第十一章 钢结构施工方案
第一节 工程概况
****酿酒有限公司年产啤酒20万千升建设项目工程位于位于****市云埔工业区东城片区B-0108，B-0109地块，按建设单位提供的图纸，钢结构部分工程分别有：
1.包装间1栋，包含钢屋面部份建筑面积23760m2；钢雨篷部份建筑面积4200m2；主体结构为土建墙面+钢结构屋顶，跨度为30m。
2.酿造综合楼1栋，包含滤酒间，糖化间，原料处理间，立仓间，投料间等，主体结构为土建墙面+钢结构屋顶，包含钢屋顶部份建筑面积1573m2,最大跨度为22m。
3.办公楼1栋,钢屋顶部份建筑面积1894m2; 主体结构为土建墙面+钢结构屋顶，最大跨度为18m。
4.生活楼1栋,钢屋顶部份建筑面积1296m2；主体结构为土建墙面+钢结构屋顶，跨度为18m。
5.公用工程间1栋,房屋为混凝土框架结构；钢结构部分工程内容为首层设备钢托架及管廊预埋件部份。
6.叉车加油站1个,钢屋顶部份建筑面积16m2；主体结构为钢柱+钢结构屋顶，无墙面围护。
7.参观走廊d,e 1栋,钢屋顶部份建筑面积394m2；钢平台部分建筑面积394m2；主体结构为钢平台+钢结构屋顶，跨度为4m。
8.北大门1栋,钢屋顶部份建筑面积80m2；主体结构为混凝土柱+钢结构屋顶，无墙面围护。
9.零星钢结构:地沟盖板.钢梯.钢平台；
该项目之建筑结构采用混凝土基础与立柱,焊接轻型钢屋架、檩条及屋面瓦均采用优质钢材。此种结构跨度大，自重轻，施工快，比较经济，同时符合厂家使用之工艺特点及要求。屋面采用轻型钢结构，檩条采用轻型钢檩条，厂房屋面采用0.53mm厚压型彩钢面板+保温棉+0.426mm厚彩钢板底层,屋面排水坡度约为5%；
第二节 施工前的准备及计划
1、技术准备
（1）图纸会审
1）工程开工前本公司将在项目部项目工程师的组织下集中项目部有关技术人员仔细审阅图纸，将不清或不明的问题及时汇知业主，由设计人员及时解决。
2）组织三级技术交底，第一级由项目工程师组织工程技术人员向项目经理交底，第二级由项目经理部向各班组长交底，第三级由各班组长向员工交底，做到项目部所有人员都熟悉设计文件和施工方法。
在开工前，根据设计规定和施工要求，对线路走向，交点位置控制点按规范复测，建立场区测量控制网并做好记录。
1） 三通一平和基建的临时工棚，材料运输道路等在开工前已准备就绪。
2）临时水电的设计与布置(见土建平面布置图)
4）钢结构吊装线路图：见本章附图
| 序 号 | 劳动力工种 | 人 数 |
| 1 | 管理及技术人员 | 7 |
| 2 | 机械电工 | 2 |
| 3 | 专业从事高空作业安装工 | 50 |
| 4 | 专业从事制作工种 | 75 |
| 5 | 油漆工 | 25 |
| 6 | 防火涂料作业工 | 20 |
3、施工机械、测量仪器的准备
主要施工机械、测量仪器表
| 机具名称 | 规 格 | 单 位 | 数 量 | 备 注 |
| 交流电焊机 | 台 | 20 | ||
| 经纬仪 | 台 | 2 | ||
| 水准仪 | 台 | 2 | ||
| 吊车 | 30T | 台 | 3 | |
| 吊具 | 套 | 6 | ||
| 叉车 | 台 | 2 | ||
| 货车 | 台 | 3 | ||
| 拖板车 | 台 | 2 | ||
| CNC电脑切割机 | 台 | 2 | ||
| 电脑潜弧焊机 | 台 | 2 | ||
| 数控组合校正机 | 台 | 2 | ||
| TDL彩板成型机 | 台 | 4 | ||
| C型钢冷弯成型机 | 台 | 4 | ||
| 喷砂除锈机 | 台 | 1 | ||
| 冲床 | 台 | 5 | ||
| 钻床 | 台 | 5 | ||
| 磁座钻 | 台 | 5 | ||
| 手电钻 | 台 | 10 | ||
| 自攻螺钉枪 | 台 | 20 | ||
| 扳手 | 台 | 60 | ||
| 其它工具 |
（1）钢材
1）对所采购的Q345、B、C、D钢材，要严格按《低合金高强度结构钢》（GB/T1591—1994）标准进行检验，所购钢材数量和品种要与定货合同相符，钢材质量保证书内容要与钢材上打印的记号符合，并有材质证明书（炉号、钢号、化学成分、机械性能、规格尺寸）。
2）钢材采购大厂生产的优质钢板，或采用国外进口相当于我国厚钢板性能和设计要求。
3）设计提出标准在合同中注明：比如：保证碳当量（Ceq）及裂纹敏感指数双控（Pcm）、保证屈强比、保证钢板不平度值最低值、冷弯角度数值、超声波探伤及厚度方向断面收缩率检测要求。
（2）焊接材料
| 钢 材 | 手工电弧焊焊条 | ||||||||||
| 牌
号 |
等
级 |
抗
拉 强 度 (MPa) |
屈服强度σs(MPa) | 冲
击 功 |
型号
示例 |
熔敷金属性能 | |||||
| δ≤16
（mm） |
δ＞50
～100（mm） |
T（℃） | AKV
（J） |
抗 拉 强
度δb （Mpa） |
屈 服 强
度δs （Mpa） |
延 伸率δ5
（%） |
冲击功≥275时实验温度（℃） | ||||
| Q3
4 5 |
B | 470
～ 630 |
345 | 275 | 20 | 34 | E5003、E5015
E5016、E5018 |
490 | 390 | 22 | -30 |
| C | 0 | 34 | E5015
E5016 E5018 |
||||||||
| D | -20 | 34 | |||||||||
常用结构钢材CO2气体保护焊实芯焊丝选配
| 钢材 | 焊丝型号 | 熔敷金属性能 | |||||
| 牌号 | 等级 | 抗拉强度 | 屈服强度 | 延伸率 | 冲击功 | ||
| δb（Mpa） | δs（Mpa） | δ5（%） | T（℃） | AKV（J） | |||
| Q345 | B | ER50—3 | 500 | 420 | 22 | -20 | 27 |
| C | ER50—2 | 500 | 420 | 22 | -30 | 27 | |
| D | |||||||
大六角头高强度螺栓连接副
| 类别 | 性能等级 | 材料 | 材料标准号 | 适用规格 |
| 螺栓 | 10.9S | 20MnTiB | GB3077—82 | ＜M24 |
| 40B | GB3077—82 | ＜M24 | ||
| 35VB | ＜M30 | |||
| 螺母 | 10H | 45#、35# | GB699—65 | |
| 15MnVB | GB3077—82 | |||
| 垫圈 | 8H | 35# | GB699—65 | |
| HRC35～45 | 45#、35# | GB699—65 |
扭剪型高强度螺栓连接副
| 类别 | 性能等级 | 材料 | 材料标准 |
| 螺栓 | 10.9S | 20MnTiB | GB/T3077 |
| 螺母 | 10H | 45#、35# | GB/T699 |
| 15MnVB | GB/T3077 | ||
| 垫圈 | HRC35～45 | 45#、35# | GB/T699 |
(3)有关材料试验
1)钢材的化学成分的分析
厚度方向性能钢板的级别和技术要求
| 厚度方向性能级别 | 含硫量S不大于（%） | 断面收缩率ψz（%） | |
| 三个试样平均值 | 单个试样值 | ||
| 不小于 | |||
| Z15 | 0.01 | 15 | 10 |
| Z25 | 0.007 | 25 | 15 |
| Z35 | 0.005 | 35 | 25 |
（4）有关材料质量控制措施
1）材料入库检验：
A、生产厂家的材质证明书
B、按供货清单清点各种钢材型钢规格数量和检查断面尺寸、壁厚、长度、直线度、外表面质量，平整度等。
C、钢材、钢构件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品质量应符合设计合同规定标准的要求。
D、属下列情况之一的钢材应进行抽验复验：
国外进口钢材；钢材混批；板厚等于或大于40mm，且设计有Z向要求的厚板，对S、P含量控制；主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材。
E、焊接材料的品种规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。对结构中一、二级焊缝和设计要求的焊缝采用的焊接材料应进行抽样复验。
F、高强度大六角头螺栓连接副和扭剪高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩参数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。
2）材料储存、保管
A、材料入库前对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。
B、所有材料都要进行标识和防护；注明材料用的部位，定期检查质量情况以防损坏。
C、对焊条、焊丝经验收合格入库库房通风良好，保持干燥，库房内放温度、湿度计相对湿度不大于60%，轻拿轻放，不拆包不混杂，离地至少30～50cm。
D、焊条发放要登记，用后送回库内。
E、高强度螺栓经检验合格后入库，注明规格、牌号、数量、批号进行标识。
1. 施工总进度计划安排
本工程轻钢结构主体的施工工期为70天。其中下料、制作25天，安装40天，制作和安装交叉进行施工，边制作边安装。
总工期70天：其中图纸会审、备料、准备时间：5天；工厂内构件、加工制作时间：25天；现场安装时间：40天。
2. 进度保证措施
(1) 我公司接到开工通知书立即组织施工人员进场施工,坚持做到:“今天通知,明天进场”。
(2)由公司副经理主持召开的每周一次的项目经理部会议,对本工程施工进度、资金、物流、设备总调度和平衡，解决施工过程中的各类矛盾和问题，使工程顺利进行。
(3)项目经理部用周密计划控制分部分项工程进度,按计划要求,每周召开一次平衡调度会,及时解决劳动力、施工材料、设备等问题。确保工程计划实施。
(4)本工程施工时，将取消节假日、休息日以缩短工期，并配备相应的劳动力。
(5)为加快施工速度,视现场进展和需要,组织设备材料超常规投入,公司可以确保供应相应的设备和材料,保证工程施工顺利进行。
(6)充分利用我公司的机械设备优势，公司各类库存物资及设备充裕，可满足工程急需调换要求，随时可以调运现场，保证工程顺利进行。
(7)发挥我公司施工管理的优势，组织各作业队平面分区域流水作业，确保工期目标实现。
(8)充分体现我公司的施工技术水平,成套的体系生产和质量控制及组织管理技术等,确保工程建设优质高效地进行。
第三节 钢结构制作施工方法
1. 施工工艺流程
制作流程基本上按照切割 组立 削边 自动（手工）焊接 矫正 喷砂除锈 防锈处理 自检 编号 成品之程序进行，基于此种流程，车间主任列出制作进度计划，组织好各班组按质按量，按时就班作业。
2. 加工下料
(1) 材料：
钢材进厂时按不同品种、规格分类堆放好，专检人员按钢厂或供应商提供的质保文件、码单进行核对，并对到货的钢材外观质量、标记逐项进行检查，检查后作出记录，报请监理工程师审查批复后开始材料取样送检、未经监理工程师认可的钢材，不投入使用。
(2)领料：
钢材凭工程部发给的配料单元和领料单对应发放，对发放的材料应建立台帐，以利材料跟踪。（焊接材料和涂装材料、紧固螺栓等有关材料的领用、发放全部招待规定）
(3)排料、放样与号料：
按工程部的排版图、配料表对应号料，为优化施工，组焊的H型钢条板须采用接料形式满足长度尺寸的，一律采用整板先拼焊后再开条的方式进行下料。板厚大于6mm的钢板接料焊缝须经无损检测后才可下料。
为确保钢构件外形尺寸准确，所有半成品条板下料必须预留长宽赃余量，长度赃余量按总长的2/1000mm预留，宽度赃余量按总宽的1.5/1000mm预留。
板拼组焊的角钢拼接接头不应在同一截面上，间距应错开大于200mm以上。
切割、下料：钢梁下料采用多头切割机，异形板采用半自动切割机下料，厚度小于10mm的连接板或加筋板采用剪板机下料，型材、檩条等采用锯床下料，为保证下料边沿的精度，应避免手工切割下料。
所有的零件下料、号料必须用油性记号笔标注上件号标识，避免装配混用、错作。
3、雨蓬H型钢梁加工及角钢屋架制作方案
（1）号料、切割下料、坡口加工
定尺采购钢板，复验钢板。号料时必须检查板条的对角线偏差，对角线的偏差控制在2mm以内。切割的缝隙设为1.5mm。切割采用多头切割机同时下料，以防止出现马刀弯。
坡口采用K型坡口，钝边设为2~3mm，采用半自动切割机下料。
下料后将切割铁瘤清除干净。K型坡口的角度设为45±5C。
（2）组装：
1）将已经发好料的钢板进行矫正、矫平，然后移到胎模内组装型钢。如下图组装H型钢
临时固定板
腹板支撑板 基准面 基准面
焊接H型钢
焊接H型钢采用45度船形焊，CO2气体保护焊打底后，采用埋弧自动焊填充焊接,焊缝最大偏差1MM。具体的焊接顺序如下图：
焊接过程中，打底焊接1时要将焊肉透过对面。第2道焊缝将电流调大一些，以加大熔深；因为打底焊透过来的焊肉与腹板和翼缘板的容合可能会产生假熔合，加大电流将假性熔合消除。第3道焊缝仍然采用CO2气体保护焊。随后的焊缝采用埋弧自动化焊接，按数字顺序施焊。本图的焊接顺序需要翻五次身，第一次是焊道1、2；第二次是焊道3；第三次是焊道4、5；第四次是6、7、8、9；第五次是焊道10、11。
在具体的实际焊接过程中，要根据板材的厚度而定，尽量多翻身，以减少焊接变形。每条焊缝的焊接方向统一从一端到另一端。也可以采用从中间向相同方向的一端焊接。
2）接完毕后进行UT检验。UT检验合格转入下道工序。
矫正：
H型钢的翼缘板矫正机结合热矫正进行。
H型钢的侧弯：采用卧式压力机结合热矫正进行。
（3）雨蓬其它钢屋架及次要构件加工工艺规程：
1）材料控制
A、材料计划必须按照构件的实际尺寸进行部分定尺采购，定尺尺寸要考虑加工余量等。
B、材料采购前，必须对供应材料的生产厂家进行考核。考核合格后方可在该分供方处进行材料采购。
C、根据合同要求和国家规范的规定进行材料取样试验。取样、试验的过程必须有业主、甲方委托的监理单位在场见证，试验结果报给甲方，我司也将存档备查。
2）放样、号料剪切
A、放样制作样板，样杆和号料，应根据图纸和工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量、切割缝侨汇量和铣、刨余量。样板材料用镀锌板制作。
B、放样和样板（样杆）允许偏差如下表：
| 项 目 | 允许偏差 |
| 平等线距离和分段尺寸 | ±0.5mm |
| 对角线差 | 1.0mm |
| 宽度、长度 | ±0.5mm |
| 孔距 | ±0.5mm |
| 加工样板的角度 | ±20’ |
号料前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。号料后允许偏差如下表：
| 项 目 | 允许偏差 |
| 另件外形尺寸 | ±1.0mm |
| 孔 距 | ±0.5mm |
C、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物，钢板开条采用半自动切割。气割后零件的允许偏差如下表：
| 项目 | 允许偏差 |
| 零件的宽度、长度 | ±2.0mm |
| 切割面平面度 | 0.05t但不大于2.0mm |
| 割纹深度 | 0.2mm |
| 局部缺口深度 | 1.0mm |
D、机械下料
型钢高度小于750mm的，采用带锯机机械锯切，锯切后零件的允许偏差如下表：
| 项目 | 允许偏差 |
| 长度 | ±2.0mm |
| 锯切面平面度 | 0.025H但不大于2（H为型钢高度） |
钢板厚度为12mm及其以下的，用钢板剪切机下料，剪切机的刀片距离应随钢板的厚度进行调整，剪切钢板的面应平整。钢板剪切后零件的允许偏差如下表：
| 项目 | 允许偏差 |
| 零件宽度、长度 | ±2.0 |
| 边缘缺棱 | 1.0 |
E、钢板采用直条切割。
3)矫正
A、零件矫正后的允许偏差如下：
钢板厚度≤14时，局部平面平度为1.5mm（每米）
钢板厚度>14时，局部平面度为1mm（每米）
型钢的弯曲矢高为L/1000，但不大于5mm
B、矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。温度低于零下12℃时不得弯曲和矫正。
4）边缘加工
A、零件边缘加工后允许偏差如下表：
| 项目 | 允许偏差 |
| 零件宽度、长度 | ±1.0mm |
| 加工边直线度 | 1/3000且不大于2.0mm |
| 相邻两边夹角 | ±6’ |
| 加工面垂直度 | 0.025t且不大于0.5mm |
| 加工面表面粗糙度 | 50um |
5)坡口加工
A、 重要零件坡口垫板如出现斜边，则用牛头刨削加工斜面，以保证垫板与构件接触的紧密结合，并且防止焊缝根部夹渣。
B、一般的坡口，采用自动或半自动氧、乙炔切割加工后，用砂轮机打磨清除氧化层。禁止采用手工切割加工坡口。
C、坡口加工的允许偏差应满足具体的焊接工艺要求。现场焊接坡口要求进行防锈保护。
6)构件装焊
A、构件组装：根据具体的构件装焊成型。
B、组装前，零件部件应经检查合格，边接接触面和沿焊缝边缘後边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
C、零件的拼接接料，应在组装前进行。构件的组装应将其部件经组装、焊接、矫正、钻孔、坡口后进行。
D、钢梁的组装，应在钢平台上的专用胎具上进行；钢梁的组装就以铣端头为基准线定位柱身上的各零件，同时要按具体的焊接工艺要求，将放出的焊接收缩余量均匀分布在零、部件之间。
E、若在钢件上点焊卡具进行组装，在拆除卡具时不得操作母材；对残留的焊疤应修磨平整。
F、组装顺序：对于H型钢，先装成T型、再装成H型，焊接及焊接检验完毕后进行铣端。
7)焊接
A、施焊前，焊工应复检焊件接头质量和焊区的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
B、对接接头、T形接头、角形接头、十字接头等对接焊缝隙及对接角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置焊缝引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧的焊缝长度：用于埋弧焊应大于50mm；用于手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接引弧板和引出板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。
C、焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。
D、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
E、 焊丝在使用前应清除油污、铁锈。
F、焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘干。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。
G、对于厚度大于50mm的碳素结构和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热和后热的具体要求应按焊接工艺规程的规定执行。
H、定位焊接应按下列规定进行：
焊接前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如
不合要求，不能定位焊。
定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配。
定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不就大于6mm，焊缝长度不宜小于25mm，焊缝间距400~600mm，定位焊的位置应布置在焊道以内。
定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。
I、焊接前必须清除焊接区的有害物，并应符合下列要求：
埋弧焊及用低氢焊条焊接的杆件，焊接区及两侧必须清除铁锈，氧化皮影响焊接质量的脏物。
清除定位焊的熔渣和飞溅。
熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊瘤熔渣，焊根。
J、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，订出修补工艺后方可处理。
K、 焊缝同一部位的返修工艺进行返修。
L、要求局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该缝百分之百探伤检查。
M、焊缝质量等级及缺陷等级应满足设计《钢结构工程质量检验评定标准》中规定的验收标准要求。
8）端部铣平
A、凡设计要求端部需要铣平的构件，应用端铣机进行铣端，端部铣平后的允许偏差应符合下表的规定：
| 项目 | 允许偏差 |
| 两端铣平时构件长度 | ±2.0mm |
| 两端铣平时零件长度 | ±0.5mm |
| 铣平面的平面度 | 0.3 |
| 铣平面对轴线的垂直度 | L/1500 |
B、本工程的焊接H型零件，其H形均采用两端铣端的方法，以保证部件的长度等尺寸的准确率。
C、主体焊接进行完毕后，焊接热量造成的焊接收缩完全释放才能安排铣端。
9)成品矫正、打磨、编号
A构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应答下列要求。
| 项目 | 允许偏差 |
| 柱底平面度 | 5.01/1500且不大于5mm,梁不准下挠 |
| 次构件弯曲 | H/250且不大于5.0mm |
B凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。
C零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。
D根据前面各道工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500mm范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰、位置要明显。
E应在构件打钢印代号的附近，在构件上挂铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。
F用红色油漆线标注中心线标记并找铅印。
10)钢构件的验收
A、钢构件制作完成后，应按照施工图规定及《钢结构工程施工质量及验收规范》GB50205-2001进行验收，构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。
B、钢结构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，由质检站进行探伤检测。验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写记录报告。
11)包装和发运
A、验收合格后才能进行包装。包装应保护构件不受损伤，零件不变形、不损坏、不散失。
B、包装应符合运输交通部门的有关规定，超限构件的运输应在制作之前向有关交通部门办理超限货物运输手续。现场安装用的连接零件，应分号捆扎出厂发运。
C、成品发运应填写发运清单。
D、运输由钢结构厂直接运输到现场。根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。
E、半成品在运输至工地过程中如发生局部变形,现场采用水火校正法进行校正,即先用乙炔火焰将变形部分烤红,再选择其中一面浇水;如发生单个构件整体变形,则采用机械使用外力将其校正;
12）制孔
制孔分二次完成，即：焊前零件钻孔为一次制孔。焊后整体二次号、二次制孔。钢梁、钢柱、吊车梁等翼板、腹板上的螺栓孔均在焊后矫正、修理合格后二次号、钻孔。其余如封头板等到均采用一次制孔。
当螺栓孔超过允许偏差后，严禁用割孔或钢块填塞修补方式处理，只能采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔满足尺寸要求。
批量大、规格相同的封头板、连接板等制孔应采用套模钻孔方式，以保证孔位准确性。
制孔的公差标准执行国标《钢结构工程施工质量及验收规范》（GB50205-2001）有关规定。
13）装配
钢梁先装成工字形梁，经过焊接，矫正后再装其它零件，角钢架.梁端头连接板装配应在胎具上进行。
工形梁拼对采用胎具装配，不采用或尽量少采用焊接卡具。
钢梁装配后应经自检、专检合格后，作出检验记录，方可焊接。
对焊接后出现变形的构件，可采取热矫正或加外力冷矫正方式消除应力，若采用热校正，锤击点处必须加垫板，不允许直接击在构件表面。
第一榀构件作完后应进行组合试装，以检验装配尺寸是否准确。
14)焊接
投入钢结构件施焊的焊工，应持有国家有关部门发的有效资质证书。
凭工程部配料单和领料单领用施焊使用的焊条，不允许使用计划外的焊条。若发现焊条药皮脱落，焊芯生锈和焊条受潮等应停止使用。
施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况，若焊区有残留的锈皮、油污蔑、溶渣等必须清除干净后才可焊接，不得使用锈蚀深度超过国家标准的材料。
对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及角接组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质、坡口应与焊件相同，引出焊缝的尺寸，埋弧焊长度应大于50mm，手工及气体保护焊长度应大于20mm，清除引弧只能采用气割，不得用锤击落。
焊接时焊工应注意焊接变形，具体措施和方法详见公司颁发的焊接通用工艺。
构件的焊缝质量、外形尺寸、外观等质量执行国标GB50205-2001《钢结构工程施工质量及验收规范》有关规定。
15)打砂、油漆
A、按设计图纸和招标文件要求打砂级别为Sa2.0.
B、打砂完成后，作业班组应进行自检，检查内容包括：打砂、除锈是否达到相应级别，局部或死角是否存在漏打、如果存在未达标必须及时返工处理。
C、自检合格后报专检验收，打砂完成的构件必须经专检验收合格才能进行油漆，打砂后的构件4小时内必须涂完防锈底漆。
D 、喷漆前，油漆工应仔细阅读油漆说明、工艺，确认油漆牌号、颜色及喷漆层数，各喷层的干膜厚度等。根据设计图纸要求，底漆为红丹防锈底漆2度,外层做防火涂料。
E、需喷漆的构件应摆放在防雨及地面清洁的地区，构件离开地面应在300mm以上，以防止喷漆进灰尘扬起。
F、将需喷漆的构件清理干净，构件上的死角及焊缝位置应采用手工法预涂，高强螺栓连接范围内不油漆。
G、 喷漆应采用无空气喷涂法进行油漆的喷涂工作，相对湿度不应大于85%。
H、 需喷涂多遍油漆的构件，复涂前应检查前次油漆的干膜厚度，并对构件表面的漆雾、流挂、起皱进行打磨修理，合格后才能进行复涂。
I、涂装完毕后先进行自检，然后报专检验收，确认合格后作出检验记录。涂装完毕的构件油漆合格干燥后由理货员作出构件号标识，方可归堆码放。
16）构件存放和装车发货
A、构件堆放应整齐、稳固，上下层间应垫放垫木或纸皮防止损伤油漆或构件变形，露天存放的构件必须加盖油布等，防止锈蚀和被污染。
B、构件装车发货要作好临时性保护，需包装的构件须按包装方案进行打包后装车，构件装车后应作好封车，防止构件在运输途中滑落或损坏构件。
1、防腐涂装难点
（1）单层层高度大，涂装构件高约16米。
（2）钢结构构件防腐性能要求高。
2、涂料选取原则
（1）以50年的涂装保护年限和2.0小时耐火极限为基本要求进行设计；
（2）满足工程防腐质量要求，选择经济和施工性能好的涂料品种进行配套；
（3）满足钢结构制作需要及涂装工艺。
3、涂料配套方案设计
（1）涂料选择
出于酸雾、高温、高湿等不同工况及环境和大气中SO2、SO4=、NO－、颗粒对钢构件的腐蚀。因此，防腐涂层除了具备与基底钢材附着力强，渗透性好，还必须耐酸、耐湿热及耐火性好。
（2）底漆的选择：
1）涂层系统对底漆的要求：
对底材有良好的附着力；
对金属腐蚀时呈现阴极碱性，底漆宜具耐碱性；
底漆应与中间层或面层有良好的层结结合；
底漆应具有缓蚀作用；
底漆应对基材有良好的润湿性，对焊缝、锈疤等部位能浸润。
2）常用底漆品种及性能：详见下表
常用底漆品种及性能
| 底漆
名称 |
性 能 及 特 点 | 使 用 基 层 | ||
| 钢铁 | 锌、铝 | 水泥 | ||
| 无机富锌底漆 | 对钢铁基层的阴极保护作用，防锈性能优异，耐高温，不能在低温环境下施工；对除锈要求很严格，与各种有机、无机涂料均能配套，但不得与油漆配套；适用于高温或室外潮湿环境的钢铁基层 | √ | — | × |
| 环氧富锌底漆 | 对钢铁有阴极保护作用，耐水、耐油、附着力强，防腐蚀性能好，对基层除锈要求严格，适用于室内外潮湿环境或队涂层耐久性要求较高的钢铁基层，后道漆宜采用或氯化橡胶底漆 | √ | — | × |
| 稳定型带锈底漆 | 根据不同品种和要求可对钢铁基层简单除锈后使用，能于多种涂料配套，但对锈层有一定要求，施工时不宜掌握，当确有经验时方可使用 | √ | — | × |
| 云铁环氧底漆 | 附着力与物理性能良好，具有较好的耐盐雾、耐湿热和耐水性能，适用与环氧富锌的后道漆，也可直接做底漆，可于多种涂料配套。 | √ | — | — |
| 铁红环氧酯底漆 | 涂膜坚韧，附着力良好，能于，不适用于有色金属基层 | √ | × | √ |
| 锌黄环氧酯底漆 | 涂膜坚韧，良好，适用于有色金属基层，也可用于钢铁基层，可与多种涂料配套 | √ | √ | √ |
| 环氧红丹防腐底漆 | 优良的防腐性能、成膜后机械强度好，附着力强，漆膜干燥迅速，耐水，与各种有机物、无机涂料均能配套，适用于要求防锈能力强的钢铁基层 | √ | × | — |
注：表中“√”表示适用、“—”表示不推荐、“×”表示不适用。
一般钢构件的加工程序为进厂钢材经抛丸除锈处理，喷涂底漆作临时保护后供结构件制作，因此要求底漆具有：
A、较长的户外防锈能力；
B、干燥迅速能适合自动流水线的速度；
C、耐热性好、焊接、切割时不受明显影响；
D、配套性好、焊接、切割等加工过程中烧伤面积小；
E、配套性好，结合力强。
因此，在以上涂料品种，无机富锌和环氧富锌均能适用，但环氧富锌施工条件苛刻，质量不宜控制，因此选用无机富锌底漆。无机富锌底漆在桥梁、电站、港湾、船厂、厂房的构件中得到了广泛应用，并且取得成功的实例，如上海南浦大桥、杨浦大桥、卢浦大桥、烟台体育场、成都双流机场、首都国际机场等众多的钢结构防腐工程的应用实例。
常用防腐涂料性能
| 涂料类别 | 涂料品种 | 焊号或型号 | 耐酸 | 耐碱 | 耐水 | 耐候 | 耐磨 | 耐油 | 与有机防火涂料相容性 | 使用温度
（℃） |
|
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 底涂 | 面涂 | ||||||||||
| 甲 | 环氧 | H52 | √ | ☆ | √ | ○ | ☆ | √ | √ | # | ≤90 |
| 甲 | 高氯化聚乙稀 | 防腐型 | √ | √ | √ | ☆ | ○ | √ | √ | ☆ | ≤90 |
| 甲 | 氯化橡胶 | 防腐型 | √ | √ | ☆ | ☆ | √ | √ | √ | √ | ≤70 |
| 甲 | 氯醚 | 防腐型 | √ | √ | √ | ☆ | √ | √ | √ | √ | ≤80 |
| 甲 | 聚氨酯聚乙稀网络 | 防腐型 | ☆ | √ | √ | √ | √ | √ | √ | # | ≤120 |
| 甲 | 玻璃鳞片涂料 | 二甲苯型
呋喃 乙烯基酯 |
☆
☆ ☆ |
○
√ ○ |
☆
☆ ☆ |
×
√ √ |
☆√
☆ |
√
√ ☆ |
# | # | ≤60—80（液态）≤120（液态）注 |
| 乙 | 聚氨酯 | 防腐型 | √ | √ | √ | ○ | ☆ | ☆ | √ | # | ≤130 |
| 乙 | 聚氨酯 | 脂肪族型 | ☆ | ☆ | √ | ☆ | ☆ | ☆ | √ | # | ≤130 |
| 乙 | 环氧沥青 | 防腐型 | √ | ☆ | √ | ○ | ○ | ○ | # | × | ≤70 |
| 乙 | 氰凝 | 防腐型 | √ | √ | ☆ | × | ☆ | ☆ | # | — | ≤120 |
| 乙 | 氯黄化聚乙稀 | 防腐型 | √ | √ | √ | ☆ | ○ | √ | √ | ☆ | ≤110 |
| 乙 | 含氟聚氯乙烯 | PF—01，FVC | ☆ | √ | √ | √ | √ | √ | √ | ☆ | ≤90 |
| 乙 | 过氯乙烯 | G615，G52 | ☆ | √ | √ | ☆ | √ | √ | ○ | ☆ | |
| 乙 | 醋酸乙烯氯乙烯 | 防腐型 | √ | √ | √ | √ | ○ | √ | √ | ☆ | ≤90 |
| 乙 | 聚苯乙烯 | 改性 | √ | ☆ | √ | ○ | √ | √ | × | ○ | ≤80 |
| 乙 | 丙稀酸 | 改性 | √ | ☆ | √ | ☆ | √ | √ | √ | ☆ | ≤80 |
| 丙 | 聚氨酯沥青 | 防水防腐型 | √ | √ | √ | ○ | ○ | × | √ | × | ≤90 |
| 丙 | 沥青 | L50 | √ | √ | ☆ | × | × | × | × | × | ≤60 |
| 丙 | 铝粉沥青 | L50 | ○ | × | √ | ○ | ○ | × | × | × | ≤60 |
| 丙 | 纯酸 | C50 | ○ | × | ○ | ☆ | √ | √ | # | # | ≤70 |
| — | 有机硅 | 耐高温防腐自干型 | ○ | ○ | ☆ | ☆ | √ | — | — | # | ≤450 |
注：表中符号“☆”表示性能优异，优先使用；“√”表示性能良好，推荐使用；“○”表示性能一般，可以使用，但使用年限低；“×”表示性能差，不宜使用；#表示需进行配套试验进行确定。
4、涂料的配套相容性
（1）涂层（涂料）相容是指在一个涂层配套体系中，各涂层之间相互对称性能的影响。
（2）涂层（涂料）相容是指在一个涂层配套体系中，在任意涂层不因其他涂层的涂覆和存在而产生的破坏或性能（外观、物理性能、化学性能、特种功能等）的明显下降、丧失或影响其使用效能的发挥。否则则认为该涂层体系（两种或多种涂层间）不相容。而这两种相容性通常仅取决于体系中每个相邻涂层间的相容。
（3）各种类型的涂料因其组成的成分不同，其物理和化学性质也不大相同，其中对涂层性能起决定作用的是涂料成膜物（树脂）和颜填料，涂层彼此之间的相互适应（相容）性也主要取决于这两方面，特别是涂料成膜物的种类对其相互适应性起着至关重要的作用，而这种作用与涂层在体系中的涂装次序直接相关。
5、涂装工艺及技术措施
（1)涂装工艺流程
补涂环氧富锌底漆：50um
补涂环氧中间漆：30 um
检验
检验
检验
保护运输
组装、焊接；焊缝、棱边、打磨：R=1—3mm；手工除锈：St3
检验
检验
钢结构构件加工、制作、焊缝、接边、打磨：
棱边倒角R=1—3mm；喷砂除锈：Sa2.5Rz=30～75um
检验
涂无机富锌底漆（含边角加强）：50um
检验
涂环氧中间漆：30um
清 洁
主要工序
可选工序
准备工序
检验
刷防火涂料
检验
全涂丙稀酸面漆一至两道
检验
保护、遮蔽
去保护、清洁
去保护、清洁
刷防火涂料：0.9mm
检验
保护、吊装、焊接
焊缝、棱边、打磨：R=1—3mm；手工除锈：St3
（2）钢构件防腐施工过程控制要点
室内钢构件防腐施工过程控制简表
| 工序 | 工艺参数 | 质量要求 | 检测标准及仪器 | |
| 涂前处理 | 表面清理 | 1.清理焊渣、飞溅附着物
2.清洗金属表面至无可见油脂及杂物 |
目测 | |
| 焊缝棱边打磨 | 1.焊缝打磨光滑平整、无焊渣
2.棱边倒角R=1—3mm |
目测 | ||
| 抛丸喷砂 | 工作环境湿度：＜85%；钢板表面温度高于露点3℃以上 | 1.ISO8501—1988Sa2.5级
2.粗糙度30—75μm 3.表面清洁、无尘 |
1.检验标准：ISO8501—1988
2.测试仪器：表面粗糙度测试仪或比较板 |
|
| 无
机 富 锌 |
1.高压无气喷涂，压力比33：1
2.喷枪距离300—500mm 3.环境温度：＜85% 4.钢板表面温度高于露点3℃以上 |
1.外观：平整、光滑
2.厚度：75μm （湿膜厚度：105μm） |
1.检验标准：GB1764—89
2.测试仪器：湿温度测试仪、湿膜度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪 |
|
| 保护 | 受力部分有专门保护其它部分有适当遮蔽 | 目测 | ||
| 构件
组焊及 清理 |
1.焊缝平整、光滑、无焊渣、毛刺
2.露底部分除锈达ST3级 3.表面清洁、无尘 |
ISO8501—1988 | ||
| 补涂无机富锌底漆 | 1.高压无气喷涂，压力比33：1
2.喷枪距离300—500mm 3.环境温度：＜85% 4.钢板表面温度高于露点3℃以上 |
1.外观：平整、光滑
2.厚度：75μm （湿膜厚度：105μm） |
1.检验标准：GB1764—89
2.测试仪器：湿温度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪 |
|
| 保护 | 受力部分有专门保护其它部分有适当遮蔽 | 目测 | ||
（3）钢结构防腐技术方案
1）技术数据
A、喷砂除锈：ST3级；Sa2.5级；
B、表面粗糙度40～80μm；
C、施工环境：温度5—38℃，相对湿度30—85%
2）钢材表面处理的操作方法及技术要求
A、对钢材表面喷砂除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。
B、黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将他们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以喷砂除锈为最佳；因为它既能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。
C、 由于施工单位工作的流动性，目前国内一般施工单位都采用干法喷砂除锈，一般用铜砂或钢丸等作为磨料，以5～7kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气带动磨料喷射金属表面，可除去钢材表面的氧化皮和铁锈。
3)喷砂除绣的操作过程如下：
A、 开启空气机，达到所需压力5～7kg/cm2；
B、操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的进化呼吸空气）进入喷砂车间；
C、将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力）；
D、将钢材摆放整齐，就能开启喷砂机开始喷砂作业；
E、喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检查记录。
4）钢材的表面预处理
所有构件的材料，切割下料前，先进行冲砂除绣，除绣等级为Sa2.5级，表面粗糙度为Rz40~80μm，然后在6小时内立即喷涂水性无机富锌底漆，涂层厚度为70μm。
5）构件的涂装、修补及质量要求
A、构件的涂装：当喷砂完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物；预涂水性无机富锌涂料，在自由边、角焊缝、手工焊缝、孔内厕及边等处在喷涂前必须用漆刷预涂装；喷涂水性无机富锌涂料，喷砂处理完成后必须在6小时那喷涂底漆。
B、 构件的修补：对于拼装接头、安装接头及油漆涂料损坏区域，先手工打磨除锈并清洁干净，然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆，其漆膜总厚度达到100μm。
6）涂装的修补
A、涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；
B、 安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；
C、钢构件应无严重的机械损伤及变形；
D、 焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；
7)涂层厚度控制的原则
A、凡是上漆的部位，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其漆层厚度。
B、由于物体本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判定是否符合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。
8)施工工具
主要施工设备一览表
| 序号 | 名称 | 规格、型号 | 数量（台） | 功率（KW） | 产地 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 高压无气喷涂机 | GRACO224-619 | 3 | 美国固瑞克 | |
| 2 | 高压无气喷涂机 | 6C | 2 | 四川长江 | |
| 3 | 高压无气喷涂机 | SPQ9C | 6 | 中国上海 | |
| 4 | 高压无气喷涂机 | SPQ12C | 3 | 中国上海 | |
| 5 | 空压机（40m3） | L22/7-X | 2 | 264/台 | 中国无锡 |
| 6 | 空压机（3.0m3） | 14 | 30/台 | 中国上海 | |
| 7 | 气动搅拌机 | 10 | 德国博世 | ||
| 8 | 除湿机 | DDH6000 | 4 | 84/台 | 进口组装 |
| 9 | 除湿机 | DDH6000 | 8 | 44/台 | 进口组装 |
| 10 | 热风机 | 6 | 6/台 | 进口组装 |
注：9、10两种除湿机任选一种。
以下部位不油漆
A、现场焊缝两侧各100mm范围内；
B、构件与混凝土接触部分；
C、图纸上规定的表面不油漆部分；
D、高强螺栓摩擦面、高强螺栓连接板外侧仅垫圈范围。
9)喷涂设备及检测器具
A、除湿机：
技术先进的分冷式除湿机为舱内喷涂提供最佳的环境控制条件，便于运输和安装。每小时的通风量为5000～20000立方米。
B、热风机：
用于密闭的涂装区域，提高温度，降低温度，使涂装时的环境温度达到规定要求。
C、富锌漆专用无气喷涂机：
配备涂料循环装置以防止锌粉沉淀，保证涂层均匀。
D、高压无气喷涂机：
喷涂压力适中，对涂料雾化良好。
E、 高压无气喷涂机：
特别适用于高固体份，高粘度涂料，喷涂压力适中，对涂料雾化良好。
F、搅拌器：
可调节搅拌速度，搅拌后使涂料混合均匀，携带方便，易操作，宜于现场施工。
G、旋转式干湿温度仪：
用于测量施工过程中环境的温湿度，确保温湿度在规定的施工环境条件下进行。
H、红外线测温仪：
该测温仪体积较小，携带方便，易操作，在显示屏上直接读数，用于测量刚才表面的温度。
I、粗糙度比较板：
通过测试面与比较面进行比较，判断工件表面是否达到需要的粗糙度。
检测方法：按ISO08530标准进行。
J、表面粗糙度测量仪：
可准确测量出喷砂后钢材表面的粗糙度值，确保喷砂后的粗糙度达到设计要求。
检测方法：按ISO8530标准规定进行。
K、除绣等级标准样本：
用于检测钢材表面的生锈程度，检测钢材表面前处理后的 除绣程度，对照样本判断其除绣等级。
检测方法：按GB8923—89标准执行。
L、湿涂层测厚规：
用于测量施工过程中湿涂膜厚度，对施工后达到干膜厚度有很好的指导作用。
M 、磁性测厚仪：
用于测量钢铁表面的图层厚度，使用方便，读数快捷。
检测方法：按GB1764—79（89）漆膜厚度测定法。
N、数字式涂镀层测厚仪：
微电脑控制的小型涂镀层测厚仪，用于无损、快速、精确的测量涂层、镀层。
检测方法：按GB1764—79（89）执行。
O、划格器：
检测涂料附着力，帮助选择符合要求的涂料，或在施工过程及时发现附着力不良的弊病。
检测方法：按GB1720—89标准执行。
P、机械型附着力测量仪：
采用拉开法测量涂层的附着力。
检测方法：按GB/T5210—85标准执行。
Q、磁性表面温度计：
利用磁性吸附在磁性金属表面，测量其表面温度。
（4）涂装施工技术措施
完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障，本公司依据多年从事大型钢结构防腐工程施工的丰富经验，在充分研读招标书的要求和设计结构的具体特点的基础上，制定了即切实可行又经济有效的适合本项目特点的严密的技术措施，可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成。
1）防雨措施
由于本地区雨水较多，湿度高，不利于防腐涂料的施工，同时本项目工程量大，施工时间短，工程质量要求高。因此，必须采取必要的防雨措施，可采取搭设活动涂装棚进行相对封闭施工，来创造可满足防腐要求的施工环境。
2）成品及半成品保护措施
工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染。夹具、临近表面、标牌、铭牌橡胶垫片、工具线、仪表盘等等应当在油漆施工和工作完成后被很好的保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除。临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。另外，精密设备应当在施工过程中密封保护。
已完成的成品半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的技术状态。
3）涂装材料供应计划
为保证涂装计划，本公司将严格按工程加工进度计划要求，制定出能满足各个施工阶段的涂料用量计划，并按时进行采购落实，从而保证整个加工过程的顺利完成。
（1）关于累计误差问题造成穿孔困难：
从高强度螺栓连接构件制孔的允许偏差、孔距的允许偏差。到测量放线，柱顶螺栓预埋，钢结构桁架安装都有允许偏差范围。由于高强度螺栓孔比螺栓杆大1.5～2.0mm，如果上述各道工序控制不力，螺栓杆就会穿不过去。
（2）当螺栓杆穿孔不能通过时，由于厚板低合金高强度结构钢扩孔艰难。
（3）关于摩擦面问题：
1）摩擦型高强度螺栓，是在荷载设计值下，连接件之间产生相对滑移，依据摩擦面作为其承载能力极限状态。如果摩擦面保证不了，高强度螺栓直接受剪，不符合摩擦型高强度螺栓的受力原理。
2）本工程角钢架组合对接，如果由于多种原因造成板间不密贴，摩擦面会先失去作用。主要有以下几种情况：
连接处板是否平，不平就不密贴。
连接处断面是否受扭，有扭就不密贴。
连接处轴线是否对位，不对位就不密贴。
遇有端板连接是否平、直、变形，是否产生间隙不密合。
3）摩擦面抗滑移数较大时，要做好成品保护较难。
（4）对锐角杆件连接节点采用高强度螺栓不易施拧。
（5）当板厚t≤20mm时箱型断面采用高强度螺栓连接比较容易。
（1）高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验和复验：
1）抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。
2）抗滑移系数μ按下式计算：
μ=N/nf • ∑Pt
式中：N—滑动荷载；
nf—传力摩擦面数，nf =2；
∑Pt—紧固轴力之和。
3）抗滑移系数检验的最小值必须等于或大于设计规定值。
（2）高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数复验
大六角头高强度螺栓施工前，按出厂批复验高强度螺栓连接副的扭矩系数，每批复验5套。5套扭矩系数的平均值应在0.110～0.150范围之内，其标准偏差应小于或等于0.010。
大六角头高强度螺栓的施工扭矩由下式计算确定：
Tc=k • Pc • d
式中：Tc—施工扭矩；（N • m）
k—高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值；
Pc—高强度螺栓施工预拉力（kN）；
d—高强度螺栓螺杆直径。
高强度螺栓施工预拉力Pc（kN）
| 螺栓性能等级 | 螺栓公称直径（mm） | ||||||
| M12 | M16 | M20 | (M22) | M24 | (M27) | M30 | |
| 8.8S | 45 | 75 | 120 | 150 | 170 | 225 | 275 |
| 10.9S | 60 | 110 | 170 | 210 | 250 | 320 | 390 |
（3）扭剪型高强度螺栓连接副预拉力复验
扭剪型高强度螺栓施工前，按出厂批复验高强度螺栓连接副的紧固轴力，每批复验5套。5套紧固轴力的平均值和变异系数应符合下表规定。
扭剪型高强度螺栓紧固轴力(kN)
| 螺栓直径d(mm) | 16 | 20 | （22） | 24 | |
| 每批紧固轴力的平均值 | 公称 | 109 | 170 | 211 | 245 |
| 最大 | 120 | 186 | 231 | 270 | |
| 最小 | 99 | 154 | 191 | 222 | |
| 紧固轴力变异系数 | ≤10% | ||||
3、储存与保管
（1）高强度螺栓连接副必须在同批内配套使用。
（2）高强度螺栓连接副在运输、保管过程中，要轻装、轻卸，防止损伤螺纹。
（3）高强度螺栓连接副按批号、规格分类保管，室内存放，堆放不宜过高，防止生锈和沾染脏物。
（4）高强度螺栓连接副在安装使用前严禁任意开箱。
（5）工地安装时，按当天高强度螺栓连接副需要使用的数量领取。当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。
（6）安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染脏物，以防扭矩系数发生变化。
（1）高强度螺栓连接处摩擦面如采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。
（2）不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。
（3）高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧朝向垫圈有倒角的一侧。
（4）安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，该孔用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行。严禁气割扩孔。
（5）安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得再雨中作业。
（6）高强度螺栓施工所用的扭矩扳手，班前必须校正，其扭矩误差不得大于±5%，合格后方准使用。校正用的扭矩扳手，其扭矩误差不得大于±3%。
（7）高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧。对于大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩为施工扭矩的50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。初拧或复拧后的高强度螺栓用颜色在螺母上涂上标记，然后按规定的施工扭矩值进行终拧。终拧后的高强度螺栓用另一种颜色在螺母上涂上标记。
（8）高强度螺栓拧紧时，只准在螺母上施加扭矩。
（9）高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接处的螺栓按一定顺序施拧，一般由螺栓群中央顺序向外拧紧。
（10）高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。
（1）用小锤(0.3kg)敲击法对高强度螺栓进行普查，以防漏拧。
（2）对每个节点螺栓数的10%，但不少于一个进行扭矩检查。扭矩检查应在螺栓终拧后的1h以后、24h之前完成。
第四节 钢结构安装施工工艺
1、安装施工准备工作
（1） 基线、基点确定
全面彻底地熟悉施工图纸，根据图纸结合本工程平面位置特点，与甲方代表确定平面定位基线（每个单项工程纵横两条），设计水平控制点（每个单项工程两点）并由甲方书面提供水准基点位置及标高。
（2）校核
根据图纸和以确定的平面定位基线、水准点校核预埋锚栓的平面定位尺寸、标高的偏差，作出实测平面图。
（3）施工现场基本条件的完善
根据合同规定，甲方提供三通一平的施工场地，我公司按甲方提供的水，电等接口连接供水、电管线，安装水表及配电箱等。
（4）现场施工人员食宿及工具存放
与甲方代表协商，在方便施工的目的下，尽量就近解决施工人的食宿问题。工具存放在现场的临时工具箱里，贵重工具应每天带回住处或设置班人员看护。
（5）现场钢构件、压型板的堆放
1） 对于梁大型较重构件应在预留出吊装及运输通道的条件下，顺序放在吊车的吊幅内，避免安装过程中的二次运输的浪费问题，其他较小的钢构件，应在放置牢靠垫支的水平基础上水平放置，避免摆放不当造成构件变形，油柒脱落或外观污染。
2） 压型屋面板属于易变形、破损的薄型钢板，现场堆放不宜太高，并尽量防潮、防污染等。
3） 堆放区域、作业通道、作业区规划。
（6）柱顶预埋锚栓复验
柱顶预埋锚栓及基础顶面的精度将直接影响到建筑的安装质量，故吊装前的复核工作非常重要。请务必落实这项工作。其精度要求可参照有关的现行国家规范。
2. 钢构架的吊装
(1)吊装工作量
(2) 起重机械的选择
采用2台吊机安装屋面钢架。综合考虑以下因素：
1) 重量
根据计算每次最大起重量约为6吨，所以每台吊车的单次起吊最大中量不超过5吨，可按6吨考虑。
2) 起升高度：
H=15+1.2+4.5=20.7m 按25m选用。
3)工作幅度：
由于吊机可以开到所安装的柱及梁附近，所以吊机吊臂工作半径可根据现场条件调整。根据以上三个因素决定选用额定起重35吨以上的吊车。
(3)吊装顺序
1)用1台吊机顺次作业，先安装吊车轨道钢梁，后安装角钢屋架,校正并临时固定。
2)用2台35吨吊车首先吊装钢梁，在地面拼装钢屋架，用螺栓连接好后校正，整体吊装，临时固定好后松离吊机;
3)以同样方法吊装其它轴线的屋面梁。
4)安装钢支撑。使之成为一个相对稳定的框架系统。
5) 梁安装完毕做首次校正;
6)所有檩条安装完成后作再次校正。
(4)吊装方法
1)准备工作
在梁吊装之前，先对柱顶标高、柱顶螺栓位置，平面位置按图纸逐个检查复核尺寸并用螺母逐个预拧检验，保证安装位置的准确和每个螺栓螺纹的可靠性。在基础表面把建筑物轴线、安装中心线、梁角范围用墨线弹出来，以供后续施工使用。。
(5)屋架梁的吊装
由于屋架梁跨度大，屋架梁先在地面先拼装成整体，然后整体提升, 吊车梁单件提升。设置两个吊点。所有柱与屋面梁连接紧固时，需在脚手架搭成的作业平台上操作以保证作业安全，质量可靠。
1)为了避免屋架梁受损，翼缘之间要垫致木块吊索捆绑处的地方也要垫置纸板以避免吊索损伤梁。
2)吊装时，为避免屋架在吊起后摇摆及其它构件碰撞，在吊起前应在两端绑扎溜绳。
3)慢慢吊起屋架梁，牵引到正确位置，使梁端板螺栓孔和相应的柱顶锚栓对准后，临时固定，待屋架梁的垂直度和直线为满足要求后，将其最后固定。
4)待所有的临时支撑固定完成后，方可松钩。
5)梁间支撑、水平支撑和檩条安装。
6)梁间支撑和水平支撑安装。
7)屋架梁安装完成后吊装柱间支撑和水平支撑。注意在安装这些支撑时应适时调整立柱及屋面梁的垂直度。
8)檩条的安装
A、安装檩条前，检查屋顶的垂直度。在檩条上绑一标志，使每一排檩条上的对应孔位对齐，如果没有对齐，从新调整钢构架，使之对其。等所有构件垂直方正后，用螺栓将檩条最后固定。
B、檩条全部安装完毕后安装檩间拉杆。
3. 防火涂料
（1）结构系统安装完毕补完防锈漆后方可施工。
（2） 施工时注意天气状况和空气湿度，当空气湿度大于85%时不可施工；扬州地区常有阵雨，应做好防护准备工作。
4. 围护结构安装
（1）施工准备
本工程准备工作内容包括：熟识合同、图纸及规范，参加图纸会审，做好施工现场调查记录，编好施工机具设备需用计划，劳动力计划，施工工艺流程，及作业要领书，屋面板及各种原材料采购。由于存在蒙皮效应，、当板材安装完毕后，结构调整的可能性将变小，固在安装板材前必须对主次结构应进行复查，确保梁垂直, 确保柱垂直、檐口檩条成一线。
（2）施工工艺
1）屋面板安装施工工艺
该项目屋面板安装工程量大，大部分屋面板有保温层。屋面板安装分以下几个步骤，流程如下：
检查钢结构有关安装尺寸---搭设屋面安装施工平台---檩条调整，屋面板安装弹线---屋面系统安装---天沟防水挡雨板安装---安装屋面收边泛水等配件---清理屋面、拆除施工平台和脚手架---检查验收。
2）在屋面檩条撑杆安装完毕，校正、检查没有错误，所有连接螺栓全部紧固的情况下，用吊车把屋面板吊之屋面上，在屋面板绑扎时，吊索与板之间，用软木隔开并设置溜绳，在吊升中随时牵引，以免碰坏。切实做好屋面保护，防止吊装损坏屋面板。然后按照图纸编号，把板预铺于屋面上，吊上屋面的成捆板材应分柱距均布，不得集中摆放。
3）所有的屋面板的连接夹应通过与次结构上的预冲孔来定位，小心移动屋面板之准确位置，将板钩固定在檩条上。板挂钩除檐口檩条出不设外，其余檩条都应该设置。所有屋面板板端部的预制孔与屋檐结构上的预制孔一一对应，并使屋面板沿屋面排水方向布置。
4）把屋面板吊至屋面，在屋面板绑扎时，拉索与板之间，用软木隔开并设置溜绳，在拉升过程中随时牵引，以免触碰损坏。切实做好屋面板的保护，防止吊装损坏屋面板。然后按照图纸编号，把板预铺于屋面，吊上屋面的成捆板材应分柱距均布，不得集中摆放。
(3)面泛水件安装：
A、装中保证各配件的纵向拱接不小于100mm，搭接处打防水密封胶两道；拉铆钉连接后，铆钉头处用防水密封胶封涂。
B、对存有防水隐患之处，应反复检查，认真核对图纸构造要求，力争施工质量的完美。
C、泛水件制作时，严格按图加工，特别是尺寸和角度的加工精度，要求先加工一件样品，以确保整批材料的质量稳定。
D、运输及吊装要严格做到轻拿轻放；现场堆放要预留专置空间堆放。
E、安装前由专人对前工序及泛水件进行认真检查，确认可进行下一道工序后，再进行安装。
F、挑选技术水平最高的工人进行泛水件的前其工序加工，安装工作由专业人员负责，不合要求的坚决返工。
5、防腐油漆
防腐油漆应在安装过程中遵照最方便原则穿插进行。涂漆前，敲净焊条药皮，消除表面浮锈和污物，使被涂金属表面干净后方可涂刷。油漆时，应按制作时油漆相同的油漆遍数和颜色，逐遍涂刷。漆层表面无流坠、起皱、漏涂等缺陷。
第五节 质量保证措施
1. 所用材料均应附有材质说明书；
2. 零配件均由公司质检部检验，出具检验证明；
3. 焊工均持证上岗，并打上焊工工号；
4. 节点进行承载力抗拉试验；
5. 钢架安装前对柱顶预埋件作标高和位置度检查校正；
6. 装运时轻拿轻放，以免迭弯杆件及碰坏螺栓；
7. 现场分类堆放，点清数量，安装前进行检；
8. 钢架安装完后，全面进行检查，拧紧螺栓，测量钢架各几何尺寸及其挠度是否符合图纸设计要求，有不符合的应进行调整，直至符合设计要求，方可固定支座螺栓，焊紧支座板；
9、质量控制流程（见下图）
（1）工程质量控制程序
技术交底
施工准备
施 工
学习图纸和技术资料
学习操作规程与质量管理
分部分项工程书面交底
工长参加
办理工序交接手续
严格执行操作规程
按图施工
合理安排工序搭接
检查进度
执行“三检制”
质量评定
资料整理
甲方代表检查
材料合格证
试验记录
质量评定记录
隐蔽工程验收记录
施工记录
事故处理记录
执行验评标准
交付使用
工程回访
质量整改
（2）构件制作质量控制程序
施工准备
下 料
钢材、焊条合格证
场地及设备准备
检验工具准备
焊工培训合格
学习操作规程和质量标准
学习图纸和技术资料
书面交底
操作人员参加
按不同型号挂牌
制 作
资料整理
自检、中间抽查
材料合格证
焊接试验记录
质量评定记录
自检记录
施工记录
办理隐蔽部位签证
构件出厂
技术交底
核实下料规格、尺寸
制作拼装模架或拼装大样
焊接试件检验
保证焊接质量
质量评定
执行验评标准
不合格的处理（返工）
出厂合格记录
（3）构件拼装质量控制程序
施工准备
构件、焊条质量合格证
场地及设备准备
预拼装、平台搭设
焊工培训合格
学习操作规程和质量标准
学习图纸和技术资料
书面交底
操作人员参加
测量定位
拼 装
资料整理
自检、中间抽查
构件出厂合格证
焊条合格证
质量评定记录
自检记录
施工记录
构件起拱度和位置
技术交底
克服上道工序弊病的补救措施
构件相关尺寸
接头位置及质量专检
质量评定
执行验评标准
不合格的处理（返工）
测量记录
(4)安装质量控制程序
学习操作规程和质量标准
施工准备
焊条、焊丝质量合格证
场地及设备准备
焊工培训合格
学习图纸和技术资料
书面交底
操作人员参加
测量定位
安 装
资料整理
执行“三检制”
焊条合格证
质量评定记录
自检记录
施工记录
焊接试验检验
技术交底
克服上道工序弊病的补救措施
注意焊缝高度、长度及焊接缺陷
质量评定
执行验评标准
不合格的处理（返工）
测量记录
吊装前构件复检
构件安装标高和平面位置
清洁现场、文明施工
（5）焊接质量控制程序
施工准备
焊条、焊丝质量合格证
焊条烘烤
设备及焊接试验
焊工培训合格
学习操作规程和质量标准
学习图纸和技术资料
书面交底
操作人员参加
焊 接
资料整理
注意焊缝高度、长度及焊接缺陷
焊条合格证
质量评定记录
自检记录
焊接记录
自检、中间检查
技术交底
首次施焊的钢种和焊接材料进行焊接工艺及力学性能试验
清除熔渣及金属飞溅物
禁止在焊缝区外母材打火引弧
质量评定
执行验评标准
不合格的处理（返工）
焊缝质量检查记录
复查组装质量及焊缝区处理情况
办理工序交接检查
在焊缝上打钢印代号
第六节 安全施工措施
1、施工现场设专指安全员进行现场安全措施的落实与管理，对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。要求参加施工的特工作业人员必须是经过培训，持证上岗。施工前对所有施工人员进行安全技术交底。进入施工现场的人员必须戴安全帽、穿防滑鞋，电工、电气焊工应穿绝缘鞋，高空作业必须系好安全带。
2、作业前应对使用的工具、机具、设备进行检查，安全装置齐全有效。
3、操作面应有可靠的架台，护身，经检查无误，进行操作。构件绑扎方法正确，吊点处应有防滑措施，高处作业使用的工具，材料应放在安全地方，禁止随便放置。
4、起吊钢屋架时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章操作。屋架安装后必须检查其质量，确实安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全部位，方可收工。
5、施工现场的机电设备、闸箱、电焊机，应有可靠的防雨措施。电器操作必须由专业人员进行，严禁非专业人员操作。电焊机使用严格安全操作规程，一次线不得超过2米，二次线不能破皮裸露。
6、安全设施有专人按规定统一设置，其他人不得随意拆动。因工作需要须拆动时，要经过有关人员允许，事后要及时恢复，安全员要认真检查。
7、搞好安全用电，所有用电设备的拆除及现场照明均由专业电工担任，使用的电动工具，必须安装漏电保护器。
8、重点把好高空作业关，工作期间严禁喝酒及打闹，手持工具应系好安全挂绳，避免直线垂直交叉作业。
9、屋面安装时，要布置好安全网，并设置拉栏。
10、坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。
11、定期进行安全检查，预防和控制事故的不安全因素。
12、起重指挥要果断，指令要简洁明确。
13、吊装作业范围内设安全警戒线，非操作人员禁止入内。
14、所有的安全活动记录及文件要齐全。
附图：
说 明
景观园林、建筑、规划、室内装修、建筑结构、暖通空调、给排水、电气设计、施工组织设计
