目录
1、概述
2、规范及标准
3、材料
4、制作要求及工厂工艺方法
5、焊接及无损探伤
6、涂装要求
7、钢构件的堆放、装卸及运输
8、现场安装与焊接
9、产品验收
10、施工管理体系
11、安全文明施工
12、质量方针、质量目标、质量承诺
13、项目管理人员名单
1、概述
1.1本技术要求及加工说明适用于中环（2.5标）汶水路高架工程57m、39m钢箱梁的制作及安装，作为生产设计、厂内制作、安装、验收的统一标准。
1.2钢结构制作前，首先应了解结构所处总体地理位置的道路中心线和边线平面线型、纵断面线型以及与立柱、支座、桥面排水构造等的关系；了解与相邻结构的衔接形式以及施工方案；了解架桥方案及交通组织要求等。
1.3 本桥钢箱梁共分四个独立箱体,跨距分别为39m，57m为单跨左右双副。39m跨左右对称相同（安装里程不同），平面投影成短形。57m跨左右不对称，平面投影成扇形，位于道路缓和曲线变化段上。桥面横坡为：39m单面2%横坡，57m右幅桥面为2%单面横坡，左幅桥横坡为一变化值从-1.15%~0.9%。计跨中拱值为39m梁5.5cm，57m梁13.5cm，并按圆曲线设置拱度。箱体外形尺寸：39m大梁长38880mm，宽19000mm，横断面中部梁高2000mm，左右幅桥相同；57m梁左桥左侧长度为58032mm，右侧长度56945mm，右幅桥左侧长度为55728mm，右侧长度56815mm，梁宽：25250mm。横断面中部梁高2500mm，箱体纵坡高差：39m右幅为30mm，左幅20mm；57m。左幅左侧为201mm，右侧为323mm（高差方向相反），右幅为353mm。本桥钢箱梁横截面外壳线型为弧型。57m梁横向由9联箱体组成，39m由7联箱体组成。
1.4钢结构在加工制造中，必须对关键性零件，构件的半成品和成品
进行检查、验收，并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。
1.5制造和检验所使用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检验合格后方可使用。工厂与工地用尺应相互校验，以保证制作安装的精度。
1. 6 本工程钢结构加工制造，必须严格进行施工过程中的全面质量控制和管理，以确保质量，不留隐患。
2、规范与标准
2.1 《公路桥涵施工技术规范》 (JTJ041-2000)
2.2 《铁路钢桥制造规范》 (TBl0212-98)
2.3 《桥梁用结构钢》 (GB／T714-2000)
2.4 《钢熔化焊脚接焊缝磁粉探伤》 （JB/T6061-92）
2.5 《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》 (GB985-88)
2.6 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 (GB986-88)
2.7 《低碳钢及低合金高强度钢焊条》 (GB981-76)
2.8 《焊接用钢丝》 (GBl300-77)
2.9 《低合金钢埋弧焊用焊剂》 (GBl2470-90)
2.10 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》 (GB3323-87)
2.11 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》(GBll345-89)
2.12 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 (JB8923-88)
2.13 《桥梁焊接规范》(美国) (AWSDl.1-98)
3、材料
3.1本桥钢结构钢板采用Q345q(C)。材料化学成份及机械性能应符合(GB／T714-2000)《桥梁用结构钢》的有关规定。如钢材供应品种不能满足设计要求，代用钢材的化学成份、机械性能应与原设计基本一致，并取得设计工程师的认可。
3.2钢材化学成分应符合表3.1的规定
表3.1 钢材化学成分
| 牌号 | 质量等级 | 化学成份 | |||||
| C | Si | Mn | P | S | Als | ||
| Q345q | C级 | ≤
0.20 |
≤
0.60 |
1.10
～ 1.60 |
≤
0.035 |
≤
0.035 |
|
注 ： (1).表中的酸溶铝(Als)可以用测定总含铝量代替，此时铝含量应不 小于0.02％。
(2).Q345q(C)的碳当量Ccq≤0.43% 。 按Ceq％=C++++
3．3钢材的机械性能应符合表3.2的规定
表3.2 钢材的机械性能
| 牌号 | 质量
等级 |
厚度
mm |
屈服点
σs MPa |
抗拉强度
σb MPa |
伸长率
δs % |
V型冲击功(纵向) | 180℃弯曲试验
d=弯心直径 a=试样厚度 |
|||
| 温度
℃ |
J | 时效
J |
||||||||
| 不小于 | ≤16 | >16 | ||||||||
| Q345q | C | ≤16 | 345 | 510 | 21 | 0 | 34 | d=2a | d=3a | |
| >16
～35 |
325 | 490 | 20 | |||||||
3.4钢板厚度偏差应符合表3.3的规定
表3.3 钢板厚度允许公差表
| 板厚(mm) | 5≤δ<8 | 8<δ<16 | 16<δ<30 |
| 公差(mm) | +0.8 | +0.8 | +1.3 |
| 公差(mm) | -0.4 | -0.5 | -0.6 |
3.5钢板的不平度应符合表3.4的规定
表3.4 钢板的不平度允许公差表
| 板厚(mm) | 允许的不平度偏差(mm) | |
| 测量长度1000mm | 测量长度2000mm | |
| 5≤δ<8 | 8 | 12 |
| 8≤δ<16 | 7 | 11 |
| 16≤δ<30 | 7 | 10 |
3.6 表面质量
钢板和型钢表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢材不应有分层。
如有上述表面缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不应大于钢材厚度公差之半，并应保证最小厚度。清理处应平滑无棱角。
3.7 钢板的超声波探伤 及材料复试。
本工程厚度大于20mm的钢板，需进行100%超声波探伤，探伤等级Ⅲ级。
本工程厚度14~20mm的钢板，需进行10%超声波探伤（按炉号取张数的10%），探伤等级Ⅲ级。如发现缺陷则需加大抽检比例，如仍发现缺陷，则需进行100%超声波探伤。
原材料复试按炉批号每10个炉号抽验一组试件取样复试。
3.8 包装标记及质量证明书
钢材的包装，标记及质量证明书应符合GB／T247-1997及GB／T2101-1989的规定。本桥用钢材均应附有钢厂质量证明书。
4、钢结构制作要求及工厂工艺方法
4.1 施工组织设计文件报请业主、监理部门并会同有关单位进行讨论
通过，作为本工程开工的依据。
4.2 制作加工准备及预处理
4.2.1钢板在下料切割前，应进行矫平等预加工处理，钢板矫平后不
得出现折皱、翘曲等影响质量的现象，表面不应有明显的凸痕和其它损
伤，必要时应进行局部整修或打磨整平。
4.2.2号料前应清除钢材表面油污、氧化皮等污物，并进行车间底漆
预处理，车间底漆干膜厚度20～30μm。
4.2.3号料前应检查钢板的牌号、规格、质量，确认无误合格后，方
可号料。
4.2.4号料所划的切割线必须正确清晰，号料尺寸允许偏差：±lmm。
4.2.5放样和样板(样杆)的允许偏差应符合表4.1的规定。
表4.1 放样和样板(样杆)的允许偏差
| 项目 | 允许偏差 |
| 平行线距离 | ±0.5mm |
| 对角线差 | 1.Omm |
| 宽度、长度 | +0.5mm，－1.0mm |
| 孔距 | ±0.5mm |
| 曲线样板上任意点偏离 | 1.0mm |
4.3 零件加工、部件组合、节段组装技术要求
4.3.1 零件加工
4.3.1.1各类钢结构部件的零件，应采用气割切割，并优先考虑数控切
割和自动、半自动气割。手工气割只能用于次要零件或切割
后仍需边缘加工的零件。
4.3.1.2气割前应将料面上的浮锈及脏物清除干净，钢料应放平、垫稳，
割缝下面应留有空隙。
4.3.1.3气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定。
精密切割±1.0mm
自动或半自动切割±1.5mm
手工气割±2mm
4.3.1.4零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹、崩坑等，缺陷应修磨匀顺，刨铣时应避免油污污染钢板。
4.3.2零件和部件加工精度应符合(JTJ041-2000)的有关规定。
4.3.3零件和部件的矫正和弯曲
4.3.3.1桥用低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不得进行冷矫和冷弯曲。
4.3.3.2主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于一5℃，内侧弯
曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须熟煨，熟煨温度宜控制在900～
1000℃之间。零件冷作弯曲后边缘不得产生裂纹和撕裂。
4.3.3.3热矫温度应控制在600～800℃之间，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得捶击钢料或用水急冷。
4.3.3.4矫正后零件表面不应有明显的凹痕和其它损伤。零件矫正后
允许偏差应符合（JTJ041-2000表17.2.2）。
4.3.4 零部件的组合拼装
4.3.4.1组装必须在相应的平台或胎架上进行。
4.3.4.2零部件组拼的允许偏差应符合表4.2的规定。
4.3.5 分段的拼装
4.3.5.1分段的拼装应考虑必要的防止构件变形的措施。如设置假隔
舱等，以确保接头尺寸精度。
表4.2 零、部件组拼装允许偏差
| 类
别 |
项目 | 简图 | 允许偏差 |
| 零
部 件 及 单 元 组 装 件 |
高度H | +1.5
-0.5 |
|
| 竖板中心与水平
板中心偏离 |
△<1 | ||
| 腹板高H | +1.5
0 |
||
| 盖板、腹板与单元
纵肋、竖肋间距S |
±2 | ||
| 盖板宽B | ±2 | ||
| 整体组装隔板间
距S |
±2 | ||
| 桥
面 板 件 |
U肋中心间距
S1 顶部横隔板间距 S2 横向不平度 f1 纵向不平度 f2 扭曲 |
f1≤
S1/250 ≤±2 f2≤ S2/500 ≤±2 扭曲≤ 1/1m 每段≤ 10 |
|
| 桥
底 板 件 |
球扁钢间距
a 顶部横隔板间距 S2 球扁钢垂直度 a 横向不平度 f1 纵向不平度 f2 扭曲 |
a<2
f1≤ a/250 ≤±2 f2≤ S1/500 ≤±2 扭曲≤ 1/1m 每段≤ 10 |
4.3.5.3设置胎架要足够的刚度，并且每节段组装完成后需进行复测和调整。以保证分段的线型。
4.3.5.4各分段的零件、部件应标记清楚。
4.3.6组装中变形的控制
4.3.6.1应编制合理的焊接工艺和焊接程序，使构件或分段组装时的
变形和焊接收缩尽量小，并应适当考虑减少结构的焊接拘束应力。
4.3.6.2在有较大拘束条件下进行焊接时，焊缝应尽量连续施焊。
4.3.6.3构件焊接前，可适当设詈反变形和收缩余量。
4.3.6.4要采取有效措施防止由焊接产生的变形而对钢结构产生不利
影响。
4.3.6.5分段组装允许偏差应符合表4.3的规定。
表4.3 分段组装基本尺寸允许偏差
| 项 目 | 允许偏差
(mm) |
|||
| 名称 | 检查方法 | |||
| 梁高h | h≤2m | 测量两端腹板处高度 | ±2 | |
| h>2m | ±4 | |||
| 跨度L | 测两支座中心距离
L以m计 |
±（5＋0.15L） | ||
| 全长 | ±15 | |||
| 腹板中心距 | 测两腹板中心距 | ±3 | ||
| 盖板宽度b | ±4 | |||
| 横断面对角线差 | 测两端断面对角线差 | 4 | ||
| 旁弯 | L以m计 | 3±0.1L | ||
| 拱度 | ＋10，-5 | |||
| 支点拱度差 | 5 | |||
| 腹板平面度 | H为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离 | <h/250且≤8 | ||
| 扭曲 | 每段以两端隔板处为准 | 每米≤1，
且每段≤10 |
||
4.4.1各构件、分段拼装端口，应在自由状态下对准，进行测量、矫正，严禁用捶打，卡压等强制手段使各分段接口，零部件、匹配件强制就位。
4.4.2现场工地拼装的分段接口的焊接坡口需在厂内加工完毕，减少现场工作量。
4.4.3试拼装基本尺寸允许偏差应符合表4.4的规定。
表4.4 试拼装基本尺寸允许偏差
| 项目 | 允许偏差 | 附注 |
| 梁高(H) | ±3 | |
| 跨度(L) | 5+0.5L | |
| 全长 | ±15 | L以m计 |
| 腹板中心距 | ±3 | |
| 盖(翼)板宽 | ±4 | |
| 横断面对角线差 | <4 | |
| 旁弯 | 3+0.1L | 腹板中心线与两端中心连线在平面内的偏差，L以m计 |
| 拱度 | +5 -0 | |
| 支点高低差 | <5 | |
| 盖板、腹板平面度 | <H/250且<8 | H为盖板与加重力肋或重力肋与加重力肋之间的距离 |
| 扭曲 | 每米不超过1，且每段<10 | 每段以两端隔板处为准 |
4.5工厂制作工艺方法
4.5.1箱梁结构分段划分：箱梁安装分段划分是依据运输、安装方案确定划分方法。
4.5.2分段长度划分原则：
立体半开口分段及散装分段的上下顶板板架长度控制以原材料情况而定（约10m），其余分段按实际长度。57m跨闭口立体分段超长，运输安装分段分成34m、18m左右，现场拼接成整体，39m跨按实长。
4.5.3分段接口搭接阶梯长度控制：
主要构件（顶、底、腹）相互错开200mm以上。次要构件与主要构件相互错开50mm（横隔板于顶底纵缝），通过相互错开避免断缝处焊接缝产生通焊。
4.5.4制作时箱梁的区段整体制造划分原则（横梁区段，纵梁区段）：
4.5.4.1横向区段单体整体制造
4.5.4.2纵向区段57m分成4个小区段整体制造、39m分成2个区段整体制造。
-
-
- 分段制造形式为反造。顶板作为基面箱体翻身制造。制造时胎架型值需调整内部结构垂直于大地，方便施工精度控制。
- 制造时箱体分段余量加放。
-
4.5.6.1.焊接收缩余量纵横向加放每米1mm。
4.5.6.2.分段接口余量加放：
- .立体闭口纵向梁两端部接口纵向长度各加放100mm。
- .散装纵向板架端部与横梁相接处各加放100mm，中间接口无余量。
- .半开口分段两端与横梁相接处各加放100mm，中间接口无余量。
注： 立体纵梁分段（闭口、半开口散装构架）横向无余量。端部墩横梁除桥横向加放1/1000收缩量外，不再加放余量。
4.5.7厂内制作流程及制作顺序：
4.5.7.1原材料：
材料进厂入库 原材料复试 原材料预处理 原材料超声Ⅲ级探伤 材料发放
4.5.7.2零件（横隔板、底板加工、型材）：
合格材料出库 数控切割 板件冷热加工 组拼零 件 焊 接 矫 正 组拼板架。
4.5.7.3部件（顶板、底板、腹板）：
合格材料 号料切割 拼板焊接 探伤合格 腹板划线 装配 焊接 矫正 部件板架除锈
板架涂装 组立分段。
4.5.7.4区段整体组立分段：
区段：由三联箱体以上组成57M长度分别为18M34M。
胎架制造 横隔板与顶板组联 腹板与顶板、横隔板组联 底板与横隔、腹板组联 焊接 翻身焊接 分段矫正 探伤
内部焊接除锈 涂装中合拢。
4.5.7.5闭口立体纵梁安装分段中合拢：（正合拢）
地样支墩胎架位置放样 高度调整 合拢分段 测量调整整体合拢分段 装配接缝 复验整体尺寸线型
焊接 焊缝探伤 接口除锈涂装修补涂装 分段验收。
厂内合拢分段转场翻身前应根据行车车辆及场地的具体情况拟定翻身工艺安装吊攀，并在吊点设置位置的内部结构区域适当进行加强，翻身吊攀需考虑到工件翻身时的状态、分段重心的偏移、吊索具嵌碰等情况，确定吊攀的形式及具体位置。
5、 焊接
5.1焊接材料
5.1.1使用的焊接材料其熔敷金属的屈服强度(σs)，极限强度(σb)，延伸率(σ5)及冲击韧性应与母材相匹配，并不低子母材的各项机械性能（按照焊接工艺确定选用焊材）。
5.1.2自动或半自动焊，采用符合国标GBl300-77要求的焊接用钢丝——焊10锰2配HJ43l焊剂合用（符合工厂焊接评定）。
5.1.3手工焊接的焊条，采用符合GB981-76要求的碳素钢及低合金钢焊条，焊条型号应与Q345q(C)相适应，采用J507类焊条（符合工厂焊接评定）。
5.1.4 CO2气体保护焊采用CO2气体纯度≥99.99％，焊丝KFX712C（符合工厂焊接评定）。
5.1.5 焊丝的化学成份应符合表5.1的规定
表5.1 焊丝的化学成份应符合表5.1的规定
| 钢类 | 钢号 | 化学成份 | ||||||
| C | Si | Mn | P | S | Cr | Ni | ||
| ≤ | ||||||||
| 焊10锰2 | H10Mn2 | <0.12 | <0.07 | 1.5～1.96 | 0.040 | 0.040 | <0.20 | <0.30 |
5.1.6 焊剂的化学成份应符合表5.2的规定
表5.2 焊剂成份（％）
| 类型 | 牌号 | Mn0 | MgO | CaF2 | Fe0 | S | SiO2 | Ca0 | A12O3 | P |
| 高锰高
硅低氟 焊剂 |
HJ43
1 |
34.5
～38 % |
5～
7.5 |
3～
6.5 |
≤
1.8 |
≤
1.0 |
40～
44 |
≤5.5 | ≤4.0 | ≤0.10 |
5.1.7手工焊条化学成份和金属机械性能应符合表5.3的规定
表5.3 手工焊条化学成份和金属机械性能
| 化学成份
（%） |
焊缝金属机械性能 | ||||
| σ（N/mm2） | δ(%) | δ(N.m/mm2) | α(度) | ||
| 结507
(J507) |
C≤0 12
Mn0.8≤1.4 Si≤0 7 S≤0.035 P≤0.04 |
≥500
520～580 |
≥20
24～32 |
≥130
200—300 |
≥120
120 |
5.2、焊接接头采用的主要形式
5.2.1以下所列坡口型式为本桥所使用的基本坡口型式。制造单位应根据设计图纸及相关要求采用具体的接头型式。每一种型式的具体要求如坡口角度、间隙、焊脚高度等，要符合GB985-88、GB986-88及AWSD1.1-98规范的规定。
5.2.2全熔透坡口焊缝
5.2.2.1对接接头
(1).X型坡口。适用于板厚t≥20的钢板的对接。
(2).单面双边V型坡口。适用于板厚t<20的钢板的对接。
(3).单面单边V型坡口。使用于<20的次要构件横焊位置的对接。
(4).单面单边v型坡口(加钢衬垫)。适用于u型肋的对接等无法或
不便于两面施焊构件的对接。
5.2.2.2角接接头
(1).K型坡口。适用于板厚t≥20的钢板的角接。
(2).单面V型坡口。适用于板厚<20的钢板的角接。
(3).单面v型坡口(加钢衬垫)。适用于无法或不便于两面施焊的角接焊缝,主要是封闭部位。
5.2.3局部熔透焊缝
5.2.3.1 K型坡口。适用于板厚t≥20的钢板的角接焊缝。
5.2.3.2 单面V型坡口。适用于板厚t<20的钢板的角接。
5.2.4贴角焊缝
5.2.5本桥施工图焊缝符合的焊接坡口形式见表5.4。
5.3焊接工艺要求
5.3.1所有的焊接，均应按照批准的焊接工艺评定试验要求进行，若存在与
焊接工艺要求不一致的变化，需重新进行焊接工艺评定试验。
5.3.2焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数，施焊前由焊接工程师对焊工进行技术交底。
5.3.3工厂应根据设计图纸和加工技术要求，编制工厂焊接的工
艺文件。
5.3.4定位焊应与正式焊缝一样的质量要求。
5.3.5定位焊前，必须按施工图及工艺文件检查焊件坡口尺寸、根部
间隙等，如不符合要求，不得进行定位焊。
5.3.6定位焊长度、间距及焊脚高度应符合有关规范标准的要求（AWSD1.1-98）。
5.3.7在正式焊接前，应检查定位焊缝有无裂纹，确无裂纹后才能正
式焊接。
5.3.8定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。凡最后不熔入正式焊
缝的定位焊应予以清除。
5.3.9工厂应根据有关规范标准，制定严格的焊接材料的保存、
领用、烘干、存放制度， 以便对主要焊缝进行焊材跟踪。
5.3.10对厚度≥30mm的Q345q(C)钢板进行定位焊，正式焊接时应进
行预热，预热温度100℃左右，预热范围为焊缝两侧，宽度50～80mm。
5.3.11施焊前连接接触面和焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、
毛刺、污垢、冰雪等污物应清除干净，露出钢材金属光泽。
5.3.12在清理范围内有影响焊接质量的涂料，也应进行清除。
5.3.13主要构件的接缝应用风动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理。
5.3.14板厚差≥4mm的对接缝必须按1：5进行削斜过渡，板厚差≤
4mm的可不必削斜。
5.3.15构件或分段组装完成后，应在24小时内焊接，如因气候或其它
原因不能及时焊接时，应在焊接前重新进行清理。
5.3.16当工作件表面潮湿或有雨、雪、大风、严寒气候(环境温度低
于5℃，相对湿度大于80％)时，不宜进行环境作业。
5.3.17当在环境温度低于0℃时进行低温环境操作，应采取如下措施：
(1).在露天平台，胎架或结构上施工范围内，必须设置必要的防风、霜、雨、雪的措施，如挡板，蓬棚等。
(2).焊前应清除沿焊缝两边宽100～200毫米范围内的霜、冰、雪及其它污物，并风氧——乙炔火焰烘干。
(3).当环境温度低于-5℃时，应进行预热，预热温度为100℃左右。
5.3.18当在露天环境中采用C02气体保护焊进行焊接时，应采取必要的防风、防雨措施，C02气体纯度≥99.99％.
5.3.19所有焊接的引弧不准在母材的非焊接部位进行。
5.3.20手工焊焊接的引弧应放在焊接坡口之内进行。
5.3.21本桥所有横梁外壳板的横向对接焊缝，其焊缝增强量必须≤ 3mm。焊缝打磨要保证焊缝增强量平滑过渡到母材表面。
5.3.22埋弧自动焊必须在距焊缝端部80mm以上的引、熄弧板上进行引弧、熄弧。焊接中应尽量不断弧，如有断弧必须将停弧处刨成l：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊，引、熄弧板应待焊缝冷却后割去，焊缝端面应打磨光洁并与工件齐平。
5.3.23采用埋弧自动焊，半自动焊进行焊缝返修时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不大于1：5的斜坡，再进行焊接。
5.3.24对于厚度≥30mm的Q345q(C)钢板焊缝返修时，应先预热至 100～150℃。
5.3.25返修后的焊接应打磨匀顺，并按质量要求进行复检。返修焊次数不宜超过两次。
5.3.26焊接用临时马板，拆除时应距母材表面3～5mm处用火焰切割，然后用砂轮磨平，最后经磁粉探伤合格。
5.4 焊接工艺评定和焊工资格
5.4.1焊接工艺评定
5.4.1.1工厂以前已做的具有相同材质、相同坡口型式、相同焊接方法并有正式报告的工艺评定，经监理认可予以承认。
5.4.1.2当采用新材料或新方法、新工艺进行焊接时，应按规范进行焊接工艺评定，当焊接工艺评定合格后，方可在本工程中使用。
5.4.2焊工资格
本桥钢结构焊接中，确认由中国船级社(ZC)认可的焊工，均可在本桥中从事与其合格项目相应的焊接工作。
5.5、焊缝的检验及无损探伤
5.5.1焊缝的外观检验
焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出表5.5规定的缺陷。
5.5.2焊缝的无损检测
5.5.2.1零、部(杆)件的焊缝应在焊接24小时后进行无损检测。
5.5.2.2焊缝接头形式、类别和适用范围按表5.5.2.2
5.5.2.3焊接超声波探伤部位、检验等级和质量验收级别按表5.5.2.3。检测技术要求按《钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级》（GB11345-89）规定。
5.5.2.4对接焊缝长度10%进行探伤，T字或十字交叉焊缝射线透照量不小于该类接头数目的50%。
| 序
号 |
项目 | 质量要求(mm) | ||
| 1 | 气孔 | 主梁上下翼板对接焊缝，主梁上下翼板与牛腿上下面板对接焊缝 | 不容许 | |
| 主梁上下翼板与腹板的角接焊缝。主梁腹板与牛腿侧板的角接，主梁腹板的对接焊缝 | 直径小于1.0 | 每米不多于3个，
不小于20间距 |
||
| 其它焊接 | 直径小于1.5 | |||
| 2 | 咬边 | 主梁上下翼板对接焊缝，主梁上下翼板与牛腿下面板对接焊缝 | 不允许 | |
| 竖加劲，肋角焊缝，主梁腹板下边缘受拉区对接焊缝 | ||||
| 主梁上翼板对接焊缝。主梁上翼板与牛腿上板对接焊缝 | ≤0.3 | |||
| 主梁腹板与上下翼板的角接焊缝，主梁腹板与牛腿侧板的角接焊缝，主梁腿板对接焊缝 | ≤0.5 | |||
| 其它焊缝 | ≤1.0 | |||
| 3 | 焊脚
尺寸 |
埋弧焊手弧焊
手弧焊全长10％范围内允许 |
||
| 4 | 焊波 | h≤2(任意25mm范围内) | ||
| 5 | 余高
（对接 接头） |
b<15时 h≤3
15<b≤25时，h≤4 b>25时，h≤4b/25 |
||
| 6 | 余高
铲磨 （对接 接头 |
Δ1:+0.5
h≤3表面粗糙度50 Δ2：-0.3 |
||
表5.5.2.2
| 接头类型 | 焊接类别 | 适用范围 |
| 对接焊缝 | I | 主要杆件受拉横向对接焊缝 |
| Ⅱ | 主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝 | |
| 角接焊缝 | Ⅱ | 熔透角焊缝 |
表5.5.2.3
| 焊接类别 | 焊接类别 | 探伤部位 | 板厚（mm） | 检验等级 | 验收等级 |
| ⅠⅡ类横向对接焊缝 | 100 | 全长 | 8～50 | B | Ⅱ |
| Ⅱ类纵向对接焊缝 | 100 | 焊缝两端部各1000mm | 8～50 | B | Ⅱ |
| 熔透角焊缝 | 100 | 上梁、纵梁、横梁跨中1000mm | 8～50 | B | Ⅱ |
5.5.2.5焊缝射线探伤应符合《钢熔化对界接头射线照相和质量分级》（GB3323－87）规定；射线照相质量等级为AB级，焊缝质量等级为Ⅱ级，底片有效长度不小于300mm。
5.5.2.6进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或线状缺陷时，应扩大该条焊缝两端探伤范围，扩探长度不小于500mm，必要时可延伸至全长，对作射线探伤的焊缝，若端部出现超标缺陷，则应扩展延伸透照。
5.5.2.7用射线和超声波探伤两种方法检验的焊缝，必须达到各处的质量要求，方可认为合格。
5.5.2.8现场吊装合拢的熔透角焊缝（预留端）按焊缝条数10%作磁粉探伤，探伤工艺按UB、16061－92，凡出现缺陷磁痕必须返修。
6、涂装要求
钢结构的防腐与涂装应采用性能可靠、附着力强、耐候性好、防腐蚀强、成熟可靠、其使用期保证在15年以上的涂装材料。
本桥钢结构外露部分油漆干膜总厚度220μm～240μm(铺设沥砼部位除外)。钢结构内部部分油漆干膜总厚度200μm。
6.1钢材预处理
6.1.1钢材表面除锈前应清理表面积水和油污、氧化皮、铁锈等污物，再用干净的压缩空气和毛刷将灰尘清理干净。
6.1.2钢材进行预处理，喷车间底漆。
6.2表面清洁处理
6.2.1为增强漆膜与钢材的附着力，应对钢材表面进行清洁处理，然后喷砂涂装。
6.2.2表面清洁工艺流程为：用压缩空气吹除表面粉粒→用无油污的干净棉纱、碎布抹净→防止再污染。
6.2.3钢材表面清洁应符合表6.1的规定。
表6.1 钢材表面清洁要求
| 项目 | 清洁要求 |
| 油脂 | 除油、干燥不留痕迹 |
| 水份、盐份 | 表面清洁干燥 |
| 肥皂液 | 表面清洁干燥 |
| 焊割烟尘 | 用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落 |
| 白锈(锌盐) | 用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落 |
| 粉笔记号 | 用干净的棉纱抹净，允许可见痕迹 |
| 专用油漆笔记号 | 不必清楚 |
| 未指定油漆笔记号 | 用铲刀等工具清除 |
| 漆膜破损 | 肉眼看不见 |
| 其它损伤 | 用碎布或棉纱抹净，允许留有肉眼可见痕迹 |
6.3.2钢构件内部可采用风动工具打磨除锈，要求达到(JTJ041－2000)St3级标准。车间底漆完好部位，可轻磨去除表面异物。
6.3.3工地现场除锈，工地焊缝附近及破损部位可采用风动工具打磨除锈，要求达到(JTJ041-2000)St3级标准。
6.3.4喷砂除锈后，还需对钢材表面进行表面清洁处理。具体要求详见表6.1。
6.4涂装设计
-
-
- 构件、分段内部如U型肋的内槽等封闭部分需涂油漆，品种及厚度另行报审。但应注意留出焊缝不涂油漆范围。
-
6.4.3分段外露部分（需铺设沥青部分除外）的涂装应符合表6.3的规定。
注：涂装配套方案另行报审。
表6.3 漆膜涂装规格
| 序号 | 涂层
道数 |
油漆名称 | 干膜总厚度
(μm) |
| 1 | |||
| 2 | |||
| 3 |
总膜厚240μm
6.5涂装工艺及技术要求
6.5.1涂装前应仔细确认涂料品种、质量、涂装位置和生产厂家推荐的工艺参数。
6.5.2制造单位应根据图纸及有关文件的要求编制详细的涂装工艺。
6.5.3喷涂作业应尽量使用高压无气喷涂泵施工，施工应根据选定的涂料性能及配比正确选择喷枪空气压力。
6.5.4横梁和主梁结构部件的封闭部位，需在焊接成型前喷涂规定膜厚的油漆。
6.5.5雨天、雪天、雾天不能进行室外涂装，当环境湿度高于85％时，不能进行高压天气喷漆涂装，但因过程进度关系必须涂装时可采用辊涂或刷涂，而当湿度高于85％时，需停止任何涂装处理。
6.5.6涂层表面应力求光滑、平整、不得有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观，色彩均匀。
6.5.7漆膜厚度应符合规定，最低膜厚需达到规定厚度的85％以上，但不允许盲目超厚。
6.5.8为保证膜厚，对于自由边缘等难于涂装的部位，在高压无气喷涂前，需用笔刷作一、二遍刷涂。
6.5.9多种散装零件，均应按设计要求，涂足规定的遍数，特别注意不得有漏涂等缺陷。
6.5.10最后一道面漆工作必须在各项装饰工作结束后，并修正种种缺陷后进行，涂装前应认真做好清洁工作，喷涂时应注意对有关零件的遮弊保护。
6.5.1l涂层损伤处需规定逐修补，修补前损伤区周围25～30mm范围内的涂层应打磨成坡度并修补顺滑。
6.5.12对涂层应进行膜厚管理，底漆及全部涂完成后，需进行膜厚 检测与数据记录。
6.6涂装质量检查及验收
6.6.1漆膜外观质量用目测发检查，具体油漆符合表6.5的规定。
表6.5 漆膜外观质量标准
| 部位 | 完工梁段外观质量标准 | 检查方法 |
| 外表面 | 没有明显涂层不均匀，擦伤脱落、漏涂等缺陷。
没有明显小孔、裂缝。流挂不多且不显著。 |
目测 |
| 内部 | 无漏涂，底层要实干。流挂不多。 | 目测 |
6.6.2漆膜厚度要求
6.6.2.1漆膜平均厚度应大于工艺设计规定值。
6.6.2.2漆膜平均厚度应分布合理，梁段外表面90％测点测定的漆膜厚度应大于或等于规定值；其余10％测点测定的漆膜厚度不能小于规定厚度的90％，节段内表面漆膜厚度应有85％的测点达到规定值要求，另外15％测点的漆膜厚度不能小于规定值的幻％。
6.6.3漆膜厚度计量方法
6.6.3.1梁段外表面漆膜厚度为防锈底漆、中间层防锈漆及完工后漆膜厚度之和。梁段内表面只测完工后的漆膜厚度。
6.6.3.2测点位置应随机选定，每10m检测三处，每一处取 10cmX10cm测五点，其分布如下：每一处的漆膜厚度以五点的平均值计，若第一次该处测定值不合格，可在此范围内再选一处材料漆膜厚度，如两处实测漆膜厚度都不合格，则应判定该lOm内的漆膜厚度不够，应予补漆，重测，至厚度达到要求为止。
6.6.3.3涂膜厚度可用电子测厚仪，磁力型杠杆测厚仪等仪器测量。
6.7涂装修补
6.7.1受到损伤的漆膜、梁段接头或其它未涂装的部位，都应在梁段合拢之后进行涂装或修补。
6.7.2修补作业流程如下：全面检查并记录待修补的部位→用风动打磨机除锈至(JTJ041—2000)标准St3级→按所处部位的涂装配套补上各度涂装→检查涂装质量。如小范围修补，可用手工刷涂完成。
外表面修补涂料配套：待确定另行报审。
6.8漆膜保护措施
6.8.1在吊装。运输过程中，严禁直接用钢丝绳捆扎。
6.8.2严禁碰撞、磨损梁段。
6.8.3存放粱段要垫高30cm，防止水泡。
6.8.4应尽量减少再次焊接及火工作业。
6.8.5梁段吊运应在漆膜干实、达到强度后进行。
6.9工地焊接后的涂装
6.9.1焊缝表面应及时用风动钢丝轮涂锈，达到(JTJ041—2000)标准
St3级或用移动式喷丸除锈机进行除锈达到(JTJ041—2000)标准Sa2.5级
要求，表面清洁度要符合表6.1的要求。
6.9.2原则上应在除锈后4小时内补涂油漆，涂装方法和漆膜厚度应满足本章有关条文的要求。
7、钢构件的装卸、运输及堆放
7.1钢构件的堆放
7.1.1堆放钢构件应按安装顺序堆放，并搁置于枕木上。
7.1.1. 钢构件的堆放场地，应当坚实、平整，以防止地基沉落不均而
引起构件侧向或正向倾斜。钢构件与地面应留有一定净空，一般为10～
25cm，并且附近应有排水沟，以防止积水。
7.1.3钢构件支点应设在自身重力作用下钢构件不产生永久变形处，
同类构件多层堆放时，多层间垫块应放在同一竖直线上，工字形主梁叠放不超过三层，钢箱梁叠放不超过二层。
7.1.4搁置时，应将构件刚度较大的一面竖直，杆件间应留有适当空隙，以便起吊操作及查对编号。
7.1.5成品节段短途转移时，应避免擦伤折、坠落等人为损伤。
7.2钢构件的装卸、运输
7.2.1起吊点必须放在结构硬档，纵梁吊点间不易太近。不允许用捆绑，挂钩等方式起吊。
7.2.2钢构件的包装、装卸及运输必须在油漆干燥后进行，并应防止损伤漆面。
7.2.3构件节段应标明编号、分类以免混淆。
7.2.4构件节段在运输过程中应防止倾倒、碰撞。支点要平稳、多点、可靠。要采取可靠措施防止意外擦伤和碰损。
7.2.5横梁和主梁如整跨发运.因超重、超长时，应及时与设计商量分段的数量和位置。
7.2.6发运明细表和附件应一并随构件节段配套发送。
8、现场安装与焊接
8.1现场安装要求
8.1.1除了构件现场交接中应提交的文件外，内场加工部门将构件加工制造中的重大情况记录转告现场安装部门以引起注意。
8.1.2工厂应按照施工图纸及有关文件编制完整的施工方案。内容应包括材料和机具数量、技术措施、施工方法、钢桥构件的安装程序、施工力量布置、工程进度、施工要求、施工保证措施、临时设施等。
8.1.3工地连接主梁和横梁时的临时支架。安装前，应对临时支架、支承、吊机等临时结构和主结构本身在不同受力状态下的强度、刚度及稳定性进行验算。
8.1.4钢构件安装顺序，必须保证结构的稳定性和不发生永久变形，并能保持或及时校正结构的预拱度和平面位置。并保证本工程范围内现有交通组织不受影响。
8.1.5钢构件的工地矫正、制孔、组装、焊接以及涂漆等，质量要求均应符合本技术要求中的有关规定。
8.1.6钢桥构件的运输和安装过程中，被破坏的涂漆等，应按照技术要求第12节中有关规定，涂面层漆应在钢桥安装完毕后进行。
8.1.7钢桥安装前，应对顶高程、支座中心线距、结构中心线距离、中线及每孔跨径进行复核，不超过允许偏差方可安装。
8.1.8采用临时支架连接主梁与横梁时，应根据安装时的荷载情况，作出支架结构设计，验算其强度和稳定性，支架可以墩柱为基础，汽车通行孔的两边支架应设保护桩，夜间应用光标标明行驶方问。
8.1.9支架安装完毕后，应对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一步工作。
8.2施工程序
8.2.1安装支座、清理。墩顶面支座垫石及垫板，其尺寸、标高及平面位置应符合设计要求，平面纵横二个方向应水平，其偏差不应大于 2mm，支座中线应与主梁中心线重合，其最大水平位置偏移不得大于 2mm。
8.2.2横梁吊装就位置于墩柱上，对准墩柱中心用水平仪调整定位，吊梁过程中应保证其平衡下落，使梁各个部分不发生变形，不超过容许应力。
8.2.3吊装主梁定于临时支架上，每根主梁就位后，应及时设置保险支撑，将梁固定，防止倾斜，待全孔主梁安装完毕后，按焊接工艺规定焊接内横梁，使全孔梁整体化。
8.3钢梁安装后的允许偏差件表8.1的规定
表8.1 钢梁安装后的允许偏差
| 序号 | 项目 | 允许偏差(mm) |
| 一 | 钢梁和设计中线、高差关系 | |
| 1 | 墩台处钢梁中线对设计中心线偏差 | ±10 |
| 2 | 桥墩处钢梁底部与设计高程偏差 | ±10 |
| 二 | 支座与设计中线关系 | |
| 1 | 支座纵横梁扭转偏差 | ±2 |
| 2 | 固定支座纵横中点与设计位置顺桥向
偏差 |
±10 |
| 3 | 支座底板四角相对高差 | 2 |
8.4现场焊接
现场焊接除应按本技术要求5.3节及相关规范标准的要求外，还应遵守以下几个规定。
8.4.1现场安装定位，不得随意在钢梁构件上引弧；不得任意在钢梁上焊接施工用临时附件：不得随意将钢梁作为工地一般电焊的接地使用；不得任意在钢梁构件各部位上进行敲打等。并且必须作出明文规定，作为一项操作纪律，严格执行。
—旦发生违反上述规定的情况，应进行现场无损探伤检查，并进行相应处理。
8.4.2吊装用的配件，在钢梁现场完成后应予以割除，一般分二次切割，第—次切割作为预热用，第二次则完全切除。起吊配件切割后，一律用砂轮打磨。起吊配件切割后的剩余高度一般不宜超过20mm，以10～ 5mm为好，严禁切割时损伤构件。
8.4.3现场焊接应遵循纵向焊缝从跨中向两端、横向焊缝宜从中线向两侧对称施焊的原则编写焊接顺序文件，尽量减少焊接变形及焊缝拘束应力。
8.4.4现场焊接应设置防风、防雨措施及防止焊接对环境、交通影响的安全罩，遮盖全部焊接处，雨天不得焊接(梁内除外)。所有外露构件在不能使用C02气体保护焊施工条件时不允许采用C02气体保护焊焊接，焊接时应增设防风罩。梁内采用C02气体保护焊时，必须使用通风防护安全措施。
8.4.5所有结构外壳板上开设的通焊孔，临时工艺孔等在相应焊接、安装完成后予以封闭。
9、产品验收
9.1工厂制作验收
本桥钢结构的工厂制作，必须按施工图、本技术要求及有关规范，进行施工及验收。产品出厂时，应提交下列资料：
(1)产品合格证(包括质量检验报告)；
(2)钢材及其它材料的质量证明书或试验报告；
（3）施工图、拼装简图和设计变更文件；
(4)焊缝重大修补记录：
(5)工厂试拼装记录；
(6)构件发运和包装清单。
9.2现场安装验收
(1)本桥钢结构的现场安装，必须按施工图、本技术要求及有关规
范进行安装及验收：
(2)现场组拼的施工验收，须按工厂制作的验收要求执行，并提交
相应的质量检验报告及其它相关文件；
(3)安装后的钢桥验收，应待全部涂装完成后进行，其质量要求应符合《公路工程质量检验评定标准》(JTJ071)的规定。
10.1为了加强现场施工的管理，在工程项目指挥部的领导下，全面负责该工程中的行政事务，施工进度、质量管理、安全措施等。特设项目经理1名，项目工程师1名，任现场技术安全总监和现场质量总监，抓质量，保进度。同时，下设技术员、质检员、安全员、具体处理施工中碰到的各种问题，从而形成一条有领导，懂技术，妥善管理的施工管理组织体系，以确保整个工程的圆满完成。
施工管理组织网络图：
10.2．质量管理保证体系
10.2.1 工程质量施工的保证，只有良好的工程质量才能保证施工的顺利开展，树立良
好的企业形象，为了加强质量管理，保证工程质量，首先在组织上予以保证，为此，我厂将成立以下质量管理体系。
10.2.2 质量管理保证网络
11.1．安全、文明施工管理体现图
11.2．安全生产措施
11.2.1本工程全体施工人员，必须遵守上海市劳动局颁发的建筑安装企业的规定，加强对工人的三级教育，做到每周进行安全教育，落实措施，定好制度。
11.2.2使用各种设备应由专人负责，并严格按操作规程使用，进入现场必须戴好安全帽，高空作业必须系好安全戴。
11.2.3严格遵守用电规范，由专业电工负责电箱管理，做好触电保护装置，禁令牌等，不得随意乱拉电线，以防触电事故的发生。
11.3．文明措施
-
-
- 工地上各种材料、设备、物品、机具堆放整齐有条理。
- 施工域与非施工区域分隔明显、有效，做到全封闭施工。
- 各路口挂设明显交通标志，保留社会道路畅通。
-
五小设施清洁卫生，遵守施工地区周围的文明施工有关规定，树立企业的良好形象。
12、质量方针、质量目标、质量承诺
质量方针：
质量为本、信誉至上，用户满意、行业创优。
质量目标：
1）、焊接无损检测合格率≥90%；
2）、评级项目一级品率≥90%；
3）、产品一次交验合格率≥90%；
4）、质量损失率≤0.5%；
5）、计量器具受检率≥98%；
6）、设备完好率≥98%；
7）、科技进步立项完成率≥95%；
8）、顾客反馈信息100%及时的予以答复。
质量承诺：
准备提供技术咨询服务，按需按质完成合同所要求的产品，不合格产品不出厂，主动、及时提供售后服务，不断提高质量，努力满足顾客要求（达市政工程质量等级为优良级）。
13、项目管理人员名单
说 明
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