东升特大桥起讫里程DK45+462.05—DK50+680.69，中心里程DK48+ 071.37，桥全长：L=5218.64m，位于中山市东升镇及小榄镇境内，沿线穿越农田，鱼塘，并横跨小榄工业大道及两处河流。桥址范围内村庄林立，鱼塘、农田交错分布；本桥沿线分别在DK46+666.07-DK46+803.37及DK48+178.29—DK48+323.59处分别斜跨河底宽约10m及20m左右河涌，在DK47+738.07—DK47+883.37处跨越小榄工业大道。

全桥孔跨布置为：(35-32m+1-24m+1-32m)双箱单室+(40+56+40)半径R=2220m连续弯梁+(1-32m+1-24m+16-32m+2-24m+4-32m+3-24m+3-32m)双箱单室+(40+64+40)半径R=2220m连续弯梁+9-32m双箱单室+(40+64+40)半径R=2220m连续弯梁+72-32m双箱单室。

本桥共156个墩，简支梁桥墩采用矩形实体墩，其中37-40号墩、70-73号墩、82-85号墩为连续梁桥墩，最大墩高9.5m。

全桥墩台基础采用钻孔灌注桩基础，桩基直径全为Φ1.25m，最大桩长59m，共有978根桩基础。

主要工程数量见下表：

序号	工程项目	单位	数量	序号	工程项目	单位	数量
1	钻孔长度	m	49291	6	墩身砼	m³	11329.6
2	C30水下桩基砼	m³	60479.7	7	墩身钢筋	t	927.91
3	桩基钢筋	t	3512.62	8	40+56+40连续梁	联	1
4	C30承台砼	m³	22692.6	9	40+64+40连续梁	联	2
5	承台钢筋	t	780.54

4、施工总体方案

4.1、施工组织机构及施工队伍的分布

本桥以管理型方式组建工区。工区设区长、总工程师各1人，设工程部、综合部、财务会计部，计划管理人员在20人左右。下设钻孔班1个、钢筋班1个、模型班1个、混凝土班1个、现浇梁班1个，砼由集中拌合站统一供应。

区长（1人）

总工程师（1人）

综

合

部

工

程

部

财

务

部

现浇梁班1个

模型班1个

混凝土班1个

钢筋班1个

砼拌合站1个

钻孔班1个

钻孔班负责管段内桩基钻孔、安装钢筋笼及水下砼灌注；

钢筋班负责在钢筋加工房里进行全管段内钢筋加工及现场安装；

模型班负责全桥模型板的安装及拆卸及保养；

砼工班负责管段内承台的基坑开挖、砼灌筑及墩身的砼浇筑及养护；

现浇梁班负责全段现浇梁支架、钢筋、模板安装、挂篮安装、砼灌筑及预应力施工；

根据架梁方向及现场的实际情况，本桥一共分为4个施工区段，区段划分情况见下表：

序号	里程	区段名称	区段长(m)	桩基数(根)	桩长(m)	墩台数
1	DK45+463—DK46+803.47	第一区段	1340.97	254	12701	40
2	DK46+836—DK48+146	第二区段	1309.33	260	13409	41
3	DK48+178—DK49+470	第三区段	1291.99	248	12711	39
4	DK49+503.04—DK50+680	第四区段	1144.95	216	10488	36

4.2、大临工程的分布及总体设计

4.2.1便道

通过施工调查，了解到从105国道沿途的各镇、村道路路口均能到达正线位置；在穿越苗圃、鱼塘等水塘时需填筑纵向便道，穿过河流、沟渠时需搭设栈桥；在本桥施工范围内需填筑纵向便道3220m，搭设栈桥154m/12座；便道采用砂垫层作基层，碎石作底基层，面层采用石粉填平碾压后成型；栈桥的搭设参见下页图：

4.2.2砼集中拌合站（由项目部提供）

在DK52+600线路右侧约800m的空地上（兆益路旁）建设一个270m³/h砼集中拌合站，负责全桥（全管段）内砼的供应，占地面积约为30亩。

4.2.3住房及钢筋加工场地

沿全桥正线共设置2个营地兼钢筋加工场地，设置情况见下表：

序号

里程

左右侧

距离m

面积

（亩）

描述

用途

备注

DK45+950

左侧

3.04

荒地

钢筋加工及作业队

华朗塑料厂前

DK48+305

右侧

4.5

空地

钢筋加工及作业队

友进电子厂后

钢筋加工采用统一加工，运送到现场安装的方式，钢筋加工场按局指挥部的相关规定执行。

4.2.4通信联络

在各作业点均安装电话、各主要管理人员均配置手机，以便项目部统一指挥及联系。

4.3、施工用电

沿线共设置4处变压器站，从附近的电力网线T接，以供应各段施工需要，供电可采用分段接通的方式，随施工区段的推进，变压器可倒用。具体布置情况见下表

序号	里程	容量	有效范围	描述	备注
1	DK46+117	400	DK45+462—DK46+803	东宝10kV707架空	华广塑料及宝胜金属制品厂旁
2	DK47+320	500	DK46+803——DK48+145	3渡55铁神支线709架空	沿铁神(锁业)路众朗汽车公司门前
3	DK48+360	500	DK48+145—DK479+470	怡丰T6、10kV	沿怡丰路
4	DK49+830	500	DK49+470—DK50+680		富美达家具厂旁
合计		1900

4.4、施工用水

沿线鱼塘众多，且多处靠近民居，施工用水采用自来水或就近抽取的方式。生活用水采用自来水。

4.5、施工测试

在砼集中拌合站设置专门的试验室，配置专职试验人员共1人，负责本桥在各钢筋加工工点设专职试验人员共1人，其余各工点设兼职试验人员配合砼取样及试件制作。

4.6、内业资料（收集、整理、归档、移交）

在各工序申请报验前，各种施工记录及检验证明、验收标准由各工点现场技术负责人及技术人员负责填写完毕，并交由专职的质检人员签认后，再向监理工程师报检。经监理工程师签认后，交由项目部专职内业资料管理人同整理、归档。

4.7、施工程序

以桩基础施工为先导，以连续梁施工为控制点，以铺架顺序为主线，合理安排，平等兼顾的原则组织施工。

5、主要施工方法、关键技术、工艺要点、工艺要求

5.1、主要施工方法

钢筋均在钢筋加工场地内统一加工后运送到现场安装；砼采用拌合站集中拌制，砼罐车运输，砼泵车泵送入模的方式。

5.1.1桩基

采用冲击钻机成孔，人工配合吊车安装钢筋笼，导管法灌注水下砼。

5.1.2承台

采用人工配合挖掘机进行承台基坑开挖，必要时采取井点降水、钢筋板桩围堰或砼搅拌桩护壁的方式辅助，组合式大块钢模立模，砼泵车入模，人工捣固。

5.1.3墩身

简支梁墩，采用定制的定型钢模，一次模筑成型。

连续梁墩身采用大块组合钢筋模模筑成型，一次模筑成型的方式施工。

5.1.4连续梁

37^#—40^#墩、70^#—73^#墩（跨小榄工业大道）、82^#—85^#墩连续梁全部采用悬臂法施工。

5.2、关键技术

5.2.1桩基

灌注桩身水下混凝土是保证桩基质量的关键环节：

采用垂直导管水下混凝土灌注方法：用混凝土输送泵或汽车吊输送混凝土至孔口，经导管灌入孔内。

导管的配置：封桩混凝土灌注采用直径为300mm的快速卡口垂直提升导管。导管在使用前或使用一个时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真的检查，还要做拼接、水密、承压和接头抗拉实验。

第二次清孔：在下好钢筋笼及导管后进行，目的是清除下钢筋笼时刮下的泥皮和停钻后的沉碴，并调整泥浆性能指标达到灌注水下混凝土时所需的性能指标。其方法仍为空气反循环法。出浆管为灌浆导管，灌浆导管顶部需安装专门的清孔头帽，使之既可以接入高压风管，又可以接出出浆管。再从灌浆管内部下入高压风管（丝扣连接的钢管）清孔即可。注意清孔时要补充孔内泥浆，维持孔内水头高度。

二次清孔达到要求后，立即拆除清孔头帽和高压风管，进行水下混凝土灌注作业，其间隔时间越短越好。

混凝土灌注：灌注前对孔底沉淀厚度再次进行测定。如沉淀厚度超出规定，可用喷射法，即向孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物悬浮然后立即灌注首批水下混凝土。

混凝土初凝时间大于灌注时间，含砂率、水泥用量符合要求并具有良好的和易性。

首批灌注混凝土的数量须满足导管底首次埋置深度1.0m以上，并不大于3m。在拔球将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内的混凝土面高度，计算出导管埋设深度，如符合要求即可进行正常灌注。

灌注开始后，应紧凑、连续地进行,严禁中途停工,在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底；注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升和拆除，使导管的埋置深度控制在2～4m以内。拆除导管动作要快，时间不超过15分钟，要防止橡胶垫、工具等掉入孔内，要注意安全。拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。

在灌注过程中当导管内混凝土不满、含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊。

为防止钢筋笼因混凝土的冲击力而上浮，要采取措施将钢筋笼与钢护筒固定。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度的混凝土。一般不宜小于0.5m,长桩不宜小于1.0m。

混凝土灌注接近设计标高时，工地技术人员要及时计算出还需要的混凝土数量，通知搅拌站按需要数量拌制，以免造成浪费。

在灌注接近结束时，由于导管内混凝土柱的高度减小，超压力降低，而孔内的泥浆及所含碴土稠度增加，相对密度增大，如果在这种情况下混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。在拔出最后一段导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

混凝土的灌注情况，包括灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，要作好详细的记录。

5.2.2承台

由于本桥承台均属于大体积砼，承台施工需采取相应措施。

⑴散热装置

为了降低大体积混凝土由于水泥水化热而引起的内外温差，在钢筋绑扎过程中，分层分区埋设好冷却水管网，安装好控制阀门。

在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管要做到密封、不渗漏，并在指定部位设测温装置。同时外部接进出水总管、水泵。混凝土内冷却管采用直径30mm钢管。平面布设间距为100cm×100cm，层间距100cm，上下两层离表面50cm。冷却水管布设后进行试运行，检验是否渗漏及水流能否满足要求。

为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在构件内合理布设温度测量元件。

在承台混凝土养护期间测定混凝土表面和内部的温度，拆模温差和养护时间应符合施工质量验收标准和设计规定。

⑵承台混凝土灌注

采用泵送混凝土或汽车吊灌注砼，在灌注过程中应严格按泵送工艺进行。下料时采用滑槽和串筒，避免混凝土出现离析。混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求，计量要准确，保证混凝土拌合时间。

混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。

混凝土灌注过程中，为降低混凝土内部温度，控制混凝土的入模温度在25℃以内，可采取以下措施：高温季节用凉棚或盖草袋遮盖，尽量避开阳光直射；用江水冲洗石料，降低石料温度；泵送管用湿草袋包裹防晒；在拌合水中掺入适量的冰块。

当在低温季节施工时，混凝土的入模温度不宜低于10℃，当工地昼夜平均气温低于+5℃、最低气温-3℃时，混凝土施工应按冬季施工办理。

对大体积砼，在每层循环冷却水管被灌注的混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层循环冷却水管内通水。冷却水管使用完毕后需压注水泥浆封闭。

混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。

在承台混凝土灌注完毕后，开始抹面收浆，待混凝土初凝后用二层草袋一层尼龙薄膜覆盖，进行蓄热养护，以保证承台表面温度不至于变化过大，减少承台中心与表面的温度差。

每次灌注混凝土必须按规范留足强度及弹性模量试件，进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。

⑶承台混凝土养护

混凝土浇注后，要及时养护防止出现裂纹。混凝土采用保湿蓄热法养护，即在构件四周及表面覆盖塑料薄膜或草袋，经常浇水，保持混凝土表面湿润。

养护时间至少7天。

对大体积砼通过调节冷却水管进出水流量和流速，可有效地提高混凝土内部降温效率，控制温差，缩短混凝土养护时间。

养护效果可直接从事先预埋在混凝土中的温度传感器来观察，以使整个养护过程处于监控之中。

构件冷却水管停止循环水冷却后，先用空压机将水管内残余水压出，并吹干冷却水管，然后用压浆机向水管压注水泥浆，以封闭管路。

5.2.3连续梁

⑴箱梁徐变及悬浇箱梁线型控制等施工技术措施

①连续梁施工技术措施

为不同跨度连续梁专门设计了有足够刚度的菱形挂篮，并在施工前对挂篮进行预压消除其非弹性变形，测定弹性变形。挂篮在安装、拆除、走行和砼浇筑过程中都考虑了足够的稳定系数。

0^#块采用在墩旁用钢管柱、型钢搭设支架的办法施工。钢管内灌注C30砼兼做连续梁施工的临时锚固墩，以抵抗施工时可能产生的最大不平衡力。

0^#块施工时加强对砼坍落度的控制，浇筑时加强振捣，防止由于钢筋密布三向预应力管道纵横交错而造成的砼浇筑缺陷。波纹管接头保证严密牢固，在管道内插入硬质塑料胶管防止漏浆堵孔。

悬臂浇筑两侧对称、平衡进行，保持“T”两侧的施工荷载偏差在设计允许的范围内。

对施工过程中箱梁的状态进行监控，安排专业人员对每一施工工况进行线形控制，确保桥梁在外形结构及施工受力方面满足设计要求。

边跨直线段施工在支架上进行，支架基础地基加固处理，并浇注砼垫层，施工前对支架进行预压消除非弹性变形，测定弹性变形。

顶棚防护：

为防止零星物体或电焊焊碴穿过安全网漏到路面，铁路悬浇梁施工前，在现有公路上安装一座安全防护顶棚，顶棚立柱为Φ55厘米钢管，顶棚为钢管上铺竹胶合板，顶棚最小净空净宽应满足道路交通有关规定，从而确保高速路的正常运营。

顶棚安装期间，在距墩位约200米范围内设反光锥形筒，引导车辆行驶，并派专人指挥。

悬浇梁施工完毕后，按上述搭设程序反向拆除所有防护设施，恢复道路原貌。

砼浇筑完成后立即进行养生，在气温较低时采用搭设暖棚蓄热养生，砼拆模强度不小于设计强度的50%，并保证砼箱室内外的温差在15℃以内，梁体表面与环境温度差在15℃以内，防止梁体表面产生早期开裂。

②控制砼徐变的技术措施

砼实行强度和弹性模量指标双控，严格控制箱梁砼施工配合比，注意控制水胶比和骨胶比。

严格控制砼的搅拌质量和振捣质量以及浇筑数量。

严格控制预应力张拉时间以及二期恒载施加期限。在施加预应力时，砼强度和弹性模量均要满足设计要求。

现场对预筋的管道摩阻进行实测并对其张拉应力进行修正。

严格按设计规定的方式张拉，施工中不能随意更改预应力筋的张拉次序。

施加预应力要严格实行“双控”，严禁超张拉，以确保满足预应力徐变上拱限值的要求。

预应力张拉完毕后应及时压浆（48h以内），管道压浆要求密实。当水泥浆结硬时即可传力，提高构件的抗弯刚度，减少梁体上拱

养生期内保证砼处于潮湿状态，减少日照引起的温度应力弯曲。

③连续梁悬浇施工线形控制

墩顶及安装挂篮前梁段的托架或支架，应经过设计计算和加载预压。

悬臂浇筑所用挂篮，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何尺寸应适应梁段变化及与已浇梁段搭接需要和走行要求。

桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计允许数值。施工时挂篮应在梁段预应力张拉、压浆完成后对称移动。

预应力砼连续梁合拢口临时锁定前，合拢口两端悬臂的施工荷载应对称；预应力砼连续梁的合拢段长度、合拢施工顺序、合拢口临时锁定方法均应符合设计要求，合拢口临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。

悬臂浇筑梁段施工过程中，应进行线型监控，发现超出允许偏差应及时调整纠正。

悬臂梁段的砼浇筑，应从前端开始在根部与已完工梁段连接，已完工梁段接茬砼应充分润湿；边跨现浇梁段施工时，砼浇筑应向合拢口靠拢，并应对梁段高程进行监测，使合拢口高差控制在允许偏差范围内；合拢梁段砼施工除必须符合设计要求外，尚应符合下列规定：

砼浇筑前，合拢口两端悬臂预加压重应符合设计要求并于砼浇筑过程中逐步撤除；

合拢梁段砼应在一天中气温最低时间快速、连续浇筑；

合拢梁段砼浇筑完成后应加强保湿养护，并应将合拢梁段及两悬臂端部进行覆盖降低日照温差影响；

砼浇筑前应将合拢口单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢梁段砼强度达到设计要求时应及时进行预应力筋张拉。

⑵悬浇箱梁施工监测

客专线无碴轨道的设计及施工对连续梁的线型精度要求甚高，鉴于悬臂施工节段多、时间长、影响因素多，施工过程中的结构线形控制好坏除直接影响梁体结构的受力行为及合拢精度，同时也是保证轨道工程结构的基本要求，为连续梁施工质量控制的一项重要工作。根据其有别于一般连续梁施工精度的特殊要求，

工程施工中要邀请有能力的监控单位对工程进行严格的全程监控。本桥主梁施工控制作如下规划。

①施工监控及量测方案

在实际施工过程中，结构实际参数难免与理论设计值存在差异，通过重新建立计算分析模型，对全桥结构施工控制的主要目的是使施工实际最大限度地与理论设计状态相吻合。确保对施工过程实施有效控制。

1）结构计算

施工前采用“无应力状态控制法”分析软件进行一轮大步骤的安装计算，以获得梁的每个节段施工时的控制高程，以及墩的应力情况，“无应力状态控制法”通过控制安装过程各构件单元的无应力长度和无应力曲率来实现对成桥目标的自动逼近。

2）监控管理系统

考虑到本桥跨度大，施工中采用挂篮施工，工艺复杂，为此成立施工、测试等工程技术人员共同参加的监控测试组，其主要任务包括：

Ⅰ对连续梁和墩柱各部分提出具体要求，对关键环节施工提出详细的测试、监控管理大纲及施工组织、施工工艺等。

Ⅱ原数据采集及信息反馈。

Ⅲ对原始数据进行整理、登录、分析、计算、控制监控图表，并与设计值比较分析存在偏差的原因，为后续施工作出准确的判断，并发出下一节段工序通知单。

3）施工测试

施工测试主要以结构变形控制为主，对结构关键部位实施结构应力控制。主要内容包括：主梁、墩线性，挂篮的变形及挂篮支点反力，以及与以上工作有关的温度采集。

对重要工艺完成后及时进行数据采集，据以与实际计算值进行比较，对整段施工进行误差修正。此项工作安排在每天温度较平稳的时段进行。

线型主要是对主梁高程、主梁中线偏移进行测量，在每节段砼浇注过程中对该节段主梁、前后端点高程进行测量，找出在砼浇注过程中高程变化规律。在挂篮上桥前，通过对挂篮结构的等效加载，获取其弹性变形值。为模板高程设置提供依据。

4）其它项目测试

温度对应力和变形将产生一定的影响，对悬臂节段的施工放样、主梁合拢、支座折除，体系转换等关键工序均有影响，施工中将不间断的进行，主要观测主梁、墩柱的温度场以及梁的挠度随气温和时间的变化规律，特别时合拢段施工前夕温度的测试。

主梁砼数量与重量控制，施工荷载布设与控制及监控状态施工荷载的调查与线型有密切关系。在施工主梁前，对砼弹模、密度、收缩徐变进行测试。同时砼浇注过程中应统计砼入模，主梁段竣工后对已完成的截面尺寸详细量测竣工尺寸，确保梁重的准确度，如实反映梁上施工荷载的大小和位置，以保证采集资料准确。

5）主梁新浇节段立模标高控制

新浇节段的高程在砼浇注过程中用前端高程控制，采用逐段误差消除法。新浇节段在立模和浇注砼过程中，由于温度和施工荷载的不确定性，主要控制节段前后点高差。挂篮主桁弹性变形和模板支架的非弹性压缩在立模时予以预调；挂篮桁架和模板支架等的变形对节段高程的影响，用预抬挂篮平台的方法给予消除。

②施工实施阶段

1）悬臂施工标高控制设计

箱梁悬臂施工过程中，受各种施工荷载作用，在各梁段产生一定的挠度，主要因素有箱梁节段自重、张拉预应力及挂篮自重。施工时，施工立模标高按设计标高加上挠度值，即：

其中：Ｈ设——箱梁设计标高；

——后续梁段施工时，箱梁块件自重产生的挠度总和；

——后续梁段施工时，张拉预应力产生的挠度总和；

——挂篮自重产生的挠度；

——箱梁因砼徐变、收缩及长期使用荷载而产生的挠度。

每一节完成后，将测试资料进行标准化处理(温度修正、近期目标线等)，然后与设计值一起综合分析、比较，以确定调整措施和下一节段的立模高程。在边、中跨合拢前加大测试密度，以使实际状态接近此时的设计目标。

高程线型测量以通过线路测设水准基点为依据，对已浇各块的水准标志进行测量，根据水准标志与梁底高差关系，推算梁底的实际线型，为下一节段的线型高程提供依据。

中线测线以通过导线测量在0^#段中心联线(桥轴线)为基准，测定已浇各段中线点相对桥轴线的偏距，为下一节段方面延伸提供依据，在中线测时同时每隔一定段数检测其与起点的距离变化，以了解主梁砼变化及弹性压缩的影响。

以上测量工作安排在日出前大气温度变化小，气候稳定的时间内快速完成。

2）悬浇箱梁控制施工标高的基本措施

Ⅰ根据监控单位提供箱梁施工各阶段计算挠度，提供箱梁施工标高，作为箱梁施工控制的基本资料。

Ⅱ建立施工挠度观测组，将每一梁段施工过程中由砼块件浇筑、预应力张拉以及挂篮前移产生的实测挠度汇总整理并进行分析。

Ⅲ及时了解和掌握箱梁施工标高变化情况，对箱梁施工各阶段的实测挠度与计算挠度进行比较分析，确定下一梁段的施工标高，提供测量放样。

3）悬浇箱梁挠度观测的方法与精度

Ⅰ观测方法

悬浇箱梁的挠度观测采用水准测量的方法，周期性地对预埋在悬臂中每一块箱梁上的监测点进行监测，测量仪器采用精密水准仪和因瓦水准尺。0^＃块上，绝对水准点设置在岸上。为真实地反映箱梁的挠度变形，应经常以岸上水准点为基准，定期地对0^＃块上的水准点进行稳定性监测，并在挠度观测数据处理中加以考虑，予以修正。

Ⅱ观测周期

观测周期依据挂篮悬浇每一梁段施工的阶段分为挂篮前移、浇筑砼和张拉预应力等三个阶段。

Ⅲ观测精度

本工程项目连续梁悬浇挠度变形观测拟采用国家二等水准测量或工程测量变形三等水准测量的精度等级要求和观测方法进行施测。

Ⅳ挠度观测时间

本工程项目连续梁悬浇挠度观测时间严格安排在清晨6:00～8:00时间段内，观测结果要同时记录空气温度和箱内温度。

4）收缩与徐变观测

通过理论分析与现场试验，观测掌握预应力钢筋砼桥梁的收缩与徐变的变形特征及变化规律，正确估算与预测桥梁的徐变拱度，验证设计，为无碴轨道浇注时间的确定提供依据，使得本项目中的桥梁工后徐变拱度不超过规定限值，确保线路中的桥梁满足耐久性、安全性和平顺性的要求。

5.3、工艺要点

5.3.1桩基

⑴场地平整、筑岛及钢护筒埋设

位于鱼塘内以及位于沟渠和浅水河流的桥墩基础采用尼龙编织袋围堰筑岛施工，其他陆地地段修通便道、进行场地平整后施工。

尼龙编织袋围堰筑岛施工，适用于水深不大于2m，渗水性较小的基坑围岩。

筑岛施工前清除地表淤泥，岛体填料采用附近土质填料，利用挖掘机和自卸汽车进行填筑，小型设备夯实，岛体外侧采用尼龙编织袋装土人工围砌。

尼龙编织袋围堰尺寸：围堰顶面高出施工水位0.5m，顶宽2.0m，外侧坡度为1:0.6，内侧坡度为1:0.3。围堰内侧坡脚距基坑顶缘距离不小于1.0m。围堰填筑前，清理堰底的石块等杂物。尼龙编织袋内装入松散粘性土，装填至袋容量的60%时，缝合袋口。按设计要求堆码编织袋，堆码时编织袋平放，互相错缝。

护筒埋设：为确保孔位的正确性，保护孔口和孔壁不坍塌，需埋设钢护筒。根据不同桩径，钢护筒采用板厚为8～14mm钢板卷制，其内径大于设计桩径0.2m～0.4m（使用旋转钻机钻孔应比钻头大约20cm，使用冲击钻机钻孔应比钻头大约40cm），长度为2m左右，并埋入原河床面1m左右。护筒周围用粘土夯实，护筒埋设时要求垂直且定位准确，其顶面位置的偏差不大于5cm，倾斜度不大于5‰。护筒高出施工地面0.5m。

⑵钻机选型

根据地质情况及孔径大小，合理选择钻机型号进行泥浆循环钻孔施工。

钻头采用十字型冲击钻头。钻头由锥身、刃脚和转向装置三部分组成。锥身提供钻头所必须的重量和冲击动能，锥身重量愈大，冲击破碎能量愈大，钻进效率相应提高，但应考虑卷扬机的起重能力。刃脚位于钻头的底部，是直接冲击、破碎土岩石的部件。其下口用优质焊条（D212）堆焊耐磨层10mm厚，刃口角度视地层种类而变化，底刃中心宜略高。

转向装置为钨金套，设于钻头顶部，利用绳卡使之与起吊钢丝绳联结。转向装置要求钨金套上的钢丝绳与起吊用的钢丝绳直径相同，捻扭方向一致，绳卡一正一反间距均匀，其间距不小于钢丝绳直径的6倍。绳卡数量足够，使钢丝绳连接牢固可靠。钢丝绳必须选用软性、优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。

开钻前应在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。钻进速度应与泥浆排量相适应。在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。

⑶泥浆池设置

泥浆池设置在墩位附近，以便泥浆循环。泥浆池的设置以泥浆流动路径要长、沉碴池要大为原则。

泥浆的制备采用低固相聚丙烯酰胺泥浆：

制浆用原材料：制浆采用膨润土，选用以蒙脱石为主的膨润土，保证土具有较好的分散悬浮性和造浆性。

泥浆循环系统及泥浆的净化处理如下：

钻孔施工过程中为保证泥浆的正常循环，采用相邻护筒作为泥浆循环池，两个护筒之间用钢管焊接。对于反循环排出的泥浆，采用泥浆净化后循环使用。钻孔施工过程中，将泥浆循环的排碴管直接在泥浆预筛设施上，过滤去粒径大于1.0mm的钻碴颗粒，再经过ZX-200型泥浆净化设备上进行最终处理。经过净化处理后的泥浆通过管路流回孔内，净化时排出的钻碴通过溜槽排放到指定位置。

当钻进至设计标高时，将钻具提离孔底20cm，维持泥浆循环，并对泥浆性能进行调整，使泥浆性能指标达到要求。

废浆的处理：本工程采用泥浆护壁，施工过程将产生大量的废浆和碴土，为做到文明施工，满足环保要求，废浆和碴土晾晒后运离施工区域。泥浆和碴土的运输必须及时可靠，以不影响施工。

⑷钻机钻进

开钻时钻头中心与桩位中心的偏差不得大于5cm。孔内先灌注泥浆，也可直接投放粘土，用钻头以小冲程反复冲击造浆，使护筒底口以下2～3m范围内的孔壁坚实、不漏，并竖直圆顺，能起导向作用。

在松散层开孔或钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用小冲程反复冲击，使泥膏，片石挤入孔壁。

钻进过程中，必须勤松绳，少量松绳，防止打空锤，避免钢丝绳承受过大的意外荷载而遭受破坏。勤取碴，使钻头能经常冲击新鲜地层。取碴后及时补入新鲜泥浆以保证护筒内水头。

起落钻头时，速度宜均匀，不可过猛或骤然变速以免碰撞孔壁。

钻进时，经常检查钻头的转向装置，使钻头在钻进中能自由转动。发现钢丝绳磨损严重时，及时更换。钢丝绳联接不牢固时及时加固，以防掉钻。

钻进时，使冲程在一定范围内经常变动，不可长时间采用同一冲程，以免冲成十字槽或梅花孔，而发生卡钻。

经常检测泥浆性能，泥浆性能不好时，可采用投粘土，掺NaOH或Na²CO₃，取碴等办法及时调整。

钻岩时冲程宜为1.5～2.5m，不得用大冲程冲击岩层，以免损坏钻头，并及时投放粘土，检测泥浆性能，使岩碴能及时悬浮，保证钻头能经常冲击新鲜岩层。

偏孔时，及时回填粘土和小片石进行纠偏，回填高度高出偏孔处0.5m。

钻头直径磨耗超过1.5cm时，及时更换、修补。

因故停钻时，将钻头提出孔口，再开钻时以小冲程冲击从小逐渐加大，过渡到正常冲程范围，更换钻头时，检测钻头直径，以免卡钻。

为了正确提升钻头的冲程，在钢丝绳上做出醒目标记。

钻头进出时，严禁孔口附近站人，防止发生钻头撞击人身事故。

⑸坍孔的处理

对孔内轻微漏水，可抛填粘土坯及碎石，冲砸造壁填补；对钻孔内严重坍孔漏浆，应查明其所在部位，并针对具体情况，可采取以下处理方法：分次回填粘土坯及片石至坍方标高以上0.3～0.5m，循环反复冲砸达到重新固壁，或者采用长护筒时震动下沉到坍孔位置以下，回填片石及粘土坯继续进行冲孔造壁。

⑹检孔、清孔

钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，孔位偏差不应大于10cm，斜度不可大于1%。

清孔的目的是清除钻碴和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉碴而降低桩的承载力，其次，清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。

终孔检查后，应迅速清孔，不可停歇过久，使泥浆、钻碴沉淀增多，造成清孔工作困难甚至坍孔。

清孔时先用取碴筒初清，尽量让大颗粒沉碴取干净，然后用空气吸泥机清孔。

⑺钢筋笼制作与安装

钢筋笼的制作首先满足规范要求。

钢筋笼分节制造安装，根据钢筋笼的全长及吊装能力，可分为多节吊装入孔对接，每节钢筋笼在长线台座上制造，钢筋笼的制造必须有胎具，运输吊装均要设计专用吊具设备。严禁吊装运输时损坏和变形，必要时加焊临时加强钢筋和十字内支撑，在吊装入孔下放时及时解除。

分节钢筋笼纵向主筋的连接，采用焊接接头，质量必须满足相关标准。同一截面主筋接头数量不得超过主筋总数的50%。

在车间分节制作好的钢筋笼采用长平板车运输，两节钢筋笼对接时上下中心线保持顺直一致，对接完成后，顺桩孔自然下放。钢筋笼入孔定位时标高力求准确，允许偏差±5cm。由于钢筋笼位于水下，为测定钢筋笼是否下放到位，可在钢筋笼顶口系一根测绳，通过测绳上的读数，判断钢筋笼是否已下放到位。

钢筋笼下放到位后，将钢筋笼进行有效固定，防止灌注混凝土时钢筋笼移位和上浮。然后进行桩身水下砼的灌注（参见关键技术部分相关内容）。

5.3.2承台

陆地承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土并确保基坑无积水，如基坑围岩自稳能力差、渗水较大，在基坑外周设置降水井，必要时采用钢板桩围堰或搅拌桩加固基坑壁辅助施工。

承台采用组合钢模板立模，砼拌合站集中拌制，电子计量，砼运输车运输，汽车泵泵送砼入模，分层浇筑一次成型。

⑴基坑排水

①明挖基坑，可采用汇水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。

②粉、细砂土质的基坑，宜用井点法降低水位。当用汇水井排水时，应采取防止带走泥砂的措施。

③水下挖基时，抽水能力应为渗水量的1.5～2倍。

④基坑排出的水应以水管或水槽远引。

⑤各类井点法降水的适用范围可按表下表确定：

各类井点法降水的适用范围

井点名称	土层渗透系数（m/d）	降低水位深度（m）
单层轻型井点	0.1～50	3～6
多层轻型井点	0.1～50	6～12（由井点层数而定）
喷射井点	0.1～1	8～20
电渗井点	<0.1	根据选用的井点确定
管井井点	20～200	3～5
深井井点	10～250	>15

⑥井点法降水应符合下列规定：

安装井点管，应先造孔后下管，不得将井点管硬打入土内，造孔应垂直，深度宜比滤管底深0．5m左右。滤管底应低于基底以下1.5m。

井点管四周，应以粗砂灌实，距地面0.5～1m深度内，用黏土填塞严密。

集水总管与水泵的安装应降低，集水总管向水泵方向宜设有 0.25％～0. 5％的下坡。

井管系统各部件均应安装严密，不得漏气。

降水过程中，应加强井点降水系统的维护和检查，保证不断抽水。

对水位降低区域建筑物可能产生的沉降，应进行观测，并采取防护措施。

拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，在下层井点拆除期间，上部各层井点应继续抽水。

⑵基坑开挖

当钻孔桩施工完成并具备足够龄期后，即可进行承台基坑开挖。基坑开挖前，配备足够的水泵、足够的集水井点用以排干坑内渗水，排水能力为渗水量的1.5～2倍。并由测量组放出基坑的十字线及轮廓线，护桩引至基坑以外并加保护。

基坑开挖时，先用挖掘机开挖出大概的轮廓，然后用人工进行边坡修理、基底清理，并布置集水井不停地进行排水。基坑开挖时保证基坑底面每边放宽不小于0.8m，基底尽量避免超挖，可先由机械开挖一定深度后，基底20～30cm可由人工开挖，基底铺设一层砂垫层，再进行承台施工。

基坑开挖，原则上边坡不能徒于1：1，将根据实际情况而定，当渗水量较大，边坡不能确保稳定时，在基坑四周压插钢桩加挡板支护。

插打钢板桩应符合下列规定

①插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油灰和棉絮捻塞拼接缝。

插打顺序应按施工组织设计进行，可由上游分两侧插向下游合龙。

插打时必须有可靠的导向设备。宜先将全部钢板桩逐根或逐组插打稳定，然后依次打到设计高程。

②开始打的几根或几组钢板桩，应检查其平面位置和垂直度。当发现倾斜时，应即予纠正。

当吊桩起重设备高度不够时，可改变吊点位置，但不低于桩顶以下1/3桩长。

③钢板桩可用锤击、振动、或辅以射水等方法下沉。但在黏土中，不宜使用射水。锤击时应使用桩帽。

④钢板桩因倾斜无法合龙时，应使用特制楔形钢板桩，楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2％。

钢板桩相邻接头应上下错开不小于2m。

围堰将近合龙时，应经常观测四周的冲淤状况，并采取预防上游冲空涌水或下游积淤的措施。

⑤同一围堰内，使用不同类型的钢板桩时，应将两种不同类型钢板桩的各一半拼接成异型钢板桩。

⑥锁口漏水，可用板条、旧棉絮条等在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧水面撒细煤碴与木屑等，使其随水流自行堵塞，必要时可外部堵漏。较深处的渗漏，可将煤碴等沉送到漏水处堵漏。

潮汐地区或河流水位涨落较大地区的围堰，应采取措施防止围堰内水位高于外侧。

⑦拔桩前应向围堰内灌水，保持内外水位相等。拔桩应从下游开始。

⑧打钢板桩过程中，当导向设备失效，钢板桩顶达到设计高程时，平面位置允许偏差：水中打桩为20cm，陆地打桩为10cm。

基坑开挖后，对基底进行处理并检验。

基底处理应符合下列规定：

①砂类土层基底承重面应修理平整，砌筑基础时，先铺一层水泥砂浆。

②黏性土层基底整修时，应在天然状态下铲平，不得用回填土夯平。必要时，可向基底夯入10cm以上厚度的碎石，碎石层顶面不得高于基底设计高程。

基底应检验下列内容：

①基底平面位置、尺寸大小和基底高程。

②基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。

③基底处理和排水情况。

④检查施工记录及有关试验资料。

⑤基坑检验方法按地基土质复杂（如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等）及结构对地基有无特殊要求，可采用直观或触探方法，必要时钻探（钻深至少4m）取样做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验。

⑥基底高程容许误差应符合下列规定：土质±50mm，石质+50mm，-200mm

⑶承台模板、钢筋安装

基坑开挖完成后，凿除高于桩顶设计标高以上的桩头混凝土，经桩检合格后，清除浮碴，铺设碎石和水泥砂浆垫层。对于局部渗水部位，要设置汇水沟，用潜水泵排水，以免影响承台混凝土。

安装绑扎钢筋，钢筋品种、规格、间距、接头及焊接等均符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。绑扎承台钢筋时，其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。

安装模板，模板采用大块组合钢模，要求有足够的强度和刚度，且有牢固、稳定的固定支撑系统，模板安装必须符合设计和规范要求。

⑷大体积承台

大体积承台混凝土，施工按设计要求和大体积混凝土施工技术要求进行，参见关键技术相关内容。

⑸基坑回填

基坑回填严格按照设计要求和相关技术规范进行施工。

5.3.3墩身

实体墩身采用整体钢模一次浇筑成型。

模板采用大块精加工钢模板，模板外侧加劲设“T”肋，不设拉杆，模板分节拼装，模板之间为螺栓连接。模板加固采用模型自身刚度结合“外部桁架加固法”施工。

模板安装和浇注墩身砼时，在墩身四周拼装脚手架，以保证施工的安全。模板安装：测设中线，以垂球和自动安平激光铅直仪控制中心和垂直度，检查调整内外模板位置；根据灌注段内壁周长计算内壁块数和模板搭接量，并于已浇筑的混凝土上做出标记据以支立内模，并使外模与内模相对应；以对拉螺栓将内外模板和三角支架联结紧固，并以斜拉索具调整中线和桥墩截面尺寸。

混凝土灌注前再次复核预埋件、支承垫石及锚栓孔位置。

钢筋模板经检查合格后，接串筒或滑槽开始浇注混凝土，混凝土在混凝土工厂拌合，混凝土搅拌车运输，采用泵送混凝土完成混凝土浇筑。浇筑混凝土之前，接缝凿毛、洗涤并铺20mm水泥砂浆。混凝土每层分层厚度不大于30cm，在浇筑混凝土过程中，派有经验的混凝土工负责振捣，插入式振动器振捣，振动棒的移动距离不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒，将气泡引出至表面，振动过程中避免振动棒碰撞模板、钢筋等。对每一振动部位，应振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、混凝土泛浆。施工中严格操作程序，确保混凝土的内在质量和外观质量。浇注完成后，随即进行养护。混凝土养护采用浇水养生，待混凝土强度达到设计强度的70%以上后，即可拆除模板。

5.3.4连续梁

⑴支架法

A、支架搭设和模板安装

箱梁采用门式脚手架搭设满堂支架，先将地面整平碾压实，如地形高差太大，将地面修整成台阶形，地基软弱处采用碎石垫层进行换填，再采用30cm厚的C15混凝土硬化地面，门式脚手架的底座安放在地面上并调平。所有杆件必须扣紧，纵向和横向每隔4排用φ48的钢管架一道十字形剪刀撑。将脚手架的顶座调平，横向安装12×15cm的方木，在方木上纵向铺设12×15cm的方木，间距为60㎝，方木上铺设底模。

底模采用1220×2440×18mm的竹胶板并用铁钉固定在木板上，腹板侧模采用定制大块钢模，两端分别伸入底模10㎝。箱梁内模用组合钢模板，在转角处用木模配合，采取方木支撑加固，所有模板接缝必须贴双面胶，防止漏浆砼表面产生麻面。腹板用方木支撑和对拉杆加固，在腹板的下部安装0.9m宽的压脚模板,防止浇筑腹板砼时砼从底板顶面涌出，封端模板采用高强度竹胶板。

B、支架系统的预压

支架系统采用吊车起吊砂袋或水袋均衡地堆放在底模上进行等荷载预压48小时，消除支架的非弹性变形并测量支架的弹性变形量，并记录相关原始数据，根据测量数据计算出支架的非弹性变形和弹性变形，从而确定支架的预留沉落量，以此为依据对底模的标高进行调整，确保箱梁底标高和线形符合设计要求。

C、支座安装

测量放线按设计在桥墩的支承垫石上定出支座的平面位置，并检测支承垫石的标高，其误差允许在±10mm以内，垫石四个角的高差不大于2mm，否则将用水灰比不大于0.5的1:3水泥砂浆找平，使标高和平整度达到要求。锚栓孔的位置、大小、深度与支座相符，否则派石工进行修整。支座在安装前必须对支座的技术指标，规格尺寸进行检查，由支座生产厂家技术人员指导安装。支座由测量人员用仪器指挥调整支座的轴线方向和标高使之达到要求，锚固环氧树脂砂浆边安装边配制，一次配制一个支座的用量，环氧树脂砂浆按试验室设计配合比拌制。

D、钢筋加工和绑扎

钢筋分两次绑扎，第一次绑扎底板和腹板钢筋，待底板和腹板砼浇筑后，安装顶板底模，然后再绑扎顶板钢筋。钢筋先在加工场按设计尺寸和规范要求进行加工，箱梁的纵向钢筋采用对接焊接长，较长的钢筋分两段制作，现场接长，接头位置必须相互错开，φ20以上的钢筋采用双绑条焊对接，φ20以下的钢筋采取搭接焊，焊接长度不小于10d，焊接时采取隔热措施以防烧伤底模的面板，焊接的药碴必须清除干净。钢筋绑扎的间距位置、数量、型号必须符合设计要求，定位准确，绑扎结实不得有松动和移位现象。采用与箱梁同标号的混凝土垫块，控制保护层厚度，确保符合设计和规范要求。注意人行道板座、泄水管等的预埋件位置正确，点焊固定，不得松动。

E、钢绞线施工

①下料：钢绞线的质保资料必须齐全，经取样试验合格后方能使用。钢绞线的下料长度根据设计张拉长度、锚具长度和张拉设备的长度等因素计算出下料长度。用钢管或钢筋加工放线架，下料采用砂轮锯切断，严禁使用电弧切割，钢绞线端头用细铁丝绑扎。

②编束：用5cm厚的木板钻孔作为梳束器，孔眼的直径比单根钢绞线的直径大2mm，孔眼的位置根据钢绞线的根数而定。先将钢绞线一端穿入梳束器1.0m左右，用20号铁丝将一端按形状绑扎结实，然后一边移动梳束器一边用20号铁丝绑扎，绑扎间距为2～3m左右，用20号铁丝以单层密排螺旋线绑扎结实，绑扎宽度为1～2cm，将编好束的钢绞线编号作标记，以防用错。

③穿束：采取先放钢绞线后安装波纹管的方法。

按设计管道的坐标值放线定位，安装定位钢筋和加强钢筋，直线段每隔1.0m、曲线段每隔0.5m。采用人工将钢绞线束安装在定位钢筋上然后逐节套入波纹管，用扎丝固定在定位钢筋上。波纹管接头用大一号的波纹管套入进行对接，并用封口胶带将接头绑扎严密，不得漏浆，接头处的波纹管不得有毛刺和卷边现象。在每根波纹管的最高点即预应筋的最高点用φ20的钢管插入波纹管引出砼面作排气管，排气管固定结实不松动。预应力束就位后，绑扎锚区钢筋，安装上螺旋箍筋、喇叭管和锚垫板，调整好位置，用架立钢筋电焊固定结实，不得产生移位，锚垫板与波纹管的接头用胶布绑扎，安装端头模板，锚垫板与模板用螺栓连接，缝隙用海绵密封条堵塞。

F、砼灌注前的检查

砼灌注前先自检，对支架系统、模板、钢筋及预应力管道进行全面的检查。支架间的连接扣件稳固，连接可靠，上下底座密贴；模板加固结实不变形、不漏浆，几何尺寸符合要求；钢筋和波纹管顺直，间距和安装位置正确；波纹管是否有开口、孔眼，接头符合设计和规范要求；人行道板、泄水管用预埋钢筋等预埋件齐全、位置正确、固定结实；模内冲洗干净。

自检合格后报监理检查通过后才能灌注砼。

G、箱梁砼的浇筑

箱梁砼要具有早强、缓凝、流动性好，满足泵送的性能要求，配合比采取正交复配设计，砼入模时的坍落度控制在12～16cm，横梁处适当放大3㎝，水泥用量不超过500kg/m3,砼中严禁掺入盐类，氯离子总含量不超过水泥用量的0.1%。由于灌注面积大，在砼中掺入缓凝时间不少于10小时的缓凝剂，选用级配良好骨料并掺入减水剂，水灰比控制在0.45以内。箱梁砼分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板。施工缝设置必须水平，梁跨之间的竖向施工缝设置垂直于梁轴线，按设计图布置加强钢筋，达2.5MPa以上后进行人工凿除浮浆和松散层，冲洗干净。

砼灌注由两台混凝土输送泵从箱梁一端向另一端推进，左右均衡进行，采取斜向分段，水平分层，但必须保证前后段和前后层的灌注时间间隔不超过砼的初凝时间，分层厚度30cm左右。

采用插入振捣器捣固，顶板用平板式振捣器辅助振捣，横梁钢筋密集区可采用φ25振捣器辅助振捣。捣固时不能碰撞波纹管，防止波纹管损坏和移位。振捣必须均布密实，防止箱梁表面出现蜂窝麻面。在每孔箱梁零弯矩处顶板留出0.6×0.8m的人孔，便于拆除内模，封孔时把预留孔的钢筋对接起来，再灌注砼封闭预留孔。箱梁顶板浇筑时，在初凝前，采用人工对表面进行抹面处理，在砼灌注过程中派专人对支架系统和模板进行监测，如有异常立即进行加固处理。砼灌注完并初凝后，立即用高压水冲洗预应力孔道内的漏浆和杂物。

H、梁体砼的养护

梁体砼初凝后，用土工布覆盖，并洒水养护。冬天气温较低时，表面用保温麻袋覆盖，再覆盖塑料薄膜进行保温养护；夏天气温较高时，可从箱梁的预留孔向梁内鼓风等措施，对箱梁内进行降温，减小箱梁内部和外部的温差防止梁体产生裂纹。

I、预应力施工

砼强度达到设计要求后，方可进行张拉。张拉过程中张拉实行双控即张拉应力及伸长量控制，以张拉应力为主，并以伸长量进行校核，伸长量误差控制在±6%范围内，否则停止张拉，待查明原因后再继续施工。

按要求将工作锚具、张拉千斤顶、工具锚等组装就位，务必保证钢束、锚具、张拉千斤顶的轴线重合，达到“三对中”，并将油泵和张拉千斤顶之间的油管连接好。

主油缸进油时，两端对称同时缓慢加载，以5MPa一级校核，张拉操作两端用对讲机联系，控制各自的速度，保证两端同时进行，达到设计张拉力，校核伸长量。

为了减少钢绞线张拉应力损失，保证设计应力，按1.03%超张拉，并持荷2分钟后，缓慢回油卸载锚固。

若钢绞线长，伸长量大，张拉千斤顶一次行程不够，采用倒顶重复张拉作业，直到达至设计应力及伸长量。

张拉顺序为：竖向→横向→纵向，预应力钢束张拉严格按照对称进行。

预应力施工工艺张拉程序如下：

0→初始应力（持荷两分钟）→每5MPa逐级加载→控制应力（测量伸长量终值）→超张拉（1.03σk持荷两分钟）→锚固

管道压浆：管道压浆是防止钢束锈蚀和保证钢束与混凝之间连接成整体的重要措施。

压浆时间在张拉完毕后24h内进行。按设计要求R28强度大于45MPa配制水泥浆。水泥浆配合比经试验确定，水灰比不大于0.45；采用42.5R普通硅酸盐水泥，水泥中可掺入减水剂，掺量由试验确定，根据设计要求掺入适量膨胀剂，以防止水泥浆收缩；外加剂的品种及掺量符合施工规范的有关规定；灰浆要求有较好的流动性、和易性、颗粒小、泌水率低，以保证灰浆能顺利压入管道。

水泥浆拌和均匀，先加水和减水剂，再加水泥和膨胀剂，拌和时间不小于2min。浆液进入压浆机前，须要过滤，滤网孔眼不得大于2.5×2.5mm。

压浆工艺：压浆前，采用高压风清除孔道内杂物、积水，封闭锚头；用压力水将管道冲洗干净；在压浆孔及出浆孔上，分别安装阀门管节，并接上压浆嘴；用小型灰浆拌和机拌制水泥浆。把拌好的水泥浆过筛后存放于储浆桶内，此时水泥浆仍低速搅拌（防止沉淀），并经常保持足够的数量，以使每根管道的压浆能一次连续灌筑完成；压注水泥浆，采用从一端压注的方法。压浆泵输出最高压力以保证压力管道内的灰浆密实为准（一般0.6～0.7MPa）。当压注的水泥浆从另一端排出均匀并成幕状，关闭出浆阀门，待压力达至0.8MPa时，压浆泵停机，并持压2min后关闭进浆孔阀门；孔道压浆完成后，等待一定时间（夏季约30min），待浆液流动性消失后，拆除压浆孔及出浆孔的阀门管节，并冲洗干净。卸管时，先检查孔道内水泥浆压力是否消失，可先扭旋开闸阀，观察是否有水泥浆“反溢”现象，如有水泥浆“反溢”，则推迟拆卸时间。拆卸下来的闸阀立即清洗及冲刷，以备下一次再用。

压浆完成后，养护至设计规定时间或按照规范办理后方可拆除支架。

⑵悬臂法

1)连续箱梁0#块节段施工

0#节段在墩旁支架上整体一次浇筑完成。

支架采用钢管柱搭设，底部支撑在承台上预埋钢板上，钢管柱在墩身两侧对称搭设，横向2根，纵向2排，钢管柱之间用角钢焊连成整体。4根钢管柱A内灌注C30砼，作为连续梁施工的临时墩，以抵抗施工产生的弯矩。

钢管在工厂分节加工，现场利用汽车吊机（或浮吊）对位焊接，钢管顶设钢垫块，钢垫块上安放下横梁；

支架安装完毕后，按0#块节段重量的1.25倍进行荷载试验，测试支架弹性变形量和消除非弹性变形量；

安装支座：支座按设计型式采购，经测量精确定位后安装；在两侧4根砼钢管柱A临时墩顶设置临时支座紧贴0#节段箱梁底板。

0#块底模、侧模采用大块钢模板，利用人工配合汽车吊机（或浮吊）安装；绑扎0#块箱梁底板、腹板及横隔板钢筋、安装预应力钢筋或预应力管道，安装内模，绑扎顶板部分钢筋和安装顶板预应力管道，预应力管道用定位钢筋固定，定位钢筋间距不大于0.5m，预应力管道与钢筋骨架相碰时将钢筋稍加移动；安装预埋件；

浇注砼：砼采用搅拌车运输，泵送入模，泵管沿钢管桩及支架布设。浇注一次性完成，浇注顺序自两端向墩中心线方向浇注，底板浇注时采用在箱梁顶板开孔挂串筒浇注，腹板浇注时可在腹板内侧模开窗辅助振捣；

养护：采用无腐蚀性的自来水保湿、保温养护；

张拉：砼强度达到设计的90%时即可拆除箱体内模，接着按照设计要求顺序分批进行张拉。

2)挂篮安装

采用菱形挂篮施工，利用汽车吊机拼装。

挂篮试拼：挂篮加工完成运抵工地后，进行挂篮试拼。

挂篮对接： 1#块施工时，先将两只挂篮相连接，待1#块施工完毕后再将挂篮分拼成两只挂篮。

挂篮拼装顺序：滑道→支座→纵梁→后锚固→立柱→菱形架→吊挂系统→底模平台→内模系统→附属设施;

挂篮荷载试验:按最重梁段重量的1.25倍进行荷载试验。

挂蓝结构示意图

3)挂篮悬浇箱梁节段施工

①箱梁节段施工流程

走行滑道铺设→走行支腿安装→挂篮主梁及后锚固结构安装→斜拉杆安装→前、后吊带安装→前后横梁及纵梁安装→张拉吊篮安装→底模安装→试压→外侧模安装→端头模板安装→底板钢筋（锯齿块钢筋及其模板、底板预应力孔道等）→腹板钢筋安装→腹板纵向波纹管、竖向预应力筋安装→内模安装→顶板钢筋、纵向、横向波纹管安装→检查验收→砼浇筑→养生→端头模板拆除并凿毛端头砼→内外模拆除→纵向、横向、竖向预应力筋张拉→压浆→挂篮各吊带及后锚固放松→挂篮及模板前移→挂篮就位→继续下一节段施工。

②箱梁悬浇施工

连续箱梁节段悬浇从1#节段开始，每段悬浇的长度均按设计要求进行，每节段采用一次浇筑完成。在悬臂挂篮施工前建立连续梁线型控制点，桥梁中线控制点。

模板：模板分为底模、侧模和外模。箱梁节段模板应与前段梁段紧密结合，严格按设计要求进行接缝处理。严防接缝处错台和漏浆，挂篮底模后下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，以防底板接缝处错台和漏浆，内、外侧模在后一节段搭接处事先预埋好“H”型螺母或拉杆孔，在浇注下一阶段砼前利用此螺母或孔收紧模板。

纵向预应力管道安装：纵向预应力管道采用塑料波纹管。波纹管要求表面光洁无污物、无孔洞。安装波纹管时用铁丝将管体与井字型定位钢筋捆绑在一起，并与主筋点焊连接，每0.5m设一道定位钢筋，管道轴线应与垫板垂直，确保管道在浇筑砼时不上浮、不变位。管道位置的允许偏差纵向不大于±1cm，横向不大于±0.5cm。施工中避免反复弯曲，防止管壁开裂，波纹管接头处内套管要旋紧，有20cm长的接头，并用二层胶布将接口处缠5cm宽，管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。波纹管安装完成后要进行一次检查，确认数量、位置、布置形式符合设计要求后，方可浇筑砼。每一梁段浇筑后因立即检查有无漏浆和堵管。在穿钢绞线前应用高压水冲洗和检查管道。

预应力钢筋的安置：在砼浇筑之前，将精轧螺纹钢装入金属波纹管内，下端丝扣上拧进一个锥形母，浇筑砼后即自行锚固于梁体内，上端先安置点焊有弹簧筋的锚垫板，然后在锚垫板上加放一个垫圈，再在上端丝扣上拧进一个六边形螺母，使锚垫紧贴钢管。螺母下侧面开有一小方口，以作压浆时排气出口。

每节梁段砼在初凝前一次浇筑完成，浇筑砼时，从悬臂端部开始向根部顺序浇筑。

箱梁砼采用强度等级不低于42.4的低碱硅酸盐或普通低碱硅酸盐水泥，C3A含量不大于8%；粗骨料采用坚硬耐久低减活性物的碎石，母岩抗压强度与梁体砼设计强度之比不小于2.0，压碎指标不大于8%；细骨料采用硬质洁净天然中粗砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量不大于1.5%。

在砼浇筑时，力求两端平衡。为有效控制箱梁两端的砼浇筑重量偏差，严格两端的砼浇筑的盘数，做到两端砼等量对称进行，浇筑速度一致，使悬臂端砼数量误差不超过设计要求。保证整个箱梁节段砼在初凝时间范围内浇筑完。

悬臂浇筑过程中，应作好箱梁节段悬浇的监测、监控工作。在每个块件的前端顶、底板应设置几处观测点，测出每个阶段的标高变化情况，以控制箱梁节段的主模标高和箱梁悬浇过程中的线型。

③挂篮纵移

挂篮行走时，在其走行滑道上划出刻度，由油压千斤顶对称均匀、平稳地向前移，两端前移的距离偏差不超过0.2m。施工中材料、设备、人员等荷载，任何情况下，不得集中一端或超过偏差。走行到位后，立即将后锚固杆连接，经检查合格后，才可进行箱梁节段施工。

④预应力施工

连续梁采用三向预应力，在箱梁砼强度达到设计要求后进行预应力张拉，三向预应力筋张拉均采用双控。使用前对张拉机具进行检查和校验。校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，算出分级张拉的应力和张拉力。钢绞线的下料按事先拟定的下料长度采用切割机或砂轮锯切割下料，钢绞线的每一股长度要相等。在切口30～50mm处用铁丝绑扎，并用胶带缠绕牢靠。钢绞线编束时，应每隔1～1.5m绑扎1道铅丝，铅丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。

穿束前用压力水冲冼孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象。再用风吹干孔道内水分。

锚具与千斤顶必须配套使用，使用前锚具应作抽样检测，张拉时两端同时张拉，采用应力控制与引伸量同时控制。

锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔垫板中心严格对中，防止滑丝，断丝现象。

当梁段砼强度和弹性模量达到设计要求后进行预应力筋张拉，为了保证受力均匀性，边跨现浇段在合拢段施工完成后再进行预应力施工。预应力→张拉要保持平稳，按照0→初应力（0.10бcon）→бcon→（持荷5min）锚固的程序进行张拉。

纵向预应力采用两端张拉，两端张拉时要求同步施加应力和控制伸长量，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防万一。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。

横向预应力张拉采用张拉端和固定端交错布置。

竖向预应力张拉采用精轧螺纹粗钢筋及相应的预应力锚固体系，竖向预应力筋采用在箱梁顶面上一端张拉的办法。张拉伸长量以力筋的实际伸长量计算。竖向预应力上螺母（即锚具）在桥面铺装前在高出螺母30mm处，用砂轮切断后进行压浆、封锚。

⑤孔道真空压浆

预应力张拉完成后宜在2天内进行孔道压浆，以防止预应力钢铰线锈蚀或松弛。压浆采用真空压浆技术，压浆前先用压缩空气对孔道进行清理。

压浆用水泥强度等级不低于42.4硅酸盐水泥，水灰比不超过0.3，抗压强度不小于35Mpa；初凝大于4小时，终凝小于24小时。水泥浆掺高效减水剂、阻锈剂，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀的外加剂。

气温较低时，应在水泥浆中掺加防冻剂，并采取保温措施。

施工步骤：

A、检查确认材料数量，种类是否齐备，品质是否保证；检查机具是否齐备、完好；按配方秤量浆体材料，减水剂首先溶于一部分水，待用。

B、试抽真空：将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开；启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在-0.1MPa时（压力尽量低为好），停泵约1分钟时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。

C、搅拌水泥浆

搅拌要求：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌合的材料，更不能采取边出料边进料的方法。

装料顺序：

首先将称量好的水、水泥、膨胀水泥、粉煤灰等倒入搅拌机，搅拌2分钟；

将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料；水灰比不大于0.3，减水剂的掺量由试验确定。水泥浆的出机流动度21±4秒，30分钟后流动度30秒；

水泥浆出料后应尽量马上进行泵送，否则要不停地搅拌。严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。

D、灌浆

将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的稠度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。

关掉灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06～-0.10Mpa值时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。

观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀，应在0.5～0.60Mpa压力下持压2分钟，最后关掉灌浆阀。

水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。

E、清洗：

拆下抽真空管的两个活接，卸下真空泵；拆下空气滤清器和灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。

4)箱梁施工测量控制

①预压观测

挂篮在墩顶已浇筑段上拼装完成后，必须进行加载试验，通过加载试验，实测挂篮弹性变形值，消除挂篮非弹性变形，验证设计参数和承载能力，以指导施工，并为以后节段悬浇施工高程提供了可靠的依据。

②施工变形控制

砼初凝时间不小于10小时，初始浇筑的砼应在全部砼施工结束后初凝。

施工过程中严格控制砼的拌制质量和预应力工艺，尽量减少砼弹性模量、收缩、徐变、预加应力值与理论值之间的偏差。

③施工测量

实际进行立模操作时，用水准仪进行现场测量，将模板标高锁定在计算的高程上，便可使线型得到效的控制。

在模板调整完成后，调整前长吊带的松紧度，使每根长吊杆受力均匀。

浇筑砼时对前长吊杆位移量进行跟踪测量，如若发现吊带有不均匀沉降（即与吊带平均下沉量相比出入较大者），应及时进行调整。

5)边跨箱梁直线段施工

边跨箱梁为直线段，采用支架法一次整体浇筑。边墩用脚手架搭设满堂支架，搭设前须进行基底处理。主墩采用钢管桩基础，上部采用万能杆件支架。

地基处理：将松散人工填土挖去，用3:7的灰土换填，换填厚度不小于50cm。推土机平整，压路机压实，达到支架地基设计承载力要求后，在支架基础四周挖好排水系统。

支架搭设：先于平整夯实后的地面上按设计距离铺设两层枕木，以降低地基应力，碗扣支架下托盘直接座于上层枕木上。钢管需保证横向和纵向均成直线，严格按设计横纵距离布设。

支架拼装完毕，按直线段砼重量的100%进行预压，以消除支架的非弹性变形并测定其弹性变形，检验支架的承载能力、强度、刚度、稳定性等。支架拼装并试压合格后，才可进行现浇段箱梁砼施工。

在支架上安装箱梁底、外侧模，绑扎钢筋，布置底、腹板预应力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋，布置顶板预应力管道，经检查合格后浇注砼。

6)箱梁合拢段施工

箱梁先施工两边跨合拢段，再进行中跨合拢段施工。

①边跨合拢段施工

边跨合拢段利用边跨直线段支架进行现浇施工。

挂篮施工完“T”最后一节悬浇段砼后，拆除边跨挂篮，在边跨直线段支架上安装合拢段底、外侧模，调整标高，焊接劲性骨架，拆除边跨墩顶临时纵向约束，绑扎合拢段钢筋，布置底、腹板预应力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋，布置顶板预应力管道，设置预压水箱，检查合格后浇注砼。

选择当天最低温度，浇筑合拢段砼，边浇筑砼，边卸载等量预压水箱。待砼强度达到规定值时，按顺序张拉合拢段钢束。张拉完成后，即可拆除模板及支架。

②中跨合拢施工

边跨合拢段施工完毕后，拆除中跨一端挂篮，另一端挂篮前移，并将其主桁架拆除。将劲性骨架安装在中跨两个最后一节悬浇段上，完成合拢段底、外模板的安装。

在中跨两悬臂端用水箱注水配重，调整两悬臂端标高，并在当天最低温度时安装合拢段劲性骨架，拆除活动支座处的纵向临时约束，张拉临时合拢钢束，完成合拢段钢筋和预应力管道的安装。

选择当天最低温度，浇注合拢段砼，在浇筑过程中将压重逐级解除，使其保持在不变荷载下浇筑合拢段砼。

待合拢段砼达到90%设计强度后，按顺序张拉中跨合拢段钢束。

拆除所有墩顶与箱梁的竖向约束，将箱梁整体从临时支座落放到正式支座上，完成全联箱梁的体系转换。

5.4、工艺要求

5.4.1钻孔灌注桩

钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔径和孔深。施工偏差符合下表的规定：

检查项目		允许偏差（mm）
孔径		不小于设计孔径
孔深	摩擦桩	不小于设计孔深
孔深	柱桩	不小于设计孔深，并进入设计土层
孔位中心偏心	群桩	≤100
倾斜度		≤1%孔深
浇筑混凝土前桩底沉碴厚度	摩擦桩	≤200
浇筑混凝土前桩底沉碴厚度	柱桩	≤50

钻孔桩的钢筋骨架制作、安装质量符合下表规定：

检查项目	允许偏差（mm）
钢筋骨架在承台底以下长度	±100
钢筋骨架直径	±10
主钢筋间距	±10
加强筋间距	±20
箍筋间距或螺旋筋间距	±20
钢筋骨架垂直度	骨架长度1%

钻孔桩承台底平面桩位偏差符合下表规定：

检查项目		允许偏差（mm）
上面盖有帽梁的排架桩	垂直帽梁的轴线	100
上面盖有帽梁的排架桩	沿帽梁的轴线	150
3～20根桩基中的桩		0.5D
桩数多于20根以上桩基中的桩	最外边的桩	250
	中间的桩	250并不大于D/2
	与承台边缘的净距	桩径≤1m时不小于0.5D，且不小于250mm，桩径＞1m时不小于0.3D，且不小于500mm。

注 1.D为桩径或短边。

2.α为桩纵轴线与垂直线的夹角。

5.4.2承台

承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。承台各部位偏差符合下表规定：

检查项目	允许偏差（mm）
尺寸	±30
顶面高程	±20
轴线偏位	15
前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸	±30

5.4.3模板工程

检查项目	标准（mm）
底模
横向矢距	3
支座板位置处任意两点高差	≤1（每米）
反拱度	≤2
全长	±5
跨度、宽度	±4
四个支座板相对高差	≤2
支座板
支座中线偏离设计位置	±1
板面边缘高差	≤1
螺栓孔垂直度	不垂直度≤1%
外露底面	长、宽、对角线≤1
螺栓孔中心位置偏差	≤1
内外模组装
外模全长	±10
外模高	±5
腹板厚度	+10 ，0
底板、顶板厚度	+10，0
上缘（桥面板）内外侧偏离设计位置	+5，-5
腹板中心在平面上与设计位置偏差	10
腹板及横隔板垂直度	3（每米）
横隔板厚度	+10，-5
错台	≤2
挡碴墙厚度	+10，0
端模预留孔道偏离设计位置	≤3
模板表面平整度	3
模板接缝	不漏浆
桥面宽	±5
内模全长	±5
内模高度	-5，0
内模顶宽、边宽、下宽	-3，0

5.4.4钢筋工程

检查项目	标准
受力钢筋全长	±10mm
弯起钢筋的弯折位置	20mm
箍筋内净尺寸	±3mm
底板钢筋间距与设计位置偏差	≤10mm
钢筋数量	无遗漏
其他钢筋安装位置偏差	≤10mm
钢筋保护层厚度	＋5mm、－2mm
波纹管	应确保顺直与任何方向的偏差：距跨中4m范围内≤4mm其余部位≤6mm定位间距不大于400mm
桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）	≤10mm
腹板镫筋、箍筋间距偏差	±10mm
腹板镫筋、箍筋的不垂直度（偏离垂线位置）	≤15mm
砂浆垫块	满足保护层厚度，散布间距合理
预留芯管与端支承垫板关系	应垂直
钢筋绑扎点松动率	≤10%
钢筋对焊接头试验及布置	合格

5.4.5混凝土工程

检查项目	标准
梁体及封端混凝土强度	达到设计要求
终张拉，28天的弹性模量	达到设计要求
混凝土耐久性	抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱骨料反应的耐久性试验合格
梁体及混凝土封端混凝土外观	平整密实，整洁、不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需整修并养护到规定标号。蜂窝深度不大于10mm，长度不大于15mm，每m2不多于10个可不修补，对于影响承载能力的缺陷，需作静载试验，以确定取舍。
表面裂缝	桥面保护层，防撞墙、封锚等处，容许有宽度在0.2mm以下的表面收缩裂缝，其它部位的梁体表面不容许有裂缝(收缩裂纹除外)

5.4.6预应力工程

检查项目	标准
钢绞线安装	顺直、松紧一致、无污染
预施应力机具及仪表	均在有效的检验使用期限内
张拉前混凝土质量	弹性模量、强度达到要求，缺陷修补完毕
张拉顺序	按照施工图
张拉质量	张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内。
	全梁断丝，滑丝的数量不得超过预应力筋总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝数量不得超过一丝。
	钢绞线回缩量不大于8mm。
	锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差值不超过2mm。
压浆质量	抗压强度大于55Mpa，抗折强度大于10Mpa；
	28天限制膨胀率0～0.1%；
	充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊；
	含有机渗透迁移性阻锈剂（不使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂）；

6、施工中采用的新工艺和新技术及其工法整理安排

根据本桥工程情况，拟对钻孔桩泥浆排放处理技术进行探索。

因沿线的民房及厂房多，且无设置专用弃碴场，灌桩时大量泥浆的排放可能引起纠纷，故在施工中怎么处理好泥浆的排放是一个重要课题。

7、总工期及分年、季度的形象进度计划、完成投资计划

本桥总工期为18个月，其形象进度及投资计划见下表：

序号	项目名称	单位	二○○六年				年度小计
序号	项目名称	单位	一季度	二季度	三季度	四季度	年度小计
1	桩基	根			30	150	180
2	承台	个			4	20	36
3	墩身	个				10	30
4	投资计划	万元			688.40	1344.05	2032.45
序号	项目名称	单位	二○○七年				年度小计
序号	项目名称	单位	一季度	二季度	三季度	四季度	年度小计
1	桩基	根	200	300	298		798
2	承台	个	30	40	40	22	132
3	墩身	个	25	41	41	39	146
4	连续梁	联		1	2		3
5	投资计划	万元	3094	3441.38	3371.36	618.49	10525.23
	总计	万元					12557.68

8、主要材料、工程设备的使用计划和供应方案、保供措施

8.1、主要材料供应方案

本项目所有主要材料（包括辅助材料中的大宗材料）全部由局指挥部下设物资公司统一招标采购供应。

8.2、主要材料供应计划

根据工程形象进度计划，可推算出主要材料计划，安排如下表：

序号	项目名称	单位	二○○六年				年度小计
序号	项目名称	单位	一季度	二季度	三季度	四季度	年度小计
1	钢筋	t			115.19	214.91	330.11
2	水泥	t
3	砂	m³
4	碎石	m³
5	钢绞线	t
序号	项目名称	单位	二○○七年				年度小计
序号	项目名称	单位	一季度	二季度	三季度	四季度	年度小计
1	钢筋	t	1000	1500	1500	290.96	5221.07
2	水泥	t
3	砂	m³
4	碎石	m³
5	钢绞线	t

8.3、主要设备配置方案及进场计划

主要设备配置方案及进场计划见下表：

序号	名称	规格	数量（台、套）				进场日期（新购置设备）	备注
序号	名称	规格	调配	新购	临租	合计	进场日期（新购置设备）	备注
1	臂架泵车	37m			1	1
2	砼布料杆			1		1		旋转半径20米
3	砼输送泵	HBT60		1		1		高压泵
4	吊车	≥16t	2			2
5	发电机组	75KW	4			4
6	钻机		30			30		自带
7	泥浆泵		30			30		自带
8	泥浆分离器	LJ- 1008		1		1		100立方/小时
9	泥浆罐车	8m³	1			1
10	平板货车			1		1		购买二手车
11	挖掘机				1	1
12	推土机				1	1		小型
13	压路机				1	1
14	自卸汽车				5	5
15	变压器	500KVA		3		3
16	变压器	400KVA		1		1
17	张拉压浆设备			1		1
18	钢筋加工设备			1		1

9、创优规划和质量保证措施

9.1、创优规划

单位工程一次验收合格率100%。全段工程一次成优，确保部优，争创建设鲁班奖。

9.2、质量保证措施

9.2.1 组织保证措施

按照质量管理组织机构，将质量意识强、施工经验丰富、组织能力强的人员配备到各级质量机构或部门，项目经理是质量管理的第一管理者，确保质量管理机构或部门的工作权威。

明确部门及各类人员的质量职责，做到职责明确、工作内容清楚。责任及具体工作落实到人，形成质量工作人人肩上有责任的工作氛围。

建立健全各种质量管理的规章制度和制定质量标准及操作工艺，并通过质量监督检查工作贯彻落实，每季度定期举行一次工程质量评比。

分阶段确定本合同段质量攻关项目，并组建相应质量QC小组，保证工程质量得到有效的控制。

坚持以“样板工程”引路带动本合同段创优。开工前分工序或单位工程确定本合同段“样板工程示范点”，制定明确细化的工程质量标准和操作工艺，开工后抓紧组织实施。实施三个月后，分批对照质量标准检查验收，达到标准的正式命名为“样板工程”，并在本工程项目进行推广。

每月发布质量简报，公布本工程项目工程质量情况，介绍经验，表彰先进，指出不足，鞭策落后。

建立测量组：测量组负责全管段的控制测量和测量复核工作，装备全站仪等先进测量工具，做到测量信息及时收集、分析和应用。测量资料由测量组换手复核后交总工程师或技术主管审核并保送监理工程师。现场经常使用的测量标记或临时基点、基标要定期复核。

持证上岗制度：配备优秀的施工人才和施工力量，抽调技术骨干组成人才群体。新招募的工人通过培训后持证上岗。

配备先进的机械设备：配备先进的施工设备，实行机械化施工；做到设备数量足够，保证施工的连续性。

9.2.2 思想教育保证

在工区参战员工中，经常开展“责任、市场”质量观教育，使广大员工深刻认识到：百年大计，质量第一；质量责任重于泰山；质量就是市场，不断建造精品工程，施工企业才能赢得市场，才能生存发展，企业员工才有收入来源，才能不断改善和提高物质和文化生活水平。

开工前编发本工区施工宣教材料，结合当地经济建设，阐明建设广珠城际轨道交通工程的重大意义，把本工区铁路的特点、工期、质量、安全要求讲清楚，从而增加参战员工高质量建设该项工程的责任感。

深入开展全面质量管理教育，使参战员工更深刻认识人、机、料、法、环五大因素对工程质量的重大影响，从而围绕五大因素研究对策并实施。

开工前15天以内组织本工程项目所有员工学习业主、项目部对本工区的质量要求和有关质量管理的各种规章制度，统一员工的思想并明确创优规划目标和措施。

9.2.3 制度保证措施

9.2.3.1 全面实行全面质量管理制度

对本项目实施全面质量管理，以质量目标责任制为核心，调集经验丰富的技术管理人员，配备先进可靠的施工机械设备，制定实行全面质量管理目标切实可行的保证措施。

9.2.3.2 建立健全创优制度

强化质量教育工作。通过多种多样的质量教育工作，使全体职工牢固树立“质量第一，预防为主”和“下道工序是用户，为用户提供优质服务”的质量意识，增强职工实现创优目标的自觉性和积极性。

落实质量岗位责任制。创优目标层层分解，人人有责。各级领导按相应职责、权限签订创优责任状，层层落实质量责任。把创优目标同参建职工的利益挂钩。每月定期由区长组织设计、技术、安检、计财、机物等部门参加的考核组，进行质量工作考核评比，奖优罚劣，使创优管理工作走向制度化、标准化、程序化。

建立和健全质量管理QC小组。按照GB/T19001－2000 dtISO9001：2000“质量管理体系—要求”标准，实施全面质量管理工作；不断推进新技术、新工艺、新材料、新设备的应用，不断提高施工工序质量的控制能力，保证工程质量达到优质标准，实现创优目标。

9.2.3.3 建立质量事故申报制度

施工中发生质量事故，不论大小一律严格按“三不放过”（事故原因未查清不放过，责任人或群众未受教育不放过，没有防范措施不放过）的原则严肃处理。事故现场实事求是确定事故等级，并采取措施防止事故扩大。质量重大事故及时报告监理工程师、业主、和上级部门，同时以书面形式逐级上报，阐明事故发生地点、时间、工程项目、发生经过、损失情况、原因分析、应急措施、处理方案和处理完成时间。质量检查部门按月上报《质量检查表》。

9.2.4 技术保证措施

9.2.4.1 坚持技术交底制度

开工前，技术主管根据总工程师的施工组织计划编写作业指导书，并向全体施工人员进行全面技术交底，明确该项工程的设计要求、技术标准、施工方法、与其它工程的关系和施工注意事项。

9.2.4.2 施工中坚持“三检”制度

施工中进行自检、互检、工序交接检查，做到上道工序不清，不准进入下道工序施工。施工中明确责任，检查和交接都持有互相签认字据，为施工分析留下证据。

9.2.4.3 坚持隐蔽工程检查签证制度

隐蔽工程的检查验收坚持自检、互检、专检的“三检制”。以班组检查与专业检查相结合。施工班组在上、下班交接前应对当天完成的工程的质量进行自检，对不符合质量要求的及时予以纠正。

各工序工作完成后，由分管工序的技术负责人、质量检查人员组织工班长，按技术规范进行检验，凡不符合质量标准的，坚决返工处理，直到再次验收合格。

工序中间交接时，必须有明确的质量交接意见，每个班组的交接工序都应当严格执行“三工序制度”，即检查上道工序，做好本工序，服务下道工序。

每道隐蔽工程完成并经自检合格后，报请监理工程师验收，做好隐蔽工程验收质量记录和检查签证资料整理工作。

所有隐蔽工程必须经监理工程师签字认可后，方可进行下一道工序，未经签字认可的，禁止进行下道工序施工。

经监理工程师检查验收不合格的隐蔽工程项目，经返工自检和复验合格后，重新填写验收记录，并向驻地监理工程师发出复检申请，经检查认可后，及时办理签认手续。

按竣工文件编制要求整理各项隐蔽工程验收记录，并按ISO9001质量标准《文件、资料控制程序》分类归档保存。施工中的施工日志、隐蔽工程验收记录、分项、分部工程质量评定记录等资料齐全。按《工程质量检验评定标准》要求，用碳素墨水填写，其内容及签字齐全，具有可追溯性。

9.2.4.4 材料检验制度

材料进场前检验验收或取样送检，防止不合格材料进入现场。主要材料具备三证。通过检验合格的才能使用。

9.2.4.5 施工过程质量检验

施工过程的质量控制要通过“跟踪检测、复测、抽样检验”三级检测制度来实现，对工班作业检测由专业人员跟踪检测，试验室进行复测和抽样检测。通过对施工过程的质量检验达到及时解决问题的目的，为全过程质量控制创造条件，为工程竣工验收打下基础。

9.2.5 经济保证措施

设立质量奖励制度，重奖先进，惩罚不合格产品。落实经济责任制，项目部实行全员风险抵押金，施工队实行与质量挂钩的奖惩制度。

9.2.6 施工保证措施

9.2.6.1 悬浇箱梁质量保证措施

⑴挂篮及现浇支架设计合理，挂篮重符合设计要求，有一定安全系数；严格按照设计要求合拢顺序施工；外模采用大块定型模板，刚度大，不易变形；执行钢筋、模板混凝土工序的质量保证措施；做好各项准备工作，务必每次混凝土浇筑成功；预应和拉设备性能始终保持良好，严格按规定校验；预应力张拉采用张力和伸长量双控，当伸长量出允许范围时，应找出原因，才进行施工，确保张拉质量；

⑵合拢前精确测量两端中线标高，并根据设计要求及其线型调整两端中线标高；按设计要求安装劲性骨架将合拢段临锁定；合拢前在两端预加压重，并在浇筑混凝土过程中逐步撤除，使悬臂挠度保持稳定；选择设计合拢温度12℃～18℃，适时浇筑混凝土，浇筑过程严格按照混凝土的质量保证措施进行。

⑶张拉设备购置时，选用配套产品，使用前按规定进行标定和校正；预应力张拉实行双控，发现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新张拉；孔道压浆保证水泥浆标号满足设计要求，压浆密实、饱满。

9.2.6.2 预应力工程质量保证措施

⑴千斤顶、油表有计量资质的单位配套标定，给出标定报告。

⑵按坐标准确安装波纹管，沿纵向每隔0.5m设定位筋与梁体钢筋点焊连接，固定波纹管，定位筋点焊，以免损伤波纹管。

⑶进场钢绞线分批验收，分批实验。在运输及使用时，避免造成局部弯曲或折伤，严禁抛扔或拖拽施工。

⑷锚具安装时与模板牢固连接，用定位筋等做固定，保证端面与预应力束垂直。

⑸在梁体砼灌注时，间隔一定时间来回抽拨钢束，防止孔道进浆凝固。

⑹采用双控张拉，以张拉力为主，伸长值为辅。

⑺管道压浆采用真空压浆工艺，确保压浆质量；压浆完毕后，截除处露钢绞线，用梁体相同标号的砼封锚。

9.2.6.3 大体积混凝土质量措施

⑴优化混凝土配合比设计。通过试验合理选用低热水泥及其用量，掺用适量粉煤灰，“超量”取代部分水泥，降低水泥水化热；掺适量缓凝剂，控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升。

⑵严格选择与控制粗、细骨料的规格和质量。

⑶根据需要采用原材料降温措施。

⑷按设计要求合理布置冷却管与测温组件，通过循环冷却水，携带大量水化热，降低内部温升。根据水化热温升计算、实测温度控制，调节水流量、流速和开停通水时间，温度监控养护时间为14天。

⑸采用薄层浇注方法，严格控制分层厚度不大于30cm，保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并加强振捣，确保混凝土密实。

⑹混凝土浇注完毕初凝后向围堰内注水，采用蓄水法养护承台，并通过冷却管通水循环，有效地减少混凝土内外温差。

9.2.6.4 混凝土外观质量控制措施

⑴选用普通硅酸盐水泥,不使用矿碴或粉煤灰水泥。

⑵选用高频振动器，减少混凝土表面气泡。

⑶制定合适的混凝土施工工艺。

⑷模板选用大块钢模，模板制作要精加工。

⑸加强操作人员的外观质量教育和技能培训。

9.2.6.5 砼质量保证措施

⑴本工区内砼采用集中搅拌，电子计量控制，砼拌制符合规范及设计要求。

⑵每一砼搅拌工点配备拌制设备和计量装置，经常保持良好状态，并严格按配合比计量，各种搅拌材料的配量偏差为：水泥不大于±2%，粗、细骨料不大于±3%，水和外加剂不大于±1%。

⑶砼搅拌均匀，颜色一致。本工程项目所需砼一律采用强制式搅拌机搅拌，最短搅拌时间不少于1.5分钟。

⑷采用搅拌运输车将砼运至现场后泵送入模，其搅拌、运输砼至全部砼卸出时间不超过90分钟。卸料时出料口与接料面之间的距离不超过1.5m；砼入模温度冬季＞5℃，夏季＜30℃。

⑸使用插入式震动器时，砼灌筑分层厚度不大于30cm，振动时间20～30s，操作时依次垂直插入砼内，拨出时速度要缓慢，相邻两个插入位置的距离不大于50cm，插入下层砼的深度为5～10cm。表面振动器的移动距离，以能覆盖已振实部分的边缘为度，分层厚度25cm。使用附着式振动器的分层厚度不大于30cm。

⑹灌注砼连续进行。如间断，其允许间断时间由试验确定，间断超过砼的初凝时间，则按照施工接缝处理，并埋入接茬的钢筋或型钢，外露一半。

⑺砼施工间断后，需待前层砼获得1.2MPa以上抗压强度(防渗砼达2.5MPa以上)时，才允许灌注次层砼。接灌前先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子及松弱砼层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。施工接缝处的砼加强振捣，使新旧层砼紧密结合。

⑻砼灌注完毕10～12h以内，用麻袋、湿砂等覆盖并浇水养护，养护期限不得少于7天。浇水以能保持砼湿润为度，当气温高于15℃时，最初三天，白天每隔2h浇水一次，夜间至少浇水两次；三天以后，每昼夜至少浇水四次。当气温低于5℃时，砼严密覆盖，保温保湿，不浇水养护。

⑼砼拌制时，按不同标号、不同配合比、不同工程部位分别制作试件。每灌筑50～100立方米砼，制作试件一组，不足50立方米者，也制作一组。砼28天抗压极限强度符合设计标准。

9.2.6.6 钢筋工程质量保证措施

⑴每批钢筋，附有批号、出厂合格证，以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。

⑵到工地的每批钢筋按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关标准的规定。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放。

⑶钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按图纸中的尺寸、位置以及规范要求的质量标准进行。

9.2.6.7 模板工程质量保证措施

⑴为保证桥墩及以上结构砼达到清水砼要求，施工中从砼配合比、模板、振捣全方位控制。

⑵墩柱和箱梁采用全新定型钢模，钢模设计图纸经监理工程师和业主审查通过后再行加工。

⑶钢模加工尺寸精度、刚度满足监理及业主要求。钢模厚度不小于8mm，数量满足施工进度要求。

9.2.6.8 水下砼灌筑质量保证措施

⑴水下砼采用导管法灌筑。导管直径为30cm的钢制导管，导管不漏浆，组拼后作水密和抗拉试验。

⑵水下砼的配置水灰比控制在0.5～0.6之间，坍落度控制在18～22cm。灌筑中，导管埋入砼的深度不小于2m。砼灌筑面高出桩顶设计标高1.0m，确保桩头质量。

⑶灌筑过程中，用测锤(或测绳)检测灌筑砼面的标高及导管的埋深。

9.2.6.9 钻孔桩质量保证措施

⑴护筒顶面位置偏差不大于5cm，成孔斜度不大于1%。

⑵保持孔内水位，泥浆相对密度和粘度要求符合有关规定，确保成孔质量。钻孔至设计高程经检查后，用抽碴、吸泥、换浆等方法清孔。

⑶钢筋笼在浇注砼过程中应严格定位，防止上浮。

⑷严格清孔质量，确保桩基承载力，防止产生不均匀沉降。

⑸成桩水下砼应连续浇注，严格浇注工艺，防止断桩。

9.2.6.10 墩柱质量保证措施

⑴将基础顶面冲洗干净，凿除砼基础表面浮浆，整修连接钢筋。检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护尺寸，确保位置正确不发生变形。

⑵钢筋骨架绑扎、焊接牢固，在灌注砼过程中不发生任何松动。

⑶墩柱模型采用大块定型钢模，模型由专业生产厂家制作，模型表面光洁度，接口缝隙严密，不漏浆。满足设计及有关规范要求。

⑷墩柱砼配合比、坍落度、和易性符合规范要求。成型砼表面达到清水砼要求。

⑸在具有硫酸盐侵蚀范围内地段内的墩台，在最高水位或地面以上2m以下部分的墩台身采用抗侵蚀砼。

9.2.6.11 成品保护措施

⑴施工过程中制定相应的成品保护措施，保证施工过程中的成品、半成品不因人为机械损坏而造成返工、返修，保持成品的完好，确保工程产品顺利移交。

⑵编制现场管理和成品保护实施细则，合理安排施工顺序，避免工序间相互干扰，凡下一道工序对上道工序会产生损伤或污染的，要对上道工序采取护、包、盖、封等措施，即视不同情况，分别对成品进行栏杆隔离保护、用塑料布或一旦发生成品损伤或污染要及时处理或清除。

⑶凡在成品或半成品区域施工或装卸运输，要设专人管理，防止被撞或被刮。

⑷现场的钢材、水泥、防水材料等能入库的入库，不能入库的用蓬布遮盖，并进行支垫，防止雨淋、日晒和受潮。

⑸在浇注砼时，已浇注成型的砼进行覆盖并不准在上面行走。

⑹提倡文明作业，严禁野蛮施工，对野蛮施工的行为要进行制止，一经发现不论是否造成成品损坏，都要给予经济处罚。

9.3、预防质量通病的措施

9.3.1 桥梁工程

施工中为确保质量，将采取如下措施：

模板采用定性钢模板，模板安装时，接缝内夹塞管状止浆胶带或用肥皂将模板接缝抹平，防止在砼灌注时漏浆，导致砼施工表面产生麻面影响外观。

采用标准砂浆垫块设置砼保护层，使钢筋保护层设计和规范要求。

施工中采用相同规格和品质的水泥、砂石料等，防止结构物外部颜色不一致，并按钢筋的间距选择合理的粗骨料直径。

按设计要求和施工方案，确定砼的配合比及施工方案对坍落度的要求，提高砼的和易性，砼拌制中加入适量的减水剂。

9.3.2 砼工程

9.3.2.1 麻面

现象:砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，应填严，防止漏浆。

钢模板涂脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

砼按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位应修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。

9.3.2.2 蜂窝

现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

砼应搅拌均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应符合规定。

砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

砼的振捣应分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。

捣实砼搅拌物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料砼搅拌物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒应插入下层砼5cm。

砼振捣时，掌握好每点的振捣时间。振捣至砼不再显着下沉、不再出现气泡为止。

灌注砼时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，应立即停止灌注，并应在砼初凝前修整完好。

处理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。

9.3.2.3 孔洞

现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。

预防措施：在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，应采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注，防止出现孔洞。

采用正确的振捣方法，严防漏振：

插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即：振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，斜向振捣时振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。

振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时应快插慢拔。

控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度应不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

防止砂、石中混有粘土块或杂物；发现砼中有杂物，及时清除干净。

加强施工技术管理和质量检查工作。

9.3.2.4 露筋

现象：钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。

预防措施：灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。固定好垫块，保证砼保护层的厚度。一般每隔1米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。钢筋密集时，选配适当的石子。石子的颗粒尺寸不超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构尺寸较小，钢筋较密时，用细石砼灌注。禁止振捣棒撞击钢筋，以避免钢筋移位。砼顺落高度超过2米时，用串筒或溜槽进行下料。拆模时间根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

处理办法：将外露钢筋的砼残碴和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平。

9.3.2.5 缺棱掉角

现象：砼局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

预防措施：模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真养护。拆除钢筋砼承重模型时，砼具有足够的强度，避免砼表面及棱角受到损坏。拆模时，不能用力过猛，注意保护棱角，吊运时，避免撞击棱角。加强成品保护。冬季砼灌注后，做好覆盖保温工作。

处理办法：缺棱掉角较小时，清水冲洗，钢丝刷刷净，水泥砂浆补平。

9.3.2.6 施工缝、夹层

现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。

预防措施：在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间过长，则按施工缝处理。在已经硬化的砼表面上继续灌注前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净。在砼灌注前，施工缝先抹一层水泥浆或与其相同的砂浆。在模型上沿施工缝位置通条开口，利于清理杂物和冲洗。

处理办法：当表面缝隙较细时，用清水冲洗干净裂缝，充分湿润后抹水泥浆。慎重对待夹层的处理，补强前，先搭设临时支撑加固，然后剔凿，将夹层中的杂物和松软砼清除，冲净，用提高一级强度等级的细石砼灌注，捣实并认真养护。

10、安全保证措施

10.1 安全目标

坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，建立安全管理制度，完善安全生产保证体系，杜绝安全特别重大、重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。

10.2 安全保证措施

10.2.1 安全控制措施

10.2.1.1 施工现场安全技术措施

施工现场的布置符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定及文明施工的要求，施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、修理场等按批准的总平面布置图进行布置。

现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂按照《安全色》和《安全标志》规定的标牌，夜间行人经过的坑、洞应设红灯示警，施工现场设置大幅安全宣传标语。

现场的生产、生活区要设足够的消防水源和消防设施网点，消防器材有专人管理不得乱拿乱支。组成一个由15人的义务消防队，所有施工人员要熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。

对于易燃易爆的材料除专门妥善保管外，还配备足够的消防设施，所有施工人员都熟悉消防设备的性能和使用方法；不将任何种类的爆炸物给予、易货或以其它方式转让给任何其它人，或允许、容忍上述行为。

操作人员上岗按规定穿戴防护用品。施工负责人和安全检查人员随时检查劳动防护用品的穿戴情况，不按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。

各类房屋、库棚、料场等消防安全距离符合公安部门的规定，室内不得堆放易燃品；严禁在木工加工场、料库等吸烟；现场的易燃杂物，应随时清理，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。

施工现场的临时用电，严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的规定执行。施工现场加强用电管理，严格执行我公司的临时用电安全技术措施。

施工中如发现危及地面建筑物或有危险品、文物时，应立即停止施工，待处理完毕方可施工。

10.2.1.2 桥梁施工安全技术措施

10.2.1.2.1 现浇混凝土施工

⑴墩身钢筋模板安装前，搭脚手架平台、栏杆及上下扶梯，挂设安全网。钢筋起吊时，捆绑牢靠，钢筋绑扎时，用力一致，协同操作。在已安装的钢筋上不得行走，架设交通跳板，或另搭脚手架。对加工的钢模进行强度、刚度和安全度检查。

⑵在带电导线附近进行钢筋作业时，采取防护措施。电焊钢筋时，防治电弧光击眼的灼伤。

⑶砼灌注平台上的减速漏斗，以吊具固定在平台方木或钢构件上，不得用扒钉或铁线拴挂。减速漏斗外的缝隙，用木板封闭。漏斗、串筒之挂钩、吊环，牢固可靠。悬挂之串筒，备有保险钢丝绳。

⑷在脚手平台上施工时，其走道满铺脚手板，并安装栏杆。使用吊斗灌筑砼时，先通知墩柱内作业人员避让，并不得依靠栏杆推动吊斗。严禁吊斗碰撞模板和脚手架。

⑸使用砼震捣器振捣时，检查下列内容：振捣器的外壳，接地装置及胶皮线情况，电缆的端部与开关关闭等情况。

⑹拆除模板之前，设立禁区。拆除模板时，按规定的程序进行，先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。模板、材料、工具不得往下扔。施工人员与拆下的模板之间，有一定安全距离。

⑺预应力张拉作业区，无关人员不得进入，千斤顶的对面及后面严禁站人，作业人员只能站于千斤顶的两侧。电动油泵开动后，进、回油速度与压力表指针升降应平衡，均匀一致，安全阀保持灵敏可靠。张拉前作业人员要确定联络信号，张拉两端相距较远时，用对讲机等通讯设备进行联络。张拉完毕后，对张拉施锚两端进行妥善保护，严禁撞击锚具，钢束等。

⑻跨越工业大道的挂篮设计，根据净空限界优化，确保公路限界，避免交通事故，同时在挂篮主桁平台下方设φ5mm的钢网。挂篮组拼完成后，做全面的检查并进行静载试验。

⑼挂篮四周设置安全围栏，张挂安全网，防止坠物伤人伤车。人员在作业时均应遵守遵守高空作业安全要求。

⑽在承台上用万能杆件搭设0#块施工平台时，在平台边缘处安设安全防护设施。

⑾经常检查挂篮、锚固筋、张拉平台的保险绳等，底模标高调整时，设专人统一指挥，作业人员站在铺设稳固的脚手板上。

⑿挂篮行走速度控制在0.1m/min内，挂篮后部各设一组溜绳以保安全，滑道要铺设平整、顺直、不得偏移。挂篮行走浇灌砼时，其稳定系数应满足规范要求。

⒀挂篮系统的安装与验收：制定《挂篮系统安装及拆除安全规则》，并在施工前交底；压重试验并组织检查验收签证；安拆时应遵守操作规程；模架系统前移安装到位后，安质部应组织有关人员检查牛腿及钢桩受力情况；雨天或飓风天气停止作业。所有施工辅助结构均按设计施工，应有足够的强度和刚度。

⒁用水箱作平衡重时，其位置、加水量等应符合设计要求，给排水设施、方法应稳妥可靠，并由专人进行检查。

⒂在底模前移，详细检查挂篮位置，后端压重，后锚及吊杆安装情况，确认安全后方可前移。

10.2.1.2.2 跨公路交通疏导安全措施

⑴制定交通疏导方案报高速公路管理部门审批，同意后方可实施。

⑵施工时保证临时结构底至公路路面净空不少于5m，双向行车宽度不少于7m。所有临时结构必须经设计审核，并经验收后方可使用。

⑶在支架两端设置道路引导特、交通安全标志、防止高空坠物安全标志，同时设专人在箱梁两侧疏通人群，减少非施工人员滞留时间。

⑷在支架底部满铺脚手板进行全封闭防护，支架两侧挂设安全网、隔离板等，避免高空坠物伤人或阻碍交通的可能性。

⑸尽量减少高位龙门吊机跨越高速公路的时间及次数。

10.2.1.3 交通安全措施

经常组织机动车驾驶人员学习《道路交通安全法》，提高其交通安全意识。

临时道路严格按照设计的标准修建，弯道、坡度以及会车道的设置满足安全行车的要求。临时道路与其它公路、人行道交叉时，在交叉道口设置警示牌，车辆、人员繁忙的道口，派专人看守，并设围栏。

装运易燃、易爆和危险品的车辆符合国家有关安全规定的要求，除行车人员外，不得搭乘其它人员。

10.3 安全应急措施

工区应急小组在项目部应急领导小组专职人员的指导下，有针对性地制定相应的应急预案，并在实施过程中根据新情况、新发现及时进行修订、补充。

在施工现场，根据应急预案，有针对性地储备必要的工程和医疗物资，一旦发生紧急情况能及时进行抢险和救援。

工区应急小组在开工初期，对参建员工进行事故应急和救援知识、技能的培训，做好应急演练。

重大、特大事故发生后，项目部应急救援小组必须做到：

迅速采取适当措施，进行有效抢险救援和应急处理，防止事故蔓延扩大；

及时报告项目部应急领导小组和地方安全生产监督管理责任部门并严格保护事故现场；

10.3.1 重大安全事故分析

全员参与，对本项目中可能产生重大安全事故的单位单项工程进行预先分析，对可能遇到的安全突发事故带来的后果进行分解，并对此提出预防的方案和发生安全事故后的对策。

10.3.2 制定应急预案

10.3.2.1 成立应急救援组织机构

为了有效预防、及时控制和消除突发重大、特大安全生产事故的危害，最大限度地减少重、特大事故造成的损失，维护施工生产秩序和社会稳定，成立现场应急救援小组，直接受项目部应急领导小组指导、督促和检查，应急救援小组由区长任组长，相关人员参与，设专人负责日常工作。

10.3.2.2 重特大安全事故救护方案

10.3.2.2.1高空坠落事故应急措施

发生重大、特大高空坠落事故，周围人员应立即停止施工，并撤出危险区域。

查看事故对机具等有无破坏，划定并封锁危险区域，防止无关人员盲目进入危险区域。

对伤害人员如能及时救援，应先救出人员，立即送最近医院救治。如不能及时救出伤害人员，应根据事故现场情况制定处理方案实施救援工作，避免盲目抢救扩大事故。

针对机具的破坏程度、方位，制定修复方案和相应的整改措施，并予以实施。

10.3.2.2.2机械伤害事故应急措施

发生机械伤害重大、特大事故，周围人员应立即停止施工，并撤出危险区域。

查看机械及对周围的环境的危害程度，划定并封锁危险区域，防止无关人员盲目进入危险区域。

及时救助伤亡人员，立即送最近医院救治。

做好标识，勘测事故现场，制定抢救方案，清理受损设备并恢复周围环境。

10.3.2.2.3火灾事故应急措施

发生重大、特大火灾事故，应立即报119，请求火警支援；如有人员伤亡，立即拨打120救治。

动用就近消防器材进行灭火，减少火势蔓延，疏散人员、物质和设备，实施自救；

服从消防机构的统一指挥，标明消防通道、消防设施位置，引导消防车辆快速进入火场；

及时向消防机构通报火场内各种物质、材料的情况，如有易燃易爆物品，应将物品的具体位置及性能向消防人员通报。

10.3.2.2.4 自然灾害应急抢险

在自然灾害如洪灾、泥石流、雷电灾害等发生时，应急小组立即组织抢险队伍、利用平时储备的物资，根据预案投入抢险救援。

10.3.2.2.5 伤亡、中毒事故应急救护

工区应急救援小组掌握附近医疗机构的联系电话、了解医疗条件，储备必要的紧急施救药品、器械，一旦发生伤亡事故，立即进行即时处理，并将负伤人员送往合适的医疗单位进行抢救。

11、工期保证措施

11.1 工期组织保证体系

⑴实行与进度计划挂钩的工资制度，使全体员工的切身经济利益与工期密切联系，从而激发员工积极性。

⑵严格按照监理工程师批准的施工组织设计安排施工，工区编制年、季、月施工计划，队编制周计划，并按周检查计划执行情况。工区每半月召开一次施工进度分析会，每月召开一次施工计划会。施工全过程按网络计划管理，确保关健工序按计划进行，若有滞后，立即采取措施予以弥补。

⑶配备与施工进度要求相适应，状态良好的施工机械设备和周转料具，储备足够的零配件，配备相应数量的维修人员，加强机械设备的维修保养，提高机械的完好率和使用率，保证足够的生产能力，保证施工生产的连续进行。

⑷根据施工计划的要求，编制逐月物资采购计划，抓好材料的采购、储备和供应，保证施工生产有充实的物资作保证，防止发生停工待料。

11.2 工期制度保证措施

按照管理组织机构配齐、配强本工程项目安全管理的各级机构或部门的工作人员，明确其工作职责范围，将施工经验丰富的人员充实到安全管理的各级机构和部门，工区长是安全管理的第一管理者，以确保管理工作的领导权威。

制定严格的管理制度和措施，定期分析生产形势，研究解决施工中存在的问题，建立、健全各级安全责任制，责任落实到人。充分发挥各级专职安检人员的检查和共产党员、共青团员的监督作用，及时发现和排除各种施工隐患。

11.3 工期技术保证措施

⑴进一步深入进行施工调查，认真编制实施性施工组织设计，使施组科学、先进、可操作性强。在施工全过程中，实行施工组织的动态管理，对施工过程进行全面的监控，确保施工生产有计划、有步骤、有秩序地均衡推进。

⑵合理安排旱季、雨季和冬季的施工项目或工序，最大限度的减少因气候引起的停工损失，并加强雨季运输便道的维修与养护工作。冬雨季采取相应的技术措施合理组织施工，尽量避免和减小灾害天气对施工造成影响。雨季来临前，疏通基地排水沟，作好防洪措施。

⑶施工组织上实行多任务段平行流水作业，重点工程同时施工，各段施工方向多点进行，确保架梁按时通过。

⑷突击施工难点工程，按时为桥梁架设提供通道。

⑸钻孔桩施工机械选用施工效率高钻机，在较短的时间内完成桩基施工，为后续工序创造条件。

⑹尽快贯通控制运梁通道，为架梁提供条件。

11.4 物资设备保证措施

⑴抓好物资设备的采购、储备和供应工作。物资设备管理部负责本工程项目物资设备的采购供应，做到渠道畅通、质量优良、供应及时，以满足施工生产需要。

⑵加强对模型、机械等施工关键设备的设计、制造、运输、组装、调试等环节的控制，派专业技术人员驻厂，在制造质量上把好关，对每一制造工序逐项验收，避免因返工耽误工期。

⑶对钢材、水泥、砂石等消耗量大的材料，选择两家以上的大厂产品同时供应，防止出现意外而断货。建立充足的仓库和储料场，根据市场情况，提前作好材料储备。

11.5 后勤保证措施

⑴搞好地群关系。加强与地方政府和当地群众的联系，取得政府和群众的理解和支持，搞好征地拆迁工作，不留后遗症，为施工创造一个良好的外部环境，保证施工顺利进行。

⑵搞好后勤保障工作。关心员工生活，尽力做好生活物资的供应，开展有益于员工身心健康的工地文化娱乐活动，使参战员工以饱满的热情投入到工作中去。

12、环保、水保措施

12.1 环境保护方针

严格遵守国家《环境保护法》、《水土保持法》等有关规定，在当地环保水利部门和业主审批的范围内施工，贯彻“预防为主、保护优先、防治结合、强化管理” 的方针，坚持“谁污染谁治理、谁保护谁恢复”的原则，实施ISO14000系列标准，做到预防污染、持续改进，环保水保与工程建设同步进行，营造绿色通道。

12.2 环境保护目标

努力把施工对环境的不利影响减至最低限度，确保铁路沿线景观不受破坏，江河水质不受污染，植被有效保护；建成具有中国特色的环保型城际轨道交通工程。

12.3、环保、水保措施

12.3.1 水土保持措施

为保证地表径流的排泄，工程施工不要切割、阻挡地表径流的畅通，不得强行改变径流的方向或改沟、改河。临时用地范围的裸露地表植草或种植树木绿化。

12.3.2 防止噪音污染措施

针对施工过程中产生的噪音，对动植物和人体损害均较大，为了保护环境，应尽量减少噪音污染，避免夜间作业。对机械设备产生的超分贝噪音利用消音设备减噪。

12.3.3 防止水污染措施

施工营地生活废水就近排入不外流的地表水体，严禁将生活污水直接排放至江河中，对于含沙量大且浑浊的施工生产废水，采用沉砂池处理后再排放，含油废水经隔油池处理后排放，防止油污染地表和水体。

12.3.4 维护生态平衡，避免人为恶化环境措施

加强生态环境保护的宣传工作，使全体参建员工充分认识对环境保护的重要性和必要性，加强环保意识。制定详细的环境保护措施，建立严格的检查制度，避免人为恶化环境。保护好铁路沿线的植被、水环境、大气环境、自然生态环境、土壤结构、自然保护区、野生动植物，维护生态平衡系统。

12.3.5 地表植被的保护

合理规划施工便道、施工场地，固定行车路线、便道宽度，限制施工人员的活动范围，尽量少扰动地表、少破坏地表植被。

12.3.6 生产生活垃圾处理及油料管理

施工营地设置集中垃圾收集地，设专人管理，经无害化处理后排放，定期填埋，严禁就地焚烧。对营地生活垃圾（包括施工废弃物）集中装运至指定垃圾处理场处理。对不能处理的垃圾拉到设有处理设施的厂处理。

油和废油的管理：施工机械维修、油料存放地面应硬化，减少油品的跑、冒、滴、漏，所有油罐要有明显的标志，在不使用时要密封；严禁随意倾倒含油废水，应集中处理。

严禁将生活污水直接排放至江河中，含油废水经隔油池处理后排放，防止油污染地表和水体。生活污水经化粪池处理后排放。

13．图表

13.3、施工进度图

序号	项目名称	工程数量	年份	2006年				2007年				2008年
序号	项目名称	工程数量	季度	1	2	3	4	1	2	3	4	1	2	3	4
1	钻孔桩	60479.7 m³
2	承台	22692.6 m³
3	墩柱	11329.6 m³
4	连续梁	3联

公路施组_东升特大桥实施性施工组织设计方案（项目部）修改稿

新建铁路广珠城际轨道交通工程

ZH-2

DK048+071.37

东升特大桥施工组织设计

1、编制依据

2、编制范围

3、工程概况及主要工程数量