目 录
- 工程概述………………………………………………………….2
- 施工准备
- 项目管理及施工人员、机具配备 ………………………..4
- 材料采购、检验、包装、运输 ……………………………..7
- 现场场地要求 …………………………………………… .11
- 钢桁架加工及安装
- 钢桁架生产、制造…………………………………………..12
- 钢桁架焊接工艺……………………………………………..21
- 钢构件除锈和涂装工艺……………………………………..40
- 钢桁架安装…………………………………………………..56
- 现场管理
第一章 工程概述
-
-
- 工程名称：金地格林世界网球馆
- 工程地址：上海市
- 设计单位: 上海市同济开元建筑设计有限公司
- 总包单位：
- 分包单位：上海奉浦钢结构工程有限公司
- 工程概况
-
（一）本工程钢管桁架分为主桁架和联系桁架两种，最低点标高为+0.900 m，最高点标高为+15.900m。主桁架共5榀，体育场投影面积3670 m2，钢结构部分投影面积为3760m2。桁架均为立体桁架，使用的钢管均为20#。
（二）屋面及桁架详图见施工图纸。
（三）设计荷载
1、罩棚设计活荷载标准值0.3(KN/m2)，恒载值0.3(KN/m2)。
2、基本风压为0.55KN/m2,体型系数按风洞试验。
（四）钢结构的涂装
由于本工程地处沿海，防腐蚀非常重要，室内： 除锈后的构件应及时喷涂两道环氧富锌防锈底漆，每道干膜厚度≥25цm，两道环氧云铁中间层漆，每道干膜厚度≥25цm，两道聚氨脂可复涂面漆，每道干膜厚度≥25цm，室内部分干漆膜总厚度应≥150цm。
室外：除锈后的构件应及时喷涂两道环氧富锌防锈底漆，每道干膜厚度≥40цm，两道环氧云铁中间层漆，每道干膜厚度≥40цm，两道聚氨脂可复涂面漆，每道干膜厚度≥40цm，室内部分干漆膜总厚度应≥240цm。
（五）质量目标
1、质量总目标：优良
2、质量方针：完美优化的设计、一丝不苟的制造、
精益求精的施工、永无止境的追求。
（六）计划工期
本工程计划现场工期60天。
六、设计依据
- 建筑结构荷载规范（GB50009-2001）
- 建筑抗震设计规范（GB50011-2001）
- 钢结构设计规范（GB50017-2003）
- 钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）
- 网壳结构技术规程（JGJ61-2003）
- 钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-91）
- 低合金结构钢（GB/T1591-94）
- 碳素结构钢（GB/T700-88）
- 建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2001）
- 冷弯薄壁型钢结构技术规程（GB50018-2002）
- 压型金属板设计与施工规程（YBJ216—88）
- 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345—89）
- 钢结构防火涂料应用技术规程（CECS148：2003）
- 设计图纸
第二章 施工准备
第一节 项目管理及施工人员配备
一、项目管理网络
1、本工程施工管理采用以项目经理负责制为基础的项目管理。
项目管理组织见下图：
项目管理组织结构图
材料员
安全员
质检员
施工工长
焊
接
班
吊
装
班
涂
装
班
机
电
班
后勤班
项目经理
资料员
技术总工
施工经理
2、项目部各岗位职责
（1）项目经理：
A、严格执行集团公司各项管理制度，遵守相关的法规、法纪；
B、根据现场情况编制施工组织设计及组织会审图纸，并对其可行性及准确性负责；
C、组建项目管理班子，做好开工前准备工作；
D、组织工程的技术交底及安全技术交底工作；
E、负责协调现场各方关系，保证沟通协调顺畅、确保工程顺利实施；
F、对工程现场提供的基础、脚手架及其设备进行组织验收；
G、对施工过程受控及施工资料的全面性、完整性负责；
H、是质量保证体系第一责任人，对其现场的贯彻执行负责；
J、是安全保证体系的第一责任人，对其正常运转负责；
K、是文明施工管理的第一责任人，负责对管理和施工人员进行思想教育，提高工作积极性，保证人员稳定，生产有序；
L、对工程完工后的服务及出现的质量问题的处理负责；
（2）材料员
在项目经理的领导下，进行如下工作：
A、负责材料、施工机具的运输。
B、负责现场所需材料、工具的采购，并对其质量负责。
C、负责收集、整理所有与工程相关的资料，并对其完整性、准确性负责。
（3）资料员
A、协助材料员整理与工程相关的资料并进行归档；
B、负责工程施工过程中的一切资料的制作与整理；
（4）安全员
是现场安全管理体系的直接责任人，对安全管理体系的正常运转负直接责任。
（5）技术负责人
A、是现场质量保证体系的直接责任人。
B、负责解决现场出现的施工技术问题。
C、负责现场所有技术协调工作。
（6）质检员
A、在技术负责人领导下，检查工程的质量问题；
B、协助技术负责人解决现场出现的施工技术问题；
C、能够独立解决现场的一般技术问题以及技术协调工作；
3、各施工班组职责
（1）焊接班
负责现场钢管桁架的拼装、焊接。
（2）吊装班
负责钢管桁架及其它构件、材料的吊装。
（3）涂装班
负责现场底漆（水性无机富锌漆）的补刷，中间漆、防火涂料、面漆的涂刷。
（4）后勤班
负责施工队伍的日常生活和卫生。
（5）机电班
负责现场安全用电设备、施工机具的维护、保养。
二、管理及施工人员配置表
| 职 务 | 人 数 | 职 务 | 数 量 |
| 1、项目经理 | 1人 | 11、焊接二组（焊工） | 12人 |
| 2、技术员 | 1人 | 12、焊接三组（焊工） | 12人 |
| 3、质量检查员 | 1人 | 13、焊接四组（焊工） | 12人 |
| 4、安全员 | 1人 | 14、涂装工 | 10人 |
| 5、材料员 | 1人 | 15、吊装工 | 4人 |
| 6、资料员 | 1人 | 16、电工 | 2人 |
| 7、会计员 | 1人 | 17、劳工（当地雇佣） | 40人 |
| 8、拼装一组 | 10人 | 18、后勤工（当地雇佣） | 4人 |
| 9、拼装二组 | 10人 | 合计： | 133人 |
| 10、焊接一组（焊工） | 12人 |
三、施工机具配置表
（一）、检测设备
| 序号 | 名称 | 规格 | 单位 | 数量 | 主要用途 |
| 1 | 游标卡尺 | 0-300 | 把 | 4 | 测量长度、壁厚 |
| 2 | 游标角度尺 | 0-360° | 把 | 4 | 测量角度 |
| 3 | 钢卷尺 | 0-100m | 把 | 40 | 测量长度 |
| 4 | 直角尺 | 0-300～500 | 把 | 5 | 测量直角、垂直度 |
| 5 | 焊接检验尺 | 0-40 | 把 | 4 | 测量焊缝尺寸 |
| 6 | 超声波探伤仪 | PXUT-27 | 套 | 2 | 检测焊缝内部缺陷 |
| 7 | 洛氏硬度计 | HR-150A | 台 | 1 | 检测高强螺栓的硬度 |
| 8 | 测厚仪 | TT-220 | 台 | 2 | 检测涂、镀层厚度 |
| 9 | 水准仪 | DS3 | 台 | 2 | 测量水平度及标高 |
| 10 | 经纬仪 | J2 | 台 | 2 | 测量垂直度及放线 |
| 11 | 全站仪 | CTS-701 | 台 | 1 | 测量节点坐标 |
| 12 | 激光测距仪 | J2-JD | 台 | 2 | 测量长度 |
（二）主要施工机械
| 序号 | 名称 | 型号 | 单位 | 数量 |
| 1 | 50吨汽车吊 | KH180-3 | 台 | 1 |
| 2 | 5吨平板车 | 斯太尔1291 | 辆 | 2 |
| 3 | 直流电焊机 | ZX5-500 | 台（套） | 44 |
| 4 | 电焊条烘箱 | YGCH-X-800 | 个 | 4 |
| 5 | 电焊条保温桶 | TRB系列 | 个 | 40 |
| 6 | 角向砂轮机 | JB1193-71 | 个 | 20 |
| 7 | 气割设备 | 套 | 10 | |
| 8 | 坡口机 | PK-250 | 套 | 3 |
| 9 | 手动葫芦 | 2T、5T | 套 | 16 |
| 10 | 螺旋千斤顶 | 8T、16T | 台 | 20 |
| 11 | 空压机 | XF-200 | 台 | 4 |
第二节 材料采购、检验、包装、运输
一、概述
本工程钢桁架采用20#钢管制作，材质应符合GB/T1591-94《低合金高强度结构钢》的要求，杆件断面直径约为200—500。为保证节点连接的准确性，钢管应采用相贯线切割机切割。除锈等级为Sa2.5。
二、材料采购与检验
钢管应符合GB/T1591-94《低合金高强度结构钢》标准规定的材质要求，材料规格要满足设计图纸要求；次要构件材质应符合碳素结构钢》GB/T700-88的要求。
原材料、配件进厂后，对进货物资进行验证，验证合格后按顺序进行尺寸、材质和性能三个方面测量。具体要求如下：尺寸测量由检验人员按GB2828-87I-4.0进行，并记录测量结果；材质测量由检验人员负责按下述材料检验要求进行取样和送样，填写《送样登记表》，化验员按《理化管理制度》要求进行化学分析并标识和保存样件，建立《化学分析C、S、Si、Mn、P、Cr、Ni原始记录》台帐，出据《化学分析报告单》并及时传递给检验员和资料员；性能测量由试验员进行，建立《机械性能试验原始记录》或《机械性能检测报告》，并及时传递给成品检验员和资料员；严格按验收规范规定进行化学成分和性能进行抽样检验，只有上述三方面均合格后方能入库。
各种材料的检验要求如下：
1、碳素结构钢材料检验
检查质量证明文件,内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等；
观察检查钢材的表面质量，钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷；
抽样复查钢材的尺寸精度，抽样数量见GB2828-87I-4.0；
抽样检验化学成份，每批材料每种规格抽样一件，化学成份应满足GB700-88标准的要求；
产品标识：型钢应有生产厂家的钢印、喷印、标牌、粘标签等标识，标识上应有供方名称（厂标）、牌号、炉罐号、规格、重量等。
2、低合金高强度结构钢材料检验
（1）检查质量证明文件，内容应包括供方名称或印记、发货日期、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、规格、各项检验结果、技术监督部门印记等；低合金高强度结构钢的机械性能应在质量证明书中注明；
（2）检查供方提供的工艺性能报告，对于外径大于22mm，且壁厚与外径比值小于或等于10%的钢管：检查表面质量，不得有裂纹、结疤、折叠和夹渣；
（3）抽样复查钢材的尺寸精度，钢管的尺寸精度应符合结构钢材的尺寸精度要求，抽样数量见GB2828-87I-4.0；
（4）抽样复查化学成份，每批每种规格抽样一件，化学成份应满足表12的要求。复验仅抽检Ｃ、Ｓi、Ｍn、Ｐ、Ｓ即可，产品标识同上。
3、焊条材料
检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有尺寸，Ｔ型接头角焊缝检验结果，溶敷金属的化学成份，力学性能，焊缝射线探伤检验结果，药皮含水量检验结果，技术监督部门印记等；
检查产品标识，包括标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批呈号、数量及生产日期。
4、焊丝检验
检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有焊丝的化学成份，熔敷金属的力学性能，焊缝的射线探伤检验结果，技术监督部门印记等；
检查焊丝的表面质量，应光滑、平整、无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等；
检查焊丝的产品标识，包括标准号、焊丝型号、批号、有效期、生产日期、制造厂名及商标等。
5、普通螺栓、锚栓、螺母检验
观察检查产品的表面质量，不得有毛刺和锈蚀。抽查产品的尺寸精度，每种规格的抽样数量见GB2828-87I--6.5，用游标卡尺和螺纹量规检测，其结果应满足设计要求。
6、涂料类、稀料类的产品
由检验人员检查产品的质量证明书和合格证，检查产品的有效期和生产日期。检查应结合使用情况，检查数量按桶数的5%，且不少于3桶。
物资入库后应设置专门场地存放，并进行严格标识，做好防护工作，避免混用、错用现象发生，如发现有上述情况，应由质量管理人员立即组织追溯，找出原因并进行纠正。
生产领用时应坚持限额领料制度，做到日清日结。
三、材料采购保证体系
为了保证工程的顺利实施，必须针对工程的需要制订详细的材料计划和材料采购计划，同时落实资金计划，配置相关人员进行执行保证工程的顺利实施。
流程图如下：
图纸分解 → 制定材料计划→ 制订采购计划 → 制订资金计划→
落实供应商→ 签订供货合同→计划实施→质量检验→合格入库
图纸分解必须分清主材、辅材及相关配件，了解清楚材料数量、材质要求以及对材料产地的要求，同时对照施工总进度，确定材料需要时间。
根据材料种类数量及施工进度需求，制定材料计划，同时制定出采购计划，根据材料种类如生产用材料、施工用材料、工具、配件，低值易耗品类，采取不同的采购途径分解到不同部门、不同环节。
本工程物资根据用途分为三类：
A类：钢管、用于制作钢桁架节点的端板用钢板、焊条、焊丝；
B类：钢桁架构件节点板零件、连系杆；
C类：过渡板、过渡螺栓及螺母、小方垫, 普通螺栓，锚栓，除A，B类中以外的其他零件。
D类：铸钢节点以及抗滑移支座；
A、B类物资由采购部门根据采购计划采购，C类物资由项目部提供计划、数量、规格，采购部门采购，D类物资由有资质的分包加工单位按照设计要求制作。
确立好采购计划时，必须根据计划制定资金计划。在资金上确保采购计划的实施以保证工程的顺利实施。
材料供应商以及分包加工单位必须是公司认证的合格供应商，具有相当的供货业绩和稳定的供货质量，并且具备一定的资金垫付能力，同供应商签订的供货合同，必须约定明确，对材料的数量、性能、内在质量及验货方式、供货时间明确，以保证工程能顺利实施。
工程的材料在到货时必须按相关标准确立的程序进行验证，合格的材料才准许进入生产、施工，以保证工程的施工质量。
四、材料的包装、运输
本工程地点在上海，所以材料的运输包括三个过程：一是原材料由采购地运至工厂进行深加工；二是加工好的半成品运往工地；三是由工地吊装成功。
第三节 现场条件要求
- 施工用电：容量不小于850KVA，施工场地要做到“三通一平” 。
- 提供70*25米平整的场地拼装桁架。
- 提供200m²的仓库一间。
- 提供办公用房1间、宿舍4间，厨房一间。
第三章 钢桁架加工及安装
第一节 钢桁架生产、制造
一、加工准备
（一）工程实施过程中使用的监视和测量设备应按照《监视和测量控制程序》要求进行校准，必须确保量值已知，未经检定或校准的计量器具不准使用。
（二）使用的通用、专用、起运等生产设备应处于完好状态，并在使用过程中保持安全可靠。
（三）操作、检验、检测人员应经过培训，能够胜任本工序或岗位操作要求，操作过程中必须遵守《设备操作规程》、《SKGG-B型数控相贯线切割机使用说明书》和工艺规程规定，严禁违章作业。
（四）生产环境应按《现场生产环境管理制度》规定进行治理，并保持清洁，物流顺畅有序。
二、工艺流程
阅图与加工图设计→原辅材料采购→进货检验检测→钢管件下料、标识
→对加工图确认→周转、运输→预拼装→分解、打磨→表面预处理
→涂装、编号→打包、包装→入库→发运
（一）阅图与加工图设计
1、加工前生产和工艺人员应审阅施工图和加工图，两者必须保持一致。发现问题应及时与设计人员或单位联系解决。
2、加工图纸设计应以尽量减少加工时参数转换步骤为原则,并满足SKGG-B设备操作所需参数的输入要求，钢管长度和相贯角度等参数要详细、具体、直接；不能采用相贯线切割机割制的特殊管件应由设计人员采用X-steel设计软件绘制管件端部的1：1放样尺寸图纸，并给出管件的最大长度尺寸；加工图纸应下发到参与操作的每个主操作手中，以便于他们提前做好加工准备。
3、当钢桁架钢管的长度超过8000mm时应考虑对接（当单根钢管的长度能满足要求时，应尽量不采用对接），对接后的杆件应校直，对接接头位置应避开节点位置并考虑相互错开，或由设计技术部设计人员负责确定。对接处（直接或斜接）坡口以及桁架腹杆管件宜采用SKGG-B型数控相贯线切割机割制。
（二）原辅材料采购及进货检验
1、根据设计图纸和工程实施进度要求，由管理部计划人员和采购部采购工程师制订工程生产和原材料、配件、辅助材料采购和外协加工计划，分别经管理部、采购部经理审核后报制造公司总经理批准执行。
2、原辅材料购进后采购工程师应提供质保书或合格证明文件并报请质量技术部检验人员按《进货检验指导书》要求进行尺寸、材质化验和力学性能检测，合格后按《仓储作业制度》规定办理入库手续并通知生产部安排相关人员卸货和领用。
3、不合格的原辅材料应按《不合格品控制程序》规定进行处置。
（三）弦杆的加工
1、下料
按划分好的小拼单元按下述公式确定弦杆下料长度：
L=L1+L2
L1：弯曲后钢管中线弧长
L2：由弯曲工艺确定的工作段的长度
按下料长度在钢管下料机上截取相应长度的钢管，并在钢管两端的工作段作明显的区分标记。
2、钢管弯曲
本工程钢管的弯曲加工采用液压弯管机进行加工。
（1）根据实验和计算确定钢管弯曲后的回弹幅度，若回弹幅度超出许可范围，可采取增加钢管表面和模具之间的摩擦力、管中加填料等措施。
（2）首先固定好上模，使模具重心与压力头中心在一条线上；再固定下模，上下模平面必须紧密配合，间隙要均匀，并确认模上有足够的行程。
（3）开动压力机试压，检查有无异常情况、润滑是否良好。
（4）正式弯曲前，再次检查工件编号、尺寸与图纸是否符合，钢管是否有影响弯曲质量的毛刺，并加装能调整定位的当块，发现偏差及时调整当块的位置。
（5）对首次弯出的钢管要仔细检查，确认合格后再加工后续钢管；并严格地进行中间检验和台板检验。
（6）严禁直接用手在模具上取放工件，以防出现安全事故。
（7）多人共同操作时，只能有一人指挥。
（8）模具使用完毕，进行防腐处理后，妥善保存。
（9）加工好的钢管打上清晰明显的标记按序存放。
3、成品钢管的加工
（1）首先去掉弯曲好的钢管的工作段。
（2）钢管端部按设计要求打好坡口。
（3）在钢管一端加焊衬管。
（4）对钢管按设计要求进行喷砂除锈。
（5）除锈后的钢管按设计要求喷涂底漆（水性无机富锌漆），喷底漆（水性无机富锌漆）前，应在弦杆上标出腹杆的对接位置及对接面，用不干胶纸覆盖。
（四）腹杆的加工
腹杆与弦杆之间的连接节点为相贯节点，因此腹杆的加工过程就是用相贯线切割机进行下料和除锈刷底漆（水性无机富锌漆）。
1、下料
（1）方法选择
a.钢管端部有相贯线加工要求的应采用SKGG-B型数控相贯线切割机进行切割，余量留放见（2）；
b.不能采用相贯线切割机割制的特殊管件根据技术部提供的1：1放样尺寸进行手工放样切割，切割后应开制坡口并进行修整加工，消除割痕和缺陷；
c.端部无角度、坡口要求以及不需折弯主钢管（直）可以采用G4028带锯、GS-114砂轮切割机、等离子切割或手工气割方式制作，割后应对割口和端部进行打磨修整加工；
d.堵板及特殊形状板料制作前应制作靠模并采用仿形气割机割制，规则板料及坡口宜采用GZ-4000或半自动切割机割制；
（2）余量留放
余量留放应同时考虑割缝余量和整个桁架焊接后的焊接收缩量。
即按C=C1+C2确定， 其中： C1=2k/cosα；
C2=0.6L。
式中：C1—为带坡口角度的双端切割余量（mm）;
C2—杆件焊接收缩量（mm）；
k—为不带坡口角度的单端切割余量（mm） （ 见表1）；
α—为坡口角度；
L—杆件总长度（m）。
a.支管切割后的长度应比理论尺寸长1mm，割缝余量的留放应视坡口角度的改变、被切钢管的不同、火焰的调整及枪尖中心距管表面的距离的不同，据实际情况适当调整后批量生产；
b.杆件焊接收缩量暂根据总长度按0.6mm/m留放，并适当考虑焊接节点数量；
c.特殊放样钢管用带锯、无齿锯下料时应在最大长度基础上再 增加2mm余量（双端）；
d.单侧坡口角度一般为45°～55°，特殊情况应符合设计要求；
e.钢管下料后的长度尺寸允许偏差为：±2mm。
表1：切割性能参数
| 切割厚度（mm） | 5～10 | 10～20 | 20～40 |
| 割嘴号 | GK1-1 | GK1-2 | GK1-3 |
| 切割余量（单端） | 1～1.3 | 1.3～1.5 | 1.5～1.8 |
| 乙炔压力（Mpa） | 0.03～0.06 | ||
| 切割氧压力（Mpa） | 0.3～0.9(纯度 99.5%) | ||
| 枪尖中心距管表面距离 | 12mm | ||
| 枪轴心距枪尖的距离 | 102mm | ||
| 枪尖上限位距管心距离 | 307mm | ||
（3） 一般钢管的下料
用SKGG-B型相贯线数控切割机进行单根钢管下料时，其工艺顺序为：审阅加工图样→编写《SKGG-B相贯线管材下料工艺参数表》→工段长审核→下达生产任务单→试割→自检→批量生产→巡检、抽检→清渣→油漆编号、砸钢号→抽检→分榀打包、转下道工序。
a.操作人员应熟悉设备使用性能和工艺要求，并熟练掌握和应用SKGG-B型数控相贯线切割机的操作规程，经过严格培训和实践考核合格后方可上岗操作；
b.工段长要从整个工程统筹考虑，安排好计划进度，及时安排主操作人员按计划提前编写好《SKGG-B相贯线管材下料工艺参数表》，以确定每种钢管的切割类型及每个步骤的输入参数，由工段长审核确认，参数不明的或难以计算出来的，应提交工段长与设计工程师联系解决。主操作人员应根据加工图、生产任务单、《SKGG-B相贯线管材下料工艺参数表》首先进行试割，自检并经检验人员确认无误后方可进行正式批量加工；
c.同一规格的钢管批量加工时，主操作人员应首先做好配料工作，并结合生产计划要求领用原、辅材料。应考虑优先加工较长钢管，然后再用余料加工较短钢管，力求省料、省时、省接管；
d.割嘴的安装和更换：氧气、乙炔压力的调整以及火焰的调整详见 《SKGG-B型数控相贯线切割机使用说明书》。
e.机床参数的设定 ：在第二页面主控菜单中，所有绿色显示项为关键参数，为防止误操作造成事故而设定，一般为固定值，轻易不可随便改变，并有输入密码保护，具体项目见 表1； 若更换割嘴 ，应根据实测值重新设定机床参数；
f.下料后的钢管应在主操作的指导下由副操作进行自检，合格后应彻底清渣，并用醒目油漆编号及按要求砸上钢号，应保持所砸钢号正确清晰，以确保下道工序生产和现场施工的顺利开展；
g．操作过程发生的问题及处理办法见表二。
（4）特殊钢管的下料
工艺顺序为：审阅放样图→下达生产任务单→无齿锯下料→初步标识→按放样图核对长度尺寸及数量→划相贯线→油漆编号→气割→坡口割制→清渣打磨→砸钢号。
a.下达生产任务单时应注明切割余量及其他技术要求；
b.初步标识应注明钢管编号和具体长度；
c.首先弄清放样图说明并核对钢管长度尺寸及数量，然后根据设计规定的正卷、反卷要求分别划线，并编号；特别要区分开正卷、反卷的同一规格的钢管，划相贯线人员应对划线的正确性和和所做编号的正确性负责；
d.气割时应把同一编号的杆件放在一起，以便于区分正卷、反卷钢管及核对数量；
e.气割按设计要求进行坡口割制，并用角磨机对割缝及割瘤进行打磨处理；
f.下料后应由辅助人员严格按钢管上的编号用钢号在距离钢管最长100~200mm处对所下料工件进行逐个编号（在制造公司焊接的整体或单片桁架 可用醒目油漆进行编号）。
（5）除锈和喷漆
下好料的腹杆按设计要求喷砂除锈和喷底漆（水性无机富锌漆），注意喷漆时应采取措施保护钢管两端坡口。
2、 检验
下料后的长度、角度和坡口尺寸必须满足设计要求，工程用所有不同编号管件应进行100%检验。控制好过程检验，按加工图核对下料后钢管油漆编号与钢号的一致性，为最终检验做好准备。具体检验项目见表三。。
3、预拼装
（1）为验证设计图纸和加工工艺的正确性，满足桁架设计和安装要求，所有桁架（包括主桁架和次桁架）编号相同的均应取一榀预拼装并经100%检验，合格后方可进行其它榀次的下料。
（2）拼装用工量器具见表五，预拼装用焊接材料的选择应符合钢管材质要求，焊接前应根据焊接材料说明书要求进行烘焙。
（3）预拼装经检验人员检验合格并经设计、工艺技术确认后（具体检验项目见表五），由拼装人员负责预拼装桁架的分解和焊点打磨，按桁架编号分类将各个桁架用管件装包，通知成品工段人员周转至涂装场地。
（4）预拼装前应清除接头割痕和渣瘤，拼装过程中设计、工艺技术、生产管理和检验人员应亲临生产现场进行指导。
（5）预拼装拼装次序从桁架中间向两边分别拼装，拼装时保证相邻小拼单元之间的间隙要均匀并符合要求。
（6）由于预拼装后桁架还需要拆开，所以次桁架由于是平面桁架预拼时，焊点可少些；主桁架作为立体桁架焊点则应多些以保证拼装的安全可靠；拼装焊缝的点焊长度为5~10mm，焊缝高度为4~5mm。
（7）预拼装发现问题时，应会同设计、下料加工人员一起分析产生问题的性质并找出原因，填写《设计变更申请单》并及时调整设计或加工的参数输入，直至满足施工图设计要求为止.
（8）堵板可在预拼装工序拼装后直接转至焊接工序予以焊接，其它板料视具体情况进行。
表二 操作过程中出现的问题及处理办法
| 序号 | 操作时出现的问题 | 产生的原因 | 处理方法 |
| 1 | 不执行操作 | ①受系统设置限制 | ①管件规格小于φ48，不能够在SKGG－B设备上进行切割，建议设计人员调整管件规格至φ48以上或采用手工切割；
②超过参数规定范围 |
| 2 | 出现“伺服报警”主机不驱动 | ①夹盘绕X轴旋转工件线速度超过800mm/min；（过速保护）
②工件在X向行走速度超过1200mm/min；（过速保护） ③主机行走导轨上有异物，阻塞电磁离合器 |
①将设定速度降至800mm/min以下；
②将设定速度降至1200mm/min以下； ③清除导轨上异物 具体按以下程序重新启动：关闭“驱动”、“割选”键，稍等片刻，重新按下“驱动”，稍等片刻，按下“割选”即可。 |
| 3 | 扎枪、碰枪 | ①参数输入错误或误操作；
②卡盘上扳手没卸下 |
应采取紧急刹车，具体操作如下：立即按“急停”，待故障处理后顺时针旋转“急停”，重新按下“驱动”，稍等片刻，按下“割选”即可。 |
| 4 | 起割时未割透 | ①预热时间太短即气割；
②“预热延时时间”设定太短 |
①延长预热时间
②延长设定“预热延时时间”，一般设定为300秒左右，具体操作同5。 |
| 5 | 出现断火 | ①缺氧或缺乙炔气
②切割速度过快 |
①补充气源；
②降低切割 速度。具体操作如下： 按下“返回”键，系统将会响应该命令，返回到初始切割位置，然后触摸“加工”选项，依系统提示重新执行，降低切割速度，可弥补切割过程中出现的断火，避免返工。 |
| 6 | 穿孔处过度烧伤 | ①“穿孔持续时间”设定太长；
②预热时间太长 |
①“穿孔持续时间”设定最大不超过10s；
②降低预热时间，适度掌握好火候 |
| 7 | 未切割到头即停止切割 | ①工件未卡紧 | ①注意卡紧工件，若少量未割透，建议手工割完，否则重割。 |
| 8 | 切点错位较大或与设定长度偏差大 | ①工件不直；
②未调平工件； ③未留放割缝余量 |
①工件校直后再上架；若因工件长个，最好将钢管先装夹一部分进行调平后切割。
②按＜＜SKGG－B型数控相贯线切割机使用说明书＞＞第17页调平工件，一般保持托架角度值一致及枪尖中心距管表面距离一致； ③设定长度加上割缝余量 |
| 9 | 切口边缘塌边，并有珠粒焙滴粘附 | ①火焰过强；
②废粒部分留量不足，切割工件边缘 |
①调整为焰强度；
②余料部分留量要适当 |
表三 管桁架产品下料质量检验表
| 工序 | 序号 | 检验项目 | 执行依据 | 检验方法 | 检验数量 | 质量标准 |
| 采用SKGG－B型相贯线数控切割机下料 | A | 所用材料标识、规格 | 图纸 | 观察检查、钢卷尺 | 首检确认 | 正确 |
| B | ＜＜SKGG－B相贯线管材下料工艺参数表＞＞表填写情况 | 图纸 | 观察检查 | 全检 | 正确完整 | |
| C | 加工后切点间长度偏差 | 工艺文件 | 钢卷尺 | 首检后按I－4.0规定抽检 | ±2mm | |
| D | 加工后管口曲线的局部偏离 | 工艺文件 | 试拼观察、钢卷尺 | 同上 | ±2mm | |
| E | 坡口缺口及起切点
错们偏差情况 |
工艺文件 | 观察检查、钢卷尺 | 同上 | 深度≤1.5mm，且坡口角度±5 | |
| F | 清渣及割瘤 | 工艺文件 | 观察检查 | 同上 | 应100%彻底 | |
| G | 产品标识、砸钢号 | 图纸 | 观察检查 | 全检 | 正确清晰 | |
| 采用Xsteel放样图下料 | A | 所用材料标识、规格 | 图纸 | 观察检查、钢卷尺 | 首检确认 | 正确 |
| B | 无齿锯下料偏差(留量) | 放样图 | 钢卷尺 | 首检后按I-4.0规定抽检 | ±1mm | |
| C | 相贯线划线偏差 | 放样图 | 放样图包覆 | 同上 | ±1mm | |
| D | 加工后切点间长度偏差 | 工艺文件 | 钢卷尺 | 同上 | ±2mm | |
| E | 加工后管口曲线的局部偏离 | 工艺文件 | 放样图套模、钢卷尺 | 同上 | ±2mm | |
| F | 坡口及局部缺口情况 | 工艺文件 | 观察检查 | 同上 | 深度≤1.5mm，且坡口角度±5 | |
| G | 清渣及割瘤 | 工艺文件 | 观察检查 | 同上 | 应100%彻底 | |
| H | 产品标识、砸钢号 | 放样图 | 观察检查 | 全检 | 正确清晰 | |
| 预拼装 | A | 节点中心偏移 | GB50205-2001 | 划线后用钢尺检查 | 全检 | 2.0mm |
| B | 节点处杆件轴线错位 | GB50205-2001 | 划线后用钢尺检查 | 全检 | 4.0mm | |
| C | 跨中垂直度 | GB50205-2001 | 钢卷尺、吊线 | 全检 | H/250且≤15mm | |
| D | 跨中高度 | GB50205-2001 | 钢卷尺、拉线 | 全检 | ±3mm | |
| E | 两端支撑面最外侧距离(单跨拼接总长度) | GB50205-2001 | 钢卷尺 | 全检 | +5.0mm
-10.0mm |
表四 桁架拼装质量检查表
| 项目 | 允许偏差(mm) | 检查方法 | 执行标准 | |
| 桁架最外观两个孔或两端支撑面最外侧距离 | L≤24m | +3.0
-7.0 |
用拉线、吊线、钢尺检查 | GB50205-2001 |
| L>24m | +5.0
-10.0 |
|||
| 桁架跨中高度 | ±10.0 | |||
| 桁架跨中
拱度 |
设计要求起拱 | ±L/5000 | ||
| 设计未要求起拱 | 10.0
-5.0 |
|||
| 相邻节间弦杆弯曲(受压除外) | L/1000 | |||
| 钢桁架的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差(mm) | ||||
| 项目 | 允许偏差 | |||
| 跨中垂直度 | h/250≤15mm | |||
| 侧向弯曲矢高f | L≤30m | L/1000 且≤10.0 | ||
| 30m<L≤60m | L/1000 且≤30.0 | |||
| L>60m | L/1000 且≤50.0 | |||
表五、拼装用工量器具
| 序号 | 工具名称 | 用途 | 序号 | 工具名称 | 用途 |
| 1 | 500mm直角尺 | 测量垂直度 | 7 | 石笔 | 划线、标记 |
| 2 | 5m钢卷尺 | 测量长度 | 8 | 线绳 | 吊线、拉线 |
| 3 | 15m钢卷尺 | 测量长度 | 9 | 角磨机 | 清渣、打渣 |
| 4 | 角尺 | 测量角度 | 10 | 手锤 | 拼装、分解 |
| 5 | BX-300焊机 | 焊接 | 11 | 钢丝刷 | 清渣、除锈 |
| 6 | 手工割枪与气体 | 切割 | 12 | 起运设备 | 吊装、运送 |
| 满足拼装长度和宽度要求的平台或设备 | |||||
第二节 钢桁架焊接工艺
一、焊接试验及工艺评定
(一) 焊接试验和工艺评定是保证钢桁架小拼单元焊缝质量的前提，只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等，以保证焊接头的力学性能达到设计要求。
(二)焊接工艺试验的内容和要求。焊接工艺试验包括Q345B钢管可焊性试验和焊接材料工艺试验两部分。焊接材料的工艺试验的内容如下 ：
1、焊条性能对比试验。
2、电弧稳定性试验。
3、飞溅率试验（含熔敷系数）。
4、焊缝脱渣性能试验。
5、焊缝金属扩散氢含量试验。
6、焊缝熔敷金属机械性能试验。
7、焊接工艺的各项参数。
（三）焊接工艺评定批；
焊接工艺评定是生产前的技术准备工作，是评价焊接能力的重要的基础技术资料。
焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。焊接工艺评定试板的焊工，必须由单元技术熟练的焊接人员承担。评定所用材料应符合相应国家标准。
焊接工艺评定的一般程序如下：
1、提出焊接工艺评定任务书（由编制焊接工艺者提出，经焊接责任工程师批准）。
2、编制焊接工艺说明书。
3、制定焊接评定计划（以便通知质保工程师、检验员及有关人员参加评定试验）。
4、焊接试件并填写焊接记录。
5、加工试样及焊后检验（包括表面检验、无损探伤、理化试验、金相检验及任务书中所要求的各种检验）。
6、填写焊接工艺评定报告。
7、评定为不合格时，应找出产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺说明书，再评定，直到合格。
工艺试验完后还须进行评定以判断是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。
焊接工艺评定报告应包括以下内容：
1、焊接方法与焊接规范
2、焊接接头型式及尺寸、简图。
3、母材的类别、组别、厚度范围，钢号及质量证明书。
4、焊接材料的牌号、化学成分、直径及质量证明书。
5、焊接位置。
6、预热温度、层间温度。
7、焊后热处理温度、保温时间。
8、气体的种类及流量。
9、电流种类及特性。
10、技术措施：操作方法、喷嘴尺寸、清根方法、焊接层数等。
11、焊接记录。
12、各种试验报告。
13、焊接工艺评定结论及适用范围。
二、焊接规程
(一)、 原材料
钢管按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并具有质量证明书或检验报告。
钢管进厂后应进行复验，包括质量证明书和合格证，材料表面质量和标记，材料的规格、型号及数量，材料的化学成份及力学性能等。
(二)、 焊接材料
钢管所用焊接材料，应按施工图的要求选用，符合国家及行业相关标准、规范的规定，并有质量证明书或检验报告。
焊接材料进厂后应进行复验，检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。
1、焊条
(1) 焊条的生产厂家、批号、制成日期、型号、牌号、规格（直径和长度）；
(2) 药皮的外观、强度、偏心度、耐潮性；
(3) 熔敷金属的化学成份和机械性能；
(4) 焊接工艺性。
2、焊丝
⑴焊丝的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；
⑵焊丝型号、牌号、规格、外观质量、化学成份和机械性能。
3、焊剂
（1） 焊剂的化学成份、酸碱度、粒度、湿度；
（2） 在无检测手段情况下，可采用间接办法检测，即化验焊缝的化学成份，其硫、磷含量不大于母材时，即可认定为合格。
(三)、焊工
钢桁架制作及安装的焊工，必须经过培训、考试合格并取得焊工合格证后方可施焊。
持证焊工，其合格证必须在有效期内，连续中断焊接工作达六个月以上时，其合格证自动失效，如再参加焊接工作，应重新考试合格后方可继续从事焊接工作。
(四) 焊前准备
焊前应清除焊件坡口表面及两侧30~50mm范围内的铁锈、油污、水份等杂质。
焊接坡口可用火焰切割或机械加工，坡口型式及尺寸应符合施工图要求和相关标准、规范的规定。施焊前，焊工应检查焊件部位的组装质量，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见表一的规定。
焊条、焊剂在使用前，必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进行烘干。焊接连接组装允许偏差值如说明书无特殊规定，酸性焊条一般按150°C烘干，时间1~2h，碱性焊条按350~400°C烘干，时间1~2h，焊剂按250°C烘干，时间1~2h。焊条烘干后从取出到施焊不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h），否则应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已经熔烧过的渣壳。焊丝宜采用镀铜焊丝，非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。
构建施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100~150°C，后热温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。环境温度低于0°C时，预热、后热温度应根据试验确定。
(五) 相贯节点焊接
1、相贯线节点形式
本工程相贯线节点主要有以下两种形式：
2、 定位点焊
定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的焊接材料应与焊件材料相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm，点焊长度视管径不同取5~15mm，分三点点焊，并应填满弧坑。如发现点焊上有裂纹，必须清除干净后重焊。
3、相贯线焊缝形式要求
（1）焊缝分区图
（2）各分区焊缝要求
趾部焊缝为部分熔透焊缝，根部为角焊缝，侧面焊缝为角焊缝过渡到部分坡口焊缝。
根部角焊缝在垂直于弦杆外壁的方向高度不小于1.2t（t为腹杆壁厚）；
趾部和侧面焊缝焊脚尺寸不小于t/4，可有2mm左右的不熔透区，但须在外侧增加2～3mm的角焊缝。其背面焊缝可用清除焊根的方法施焊。
角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道处的母材上引弧。
在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。控制变形可采用反变形措施，其反变形参考值见表六：
表六 反变形参数
| 壁厚t
(mm ) |
f(mm)
反变形角度 |
B (mm) | |||||||||||
| 150 | 200 | 250 | 300 | 350 | 400 | 450 | 500 | 550 | 600 | 650 | 700 | ||
 |
|||||||||||||
| 12 | 1°30′40″ | 2 | 2.5 | 3 | 4 | 4.5 | 5 | ||||||
| 14 | 1°22′40″ | 2 | 2.5 | 3 | 3.5 | 4 | 5 | 5.5 | |||||
| 16 | 1°4′ | 1.5 | 2 | 2.5 | 3 | 3.5 | 4 | 4.5 | 4.5 | 5 | |||
| 18-20 | 1° | 1 | 2 | 2 | 2.5 | 3 | 3.5 | 4 | 4.5 | 4.5 | 5 | 5 | |
三、焊接工艺
钢桁架焊接应严格按施工图及焊接工艺卡要求的工艺参数进行施焊，不得随意更改。
焊接工艺卡未作要求的按通用焊接工艺规程焊接，不得随意施焊。
(一)、手工电弧焊焊接工艺
钢桁架小拼单元的手工电弧焊焊接工艺。一般先由一名焊工先用3～4点定位焊，在采用对称焊接法完成焊缝
1、焊条种类和型号的选择：见表七。
表七 焊条种类和型号
| 钢号 | 焊条型号 | |
| 一般结构 | 重要结构 | |
| Q235，10
15，20 |
E4301，E4303
E4311，E4312 |
E4315，E4316 |
Q345 |
E5001，E5003
E5010，E5011 |
E5015，E5016 |
2、电流种类和极性的选择：采用交流焊接。
3、焊接电流的选择：按焊条产品说明书的规定，并参照表八选用。
表八 手工电弧焊电流参数
| 焊条直径(mm) | 焊接电流（A） | |||
| 平焊 | 横焊 | 立焊 | 仰焊 | |
| Ø3.2 | 120～140 | 100～130 | 85～120 | 90～120 |
| Ø4.0 | 160～180 | 150～170 | 140～170 | 140～170 |
| Ø5.0 | 190～240 | 170～220 | - | - |
4、 电弧电压的选择：电弧电压主要由电弧长度决定，一般电弧长度等于焊条直径的1/2倍~1倍，相应的电弧电压为16V~25V，碱性焊条弧长应为焊条直径的1/2，酸性焊条弧长应等于焊条直径。
5、焊接层数的选择：多层、多道焊每层焊缝金属厚度一般不应大于4mm~5mm。
常用手工电弧焊焊接工艺参数见表九。
(二) CO2气体保护焊焊接工艺
CO2气体保护焊焊接主要用于工厂焊接
1、 焊丝牌号选择：Q235钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si， Q345钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si或H10Mn2。
2、 焊丝直径：焊丝直径通常根据焊件的厚薄、施焊位置和效率等要求选择。
3、 焊接电流：焊接电流大小主要取决于送丝速度。送丝速度越快，则焊接电流越大。焊接电流对焊缝影响最大。当焊接电流为60A~250A，即以短路过渡形式焊接时，焊缝熔深一般为1mm~2mm，只有在300A以上时，熔深才明显增大。
4、 电弧电压：短路过渡时，电弧电压可用下式计算 :
U =0.04I+16±2（V）
此时焊接电流一般在200A以下，焊接电流和电弧电压的最佳配合值见表。当电流在200A以上时，则电弧电压的计算公式如下：
U=0.04I+20±2 （V）
5、 焊接速度：半自动焊时，熟练焊工的焊接 速度为18m/h~36m/h；自动焊时，焊接速度可高达150m/h。
6、 焊丝伸出长度：一般焊丝伸出长度约为焊丝直径的10倍左右，并随焊接电流的增加而增加。
7、气体流量：正常焊接时，200A以下薄板焊接，CO2的流量为10L/min~15L/min。200A以上厚板焊接，CO2的流量为15L/min~25L/min。粗丝大规范自动焊时则为25L/min~50L/min。气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内压力低于1.0MPa时，应停止使用。
8、 电流与极性：焊接一般结构采用直流反极性，而在堆焊、铸铁补焊和大电流高速焊时采用直流正极性。
9、 常用CO2气体保护焊焊接参数见表十二、表十三。
表九、常用手工电弧焊接工艺参数
| 焊缝空间位置 | 焊缝断面示图 | 焊件厚度或焊脚尺寸（mm） | 第一层焊缝 | 以后各层焊缝 | 封底焊缝 | |||
| 焊条直径
（mm） |
焊接电流（A） | 焊条直径（mm） | 焊接电流（A） | 焊条直径（mm） | 焊接电流（A） | |||
| 平
对 接 焊 缝 |
 |
2.5~3.5 | 3.2 | 90~120 | 3.2 | 90~120 | ||
| 4.0～5.0 | 3.2 | 100~130 | 3.2 | 100~130 | ||||
| 4.0 | 160~200 | 4.0 | 160~210 | |||||
| 5.0 | 200~260 | 5.0 | 220~250 | |||||
 |
5.0~6.0 | 4.0 | 160～210 | 3.2 | 100～130 | |||
| 4.0 | 180～210 | |||||||
| ≥6.0 | 4.0 | 160～210 | 4.0 | 160～210 | 4.0 | 180～210 | ||
| 5.0 | 220～280 | 5.0 | 220～260 | |||||
 |
≥12 | 4.0 | 160～210 | 4.0 | 160～210 | |||
| 5.0 | 220～280 | |||||||
| 横
角 接 焊 缝 |
 |
3.0 | 3.2 | 100～120 | ||||
| 4.0 | 3.2 | 100～120 | ||||||
| 50～60 | 4.0 | 160～200 | ||||||
| 4.0 | 160～200 | |||||||
| ≥7.0 | 5.0 | 220～280 | ||||||
| 4.0 | 160～200 | |||||||
| 5.0 | 220～280 | 5.0 | 220～280 | |||||
| 4.0 | 160～200 | |||||||
 |
2.0 | 2.0 | 50～60 | 4.0 | 160～200 | 4.0 | 160～220 | |
| 5.0 | 220～280 | |||||||
| 平
角 接 焊 缝 |
 |
3.0～4.0 | 3.2 | 90～120 | ||||
| 5.0～8.0 | 3.2 | 90～120 | ||||||
| 9.0～12 | 4.0 | 90～160 | ||||||
| 3.2 | 90～120 | |||||||
| 4.0 | 120～160 | 4.0 | 120～160 | |||||
表十、水平对接二氧化碳气体保护焊焊接参数
| 壁厚(mm) | 焊丝直径
(mm) |
接头形式(mm) | 装配间隙
(mm) |
层数 | 焊接参数 | |||||
| 焊接电流
(A) |
电弧电压
(V) |
焊接速度
(m/min) |
焊丝外伸长(mm) | 气体流量
(l/min) |
备注 | |||||
| 6 | 1.2 |  |
1.0～1.5 | 2 | 270 | 27 | 0.55 | 12～14 | 10～15 | d 为
焊丝直径 |
| 1.6
1.2 2.0 |
 |
1
0～1 1.6～2.2 |
1
2 1～2 |
400～430
190 210 280～300 |
36～38
19 20 28～30 |
0.80~0.83
0.25 0.30~0.37 |
16～22
15 10d且≤40 |
15~20
1516~18 |
||
| 8 | 1.2
1.6 1.6 2.0 2.0 |
 |
1～1.5
1 1.9～2.2 1.9～2.2 1.9～2.2 |
2
2 2 2 |
120～130
130～140 350～380 400～430 450 350～360 400～420 |
26~27
28~30 35~37 36~38 41 34~36 34~3 |
0.30~0.50
0.40~0.50 0.70 0.48 0.40 0.45~0.5 |
12~40
16~22 10d且≤40 10d且≤40 10d且≤40 |
20
20~25 16~18 16 16~18 |
|
| 10 | 1.2
1.2 2.0 |
 |
1～1.5 | 2
2 |
130～140
280～300 300～320 300～320 600～650 |
20~30
30~33 37~39 37~39 37~38 |
0.30~0.50
0.25~0.30 0.70~0.82 0.70~0.82 0.60 |
15
15 10d且≤40 |
20
20 20 |
|
| 12 |
1.2 1.6 2.0 |
 |
0~1.5
1.8~2.2 |
2
2 2 |
310
330 400～430 280～300 |
32
33 36～38 20～30 |
0.70 0.27～0.33 |
15
16～22 10d且≤40 |
20
20～26.7 18～20 |
|
| 16 | 1.2
1.6 |
 |
3
2 |
120～140
300～340 300～340 410 430 |
25～27
33~35 35~37 34.5 36 |
0.40～0.50
0.30~0.40 0.20~0.30 0.27 0.45 |
15
20 |
20
20 |
||
| 18 | 1.2 |  |
4 | 140~160
260~280 270~290 270~290 |
24~26
31~33 34~36 34~36 |
0.20~0.30
0.33~0.40 0.50~0.60 0.40~0.50 |
15 | 20 | 无钝边 | |
| 1.6 |  |
4 | 400~430
400~430 |
36~38
36~38 |
0.50~0.60
0.50~0.60 |
16~22 | 25 | |||
表十一、CO2焊短路过渡时焊接电流和电弧电压的最佳配合值
| 焊接电流（A） | 电 弧 电 压（V） | |
| 平 焊 | 立焊和仰焊 | |
| 70～120 | 18~21.5 | 18~19 |
| 130～170 | 19.5~23 | 18~21 |
| 180～210 | 20~24 | 18~22 |
| 220～260 | 21~25 | -- |
(四)焊接接头质量检查
1、 外观检查
Q235钢应在焊接冷却到工作环境温度、Q345钢应在焊接24h后方可进行外观检查。
焊接工件外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。
焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和《钢结构工程施工及验收规范》的要求。常用接头焊缝外形尺寸允许偏差见表十二、十三规定。
2、无损探伤
钢桁架焊缝的超声波探伤，按《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的有关规定执行。
焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查,具体见表十二、表十三。
(五) 焊接缺陷的返修和补焊
焊接缺陷返修前，应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。
焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次当超过两次时，应按返修工艺进行,具体见表十六。
表十二 对接焊缝外形尺寸允许偏差
| 项次 | 项目 | 示 意 图 | 允 许 偏 差（mm） | ||||||||
| 一级 | 二级 | 三级 | |||||||||
| 1 | 焊缝余高c |  |
b<20 | 0~3.0 | 0~3.0 | 0~4.0 | |||||
| b≥20 | 0~4.0 | 0~4.0 | 0~5.0 | ||||||||
| 2 | 焊缝错边d |  |
d | d<0.15t且不大于2.0 | d<0.15t且不大于2.0 | d<0.15t且不大于3.0 | |||||
| 项次 | 项目 | 示 意 图 | 允许偏差（mm） | 示意图 | 允许偏差（mm） | ||||||
| hf≤6 | hf>6 |  |
b | +1.5
0 |
|||||||
| 1 | 焊脚尺寸 |  |
hf | +1.5
0 |
+3.0
0 |
||||||
| 2 | 焊缝余高 | c | +1.5
0 |
+3.0
0 |
|||||||
| 注：hf为设计焊脚尺寸，hf>8.0mm贴角焊缝的局部焊脚尺寸，允许低于设计值1.0mm，但范围不得超过焊缝总长度的10%。焊缝的实际焊脚尺寸不允许低于设计值。 | |||||||||||
表十三 焊缝外观检验质量标准
| 焊缝质量等级 | 一级 | 二级 | 三级 | ||
| 内部缺陷超声波探伤 | 评定等级 | Ⅱ | Ⅲ | ||
| 检验等级 | B级 | B级 | |||
| 探伤比例 | 100% | ２０% | |||
| 外
观 缺 陷 |
未焊满（指不足设计要求） | 不允许 | ≤0.2＋0.02t且≤1.0 | ≤0.2＋0.04t且≤2.0 | |
| 每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0 | |||||
| 根部收缩 | 不允许 | ≤0.2＋0.02t且≤1.0 | ≤0.2＋0.04t且≤2.0 | ||
| 长度不限 | |||||
| 咬边 | 不允许 | ≤0.05t且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长 | ≤0.1t且≤1.0，
长度不限 |
||
| 裂纹 | 不允许 | ||||
| 弧坑裂纹 | 不允许 | 允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹 | |||
| 电弧擦伤 | 不允许 | 允许存在个别电弧擦伤 | |||
| 飞溅 | 清除干净 | ||||
| 接头不良 | 不允许 | 缺口深度≤0.05t且≤0.5 | 缺口深度≤0.1t且≤1.0 | ||
| 每米焊缝不得超过1处 | |||||
| 焊瘤 | 不允许 | ||||
| 表面夹渣 | 不允许 | 深≤0.2t，长≤0.5t且≤20 | |||
| 表面气孔 | 不允许 | 每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个；孔距≥6倍孔径 | |||
| 角焊缝厚度不足 | － | ≤0.3＋0.05t且≤2.0，每100.0焊缝长度内缺陷总长≤25.0 | |||
| 角焊缝焊角不对称 | － | 差值≤2＋0.2h | |||
| 注：探伤比例的计数方法按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应 对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比 ，探伤长度应不小于200mm，并应不小于1条焊缝。 | |||||
表十四 焊接缺陷原因及修补防范措施
| 焊接缺陷 | 原因分析 | 修补与防范措施 | |
| １ | 成形
不良 |
操作不熟悉、电流过大或过小、焊件坡口不 正确 | 清除焊缝不合格部位，将待焊区清理干净，选用不大于φ4mm焊条和合适的焊接规范 |
| ２ | 咬边 | 电流太大、电弧过长或运条角度不当、焊接位置不当 | 同上 |
| ３ | 焊瘤 | 焊条质量不好、运条角度不当、焊接位置及焊接规范不当 | 打磨、正确选择焊接规范、正确掌握运条角度 |
| ４ | 夹渣 | 焊条质量不好，熔渣太稠、焊件或坡口上有锈蚀或其他杂质未清理干净、各层熔渣在焊接过程中未彻底清除、电流太小，焊速太快、运条不当 | 用碳弧气刨将有缺陷的焊缝金属除去，重新补焊 |
| ５ | 未焊透 | 焊接电流太小，焊速太快、坡口角度太小，焊条角度不当、焊条有偏心、焊件上锈蚀等未清理干净的杂质 | 用碳弧气刨将有缺陷的焊缝金属除去，用手工焊重新补焊 |
| ６ | 气孔 | 碱性焊条受潮、酸性焊条烘焙温度太高、焊件不清洁、电流过大使焊条发红、电弧过长保护失效、极性不对、保护气体不纯，焊丝有锈迹 | 焊前必须对焊缝坡口表面彻底清除水、油锈等杂质，合理选择焊接规范和运条方法，焊接材料必须按工艺规定的要求烘焙，在风速大的环境中施焊应使用防风措施 |
| ７ | 低温
裂纹 |
焊接金属中含氢量较高、焊接接头的约束力较大、母材碳当量较高，冷却速度较快致使热影响区的硬化 | 选用低氢或超低氢焊接材料、对焊条或焊剂等进行必要的烘焙并注意保管、焊前应将焊接坡口及其附近的水分、油污、铁锈等杂质清理干净、选择正确的焊接顺序和焊接方向、进行焊前预热及后热，控制冷却速度 |
| ８ | 高温
裂纹 |
焊接条件不当，如电压过低、电流过高，在焊缝冷却收缩时使焊道的断面形状呈现梨状裂纹 | 选择适当的焊接电流和电压，按1：1.4控制焊道宽度与高度比、安装必要的引弧板和引出板，在焊接因故中断或在焊缝终端应注意填满弧坑。沿焊缝裂纹界限各向焊缝两端延长50mm，将焊缝金属或部分母材用碳弧气刨刨去，选择正确的焊接规范和焊接材料、进行焊前预热、控制层间温度及后热等工艺措施补焊 |
四、工序检验和质量评定
本公司的检验体系分进货检验、工序检验和成品检验三大类，进货检验在上文已有详述。工序检验实行“三检”制，即：自检、互检和专检，只有经过检验合格的工序才能转序，才能出厂。其中自检、互检由工序操作人员进行，专检由检验人员按下述要求进行，并将质量评定结果直接与工序操作人员、生产管理人员的工资挂钩，成品检验既是对检验系统的完善，也是对进货检验和工序检验工作质量的复检。
各工序检验人员根据任务分配,首先认真阅读图纸，重点找出非常规技术要求，予以重点关注。发现图纸设计问题应及时向设计部门反馈，并及时澄清疑问，确保对图纸理解正确，同时将有关结果在图纸上作详细记录，使相关图纸信息在不同检验人员之间能够及时传递。
(一)不合格品判定准则
多检测项目工序或产品的不合格判定应依据缺陷性质和权重进行。设致命、严重、轻微缺陷的权重分别为C1=1.00、C2=0.4、C3=0.2，则按：C=C1+a2C2+a3C3＜1.0进行判别，其中a2、a3分别为多检测项目工序或产品出现严重、轻微缺陷的次数，当C≥1时即判定为不合格。
(二)焊接缺陷分级
缺陷分级按《工序检验指导书》规定分为致命、严重和轻微三级。
各工序的致命缺陷为表十六中已经产生且为不可修复的缺陷;当致命缺陷可以进行修复时按严重缺陷判定，工序检验表检验项目中除去表十六所列的项目外其他项目产生的缺陷均为轻微缺陷。
(三)检验要求
1、各检验人员应认真按照规定的检验项目、检验方法和相应的质量标准分别实施对钢结构工程加工工序的检验。
2、抽样检验标准应符合检验表规定，其数量应满足要求，任何加严或放宽检验数量都应满足抽样方案规定的条件。
3、检验人员每班次就所分配的检验范围巡检次数不得少于6次，每次均应履盖检验范围内所有工序，并将每次巡检结果均及时在《工序作业记录使用指导书》上进行记录，确保未经检验及检验不合格的产品不流入下道工序或入库、出厂，同时避免个别工序检验不及时而造成对生产进度的影响。
4、当出现下述情况时，即判定为不合格：实际检验结果低于工序检验表质量评定Ⅲ级标准的；按2条判定C≥1的。
5、对于检出不合格的产品由检验人员在产品实体上用白色等醒目油漆作“×”标识，填写《不合格品通知单》并按《不合格品控制程序》予以处理。
6、焊接工序内在质量评定
工序检验人员对工序检验表规定有探伤检验项目的应及时通知探伤检测人员实施探伤检测。由探伤检测人员及时出据探伤报告。探伤不合格的应在产品实体上用白色等油漆作“×”标识，并定位标出焊缝缺陷位置，填写《不合格品通知单》并按《不合格品控制程序》要求予以控制。
7、探伤操作选用GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
(1)检验准备
探伤仪、探头及系统性能、试块、检验等级等检验准备工作除应符合GB11345-895.1～9.3、JG/T3034.2-19964.2～6.7的规定外，还应依据《生产作业计划》实施情况确定探伤检测方案.检测方案制定应坚持等概率随机抽样原则,应覆盖初、中、末三个阶段的焊接成品，避免漏检现象发生。
(2）按工程/产品图纸和标准要求选择探伤方法，并记录工件编号、材料牌号、工件状态、表面质量等；用标准试块调整探伤仪器，使其达到工件检测范围内所要求的灵敏度和准确度；对工件的表面进行必要的制备，以提高检测的可靠性。一般可采用有机溶剂清洗、机械清理等方法，选择合适的耦合剂。
(3）检验方法：各种焊缝的检测应符合见GB11345-89第10.1～10.4条、JG/T3034.2-1996第7.1～7.11条之规定，特殊情况应满足如下要求：在操作过程中，若发现异常，应立即重新调整并确认检测系统的可靠性，如果达不至原来指标，必须对已做过的工件进行重新检测；局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm。
(4）缺陷评定
对焊缝进行质量评定，依据如下：最大回波幅度在DAC曲线Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时，按5mm计；在任意测定的8mm深度范围内，相邻两个缺陷间距小于8mm时，两个缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度；间距大于8mm时，分别计算；执行JG/T3034.2-1996标准时，下述缺陷可以忽略不计：回波幅度低于评定线的各种缺陷、回波幅度在I区危害性小的体积性缺陷、回波幅度在I区的根部未焊透；执行GB11345-89标准时，超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波型、结合结构工艺特征作判定，如对波型不能准确判断时，应辅以其他检验作综合判定。
(5）检验结果等级分类
检验结果等级分类分别见GB11345-89、JG/T3034.2-1996标准第13.1～13.6条和第9.1～9.4条规定。探伤员应依据探伤检验结果在《工序作业记录》上评定操作工焊接质量分数，建立当日焊工的《焊工焊接质量档案》并出据探伤报告，质量档案记录和报告内容应分别含盖如下内容：质量档案主要内容：工程名称、工件编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、所发现的超标缺陷及评定记录以及检验人员、检验日期等；探伤报告主要内容：工程名称、工件编号、合同号、探伤方法、检验范围、探伤比例验收标准、仪器型号、试块、耦合剂、探伤部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等；将探伤报告应在焊接工序完成后按工程汇总并在工程发货前的两日内转交质量保证资料员作为工程验收文件存档。
(6）焊缝返修检验探伤过程中应定位标出出现的焊缝缺陷，并分折和确定缺陷性质，指导焊接工人对焊缝进行修复或提出改进措施；对修复后的焊缝应进行复检，检测部位为返修区和受返修影响的区域，复检的检验条件及检验方法应与返修前相同；记录返修情况，返修合格的予以放行，返修不合格的应认真按《不合格控制程序》规定处理。
(7）质量责任
探伤员应对焊缝探伤的频次、数量、抽样检查的均匀度和探伤结果负责，对未按照本指导书规定进行操作造成批量错检、漏检的，按《质量责任条例》规定进行处罚。
五、焊接加工过程控制
过程控制措施除实行上述“三检”制度外，还制定了《工艺管理制度》和《质量管理点管理制度》，并结合《质量处罚条例》强制执行，以强化对工程实施整个生产过程的质量监督控制。具体为：
(一)、工艺管理制度
1、 工艺制定应依据国家或行业发展方向结合产品设计图纸、技术标准、规范的要求，在进行工艺分析的基础上应本着：优质、高效、低耗以及以工艺带动设计、设计推动工艺不断改进与提高的原则；管理流程编制应坚持有效性原则；满足生产各工序实际操作需要，经济可行，具备可操作性的原则；从流程到工序再到工步，关键和特殊工序（如焊接、表面处理等）应进行逐步细化的原则。工艺人员应对工艺的技术先进性、正确性、经济性和可执行性负责。
2、当焊接过程中生产条件改变时，应对工艺进行变更，由质量技术部组织工艺评定并保持评定记录，操作时按通过工艺评定的工艺执行。工艺制定应包括工艺规程、工艺卡片、工装与试验设计、作业方法选择、参数控制、工艺改进、检测手段采用、工位器具设置以及管理程序编制等内容；工艺制定由质量技术部负责组织制造公司工艺人员编制，管理流程由各部门经理组织人员进行编制，编制原则和内容应符合1）中要求。
3、工艺实施应坚持“控制过程，实现结果”的原则。
4、重点工序（如拼装）和关键零部件的加工以及部分特殊工序（如焊接）应根据需要采取双岗制，加工过程中应有操作人员、检验人员、生产管理人员在场监视并详细记录检查情况，必要时应有用户的验收代表在场确认，工序完成后应按《产品标识作业指导书》规定打上工号并经相关人员签字确认。
5、生产管理人员、班组长应分别对工段、班组的工艺执行情况和交付的工序产品质量负责，积极收集整理和汇总分析工艺执行记录，并将情况于每月末书面反馈至质量技术部工艺人员处。
6、工艺纪律检查分日常检查和抽查两种方式，应做到公开、公平和公正并覆盖生产过程所有工序。
7、对工艺进行评估把握合理性、可行性和技术经济性三个原则；评估内容主要有：满足产品规定要求的程度、工艺参数的合理性、设备精度、工艺工装的有效性、操作人员的技能水平和资格等； 评估可以采用比较分析、组织工作研究等方式方法，评估后应出具评估意见并明示评估结果，经参与人员签字确认并报总经理批准后，书面通知生产工段、班组、工艺和检验人员。
根据评估意见，应作如下处理：不需或不能变更的工艺应继续严格执行，必须废止的应由工艺人员通知原发放部门停止执行；需变更或调整的工艺应由工艺人员按工艺制定原则制定相应改进方案，编制完成后应按规定进行审批，分别下发工艺、检验、生产工段、班组及操作人员按改进方案执行，并对实施效果进行检查、反馈、评估和确认。
工艺改进方案制定可采用招标攻关、实验分析、工艺研讨以及合理化建议等方式。
(二)质量管理点管理制度
1、人员职责：工艺人员负责工艺编制、操作和检验人员培训、工艺纪律检查和执行过程中出现问题的处理；生产管理人员负责配置质量管理点所需资源，实施对过程的监控和考核，并参与工序和工作质量控制点的改进和评估；相关管理人员负责工作质量管理点和流程改进中管理措施的执行和信息反馈；操作人员应掌握本岗位常用的统计方法和图表，自觉贯彻执行质量责任制和质量管理点的管理制度；清楚地掌握本工序质量管理点的质量要求和检测方法，严格按作业指导书或工艺卡、自检表等技术文件的规定进行操作和检验；了解工序质量表中指出的影响质量5M1E因素中的主导因素，并按规定进行控制；正确运用统计方法按规定填好数据记录表，务求数据正确、真实、图表清楚、清洁；加工中发现的异常问题应立即分析原因并采取纠正措施及时解决；检验人员应掌握质量管理点的设置和有关各项要求，将设置为质量管理点的工序作为检验重点；检查、帮助操作人员执行质量管理点的有关技术文件，消除违章作业，并做好记录；在巡回检查时应检查质量管理点的质量特性及影响质量特性的主导因素，找出出现问题的原因并帮助解决；掌握本人负责范围内的工序质量管理点的质量要求及检测试验方法，按检验指导书进行检验；熟悉质量管理点所用的图表及其作用，并通过抽检来核对操作人员的记录和打点是否正确；根据操作人员的自检记录，计算其自检率和自检准确率，负责实施过程的检验检测和质量验证。负责人负责工作质量管理点提出、目标设定以及工序质量管理点、改进措施和奖惩方案的审批。
2、设置原则：工序质量管理点是本道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值或一道工序的关键特性或主要工艺条件；质量特性应由设计工艺人员根据产品的质量要求，运用技术经济分析方法，按本文件术语规定对产品或零件质量特性的重要性和缺陷的严重性进行分类分级；质量管理点的选择应根据质量目标和行业发展需要在对工序或工作现状进行分析的基础上确立，应充分考虑：资源情况并坚持经济、高效、可行和持续改进的原则；关键生产工序和核心管理流程以及过程较为复杂且难以直接控制的工序或生产流程；对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素；工艺上有严格要求以及对下道工序工作有严重影响的关键质量特性、部位；生产瓶颈工序、质量不稳定、出现问题或不合格品较多的工序；用户反馈的重要不良项以及特殊时期内紧缺物资或可能对 生产安排有严重影响的关键项目；工作质量管理点确定时应考虑：薄弱管理流程、目前各部门反馈强烈的工作质量问题或重复发生一直未得到有效解决的问题，汇总分析和确立。
3、根据工序或工作质量管理点提交的立项分析报告和分析所需资料，应组织相关人员对关键工序或流程信息资料等进行核实和调查，并根据需要提请评审修订；评审应采用流程分析或因果图等方法，对流程的输入、操作过程和输出进行分析，找出关键影响因素，提出控制目标和初步措施并拟定考核标准和具体实施计划。必要时应绘制改进流程图；并 转交相关部门实施。
4、生产工序质量管理点根据职责分配要求分别组织和管理，工作内容包括目标设定、文件编制、改进方案制定、质量措施落实、实施情况的检查、反馈和上报等。
5、质量管理点运行所需工艺、标准、工装、计量器具、检验检测、考评办法等文件必须明确齐备，编制应坚持技术先进性和经济合理性相结合的原则，编制完成后应报请审批；文件编制应按如下要求执行：工艺人员应按设置原则确定的工序质量管理点并根据产品设计和工艺要求中的质量特性重要性分类和缺陷分级以及工艺流程中存在的问题，编制钢结构、桁架《工序管理点明细表》，设计绘制《工序管理点流程图》，明确标出建立管理点的工序、质量特性、质量要求、检查方式、测量工具、管理方式以及采用的管理工具（图表）等。由质量技术部组织工艺人员、生产管理人员、检验人员等对工序进行分析，找出影响管理点质量特性的主导因素。
6、质量管理点实施过程中所需的资源依据5M1E原则并根据职责分配要求进行配置，应满足实施工作需要。
7、实施和检查质量管理点由相关部门负责按文件要求实施，操作人员、检验人员、工艺人员分别负责过程控制的信息反馈，质量、管理人员负责数据的搜集、汇总和分析上报；过程控制的检查应立足于一线并严格按《工艺管理制度》规定进行，应做到记录真实，数据正确完整，对执行过程出现的问题应及时纠正或调整、测评比较并跟踪和验证执行情况。
8、效果评估应坚持以有效性为原则，评估结束后由参与人员签字确认。需要重新设立的按本文件规定制定改进措施，重新设定目标，报批后实施执行。
六、质量保证措施
(一) 一次焊接质量保证措施
1、焊前应根据结构的特点和焊接工艺规定的焊接顺序，焊接方法和技术措施确定具体的焊接参数，保证焊接质量。
2、焊接位置应以船形焊接为主，其中CO2半自动焊接宜采用异向分段法，小截面构件应避免采用CO2双枪自动焊接，以减少变形，提高焊缝成形质量。
3、焊接参数的选择，对自动、半自动CO2气保焊，电流宜小于350A，焊速应根据具体情况控制在350mm/min至600mm/min范围内。水平对接CO2气保焊、角焊缝CO2气保焊、及埋弧焊焊接参数选择见《钢结构桁架焊接通用技术规程》，应分别符合JGJ81-91第3节和第4节的规定。
4、当选用碱性焊条时，应按说明书规定的温度和时间进行烘焙，烘焙后应放入保温筒内随用随取，焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊要不宜超过4h），否则重新烘干再用，但烘干次数不宜超过2次，并做好烘焙记录。
5、施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时，应修整合格后方可施焊，焊后应清除药皮，并在规定位置打上施焊者的工号，CO2自动、半自动气保焊以及埋弧焊的焊接缺陷应进行标识，以便下道工序修补。
6、CO2气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内的压力低于1.0MPa时，应停止使用。
7、焊缝质量内在和外观质量必须符合GB50205-2001标准或设计要求。
(二)、二次焊接质量保证措施
二次焊接指的是对上道工序的焊接缺陷进行修补的焊接过程。
1、拼装后应对上工序焊接缺陷进行修补，二次焊接宜采用CO2半自动气保焊接工艺，焊接完工后应报请检验人员进行无损检测，并根据检测结果进行修复，确保达到设计要求的焊缝等级。
2、焊后应重点加强对构件旁弯、起拱、腹板波纹和梁、柱节点板的矫正。
第三节 钢构件防腐涂装工艺
防腐涂装工序
体育场地处沿海，湿度大、空气重盐分高，对钢构件的防腐要求较高,因此在喷涂底漆（水性无机富锌漆）前必须对钢构件进行比较彻底的除锈。
本工程钢构件的除锈等级为Sa2.5级，工艺采用机械除锈中的喷砂除锈。
一、 除锈的基本要求
1、钢构件表面进行喷砂除锈时，所使用的压缩空气必须去除油污和水份；否则油污和水份在除锈过程中就会附着在钢材表面上，从而影响涂层的附着力和破坏涂层的均匀性和密实性。检验油污和水是否去除干净的方法：用压缩空气吹白布或白漆靶板大约1分钟，表面应无油污、水珠或黑点。
2、机械除锈所使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求、对允许重复使用的磨料使用后要按规定的标准进行检验，合格后才能重复使用。对于重复使用的磨料要用筛分法进行分级处理或用水冲洗后，晾干或炒干后再使用。
3、除锈时施工环境相对湿度不大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上。湿度过大,钢材表面或金属磨料均易生锈,特别是户外施工时更要注意控制环境的湿度。
4、对于钢管等表面为曲面的构件,除锈时要注意翻滚以防出现死角。除锈后的钢材表面应用毛刷等工具清扫或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料。
5、本工程除锈等级为Sa2.5级,其基本要求为:钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点装或条文状的轻微色癍。
- 钢材除锈完毕,应会同业主代表进行检查验收；合格后在进入下道工序。
- 钢材除锈经验收合格后,应在表面返锈前涂完底漆（水性无机富锌漆）。具体要求:构件如存放于室内则可在24h内涂完底漆（水性无机富锌漆）,如在室外则必须当班涂刷完毕。
- 除锈合格后的钢材表面如在涂底漆（水性无机富锌漆）前已返锈则必须重新除锈。若返锈不严重一般只进行轻度喷射或抛射处理,其要求同上。
二、喷砂除锈工艺
-
- 工艺流程
本工程喷砂除锈采用的设备为干喷射除锈设备，其构造如图:
具体工艺流程是：从压缩空气阀门17进入气液分离器16，分出一路进入空气过渡器14供操作人员用；另一路经总阀门后再分两路，一路经三通阀门7进入磨料罐9压丸；另一路经气阀12进入喷丸胶管13，经喷咀3将丸喷向钢材表面。
按上述工艺，喷射除锈的基本操作过程为：先将石英砂磨料装满磨料罐9，打开压缩空气进口阀17开始供操作人员呼吸用气，然后打开总阀门11，再打开三通阀7，使压缩空气进入磨料罐9，罐上部弹簧阀受到压力后自动关闭，待罐内压力达到平衡后，打开气阀12，再打开放磨料阀10，此时即可喷射除锈。
工作完后，关闭放磨料阀，再关闭进气总阀门11和气阀12，再将三通阀7与排气管6接通，把磨料罐内压缩空气放出，使罐内压力与外界大气压平衡，最后关闭压缩空气进口阀17。
喷射压力根据磨料种类来确定，一般应控制在4~6个大气压的压缩空气即可，比重轻的磨料采用压力可低些，比重大的磨料用压力可高些；喷射距离一般以100~300mm为宜；喷射角度以35度~75度为宜。
喷射操作应按顺序逐段或逐块进行，以免漏喷和重复喷射。一般应遵循先下后上、先内后外以及先难后易的原则进行喷射。
-
- 喷砂除锈质量控制
喷砂除銹的质量主要取决于以下因素：喷射速度，喷射角度，喷射距离，每分钟喷出的磨料量，磨料颗粒的大小和形状以及粉尘含量抢救无效 。
喷出的颗粒速度对颗粒的动能是决定性的。它们极受回弹颗粒的影响，这些颗粒会与尚在喷击行程中的颗粒相碰。颗粒喷射速度也是喷射距离的函数。
射流喷射角决定了颗粒在喷击时相碰的程度，因此决定了各个颗粒的喷击或然率。在喷射角为45度时该或然率为最大，因为这时喷来的颗粒能以最短的路程在回弹射流中离去。当喷咀尺寸愈大（即喷射截面积愈大）和单位时间内喷出的颗粒愈少，颗粒喷击或然率也愈高。磨料的除锈作用随着每分钟喷出的颗粒而增强，但增长量低于线性增长，因为喷击或然率在降低。
磨料颗粒的形状和大小，对除锈后的表面状态和粗糙度有一定的影响。圆形和小颗粒磨料造成的粗糙度要小些，棱形和大颗粒则要大些。
C）磨料要求
本工程喷砂除锈所采用的磨料为石英砂,其要求是:
(1)、 比重大、任性强、粒径要符合要求；
(2)、 使用过程中,不易破裂,释放的粉尘少；
(3)、 喷射后不应残留在钢材表面；
(4)、 砂表面不得有油污,含水率不大于1%；
(5)、 沙粒粒径要求在3.2～0.63mm之间,0.8mm筛余量不小于40%；
(6)、喷射工艺参数:压缩空气压力:0.4～0.6Mpa
喷嘴直径:6～8mm，喷射角:35-70°，
喷距:100～200mm
- 防腐底漆（水性无机富锌漆）在工厂喷涂
（一）施工方案
为保证涂装质量，防锈底漆（水性无机富锌漆）和环氟碳防锈中间漆在工厂内涂装，如在运输和安装过程中漆膜遭破坏则应按本文要求现场补涂。
工厂涂装和现场修补的所有表面净化处理和除锈要求，应符合设计要求。
本工程钢构件工厂喷涂采用无气喷涂法,现场补漆则采用手工刷涂法。
（二）涂装施工流程
检验
检验
喷防锈漆,晾干
合格 合格
喷砂除锈
构件进场
喷面漆晾干
不合格 不合格 不合格
现场涂刷涂 料
有
现场补刷
运输安装中有无破坏
包装运输
检验
合格
无
（三）防腐底漆（水性无机富锌漆）漆喷涂工艺
本工程钢构件工厂涂装采用无气喷涂法施工，先涂防腐底漆（水性无机富锌漆），验收合格后再涂氟碳防锈中间漆。
无气喷涂法是利用特殊形式的气动、电动或其他动力驱动的液压泵，将涂料增至高压而后通过喷嘴高速喷出，随着冲击空气和压力的急速下降以及涂料的急剧挥发，涂料因体积遽然膨胀而雾化，从而分散在构件表面上而形成漆膜，从而使涂料附着在构件表面上。
本工程无气喷涂施工使用的喷涂装置为空压缩机,喷枪采用手提式无气喷枪：喷嘴用C型喷嘴。
1、无气喷涂施工操作要点
（1） 喷距(喷枪嘴与构件表面距离)控制在300-380mm；
（2） 喷幅宽度：较大构件300-500mm,较小构件100-300mm；
- 喷枪与构件表面的喷射角度30°～80°；
- 喷幅的搭接宽度为幅宽的1/6～1/4；
- 喷枪运行速度60～100mm/s。
2、喷涂施工注意事项
- 喷涂装置使用前，应检查高压系统各固定螺母及管路接头有无松动现象；
- 油漆必须经过过滤以防堵塞喷嘴；
- 喷涂过程中,吸入管不能离开油漆表面,以免吸空造成漆膜流淌；经常注意添加油漆；
- 喷嘴堵塞时,应先关枪而后把自锁挡片置于横向取下喷嘴；用刀片在喷嘴口切割数下后用刷子在溶剂中清洗,再用压缩空气吹通或用木扦捣通；不能用金属丝或铁钉捅喷嘴以防损伤内表面。
- 喷涂过程中如停机时间不长,可不排出机内油漆,将枪头置于溶剂中即可；
- 喷涂结束后将吸入管从油漆桶中提起,让泵空载运行以排除泵内、过滤器、高压软管和喷枪内油漆。然后用溶剂空载循环来清洗上述器件；清洗时气阀要开小点。清洗工作务必再喷涂结束后立即进行以防油漆固化难以清洗。
- 高压软管弯曲半径不得大于50mm，也不允许将重物压在上面；
- 施工时，高压喷枪不得对准操作者和其他人，停喷时应将自锁挡片横向放置。
3、 已涂工件的保护：
已涂工件无论在工厂翻、移动或是在运输或吊装过程中均应用采有效保护措施，以防止涂层损伤、破坏，尽量减少现场的修补工作量。
3、油漆涂层检验判定规则
（1）、油漆涂层外观质量检验判定规则：涂层外观质量如果符合以上外观质量规定的要求判定为合格，否则判为不合格。
（2）、油漆涂层厚度检验断定规则：测 得的涂层厚度平均值大于等于相应的厚度值，且满足两个85%的原则判为合格，否则判为不合格。
（3）、油漆涂层附着力检验判定规则：根据图样对比，附着力小于等于2级的判为合格，否则判为不合格。
（4）、油漆涂装检验质量记录
质量记录填写要求同表面预处理工序，当产品检验合格后，检验员填写《钢结构防腐涂装油漆涂装涂层检测记录》，在施工过程中检验员根据《油漆涂装工序QC点检查表》对该工序进行质量控制点控制与检查，并填写检查记录，由操作工在《钢结构防腐防火涂装油漆涂装检验记录》和《油漆涂装工序QC点检查表》上签字。质量记录由检验员填写完毕后交甲方监理一份，另一份交质量部存档，保存期为30年以上。
4、油漆涂装检验后处理
经检验合格后的产品，应由检验员向甲方监理报验，经报验合格的产品应用油漆对其进行标识，然后进行转序，经检验、报验不合格的产品按检验员壹《油漆涂装工序检测记录》，并根据实际情况制定预防纠正措施，重新报监理检验合格。防止不合格品再发生。
七、中间隐蔽验收
防锈漆和环氧云铁中间漆、聚胺脂面漆涂装完成公司质检部门会同有关单位分别进行隐蔽验收,验收合格后方可进行下一道工序。验收前应通知业主代表。
1、验收项目
保证项目应符合下例规定：
涂料的技术性能应符合设计要求，并经过国家检测机构检验，符合国家现行有关标准的规定。
检验方法：检查生产许可证、出厂合格证、质量保证书、检验报告。用涂层测厚仪检查，测量方法应符合钢结构涂料应用技术规程的规定。
2、不合格品的处理
（1）、不合格品的标识、记录
并不是所有的不合格品都需要进行标识，喷砂、喷涂中的不合格品（能立即返工）不需要标识，但必须作记录和处理。封闭中的不合格品检验员必须用《检验和试验状态标志单》予以标识，在不合格处作出标记，并作记录和处理，原材料的不合格品由检验员对其进行标识、记录、处理。
（2）、不合格品的处理
钢结构防腐涂装工程不合格品的处理方法如下：
可以立即返工的不合格品检验员应责成操作工在立即返工。不能立即返工检验员应对其进行适当的标识，并根据《不合格品评审表》中规定的纠正措施对其进行定期整改。
（3）、不合格品经返工后，检验员重新进行检验，直到合格为止。
（4）、原材料不合格时，检验员立即通知采购人员对其进行退货，重新进货的原料应重新进行检验，如果检验再次不合格，则应重新对分承包方进行评定，必要时，可重新选择合格的分承包方。
（5）、质量问题分析及预防
| 序号 | 质量问题 | 产生缺陷的原因 | 纠正预防措施 |
| 1 | 结合强度低 | 基材表面预处量不合格、材质有问题、喷涂工艺、工艺问题 | 大面积涂装前，对工艺进行评定，使用合格过程，施工中严格执行工艺文件要求 |
| 2 | 起泡 | 基材表面有锈、有水 | 铲掉--重喷，加强转序检验 |
| 3 | 裂纹 | 涂层太厚，干燥过快 | 铲掉—打磨—重喷涂 |
| 4 | 反锈 | 漏喷、基体锈蚀 | 铲掉—打磨—重喷，加强产品转序检验，缩短工序施工间隔时间 |
| 5 | 泛黄 | 油漆材料不合格，施工干燥环境不合适 | 返工并加强材料检验及环境检测 |
| 6 | 流缀 | 喷枪柱点时间长 | 每层要喷薄，干燥后在喷第二道 |
| 7 | 厚度不匀 | 喷枪速度和柱点关系不适 | 控制喷涂速度、空气压力，多遍喷涂 |
| 8 | 脱落 | 预处理干净 | 铲掉—打磨—修补 |
| 9 | 针孔 | 成雾温度低，喷射速度低 | 改变喷涂设备泵压比 |
| 10 | 表面不光滑 | 喷涂方法不当 | 加强工人培训 |
| 11 | 油漆层流挂 | 涂料稀、喷涂厚度过厚 | 铲除流挂、重新喷漆 |
| 12 | 油漆层起皮 | 上道工序涂层有灰尘、污物 | 铲除，清除污物重喷，加强转序检验 |
八、质量保证措施
该工程的防锈涂装除在厂内进行,包括喷砂除锈和涂刷防锈漆两个过程。
为保证除锈和涂装质量，必须严加管理，在人员、材料、机具、工序安排上保证科学合理。
1、除锈和涂装要单独设置负责人、技术、检验人员，严格按照施工规范、设计和工艺要求进行。
2、除锈和涂装应在焊接质量检验合格后进行，除锈方法和除锈等级符合GB8923标准， 喷砂除锈不低于Sa2.5级，手工或动力机具除锈不低于St3级，并应满足图纸设计要求。
油漆选用、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，涂料的调配和使用应满足涂料使用说明书规定。
设计注明的不涂装部位不得涂装，安装焊缝处应留30~50mm暂不涂装。
涂装应均匀一致，无明显起皱、流坠及夹杂物，附着应良好。
当施工环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3度时禁止施工，除锈后应在24小时内涂完底漆（水性无机富锌漆）。
涂装物件表面必须干燥，无灰尘、油脂，污垢、锈斑、渣瘤等污物。
3、稀释剂混合量要适宜，不得过多或过少。
4、漆液粘度要适中，以免出现粉化现象。
5、油漆涂刷按工艺执行，不得涂刷太薄或太厚以免产生龟裂。
6、涂装环境要保持清洁、干燥。对涂装前的灰尘，油污应及时清理。特别是桁架安装完，由于施工造成物件上污染，必须清净后再涂装。
7、环境温度应控制5-38℃之间。
8、雨后施工，必须在物件干燥后进行，涂装后4小时内严防再淋。
9、对钢构件油漆质量控制要求
涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。
检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。
检验方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。
构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
第四节 主桁架安装
考虑到运输条件，同时考虑到现场安装条件，钢桁架全部采用现场高空拼装。构件出厂时，弦杆上应清晰、准确地标明各节点位置（即腹杆中心线的交点）。
一、 安装流程
安装准备→搭设施工平台→安装拼装支架→高空散装、就位→测量、调整
二、安装准备
1、绘制节点坐标图
将主桁架所有节点的理论坐标一一标在桁架安装图上以作安装测控之用。
2、节点标志检查
检查出厂时各构件上所做的节点标志有无破坏，若有应重新定位并做标记。
3、检查现场拼装施工设备
检查现场施工设备配备是否齐全，工具是否完好。
4、支撑平面的验收
钢桁架安装前须对支撑平面进行验收，要确保各支座底板的位置和标高偏差在许可范围之内，详见下表：
支撑平面的质量要求：
| 项目 | 允许偏差 | 检查方法 | |
| 支撑面 | 标高 | 0～-3.0 | 水准仪和钢尺 |
| 水平度 | l/1000(l-边长)且不大于15mm | 钢尺和水准仪 | |
| 支座中心偏移 | l/3000且不大于30.0 | 钢尺或经纬仪 | |
| 支座最大高差 | 30.0mm | 钢尺和水准仪 | |
三、搭设施工平台
1、拼装流程
测量、调整→小拼单元间焊接→ 吊装单元整体测量、调整→准备吊装小拼单元就位
2、拼装平台制作
为保证高空散装的精确度，拼装应在专门设计、制作的脚手架平台上进行。
根据施工图在地面上放样和标出要拼装的各节点控制坐标，用型钢按控制坐标搭建成拼装平台，型钢之间可采用螺栓连接；桁架的上下弦杆在不同的平面上；平台要严格水平并保证在桁架的拼装过程中的几何不变性。平台制作完毕，复核各节点坐标，确认在许可范围之内后方可进行高空散装。为保证钢桁架安装的精确度，拼装工装的尺寸应及时测量及时复核及时测量。
3、高空散装定位
在工装上把各构件按其编号放在相应位置上，使构件各节点的标志线与平台上相应控制点严密吻合；拼装时相邻拼装构件的杆件能准确对位，严禁强迫定位。钢管对接采取内加衬管坡口对接，先点焊拼接杆件定位，而后测量各节点坐标，确保各节点位置偏差在许可范围之内，拼装质量符合规范要求，而后焊接。本施工段构件施工完毕后，在进行下面构件安装前要再次对各节点坐标和整体尺寸进行测量，确保符合质量要求；否则应进行调整、矫正。对焊缝作无损探伤，确保焊缝质量等级符合设计要求。探伤完毕，对运输中有锈蚀部分进行除锈，除锈等级St2.5, 而后涂刷底漆（水性无机富锌漆）、环氧云铁中间漆、聚胺脂面漆，质量要符合规范要求。
四、主桁架安装
1、安装工艺
（1）流程
部分主管地面拼装→吊装、就位→测量、校正→剩余构件高空散装
→焊后校正、探伤检测→ 涂 装
（2）安装方法简述
本工程主桁架的安装采用整体吊装，即将制作好的吊装单元用起重设备吊装至安装位置，测量检查误差在允许范围内时将万向球形支座与混凝土梁上的预埋件焊接。当天安装的桁架必须严格按照流程当天全部完成以形成稳定的空间体系，并将空间桁架之间连桁架接，防止因为风力过大或别的意外原因造成单榀失稳。
2、安装次序
（1）安装次序
以4、34轴两榀桁架为起装点分两个安装组以顺时针方向向两边对称扩展安装，最终在34、4轴处合拢。安装流程图见附图。
50吨吊车工况参数见附表：（现场用）
| 回转半径 | 极限起重高度 | 实际最高要求 | 极限吊装荷载 | 实际荷载要求 |
| 7m | 31.9m | 26.8m | 10.2T | 7.08T |
| 8m | 31.75m | 26.8m | 9.2T | 7.08T |
| 8m | 39.3m | 33m | 7.5T | 5.1T |
| 9m | 31.48m | 26.8m | 8.3T | 7.08T |
| 9m | 39.07m | 33m | 6.5T | 5.1T |
| 10m | 31.18m | 26.8m | 7.5T | 7.08 |
| 10m | 38.8m | 33m | 6T | 5.1T |
| 12m | 30.5m | 26.8m | 6.8T | 5.1T |
| 12m | 38.3m | 33m | 5.2T | <3T |
| 16m | 36.8m | 33m | 3.9T | <3T |
| 18m | 35.8m | 33m | 3.3T | <2.5T |
以HJ2为先用50吨吊车将地面拼接的小单元(重量为7.08T，下弦端头15.56米平面小拼单元),现场回转半径小于10米(实际为9.45m)，高度约为26米，吊车最高点可以至31.18米，所以满足吊装设备要求，将其和两端支座固定好，然后将两端头部位拉杆（单件重量为1.84T）用吊车安装焊接固定好。
工作半径 <9.5m 吊装高度为26米
（后端部小拼单元吊装示意图）
高空散装：将桁架脚手架按图纸要求安装完毕后，并在上面铺上槽钢作为操作平台，利用现场的塔吊将高空散装的构件放置就位后，沿着安装完毕的下弦依次安装主管和次管，施工过程中要严格按图纸进行安装和复测较核，确保安装误差在控制范围之内，并及时施焊完毕，下弦在脚手架安装完毕后，再进行上弦杆和腹杆的安装。在吊车（包括利用现场的塔吊）能够起重范围内，上弦主管和部分腹亦采用地面拼装，高空小拼单元吊装，方便施工又降低了施工难度，大大提高了安装功效。
（ 散装段主管与已吊装安装主管对接）
（高空散装下弦主管和次管）
（具体尺寸详见附图）
吊装高度为31米
工作半径为9.45m （后端部上弦加腹杆小拼吊装示意图）
上弦主管配上四跟腹杆重量为5.1T，工作回转半径为小于12米，此时状态吊车吊装极限重量为6.2T,吊车最大吊装高度为38米，根据以上数值可以看出50吨吊车满足上弦小拼单元的吊装要求。
本项目高空散装的构件重量都在1.5吨左右，总包方的塔吊的极限起吊重量2.3吨，完全可以满足起吊的要求。并且钢结构利用塔吊的地点绝大部分均在塔吊作业半径之内，超出塔吊的作业半径范围的部分将利用我方的汽车吊来解决吊装问题（超出部分已经接近体育馆的外径，利用50T汽车吊即可满足现场吊装要求）
（脚手架上散装构件拼装示意图）
（ 散装段上弦主管与已吊装安装上弦主管对接）
（具体尺寸详见附图）
高空散装采用专用扒杆吊装单一构件，利用现场塔吊定位后将腹杆和上弦主管先点焊，然后再进行校正和复测，然后依次将其按要求焊接。依次类推安装剩余构件。（注：现场的2个施工班组将利用就近的2个不同的塔吊来吊装现场高空散装的构件）
第二榀桁架安装按上面施工方案安装完毕，然后紧接着安装两榀桁架之间的联系杆。
按上述方案依次安装剩余构件。
现场的2个施工组在施工顺序上将会一定的时间差，将吊装的时间错开，以保证施工进度得到有效保证，也提高了施工的效益。
（注）：本工程无双机抬吊。
（2）每榀桁架拼装次序
为减少桁架整体安装误差，钢桁架的拼装从中间向两侧进行。
3、吊装过程：
（1）对选定的吊点进行验算，必要时采取措施进行加强。
（2）设立吊装警戒区，并设明显的警告标志，现场利用塔吊作业时要与总包方协调好，务必时现场作业的指挥有效到位，不出现意外情况。
（3）在适当位置设调姿绳，用以调整吊装和就位过程中钢桁架的姿态。
（4）检查起重设备确保其无故障，检查钢丝绳有无破损及吊点绑扎的牢固性。各吊点应安排专人看护，起重工和指挥应持证上岗，拼装支架上相关人员就位并系好安全带。
（5）吊装开始时先慢慢收紧钢丝绳，观察各吊点起升的情况以及吊装单元整体稳定性。若钢桁架晃动幅度大，应立即停止收绳，待其稳定后再起升。
（6）钢桁架吊装单元整体离地约一米后，停止提升；仔细观察钢桁架和起重设备有无异常，钢桁架变形是否在许可范围。确定无异常情况后，相关人员撤离吊装区域后继续起吊。
（7）起升过程中，要仔细观察钢桁架和起重设备的状况，发现异常及时处理。
（8）钢桁架吊装单元整体高度超过落点位置时，停止起升慢慢水平移位至安装位置正上方后缓慢下落，使各支座节点标记与混凝土梁上相应控制点接近并仔细调整桁架位置使两者严密吻合。
（9）准确定位后，临时固定吊装单元，用全站仪测量桁架上各点的坐标，并与安装图上的理论值进行比较，确保各点位置偏差在许可范围之内；否则调整桁架直至符合要求。调整后将吊装单元可靠固定，使之在吊装其他单元时不会发生移动。
（10）第一榀吊装单元就位、固定完毕，开始安装后续单元，吊装过程的控制同第一榀。
每次安装新的吊装单元之前都应对已安装部分进行测量、调整确保节点位置偏差在许可范围之内。
（11）按上述过程把各吊装单元逐一安装到位。整榀桁架安装完毕，进行如下工作：
a、测量各节点坐标和桁架整体安装质量，确保符合质量要求。
b、对安装过程中破坏的漆膜补刷底漆（水性无机富锌漆），已经生锈的要进行手工除锈，除锈等级Sat2.5,而后无机富锌底漆（水性无机富锌漆）二道，氟碳防锈中间漆二道，防火涂料，SF面漆二道。质量要符合钢结构设计和施工要求。
（12）意外情况的处理
安装过程中如受热带风暴影响，采取如下处理预案：
- 立即停止吊装，并将所有工具撤至室内或固定好。
- 已安装的桁架需可靠加固，相邻主桁架安装结束后，将相邻主桁架间的联系桁架、联系杆件也安装到位，提高桁架的整体性，增强抵抗风荷载的能力。
- 风暴过去，重新对安装好的桁架进行测量、调整。
安装过程中如遇雷电天气，采取如下处理预案：
- 由于钢结构安装全部是高空作业，在施工前必须安装避雷设施。
- 立即停止吊装，除了以上的措施外，所有的施工人员必须转移到安全地带。
五、联系桁架拼装、安装
联系桁架为正放三角形立体桁架，由于跨度小，重量较轻，每榀桁架作为整体进行安装。
（一）安装流程
制作拼装平台→小拼单元就位→小拼单元连接杆件间点焊→测量、调整→小拼单元间焊接→ 吊装单元整体测量、调整→吊装、就位→与主桁架点焊→测量调整→与主桁架焊接
（二）安装准备工作
1、绘制节点坐标图
将次桁架所有节点的理论坐标一一标在桁架安装图上以作安装测控之用。
2、节点标志检查
检查出厂时各小拼单元上所做的节点标志有无破坏，若有重新定位并做标记。
3、校核安装位置
对次此桁架在主桁架上的安装位置仔细测量、复核，确保安装位置偏差在许可范围之内，并做明显标记或加装定位短管，其长度不大于4cm。
（三）联系桁架拼装
1、拼装平台制作
为保证次桁架的精确度，拼装应在专门制作的工作平台上进行。
根据施工图在平整的地面上放样并标出次桁架各节点控制坐标，用型钢按控制坐标搭建成拼装平台，型钢之间可采用螺栓连接也可采用点焊连接；平台要严格水平并保证在桁架在拼装过程中的几何不变性；平台大小应能保证整榀次桁架的拼装。平台制作完毕，复核各控制点坐标，确认在许可范围之内后方可拼装次桁架。
2、拼装
在拼装平台上把次桁架各小拼单元按其编号放在相应的位置上，使小拼单元号各节点的标志线于平台上相应控制点严密吻合，拼装时拼装杆件能准确对位，严禁强迫定位。先将拼接杆件之间点焊，而后测量各节点坐标，确保各节点位置偏差在许可范围之内，拼装质量符合本章第一节表四的要求，再进行最后的焊接。吊装单元制作完毕，撤去工装后再次对各节点坐标和整体尺寸进行测量，确保符合质量要求；否则应进行调整、矫正。对焊缝作无损探伤，确保焊缝质量等级符合设计要求。探伤完毕，对运输中有锈蚀的部分进行除锈，除锈等级St2.5, 而后涂刷底漆（水性无机富锌漆）、环氧云铁中间漆、聚胺脂面漆，质量要符合设计和施工规范要求。
（四）联系桁架安装
1、安装工艺
（1）流程
吊装、就位→与主桁架对接→点焊固定→测量、调整→焊接→焊缝探伤→除锈刷漆
（2）安装方法简述
次桁架的安装采用整体吊装工艺；利用主桁架拼装支架与主桁架进行对接。
2、安装次序
（1）整体安装次序
随着主桁架的安装进行；即相邻主桁架安装后，其间的联系杆件及联系桁架相应安装，以便形成稳定的空间结构体系。
（2）每跨安装次序、
为减小安装误差，每跨桁架的拼装按照从中间向两边的顺序进行。
3、联系桁架的吊装
联系桁架吊装工艺同主桁架。
联系桁架在安装位置上方约1m时，停止提升并缓慢下降，同时用调姿绳使之缓慢靠近安装位置，并使对接杆套入定位衬管；主、联系桁架的间隙要符合焊接工艺要求；随后调整联系桁架姿态使其垂直度在许可范围之内，点焊使主、联系桁架连接牢固。
作如下工作：
a、测量主次桁架各节点坐标，确保其位置准确性，钢桁架安装质量要求见第一节表四。
b、按焊接工艺要求把主次桁架焊死。
c、对现场焊缝进行无损探伤，确保焊缝质量、等级达到设计要求，并做相应记录。无损探伤过程详本章第二节。
d、探伤合格的焊缝进行手工除锈，除锈等级St2.5,而后涂刷水性无机富锌漆、氟碳防锈中间漆、SF防火超薄涂料、SF面漆，质量要符合设计规范要求。
重复上述过程安装后续联系桁架。
（五）联系钢管杆件安装
相邻主桁架安装后即可在主桁架间安装。
六、马道的安装
根据本工程马道的结构形式均为在下弦之上，马道与杆件连接均为焊接，因此可利用安装主桁架及联系桁架用的拼装支架作为人员的操作平台，在地面上根据跨间距焊接为吊装单元，作为一个小单体进行吊装，就位后确定好位置后直接与上、下弦杆件焊接。
七、出入口桁架的安装
主桁架的重量较轻，施工采用整榀吊装。
八、焊接用电
-
- 整个钢结构安装过程，根据现场所示主要用电设备，计算总负荷：
P=1.05(K1∑p1+K2∑P2+K3∑P3)
K1P1=0.5x37x40=740KW
K2P2=1.0x1.5x30=45KW(电动工具)
K3P3=1.0x4x10=40KW（照明）
P=1.05x(740+45+40)=866KW〈 880KW
50型号焊机功率为37KW/H，现场施焊焊机为40台。
用电量为880千瓦/小时 x 8小时 x 30天 x 5个月=211200千瓦时。
第五章 现场管理
第一节 安全管理
一、安全组织体系机构
1、安全保证体系机构图：
业主安全部门
项目经理
公司安全部
安全领导小组
安全检查组
专职安全员
施工班组兼职安全员
施工工长、班组长
2、安全工作方针及目标
安全第一，预防为主，全员动手，综合治理。
安全目标：实现施工零事故
二、安全管理一般规定
1、施工中必须遵守高处作业安全技术的管理规定和中华人民共和国行业标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-90及国标GB6067-85《起重机械安全规程》等中的有关规定。所有脚手架和搭设支架必须验收后才能使用。
2、凡参加本工程施工的工人（包括学徒工、实习生、民工），要熟知本工种的安全技术操作规程，在操作中，应坚持工作岗位，严禁酒后操作。
3、对每一个职工必须经过三级安全教育，对特殊工种如电工、电气焊、吊车司机、大型动力设备的操作工必须持有安全操作合格证。
4、开工前要认真组织施工人员熟悉施工图纸、技术资料和有关验收规范及施工组织设计，每道工序都要有安全技术交底，交底人员及施工班组负责人要签字见证。
5、坚持安全周活动，每天施工安全技术责任工程师根据当天施工特点交待安全注意事项，集体操作的工作，操作个人应分工明确，操作中应有专人统一指挥，协调配合。
6、所有机具设备必须安全可靠，并设专人负责，定期检修。雨季、露天所存放的卷扬机、电焊机、吊车等，要上有盖，不漏雨，下有垫不水淹，操作者使用前检查电的接地情况，电修检查员定期检查绝缘情况。
7、现场内的电气线路（临时线路）和电气设备，装拆和接线等工作，应由电工负责，他人不得乱动。使用电动工具必须装设漏电保护器。室外的电动机具的外壳接地必须良好，并采取防雨、防潮措施，使用时必须站在绝缘板上，生活区设置足够数量的防火设施。
8、操作人员佩戴安全带、安全帽，下设安全网。
9、从事高空作业，要定期体检，经医生诊断，凡患有高血压、心脏病、贫血病、癫痫病以及其他不适合高空作业的，不得从事高空作业。高空作业者，衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。
10、遇有恶劣气候（如风力六级以上，风速10.8m/s，温度39度以上）影响操作安全时，禁止进行露天高空作业，吊车禁止行驶。
11、高空作业时，临时搭设的脚用架，梯子一定要牢固，且有防滑措施，禁止二人同时在梯子上作业，打闹嘻笑，梯子马道应设有监护围栏。
12、高空作业时所用工具应随手放入工具袋内，作业中走道、通道和登高用具，应随时清扫干净，拆卸下的物料和废料均应及时清理运走，不得任意乱置或向下丢弃。传递物禁止抛掷。
13、没有安全防护措施，禁止在桁架上的上下弦、支撑、桁架上等未固定的构件上行走或作业，高空作业与地面联系，应设通讯装置，并设专人负责。
14、吊装时，还要注意吊点的合理，平衡，经常检查索具、夹扣等，各固定绳索一定要拴牢固，可靠。
15、钢丝绳在卷扬上，应按顺序排列，并符合GB1102-74《圆股钢丝绳》标准，使用时电修安全员应防止打结或扭曲，经常驻进行检修，包括对端部的固定和连接，平衡滑栓处的检查。
16、电气焊注意勤换手套，防止汗多触电，同时注意温度变化，保证焊接质量。
17、若遇有暴雨、台风前后，高空作业安全员要检查工地临时设施，如脚手架、机电设备及临时线路，发现倾斜、变形下沉、漏雨、漏电等现象，应及时修补加固，有严重危险的立即排除。
18、施工时与现场施工的无关闲杂人员，不得进入现场。
19、吊运构件时，用专用的保险吊钩，钢管严禁单点起吊，吊物下面严禁站人。
20、严格安全责任制，保证达零事故目标。
三、各种情况下安全作业要求
１、高处作业一般要求
本工程主要作业方式为高空作业，高空作业注意事项：
（1）高处作业的安全技术措施及其所需料具，必须列入工程的施工组织设计。
（2）施工负责人应对工程的高处作业安全技术负责，并建立相应的责任制。
施工前，逐级进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品，未经落实时不得进行施工。
（3）高处作业中的设施、设备，必须在施工前进行检查，确认其完好，方能投入使用。
（4）攀登和悬空作业人员，必须经过专业技术培训及专业考试合格，持证上岗，并必须定期进行体格检查。
（5）施工中对高处作业的安全技术设施，发现有缺陷和隐患时，必须及时解决；危及人身安全时，必须停止作业。
（6）施工作业中所有坠落可能的物件，应一律先进行撤除或加以固定。
高处作业中所用的物料，均应堆放平稳，不妨碍通行和装卸。随手用工具应放在工具袋内。作业中的走道内余料应及时清理干净，不得任意乱掷或向下丢弃。传递物件禁止抛掷。
（7）雨天进行高处作业时，必须采取可靠的防滑措施。有水部分要及时清除。
对进行高处作业遇有６级以上强风等恶劣气候，不得进行露天攀登与悬空高处作业。台风暴雨后，应对高处作业安全设施逐一加以检查，发现问题，立即修理完善。
（8）钢桁架吊装前，应进行安全防护设施的逐项检查和验收，验收合格后，方可进行高处作业和吊装。
２、临边作业
（1）基坑周边，尚未安装栏杆或料台与挑平台周边，无外脚手架的梁上工作人员行走，柱顶工作平台，钢桁架高空拼装支架周边等处，都必须设置防护栏杆及警戒绳。
（2）脚手架等与建筑物通道的两侧边，必须设防护栏杆，地面通道上部应装设安全防护棚。
（3）防护栏杆具体做法及技术要求，应符合《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91)有关规定。
３、洞口作业
进行洞口作业以及在因工程和工序需要而产生的，使人与物有坠落危险或危及人身安全的其他洞口进行高处作业时，必须设置防设施。
（1）板与墙的洞口，必须设置牢固的盖板、防护栏杆，安全网或其他防坠落的防护设施。
（2）井口必须设防护栏杆或固定栅门。
（3）施工现场通道附近的多类洞口与坑槽等处，除应设置防护与安全标志外，夜间还应设红灯示警。
（4）梁间安装支撑应加设安全保护措施。
（5）洞口防护设施具体做法及技术要求，应符合《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91)有关规定。
４、登高作业
（1） 现场登高应借助建筑结构或脚手架上的登高设施，也可采用载人的垂直运输设备，进行攀登作业时，也应使用梯子或采用其他攀登设施。
（2）主次钢桁架对接、屋面材料等构件吊装所需的直爬梯及其他登高用的拉攀件，应在构件施工图或说明内做出规定，攀登的用具在结构构造上，必须牢固可靠。
（3）梯脚底部应垫实，不得垫高使用，梯子上端应有固定措施。
（4）登高安装时，应视操作面高度，在两端设置挂梯或搭设钢管脚手架。高空操作面的行走通道，其一侧的临时护栏可采用钢索，当改为扶手绳时，绳的自由下垂度不应大于Ｌ／２０，并应控制在１００mm以内。
（5）在钢桁架上下弦登高操作时，在三角形主桁架的屋脊处，设置攀登梯架。
５、悬空作业
悬空作业处应有牢固的立足处，并必须视具体情况，配置防护栏网、栏杆或其他安全设施。
（1）悬空作业所用的索具、脚手架、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过技术鉴定或验证方可作用。
（2）主钢桁架的吊装单元及次钢桁架在地面组装；主钢桁架的吊装单元高空对接时，要搭设临时固定、电焊、调整工序所需的高空安全设施。高空安全设施拆卸时防护措施，亦应一并考虑和落实。
（3）悬空作业人员，必须戴好五点保护的安全带，每次佩戴安全带之前安全员都必需仔细检查安全带的完好性；严禁使用破损、不合格的安全带。
６、交叉作业
本工程由于是屋盖工程，不可避免地要与其它专业工种同时施工、交叉作业，因此在安全管理方面要考虑具体应对措施。
（1）钢桁架安装过程各工程进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作，下层作业的位置，必须处于依上层高度确定的可能坠落范围半径之外，不符合以上条件时，应设置安全防护层。
（2）楼层边口、通道口、脚手架边缘等处，严禁堆入任何拆下构件；
（3）钢桁架施工，凡人员进出的通道口均应搭设安全防护棚。高层超出２４m的层次上的交叉作业，应设双层防护；
（4）由于上方施工可能坠落物件或处于起重机起重臂回转范围之内的通道，在其受影响的范围内，必须搭设顶部能防止穿透的双层防护廊。
７、防止起重机倾翻措施
（1）起重机的行驶道路，必须坚实可靠。起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许起重机两个履带一高一低。
（2）严禁超载吊装，超载有两种危害：一是断绳重物下坠；二是“倒塔”。
（3）禁止斜吊，斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故；斜吊会使物体在离开地面后发生快速摆动，可能会砸伤人或碰坏其他物体。
（4）要尽量避免满负荷行驶，构件摆动越大，超负荷就越多，就可能发生翻车事故；短矩离行驶，只能将构件离地30cm左右，且要慢行，并将构件转至起重机的前方。拉好溜绳，控制构件摆动。
（5）有些起重机的横向与纵向的稳定性相差很大，必须熟悉起重机纵横两个方向的性能，进行吊装工作。
（6）绑扎构件的吊索须经过计算，所有起重机工具，应定期进行检查，对损坏者作出鉴定，绑扎方法应正确牢靠，以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。
（7）遇有大风或风警报，应立即停止其中作业。
（8）每次起吊前都要作如下检查：
a、仔细检查起重机械，以防止机件失修造成的事故。
b、起重机操作工和指挥要沟通是否顺畅，以防止误操作而发生事故。
c、要检查起重量限位器、高度限位器、幅度指示器、行程开关等安全装置的有效性，防止出现安全装置失灵的事故。
（9）同时使用多台起重设备时，要确保相邻起重设备之间的最小架设距离，保证在最不利位置时，任一台的臂架都不会与另一台的搭身、塔顶相撞，并至少有２m的安全距离；处于高位的起重设备，吊钩升至最高点时，钩底与低位起重设备之间在任何情况下，其垂直方向的间隙不得小于２m，两臂架相临近时，要相互避让，水平距离至少保持5m。
８、防高空坠落措施
（1）为防止高处坠落，操作人员在进行高处作业时，必须正确使用安全带。安全带一般高挂低用，即将安全带绳端挂在高的地方，而人在较低处操作。
（2）在高处安装构件时，要经常使用撬杠校正构件的位置，这样必须防止因撬杠滑脱而引起的高空附落。
（3）雨天构件上常因潮湿或积水而容易使操作人员滑倒，清除后再安装，高空作业人员必须穿防滑鞋方可操作。
（4）高空操作人员在脚手板上操作时，应该思想集中，防止踏上探头板而从高空坠落。
（5）进入现场的所人员必须戴安全帽。
（6）高空操作人员使用的工具及安装用的零部件，应放入随身佩带的工具袋内，不可随便向下丢掷。
（7）在高空用气割或电焊切割时，应采取措施防止割下的金属或火花落下伤人。
（8）地面操作人员，尽量避免在高空作业的正下方停留或通过，也不得在起重机的吊构件下停留或通过。
（9）构件安装后，必须检查连接质量，无误后，才能摘钩或拆除临时固定工具，以防构件掉下伤人。
（10）设置吊装警戒区，禁止与吊装作业无关的人入内。
９、安全用电措施
（1）电焊机的手把线质量应该是很好的，如果有破皮情况，必须及时用胶布严密包扎。电焊机的外壳应该接地。
（2）使用塔式起重机或长吊杆的其他类型起重时，应有避雷防触电设施。轨道式起重机当轨道较长时，每隔２０m应加装一组接地装置。
（3）各种起重设备严禁在架空输电线路下面工作，在通过架空输电线路时，应将起重臂落下，并确保与架空输电线的垂直距离符合下表规定。
| 输电线电压（ＫＶ） | 与架空线的垂直距离（m） | 与水平安全距离（m） | 备注 |
| 1 | 1.3 | 1.5 | |
| 1～20 | 1.5 | 2.0 | |
| 35～110 | 2.5 | 4 | |
| 154 | 2.5 | 5 | |
| 220 | 2.5 | 6 |
（4）电气设备使用条件要在铭牌许可范围之内。
（5）使用手操式电动工具应戴绝缘手套或站在绝缘台上。
（6）拆装点其设备是，严禁带电作业。
10、氧气、乙炔安全使用规定
（1）氧气、乙炔放置安全距离应大于１０m。
（2）氧气、乙炔严禁在太阳光爆晒，更不可接近火源，与火源距离不小于１０m。
（3）严禁用油手接触氧气瓶，还要防止起重机或其他机械落到氧气瓶上。
第二节 质量保证措施
一、工厂加工的质量保证措施
钢桁架材料采购、下料以及在工厂加工小拼单元及除锈、涂装的质量保证措施见第二、三章。
为保证钢桁架的整体精度，在工厂必须对所有桁架整体进行预拼装：在平整的水泥地面上利用坐标变换将钢桁架各结点的坐标一一映射在水平面上；根据坐标设计制作预拼装平台，空间桁架尚应将上下弦坐标映射在不同的水平面上，并绘制坐标变换图。在拼装平台上把各小拼单元按编号在相应位置上进行预拼装。拼装完毕，观察、测量桁架整体形状、尺寸、各节点坐标变形、节点位移是否在许可范围之内；对拼装中出现的偏差查明原因并进行纠正，直至预拼出的桁架满足质量要求。最后将预拼装的桁架及拼装支架拆开，打包、运输。
为减少运输过程中桁架的变形，必须认真包装各小拼单元，对易变形的部位包装时就予以加强；平面桁架的小拼单元应在每隔1.5m就用木板做成架子进行加固。
二、现场质量保证措施
该工程质量标准为优良，为实现这一目标，必须针对工程自己质量控制的难点、重点进行认真分析并制订相应预案。
（一）概述
该工程屋盖主体为钢管桁架结构，结构复杂、材料种类多，易出现质量问题。因此必须加强质量管理制度的建设、施工前的准备、施工中的控制以及细节、重点部位的质量保证预案；在施工中加强检验和控制，做到防患于未然，确保质量目标的实现。
配备高素质的质检员、施工技术人员及施工班组长，加强质量管理教育，严格按ISO9001标准的要求进行质量控制，牢固树立“百年大计、质量第一”的思想，进行严格的过程控制，保证每部、每员都按程序进行。
工地现场材料的采购，必须严格按照工程合同、技术文件的要求进行，并通过采购程序的执行保证原材料的质量。
若需在现场加工构件，必须严格按生产程序、制造工艺、过程检验、成品检验的要求进行过程控制以保证成品的质量。
在施工上，严格按照相关规范施工，加强过程检验，保证工程质量。
（二）钢桁架安装的质量保证措施
1、材料和量具
（1） 钢桁架安装过程中所用的量具、仪器必须进行校验，各工序使用量具应量值统一，并应符合国家计量标准。
（2） 钢桁架现场拼装、安装所用的结构用辅材必须符合国家现行标准和设计要求，并应有质量证明书，材料替代时必须征得设计人员书面认可。
（3） 钢桁架构件表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于钢材厚度负允许偏差值的1/2，锈蚀等级应符合GB8923规定的C级及C级以上要求，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
（4） 对运至现场的各小拼单元拆包检查，看有无损毁、变形；对变形大的小拼单元进行矫正，必要时制作工装进行处理。
（5） 将运至现场的预拼装支架重新在平整的地面上组装作为桁架吊装单元拼装的平台，按工厂绘制的坐标图将各控制点准确定位。
2、管材对接、放样、号料和切割
（1）、管材现场对接时应打坡口，焊缝等级不得低于二级；现场焊接坡口宜用半自动气割机割制，割痕应打磨平整，其形式如下图所示。
对口错边 Δ≤1.0 4<t≤8 钝边偏差
Δ≤2.0 t≤20 p≤3mm ±1.0
Δ≤t/10且≤3.0 20<t≤40 p>3mm ±2.0
Δ≤t/10且≤4.0 t>40
坡口角度偏差 Δα≤±50 ，对接间隙符合设计要求±1.0
应保证接头焊透，焊后应打磨飞溅、渣瘤，接缝应平整，焊工钢号标识方法见《产品标识作业指导书》，应正确清晰。为保证成品构件外观质量，同一构件上对接缝数量不得超过5道，且同一零件上不得多于2道
（2）现场放样
现场如需放样，应预留气割、一次焊接、二次焊接以及校形时的收缩余量并考虑切割打磨等边缘加工余量，具体要求见下表：
边缘加工的允许偏差
| 项目 | 允许偏差 |
| 零件宽度、长度 | ±1.0 |
| 加工直线度 | l/3000，且不应大于2.0 |
| 相邻两边夹角 | ±6 |
| 加工面垂直度 | 0.025t，且不应大于0.5 |
| 加工面表面粗糙度 | Ra50 |
（3）气割前应将钢管切割区域表面50mm范围内的铁锈、污物等清除干净，清理割嘴积瘤，调整气量，火焰和气割速度。割后应清除熔渣和飞油物，标识后按工序作业流程顺序要求周转至下道工序。
（4）点焊应对称均匀，焊材选用应与焊件材质相匹配，点焊焊缝长度宜取焊脚尺寸的7倍左右（不宜小于25mm），焊缝焊脚尺寸不宜超过设计焊缝焊脚尺寸的2/3，且不应大于8mm，间距在300mm至350mm，应均匀、牢固、无杂渣、气孔、间隙等缺陷。
3、现场焊缝质量保证
（1） 焊前应根据结构的特点和焊接工艺规定的焊接顺序、焊接方法和技术措施确定具体的焊接参数，保证焊接质量。
（2） 现场焊接采用手工电弧焊，焊接参数的选择见第二章，并符合《钢结构、桁架焊接通用技术规程》的要求及JGJ81-91第3节和第4节的规定。
（3） 选用碱性焊条时，应按说明书规定的温度和时间进行烘焙，烘焙后应放入保温筒内随用随取，焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊要不宜超过4h），否则重新烘干再用，但烘干次数不宜超过2次，并做好烘焙记录。
（4） 施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时，应修整合格后方可施焊，焊后应清除药皮，并在规定位置打上施焊者的工号。
（5）焊缝质量内在和外观质量必须符合GB50205-2001标准或设计要求。
4、吊装单元的拼装和矫正
小拼单元拼装成吊装单元时应确保位置、尺寸、编号正确，节点与拼装平台上的相应控制点严密吻合，拼装允许偏差符合要求。
吊装单元焊接完毕，应测量其变形，构件旁弯、起拱、节点变形等超出许可范围的应制定切实可行的措施进行矫正。
矫正后进行二次焊接时应对上工序焊接缺陷进行修补，焊接完工后应报请检验人员进行无损检测，并根据检测结果进行修复，确保达到设计要求的焊缝等级。
5、现场焊缝涂装
（1）、涂装在焊接质量检验合格后进行，除锈方法和除锈等级符合设计要求， 现场手工除锈级别不低于St3级。
（2） 涂料选用、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，涂料的调配和使用应满足涂料使用说明书规定。
设计注明的不涂装部位不得涂装，安装焊缝处应留30~~50mm暂不涂装。
涂装应均匀一致，无明显起皱、流坠及夹杂物，附着应良好。
6、钢桁架安装的质量保证措施
（1）熟悉和审查图纸，发现问题和解决问题。
（2）技术交底，对施工技术、操作要点、材料质量和安全等提出要求。
（3）安装严格按照施工组织设计中拟定的施工顺序和施工工艺进行施工。
（4）吊装单元的拼装必须在拼装平台上进行，拼装完后首先要进行检验，检验合格后再吊装，拼装质量要求具体见第三章第二节。
（5）复核预埋件的标高、位置，必要时进行调整。
（6）吊装单元定位要准确，连接要牢固、可靠，吊装时无损坏，焊接质量符合设计要求，所有特种作业人员都应持证上岗。
（7）钢桁架吊装时选择的吊点必须进行理论验算，必要时可采取措施进行加固。
（8）钢桁架拼装支架控制点坐标一定要准确，每次吊装前都必须对支架控制点坐标进行测量、调整；每榀钢桁架就位后，先测量个节点坐标，确认符合质量要求后再点焊临时固定；而后再次测量各点坐标，符合要求时再焊接。每次吊装后续桁架前，都要对已安装部分进行测量、调整。
每榀主桁架安装完毕都要进行测量、调整，符合质量要求后再吊装次桁架。
具体质量要求见第三章第二节。
（9）认真执行自检、互检、交接检验的逐级检验制度，技术资料应及时整理、归档。
（三）现场涂装工程的质量保证措施
该工程的现场涂装包括补刷防锈底漆（水性无机富锌漆）、刷环氧云铁中间漆、聚胺脂面漆等工作内容。
现场涂装工序较多、工程量较大，为了保证质量，必须严加管理，在人员、材料、机具、工序安排上保证科学合理。
1、针对涂装工程要单独设置工作负责人、技术、检验人员，严格按照施工规范进行。
2、现场除锈等级为St3级。当施工环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3度时，禁止施工，除锈后应在16小时内涂完底漆（水性无机富锌漆）。
涂装物件表面必须干燥，无灰尘、油脂，污垢、锈斑、渣瘤等污物。
3、稀释剂混合量要适宜，不得过多或过少。
4、漆液粘度要适中，以免出现分粉化现象。
5、油漆涂刷按工艺执行，不得涂刷太薄或太厚，以免产生龟裂或返锈现象。
6、涂装环境要保持清洁、干燥。钢构件上的灰尘，油污清理干净才可涂刷。
7、雨后施工，必须在物件干燥后进行，涂装后4小时内严防再淋。
8、钢构件防腐涂层的要求及检验方法
涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150um，室内应为125um，其允许偏差为-25um。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um。
检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。
检验方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。
构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
第三节 工期安排及保证措施
一、工期保证的技术措施
1、为减少现场焊接工作量，在运输条件许可的情况下，小拼单元包括的结点数应尽可能多；划分小拼单元时，尽可能保证小拼单元拼装时只拼装弦杆，减少腹杆的对接。
2、工地现场拼装吊装单元时，在起重条件许可和理论验算允许的情况下，应尽量减少吊装单元的数量。
3、按原图设计，小榀单元桁架腹杆在现场通过法兰分段对接；但由于本工程远处海外，运输周期特别长，腹杆本身截面小、刚度差，运输中难以保证不变形，这样腹杆现场对接时很可能由于变形而产生较大错位现象，导致对接不上，势必因返工而拖延工期；为此设计加工图时，小拼单元之间的连接腹杆不采取分段对接，而采取在现场将整根腹杆焊接到相关联的小拼单元的工艺。
二、工期保证的管理措施
为了工程能保质保量按时顺利完成，我公司制订了切实可行的工期保证措施。本工程制约工期的关键环节在于钢桁架的现场拼装和吊装，因此从制造、发货到施工的各环节，都要将资源向这道工序倾斜。在充分保证制作加工、包装、运输环节确保进度外，在安装现场还将采取以下措施：
1、采用施工进度计划与周、日计划相结合的方法进行施工进度和管理，并配套制订措施、计划，设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。
2、合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期目标的实现。根据现场条件可将使两榀主桁架各吊装单元的拼装、吊装尽可能同时或流水进行。次桁架的吊装在现场条件具备的情况下可同时或流水进行。
3、成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。
4、准备好预备零部件，带足备件、施工机械和工具，以保证现场的问题在现场解决，不因材料或组织的脱节而影响工期。
5、运输计划应至少提前十天到达现场，以避免运输问题影响材料脱节。
6、所有构件编号由检验员专门核对，确保安装一次成功。
7、严格完成当日施工计划工作量，不完成不收工，必要时可适当加班加点或加夜班完成，管理人员应及时分析工作中存在的问题并采取对策。
8、准备好照明灯具和线缆，以确保在加夜班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。
9、在预制和安装工序配备的施工人员素质要高且经验丰富，人员数量要充足。
10、各工序根据现场他可适当安条件尽可能安排流水作业，具体见附表流水作业横道图及进度表。
11、精心组织、精心施工，加强过程控制，严格按照质量保证体系控制钢桁架的安装过程，每道工序按公司制定的的《钢结构安装过程控制程序》文件组织施工和进行质量控制，广泛应用TQC方法、开展质量管理小组活动确保工艺标准的贯彻实施，最大限度减少因返工造成施工工期拖延的现象。
12、本工程工序多、与其它专业施工交叉作业频烦，因此要根据工程施工进度表及网络图，对进度情况要落实到工日，没有按预定期限完成的工作要及时进行调整，或增加人力、物力或加班，把耽误的工期及时赶上，以保证总工期的实现。
13、若工程出现工期严重落后情况时，必须进行及时调整，通过机械、人工、材料、资金上的调度，把工期损失降低到最低限度。
三、流水作业组织及工程进度表
附表为流水组织及工程进度表。
第四节 文明施工措施
一、施工管理及施工标牌
1、施工管理人员及各工种作业人员一律配发工作卡，进入施工场地均应配戴，否则不得入内。
2、在大门外显眼位置悬挂项目部名称牌扁。
3、在大门口内侧设立橱窗，内挂“五牌一图”，同时设置宣传栏，读报栏，黑板报，并加装照明灯具，橱窗由项目部办室专门负责管理。
4、定期对施工人员进行外事纪律的教育。
5、工地现场若具备条件应实行封闭管理。
6、由于施工现场地处海外，应制定施工人员外出管理制度以加强管理。
二、材料堆放
现场材料布置由远及近依次设置板及板材配件、钢桁架件，各区设置明显标志牌，各种材料及半成品编号清晰明显，以防现场混乱，影响施工。
为防止材料、成品或半成品锈蚀，材料应堆放在仓库中；若现场没有仓库，则应搭设临时仓库，临时仓库地面应高出周围地坪；仓库应设专人看管，并建立相应的管理制度。
各种结构件及屋面材料堆放方式应尽可能接近安装后的支撑状况，以防止塑性变形。
三、保卫管理
生活、办公用房，2间作为办公用，其余为生活用房，每间住宿6人，食堂、卫生浴室、厕所等设施由专人定期打扫。
工地现场应设专门保安人员负责工地现场的保卫工作。
四、施工现场消防措施及规定
（1）施工现场的消防工作，应遵照国家有关法律、法规以及当地的防火规章规定开展消防安全工作。
（2）施工现场要有明显的防火宣传标志。成立工地消防领导管理小组，由项目经理负责，组员包括项目副经理，安全员，施工员，保卫人员，专职消防员。施工现场的消防队员，要定期组织教育培训，并将培训资料存入内业档案中。
（3）施工现场必须设置临时消防车道。其宽度不得小于3.5米，并保证临时消防车道的畅通，禁止在临时消防车道上堆物、堆料或挤占临时消防车道。
（4）施工现场必须配备消防器材，做到布局合理。要害部位应配备不少于4具的灭火器，要有明显的防火标志，并经常检查、维护、保养，保证灭火器材灵敏有效。
（5）施工现场消火栓应布局合理。消防干管直径不小于100毫米。消火栓处昼夜要设有明显标志，配备足够的水龙带，周围3米内不准存放物品。地下消火栓必须符合防火规范。
（6）高度超过24米的建筑工程，应安装临时消防竖管。管径不得小于75毫米，每层设消火栓口，配备足够的水龙带。消防供水要保证足够的水源和水压，严禁消防竖管做为施工用水管线。消防泵房应使用非燃材料建造，位置设置合理，便于操作，并设专人管理，保证消防供水。消防泵的专用配电线路，应引自施工现场总断路器的上端，要保证连续不间断供电。
（7）电焊工、气焊工从事电气设备安装和电、气焊切割作业，要有操作证和用火证。用火前，要对易燃、可燃物清除，采取隔离等措施，配备看火人员和灭火器具，作业后必须确认无火源隐患后方可离去。用火证当日有效。用火地点变换，要重新办理用火证手续。
（8）氧气瓶、乙炔瓶工作间距不小于5米，两瓶与明火作业距离不小于10米。建筑工程内禁止氧气瓶、乙炔瓶存放，禁止使用液化石油气“钢瓶”。
（9）施工现场使用的电气设备必须符合防火要求。临时用电必须安装过载保护装置，电闸箱内不准使用易燃、可燃材料。严禁超负荷使用电气设备。施工现场存放易燃、可燃材料的库房、木工加工场所、油漆配料房及防水作业场所不得使用明露高热强光源灯具。
（10）易燃易爆物品，必须有严格的防火措施，指定防火负责人，配备灭火器材，确保施工安全。
（11）施工材料的存放、使用应符合防火要求。库房应采用非燃材料支搭，易燃易爆物品应专库储存，分类单独存放，保持通风，用电符合防火规定。不准在工程内、库房内调配油漆、烯料。
（12）工程内不准作为仓库使用，不准存放易燃、可燃材料，因施工需要进入工程内的可燃材料，要根据工程计划限量进入并采取可靠的防火措施。废弃材料应及时清除。
（13）施工现场使用的安全网、密目式安全网、密目式防尘网、保温材料，必须符合消防安全规定，不得使用易燃、可燃材料。使用时施工企业保卫部门必须严格审核，凡是不符合规定的材料，不得进入施工现场使用。
（14）施工现场严禁吸烟。不得在建设工程内设置宿舍。
（15）施工现场和生活区，未经保卫部门批准不得使用电热器具。严禁工程中明火保温施工及宿舍内明火取暖。
（16）从事油漆粉刷或防水等危险作业时，要有具体的防火要求，必要时派专人看护。
（17）生活区的设置必须符合消防管理规定。严禁使用可燃材料搭设，宿舍内不得卧床吸烟，房间内住20人以上必须设置不少于2处的安全门；居住100人以上，要有消防安全通道及人员疏散预案。
（18）生活区的用电要符合防火规定。用火要经保卫部门审批，食堂使用的燃料必须符合使用规定，用火点和燃料不能在同一房间内，使用时要有专人管理，停火时要将总开关关闭，经常检查有无泄漏。
（19）施工现场必须建立健全防内业资料：包括保消防设施平面图；消防制度，方案，预案；消防组织机构、负责人、义务消防队；消防设施、器材等维修验收记录；电气焊人员持证上岗记录及复印件；施工现场消防检查记录。
（20）密目式安全网、围网、保温材料、电气产品检验验收及质量体系认证证书等资料。
（21）本标准未包括的内容，应严格执行其他有关法规和规定。
五、后勤管理
本工程地处海外，工期长、施工难度大，为保证施工人员的战斗力，提高他们的工作积极性，应成立管理班子加强后勤管理。管理班子为非常设机构，由项目经理牵头，施工志愿人员组成。
主要职责代表施工人员对伙食、疾病的预防、娱乐设施、运动设施进行管理并定期组织文艺活动。
我公司为了解决施工人员的饮食问题，将自带国内的厨师，在宿舍区设一个大食堂，来解决施工人员的饮食问题。保证清洁、卫生、健康的饮食将是饮食问题首先要保证的方面。
由于施工现场当地位于传染类疾病高发区域，所以为了保证工程的顺利进行，疾病的预防和治疗工作将成为一个非常重要的问题，我方将采取以下措施来预防疾病的传染：
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- 卫生宣教，提高对传染疫情的认识。
- 在国外期间严禁接触易感染动物。
- 在工人宿舍及休息区域灭蚊、防蚊，控制、降低蚊媒密度能有效预防感染，控制疫情传播蔓延。
- 对已感染的病人严格隔离治疗。
施工现场应配备下述设施：电视机、音响、卫星天线、简单的健身设备。以满足施工人员正常的精神文化方面需求。
