机场路-三环路立交桥工程钢箱梁制安施工方案
第一章 编制目的与依据
一、编制目的：
本施工组织设计编制的目的是：为机场路——三环路立交桥工程钢箱梁施工提供较为完整的纲领性技术文件，用以指导工程施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的建设任务。
二、编制依据：
1、成都市机场路—三环路立交桥工程施工招标文件；
2、成都市市政工程设计研究院设计的机场路—三环路立交桥工程钢箱梁设计变更图；
（1）《铁路钢桥制造规范》（TB 10212－1998）
（2）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041－2000）
（3）《表面粗糙度参数及其数值》（GB 1031－1995）
（4）《铁路钢桥保护涂装》（GB/T 1527－1995）
（5）《涂装前钢材表面预处理规范》（SY/T0407-97）
（6）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB 8923－1988）
（7）《涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全》（GB 7692-1987）
（8）《高压无气喷涂典型工艺》（JB/T 9188-1999）
（9）《防腐蚀工程施工操作规程》（YSJ 411－89）
（10）《涂装前钢材表面粗糙度等级评定》（GB/T 13288－91）
（11）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
（12）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）
（13）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
（14）《钢结构制作工艺规程》（DBJ08-216-95）
4、建设部颁发的关于建筑文明施工标准和关于《成都市市政基础设施工程现场管理暂行标准》。
5、关于《成都市全面开展创建“绿色环保工地”活动的实施意见的通知》。
6、本工程的特点和施工现场的环境条件。
7、本公司的技术装备力量和综合素质的发挥能力。
第二章 工程概况
本工程概况为：
（1）建设单位：成都市兴南投资有限公司
（2）工程名称：机场路-三环路立交桥工程D匝道钢箱梁
（3）工程地点： 机场路-三环路立交桥交叉口区内
（4）设计单位： 成都市市政工程设计研究院
钢—砼叠合梁为三跨连续，为D匝道桥第三联，在跨越机场高速处，位于缓圆曲线和圆曲线内，结构中线曲线长度为 28.1＋44.1＋28.9m。根据设计图纸，钢箱梁分成五段制作，长度分别为18.04m，18m ，22m，23m，19.4m，重量分别为46t、46t、53.6t、58.5t、50t，箱梁高度为1.5m，桥梁安装高度为17.5m。钢梁的横断面为双开口箱，道路横坡由钢箱腹板不等高形成。主梁为钢箱梁等截面结构，底板厚34mm，肋板厚16mm，翼板厚20mm，加劲肋厚12mm，钢箱梁中腹板高度为1300mm。
钢箱梁所有钢材均按（GB/T1591-94）取用，材料为Q345B，各个制作段采用M24高强螺栓进行连接。钢箱梁制作时所有对接接头均为I级焊缝，角焊缝为II级焊缝，所有焊缝均为连续焊缝，并且其技术要求和检查标准等均按《公路桥涵施工技术规范》（2000版）执行。
第三章 钢箱梁加工施工方案
一、钢箱梁加工技术工艺流程图见下附图
二、钢箱梁加工技术
（一）放样、号料和切割
（1）放样和号料应根据施工图和工艺要求进行，制作和安装时须留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（2）号料前应检查钢材的牌号、规格、质量，如发现钢料不平直，有蚀锈、油漆等污物，应矫正清理后再号料。号料外形尺寸允许偏差为±lmm。
（3）切割前应将料面的浮锈、污物清除干净，钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。箱梁板材切割采用自动、半自动切割机切割下料，公差±2.0mm；切割面不得存在裂纹，1.0mm以上的缺棱，如有缺陷应采用相同材质的焊条进行补焊、修磨。异形工件采用手工气割、仿形半自动切割机下料。R部分采用机械三滚压制，放样、制作R尺寸样板。
（4）坡口切割按图施工。采用半自动切割机、电弧气刨等进行。
钢箱梁加工技术工艺流程图
（二）钢板的拼接
以底板为例，经校平过后，固定于钢制平台上，然后划出纵向加劲板拼装线，以弹出的粉线保证平行，以角尺保证平行度，加劲板拼装完毕后，用角钢进行固定支撑，随后进行焊接（详细焊接参数见焊接工艺指导书）待工件冷却后再拆除固定支撑待装置，再依次拼装腹板，隔板；腹板也应用相同方法划线，角度以横隔板定位，并在钢平台与腹板之间利用角钢自制定位托架，底板和腹板上的肋板以及底版上的纵向隔板焊接后，再拼装翼板。各节箱梁制作完成后，应在工厂内预拼装，对接头焊口做好编号标识。经检验合格才允许运输至现场安装。
（1）钢板拼接时，应按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不符合要求应处理改正。
（2）所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。
（3）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等，钢板错边不得＞0.5mm，清除焊接区的有害物质。
（4）埋弧自动焊必须在端部80mm以外的引板上起、燃弧，焊接过程中不应断弧。
（5）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧，焊材必须烘焙300~350℃，2小时后方可使用。
（6）多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其它缺陷后，再焊下一层，若间隔时间过长，应进行预热，打磨干净，方可施焊。施焊完毕后打上焊工钢印号，经检后，流入下道工序。
（7）钢箱梁制作时所有对接接头均为I级焊缝，角焊缝为II级焊缝，必须焊透，反面清根打磨，保证达到合格要求。所有焊缝均为连续焊缝，并且其技术要求和检查标准等均按《公路桥涵施工技术规范》（2000版）执行。
（8）所有对接接头在拼接时应注意焊接变形，应采用反变形措施。
（三）矫正
钢材矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净；如由于焊接所产生变形，应进行热矫，热矫温度应控制在600~800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，在降至室温以前不得锤击钢料或用水急冷。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。零件矫正后的允许偏差应符合《公路桥涵施工技术规范》（2000版）的规定。
（四）组装
（1）组装前，零部件应检查合格，连接接触面和焊缝边缘每边30~50范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净，露出钢材金属光泽。
（2）构件组装应在工作台上或工艺装备内进行，组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合如下图所示规定：
a盖板
b腹板
c板梁水平肋
d板梁竖肋或箱形梁横肋
e盖板对接焊缝
（3）构件组装盖板中心与腹板中心线的偏移允许1.0mm，组装间隙允许0.5mm，纵横梁高度h允许+1.5mm，盖板对腹板的垂直度，有孔部位允许0.5mm，其余部位允许2.0mm，工型箱形杆件的扭曲允许3.0mm。
（4）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50~100mm，间距应为400~600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。
（5）组装完毕、经检后，流入下道工序。
（五）焊接
（1）本钢箱梁工厂制作中对于半自动埋弧焊不能施焊的部位，选用CO2气体保护焊接，个别部分辅以手工电弧焊。同时，注意所用CO2气体的纯度，必须大于等于99.5%
（2）焊接材料：由于所用母材均为Q345B，根据等强选用原则及环境条件，采用埋弧焊接时，选用大西洋牌φ5.0mm的H0Mn8A焊丝和与之匹配的配用大桥牌TH—SJ101焊剂（烘焙温度300~350℃ 2小时）；CO2气体保护焊时选用H08Mn2Si，φ1.2mm的焊丝；手弧焊选用大西洋牌CHE506焊条，φ3.2、φ4.0（烘焙温度350℃ 1小时）CHW—5006SM，φ1.2气体保护焊丝。焊接材料应通过焊接工艺评定确定，没有生产厂家质量证明书的材料不得使用。对储存期较长的焊接材料，使用前应重新按标准检验。
（3）焊接位置：焊接时优先选用平焊（俯焊）位置，应尽量避免立焊、横焊和仰焊。
（4）焊接顺序：采用对称焊接，这样有利于控制焊变形，避免应力集中。
（5）焊接线能量：在满足工艺要求和图纸设计要求的前提下，尽量采用小线能量，即小热输入量和小规范参数，有利于控制变形和减小应力。
（6）在焊缝金属处于热态时，采用锤击法，可以松驰应力，减小变形。
（7）在工厂首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定按现行《铁路钢桥制造规范》（TB10212）进行。
（8）焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
（9）工厂焊接宜在室内进行，湿度不宜高于80％，对于Q345B钢焊接时温度环境不应低于00C；同时，主要构件应在组装后24小时内焊接。
（10）焊接时应符合下列规定：
1）施焊前必须按《公路桥涵施工技术规范》（2000版）17.2.5条第1款的规定，清除焊接区的有害物。
2）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。
3）多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。
（11）定位焊时应符合下列规定：
1）焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不合要求应处理改正。
2）所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。
3）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50~l00mm，间距应为400~600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1／2。
4）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正。如有焊缝开裂应查明原因，清除后重焊。
（12）埋弧焊时应符合下列规定：
埋弧自动焊必须在距杆件端部80mm以外的引板上起、熄弧。焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成l：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。
（13）焊缝磨修和返修焊时应符合下列规定：
1）杆件焊接后两端引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口。
2）焊脚尺寸超出表《公路桥涵施工技术规范》（2000版）17.2.7-1中允许的正偏差的焊缝，及小于lmm超差的咬边必须磨修匀顺。
3）焊缝咬边超过lmm或外观检查超出负偏差的缺陷应用手弧进行返修焊。
4）返修焊采用埋弧自动焊、半自动焊时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不陡于1：5的斜坡，再进行焊接。
5）返修后的焊接应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检。返修焊次数不宜超过两次。
（14）焊缝检验
1）焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出表《公路桥涵施工技术规范》（2000版）17.2.7-1规定的缺陷。
2）外观检查合格后，零、部（杆）件的焊缝应在24h后进行无损检验。
3）进行超声波探伤，内部质量分级应符合表《公路桥涵施工技术规范》（2000版）12.2.7-2的规定。其他技术要求可按现行《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GBll345）执行。
表17.2.7-1 焊缝外观检查质量标准（mm）
| 项 目 | 质 量 要 求 | ||
| 气孔 | 横向对接焊缝 | 不容许 | |
| 纵向对接焊接缝、主要角焊缝 | 直径小于1.0 | 每米不多于3个，间距不小于20 | |
| 其他焊缝 | 直径小于1.5 | ||
| 咬边 | 受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝(腹板侧受拉区) | 不容许 | |
| 受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝(腹板侧受压区) | ≤0.3 | ||
| 纵向对接及主要角焊缝 | ≤0.5 | ||
| 其他焊缝 | 1.0 | ||
| 焊脚
尺寸 |
主要角焊缝 | ||
| 其他焊缝 | ① | ||
| 焊波 | 角焊缝 | 任意25mm范围内高低差≤2.0 | |
| 余高 | 对接焊缝 | 焊缝宽b＜12时，≤3.0 | |
| 12＜b≤25时，≤4.0 | |||
| b＞25时，≤4b/25 | |||
| 余高铲磨后表 | 横向对接焊缝 | 不高于母材0.5 | |
| 不低于母材0.3 | |||
| 粗糙度Ra50 | |||
注：①手工角焊缝全长10%区段内允许。
表17.2.7-2 焊缝超声波探伤内部质量等级
| 项 目 | 质量等级 | 适用范围 |
| 对接焊缝 | I | 主要杆件受拉横向对接焊缝 |
| II | 主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝 | |
| 角焊缝 | III | 主要角焊接 |
4）箱形杆件棱角焊缝探伤的最小有效厚度为（t为水平板厚度，以mm计）。
5）焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表《公路桥涵施工技术规范》（2000版）17.2.7-3的规定，距离一波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规范附录K-1的规定。
表17.2.7-3 焊缝超声波探伤范围和检验等级（mm）
| 焊缝质量级别 | 探伤比例 | 探伤部位 | 板厚 | 检验等级 |
| I、II级横向对接焊缝 | 100% | 全长 | 10~45 | B |
| ＞46~56 | B（双面双侧） | |||
| II级纵向对接焊缝 | 100% | 焊缝两端各1000 | 10~46 | B |
| ＞46~56 | B（双面双侧） | |||
| II级角焊缝 | 100% | 两端螺栓孔部位并延长500，板梁主梁及纵、横梁跨中加探1000 | 10~46 | B |
| ＞46~56 | B（双面单侧） |
6）对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10％（并不得少于一个接头）。探伤范围为焊缝两端各250~300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250~300mm。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。
用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》（GB3323）的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为Ⅱ级。
7）所有焊缝的技术要求，检查标准均按《公路桥涵施工技术规范》（2000版）执行。
8）角焊缝为熔透焊缝。所有焊缝都应严格进行检查，并作记录，所有焊缝均为连续焊缝。
9）焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣和弧坑等缺陷。
10）对要求探伤焊缝必须先探伤合格后，方可进入下道工序。
（六）制孔
（1）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra≤25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。
（2）组装件可预钻小孔，然后扩钻。预钻孔径至少应较设计孔径小3mm。扩钻孔时，严禁飞刺和铁屑进入板层。
（3）螺栓孔的允许偏差应符合《公路桥涵施工技术规范》（2000版）17.2.4-1、17.2.4-2的规定。
（七）钢梁试拼装
（1）试拼装应根据试件施工图进行，每拼完一个单元（或节间）应检查并调整好几何尺寸。
（2）钢梁试拼装前的杆件应将孔边飞刺、板层间刺屑、电焊熔渣飞溅等清除干净；杆件边缘和端部的允许缺陷应铲磨匀顺。
（3）有磨光顶紧要求的杆件，应有75％以上的面积密贴，用0.2mm的塞尺检查，其塞入面积不应超过25％。
（4）钢梁杆件成品经检验符合要求后，应进行钢梁试拼装。试拼装应符合下列要求：
1）试拼装宜采用具有代表性的局部试拼装法，未经试拼装合格，不得成批生产。
2）试拼装应根据试件施工图进行。每拼完一个单元（或节间）应检查并调整好几何尺寸，再继续进行。
3）试拼装时螺栓应紧固，使板层紧密。冲钉不得少于孔眼总数的10％，螺栓不得少于螺栓孔总数的20％。
4钢梁试拼装的质量标准如下：
1）钢梁试拼装的主要尺寸允许偏差：梁高±2mm，跨度L（支座中心至梁中心）±8mm，全长长度±15mm，旁弯L/5000，主梁拱度（设计拱度）+10mm，-5mm。
2）钢梁试拼时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。梁的螺栓孔应100％自由通过较设计孔径小1.5mm的试孔器方可认为合格。
（八）涂装
（1）防腐设计
成都市机场路—三环路立交桥钢砼叠合梁为横跨机场高速公路结构桥梁，钢箱梁采用工厂制作、现场栓接安装的方式制造，所以对其进行防腐施工，主要在钢结构加工厂内完成，现场安装后进行栓接缝及损伤部位局部区域的防腐施工。
成都市为西南地区强酸雨区，大气环境腐蚀性较大，因此，该桥梁常年处于较强的酸雨腐蚀环境中。为了充分的保证桥梁的使用寿命，必须对其进行高质量的防腐处理。
根据桥梁的工作环境和钢结构的具体结构形式，本防腐工程采用高品质涂装的防腐技术对桥梁钢结构进行综合处理，要求在三十年内，桥梁钢结构不产生明显腐蚀，不至因为腐蚀而导致桥梁钢结构失效。
为了保证机场路—三环路立交桥钢结构的使用寿命，采用如下方案对钢箱梁进行防腐防锈处理，其具体作法如下：
①钢箱梁箱内、外防腐方案：底漆为环氧富锌底漆80u，中间漆为环氧云铁中间漆100u；箱外面漆为聚氨脂面漆两层各为40u共80u，箱内面漆为聚氨脂面漆为40u。涂层厚度共计260u（箱外），220u（箱内）。箱外面漆工场一道，工地一道。面漆颜色由业主指定。
②高强螺栓摩擦面采用无机富锌底漆。
③箱体外：喷砂除锈要求达到Sa2.5级；箱体内：喷砂除锈要求达到Sa2.0级；
④钢板及钢构件除锈完毕，应在2~4小时尽快涂头遍底漆。涂漆前用过滤的压缩空气将钢板表面吹净，若需要工地拼接时应在各端部30cm范围内拼前不涂漆。
⑤两遍底漆的涂刷间隔最短不小于48小时，最长不应超过7天。
⑥风沙天气和环境湿度大于70%时，不得涂漆。
（2）防腐材料及质量检测
a、材料要求
防腐工程中使用的各种材料，必须符合设计的要求，材料进场必须有材料证明书和产品合格证，对砂料的粒度进行复验，合格后方可使用。
1) 施工用砂料、气体等应符合SY/T0407-97、YSJ411的要求。
2) 必须有油漆的生产厂家提供的产品质量证明书和使用说明书。油漆施工的技术条件应符合国家现行有关标准的规定，且使用时不得超过有效期。
b、质量检测
施工过程中，要求采用干、湿膜测厚仪测定涂装层的厚度，当每道涂（装）层均达到设计要求（包括外观要求）后，方交于监理方进行抽检或全检。
（3）防腐施工的原则
工厂防腐施工时应该按照防腐体系中对桥梁各单元构件的具体设计要求进行科学的顺序施工，保证对每一构件均达到防腐的设计要求。
对于所有在工厂内制作好的桥梁单元构件，要求必须进行严格的成品保护，尽可能防止运输过程中的损伤。
针对由于在整个桥梁各节段焊接质量合格后，所有外露的节段接头定位钢板需切除，所以在工厂内对其周边30mm距离区域只进行喷砂处理，不做喷涂和防腐工序施工，待现场补喷；节段对接接头局部区域应该预留50mm左右。
为了从根本上避免钢结构局部区域应力腐蚀的发生，钢结构工厂制作时的焊接接头和现场栓接接头的防腐处理工序，对整个桥梁钢结构的安全使用是至关重要的，必须严格遵守施工工艺规程进行施工。
节段被运输至安装现场后，各节段装配合拢和栓接，节段之间接头栓接好后，切除相关定位单元。经检测合格后，补喷砂工序和油漆工序施工；按照防腐技术体系的设计要求进行修补运输过程中造成的各节段的大面喷涂（涂装）层损伤处，少量局部破损点采用机械除锈和按设计的防腐要求进行修补。安装现场采用滚涂方法进行第二道面漆制作。
（4）钢结构防腐施工工艺
a、钢箱梁内表面防处理
首先进行钢箱梁内表面和上盖板单面的喷砂、清理和两道涂装防腐施工；当上盖板组装焊接检测合格后，进行内表面焊缝局部区域的手工除锈和涂装施工。
b、节段外表面防腐施工
待整个节段组装与焊接合格后，对整个节段的除钢箱梁顶板顶面外的钢结构外表面进行喷砂、喷涂、一道底漆封闭、一道中间漆与第一层面漆制作。
在各个工序的进行过程中，全面执行质量管理与监督，有效的控制整个防腐施工的质量与工程进度。
c、现场防腐施工
当所有的桥梁构件在现场拼装合拢、栓接和检验合格后，严格按防腐体系要求进行该栓接接头区域、定位装置拆除后的区域和转运过程中的破损区域的防腐施工（第二道面漆除外），即补喷砂、喷涂和一度底漆、一度中间漆和面漆的施工。
在所有的工序的进行过程中，报请监理进行防腐工程的质量检验。
（5）喷砂、喷涂与涂装工艺过程及质量控制
为了保证得到高质量的涂层质量，根据国家关于热喷涂及涂装施工要求，应符合GB9793和YSJ411的规定。现场施工时应严格按照以下过程及要求进行施工。
a、高压空气的制备
为了防止涂层中产生气孔等缺陷、增大涂层孔隙率和降低涂层结合强度，必须保证喷砂和喷涂用的压缩空气干燥、清洁。
将空压机产生的压缩空气，通过高压气管，接入空气过滤系统（包括冻干式空气干燥器和过滤系统），得到干燥、清洁的压缩空气，然后通过高压橡胶管接入高效喷砂机、气动式高压无气喷涂（也可以采用电动式高压无气喷涂）和电弧（或火焰）喷枪。
b、净化表面处理
针对箱体外露面防腐体系，采用10—20#石英砂打磨工件表面，喷砂除锈等级达到Sa2.5级（GB8923-88），即彻底清除工件表面油污、氧化皮、锈和杂质，直至呈现出金属本色的外观。
针对箱体内表面的防腐体系，钢结构涂装前的喷砂除锈等级为Sa2.0级（GB8923-88）, 即较为彻底的喷砂除锈, 要求去除表面所有氧化皮。
c、毛化表面处理
采用10-20#石英砂打磨经过净化处理的钢结构表面，喷砂后表面粗糙度应达到Ra40～80μm，呈现出金属均匀的轮廓形貌。
喷砂之前，必须保证选用的砂粒清洁，满足国家标准的要求，粒度在0. 5～2.0mm之间。
喷砂过程中，喷砂枪操作方向为钢结构表面夹角70～80°。
喷砂处理后，要作热喷涂的工件表面的清洁度应采用GB 8923—88中的“Sa2.5”级图片对照检验。作涂料涂装防腐的工件表面清洁度采用GB 8923—88中的“Sa2.0”级图片对照检验。
质检人员应该认真检查工件表面的喷砂质量，如果有局部漏喷或者局部未彻底清理干净，必须立即补喷或重喷。
对于喷砂面，在电弧喷涂作业之前必须要求保护：
1） 喷砂面的保护：
经喷砂的表面在未电弧喷涂前，应保护不受污染，不得沾染油、水及其他污物，不得用脏物覆盖，不得用手触摸，如需接触，必须戴未受污染过的干净手套。
2） 污染的清理：
如喷砂面在局部受到污染，应用丙酮擦洗或擦刷，清除污染，污染不能有效清理，须重新喷砂处理。
d、封孔涂层和封孔施工
由于涂层中存在一定的孔隙率，如果不立即进行封闭处理，腐蚀介质将通过涂层的孔隙直接腐蚀母材，或者减少涂层的有效厚度，降低涂层的寿命。因此，喷涂结束后应立刻进行封孔处理。局部施工方法采用手工刷涂方式进行施工。
①施工条件控制
1） 全面控制施工条件，根据当天的气候及其它条件，决定施工、停工、返工、指导施工和处理特殊问题。
2） 施工条件要求：
a、涂漆时环境温度：10—35℃(如超出范围，作业时间应调整)。
b、涂漆时环境相对湿度：不大于80％(相对湿度80%～85%时，在特殊情况下，可以考虑作业)。
c、钢板温度：不大于50℃,大于50℃时应调整作业时间。
d、配漆前后必须充分搅匀，熟化，配漆用具要分开使用。
e、使用前要将调配好的涂料用40目—100目的筛网过滤。
②涂料涂装
1） 试喷：正式涂装前应试喷涂料，掌握温度、粘度、走枪速度等对涂装质量的影响。
2） 喷漆前准备：准备喷枪，调整漆雾，搅拌油漆，除去被涂表面的灰尘和异物。
3） 喷涂方式：行枪速度均匀，枪距适当。先喷上面后喷下面，先难后易。压盖1／3～1／2，压盖要均匀，防止流挂、超薄，不允许流挂，超薄可以补喷。
4）自检喷涂质量：喷涂一个区段后，用眼观察湿膜，如湿膜湿润、丰满、有光泽，喷涂质量好；如湿膜光泽差、有粗糙感，则喷涂不均匀并且偏薄。可用湿膜测厚计检测厚度。
5） 补偿喷涂：在光泽差、有粗糙感的地方，可补喷加厚。干膜超薄的地方，在喷涂下一道漆时可加厚补偿。
6）清洗用具：用少量相应稀料清洗喷具，至少清洗三次，用过的稀料可重复使用。
③底漆施工
采用高压无气喷涂或手工刷（滚）涂方法进行环氧富锌底漆80u，环氧云铁中间漆100u施工，将热喷涂涂层表面进行及时施工，由于封孔剂具有一定的流动性和渗透性，能有效的形成复合涂层。
无气喷涂施工时，保持喷距300～380mm；喷幅150～400mm，较大平面以300 mm为宜；喷枪喷射角度为30～80º；喷幅搭接宽度为幅宽的1/6～1/4；喷枪运行速度约为70cm/s。
④面漆涂装施工
采用高压无气喷涂或滚涂施工聚氨脂面漆两道，每道涂装干膜设计厚度均≥40μm，涂层必须均匀、平整，不允许有鼓包、裂纹、针孔、分层脱落及漏漆，否则，应返工排除缺陷。
同样，高压无气喷涂面漆施工时，保持喷距300～380mm；喷幅150～400mm，较大的平面以300mm 为宜；喷枪喷射角度为30～80º；喷幅搭接宽度为幅宽的1/6～1/4；喷枪运行速度约为70cm/s。
钢结构内表面，采用高压无气喷涂、滚涂或刷涂进行两道漆施工。焊接盖板结束后，对内部被破坏涂装难以进行手工除锈和喷涂。
（1）涂装应按桥规JTJ041—2000第17.2.12进行防锈处理，处理完后4~8小时内完成。
（2）需在工地采用焊缝连接处的两侧应留出30~50mm宽，暂不涂装。
（3）涂装层数、涂层厚度应符合设计要求。
（4）涂装完毕经检后，方可出厂，质量检查内容见下附表。
机场路—三环路立交桥防腐工程施工质量检查内容
| 检查
项目 |
检测内容 | 检查方法 | 技 术 指 标 | 检测频率 | 检测依据 |
| 表
面 预 处 理 |
外观检查 | 目 视 | 色泽一致，无砂粒嵌入 | 两次/节段 | |
| 砂 | 目 视 | 颗粒度，棱角状态，砂的种类 | 两次/节段 | GB8923-88 | |
| 清洁度 | 目 视 | 热喷涂表面预处理达Sa2.5级，
涂装预处理表面达Sa2.0级 |
两次/节段 | GB/T 13288－91
GB 8923－1988 GB 11373-1989 |
|
| 粗糙度 | 粗糙度测定仪或比照板 | Rz40～80μm | 两次/节段 | GB/T 13288－91
GB 1031－1995 |
|
| 涂
装 |
外观检查 | 目 视 | 表面平整光滑，无流挂、针孔、气泡和漏喷。 | 一次/节段 | JB/T 9188-1999 |
| 附着力检测 | 划 格 法 | 不剥离 | 一次/节段 | GB/T9286-88 | |
| 厚度检测 | 湿膜测厚仪
磁性测厚仪 |
见复合长效防腐体系中关于涂装的具体厚度要求。 | 一次/节段 | GB/T 1527－1995 |
（九）钢箱梁制作质量检测
1、严格按照《公路工程质量检验评定标准》进行；
2、
附件三：
钢箱梁切割下料检测记录
| 工程名称 | 切割设备 | |||||||||||
| 检
测 内 容 |
检测
项目 |
构件
名称 |
宽度 | 弯曲 | 平面度 | 直线度 | 局部缺口深度 | 测量
时间 |
||||
| 允许
偏差 |
±2mm | L≤8m | L﹥8m | 1mm/m | 0.5mm/m | 1mm | ||||||
| 3mm | 4mm | |||||||||||
| 结论 | ||||||||||||
| 测量人 | ||||||||||||
注：以上数据单位为mm。
钢箱梁焊缝外观检验记录
工程名称：
| 序
号 |
构件名称或代号 | 检 验 项 目 | 结
论 |
不合格通知编号 | |||||||||||
| 气 孔 | 咬 边 | 焊脚尺寸 | 焊波 | 余 高 | 余高铲磨 | ||||||||||
| 横向对接 | 其他 | 横向
对接 |
其他 | 埋弧焊 | 手工焊 | ﹤2(任意25㎜范围内) | 对接 | 横向对接 | |||||||
| 不
允 许 |
﹤
Φ1;且≤3个／m,间距≥20 |
不允许 | 0.5 | ﹤3 | +0.5 | ||||||||||
| 抽
样 |
构
件 代 号 |
批
构 件 检 验 结 论 |
构
件 代 号 |
检
验 部 门 |
检
验 员 |
日
期 |
|||||||||
| 批
量 |
结论 | ||||||||||||||
| 抽
样 数 |
|||||||||||||||
注: K——焊脚尺寸,未标尺寸单位均为㎜。
焊缝超声波探伤报告
报告日期：
工程名称： 报告编号：
| 工件名称： | 工件编号： | 工件规格： | ||||||||||||
| 材料材质： | 焊接方法：○埋弧焊 ○ CO2气体保护焊 ○手工电弧焊 | |||||||||||||
| 焊缝种类：○平板 ○环缝 ○纵缝 ○ T型 ○管座 | ||||||||||||||
| 焊缝数量： | 探伤面：一面两边 | 检验范围：○20% ○100% | ||||||||||||
| 探伤面状态：○修整 ○轧制 ○机加 | 检验规程：GB11345 | |||||||||||||
| 验收标准： | 仪器型号：CTS—22B | |||||||||||||
| 探伤时机：○焊后 ○热处理后 | 耦合剂：○机油 ○浆糊 ○ | |||||||||||||
| 探伤方式：○垂直 ○斜角 ○单探头 ○双探头 ○串列探头 | ||||||||||||||
| 扫描调节：○深度 ○水平 ○声程 | 比例：1：1 | 试块：RB—3 | ||||||||||||
| 探伤部位示意图： 探伤位置： | ||||||||||||||
| 探伤结果及返修情况 | 焊缝编号 | 检验长度（mm） | 显示情况 | 一次返修 缺陷编号 | 二次返修 缺陷编号 | 说明：
ＮＩ:无应记录缺陷 ＲＩ：有记录缺陷 ＵＩ：有应返修记录 |
||||||||
| ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ | ||||||||||||||
| ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ | ||||||||||||||
| ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ | ||||||||||||||
| ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ | ||||||||||||||
| ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ | ||||||||||||||
| ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ | ||||||||||||||
| ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ | ||||||||||||||
| ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ | ||||||||||||||
| ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ | ||||||||||||||
| ○ ＮＩ ○ ＲＩ ○ ＵＩ | ||||||||||||||
| 检验焊缝总长： mm，一次返修总长： mm | ||||||||||||||
| 二次返修总长： mm, 同一部位经 次返修合格 | ||||||||||||||
| 附：检验及复验探伤记录 页 | ||||||||||||||
| 备注： | ||||||||||||||
| 结论： ○合格 ○不合格 | ||||||||||||||
| 检验： ＵＴ 级 审核： ＵＴ 级 | ||||||||||||||
焊 缝 超 声 波 探 伤 记 录
单位： 200 年 月 日
| 工程名称： | 工件编号： | 检验次序：○首次检验 ○一次复验 ○ 二次复验 | |||||||||||
| 探伤条件： | |||||||||||||
| 探 头 | 反 射 体 | 基准波高满幅% | 反射体 波 幅
dB |
传输 修正dB | 探伤灵敏度dB | 探测 深度mm | |||||||
| 序号 | 角度βK | 频率MHz | 尺寸 | 形状ø
ΦB |
深度mm | 试块 | |||||||
| 焊缝 编号 | 检验区 编号 | 探头 序号 | 缺陷 编号 | 缺陷位置mm | 深度mm | 指标长度mm | 波幅dB | 评定 记录返修 | 检
验 人 |
备 注 | |||
钢结构涂层厚度检测报告
工程名称： 编号：
| 产品名称 | |||||||||||||||||||||||||||||||
| 检测依据 | GB50205—2001《钢结构工程施工质量验收规范》及设计施工图要求。 | ||||||||||||||||||||||||||||||
| 涂装日期 | 涂装时环境温度 | 涂装时相对湿度 | |||||||||||||||||||||||||||||
| 200 年 月 日 星期 | |||||||||||||||||||||||||||||||
| 主钢构干漆膜总厚度测试数据 | 抽测
部位 |
要求(μm) | 允许偏差(μm) | 实测值(μm) | 结论 | ||||||||||||||||||||||||||
| 1处 | 2处 | 3处 | 4处 | 5处 | |||||||||||||||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 平均 | 1 | 2 | 3 | 平均 | 1 | 2 | 3 | 平均 | 1 | 2 | 3 | 平均 | 1 | 2 | 3 | 平均 | ||||||||||||
| 结
论 |
经严格按 标准和设计施工图纸要求，抽测该工程钢构件产品的漆膜厚度，符合规范和设计要求。漆膜总厚度合格。
成都建筑工程集团总公司机场路-三环路立交桥工程项目部 二00 年 月 日 |
||||||||||||||||||||||||||||||
| 检测设备仪器 | 名 称 | 型号规格 | 精 度 | 鉴定或校准有效期 | |||||||||||||||||||||||||||
| 数字式覆层测厚仪 | TT220 | 1μm | 200 年 月 日 | ||||||||||||||||||||||||||||
负责人： 复核： 检验员：
钢结构工程制作检验记录
检验日期：
| 成都建筑工程集团总公司 | 主要钢结构构件制作检验记录 | 第 页共 页 | ||||||||||||||||||
| 工程总号 | 图号 | 图名 | ||||||||||||||||||
| 说明(或简图): | ||||||||||||||||||||
| 构件代 号 | 尺 寸 检 测 情 况(㎜) | 腹板中心偏 移 | 腹板平面度 | 翼缘板垂直 | ||||||||||||||||
| 图示 | 实测 | 图示 | 实测 | 图示 | 实测 | 图示 | 实测 | |||||||||||||
| 焊 缝 质 量 检 验 | ||||||||||||||||||||
| 缺陷类型 | 焊角/高偏差 | 咬边 | 裂纹 | 表面气孔 | 表面夹渣 | 包角 | 外观 | |||||||||||||
| 质 检 员 | 日 期 | |||||||||||||||||||
第四章 D匝道桥钢—砼叠合梁临时支撑
一、临时支墩布置
D匝道桥在跨越机场高速及三环路跨线桥处（第三联）采用 28.1＋44.1＋28.9m钢—砼叠合梁。按照施工设计图，第三联施工时设有临时支撑四个。每个临时支撑的上部反力为200T，考虑施工荷载（满布桥宽按5m计，顺桥向5m范围，均布荷载集度2.5KN/m2）后，临时支撑墩总荷载最大值为2600KN（已计入荷载分项系数）。临时支撑墩采用Φ48mm×3.5mm的普通钢管及扣件搭设,上下分别设顶托和底托。施工时在临时支撑墩上进行栓焊作业。临时支墩下设置厚0.3m的C30砼底座，
钢管脚手架临时支墩布置见附图，
二、临时支墩受力验算
钢管脚手架临时支墩布置为：横向间距为30cm，纵向间距为60cm，步距为100cm，顶部纵向顺顶托布置12cm*14cm的主楞木，其上满布10cm*10cm的次楞木。临时支墩高度采用下底托和上顶托进行调节，
根据临时支墩布置图计算可以得出，总共有16*9根立管参与受力，单根钢管承受荷载18.06KN。
Φ48mm×3.5mm钢管的几何特征和力学性能：
A= 489 mm2， I=121870mm4， f=140 N/mm2
r2=I/A=121870/489=249.2 , r=15.79mm
1、按强度验算：
σ=N/A=18060/489=36.92N/mm2＜f=140 N/mm2
2、按稳定性验算：
长细比为 λ= L/r=1000/15.79=63.3＜80
N/(ΦA)=18060/(0.638*489)=57.89＜f=140 N/mm2
通过以上验算，临时支撑墩的布设满足施工中的承重要求。
临时支墩整体的稳定性验算主要为验算抗倾覆性，参与计算的荷载是顺桥方向风力及临时支墩自重。顺桥方向风力为顺桥向风压乘以迎风面积，顺向风压取值0.5KN/m2（考虑到成都地区的实际风力，取规范值0.5～1.0 KN/m2的小值）。临时支墩自重350KN。
顺桥方向风力P=横桥向长度5m×临时支墩平均高度18m
×横向风压0.5KN /m2=45KN
抗倾覆稳定系数=（1.2×350×9/2）/（1.4×81×18/2）=1.85
抗倾覆稳定系数不小于规范值1.3，符合规范规定。
施工过程中在临时支墩顶两侧设置抗风绳，以确保临时支墩的整体稳定性。
三、预沉值设置、地基承载力要求
在临时支墩上现浇上部结构时，在自重及施工荷载的作用下临时支墩会产生一定的弹性和非弹性的压缩、地基会产生一定的沉陷，结构物在正常荷载作用下也会产生一定的挠度和徐变，为了使结构物在正常使用状态获得满意的设计线形，应在施工时设置一定数值的预拱度。预拱度可通过计算确定，但必须经临时支墩预压验证，必要时对理论计算数据修正。
1、预拱度设置：
（1）临时支墩立杆的弹性压缩（按临时支墩高度18m计算）；
δ2=QL/EA=（18060×18）/（2.1×1011×489×10-6）=3.2 mm
（2）临时支墩立杆接头、上下承托等接缝非弹性变形，按5个接头，取值为10 mm
（3）顶托上布两层方木以及方木与顶托接缝非弹性变形的取值7 mm
（4）支架基础沉陷，取值5 mm
临时支墩的预拱度总值为3.2+10+7+5=25.2mm
2、地基承载力要求（底托钢板支座0.15×0.15m）：
f= Q/S=1.2×18060/（0.15×0.15）=0.802×106 Pa=0.802M Pa
四、架子搭设和拆除安全技术交底
1、架子搭设安全技术交底
(1)凡是高血压、心脏病、癫痫病、晕高或视力不够等不适合做高处作业的人员，均不得从事架子作业。配备架子工的徒工，在培训以前必须经过医务部门体检合格，操作时必须有技工带领、指导，由低到高，逐步增加，不得任意单独上架子操作。要经常进行安全技术教育。凡从事架子工种的人员，必须定期(每年)进行体检。
(2)脚手架支搭以前，必须制定施工方案和进行安全技术交底。对于高大异形的架子并应报请上级部门批准，向所有参加作业人员进行书面交底。
(3)操作小组接受任务后，必须根据任务特点和交底要求进行认真讨论，确定支搭方法，明确分工。在开始操作前，组长和安全员应对施工环境及所需防护用具做一次检查，消除隐患后方可开始操作。
(4)架子工在高处(距地高度2m以上)作业时，必须佩带安全带。所用的杆子应栓2m长的杆子绳。安全带必须与已绑好的立、横杆挂牢，不得挂在铅丝扣或其他不牢固的地方，不得“走过档”(即在一根顺水杆上不扶任何支点行走)，也不得跳跃架子。在架子上操作应精力集中，禁止打闹和玩笑，休息时应下架子。严禁酒后作业。
(5)遇有恶劣气候(如风力五级以上，高温、雨天气等)影响安全施工时应停止高处作业。
(6)大横杆应绑在立杆里边，绑第一步大横杆时，必须检查立杆是否立正，绑至四步时必须绑临时小横杆和临时十字盖。绑大横杆时，必须2--3人配合操作，由中间一人结杆、放平，按顺序绑扎。
(7)递杆、拉杆时，上下左右操作人员应密切配合，协调一致。拉杆人员应注意不碰撞上方人员和已绑好的杆子，下方递杆人员应在上方人员接住杆子后方可松手，并躲离其垂直操作距离3m以外。使用人力吊料，大绳必须坚固，严禁在垂直下方3m以内拉大绳吊料。使用机械吊运，应设天地轮，天地轮必须加固，应遵守机械吊装安全操作规程，吊运杉板、钢管等物应绑扎牢固，接料平台外侧不准站人，接料人员应等起重机械停车后再接料、解绑绳。
(8)未搭完的一切脚手架，非架子工一律不准上架。架子搭完后由施工人会同架子组长以及使用工种、技术、安全等有关人员共同进行验收，认为合格，办理交接验收手续后方可使用。使用中的架子必须保持完整，禁止随意拆、改脚手架或挪用脚手板；必须拆改时，应经施工负责人批准，由架子工负责操作。
(9)所有的架子，经过大风、大雨后，要进行检查，如发现倾斜下沉及松扣、崩扣要及时修理。
2、架子拆除安全技术交底
(1)外架拆除前，工长要向拆架施工人员进行书面安全交底工作。交底有接受人签字。
(2)拆除前，班组要学习安全技术操作规程，班组必须对拆架人员进行安全交底，交底要有记录，交底内容要有针对性，拆架子的注意事项必须讲清楚。
(3)拆架前在地上用绳子或铁丝先拉好围栏，没有监护人，没有安全员工长在场，外架不准拆除。
(4)架子拆除程序应由上而下，按层按步拆除。先清理架上杂物，如脚手板上的混凝土、砂浆块、U型卡、活动杆子及材料。按拆架原则先拆后搭的杆子。剪刀撑、拉杆不准一次性全部拆除，要求杆拆到哪一层，剪刀撑、拉杆拆到哪一层。
(5)拆除工艺流程：拆护栏→拆脚手板→拆小横杆→拆大横杆→拆剪刀撑→拆立杆→拉杆传递至地面→清除扣件→按规格堆码。
(6)拆杆和放杆时必须由2--3人协同操作，拆大横杆时，应由站在中间的人将杆顺下传递，下方人员接到杆拿稳拿牢后，上方人员才准松手，严禁往下乱扔脚手料具。
(7)拆架人员必须系安全带，拆除过程中，应指派一个责任心强、技术水平高的工人担任指挥，负责拆除工作的全部安全作业。
(8)拆架时有管线阻碍不得任意割移，同时要注意扣件崩扣，避免踩在滑动的杆件上操作。
(9)拆架时螺丝扣必须从钢管上拆除，不准螺丝扣在被拆下的钢管上。
(10)拆架人员应配备工具套，手上拿钢管时，不准同时拿板手，工具用后必须放在工具套内。
(11)拆架休息时不准坐在架子上或不安全的地方，严禁在拆架时嘻戏打闹。
(12)拆架人员要穿戴好个人劳保用品，不准穿胶底易滑鞋上架作业，衣服要轻便。
(13)拆除中途不得换人，如更换人员必须重新进行安全技术交底。
(14)拆下来的脚手杆要随拆、随清、随运，分类、分堆、分规格码放整齐，要有防水措施，以防雨后生锈。扣件要分型号装箱保管。
(15)拆下来的钢管要定期重新外刷一道防锈漆，刷一道调合漆。弯管要调直，扣件要上油润滑。
(16)严禁架子工在夜间进行架子搭拆工作。
未尽事宜工长在安全技术交底中做详细的交底，施工中存在问题的地方应及时与技术部门联系，以便及时纠正。
五、搭设技术措施
(1)立杆垂直度偏差不得大于架高的1／200。
(2)立杆接头除在顶层可采用搭接外，其余各接头必须采取对接扣件，对接应符合下要求：立杆上的对接扣件应交错布置，两相邻立杆接头不应设在同步同跨内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1／3，同一步内不允许有二个接头。
(3)立杆顶端应高出建筑物屋顶1.5m。
(4)脚手架底部必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应用直角扣件固定在距垫铁块表面不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
(5)大横杆设于小横杆之下，在立杆内侧，采用直角扣件与立杆扣紧，大横杆长度不宜小于3跨，并不小于6m。
(6)大横杆对接扣件连接、对接应符合以下要求：对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm。并应避免设在纵向水平跨的跨中。
(7)架子四周大横杆的纵向水平高差不超过500mm，同一排大横杆的水平偏差不得大于1／300。
(8)小横杆两端应采用直角扣件固定在立杆上。
(9)每一主节点(即立杆、大横杆交汇处)处必须设置一小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不应大于150mm，外架立面外伸长度以10Omm为宜。操作层上非主节点处的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于立杆间距的1／2，施工层小横杆间距为1m。
(10)脚手板一般应设置在三根以上小横杆上，当脚手板长度小于2m时，可采用两根小横杆，并应将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻。脚手板平铺，应铺满铺稳，靠墙一侧离墙面距离不应大于150mm，拐角要交圈，不得有探头板。
(11)搭设中每隔一层外架要及时与结构进行牢固拉结，以保证搭设过程中的安全，要随搭随校正杆件的垂直度和水平偏差，适度拧紧扣件。
(12)脚手架的外立面的两端各设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置；中间每道剪刀撑的净距不应大于15m。
(13)剪刀撑的接头除顶层可以采用搭接外，其余各接头均必须采用对接扣件连接。
(14)剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的小横杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150mm。
(15)用于大横杆对接的扣件开口，应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进人，导致扣件锈蚀、锈腐后强度减弱，直角扣件不得朝上。
(16)外架施工层应满铺脚手板，脚手架外侧设防护栏杆一道和挡脚板一道，栏杆上皮高1.2m，挡脚板高不应小于180mm。栏杆上立挂安全网，网的下口与建筑物挂搭封严(即形成兜网)或立网底部压在作业面脚手板下，再在操作层脚手板下另设一道固定安全网。
(17)剪刀撑是在脚手架外侧交叉成十字形的双杆互相交叉。并与地面成45°～60°。夹角。作用是把脚手架连成整体，增加脚手架的整体稳定。
五、临时支墩搭设前的注意事项
1、进入机场高速施工必须得到高速公路管理部门的许可以及交管部门对交通组织的批准。
2、进行施工时必须按照批准的交通组织设计进行组织交通和占道、打围。
3、施工现场的工作人员必须事前进行安全技术交底，进入公路时穿戴反光背心。
4、在机场路上施工时必须按高速公路管理单位的要求设置安全防护。
六、钢砼叠合梁翼缘板施工支架设置
1、由于钢箱梁主要横跨机场公路，不能直接搭设满堂支架进行施工，根据与机场高速管理单位及市交委多次协调和方案讨论，确定采用军用梁和工字梁横跨车道（确保施工期间交通正常通行），再在其上搭设翼缘板支架。
2、横跨车道工字梁布设
（1）根据施工现场搭设的临时支墩情况，工字梁（或者军用梁）的长度为17m~21m，为了安全，选用21m长度进行验算，工字梁选用56c型，每侧设置5根，56c型工字钢其钢材质为16Mn钢，几何特征和力学性能
抗弯强度fw=210×106N/m2
弹性模量E=210×109N/m2
Ix=71430cm4 ，Wx=2551.1cm3
Ix总=357150cm4 ，Wx总=12755.5cm3
钢砼叠合梁单位翼缘板长度的重量为：q=1.5×1.0×(0.15+0.4)÷2×25=10.32Kn
（2）I 56c工字钢梁承载能力的验算（按简支梁进行验算）
a、验算挠度
f =5×q1l4/（384EI ）=1.2×5×10.32×103×204/（384×2.10×1011×357150×10-8）
=34mm<[f]=20000/400=50mm
b、计算弯曲应力
σ=q1l2/（8 Wx总）
=1.2×10.32×103×202/（8×12755.5×10-6）=48.6MPa<[fw]=210 Mpa
满足要求
选用21m长度进行验算，军用梁选用双排单层，几何特征和力学性能
抗弯强度fw=210×106N/m2
弹性模量E=210×109N/m2
Ix=500994.4cm4 ，Wx=7157.1cm3
钢砼叠合梁单位翼缘板长度的重量为：q=1.5×1.0×(0.15+0.4)÷2×25=10.32Kn
（2）军用梁承载能力的验算（按简支梁进行验算）
a、验算挠度
f =5×q1l4/（384EI ）=1.2×5×10.32×103×204/（384×2.10×1011×500994.4×10-8）
=25mm<[f]=20000/400=50mm
b、计算弯曲应力
σ=q1l2/（8 Wx总）
=1.2×10.32×103×202/（8×7157.1×10-6）=86.5MPa<[fw]=210 Mpa
满足要求
钢管脚手架临时支墩布置见附图
第五章 钢箱梁吊装
一、主要施工方案
1、箱型钢桥梁现场装车主要施工方法：根据该钢桥梁的重量、外形尺寸及其结构特点，以及现场拆卸条件的许可和装车条件的限制，结合我施工单位现有的起重能力，综合经济安全可行的施工方针，现决定采用两台QY65K徐工65吨汽车吊在主杆长11.2米，工作半径为6.5米，额定起重量为33吨时进行双机抬吊的施工方法进行钢桥梁的现场装车工作。
2、箱型钢桥梁现场运输方法：：根据该钢桥梁的重量、外形尺寸及其结构特点，以及运输现场条件的许可及运输现场条件的限制，结合我施工单位现有的运输能力，综合经济安全可行的施工方针，现决定采用一台60T奔驰长挂拖车（拖板有效运输长度为15～20米，宽度为2.4米，高度为1.5米）进行该批钢桥梁的运输工作，运输时设备采用4个5T手拉链条葫芦进行紧固工作。
3、箱型钢桥梁现场卸车及吊装就位主要施工方法：
（1） 第一段、第二段、第五段箱型钢桥梁现场卸车及吊装就位主要施工方法：根据该批桥梁的重量、外形尺寸及其结构特点，以及现场吊装条件的许可和吊装条件的限制，结合我施工单位现有的起重能力，综合经济安全可行的施工方针，现决定采用1台GMK5100型100吨汽车吊和1台QY100K徐工100吨汽车吊进行桥梁的现场卸车工作，并通过两台100吨汽车吊的配合把箱型桥梁按附图所示的位置进行吊装前的平面布置，接着两台100吨汽车吊按附图所示位置进行吊车就位，最后QY100K徐工100吨汽车吊在主杆长30.4米，工作半径为8米，额定起重量为31.1吨时和1台GMK5100型100吨汽车吊在主杆长31.9米，工作半径为11米，额定起重量为32吨时通过两台100吨汽车吊的有效配合进行该批桥梁的吊装就位工作。
箱型钢桥梁吊装工艺的复核：
a、起重量的复核：
Q起＝31.1×0.85＝26.435吨>Q＝49.857÷2＋1＝25.9285吨
两台100吨汽车吊满足箱型桥梁吊装需要。
b、起升高度的复核：
H起＝2.8＋√30.42－(8+1.5)2=31.68m>H=18+0.5+1.5=20m
两台100吨汽车吊满足箱型桥梁吊装需要。
c、吊装就位时桥梁是否碰撞吊臂：经作图法验算，桥梁吊装就位时不会碰撞吊车吊臂。
（2）第三段箱型钢桥梁现场卸车及吊装就位主要施工方法：根据该桥梁的重量、外形尺寸及其结构特点，以及现场吊装条件的许可和吊装条件的限制，结合我施工单位现有的起重能力，综合经济安全可行的施工方针，现决定采用1台GMK5100型100吨汽车吊和1台QY100K徐工100吨汽车吊进行桥梁的现场卸车工作，并通过两台100吨汽车吊的配合把箱型桥梁按附图所示的位置进行吊装前的平面布置，接着两台100吨汽车吊按附图所示位置进行吊车就位，最后QY100K徐工100吨汽车吊在主杆长30.4米，工作半径为7.5米，额定起重量为32.3吨时和1台GMK5100型100吨汽车吊在主杆长31.9米，工作半径为10米，额定起重量为34.5吨时通过两台100吨汽车吊的有效配合进行该桥梁的吊装就位工作。
箱型钢桥梁吊装工艺的复核：
a、起重量的复核：
Q起＝32.3×0.85＝27.455吨>Q＝52.478÷2＋1＝27.239吨
两台100吨汽车吊满足箱型桥梁吊装需要。
b、起升高度的复核：
H起＝2.8＋√30.42－(7.5+1.5)2=31.82m>H=18+0.5+1.5=20m
两台100吨汽车吊满足箱型桥梁吊装需要。
c、吊装就位时桥梁是否碰撞吊臂：经作图法验算，桥梁吊装就位时不会碰撞吊车吊臂。
（3）第四段箱型钢桥梁现场卸车及吊装就位主要施工方法：根据该桥梁的重量、外形尺寸及其结构特点，以及现场吊装条件的许可和吊装条件的限制，结合我施工单位现有的起重能力，综合经济安全可行的施工方针，现决定采用1台GMK5100型100吨汽车吊和1台QY100K徐工100吨汽车吊进行桥梁的现场卸车工作，并通过两台100吨汽车吊的配合把箱型桥梁按附图所示的位置进行吊装前的平面布置，接着两台100吨汽车吊按附图所示位置进行吊车就位，最后QY100K徐工100吨汽车吊在主杆长30.4米，工作半径为7米，额定起重量为31.5吨时和1台GMK5100型100吨汽车吊在主杆长31.9米，工作半径为9米，额定起重量为36.5吨时通过两台100吨汽车吊的有效配合进行该桥梁的吊装就位工作。
箱型钢桥梁吊装工艺的复核：
a、起重量的复核：
Q起＝33.5×0.9＝30.15吨>Q＝57.628÷2＋1＝29.814吨
两台100吨汽车吊基本满足箱型桥梁吊装需要，徐工100吨汽车吊安全系数没有达到国家规定安全系数标准，吊装时需两台100吨汽车吊配合一致，吊装速度一定缓慢，严禁紧急制动。
b、起升高度的复核：
H起＝2.8＋√30.42－(7+1.5)2=31.97m>H=18+0.5+1.5=20m
两台100吨汽车吊满足箱型桥梁吊装需要。
c、吊装就位时桥梁是否碰撞吊臂：经作图法验算，桥梁吊装就位时不会碰撞吊车吊臂。
4、吊装时的捆绑：采用两根长36米规格为Φ38(6×37＋1)钢丝绳折双后再大兜的捆绑方法，捆绑点分别为钢桥梁两端2米处。
二、施工准备
（1）施工前做到“三通一平”，施工用水、电、道路要求畅通，场地平整，安全标志明确，施工场地安全措施到位。
（2）施工机械的自检与保养和维修，以保证在运输中或吊装过程中不应因施工机械故障而造成交通阻塞或影响正常的工作和工期。
（3）各种运输手续和占道施工有关手续的办理，如养路费、过路费、过桥费、通行证、超限运输证、占道施工证等都应在施工前办理好，以保证运输及吊装的畅通与安全。
（4）在施工前要对全体参加施工人员进行安全技术交底，并做好安全施工、文明施工的思想政治教育工作。
（5）在吊装前要对桥梁的具体几何尺寸进行摸底，确定吊装的重心位置和捆绑点以及吊装实际重量，以利吊装作业。
（6）吊装前做好现场的清理工作，排除一切影响箱型钢桥梁搬运的空障地障，为箱型钢桥梁搬运提供必要施工条件。
（7）吊装前我方做好箱型钢桥梁现场两次转运及吊装的实施方案，并做好施工前的技术交底工作，并保证做到每个施工人员心中有数，以利施工安全。
（8）现场做好拆除D匝道桥三跨一联钢——混泥土叠合梁下面及外侧15米以内所有绿化带、隔离墙、隔离网，为桥梁吊装提供必要的施工通道，并处理好绿化带的承载能力，确保施工地耐力不小于每平方厘米4kg。
（9）第一段钢桥梁吊装时需现场进行机场高速路（出航空港）辅道的断道施工，并做好交通管制和交通疏通工作。
（10）第二段钢桥梁吊装时需现场进行机场高速路（出航空港）辅道的断道施工，并做好交通管制和交通疏通工作。
（11）第三段钢桥梁吊装时需现场进行机场高速路（出航空港）及机场高速路（出航空港）辅道的断道施工，并做好交通管制和交通疏通工作。
（12）第四段钢桥梁吊装时需现场进行机场高速路（出航空港）及机场高速路（入航空港）和机场高速路（入航空港）辅道的断道施工，并做好交通管制和交通疏通工作。
（13）第五段钢桥梁吊装时需现场进行机场高速路（入航空港）和机场高速路（入航空港）辅道的断道施工，并做好交通管制和交通疏通工作。
（14）做好现场闪烁警示灯、防撞桶、路锥、及夜间施工照明灯的设置工作。
三、工期及保证措施
（一）施工工期安排
箱型钢桥梁现场转运及吊装施工工期为10天，其中施工准备3天，吊车进场1天，箱型钢桥梁现场转运及吊装5天，吊车出场1天。其中每段桥梁装车时间为下午三点至六点进行，桥梁运输时间为晚上九点至十一点，桥梁现场卸车及吊装时间为晚上十一点至次日凌晨六点。
（二）工期保证措施
1、施工组织保证
（1）实施项目法管理。
（2）认真编制各阶段的作业计划，以网络控制，抓好关键线路的控制，及时调整影响工期的因素，把施工周期缩短到最佳范围。
（3）实施分段作业，合理组织各工序穿插。
（4）对生产班组下达任务计划，实行计件工资制，把工期考核纳入计件单位内。
（5）定期召开协调会，将吊装中的问题提前提出，并在建设单位的协调下，密切同各方面配合。
2、材料供应保证
（１）认真编制材料需用计划，要求准确、及时，对材料必须先提出备料计划。
（２）各方密切配合、相互协调、取长补短，共同搞好材料供应。
3、劳动力组织保证
（１）劳动力实行动态管理，针对各段的吊装情况，投入足够的劳动力，并保证每天连续吊装作业12个小时，以保证吊装安全和工期。
（２）劳动力组织由项目根据吊装工程进度情况，事先提出劳动力的需用计划，由公司统一组织。
（３）选择技术素质好的生产班组，组织预备队伍，随时补缺。
（４）对该工程进度影响较大的单项工程，在施工时，组织劳动竞赛，奖优罚劣。
4、施工机具的配备保证。
（１）选择先进的运输机械和起重机械，配备足够的数量。
（２）设专职机械工长，加强机具的经常性保养，配备易损零部件，并设专人维修。
四、安全生产及防范措施
（一）组织管理措施
1、建立健全严密的安全生产责任制和安全管理制度，成立以项目经理为首的安全生产领导小组，形成有效完善的安全职能体系，以保证施工安全，促进工程顺利进行。作到分段负责、责任到人。
2、认真贯彻执行国家有关劳动保护和安全生产各项政策、法规，搞好安全教育和宣传工作，现场设专职保卫人员，非施工人员，未经允许不得进入施工现场。
3、落实安全责任，实行责任管理，项目经理是安全第一责任人，直接统管安全。项目技术负责人及各分项工长作好安全技术交底，并具体督促，安全措施的执行。质安员长驻现场监督具体执行。公司质安部门定期组织检查，及时排除隐患，操作人员严格执行安全标准化作业，防患于未然，树立全员安全责任思想，切实做到无质量安全事故的发生。
4、做好生产工人的劳动保护工作。
（二）安全生产措施
1、操作人员方面
（１）从事施工的人员，必须经过体检，心脏病、高血压患者不能从事起重作业，每个施工人员都必须持证上岗。
（２）施工人员进入现场，必须戴好安全帽，穿软底胶鞋，必须按规定戴好各种劳动安全保护用具。
（３）箱型钢桥梁现场转运及吊装时，现场必须有各级领导亲临现场进行指导和监督，并做好各种安全质量工作。
（４）施工人员必须自觉遵守公司的各项规章制度。
2、施工机具方面
（1）格执行吊装安全操作规程，建筑机械安全操作规程。
（2）严格遵守政府交通法规，进出场过程中必须服从交通部门和业主的统一指挥与安排。
（3）捆绑设备的钢丝绳一定要满足8倍安全系数，所用捆绑工具均不超过其额定起重量，捆绑前均应对所用捆绑工具作安全检查，超过其规定则不能使用。
（4）施工场所地耐力不得小于3kg/cm2，以利吊装作业的安全性。
（5）施工机具在施工现场要加强维修与保养，以保施工机具的完好率，从而保证该工程实施的顺利性和安全及质量。
（6）精心组织、合理安排、精心施工，保证做到“人不掉皮、机不掉漆、万元一失、完整无损”，以确保该工程安全质量工期。
3、安全措施方面
（1）施工现场周围必须设置临时维护，禁止非施工人员入内，并做好现场的安全质量的宣传与监督工作。
（2）排除施工中一切不利因素，确保施工作业的安全与质量。
（3）如遇雨天、五级以上大风天气应停止起重吊装作业。
（4）配足一切安全劳动工具，并做好施工现场的防火、保卫、交通安全工作，做好雨季施工的安全保护工作。
（5）捆绑所用钢丝绳直接与设备接触的棱角处要采用垫弧形瓦块或垫橡胶的方法保护捆绑钢丝绳，确保吊装时钢丝绳不损伤设备或设备不刮伤钢丝绳，以确保吊装的安全。
（6）箱型钢桥梁在吊装过程中要拉好溜绳，统一指挥，确保桥梁在吊装过程中不发生一切踫、挂现象，以保证桥梁吊装安全。
（7）带电的电线或电焊把线禁止接触吊装钢丝绳。
（8）高空作业必须将安全带系结于可靠且便于操作处。
（9）在吊装作业的指挥人员必须做到指挥信号明确，停站位置应在机械操作人员视线之内，如果条件不允许时可增设指挥人员或使用对讲机进行指挥。
（10）在吊装时需现场做好临时施工占道相关手续的办理工作，需要断道施工时需现场做好断道施工相关工作，以确保施工安全。
（11）现场做好现场闪烁警示灯、防撞桶、路锥、及夜间施工照明灯的设置工作。
说 明
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