目 录
韩园子车站主体结构施工方案
1、北京市轨道交通大兴线工程土建施工06合同段招标文件、投标文件；
2、相关设计文件、设计说明及施工图纸；
3、实施性施工组织设计；
4、相关的施工技术规范、验收标准、行业标准及地方标准；
5、我单位施工技术水平、管理水平及机械配备能力；
6、韩园子车站工区总体施工计划安排及目前施工现状。
北京市轨道交通大兴线工程土建施工06合同段主要施工任务为“一站一区间”，即韩园子站和义和庄站～韩园子站区间。
韩园子站位于规划的新源大街西侧，北接永大路，南临永兴路。新源大街、永大路、永兴路均尚未实现规划，站位现状为废弃场址的荒地，地表有大量建筑垃圾及矮株植被分布。车站北有韩园子村，东侧为北京振华油厂。
韩园子站为地下一层，地上三层三跨12m岛式站台车站，设有两条风道，1号风道位于车站西北端，2号风道位于车站西南端。车站计算站台中心里程为DK19+738.000，设计起点里程为DK19+669.35，设计终点里程为DK19+816.400，车站总长度为147.05m，车站主体总宽度21.1m，主要柱网尺寸9.75×7.65m、9.75×5.0m，车站中设置两道变形缝，车站与风亭之间设置变形缝，缝两侧采用双柱,层高由下往上依次为7.88m,5.45m,5.39m,4.31m，站台板顶面相对标高-0.100m。
根据车站的功能、建筑布局、施工方法、地质情况、结构受力特点等方面的要求，车站主体结构采用纵横向承重的全现浇钢筋混凝土框架结构，由地下一层侧墙、纵横梁、各层梁、板、柱等构件组成承重体系。
表3-1主体结构尺寸表
按照先地下、后地上；先结构、后围护；先主体，后装修；先土建，后机电设备专业的总体施工顺序原则进行部署。结构施工遵循“纵向分段，竖向分层，从下至上。” 的顺作法施工原则，车站纵向从南向北分段施作，竖向从车站底板开始自下而上施作，即：底板→-1层墙、柱、楼板 →1层墙、柱、楼板→2层墙、柱、楼板→3层墙、柱、顶板。车站主体结构施工前，应先作好底板以下接地网和垫层砼，侧墙部分桩间砼补平和结构外防水层等工作，每段底板、侧墙及顶板相互平行流水施工，主体结构及二次结构同时进行。在地下一层施工完成后，进行侧墙的防水施工及回填施工。
施工节段的划分主要考虑以下因素：
1）在满足工期要求的前提下，结合现场用地条件，车站主体结构考虑自南向北或自北向南分段施作。
2）主体结构节段的施工缝应避开梁柱节点位置，设于纵梁受力较小部位，即纵梁跨度（纵向柱与柱之间）的1/4～1/3处。
3）砼浇注为流水作业推进方向，避免纵梁悬臂出现2/3～3/4跨长而影响模板倒用。
4）施工节段的划分考虑与出入口、楼梯口、风道位置尽量错开。
在充分考虑了以上因素并结合工期要求，车站主体纵向施工顺序：车站主体结构施工随着分段开挖进行，按施工缝划分要求，沿车站纵向划分为九个（Ⅰ～Ⅸ）结构箱体流水施工节段，因拆迁问题先施工第7～18轴Ⅴ→Ⅵ→Ⅶ→Ⅷ→Ⅸ待拆迁完成后施工Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ→Ⅳ。
主体结构流水段划分和施工顺序详见图3-1。
图3-1主体结构平面流水段划分
图3-2主体结构剖面流水段划分
车站侧墙计划采用φ48×3.5mm碗扣式满堂支架配合6015、3015及1015的组合钢模板配合组织施工，顶板采用φ48×3.5mm碗扣式满堂支架配合大块竹胶板（或木模板）组织施工，使结构砼达到“内实外美”要求。
3.2.1 底板施工
基坑底板长147.05m，为减少砼的收缩缝的产生，每次浇注长度不宜大于16m，并通过科学调整砼的配合比，掺加多功能膨胀型防水剂与粉煤灰达到对砼因水化热产生的温差收缩进行补偿，有效降低砼的水化热，同时辅以有效的浇注和养护方法，从而达到控制砼的温差收缩裂缝的效果。采用商品砼供应，砼泵输送，采用插入式振捣器人工振捣。两段底板间设置施工缝。浇注沿纵向采用“一个坡度、薄层浇注、循序推进、一次到顶”的连续浇注方法。
(1)砼浇注方法
采用商品砼供应，砼泵输送，采用插入式振捣器人工振捣。两段底板间设置施工缝。根据灌注速度要求，每次浇注安排2台砼输送泵进行，输送泵布设于基坑东西两侧，浇注沿纵向采用“一个坡度、薄层浇注、循序推进、一次到顶”的连续浇注方法，见图3-3。
0.70
图3-3主体结构底板砼浇注剖面图
(2)振捣
在每个浇注的前后布置两道振动器，第一道布置在砼卸料点，主要解决上部砼的捣实。第二道布置在砼坡脚处，确保下部砼捣实，砼浇注向前推进，振动器捣固跟上，确保整个砼体的质量，捣固上层时，应插入下层不小于5cm，不大于300mm，保证上下层连接,捣固时采用“快插慢抽”工艺，在捣固过程中，将振动棒上下略为抽动，以使上下捣固均匀。
(3)表面处理
泵送混凝土，其表面水泥浆较厚，在混凝土浇注结束后要认真处理。经4～5h左右，初步按标高用长尺刮平，终凝前进行“提浆、压实、抹光”的工艺，二次收浆抹面以闭合收水裂缝，约12～14h后，覆盖并充分浇水润湿养护。
3.2.2 柱
框架中柱及框架边柱采用C35商品砼，构件尺寸800×800mm，保护层厚度45mm。
(1)砼柱施工工艺流程
施工工艺流程见图3-4。
绑扎柱的钢筋
立柱模加支撑
浇 注 砼
砼 的 养 护
复核柱预留的钢筋
图3-4主体结构砼柱施工流程
(2)模板及支撑
①砼柱子的模板采用6015、3015钢模板，支撑采用“井”字架和定位斜撑；
②柱施工时，对柱脚边不平整处，应用人工凿除松动砼，柱模固定时，应对准下面控制线，上部拉线，进行水平垂直校正。
③对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。（见图3-5及图3-6）
图3-5柱体支模立面示意图
图3-6柱体平面示意图
3.2.3 侧墙
墙模板采用钢模板，穿墙螺栓用止水螺栓，4M以下用Φ16，4M以上用Φ14，水平间距不大于500MM，纵向间距不大于700MM。
墙支模见图3-7：
图3-7墙支模示意图
外墙采用有止水环的穿墙螺栓且加梯形胶木垫（如下图），穿墙螺栓水平间距不大于500mm，竖向离地面300mm、距顶面300mm中间500mm左右均分，模板拼装后先上竖向2根Φ48×3.5mm钢管组成的立杆，后上水平钢管横杠，每道横杠均由2根Φ48×3.5mm钢管组成，水平钢管长度不够时可以搭接，接头长度应超出两个穿墙螺栓固定点，加固用的斜支撑沿墙高度不少于两道。整个支撑系统必须满足刚度要求，保证模板不变形。
外墙支模见下页图3-8：
图3-8地下墙外墙支模示意图
3.2.5墙、板倒角模板及纵梁模板
墙、板倒角模板及底、顶纵梁模板均采用槽钢骨架加竹合板面板做成定型模板，这样可缩短支模时间，提高模板利用率。由于倒角高度不大，利用焊接在墙、板已绑扎钢筋上的拉杆固定模板；底、顶纵梁采用对拉螺杆穿透纵梁，固定模板。（见图3-9）
图3-9底纵梁支模示意图
3.2.6梁、板
（1）梁、板施工流程
施工流程（见图3-10）。
放 轮 廓 线
加侧墙及楼板板支撑
浇 砼
绑扎梁及楼板钢筋
砼 养 护
配模，立模
图3-10 梁、 板施工流程
（2）模板及支撑材料
①楼板上、下两面预埋件的设置、预留孔洞的位置，必须经监理检查验收无误后，方可浇筑楼板混凝土。（见图3-11）
图3-11 楼板（顶板）梁模板支撑示意图
②为保证下部建筑限界、沉降后净空仍能满足要求，楼板底标高应考虑支架、搭板沉降及施工误差。拆模时间应在顶板达到拆模强度后进行，不得过早拆模而发生下垂、开裂等现象。
③浇筑混凝土必须作好标高控制桩，并严格按有关技术规范的要求进行。
3.2.7 楼梯模板
楼梯模板：楼梯模板采用多层板。踏步侧板两端钉在梯段侧板木档上，靠墙的一端钉在反三角木上，踏步板龙骨采用50mm厚方木。制作时在梯段侧板内划出踏步形状与尺寸，并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度定上木档。施工中为了更好地保证楼梯踏步的平整度及各级踏步的高度一致，具体楼梯支模方法（见图3-12）。支设方法如下：
（1）支模顺序：楼梯先支好模，然后绑扎钢筋，再支踏步侧模。
图3-12楼梯支模示意图示意图
（2）支底模时模板接缝要求，缝宽不大于1mm，接缝处用胶带纸贴缝，模板平整度满足设计和规范要求。
（3）底模下设置50×100mm木枋（间距为300mm），木枋下按楼梯的斜度设置钢管。且楼梯竖向支撑间距不大于1200mm。
（4）踏步侧模采用50mm厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高度相同。木枋下部切角，以保证砼抹面时能抹到边角。
（5）踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的50×100mm木枋固定（木枋下部均按楼梯级数及踏步形状设置50mm厚三角形木楔，与木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致）。浇注砼时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的木枋承受，木枋按间距不超过1m设置。
（6）楼梯上部木枋固定在已浇注完的砼楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜木枋固定已浇注好的砼墙体上，再在两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木枋的上下部分各用一条木枋连接起来，形成一个整体。
3.2.8洞口模板
采用50mm厚木模定型洞门模板，其角用定型角钢固定，并用螺栓拉牢，详见图3-13。
图3-13洞门支模示意图
侧面用铁钉将多层板固定在木板上，木螺栓要凹进多层板表面。上下用边梁加内控式定位筋分左、中、右三道支撑定位，左右两侧与暗柱内控式定位筋分上中下固定。
3.2.9 积水坑电梯井模板
积水坑电梯井道模板节点，详见图3-14：
图3-14集水坑及电梯井支模示意图
①竖向构件的预埋件设置
a焊接固定
焊接时先将预埋件外露面紧贴钢模板，锚脚与钢筋骨架焊接。当钢筋骨架刚度较小时，可将锚脚加长，顶紧对面的钢模，焊接不得咬伤钢筋。
b绑扎固定
用铁丝将预埋件锚脚与钢筋骨架绑扎在一起。为了防止预埋件位移，锚脚应尽量长一些。
②水平构件预埋件的设置
a梁顶面预埋件。可采用圆钉加木条固定。
b板顶面预埋件。将预埋件锚脚做成八字形，与板钢筋焊接。用改变锚脚的角度，调整预埋件的标高。
③预留孔的设置
a梁、墙侧面
预留孔采用钢筋焊成的井字架卡住孔模，井字架与钢筋焊牢。
b板底面：
预留孔可采用在底模上钻孔，用铁丝固定在定位木块上，孔模与定位木块之间用木楔塞紧。
（1）主体结构断面型式复杂多变，预留空洞较多，分层分段浇筑成型难度较大，确保主体结构施工及成型质量是施工中的重点；
（2）主体结构分层分段浇筑成型，形成纵、环向多道施工缝，需预留钢筋处较多，给防水工程质量控制造成隐患，车站防水等级为一级，施工工艺要求较高，确保车站主体结构防水质量是施工中的重点；
（3）主体结构施工工序交叉循环作业，加之高空模板及脚手架支撑立模进行主体结构浇筑，施工风险点较多，确保施工安全是施工中的重点。
（1）作业空间小：支架搭设、钢模板安装机械设备吊装，加之主体结构衬砌施工材料、机具、设备较多，作业空间要求大。车站空间有限，作业空间的限制对施工影响较大。
对策：充分利用现有场地条件，合理安排施工工序，规划机械、设备布置，确保主体结构施工场地要求。
（2）工序较多且衔接紧密：防水、钢筋绑扎、混凝土浇筑等工序流水作业，加之部分结构需预留孔洞、预埋钢筋，对施工组织和作业水平要求较高，施工难度大。
对策：超前统筹规划施工部署，合理编排施工工序，选用成熟队伍，提高作业水平。
（3）施工安全和质量控制：组合模板和脚手架进行混凝土浇筑施工，机械设备吊运，施工安全隐患较大；分层分段浇筑主体结构，结构成型质量、防水质量控制均存在较大难度。
对策：做好模板、脚手架和起重吊装两个重点工程的安全控制工作，针对工序确定危险源和风险点，建立专项管理体系和应急预案，落实管理责任到人；深入理解施工工艺作业标准，进行详细的作业交底，建立质量监督体系，确保施工质量。
（1）现场准备
①清理现场，施作基底垫层找平，测量放线定位主体结构，处理阴阳角，对地板垫层进行基面抹面处理；
②防水材料、钢筋等进场并验收完毕，确定衬砌混凝土理论配合比并报请验收；
③主要机械设备，如：钢筋弯曲机、调直截断机、电焊机、吊装设备、运输设备、模板、脚手架等进场并验收完毕；
④作业队伍进场并已通过岗前培训。
（2）技术准备
①正式施工前，核对结构基坑尺寸、净空并对基底面进行验收；
②对作业人员及进场队伍进行详细的、针对性强的安全和技术交底；
③针对不同工序存在的施工风险点编制专项控制措施和应急预案并组织现场演练。
（3）组织管理准备
①成立主体结构施工专项工作领导小组，明确成员职责并落实到人；
②施工现场设专职指挥员、安全员、质检员，负责现场指挥，风险排除和质量检验；
③成立应急组织机构，建立沟通联络通道，做好应急物资储备。
依据总体施工任务阶段划分及施工顺序安排，在资源配置满足施工需求的前提下，综合考虑施工实际情况，车站主体结构施工主要施工工序进度安排如表4-1所示。
表4-1车站主体结构工期安排表
| 序号 | 工序名称 | 开始时间 | 结束时间 | 持续时间（d） |
| 1 | 车站Ⅴ区及Ⅵ区-1层施工 | 2009/02/23 | 2009/03/09 | 15 |
| 2 | 车站Ⅶ区及Ⅸ区-1层施工 | 2009/03/07 | 2009/03/22 | 15 |
| 3 | 车站Ⅷ区-1层施工 | 2009/03/20 | 2009/03/27 | 8 |
| 4 | 车站Ⅴ区及Ⅵ区1层施工 | 2009/03/23 | 2009/03/31 | 9 |
| 5 | 车站Ⅶ区及Ⅸ区1层施工 | 2009/03/28 | 2009/04/03 | 7 |
| 6 | 车站Ⅷ区1层施工 | 2009/04/01 | 2009/04/06 | 6 |
| 7 | 车站Ⅴ区及Ⅵ区2层及3层施工 | 2009/04/04 | 2009/04/30 | 27 |
| 8 | 车站Ⅶ区及Ⅸ区2层及3层施工 | 2009/04/29 | 2009/05/25 | 27 |
| 9 | 车站Ⅷ区2层及3层施工 | 2009/05/23 | 2009/06/11 | 20 |
| 10 | 车站Ⅰ区及Ⅲ区-1层施工 | 2009/06/09 | 2009/06/23 | 15 |
| 11 | 车站Ⅱ区及Ⅳ区-1层施工 | 2009/06/21 | 2009/07/05 | 15 |
| 12 | 车站Ⅰ区及Ⅲ区1层施工 | 2009/07/03 | 2009/07/11 | 9 |
| 13 | 车站Ⅱ区及Ⅳ区1层施工 | 2009/07/09 | 2009/07/17 | 9 |
| 14 | 车站Ⅰ区及Ⅲ区2层及3层施工 | 2009/07/15 | 2009/08/03 | 20 |
| 15 | 车站Ⅱ区及Ⅳ区2层及3层施工 | 2009/08/01 | 2009/08/20 | 20 |
依据表4-1所示，车站主体结构施工总耗时为：178天；
在主体施工完成后，进行附属结构施工。
主要施工机械、设备配备见表4-2。
表4-2机械、设备配备表
| 序号 | 设备名称 | 规格型号 | 数量(台) |
| 1 | 塔吊 | 2 | |
| 2 | 25t吊车 | QZ25E | 1 |
| 3 | 混凝土输送泵 | HBT80 | 1 |
| 4 | 电焊机 | BX3-500-1 | 8 |
| 5 | 钢筋弯曲机 | GW40 | 2 |
| 6 | 钢筋调直切断机 | GTQ-12 | 2 |
| 7 | 强制拌和机 | JS500 | 1 |
| 8 | 配料机 | PLD1200 | 1 |
| 9 | 木工圆锯机 | ＭＪ105 | 2 |
| 10 | 木工平刨机 | MB504D | 2 |
| 11 | 木工压刨机 | MB105A | 2 |
| 12 | 振捣器 | 6 |
4.3.2劳动力配置
总 工
吴 文 杰
工程
工程
质
检验
总工
工程技术部
朱 朋 金
测 量
王 波
监 测
刘玉峰
技术
席超
试 验
王 伟
内 业
赵海芳
工区技术室
王坤
现场施工人员
图4－1技术管理体系图
工区生产及技术管理人员6人；机械设备操作员6人；电工4人；测量4人；焊工6人；防水工20人；钢筋工60人；木工30人；混凝土工18人；杂工16人，共计170人。根据专业工作性质，将其编为4个作业队，即加工作业队、防水作业队、钢筋绑扎作业队，模板及混凝土浇筑作业队，各作业队进行默契配合，交叉流水作业。
主要材料见表4-3。
表4-3主要材料表
基坑开挖支护施工完成后，进行基底钎探验槽。合格后施作基底垫层并找平，准备进行主体结构施工。
主体结构施工前，测量定位，对基坑结构、尺寸进行验收。割除基坑壁外露的钢筋头、管头等坚硬突出物并砂浆抹平，为防水层施作做好准备。
主体结构施工包括防水层施作、钢筋绑扎、支架、模板架设安装、混凝土浇筑等主要工序。
根据总体施工安排，主体结构均由北向南、纵向分段施作，环向施工缝根据设计要求长度16m左右，施工缝设在1/3～1/4跨，由上而下，竖向分层，第一段浇注底板及底托上200mm边墙，第二段浇注一层楼板和边墙、一层楼板上边墙500mm，第三段浇注二层楼板和边墙、二层楼板上边墙500mm，第四段浇注三层顶板和边墙。
车站主体结构施工顺序流程框图见图5-1。
人工清底、接地网、垫层施工
底板防水层及保护层、钢筋砼施工
车站-1层边墙立柱钢筋砼施工
车站1层侧墙及楼板(或先施工侧墙后施工楼板)钢筋砼施工
车站2层侧墙及楼板钢筋砼施工
车站-1层侧墙防水及回填施工
二次结构施工
车站3层侧墙及顶板钢筋砼施工
附属结构施工及装修工程
图5-1 车站主体结构施工顺序流程框图
5.1防水工程
本车站防水设计遵循“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理”原则，以结构自防水为主，增加柔性外包防水加强防水措施，采取措施控制混凝土裂缝的开展，增加混凝土的抗渗性能。变形缝、施工缝等接缝防水为本工程的防水控制重点，辅以柔性外包防水加强层防水。
车站的防水等级设定为一级，要求结构不允许渗水，结构表面无湿渍。车站主体结构采用防水混凝土进行结构的自防水，防水等级为P8。底板与侧墙的附加防水层采用两层各4mm的单面砂聚酯胎体SBS改性沥青防水卷材（迎水面SBSⅡPYPE4，背水侧采用SBSⅡPYS4，且砂面须向结构外表面），施工缝与拐角处采用单层SBS改性沥青防水卷材作为防水的加强层。纵向施工缝连接处采用双道水膨胀止水条及优质水泥基渗透结晶型界面剂加强防水。环向施工缝连接处采用中埋式钢边橡胶止水带、单道水膨胀止水胶及优质水泥界面剂加强防水。
防水工程施工包括基面处理（找平层施作）、防水层铺设（顶板为涂膜）、保护层施作（顶板增设泡沫隔离层）等主要工序，单个衬砌段内防水工程施工工艺流程如下：
结构尺寸及净空检查
基面处理及验收
找平层施作
防水板铺设（涂膜）
保护层施作
下道工序
阴阳角处理及加强层施作
砂浆调配
备料、下料
混凝土准备
图5-1防水施工工艺流程图
具体施工见防水施工方案。
主体结构钢筋主要采用HRB335和HPB235级热轧钢筋；HRB335级钢筋的焊接采用E50系列焊条，HPB235级钢筋的焊接采用E43系列焊条。柱钢筋采用HRB400级钢筋，其余钢筋均为HRB335级，钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3；
钢材：Q235钢；
焊条：Q235钢的焊接采用E4303型焊条；HRB335级钢筋的焊接采用E5003型焊条。
钢筋进场必须具有出厂质量证明书或试验报告单，每捆（盘）钢筋均应挂标牌，标牌上应有厂标、钢号、炉罐（批）号、尺寸等标记。
钢筋进场前必须进行机械性能、外观质量二次检验，钢筋表面不得有裂纹、颗粒状或片状老锈、结疤和皱折等质量缺陷，检验合格后方可进场使用。
钢筋装运过程中必须专人负责指挥，轻起轻放，不得随意抛掷，以避免钢筋变形、镉伤，损害钢筋外观质量及力学性能。
进场待使用的钢筋应分类堆放，并悬挂好标识，标明其规格、尺寸、数量、进场时间、使用部位、检验状态、负责人等。
钢筋堆放场地应平整、干燥、通风，并设置排水设施，起地设置高度至少20cm的堆放平台，避免钢筋锈蚀。
钢筋堆放场地应设置防雨、防晒措施，避免钢筋因雨淋、日晒反复作用造成污染或锈蚀。
1、钢筋除锈
钢筋存放过程中由于干湿交替等环境因素影响，不可避免地会生锈，加工前需对钢筋采用钢丝刷进行人工除锈处理，除去钢筋表面的氧化铁锈蚀，确保钢筋与混凝土结构的粘结效果。
2、钢筋调直、切断、弯曲
粗钢筋（直径≥14mm）采用人工调直，调直后的钢筋不得作为受力钢筋使用，直径≤14mm的钢筋采用钢筋调直切断机机械调直，同时可除锈。
钢筋调直后即可切断，切断前应确定并复核下料方案，确保钢筋尺寸、规格等符合设计要求。
钢筋弯曲采用人工配合机械进行，弯曲前应依据下料图做好弯曲模型和样件，弯曲后的钢筋即为成品，应分类堆放并做好现场保护。
1、设计要求
（1）钢筋的锚固与连接
除图中注明以外，钢筋的锚固长度为35d（d为钢筋直径）。
对于梁、板中的架立钢筋或分布筋，当直径小于20mm时，可采用绑扎搭接接头，搭接长度30d，接头应错开50%。
（2）柱、梁钢筋接长采用机械连接，接头两侧钢筋应在同一轴线上。墙、板钢筋接长采用绑扎搭接。钢筋加工应尽可能减少钢筋接头数量，受力钢筋不允许任意搭接接长。钢筋加工、连接、安装必须满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002中的有关规定。钢筋接头位置原则上尽量选择在受压区或受拉区弯矩较小处。梁、柱钢筋接头应避开梁端、柱端箍筋加密区。梁、板上部钢筋在跨中1/3区域设置接头，下部钢筋在支座处设置接头。基础底板上部筋应在支座处设置接头，基础底板下部钢筋应在跨中1/3区域设置接头。
（3）钢筋的焊接与绑扎应满足防迷流的要求。
（4）钢筋锚固长度均为35d（d为钢筋直径）。
（5）顶板、底板、侧墙、端墙受力钢筋保护层厚度，见下表5-1：
表5-1纵向受力钢筋保护层厚度
（6）杂散电流防护措施：顶、底板、楼板和侧墙的环向钢筋连接全部采用焊接，形成闭合圈；每隔5m环向钢筋与纵向钢筋之间焊接，变形缝两侧的第一排环向钢筋与纵向钢筋焊接；左右线线路中心附近各有三根纵向钢筋与内层钢筋焊接；在侧墙、底梁与底板顶面连接处设置测量端子和排流端子。
（7）板开洞洞口<300mm时，钢筋遇洞口不得截断，从洞边绕过；洞口尺寸300mm<D<1000mm时，洞边构造加强设置见结施图。直径、边长>100mm洞口必须预留；钢筋遇洞口断开时与断开加强钢筋焊接牢固。
（8）钢筋绑扎时，主体结构其他预埋管件、设施直接点焊或绑扎固定在钢筋上，混凝土浇筑前进行临时封堵，确保管件或其他设施在混凝土浇筑后畅通。预埋件具体布设遵照设计要求执行，不再详述。
2、钢筋制安
（1）钢筋制安准备工作
a、熟悉施工图纸，弄清各个编号钢筋形状、标高、细部尺寸、安装部位，钢筋的相互关系，确定各类钢筋合理正确的绑扎顺序；
b、核对配料单及料牌，依据施工图纸，结合规范要求，核对配料单是否正确，校核已加工好的钢筋的品种、规格、形状、尺寸及数量是否符合配料单的规定，有无错配、漏配；
c、施工场地条件调查、工具、材料准备。
（2）钢筋工程施工操作工艺：
a每层每段施工工艺流程：
测量放线（验线）→（底板）板筋绑扎→预埋→钢筋检查（隐检）→绑扎墙（柱）钢筋→ 预埋→钢筋检查（隐检）→支立墙柱模板（预检）→ 浇注墙柱砼→测量放线→支立梁板楼梯模（预检）→绑扎梁板楼梯钢筋→检查梁板楼梯钢筋（隐检） 各种预埋→浇筑梁板、楼梯砼……。
b板的钢筋绑扎（包括底板与楼板）
①板筋绑扎应在梁筋绑扎完后进行，对照钢筋料表备好所绑部位的钢筋料，按设计要求画好板筋分档标志。
②有高底板时，应先绑扎低跨板筋，后绑扎高跨板筋，对于底板筋绑扎应先绑扎局部加深部位，后绑扎大面。
③底板钢筋绑扎顺序为先绑下层网片，后绑扎反梁钢筋，再绑扎上层网片、墙柱插筋，附加筋应按设计要求顺着主筋空当摆放。
④普通板的绑扎可采用梅花型绑扣，对于特殊板及钢筋较粗时应满扣绑扎。
⑤对于设置上下铁时，应先绑扎下铁，下铁绑扎好后垫好垫块，放好马凳（马凳呈A字型），再绑扎上铁。
⑥板筋绑扎完毕后，要对墙柱钢筋进行校正固定，确定预埋筋位置准确无误，再对绑扎施工现场进行清理，做到干活脚下净，工完场地清。
c柱子钢筋绑扎：
①柱筋绑扎前对着控制线检查柱筋位置情况，如果钢筋位置有所错动，应按1：6进行校正，相差较大时应通知监理、设计研究处理。并应清除柱筋表面砼附着物。
②柱主筋采用机械连接，接头位置应严格按照设计规范要求留置。
③先在立好的柱筋四角用粉笔画出箍筋间距，按照画好的间距由上而下逐一绑扎箍筋，并应注意相邻箍筋的开口方向不能在一道方向上，在绑扎柱筋前应搭设简易的临架子式做高凳。
④连墙壁柱的绑扎应先绑扎柱筋，后绑扎墙筋。
⑤柱筋绑扎完应进行质量检查，确保钢筋的垂直，轴线位置准确。
d墙筋绑扎：
①备好墙体钢筋料后，绑扎前应对着墙体控制线对墙体接茬筋进行校正，校正方法同于柱筋校正方法。
②先绑扎几根立筋，并画好分档标志（立筋间距不易超过3m），然后按照竖向分档标志绑扎几道水平筋固定主筋间距，并在水平筋上划出分档位置控制主筋位置，然后大面积绑扎主筋，再绑扎水平筋，墙体双层筋绑扎应先绑扎一侧钢筋，等一侧钢筋绑扎后，再绑扎另一侧钢筋。
③墙体洞口及局部留洞处，其洞口尺寸应严格按照50控制线及轴线位置留置，洞口附加钢筋应严格按照设计图纸附加，不得遗漏。
e梁筋绑扎：
①梁筋绑扎前应检查梁模板位置及截面尺寸情况，并检查模板的强度、刚度及稳定情况。对完成后，再支立梁边模。截面较大的梁应先支出底模，待钢筋绑扎
②在梁模板上按设计图纸要求先画出箍筋位置，梁主筋摆好后再按画好的箍筋位置及数量绑扎梁箍筋，梁绑好后整个梁筋下到梁模中，并按设计要求垫好垫块，注意所有梁板柱及墙的垫块强度、厚度均应满足设计要求。
③对于连续梁及主次梁的绑扎时，连续梁应先摆好主筋逐跨绑扎，绑扎好后放进梁底。绑扎主次梁时应先绑扎主梁，主梁绑扎好后，再绑扎次梁，待主次梁绑扎好后，整体落入梁底。
④梁筋绑扎好后，个别位置要在梁上预埋剪力墙插筋，墙体插筋应位置准确，并加以固定。
f楼梯钢筋绑扎：
①楼梯钢筋绑扎应在楼梯模板支立完成并以做完预检合格后进行。
②在已支好的楼梯模板上画出钢筋的位置分档线，备好钢筋料。
③楼梯钢筋绑扎顺序是由下而上先梯段后平台，先绑扎楼梯梁钢筋，后绑扎梯段及平台钢筋，先绑扎主筋后绑扎分布筋，主筋必须锚固梁内。并确保锚固长度。
④梯段下铁绑扎好后，垫好垫块再绑扎楼梯负筋，绑扎负筋必须确保其位置及保护层厚度准确。
⑤楼梯钢筋绑扎好后应进行临时成品保护，防止上下人员踩踏，确保钢筋质量，绑好钢筋后应及时通知下道工序，木工进行踏步板施工。
（3）钢筋制安技术要求
a、纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求；
b、施工现场应依据国家和行业标准规定抽取机械连接接头、焊接接头做力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定；
c、接头应布设在结构受力较小处，同一钢筋纵向不宜设置两个或两个以上接头，钢筋弯起部位距接头末端不应小于钢筋直径的10倍；
d、钢筋搭接长度应满足设计和规范要求，接头设置应满足“同一截面”原则；
e、钢筋绑扎的数量、位置、间距、接头质量、保护层厚度等应满足规范和设计要求，采用钢丝绑扎的钢筋钢丝头应全部朝向结构内侧；
f、钢筋绑扎过程中应注意对防水设施的保护，钢筋不得直接触及防水设施，焊接钢筋时需设置隔挡板防止防水层烧伤。
1、钢筋加工质量控制标准：钢筋加工允许偏差见表5-1所示。
表5-1钢筋加工允许偏差值（mm）
| 项目 | 允许偏差 | |
| 调制后局部弯曲 | d/4 | |
| 受力钢筋顺长度方向全长尺寸 | ±10 | |
| 弯起成型钢筋 | 弯起点位置 | ±10 |
| 弯起高度 | 0，－10 | |
| 弯起角度 | 2° | |
| 钢筋宽度 | ±10 | |
| 箍筋宽和高 | ＋5，－10 | |
注：d为钢筋直径。
2、钢筋绑扎质量控制标准：钢筋绑扎位置允许偏差见表5-2所示值（mm）。
表5-2钢筋绑扎位置允许偏差值（mm）
| 项目 | 允许偏差 | |
| 箍筋间距 | ±10 | |
| 主筋间距 | 列间距 | ±10 |
| 层间距 | ±5 | |
| 钢筋弯起点位置 | ±10 | |
| 受力钢筋保护层 | ±5 | |
| 预埋件 | 中心线位置 | ±10 |
| 水平及高程 | ±5 | |
3、钢筋工程施工注意事项
（1）钢筋加工、制安人员必须经过岗前培训后方可持证上岗操作，主要机械设备必须专人管理，非专职人员不得擅自操作；
（2）钢筋工必须按照要求佩戴防护用品，钢筋加工车间周边严禁堆放易燃易爆物，车间内须设置消防设施；
（3）钢筋及成品的搬运及吊装过程中应专人指挥，起落、停止或上下拐弯处，以专人信号为准，防止碰人撞物；
（4）基坑内钢筋绑扎应设置正式的操作架，挂放安全网，铺设踏板，不得站在已绑扎好的钢筋骨架、模板上进行操作；
（5）高处制安钢筋时，操作平台上不得过多或集中堆放钢筋，避免超载，不要在平台或架子上随意放置工具或短料，避免下滑坠落伤人；
（6）绑扎高度较高的梁板时，应确保主体结构侧墙先支起并已加固好，再绑扎梁板钢筋；
（7）严禁在已绑扎好的钢筋骨架上行走或堆放重物，放置钢筋变形、移位；
（8）施工现场需理顺电线、电缆，经常检查电路，避免漏电造成人员伤亡。
4、保证钢筋施工质量的措施：
（1）严格控制结构原材料进场质量并及时按批量抽样检查。
（2）设立专职的钢筋工程技术人员和质量检查人员。
（3）严格按照设计及规范要求组织施工及验收，对钢筋绑扎的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置应全面检查。
（4）为防止墙柱插筋移位，绑扎前在网片上定出墙柱位置，根据其位置先点焊式绑扎好一个柱的箍筋套子和墙的两侧一根水平筋，用以控制墙柱钢筋位移。梁板钢筋打灰前测工应放出墙柱的控制线，调整钢筋位置，并加以点焊式绑扎固定，砼浇注过程中，如有个别钢筋移位，应及时进行调整复位。
（5）钢筋垫块应按设计要求设置，垫块的尺寸、强度、数量均应满足要求。
（6）手工焊等钢筋接头质量必须满足设计要求，试件应按规范规定留取，各种资料应齐备。
（7）对于焊接等特殊人员应持证上岗，确保钢筋接头的质量。
（8）钢筋绑扎质量标准按项目钢筋安装及预埋件位置允许偏差控制标准执行。
5、成品保护及文明施工：
（1）成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，并挂牌标识，钢筋吊运时应保证其不变形。
（2）柱墙钢筋绑扎应搭设临时架子或支搭高凳，不准蹬踏钢筋，顶板钢筋绑好后，严格控制上人，以防人踩踏变形。
（3）涂刷模板隔离剂不得沾污钢筋。
（4）钢筋运输应轻抬轻放，严禁随意抛扔。
（5）对于窗墙顶等部分小于或等于300预留洞，不应随意切断钢筋，钢筋应绕开洞口位置。大于300应按设计规定附加钢筋。
（6）所有钢筋作业项目都应遵守干活脚下净，活完场地清的原则，剩余材料均应分捡码放到指定地点存放。
车站主体结构施工脚手架采用标准落地碗扣式模板外支撑架：支撑架钢管为外径48mm，壁厚3.5mm的3号焊接钢管，搭接类型为标准C、E型组合，即框架长×宽×高为1.2m×1.2m×1.2m和0.9m×0.9m×0.6m，框架间设斜杆支撑；落地支撑、侧向横撑采用可调支座，与模板、基底间设12cm方木垫撑。
模板采用6015、3015、1015（阴角模板）型标准组合钢模板，模板高度1.5m，宽度分别为60cm、30cm和10cm（阴角模板，转角两侧各10cm），厚度5cm（边肋+面板），模板与模板间拼装时采用螺栓连接牢固，背后设10cm方木横撑与支架杆件连接。
组合钢模板无法拼装的钢特殊部位主体结构施工采用现场加工木模板拼装进行。
模板及支架应具备足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受浇筑混凝土的重量、侧压力及施工荷载。
主体结构模板支撑架依据主体结构分段施工进度逐步向上架设，每次架设高度依据主体结构本次施作高度确定，但支撑架架设高度不得超过模板高度。
1、施工准备
（1）材料准备：依据主体结构施工高度确定支架架设高度，计算立杆、横杆、斜杆、扣件、支撑支座、方木等主要工程量，确定好施工主要材料用量，做好材料准备；
（2）支架材料验收：钢管材料必须具备产品质量合格证，外观应平直光滑，不得有裂纹、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和划道，游标卡尺检查钢管的外径、厚度允许偏差均不得超过-0.5mm，钢管端面应平整切斜偏差≤1.7mm；
（3）技术、安全交底：确定选用支架的类型、形式、搭设高度、宽度、步距、跨距及支座、支撑类型及可调范围。针对工程特点、施工工序、工种，对施工操作人员进行详细的安全作业交底；
（4）基底处理：支撑架架设于主体结构底板之上，施工前需对底板进行必要的防护处理，且需确保处理后的搭设基底平整、稳固，并具备可靠的排水设施，防止积水浸泡方木，致使支架基底失稳。
2、脚手支架搭设
施工顺序：基面放线→安放立杆可调支座→树立杆、安放扫地杆→安放底层横杆（架模板，安装侧向支座）→安放底层斜杆并销紧接头→安放横杆（架模板，装侧向支座）→设置斜撑（必要时）→铺设脚手板。
（1）依据支架设计位置放线，安放可调支座，适当调整，保证立杆的碗扣结构部分都分别处于同一水平面上。树立杆后，及时设置扫地杆，将所树立杆连接成以整体，以保证架子整体的稳定；
（2）主体结构衬砌厚度较大，浇筑混凝土时，模板支架承受的侧向压力较大。支撑架在结构板以下搭设框架规格为0.9m×0.9m×0.6m，板以上搭设规格为1.2m×1.2m×1.2m；
（3）安装横杆或斜杆时，将横杆或斜杆接头插入立杆的碗扣内，然后将上碗扣沿限位销扣下，并顺时针旋转，靠上碗扣螺栓旋面使之与限位销顶紧，将横杆与立杆牢固的连接在一起，形成框架结构；
（4）为保证施工安全，在支架未完全架设闭合时需设置临时斜撑，斜撑利用钢管和扣件安装，交错布置，改善支架的受力性能；
（5）每安装完毕一层支架，为保证施工安全，搭设脚手板，脚手板采用5cm厚模板，接头位置应连接成整体或设置防探头措施。
主体结构分段衬砌施工，组合钢模板采用螺栓连接进行现场拼装。
1、施工准备
（1）材料准备：依据主体结构施工进度确定模板组合形式，计算各类型、规格模板使用工程量，做好材料准备；
（2）模板验收：钢板材料必须具备产品质量合格证，模板面板应平整光滑不得有裂纹、结疤、坑槽、硬弯、毛刺、压痕和划道等质量缺陷；模板高度、宽度、平整度应满足规范和设计要求；试拼装后，相邻模板拼缝的高低差、间隙、连接孔位偏差均匀符合规范要求；
（3）技术、安全交底：现场拼装模板采用吊装作业，针对模板拼装主要质量和技术标准进行技术交底，为确保施工安全，对作业人员进行施工安全交底；
（4）验收下层支架：安装上层模板时，应对下层支架进行检查验收，确保其能具有承受上层荷载的能力，并铺设脚手板。
2、模板拼装
施工顺序：现场确定模板组合→面板清理并涂刷模板隔离剂→模板吊装定位→安设螺栓拼装模板→安装背撑并楔紧→检查验收→清理基面。
（1）模板吊装定位前，对进场模板进行检查验收并进行面板清理，涂刷隔离剂，除去面板表面的污物、锈蚀；
（2）现场采用手动葫芦作为模板吊装提升系统，配合人工作业进行模板安装定位，手动葫芦吊勾应具备足够强度并尽量设置在上部结构或专门搭设的吊装支架的稳定位置；
（3）单幅模板定位安装前，应确保上幅模板已定位牢固，之后采用螺栓拧紧两幅模板并确保面板高低差、间隙等满足规范要求；
（4）模板拼装完毕后，进行模板拼装质量检查验收，合格后清理基面；
（5）预埋件、预留孔洞的处理：模板采用整体浇筑成型，预埋件埋设固定于结构衬砌钢筋上，预留孔洞采用砖砌、泡沫或沙土临时填充，整体浇筑完毕后，拆模将填充物清理干净。
①模板拆除时间应满足有关规范要求。非承重模板拆除时，其结构强度应不低于2.5Mpa，承重模板拆除时，跨度≤8m的结构，必须在混凝土强度达到75%后方可进行，跨度在8m以上的结构，必须在混凝土强度达到100%后方可进行。拆除模板时采用手动葫芦吊钩先将模板预吊固定，然后松动连接螺栓，逐幅拆除吊运至地面。
②模板拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤，拆模顺序为后支先拆、先支后拆；拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别拆向两端。拆模时不要用力过猛过急，拆下来的模板应及时运走、并清理干净，板面刷油按规格分类堆码整齐。。
③模板支架拆除前进行全面检查，清理施工现场，制定详细的拆除顺序并设置防护措施。拆除支撑架前应先松动可调螺栓，拆下模板并运出后方可拆除支撑架。
④拆除模板支架的顺序与搭设时相反，后搭的先拆，先搭的后拆，先拆可调托撑、横杆、斜杆，再拆立杆。支架应自上而下逐层进行，不得上、下同时作业，不得从高空抛掷。
1、支架钢管质量检查验收标准：见表5-3所示。
表5-3钢管质量检验验收表
| 序号 | 检查项目 | 验收要求 |
| 1 | 产品质量合格证 | 必须具备 |
| 2 | 钢管材质检验报告 | 必须具备，钢管质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级钢的有关规定 |
| 3 | 表面质量 | 表面应平直光滑，不应有裂纹、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和划道 |
| 4 | 外径、壁厚 | 钢管的外径、壁厚仅限定允许负偏差，均不得超过允许偏差-0.5mm |
| 5 | 端面 | 端面应平整，端面的切斜偏差≤1.7mm |
| 6 | 钢管锈蚀程度 | 钢管的内外锈蚀深度和≤0.5mm |
| 7 | 钢管的端部弯曲变形 | 端部弯曲在1.5m范围内允许偏差≤0.5mm |
| 8 | 钢管的初始弯曲变形 | 初始弯曲不得过大，允许偏差：立杆（3m＜l≤4m），≤12mm；立杆（4m＜l≤6.5m），≤20mm ，其他管≤30mm |
2、模板安装质量控制标准：见表5-4所示。
表5-4模板安装允许偏差
| 序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 | |
| 1 | 轴线位置 | 5 | 钢尺检查 | |
| 2 | 底模上表面标高 | ±5 | 水准仪或拉线、钢尺检查 | |
| 3 | 截面内部尺寸（梁） | ＋4、－5 | 钢尺检查 | |
| 4 | 层高垂直度 | 不大于5m | 6 | 经纬仪或吊线、钢尺检查 |
| 大于5m | 8 | 经纬仪或吊线、钢尺检查 | ||
| 5 | 相邻两板表面高低差 | 2 | 钢尺检查 | |
| 6 | 表面平整度 | 5 | 2m靠尺和塞尺检查 | |
3、预埋件预留孔洞允许偏差见表5-5。
表5-5预埋件、预留孔洞允许偏差
| 序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | |
| 1 | 预埋钢板中心线位置 | 3 | |
| 2 | 预埋管、预留孔洞中心线位置 | 3 | |
| 3 | 插筋 | 中心线位置 | 5 |
| 外露长度 | 10、0 | ||
| 4 | 预埋螺栓 | 中心线位置 | 2 |
| 外露长度 | 10、0 | ||
| 5 | 预留洞 | 中心线位置 | 10 |
| 尺寸 | 10、0 | ||
4、施工注意事项
（1）搭拆模板及支架是，操作人员必须佩戴必要的安全防护用品，穿防滑鞋；
（2）模板及支架工程在搭设前必须制定详细的技术、安全交底并落实至施工作业层；
（3）未搭设完的支架，非专业架子工一律不准上架，支架搭设完成后，需经过专业人员验收方可使用；
（4）支架上不得堆放超载材料、机具，严禁在支架上搭设、固定或吊装施工材料或设备；
（5）遇雨雪或大风、雾天，不得进行支架、模板安装或拆除作业；
（6）应定期进行支架体系、基础的检查验收，确保作业和施工安全；
（7）施工现场电缆、电线、风水管路等应清理并设置防护设施，防止漏电、崩管引发安全事故。
车站主体结构衬砌底板、侧墙混凝土等级C35，防水等级S8，顶板、板、中隔墙混凝土等级C35，楼梯板、梁柱C35。
底板、侧墙混凝土保护层厚度外50mm，内40mm；楼板混凝土保护层厚度25mm；框架梁及次梁混凝土保护层厚度35mm；框架柱混凝土保护层厚度45mm。
采用业主指定拌和站依据设计配合比配制的商品混凝土泵送或直卸浇筑。到场混凝土坍落度18～20cm左右。
混凝土施工工艺流程见图-8。
施工准备
模板预检完毕
钢筋隐检完毕
商品混凝土计划
办理浇筑申请
混凝土浇筑振捣
施工缝留置
混凝土养护
图5-2 混凝土施工工艺流程图
浇注沿纵向采用“一个坡度、薄层浇注、循序推进、一次到顶”的连续浇注方法。
1、水泥
混凝土拌和站使用水泥应具备品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期、检验报告等质量证明文件，并在进场前对其强度、安定性、凝结时间等性能指标进行复验。对水泥质量有怀疑或出厂超过3个月的水泥，应由拌和站组织进行复验，严禁使用含氯化物的水泥。
2、外加剂
外加剂必须有质量证明书或合格证、有相应资质等级检测部门出具的检测报告、产品性能和使用说明书等。进场前应按规定复验并具备复验合格报告。当使用含有氯化物的外加剂时，混凝土中氯化物的总含量应符合现行国家标准有关规定。
3、粗、细骨料
混凝土中使用的粗、细骨料的粒径、含泥量、针片状含量、碱活性等应符合规范要求，并按国家现行标准要求进行取样复试，有试验报告。混凝土用的粗骨料，最大颗粒粒径不得超过构件最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小净距的3/4，对混凝土实心板，骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3，且不得超过40mm。
4、掺合料
矿物掺合料一般使用粉煤灰，掺合料必须有出厂质量证明文件，质量应符合国家现行标准规定。掺合料的参量应通过试验确定，应按规定取样复试，有复试报告。
5、水
混凝土使用水宜采用饮用水，当采用其他水源时，应定期进行水质检测，符合国家现行标准后方可使用。
首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性应满足设计配合比的要求，开始使用前应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。
混凝土拌制前，应测试砂、石料的含水率，依据测试结果和理论配比调整材料用量，确定施工配合比。
混凝土拌和站的选定应综合考虑运距、交通、混凝土初凝时间等进行综合确定，以避免运距过大或交通不便致使混凝土初凝后无法使用。运输和浇筑过程中应依据规范要求转速不间断转动滚筒，混凝土罐车转速不可过快或过慢，以免造成混凝土离析或过早初凝。混凝土的运输、浇筑、间歇时间的总和不得超过混凝土初凝时间。
采用泵送混凝土或直卸进行混凝土浇筑，混凝土浇筑前，对其坍落度进行检查，以确保其良好的和易性。
混凝土浇筑过程中及时采用插入式振捣棒对入模进行人工振捣，振捣棒的插入深度、振捣频率均应依据浇筑厚度严格控制，不可过振或振捣不足，造成混凝土离析或骨料集中。
浇筑过程中应分口下料，料口距离浇筑面高度不可过高，应控制在1.5m以内，每次浇筑厚度应严格控制，同一施工段的混凝土必须确保连续浇筑，并应保证上一层混凝土在下层混凝土初凝前浇筑完毕，以避免出现夹层或冷缝。
混凝土达到设计或规范要求的拆模强度后拆模，拆模后对混凝土进行24小时不间断的洒水养护。洒水养护应由专人负责，确保混凝土表面处于湿润状态，养护用水与拌制用水相同，养护时间不得少于14天。
①、在主体结构混凝土施工之前，提前做好砼配合比试验，选择最佳配合比；
②、必须在办完预、隐检手续，确保无误后再组织混凝土浇筑施工；
③、各部位混凝土均采用商品混凝土浇筑，施工的塌落度按规范要求严格控制；
④、浇筑前必须先检查商品混凝土的随车技术资料，核对工程名称、混凝土强度标号、浇筑部位、确保无误后方可进行浇筑；
⑤、浇筑框架柱混凝土时，尽量将混凝土泵车的输送管伸入柱子的模板内，使输送管出料口距浇筑面的距离不大于2m，浇筑钢筋密集或截面小的柱子，采用串筒施工；
⑥、每个施工段的框架柱的顺序是从两端向中间推进，防止模板吸水膨胀产生横向推力，累计到最后一根，导致弯曲变形或轴线位移；
⑦、分层浇筑的厚度控制在30cm以内；
⑧、框架柱的混凝土施工缝留置在框架梁底标高下5cm处（梁负筋的下端），每一个施工段的梁、板混凝土必须一次性连续浇筑完毕，如果由于特殊原因而无法连续浇筑时，施工缝留置在次梁跨度中间的1/3范围内；
⑨、楼板、楼梯踏步的表面用砂抹子搓成细毛面；
⑩、由于本工程结构混凝土均有抗渗要求，因此在混凝土浇筑后6～12h内（可根据实际情况调整），结构表面采用塑料薄膜护盖养护，并及时洒水保持麻袋湿润，养护时间不少于14d。
①、混凝土试件的取样、制作、养护和试验要符合施工规范的有关规定；
②、混凝土拆模控制标准：见表5-6所示；
表5-6模板拆除时混凝土的强度要求
| 序号 | 构件 | 构件跨度（m） | 达到设计混凝土立方体抗压强度标准值的百分比（%） |
| 1 | 板 | ≤2 | ≥50 |
| ＞2，≤8 | ≥75 | ||
| ＞8 | ≥100 | ||
| 2 | 梁、拱、壳 | ≤8 | ≥75 |
| ＞8 | ≥100 | ||
| 3 | 悬臂构件 | — | ≥100 |
③、振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等质量缺陷；混凝土浇筑尺寸及外观质量检查控制标准：混凝土拆模后，外观质量应满足规范要求，不得有缺棱断角、露筋、蜂窝、麻面、疏松、孔洞、裂缝等外观质量缺陷；
混凝土浇筑尺寸及允许偏差检查控制标准见表5-7。
表5-7混凝土浇筑尺寸允许偏差
| 序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
| 1 | 轴线位置 | 8 | 钢尺检查 |
| 2 | 垂直度(全高H) | H/1000≤30 | 经纬仪或钢尺检查 |
| 3 | 标高 | ±30 | 水准仪或拉线、钢尺检查 |
| 4 | 截面尺寸 | +8，-5 | 钢尺检查 |
| 5 | 表面平整度 | 8 | 2m靠尺和塞尺检查 |
| 6 | 预埋件、预埋螺栓、预埋管 | 10（预埋件）、5（预埋螺栓、预埋管） | 钢尺检查 |
| 7 | 预留洞中心线位置 | 15 | 钢尺检查 |
④、楼梯板混凝土浇筑顺序自下而上进行，待下面踏步混凝土充分振捣密实后再进行上面的踏步振捣，避免踏步根部出现蜂窝现象；
⑤、在主次梁、楼梯梁交接处，由于钢筋密集，要加强振捣，以保证混凝土密实，必要时使用同强度等级的细石混凝土浇筑，采用片式振捣器或辅助人工振捣，避免出现孔洞或蜂窝等缺陷；
⑥、截面较小的柱、挡墙的振捣方式以振捣棒振捣为主，必要时辅以附着式振动器振捣施工；
⑦、混凝土浇筑过程中，派专人负责检查模板，对存在漏浆、跑模等问题及时处理；
⑧、加强施工缝、诱导缝等部位的技术处理，在混凝土浇筑前要清除结合面上的杂屑、碎石，并冲洗干净；
①提高混凝土工作性与均匀性措施
为了施工时易于操作而保证质量，混凝土应具有良好的工作性。提高砼工作性的措施主要有：
a)、优化砼配合比设计：在满足砼强度指标的前提下，利用双掺技术，改善砼的工作性，即掺加减水剂减小水灰比，掺优质粉煤灰，降低单方砼的水泥用量。
b)、采用级配良好的粗、细骨料，来增加混凝土的密实度，提高混凝土的流动性和可泵性、粘聚性。
c)、使用满足工作性的最小用水量，以使混凝土体积稳定，减小收缩。并尽量减小胶凝材料中的水泥用量，降低混凝土的温升。
d)、减少砼运输时间，加快砼浇筑速度。
②钢筋混凝土防开裂措施
应采取有效的防开裂措施：
采用较大的骨灰比，降低水灰比，选用合理的外加剂。
合理确定分段灌筑长度，分段灌筑长度15-25m左右。
（1）混凝土浇筑前应对模板、支架进行检查验收，确保模板和支架的强度、刚度和稳定性；
（2）后浇带混凝土浇筑基面、施工缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂物和积水；
（3）混凝土浇筑前，应检查输送泵口、输送管连接件等的连接强度，防止漏浆或崩管造成压力损失或安全事故；
（4）严格控制混凝土浇筑下料方式、浇筑厚度、振捣质量，确保混凝土施工质量；
（5）遇堵管或坍落度不足时，不可随意注水冲洗或稀释，须及时更换设备，采用备用混凝土确保浇筑连续性；
（6）浇筑和振捣过程中不得碰撞预埋间、预埋管等，须采取措施加强对防水层、钢筋的保护；
（7）夏季施工须设置必要防护设施，防止混凝土在运输、浇筑、养护过程中受温度影响而发生性能改变。
底板、楼板、顶板及侧墙每个横断面的表层横向钢筋焊成一闭合圈；表层所有纵向钢筋每隔5m与钢筋圈焊接，在变形缝两侧第一排横向钢筋圈与底板、楼板、顶板及侧墙的所有纵向钢筋焊接。纵向钢筋如有搭接，搭接处应进行搭接焊，穿过施工缝处钢筋应与两侧结构段内钢筋可靠连接（焊接）。见下图。
杂散电流设置的其他细节大样图，见设计图
图5-3 钢筋圈与纵向钢筋焊接示意图
图5-4 明挖车站横断面焊接示意图
⑴、认真熟悉和会审施工图纸，深入领会设计意图，严格按照设计文件、施工规范施工。
⑵、根据地铁建设报验要求，严格执行工程监理制度和工序“三检制”，即作业班组自检、作业工区复检和项目部复检及监理单位复检。
⑶、项目部、作业工区、作业组设专职质检工程师，班组设兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。
⑷、施工所用的各种计量仪器设备定期进行检查和标定，确保计量检测仪器设备的精度和准确度，严格计量施工。
⑸、所有工程材料应事先进行检查，严格把好原材料进场关，不合格材料不准验收，保证使用的材料全部符合工程质量的要求。
⑹、按照地铁施工规范的要求，客观、完整、真实地做好质量记录。
（1）树立“百年大计、质量第一”的指导思想，对施工人员进行质量意识培训、学习、提高全员质量意识。
（2）严格按防水设计、施工规范及设计、监理的要求，并制定各工序技术质量细则；认真作业，确保每一防水环节质量符合要求，并制定各种工序技术质量细则；认真作业，确保每一环节质量符合要求。
（3）严格实行三级质检制度及各班组质量交接班记录制度。
（4）实行质量岗位制，按工序划分把质量责任落实到第一个人身上，建立质量人人管，人人管质量的好风气。
（5）所有进场防水材料必须符合要求，对主要防水材料要有出厂合格证，并按要求取样检验（测），不合格的防水材料不得使用。
（6）施工管理人员必须对图纸及防水施工方案进行细致、认真的学习。
（7）充分了解防水施工要求，严格按防水施工的工艺要求进行操作，对防水施工严格“三检”制度，上一道工序不合格，决不进行下道工序的施工。
（8）创造防水施工干作业环境，在顶板、底板防水层施工前，采取有效措施，防止地表水、雨水等流入基坑内，必须保证施工面是干燥的。
（9）在防水施工过程中，对易产生渗漏的薄弱部位（施工缝、变形缝、穿墙管等）进行重点质量控制，制定有针对性的施工技术措施，施工中加强质量管理，确保上述部位的防水施工符合设计要求。
（10）做防水层之前，必须干燥基面，卷材铺贴前应保持干燥，清除表面撒布物，避免损伤卷材。
（11）卷材铺贴长边应与结构纵向垂直，两幅卷材的粘贴搭接长度应大于100mm，相邻两幅卷材接缝应错开1/3幅宽。
（12）在铺贴防水卷材时应将卷材下面的空气排净，粘合面完全接触，使卷材不皱褶、不鼓起。要碾平压实，接缝必须粘贴封严。
（13）施工过程中注意对防水板的保护，防止电焊渣烧穿防水板，钢筋等硬物戳穿防水板，做好侧墙防水板后，必须立即进行保护，一旦发现破损，必须进行补焊。
（14）防水属于隐蔽工程，施工过程中及隐蔽之前必须做好施工记录以及一切验收手续，未经验收，不得隐蔽。
（15）卷材防水层经检查合格后，应立即施作保护层。焊缝必须检测合格。
（1）钢筋绑扎后，不准在上面踩踏行走或堆载设备和材料。
（2）绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。
（3）钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。
（4）安装电线管、输料管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。
（5）浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。
（6）绑板钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准，绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4m时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。
（1）模板、钢管支撑系统应具有足够的强度及刚度、稳定性和易拆除性，立杆底部必须设垫块，确保立杆有足够的支撑面积，加强承重架的安全系数。
（2）模板的接口缝、转角缝、拼缝应严实密缝，以免跑浆、漏浆。
（3）支模质量必须严格要求，如果发现有超出标准情况，必须做好更改或重新支模。（4）脱模剂必须在模板入位前涂刷。
（5）支模完毕后必须做好尺寸复核和自检工作。
（6）模板拆除必须经得现场项目部同意，方可拆模。拆模不得用大锤砸打模板。拆除物分类整齐合理堆放。
（7）支架应严格检查，发现严重变形，螺栓松动等应及时修复。
（8）支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。禁止利用拉杆、支撑攀登上下。
（9）支设独立梁模应设临时工作台，不得站在柱模上操作和梁底模上行走。
（10）模板上有预留孔洞者，应在安装后将洞口盖好。砼板上的预留洞应在拆模后将洞口盖好。
（11）模板要清理干净，封闭前应清除杂物。
（12）模板支撑完后，对板缝进行检查，必要时进行封堵。
（1）将商品砼拌合站质量管理纳入本工程创优目标管理范围，督促拌合站根据砼的质量技术性能要求制定相应的控制措施，施工现场对商品混凝土要逐车进行检查，测定混凝土的坍落度和温度，检查混凝土量是否相符。同时严禁混凝土搅拌车在施工现场临时加水。
（2）对模板、钢筋、防水层、浇注设备及脚手架等作最终检查，浇筑混凝土前应将基槽内的杂物清理干净。
（3）一次浇筑厚度控制在捣固棒长度2/3以内，且不大于30cm，防止浇注厚度过大，水泥浆流动远而造成冷接缝，砼间隙浇注时间不超过60分钟。不能引起混凝土离析，自卸高度控制在2m以下，大于2m应用串筒、斜槽或溜管等方式浇注。
（4）混凝土浇筑应连续进行，尽量缩短间歇时间，同时已浇筑的混凝土表面温度在未被新浇筑的混凝土覆盖前不得低于相关规定。捣固人员应认真负责，不能漏捣，也不能振捣过度而引起混凝土翻砂和粗骨料下沉。混凝土振捣以混凝土表面浮浆光滑且不再沉落为止，插捣间距不大于捣固棒作用半径的1.5倍。
（5）底板砼初凝后至终凝前，人工进行“提浆、压实、抹光”，可消除初凝期失水裂纹和消除渗水通道，提高板的防水能力，增加与防水层的凝结力。
（6）防水构造的细部，如止水带两侧砼应振捣密实，以提高止水带的防水能力。插入振捣器捣固时应尽量避免碰撞钢筋，更不得直接放在钢筋上振捣。
（7）养护用水应采用拌制用水一致的洁净水，养护时间不小于14天。浇水的次数以保持砼表面经常处于湿润状态为宜，试验部门设专人负责测温及保养的管理工作，发现问题应及时向项目技术负责人汇报。
（8）拆模顺序应后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。重大、复杂的模板拆除应制定相应的拆模方案。
（9）加强混凝土试块制作及养护的管理，试块拆模后及时编号并送入标养室进行养护。
（1）编制预埋件、预留孔洞埋设计划。
（2）加强施工过程控制。预留孔模型和预埋件由专门作业小组严格按技术交底进行制作，预留孔洞模型应按设计大小、形状、垂直度进行制作，并加强测量放线，其精度应符合设计要求。预埋件应按设计规定的材质、大小、形状提前进行加工制作，并分类存放，确保不因为制作而影响正常施工。严格按测量放线位置正确安装，保证焊接牢固和支撑稳固，不变形和不位移。有止水要求的，按设计采取防水措施。
（1）各种施工，操作人员须经过安全培训，不得无证上岗，各种自制设备，设施通过安全检验及性能检验合格后方可使用。
（2）现场照明设施安全，配置合理，经常检修，保证正常的生产，生活。
（3）在施工现场入口的显著位置设立北京市建设行政主管部门规定的“一图六板”，进入施工现场的人员，必须佩戴安全帽，特殊工种按规定佩戴好防护用品。
（4）设立为确保工程安全施工所需的足够的标志，宣传画，标语，指示牌，警告牌，火警，匪警和急救电话提示牌等。
（5）设置“四口五临边”的安全防护设施，包括护身栏杆，脚手架，洞口盖板和加筋，竖井防护栏杆，防护棚，防护网，坡道等。
（6）对涉及明火施工的工作制定诸如用火证等管理制度。
（7）施工现场至少配备一名专职安全员或安全工程师，负责建立并实施安全生产例会和安全技术交底制度。
（8）加强施工的监控测量，及时反馈量测信息，依照量测结果及实际情况，及时支护措施及支护结构的封闭时间，确保施工安全及地面建筑物安全。
（9）做好交通运输的安全工作，施工场地要设置交通红灯，交通指示牌及输导人员，以便输导行人及车辆（含自行车）。
（10）配备装备良好的临时急救站和称职的医护人员。
（11）现场常备应急车辆，以利伤病人员迅速转移救治，与附近医院保持联系，出现问题及时处理。
（1）各种机械要有专人负责维修，保养，并经常对机械的关键部位进行检查，预防机械故障及机械伤害的发生。
（2）对所有用于提升的挂钩，挂环，钢丝绳灯进行定期检测，检查和标定，如有损坏或使用不当之处立即更换。
（3）机械安装时基础必须稳固，吊装机械臂下不得站人，操作时，机械臂距架空线要符合安全规定。
（4）所有的垂直和水平运输机械的搭设，顶升，使用和拆除必须严格依照政府的有关法规，规章和条例等的要求。
（5）各种机械设备视其工作性质，性能的不同搭设防尘，防雨，防砸，防噪音工棚等装置，机械设备附近设标志牌，规则牌和详细的安全操作要点。
（6）起重吊装作业前应清除工地所经道路的障碍物，做到工地整洁，道路畅通。
（7）各种起重机械起吊前，要进行试吊。
（8）各种起重机械在使用和行走时，要有良好的道路。
（9）吊机指挥由专职的有起重作业的经验的人员担任。
（10）起重工在工作时集中静力，明确分工，服从统一指挥。
（11）起重重物时，重物扒杆下不得有人停留或行走，吊机停止作业时，应按止动器，收紧吊钩和钢丝绳。
（12）起重工必须熟悉施工方法，起重设备的性能，所起重物的特点和确切重量以及施工安全的要求；采用两台吊机同时起吊重物时，应在现场施工负责人的统一指挥下进行，在起吊过程中，两台吊机必须均衡起落重物，使各自分担的起重量不超过其容许的负荷能力。
（13）起吊重物时，吊具捆扎应牢固，以防吊钩滑落。
（14）操作要听从指挥人员的信号，信号不明或可能造成事故时，需立即停止操作。
（15）物件起吊须拉溜绳，速度要均匀，禁止突然制动和改变方向，平移应高出障碍物0.5m以上，下落时低速轻放，防止倾倒。
（16）严禁斜吊和吊拨埋在地下或凝结在地面，设备上的物件。
（17）运输车辆服从指挥，信号要齐全，不得超速，过岔口，遇障碍物时减速鸣笛，制动器灵敏，功能良好。
（18）要求车辆保养到位，非驾驶人员不得驾驶车辆，驾驶人员有驾驶执照，定期进行驾驶及安全教育。
（19）开门前按规定修好人行道和运输便道，经常养护维修，保持畅通；进出工地围挡处，道路拐弯处，危险路段，临时道路与正式道路交界处设安全标志牌。
（1）支拆模板，应避免上下在同一垂直面作业，必须上下同时作业时，一定要有隔离防护措施。
（2）高处复杂结构模板的安装与拆除，应按施工图的要求进行，事先应有切实可行的安全措施。
（3）多人抬运模板时，要相互配合，协同工作。上下传送模板，应用运输工具或用绳子系牢后升降，不得乱扔。
（4）高处拆模时，由专人指挥，并在下面标出安全区，加派安全警戒，暂停行人过往。
（5）设在施工通道中间斜撑、拉杆等应高于路面1.8m，模板的支撑，不得撑在脚手架上。
（6）支模过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板等钉牢，拆模间歇时将已活动的模板、支撑等拆除运走并妥善堆放，以防因扶空、踏空而坠落。
（7）模板上如有预留洞，安装后应将洞口盖好；混凝土模板上的预留洞，应在拆模后随时将洞口盖好。
（8）拆除模板时，操作人员严禁站在正拆除的模板上。
（9）模板的钢拉杆不得弯曲，拉杆直径≮14mm，拉杆与锚环必须焊接牢固，拆除外露螺杆、钢筋头时，应接住，放在安全处所，不得任其自由下落。
（10）混凝土浇筑过程中，应设专人负责检查，维护模板，发现变形走样，必须立即调整、加固，以防坍塌。
（11）钢模板对拉螺栓拧入螺帽的丝扣应有足够的长度，两墙面模板上的对拉孔应平直相对，穿插螺栓时，不得斜拉硬顶。
（12）钢模板应边安装边找正，找正时不得直接用铁锤猛敲或撬棍硬撬。
（1）在钢模板上登高作业时，连接件必须放在箱盒或工具袋中，严防敞放在脚手板上，板手等工具应用绳索挂在身上，以免掉落伤人。
（13）组合钢模板装拆时，上下应有人接应，钢模板及配件应随装拆转运，严禁从高处扔下。拆卸中途停歇时，必须把活动件放置稳妥，防止坠落。
（14）散放的钢模板，应用箱架集装吊运，不得任意堆捆起吊。
（15）用铰链组装的定型钢模板，定位后，必须如数装齐插销，顶撑等连接件，否则吊机不得摘钩。
（16）架设在钢模板、钢排架的电线和使用的电动工具，应用低压电源，110伏以上的照明和动力电线，不得直接钗挂或支架在钢模板上。
（17）大模板应按设计制作，每块大模板上应设有操作平台，上下梯道、防护栏以及存放小型工具和螺栓的工具箱，出厂前应认真检查，必须符合安全要求。
（18）放置大模板时，下面不得压有电线和气焊管线。
（19）大模板竖立存放时，必须将地脚螺栓提上，并使自稳角成70~80°，下部应垫通长方木。
（20）未加支撑或自稳角不足的大模板，不得竖靠在其它模板或构件上，应卧倒平放。
（21）吊运大模板的起重设备的机构状况、安全数等必须符合起重规程规定，严禁盲目使用。
（22）安装和拆除大模板时，吊车司机、指挥挂钩和装拆人员应检查索具吊环，吊运中严禁操作人员随大模板起落。
（23）大模板安装就位后，应将拉楔焊牢，支撑固定，未就位固定前不得摘钩，摘钩后不得再行撬动，如需进行挪动时，应重新挂钩。
（24）在大模板吊运过程中，不得因吃饭、休息等原因，悬在空中引起危险。
（25）拆除大模板，应先挂好吊钩，然后割除顶部拉条。拆模时，禁止在大模板或平台上存放任何物件。
（26）安装地面以下模板，要先检查基坑边缘是否稳定，支撑是否牢固，模板材料等要堆放在基坑边缘1.0m以下，深基础的支撑要分层进行，边安装模板，边安设支撑件，下层模板支撑稳固后，再安装上一层模板。
（27）安装地面以下模板，应根据灌注混凝土数量，分段分层自下而上地安装，下层模板支撑稳固后，再安装上一层模板。
（28）使用吊机吊装模板合缝时，模板低端用撬棍等工具拨稳，不得徒手操作。每节模板就位后，要上好连接器和上下两道钢筋，打好支撑，保持稳定。
（29）模板拆除要等到混凝土达到一定强度后才能进行，防止拆除过早，造成结构裂缝、断裂或坍塌。拆模顺序应自上而下进行。拆除模板时，先拴牢吊具挂钩，再拆模板，拆后模板要清洗干净，垫平堆放整齐。
（1）钢筋加工场地应平整，操作台要稳固，照明灯具须加网罩。
（2）用机械调直、切断、弯曲钢筋时，必须遵守所用机械的安全技术操作规程。
（3）对焊机应指定专人负责，非操作人员禁止操作。
（4）焊接人员在操作时，应站在所焊接头的两侧，以防焊花伤人。
（5）焊接现场应注意防火，不得堆放易燃易爆物品，并应配备足够的消防器材。
（6）配合焊接工作时应戴有色眼镜和防护手套，焊接时不得用手直接接触钢筋。
（7）搬运钢筋时要注意前后左右，以免碰伤人、物；多人抬运时要用同一肩膀，步调一致，上、下肩要轻起轻放，不得投扔。
（8）由低处向高处（2.0m以上）传送钢筋时，一般每次传送一根，多根一起传送时，应捆扎结实，并用绳子扣牢提吊，传送人员不得站在所送钢筋的垂直下方。
（9）吊运钢筋必须绑扎牢固，并设稳绳，钢筋不得与其它物品混吊。吊运中严禁在施工人员上方回转和通过，以防止钢筋弯钩钩人，钩物或掉落而发生事故。吊运钢筋网或钢筋构件前，应检查焊接或绑扎的各个连接点，如有漏检或漏焊，须处理后方能吊运。
（10）吊运钢筋，应防止碰撞电线，二者之间应保护安全距离。施工过程中，严禁钢筋与电线或焊线碰撞，以防触电。
（11）用车辆运输钢筋时，钢筋必须与车身绑扎牢固，防止运输时钢筋滑落伤人。
（12）施工现场的交通要道，不得堆放钢筋。需在脚手架或平台上存放钢筋时，不得超载，并须经有关施工人员同意。
（13）绑扎钢筋和安装骨架，遇有模板、拉杆及予埋件等妨碍时，不得擅自拆除、割断，以防发生事故，必须拆除时，应取得施工负责人的同意。
（14）起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降落到离就位点1.0m以内，才准靠近。就位时必须支撑好，方可摘钩。
（15）用手推车运送混凝土，应在运输道路平坦、坡度不超过8％的道路上进行。
（16）在震捣过程中，要经常观察模板、支撑、拉撑是否变形，如发现变形有倒塌危险时，应立即停止工作，并及时报告有关指挥人员。
（17）使用电动震捣器，须有触电保安器或接地装置。搬动震捣器或中断工作时，必须切断电源。
（18）不得将运转中的震捣器放在模板或脚手架上。
（19）湿手不得接触震捣器电源开关，震捣器的电缆不得破皮露电。
（20）电气设备的安装拆除或在运转过程中的故障处理，均应由电工进行。
八、环境保护措施
1、环保责任人
项目经理：韩建坤
技术负责人：白纪军
后勤经理：姚克健
安全总监：刘志成
环保组成员：孙明川、吴涛、胡大勇、张绍琼、朱朋金、汤启平、易斌
2、防止大气污染措施
（1）施工现场主要道路及堆料场地进行硬地化处理。施工现场采取覆盖、固化、绿化、洒水等有效措施，做到不泥泞、不扬尘。
（2）施工现场出入口处设置冲洗车辆的设施，出场时将车辆清理干净，不得将泥沙带出现场。
（3）施工机械、车辆尾气排放符合环保要求。
（4）施工现场设专人负责环保工作，配备相应的洒水设备，及时洒水，减少扬尘污染。
3、防止噪音污染措施
（1）施工现场遵照《中华人民共和国建筑施工场界噪声限值》制定降噪措施。
（2）运输汽车来往派专人指挥，不鸣笛。
（3）夜间施工时，采取措施，最大限度减少施工噪声，并公布连续施工的时间，并做好解释工作。
4、废弃物管理
土方的运输：土方外运由有准运证、合法的运输单位进行，在运出现场前覆盖严实，确保不散撒、不混放，送到规定地点。
1、雨期施工前认真组织有关人员分析与其施工生产计划，根据雨期施工项目编制雨期施工措施，所需材料要在雨期施工前准备好。
成立防汛领导小组，制定防汛计划和紧急预防措施，其应包括现场和周边居民小区。
夜间设专职的值班人员，保证昼夜由人值班并做好值班记录，同时要设置天气预报员，及时收听天气预报，在暴雨等恶劣天气前后，要专门检查临设、棚架、支顶、围护、设备、电器的安全，发现隐患要立即整改。
组织相关人员进行一次全面检查施工现场的准备工作，包括临时设施、临电、机械设备防雨、防护等项工作，检查施工现场及生活基地的排水设施，疏通各种排水管道，清理雨水排水口，保证雨天排水畅通。
在雨期到来前，做好高耸吊塔和高脚手架防雷装置，质检监察部门要对避雷装置做一次全面检查，确保防雷安全。
2、现场排水
（1）根据总平面图利用自然地形确定排水方向，按规定坡度挖好排水沟，以便确保施工工地和一切临时设施的安全。
（2）雨季中应设专人负责，随时随地及时输导，确保现场施排水畅通。
3、运输道路
（1）临时道路应起拱5‰，两侧做宽300mm、深200mm的排水沟，以防陷车和翻车事故的发生。
（2）雨季中应制定专人负责维修路面，对路面不平或积水处应抓紧抢修或晴天时修好，以便消除隐患。
4、临时设施和设备的防护
（1）施工现场的大型临时设施，在雨期前应整修加固完毕，保证不漏、不塌、不倒、周围不积水。
（2）施工现场的机电设备应有可靠的防护措施。
（3）雨季前应检查照明和动力线有无混线、露电，埋设是否牢靠等，保证雨季中正常运行。
（4）怕雨、怕潮的原材料设备等，应放入室内或设立坚实的基础堆放在较高处，或用蓬布封盖严密。
5、施工现场应准备一定数量的纺织布，作为覆盖现场机具使用。
6、防洪措施
（1）成立以项目经理为组长的防洪领导小组，定期检查排水沟及抽水设备的可靠性，加强防洪应变能力。
（2）工地配足防洪物质及设备，如草袋、帆布、蓬布、抽水机等，并严禁挪用。
（3）配备发电机，以确保汛期突然停电情况下的防排水需要。
（4）将料库、变配电设备等布置在洪水影响最小部位。
7、雨季施工安全
（1）雨季施工要有相应的防滑措施
（2）露天使用电气设备要有可靠的防露电措施。
（3）做好机电设备的接地和接零保护。
8、砼施工
（1）砼施工应尽量避免在雨天进行。大于和暴雨天不得浇筑砼，新浇砼应覆盖，以防雨水冲刷。防水砼严禁雨天施工。
（2）雨期施工，在浇筑板、墙砼时，可根据实际情况调整坍落度。
（3）浇筑板、墙、柱砼时，可适当减小坍落度。梁板同时浇筑时应沿次梁方向浇筑，此时如遇雨而停止施工，可将施工缝留在次梁和板上，从而保证主梁的整体性。
9、钢筋工程
（1）现场钢筋堆放应垫高，以防钢筋泡水锈蚀。有条件的应将钢筋堆放在钢筋骨架上。
（2）雨后钢筋视情况进行除锈处理，不得把锈蚀严重的钢筋用于结构上。
（3）下雨天避免钢筋焊接的施工，以免影响施工质量。
10、模板施工
（1）雨天使用的木模板拆下后应放平，以免变形。木模板拆下后及时清理，刷脱模剂，大雨过后应重刷一变。
（2）模板拼装后尽快浇筑砼，防止模板遇雨变形。若模板拼装后不能及时浇筑砼，有被雨水淋过，则浇筑砼前应重新检查、加固模板和支撑。
（3）大块模板落地时，地面应坚实，并支撑牢固。
11、脚手架工程
（1）雨期前对所有脚手架进行全面检查，脚手架立杆底座必须牢固，并加扫地杆，外用脚手架要与墙体拉接牢固。
（2）外架基础应随时观察，如有下陷或变形，应立即处理。
