1. 编制说明
此施工组织设计为北京市轨道交通**线工程**站和**站钢结构工程而编制，由于**站和**站钢结构完全相同，因此在文内不再特别说明。
2.编制依据
2.1 设计图纸
| 序号 | 图 纸 名 称 | 图 纸 编 号 |
| 1 | 北京市轨道交通**线工程 | BJCP-03-02-02-03-SS-JG |
2.2 本工程施工及材料依据的规范
| 序号 | 规范名称 | 规范编号 |
| 1 | 《建筑钢结构焊接技术规程》 | JGJ 81-2002 |
| 2 | 《钢结构防火涂料应用技术规程》 | CECS 24:90 |
| 3 | 《钢结构工程施工质量验收规范》 | GB 50205-2001 |
| 4 | 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 | GB 8923-1988 |
| 5 | 《建筑用压型钢板》 | GB/T 12755-91 |
| 6 | 《普通焊接H型钢》 | YB 3301 |
| 7 | 《低合金高强度结构钢》 | GB/T 1591-1994 |
| 8 | 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 | JGJ82-91 |
| 9 | 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 》 | （GB11345-89） |
| 10 | 《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》 | CECS102：2003 |
| 11 | 《建筑钢结构焊接技术规程》 | JGJ 81-2002 |
3. 工程概况
3.1 工程简介
3.1.1 工程总体概况
项目名称：北京轨道交通**线工程钢结构工程；
建设地点：北京轨道交通**线工程**站-**站；
建设规模：北京轨道交通**线工程两个车站；
工期要求：计划开工日期2009年12月，计划完工日期2010年2月底；最终应满足总体施工进度计划要求；
质量标准：质量全部达到合格标准。
3.1.2 建设概况
本工程为北京轨道交通**线工程03标段-**车站和**站钢结构工程。
**站站位于规划南丰路与规划支路**北一街交叉路口南侧。车站走向为南北向，沿规划南丰路设置，为路中高架车站,采用岛式车站型式。本车站设计包括车站起点里程K15+732.24至车站终点里程K15+854.24范围内的主体部分（包括站台层和站厅层）、附属部分(包括出入口和通道，地面变电所及地下水泵房)标准车站底层局部布置变电所，紧靠车站的区间段第一跨为消防水池用房。车站出入口共四个，采用钢结构天桥对称布置。
**站位于北京市**区顺沙路南侧，站中里程K17+752.701，车站走向为南北向，沿规划南丰路设置，为路中高架车站，采用岛式车站型式。
本工程的钢结构工程范围为2座高架车站站台层的钢结构。
3.1.3 钢结构设计说明
**站和**站钢结构设计说明：
3.1.3.1主体结构为钢框架结构
**站和**站主体钢结构标高为：-1.900m — 13.786m
3.1.3.2主要构件的规格型号
车站主体钢结构的材质为Q345B，系杆、支撑和檩条的材质为Q235B。
1）钢框架构件截面尺寸（钢柱钢梁）：
工600X200X12X20、工600X200X14X25、H200X150X6X9、H200X200X8X12；
2）系杆、支撑和檩条截面尺寸：
Φ114X5、Φ219X8、口160X80X4、口200x120x6。
⑶ 螺栓概况
本工程中的螺栓包括普通螺栓和高强螺栓。
普通螺栓等级为4.6级，螺栓、螺母和垫圈的尺寸及技术条件符合《六角头螺栓—C级》（GB/T 5780-2000）、GB/T 41-2000和GB/T 95-1985中的相关规定。普通螺栓仅用于地脚螺栓、安装临时用螺栓等。
高强螺栓等级为10.9级，扭剪型高强螺栓。扭剪型高强螺栓连接副形式与尺寸要求、技术条件等须符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》（GB3632~3633）规定。
⑷ 埋件：
埋件的板材材质Q235B，规格-16x350x350、-12x250x250；钢筋规格为Ф22的二级螺纹钢。钢筋与埋件板的连接为穿孔塞焊或角焊缝围焊。
⑸ 焊条、焊丝类型：
手工电弧焊
符合标准：Q235钢《JGJ 81-2002》，焊条类型：E43系列；
符合标准：Q345钢《JGJ 81-2002》，焊条类型：E50系列。
CO2气体保护焊
CO2气体保护焊采用实心焊丝为ER50系列。
⑹焊接质量等级要求
1) 拼接、对接焊缝和其它全熔透焊缝为一级焊缝；
2）其它焊缝质量等级为三级，外观质量标准应符合三级。
3）所有焊缝均须进行外观检查。
⑺防腐要求：
1) 钢构件的防锈和涂装应在制作质量检验合格后执行；
2）钢构件制作前，其表面均应进行喷砂除锈处理，除锈等级达到国家标准（GB8923-88）中的Sa21/2 等级，并按有关要求涂底漆后出厂；
3）运输、安装过程中对涂层的损伤，需视损伤程度的不同采取相应的修补方式。对拼装焊接的部位，必须清除焊渣，进行表面处理后，用同种涂料补涂；
4）构件防腐要求：
① 钢构件出厂不需要喷涂部位：
1）与混凝土紧贴或埋入的部位（型钢混凝土中的钢构件）；
2）高强螺栓节点摩擦面；
3）焊接封闭的空心截面内壁；
4）地脚螺栓和底板；
② 构件安装后，需补涂漆位置：接合部的外露部位和紧固件，如高强螺栓未涂漆部分；工地焊接区；经碰撞脱落的工厂油漆部分，均涂防锈底漆一道；安装螺栓拆除后，孔的四周及孔壁亦按上述要求涂层。
5）防腐涂装涂料
钢构件表面防锈如下表所示：
| 名 称 | 标 准 | 厚 度 | 备 注 | |
| 底漆 | 环氧富锌漆 | ISO12944 | 50um | 高压无气喷涂 |
| 中间漆 | 环氧云铁 | ISO12944 | 100um | 高压无气喷涂 |
⑻防火涂料涂装
钢结构构件耐火极限如下：钢架2.5h。
3.2 工程重点及难点分析
3.2.1 工期较短，施工组织难度大
根据总包要求，从合同签订到完工共100天，施工时间紧张，因此图纸深化、材料采购、构件加工和现场安装必须有效的连接，确保施工顺利完成。
3.2.2与土建单位的协调配合
钢结构施工阶段存在与土建单位的施工配合问题，如钢柱埋件的安装、室外扶梯墙面埋件的安装以及“飘板”式车站劲性钢管柱的安装。
4. 施工部署
4.1 工程施工目标
对于本工程，本着“质量第一求效益，用户至上得信誉”的宗旨，以“精益求精、严格要求、事前控制、杜绝返工”的指导思想，发挥我公司在人才、设备和技术上的优势，调动全公司的力量，做到科学管理、精心施工、高速优质地完成本工程的建设。特郑重承诺如下：
4.1.1 质量目标
质量验收达到“合格”标准。协助总包取得其他工程奖项。
4.1.2 工期目标
严格控制各个车站的施工进度，服从总包的进度计划安排，密切配合土建施工作业。
详细的工期进度计划安排见附页。
4.1.3 安全生产目标
在整个工程施工过程中，严格遵守国家、部、北京市颁布的安全生产的有关规定，加强安全管理与教育，严格执行国家、北京市有关消防、施工安全规范，杜绝工伤、死亡事故的发生。实现工程施工全过程“五无”，即无重伤、无死亡、无火灾、无中毒、无坍塌。
4.1.4 文明施工和环保控制
现场文明施工符合国家和北京市的规定和标准。
4.1.5 服务业主及工程保修承诺
1、工程施工前期
协助业主做好图纸深化、施工设备的选型，及时办理与工程建设有关的手续，为工程尽早开工创造有利条件。
2、工程施工中
协助业主做好与有关部门的协调工作，积极主动地配合业主顺利完成**线的施工作业。
3、工程竣工后
向业主提供工程维修手册，手册中标明各预埋、预留部位，各易损零配件生产厂家等。
在工程保修期内至少回访两次。保修期自竣工验收之日起计，在回访过程中，如发现质量缺陷或收到业主来函，以及由于业主进行其它施工工作，需要我公司提供维修服务（包括非质量缺陷因素造成）和配合，我公司承诺会在48小时内到达现场对缺陷进行维修，尽量不影响业主工作。
4.2 现场组织管理机构
4.2.1 现场管理组织机构
4.2.2.1 公司将该工程列为重大工程来组织管理，建立从总部到作业层三个层次有机组合的工程项目管理体系，即：
⑴ 第一层次：工程现场项目经理部管理层。由项目经理、项目副经理、项目总工程师等领导班子组成，其主要职责是在项目经理领导下，分工负责，代表我司全权指挥本钢结构工程的实施工作。
⑵ 第二层次：设立加工生产部、技术、工程部等职能部门组成的专业技术力量人员，具体负责现场项目管理各个要素的全过程管理工作
⑶ 第三层次：承担下料、组对、焊接、矫正、涂装等工艺的加工厂施工班组，承担运输、现场安装、测量找正、焊接、高强螺栓等现场作业班组，主要负责制作与安装全过程的实施工作。
4.2.2.2 项目经理部组织结构图如下页图：
钢结构深化设计
加工生产
项目经理：唐杰
项目副经理：王大力
项目总工：郭建荣
技术生产：纪冬冰
经 营：芦广平
安 全:徐建
资 料：梅振兴
现场管理
材料采购及检验
构件运输
钢构制作
作业一队
作业二队
项目经理部以项目经理为首，设项目副经理一名、项目总工程师一位，同时配备相应的技术员、质检员、施工员等岗位人员，确保组织机构和专业技术力量人员齐备。
4.2.2.3 加工厂及现场安装人员配备计划
| 序号 | 工种或岗位 | 加工厂（人/部） | 现场（人/队） | 合计(人) | 备注 |
| 1 | 铆 工 | 4 | 1 | 5 | |
| 2 | 电焊工 | 10 | 4 | 14 | |
| 3 | 探伤工 | 1 | 1 | 2 | |
| 4 | 涂装工 | 2 | 4 | 6 | |
| 5 | 起重工 | 4 | 4 | 8 | |
| 6 | 测量工 | 2 | 4 | 6 | |
| 7 | 电 工 | 2 | 4 | 6 | |
| 8 | 普 工 | 10 | 16 | 26 | |
| 9 | 管理人员 | 10 | 6 | 16 | |
| 合计 | 45 | 44 | 89 | ||
现场钢结构安装人员按单位工程分成2个安装队，各队组织起重班组、安装班组、测量班组、焊接班组、高强螺栓班组、油漆涂装班组等不同专业人员分段、分区进行作业。
4.2.2 项目部各成员的职责及分工
4.2.2.1项目经理
全面负责工程的计划、进度、质量、安全和经营等管理工作。
做好实施准备，落实具体计划，形成切实可行的实施计划系统。协调好各方面的关系，预见问题，处理矛盾。对工程制作的进度、质量 、安全、成本等进行监督管理、考核验收、全面负责。
组织好项目生产调度会、项目经济活动分析会等关键性会议。组织制定项目经理部各类管理人员的职责权限和各项规章制度。
4.2.2.2项目总工程师
1）在项目经理领导下，对工程质量、技术、测量、试验等工作负责。
2）领导项目部负责抓好质量管理体系运行。
3）主持编制施工组织设计，编制、审核项目方案、作业指导书和工艺标准。
4）协助经理召集质量分析会，组织、指导工程质量的控制与监督，组织实施对工程质量的定期检查、评定、整改及工程竣工交验。
5）组织对特殊过程的人员资格、工艺措施、设备状况的确认，确定施工质量控制的技术文件。
6）指导、监督现场各级人员做好质量记录。组织各专业技术人员收集、整理、汇编工程质量记录及交工验收资料。
7）负责审核施工测量，组织检验与试验工作的实施，确认不合格产品对质量的影响及处理办法。
8）组织、指导统计技术在施工过程的应用。
4.2.2.3生产副经理
1）协助项目经理，负责施工中资源的合理配置。
2）负责在施工过程中贯彻实施质量方针和目标，对施工中的质量问题负实施责任。
3）负责本工程施工计划的实施，劳动力调配，一般物资和施工机具的配备。
4）对施工过程中的工程质量负实施责任，监督、检查施工过程中整改措施的落实。
5）组织成品保护措施和实施，对实施情况负责。
6）组织工程预检，配合工程交验。
4.2.2.4安全监督员
1）全面负责值工程的安全生产工作，对当月和施工生产安全工作负组织督导责任。
2）贯彻落实安全规范及上级各种安全文件。
3）领导和组织开展各种形式的安全教育，随时检查、消除不安全因素。
4）组织安全检查工作，重点检查施工现场的安全设施是否符合施工设计的要求，施工人员对“三宝”（安全帽、安全带或防坠器、安全网）的使用是否符合规定，是否有违章作业的情况，机电设备是否存在隐患，现场布置和物资堆放是否有不安全因素，安全生产的宣传教育是否经常广泛，安全准备工作是否落实。
5）有权拒绝执行违章冒险作业的指令，并立即向上级主管安全工作的领导或上级安全值班领导报告。
6）组织安全管理人员和施工班组座谈会、查隐患、找苗头，总结经验教训，制定改进措施。
7）认真填写安全值班日志，做好交接工作，对当月尚未落实的事宜应认真移交，否则应对由此产生的不良后果负责。
4.3 施工准备
针对钢结构工程的特点和难点，将从以下几方面进行施工准备工作。
4.3.1 现场准备
1、开工前先探明施工现场的情况，作好临时设施的准备工作。
2、根据进场时的现场情况，清除以前占用者遗留在现场的任何垃圾，为正式施工创造条件。
3、组织施工机具进场：根据需用量计划，按施工平面图要求，组织施工机械、设备和工具进场，按规定地点和方式存放，并要进行相应的保养和试运转等项工作。
4、在工地现场以外，为民工建好生活区，其要包括生活宿舍、食堂、浴室、厕所、文化活动室及运动场所等，其标准满足市政府有关部门的生活和卫生标准。
5、根据工程风险管理的要求，对工程的物料运输、储存，施工管理人员，各分包队伍作业人员和管理人员要求参加保险,上岗作业前必须具备合理的保险作为保障。工程险及人身伤害险。
6、施工人员未参加投保的不得入场作业，以保护作业人员的合法权益。作业人员入场前完成投保工作。
4.3.2 技术准备
4.3.2.1图纸会审
在接收到通过施工图审查的工程图纸和有关设计文件后，我公司项目部将迅速组织工程技术人员认真核对图纸及其他文件中的内容，对图纸中存在的各种问题进行详细认真的研究，并做好记录，组织参加图纸会审，作好“图纸会审记录”，作为指导施工的依据。
4.3.2.2施工组织设计编制
我公司将于合同签订后两星期内提交一份施工组织设计报监理审批，其中包括组织管理、技术方案和施工计划。
4.3.3 深化设计
工程深化设计工作由专业的钢结构详图设计单位负责实施，具有建设部颁发的钢结构专项工程设计资质，设计技术及设备力量雄厚，综合设计能力强。拥有专业技术人员30余人，有完善的钢结构设计质量保证体系。专门负责编制及深化未能达到施工要求深度的施工详图。
4.3.4 物资准备
| 序
号 |
设备名称/品牌 | 规格/型号 | 数量 | 主要目的、用途 |
| 1 | 全液压汽车起重机 | QY50型50t | 1 | 钢梁吊装 |
| 2 | 全液压汽车起重机 | NK250型25t | 1 | 钢柱吊装 |
| 3 | 全液压汽车起重 | QY8型8t | 1 | 檩条吊装 |
| 4 | CO2气体保护焊机 | NB－500 KR | 3 | 节点焊接 |
| 5 | 手工弧焊机 | ZX5 | 2 | 节点焊接 |
| 6 | 电焊条保温筒 | W－3 | 6 | 焊条烘干 |
| 7 | 碳弧气刨 | 1 | 焊接、清根 | |
| 8 | 空气压缩机 | 0.9m3 | 3 | 喷涂 |
| 9 | 电动角向磨光机 | Φ125 | 4 | 打磨 |
| 10 | 气割用具 | 2 | 现场安装使用 | |
| 11 | 特制烤枪 | 2 | 现场安装使用 | |
| 12 | 锋钢扁铲 | 200mm长 | 4 | 现场安装使用 |
| 13 | 清渣工具 | 4 | 现场安装使用 | |
| 14 | 电焊钳 | 300－500A | 2 | 现场安装使用 |
| 15 | 配电箱 | 300A/380V100A4个 | 2 | 现场安装使用 |
| 16 | 手提式配电箱 | YD－TL－25A2个 | 6 | 现场安装使用 |
| 17 | 压线钳 | 1 | 现场安装使用 | |
| 18 | 钢丝钳 | 160㎜ | 12 | 现场安装使用 |
| 对讲机 | 4 | 现场安装使用 |
4.3.4.2 吊索具一览表
| 序
号 |
名 称 | 型 号 与 规 格 | 数量 | 主要目的、用途 |
| 1 | 钢 丝 绳 | 6×37+1φ24.5×4 | 12 | 卸车、吊装 |
| 2 | 钢 丝 绳 | 6×37+1φ13×15 | 120 | 缆风绳 |
| 3 | 钢 丝 绳 | 6×37+1φ7.7mm | 200m | 安全保险绳 |
| 4 | 卸 扣 | 4.9# M36 | 16 | |
| 5 | 卸 扣 | 1.4# M20 | 4 | |
| 6 | 卸 扣 | 0.5# M12 | 10 | |
| 7 | 钢丝绳卡子 | Y-8 M8 | 20 | |
| 8 | 环链手拉葫芦 | HSB2 2t | 120 | |
| 9 | 环链手拉葫芦 | HSB2 5t | 6 | |
| 10 | 白 棕 绳 | φ16 | 100m |
4.3.4.3 安装用具一览表
| 序
号 |
名 称 | 型 号 与 规 格 | 数 量 | 主要目的、用途 |
| 1 | TC扭剪型电动扳手 | M20 | 1 | 高强螺栓终拧 |
| 2 | 螺旋千斤顶 | 20t | 4 | |
| 3 | 八 角 锤 | 10磅 | 4 | |
| 4 | 八 角 锤 | 4磅 | 4 | |
| 5 | 过 孔 冲 | 根据施工图上孔径确定 | ||
| 6 | 钢 楔 | 100 | ||
| 7 | 棘 轮 扳 手 | 250×32×40 M30 | 12 | |
| 8 | 活 动 扳 手 | 250-300mm | 12 | |
| 9 | 断 线 钳 | 600mm | 12 | |
| 10 | 撬 棍 | 1.5m | 12 |
4.3.4.4 检测器具一览表
| 序
号 |
名 称 | 型 号 与 规 格 | 数量 | 主要目的、用途 |
| 1 | 电 子 经 纬 仪 | TDj61/200000 | 2 | 柱子测量校正 |
| 2 | 水 准 仪 | ±3㎜/km | 2 | 标高传递 |
| 3 | 线 坠 | 1.5kg | 4 | |
| 4 | 钢 卷 尺 | 50m | 4 | |
| 5 | 钢 卷 尺 | 7.5m | 4 | |
| 6 | 磁性铝合金水平尺 | 双向水准1.5 m | 4 | 初校用 |
| 7 | 墨 斗 | 6 | ||
| 8 | 划 针 | 6 | ||
| 9 | 洋 冲 | 6 | ||
| 10 | 记 号 笔 | 白 色 | 4 | |
| 11 | 记 号 笔 | 红 色 | 4 | |
| 12 | 游 标 卡 尺 | 150 mm带深度 | 2 | |
| 13 | 塞 尺 | 17片100 mm长 | 2 | |
| 14 | 楔 形 塞 尺 | 0~15 | 2 |
4.3.5 人员准备
4.3.5.1 现场劳动力配备
本工程现场安装劳动力安排是依据工作量的大小，施工总进度计划等综合考虑安排的。劳动力初步计划分为两个施工作业队，其中作业一队负责**车站；作业二队负责**车站。
每队的作业人数详见下表。
| 工种
人数 项目 |
起重工 | 测量工 | 铆工 | 电焊工 | 安全 | 电工 | 涂装工 | 普工 | 合计 |
| 施工一队 | 2 | 2 | 2 | 4 | 1 | 1 | 2 | 8 | 22 |
| 施工二队 | 2 | 2 | 2 | 4 | 1 | 1 | 2 | 8 | 22 |
| 合 计 | 4 | 4 | 4 | 8 | 2 | 2 | 4 | 16 | 44 |
现场安装劳动力可依据不同时期的进度要求，对各站进行合理的调配，确保施工质量和工期达到业主和土建施工单位进度的要求。
4.3.5.2 对参加本工程施工人员的要求
⑴ 参与施工的人员均持证上岗，施工前针对本工程特点进行安装、焊接作业专门培训。
⑵ 施工人员均参加过类似钢结构工程施工，熟悉钢结构吊装工艺和要求，有丰富的施工经验。
⑶ 焊缝检测和原材料检验均委托有资质的单位和人员进行检测。
⑷ 管理人员参加多项大工程的施工并具有丰富的实践经验。
5. 钢结构施工方案概述
根据本工程的特点，为保证施工质量和按期完工，我公司决定采取综合法进行施工。采取安排多作业班组同步、平行、流水施工、扩大工作作业面等方法进行安装。
钢结构安装过程中，将抓住项目整体流程的主线，在不同的时间、空间段把握住施工生产的关键路线和关键工序，对各分项工程采用先进、实用的技术方案和技术路线，为施工各项管理目标的实现提供科学、高效的技术保障。
5.1 钢结构施工原则
钢结构施工遵循如下原则：
⑴ 钢结构深化设计根据施工方案的施工顺序进行、保证钢结构加工制作和运输同现场安装顺序一致，做到先安装的构件先加工、运输，后安装的构件后加工运输。
⑵ 在保证运输、吊机起重性能的前提下，单根构件尽可能在加工厂组拼成大构件，减少现场的组拼和焊接工程量。
⑶ 站台层钢结构施工，应提供足够的现场工作面，保证构件进场的堆放场地和拼装场地，保持高架站两侧的道路通畅，吊车行走、作业时空间无障碍。遇大型构件吊装，其他各相关专业应停止相关区域作业。
5.2 钢结构现场吊装技术路线
根据各站钢结构构件的截面形式、重量、就位位置等参数，不同构件选用各自“安全、经济、适用”的吊装方法。
5.2.1构件表
| 编号 | 数量 | 外形尺寸 | 就位距离 | 单根重 | 吊装机械 |
| GJ1（柱） | 34 | 工600X200X12X20 | 6.0m | 1.3t | 25吨汽车吊 |
| GJ1（梁） | 17 | 工600X200X12X20 | 30m | 1.6t | 50吨汽车吊 |
| GJ3（梁） | 38 | H200X150X6X9 | -- | 0.2t | 25吨汽车吊 |
| GL1 | 4 | H200X200X8X12 | -- | 0.2t | |
| SC（系杆） | -- | Φ114*5 | -- | 0.07 | 8吨汽车吊 |
| WL（檩条） | 口160X80X4 | 0.07 | 8吨汽车吊 |
5.3 钢结构焊接技术路线
因工厂具备大型的吊装设备、各种类型的胎架和临时支撑体系，同时焊接设施也非常的齐备，故钢结构的焊接工作量大部分安排在加工车间内完成。
钢结构现场焊接主要是构件的相互组合拼装，主要有钢梁的组拼，钢柱、钢梁节点焊接，主梁、次梁的角焊接等连接部件之间的焊接。现场焊接主要采用实芯焊丝CO2气体保护焊，同时适当采用手工电弧焊。
6. 钢结构加工制作和运输方案
6.1 钢构件工厂制作工艺
6.1.1 工程钢结构加工制作资源配置
⑴ 钢屋盖结构：钢梁、檩条、系杆等；
⑵ 钢柱：型钢柱等；
⑶ 其他：埋件、拉条、套管等。
⑴ 工程钢构件工厂加工制作设备配置表
| 序号 | 机械或设备名称 | 型号规格 | 数量 | 国别产地 | 制造年份 | 生产能力 | 备注 |
| 1 | 门式埋弧焊机 | MHJ-4000A | 6 | 无锡华联 | 2001.9 | 良好 | 自有 |
| 2 | H型钢生产线 | 2条 | 美国 | 2000.5 | 良好 | 自有 | |
| 3 | H型钢生产线 | 1条 | 日本 | 2002.8 | 良好 | 自有 | |
| 4 | H型钢生产线 | 1条 | 无锡华联 | 2003.1 | 良好 | 自有 | |
| 5 | 数控钢板剖口铣边机 | PX-90W | 2 | 日本等 | 00.8等 | 良好 | 自有 |
| 6 | 钢板铣边机 | XBJ-12 | 2 | 日本等 | 00.8等 | 良好 | 自有 |
| 7 | 数控锁口机床 | HQB-1255NL | 2 | 日本等 | 00.8等 | 良好 | 自有 |
| 8 | 数控平面钻床 | PLM-1600L | 2 | 日本等 | 00.8等 | 良好 | 自有 |
| 9 | 数控三维钻床 | DNF1050 | 2 | 日本等 | 00.8等 | 良好 | 自有 |
| 10 | 液压校正机 | 5 | 日本等 | 00.8等 | 良好 | 自有 | |
| 11 | H型钢翼缘校正机 | JZ-40 | 5 | 日本等 | 00.8等 | 良好 | 自有 |
| 12 | H型钢组立机 | NG-150011 | 4 | 日本等 | 00.8等 | 良好 | 自有 |
| 13 | 钢板矫平机 | / | 2 | 泰安 | 06.8等 | 良好 | 自有 |
| 14 | 钢板预处理生产线 | 1条 | 无锡 | 2000.5 | 良好 | 自有 | |
| 15 | H型钢生产线 | 1条 | 日本 | 2002.8 | 良好 | 自有 | |
| 16 | H型钢生产线 | 1条 | 无锡华联 | 2003.1 | 良好 | 自有 | |
| 17 | 数控卧式带锯床 | ST-6090 | 3 | 日本等 | 00.8等 | 良好 | 自有 |
| 18 | 数控钢板剖口铣边机 | PX-90W | 2 | 日本等 | 00.8等 | 良好 | 自有 |
| 19 | 数控、水下等离子、火焰钢板切割机 | EXA-5000／
NCE390 |
1 | 上海伊萨 | 99.10 | 良好 | 自有 |
| 20 | 数控／直条切割机 | CG1-4000B | 2 | 无锡华联 | 03.5 | 良好 | 自有 |
| 22 | 数控／直条切割机 | CNG-4000B | 1 | 无锡华联 | 01.4 | 良好 | 自有 |
| 23 | 数控／直条切割机 | GSZII一6000 | 1 | 无锡华联 | 02.3 | 良好 | 自有 |
| 24 | 剪板机 | QC12Y-3200 | 1 | 江都亚威 | 01.7 | 良好 | 自有 |
| 25 | 剪板机 | QC16Y-2500 | 1 | 江都亚威 | 04.8 | 良好 | 自有 |
| 26 | 剪板机 | Q1 1Y-80／12 | 1 | 黄石 | 99.1 | 良好 | 自有 |
| 27 | 折弯机 | WB67Y-125／
3500 |
1 | 江都亚威 | 02.8 | 良好 | 自有 |
| 28 | 8m折弯机 | WM2400／80 | 1 | 黄石 | 99.1 | 良好 | 自有 |
| 29 | 牛头刨床 | 3 | 长春机床 | 99.8 | 良好 | 自有 | |
| 30 | 车床 | C630B | 1 | 柳州机床 | 01.10 | 良好 | 自有 |
| 31 | 车床 | C6125／1500 | 1 | 安阳机床 | 04.9 | 良好 | 自有 |
| 32 | 六轴数控相贯面切管机 | HID-900EHS | 1 | 日本 | 04.10 | 良好 | 自有 |
| 33 | 五轴数控相贯面切管机 | HID-600ES | 1 | 日本 | 05.1 | 良好 | 自有 |
| 38 | 锯床 | GZ4040 | 3 | 雁荡山机
床厂 |
02.1 | 良好 | 自有 |
| 39 | 冲压机 | c41一250 | 1 | 山西 | 03.11 | 良好 | 自有 |
| 40 | 抛丸除锈机 | 1 | 青岛双星 | 04.9 | 良好 | 自有 | |
| 41 | 抛丸除锈机 | 3 | 浙江绍兴 | 04.8 | 良好 | 自有 | |
| 42 | 三维数控钻床 | 23050 | 1 | 中捷友谊 | 04.8 | 良好 | 自有 |
| 43 | 焊剂烘干机 | 4 | 04.7 | 良好 | 自有 | ||
| 44 | C02气体保护焊机 | NB-500KR | 30 | 浙江 | 03.8等 | 良好 | 自有 |
| 45 | C02气体保护焊机 | YD-500KR | 60 | 唐山松下 | 03.8等 | 良好 | 自有 |
| 46 | 螺柱焊机 | RSN-2000C
型 |
4 | 04.11 | 良好 | 自有 | |
| 47 | 碳弧气刨焊机 | YD-630ss | 20 | 唐山松下 | 00.4 | 良好 | 自有 |
| 48 | 门式埋弧焊机 | MZG-2＊1000 | 6 | 无锡华联 | 99.12 | 良好 | 自有 |
| 49 | 油漆涂装机 | S一395 | 4 | 美国等 | 99．10 | 良好 | 自有 |
| 50 | 无气喷涂机 | S一395 | 2 | 浙江绍兴 | 04．8 | 良好 | 自有 |
⑵ 钢结构制作工厂检测设备
| 序号 | 机械或设备名称 | 型号规格 | 数量 | 国别产地 | 制造年份 | 生产能力 | 备注 |
| 1 | 水准仪 | DS3-D2MM | 15 | 上海等 | 00.10 | 良好 | 自有 |
| 2 | 经纬仪 | J1、T2 | 10 | 上海等 | 01.3 | 良好 | 自有 |
| 3 | 激光测距仪 | J2-JD | 6 | 北京等 | 02.8 | 良好 | 自有 |
| 4 | 全站仪 | GTS一311S | 2 | 美国 | 02.10 | 良好 | 自有 |
| 5 | 焊接检验尺 | HJC60 | 10 | 上海 | 03.8 | 良好 | 自有 |
| 6 | 螺纹环塞规 | M16-M68 | 17套 | 上海 | 00.6 | 良好 | 自有 |
| 7 | 电热恒温干燥箱 | SC101一2 | 2 | 吴州 | 95.6 | 良好 | 自有 |
| 8 | 电脑涂层测量仪 | ECC-24 | 6 | 上海 | 03.1 | 良好 | 自有 |
| 9 | 洛氏硬度计 | HR-150A | 2 | 广州 | 02.6 | 良好 | 自有 |
| 10 | 扭矩板手 | YJR-5型 | 5 | 上海 | 02.6 | 良好 | 自有 |
| 工 种 | 工厂加工阶段劳动力投入情况 | |
| 2009/12 | 2010/1 | |
| 材料准备 | 5 | 5 |
| 材料运输 | 1 | 5 |
| 下料、切割 | 2 | 10 |
| 工 长 | 1 | 1 |
| 组 拼 | 2 | 10 |
| 铆 工 | 1 | 10 |
| 焊 工 | 2 | 10 |
| 喷 涂 | 4 | |
| 检 验 | 1 | 2 |
| 辅助人员 | 2 | 3 |
| 电 工 | 1 | 1 |
| 机械维修 | 1 | 1 |
| 后勤人员 | 1 | 1 |
| 合计 | 20 | 63 |
6.1.2 焊接H型钢制作工艺
H型钢组装成型
型钢全自动埋弧焊
H型钢矫正
加工工艺方案制定
钢板拼接、对接
钢板放样、划线
钢 板 切 割
钢 板 矫 平
T型钢组装制作
加工工艺方案制定
材料复验、预处理
钢板预处理、矫平
过程检测
外形尺寸检查
过程检测
尺寸检测
UT检测
尺寸检测测量
外形尺寸测量
型钢切割端面加工
H型钢钻孔加工
H型钢除锈、涂装
进入下道工序
附件组装、焊接
6.1.2.2 H型钢加工制作工艺和方法
⑴ 钢板下料、坡口加工
1）H型钢翼板、腹板采用直条数控切割机（NC数控）两面同时垂直下料；对于不规则件采取数控切割机进行下料；但应注意对首件进行质量跟踪检查。
2）对H型钢的翼板、腹板在其长度方向上放50mm余量，宽度方向不放余量，在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注；但应在图纸中做说明，准备车间下料时应按工艺要求进行跟踪检查。
3）坡口加工：对腹板坡口的加工采取半自动火焰切割机进行，切割后的坡口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理。
4）下料完成后对零件进行标注：钢板规格、零件编号，并归类存放。
坡口加工
⑵ 焊接H型钢钢梁组装、矫正
1）在H型钢组装前，组装人员必须熟悉施工图，组装工艺及有关技术文件的要求；并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。
2）H型钢梁的组立可采用H型钢梁流水线组立机或专用胎架上进行组立；组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清干净。
3）组装后，需要点固焊，按H型钢不同板厚及点焊焊接方法进行点焊预热；必要时应加设支撑件使H牢固脱模，吊装安全。定位焊采用气体保护焊，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸如下：
4）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内。
5）H型钢组装完成，经自检合格后报质检人员检验认可，方可继续批量组装；在批量组装中，应随时检查构件组装质量，复查胎模、靠模等定位装置的正确性。
6）组装H型钢构件出胎模后，及时注明构件编号；向下道工序移交前，应经质检人员检验构件组装质量；合格后方可移交下道工序施工，并办好工序间交接手续。
⑶ H型钢焊接、矫正工艺
1）焊接H型钢的焊接
工程H型钢焊接主要在船形胎架上进行全自动埋弧焊焊接，施焊焊接时主要工艺步骤方法如下：
① 检查上道工序加工组装的BH型钢尺寸，坡口是否满足要求；熔渣、毛刺等是否清理干净。
② 按《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）规定，钢结构构件梁板厚t≥25mm的材质钢板，焊前必须进行预热；预热温度一般规定：将腹板及翼缘板两侧100mm范围内的母材加热至80～140℃（背侧测温），即行焊接。
③ 焊接顺序：在船形胎架上进行H型钢四条纵焊缝的焊接，焊接采用全自动埋弧焊；顺序采取对角焊的方法施焊 ①→②→③→④；如下图所示：
④ H型钢四条主要焊缝焊接技术工艺参数
当板厚t≥ 28mm时，应采用多层多道焊法；焊时应控制层间温度150～180°C。
2）焊接H型钢梁焊接后的矫正
H型钢焊接后需要对其进行矫正，结合我公司多年类似工程加工制作经验，本工程钢结构梁焊接H型钢矫正主要采取机械冷矫正法进行矫正。
H型钢生产矫正
① 焊接H型钢经矫正后偏差精度检验要求
| 项 目 | 允许偏差 | 图 例 |
| 翼缘垂直度△1、△2
其他连接处△ |
≤1.5
1.5b/100≤3.0 |
⑷ 型钢钢构件的边缘加工、制孔
1）焊接H型钢边缘加工
从钢结构加工制作工艺角度看，焊接H型钢边缘加工方法包括很多中，如采取气割切割，端面铣削加工，型钢割锯切割锯断等方法；工程加工精度质量要求高，结合我公司多年类似工程加工制作经验，本工程屋架、柱梁边缘加工主要采用H型钢割锯切割；确保工程加工质量要求满足要求。
① 端面割锯加工精度公差检验要求
| 项 目 | 允许偏差（mm） |
| 构件长度 | ±2.0 |
| 零件长度 | ±0.5 |
| 两端面平面度 | 0.3 |
| 平面对轴线的垂直度 | L/1500 |
② 制孔要求
本工程高强螺栓孔的制造采取全自动数控钻床加工；由于螺栓孔为正圆柱形，所以孔垂直与钢板表面的倾斜度应小于1/20，并孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹等，切屑应进行清除干净。
全自动数控钻床制孔加工后质量检验要求
| 项 目 | 示意图 | 允许偏差（mm） |
| 孔中心偏移ΔL | -1≤ΔL≤+1 | |
| 孔间距偏移ΔP | -1≤ΔP1≤+1
-2≤ΔP2≤+2 |
|
| 孔的错位e | e≤1 | |
| 孔边缘距L+Δ | Δ≥-3
L应满足设计要求。 |
6.1.3 摩擦面的加工制作
高强螺栓是利用接触面之间产生的强大夹紧力来夹紧板束，依靠接触面之间的摩擦力来传递与螺栓垂直方向的外力。摩擦面的效果主要是能够达到设计的抗剪，而摩擦力的大小是由高强度螺栓的预拉力和结合面摩擦系数决定的，高强度螺栓的预拉力主要由安装时决定，因此摩擦系数主要由摩擦面的加工质量确定（抗滑移系数）；所以摩擦面的加工质量十分重要；下面就工程摩擦面工厂制作方法做说明。
根据有关理论：从摩擦原理来看，两个物体表面接触时，接触面的凹凸点相互啮合，摩擦力就是所有这些啮合点切向阻力的总和。根据这个原理，可以做如下分析：
⑴ 摩擦面的抗滑移系数与摩擦面的粗糙度有着最直接的关系。根据试验得知，摩擦面的抗滑移系数随粗糙度的增加而增大，而表面粗糙度的值在50～60μm时，其相应的抗滑移系数值较为理想。
⑵ 母材的强度对抗滑移系数有重要影响。在有效抗滑移面积范围内，粗糙面的峰谷，在紧固高强度螺栓后，相互压入和啮合，同时在相互接触的表面还存在着分子的引力。因此，强度大的钢材，克服粗糙面所需的抗滑移力大，即接触面啮合的尖端部位产生变形所需要的力，就会比较大些。
⑶ 在双面摩擦的接头中，两块芯板的板厚如果有差异，也会使抗滑移系数减小。因此两块芯板厚度不一样，在螺栓紧固时，连接板会产生一定的弯曲变形或弯曲变形的倾向，摩擦面不能紧贴，使粗糙面的峰谷部分相互啮合的深度减小，这样就会明显降低其抗滑移系数。
⑷ 栓孔尺寸过大或为长圆孔时，也会导致抗滑移系数降低。此时虽然其有效面积大约在3D范围内(D为圆孔直径)，但其压力在螺栓头和螺母共同覆盖的部位比较集中，而如果栓孔尺寸过大或为长圆孔时，将使螺栓附近的有效接触面减小，这必将使抗滑移系数在一定程度上降低。
⑸ 赤锈对抗滑移系数的影响，根据有关研究主要有以下几方面：
1) 如果不清除摩擦面表面浮锈，其抗滑移系数都会有所降低。
2）表面处理后，再经过60～90天的生锈，其表面粗糙度普遍高于未生锈的摩擦面的粗糙度。有关科研试验结果还表明，经酸洗，喷砂，砂轮打磨等不同方法处理再生锈后，其抗滑移系数都比未经生锈有明显增大，其中生锈60～90天，抗滑移系数为同类试件中的最大值。
⑴ 提高抗滑移系数的途径
根据上述影响抗滑移系数的主要因素，可以认为：
1) 钢板材质及厚度是设计的要求，不能随意改变，因此不能通过改变材质及板材厚度来提高抗滑移系数。
2) 同一接头中双摩擦面的芯板在本工程中均为等厚，对抗滑移系数不会产生不良影响。
3) 对于孔的处理，在本工程制作时，采用模具钻孔，比较准确，不会出现栓孔尺寸过大和较明显的长圆孔现象。
4) 生锈处理
① 表面浮锈在连接前都清除干净，从而消除了对抗滑移系数的不良影响。
② 由于本工程工期较紧，在摩擦面进行60～90d的生锈处理本工程无法办到的。
5) 粗糙度是影响抗滑移系数最直接的因素，因此增加钢材表面粗糙度，是提高抗滑移系数最有效的途径。
根据以上分析，对于构件制造加工来说，提高抗滑移系数的主要途径就是增加摩擦面的粗糙度。
⑵ 提高抗滑移系数的主要方法
由于本工程提高抗滑移系数的主要途径是增加摩擦面的粗糙度，其方法主要有：机械抛丸、砂轮打磨、手工喷砂等。在制作中，需进行摩擦面处理的构件数量很大，手工喷砂由于受到场地和设备数量的限制，难以满足进度要求，因此采取机械抛丸和手工喷砂相结合的方法。同时对于梁端部靠近翼缘板部分用砂轮打磨比较困难；而柱子连接板焊前打磨焊后会有飞溅，焊后打磨根部也比较困难；同时用砂轮打磨容易出现打磨方向错误，重新打磨时，摩擦面质量不够理想，而手工喷砂则可克服以上缺点。于是对以上几种情况可采用了砂轮打磨和手工喷砂两种方法对摩擦面进行处理。
⑴ 砂轮打磨
1) 砂轮打磨的方向是砂轮打磨处理方法中的一个关键问题。它必须根据设计的受力方向，使打磨方向与之垂直。因此对于摩擦面我公司要求翻样绘制加工图时必须在图上标出受力方向，构件加工时在构件上相应标出受力方向。对于有些构件受力方向不易判断，全部采用喷砂处理。同时要求质检人员把它当做一个重点检查项目进行检查。
2) 砂轮片的粒度和硬度对摩擦面的质量有重要影响。在制作过程中确保砂轮片的粒度和硬度符合相关工艺要求。
⑵ 机械抛丸
1) 控制钢珠的粒度。
2) 保持抛丸的工作压力为0.8Mpa以上，以达到抛丸质量的最佳效果。
3) 控制抛丸时间在2min左右，若抛丸工作压力变化则抛丸时间也相应进行调整。
⑶ 手工喷砂
1）控制砂子的粒度，使用直径为1～2mm的砂子。
2) 保持喷砂的风压为0.5Mpa，以达到喷砂质量的最佳效果。
3) 控制喷砂时间在2min左右，若喷砂风压变化则喷砂时间也相应进行调整。
6.1.4 钢构件工厂涂装
钢结构构件在涂刷防锈蚀涂料前，必须将构件表面的毛刺铁锈、油污及附着物清除干净，使钢材表面露出银灰色。除锈方法采用喷射或抛射除锈，除锈等级达到国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中的Sa21/2 等级的规定。
本工程结构涂装要求为：
环氧富锌底漆一道，干漆膜厚度不小于50μm,中间漆采用环氧云铁,干漆膜厚度不小于100μm。
6.1.4.1 工程防腐涂装工艺及技术要求
工程涂装施工工艺过程为：抛丸除锈→表面清灰→底漆涂装→中间漆涂装
构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa21/2级，除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
1) 涂装工艺方案：工厂内先涂底漆、中间漆，面漆现场涂装。
2) 施工方法:工厂内涂装采用美国固瑞克BULLDOG33：1高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的补涂,面料涂装采用毛刷涂装。
3) 钢构件涂装工艺控制要点
① 施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。
② 表面除锈处理后6小时内进行第一道底漆的涂装，表面处理完毕到涂刷底漆之前构件表面保持洁净，严禁沾水、油污等；焊接部位在24小时之内涂装，否则均应作相应的除锈措施。
③ 喷涂前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀。
④ 若前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。
⑤ 施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，油漆现配现用，须在8小时内用完。
⑥ 漆膜未干化之前，应采取保护措施。
⑦ 为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。
⑧ 严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。
⑨ 涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行技术交底。
所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。
抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923)。除锈等级达到Sa21/2级，同时钢构件在抛丸除锈时应主要以下一些质量保证措施：
1) 除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等。
2) 除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，钢材表面温度应高于空气露点温度3℃以上。
3) 抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。
4) 经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。
5) 钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆。
6) 除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。
高质量的防锈涂层是保证建筑物使用寿命的重要保证，作为百年工程，社会效益巨大，本着对业主，对社会高度负责的精神，精心施工，精心研究，我公司竭诚提供一流的涂装质量。
① 严格保证钢材表面处理质量(表面净化处理与抛丸除锈处理)。
统计表明，在各种影响涂装质量的因素中，钢材表面处理质量的影响程度占到50％。在大量工程实践中，涂层损坏大多由于钢材表面处理质量不过关，出现涂层脱落，返锈等现象，严重影响使用寿命，增加维护成本。
| 影响涂装质量的因素 | 影响的程度(％) |
| 表面处理(除锈质量) | 49.5 |
| 涂层厚度(涂装道数) | 1 9.1 |
| 涂料品种 | 4.9 |
| 其他(施工与管理等) | 26.5 |
② 采用高压无气喷涂施工的优势
A.极高的涂装效率。喷涂效率高达每小时300—500平方米，是传统滚筒施工的1 0倍以上
B.极佳的表面质量。喷涂涂层平整、光华、致密、无刷痕、滚痕、和颗粒。
C.延长涂层使用寿命。高压无气喷涂能使涂料颗粒深入墙体空隙，使漆膜也墙面形成机械咬合，增强涂料附着力，延长使用寿命。
D.轻而易举地攻克拐角、空隙和凹凸不平的难刷部位
E.节省涂料。刷涂厚度极不均匀，一般在30—250微米，涂料利用率低，而无气喷涂很容易获得厚度为30微米的涂层，相对节省涂料20—30％。
③ 创造良好的涂装外部环境。
除锈区与喷涂区严格分开。虽然抛丸机有集尘设备，但是抛丸区空气中的固体颗
粒含量仍然很高。如果不严格分开，固定颗粒会粘结在未干燥的漆膜表面，形成永久污染。兼备室内与室外两个喷涂区。天气晴好时，室外作业；雨雪天气，室内作业，避免恶劣天气对油漆施工的影响。
1) 涂装前准备
构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
2) 涂装工艺及技术措施
根据工程设计规定，涂装采用措施如下：
① 涂装工艺方案：工厂内先涂底漆和中间漆。
② 施工方法:工厂内涂装采用美国固瑞克高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用手工刷涂。
③ 钢构件涂装工艺控制要点
A.施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。
B.表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。
C.喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。
D.若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。
E.对于以下工厂不油漆的部位，应采用易清除的胶布或用纸板角将其包裹起来等其他措施进行隔离后，再进行喷涂。
a.工地焊接处，在焊接线两侧各100mm—200mm范围；
b.摩擦型高强螺栓连接摩擦面；
c.箱型构件内部；
d.埋入或与混凝土接触的表面。
1）施工气候条件的控制
① 涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。
② 以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。
③ 当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。
④ 气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。
2）基底处理
① 表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。
② 采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工
3）涂装施工
① 防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。
② 施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。
③ 对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。
④ 施工可采用喷涂的方法进行。
⑤ 施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。
⑥ 喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。
⑦ 施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。
⑧ 漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。
不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。
4）本工程中不能油漆的部位
① 散件出厂，现场组焊的杆件只涂底漆。对散件出厂的素材进行除锈，喷涂环氧富锌底漆，现场组焊完毕后，再进行后续涂层的施工；
② 现场焊接拼接部位，只涂底漆；
③ 高强螺栓摩擦面。
5）油漆喷涂程序
① 杆件预涂装原材料除锈，喷涂一道底漆(膜厚1 5—20微米，不影响焊接质量)，然后进行切割下料；构件成型后，隐蔽部位无法除锈，因此要进行预涂装；关键焊接部位除锈后不油漆。
② 构件正式涂装
构件完成以后，对构件表面进行清洁工作；清洁方式：对于尘土，锌盐等，采用高压水龙和钢丝绒，对于油污等，采用有机溶剂。
③ 局部修补
受损部位除锈 除锈部位扩展 底漆及后续涂层。
6）底漆施工工艺
① 涂装环境
涂装环境温度一般为5℃--40℃；空气相对湿度≤85％；构件表面温度应高于露点温度3。C以上；环境温度<5℃，或空气相对湿度>85％时，应停止施工；空气不流通处施工，应提供强力通风。
② 配比和混和
按组分配比进行组合；喷涂前，将涂料经100目筛网过滤，以防杂质混入。喷涂机的吸入口安装60目的过滤网，以免沉积物堵塞枪嘴；施工时，应不断搅拌，使涂料始终是悬浮液；在高温阳光下施工，易产生“干喷”现象，可适当加入稀释剂；混和好的涂料，必须在6小时内全部用完。
③ 过程注意事项
涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过4小时；喷枪不能覆盖的部位应用刷涂；喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象；表干后2小时内，要防止雨水冲刷；涂装好的构件应认真保护，避免践踏或其它污染；吊运过程中，防止钢丝蝇拉伤涂层。
④ 涂层修补
损坏部位，打磨至Sa21/2级，然后刷底漆；打磨时，应从中心逐渐向四周扩展，边缘形成一定坡度，增强修补层与原涂层之间的结合力；当涂层超过60微米时，应逐道修补，不可一次完成。
5) 涂料贮存
密封贮存于干燥阴凉处，避免受潮，冰冻，高温及烈日爆晒，严禁开封后的涂料
长期贮存；要在涂料的保质期内使用。
1）涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；
2）安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；
3）钢构件应无严重的机械损伤及变形；
4）焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；
5）涂层厚度控制的原则
凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。
由于物体本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否附合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。
完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障, 本公司依据多年从事大型钢结构防腐工程施工的丰富经验,在充分研读招标书的要求和设计结构的具体特点的基础上,制定了即切实可行又经济有效的适合本项目特点的严密的成品保护技术措施,可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成。
1）防雨措施
雨季雨水较多，湿度高，不利于防腐涂料的施工，同时本项目工程量大，施工时间短，工程质量要求高。因此，必须采取必要的防雨措施，可采取搭设活动涂装棚进行相对封闭施工，来创造可满足防腐施工要求的施工环境。
2）成品及半成品保护措施
工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染。夹具、临近表面、标牌、铭牌、橡胶垫片、工具线、仪表盘等等应当在油漆施工和工作完成后被很好的保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除。临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。另外，精密设备应当在施工过程中密封保护。
已完成的成品或半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的技术状态。
6.2 钢构件的运输
6.2.1 构件运输方案
结合工程结构特点，为保证构件加工精度。所有构件均按图纸和设计要求进行工厂加工，运输到现场。构件在公司加工厂加工完成后直接由汽车直接运输至工地进行吊装。
⑴ 构件包装目的
1）在运输过程中，保护构件使之不易损坏。
2）每一车构件都必须有对应的构件清单，发运方与接受方有据可查，不致引起混乱。
3）使构件的运输体积比较紧凑，可以减少运输费用，同时便于构件装卸。
⑵ 包装遵循原则
1）同部位的杆件尽量包装在一起，可以与安装进度配套运输，保证现场所需构件的及时供应，否则，会出现现场堆积的构件很多，但是构件不配套，影响安装进度。
2）包装牢固，运输过程中不要出现散包的现象。导致构件混乱，影响现场的交接。
3）每个包装箱内的构件必须与装箱清单一一对应，便于交接与查找。
⑶ 构件包装设计
侧面与顶部
底部
端部
装箱包装示意图
H型构件运输示意图
钢管构件运输示意图
小零件的包装箱
油漆涂料类物品的包装
钢构件按规定制作完毕且经检验合格后，应及时贴上标识；运输前分别包装，减少运输磨损。钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品（零部件、构件等）均按要求进行包装。
钢构配件应分类打包，零配件应标明名称、数量、生产日期。
主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴牵，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及钢体扭曲变形。包装物与钢体间必须加垫橡皮防止油漆受损。
1）钢结构产品中的小件、零件，一般指螺栓、连接板、球等都用箱装或捆扎，并应有装箱单。箱体上标明箱号、毛重、净重、构件名称编号等。
箱体用钢板焊成，不易散箱。到工地可作为安装垫板、临时固定件。箱体外壳要焊上吊耳。
2）于一些细长构件（如拉条等）采用镀锌薄铁片捆扎，每捆重量不宜过大，吊具更不宜直接钩挂在捆扎件上。直杆件全部用钢框架进行固定，下部用垫木支承。弯曲杆件也按同类型进行集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝进行绑扎固定。
3）钢结构构件中的特大构件（重量在5T以上的复杂构件），一般要标出重量，重心的标注用鲜红色的油漆标出，在以一个向下箭头。同时加垫块、绳索固定。
6.2.2 构件的运输
⑴ 运输方式
根据现场施工进度情况安排10t半挂车，发运构件。对予涉及限行的施工现场，安排晚上10点以后发车。
⑵ 运输措施
1）运输过程应该严格遵循以下运输要求：
① 严禁运输构件的重量超重；
② 构件运输前，对指定路线进行沿途公路、桥梁、弯道查看，清除障碍；
③ 根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，严禁野蛮装卸。
2）构件运输注意要点及保证措施。
① 确保正常运输、合理运输，不致损坏构件和发生运输事故。
② 构件应按公司作业指导书的要求进行包装，主要构件采用立式装载运输，运输工具上必须有固定装置，以保证构件在途中能稳固不动和互不影响。
③ 所有构件，尤其是立放的构件与构件之间的垫板、隔板要保证紧密贴靠。
④ 构件运输时保持成套性，装车时必须按规定方法搁置构件，并且保证构件在运输中不受损伤。
⑤ 为保证构件在运输过程中不发生变形，并用专用的固定夹具进行分类包装。
3）构件的装卸和堆放
所有构件装卸除按规定采用起重机卸货外，还需采取一些必要的措施加以保护，如架设枕木、垫块等。
材料、构件到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于平整不积水的场地；在下放垫放枕木、垫块。
① 设立堆放场地的准备工作
A.清理场地及平整堆放场地；
B.铺设专用线路；
C.准备吊装、装卸用机械及起重设备。
堆放时应放在木垫板上，分层以木垫板间隔，垫的位置均匀以免变形。高度不宜过高。
构件堆放
③ 其他构件的堆放
A. 同一标号的结构放在一个范围内，每堆垛留通道，高度不宜大于2米，易于散落的单件构件的堆放，上小下大，并配备护拦。
B. 钢结构产品不得直接放在地上，应垫高200mm以上。
C. 侧向刚度较大的构件可以水平堆放，当多层堆放时，必须使各层垫木在同一垂直线上。
7. 钢结构现场安装方案
7.1 定位和测量放线施工方案
7.1.1 钢结构安装放线定位测量控制总体思路
钢结构测量分平面、水准控制两部分。总体思路：平面测量采用激光经纬仪直接测量，
锚栓的预埋
锚栓位置复测
标记基准标高点
弹出安装定位线
钢柱吊装
埋件的清理
报监理、总包
报加工厂
调整柱底螺栓孔
水准测量采用精密水准仪进行测量。测量内容包括柱底对中、钢柱垂直度校正、变形观测等工作。
⑴ 本工程工程质量标准要求高，结合工程安装的施工顺序，在结构的四周布置4个观测点形成闭合的四边形进行总体坐标控制，独立控制网要求布置在建筑物的外侧，同时控制点的布设尽量远离施工道路及作业区域并且通视良好。控制点布设完毕稳定后，进行控制点的坐标测量，经控制网的平差计算，确定坐标后作为本工程平面测量控制点。
⑵ 平面控制网考虑土建结构及钢结构施工阶段点位控制范围，采用土建与钢结构施工共用一套控制网，保证结构施工的准确性，同时避免各专业施工之间对控制点的损毁。
⑴ 采用现场建立高控制程网，进行总体高程测量控制，按照控制高程网的布置进行闭合测量、平差计算，确定控制点高程，作为本工程高程测量的基准点。
⑵ 钢结构与土建、设备安装、室内外装修等专业使用同一平面、高程控制网。
7.1.2 测量前的准备工作
对站台层钢结构生根埋件进行测量检测，复验其板面标高、平整度及定位轴线。埋件上的预埋锚栓的安装精度直接影响到钢柱的吊装，发现锚栓偏差应及时进行纠偏处理，通过现场实测锚栓的具体轴线位置，将测量偏差值报告加工厂，加工厂根据现场锚栓的实测位置，加工制作柱底板。锚栓核实无误后应在螺杆立面打出基准标高点，作为安装调整用；在埋件板面上放出中心轴线，而后反弹出钢柱的定位线。并做出明显标识，以便安装调整用。
把复验结果整理后报送监理及总包，以备查用。
7.1.2.1 据本工程测量工作量的大小，初步拟定选派2名有经验的测量技师全面负责现场所有测量协调工作，配合安装施工。
7.1.2.2 测量仪器、工具必须准备齐全，其中经纬仪、水准仪及钢卷尺等计量仪器必须经计量所检定，使用的仪器、工具必须保证在计量检测的有效期内，严格按规定统一定期送检，保留相应的检验合格证备查。经监理单位查验合格后才能准予工地使用。
7.1.2.3熟悉和核对设计图中各部尺寸关系，发现问题在图纸会审中及时提出并解决。
7.1.2.4 了解施工顺序安排，从施工流水划分、钢结构安装次序、施工进度计划和临建设施的平面布置等方面考虑，确定测量放线的先后次序、时间要求，制定详细的各细部放线方案。
7.1.2.5 根据现场施工总平面布置和施工放线需要，选择合适的点位座标，做到既便于大面积控制，周围视线通畅，有利于长期保留应用，防止中途视线受阻和点位破坏受损，以保证满足场地平面控制网与标高控制网测量精度要求和长期使用要求。
7.1.2.6 整理内业资料，土建测设的施工轴线控制网、水准基点、测量记录办理现场移交，对标志点作好明显标记。
7.1.3 钢结构安装测量
7.1.3.1 钢柱吊升到位后，首先将钢柱柱脚板上的中心线与楼板埋件上的四周中心线对齐吻合，然后用直尺将钢柱中心线延长到对齐，四面兼顾。中心线对准或已使偏差控制在规范许可范围，即为完成钢柱的初步就位工作。
7.1.3.2 钢柱柱脚用锚栓定位后还需用缆风绳作临时固定。钢柱的临时固定采用地脚螺栓为主、四面拉设缆风绳为辅的方法，如受周围环境的限制不能拉设缆风绳时，在相应的方向设置临时刚性支撑。
7.1.3.3 钢柱吊装就位到基础后，确定柱身方向正确，在测量人员的测量监视下，利用增设地脚螺栓、缆风绳、倒链等对柱顶标高偏差、柱身垂直度偏差、轴线偏差以及进行校正。
7.1.3.4钢柱垂直度校正是在柱身相互垂直的两个方向用经纬仪照准钢柱柱顶侧面中心点，然后比较该中心点的投影点与柱底处该点所对应柱侧面中心点的差值，即为钢柱此方向垂直度的偏差值。其值应≤Ｈ/1000且绝对偏差≤±10mm。根据以往在钢结构工程施工中所积累的宝贵经验，拟定内部控制目标：≤8mm。当视线不通时，可将仪器架设在偏离其所在的轴线位置，但偏离的角度不应大于15度。
7.1.3. 5 单根钢柱用缆风绳校正钢柱时，应在缆风绳处于松弛状态下，柱保持垂直，才算校正完毕。
7.1.3.6 如果钢柱垂直度偏差尺寸过大，个别情况可以利用调整该节柱底中心线的就位偏差来调整钢柱偏差。垂直度偏差在地脚螺栓紧固后应再次测量，重复检查柱顶标高和柱底对中偏差，如此循环往复校正，直到各项指标均满作规范要求。
7.1.3.7 钢柱垂直度校正，应记录准确时间（上午、下午、几点钟）和气候状况（日照），备复测时参考。
7.1.3.8 钢柱临时固定及校正测量示意图：
钢柱临时固定及找正校核示意图
7.1.4 梁平面标高的调整
用水平仪及标尺进行实测钢梁两端的高差，超出规范允许范围时，通过绞刀对端部螺栓连接孔扩大来调整。
7.1.5 钢结构工程安装的允许偏差
| 项 目 | 允许偏差(mm) | 备 注 |
| 钢结构的定位轴线 | ±L/2000, ±3.0 | L为建筑物轴线长度 |
| 钢柱定位轴线 | ＜1.0 | |
| 地脚螺栓偏移 | ＜2.0 | |
| 柱底轴线对定位轴线偏移 | ＜3.0 | |
| 柱基准点标高 | ±2.0 | |
| 单节柱的垂直度 | ＜H/1000,且≯10mm | H为钢柱高度 |
| 柱的柱顶高度差 | ＜5.0 | |
| 同一根梁两端顶面高差 | ＜l/1000,且≯10mm | L为钢梁长度 |
| 梁表面高差 | ±2.0 | |
| 主体结构整体垂直度 | ＜(H/2500+10.0)且不大于50.0 | H为钢柱高度 |
| 主体结构整体平面弯曲 | ＜l/1500, 且≯25.0 | L为建筑物轴线长度 |
7.1.6 钢框架单元的整体校正
对于钢框架体系，在确保安装顺序合理的同时，应保持整体钢框架不变形、且受力情况符合设计理念。
轴线位移校正：框架钢柱的校正以实际柱中心线为准，控制柱节点时必须注意四周外形尽量平整，以利牛腿和钢梁的栓焊连接顺利。校正位移时要特别注意防止钢柱发生扭转，这对框架安装很不利。
7.2 钢结构现场安装施工步骤和流程
为保证钢结构安装过程中应力的有效释放、安装偏差的有效消除及安装工人的合理调配，高架站的钢结构安装均采取分区段组织施工。每个站均按两个区段组织流水安装，大致的分区情况：（1）～（5）轴为第一区段，（6）～（10）轴为第二区段。
7.2.1 钢结构安装施工流程
7.2.1.1钢结构现场安装施工流程
场地清理→吊车就位→构件卸车→一区钢柱吊装→一区钢梁吊装→高强螺栓安装→一区连梁吊装→一区框架调整找正→一区钢构焊接→二区钢柱吊装→二区钢梁吊装→高强螺栓安装→二区连梁吊装→二区框架调整找正→二区钢构焊接→相邻区间连梁安装→屋面钢檩条安装→现场焊缝探伤→钢构补漆→验收
7.2.2 钢结构安装步骤
7.2.2.1 盒子建筑钢结构安装步骤
考虑到“应力分散、减少拘束、均分偏差”等安装要求，根据现场条件采用“从中间向两侧，先柱后梁”的安装顺序，呈南北方向对称安装。
构件安装步骤：
第一步：25T吊车吊装钢柱：
第二步：吊装钢柱之间的钢梁，使结构形成一个稳定的单元体：
第三步：前一单元固定完毕后，方可吊装下一榀钢框架，结构安装当日必须形成稳定的框架方可收工：
第四步：第一区间钢框架结构安装完毕后，安装第二区间钢框架结构，吊装顺序如第一区间，如下图所示：
第五步：8t汽车吊吊装钢桁架之间的次梁，安装螺栓临时固定，螺栓数量不得少于2/3。第二区间吊装完毕后，补空第一、二区间之间的连系梁；
第六步： 结构安装调整完毕后，安装屋面檩条，如下图所示：
7.3 钢结构吊装施工方法
7.3.1 钢构件吊装起重机械的选取及起重性能
本工程2个高架站，钢结构工程分成两种形式来选用不同的吊装方式。根据钢结构构件的截面形式、重量、就位位置等参数，不同构件选用各自“安全、经济、适用”的吊装方法。
⑴钢结构吊装机械选用
钢柱：柱截面工600X200X14X25、最大长度11m，计算重量1.3t，吊车站位后起重回转半径按6.0m考虑。根据以上参数，选用25t全液压汽车起重机进行单机旋转吊装。
钢梁：梁截面工600X200X14X25、长14m，计算重量1.6t，吊车站位后起重回转半径按23m考虑。根据以上参数，选用50t全液压汽车起重机进行单机旋转吊装。
钢框架梁吊装前，应将安全绳防护措施在钢梁上翼缘固定好；为后续工作提供安全保障措施。钢连梁及钢檩条：钢连梁和檩条长度较短、重量轻，选用8T汽车吊吊装就位。
7.3.1.2 吊车性能参数
50吨汽车吊性能参数
25吨汽车吊性能参数
| 臂长（m）
工作半径（m） |
10.0 | 13.75 | 17.3 | 20.85 | 24.4 | 27.95 | 31.5 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 3.0 | 25.0 | 17.5 | |||||
| 3.5 | 20.6 | 17.5 | 12.2 | 9.5 | |||
| 4.0 | 18.0 | 17.5 | 12.2 | 9.5 | |||
| 4.5 | 16.3 | 15.8 | 12.2 | 9.5 | 7.5 | ||
| 5.0 | 14.5 | 14.4 | 12.2 | 9.5 | 7.5 | ||
| 5.5 | 13.5 | 13.2 | 12.2 | 9.5 | 7.5 | 7.0 | |
| 6.0 | 12.3 | 12.2 | 11.3 | 9.2 | 7.5 | 7.0 | 5.1 |
| 6.5 | 11.2 | 11.0 | 10.5 | 8.8 | 7.5 | 7.0 | 5.1 |
| 7.0 | 10.2 | 10.0 | 9.8 | 8.5 | 7.2 | 7.0 | 5.1 |
| 7.5 | 9.4 | 9.2 | 9.1 | 8.1 | 6.8 | 6.7 | 5.1 |
| 8.0 | 8.6 | 8.4 | 8.4 | 7.8 | 6.6 | 6.4 | 5.1 |
| 8.5 | 8.25 | 8.05 | 7.95 | 7.50 | 6.75 | 5.90 | 5.0 |
| 9.0 | 7.20 | 7. 0 | 6.8 | 6.0 | 5.8 | 4.8 | |
| 10.0 | 6.00 | 5.8 | 5.6 | 5.6 | 5.3 | 4.4 | |
| 12.0 | 4.0 | 4.1 | 4.1 | 4.2 | 3.9 | 3.7 | |
| 14.0 | 2.9 | 3.0 | 3.1 | 2.9 | 3.0 | ||
| 16.00 | 2.40 | 2.60 | 2.75 | 2.85 | |||
| 18.0 | 1.6 | 1.8 | 1.7 | 1.7 | |||
| 20.0 | 1.3 | 1.3 | 1.3 | ||||
| 22.0 | 1.0 | 0.9 | 1.0 | ||||
| 24.0 | 0.7 | 0.8 | |||||
| 26.0 | 0.5 | 0.5 | |||||
| 28.0 | 0.4 | ||||||
| 29.0 | 0.3 | ||||||
| 30.0 |
7.3.1.3 钢柱安装辅助措施
由于钢柱是异形柱，重心与柱脚不在一条竖直方向内，因此采用工字钢进行支撑，工字钢采用200X150X6X9，两侧用揽风绳拉结。工字钢下焊10X250X250钢板，防止损伤混凝土楼面。同时在钢柱下A、D轴楼面上埋设锚筋，锚筋采用Φ16钢筋，用做拉设揽风绳。钢柱支撑如下图所示：
7.3.2 钢梁安装方法
7.3.2.1 钢梁绑扎、起吊
主梁吊点选取两个，起吊钢丝绳的延线在钢梁跨度的1/3处部位。
选择可视具体情况而定，以吊起后钢梁不变形、平衡稳定为宜，以便于安装。为确保安全，防止钢梁锐边割断钢丝绳，要对钢丝绳进行防护，吊索角度控制在450～600。
7.3.2.2 为加快进度，提高工效，钢连梁吊装可根据汽车吊起重能力，可1根、2根或4根梁进行串吊，采用特殊保险夹具两点平吊，并做安全防护（见下图）。
7.3.2.3 钢梁临时对位、固定
钢梁吊升到位后，按施工图进行对位，要注意钢梁的起拱，正、反方向和钢柱上连接板的轴线不可安错。
H型梁的安装用冲钉将梁两端孔打紧、逼正，然后再用普通螺栓拧紧。普通安装螺栓数量不得少于该节点螺栓总数的30%，且最少不得少于3个。
吊装固定钢梁时，要进行测量监控，保证梁水平度调整，保证已校正单元框架整体安装精度。
7.3.2.4 钢梁安装的注意事项
梁与连接板的贴合方向一致；高强螺栓的穿入方向一致；按吊装分区顺序进行吊装，先吊主梁，再吊次梁；钢梁安装时孔位偏差的处理，只能采用机具绞孔扩大，而不得采用气割扩孔的方式；临时固定：梁两端各安上不得少于该节点螺栓总数30%临时螺栓后才可脱钩。
7.3.2.5 钢梁水平度超标：主要原因连接板位置或螺孔位置有误差，可采取换连接板重焊或重新制孔的方法处理。
7.3.2.6 高强螺栓终拧时，高空作业施工人员要在安装挂篮上进行操作，确保安全。
高强螺栓终拧专用挂篮
7.3.2.7 高强螺栓拧紧后，开始焊接翼板，翼板均为全熔透焊缝，背面加衬板，焊接采用CO2气体保护焊,焊接完成24小时后，及时进行超声波探伤检测。
7.3.2.8 安装完成后，自检合格后向总包及监理报验；需要第三方探伤的焊缝在自检合格并出具临时合格报告后，上报总包和监理安排第三方进行探伤检测。
7.3.3 屋面支撑(钢檩条及拉条)安装
屋面支撑主要采用矩形管和圆管（系杆）组成，吊装重量不重，采用成捆吊装，吊车采用8吨汽车吊进行吊装，中间跨高度较高处构件也可以人工倒运方法。
檩条安装在钢框架体系完成之后再进行安装。
檩条和檩托的安装顺序如下：
檩托安装→檩条安装
安装程序
主结构安装完成
测放檩托位置线
点焊檩托
焊接
跨距检查
檩托复核
安装紧固螺栓
檩条直线度检查
檩条错口检查
焊缝防腐处理
焊接变形校正
檩条安装
檩条吊装
检查合格
下一道工序
根据本系统工程屋面板制作安装标准及钢结构测量数据，确定各檩条定位点的高差是否需调整，若需调整，则用钢板予以调高处理。数量不超过三块,块与块之间采用焊接处理.使整个檩条面按安装标准达到基本平滑。垫块在安装前须除锈，涂装处理按檩条的涂装要求。
⑴ 檩托定位：檩托焊接在钢结构梁和支撑上。檩托定位方法如下：根据檩距和轴线确定出檩条和钢结构梁的交线（放线弹出的定位线），该交线即为檩托板的安装线。
⑵ 檩托安装
如右图示，檩托定位后，其与钢梁的翼板平面的夹角要保证为90°±1°度，位置偏差在5mm内。在焊接过程中要采取减小变形的措施，先对称点焊，检查檩托的角度，合格后再焊接，不合格的要校正角度。点焊要牢固。焊接时电流要适当，焊缝成形后不能出现气孔和裂纹，也不能出现咬边和焊瘤，焊缝尺寸应达到设计要求，焊波应均匀，焊缝成型应美观。
⑶ 防腐处理
焊接后应对焊缝及其四周进行防腐处理，防腐材料选用符合设计要求的油漆涂料，要求涂刷两道。防腐前清除干净焊缝表面的药皮和污物。
⑷ 檩条固定
本工程所有檩条采用与檩托螺栓连接，当檩条就位后，先应检查正在安装的檩条顶面是否与已安装的相邻檩条顶面平齐，如不平齐应作调整。相邻檩条顶面高差在2mm以内时方可螺栓紧固，在安装时应尽量将两相邻檩条顶面调成一致。
7.3.4 高强螺栓施工
7.3.4.1 高强螺栓安装前施工准备
⑴ 螺栓的材料与保管
本工程所使用的螺栓的材料规格及其性能，均应符合设计及规范要求。所有螺栓均按规格型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓要及时回收。
⑵ 高强螺栓连接副的螺栓楔负载、螺栓保证载荷、螺母、垫圈硬度在工厂进行；连接副的紧固轴力平均值和变异系数，在工厂进行，安装单位参加。关于摩擦面的抗滑移系数抽检，在工地进行，工厂按规范提供试件。
⑶ 检查和处理安装摩擦面，清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，不得有多余的涂料。摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。
⑷ 认真注意和处理连接板的紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理：
连接节点摩擦接触面间隙处理方法
| 间隙大小 | 处理方法 |
| 1mm以下 | 不作处理 |
| 1～3mm | 将高出的一侧磨成1：5的斜度，方向与外力垂直 |
| 3mm以上 | 加垫板，垫板两面摩擦面处理与构件同 |
7.3.9.2高强螺栓安装施工流程
扭短系数确定
摩擦面试件加工
构件摩擦面复检
试件养护
紧固轴力复验
摩擦面处理
螺栓长度确定
冲钉投入
抗滑移系数复验
临时螺栓投入
高强螺栓投入
高强螺栓初拧复拧
临时螺栓拧紧
高强螺栓终拧
高强螺栓自检
质量验收
扫 尾
7.3.9.3 高强螺栓施工
⑴ 领用：应按当天需要的数量、规格和长度领取。领用要有记录，当天安装剩余的高强度螺栓必须还回仓库，不得乱扔乱放，回库应有记录。
⑵ 高强度螺栓连接副的安装
1）安装前应对摩擦面进行检查，清除表面的水渍、油污等脏物。同时应确认已进行抗滑移试验，且试验结果合格。
2）高强度螺栓的穿入方向以施工方便为准，并力求一致。在本工程中暂做以下规定：腹板高强度螺栓的穿入方向为朝向轴线编号小的方向。
高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。
3）安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入，该孔应使用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径不得大于1.2倍的螺栓直径（本次施工中为不超过24mm）。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周的螺栓孔全部拧紧，使板迭密贴后再进行。一个节点的扩孔数量不宜多于该节点孔数的1/3。严禁使用气割扩孔。
4）安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨（雪）中作业。但对于地面拼装单元，采取防雨（雪）措施后，可进行高强度螺栓的施工。
5）扭剪型高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧。初拧后的高强度螺栓应在螺母上作上标记，然后用专用扳手进行终拧，直至拧掉螺栓尾部梅花头。
6）高强度螺栓在初拧、终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般应由螺栓群中央顺序向外拧紧。
高强度螺栓的初拧、终拧应在同一天内（或24小时内）完成。
⑶ 高强度螺栓的检查与验收
1）本工程中所用的高强螺栓主要为扭剪型高强度螺栓，终拧检查以目测螺栓尾部梅花头拧断为合格。
2) 报验时应有如下原始资料：抗滑移试验资料，初拧和终拧原始记录，施工质量检查验收记录等。
7.4现场焊接方案
本工程钢结构的焊接工作量大部分在工厂内完成，钢结构现场焊接主要指钢柱、钢梁焊接，主梁、次梁的角焊接等连接部件之间的焊接。
7.4.1 焊前准备
本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人、作业班长、具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为资格人员和曾从事过配合作业的人员；焊接辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设、作业顺序、作业所须时间，工完场清的具体要求、焊材的分类、应急灭火设施的使用等技能。
本工程现场焊接主要采用CO2气体保护焊（辅以手工电弧焊），应配备数量足够的设备以及机具，具体设备机具见主要设备机具计划表。
焊接设备示意
7.4.1.3 焊接方法及焊接材料：现场焊接采用手工电弧焊和CO2气体保护焊。工程主要结构用钢为Q345B钢材，手工电弧焊焊条采用E5015（J507）型，CO2气体保护焊焊丝为ER50-6。
现场胎架等辅助设施焊接，可采用适用Q235B钢材的手工电弧焊焊条，E4303（J422）型，CO2气体保护焊焊丝为ER50-6；用于不同强度的钢材焊接时，应选配低强度钢材相适应的焊接材料。
焊接管理人员在焊接施工前应认真理解工程的设计文件，熟悉图纸规定的施工工艺和验收标准。认真做好技术准备工作，根据《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002的规定编制符合本工程情况的焊前工艺评定计划书，完成同有关部门及工程监理单位的报批程序，组织好工艺评定的场地、材料、机具试验单位联系、检测器具及评定记录表格。
根据本工程焊接工艺评定的结果编制作业指导书，完成人、机、料的计划及组织。根据本工程的具体情况，完成焊接施工前的准备工作，及本工序的施工技术交底和施工安全交底工作。
7.4.2 焊接施工
选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接法焊接坡口组装允许偏差值应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002之规定。
认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。
垫板、引弧板、引出板的装配要求：
⑴ 垫板、引弧板，引出板其材质应和被焊母材相同，坡口型式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板、引出板和垫板。
⑵ 手工电弧焊和CO2气体保护焊焊缝引出长度应大于50㎜。其引弧板和引出板宽度大于50㎜，长度不小于50㎜，厚度应不小于8㎜。
⑶ 焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
焊接作业区域设置防雨、防风及防火花坠落措施。钢柱、钢梁连接部位专门设置供2名焊工同时同台作业的焊接操作方形平台。
焊接防护棚 高空焊接悬挂架
定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊。所有焊材应与正式施焊相同。定位焊焊缝应与最终的焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3定位焊焊缝长度不宜大于40㎜，间距宜为500－600㎜，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊缝有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。
7.4.2.6 焊接一般方法
所有焊工应持证上岗，按考核的焊接方法和位置施焊；
焊工施工时，严格遵守焊接工艺的各项参数，不得在焊道外母材上引弧，焊缝终端弧坑必须填满。
对于双面坡口焊缝，在一面焊接结束后，另一面焊接前应进行彻底清根后，才能进行焊接。多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。
所使用的E5015型焊条350℃烘焙2小时，150℃保温2小时，使用时用保温筒盛放，并通电保温。
焊接时要求焊工严格清渣，观察焊缝是否有咬边﹑夹渣等缺陷，发现后应及时进行返修。
焊接完毕，焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅。检查焊缝外观质量。
7.4.2.7 焊接防变形措施
采用线能量输出小的焊接方式焊接，除仰焊不能使用CO2气体保护焊外，其它焊接位置均优先考虑使用CO2气体保护焊。
钢柱拼装在H型钢焊接在地面焊接时，应先焊翼缘板，后焊腹板，且两翼缘板应对称焊接。
7.4.3 焊接检验
钢结构的检验包含检查和验收两项内容，因而贯穿于整个焊接过程中，本工程焊接检查阶段和内容见下表所示：
| 检验阶段 | 检 验 内 容 |
| 焊接施工前 | 焊接接头的组装，坡口的加工，焊接区域清理、引入、引出板安装及衬板贴紧情况 |
| 焊接施工中 | 焊接材料烘焙、焊工资质，焊接工艺参数，施焊中清理及清根情况 |
| 焊接施工后 | 无损探伤和外观检查 |
7.4.4 焊缝的外观检查
钢结构构件检查在焊接后自然冷却到工作环境温度后进行，采取眼睛观察、放大镜和量具检查，焊缝金属表面应平缓过渡焊波均匀，焊缝表面缺陷应符合建筑钢结构焊接的规定。
焊缝及外观处理
焊接完毕后，清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅；检查合格后应在每个焊工施焊的焊缝附近用油漆写上焊工的钢印号或者进行其他有效标识，并作好外观质量记录。
7.4.5 焊缝的内部缺陷检查
焊后24小时后，检查外观是否有裂纹，然后进行规定比例的超声波无损检测。无损检测探伤依据《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345－89。
对于内部缺陷部位须清除（用磨光机或碳弧气刨）后进行返修，返修使用与正式焊相同的焊接工艺进行焊接，返修后应进行复探。同一部位的返修次数不得多于两次，如果多于两次应制定专门的返修方案。
8 施工总体进度计划及保障措施
8.1 施工总体进度计划安排
8.1.1 施工工期总体目标及节点工期计划
工期目标：依据招标文件的工期进度要求，综合考虑本工程土建、钢结构加工、安装等各个专业的工程量、施工特点、施工进度等,拟定了本工程钢结构部分的施工进度计划：
预埋件安装：根据现场施工条件密切配合土建单位施工。
工厂加工制作：2009年12月15日～2010年01月15日，共30天。工厂加工制作应为弹性工期，可以根据工程实际情况进行小量缩短或提前。工厂加工制作根据工程施工顺序和施工流程进行。
构件运输：根据现场施工情况，构件的发运在施工过程中穿插进行。
现场安装：2009年12月25日～2010年3月25日，共90天。
防火涂料：根据每个车站的结构完成情况穿插安排进场施工。
8.1.2 施工总进度计划横道图（见附表）
8.2 施工进度计划保障措施
8.2.1 影响工期的因素分析
任何一个工程项目，要保证其实施时能按计划顺利、有序地进行，并达到预定的目标，必须对有可能影响工程按计划进行的因素进行分析，事先采取措施，尽量缩小计划进度与实际的偏差，实现对项目的主动控制。
影响工期的因素：
⑴ 施工进度计划安排是否合理、关键线路的施工保障措施是否完备；
⑵ 公司组织机构及项目部组织机构及人员配置是否合理；
⑶ 现场安装方法是否合理、先进、技术难度高低，是否能节省工期；
⑷ 工厂原材料准备、加工及成品运输是否及时，与现场施工是否对应；
⑸ 现场施工机具数量及施工能力能否满足施工要求；
⑹ 土建施工单位的施工进度推迟或提前对进度计划的影响；
⑺ 施工环境因素和施工天气气候因素；
对于上述影响本工程工期的诸多因素，我们将采取科学合理的措施分别对这些因素加以分析、研究，制定对策，以确保工程按期完成。制定如下对策保证措施主要以下几方面：
① 加强宣传教育、明确工期目标；
② 施工进度采用网络计划技术，编制施工进度网络计划，对施工进度实施动态管理，及时根据实际情况调整和控制进度。
③ 加强现场管理，做到场内道路畅通，水电供应正常，物资供应计划周详、机械状况良好，防止因物资机械等不良情况造成停工待料、待机影响进度。
④ 科学组织施工，及时协调施工中出现的问题，优化资源组合，均衡施工，做到施工不间断人工施工连续，提高劳动生产效率，确保工期目标。
⑤ 科学安排施工顺序，针对大面积结构施工工期很短的特点，合理展开工作面，重点、难点突出，以配合安装工期为目标，加强技术、管理和保障工作。
⑥ 搞好内外部的协调关系。与业主、设计、监理、地方政府等外部关系单位密切协调，互相支持，统一认识，及时处理施工过程中出现与设计不相符的地方，避免影响工期。
⑦ 制定弹性工期制度，建立应急预案制度，以应对现场土建施工单位可能提前提供施工操作面的情况。并及时根据实际情况进行施工方案的局部调整。
⑧ 根据土建施工单位的施工顺序，以及与钢结构施工有关的部分，进行协商局部调整施工的先后顺序，在利于钢结构施工的同时，保证总工期不变。可以大大缩短工期。
8.2.2 确保工程提前完成的技术措施
在工期上，确保实现业主提出的总体工期和节点工期目标，即在总工期内完成钢结构施工。为实现我公司预期的工期目标，我们进行了阶段性施工工期的编排，具体详见施工进度网络计划。
⑴ 第一阶段为：钢结构系统深化设计、加工、安装图设计阶段。该阶段主要任务为图纸的深化设计和材料采购。设计人员必须全力做好深化设计，确保设计按时完成。同时供应部必须做好材料采购工作确保构件能按时加工，提供现场安装。
⑵ 第二阶段为：钢结构构件加工、运输及现场施工准备阶段；其主要管理人员实行两手抓：一手抓后勤保障施工人员进场、生产、生活临建的搭设，各种机械设备就位、材料按需进场，为现场创造条件正常投入施工；一手抓与业主、设计、监理等单位的配合工作。
⑶ 第三阶段为：该阶段的主要任务为构件加工、运输，整个建筑钢结构安装阶段，这段时期是整个工程的关键时期。项目管理人员必须调动一切可调动的力量，确保整个钢结构工程在预定的时间内安装完成。
⑷ 第四阶段为：主要任务为各区的接口施工，及清场验收等。
8.2.3 工期保证技术措施
本工程将由公司总经理亲自组织工程的项目管理机构和资源供应调配，由公司各相关部门负责人以及强有力的项目部来主管本工程的设计、采购、生产、安装等工作，从组织上确保工程的顺利、优质、安全地进行。
本工程组织机构将组建目标一致、权力集中、分工明确、精干高效、对项目实施全过程、全方位管理的强有力的项目经理部，有一个先进合理的技术和生产安装管理计划及各方充分和科学的协调。及时解决所有技术问题和质量问题。具体应做好以下工作：
根据施工总进度计划和加工制作进度，采用预控法设置各工序进度控制点，细化各分项工程及各分段工序的进度计划（各分项设计、材料采购、各分项及工序的加工制作、运输、组装拼接、安装、吊装等），综合分析资源（人力、设备、及配套配合情况）状况，制订出科学合理的进度计划体系和保证措施。每项工作（如资源准备、采购、设计、加工制作、安装施工等）都应根据工期控制点和生产能力倒退排定，各项进度计划之间应协调一致、紧密配合，如出现进度紧张时，应采取增强资源或加班加点作业等措施，同时应每周根据进度的实际及变化情况编制滚动计划，以便及时修订计划和采取相应措施，决不允许因某一进度控制的失控而影响到其他工序或分项项目。
加工图设计的时间完全由本公司负责，为确保按既定工期完成，本工程飘板式深化设计难度大，施工工期短，而工程对深化、加工、安装的要求非常高，且工程结构较复杂，针对本工程公司将抽调工程经验丰富的充足的设计人员，工艺人员及其他有关的工程技术人员，组成公司最强技术力量的深化、翻样班子，配套服务人员及相关设备、软件。
充分的资源是保证工期的前提，为此公司组织了充分的人力、物力、财力及施工机具，具体如下：
⑴ 本公司通过质量体系认证，各类材料都有合格分承包方及时供应，针对本工程本公司将进行提前草签供货协议的方式，确保提前采购，并不断供货。
⑵ 合理安排劳动力，在工厂加工阶段保证专人专设备加工，同时根据现场实际情况进行调整加工人员数量，现场开工时完成30%的加工量。对现场劳动力的进场根据施工进度进行优化设计，在满足大工作面对劳动力要求的前提下，做好现场安装劳动力的准备工作，避免劳动力进场出现大起大落。
⑶ 确保施工机械设备和机具及加工好的材料及时进场，保证施工机械设备正常运转。保证构件发货按现场安装程序和顺序进行运输，不出现错发、漏发等现象，以免影响工期。
⑷ 提前作好资金准备工作，做到专款专用。
⑸ 防风防雨措施。
⑹ 进度计划与实际完成量勤检查、勤对比，早发现影响工期因素，早采取措施。
8.2.4 积极应用新技术、新工艺，优化施工方案
在本工程施工中，我公司将充分应用施工图深化、优化设计技术、计算机放样下料技术、激光（全站仪）测量技术、现场半自动CO2气体保护焊及质量管理和质量保证、计算机及软件应用等技术优势，编制最优化的施工方案。从施工方案本身提高安装精度和加快施工进度。
8.2.5 安装工期保证措施
⑴ 准备充足的劳动力资源，确保满足现场安装工期的施工人员的需求：
我们选择两家安装劳务单位，根据现场施工进度开展情况随时安排人员进场安装。
⑵ 提前落实大型设备的进场；
我们长期和数家具有资质单位的吊车单位密切合作，能够保障现场的吊装。
⑶ 派遣优秀的项目经理和项目管理人员，加强现场的协调和管理；
⑷ 做好冬季施工的防护措施，保证工程不会因天气原因停工；
⑸ 准备充足的夜间施工的材料，保证需要时可以24小时施工；
⑹ 提供充足的资金保障；
⑺ 材料提前加工完毕、并运输进场。
9 施工现场总平面布置
9.1 施工临时用地
构件加工均在北京郊区工厂内完成，运输至现场，在现场只进行结构安装工作。施工现场需考虑吊车的行走路线、现场配电箱设置、现场道路，构件堆放等要求，统筹安排，合理布置，才能有效的保证施工秩序和进度。
9.1.1 安装施工对施工场地地基的要求：
⑴ 场地处理：回填土首先进行夯实处理，而后在上面铺设500mm左右的道渣，最后上面铺设200～300mm厚的碎石压实。用推土机推平，用压路机压实，或可以根据车站地面的设计要求先进行地面面层以下基础处理，也可达到施工要求。
⑵ 场地平整：施工现场场内，为满足主吊吊车工作区域内货车和吊车行走需要、其它区域内小型吊车吊装行走等需要、钢柱等构件拼装位置现场拼装需要、现场材料堆放需要，场地处理后场地应平整。场地内不能积水，以免影响雨季施工。
⑶建筑物四周应回填并推平，不能积水，特别应压实，以防止吊装时吊车靠近建筑物吊装时，地基沉降过大，而出现事故。
9.1.2现场布置
现场用电主要分为两部分，施工用电和生活用电。施工用电主要指现场焊接作业，根据本工程的施工特点，现场结构的连接主要以焊接为主，兼有部分栓接。现场生活用电根据临时设施的布置而定。
钢结构工程施工属于干作业，现场施工满足消防用水即可，此项由土建总包单位统一考虑。
每个车站施工现场设置库房一间。
9.1.3 构件现场堆放
构件到场后的堆放，尽量不占用道路和及吊车的主吊工作区域，主要布置在各区的两侧或中间区域；
构件堆放位置除制定位置外,还可以堆放在相邻区域基础承台外侧和本区后面未安装区域；
构件堆放位置部分需较长距离的二次倒运，所以工厂加工构件应根据安装要求，有序进场，同时要求土建的紧密配合。
10. 质量保证计划和创优计划
10.1 工程质量创优计划
质量验收达到“合格”标准。
10.2 质量管理体系
针对能取得参与本工程的崇高荣誉以及本工程的特殊性和重要性，我们将在ISO9001质量体系的基础上再作质量管理的进一步的加强，确保产品质量达到直至超过国家现行标准的合格等级。公司依据ISO9001标准建立质量保证体系，针对本工程的特点，其质量保证体系主要内容如下：
10.2.1 文件体系
本公司质量体系文件体系主要有以下几个部分组成：
⑴ 质量手册：对公司质量保证体系的总体说明。
⑵ 程序文件：详细说明了质量及各部门及各要素的具体实施过程，包括要求、作业程序、工作范围、职责以及有关的记录。
⑶ 作业指导书：说明各专项工作的详细的操作过程的描述，是指导每位员工工作的依据。
⑷ 管理性文件：公司的综合性管理文件。
⑸ 工艺文件；
⑹ 技术标准；
10.2.2 质量策划
由质管部完成，主要是针对本工程的特殊性、重要性而专门制订的对原质量体系不能满足的部分的补充、深化，以使加工、制作的产品的质量满足设计、业主的要求，主要应做好以下几点：
⑴ 确定质量的目标、标准和要求，制订质量计划。
⑵ 对节点、加工工艺、安装方案、施工程序和工艺等进行论证，提出保证产品质量的措施、方法。
⑶ 确定过程控制的程序和方法，明确设计、采购、制作、加工、检验、预拼装的工作程序、技术标准和工作标准。
⑷ 确定并配备必要的控制手段和设备，工艺装备，人员配置，必要时应对资源进行更新、添置或开发。
⑸ 确定生产过程中适当阶段的验证，并编制检验的表格和对检验进行记录和保存。
10.2.3 材料采购
针对本工程的特点，主要做好以下几点：
⑴ 根据材料的品种、规格、要求，选定合格的分承包方。特殊材料的分承包方应进行重新评审后选定。
⑵ 采购的产品的规格、型号、标准、数量、到货日期等必须满足规定要求。
⑶ 所有材料必须按规定经检验和试验合格后才能进仓入库，检验和试验的内容主要有核对采购任务书中的规格、型号、适用标准、数量等，检查外观质量、几何尺寸、标识等，按规定进行化验、机械性能、力学性能、工艺性能等的测试，确保产品质量满足规定要求。
⑷ 按规定对进仓产品进行堆放、标识、保管、发放、记录，确保产品完好和准确使用。
10.2.4 过程控制
主要做好以下几个关键点控制
⑴ 工程前期的控制：主要控制好计划实施的监控、对技术文件、工艺规程制定和评定、对生产设备的检修和维护、对作业人员的技艺水平培训和考核等方面。
⑵ 生产过程中构件加工质量的监控：主要包括构件放样号料的准确性、切割、下料的质量、构件生产过程中控制变形的矫正成型、按照加工工艺的大批量生产和出厂前的组装和预拼装、以及焊接、除锈、涂装等工艺质量的控制和工艺方案的评定。
10.2.5 工序控制
⑴ 工序能力的分析，采取必要的措施，确保工序能力达到规定要求。
⑵ 对工序过程进行控制，以便及时发现问题，采取对策。
⑶ 加强工艺纪律的管理。做好各工序控制点的数据记录
10.2.6 检验和试验状态（合格、不合格、待检、已检待判）
⑴ 加强对生产过程中对检验和试验状态的标识。
⑵ 加强对过程中各状态的检验和试验进行记录。
⑶ 按规定的要求对过程中各状态产品进行堆放、保管、标识、转序。
10.2.7 检验和试验
⑴ 进货的检验和试验：即对规定的材料按规定的方法、程序和要求进行检验、试验、判定、记录。
⑵ 过程的检验和试验：包括对过程按规定要求（三检制）进行检验，对过程中的参数和产品进行监控，只有经过按规定要求进行检验和试验和得到认可后，过程产品才准转序或出厂。
⑶ 必须按规定的要求进行检验和试验并进行记录，包括进货检验、过程检验、最终检验和试验的要求和记录必须满足规范、业主、设计、监理的要求。
10.2.8 检测、测量和试验设备的控制
⑴ 确保检验、测量、试验设备的完好，其准确度满足本工程的要求。
⑵ 配置和完善检验、测量、试验设备，对不足部分采取租借、委托等办法，确保按规定要求完成检验、测量和试验的全部内容和要求。
10.2.9 不合格品控制
⑴ 进行隔离和标识。
⑵ 由专业工程技术人员进行分析，提出处理办法（报废、返工、返修、改作他用）。
⑶ 具备返工返修条件的，则由指定的专门人员进行返工或返修，并对返工或返修进行记录，返工或返修只能进行一次，第二次不合格则报废处理，如合同规定不允许返工返修的，则应判定为报废或改作他用。
10.2.10 搬运、贮存、包装、防护和交付
⑴ 搬运：应采用合适的搬运设备、车辆，保持平稳，严禁野蛮装卸，对超长、超宽、超重的构件的搬运应制订作业指导书，按规定要求搬运、装卸。
⑵ 贮存：严格执行入库检验、验收，库存保管，出库凭单和记录，所有构件的贮存场地应做好防损坏、防变形、防腐蚀、防混淆、防丢失的措施，做到科学、合理贮存。
⑶ 包装：确保贮存、搬运、不损坏、不丢失，采用合理的包装方法，做到标识完整、清晰。
⑷ 防护：采用适当的防护措施，以防搬运、贮存、施工过程中损坏。
⑸ 交付：由规定的检验负责人签发产品合格证后才准交付，交付产品应满足业主要求，必要时经业主、监理验收合格，同时须提供相应的有关资料。
10.2.11 质量记录
⑴ 质量记录由质管部负责，各级质量员、检验员、化验员、试验员、探伤员、测量员等具体完成。
⑵ 针对本工程全过程（从设计——计划——材料采购——制作加工——预拼装——拼装）都必须按规定要求进行质量记录。
⑶ 质量记录必须规范、完整、符合规定要求。
10.2.12 培训
⑴ 针对本工程的特殊性和重要性，所有参与本工程的人员，包括设计、技术、工艺、质检、采购、计划、管理、业务、加工制作、预拼装、安装等人员均要进行针对性的培训。
⑵ 由技术部为主，各有关部门配合负责培训工作。
⑶ 培训的目的应使每位员工了解本工程的重要性，了解自己的职责，掌握过程控制的程序、计划和作业指导书（工艺、规范、标准）。
10.2.13 服务
针对本工程的特殊性，本公司服务工作要做到以下几点：
⑴ 业主、设计、监理等随叫随到，积极配合。
⑵ 主动服务，上门服务。
⑶ 制订本工程的服务大岗和服务制度，以特殊工程的形式，由业务部负责，对服务工作进行管理和控制。
10.3 质量保证管理组织机构体系
因本工程钢结构安装交叉作业多，工程质量控制尤为重要。为保证工程质量，实行生产质量责任制,在项目中形成质量层层负责的生产管理体制。
10.3.1 质量控制管理机构及运行程序图
现场制作拼装组
构件运输组
作
业
班
组
验 收 组
拼 装 组
吊 装 组
焊 接 组
高强螺栓组
测量、校正组
涂装组
安 装
总工程师
制 作
工厂制作拼装组
项目经理
10.3.2 质量因素的控制
影响施工项目的因素主要有五大方面，即4M1E，指：人（Man）、材料（Material）、机械（Machine）、方法（Method）和环境（Environment），如图所示。事前对这五方面的因素严加控制，是保证施工项目质量的关键。
施工项目质量控制因素
对参与施工人员的质量控制
对原材料构配件的质量控制
对所用施工机械设备的质量控制
对采用施工方法、检验方法的质量控制
对生产技术环境、劳动环境、管理环境的质量控制
质量控制因素图
10.4 构件原材料质量保证措施
10.4.1 对材料的要求
公司计划部根据工程量清单及工期进度计划，及时编制材料需求计划，供应部根据需求计划及时编制材料采购计划并切实执行，确保原材料按时保质供应到库
本工程钢结构材料主要选用Q345B钢板、Q235B钢板及型钢等，所用材料最大厚度达到25mm。
10.4.2 原材料的采购要求
⑴ 从公司合格的材料供应商中提前确认供货商名单，所有进厂材料均应有生产厂家的质检证明书和质量保证书，进口材料需有商检证。
⑵ 按供货方提供的供货清单清点各种原材料的数量。
⑶ 材料入库后由公司物供部门组织质量管理部门按原材料检验计划对入库材料按照设计要求的标准进行拉伸试验、弯曲试验、V型缺口冲击试验、Z向性能和熔炼分析，同时组织业主、监理进行见证抽检。
⑷ 汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报现场指挥部。
⑸ 做到专材料专用，本工程采购的材料单独存放，计划部根据下料清单和库存情况及时进行原材料的补充。
10.4.3 材料管理措施
本工程对原材料的要求比较高，采购和进厂质量控制将严格按规范、设计要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。
⑴ 将钢材按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况，以防损坏。
⑵ 材料的使用严格按生产计划、设计图纸进行领料和落料，实行专材专用，严禁私自代用。
⑶ 加工时应加贴材料识别，材料在加工时必须采用不能擦除的记号笔标注材料、用途等标识，以防止材料混淆。
10.5 加工生产过程中的质量保证措施
10.5.1 放样的质量控制措施
⑴ 放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。
⑵ 放样均以计算机进行放样,以保证所有尺寸的绝对精确。
⑶ 放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
10.5.2 号料的质量控制措施
⑴ 号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
⑵ 号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，
检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。
⑶ 根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
⑷ 因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。
⑸ 下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并进行炉批号跟踪。
10.5.3 切割的质量保证措施
⑴ 根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。
⑵ 钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。
⑶ 切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
⑷ 切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。
⑸ 切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.
⑹ 切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。
10.5.4 焊接质量保证措施和质量检测方法
焊工：本公司拥有各种熟练的焊接工人队伍，成熟的20年积累的厚板加工制作的生产工艺及经验，为保证本工程的焊接质量，本公司承诺一旦我们有幸中标将抽调施工过同类工程有着丰富焊接经验的技术尖子作为本工程焊接的生力军，为保证良好的焊接质量提供有力的保障。
焊接技术人员：
焊接技术人员由曾担任过同类工程且有着丰富焊接经验的焊接工程师担任。由一人担任焊接技术负责人。焊接技术人员必须熟悉企业产品相关的焊接标准法规，焊接技术人员主要负责下列任务：
① 负责产品设计的焊接工艺性审查,制订工艺规程(必要时通过工艺评定试验),指导生产实践。
② 熟悉本公司所涉及的各类钢材标准和常用钢材的焊接工艺要求。
③ 选择合乎要求的焊接设备及夹具。
④ 选择适用的焊接材料以及焊接方法并使之与母材相互匹配。
⑤ 监督和提出焊接材料的储存条件和方法。
⑥ 提出焊前准备及焊后处理要求。
⑦ 厂内培训及考核焊工。
⑧ 按设计要求规定有关的检验范围、检验方法。
⑨ 对焊接产品的缺陷进行判断分析其性质和产生的原因并作出技术处理意见。
⑩ 监督焊工操作质量，对一切违反焊接工艺规程要求的操作有权提出一切必要的处理措施。
⑵ 焊接坡口
焊接坡口应根据图纸要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计。选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：
① 焊接方法
② 焊缝填充金属尽量少
③ 避免产生缺陷
④ 减少残余焊接变形与应力
⑤ 有利于焊接防护
⑥ 焊工操作方便
焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符合相应规定。
⑶ 焊接材料
① 焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊接材料；对低合金高强度结构钢一般应使焊缝金属与母材等强或略高于母材，但不应高出50MPa，同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性；当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。
② 辅助材料如保护气体的选择，其统一计划必须符合设计指定的有关标准规定。
③ 制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。
④ 焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验。
⑤ 焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。
⑥ 焊条、焊剂和栓钉焊保护瓷圈，使用前应按技术说明书规定的烘焙时间进行烘焙，然后转入保温。低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。
⑦ 母材的清理
母材的焊接坡口及两侧30～50mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。
⑧ 定位焊
构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合格焊工施焊。定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽可能避免进行定位焊。定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配；焊脚尺寸不宜大于设计焊脚的1/2。定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确定，一般定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长度应为50-100mm，间距应为400-600mm。
⑷ 胎夹具
钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效地控制焊接变形和使主要焊接工作处于平焊位置进行。
⑸ 预热
① 钢结构的焊接，应视（钢种、板厚、接头的拘束度和焊接缝金属中的含氢量等因素）钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的预热温度和方法。碳素结构钢厚度大于50mm，低合金高强度结构钢厚度大于25mm,其焊接前预热温度宜在80～120℃。预热区在焊道两侧，其宽度各为焊件厚度的2倍以上，且不应小于80mm。
② 定位焊及焊接返修处的预热温度应高于正常预热温度50℃左右，预热区域应适当加宽，以防止发生焊接裂纹。
③ 合同、图纸或技术条件有要求时,焊件应作焊后处理。
⑹ 焊前检查
施焊前 ，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况 ，如不符合要求 ，应修整合格后方允许施焊。
正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。
⑺ 提前制定焊接工艺评定计划
① 焊接工艺评定之前应根据焊接坡口形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的焊接工艺评定试验，经工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。
② 焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才进行正式焊接工作。
③ 焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。
④ 焊接工艺评定应按国家规定的《建筑钢结构焊接规程JGJ81-2001和《钢制压力容器焊接工艺评定》及相关标准的规定进行。
⑤ 由于本工程主要采用Q235、Q345这种材质，这种材质为结构制作中的常用钢材，因此对于钢材的可焊性试验计划可以免做。
⑥ 对于焊接工艺评定，本公司将沿用以前已做的而且与本工程相关的工艺评定，并注明覆盖范围。
⑻ 进行焊工培训,保证焊工素质
按照《JGJ81-2002建筑钢结构焊接规程》第八章“焊工考试”的规定，对焊工进行复训与考核。只有取得合格证的焊工才能安排进入现场施焊。如持证焊工连续中断焊接6个月以上者或持证超过三年，有效期内，焊接质量未保持优良焊工，需重新考核上岗。焊工考试需严格按照规范进行。
⑼ 焊接施工
① 引弧和熄弧
引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。
当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO2半自动气体保护时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊接。无论采用何种焊接方法，焊缝终端的弧坑必须填满。
埋弧自动焊必须在距杆件端部80mm 以外的引板上起、熄弧，焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1:5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊；杆件焊接后两端引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口。
② 要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接。但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。
采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。
不同厚度的工件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:5的斜度，对接处与薄板等厚。
③ 完工焊缝的清理
焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。
④ 现场焊接接头的保护
对现场焊接接头区域，应适当作除锈处理。
⑽ 不良焊接的修补
① 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，超过两次时，必须经过焊接责任工程师及经理工程师核准后,方可按返修工艺进行。
② 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术负责人查清原因,订出修补措施,方可修理。
③ 对焊缝金属中的裂纹，在修补前用无损检测方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。
④ 对焊接母材的裂纹，原则上应更换母材，但是在得到技术负责人认可后，可以采用局部修补措施进行处理。主要受力构件必须得到原设计单位确认。
⑾ 焊接变形的修正
焊接变形的矫正,以不损坏材质为原则,低合金高强度结构钢在火工矫正过程中严禁浇水急冷,其加热温度严禁超过正火温度。
⑿ 焊接质量的检测
① 焊接质量检测的项目和内容
钢结构的焊接检验包含检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接完毕后。焊接检测的阶段和内容
| 检测阶段 | 检 验 内 容 | |
| 焊接施工前 | 交替的组装、坡口的结构、焊接区域的清理、定位焊质量、引出板的安装、衬板贴紧情况 | |
| 焊接施工中 | 预热温度、焊接材料烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、施焊期间熔渣的清理、反面清根情况 | |
| 焊接完毕 | 外观检查 | 焊接缝表面形状。焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹坑、引熄弧部位的处理、未熔合、引熄弧板处理、钢印等 |
| 内部检查 | 气孔、未焊透、夹渣、裂纹等 | |
② 焊缝的外观检查
《钢结构过程施工质量验收规范》规定：焊缝外形尺寸符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定，焊接交替外观缺陷分段符合现行国家标准《焊接质量保证、钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定。
③ 焊缝内部缺陷检查
钢结构焊缝内部缺陷检查一般采用超声波探伤，对本工程，凡要求全熔透的焊缝全部进行100％超声波探伤，并抽查10％进行射线探伤。无损检查，对碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时检测；对低合金高强度结构钢应在完成24小时后进行检测。当板厚超过40mm时，应在48小时后或更长的时间进行检测。
10.5.5 涂装的质量控制措施
⑴ 钢构件的除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装。
⑵ 露天涂装作业应在晴天进行。雨、雪、雾、露等天气时，涂装作业应在车间内进行，且应以自动温湿记录仪或温湿度仪为准，湿度超过85％，不得进行涂装操作。
⑶ 操作人员在作业前填写“涂装作业申请单”，经批准后方可进行涂装作业。同时填写“涂装作业施工安全监护通知单”。
⑷ 喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完工的干膜厚度应达到2个85％，漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂现象不允许存在。
⑸ 经常检查喷涂机、喷漆轮、喷咀、高压胶管之间的连结情况，当天作业后，清洗喷涂设备，以供明天使用。
10.5.6 工厂加工制作质量控制方法
⑴ 质检作业指导书
公司针对每一工程项目均编有专门的项目质检作业指导书，具体规定了工程施工过程中工件交接、工序控制、环境监测、工件验收等各阶段的需要进行的质检和监控项目的使用仪器、操作步骤、数据采集及处理、结果判定等详细内容，作为在施工过程中对质量检测和环境监控操作的依据和执行文件。
⑵ 检测仪器
充分齐全的检测仪器是保证施工质量的必要条件。公司拥有承担本项工程的品种齐备的检测仪器，辅以富有实践经验的专业检测人员可以充分保证施工质量监控的准确性的可靠性。所有检测仪器必须经过定期校验，贴有合格证并在有效期内方可使用。
⑶ 施工作业指导书
公司针对每一工程编有专门的施工作业指导书，将工程分若干可独立执行的可监控检测的步骤（工序），在作业指导书中明确规定工艺操作要点、材料及配比、工序质量要求、安全措施要点以及工效定额等各项内容。作为施工操作的执行文件和监督检查的依据，可确保施工操作和施工质量的标准化和一致性。
⑷ 工序质检控制单
公司针对每一工程工序间的质量控制编有工序质检控制单，明确、具体地规定了每一工序的质检项目、质量指标、检测方法和责任签署等各项内容，质检不合格不得进入下道工序，重要工序还需要监理和材料商代表签字确认后方可进入下一道工序。
⑸ 准备状态检查
为确保工程施工的顺利进行，公司规定在每一道施工工序开始之前均设有准备工序，由值班经理组织项目部和施工人员从人、机、料、法、环五个方面进行准备状态检查，做到：人员状况良好、全部到位，安全措施齐备；设备完好、备件齐全；原料型号规格符合规定、数量满足需求，辅材品种数量能满足需要；所有相关技术文件有效，相关纪录表格齐备，所有施工人员均完整准确地理解和掌握了施工操作要点和质量标准；环境监测数据可靠、可以满足施工要求，与甲方和监理充分协调，保证施工能源得到保障、交叉作业互不干扰、过程质检顺利进行。确保在准备充分的情况下进入施工实施工序，进而保证施工质量和施工进度。
⑹ 首制件控制
公司坚持首制件控制制度。每种工艺在进行规模施工展开之前，由项目技术经理组织技术人员、质检人员和工人骨干（必要时可请油漆商技术代表参加）按事先制定的施工工艺文件选择典型工件进行首制件施工和性能检测，通过首制件施工掌握、修正、确认施工工艺及工艺参数,确认检测质量标准,确认主辅材耗量,培训操作人员。
首制件施工完成后应由监理和业主代表参加并会同施工单位代表（项目技术经理、质检员）就施工质量进行首制件鉴定。鉴定结论应由各方签字确认，并作为各阶段验收的依据之一。
⑺ 验收
原材料检测验收
施工前，由项目经理和项目质检员组织对供货方提供的涂料、稀释剂和固化剂等主材的品种型号、性能和外观质量进行检验，产品应随批提供质量证明书和检测报告。防腐涂料的型号、规格和技术性能须符合设计要求，必要时可委托国家检测机构进行检测。面漆的颜色应符合经业主认可的样板或色卡。
凡达不到上述标准以及超过有效保质期的涂料或其他主材不得使用并应及时通知供货方。
⑻ 钢结构构件验收
钢结构件验收应由工件制造厂、安装厂家、监理和施工单位共同按技术要求进行检测验收。
钢结构件验收的项目和方法详见质检作业指导书。
⑼ 涂装环境温湿度控制
施工环境的温湿度控制，对施工质量尤其重要，在本方案中温湿度控制要求为：喷砂时相对湿度≤60%；涂装时相对湿度≤80%，温度10-35℃，基材温度低于50℃并高于露点3℃以上（在涂装材料有特殊要求时按涂装材料要求施工）。
⑽ 涂料配比控制
防腐蚀涂料的配制，要根据配方严格按比例配制。特设专人配料负责配料，并由专人进行复验。
⑾ 涂装时间控制
除锈合格后应及时涂刷底漆，间隔时间不宜过长，当环境温度15-30℃，相对湿度不大于65%时，除锈后应在8小时内涂装完底漆；相对湿度为65-80%，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。
⑿ 边、角预涂
预涂装是涂装中必不可少的一部分。对施工难以获得规定厚度的部位，要首先进行预涂装（如自由边、焊缝、梯子、阴阳角等），但对于预涂装部位的重涂性及间隔时间应严格按产品说明书进行。
10.5.7 对不合格构件、焊缝返工的质量保证措施
对不合格品进行有效的控制。防止不合格品非预期使用。
制订各阶段产品的按收标准和检验准则，依据检验文件进行检验或验证，识别不合格品。规定各阶段产品不合格程度识别标准，即一般不合格或严重不合格。一般不合格：不合格品未达到规定比例或未造成严重经济损失的不合格。严重不合格：不合格品达到或超过规定的比例，或造成严重经济损失的不合格。
对不合格品的处置：
返工：对不合格品采取措施，在返工后给以重新检验，确保返工后产品符合规定的要求。
返修：对不合格品采取返修措施，确保返修后使其符合预期使用要求，返修后应重新检验。
降级：虽不满足要求，但仍可以满足其使用要求的不合格品给以降级使用，降级产品须经有关授权人批准，适用时经顾客批准，同时要向顾客提供产品实际情况。
报废：对报废的不合格品经以明显的标识或隔离，防止误用。
出现质量问题,应对事故原因进行分析,定出处理方案，一般质量问题处理由项目总工认可，其它质量事故处理方案应报设计单位批准。
10.6 安装质量控制措施
10.6.1 现场安装质量控制的一般措施
⑴ 优化施工方案和合理安排施工程序，作好每道工序的质量标准和施工技术交底工作，搞好图纸审查和技术培训工作。
⑵ 严格控制进场原材料的质量，严禁不合格材料用于本工程。
⑶ 合理配备施工机械，搞好维修保养工作，使机械处于良好的工作状态。
⑷ 对测量工作进行严格控制，务使测量定位、检测准确。
⑸ 采用质量预控法，把质量管理的完全事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预控为主”。
10.6.2 施工过程中的质量控制
⑴ 加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定，以减少和预防质量事故、次品的发生。
⑵ 坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”，上道工序不合格不得进入下道工序施工，对于质量容易波动，容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检和技术复核工作，以保证工程质量。
⑶ 做好各工序或成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。
⑷ 及时准确地收集质量保证原始资料，并作好事理归档工作，为整个工程积累原始准确的质量档案，各类资料的整理与施工进度同步。
⑸ 主要应做到以下几点：
① 构件检查
a. 安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。
b. 构件进入现场后应进行质量检验，以确认在运输过程中有无变形、损坏和缺损，并会同有关部门及时处理。
c. 安装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口、起拱度、油漆等是否符合设计图规定，发现问题应报请有关部门，原则上必须在安装前处理完毕。
② 施工质量注意事项
a.每道工序认真填写质量数据，质量检验合格后方可进行下道工序施工。
b.施工质量问题的处理必须符合规定的审批程序。
c.钢结构的安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。
d.组装前，应按构件明细表核对进场的构件零件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。
e.构件吊安装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥砂和灰尘等杂物。
f.钢结构构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的结构件应形成稳定的空间体系。
g.钢结构组装安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。
h.焊接及高强螺栓施工均应按相应的施工规程作业，施工前应由专业技术人员编制作业指导书，并进行交底。
③ 测量质量控制
a.仪器定期进行检验校正，确保仪器在有效期内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精度的要求。
b.保证测量人员持证上岗。
c.各控制点应分布合理，并定期进行复测，以确保控制点的精度。
d.施工中放样应有必要的检核，保证其准确性。
e.根据施工区的地质情况、通视情况对测量方法进行优化，并尽量在外界条件较好的情况下进行测量。
10.7 焊接质量控制措施
10.7.1 现场焊接施工工艺流程图
操作平台、防风棚及吊篮就位
钢构件调整完毕、可靠紧固
根据结构特点确认焊接顺序
焊前确认
坡口清理
预 热
衬板引弧安装检测
低氢型焊条
或焊丝焊接
预热温度测试站控制位置
主接头高度、方位、间隙测定、错口检测、气体条件检查、坡口形状、角度、钝边及切割表面精度检查、根部垫板检查中心轴线偏差检测、焊机工作状态良好、接地安全检查焊接材料检查（焊丝、气体、焊条烘干温度）确认安全施焊条件，送气管漏气、堵塞检查
焊中检测
焊接完成
必要时后热
焊缝外观检查
出现缺陷局部修整
温度检测时间控制、缓冷
焊工自检
填写焊缝质量检查表
打 磨
超声波探伤检查
焊接场地清理
不合格
合格
工艺记录报告
工艺、电流、电压检测焊道清渣、外观检查，层间温度检测焊道裂纹、气孔自检、CO2气体流量、纯度、压力检测，送丝稳定性检查导电嘴保护罩磨损检查等
碳弧气刨砂轮打磨局部处理
焊接质量保证程序图
质量检查组安装偏差记录
工地焊接办公室调整顺序、签发通知、信息反馈
焊条组焊条烘干
专职质检焊条烘烤时间、温度
电焊小组焊前自预检
专职质检焊前焊口检查
电焊小组焊口处理、调整、预热
专职质检按规范控制检查
电焊小组施焊开始、工艺控制
专职质检按规范控制检查
电焊小组焊后自验自检
专职质检
外观检查
专职质检超声波探伤检查
信息反馈
焊接工程质量程序控制图
焊条、焊剂准备、出具合格证
焊 条 烘 焙
焊接机具、焊接试验工具准备
焊 工 考 试 合 格
首次施焊的钢种和焊接材料、进行焊接工艺和力学性能试验
禁止在焊缝区外的母材上打火引弧
注意焊缝长度、厚度及质量缺陷
和下道工序办理交接手续
焊条合格证及烘焙记录
焊 缝 质 量 检 验 记 录
焊 接 试 验 记 录
自 检 记 录
质 量 评 定 记 录
焊 接 记 录
学习操作规程和质量标准
书面图纸和技术资料
书 面 交 底
操 作 人 员 参 加
复查组装质量和焊缝区处理
办理上道工序交接检查
中 间 抽 查
自 检
无 损 检 测
清理溶渣及金属飞溅物
在焊缝附近打上钢印号
清理现场、文明施工
执 行 验 评 标 准
不 合 格 的 处 理
准备工作
技术交底
焊 接
质量评定
资料整理
10.7.2 焊接方法和焊接材料选择
根据本工程焊接量大、工期紧的特点，结合焊接节点位置，焊接施工采用CO2气体保护焊半自动焊为主，手工焊为辅的焊接方法，焊接材料根据结构钢材的材质，按下表选择：
| 母材材质 | 手工焊 | CO2气保焊 |
| Q345 | E5015或E5016 | YJ502(Q)+CO2气体 |
10.7.2.1 焊接工艺评定
根据国家有关规范和标准进行焊接工艺评定，其结果符合设计要求几国家现行有关标准的规定。
10.7.2.2 焊接施工组织
⑴ 焊接劳动力
本工程将精心挑选有多年钢结构工程现场焊接施工经验的焊工负责焊接施工。所有焊工应持有焊工上岗证书，并只能在证书容许的范围内施焊。
⑵ 焊接施工准备
① 培训
针对本工程现场焊接施工的各种焊接节点，对将参加焊接施工的焊工进行培训，让每个焊工熟练掌握结构中各种接点的焊接施工，并对将要施工的焊接状况有清楚认识。
② 初步设计
因本工程在设计、构造上有其特殊性，在施工准备阶段需对结构各构件的拼接节点进行细化设计，并进行焊接工艺评定试验，验证焊接工艺及节点构造的可行性。
③ 试验内容
焊接工艺试验可验证焊接接头的强度满足设计要求，并确定焊接工艺参数，即焊接电流、电压、焊接速度等一系列工艺参数。
⑶ 焊材验收
① 检验内容: 检验焊材证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。
② 检验过程：焊材到货后，材料采购部将“焊材到货清单”及“检验通知单”送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收，验收合格后填写《焊材验收清单》。焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。
③ 合格产品：焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准的焊材不能使用。
④ 合格产品的保管：钢材外观及复验检验合格后，送焊材二级库保管，并按规定手续发放。
焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类管理，并保证通风干燥，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合规范要求。
焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。
焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。
焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。
对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。
焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响，在焊接时为尽量减小结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。
⑺ 焊接质量保证程序
曾多次参加大型钢结构工程的施工，在钢结构的现场焊接施工中积累了相当成熟的经验，本工程将组织有经验的焊接工程师和焊接工人进行施工，焊接施工的质量目标为：第三方探伤一次合格率为98%，监理、业主检查一次合格率为100%。
⑻ 焊接检验
焊接检验应由质量管理部门合格的检验员按照焊接检验工艺执行。
1） 焊工检查（过程中检查）
焊工应在焊前、焊接时和焊后检查以下项目，见下表：
| 序号 | 检查时间 | 检 查 项 目 |
| 1 | 焊 前 | 检验构件标记并确认该构件；
检验焊接材料； 清理现场； 预热。 |
| 2 | 焊 中 | 预热和保持层间温度；
检验填充材料； 打底焊缝外观； 清理焊道； 按认可的焊接工艺焊接。 |
| 3 | 焊 后 | 清除焊渣和飞溅物；
焊缝外观； 咬边、焊瘤、裂纹和弧坑； 表面夹渣、表面气孔、冷却速度。 |
焊接过程检查内容表
2） 焊缝质量检测
① 所有焊缝均需由焊接工长100%进行目视检查,并记录成表。
② 焊缝表面严禁有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等；且一级焊缝不得有咬边、未满焊、根部收缩等缺陷。
③ 二、三级焊缝外观质量标准应符合《钢结构工程施工验收规范》（GB50205—2001）附录A的规定。
④ 焊缝感观应达到：外形均匀、成形较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
⑤ 探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告者必须是三级探伤资质人员。
⑥ 探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50mm清除范围，用碳弧气刨进行清除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。
⑦ 同一部位返修不得超过两次。
3）焊接质量的验收等级
① 主结构对接焊缝等级为一级，其余对接焊缝若节点板、加劲肋等处为二级，角焊缝为三级。
② 全焊透的一、二级焊缝采用超声波探伤检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析法》（GB11345）或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GBA3323）的规定。
③ 一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表规定：
一、二级焊缝质量等级及缺陷分级，见下表
| 焊缝质量等级 | 一级 | 二级 | |
| 内部缺陷超声波探伤 | 评定等级 | Ⅱ | Ⅲ |
| 检验等级 | B级 | B级 | |
| 探伤比例 | 100％ | 20％ | |
| 内部缺陷射线探伤 | 评定等级 | Ⅱ | Ⅲ |
| 检验等级 | AB级 | AB级 | |
| 探伤比例 | 100％ | 20％ | |
| 注：探伤比例的记数方法按以下原则：（1）对工厂制作的焊缝，按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不少于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不小于200mm，并不少于1条焊缝。 | |||
10.8 防腐质量控制与检测
10.8.1 表面粗糙度控制
涂装前钢构件表面的除锈质量是确保漆膜防腐蚀效果和保护寿命的关键因素。因此钢构件表面处理的质量控制是防腐涂层的最关键环节。涂装前的钢材表面处理，亦称除锈。它不仅是指除去钢材表面的污垢、油脂、铁锈、氧化皮、焊渣或已失效的旧漆膜的清除程度，即清洁度，还包括除锈后钢材表面所形成的合适的“粗糙度”。
10.8.2 施工条件的质量控制
⑴ 涂装工作尽可能在车间内进行，并应保持环境清洁和干燥，以防止已处理的涂件表面和已涂装好的任何表面被灰尘、水滴、油脂、焊接飞溅或其他脏物粘附在其上面而影响质量。
⑵ 进行施工时环境温度一般可控制在5～38℃之间。
⑶ 涂装施工一般应控制相对湿度在85%以下，也可以控制钢构件表面温度高于露点温度3℃以上的条件下进行。
⑷ 钢材表面进行处理达到清洁度后，一般应在4～6h 内涂第一道底漆。涂装前钢材表面不容许再有锈蚀，否则应重新除锈，同时处理后表面沾上油迹或污垢时，应用溶剂清洗后，方可涂装。
⑸ 涂后4h内严防雨淋。当使用无气喷涂时，风力超过5级时，不宜喷涂。
⑹ 对钢构件需在工地现场进行焊接的部位，应按标准留出大于30～50mm的焊接特殊要求的宽度不涂刷或涂刷环氧富锌车间防锈底漆。
⑺ 应按不同涂料说明严格控制层间最短间隔时间，保证涂料的干燥时间，避免产生针孔等质量问题。
10.8.3 涂装检验
1、涂装外观检查：目测漆膜表面状况，应无针眼、气泡、脱落、流挂、漏涂、色差等缺陷。
2、涂层厚度的测量:每涂一道涂料应测定漆膜的厚度,测量采用超声波涂层测厚仪检测。涂装完毕后，按规定测定漆膜总厚度，90%以上测点的漆膜厚度必须达到规定值，未达到规定值的漆膜厚度值不低于规定值的90%。
11. 冬季施工方案及保证措施
11.1 北京气候环境
北京的气候为典型的暖温带半湿润大陆性季风气候，夏季炎热多雨，冬寒冷干燥，春、秋短促。通常，冬季11、12、1、2、3月平均最低气温接近或低于0摄氏度。降水季节分配很不均匀，全年降水的80%集中在夏季6、7、8三个月，7、8月常有暴雨。
北京气候平均数据（中国气象局国家气象信息中心）
| 月 份 | 一 | 二 | 三 | 四 | 五 | 六 | 七 | 八 | 九 | 十 | 十一 | 十二 | 全年 |
| 平均最高气温 °C | 1.8 | 5.0 | 11.6 | 20.3 | 26.0 | 30.2 | 30.9 | 29.7 | 25.8 | 19.1 | 10.1 | 3.7 | 17.9 |
| 平均最低气温 °C | -8.4 | -5.6 | 0.4 | 7.9 | 13.6 | 18.8 | 22.0 | 20.8 | 14.8 | 7.9 | 0.0 | -5.8 | 7.2 |
| 降水量 毫米 | 2.7 | 4.9 | 8.3 | 21.2 | 34.2 | 78.1 | 185.2 | 159.7 | 45.5 | 21.8 | 7.4 | 2.8 | 571.9 |
本工程钢结构现场安装时间为2009年12月～2010年3月，即经历冬季。
11.2 冬季施工措施
11.2.1 准备工作
⑴ 成立冬季施工领导小组，落实具体责任人，明确责任。从技术、质量、安全、材料、机械设备、文明施工等方面为冬季施工的顺利进行提供有力的保障。
⑵ 入冬前针对所涉及到的分部分项工程编制好冬季施工方案，制定行之有效的冬季施工管理措施和技术措施，确保冬季施工期间的工程质量。
⑶ 进入冬季施工前，组织技术业务培训，学习有关规定，明确职责。方案及措施确定后组织有关人员学习，并向各施工班组进行交底。
⑷ 做好现场测温记录，同时与气象台保持联系，及时接收天气预报，以便提前做好大风、大雪及寒流等恶劣天气袭击的预防工作。
⑸ 根据工程需求提前组织冬季施工所用材料及机械备件的进场，为冬季施工的顺利展开提供物质上的保障。
⑹ 在进入冬季施工阶段，为确保按期、顺利、安全地进行吊装工作，采取确实有效的冬季防滑等一系列的措施。
1）材料：所有松散的材料都要绑扎并锚固或者转移到安全的区域；堆放在安装好的梁上的材料或已铺好的屋面板应当绑在钢架上面；在地面上成堆叠放的构件应全面检查防止坠落，必要时要固定到钢架上面。油布要在顶上压上重物并将端部绑扎牢固；
2）设备：所有的电弧设备都要充分锚固，电缆要分开，必要时移到安全的地方；所有的工作平台，起重设备，缆绳和临时结构都要牢固地系好；行走吊车的吊臂应按生产厂家的指示停在合适的位置，使之可以自由转动。所有的吊具和钢丝都要从吊钩上取下；放下夹轨器，并拉上地锚；
3）电器：所有的电气设备都要完全防水，关上总电源；
4）检查：安全监督员应彻底检查整个建筑，确保所有的预防措施都已完成。
在吊装构件时先清除构件索具表面的积雪（冰），在索具与构件之间要加薄橡皮垫或麻布垫，以防吊装时滑脱。
在构件运输和堆放时，在构件下必须垫木板并清除积雪，以防止运输过程中倾滑。堆放场地要平整，无水坑。
在构件验收、安装及校正时，适当考虑负温下构件的外形尺寸将产生一定的收缩，必要时进行保温工作，以免在吊装时产生误差。
专用机量具在负温下按负温差进行适当检验，掌握温差数据。
对结构构件应采取校正之后进行吊装就位，立即对其固定，当天安装的构件应对其形式空间定位体系，不得隔天再进行。
高空作业必须清除构件表面积雪，穿防滑鞋，系安全带，才能进行高空作业，跳板等一定要绑扎牢固。
11.2.2 冬季焊接施工
11.2.2.1 焊接材料的选择、使用
为保证焊缝不产生冷脆，负温度下焊接用的焊条，在满足设计强度的要求下，优先用屈服程度较低、冲击韧性好的低氢型焊条。
11.2.2.2 焊接材料的贮存
焊剂及碱性焊条的焊药易潮，特别在负温度时，所以它们在使用前必须按照质量说明书的规定进行烘焙。使用时取出放在保温筒内，做到随用随取。焊剂及碱性焊条的焊药外露2小时后必须要重新烘焙。所使用的焊条、焊丝要贮存在通风干燥的地方，保证焊条的良好性能。
11.2.2.3 焊接专用机具的检查
焊接使用瓶装气体时，对负温下瓶嘴在水气作用下容易产生冰缩堵塞现象，在焊接作业中就要及时检查疏通。
11.2.2.4 焊接过程控制
焊前防护
对于焊接这一关系到整体安装质量的特殊工序，必须在施工前严格制定计划，在施工中组织专门的人力、物力，比预定正式施焊时间提前4—8小时进行专题防护，防护必须达以下要求：
上部稍透风、但不渗漏，兼具防一般物体击打的功能；
中部宽松，能抵抗强风的倾覆，不致使大股冷空气透入；
下部承载力足够4名以上作业人员同时进行相关作业，需稳定、无晃动，不因甲的作业给乙的正在作业造成干扰；可以存放必需的作业器具和预备材料且不给作业造成障碍，无可造成器具材料脱控坠落的缝隙,中部及下部防护采用阻燃材料遮蔽。
11.2.2.5 热焊接保证措施
在寒冷的冬季进行焊接施工，光有严密的焊接防护还不够，还必须采用焊前大范围加热的方法来消除不经焊前加热即进行缝焊接时母材与焊缝区的强烈温差，骤热和骤冷是造成钢结构接头区不均匀胀缩的主要因素，不均匀胀缩又是造成母材与焊接接头产生裂纹的主要因素。消除明显温界，最大限度地减缓钢材在板厚方向由胀时压应力到缩时拉应力的转换过程，最大可能地促使接头在同轴线上均匀胀缩是超厚钢板焊接尤其是在寒冷地区焊接的重要质量保证环节。这一环节包括了焊前严格加热，施焊过程中，保证持续、稳定并且较高的层间温度，全过程地执行窄道焊、有规律地采用左、右向交替焊道。
11.2.2.6 焊后加热
填充缝焊接和面层焊接完毕，经自检外观质量符合要求后，立即实施焊后后热过程。对于大长焊缝，尽管作业者严格遵循工艺流程，实施中间再加热，也不可避免由于板厚过大、始端终端焊缝过长、面缝过宽等原因造成的根部与面层的温差、始端与终端的温差、近缝区与远缝区的温差、（水平横向焊缝）下部与上部的温差、（H型钢梁）边翼缘和翼中的温差。由于焊后后热是焊接工艺中相当重要的环节，在寒冷地区焊后后热温度应较温和地区相应提高50℃—100℃，这一过程通过热感温度仪和水溶式温度测试笔来监控。
11.2.2.7 焊后保温
在寒冷劲风多发地区，一切焊前加热、中间再加热、后热等都围绕着消除骤冷骤热、消除胀缩不均、延缓冷凝收缩这个质保目的，但是仅上述措施还达不到目的。还需加盖厚石棉布保温，并密封空气流通部位。
厚板焊接时，焊缝间的层间温度应控制在85℃-110℃之间，每个焊接接头应一次性焊完。施焊前，注意收集气象预报资料。预计恶劣气候即将到来，并无确切把握抵抗的，则放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候来临前，至少焊完板厚的1/3方能停焊；且严格做好后热处理，记下层间温度。
12. 施工安全措施方案
12.1 安全生产目标
12.1.1 安全生产目标
达到“无死亡事故，无重大伤人事故，无重大机械事故，无火灾，无中毒事故, 减少轻伤，负伤率不大于3‰”。
12.1.2 安全管理方针
在施工管理中，我们要始终如一地坚持“安全第一、预防为主”的安全管理方针，以安全促生产，以安全保目标。
12.2 安全组织与管理体系
施工现场安全生产管理体系是施工企业和施工现场整个管理体系的一个组成部分。施工现场安全生产管理体系的建立不仅是为了满足工程项目部自身安全生产的要求，同时也是为了满足相关方对施工现场安全生产管理体系的持续改善和安全生产保证能力的信任。
以项目经理为首，由项目副经理、专业安全工程师，各施工队及各施工班组等各方面的管理人员组成本工程的安全管理组织机构。
12.2.1 安全管理组织机构
地方或上级安全主管部门
工程领导小组
项目经理部
项目经理
项目副经理
项目总工程师
项目专业安全工程师
相关部门
各施工队
12.2.2 安全生产责任
⑴ 项目经理：全面负责施工现场的安全措施、安全生产等，保证施工现场安全。
⑵ 项目副经理：直接对安全生产负责，督促、安排各项安全工作，并按规定组织检查、做好记录。
⑶ 项目总工：制定项目安全技术措施和分部工程安全方案，督促安全措施落实解决施工过程中不安全的技术问题。
⑷ 安全员：监督检查施工全过程的安全生产，纠正违章，排除施工不安全因素，安排项目部安全活动及安全教育的开展，监督劳保用品的发放和使用。
⑸ 机电负责人：保证所使用的各类机械的安全使用，监督机械操作人员保证遵章操作，并对用电机械进行安全检查。
⑹ 施工工长（专业工程师）：负责上级安排的安全工作的实施，制定分项工程安全方案，进行施工前的安全交底工作，监督并参与班组的安全学习。
12.2.3 安全生产管理制度
⑴ 编制安全生产技术措施制度；
⑵ 安全技术交底制；
⑶ 特殊工种职工实行持证上岗制度；
对电工、电气焊工、起重吊装工、机械操作工、安装工、涂装工、架子工、铆工等特殊工种实行持证上岗，无证者不得从事上述工种的作业。
12.2.4 安全检查制度；
公司每季度组织对项目部安全生产大检查，项目经理组织项目安全管理组成员每月对项目安全生产管理的执行情况进行检查。建立健全安全检查台帐：施工现场领导值班记录；施工现场安全会议记录；施工现场安全日记；安全检查记录；安全检查隐患整改通知单；安全检查隐患整改复查单；定期检查评分表；验收重大设备，危险部位台帐等。
12.3 安全技术措施
构件吊装前将安全绳等防护措施同钢构件固定，固定后随同构件一块吊装就位。
12.3.1 测量放线作业
⑴ 严格遵循先整体后局部，先控制后细部放线的工作程序；
⑵ 必须严格审核测量起始数据的准确性，坚持测量作业与计算步步有校核的工作方法；
⑶ 坚持定位放线工作，必须执行自检、互检合格后，由有关部门及监理验收的工作制度，重要轴线、标高；由现场测量员、质检员、技术员检查合格后报监理公司验收；
⑷ 测量人员必须持证上岗，不得使用无证人员放线；
⑸ 测量仪器、钢尺必须经过法定专业计算部门检定，不得使用未经检定或检定不合格的仪器进行测量，测量仪器必须精心使用，妥善保管；
⑹ 进入施工现场必须戴安全帽，施工现场严禁嬉戏打闹；
⑺ 测量人员进入现场必须戴好安全帽，禁止跑跳，要注意脚下是否有障碍物，以保证安全，吊装区内作业时应设监护人员，严禁吊物下作业；
⑻ 进入工地必须戴安全帽，在脚手架上作业时，要时刻注意探头板及拌脚物；
⑼ 在道路上作业时，必须尽可能缩短作业和仪器在通路停车部位上停留时间，在通车部位上作业时，须指派专人担任探望疏通工作并在作业点前后设明显警示标志；
⑽ 在施工现场测量时，必须注意周围的吊车及机械电气设备，防止发生事故，必要时必须停电，吊车停止运做后再作业；
⑾ 雨后不久，在地下部位测量时，必须先检查基坑是否有倒塌危险；
⑿ 在高处作业时，仪器必须安放在牢固的建筑或构筑物上，仪器周围的孔洞事先要盖好，不稳固的地方，禁止放仪器，安放仪器的上下方不得有人工作，设有专人警戒；
⒀ 在高处临边作业时，必须系好安全带，戴好安全帽；
⒁ 在高空用线锤吊线时，线锤必须栓牢，下面不得有人，防止坠下砸伤人；
⒂ 在高空、地面立标尺花杆及用钢尺丈量尺寸时，必须注意上下左右的电线，防止伤人；
⒃ 高处作业时，必须将衣袖扎紧，穿防滑鞋；
⒄ 凡患有高血压、心脏病、癫痫病、精神衰弱、视力不佳、饮酒、睡眠不足者，禁止参加高空作业；
⒅ 冬季施工进入电气加热区域时，防止钢尺触电事故，禁止在带电加热的地方作业或行走，必要时必须停电后作业。
12.3.2 物料装卸作业
⑴ 物料装卸人员作业前必须穿戴好个人防护用品（安全帽、手套、鞋等）；
⑵ 操作各种物料装卸机械操作人员必须持证上岗；
⑶ 禁止酒后作业、禁止吸烟、禁止追逐打闹；
⑷ 禁止操作与自己无关的机械设备；
⑸ 装卸搬运危险物品（如炸药、氧气瓶、乙炔瓶）和有毒物品必须按有关规定执行，装卸时必须轻拿轻放，避免剧烈震动，不得有相互碰撞或扔掷行为。
⑹ 在卸钢管、工字钢等钢结构材料时，一定要将物品按要求码放整齐对有规定要求的要限高码放，防止物品超高倒塌伤人；
⑺ 钢构件要放置牢固，工字钢下部要垫方木，构件安放牢固，防止物品倾斜倒塌伤人；
⑻ 夜间卸车要有足够的照明条件，如光线强度欠缺，需增加足够光源，再进行构件的装卸；
⑼ 吊索具在使用前必须检查，不符合安全要求禁止使用；
⑽ 吊物在起吊离地0.3m时检查索具，确定安全后方可起吊，并严禁起重机超负荷作业；
⑾ 构件起吊时，构件上严禁站人或放零散未装容器的构件；
⑿ 在构件下方和起重大臂扭转区内，不得有人员停留走动；
⒀ 在构件就位时应拉住缆绳，协助就位，此时人员应站在构件两侧；
⒁ 信号指挥时必须精神集中，保证挂钩人员和重物下方人员的安全，以及起重设备的作业安全，保证所吊运的物件、材料、堆放整齐，稳妥及起吊全过程的安全；
⒂ 信号工要严格执行吊装安全操作规程，抵制违章作业的指令。坚持“十不吊的规定”，即：①被吊物重量超过机械性能允许范围不准吊；②信号不清楚不准吊；③吊物下方有人不准吊；④吊物上站人不准吊；⑤埋在地下物不准吊；⑥斜拉斜牵物不准吊；⑦散物捆扎不牢不准吊；⑧小零件物无容器不准吊；⑨吊物重量不明，吊索具不符合规定不准吊；⑩六级以上强风不准吊；
⒃ 信号指挥时必须精神集中，保证挂钩人员和重物下方人员的安全，以及起重设备的作业安全，保证所吊运的物件、材料、堆放整齐，稳妥及起吊全过程的安全；
⒄ 信号工要经常检查起重用的吊索具，对其安全技术状况负责；
⒅ 信号工应当能够掌握并熟悉运用旗语、哨语和手势、对讲机四种指挥方法；
12.3.3 挂钩工作业
⑴ 挂勾工进入施工现场必须戴合格的安全帽，系好下颚带，锁紧带扣；
⑵ 经培训考试合格后持证上岗；
⑶ 挂勾工不可代替信号工作业；
⑷ 施工现场严禁吸烟，严禁酒后上岗作业；
⑸ 登高时必须系好安全带；
⑹ 夜间作业时必须配备好照明设施，携带对讲机等必要设备；
⑺ 吊物前必须对吊索具进行严格的检查，严禁起重吊物；
⑻ 吊运构件时时必须使用卡环；
⑼ 卸勾时必须使用爬梯，严禁攀爬；
⑽ 吊运小块物料必须使用容器盛装，钢木材料和长短不一的材料不可混吊；
⑾ 不得站在墙顶上或站立不稳的物体上行走；
⑿ 卸料时要考虑周围环境，严禁随意乱卸、乱放；
⒀ 吊物和大臂下严禁站人。
12.3.4 起重作业
⑴ 作业前必须检查作业环境、吊索具、防护用品，吊装区域无闲散人员，障碍已排除。吊索具无缺陷，捆绑正确牢固，被吊物与其它物件无连接。确认安全后方可作业。
⑵ 作业前应伸出全部支腿，撑腿板下必须垫方木。调整机体水平度，无载荷时水准泡居中，支腿的定位销必须插上，底盘为弹性悬挂的起重机，放支腿前应先收紧操纵阀。
⑶ 作业中起重臂仰角不得超过规定，起重臂下严禁站人。
⑷ 作业中严禁搬动支腿操作阀。
⑸ 出现支腿沉陷、起重机倾斜等情况时，必须立即放下吊物，经调整、消除不安全因素后方可继续作业。
⑹ 作业中变幅应平稳，严禁猛起猛落。
⑺ 在进行装卸作业时，运输车驾驶室内不得有人，吊物不得从运输车驾驶室上方通过。
⑻ 在高压线一侧作业时，必须保持下表所列的最小安全距离。
| 电压（KV）
安全距离（m） |
＜1 | 10 | 35 | 110 | 220 | 330 | 500 |
| 沿垂直方向 | 1.5 | 3.0 | 4.0 | 5.0 | 6.0 | 7.0 | 8.5 |
| 沿水平方向 | 1.5 | 2.0 | 3.5 | 4.0 | 6.0 | 7.0 | 8.5 |
⑼ 使用两台吊车抬吊大型构件时，吊车性能应一致，单机荷载应合理分配，且不得超过额定荷载的80%，作业时必须统一指挥，动作一致。
⑽ 轮胎式和履带式起重机需短距离带载行走时，途径的道路必须平坦坚实，荷载必须符合说明书规定，吊物应在行走正前方向、离地高度不得超过50cm，并必须缓慢行驶，严禁带载长距离行驶。
⑾ 上机必须进行交接班手续，检查机械履历书及交接班记录等的填写情况及记载事项。
⑿ 严禁酒后作业。
⒀ 遇有恶劣气候如大雨、大雪、大雾和六级以上强风时，必须停止吊装作业。
⒁ 起重机司机、信号工、挂钩工在作业前，应共同交底，统一信号。
⒂ 轮式或履带式起重机作业时必须确定吊装区域，并设警戒标志，必要时派人监护。
⒃ 严禁将不同种类或不同型号的索具连在一起使用。
⒄ 信号工正确选择指挥位置，不准站在吊物易碰难躲和无防护措施的危险部位。
⒅ 作业时不得擅自离开工作岗位，不得兼做挂钩工。
⒆ 作业中必须戴好安全帽，佩穿好专用标志服装，严禁酒后作业。
⒇ 严格执行“十不吊”作业原则。即：被吊物重量超过机械性能允许范围不准吊；倍不清不准吊；吊物下方有人不准吊；吊物上站人不准吊；埋在地下物不准吊；斜拉斜牵物不准吊；散物捆绑不牢不准吊；方式构件、大模板等不用卡环不准吊；零碎物无容器不准吊；吊装物重量不明不准吊。
（21）挂钩工必须服从信号工的指挥。
（22）吊绳的挂设不得影响吊钩保险装置，不准用吊钩直接吊拉重物。
（23）穿绳：确定吊物重心，选好挂绳位置。穿绳应用铁钩，不得将手臂伸到吊物下面，吊运棱角坚硬或易滑的吊物，必须加衬垫，用套索。
（24）挂绳：应按顺序挂绳，吊绳不得相互挤压、交叉、扭压、绞拧。一般吊物可用兜挂法，必须保护吊物平衡；对于易滚、易滑或超长货物，宜采用绳索方法，使用卡环锁紧吊绳。
（25）试吊：吊绳套挂牢固，起重机缓慢起升，将吊绳绷紧稍停，起升不得过高。试吊中，指挥信号工、挂钩工、司机必须协调配合。如发现吊物重心偏移或其它物件粘连等情况时，必须立即停止起吊，采取措施并确认安全后方可起吊。
（26）摘绳：落绳、停稳、支稳后方可放松吊绳。对易滚、易滑、易散的吊物，摘绳要用安全钩。挂钩工不得站在吊物上面。如遇不易人工摘绳时，应选用其它机具辅助，严禁攀登吊物及绳索。
（27）抽绳：吊钩应与吊物重心保持垂直，缓慢起绳，不得斜拉、强拉、不得旋转吊臂抽绳。如遇吊绳被压，应立即停止抽绳，可采取提头试吊方法抽绳。吊运易损、易滚、易倒的吊物不得使用起重机抽绳。
（28）兜绳吊挂应保持吊点位置准确、兜绳不偏移、吊物平衡。
（29）扁担吊挂时，吊点应对称于吊物中心。
（30）吊运集装箱式吊物装车时，应使用捆绑工具将箱体与车连接牢固，并加垫防护。
（31）捆绑管材、构件等必须用紧线器紧固。
（32）细长易散的物品，要捆扎两道以上，并且要有两个吊点。
（33）当吊装构件、设备暂停作业时，必须把构件、设备支撑稳定，连接牢固后方可离开现场。
（34）使用卡环时，严禁卡环侧向受力，起吊前必须检查封闭锁是否拧紧。不得使用有补焊、裂纹、变形的卡环。严禁用补焊方法修复卡环。
（35）编插钢丝绳索具宜用6×37钢丝绳，编插段的长度不得小于钢丝绳直径的20倍，且不得小于300mm。编插钢丝绳的强度应按原钢丝绳强度的70%计算。
（36）凡有下列情况之一的钢丝绳不得继续使用：
① 在一个节距内的断丝数量超过总丝数的10%；
② 出现拧扭死结、死弯、压扁、股松明显、波浪形、钢丝外飞、绳芯挤出以及断股等现象；
③ 钢丝绳直径减少7%-10%；
④ 钢丝绳表面钢丝磨损或腐蚀程度，达到表面钢丝绳直径40%以上，或钢丝绳被腐蚀后，表面麻痕清晰可见，整根钢丝绳明显变硬。
（37）严禁在吊钩上补焊、打孔，吊钩表面必须保持光滑，不得有裂纹。严禁使用危险断面磨损程度达到原尺寸的10%、钩口开口度尺寸增大15%、扭转变形超过10%、危险断面或颈部产生塑性变形的吊钩、板钩衬套磨损达原尺寸的50%时，应报废衬套。板钩心轴磨损达原尺寸的5%时，应报废心轴。
12.3.5 汽车吊作业
⑴ 汽车式起重机需在公路上行驶时，应认真执行交通管理部门的有关规定；
⑵ 起重机行驶和工作的场地应平坦坚实，保证在工作时不沉陷，不得在倾斜的地面行驶和作业，视其土质的情况，起重机的作业位置应离沟渠，基坑有必要的安全距离；
⑶ 严格执行例行保养起动前应将主离合器分开，各操纵杆应放在空档位置。作业前应首先检查发动机传动部分，作业制动部分、仪表、钢丝绳以及液压传动等部分是否正常，当确认无问题后，方可正式作业，严禁酒后作业；
⑷ 全部伸出支腿（放支腿时，应先放后支腿，后放前支腿；收支腿时，应先收前支腿，后收后支腿）。在撑脚板下垫方木，调整机体，使回转支承面与地面的倾斜度在无负荷时，不大于1/1000，支腿有定位销的必需插上；
⑸ 起重机变幅应平稳，严禁猛起猛落臂杆；
⑹ 作业中发现起重机倾斜，支腿变形等不正常现象出现时，应立即放下重物，空载进行调整正常后，才能继续作业；
⑺ 起重机行驶前必须按照规定收放臂杆，吊钩及支腿，行驶时，严禁在底盘走台上站立，蹲坐人员和堆放散装物件。保持中速行驶避免紧急制动。行驶起伏路面时，必须减速，下坡时严禁空档滑行。倒车时必须有人监护。
⑻ 遇有大雨、大雾或六级大风等恶劣天气时，应停止起重机露天作业；
⑼ 起重机吊运重物时，其下方不得有人员停留或通过，更不得在吊起来的重物下面进行作业，严禁起重机吊运人员；
⑽ 各种起重机械必须按照原厂规定的起重性能作业，不得超负荷作业和起吊不明重量的物件。如遇特殊情况需要超负荷作业时，必须有保证安全的技术措施，经企业技术负责人批准，并有专人在现场监护下，方可起吊；
⑾ 起吊长、大重物必要时应栓拉绳，提升和降落速度要均匀，严禁忽快忽慢和突然制动，左右回转，动作要平稳。当回转未停稳前不得作反向动作；
⑿ 起重机在起重满负荷或接近满负荷时不得同时进行两种操作动作；
⒀ 起重机在作业或行走时，都不得靠近架空输电线路，要保持安全距离；
⒁ 作业完毕后收回支腿，臂杆转到顺风方向，并降到40-60度之间，各部制动器都应加保险固定，机棚和操作室都要关闭加锁；
⒂ 起重机应停放在安全坚实的平地上或撤离现场；
⒃ 汽车吊装作业，司机必须持证上岗，各种租赁资质和租赁合同等证件齐全有效。
12.3.6 电焊作业
⑴ 作业人员必须是经过电、气焊专业培训和考试合格，取得特种作业操作证的电气焊工并持证上岗。
⑵ 作业人员必须经过入场安全教育考核合格后才能上岗作业。
⑶ 电焊作业人员作业时必须使用头罩或手持面罩，穿干燥工作服，绝缘鞋，用耐火防护手套，耐火的护腿套、套袖及其他劳动防护，保护用品，安全用具。要求上衣不准扎在裤子里，裤脚不准塞在鞋（靴）里，手套套在袖口外。
⑷ 进入施工现场必须戴好合格的安全帽，系紧下颚带，锁好带扣，高处作业必须系好合格的防火安全带，系挂牢固，高挂低用。
⑸ 进入施工现场禁止吸烟，禁止酒后作业，禁止追逐打闹，禁止窜岗，禁止操作与自己无关的机械设备，严格遵守各项安全操作规程和劳动纪律。
⑹ 进入作业地点时，先检查、熟悉作业环境。若发现不安全因素、隐患，必须及时向有关部门汇报，并立即处理，确认安全后再进行施工作业。对施工过程中发现危及人身安全的隐患，应立即停止作业，及时要求有关部门处理解决。现场所有安全防护设施和安全标志等，严禁私自移动和拆除，如需暂时移动和拆除的须报经有关负责人审批后，在确保作业人员及其他人员安全的前提下才能拆移，并在工作完毕（包括中途休息）后立即复原。
⑺ 严禁借用金属管道，金属脚手架、轨道，结构钢筋等金属物代替导线作用。
⑻ 焊接电缆横过通道时必须采取穿管，埋入地下，架空等保护措施。
⑼ 风力六级以上，雨雪天气不得露天作业，雨雪后应消除积水、积雪后方可作业。
⑽ 作业时如遇到以下情况必须切断电源：
①改变电焊机接头； ②更换焊件需要改接二次回路时；
③转移工作地点搬运焊机时； ④焊机发生故障需要进行检修时；
⑤更换保险装置时； ⑥工作完毕或临时离开操作现场时；
⑾ 焊工高处作业时：
① 高处必须使用标准的防火安全带并系在可靠的构件上；
② 高处作业时必须在作业点下方5米处设护栏专人监护，必须清除作业点下方区域易燃易爆物品并设置接火盘；
③ 焊接电缆应用电绝缘材料捆绑在固定处。严禁绕在身上、搭在背上或踩在脚下作业。焊钳不得夹在腋下，更换焊条不要赤手操作；
⑿ 焊工必须站在稳定的操作台上作业，焊机必须放置平稳、牢固，设有良好的接零（接地）保护；
⒀ 在狭小空间、金属容器内作业时，必须穿绝缘鞋，脚下垫绝缘垫。作业时间不能过长，应俩人轮流作业，一人作业一人监护，监护人随时注意操作人员的安全及操作是否正确等情况。一旦发现危险情况应立即切断电源，进行抢救。身体出汗，衣服潮湿时，严禁将身体靠在金属及工件上，以防触电；
⒁ 电焊机及金属防护笼（罩）必须有良好的接零（接地）保护；
⒂ 电焊机必须使用防触电保护器。并须用开关箱控制；
⒃ 一、二次导线绝缘必须完好，接线正确，焊把线与焊机连接牢固可靠。一、二次接线处防护罩齐全。焊钳手柄绝缘良好，二次导线长度不大于30米并且双线到达施焊部位；
⒄ 严禁在起吊部件的过程中，边吊边焊；
⒅ 严禁露天冒雨进行作业；
⒆ 作业完毕必须及时切断电源锁好开关箱。
⒇ 操作开关时必须戴好绝缘手套，禁止脸正对着电闸拉推。
（21）工作地点潮温应铺上干燥木板。
（22）雨天在室外工作时电焊闸箱，焊机必须有防雨设施。
（23）工作时必须戴面罩、绝缘手套、穿作业服、绝缘鞋等保护用品。
（24）电焊机必须安装漏电开关，二次则必须装设安全节电保护器。
（25）工作完时，必须先将电闸拉下，再将电线摘掉，并在工作物件附近将电线盘起放于适当处所。如果暂停工作时应有人看管，严禁没关闭电源开关而任意脱离岗位。
（26）在高空作业时，必须系好安全带、焊条、工具、小型材料必须放在工具袋内，防止掉下伤人。
（27）工作时不得将工作物压于其它胶皮管上或电线上。
（28）绝对禁止焊接带有压力的工件。
（29）焊接有易燃气体或油脂类的管道缸、罐等工作物时，必须清扫干净，经检查合格后，方可进行焊接。
（30）电线破露部位应及时用绝缘胶布包扎好。焊接时严禁在其附近安置易燃物品。
（31）电焊工在锅炉或金属器内工作应设监护人，必须戴面罩穿绝缘鞋、戴绝缘手套，焊工身体不能与焊接金属部分接触，头上应戴胶皮帽，保持良好的通风。
（32）在锅炉和金属容器内部焊接所用的照明电压不超过12V。
（33）地线要安装好，不冒火花，保证不会掉落，绝不允许搭接在外架子及钢筋上。（二次则双线到位）
（34）参加高空作业，应先经体检合格，适合高空作业者才许参加作业。必须持证上岗。
12.3.7 气焊、气割作业
10.3.7.1 基本要求：
⑴ 作业人员必须是经过电、气焊专业培训和考试合格，取得特种作业操作证的电气焊工并持证上岗；（在有效期内）
⑵ 作业人员必须经过入场安全教育，考核合格后才能上岗作业；
⑶ 气焊（割）作业人员要穿灵便的耐火工作服，要求上衣不准扎在裤子里，裤脚不准塞在鞋（靴）里，手套套在袖口外，戴护目镜；
⑷ 进入施工现场必须戴好合格的安全帽，系紧下颚带，锁好带扣，高处作业必须系好合格的防火安全带，系挂牢固，高挂低用；
⑸ 进入施工现场禁止吸烟，禁止酒后作业，禁止追逐打闹，禁止窜岗，禁止操作与自己无关的机械设备，严格遵守各项安全操作规程和劳动纪律；
⑹ 进入作业地点时，先检查、熟悉作业环境。若发现不安全因素、隐患，必须及时向有关部门汇报，并立即处理，确认安全后再进行施工作业。对施工过程中发现危及人身安全的隐患，应立即停止作业，及时要求有关部门处理解决。现场所有安全防护设施和安全标志等，严禁私自移动和拆除，如需暂时移动和拆除的须报经有关负责人审批后，在确保作业人员及其他人员安全的前提下才能拆移，并在工作完毕（包括中途休息）后立即复原。
10.3.7.2 氧气瓶乙炔瓶安全使用要求：
⑴ 氧气瓶与其他易燃气瓶、油脂、易燃易爆分别存放，氧气瓶库应与高温、明火保持10米以上距离；
⑵ 储存高压氧气瓶时应拧紧瓶帽，放置整齐，留有通道，并固定；
⑶ 气瓶应设有防震圈和安全帽。搬运和使用时严禁撞击。运输时应立放并固定。严禁用自行车、叉车或起重设备调运高压气瓶；
⑷ 氧气阀不得粘有油脂、灰土，不得用带油脂的工具、手套或工作服接触氧气瓶；
⑸ 氧气瓶禁止在强烈日光下暴晒，夏天露天作业应搭设防晒罩、棚；
⑹ 氧气瓶与焊炬、割炬及其他明火的距离应大于10米，与乙炔瓶的距离不小于5米；
⑺ 现场乙炔瓶存量不得超过5瓶，5瓶以上应放在储存间单独存放，储存间与明火的距离不小于15米，并应通风良好，设有降温设施，消防设施和通道，避免阳光直射；
⑻ 储存乙炔瓶时，乙炔瓶应直立，并必须采取防止倾斜的措施。严禁与氯气、氧气瓶及其他易燃易爆物同间储存；
⑼ 储存间必须设专人管理，应在醒目的地方设安全标志；
⑽ 应用专用小车运送乙炔瓶。装卸时动作应轻，不得抛滑、滚碰。严禁剧烈震动和撞击，汽车运输时乙炔瓶应妥善固定；
⑾ 乙炔瓶使用时必须直立放置，与热源的距离不得小于10米，乙炔表面不得超过40摄氏度等。
10.3.7.3作业时的安全要求：
⑴ 高处作业时，氧气瓶、乙炔瓶不得放在作业区域下方，应与作业点正下方保持10米以上的距离；
⑵ 作业前办理用火审批手续，清除作业区及下方易燃物，配备专人进行监视看火，配备灭火器材，停止作业时应切断气源，确认无着火危险后方可离开。焊（割）炬使用完后，不得放在可燃物上；
⑶ 禁止将橡胶软管背在背上工作；
⑷ 作业后应将氧气、乙炔瓶的减压器卸下拧上气瓶安全帽；
⑸ 禁止在乙炔瓶上放置物件，工具或缠绕悬挂橡皮管及割焊炬；
⑹ 在未采取特殊的安全措施并未经过审批的情况下严禁焊、割装有易燃、易爆物的容器及受力构件；
⑺ 气焊（割）作业时，不能使用泄露、磨损及老化的软管及接头；
⑻ 发现减压阀软管、流量计冻结时，禁止用火烤，更不允许用氧气去吹乙炔管道；
⑼ 橡皮管要专用，乙炔管和氧气管分别为红色和蓝色，不能对调使用；
⑽ 使用焊、割炬前，必须检查射吸情况，射吸不正常时，必须修理正常后方可使用；
⑾ 焊（割）炬点火前应检查各连接处和气阀的严密性，不得漏气，整个系统不得漏气、堵塞，软管不得泄露、磨损和老化，发现问题修好后再用；
⑿ 禁止在氧气阀门和乙炔阀门同时开启时使用手或其他物体堵住焊（割）嘴；
⒀ 焊（割）嘴不得过分受热，温度过高时应放入水中冷却。焊（割）炬及气体通路不得沾有油脂。
12.3.8 现场临时用电作业
⑴ 作业人员必须是经过专业培训和考试合格，取得特种作业操作证的电工并持证上岗。（在有效期内）；
⑵ 作业人员必须经过入场安全教育，考核合格后才能上岗作业；
⑶ 必须一人作业，一人监护，作业人员穿绝缘鞋，停电验电后再作业；
⑷ 进入施工现场必须戴好合格的安全帽，系紧下颚带，锁好带扣，高处作业必须系好合格的安全带，系挂牢固，高挂低用；
⑸ 进入施工现场禁止吸烟，禁止酒后作业，禁止追逐打闹，禁止窜岗，禁止操作与自己无关的机械设备，严格遵守各项安全操作规程和劳动纪律；
⑹ 进入作业地点时，先检查、熟悉作业环境。若发现不安全因素、隐患，必须及时向有关部门汇报，并立即处理，确认安全后再进行施工作业。对施工过程中发现危及人身安全的隐患，应立即停止作业，及时要求有关部门处理解决。现场所有安全防护设施和安全标志等，严禁私自移动和拆除，如需暂时移动和拆除的须报经有关负责人审批后，在确保作业人员及其他人员安全的前提下才能拆移，并在工作完毕（包括中途休息）后立即复原；
⑺ 努力学习专业技术知识，敬岗爱业，养成良好的职业道德风尚，树立坚持为生产一线服务的思想，确保安全用电；
⑻ 严格执行安全用电有关规定和规范标准，服从安全管理，做到自己不违章作业，拒绝违章指挥，和及时制止他人违章作业；
⑼ 禁止带电操作，需要倒闸操作和维修时，须经项目部有关部门审批，作业时执行安全用电的组织措施和技术措施，不得自行拆改用电设备设施和线路，严格按规范标准和施工组织设计，交底要求执行；
⑽ 每天对现场用电设备、设施、线路进行两次例行巡视检查，发现问题及时停电并监护，同时报有关领导组织处理，所有设备、设施、线路要防护到位。设备设施要保持整洁。
12.3.9 库房保管
⑴ 库工每日上下班前，要检查库房、场区周围，是否有不安全因素存在，门、窗、锁是否完好，如有异常情况应及时向上级反映；
⑵ 在规定禁止吸烟的地段和库区内，应严禁明火及吸烟，对危险品仓库应禁止携入火种。库工对入库人员有进行宣传教育的义务；
⑶ 库工对危险物资要采取专放措施，易燃易爆物资要采取隔离措施，不得同一般物资混放在一起，杜绝不安全因素，防止事故发生；
⑷ 库工负责维护本库区的消防设备及用具的完整，清洁，任何人不得随意挪用，对他人在库房区实行不安全的作业，库工有权制止和监督；
⑸ 库工对自己所管物资，对外有保密的责任，领料人员和其他一般人员不得随意让其进入库房，如确需领料人员进库搬运的物资，必须在库内交清楚，不得在搬运中点交，以防出现差错和丢失；
⑹ 库工在探亲出差或因故外出时，不得把仓库钥匙带走。工作时间不得将钥匙乱扔乱放，不得擅离职守；
⑺ 库工在发完料后，必须在发料凭证上签字，同时也要请领料人员签字，并且给领料人员办理出门手续；
⑻ 库房是企业物资存放的场所，任何个人物品不得随便存入库房内，库工对库内物资各种物品标识要清晰，易燃易爆物品设专库存放，不可混放；
⑼ 库房管理员不得在库房内烧水、做饭。
12.3.10 普工操作
⑴ 工作为非专业施工作业人员，严禁操作特殊工种专用电气工具、设备和擅自安装、拆卸电气设备等。
⑵ 禁在高压线下堆土、堆料、支搭临时设施。
⑶ 工程在施工前，班组（队）必须组织学习专项拆除工程安全施工组织设计或安全技术交底。无安全技术措施的不得进行拆除作业。
⑷ 施工前必须检查所用的机具，确认安全。两人作业时，应互相呼应、协调配合。多人作业时应设专人指挥。
⑸ 高处作业时，上下必须走马道（坡道）或安全梯。
⑹ 较大或沉重的材料，要用绳或起重机械及时吊下运走，拆除的各种材料要及时清理，分别码放到指定地点。
⑺ 现场的各类电气、机械设备和各种安全防护措施，如安全网、护身栏等，严禁乱动。
⑻ 两人抬运，上下肩要同时起落，多人抬运重物时，必须由专人统一指挥、同起同落、步调一致、前后互相照应，注意脚下障碍物，并提醒后方人员，所抬重物离地高度一般30cm为宜。
⑼ 跟随汽车、拖拉机运料的人员，车辆未停稳不得下车。装卸物料时应轻搬稳放，禁止抛掷。应按次序码放整齐。随车运料人员不得坐在车载物料前方。车辆倒退时，指挥人员应站在槽帮的侧面，并且与车辆保持一定的距离，车辆行程范围内的砖垛、门垛下不得站人。
⑽ 装卸搬运危险物品（如炸药、氧气瓶、乙快瓶等）和有毒物品，必须严格按有关规定、安全技术交底执行。装卸时必须轻拿轻放，避免剧烈震动，不得有互相碰撞或扔掷等行为。作业人员须按要求正确穿戴劳动防护用品。严禁烟火。
⑾ 不得将材料堆放在管道的检查井、消防井、电信井等设施上。
⑿ 不得随意靠墙、堆放沉重物料，避免墙倒伤人。
⒀ 休息时，不得钻到车辆下面休息。
⒁ 支搭临时设施作业中应设专人指挥，分工明确，协调一致。
⒂ 结构施工时应遵守如下规定：
① 安装腹杆、桁架上下弦时必须做好临时支撑，连接件应齐全，连接螺栓应牢固。
② 安装腹杆和桁架上下弦时，必须使用临时支架和马凳。
③ 传递构件时必须上下呼应，待上方、（下方）人员接稳后方可松手。严禁站在没有连接牢固的构件上作业。
④ 支搭围挡作业，围档结构的部件必须安装齐全并连接牢固。在有社会车辆通行地段作业时，必须设专人疏导交通。
⑤ 安装的所有杆件必须将螺栓紧固，并将不可靠、不稳定的结构四角拉设缆风绳。
⑥ 安装桁架上下弦时，采用临时螺栓（普通螺栓），普通螺栓的数量必需满足该节点螺栓数量的1/3以上，并将螺栓紧固。
⑦ 严格按图纸要求施工，严禁构件安装螺栓、连接板出现替代现象。
⒃ 现场高空作业时，必须使用安全带，并将安全带挂靠在安全绳上，一根安全绳上最多允许3个人同时使用。
12.3.11 防腐涂料作业
⑴ 调制油漆应在通风良好的房间内进行。调制有害油漆涂料时，应戴好防毒口罩、护目镜，穿好与之相适应的个人防护用品。工作完毕应冲洗干净；
⑵ 操作人员应进行体检，患有眼病、皮肤病、气管炎、结核病者不宜从事此项作业；
⑶ 刷耐酸、耐腐蚀的过氧乙烯涂料时，应戴防毒口罩。打磨砂纸时必须戴好口罩；
⑷ 在室内喷涂，必须保持良好的通风。喷涂时严禁对着喷嘴察看；
⑸ 空气压缩机压力表和安全阀必须灵敏有效，高压气管各种接头应牢固，修理料斗气管时应关闭气门，试喷时不准对人；
⑹ 喷涂人员作业时，如头痛、恶心、心闷和心悸等，应停止作业，到户外通风处换气。
12.3.12 架子工作业
⑴ 架子工必须经专业安全技术培训，考试合格，持特种作业操作证上岗作业；
⑵ 架子工必须经过体检，凡患有高血压、心脏病、癫痫病、晕高或视力不够以及不适合登高作业的，不得从事登高架设作业；
⑶ 风力六级以上（含六级）强风和高温、大雨、大雪、大雾等恶劣天气，应停止高处露天作业，风、雨过后要进行检查，发现倾斜下沉、松扣、崩扣要及时修复，合格后方可使用；
⑷ 脚手架搭设、拆除、维修和升降必须由架子工负责，非架子工不准从事脚手架操作；
⑸ 架子拆除时应设警戒区和醒目标志，有专人负责警戒。拆下的杆件、脚手板。
12.4 安全生产应急预案机制
针对本工程的特点制定安全应急预案，建立安全应急预案指挥小组，以应对各类事故灾害，对因事故原因需要救援或撤离的人员提供援助并使其得到及时有效的治疗，并将事故造成的人员伤害，财产损失以及对环境造成污染等减至最小。并应具体编制以下各项应急预案：（详见专项应急预案）
⑴ 工程建设重特大事故应急救援预案；
⑵ 危险化学品事故应急救援预案编制导则；
⑶ 施工现场消防应急预案；
⑷ 施工现场伤害安全事故的应急抢救方案；
⑸ 健康、卫生、安全紧急预案措施；
⑹ 重大传染性疾病应急预案。
13. 现场文明施工、消防、环保及保卫方案
13.1 确保文明施工的技术措施
文明施工的程度体现了企业的综合管理水平。整洁文明的施工现场、井然有序的平面布置，给人的将是焕然一新的感觉。因此，我们将以文明施工为突破口，全面抓好施工现场管理。
13.1.1 文明施工目标
13.1.1.1 确保达到“安全文明工地”要求并获得相关荣誉称号。
13.1.1.2 做到“五化”：亮化、硬化、绿化、美化、净化。
13.1.2 文明施工管理机构及运行程序
安全文明施工管理机构及运行程序图：
场 容 管 理
现场机械管理
现场料具管理
环 境 保 护
现场环境卫生
防 止 扰 民
施工作业队
施工操作工人
项目副经理
项目经理
业主及监理
项目总工程师
各专业工长
分 包 商
现场企业形象
13.1.3 文明施工措施
⑴ 场容场貌整齐、有序，材料区域堆放整齐；设置醒目安全标志，在施工区域和危险区域设置醒目安全警示标志；
⑵ 建立文明施工责任制，划分区域，明确管理负责人，做到现场清洁整齐；
⑶ 对施工现场情况设宣传标语，并适当更换内容，确实起到鼓舞士气，表扬先进的作用。
⑴ 全体员工树立遵章守纪思想，采用挂牌上岗制度，安全帽、工作服统一规范。安全值班人员佩戴不同颜色标记，工地负责人戴黄底红字臂章，班组安全员戴红底黄字袖章。
⑵ 安全帽
1）施工管理人员和各类操作人员佩戴不同颜色安全帽以示区别：
2）在安全帽前方正中粘贴或喷绘企业标志，标志尺寸按公司规定。
3）服装：所有操作了作统一服装，由公司同意分配。
4）胸卡：统一编号，贴个人一寸彩色照片，服从业主、承包人的统一安排。
⑴ 现场使用的机械设各，要在干面固定点存放，遵守机械安全规程，经常保持机身等周围环境的清洁。机械的标记、编号明了，安全装置可靠；
⑵ 机械排出的污水要有排放措施，不得随地流淌；
⑶ 需要搭设护棚的机械，搭设护棚要牢固、美观，符合施工平面布置的要求；
⑷ 临时各种设施的各种电箱式样标准统一，摆放位置合理便于施工和保持。
⑴ 工地办公室应配备各种图表、图牌、标志。室内文明卫生、窗明几净，秩序井然有序，室内外放青盆花和植绿化草皮，美化环境；
⑵ 本工程现场施工人员不考虑住在工地，而是由公司统一组织在周边租赁宿舍，有专职卫生管理人员和保洁人员，制订卫生管理制度，设置必须的卫生设施；
⑶ 宿舍管理以统一化管理为准，制定详尽的宿舍管理条例。要求每间宿舍排出值勤表，每天打扫卫生，保证宿舍的整洁。宿舍内不允许私接私拉电线及各种电器；
⑷ 食堂管理符合《食品卫生法》，有隔绝蝇鼠的防范措施，有盛残羹的加盖容器，内外环境清洁卫生；
⑸ 现场设茶水桶，每个水桶有明显标志，并加盖，派专人添供茶水及管理好饮水设施；
⑴ 现场清理：生产班组每天完成工作任务后，要求必须将余料清理干净，做到“工完场清”。
⑵ 控制施工用水：施工期间用水量大，用水部位多，容易造成施工楼层及施工现场污水横流或积水现象，污染建筑产品，影响人员行走，造成不文明的现象。现场四周设置组织排水沟，保持排水顺畅。
13.2 消防措施
⑴ 机电设备用电必须遵守安全用电技术规范的要求。
⑵ 建立火灾防治安全报警机制
施工现场必须配备消防器材；当现场有火险发生时，不要惊慌，应立即取出灭火器或接通水源补救；当火势较大，现场无力扑救时，立即拨打119报警，讲清火险发生的地点、情况、报告人及单位等。
⑶ 现场从事电气焊人员均应受过消防知识教育，持有操作合格证。在作业前办理用火手续，并配备适当的看火人员，看火人员随身应有灭火器具，在焊接过程中不准离开岗位。
13.3 保护环境减少扰民降低环境污染和噪音的措施
13.3.1 防止对大气污染
⑴ 钢结构施工垃圾清运,采用容器吊运或袋装，严禁随意凌空抛撒，施工垃圾应及时清运，地面适量洒水，减少污染。
⑵ 现场内所有交通路面和物料堆放场地全部硬化，做到黄土不露天。
⑶ 确定车辆出场专用大门，其它大门不准车辆出行，在出场大门处设置车辆清洗冲刷台，车辆经清洗和苫盖后出场，严防车辆携带泥沙出场造成遗撒。
⑷ 加强对现场的烟尘、粉尘监测，进行定期检查和不定期抽查，对现场烟尘程度进行观测，落实各项环保措施。
13.3.2 防止对水污染
⑴ 确保雨水管网与污水管网分开使用，严禁将非雨水类的其它水体排进市政雨水管网。
⑵ 现场交通道路和材料堆放场地统一规划排水沟，控制污水流向。
⑶ 加强对现场存放油品和化学品的管理，对存放油品和化学品的库房进行防渗漏处理，采取有效措施，在储存和使用中，防止油料跑、冒、滴、漏污染水体。
13.3.3 防止施工噪音污染
⑴ 每天晚22时至次日早6时，严格控制强噪声作业，以隔音棚或隔音罩封闭、遮挡，实现降噪。
⑵ 钢构件在支设、拆除和搬运时，必须轻拿轻放，上下、左右有人传递。构件安装修理晚间禁止使用大锤。
⑶ 加强环保意识的宣传，采用措施控制人为的施工噪声，严格管理，最大限度地减少噪音扰民。
13.3.4 废弃物管理
⑴ 施工现场设立专门的废弃物临时贮存场地，废弃物应分类存放，对有可能造成二次污染的废弃物必须单独贮存、设置安全防范措施且有醒目标识。
⑵ 废弃物的运输确保不散撒、不混放，送到政府批准的单位或场所进行处理、消纳。
⑶ 对可回收的废弃物做到再回收利用。
13.3.5 其他管理
⑴ 对油品和化学品的采购、运输、贮存、发放和使用后对废弃物的处理制定专项措施，并设置专人管理。
⑵ 对施工机械进行全面的检查和维修保养，保证设备始终处于良好状态，避免噪音、泄漏和废油、废弃物造成的污染，杜绝重大安全隐患的存在。
⑶ 生活垃圾与施工垃圾分开，并及时组织清运。
⑷ 施工作业人员不得在施工现场围墙以外逗留、休息，人员用餐必须在施工现场围墙以内。
⑸ 项目经理部配置粉尘、噪声等测试器具，对场界噪声、现场扬尘、等进行监测，并委托环保部门定期到对包括污水排放在内的各项环保指标进行测试。项目经理部对环保指标超标的项目及时采取有效措施进行处理
14 成品保护和工程保修工作的管理措施和承诺
14.1 成品保护措施
14.1.1 成品保护职责
材料员：对进场的原材料、构配件、制成品进行保护。
班组负责人：对上道工序产品进行保护，本道工序产品交付前进行保护。
项目经理：组织对完工的工程成品进行保护。
项目生产负责人：制定成品保护措施或方案，对保护不当的方法制定纠正措施，督促有关人员落实保护措施。
14.1.2 成品保护的内容
施工过程的工序产品：胎架、支撑、半成品、埋件等。
14.1.3 成品保护方法
预埋件等可堆放在室外。要求地基平整、干净、牢固、干燥、排水通风良好、无污染。
成品堆放控制：分类、分规格，堆放整齐、平直、下垫木；叠层堆放，上、下垫木；水平堆放，上下一致，防止变形损坏；侧向堆放，除垫木外加撑脚，防止倾覆。成品堆放地做好防霉、防污染、防锈蚀措施，成品上不让堆放其它物件。
成品运输:做到车厢清洁、干燥，装车高度、宽度、长度符合规定，堆放科学合理；超长构件成品，配置超长架进行运输。装卸车做到轻装轻卸，捆扎牢固，防止运输及装卸散落、损坏。
14.2 工程交验后的服务措施
14.2.1 工程竣工交付
为保证工程及时投入使用，我公司把工程按时完工和交付这项工作作为我们工作的重点来实施，在按计划完成竣工验收后十日内完成撤场，及时恢复占用业主场地，除留下必要的维修人员和材料外其余一律退场。
项目初验合格后报请政府质监部门验收，突击人员进行验收零星整改工作，在业主要求的交工之日前完成施工合同内所有分部分项工程的竣工交验分部分项工程的竣工资料整理归档工作，待政府主管部门审校作工程竣工签章后移交业主方。
14.2.2 工程回访
（1）在工程保修期内至少要回访一次，一般在交工后半年内，每三个月回访一次，以后每隔半年回访一次。
（2）工程回访或维修时，由生产主管部门建立本工程的回访维修记录，根据情况安排回访计划，确定回访日期。
（1）本工程回访将由我公司总经理或其授权人带队，公司总工、工程技术部参加。
（2）在回访中，对业主提出的任何质量隐患和意见，我单位将虚心听取，认真对待，同时做好回访记录，对凡属于施工方面质量问题，也要耐心解释，并热心为业主提出解决办法。
（3）在回访过程中，对业主提出的施工质量问题，责成有关单位、部门认真处理解决，同时认真分析原因，从中找出教训，制定纠正措施及对策，以免类似质量问。
14.2.3 工程服务及保修
我公司不仅重视施工过程中的质量控制，而且也同样重视对工程的保修服务。从工程交付之日起，我单位的工种保修工作随即展开。在保修期间，我公司将依据保修合同，本着“对用户服务，让用户满意”的认真态度，以有效的制度、措施做保证，以优质、迅速的维修服务维护用户的利益。
（1）保修范围
我单位对施工范围内的工程保修负全部责任。
（2）本工程承诺保修期限：
各结构部位保修年限按照合同及国家法律、法规执行。
（1）维修任务的确定
当接到用户的投诉和工程回访中发现的缺陷后，自通知之日后两天内就发现的缺陷进一步确认，与业主协商返修内容。并将了解的情况填入维修记录表，分析存在的问题，找出主要原因并制定措施，经部门主管审核后，提交公司主管领导审批。
（2）工程维修记录由工程部门发给指派维修单位，尽快进行维修，并备份保存。
维修人员一般由原项目经理或就近工程的项目经理担任。当原项目经理已调离且附近没有施工项目时，应专门派人前往维修，工程部门主管应对维修负责人员及维修人员进行技术交底，强调公司服务原则，要求维修人员主动配合业主单位，对于业主的合理要尽可能满足，坚决防止和业主方面的争吵发生。
（3）维修负责人按维修任务书中的内容进行维修工作。当维修任务完成后，通知单位质量部门对工程维修部分进行检验，合格后提请业主、用户验收并签署意见，维修负责人要将工程管理部门发放的工程维修记录返回工程部门。
（1）对于回访及维修，我公司均要建立相应的档案，并由工程部门保存维修记录。
（2）回访及维修记录主要有《工程回访记录表》、《回访工程质量问题汇总表》、《工程维修记录表》等。
15. 紧急情况的处理措施、预案以及抵抗风险的措施
15.1 事故事件和紧急情况清单
| 序号 | 类型 | 潜在险情 |
| 1 | 火灾 | 办公区失火，库房失火 |
| 2 | 爆炸 | 锅炉、燃气罐爆炸 |
| 3 | 机械事故 | 汽车碰撞或失火 |
| 4 | 伤亡事故 | 触电 |
| 5 | 食物中毒 | 不当饮食或人为造成引起的食物中毒 |
| 6 | 大面积中暑 | 群体中暑 |
| 7 | 突发传染病 | 传播迅速、后果严重的传染病 |
| 8 | 不可抗力自然灾害 | 地震、地裂、地表陷落、冰雹、暴雨、大风、雷电、暴雪严寒、严重沙尘暴等 |
| 9 | 其它 | 生活或办公建筑失稳或倒塌，社会事件 |
15.2 应急期间组织机构及职责
15.2.1 应急组织机构
| 序号 | 情况类型 | 组织机构及人员 | 序
号 |
情况类型 | 组织机构及人员 |
| 1 | 火灾爆炸 | 指挥员 | 5 | 大面积中暑 | 总指挥 |
| 通讯联络组 | 指 挥 | ||||
| 灭火行动组 | 通讯联络组 | ||||
| 疏散引导组 | 救护组 | ||||
| 安全防护救护组 | |||||
| 2 | 机械事故 | 应急小组 | 6 | 突发传染病 | 指挥员 |
| 3 | 伤亡事故 | 总指挥 | 联络员 | ||
| 指 挥 | 卫生员 | ||||
| 通讯联络员 | 7 | 不可抗力
自然灾害或其它情况 |
指挥长 | ||
| 现场疏导员 | 副指挥长 | ||||
| 运输队 | 工程抢修组 | ||||
| 救护队 | 救护组 | ||||
| 4 | 食物中毒 | 总指挥 | 物资组 | ||
| 指 挥 | 外协组 | ||||
| 通讯联络组 | |||||
| 救护组 |
15.2.2 应急岗位职责
15.2.2.1 火灾爆炸
⑴ 指挥员职责：
1）正确组织指挥其它责任分工小组，有效展开工作和组织人员的调配。
2）对火灾危险性大、火灾后损失大、伤亡大、政治影响大的重点部位制定灭火计划。
3）分析火势发展变化情况，采取有效的灭火措施。
4）根据救人、疏散物资和灭火等具体任务的需要有计划、适时准确地向火场调集灭火力量。
5）组织好本单位义务消防队与公安消防部门协同作战紧密配合。
6）协助公安消防部门调查火灾原因。
⑵ 通讯联络组职责：
1）发现火灾后迅速拨打119报警。
2）报警时候说明火灾地点和单位。
3）说明火灾燃烧类型，火势大小。
4）说明报警人的姓名、单位及电话号码。
5)报警后迅速到路口等候消防车，指引火场道路。
⑶ 灭火行动组职责：
1) 熟悉掌握本单位的消防道路、消防设施、器材的位置并达到熟练使用。
2) 加强平时的灭火技术训练，掌握灭火方法，针对不同的物资分别采用窒息法、冷却法、隔离法、抑制法有效扑灭火灾。
3) 在较短时间内到达火警地点，迅速有效扑灭火灾或援助消防队控制火势和扑灭火灾以减少火灾的损失。
⑷ 疏散引导组职责：
1) 针对本单位或场所的人员情况对人员、物资进行疏散。
2) 明确安全出口位置、疏散标志，根据火灾发生的不同部位组织不同的疏散路线。
3) 疏散引导人员要明确任务，合理分工落实具体的疏散措施。
⑸ 安全防护救护组职责：
1) 贯彻执行救人重于灭火的原则，组织人力和工具尽早尽快的将被困人员抢救出来。
2) 在救护时要准、稳、果断勇敢，确保安全。
3) 掌握寻人方法和火场救人的道路。
4) 以最快的速度将救出的伤员护送到附近医院。
15.2.2.2 工程事故
⑴ 指挥长职责：
负责现场勘察，召集队伍，调动资源，下达任务。
⑵ 副指挥长职责
负责制定抢修方案，解决抢修过程中的技术问题，向指挥长提出资源计划，受指挥长的指挥。
⑶ 工程抢修组职责：
组长：负责组织人员、重要物资及时、有序地疏散到安全区，对危险区域进行隔离，组织实施工程抢险方案，受指挥长的指挥。
成员：负责组织人员、重要物资及时、有序地疏散到安全区，对危险区域进行隔离，组织实施工程抢险方案，受本组组长的指挥。
⑷ 救护组职责：
组长：负责组织对受伤人员的救护，受副指挥长的指挥。
成员：负责对受伤人员的救护，及时送医院，受本组组长的指挥。
⑸ 物资组职责：
组长：负责组织抢修机具、材料的调配，受指挥长的指挥。
成员：负责抢修机具、材料的调配，受本组组长的指挥。
⑹ 外协组职责：
组长：负责组织联系社会的救助，协调外援的抢修工作，受副指挥长指挥。
成员：负责联系社会的救助，协调外援的抢修工作，受本组组长指挥。
15.2.2.3 机械事故
应急小组职责：
组长：
⑴ 准确掌握事故动态，正确制定抢险方案，执行有效处理措施，控制事故蔓延发展。
⑵ 及时向有关领导汇报。
⑶ 保护事故现场。
副组长：协助组长工作。
成员：执行组长、副组长命令。
15.2.2.4 伤亡事故
⑴ 总指挥职责：准确掌握事故动态，正确指挥抢险队伍，控制事故蔓延发展。
⑵ 指挥职责：快速反映，及时了解事故情况向指挥汇报，并协助指挥抢险。
⑶ 通讯联络员职责：快速将事故情况向总指挥汇报，及时联络求援人员、车辆和物资。
⑷ 现场疏导员职责：及时、稳妥地疏散现场人员，正确快速地引导救护车辆。
⑸ 救援、运输队职责：以最快的速度安全地运送仡员和救援物资、及时投入救援抢险。
⑹ 现场救护队职责：加强日常演练，发生紧急情况快速瓜到位，对伤员正确施救。
⑺ 现场保护队职责：加强安全防范意识，及时到达制定位置，严密保护事故现场。
15.2.2.5 食物中毒
⑴ 总指挥职责：
1) 负责应急救援人员的分工与调配。
2) 调查发病原因、落实发病人数。
3) 根据中毒情况，向公司领导报告。
4) 向所在地区卫生防疫部门报告。
⑵ 指挥职责：
协助总指挥进行工作。
⑶ 通讯联络组职责：
1) 负责与各级领导和地区卫生防疫部门的联系。
2) 保持通讯系统通畅，做好通讯记录。
⑷ 救护组职责：
1) 负责污染物的卫生消毒。
2) 落实病人的隔离措施。
3) 现场救护。
4) 拨打急救中心电话。
15.2.2.6 大面积中暑
⑴ 总指挥职责：
1) 负责应急救援人员的分工与调配。
2) 调查中暑原因、落实发病人数。
3) 根据中暑情况，向公司领导报告。
⑵ 指挥职责
协助总指挥进行工作。
⑶ 通讯联络组职责：
1) 负责与各级领导和地区卫生防疫部门的联系。
2) 保持通讯系统通畅，做好通讯记录。
⑷ 救护组职责：
负责采取救护措施。
15.2.2.7 突发传染病
⑴ 指挥员职责
1) 负责应急救援人员的分工与调配。
2) 调查发病原因、落实发病人数。
3) 根据传染病的发病情况，向公司领导报告疫情。
4) 向所在地区卫生防疫部门报告疫情。
⑵ 联络员职责：
1) 负责与各级领导和地区卫生防疫部门的联系。
2) 保持通讯系统通畅，做好通讯记录。
⑶ 卫生员职责：
1) 负责污染物的卫生消毒。
2）落实病人的隔离措施。
15.2.2.8 不可抗力自然灾害或其它情况
⑴ 指挥长职责：
负责下达发出警报、抢修令，召集抢修队，动员全体人员进行抢救、抢险工作。
⑵ 副指挥长职责：
负责协助指挥长掌握灾情情况，密切关注灾害的发展趋势，提供抢修方案，提出建议，受指挥长指挥。
⑶ 工程抢修组职责：
组长：负责组织发出警报，人员及重要物资撤离危险区域，对危险区域进行隔离，标出明显警示，组织按方案进行抢修，受指挥长指挥。
副组长：制定抢修技术方案，受本组组长指挥。
成员：负责发出警报，人员及重要物资撤离危险区域，对危险区域进行隔离，标出明显警示，按方案进行抢修，受本组组长指挥。
⑷ 救护组职责：
组长：负责组织对受伤人员的救护，受副指挥长指挥。
成员：负责对受伤人员的救护，受本组组长指挥。
⑸ 物资组职责：
组长：负责组织抢修机具、材料的调配，受指挥长指挥。
成员：负责抢修机具、材料的调配，按本组组长指挥。
⑹ 外协组职责：
组长：负责组织联系社会的援助，协调外援的抢险工作，受副指挥长指挥。
成员：负责联系社会的援助，协调外援的协调工作，受本组组长指挥。
15.2.3 事故事件和紧急情况响应措施
⑴ 各单位防火组织立即奔赴现场，迅速判明起火、爆炸位置。
⑵ 根据不同的火灾、爆炸性质、燃烧物质、采取正确的灭火方法，使用正确的灭火设施和器材。
⑶ 结合分工发行各自职责。
⑷ 公安消防队伍到达火场后，参加灭火的单位和个人必须服从公安消防机构总指挥员统一调动，执行火场总指挥的灭火命令。
⑸ 灭火工作完毕后，保护好火灾、爆炸现场，单位防火组织协助公安消防部门调查事故原因，核实火灾损失，查明事故责任，处理善后事宜。
⑴ 发现险情的人员立即向领导报告。
⑵ 适用时，立即切断电源。
⑶ 指挥员召集抢险小组进入应急状态，并上报。
⑷ 对险情制定抢修方案。
⑸ 根据险情制定抢修方案。
⑹ 各小组按职责实施方案。
⑺ 保护事故现场。
⑴ 出现事故立即向领导报告。
⑵ 总指挥立即组织抢险队伍，进入应急状态，控制事故蔓延发展。
⑶ 联络组及时联络救援人员，车辆和物资。
⑷ 救援、运输队及时、稳妥地疏散现场人员，正确快速地引导救援、救护车辆。救护队对伤员正确施救。
⑸ 保护事故现场。
⑹ 死亡事故发生后必须及时报告公司安全管理部和公司领导。
⑴ 发现异常情况及时报告。
⑵ 救护指挥立即召集抢救小组，进入应急状态。
⑶ 判明中毒性质，采取相应排毒救治措施。
⑷ 如果需要将患者送医院救治，联络组与医院取得联系。
⑸ 使用适宜的运输设备（含医院救护车）尽快将患者送至医院。
⑹ 对现场进行必要的可行的保护。
⑴ 发现疫情及时报告。
⑵ 指挥员召集救护组进入应急状态。
⑶ 调查发病原因，查明发病人数。
⑷ 控制传染源，立即对病人采取隔离措施，并派专人管理，及时通知就近医院救治。
⑸ 切断传播途径，卫生管理员对病人接触过的物品，要用84消毒液进行消毒。操作时要戴一次性的口罩和手套，避免接触传染。
⑹ 保护易感染人群，发生传染病爆发流行时，生活区要采取封闭措施，禁止人员随便流动，防止疾病蔓延。
⑴ 指挥长下达发出警报令，项目部进行抢险救灾状态，抢险队及全体人员投入抢险工作。
⑵ 在指挥长的统一指挥下，及时、有序地将人员疏散到安全区，重要物资撤离危险区。
⑶ 危险区隔离，标出警示。
⑷ 根据分析判断的结果，指挥长、副指挥长定出抢险的方案，调动必要的机具、设备、材料等资源。
⑸ 各抢险组长根据抢险方案，将具体任务下达给各小组成员，各小组成员按要求完成。
⑹ 及时接收媒体或气象部门有关事态后序发展的预测报告，密切跟踪灾害变化，以采取相应的措施。
⑴ 发现险情的人员立即向领导报告。
⑵ 领导立即调集一切可利用资源，根据实际情况，采取必要和可行的措施。
⑶ 立即上报有关领导，必要时报告有关外部机构。
