用地需求，
7.4 各功能区布置说明
7.4.1 办公区布置
办公区占地面积为39.8X18.5，
7.4.2 施工场地布置
施工场地按就近原则靠近施工工地布置，尽量减少场内的二次搬运。
施工场地的硬化采用铺20cm 厚碎石。
7.4.3 施工道路布置
充分利用由土建施工单位完成的现场临时道路，根据吊装需要，在施工现场的东、西、南三侧利用总包方吊机行走道路。
经济、技术指标
总则:为在**馆新馆玻璃幕墙的设计、制作、施工、检测、验收过程中贯彻执行国家的技术经济政策，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量，为设计、施工和管理提供可行的依据，需执行本章内容。
8.1 材料要求
8.1.1 玻璃
8.1.1.1 点支式玻璃幕墙用的玻璃外观质量和性能应符合下列现行国家标准和企业标准的规定：
GB17841《幕墙用钢化玻璃与半钢化玻璃》
GB9962《夹层玻璃》
GB9963《钢化玻璃》
GB11614《浮法玻璃》
GB15763《防火玻璃》
Q/SSX008《弯钢化玻璃》
8.1.1.2 点支式玻璃幕墙采用的钻孔玻璃，必须经过全钢化处理。
8.1.1.3 点支式玻璃幕墙采用的钢化玻璃必须经过均质处理。
8.1.1.4 点支式玻璃幕墙采用夹层玻璃时，应采用以聚乙烯醇缩丁醛（PVB）胶片干法加工合成的夹层玻璃，且胶片厚度不得小于0.76mm。
8.1.2 金属材料
8.1.2.1 点支式玻璃幕墙采用不锈钢材料时，应采用奥氏体不锈钢材，不锈钢机械零件、及其连接件应采用1Cr18Ni9(或SUS304)，并应符合下列现行国家标准。
《不锈钢棒》GB/T1220
《不锈钢冷加工钢棒》GB/T4226
《不锈钢丝》GB/T4240
《不锈钢丝绳》GB/T9944
《结构用不锈钢无缝钢管》GB/T14975
《不锈耐酸钢铸件技术条件》GB/T2100
8.1.2.2 点支式玻璃幕墙的所有型材管材的材质应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、弯曲试验的合格保证，并应符合下列现行国家标准：
《碳素结构钢》GB/T700
《优质碳素结构钢技术条件》GB/T699
《低合金高强度结构钢》GB/T1591
《高耐候性结构钢》GB/T4171
《钢丝绳》GB/T8918
8.1.2.3 点支式玻璃幕墙采用钢材表面除锈不得低于Sa2.5 级，并进行涂装等可靠的表面处理。
8.1.2.4 点支式玻璃幕墙采用的不锈钢螺栓、螺钉、螺栓和螺母应符合《紧固件机械性能，不锈钢螺栓、螺钉、螺栓和螺母》GB/T3098.6 的规定。
8.1.2.5 点支式玻璃幕墙采用非标准五金件时应满足设计要求，并应有材质化验单和出厂合格证。
8.1.3 密封材料
8.1.3.1 密封材料的质量和性能应符合现行国家有关标准的规定。
8.1.3.2 点支式玻璃幕墙的密封材料宜采用耐候硅酮密封胶，其外观与性能应符合《硅酮建筑密封膏》GB/T14683-93 的规定。
8.1.3.3 不同品牌的硅酮密封胶不应混合使用.
8.1.3.4 严禁使用过期的硅酮密封胶。
8.2 幕墙的性能要求
8.2.1 风压变形性能应符合下列规定
1 在风荷载标准值作用下，型钢、钢管、桁架或空腹桁架的挠度不应大于其跨度的1/400。
2 铝合金横梁和立柱在风荷载标准值的作用下挠度不应大于其支承距离的1/180，且绝对变形不应大于20mm。
8.2.2 雨水渗漏性能
在风荷载标准值除以“阵风系数”的受力状态下、且内外压力差不小于100Pa 时，玻璃幕墙不应渗漏。
8.2.3 空气渗透性能
玻璃幕墙在10Pa 的内外压力差下,空气渗透量不应大于0.1m3/m·h。
8.2.4 保温隔热性能
本工程应符合建筑热工设计要求,传热系数不应大于5.9W/m2·°K。
8.2.5 平面内变形性能
当点支式玻璃幕墙的平面内变形为主体结构按弹性计算的层间相对位移控制值的3 倍时, 玻璃幕墙不应损坏。层间相对位移控制值应为抗震设计值和抗风设计值中的较大值。
8.2.6 隔声性能
空气计权隔声量不应小于25dB。
8.2.7 耐撞击性能
本工程耐撞击不应小于140Nm/sec。
8.3 材料设计参数要求
8.3.1 玻璃幕墙常用材料的自重可按表8.3.1 取用。
表8.3.1 材料的自重
| 材 料 名 称 | 自重（kN/m立方） |
| 浮法玻璃、夹层玻璃、半钢化玻璃、钢化玻璃 | 25.6 |
| 钢材 | 78.5 |
| 铝合金 | 27.0 |
8.3.2 常用材料的弹性模量可按表8.3.2 取用：
表8.3.2 材料的弹性模量E
| 材料 | 弹性模量（N/mm2） | 材料 | 弹性模量（N/m㎡ |
| ㎡ | 0.72×105 | 钢材 | 2.1×105 |
| 铝合金 | 0.70×105 | 不锈钢 | 2.1×105 |
| 钢绞线 | 1.25~1.5×105 |
注：1、当不锈钢弹性模量的试验值低于表中数值时，应取用试验值。
2、当钢铰线弹性模量的试验值低于表中数值时，应取用试验值。
8.3.3 常用材料的线膨胀系数可按表8.3.3 取用：
表8.3.3 材料的线膨胀系数α
| 材料 | α(1/℃) | 材料 | α(1/℃) |
| 混凝土 | 1.0×10-5 | 铝合金 | 2.35×10-5 |
| 钢材 | 1.2×10-5 | 玻璃 | 1.0×10-5 |
8.3.4 玻璃强度设计值可按表8.3.4 取用：
表8.3.4 玻璃强度设计值fg
| 类型 | 厚度（mm） | 强度设计值(N/mm2) | |
| 大面上的强度fgc | 边缘小面的强度fgb | ||
| 浮法玻璃 | 5~12 | 28.0 | 19.5 |
| 15~19 | 20.0 | 14.0 | |
| 半钢化玻璃 | 5~12 | 56.0 | 39.0 |
| 钢化玻璃 | 5~12 | 84.0 | 58.8 |
| 15~19 | 59.0 | 41.3 | |
注：夹层玻璃的强度按所采用的玻璃类型采用。
8.3.5 钢材的强度设计值可按表8.3.5 取用。
表8.3.5 钢材的强度设计值
| 牌号 | 厚度或直径（mm） | 抗拉、抗弯和抗压 f | 抗剪 fv | 端面承压 fce （刨平顶紧） |
| Q235 | ≤16 | 215 | 125 | 320 |
| 17~40 | 205 | 120 | 320 | |
| Q345 | ≤16 | 315 | 185 | 410 |
| 17~35 | 300 | 175 | 410 | |
| Q390 | ≤16 | 350 | 205 | 415 |
| 17~35 | 335 | 195 | 415 |
8.3.6 焊缝的强度设计值可按表8.3.6 取用.
表8.3.6 焊缝的强度设计值（N/mm2）
| 焊接方法和焊条 型号 | 钢 材 | 对接焊缝 | 角焊接 | ||||
| 牌号 | 厚度或直径（mm） | 抗压fc w | 抗拉、抗弯ft w | 抗剪fv w | 抗拉 压剪 | ||
| 一、二级 | 三级 | ||||||
| 自动焊、半自动焊和E43 型焊条的手工焊 | Q235 | ≤16 | 215 | 215 | 185 | 125 | 160 |
| 17－40 | 205 | 205 | 178 | 120 | 160 | ||
| 自动焊、半自动焊和E50 型焊条的手工焊 | Q345 | ≤16 | 315 | 315 | 270 | 185 | 200 |
| 17－35 | 300 | 300 | 255 | 175 | 200 | ||
| 自动焊、半自动焊和E55 型焊条的手工焊 | Q390 | ≤16 | 350 | 350 | 300 | 205 | 220 |
| 17－35 | 335 | 335 | 285 | 195 | 220 | ||
注：自动焊和半自动焊所采用的焊丝和焊剂，应保证其熔敷金属抗拉强度不低于相应手工焊焊条的数值。
8.3.7 螺栓连接强度设计值可按表8.3.7 取用。
表8.3.7 螺栓连接的强度设计值（N/m㎡
| 螺栓的牌号 （或性能等级） 和构件的牌号 | 普 通 螺 栓 | 锚栓 | 承压型高强度螺栓 | |||||||
| C 级螺栓 | A 级、B级螺栓 | |||||||||
| 抗拉ft b | 抗剪fv b | 承压fc b | 抗拉ft b | 抗剪（I 类孔）fv b | 承压（I 类孔）fc b | 抗拉ft a | 抗剪fv b | 承压fc b | ||
| 普通螺栓 | 4.6 级 | 170 | 130 | |||||||
| 8.8 级 | 380 | 250 | ||||||||
| 锚栓 | Q235 | 140 | ||||||||
| Q345 | 180 | |||||||||
| 承压型高强螺栓 | 8.8 级 | 250 | ||||||||
| 10.9 级 | 310 | |||||||||
| 与螺栓连接的构件 | Q235 | 305 | 400 | 465 | ||||||
| Q345 | 385 | 510 | 590 | |||||||
| Q390 | 400 | 530 | 615 | |||||||
注：I 类孔的要求应符合现行国家标准《钢结构设计规范》GBJ17。
8.4 材料加工要求：
8.4.1 钢结构加工
8.4.1.1 所有杆件应尽最大长度下料，若需拼接，应符合设计要求，无注明时，拼接位置应留在内力较小处，可为杆长的1/3 附近。
8.4.1.2 钢结构焊接宜采用手工电弧焊，焊条应采用E43 系列；预埋件的锚筋应采用Ⅰ级和II 级钢筋，焊条采用E50 系列；不锈钢的焊接应采用优质不锈钢焊条.
8.4.1.3 钢结构的放样,切割、矫正、成型、边缘加工、组装均应满足《钢结构工程施工及验收规范》GB50205 及现行规范要求。
8.4.1.4 钢管的切割应根据节点的几何尺寸用自动相贯线切割机切出曲线接口的节点完全吻合的空间曲线形状,割口的尺寸应符合节点焊缝的设计要求。
1.承管。 2.相贯线 。 3.连接管。
图8.4.1.1 相贯线连接管示意
8.4.1.5 钢管节点下料应采用六轴数控切割机切割,管壁厚不应小于6mm。
8.4.1.6 支管与主管的连接焊缝应沿全线连续焊接,并打磨光滑平整过渡。
8.4.1.7 对接焊缝的质量等级应为二级,其它焊缝可为III 级，所有焊缝必须打磨光滑。
8.4.2 玻璃加工
8.4.2.1 玻璃板块在钢化处理前，应完成玻璃的切裁、磨边、钻孔等工序加工。
8.4.2.2 玻璃板块的周边，必须磨边机加工，应采用45°倒角，倒角尺寸不少于1.5mm。角部尖点倒角圆弧半径R 应在1mm~5mm 范围内。
图8.4.2.1 玻璃钻孔的周边倒角
8.4.2.3 经磨边后的玻璃板块边缘不应出现炸边、缺角等缺陷。
8.4.2.4 磨边后玻璃板块的尺寸允许偏差应符合表6.3.4 的要求。
玻璃板块尺寸允许偏差（mm）
表8.4.2.2
| 项 目 | a≤2m | 2m＜a≤5m |
| 边长偏差 | ±1.0 | ±2.0 |
| 对角线偏差 | 2.0 | 3.0 |
注：a 为玻璃板块的边长。
8.4.2.5 玻璃板块的允许弯曲度应符合表8.4.2.3 的要求。
玻璃板块允许弯曲度
表8.4.2.3
| 玻璃种类 | 允许弯曲度 | |
| 钢化玻璃或半钢化玻璃 | 单独使用 | 0.2% |
| 制作夹层玻璃 | 0.1% | |
| 制作中空玻璃 | 0.2% | |
| 夹层玻璃 | 0.2% | |
8.4.2.6 玻璃钻孔的允许偏差为：直孔直径：0~+0.5mm；锥孔直径：0~+0.5mm；斜度：45°；孔轴线：0.3mm；同轴度0.2mm；夹层玻璃两孔同轴度为2.5mm。
图6.3.6 玻璃孔尺寸精度
8.4.2.7 玻璃钻孔前必须采取电脑定位，单层玻璃钻孔位置偏差不应大于1.0mm。
8.4.3 支承装置连接机构的加工
8.4.3.1 支承装置和连接机构的加工必须符合现行国家标准和产品标准的要求，精铸件的加工精度应满足《铸件尺寸公差》（GB6416）的要求，五金件应符合《紧固件机械性能，不锈钢螺栓、螺钉、螺柱和螺母》GB/T3098.6 和《紧固件机械性能、螺母》GB/T3098.2 的规定。
8.4.3.2 加工件的切割、钻孔、攻丝、焊接应按机加工艺规定进行，加工精度、尺寸应符合设计要求，铸件表面应平整、无毛刺，不得有任何影响强度的缺陷，抛光件的表面应统一，不应有明显的加工痕迹。
8.4.3.3 本工程选用的支承爪件为I 型及X 型不锈钢精密铸造件，材质为0Cr18Ni9，作固溶处理。外观质量应符合下列要求：
1．支承爪件表面应进行机械打磨抛光处理，除爪孔内侧外其它外表全部为镜光面，表面粗糙度应大于Ra0.8μm。
2．支承爪主要几何尺寸允许偏差应满足表8.4.3.3 规定
表8.4.3.3 爪件几何尺寸允许偏差
| 序号 | 项目 | 允 许 偏 差 | |
| 孔距≤224 | 250≥孔距＞224 | ||
| 1 | 爪孔相对中心孔位置偏差 | ±1.0 | ±1.5 |
| 2 | 爪孔孔径偏差 | ±0.5 | ±0.6 |
| 3 | 两爪孔之间中心距偏差 | ±1.0 | ±1.5 |
| 4 | 爪各点的平面度 | 2.0 | 2.5 |
| 5 | 单爪平面度 | 0.5 | 1 |
| 6 | 爪件基底面平面度 | 0.5 | 1 |
| 7 | 爪件基底面与其它平面不平行度 | 2 | 2 |
工程资料管理与工程验收
工程资料的收集须在整个工程中全面反映。为确保工程资料的及时性、真实性和完整性，将在本项目配备一名专职资料员，负责整个工程资料的收集、整理和归档，来往函件的收发以及反映本工程施工过程的声像资料的拍摄。
工程资料的收集范围包括：
1、 商务往来文书：招投标文件、总分包合同文本、内部公文、电报、传真等。
2、 重要文件：法律文件、交易契约、标准、规范、企业内部的规定等。
3、 重要图表A：设计文件（施工图及设计变更）、工程治商记录、施工计划图、进度表等。
4、 记录要件：施工日志、施工记录等。
5、 会议资料：会议记录、会议纪要等。
6、 施工技术：施工组织设计、分项作业指导书、工程质量与安全方面的资料等。
7、 电脑资料：软盘，硬盘，光盘等。
8、 声像资料：重要会议的录音摄像、施工录像。
9.2 工程资料的整理、归档
1、 随时收集项目部办理完毕的文件，资料按“条款类目”分别存放，次月经检查齐全后，整理立卷归档。
2、 资料整理归档原则：
（1） 资料按“条款类目”分别存放，准确地做好文件索引，在档案类目里清楚地标明并把档案保存好，每一份文件资料都要清楚地注明它归入的档案类目，以便查找时迅速方便。
（2） 每天都应进行清理归档，以免资料堆积；每月要清理一次档案，及时清除不必要保存的材料。
（3） 案卷厚度一般在1.5 厘米至2 厘米为宜，装订前应拆除金属物，做好文件材料的检查，对破损或褪色的材料应当进行修补和复制；标题应标明作者、内容名称，文字要简炼、确切，用毛笔或钢笔书写，字迹端正。
（4） 根据卷内文件之间的联系，还要进行系统排列、编号、拟案卷标题，填写案卷封面、确定保管期限、案卷排列、编制案卷目录等，档案目录主要由封面、全宗介绍、案卷目录、卷内目录组合而成。
（5） 案卷要分类保管。
（6） 每月对档案材料的数量、保管情况进行一次检查，发现问题及时采取补救措施，确保档案的安全。
（7） 工程资料的保密：对于已失去作用的档案材料要进行销毁或用碎纸机进行处理，除竣工图之外的施工图施工完后交建设单位。
（8） 工程竣工后，竣工资料按建设单位要求立卷移交，加盖竣工章。
（9） 工程资料保管室的门窗要坚固，做好防盗、防火、防潮、防虫、防鼠、防高温、防强光等措施。
9.3 工程验收交工
9.3.1 工程验收前应请专业玻璃清洗公司将玻璃幕墙擦洗干净，清理施工场地。
9.3.2 申请验收
9.3.2.1 根据要求，提交完整的交工资料
9.3.2.2 对照设计图、合同要求，进行工程自检
9.3.2.3 自检合格后，申请监理、业主代表进行工程预验收
9.3.2.4 对预验收提出的整改项目进行落实整改
9.3.2.5 整改合格后，申请监理、业主、地方质检部门进行正式验收
9.3.2.6 验收合格，各方代表在验收证书上签字
9.3.2.7 全部验收资料归档
9.4 工程交换及质量保修
9.4.1 工程验收后，工程交付业主管理
9.4.2 工程验收交工后，撤出施工队伍设备和剩余施工材料
9.4.3 工程交工后，及时办理工程结算
9.4.4 为防止由于共震、微动、大风、雷雨等荷载变形因素对幕墙驳接系统产生影响出现的连接松动，应在幕墙交工后6 个月进行一次检查与调整，以后应进行每年一次的定期回访，做好质量服务，并协助业主进行成品保养，争创用户满意工程。
9.4.5 质量保修
工程交工后，保修期为三年，工程保修做到随叫随到，24 小时全天候服务。
雅居云录 是一家专注于提供分户验收电子档案技术支持与二维码生成的领先平台，凭借专业、高效、便捷的服务在住宅工程领域深受信赖，并荣获多地工程质量监督机构的推荐。
雅居云录户验收二维码系统功能介绍与操作指南
