第一章 工程概况
1.1总体概况
****工程是****市社会事业重点工程之一。建成后将成为国内外基督徒宗教聚会、开展教职人员培训、爱国主义教育和文化交流的重要场所，同时成为**新城区新的文化景观。
| 序号 | 项 目 | 具 体 内 容 |
| 1 | 工程名称 | |
| 2 | 建设单位 | |
| 3 | P M 公司 | |
| 4 | 设计单位 | |
| 5 | 建设地点 | |
| 6 | 建筑规模 | 总建筑面积约1.35万平方米；地下1层，地上2层，塔楼10层 |
| 7 | 招标范围 | 土建、水电安装工程及总包管理 |
| 8 | 建设用地面积 | 约13810.74m2 |
圣训堂的立面效果如下图所示：
图1：正立面
图2：侧立面
1.2建筑概况
基督教***礼拜堂项目基地位于**区***中心西侧，****市******中心区的文化体育轴线地带。南侧与***图书馆相邻，北侧与***大街隔河相望，东侧为***公共停车场，西侧与文化区的南北轴线相接。
总用地面积为13810m2，总建筑面积为13484.02m2，其中地下建筑面积5613.7m2，地上建筑面积为7852.2m2，基底面积5613.7m2，地下建筑一层。地上建筑主体为高底大于24m的单层公共建筑，东南局部2层。
建筑功能主要分为地上、地下两大部分。地下部分主要功能包括地下停车库、自行车库、培训用房、唱诗班排练室、会议室、食堂以及水电风暖等附属设施用房；地上部分要功能包括一主两辅共三个礼拜堂、儿童活动室、牧师住房、钟楼等。地下培训用房为学员宿舍，使用人数为50人。主教堂总计3420座，其中池座1570座、楼座1850座，座位最大连续排数为18排，排距0.95m，呈扇形布置，每排最多座位为26座。辅堂一总计398座，座位最大连续排数为18排、排距1m。辅堂二总计521座，座位最大连续排数为12排，排距1m。
礼拜堂主体屋面为单坡形式屋顶坡度6%，檐口高度为20.1~26.6m，平均高度为23.35m，室内人员活动最高位置为12.456m，钟楼高42.902m，附属用房高9.4m。
在平面上主要分为教堂主堂、辅堂、钟楼三部分，主体教堂呈圆柱形，辅堂分布在主堂的右后侧，教堂主堂外墙及屋顶全部采用钢结构，外立面采用石材幕墙和玻璃幕墙饰面，建筑形式非常独特。与周边建筑有着鲜明的对比。辅堂屋面呈9.38%的坡度，为种植屋面，与室外景观无缝对接在一起。通过与周边建筑及环境间的巧妙处理烘托、构成了神圣、庄严的宗教场所；设计上采用大量现代先进施工技术和材料，体现了宗教拥抱现代科技的人文精神；整个教堂同时能够容纳5000人，是在****市及周边基督教的信徒礼拜的理想教堂；是一幢不可多得的精品建筑！
本工程属多层民用建筑，地下建筑耐火等级为一级，地上建筑耐火等级为二级。
本工程设计相对标高±0.00相对于绝对标高9.60m，室内高差为1.50m~2.1m（与室外地坪间）。
建筑物的剖面图详见下图：
本工程属多层建筑，耐火等级为二级，地下一层耐火等级为一级，结构使用年限为50年，抗震设防烈度7度，框架结构。屋面防水等级为二级，耐用年限15年，屋面为种植屋面。地下室防水等级为一级。
本工程共设10座楼梯、12处室外踏步和2处室内踏步。最大限度满足人员疏散需求和活动空间的需要。
1.3结构概况（主要是地下室顶板、柱及后浇带）
本工程结构采用框架结构，地下1层，地上2层；突出屋面的钟楼10层。
结构设计使用年限为50年，建筑主体结构的安全等级为二级，抗震设防烈度为7度，抗震设防类别为丙类。
根据结构设计说明可知：本工程场地对抗震不利地段，场地类别为Ⅲ类。场地液化土层分布2-3层、2-4层均为可液化层。
本工程基础采用桩基，桩型采用PC-500(100)AB-C60-13、13，单桩竖向承载力特征值为1300 kN。地下室结构及主要配筋如下表所示：
| 部位 | 截面 | 主要配筋 | 砼强度 |
| 地下室底板 | 板厚300mm、350mm | 板面配筋为三级钢12@100，板底配筋为三级钢14@100 | C40 |
| 地下室顶板 | 板厚250mm、300mm | 双层双向三级钢12@100 | C40 |
| 地下室柱 | 600×600、500×800、400×600、D=600 | 详见结构图 | C40 |
| 地下室墙板 | 厚300、400、250、200 | 详见结构图 | C40 |
在地下室顶板中间有一条后浇带横向穿过整地下室。
地下室顶板结构平面图详见附图1。
1.4钢结构概况
本工程±0.000相当于吴淞高程9.60米。结构设计使用年限为 50 年,结构安全等级为二级；对应结构重要性系数为 r =1.0。抗震设防烈度为7度。设计地震分组为第1组，设计地震基本加速度为0.10g。
设计基本参数：基本风压值：0.40kN/m2；场地粗糙度类别为 C类。基本雪压：%%U 0.65 kN/m2。
材质：钢结构材料选用Q235B、Q345B-Z15级钢。
连接：钢构件间的连接采用全熔透坡口焊接和高强度螺栓连接两种形式。焊接连接材料按强度、性能及母材选择相庆匹配的，所有焊条、焊丝、焊剂均应与主体金属相适应。节点锚栓、节点板材质均采用Q345-B，柱脚锚栓锚固长度不小于25倍的锚栓直径，焊脚尺寸均为双面焊8mm角焊缝。焊接钢柱、钢梁、钢支撑钢骨混凝土中的钢构件应在工厂采用埋弧自动焊焊接成型，在工厂制孔时按设计要求进行补强。板件拼接和熔透焊缝为一级焊缝，角焊缝为三级。
本工程钢结构主要位于主堂的外墙及屋盖系统，钢柱及钢梁采用H型钢，屋面天窗架采用截面Φ200×6材质为Q235的杆件。
1、主要钢柱、梁的构件表：
（1）环梁构件表
| 编号 | 截面（mm） | 长度（mm） | 单位质量 | 质量(t) | 材质 |
| GL10 | B500×500×30×30 | 4734 | 443.0 | 2.097 | Q345B |
| GL20 | H200×150×6×8 | 87422 | 27.5 | 2.404 | Q235B |
| GL30 | H200×150×6×8 | 109946 | 27.5 | 3.023 | Q235B |
| GL40 | H200×150×6×8 | 132500 | 27.5 | 3.644 | Q235B |
| GL50 | H200×150×6×8 | 169424 | 27.5 | 4.659 | Q235B |
| GL60 | H300×200×10×12 | 153346 | 59.3 | 9.093 | Q345B |
| GL0A | H500×250×12×14 | 114338 | 99.4 | 11.365 | Q345B |
| 小计 | 36.285 |
（2）主梁构件表
| 轴线号 | 总质量(kg) | 材质 |
| 8b、27b | 5148.78x2=10297.56 | Q345B |
| 7b、27b | 3146.08x2=6292.16 | Q345B |
| 6b、29b | 3204.55x2=6409.1 | Q345B |
| 5b、30b | 3302.73x2=6605.46 | Q345B |
| 4b、31b | 3331.81x2=6663.62 | Q345B |
| 3b、32b | 3480.28x2=6816.56 | Q345B |
| 2b、33b | 3647.18x2=7294.36 | Q345B |
| 1b、34b | 5179.74x2=10359.48 | Q345B |
| 17b、18b | 2967.09x2=5934.18 | Q345B |
| 16b、19b | 2969.26x2=5938.52 | Q345B |
| 16b、19b | 2972.53x2=5945.06 | Q345B |
| 14b、21b | 2980.28x2=5960.56 | Q345B |
| 13b、22b | 2987.56x2=5975.12 | Q345B |
| 12b、23b | 2997.94x2=5995.88 | Q345B |
| 11b、24b | 2995.90x2=5991.8 | Q345B |
| 10b、25b | 3013.54x2=6027.08 | Q345B |
| 9b、26b | 4997.41x2=9994.82 | Q345B |
| 小计 | 118.501t |
（3）柱构件表
| 轴线号 | 总质量(kg) | 材质 |
| 8b、27b | 7517.62X2=15035.24 | Q345B |
| 7b、28b | 7673.45X2=15346.9 | Q345B |
| 6b、29b | 5727.86X2=11455.72 | Q345B |
| 5b、30b | 5871.04X2=11742.08 | Q345B |
| 4b、31b | 4291.03X2=8582.06 | Q345B |
| 3b、32b | 4369.05X2=8738.1 | Q345B |
| 2b、33b | 9135.07X2=18270.14 | Q345B |
| 1b、34b | 13718.72X2=27437.44 | Q345B |
| 17b、18b | 4338.98X2=8677.96 | Q345B |
| 16b、19b | 3717.65X2=7435.3 | Q345B |
| 15b、20b | 3720.77X2=7441.54 | Q345B |
| 14b、21b | 3749.61X2=7499.22 | Q345B |
| 13b、22b | 3769.22X2=7538.44 | Q345B |
| 12b、23b | 3848.62X2=7696.24 | Q345B |
| 11b | 4544.67 | Q345B |
| 24b | 3916.57 | Q345B |
| 10b、25b | 4051.86X2=8103.72 | Q345B |
| 9b、26b | 7294.63X2=14589.26 | Q345B |
| 主入口幕墙钢柱 | 4653.58X2=9307.16 | Q345B |
| 小计 | 203.358t |
（4）周边钢圈梁构件表
| 标高 | 总质量(kg) | 材质 | 施工图号 |
| +1.10m | 4449+4344=8793 | Q345B | 结施-52、53 |
| +4.50m | 5781+5072=10853 | Q345B | 结施-54、55 |
| +9.30m | 6055+5199=11254 | Q345B | 结施-56、57 |
| +14.10m | 5686+6289=11975 | Q345B | 结施-58、59 |
| +18.90m | 5811 | Q345B | 结施-60 |
| 前后钢梁 | 5474.35+1018.34=6492.69 | Q345B | 结施-76 |
| 小计 | 55.179t |
（5）屋顶水平支撑总重： 8975.76kg（详见深化图结施-71）
（6）屋顶斜撑总重：11536.46kg（详见深化图结施-72）
（7）屋顶中心环梁总重：34133.37kg（详见深化图结施-51）
（8）柱间支撑总重：19684.6kg（详见深化图结施-73、74）
（9）主入口幕墙总重：21162.52kg（详见深化图结施-75）
（9）屋顶天窗构件不详，未计。
（10）屋顶面层包裹材料不详，未计。
2、钢结构主要平面及立面附图：
（1）附图2：钢柱展开立面布置图
（2）附图3：屋面构件平面布置图
1.5钢结构设计解读
本工程钢结构呈现如下特点：
1．造型独特。整体空间造型呈倒圆台形状，圆台下部为一个直径约60m的不规则圆，圆台上部为一个直径约66.5m的圆，即周边柱呈发散状。屋面为一个呈6°的圆平面，西高东低。由钢柱、屋面中心环梁、屋面主次梁、周边圈梁及支撑组成一个大跨度的圆筒仓结构。如下图所示：
2．用钢量巨大。整个钢结构用钢量约510吨，屋面结构钢构重量约为200吨。
3．屋顶钢结构跨度较大，为国内同类工程罕见。屋面跨度达到67m，其结构允许挠度约为71.5mm（根据现行国家规范）。
4．吊装高度较高。屋面吊装最大高度为26m，屋面最小吊装高度也为18.6m，中心环梁吊装平均高度约为20.5m（最低点标高为+19.568m，最高点为+21.339m）。
第二章 钢结构施工条件及要求
2.1钢结构施工条件
2.1.1施工结构条件
（1）地下室结构砼已与2009年元月20日前浇筑完毕，目前砼强度已全面达到设计强度值。
（2）地下室周边土方尚未回填。
（3）钢结构主构件已加工成型。
（4）地脚锚栓及型钢柱埋件已经过验收（准确、完好）。
2.1.2现场场地条件
本现场地条件有限，仅北侧可作为主要材料运输通道。北侧已完成了临时砼道路的铺设。且已经达到设计强度（C25）。
场地的南侧、西侧和北侧可作为构件的主要堆场。
现场有一台QTZ40塔吊，位于西侧中部，紧挨着主堂西侧主入口。屋面支撑、斜撑及螺栓可放置在西侧塔吊能够覆盖的范围内。
2.1.3施工季节
本工程将在春季展开吊装施工，预计完成吊装需2个月左右的时间，该段时间位于春季，是少雨、风小、温度适宜的季节，有利于钢结构的吊装。
2.2钢结构施工要求
2.2.1施工原则
1. 钢结构在制作前，应按设计要求编制施工详图的深化设计，钢结构的制作和安装须根据施工详图进行。修改设计应取得原设计院同意，并编制相应的制作工艺和安装施工组织设计。
2. 加工单位所订购的钢材及连接材料必须符合设计的要求，当确有必要代用时必须经东大设计认可。所有材料均应有质量合格证明，必要时尚应提供材质、抗滑系数的复验合格证明。
3．钢结构的材料、放样、号料和切割、矫正、弯曲和边缘加工、制作摩擦面的加工、除锈、编号和发运应遵照国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001)的有关规定。
4. 高强螺栓连接的施工应遵守《高强度螺栓连接应用技术规范》(JGJ82)的规定，有关焊接连接应遵守《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）的规定。
2.2.2原材要求
1．其力学性能及碳,硫,磷,锰,硅含量的合格保证必须符合标准:《GB/T1591-94》，其强屈比不得小于1.2,伸长率应不大于20%,有良好的可焊性及明显的屈服台阶,钢材的屈服点不宜超过其标准值10%；
2．刚性连接的梁翼缘与柱翼缘间采用全熔透坡口焊，且应检查V形切口的冲击韧性在-20℃时不低于27J。
3. 楼板钢承板采用组合楼板，压型钢板采用闭口槽型镀铝锌压型钢板。
4. 焊接连接材料应按强度、性能及母材相匹配使用，所有的焊条、焊丝、焊剂均应与主体金属相适应，应符合《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002。
2.2.3制造要求
1. 焊接钢柱、钢梁、钢支撑钢骨混凝土中的钢构件均应在工厂采用埋弧自动焊焊接成型，施焊前应进行工艺评定证明焊接工艺符合国家标准《GB986》的有关部门规定。
2. 钢梁预留孔洞，按照设计图纸所示尺寸、位置，在工厂制孔，并按设计要求进行补强，在工地安装时，未经设计允许，不得以任何方式制孔。
3. 型钢混凝土柱与型钢混凝土梁连接的穿筋孔，均应在工厂制孔。
4. 不允许在施工现场临时加焊板件，不允许用气焊扩孔。
5. 消能梁段的腹板不得加焊贴板，也不得开洞。
6. 所有构件均应铣两端，并与柱、梁轴线成标准角度。
7. 对跨度≥9m的梁，预起拱1/500。对于起拱的构件，应在其顶部标识清楚，以免安装时出错。
8. 型钢混凝土柱、钢框架梁及次梁详图中，指定部位所设抗剪焊钉，焊接前应将构件焊接面的油、锈清除，必须在浇筑混凝土前施焊。栓钉焊接采用瓷环保护。栓钉在支座的压型钢板凹肋处，穿透压型钢板并将栓钉、钢板均焊牢在钢梁上。
9. 高强度螺栓应在车间内钻孔，孔径比螺栓公称直径大1.5mm，孔壁表面粗糙度不应大于25u，所有钢构件制作之前，需足尺放样，核对无误后方可下料制造。板材气割或机械剪切下料后，应进行边缘加工，其刨削量不应小于2mm。
10. 型钢混凝土柱与型钢混凝土梁连接的穿筋孔，均应在工厂制孔。当钢骨梁贯通，其上或梁下有混凝土墙或混凝土柱时，钢骨梁翼缘应根据墙、柱配筋预留穿筋孔。穿筋孔的大小当为螺纹钢时为钢筋直径+8mm；当为光圆钢筋时为钢筋直径+3mm。 钢梁及柱上预留孔洞及附设连接件按照钢结构设计图所示尺寸及位置，在加工厂制孔，并按设计要求补强，在现场不得以任何方法制孔或焊接连接件。
11. 重要接头或构件，应在出厂前进行自由状态的预拼装，其允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》附录D表D的规定。各类钢构件的外形尺寸允许偏差见《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001附录C的表B1~B6; 安装的允许偏差见附录E。
12. 高强度螺栓孔的精度应为H15级。在高强度螺栓连接范围内，构件的接触面应进行喷砂处理。
2.2.4构件连接要求
1. 钢柱每二至三层为一节，然后在工地拼装，采用全熔透焊接。
2. 框架梁和框架柱之间的连接采用刚接（特殊注明者除外）。
连接时，需预先在工厂进行柱与悬臂钢梁段全熔透坡口焊接，然后，在工地进行梁的拼接，其翼缘为全熔透坡口焊接，而腹板为高强度螺栓摩擦型连接。
3. 主梁和次梁的连接采用铰接。在工地，一般用高强度螺栓摩擦型连接。
4. 连接于框架梁、柱上的支撑，其两端部分在工厂与柱和梁焊接，中段部分在工地与两端部分采用高强度螺栓摩擦型拼接。详见支撑节点图。
5. 上下翼缘和腹板的拼接缝应错开，并避免与加劲肋板重合，腹板拼接缝与它平行的加劲板至少相距200mm，腹板拼缝与上下翼缘至少相距200mm。对接焊缝应符合《GB50205》规范要求，且不低于一级。
6. 所有钢梁横向加劲板与上翼缘板连接处，加劲板上端要求刨平顶紧后施焊。
7. 柱脚处柱翼、腹板和加劲板，梁支座支承板下端要求刨平顶紧后施焊。
8. 板件拼接和熔透焊缝为一级焊缝，角焊缝为三级。
9. 焊缝的施工质量应符合设计图纸规定的要求，当设计未注明时，板件拼接和熔透焊缝为一级焊缝，不焊透的对接焊缝及角焊缝其质量等级为二级。
10. 直角角焊缝的焊缝厚度除图中注明者外，不小于6mm，长度均为满焊。
11. 钢梁预留孔洞，按照设计图纸所示尺寸，位置，在工厂制孔，并按设计要求进行。
12．高强度螺栓连接要求：1）所有构件连接接触面，经喷砂处理后，其摩擦面的抗滑移系数：Q235钢为0.45；Q345钢为0.50；在施工前应做抗滑移系数试验。2）构件的加工、运输、存放需保证摩擦面喷砂效果符合设计要求，安装前需检查合格后，方能进行高强螺栓组装。
2.2.5焊缝检查及检测要求
1. 焊接施工单位在施工过程中，必须做好记录，施工结束时，应准备一切必要的资料以备检查。
2. 焊缝表面缺陷应做成100%检查，检查标准按现行国家有关规范进行。
焊缝内部缺陷应严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》要求进行。所有一级焊缝按超声波B级进行100%检查，当其它全熔透焊缝有不合格时，应进行全部检查。检查方法遵照《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构分类GB11345》及有关的规定和要求进行焊接质量检查。
2.2.6施工安装要求
1. 楼层标高采用设计标高控制，由柱拼接焊接引起钢柱的收缩变形或其它压缩变形，需在构件制作时逐节进行考虑确定柱的实际长度。
2. 柱安装时，每一节柱的定位轴线不应使用下根柱子的定位轴线，应将地面控制轴线引到高空，以保证每节柱安装正确无误。
3. 对于多构件汇交复杂节点，重复安装接头和工地拼装接头，宜在工厂中进行预拼装。
4. 钢柱柱脚锚栓埋设误差要求：每一柱脚锚栓之间埋设误差需小于2mm。
5. 钢结构施工时，宜设置可靠的支护体系，保证结构在各种荷载作用下结构的稳定性和安全性。
6. 钢构件在运输吊装过程中应采取措施防止过量变形和失稳。
2.2.7 除锈及防锈要求
1. 钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。
2. 钢构件出厂前不需要涂漆部分包括：型钢混凝土中的钢构件；高强度螺栓节点摩擦面；箱形柱内的封闭区；地脚螺栓和底板；工地焊接部位及两侧100，且要满足超声波探伤要求的范围。但工地焊接部位及两侧应进行不影响焊接的防锈处理。在除锈后刷涂防护保护漆，如环氧富锌底漆，漆膜厚度15um。
3. 除上述所列范围以外的钢构件表面，出厂前应除锈后涂防锈底漆两道，焊接区除锈后涂专用坡口焊保护漆两道。
4. 构件安装后需补涂漆部位：
(1)高强度螺栓未涂漆部分；在工地焊接区，经碰撞脱落的工厂油漆部分，均涂防锈底漆一道。
(2)整个构件涂防锈漆两道，保证最终达到二底、一中、一面配套防锈层。
5. 所有构件涂漆前应严格进行表面采用喷砂防锈处理，除锈等级要求应符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8932)的规定中Sa2.5级。涂底漆出厂，底漆为环氧富锌漆两道。面漆涂装时间由施工单位协商决定，涂干膜总厚度不小于125um。
6. 防锈涂层由底漆、中间漆及面漆组成，涂料应与除锈等级相匹配，具体施工按设计要求进行。
2.2.8防火要求
1. 本工程的耐火等级为一级，柱及转换桁架的耐火极限要求为不小于3小时，采用厚型防火涂料或防火板材；支撑及钢板剪力墙和钢梁的耐火极限要求为不小于2小时，采用薄型或超薄型防火涂料；楼板和楼梯耐火极限要求为不小于1.5小时，楼板采用组合楼盖自防火，楼梯采用薄型或超薄型防火涂料。
2. 当采用防火涂层作耐火防护时，防火涂料的材料必须选用经消防管理部门鉴定认可的，并有质量保证材料。选用的防火涂料应与底漆相适应，并有良好的结合能力。
3. 涂料作业的施工、检验与验收必须严格按〈钢结构防火涂料应用技术规范〉的规定进行。
2.2.8其他要求
1．因本工程为比较复杂的空间结构，主要构件的几何尺寸应采用空间整体放样确定且必须在工厂进行试拼装。图中所有构件的的重量及尺寸仅供参考，加工材以实际最后放样下料为准， 所有构件均需放样或号料。
2．所有钢构件必须由制造厂打上标签，位置位于构件两端，每端两处 (正反面) 。
3．未经设计许可，有关各方均不得在结构上加荷载。
4. 钢结构加工图需经设计单位经设计单位书面认可后，方可加工、生产、安装。钢结构加工图是以原设计图纸为依据进行的深化设计，与原设计图纸配套使用。
5. 土建施工单位与钢结构制作安装单位应密切配合。施工中如遇特殊情况，请与设计人员联系。
6. 钢结构在加工制作及安装过程中预起拱380mm。
7. 所有对称构件应对称制作。
8. 其他未注明情况应按国家相关规范执行。
2.3其他部位施工对钢结构的影响
型钢柱、屋面、天窗、幕墙、室内二次结构、装饰及水电暖通安装施工对本工程钢结构都有着密切的影响。
1．在后续施工过程中严禁在钢结构上加荷，无法避免的必须经过设计审核确认。
2．严禁后续施工在钢结构上焊接。
3．屋面和天窗施工时（由于目前做法不明），须注意其安装次序。屋面宜由低向高铺设；天窗安装时需考虑变形对其产生的实际影响。
第三章 方案比选
3.1 施工要求
3.1.1钢结构施工要求
详见第2.2节钢结构施工要求。
3.1.2对已完结构的保护
本工程主堂钢结构是安装在地下室顶板上，因此在施工过程中必须确保已完成结构的安全、无损。
3.1.3施工安全
本工程吊装高度高、安装跨度大、吊装量大，因此在施工中必须确保以下几方面的安全：
（1）构件在运输、吊装、焊接过程中的安全，确保构析无变形、不受损伤。
（2）参与施工的吊装人员及现场其他人员的安全。
（3）在后期卸荷过程采取严格的措施确保构件均匀、缓慢地达到设计应力状态。
（4）准备充分的应急抢险措施，以防意外发生。
3.2施工特点分析
3.2.1测量控制特点、难点分析
1．施工测量特点
工程占地面积大、工程规模大、造型复杂，涉及到土建、水电、暖通、大型钢结构安装。测量控制工作显得尤为重要。为了确保施工进度和施工精度，提高施测效率，在测量工作中，将全面推行数字化测量控制技术，为施工过程、施工质量提供控制依据，使测量工作成为智能化施工的第一道工序。
1）施工测量面积大，控制网点范围大，建筑物跨距较大，且施工场地较为狭窄。
2）该建筑物的外形较多，主要呈圆形、呈形、三角形等，数量较多且不同标准的弧形，且曲线多。
3）建筑物地下、上标高变化大，夹层多，并且顶部有梯队形和坡形变化。
2．测量的难点
1）工程占地面积大，布置整体半永久性控制要求精度高。
2）工程外形复杂，平面曲线化，增加了施工测量的难度。
3）工程立面呈梯台和坡曲线形，并且夹层多，增加高程测量的难度
4）钢结构分布面广，安装轴线、标高较多，且安装精度要求高。
3.2.2钢结构施工特点、难点分析
1．钢结构施工特点
1）在本工程中，钢结构施工占有绝对重要的位置。其安全、顺利、按期施工完成对后续施工有着重要的影响，钢结构施工不完成则无法进行主堂内的结构、装饰施工。因此其在整个建设过程中是一个关键过程。
2）本工程钢结构体量巨大，总用钢量约为510吨。
3）屋面结构跨度较大，约67m。
4）屋面结构吊装高度较高。屋面最高为26m，最低也为18.6m；中心箱梁安装平均高度约为22m。
5）工厂加工量大。本工程共计约510吨构件全部采用钢板焊接，工厂制作。
6）起重较大。单榀主梁最大重量为5.179吨；中心环梁共计34.133吨，计划分成四段吊装，则每段重量约为8.533吨。
2．钢结构施工难点
1）钢结构现场焊接变形控制。由于钢结构的主梁为H型钢梁，在施工现场进行组装焊接时容易产生焊接变形，所以焊接时应采取相应的控制变形的措施，使用预制钢定型夹板来控制变形，使钢梁焊接变形控制在允许范围内。
2)由于本工程钢结构全部位于地下室顶板上，周边道路距地下室较远且钢结构本身跨度较大，为完成重量较大的构件吊装，经过分析计算需用采用2台50T吊机停置在地下室顶板上方能完成吊装施工。
3）主梁与柱夹角处的斜撑是钢结构在使用过程中的关键点。该处的安装严格按照施工图纸及规范的要求施工，保证该处地支座变形自如，避免由于施工原因导致钢结构变形产生内力影响钢梁的正常使用，甚至发生事故。
4）由于场地狭小，安装工程量大，因此构件的进场计划安排、运输及堆放合理、安全是保证钢结构正常施工的重要影响因素。
5）由于屋面钢结构跨度为67m，平面形状象一只车轱辘，中间是一个直径为11.6m的圆形箱梁，通过主梁与周边柱相连，箱梁及主梁下部全部为悬空。因此在其安装时必须在中部搭设一个吊装平台，既作为吊装平台又作为最后的卸荷平台。其平台的设置是本工程吊装过程中的一项最重要的设施。
6）本工程屋面钢结构跨度约为67m，按规范规定其设计允许挠度为71.5mm（在安装时预起拱380mm），则其卸荷将是本工程钢结构吊装成功的关键。
3.3吊装方案比选
针对本工程钢结构设计特点，我们结合目前可采用的吊装方案进行比选：
| 序号 | 吊装方案 | 优点 | 缺点 | 采用情况 |
| 1 | 大吨位汽车吊在外围吊装 | 无需进入安装区域内，直接在外围起吊，一次吊装到位 | 由于构件较重、且距离较远需要大吨位的汽车吊，费用高 | 不考虑 |
| 2 | 中型汽车吊在地下室顶上吊装 | 可以方便起吊各部位的构件，采用较小的汽车吊即可完成较重构件的吊装 | 对已完地下室结构的有影响 | 采用 |
| 3 | 千斤顶+桁架顶升 | 受场地条件限制小，顶升安全 | 安装高度较高，桁架制作周期较长且费用较高，同时也法吊装中间环形箱梁。 | 不可行 |
| 4 | 塔吊直接吊装 | 结构施工与钢结构吊装结合，方便快捷，覆盖面大 | 需要大型塔吊，除在吊装时效果明显，其他施工阶段成本太高，且目前还没在能在70m的位置起吊5T的塔吊 | 不可行，可作为配套方案 |
第四章 施工总体部署
4.1 施工思路
针对本工程钢结构的设计特点，结合现场条件，我们拟按以下思路进行吊装施工：
1．地下室顶板加固
为保证50T汽车吊在地下室顶板上开行，并为保证吊装钢结构的安全性，对地下室顶板进行加固。
（1）采用900mm×900mm碗扣架对地下室顶板进行加固。
（2）加固区为地下室外墙以内两垮。
（3）考虑到中间环形箱梁的吊装，对2~7轴线和F~G轴线交叉区域内，采用碗扣架进行局部加固。
（4）为增加材料的利用效率和节约施工加固成本，中间环形箱梁吊装完成后，将中间环形箱梁吊装的临时支架周转至15b~20b轴线钢柱吊装区域内使用。
2．吊装方案
（1）采用2台50T汽车吊+2台25T汽车吊吊装，2台50T汽车吊行走在地下室顶板上进行循环往复吊装，2台25T汽车吊辅助50T汽车吊进行抬吊并在地下室外围辅助构件转移。汽车吊均从北侧~轴之间进入地下室顶板。汽车吊吊装能力、行走线路、停车位详见附图4。
（2）首先吊装钢屋盖中间环形箱梁。中间环形箱梁下设置吊装平台及胎架，作为环形箱梁的吊装平台、卸荷平台以及焊接拼装操作平台，总重34T的环形箱梁分成四段吊装至胎架上进行安装。整个安装平台采用8根Φ400×10的独立光管作为吊装和卸载平台，同时在中间环形箱梁下搭设水平间距为1m~1.5m、步距为1.5m的扣件式钢管支架，支架搭设高度根据中间环形箱梁的标高设定，同时扣件式钢管支架作为钢梁与中间环形箱梁焊接拼装平台。具体搭设方案见附图。
（3）中间环形箱梁吊装完毕之后，吊装钢主梁。在钢主梁与钢柱连接节点处搭设临时安装塔架，塔架之间采用工字钢梁相连，工字钢梁的安装高度根据钢主梁的安装标高确定。临时安装塔架辅以缆风绳以保证主梁吊装过程中的稳定性和安全性。具体搭设方案见附图。
（4）单根钢主梁吊装完毕后，随即吊装与之相连的钢柱，并与钢梁按设计要求连接。
（5）按照对称原则，钢主梁和钢柱的安装方法采用先形成“十”字型钢骨架，然后根据对称、顺序的原则，逐榀吊装，直至整个钢屋盖系统吊装完毕。
（6）吊装完成后采用千斤顶卸荷，卸荷的程序：各部位检查→千斤顶下调1cm→检查各部位变形情况→静置2小时→检查无异常后再下调1cm→如此复下调至4cm→检查各部位累积变形情况→静置6小时后再检查→无异常后再下调1cm→检查及静置2小时→重复至不再下沉为止（若达到允许挠度值后还未卸完需立即停止并报告监理、设计院）。上具体卸荷要求详见第五章。
3．吊装总流程
4．施工段划分
根据结构类型、吊装要求及设图示投入，我们拟以南北对称轴（即地下室顶板上的后浇带）为界划分南北两个区域，两个区域同时吊装。
5．监控措施
建立一套测量体系，再建立一套监控体系，防止超过最大允许值时无预警。
在吊装区域周边设立警戒线，并派专人把守，防止无关人员误入。
在卸荷前对主要构件安装应力触片对应力发展进行监控（与设计院沟通后确需进行再设置）。
4.2 汽车吊选择
针对本工程的结构特点，及最大构件安装思路，汽车吊工作幅度10m，最大吊装高度取28m，对应50T汽车吊工作能力表可知，选用50T汽车吊已能满足本工程吊装作业。
50T汽车吊工作能力表：
4.3 施工总体安排
4.3.1钢结构安装的施工测量
1）该工程钢结构安装和安装阶段的变形监测，都要求有一个测量可行性预案。
2）根据我们对本工程钢结构施工的理解，待主体结构完成后，统一对钢结构部位砼面进行测量工作，并做到上下统一，上部尺寸应完全封闭，以免造成钢结构施工误差。
3）本工程钢结构作为一个整体，各部位之间关系紧密，钢结构施工测量在原结构施工的基础上作为一个独立的空间坐标测量体系。
4.3.2构件复杂，制作、安装的协调管理
1）本工程钢结构构件的种类繁多，甚至在同一处的钢结构没有统一的标准构件。每种型号的构件量不多，甚至为单件，这样给构件的制作带来难度，为此我们总承包单位负责钢结构制作时分成若干个小组，并且做到进一步钢结构设计的深化工作。
2）现场钢结构安装的连续性，钢结构施工区间总包项目部会根据进度安排钢构件适时连续进场，以保证施工现场钢结构安装工作顺利进行。
3）根据钢结构的设计图，合理安排预制厂加工的数量及尺寸大小，大型构件分段加工运至现场组装，并做好钢结构现场拼装的变形控制措施。
4）钢结构施工由符合要求的专业钢结构公司来完成，我总承包单位将在发包人/PM及监理领导下认真做好现场场地准备、钢结构测量、组装施工、制作与其它工种的相配合协调工作。
4.3.3施工准备
1．技术准备
认真阅读设计施工图，审查施工图结构设计，弄清整体结构情况，特别是细部节点设计和技术要求说明，详细理解设计意图，并做好疑难点记录和特殊要求；
会同建设单位，工程监理，请设计院进行图纸会审和技术交底，并做好图纸会审记录，经与会方签字后生效；
依据设计施工图和图纸会审记要，绘制深化设计制作图，经设计院签字认可，转发生产部或工程部投料制作生产；
钢结构制作前向全体参加制作生产班组进行口头技术交底，使参加制作生产的员工彻底理解钢结构制作结构、技术要求和执行的技术标准及验收规范要求，有特殊技术要求的应作书面技术交底；
对特殊的疑难结构要设计好制作工装或拼装、胎模，以提高生产率和制造精度。
2．工机具准备
本施工组织设计为钢结构制作和安装施工技术文件，钢结构制作为工厂化车间生产，所配备的工机具均完备，故无须列生产工机具，见安装现场工机具一览表：
钢结构安装主要工机具一览表
| 序号 | 工机具名称 | 规格型号 | 单位 | 数量 | 备注 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 塔吊 | QTZ40 | 台 | 1 | 土建提供 |
| 2 | 汽车吊 | 25T吊机 | 台 | 2 | |
| 3 | 汽车吊 | 50T吊机 | 辆 | 2 | |
| 4 | 水准仪 | S3 | 架 | 1 | 配塔尺 |
| 5 | 经纬仪 | 2″ | 架 | 2 | 配塔尺 |
| 6 | 直流焊机 | ZX5-500 | 台 | 4 | |
| 7 | 交直流焊机 | BX-500 | 台 | 4 | |
| 8 | 载重汽车 | 20吨 | 辆 | 2 | 构件运输 |
| 9 | 角向磨光机 | ф150 | 台 | 4 | |
| 10 | 活动扳手 | 20以上 | 把 | 6 | |
| 11 | 套筒扳手 | M24以上 | 套 | 2 | |
| 12 | 扭剪型电动扳手 | 符合扭剪力 | 把 | 2 | 高强螺栓安装 |
| 13 | 钢盘尺 | 50m | 把 | 2 | 检验合格 |
| 14 | 钢卷尺 | 2m | 把 | 5 | |
| 15 | 大锤 | 12p | 把 | 2 | |
| 16 | 手锤 | 2p | 把 | 4 | |
| 17 | 水平尺 | 300mm | 把 | 2 | |
| 18 | 钢板尺 | 2m | 把 | 1 | |
| 19 | 角尺 | 500×300mm | 把 | 1 | |
| 20 | 空压机 | 8kg/3m2 | 台 | 1 | |
| 21 | 碳弧气刨抢 | ф8mm | 把 | 2 | |
| 22 | 磁力线锤 | 个 | 2 | ||
| 23 | 过膛冲 | 个 | 4 | 自制 | |
| 24 | 小撬棒 | 把 | 4 | 自制 | |
| 25 | 倒链 | 3～5t | 个 | 4 | |
| 26 | 倒链 | 8t | 个 | 2 | |
| 27 | 钢丝绳扣 | 根 | |||
| 28 | 钢丝绳扣 | 根 | |||
| 29 | 麻绳 | ф1 | 米 | 30 | 牵引绳 |
| 30 | 钢丝绳 | ф8～10mm | 米 | 300 | |
| 31 | 钢管 | ф4 | 米 | 200 | 爬梯用 |
| 32 | 卸扣 | 3t～6t | 个 | 若干 | 吊装用 |
| 33 | 钢丝绳夹 | M10 | 个 | 若干 | |
| 34 | 钢丝线 | ф0.5mm | 米 | 100 | 拉线 |
| 35 | 记号笔 | 粗、中、细 | 只 | 若干 | |
| 36 | 小罐油漆 | 白、红色 | 罐 | 各1 | |
| 37 | 望远镜 | 20倍/100m | 架 | 1 | 观测 |
| 38 | 报话机 | 对讲机 | 对 | 1 | 上下联系 |
| 39 | 电缆线 | 80平方 | 米 | 100 | 焊机电源线 |
| 40 | 焊条烘干箱 | 0～300℃/50Kg | 台 | 1 | 烘烤焊条、配保温筒 |
| 41 | 配电箱 | 容量满足用电 | 台 | 若干 | 有触电保护器 |
3．专用吊具准备
钢柱吊装都采用短节钢丝绳扣和卸扣吊装钢柱,中圈钢箱梁吊装采用箱梁上焊接专用吊耳连接吊装，用专用吊装横担、短节钢丝绳扣和卸扣吊装钢框梁。
4.3.4施工组织机构及劳动力配备
1．施工组织机构和劳动力配备，钢结构制作工厂化制作，组织机构和劳动力配备不在重述，现场施工安装组织机构如下：
钢结构安装组织机构图
项目经理
监理公司
生产调度部
总承包单位
技术部
质安部
总图资料室
材料设备部
测
量
班
吊
装
班
钢结构安装班
压型板安装班
焊
接
班
质量检测班
安全设施班
技术总负责人
2．劳动力配备
根据该大跨钢结构设计分部特点，钢结构安装将组织一支精兵强将队伍，选派有施工经验，技术过硬，劳动力态度好，服务责任性强的人员参加该钢结构安装。见如下劳动力配备：
项目经理：1名
质检员：1名
技术员：1名
安全员：1名
测量工: 2名
吊装工：4名
安装工：13名
电焊工：8名
油漆工：1名
共计：33名
第五章 钢结构施工方案
5.1钢结构安装测量
钢结构安装施工的测量放线工作，是各阶段诸工序的先行工序，又是主要工序的控制手段，是保证工程质量的中心环节。因此，编制钢结构安装测量放线方案，作为全面指导测量放线的依据。因为，钢结构安装精度要求高，结构放线、轴线闭合、垂直度控制、水平标高等的允许偏差值，都高于一般工程标准，合理布置钢结构平面控制网与标高控制网，是整个工程质量关键所在，亦是施工单位追求的“质量第一”目标。
5.1.1平面控制网的布置要求
合理布置钢结构平面控制网与标高控制网，以使用方便又能长期保留为原则，其要求为：
1．钢结构安装控制网应选择在结构复杂、拘束度大的轴线上，施工中首先应控制其标准点的安装精度，并再考虑对称的原则及顶层投递，便于施测。控制线间距以30m至50m为宜，点间应通视易量。网形应尽量组成与建筑物平行的闭合图，以便闭合校核。
2．当地下层与地上层平面尺寸及形状差异较大时，可选用两套控制网，但应尽量选用纵横轴线各有一条共用边，以保证足够的准确度。
3．量距离的精度应高于1/15000，测角和延长直线的精度应高于±10″。
5.1.2平面控制网的建立
平面控制网根据土建提供的轴线控制点（或网），依据****城市规划勘测院提供的坐标点引测到施工区域内，复核土建的轴线控制网点，运用极坐标法构成高精度的小型平面控制网，并建立轴线控制点，要求控制网的测距相对中误差小于L/2000，测角中误差小于5″。若不能满足要求，则进行再次测量，然后进行平差和归化改正，最后再排尺、放线。设置内控基准点预埋10cm×10cm钢板，用钢针划出十字线定位点，并打上样冲印，作为工程施工定位测量永久依据。
.1.3钢柱标高的传递
《GB50205-2001》规范规定：同一层楼各柱顶高允许偏差为5mm，同一根梁两端高差允许偏差为L/1000且≤10mm。另外由于制造公差，焊接收缩等原因造成各节钢柱的柱顶标高与设计标高不一致，因此为达到规范要求，在吊装前运用S3级水准仪以设计相对标高抄平已安装好的各钢柱，并在抄平位置作好标记，同时对进入施工现场的钢柱用已检定的钢尺从柱顶向柱底往下截取某一长，并在此位置作好记录，安装时计算最佳间隙值达到控制标高的目的。每节钢柱吊装完毕后，都测定其标高，确定其与设计值的差异，如超过限差，则需要通过下一节钢柱的安装间隙或反馈到制造工厂修正其长度来进行调整。
5.1.4钢结构安装测量程序
基准点竖向投测、网闭合、测尺测量、放线
柱顶标高测量、定出相对标高控制值
确定柱顶移位值、超偏处理
抄平结果与下节柱顶预检数综合处理
确定柱安装错位值、进行初校
钢梁安装测量、螺栓紧固柱垂直度重校
会审测量记录、确定焊接顺序
焊接过程跟踪监测钢柱垂直度
焊接后垂直度测量
验 收
基准点竖向投测传递、控制网再次闭合
提供下节钢柱顶预控数据图
5.2钢结构制作
5.2.1钢结构制作工艺流程
钢结构为焊接H型钢柱（弧型）、中圈钢箱梁（弧型）、柱间周圈焊接弧型H型系梁、屋面H型钢梁、少量圆管柱、钢支撑、系杆等，主堂钢构建筑规模虽小，但构件类型较多、技术较复杂、制作工艺要求严格，在专业工厂制作，组织流水作业生产，其工艺流程如下：
钢结构制作工艺流程图
准备
- 原材料验收
- 分类堆放
- 原材料矫正
放样
- 放样
- 制作方样
焊接装配
- 组装、调整
- 埋弧焊
- 构件矫正
- 构件制孔
- 构件拼装
零件加工
- 号料
- 切割
- 制孔
- 边缘加工
- 弯制
- 零件矫正
油漆车间
- 除锈（抛丸）
- 油漆（喷涂）
- 编号
成品车库
构件分类堆放、待运
5.2.2零部件加工
（1）放样
根据深化设计工艺图，以1：1要求，放出各种接头节点的实际尺寸，对图纸进行核对。平面复杂的结构，在平台上放出整件结构大样，制作出样板和样杆，作为下料、铣边、剪制、制孔等加工依据。样板和样杆上应注明图号、零件号、数量和加工边线、坡口尺寸、孔的直径等。放样时，铣刨的工作要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
（2）号料
根据放样提供的构件零件的材料、尺寸、数量，在钢材上画出切割、铣、刨边、弯曲、钻孔等加工位置，并标出零件的工艺编号。画出号料要根据深化设计图的要求，利用标准接头节点，使材料得到充分的利用，损耗到最低数量。
（3）切割下料
钢材切割采用自动或半自动气割，机械剪切和锯切等。
（4）边缘加工
边缘加工分刨边、铣边、和砂轮打磨三种。构件的支座、支承面、焊缝坡口和尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板、有孔眼的节点板等，需要进行边缘加工。
（5）矫正平直
钢材切割下料后，在组拼装前有变形的要矫正和平直，矫正平直可用热矫和冷矫。
（6）零件制孔
零件在装配前要制孔，制孔采用平面数控钻床进行钻孔。
5.2.3工厂构件组拼装
（1）一般要求
组拼装是把加工好的零件按照深化设计图的要求拼装成单个构件。构件的大小应根据运输道路、现场条件、运输和安装的塔吊起重性能允许来确定。构件单件应划分大一些，以减少现场安装工作量，提高钢结构工程的施工质量。大跨度复杂的构件（如桁架）单构件制作好，应在工厂外进行整榀试拼装，调整好尺寸后进行编号，再拆开运往现场，按编号顺序对号入座进行安装。
a）构件组拼装要在平台上进行，平台应测量平整。用于组拼装的胎模要牢固在平台上。组拼装要编制好拼装顺序，严格按组装规定的顺序组装。构件较大，形状较复杂的构件，并先组拼装内部组件，后拼装外部组件。
b）组拼装时，要按零件加工编号，严格检验核对其材质、外形尺寸、毛刺飞边要清除打磨干净，对称零件要注意方向，避免错装。
c）组拼装的构件或结构单元，要按图纸的规定用油漆对构件进行编号，标注构件的重量和重心位置。
（2）焊接连接的构件组拼装
a)要根据图纸尺寸，在平台上放好构件的位置线，焊好组拼装架及胎模夹具，组拼装离平台面不小于500mm，有必要时用卡兰、正反螺旋丝杠或梯形螺纹，用以夹紧调整零件的工具。每个构件的主要零件位置调整好并检查合格后，再把全部零件拼上，进行点固焊，使构件定型，在零件定位前，要留出焊缝收缩量及变形量、并留好构件端头铣平的加工全量。
b)为了减少焊接变形，应选择合理的焊接顺序，如对称焊法、分段逆向焊法和跳焊法等。且在保证焊缝质量的前提下，采用适当的电流、电压、焊接速度，控制好焊接线能量，以减小热量影响区和温度差，减少焊接变形和焊接应力。
5.2.4实腹H型钢制作
H型钢制作前要对钢材进行取样，做机械性能试验，符合设计要求后才能投料生产，具体做法如下：
（1）下料切割
下料切割采用多头直条火焰切割，腹板和翼缘板切割后的宽度应符合深化设计图，板材的长度方向应为钢板轧制方向，不得横向下料，板材长度可以对接，但腹板与翼缘的接头不得在H型钢同一断面，对接应采用X形坡口双面焊。
（2）坡口加工
全熔透焊缝板材厚度大于6mm，应加工坡口，坡口加工根据板材厚度选择单面坡口或双面坡口，加工宜用火焰切割，坡口面不得凹凸不平，坡口宽窄不一，所留钝边厚薄不均等缺陷。
（3）H钢组对
H钢组对宜用H钢组立机组对，人工组对时，先在上下腹板上弹出扣除腹板厚度的直线，将翼板吊放在平台上，然后将腹板立起吊放在翼板上，使腹板边缘对准翼板上的直线，并顶紧翼板，并用钢板尺量得翼板边缘两侧至腹板相等，由2名焊工在两侧同时点焊，点焊长度为30mm，点焊间距为200-250mm，然后将另一张翼缘板吊在腹板上，用钢板尺测量均分后点焊，见H型钢组对示图1
（4）H型钢焊接
H型钢组对完在梁的两端应加引弧板，板的长度和宽度一般为70-100mm，上下翼缘板的通长角焊缝，采用45°船形焊架进行自动埋弧焊，焊接前焊道内将油污、水渍、脏物等清理干净，船形焊接可根据钢板厚度，分次焊接完成达到所要求的焊脚高度，见H型钢焊接示图2。
（5）H型钢矫正
H型钢焊接完成，由于上下翼缘因焊接收缩变形，生产翼缘下垂弯曲，因此要采用H型钢矫正机将上下翼缘板进行矫平，把H型钢吊放在矫正机滚动台上，推入矫正机，H型钢翼缘板通过矫正机滚轮滚动顶压，用平尺检查翼缘板水平度，通过反复滚压矫正，使翼缘板达到平整，见H型钢翼缘矫正示图3.
（6）焊缝返修
H型钢焊接完，焊缝外观进行检查，当焊缝有未焊透、漏焊和超标准的夹渣、气孔者，必须将缺陷清除后重焊。对焊缝尺寸不足、间断、弧坑、咬边等缺陷应补焊，补焊采用CO2气保焊，用手工电弧焊时，焊条直径一般不宜大于4mm，修补后的焊缝应用砂轮进行修磨。
5.3钢结构安装
5.3.1安装基本要求
在建筑施工中，钢结构安装是一项很重要的分部工程，由于它规模大、结构复杂、工期长、专业性强，因此要作好以下几项基本工作：
1.本工程钢结构的安装应严格执行国家现行《钢结构工程施工及验收规范》；
2.在钢结构深化设计详图阶段，即应与设计单位和钢结构生产制作厂相结合，根据运输设备、吊装机械设备、现场条件以及城市交通管理要求，确定钢结构构件出厂前的组拼装单元规格尺寸，尽量减少钢结构构件在现场或高空的组拼装，以提高钢结构的安装施工速度；
3.从事手工电弧焊、自动气体保护焊或半自动气保焊的电焊工，必须精通焊接方法。在施工前，应根据施工单位的技术条件，组织进行专业技术培训工作；
4.钢结构安装施工前，应按照施工图和有关技术文件，作为指导施工的技术文件。在贯彻实施中，应根据客观条件变化的情况，及时进行调整和补充；
5.钢结构安装用的连接材料，如焊条、焊丝、焊剂、高强螺栓、普通螺栓、栓钉和涂料等，应具有产品质量证明书，并符合设计图纸和有关规范的规定；
6.钢结构安装用的专用机具和检测仪器，如塔式起重机、气体保护焊机、手工电弧焊机、气割设备、碳弧气刨、栓钉焊机、测厚仪、水准仪、经纬仪、风速仪、电动扭剪扳手等，应满足施工要求，并应定期进行检验；
7.钢结构工程中土建施工、构件制作和构件安装三个方面使用的钢尺，必须用同一厂家，并进行检查检定，应具有相同的精度；
8.钢结构安装时的主要工艺，如测量校正、厚钢板焊接、栓钉焊均应符合钢结构安装规范，且高强螺栓节点的抗滑移磨擦面加工应符合0.45要求，并应经抗滑移系数试验合格；
9.钢结构安装前，必须对构件详细检查，结构的外形尺寸、螺孔位置及直径、连接件位置及角度、焊缝、栓钉、高强螺栓节点磨擦面加工质量等，必须进行全面检查，符合图纸及规范规定后，才能进行安装施工；
10.钢结构的安装施工，应遵守国家现行的劳动保护法和安全技术等方面的有关规定。
5.3.2安装前的准备工作
加强与设计单位的密切结合，了解设计意图和技术要求，并结合施工单位的技术条件，以确保设计图纸实施的可能性，减少在出图后的设计变更。为此要认真审查设计图纸，并确认在构件安装、焊接以及幕墙、楼板等施工的可能性。其重点是：
1.钢柱的接头高度和分节数；
2.各种构件的重量和规格尺寸划分是否符合现有设备条件（包括运输、吊装设备）、现场条件和城市交通管理的要求；
3.柱采用预埋地脚螺栓时，其位置、标高的要求；
4.钢柱、梁上各种预留孔洞的位置（如开口部位尺寸、预留手孔位置等），是否能保证施工安装精度和安全要求；
5.设计焊接节点是否合理，柱面板与各种角度贯通梁翼缘、隔板、腹板间全熔透焊接的相互影响等；
6.钢构件的防腐，根据设计要求确定，施焊部位可刷可焊漆；
7.钢结构施工中对采用各种配件（如连接板、填充板、临时固定节点板、焊接衬（垫）板、引甩弧板、挡弧板以及各种螺栓、校正垫板等）的要求；
5.3.3钢结构单元施工顺序
钢结构单元安装顺序流程
5.3.4吊装总体布署
1、吊装行走路线
详细的吊车行走路线根据具体的钢屋盖吊装顺序安排行走路线，采用25T与50T汽车吊相配合，先吊装中间环形箱梁、然后吊装钢屋盖钢主梁，逐榀钢主梁吊装完毕后，随即吊装与之相对应的钢立柱。钢屋盖中间环形箱梁的吊装示意图见下图。
为保证吊装过程中汽车吊的通行顺畅，钢主梁吊装的临时塔架的缆风绳设置需保证汽车吊的运行空间。具体示意如下图所示。
2、吊装方法
汽车吊可直接开至地下室顶上，已完结构的地下室顶板完全能够承受50T汽车吊在工作状态下的总量达60吨的荷载（前提是顶板下已采用900mm×900mm的碗扣架进行过加固）。为防止汽车在开上在地下室顶板时对地下室侧壁产生不利影响，采用轨道箱或20#工字钢捆绑牢固作为汽车的跳板，其下应将土方回填至跳板下。
汽车吊开至地下室顶板上可自由在屋架下移动，遇到后浇带时采用20mm钢板铺设通过。原地下室顶板的预留柱筋可暂时折变后再恢复。
3、钢屋盖吊装顺序
先吊装的区域如下图所示：
5.3.5详细吊装介绍
1、中心环型钢箱梁系统吊装
（1）根据中心吊装平台重量需求设计选择的由8根Ф400×10钢管+扣件式钢管支架组成吊装和钢结构焊接拼装平台，在8根钢管顶部根据中间环向箱梁的施工安装标高设置吊装安放支座，并辅以必要的缆风以保证中间环形箱梁吊装以及后续钢梁吊装过程中钢管支撑的稳定性和安全性。然后将在制作车间已分为四段的中间环形箱梁按照对称原则吊至胎架上，并及时组装以保证中间环形箱梁受力的整体性。
① 8根钢管截面均为Ф400×10，钢管长度根据环形箱梁的施工安装标高点进行确定。为保证8根钢管之间能够协同工作，采用2[20a的槽钢将8跟钢管之间连接成一个整体，槽钢共设置两道。详细布置见下图。
在每根钢馆脚部设置卸载装置，以保证整个屋盖钢结构吊装完毕之后的顺利卸载。
② 在8根Ф400×10的钢管周圈、中间环形箱梁的投影位置，采用Φ48×3.0钢管搭设成立杆间距为1000mm~1500mm、步距1500mm的满堂脚手架组成联合承重体和钢结构焊接拼装支座平台。在有钢管的位置，扣件式钢管脚手架立杆间距调整为450mm，对Ф400×10的钢管形成抱箍，保证其稳定性，提高其承载能力。详见下图。
③在Ф400×10钢管的脚部设置卸载装置，并安放千斤顶，以便于钢屋盖吊装完成之后的顺利卸载。采取临时缆风固定措施。
④在Ф400×10钢管的顶部设置中间环形箱梁的斜向安装胎架，用来固定中间环形箱梁，避免吊装时变形，同时采用限位装置防止中心环梁的斜向下滑。钢管顶部的斜向安装胎架必须保证吊装安全，同时又能方便标高、位置的精度调整。
环形箱梁吊装示意图：
（2）根据图纸将中心环梁的纵横轴线和各屋面梁的中心线引至斜胎架侧而并做出标记。
（3）制作安装平台，使安装平台保证中心环梁就位后，高度增加38mm（通过千斤顶预先起拱）。`
（4）根据图纸将土建纵横中心及轴线引至这安装平台上表面和侧面，并做出标记。
（5）在安装平台上焊制定位块，并检查合格。
（6）用2台50T吊车在南北两区分别吊装4段环形箱梁至斜向安装胎架上，及时调整就位。并使其侧面中心线和安装平台上标记的中心线重合。
（7）吊装好后中心环梁成品保护。
2、钢主梁吊装
（1）根据钢主梁安装的标高制作6只临时安装塔架，并根据钢主梁的重量，选择工字钢梁I28a作为钢梁吊装的链式搁置点。如下图所示。
（2）吊装钢主梁，采用50T汽车吊和25T汽车吊双机抬吊的方式进行安装，就位后待钢主梁与中间环形箱梁焊接完成、临时搁置点对位准确后，方可脱钩。钢主梁吊装示意图见下图。
3、钢立柱吊装
（1）待单榀钢主梁吊装完毕之后，随即吊装与之相对应的钢立柱。
（2）钢立柱采用在地面拼装，50T汽车吊直接起吊就位安装的方法。
（3）钢立柱吊装就位后，在不脱钩的状态下，固定柱脚，并将钢主梁与钢立柱间腹板采用高强螺栓连接。在钢立柱各连接部位均可靠的状态下，方可脱钩。钢立柱吊装示意图见下图。
5.3.6钢柱、钢梁详细吊装方法
钢柱平运二点绑扎，吊装两点式起吊。当钢柱起吊至垂直状态时不得马上提起离开地面，应待柱顶停止晃动后，才能将钢柱起吊离地。
1、钢柱安装
所有钢柱安装的预埋螺栓，经复测检查X、Y轴间距和预埋螺栓的顶端标高、各相邻螺栓间距符合设计及规范要求，才能安装钢柱。钢柱标高控制采用调整螺母控制，在每一根预埋螺栓上安装好1个螺母，并测量好统一标高，当钢柱底座板插入螺栓后，初步拧紧螺母，安装工人通过预先捆绑在钢柱上的爬梯上钢柱顶端摘钩，摘钩后用互成90°的两架经纬找正钢柱倾斜角度，然后张拉揽风绳，拧紧地脚螺栓双螺母固定。见钢柱调整螺母控制标高示图7。
3、钢梁吊装
钢结构施工中，无特殊情况，钢梁吊装都采用1台50T汽车吊直接起吊，吊机吊装绑扎为二点式捆绑。梁两端采用高强螺栓连接安装时，安装螺栓按规格型号、数量配备好，装在帆布袋内，用铁丝捆在梁端一起吊上去。
4、高强螺栓安装
高强螺栓是目前建筑钢结构最先进的连接方法之一。它的特点施工方便，可拆可换，传力均匀，没有铆钉传力的应力集中，接头刚性好，承载能力大，疲劳强度高，螺母不易松动，结构安全可靠。本工程钢结构安装节点设计为摩擦型连接节点，采用10.9级大六角高强螺栓安装。
(1)高强螺栓安装一般要求
高强螺栓使用前，应按有关规定对高强螺栓的各项性能去进行检验。运输过程中应轻装轻卸，防止损坏。当包装破损，螺栓有污染等异常现象时，应用煤油清洗，并按高强螺栓检验规程进行复验，经复验扭矩系数合格后才能使用。
工地储存高强螺栓时，应入干燥、通气、防雨、防潮的仓库内，并不得沾染脏物。安装时，应按当天需要量领取，当天没有用完的螺栓，必须装回容器内，妥善保管，不得乱扔、乱放。安装高强螺栓时，接头磨擦面不允许有毛刺、铁屑、油污、焊接飞溅物。磨擦面应干燥，没有结露、积霜、积雪。并不得在雨天进行安装。使用定扭扳手紧固高强螺栓时，班前应对定扭扳手进行校核，合格后方能使用。
(2)高强螺栓的安装顺序
一个接头的高强螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中部开始向四周扩散逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。当接点有高强螺栓连接又有焊接时，一般按先栓后焊的工艺施工。先终拧完高强螺栓，再焊接焊缝。高强螺栓应自由穿入螺栓孔内，当板层发生错孔时，允许用铰刀扩孔，扩孔时，铁屑不得掉入板层间，扩孔数量不得多一个接头螺栓孔的1/3，直径不大于原孔的2mm。一个接头的多颗螺栓穿入方向应一致，垫圈不得装反。
大六角高强螺栓紧固分初拧和终拧二次进行，初拧用定扭矩扳手，以终拧紧固力的50-80%进行，使接头各层钢板达到充分密贴，再次设定终拧扭矩值，将高强螺栓终拧。
5.4屋面钢构卸载的方法
5.4.1屋面钢结构挠度计算
由于本工程屋面钢结构跨度较大，在其拆除中间临时支撑柱及满堂脚手架时可能会有较大的变形沉降。根据根据钢结构设计规范（GB50017-2003）3.5.1条要求，查附录A得知：
［Vr］≤l/400; ［VQ］≤l/500。
则恒荷载标准值下的挠度为（1/400～1/500）l≈33.5mm，现起拱度为38mm。
则钢梁安装后卸荷下降容许垂直距离最大为38+33.5=71.5mm。
最大容许下沉量应服从设计师的要求。
5.4.2卸荷的基本原则
为保证在卸荷时已吊装完成的钢构安全，在卸荷应遵守以下原则：
1．确保临时支撑脚手架结构的安全；
2．尽量使屋面结构沉降、变形均匀，形成较合理的受力形式；
3．尽量简化卸荷步骤，以缩短卸荷工期。
5.4.2卸荷过程分析
在屋面所有构件全部焊接完成，并经过探伤检查后，开始卸荷。
本工程设计预起拱为380mm，根据规范计算得到最大下沉71.5mm。在均匀缓慢下沉到380mm时，结构受荷约50%的重量，此时应特别注意各构件的变形情况（最好能采用应力触片进行应力监控）。此为第一阶段卸荷。
第二阶段卸荷是从每一阶段卸荷无异常后继续卸荷至屋面结构完全受力。在此过程中应尽量放慢卸荷速度，因为在此阶段屋面结构随时会达到完全受力。
5.4.3卸荷过程易存在的问题及解决方案
1、首次卸荷过快过大，造成构件受到损伤。
针对本工程的结构特点和设计要求，在卸荷初始时应缓慢卸荷，第一次下降1cm，进行停置观察；停置时间一般为1~2小时。
2、最后一次下降高度超过临界点，也易造成构件损伤。
在本工程中当千斤顶下降至380mm后，应减小下降幅度，增加检查次数。或采取应力触片检查，以得到较明确的下沉预估。当接近临界点时宜延长静置时间，使得各构件受力尽可能达到均匀、充分。
5.4.4卸荷方案
1．卸荷方案
8根Φ400×10钢管脚部的卸载装置同步分级卸载。每卸载一级，均需对屋盖钢结构和卸载装置进行详细检查，确认无异常后再次卸载下一级，如此反复直至卸载完毕。
2．卸荷流程
各部位检查→千斤顶下调1cm→检查各部位变形情况→静置2小时→检查无异常后再下调1cm→如此复下调至4cm→检查各部位累积变形情况→静置6小时后再检查→无异常后再下调1cm→检查及静置2小时→重复至不再下沉为止（若达到最大允许挠度值后还未卸完需立即停止并报告监理、设计院）。
5.4.4卸荷工作的安全保证措施
由于卸荷过程会给屋面钢结构不断带来冲击荷载，因此必须保证卸荷过程的结构稳定，不会对主焊口和螺栓产生破坏性影响。为此在本工程中必须按照以下方法严格执行：
1．由于卸荷过程中支撑点受力较大，而且可能存在着局部受力突升、突降的现象。因此卸荷前应对支撑点进行检查，以保证卸载过程中整个支撑胎架的安全性和稳定性。
2．检查脚手架的马道、护栏等安全设置的完好情况。
3．卸荷前注意天气变化，避免在风力大于4级的天气施工。
4．建立卸荷工作组，工作组由测量、节点观察、安全保卫及卸荷小组组成。卸荷小组统一听从总协调员的指挥。总协调员收集卸荷小组的工作信息并结合设计、监理单位现场人员的意见，统一指挥卸荷工作。
5．正式卸荷前，对各焊缝进行着色。在卸荷过程中派专人进行巡视、观察、发现问题立即报告。卸荷完毕后，对主节点处的各焊缝进行二次探伤检查。
6．如在卸荷过程中发生焊缝裂缝现象或二次探伤发现有隐性裂缝，立即停止卸荷，并应及时用角钢将焊缝两材母材进行连接加固，恢复焊缝周边的支撑。并上报监理、设计院商定处理方案。
7．卸荷过程中，应设专人对支撑胎架进行观察（特别是8根钢管的变形情况），发现有较大变形可能造成失稳的应立即通知卸荷总协调员暂停卸荷，查明原因并采取相应的措施后再恢复卸荷。
8．卸荷过程中应设专人对主要节点和支座进行观察，发现有裂缝等问题时应立即报告监理、设计单位以确定是否停止卸荷。当卸荷高度已超过容许最大下沉时也应立即报告得到指示后方可施工。
5.4.5卸荷工作的安全应急预案
1．当发生节点裂缝、支座开裂的紧急情况，应立即停止卸荷，恢复支撑，并保证各支撑点全部承载。在发生情况的节点、支座附近增设辅助支点，并进行剪刀撑加固。在支座上用型钢加固，以增大支座的支撑面。
2．当受力焊缝出现裂缝时，应立即停止卸荷工作并恢复焊缝两侧的支撑点，并立即用型钢对焊缝两侧的母材进行连接。型钢设置在裂缝的两侧对称位置，型钢焊缝设置在裂纹两侧200mm以外位置，以避免补强焊缝对裂缝产生不利影响。
3．当支撑千斤顶损坏时，应立即停止卸荷工作，适当提高附近地支撑点千斤顶的承载力，用性能良好的千斤顶进行替换，顶紧力适当增大，拆除损坏的千斤顶。
4．当发生人员受伤事故时，应停止卸荷，恢复各支撑点的支撑，同时抢救伤者，并派专人保护现场。
第六章 安全生产技术措施
6.1安全生产技术措施
1．认真贯彻、落实国家“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，严格执行国家、地方及企业安全技术规范、规章、制度。
2．建立落实安全生产责任制，与各施工队伍鉴定安全生产责任书。
3．认真做好进场安全教育及进场后的经常性的安全教育及安全生产宣传工作。
4．建立落实安全技术交底制度，各级交底必须履行签字手续。
5．特种作业务必持证上岗，且所持证件必须是专业对口、有效期内及市级以上的有效证件。
6．认真做好安全检查，做到有制度有记录，根据国家规范、施工方案要求内容，对现场发现的不安全隐患进行整改。
7．坚持班前安全活动制度，且班组每日活动有记录。
8．对于“三违”人员必须进行严厉批评教育和惩处。
9．按国家要求设立安全标语、安全色标及安全标志。
10．所有进入现场作业区的人员必须戴好安全帽，高处作业人员必须系挂安全带。
11．按规定挂设安全网，除随施工高度上升的安全网以外，由于生产条件所限，不能设网的则根据有关要求编制专项安全措施。
12．按规范认真做好“四口”、“临边”防护，做到防护严密扎实。
13．施工用电严格执行《建筑施工现场临时用电安全技术规范》，有专项临电施工组织设计，强调突出线缆架设及线路保护，严格采用三级配电二级保护的三相五线制“TN-S”供电系统，做到“一机一闸一漏一箱”，漏电保护装置必须灵敏可靠。
14．电焊机必须采取防雨措施，焊把、把线绝缘良好，且不得随地拖拉。
15．现场防火制定专门的消防措施。按规定配备有效的消防器材，指定专人负责，实行动火审批制度，权限交由生产经理负责。对广大劳务工进行防火安全教育，努力提高其防火意识。
16．对所有可能坠落的物体要求：
所有物料应堆放平稳，不妨碍通行和装卸，工具应随手放入工具袋，作业中的走道、通道板和登高用具、临边作业部位必须随时清扫干净；拆卸下的物料及余料和废料应及时清理运走，不得随意乱置乱堆或直接往下丢弃；传递物体禁止抛掷。一旦发生物体坠落及打击伤害要写出书面报告，并按有关规定加重处罚。
6.2特别强调的安全措施
1．高处作业的安全设施必须经过验收通过，方可进行下道工序的作业。
2．所有高处作业人员必须经过体检，作业时必须系挂好安全带。
3．吊装方面的作业必须有随时跟上的水平安全网，按施工方案及时进行临边防护安装。
4．焊接时，要制作专用挡风斗，对火花采取严密的处理措施，以防火灾、烫伤等；下雨天不得进行露天焊接作业。
5．吊装作业过程中应划定吊装区域，挂设安全标志，加强安全警戒，严禁非吊装人员进入吊装区域。
6．施工中的电焊机、空压机、气瓶、打磨机等必须采取固定措施存放于平台上，不得摇晃滚动。
7．登高用钢爬梯必须牢牢固定在钢柱上，不得晃动。作业前须经过验收，合格后方可使用。
8．紧固螺栓使用的吊架和脚手架平台必须构造合理，符合安全要求。
9．吊装作业必须遵守“十不吊”原则。
10．当风速达到15m/s（6级以上）时，吊装作业必须停止。做好台风雷雨天气前后的防范检查工作。
11．高空作业人员必须系挂安全带，并在操作行走时即刻扣挂于安全缆绳上。
12．高处作业中的螺杆、螺帽、手动工具、焊条、切割块等必须放在完好的工具袋内，并将工具袋系好固定，不得直接放在梁面、翼缘板、走道板等物件上，以免妨碍通行，每道工序完成后柱边、梁上、临边不准留有杂物，以免通行时将物件踢下发生坠落打击。
13．禁止在高空抛掷任何物件，传递物件用绳拴牢。
14．气瓶需有防爆防晒措施，且远离电焊、气割火花及发热物体。
15．作业人员应从规定的通道和走道上下来往，不得在柱上等非规定通道爬攀。
16．各种用电设备要用接地装置，并安装漏电保护器。使用气割时，乙炔瓶必须直立并装有回火装置。氧气瓶与乙炔瓶间距大于8m，远离火源并有遮盖。
6.3现场安全措施
1．雨天或4级风以上，停止提升；
2．胎架在安装时，地面应划定安全区，以避免重物坠落，造成人员伤亡；
3．在正式施工时，也应划定安全区；高空要有安全操作通道，并设有扶梯、栏杆；
4．在提升过程中，应指定专人观察地锚、安全锚、油缸、钢绞线等的工作情况。若有异常，直接报告控制中心；
5．施工过程中，要密切观察桁架的变形情况；
6．提升过程中，未经许可不得擅自进入施工现场。
第七章 质量保让技术措施
钢结构的制作产品和现场安装的质量优、劣，都和制作工厂及现场安装施工的技术保证措施相关。要想达到优质品牌产品，树立企业施工安装样板，必须实行全方位的科学管理、精心组织制作、安装，遵循设计施工图和质量验收规范标准，制订完善的技术操作规程，执行严格的质量检测手段相结合方针。每一项工程项目，每一件构件制作质量，每一步骤安装施工工艺，都是企业领导和各部门管理人员以及全体职工共同辛苦努力劳动的成果。为了达到钢结构制作和安装的质量保证，特制订质量保证技术措施。
1、由技术部牵头，申请要求建设单位组织，监理公司参加，请设计院进行施工图技术交底，介绍设计意图，弄清细部结构构造，指定质量标准和执行的施工验收规范标准；采用的钢材材质、焊材、焊剂和防腐等材料品牌等要求，弄清施工图中的疑难问题，交代深化设计施工图绘制要求，明确深化设计施工图职责，并做好会议记要存档备查。
2、根据设计施工图、设计要求说明和技术交底会议纪要，绘制深化设计制作施工图，送设计院签章后下发产生部或工程部熟悉图纸。
3、依据深化设计图，编制材料数量计划：
注明材质要求和品牌，送材料部采购，所采购的材料材质都要符合指定的牌号，并附有材料质量保证书和化学成份分析证书。质检部门组织材料取样，送有关部门进行物理机械性能试验合格；
4、技术部门组织会同工程部和生产部，召集生产班组长及全体参加该项目制作、安装的职工，进行口头和书面技术交底，介绍工程概况，结构形式、制作、安装的技术要求和质量验收标准。初步讨论落实制作工装设施，确定制作方法，质量检验表格，传递，交工资料整理等；
5、构件投料、制作中，班组进行自检、互检、专职的检查，检测人员按标准进行检验，并填写好各种检查和检验资料，经各岗位签字后存留保管；
6、成品构件应按除锈等级要求进行喷丸，涂装前凡高强螺栓连接面贴胶带后进行涂装油漆，涂装质量和涂漆厚度应符合设计要求和质量标准；
7、构件出厂装卸，宜重大件先装车，分层装运的构件应垫好道木或草垫，且捆绑牢固稳定，卸车时应垫放平稳，暂不安装的构件应分类堆放在地形高处，以防雨水侵入油漆受损；
8、钢结构安装并应对主要构件和须现场组拼装的构件，进行逐一检查合格后方能安装，如构件应装卸、运输变形或损坏，要进行现场矫正修理，确因现场无法矫正修理的构件，应退回制造厂处理或重新制作；
9、钢结构安装前要进行轴线复测验收，测量各轴线交点和每一组基础螺栓安装群相互尺寸是否符合安装施工图，所预埋的地脚螺栓露出长度和顶端标高，是否满足安装高（长）度，检查螺栓丝扣是否完好和因土建施工时被混凝土粘污丝扣，待处理好后方能安装；
10、钢结构安装中，钢柱垂直度测量、钢梁、钢桁架安装标高、水平度、高强螺栓紧固、焊接质量等，随各工序逐步深入都将进行跟踪质量监控检查，每道工序进行自检、互检、专职检查合格才能转入下道工序安装；
11、结合本工程技术特点和难点，组织主要施工技术骨干，进行上岗前技术培训，对关键工序（如：测量放线、平面测量网建立、竖向标高传递、柱子垂直度测量、校正、高强螺栓紧固、钢柱对接焊接）等施工技术，集中进行专业培训，明了各施工安装环节的施工方法，强化施工质量意识，确保工程质量创优良目标；
12、为了保证工程质量，特殊工种人员应持上岗操作证才能上岗施工。钢结构安装焊接的电焊工，如有必要应在现场进行技能考试，经考试合格后才能担任钢结构焊接任务；
13、建立QC质量控制小组，定期或不定期进行安装质量检查，发现的质量问题或质量通病，进行分析作出指导性意见，使其达到安装质量标准，使安装质量通病克服在萌芽状态；
14、建立质量保证体系，按公司通过的ISO9002标准，拟建本项目工程质量保证体系如下：
公司总工程师
项目经理
项目质量工程师
项目技术总负责人
施工队质量员
施工队质量员
各班组质量干事
质量保证体系图
第八章 主要部位验算书
本节所验算全部建立在地下室顶板采用900mm×900mm碗扣架加固后进行的。
8.1 50T汽车吊对于地下室顶板的结构验算
1.混凝土楼板参数
- 钢筋级别：三级钢HRB 400；配筋为三级钢12@100双层双向；
- 楼板混凝土强度等级：C40；
- 楼板的计算长度(m)：1.00；楼板的计算宽度(m)：1.00；
- 楼板的厚度(mm)：250；弹性模量E(N/mm2)：32500；混凝土强度设计值(N/mm2)；fc=19.1 N/mm2，ft=1.71 N/mm2；混凝土楼板容许挠度为
2.模板支架参数
- 横向间距或排距(m)：0.9；纵距(m)：0.9；步距(m)：1.20；
- 模板支架搭设高度(m)：4.20；
- 采用的钢管(mm)：Φ48×3.0 ；
3.荷载参数
- 模板与木板自重(kN/m2)：0.350；混凝土与钢筋自重(kN/m3)：25.000；
- 车身自重： a） 前轴 14吨 （4轮）
b） 后轴 26吨 （8轮）
每个车轮接触地面面积为0.2m×0.3m（详见规范公路桥梁设计通用规范（JTG-D60-2004）第4.311-2条），车轮集中力（对于地下室顶板）
最大为140÷4＝35KN
Ⅰ. 行驶中汽车轮压对地下室顶板的抗冲切验算：
Fl≤(0.7βhft+0.15σpc,m)ηumh0（混凝土结构设计规范 GB50020-2002）
经计算
取，C40为ft=1.71N/mm2，h0=210mm。
使用过程中的汽车吊支撑腿集中冲切力为115KN，也小于砼所能承受的冲切承载力。
Ⅱ.对地下室顶板的配筋验算：
地下室顶板为双向板，板下钢管支撑间距为1.0m×1.0m，则顶板配筋计算简图为如下：
1．板受力基本资料
(1).边界条件（左端/下端/右端/上端）： 自由 / 自由 / 自由 / 自由
(2).荷载标准值
1)永久荷载标准值
楼板自重： gk1＝0.25*25＝6.25kN/m
均布荷载： gk2＝6.5kN/m
2)可变荷载标准值
均布荷载： qk1＝115kN/m，γQ＝1.4，ψc＝0.7，ψq＝0.4
(3).荷载的基本组合值
板面 Q ＝ Max{Q(L), Q(D)} ＝ Max{176.3, 129.91} ＝ 176.3kN/m
(4).计算跨度 Lx＝1000mm，计算跨度 Ly＝1000mm，板的厚度 h＝250mm （h＝Lx / 4）
(5).混凝土强度等级为C40，fc＝19.109N/mm，ft＝1.71N/mm，ftk＝2.395N/mm；钢筋抗拉强度设计值fy＝360N/mm，Es＝200000N/mm
(6).纵筋的混凝土保护层厚度：板底 c＝15mm，板面c'＝15mm
2.弯矩标准值
(1).平行于Lx方向的跨中弯矩Mx
Mxgk1＝0.1098*6.25*12＝0.69kN·m
Mxgk2＝0.1098*6.5*12＝0.71kN·m
Mxqk1＝0.1098*115*12＝12.63kN·m
(2).平行于Lx方向自由边的跨中中点弯矩M0x
M0xgk1＝0*6.25*12 ＝0.00kN·m
M0xgk2＝0*6.5*12 ＝0.00kN·m
M0xqk1＝0*115*12 ＝0.00kN·m
(3).平行于 Ly 方向的跨中弯矩 My
Mygk1＝0.1098*6.25*12＝0.69kN·m
Mygk2＝0.1098*6.5*12＝0.71kN·m
Myqk1＝0.1098*115*12＝ 12.63kN·m
(4).平行于 Ly 方向自由边的跨中中点弯矩 M0y
M0ygk1＝0*6.25*12 ＝0.00kN·m
M0ygk2＝0*6.5*12 ＝0.00kN·m
M0yqk1＝0*115*12 ＝0.00kN·m
3.配筋计算
(1).平行于Lx方向的跨中弯矩Mx
Mxk＝14.03kN·m，Mxq＝6.45kN·m；
Mx＝Max{Mx(L), Mx(D)}＝Max{19.36, 14.26}＝19.36kN·m
Asx＝236mm，as＝20mm，ξ＝0.019，ρ＝0.10%；ρmin＝0.21%
As,min＝535mm；实配纵筋： 10@140（As ＝ 561）；ωmax＝0.031mm
(2).平行于 Lx 方向自由边的跨中中点弯矩 M0x
M0xk＝0.00kN·m，M0xq＝0.00kN·m；
M0x＝Max{M0x(L), M0x(D)}＝Max{0, 0}＝0.00kN·m
As0x＝0mm，as＝20mm，ξ＝0.000，ρ＝0.00%；ρmin＝0.21%，
As,min＝535mm；实配纵筋： 10@140（As＝561）； ωmax＝0.000mm
(3).平行于Ly方向的跨中弯矩My
Myk＝14.03kN·m，Myq＝6.45kN·m；
My＝Max{My(L), My(D)}＝Max{19.36, 14.26}＝19.36kN·m
Asy＝249mm，as＝32mm，ξ＝0.022，ρ＝0.11%；ρmin＝0.21%，
As,min＝535mm；实配纵筋：10@140（As＝561）；ωmax＝0.036mm
(4).平行于 Ly 方向自由边的跨中中点弯矩 M0y
M0yk＝0.00kN·m，M0yq＝0.00kN·m；
M0y＝Max{M0y(L), M0y(D)}＝Max{0, 0}＝0.00kN·m
As0y＝0mm，as＝32mm，ξ＝0.000，ρ＝0.00%； ρmin＝0.21%，
As,min＝535mm；实配纵筋： 10@140 （As＝561）；ωmax＝0.000mm
(5) .跨中挠度验算： 挠度 f＝0.4mm，f / Lx＝1/2352
X 向自由边挠度验算： 挠度 fOx＝0.1mm，fOx / Lx＝1/7062
Y 向自由边挠度验算： 挠度 fOy＝0.2mm，fOy / Ly＝1/6285
经验算地下室顶板配筋及挠度符合要求。
8.2中间环形箱梁的支撑立杆验算
采用8根Ф400×10的钢管作为中间环形箱梁的吊装的主要支撑点和卸载点。8根钢管的平面布置图及与中间环形箱梁的对应位置见下图。
本工程的钢结构体量巨大，总用钢量约为510吨。其中屋面钢结构的总重量约为200多吨，中间环形箱梁的重量为34.133T，单榀钢主梁最大重量为5.179T。因此，在整个安装过程中，考虑中间环形箱梁的重度、最大钢柱梁的重量以及吊装荷载等，取单根Ф400×10承受的压力值为325kN。
根据中间环形箱梁的设计标高，取钢管计算长度为22m。按照b类截面进行设计算。
Ф400×10钢管的截面属性：
A=12252.2mm2
I=2.33×108 mm4
ix=137.93mm
根据截面属性，计算钢管的长细比：
按照两端交接计算，去l0=22000mm，
查表可得，
（满足要求）
8.3 临时安装塔架的计算
临时安装塔架主要用于吊装主梁，选取塔架弦杆尺寸为L75×10，腹杆尺寸为L45×5，塔架高度取为24m，每节段高度为1.5m，塔架平面尺寸为1m×1m。塔架承受的荷载取值按照最不利荷载取为单根主梁的最大重梁，并考虑吊装荷载。采用SAP2000进行计算，计算分析模型和结果见下图。
计算模型图 整体应力比图 整体变形图 局部应力比图
根据计算结果可得，在竖向荷载作用，临时安装塔架的最大变形为3mm，最大应力比为0.75，满足刚度和承载力要求。
8.4 临时安装塔架间临时搁置点钢结构强度验算
钢柱梁临时搁置点钢结构示意图
（1）钢主梁端部搁置点钢梁验算
临时安装塔架的连梁用于钢主梁吊装过程中的临时搁置点，选取连梁的截面形式为I28a。连梁承受的荷载取值按照最不利荷载取为单根主梁的最大重梁，并考虑吊装荷载。
I28a的截面属性：
A=5540mm2
I=7.11×107 mm4
Wx=5.08×105 mm3
① 抗弯强度验算
（满足要求）
临时安装塔架间的连梁需根据钢主梁的不同安装标高，进行高度调整。
工字钢钢梁的强度和刚度验算：
② 剪应力验算
③ 刚度验算
（2）胎架上焊接槽钢验算
槽钢采用Q235，[18a
高度,,截面面积，惯性距，截面抵抗距，半截面面积距
① 抗弯强度验算
在胎架连接横梁工字钢处焊接两块槽钢传力，钢主梁重约5t，两边钢主梁的重量均要传到中间胎架，则每块槽钢在中心处承受的集中力为2.5t,仍按照简支梁进行计算。
② 剪应力验算
③ 刚度验算
8.6中间环形箱梁吊装的汽车吊验算
中间环形箱梁的直径为11.6m，并沿中间环形箱梁的周圈挑出1.8m左右的钢主梁，整个中间环形箱梁的重度约为35T，共分为4段吊装，每段约8.5T，中间环形箱梁的最大吊装高度约为22m。50T汽车吊工作幅度在10m以内时，吊装高度≥23m，吊装重量≥10t，故50T汽车吊能够满足中间环形箱梁的吊装要求。中间环梁吊装示意图以及50T汽车吊工作幅度见下图。
说明
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