第一章 施工组织设计
根据<<大桥钢箱梁制造招标文件》的防腐要求，结合本工程的具体特点，同时考虑涂装项目需配合制作等因素，特制定此方案，此方案将是我公司对此工程施工的依据，亦是接受甲方、及业主审查监督，并在施工中与其紧密配合的基础资料。我公司一定严格按照业主要求，国家有关施工规范，精心施工、保质保量、优质服务，按期完成施工任务。
一、施工前准备：
1、施工人员组织计划：
设立阳逻大桥涂装工程项目总经理部，配备高素质的管理人员，选派具有多年施工实践经验的技术工人，持证上岗。结合阳逻大桥工程工期及涂装工作量，需配备人员：
1）制造厂内：
项目总经理部6人
项目副经理2人 项目总工1人
喷砂队 喷铝队 喷漆队 后勤保障 质检组 安检组 技术组30人 18人 22人 6人 4人 6人 4人
2）现场桥址：
项目总经理部4人
项目副经理1人 项目总工1人
预处理 桥面清污 喷漆 后勤保障 质检组 安检组 技术组
12人 30人 8人 4人 2人 8人 4人
2、材料准备：
选定业主认可的油漆供应厂商，按照设计的技术要求提前壹周采购相应产品中的油漆，喷砂所用的磨料应符合GB6484、GB6485标准所规定的钢砂、钢丸或使用无盐分、无污染的石英砂、铜矿砂。粒径在0.8mm-2.0mm。采购铝丝规格为Ф2mm，纯度大于99.95%，表面应光洁、无锈、无油、无折痕，材料到货后，应立即送检，确认合格后使用。
3、技术准备：
1）防腐蚀施工应具有完整、齐全的施工图纸和工艺技术要求文件。
2）备齐设计、甲方单位明确提出的技术规范要求和标准。
3）公司及项目经理部应对施工图纸、工艺技术要求进行自审、专业审核和综合会审，并及时对有疑问的问题给予解决，结合工程实际情况编写施工作业指导书，并进行技术交底。
4）防腐蚀施工所采用的油漆必须符合国家现行有关标准的规定，生产供应厂商必须提供相应的涂料产品质量证明书和使用说明书，使用时不得超过贮存期限。
5）准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日志与施工同步完成。
4、组织准备：
1）开工前备齐所有劳保用品，安全防护用品及安排好施工人员的食宿问题。
2）开工前结合本工程的特点，对全体参加施工人员进行安全教育、文明施工教育、技术交底、并进行考核，合格者方可上岗工作。
3）从公司挑选精干的施工队伍，以项目经理为主体，并和项目副经理、技术负责人、质量负责人、施工队长、材料负责人、安全负责人、后勤负责人等组成管理层。
4）对施工人员定岗定责，基本固定施工作业区，按区明确责任，坚持三天一小质量、安全、文明施工检查，一周一大检查，及时解决施工中存在的不利因素和隐患。
5）技术员、质检员、安全员跟班工作，不得擅离岗位。
5、施工现场准备：
6）施工现场准备工作有：施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电用水以及必要安全防护用品、消防器材。
7）桥址处施工时，根据工程施工需要和现场条件，搭建好必要的临时设施。
8）施工用的机械设备应单独设置在工作棚内，以保证正常用电及用电安全，喷砂设备应设置在涂装工棚内。
9）涂料分类存放，室内设置防爆型照明，与其它材料应隔离存放，表面预处理用砂应半露天存放，做到下防潮，上防雨。
10）各类施工设施和机械设备的供电应符合安全标准，并设有明显的安全标志。
11）准备足够的中间检查和最终检查所需的各种检测仪器和工具。
二、工期保证措施：
1）组织措施：
我公司为防腐保温的专业型单位，多年来积累了丰富的防腐蚀施工经验，拥有强有力的领导班子和技术力量，配有足够的专业设备和后勤支持，能确保满足工程进度。
2）设备有保证：
2002年三峡二期工程“大兵团”作业结束后，我公司购置了大批涂装设备，现闲置于武昌白沙洲仓库内，足以满足本工程所需。
3）技术力量雄厚：
本公司所有参加本项目施工的人员，均有职称及上岗证，并多次参加过国家重点工程的建设，具有相当丰富的施工经验。
4）奖惩分明：
①运用奖惩制度，奖励提前保质保量完工的队伍；
②充分利用经济手段，实行重奖、重罚，充分调动施工人员的积极性，树立主人翁的意识。
5）应急措施：
本工程公司安排给从事钢结构涂装的专业施工的三峡项目经理部，如出现外部因素影响工程进度，我公司将动用全公司的资源来确保合同的实现。
第二章 完整的施工工艺流程说明
一、编制依据：
1、《阳逻长江公路大桥钢箱梁制造招标文件》。
2、公司多年来从事钢结构防腐施工经验。
3、现行国家或行业标准：
1）TB/T1527《铁路钢桥保护涂装》
2）GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
3）GB6484-6487《铸钢丸、铸钢砂、铸铁丸、铸铁砂》
4）SD2014-85《涂漆通用技术条件》
5）GB9286《色漆和清漆膜的划格试验》
6）GB1764《漆膜厚度测定法》
7）GB1720《漆膜附着力测定法》
8）GB7692《涂装作业安全规程，涂漆前处理工艺安全》
9）GB11373-89《热喷涂金属件表面预处理通则》
10）ISO国际标准化组织标准。
11）GB/T13312《钢铁件涂装前除油程度检验方法》
12）GB/13288《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》
13）GB/T1865《色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露》
14）JB/T9188《高压无气喷涂典型工艺》
15）GB/T5210《涂层附着力的测定法、拉开法》
16）JGB/T8427《钢结构防腐蚀防护热喷铝锌及合金涂层选择与应用规则》
17）SL105《水工金属结构防腐蚀规范》
18）GB11374《热喷涂厚度的无损测量方法》
19）GB/T8642《热喷涂层结合强度的测定》
上列中华人民共和国标准，在合同执行过程中如有新版本时，则按新颁版本执行。
二、编制原则：
1、精心设计施工方案，严格按设计、工艺、施工方案施工，保证质量，优质服务。
2、采用先进的科学管理方法和施工技术。
3、遵守国家法律、法规，不侵犯专利权和其它受保护的权利，保证业主、甲方免于承担任何相关责任。
三、涂装技术要求：
| 部位 | 涂料种类 | 度数 | 厚度 |
| 钢箱梁及风嘴外表面
（除桥面） |
喷砂处理：清洁度：Sa3级
粗糙度：70-100 |
/ | / |
| 电弧喷铝 | 1道 | 180µm | |
| 有色金属环氧封闭漆 | 1道 | 50µm | |
| 有色金属环氧封闭漆 | 1道 | 50µm | |
| 脂肪簇聚氨脂面漆 | 1道 | 40µm | |
| 脂肪簇聚氨脂面漆 | 1道 | 40µm | |
| 钢箱梁内部
（布置抽湿机，湿度小于50%） |
|||
| 二次处理:除锈清洁度:St3
粗糙度：40-80 |
|||
| 改性环氧耐磨漆 | 1道 | 125µm | |
| 桥面 | 二次处理：除锈清洁度：St3
粗糙度：40-80 |
||
| 桥面破损处及焊缝补涂环氧富锌底漆 | 1道 | 80µm |
工艺流程说明：
表面予处理技术要求
1）净化处理：
清除工件表面残留的焊渣、焊瘤、飞溅等杂物，用脱脂剂擦除基体表面油渍，对于较大面积的浮尘，应用干燥的压缩空气吹扫干净。
2）喷砂除锈
（1）表面预处理采用喷砂处理（局部修补除外）。磨料必须保持清洁、干燥、还必须有尖锐的棱角，以达到预期的金属表面预处理状态。在进行喷射处理前，必须仔细地铲除焊渣、飞溅等附着物，并用电动砂轮机将焊缝（突出较高的）磨成过渡角。如有夹层、裂缝等缺陷应采取补救措施（如补焊等）。
（2）喷砂完毕，应用干燥清洁的压缩空气吹净表面的灰尘和附近的积砂。除锈级别应达到Sa3.0，粗糙度Rz=70－100。
（3）压缩空气应干燥、无油、清洁（用白布擦拭检验）；工作压力：0.4～0.6 Mpa为宜。
（4）喷砂处理后的金属表面清洁度等级：金属涂层涂装应不低于GB8923的Sa3.0，手工和动力工具除锈应达到GB8923中规定的St3级。
（5）操作应达到如下参数：
喷射角度：磨料喷射方向与工件表面法线之间夹角应以15-30度为宜。
喷嘴：选用文丘里型喷嘴，其孔口值增大25%时宜更换。
喷射距离：喷嘴到工件距离一般取100㎜-300㎜。
（6）涂料封闭
应选用经业主认可的涂料厂家的油漆，涂装前应进行检查，产品说明书、产品批号、合格证和检验资料应齐全。
表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。潮湿或工业大气等环境条件下，应在4h内涂装完毕，晴天或湿度不大的条件下，最长不超过8h。
金属热喷涂在尚有余温时，涂装封闭涂料。
被涂基体金属表面温度低于露点以上3℃和相对湿度大于85%时不得进行涂装，如涂装说明书另有规定时则应按其要求施工。
涂层系统各层间的涂覆间隔时间应按涂料制造厂的规定执行，如因某种原因超过其最长间隔时间，则应将前一涂层粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合。
（7）现场拼焊的安装焊缝在两侧各贴50㎜宽防锈纸。
涂装施工技术要求
表面清理
表面清理包括表面缺陷修补、打磨、钢板表面盐含量的检测及可溶盐的清除，表面油污的检查及清除，粉尘记号、油漆、胶带等表面附着物及杂物的清除。表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的表面质量，对基材与底漆之间的结合力有至关重要的影响。
表面清理工艺流程为：焊接缺陷补焊、打磨－清洗剂清洗油污－高压清水冲洗－风干。
钢材表面清洁要求
钢材表面清洁要求
| 项目 | 清洁要求 |
| 油脂 | 清除，但不允许留有肉眼可见痕迹 |
| 水份、盐份 | 肉眼看不见 |
| 肥皂液 | 肉眼看不见 |
| 焊割烟尘 | 用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落 |
| 白锈（锌盐） | 用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落 |
| 粉笔记号 | 用干净的棉纱抹净，允许可见痕迹 |
| 专用油漆笔记号 | 不必清除 |
| 未指定油漆笔 | 用铲刀等工具清除，肉眼看不见 |
| 记号 | |
| 漆膜破损 | 肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜 |
| 其它损伤 | 用碎布或棉纱抹净，允许留有肉眼可见痕迹 |
喷砂除锈技术要求
在表面清理检验合格且表面干燥后即可进入喷砂作业工序
磨料清洁（不含油、杂物）、干燥（不含水），质量符合规定的要求。供应商除提供质保书外，还应提供相应的抽样检验报告，施工单位进行相应的验证，并经监理工程师认可后再投入使用。施工过程中经常检查磨料的运行情况，并及时进行补充和调整。
①收砂、粉尘分离
采用吸砂机及人工清铲配合收砂。为保证经喷砂处理的表面具有符合要求的粗糙度和清洁度，使用过程中定期对磨料进行检查，对回收后的砂进行筛选及粉尘分离，清除废砂并及时补充新砂。
（1）压缩空气的要求
压缩空气的质量对表面处理的质量（包括后续喷漆的质量）有重要的影响，空压机出口的压缩空气经冷却和油水分离及过滤处理，以保证施工所用的压缩空气干燥（不含水）、清洁（不含油及杂物）。压缩空气的质量符合下表的要求。
压缩空气质量要求
| 项目 | 质量要求 | 检验方法 | 备注 |
| 清洁度 | 无油、干燥、无杂物 | 白布打靶试验 | 白布应无油迹、水迹和颗粒 |
| 压力 | ≧0.5Mpa | 普通压力表测量 | 全部采用进口大功率空压机，空气出口压力可达0.65Mpa以上，可提高喷砂质量和喷砂效率 |
（2）喷砂设备的要求
采用大功率空压机和高效移动式喷砂机进行喷砂作业，其压缩空气经过滤、冷却、油水分离达到清洁、干燥的要求，喷枪出口的空气压力达0.65Mpa以上，因此比一般的喷砂设备效率要高，喷砂处理质量更可靠。
修补及现场喷砂视情况不同分别采用手动机械打磨（对小面积及边角）和真空封闭式喷砂机（对较大面积）进行，为保证喷砂质量可采用上述两种设备组合进行处理，防止出现漏喷。
（3）喷砂作业环境的要求
喷砂作业环境要求
| 项目 | 控制要求 | 检测方法 | 备注 | |
| 环境温度 | 5-40℃ | 温度计测量 | ||
| 空气相对湿度 | 涂装房内 | ≦80% | 干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度 | 涂装房内采用除湿机、加热干燥机等达到喷砂作业环境要求 |
| 现场施工、露天修补 | ≦85% | |||
| 钢板表面温度 | ≧空气露点温度+3℃ | 钢板温度仪测量 | ||
| 空气露点 | 由空气温度和空气相对湿度查表求出 | |||
（4）操作
磨料喷射方向与工件的夹角为75°～85°，喷枪距工作面的距离为200～400㎜，当喷嘴直径增大20%时将更换喷嘴。
（5）吸砂、吸尘
采用真空吸砂机吸出梁段内的积砂，吸砂后钢板表面的灰尘无法通过吹灰清除，因为吹灰后灰尘仍会漂浮在空气中，最终仍回落在喷砂处理过的表面上，故采用大功率吸尘器或真空吸砂机带动吸尘装置，全面吸净喷砂表面的灰尘。
（6）清洁表面的保护
进入喷砂处理过的表面时，所有人员均穿戴专用工作服及鞋套、手套、防止污染清洁表面。
（7）表面质量要求
喷砂后的金属表面的清洁度和粗糙度按表《喷砂后处理质量要求》检查。
喷砂处理表面质量要求
| 质量标准 | 检验方法 | 检验标准 | ||
| 金属喷涂表面要求 | 清洁度 | Sa3级 | 图谱对照、样板对照 | GB8923-88 |
| 粗糙度 | Rz70～100µm | 比较样块及仪器测量粗糙度测试仪 | GB/T13288-91或GB6062-85 | |
金属喷涂技术要求：
1）金属线材
所用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，规格为∮2㎜或∮3㎜。铝丝应符合GB/T3190标准的要求。
2）喷涂方法：采用电弧喷涂。
3）技术参数
热喷涂所用压缩空气应清洁、干燥、压力不得小于0.4Mpa；
喷涂距离为100-200㎜；
喷枪尽可能与基体表面成直角，边缘处也不得小于45度；
喷枪移动速度，以一次喷涂厚度达到60-80µm为宜；
各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠，厚度尽可能均匀；
电弧喷涂工作电压为26-32V，电弧电流值为150-200A；
喷涂送丝速度为160-300㎜/s；
4）操作要领
各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖；
涂层的表面温度降到70度以下时，再进行下一层喷涂；
喷涂开机前，应检查油水分离器的作用是否良好，工作前应把积水放掉；认真检查喷枪、送丝软管、接头等联接是否正确牢靠；
喷涂时会产生较多烟尘，较强的噪音、紫外线，作业人员应穿戴好防护用品，检查头盔上的呼吸管是否畅通；
电弧喷涂要点：
喷涂前，选好空载电压。如在喷涂过程中调整空载电压时，首先应停止喷涂，调节好空载电压后，再重新启动设备，进行喷涂；
喷涂时，应先向喷涂枪供给压缩空气，然后打开电源启动开关，再开始喷涂；
喷涂时，喷枪焰流温度高、压力大，喷枪始终不能指向任何人或任何施工设备及线路；
停止喷涂时，应先停止送丝，再关闭开关，最后关闭压缩空气，并使各个开关位置处于停止、安全状态。
5）其它措施
工件现场焊缝两侧预留50㎜处及其它保护面，应用薄铁皮或硬木板压贴保护。
6）质量检验
外观质量检查：
采用目视法：金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其它影响使用的缺陷；
金属涂层的厚度：
采用无损磁性测厚仪测量。厚度为180µm；
综合性能检查：
金属涂层的结合性能检查用切格试验法进行。试验结果在方格形切样内不能出现金属涂层与基底剥离的现象。
损伤处修复：
对吊装、运输过程中涂层损伤处，按原工艺重新施工；损伤未及基体的部位，对损伤处手工打磨成斜坡后，按原工序施工，破损几层，修复几层，每层新老涂层搭接不少于30㎜。
工地焊缝涂装：
内、外表面工地焊缝涂装安排在分段吊装，焊接验收后进行，随焊接安装进度滚动进行，工地焊缝按照节段涂装工艺操作，新老涂层接合处，应逐层打磨成斜坡，每层搭接不少于30㎜，逐层补涂，直至总厚度达到设计技术要求。
工地面漆涂装：
在喷涂最后一遍面漆前，应仔细清除基体表面的灰尘、污物及焊接过程造成的漆膜损伤等。用于喷涂的面漆应安排供应厂商同批量生产，以减少面漆的色差，从而保证全桥的设计装饰效果。
金属喷涂技术要求：
1）金属线材
所用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，规格为∮2㎜或∮3㎜。铝丝应符合GB/T3190标准的要求。
2）喷涂方法：采用电弧喷涂。
3）技术参数
热喷涂所用压缩空气应清洁、干燥、压力不得小于0.4Mpa；
喷涂距离为100-200㎜；
喷枪尽可能与基体表面成直角，边缘处也不得小于45度；
喷枪移动速度，以一次喷涂厚度达到60-80µm为宜；
各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠，厚度尽可能均匀；
电弧喷涂工作电压为26-32V，电弧电流值为150-200A；
喷涂送丝速度为160-300㎜/s；
4）操作要领
各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖；
涂层的表面温度降到70度以下时，再进行下一层喷涂；
喷涂开机前，应检查油水分离器的作用是否良好，工作前应把积水放掉；认真检查喷枪、送丝软管、接头等联接是否正确牢靠；
喷涂时会产生较多烟尘，较强的噪音、紫外线，作业人员应穿戴好防护用品，检查头盔上的呼吸管是否畅通；
电弧喷涂要点：
喷涂前，选好空载电压。如在喷涂过程中调整空载电压时，首先应停止喷涂，调节好空载电压后，再重新启动设备，进行喷涂；
喷涂时，应先向喷涂枪供给压缩空气，然后打开电源启动开关，再开始喷涂；
喷涂时，喷枪焰流温度高、压力大，喷枪始终不能指向任何人或任何施工设备及线路；
停止喷涂时，应先停止送丝，再关闭开关，最后关闭压缩空气，并使各个开关位置处于停止、安全状态。
5）其它措施
工件现场焊缝两侧预留50㎜处及其它保护面，应用薄铁皮或硬木板压贴保护。
6）质量检验
外观质量检查：
采用目视法：金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其它影响使用的缺陷；
金属涂层的厚度：
采用无损磁性测厚仪测量。厚度为180µm；
综合性能检查：
金属涂层的结合性能检查用切格试验法进行。试验结果在方格形切样内不能出现金属涂层与基底剥离的现象。
损伤处修复：
对吊装、运输过程中涂层损伤处，按原工艺重新施工；损伤未及基体的部位，对损伤处手工打磨成斜坡后，按原工序施工，破损几层，修复几层，每层新老涂层搭接不少于30㎜。
工地焊缝涂装：
内、外表面工地焊缝涂装安排在分段吊装，焊接验收后进行，随焊接安装进度滚动进行，工地焊缝按照节段涂装工艺操作，新老涂层接合处，应逐层打磨成斜坡，每层搭接不少于30㎜，逐层补涂，直至总厚度达到设计技术要求。
工地面漆涂装：
在喷涂最后一遍面漆前，应仔细清除基体表面的灰尘、污物及焊接过程造成的漆膜损伤等。用于喷涂的面漆应安排供应厂商同批量生产，以减少面漆的色差，从而保证全桥的设计装饰效果。
喷漆技术要求
（1）油漆品种及质量
①施工所用的油漆均采用同一厂家的产品。
②只有经检验合格并经监理认可的油漆才能使用。
（2）喷漆作业采用的方法
喷漆作业采用刷涂法和高压无气喷涂法，刷涂只在预涂和补涂时采用。
（3）喷漆作业环境
喷漆房内环境温度一般为5～40℃（不同油漆要求不同，以油漆说明书为准），底材表面温度高于空气露点3℃以上，空气相对湿度控制在80%以下。对于无机硅酸锌底漆，施工后应确保空气相对湿度大于70%，若达不到要求将采用向空中喷水或放置湿水草包等方法提高湿度，直至完全固化。但在喷涂封闭漆前，保证底漆表面干燥，便于封闭漆的涂装。
现场喷漆环境温度通常也为5～40℃（视不同的漆而定），钢板表面温度满足施工条件且高于空气露点3℃以上，空气相对湿度控制在85%以下，风力太大影响操作时应停止喷漆作业。
（4）始喷时间
表面喷砂处理检验合格后对清洁的表面进行保护，防止二次污染，如不用除湿机控制相对湿度，则在4小时内进行底漆喷涂。
（5）预涂
为保证预涂质量，所有预涂均采用刷涂。喷底漆前，将预涂所有焊缝，边角及所有不易喷涂的部位，以保证这些部位有足够的膜厚。为确保上述部位涂层的质量，工厂将底漆和中间漆喷涂前也分别对上述部位进行预涂。
（6）油漆的调配
调配前用搅拌机将各组分搅均匀，必要时进行过滤，再按要求进行调配。配置时注意油漆的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。因此做到油漆现配现用，避免造成油漆浪费。
（7） 油漆的稀释
必要时加稀释剂对配置好的油漆进行稀释以便于施工，但稀释剂与油漆的体积比超过规定的数值5%。
（8）操作
严格控制施工工艺，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且喷涂时始终与待涂表面保持90°，做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷。喷枪移动时，与上道漆膜有三分之一重叠，下道涂层的喷涂方向垂直于上道涂层的喷涂方向。几种主要油漆的施工要求如下：
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