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本施工组织设计是为北京****站台雨棚幕墙钢结构工程编制的钢结构加工制作和施工安装的技术指导文件，并将作为本项目制作和安装的依据进行贯彻实施。
本施工组织设计以北京****幕墙装饰工程有限公司提供的北京****站台雨棚幕墙钢结构设计图纸和说明以及下列规范和规程为依据并结合其后的深化设计而编制的。
《碳素结构钢》（GB/T 700）
《低炭合金高强度结构钢》（GB/T 1591）
《碳钢焊条》（GB/T 5117-95）
《低合金焊条》（GB/T 5118-95）
《碳素钢埋弧焊用焊剂》（GB/T 5293）
《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T 12470）
《熔化焊用钢丝》（GB/T 14957-94）
《气体保护焊用钢丝》（GB/T 14958-94）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB/T 50205-2001）
《建筑钢结构焊接规程》（JGJ 81-2002）
《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-88）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构分等级》（GB11345－91）
《ISO9001质量管理手册》（Q/JHB1000-2004）
充分发挥本公司技术与设备的优势，成熟的大型钢结构工程的施工经验及在类似工程上的经验，组织高效生产，科学施工，严格履行合同，以一流的项目管理，一流的工程质量，一流的安全生产与文明施工，满足安装进度要求，圆满完成本工程的加工制作，确保工程优良的品质，让业主满意，让总包放心。
1.3.1质量目标
符合国家有关标准规范、技术文件和图纸设计要求，确保工程质量合格。
1.3.2工期目标
确保在合同签订之日起在80天内完成承包施工图的全部施工项目，并根据业主要求调整工期。
1.3.3安全目标
确保工程、设备安全，无重大事故及人身伤亡事故。
1.3.4科技目标
本公司将充分发挥大型钢结构企业技术、人才优势，大力推广成熟的新工艺、新技术在本工程中的应用，加强与设计单位的合作，必要时对主要施工工况进行验算，确保最佳焊接及安装程序，确保满足设计要求。
| 1 | 工程名称 | 北京****改扩建工程 |
| 2 | 项目名称 | 北京****站台雨棚幕墙钢结构工程 |
| 3 | 建筑物高度 | 约31m |
| 4 | 设计单位 | 铁道****勘测设计院 |
| 5 | 建设单位 | 北京铁路局北京****工程指挥部 |
| 6 | 钢结构总量 | 约1500吨 |
本工程以箱形梁和与之辅助牛腿为主，箱梁连接外廓为弧形结构，各节点间均存在角度关系，单根构件各节也为角度联接，牛腿与梁为78.25°角，所有构件采用焊接连接，箱形梁最大截面520*800，所有焊缝采用全熔透焊缝，现场拼接焊缝要求全熔透一级焊缝，其余的全熔透焊缝为二级焊缝，角焊缝要求为三级。结构钢材采用Q345B，钢材的抗拉强度实测比值与屈服强度实测值比值不小于1.2，钢材应有明显的屈服台阶，伸长率应大于20℅。
2.3.1由于单根梁以及各构件节点间存在的角度关系因而钢梁与牛腿的安装精度和箱形梁各节的联接精度及钢梁的安装焊接是本工程质量控制的重点；
2.3.2单梁截面分别为450×200×8、450×200×12、450×200×16、520×800×16最大跨度33.5米，工厂整体制作分段运输，现场进行组装焊接后整体吊装，现场焊接和吊装是本工程的关键技术重点
为了有效地对北京****站台雨棚幕墙钢结构工程的施工进度、施工质量、文明施工等方面进行控制，顺利实现预期制定的质量、进度、安全、施工等的目标，我们将在北京****站台雨棚幕墙钢结构工程施工中组建具有丰富经验的项目管理部并实行项目经理负责制。项目部从设计施工图的协调、施工场地的综合安排、施工工期工序搭接协调、施工质量的控制监督、施工全过程监控等方面进行全面项目管理。
3.2.1生产制作组织机构图
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项目经理
技术部
供应部
生产部
项目综合管理部
质控部
生 产 作 业 车 间
3.2.2施工安装组织机构图
钢结构安装经理
安装技术负责人
安装副经理
质量检验组，巡视检查验收，下发质量整改
综合技术组，检查施工方案的落实、解决现场技术问题、提出整改方案
材料质量检验工程师
安装工程师
焊接工程师
测量工程师
材料构件进场验收、构件资料检查、构件编号检查、构件存放管理
安装管理、构件检查验收、结构安装质量控制、工序交接检查、安装资料
焊接预检、焊前焊后及中间检查控制、检查执行焊接工艺、工序交接检查、焊接技术资料
测量引线、水准控制、轴线控制、校正、测量资料整理
4.1.1.开工报告批准前工作计划
进行钢结构工程的施工准备工作（包括施工图纸优化和深化、施工组织设计细化、加工制作施工准备等），以便工程开工后能按施工进度计划顺利进行。待第一批材料进场后，立即将开工报告递交有关部门批准，使该工程能按总包方的总体计划要求及时顺利开工(说明：钢结构从签定合同之日起即为指定开工日期，总施工工期保证为80日历天)
4.1.2.其中节点工期计划如下：
钢结构深化设计 合同签定后20天完成
钢结构材料采购 合同签定后15天内采购完毕
钢结构加工制作运输 合同签定后40天行成滚动
钢结构的安装 合同签定后30天完成
我公司是专业的钢结构生产单位，在多年的结构，设备的制造安装工作中积累了丰富的钢结构生产及管理经验，不但拥有强有力的领导班子和技术力量，同时还培养了一大批高素质人才以及配备了成套的后勤保障机制。
4.2.1确保材料采购工期
工期保证的前提是材料必须保证能按计划到位,我公司拥有多家长期合作且质量具备可靠保证的原材料供应单位, 经过多年的良性合作已形成了一套富有成效的进货机制,在材料采购前,通过与供应商的密切联系,提前落实采购计划,签订协议,完全能够确保本工程的加工节点计划。
4.2.2确保机械设备的投入数量、完好率
在本工程施工中，本公司将保证最大程度地投入各种必须的施工机械，确保机械完好率达到95%以上，重要的机械设备且应有整机或部分配件以备用。从而为保证整个工期创造必要的条件。
4.2.3确保加工制作、堆场场地面积满足施工
本公司拥有厂房面积4万多平米，各种材料、半成品、成品堆场近3万平米，根据本工程的实际加工制作需要，抽出以下厂房、场地以满足施工需要，保证整个工程的顺利实施。
加工车间厂房面积 1万平米 （行车32吨）
拼装场地面积 1万平米 （行车32吨）
各种堆场面积 0.4万平米 （行车16吨）
4.2.4确保满足加工制作必需的劳动力
根据本工程计划的按排，合理布置劳动力使用计划，确保人力资源投入的充分性和高效性。
4.2.5加强施工管理
a.抽调经验丰富的施工技术人员,工人,组建好一个善于管理、能打硬仗的施工班子，建立健全施工指挥系统和对外协调系统，做到高效、应变能力强、指挥得力。
b.遵照合同中确认的总工期要求编制该工程进度计划和分阶段进度计划,该计划根据本公司ISO9001标准要求处于受控中，由公司和项目部二级督促和审查制订工程计划,分阶段计划和月进度计划.
c.动态控制施工进度,协调业主、总包单位的进度安排并作出及时调整，保证总进度及节点、目标的实现，定期组织召开工程例会，及时分析调整、平衡工程进度。
d.严格进度计划管理,一旦发现进度有脱期趋向,及时分析、查找原因,并采取相应积极的应对措施预以调整。
4.2.6 加强技术管理
加强技术管理，保证本工程按时按质完成。
a.成立健全项目部，组成以项目经理和项目工程师为首的技术管理小组，制定重大技术措施并上报厂部，抓住关键技术，组织科学公关，制定科学的施工方案，检查督促技术项目的实施落实。
b.建立各技术岗位的岗位责任制，技术工人和技术管理人员定岗定责，严格技术标准，工艺的实施，持证上岗，奖惩分别。
c.严格施工管理、严格施工工艺、严格施工纪律，并及时作好各项技术资料的收集整理归挡管理工作，施工资料准确，及时完成，工程竣工后及时汇总成竣工资料以利于及时通过验收，进入下道工序施工。
本工程作为公司的重点工程，资金全部实行专款专用，严禁挪作其它工程使用，项目资金出现困难，由公司及时协助解决，每月按时向总包方报送当月完成工作量和下月计划完成工作量，协助总包方作好付款和备款计划。
| 序号 | 设备、机具名称 | 规格型号 | 数量 | |
| 1 | 起 重 | 50吨履带吊 | W2001 | 1台 |
| 2 | 施工 设备 | 逆变电焊机 | ZX7-500 | 2台 |
| 3 | CO2焊机 | DX-500 | 4台 | |
| 4 | 电焊条烘箱 | YGCH-X-400 | 1台 | |
| 5 | 电热焊条保温筒 | TRB系列(5kg) | 4个 | |
| 6 | 加热、气割设备 | 10套 | ||
| 7 | 半自动切割机 | CG1-30 | 1台 | |
| 8 | 碳弧气刨（配空压机） | TH-10 | 2套 | |
| 9 | 施工计量器具仪器 | 超声波探伤仪 | TS-2028C | 1台 |
| 10 | 焊缝量规 | KH45 | 3把 | |
| 11 | 干漆膜测厚仪 | 1部 | ||
| 12 | 楔形塞尺 | 15mm | 2把 | |
| 13 | 全站仪 | TOPCON | 1台 | |
| 14 | 光电经纬仪 | 2台 | ||
| 15 | 水准仪 | 索佳SDL30 | 1台 | |
| 16 | 施工机具及 配件 | 千斤顶 | 5t、10t | 各5个 |
| 17 | 倒链 | 3t、5t、10t | 8、5、1个 | |
| 18 | 卡环 | 10t | 10个 | |
| 19 | 钢爬梯 | 节长6m | 10套 | |
| 20 | 砂轮机 | JB1193-71 | 3台 | |
| 21 | 角向磨光机 | φ100、φ80 | 各40台 | |
| 22 | 砂轮切割机 | 国产 | 1台 | |
| 23 | 八 角 锤 | 10磅 | 4把 | |
| 24 | 对讲机 | 10部 | ||
| 25 | 防护用具 | 安全帽 | 50顶 | |
| 26 | 安全带 | 40套 | ||
5.1.2 本工程钢结构加工拟投入的设备
主要生产设备状况
| 序号 | 设备名称 | 型号 | 生产厂家 | 数量 |
| 1 | 半门式起重机 | 3T*9.5M | 科尼起重 | 8 |
| 2 | 葫芦门式起重机 | 3T-9.35M-3.6M | 科尼起重 | 2 |
| 3 | 电动单梁起重机 | 5T*22.5M | 科尼起重 | 9 |
| 4 | 电动桥式起重机 | 10T*22.5M | 科尼起重 | 5 |
| 5 | 电动桥式起重机 | 16T*22.5M | 科尼起重 | 11 |
| 6 | 电动桥式起重机 | 32/5T*22.5M | 科尼起重 | 2 |
| 7 | 龙门架起重机 | 16T-24M-8M | 科尼起重 | 2 |
| 8 | 汽车起重机 | 12T | 徐州起重 | 1 |
| 9 | 端面铣床 | DX1215 | 无锡阳通 | 1 |
| 10 | 端面铣床 | JXX350 | 浙江精工科技 | 1 |
| 11 | 数控/多头直条气割机 | SQG-4000 | 成都焊研威达 | 2 |
| 12 | 数控火焰切割机 | 4000L | 无锡阳通 | 1 |
| 13 | 直条火焰切割机 | CG1-4000A | 无锡阳通 | 2 |
| 14 | 半自动气割机 | CG1-30 | 上海建设 | 1 |
| 15 | 半自动切割机 | CG1-80 | 上海华威 | 1 |
| 16 | 辊道通过式抛丸清理机 | Q6910B | 青岛黄河铸造 | 2 |
| 17 | 隔板组装机 | GZ-12 | 无锡阳通 | 2 |
| 18 | SKHU型箱型梁组立机 | SKHU-B300* 1200MM | 哈尔滨四海数控 | 2 |
| 19 | 交流弧焊机 | BX1-500 | 唐王烁宝 | 4 |
| 20 | 交流弧焊机 | BX1-315 | 北京惠德盛罗 | 2 |
| 21 | CO2气体保护焊机 | NBC-500 | 山东山大华天 | 11 |
| 22 | CO2气体保护焊机 | OTC CPXC-500 | 牡丹江欧地希 | 20 |
| 23 | CO2气体保护焊机 | ZP7-500 | 北京时代逆变 | 4 |
| 24 | CO2气体保护焊机 | NB-350-1 | 成都焊研科技 | 4 |
| 25 | CO2气体保护焊机 | KRⅡ350 | 唐山松下 | 2 |
| 序号 | 设备名称 | 型号 | 生产厂家 | 数量 |
| 26 | CO2气体保护焊机 | NBK-350 | 厦门杰地 | 4 |
| 27 | 直流电焊机 | ZX5-600 | 唐山烁宝 | 3 |
| 28 | 多功能埋弧焊 | ZD5(L)-1250 | 成都焊研威达 | 3 |
| 29 | 多功能埋弧焊 | MZ(H)-1250 | 成都振中 | 1 |
| 30 | 自动埋弧焊机 | MZ-1250 | 广州长胜 | 1 |
| 31 | 悬臂式电渣焊机 | XD-12 | 无锡阳通 | 2 |
| 32 | 悬臂式双弧双丝埋弧焊机 | JZM150 | 浙江精工科技 | 1 |
| 33 | 喷涂机 | ZQL-2000 | 台州奥利达 | 4 |
| 34 | 超声波探伤仪 | TS-2028C | 南通探神 | 1 |
| 工种、级别 | 按工程施工阶段投入劳动力情况 | |||||
| 技术
准备 |
加工 制作 | 运输 | 施工安装 | |||
| 工艺设计人员（工程师） | 5 | |||||
| 放样工（工程师） | 4 | |||||
| 采购人员（助理工程师） | 3 | 2 | ||||
| 下料划线工（高级技工） | 6 | |||||
| 切割工（高级技工） | 10 | 4 | ||||
| 钻孔工（高级技工） | 5 | 2 | ||||
| 装配工（高级技师、技工） | 25 | 15 | ||||
| 电焊工（ZC三类） | 30 | 15 | ||||
| 矫正工（高级技工） | 5 | 3 | ||||
| 冲砂打磨工（中级技工） | 8 | |||||
| 喷(刷)漆工（高级技工） | 10 | 5 | ||||
| 转运工（装卸工）高中级技工 | 4 | 12 | 5 | |||
| 检查员（工程师） | 2 | 2 | ||||
| 无损探伤员 | 2 | |||||
| 维修钳、电工 | 2 | |||||
| 安全员 | 2 | 2 | ||||
| 施工管理人员 | 3 | 1 | 6 | |||
| 合 计 | 8 | 114 | 15 | 63 | ||
注：以上劳动力计划表是以每班八小时工作制为基础的。
制造合同、设计院图纸文件
细部设计图
生产计划
质量控制
原材料检验
技术协调
施工工艺文件
放样号料
图纸文件消化
工序检查
工装设备
下料加工
装 配
预 组 装
焊 接
焊缝检测
矫 正
尺寸交验
冲砂除锈、涂装
编 号
终 检
检测表、评定表评功
发 运
a.本工程主要材料为Q345B、δ6mm～δ25mm，采购材料时严格按公司ISO9001质保体系严格控制进行采购,以保证原材料质量。
b.技术部应根据标准及深化设计图先及时计算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、型号、品种、数量、质量要求依据设计或业主指定的产品提料。
c.供应部根据采购计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分供方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。
a.本工程所需的材料，全部由本公司自行采购，在原材料进库交接时，应对提供的材料进行全面的检查，对不符合要求的材料不准入库。
b.所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，钢材上标签应和材质证书相符。
c.按钢厂的供货清单清点各种规格钢板数量，并计算到货重量。
d.按钢厂提供的钢板尺寸及公差要求，对各种规格钢板、检查其长宽尺寸、厚度及平整度，钢板的外表面质量。
e.对于产品合同及技术条件对材料检验无规定时，按批量抽检钢材的性能（检验数量按设计及监理的要求进行抽检）。
6.2.3材料管理
6.2.3.1.材料的储存保管
a.材料入库前，除对材料的外观质量、性能检验外，还应对材料质量证明书、数量、规格进行核对，经材料检查员、仓库保管员检查达到要求后才能办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。
b.按规格集中堆放，并用明显的油漆加以标识和防护，注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。
c.涂料应存放于干燥、遮阳、避雨的固定场所，并编号进行分类。
d.库房内要通风良好，保持干燥，库房内要放温度计和湿度计，相对湿度不大于60%。
e.焊条、焊丝、焊剂搬运时不得乱放，应注意轻放，不得拆散焊材原始包装，以防散包混杂。
6.2.4.材料的使用
a.材料的使用严格按排版图和放样配料卡进行领料和落料，实行专料专用，严禁代用。
b.材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作钢印移植。
c.车间剩余材料应按不同品种规格、材质回收入库。
d.当钢材使用品种不能满足设计要求需用其它钢材进行代用时,代用钢材的化学成分及机械性能必须与设计基本一致,同时须取得设计人员的书面认可。
e.严禁使用药皮剥落、生锈的焊条及严重锈蚀的焊丝。
f.钢材、焊材的质量证明书、复验单及报料单等资料，按单项工程分册装订，以备查
原材料检验程序流程图
原材料运抵工厂
型钢堆场
钢板堆场
核对质保书
核对质保书
检查外表面
质 量
检查外表面
质 量
材料复验
书面汇总报指挥部
审批后，投入施工
监理认可
焊接材料仓库
核对质保书
检查外表面
质 量
清点根数
计算重量
计算重量
清点张数
计算重量
计算重量
清点数量
计算重量
计算重量
抽查断面
尺寸直线度
抽查长、宽、厚度、平整度
抽查外径
6.4.1、放样及质量控制
本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度，为现场拼装及安装创造条件。计算机放样切割程序如后表所示：
a.放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。
b.放样均以计算机进行放样,以保证所有尺寸的绝对精确。
c.放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
6.4.2划线（号料）及质量控制
6.4.2.1号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。
6.4.2.2号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。
6.4.2.3划线公差要求：
| 项 目 | 允许偏差 |
| 基准线，孔距位置 | ≤0.5mm |
| 零件外形尺寸 | ≤0.5mm |
6.4.2.4划线（号料）的质量控制：
a.号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
b.号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材料外观质量。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质控、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。
c.根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
d.因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。
e.下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误。
6.4.3、切割及质量控制：
6.4.3.1切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹、熔渣和飞测物。剪切边应打磨。
6.4.3.2气割的检验公差要求：
| 项 目 | 允 许 偏 差 |
| 零件的长度 | 长度±2.0mm |
| 零件的宽度 | 翼、腹板：宽度±2.0mm
另件板：宽度±2.0mm |
| 切割面不垂直度e | t≤20mm，e≤1mm;
t≥20，e≤t/20且≤2mm |
| 割纹深度 | 0.2mm |
| 局部缺口深度 | 对≤2mm打磨且圆滑过度。
对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡 |
6.4.3.3 切割后应去除切割熔渣。
6.4.3.4火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
6.4.3.5切割的质量控制：
a.根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。
b.钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。
c.切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
d.切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。
e.切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.
f.切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。
6.4.4.1加工工具的选用
选用半自动切割机或打磨机。
6.4.4.2坡口加工的检验精度
| 1 | 坡口角度△a | △a=±2.50 | |
| 2 | 坡口角度△a | a=±50
a=±2.50 |
|
| 3 | 坡口钝边△a | △a=±1.0 |
6.4.5.矫正、打磨
6.4.5.1.钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机，矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷及其它损伤。
6.4.5.2.热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过工艺规定的温度。
6.4.5.3.构件的所有自由边角应有约2mm的倒角，以免油漆开裂（根据油漆说明书定）。
6.4.6.部件组装
6.4.6.1.组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
6.4.6.2.组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。
6.4.6.3.构件组装要按照工艺流程进行，焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
6.4.6.4.对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。
6.4.6.5.计量用的钢卷尺应经二级以上计量部门签定合格才能使用,且在使用时,当拉至5m时应使用拉力器拉至5kg拉力,当拉至10m以上时,应拉至10kg拉力。并尽量与总包单位及现场安装使用的钢卷尺核对一致。
6.4.6.6.组装过程中,定位用的焊接材料应注意与母材的匹配,应严格按照焊接工艺要求进行选用。
6.4.6.7.构件组装完毕后应进行自检和互检，测量,填妥测量表,准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
6.4.6.8 各部件装焊结束后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线等，打上洋冲并用色笔圈出。
| 项次 | 项 目 | 简 图 | 允许偏差（mm） | |
| 1 | T形接头的间隙e | e≤1.5 | ||
| 2 | 对接接头的错位e | e≤T/10且
≤3.0 |
||
| 3 | 对接接头的间隙e
（无衬垫板时） |
-1.0 ≤e≤1.0 | ||
| 4 | 根部开口间隙△a
（背部加衬垫板） |
埋弧焊、
-2.0≤△a≤3.0 手工焊、半自动气保焊-2.0≤△a |
||
a.待运物件堆放需平整稳妥垫实搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。
b.钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点下沉。
c.相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。
a.装车（船）时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。
b.车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。
c.构件制作必须符合运输安全要求和现场安装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。
a.构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。
b.构件堆场应作好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。
c. 在拼装、安装作业时，应尽量避免碰撞、重击。
d. 避免现场焊接过多的辅助构件，以免对母材造成影响。
e.在拼装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。
f. 进行构件的吊装验算，避免吊点设计不当，造成构件的永久变形。
构件在工厂涂装底漆及中间漆，防腐底漆的保护是半成品保护的重点。
a避免尖锐的物体碰撞、摩擦。
b现场焊接、破损等母材外露表面，在最短时间内进行补涂装，除锈等级达到St2.5级，涂装材料采用设计要求材料。
钢板矫平
加劲肋下料
内隔板下料
排板、号料切割
坡口加工
反变形设置
尺寸交验
内隔板组装
U型结构组装
工装设备准备接
UT检查
内隔板与腹板焊接
BOX箱型结构组合
UT检查
接
四条纵焊缝焊接
UT检查
接
电渣焊及焊缝清理
焊接变形矫正
尺寸效验、焊缝检测
外侧加劲板组装焊结接
整体接装
涂装、发运
箱型梁大于12米的采用分节制作，安装现场组拼L1内隔板采用塞焊焊接，L2、L3、L4内隔板采用丝极电渣焊。
7.2.1. L2、L3、L4箱形梁内隔板焊接收缩余量见图a, 其小合拢安装及制作要求如:
a.先对上面图示中的垫板进行机加工,以保证电渣焊时与腹板的间隙。
b.检查隔板的尺寸，对隔板进行小合拢安装，安装时隔板和垫板必须组装密贴，间隙不大于0.5mm，防止电渣焊漏渣。安装CO2保护焊衬板要求每边各放0.5mm的收缩余量。
c.隔板小合拢组装时应保证垫板与隔板的间隙为25mm，且每两块垫板应保证平齐，垫板高低差不得大于0.5mm，以免在安装腹板时出现间隙，影响电渣焊。隔板组装时采用Φ3.2mm的焊条进行点固，点固时应在非电渣焊区进行。
d.隔板组装后应满足
0<△L1、△L2<1mm
L3-L4<1.5mm
L1⊥L2<1mm
7.2.2、将两板吊上组装胎架定位，用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等，并修补好切割缺陷，同时安装焊透区域处的垫板，垫板装焊注意头尾直线度，并用搭焊焊牢。
7.2.3、在面板上划出隔板位置线（见图b），以上口为基准线进行划线，划线用的尺必须经计量合格，划线须加放焊接收缩余量。划线以理论长加焊接收缩余量按图纸尺寸划线。
7.2.4、安装隔板。隔板安装必须注意坡口方向，吊装腹板，腹板长度过长不易吊时，须用吊排吊装，腹板必须定对上企口线，保证与面板齐平，与格板面板搭牢，并保证整体的垂直度（见图c）。
7.2.5、装配后应确保四角水平，即控制箱体扭曲度（见图d），外形尺寸及直线度、角尺度（顶和底）。
7.2.6、盖板前清除箱体内的垃圾后，将隔板与面板及腹板的三面围焊采用CO2保护焊进行焊接。然后盖上盖板并进行定位焊。
7.2.7、拆除定位马，进行空中翻身，进行另一面的腹板与面板的定位焊。
7.2.8、将箱形梁吊上专用自动焊胎架进行自动焊接，四条纵向主角焊缝进行同向对称焊接，以减少扭曲变形见图g。在自动焊接过程中必须注意焊接的变形方向,以便可以用调整焊接顺序的方法来加以控制.
7.2.9、焊后采用电渣焊进行隔板另一条焊缝的焊接。焊接时，装配间隙、表面处理、电流电压等应严格按照焊接工艺评定的要求进行。
图G箱型梁主角焊缝焊接
| 箱型梁截面高度h | ±2 mm |  |
|
| 箱型梁截面宽度b | ±2 mm | ||
| 箱型梁截面垂直度 | b/200，且≯3 mm | ||
| 箱型梁截面对角线差 | 5 mm | ||
| 箱型梁截面两腹板至翼缘板中心线距离a | 连接处
非连接处 |
1mm
1.5mm |
 |
| 箱型梁长度L | ±3 mm | ||
8.1.1.焊工
为保证本工程的焊接质量，本公司抽调施工过同类工程有着丰富焊接经验的技术尖子（具有相应资质的合格证书）作为本工程焊接的主力，正式焊接前按有关规定进行焊工附加保障考试，同时取得有关部门认可后方可持证上岗，从而为保证良好的焊接质量提供有力的保障。
焊接技术人员必须熟悉企业产品相关的焊接标准及有关法规，焊接技术人员主要负责下列任务：
a.负责产品设计的焊接工艺性审查,制订工艺规程(必要时通过工艺评定试验),指导生产实践。
b.熟悉本公司所涉及的各类钢材标准和常用钢材的焊接工艺要求。
c.选择合乎要求的焊接设备及夹具。
d.选择适用的焊接材料以及焊接方法并使之与母材相互匹配。
e.监督和提出焊接材料的储存条件和方法。
f.提出焊前准备及焊后处理要求。
g.厂内培训及考核焊工。
h.按设计要求规定有关的检验范围、检验方法。
i.对焊接产品的缺陷进行判断分析其性质和产生的原因并作出技术处理意见。
j.监督焊工操作质量，对一切违反焊接工艺规程要求的操作有权提出一切必要的处理措施。
钢结构焊接的全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。
包括无损检验人员及焊接质量检查人员等。无损检验人员应持有与产品类别相适应的探伤方法的等级合格证。
8.1.4焊接坡口
8.1.4.1焊接坡口应根据图纸要求和工艺条件选用标准坡口或自行设计。选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：
a.焊接方法
b.焊缝填充金属尽量少
c.避免产生缺陷
d.减少残余焊接变形与应力
e.焊工操作方便
8.1.4.2制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。
8.1.4.3焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验。
8.1.4.4焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。
8.1.4.5焊条、焊剂使用前应按技术说明书规定的烘焙时间进行烘焙，然后转入保温。低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。
8.1.5母材的清理
母材的焊接坡口及两侧30～50mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。
8.1.6焊前检查
施焊前，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况，如不符合要求，应修整合格后方允许施焊。
正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。
a.因降雨、雪等使母材表面潮湿（相对湿度）80％或大风天气，不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。
b.气温在0℃以下时，原则上不得进行焊接，但若从焊接部分算起，距离焊缝100mm以内的母材部分加热至20℃以上时，仍允许进行焊接，并按有关规定将在一般常温下的预热温度适当提高后方可施焊。
c.当采用CO2半自动气体保护焊时，环境风速大于2 米/秒时原则上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。
8.2.1.引弧和熄弧
a.引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。
b.当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO2半自动气体保护时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊剂。无论采用何种焊剂方法，焊缝终端的弧坑必须填满。
c.对接接头一般是熔透接头，按规范要求；其余除贴角焊缝或无法放置的接头外均应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动—t×30×50；自动焊—t×50×100；焊后用气割割除，磨平割口。
当焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊：
a.环境温度低于-18℃时。
b.被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。
c.采用手工电弧焊作业（风力大于8m/s）和CO2气保护焊（风力大于2 m/s）作业时，未设置防风棚或采取措施的情况下。
d.焊接操作人员处于恶劣条件下时。
e.相对湿度大于90%。
f.雨雪环境
a.多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。
b.在焊接全熔透的对接焊缝时，反面开始焊接之前，应采用碳刨清根至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。
c.每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。
d.同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝，应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。
e.加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断包角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm，弧坑应填满。
f.焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。
a.不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。
b.不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较
a.下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形。
低材料选配。b.装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；
c.使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。
d.在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布及小线能量焊接的方式施焊。
8.7.1、焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。
8.7.2、对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。
a.焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，超过两次时，必须经过焊接责任工程师及监理工程师核准后,方可按返修工艺进行。
b.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术负责人查清原因,订出修补措施,方可修理。
c.对焊缝金属中的裂纹，在修补前用无损检测方法确定裂纹的界限范围，在去除前，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。
d.对焊接母材的裂纹，原则上应更换母材，但是在得到技术负责人认可后，可以采用局部修补措施进行处理。主要受力构件必须得到原设计单位确认。
8.8.1.焊缝外观质量
| 序号 | 检查内容 | 图 例 | 容许公差 |
| 1 | 对接焊焊缝
加强高（C） |
b<20；
一级0.5≤C≤2.0mm 二级0.5≤C≤2.5mm 三级0.5≤C≤3.5mm b≥20； 一级0.5≤C≤3.0mm 二级0.5≤C≤3.5mm 三级0≤C≤3.5mm |
|
| 2 | 贴角焊缝焊脚尺寸（hf+△h）和
焊缝余高（C） |
hf≤6
0≤△h≤1.5mm 0≤C≤1.5mm hf>6 0≤△h≤3.0mm 0≤C≤3.0mm |
|
| 3 | T接坡口焊缝
加强高（△S） |
△S=t/4，但≯10mm |
| 序号 | 检查内容 | 图 例 | 容许公差 |
| 4 | 焊缝咬边
（e） |
一级焊缝：不允许
二级焊缝 ≯0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的10%。 三级焊缝： ≯0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的20%。 |
|
| 5 | 表面裂缝 | 不允许 | |
| 6 | 表面气孔及
密集气孔 |
一级和二级焊缝：不允许
三级焊缝：直径≤1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个 |
|
| 7 | 焊缝错边 | 一级和二级焊缝：
d<0.1t 但≯2.0mm 三级焊缝： d<0.15t 但≯3.0mm |
|
| 8 | 焊缝过溢
（θ） |
θ | 所有焊缝
θ>900 |
| 9 | 表面焊接飞溅 | 所有焊缝：
不允许 |
|
| 10 | 电弧擦伤，焊瘤，表面夹渣 | 所有焊缝：
不允许 |
8.8.2.焊缝无损检测要求
b.钢梁侧面臂段上、下翼缘板与钢梁间的焊缝采用带衬板的剖口全熔透焊缝。
c.钢梁中臂段腹板与钢梁间的焊缝，当板厚≤20mm时，采用双面角焊缝，焊脚高度h=0.7倍腹板的厚度；当板厚＞20mm时，采用零间隙的部分熔透焊缝加适量角焊缝，形成组合焊缝。
d.钢梁伸臂段与中间段的上、下翼缘板之间采用带衬板的全熔透焊缝。
f.箱形梁四角成型焊缝在钢梁顶或底上、下各600mm之间采用剖口全熔透焊缝，其余部位采用零间隙的部分熔透焊缝，焊缝深度不小于三分之二板厚。
g.钢梁腹板与翼缘板之间的焊缝，当腹板厚度≤20mm时，采用零间隙的部分熔透焊缝加适量角焊缝。
i.箱型梁的受力水平隔板与竖向受力板之间的焊缝形式同本条款第三条的组合焊缝，但附加角焊缝焊脚高度应不小于0.25倍的隔板厚度。
j.节点计算时全熔透焊缝自身的强度同材料本体，部分熔透焊缝按角焊缝计算。
I级焊缝100%
II级焊缝20%
III级焊缝外观检查
8.8.2.3 探伤标准
超声波探伤按GB11345-89要求检验，焊缝评定等级为BII级。
8.8.2.4低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行；对于板厚超过40mm时，无损探伤应在焊接完成48小时后进行。
8.8.2.5局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。
8.8.3焊接缺陷的修复
8.8.3.1焊缝返修时应根据无损探伤确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。
8.8.3.2焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。
8.8.3.3夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。
8.8.3.4 焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。
8.8.3.5补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm。
8.8.3.6因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850℃，严禁用水进行急冷。
8.8.3.7 清除缺陷时刨槽并修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除。
8.8.3.8焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑，多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm，当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。
8.8.3.9 返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前，应用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊。
8.8.3.10对于返修焊缝，其预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度偏高50度。
8.8.3.11焊缝正、反面各作为一个部位,同一部位返修不宜超过二次。超过二次后返修应采取有效措施，重新制订方案，并经工程技术负责人审批和监理工程师认可后方可进行。
8.8.3.12返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损探伤报告，作为工程验收及存档资料。
8.8.3.13当采用碳弧气刨进行返修时应注意以下几点：
a.碳弧气刨必须经过培训合格后方可上岗操作。
b.如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5-10mm处重新起刨，深度要比夹碳处深2~3mm，“粘渣”时用砂轮打磨。
c. 露天操作时，应尽量沿顺风方向操作，必要时应采取有效的防风措施，在封闭环境操作时，应有通风措施。
8.9.1焊接工作正式开始前，对工厂首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才可进行正式焊接工作。
8.9.2．提交认可的焊接工艺评定规程应包括:
b.钢材级别、钢厚及其应用范围
c.坡口设计和加工要求
d.焊道布置和焊接顺序
e.焊接位置
f.焊接材料的牌号，认可级别和规格
g.焊接设备型号
h.焊接参数（焊接电流、电弧电压和焊接速度等）
i.预热、层间温度和焊后热处理及消除应力措施
j.检验项目及试样尺寸和数量
8.9.3力学性能测试合格后，编制试验报告，该报告除了在认可试验计划中已叙述的内容外，尚须作如下补充：
a.焊接试验及力学性能试验的日期和地点。
b.由监理工程师签过字的力学性能试验报告。
c.焊接接头的宏观或显微硬度测定。
d.试件全长的焊缝外形照片及超声波探伤报告。
e. 母材及焊接材料的质量保证书。
f. 力学性能测试后的试样外观照片。
g.焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。
8.9.4 焊接工艺评定应按国家规定的《建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002》及相关标准的规定进行。
按照《JGJ81-2002建筑钢结构焊接规程》第九章“焊工考试”的规定，对焊工进行复训与考核。只有取得合格证的焊工才能安排进入现场施焊。如持证焊工连续中断焊接6个月以上者或持证已超过三年，而在有效期内，焊接质量未保持优良焊工，需重新考核上岗。焊工考试需严格按照规范进行。
针对本工程的箱型梁焊接接头的特点，需对以下焊接接头及人员进行专门提高性培训，以达到熟悉焊接工艺操作规程和提高焊接技能水平，保证工程焊接质量等级达到优良。
培训内容如下：
a. Q345GB钢板全焊透焊缝的对接、横焊。
b.Q345B钢板全熔透角接横焊、立焊。
a.喷砂除锈：ST3级；Sa2.5级；
b.表面粗糙度30～75μm；
c.施工的环境：温度5-38℃，相对湿度30-85%；
a.开启空压机，达到所需压力5-7kg/cm2
b.操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入喷砂车间
c.将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力）
e.喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求.
9.1.4.1涂装环境：
施工环境的温湿度控制，对施工质量尤为重要。露天涂装作业应在晴天进行。雨、雪、雾、露等天气时，涂装作业应在工棚内进行，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，且应以自动温湿记录仪或温湿度仪为准，在本方案中温湿度控制要求为：喷砂时相对湿度≤60%；涂装时相对湿度≤80%，温度10-35℃，基材温度低于50℃并高于露点3℃以上（在涂装材料有特殊要求时按涂装材料要求施工）。
9.1.4.2构件表面要求：
a.钢构件的除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装。
b.喷砂完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。
c.钢构件应无严重的机械损伤及变形；
d.焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；
e.安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；
9.1.4.3涂料配比控制
防腐蚀涂料的配制，要根据配方严格按比例配制。特设专人配料负责配料，并由专人进行复验。
9.1.5以下部位不油漆
a.现场焊缝两侧各30mm范围内；
b.构件与砼接触部分；
c.图纸上规定的表面不油漆部分；
d.高强螺栓摩擦面；
9.2.1施工作业指导书
公司针对每一工程编有专门的施工作业指导书，将工程分若干可独立执行的可监控检测的步骤（工序），在作业指导书中明确规定工艺操作要点、材料及配比、工序质量要求、安全措施要点以及工效定额等各项内容。作为施工操作的执行文件和监督检查的依据，可确保施工操作和施工质量的标准化和一致性。
公司针对每一工程项目均编有专门的项目质检作业指导书，具体规定了工程施工过程中工件交接、工序控制、环境监测、工件验收等各阶段的需要进行的质检和监控项目的使用仪器、操作步骤、数据采集及处理、结果判定等详细内容，作为在施工过程中对质量检测和环境监控操作的依据和执行文件。
充分齐全的检测仪器是保证施工质量的必要条件。公司拥有承担本项工程的品种齐备的检测仪器，辅以富有实践经验的专业检测人员可以充分保证施工质量监控的准确性的可靠性。所有检测仪器必须经过定期校验，贴有合格证并在有效期内方可使用。
钢构件进场验收→放样→钢梁拼装焊接→牛腿与钢梁的拼装焊缝→UT探伤→吊耳布置→吊装→钢梁的测量、校正、牛腿定位→牛腿与梁的焊接→UT探伤→补漆
施工现场施焊梁拼接对接焊缝为平焊，牛腿与梁对接设及横焊、立焊和仰焊。根据焊缝的特点，主要采用CO2气体保护电弧焊材用药芯焊丝进行焊接，以手工电弧焊进行辅助性焊接。
根据钢结构的母材选用焊接材料的品牌，焊接材料选用手工焊采用E5015、φ3.2、φ4.0焊条，C02保护焊采用ER50-3,φ1.2药芯焊丝
焊接工艺评定在现场正式焊接之前完成，按下列程序进行：
a.由技术员提出工艺评定任务书(焊接方法、试验项目和标准)；
b.焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书(焊接工艺规范参数)；
c.焊接责任工程师将任务书、指导书安排焊试室责任人组织实施；
d.由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、测试等工作；
e.质控部负责送检试件并汇总评定检验结果，提出焊接工艺评定报告；
f.评定报告经焊接责任工程师审核，企业技术总负责人批准后，正式作为编制指导生产的焊接工艺的可靠依据。
g.焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊材必须符合相应标准。
h.焊接除工艺参数外其余执行厂内生产制造的相应焊接要求
CO2气体保护焊在风速超过2m/s、手工电弧焊在风速超过8m/s时，焊缝容易产生气孔。本工程为室外作业应做好防护措施准备
焊道底层应清理干净，并按照工艺要求检查坡口，焊缝底部采用钢垫板或陶瓷垫板，对局部焊道坡口部位进行现场修理，直至达到要求才能开焊。正式焊接前，焊条、焊丝、焊道等应烘烤保持干燥，严格清除水分。
考虑到钢梁焊接后发生焊缝收缩，根据焊缝的收缩值和同轴线焊缝总的收缩值，在构件安装校正时取得一个预偏值，使焊接完成后构件的位置回到预定的位置，尤其要注意减小焊缝收缩造成的累积误差。
钢结构尽量采取对称焊缝，采用两名焊接速度基本相同的焊工同时从两个对称面开始焊接，直到该焊缝焊接完成，减小焊接结构因不对称焊接而发生的变形。
钢结构安装现场主要采取合理布置焊接顺序减小焊接节点约束度、超声冲击等方式减小节点部位的焊接残余应力。
焊接完成后应采用氧气乙炔火焰切割引弧板和熄弧板并打磨平整焊缝边缘。重要部位打上焊工号码钢印。检查焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不足现象。
针对影响焊缝质量的主要原因，总结出保证焊接质量的措施：
a.采用CO2气体保护电弧焊进行多道次焊接；
b.选择焊接电流时，尽可能避开飞溅率高的电流区域，电流确定后再匹配相应的电压，以保证飞溅量最小；
c.施焊时，焊枪尽量垂直，以获得高质量的焊缝；
d.考虑到要保证较高的焊接速度以及在室外作业的实际情况，气体流量要适当加大，以保护气体有足够的挺度，提高其抗干扰的能力；
e.搭设防风雨棚，以减少自然气候对焊缝质量的影响。
10.2.6.1焊接环境：用脚手架管搭设焊接作业平台。
10.2.6.2焊前保护：
a.作业平台上方搭设风雨棚架；
b.用彩条布四周围护，严格防风搭施。
10.2.6.3焊前清理：
a.彻底清除坡口边缘的油污、灰尘；
b.清除点固焊处焊渣
10.2.6.4焊接
a.封底焊：采用CO2气体保护电弧焊，以较大电流值，较快速度紧帖焊缝直线条运动，重点防止出现未熔合与熔渣超越熔池的现象，收弧处应避免产生收缩孔。
b.逐层填充：采用CO2气体保护电弧焊，正常电流，较快焊速，搭头部位逐层逐道错开50mm，逐层逐道清除氧化渣皮，飞溅，刨削雾状附着物。
c.面层焊：采用CO2气体保护电弧焊，小电流，慢速度，避免出现凹沟。
在焊后24h提交UT检验前，均需进行100%外观检验。焊缝的焊波均匀平整，表面无裂纹、气孔、夹渣、未熔合和咬边，并不得有焊瘤和未填满的弧坑，质量标准应符合的相关规定。
焊缝完成外观检查，确认外观质量符合标准后，按照设计总说明的要求进行超声波无损探伤检测，对有缺陷的焊缝，在其相应的位置采用刨、切除、砂磨等方法去除后，采用与正式焊缝相同的工艺补焊，补修焊缝的最小长度大于50mm，然后以相同的标准进行复检，但同一处焊缝的返修次数不超过两次，超过两次以上的返修在查明原因后制定相应的返修工艺，返修工艺须经焊接专业工程师同意、监理工程师批准后才能实施。
10.3.1根据本工程施工现场条件及构件情况选用50吨履带式吊车进行吊装，其参数如下:
| 扒杆长度 (米) | 性 能 | 扒 杆 角 度 | |||||||||
| 78度 | 77度 | 75度 | 73度 | 70度 | 65度 | 60度 | 55度 | 50度 | 45度 | ||
| 15 | 起重量 (吨) | 50 | 47 | 40 | 35 | 30 | 22 | 17 | 15 | 13 | 10 |
| 回转半径(米) | 4.7 | 5.0 | 5.5 | 6.0 | 6.7 | 8.0 | 9.1 | 10.2 | 11.2 | 12.2 | |
| 有效高度(米) | 14.4 | 14.2 | 14.0 | 13.8 | 13.5 | 13.0 | 12.5 | 11.7 | 10.9 | 10.0 | |
| 20 | 起重量 (米) | 35 | 32 | 28 | 24.5 | 20 | 15 | 12 | 10 | 8.0 | 6.0 |
| 回转半径(米) | 5.8 | 6.1 | 6.7 | 7.5 | 8.4 | 10.0 | 11.6 | 13.0 | 14.4 | 15.7 | |
| 有效高度(米) | 19.2 | 19.0 | 18.7 | 18.3 | 18.0 | 17.5 | 16.5 | 15.9 | 14.9 | 13.6 | |
| 25 | 起重量 (吨) | 25 | 23 | 20 | 17.5 | 14 | 10 | 8.0 | 6.0 | 5.0 | 4.0 |
| 回转半径(米) | 6.8 | 7.2 | 8.1 | 8.9 | 10.1 | 12.3 | 14.1 | 16.0 | 17.6 | 19.3 | |
| 有效高度(米) | 24.0 | 23.8 | 23.5 | 23.0 | 22.5 | 22.0 | 21.0 | 20.0 | 18.7 | 17.0 | |
| 30 | 起重量 (吨) | 20 | 18.5 | 16 | 13.5 | 11 | 8.0 | 7.0 | 6.0 | 5.0 | 4.0 |
| 回转半径(米) | 7.9 | 8.3 | 9.3 | 10.4 | 11.8 | 14.4 | 16.6 | 18.8 | 20.9 | 22.7 | |
| 有效高度(米) | 29.0 | 28.8 | 28.5 | 28.0 | 27.5 | 26.5 | 25.5 | 24.0 | 22.5 | 20.7 | |
| 35 | 起重量 (吨) | 14 | 13 | 11 | 9.0 | 7.0 | 5.5 | 4.5 | 3.5 | 3.0 | 2.0 |
| 回转半径(米) | 8.8 | 9.3 | 10.6 | 11.8 | 13.6 | 16.4 | 19.1 | 21.6 | 24.1 | 26.3 | |
| 有效高度(米) | 34.0 | 33.7 | 33.5 | 33.0 | 32.5 | 31.0 | 30.0 | 28.3 | 26.5 | 24.5 | |
| 40 | 起重量 (吨) | 8.0 | 7.5 | 7.0 | 6.5 | 6.0 | 4.0 | 3.0 | 2.5 | 2.0 | 1.5 |
| 回转半径(米) | 9.9 | 10.6 | 12.3 | 13.3 | 14.3 | 18.6 | 21.6 | 24.6 | 27.2 | 29.8 | |
| 有效高度(米) | 38.8 | 38.5 | 38.0 | 37.5 | 36.5 | 35.5 | 34.0 | 32.5 | 30.0 | 27.7 | |
10.3.2吊装构件在深化设计时应充分考虑吊装位置，确定吊耳焊接位置。
10.3.3吊具、索具的选择
10.3.3.1根据最大钢构件起重要求确定吊装用钢丝绳型号。
动荷载分项系数取1.4，根据平衡条件有：2Tsinα≥1.4×P P为构件重M1及吊索具重量M2，构件最大起重量M1＝11T，吊索具重量为1T，P＝M1＋M2＝12T＝117.6KN，α角取45°则T≥1.4P/ 2sinα T≥P 所以T≥117.6KN，先用φ24-6X37FC钢丝绳破断力362KN，作起吊用绳，则安全系数为362/117.6＝3.078倍，满足吊装要求。
钢构件吊装时受力分析图
10.3.3.7吊装前应按标示的重量仔细核对各构件的重量，并将结果告诉履带式起重机操作司机，并就吊装方法和顺序以及注意事项进行详细的技术交底，以防误操作发生事故。
10.3.3.8吊装时应派有经验的施工管理人员进行统一指挥，确保吊装工作协调一致。
10.3.3.9吊装的施工顺序：连接吊耳 吊升 就位。
安装工艺流程图：
钢构件验收
施工准备工作
钢构件运至现场
梁操作平台就位
附属件配套
基础验线
安装主钢梁
二次校正钢梁
梁梁节点焊接
超声波探伤
合格
不合格
按返修工艺进行返修
a.吊耳上部与吊索通过自拆式卡环连接（如图）吊索与水平面的夹角α不宜小于45°。
b.吊升：吊升时要缓慢、平稳，司机操作要特别仔细认真。
c.就位：钢构件吊升到指定位置时，再下落；下落时要缓慢、平稳。
第十一章 施工安全保证措施
11.1 安全管理体系
安全第一、预防为主
a.项目经理是项目安全生产的第一责任人，对整个工程项目的安全生产负责；
b.项目工长负责主持整个项目的安全技术措施、大型机械设备的安装及拆卸、脚手架的搭设及拆除、季节性安全施工措施的编制、审核工作。
c.项目质检员具体负责安全生产的计划和组织落实。
d.专职安全员负责对分管的施工现场，对所属各专业分包队伍的安全生产负监督检查、督促整改的责任。
a.安全教育制度
所有进场施工人员必须经过安全培训，经公司、项目、岗位三级教育，考核合格后方可上岗。
b.安全学习制度
项目经理部针对现场安全管理特点，分阶段组织管理人员进行安全学习。各班组人员在专职安全员的组织下坚持每周一次安全学习，施工班组针对当天工作内容进行班前教育，通过安全学习提高全员的安全意识，树立“安全第一，预防为主”的思想。
c.安全技术交底制度
根据安全措施要求和现场实际情况,项目经理部必须分阶段对管理人员进行安全书面交底，专职安全员必须定期对各班组进行安全书面交底。
d.安全检查制度
项目经理部每半月由项目经理组织一次安全大检查；专职安全员每天对所管辖区域安全防护进行检查，督促各施工班组对安全防护进行完善，消除安全隐患。对检查出的安全隐患落实责任人，定期进行整改，并组织复查。
e.持证上岗制度
特殊工种持有上岗操作证，严禁无证上岗。
f.安全隐患停工制度
专职安全员发现违章作业、违章指挥，有权进行制止；发现安全隐患，有权下令立即停工整改，同时上报公司，并及时采取措施消除安全隐患。
g.安全生产奖罚制度
项目经理部设立安全奖励基金，根据半月一次的安全检查结果进行评比，对遵章守纪、安全工作好的班组进行表扬和奖励，违章作业、安全工作差的班组进行批评教育和处罚。
另外，进场后积极与业主共同协商制订工地其他安全规章制度。
为了防止高空坠落和焊接火花飞溅，本工程将至少三层设置水平和垂直防护网，同时设置1名专职安全防护员监督高层施工安全措施实施。高层施工时的电火花必须进行有效防护，采取设置活动高空工具房，配戴随身工具包，防护工棚、接火盒等专用工具，并进行有效防护。
a.构件起吊前须计算出重心部位，钢绳长度、夹角及钢绳直径。选择吊点，计算杆件力。
b.构件起吊时应保证水平，均匀离开枕木或地面。起重吊钩应在重心的正上方，起钩后构件不作前后、左右摆动。检查钢绳受力状况，几根钢绳应均匀受力。吊钩要求具有防跳绳装置，无排绳打搅现象。构件吊点应牢固，无滑落现象。起钩由地面人员指挥，塔机操作员应仅听从地面的专职人员指令。起钩速度应缓慢，施工人员不得站在构件上。
c.构件起重高度应在人手可触及的高度，不能在空中自由任意摆动。构件吊运通道应无障碍物，施工人员不要站在构件运动方向，构件不得超越头顶。
d.落钩前应明确位置，摆正构件，避免无目的地随意摆放。构件下要垫放枕木以利于取出钢绳。落钩要使用慢速，经确保落钩钢绳不受力才能靠近取钢绳。忌手放在钩下取物，钢绳退出时不允许使用吊钩直接拉动避免钢绳弹出伤人。
a.坚持用好安全“三件宝”，所有进入现场人员必须戴安全帽，高空作业人员必须戴好安全帽、系好安全带、穿防滑绝缘鞋。危险作业区应有明显标志、防护措施及专人看守。
b.安装前要再次对起重机具进行检验。仔细检查钢绳、卡钩造具是否符合规格要求，是否有损伤，所有起重指挥及操作人员必须持证上岗。
c.合理安排作业区域和时间，避免直线垂直交叉作业。
d.重点把好高空作业安全关，高空作业人员须体检合格。高空作业人员应配带工具袋，小型工具、焊条头、高强螺栓尾部等放在专用工具袋内，不得放在钢梁或易失落的地方。使用工具时，要握持牢固。所有手动工具(如榔头、扳手、撬棍等)应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。
e.高空作业人员应身体健康，严禁带病作业，禁止酒后作业。
f.夜间吊装必须保证足够的照明，构件不得悬空过夜，特殊情况时应报主管领导批准，并采取可靠的安全防范措施。
g.每层外围构件应拉挂立网，“四口”设护栏、挂安全网，设醒目标志，用红白小旗绳圈转围。在进行楼层梁安装前，首先在该层下设置安全网并附加密目网，同时在楼层梁安装层架挂安全绳。
h.钢爬梯、吊篮、平台、吊物钢管等，应设计得轻巧、牢靠、实用，制作焊接牢固，检查合格，并按规定正确使用。
i.焊接提供作业平台，增加安全感，为安全施工提供方便。
j.架板要按规定铺设牢靠，不得出现翘头。电焊作业平台搭设力求平稳、安全、周围设防护栏杆，所有设置在高空的设备、机具，必须放置在指定的地点，避免荷载过分集中，并要绑扎牢固，防止机器工作中松动。
k.所有安全设施由专业班按规定统一设置，并经有关部门验收，其它人不准随便拆动。因工作需要必须拆动时，要经过有关人员允许。事后要及时恢复，安全员要认真检查。
l.切实搞好防火，设置足够数量的灭火器材，严防火灾发生。
m.统一高空、地面通迅，联络一律用对讲机，严禁在高空和地面互相直接喊话。
n.起重指挥要果断，指令要简短明确。按“十不吊”操作规程认真执行。
a.搞好安全用电：现场用电应有定期检查制度，对重点用电设备每天巡回检查，每天下班后一定要关闸，所有电缆、用电设备的拆除、现场照明均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，使其保持良好的工作状态，保证用电安全万无一失。
b.砂轮机、电钻等移动式设备应加装漏电保护形状开关。电焊机、干燥机等发热设备应放在通风良好、干燥的地方，焊钳、焊把线应绝缘良好，不能有裸露接头。使用电动工具(手电钻、手电锯、圆盘锯)前检查安全装置是否完好，运转是否正常，有无漏电保护，严格按操作规程作业。
c.电焊机上应设防雨盖，下设防潮垫，一、二次电源接头处要有防护装置，二次线使用接线梁，且长度不超过30m，一次电源采用橡胶套电缆或穿塑料软管，长度不大于3m，焊把线必须采用铜芯橡皮绝缘导线。
d.配电柜和用电设备应有防雨措施。配电箱、电焊机等固定式设备外壳应按规程接地，防止触电。配电箱、开关箱应装设在干燥、通风的地方，不得装设在易受外来固体物撞击、强烈震动、液体浸溅的场所。
e.禁止多台用电设备共用一个电源开关，开关箱必须实行“一机一闸一漏”制，熔丝不得用其它金属代替，且开关箱上锁编号，由电工专人负责。
f.现场用电要按计划进行，不得随意计划外乱拉乱接，超负荷用电，三相要均衡搭接。电工需持证上岗，非专业人员不得从事电力作业。钢结构安装现场都是能导电的构件，主电缆要埋入地下一次线要架空，不得放置在地上。
a.气焊与气割操作人员应为持证上岗人员。
b.气瓶、压力表及焊枪、割刀使用前应经过检验。氧气、乙炔瓶上应有防止回火装置、减震胶圈和防护罩。两种气瓶应分开5米以上，稳固直立，避免阳光暴晒。氧气胶管为红色，乙炔胶管为黑色，两种胶管不能互换使用，胶管应无磨损、轧伤、刺孔、老化、裂纹。操作人员应在通风环境中作业，现场不得有架板、木方、锯屑、编织袋等易燃物。火焰不能对准周围其它人员，作业现场应有卫生、急救措施和事后检查措施。
c.为确保管理人员和工人的安全，在施工现场设有医务室，备有医疗人员和急救措施以及附近的急救中心的联系电话，并经常与当地卫生保健部门取得联系，为预防传染病和其他福利做出必要的安排，积极宣传酒精饮料和毒品等危害。
d.严格遵守相关法律法规和政府和各项规章制度。
根据本工程钢结构的质量要求高，结构复杂，施工难度大等特点，为了使本项目施工质量达到优良标准，必须对整个施工项目实行全面质量管理，建立必要的质量保证措施和行之有效的质量保证体系，按IS09000-GB/T19000标准质量保证体系文件成立以项目经理为首的质量管理机构，通过全面、综合的质量管理以预控钢结构材料、制作、运输、钢结构防腐等流水过程中各种不相同的质量要求和工艺标准。
12.1.1.质量管理体系
12.1.1.1 成立以项目经理为首的质量保证组织机构，定期开展质量统计分析，掌握工程质量动态，全面控制各分部分项工程质量。项目上配备专职质检员，对质量实行全过程控制。
12.1.1.2树立全员质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。
12.1.2.质量管理制度：
12.1.2.1 技术交底制度：坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有针对性的施工组织设计。
12.1.2.2建立三检制度，实行并坚持自检、互检、专检制度，自检要做好文字记录，隐蔽工程由项目技术负责人组织工长、质量检查员、班组长检查，并做出较详细的文字记录。
12.1.2.3 质量否决制度：不合格的安装、焊接必须进行返工。
12.1.2.4实现目标管理，进行目标分解，把工程质量责任落实到各部门及人员，从项目的各部门到班组，层层落实，明确责任，制定措施，从上到下层层展开，使全体职工在生产的全过程中用从严求实的工作质量，精心操作工序，实现质量目标。
12.1.2.5制定工程的质量控制程序，建立信息反馈系统，定期开展质量统计分析，掌握质量动态，全面控制工程质量。
12.1.2.6 采取各种不同的途径，用全面质量管理的思想，观点和方法，使全体职工树立起“质量第一”、安全第一”和“为用户服务”的观点，以员工的工作质量保证工程的产品质量。
12.1.3质量管理网络
质量目标
确保达到
优良工程
质量控制点
1. 指定质量控制点
2.跟踪管理
3.分析改进
质量控制点
1.加强项目管理
2.落实岗位责任制
3.各分项按工种书面交底
4.各分项质量验收
工作质量
1. 合理设置岗位
（指专项控制点）
2.跟踪管理
检查制度
1.加强自检互检专检
2.落实整改措施
3.评定及奖罚.
12.1.4.质量管理具体执行我公司<质量手册>(Q/JHB1000-2004)相关内容
第十三章:文明施工、环境保护及消防保卫措施
| 项目 | 文明施工措施 |
| 文明施工
责任区 |
建立现场文明施工责任区，实行挂牌制。 |
| 项目定期进行检查，发现问题，立即整改。 | |
| 工完场清 | 班组每一道工序完成以后进行污染物清理。工段每日巡视一遍。 |
| 文明施工检查 | 每日班组自行检查，项目每月进行一次大检查。 |
| 检查采用评分的方法，及时进行奖励和处罚。 |
| 项目 | 消防措施 |
| 设备 | 氧气、乙炔气、CO2气体、电焊机等要放在设置的安全处。 |
| 作业环境 | 电焊、气割时，周围环境不得有易燃物。 |
| 审批制度 | 现场每次用火实行审批制度，并申请动火证。 |
| 防护措施 | 特别应注意电焊下方的防火措施，用火花接取器接取火花。 |
| 项目 | 环境保护措施 |
| 防止大气污染 | 油漆、涂料等施工时尽量封闭施工区域，防止任意向空气释放。 |
| 防止对水污染 | 将油料、油漆、涂料等垫高遮盖堆放，防止雨水冲洗浸泡。 |
| 城市生态保护 | 临时占地等要及时恢复，不破坏绿化。 |
| 废物回收 | 电焊头、瓷环、氧割屑等废弃物要当天回收。 |
| 项目 | 成品保护措施 |
| 场地 | 进场的物品堆放时应分类、分规格堆放整齐平直。 |
| 施工程序 | 制定正确的施工顺序，避免反复污染等现象的产生。 |
| 产品标识 | 做好易受污染、破坏的成品、半成品标识工作。 |
| 检查巡视 | 采取“护、包、盖、封”的保护措施，专门负责人经常巡视检查。 |
| 工序交底 | 工序交接时对下道工序作业人员防止成品的污染、损坏，进行书面交底。 |
| 项目 | 防止扰民措施 |
| 作业时间 | 将作业时间安排在白天，晚上禁止加班。 |
| 噪音 | 减小空压机、电钻、金属物敲打等声响。 |
| 灯光、弧光 | 采取措施遮盖照明灯光，电焊弧光。 |
| 运输通道 | 构件进场按计划编排，并按规划堆放。 |
说明
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