特大桥梁挂篮实施性施工组织设计
第一章 总体说明
第一节 编制说明
- 编制依据
1、崇溪河至遵义高速公路第二合同段工程施工图纸、变更设计施工图纸；
2、施工现场的地形、地貌、地质情况；
3、国家及贵州省现行工程施工规范、标准；
4、我公司现有的机械设备、施工技术水平；
5、我集团公司从事类似工程的施工经验及资源情况；
6、业主、监理单位下达的有关工作指令。
- 编制范围
韩家店1号特大桥K4＋720.39～K5+427.60。
- 编制原则
针对该大桥的特殊性，为确保“高起点、高标准、高速度”地完成工程任务并把它建成一流质量的精品工程，按照如下原则编制：
1、严格按照设计文件，公路桥涵施工技术规范和质量评定与验收标准；
2、自始至终对施工现场坚持实施全员、全方位、全过程严密监控，
动静结合、科学管理的原则；
3、强化精品意识，以精益求精、不断创新的企业精神为指导，交
一项优质工程，向贵州人民献一份厚礼；
4、坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性与实事
求是的原则。
第二节 工程概况
- 工程简介
韩家店1号特大桥是国道主干线重庆至湛江公路贵州省境内崇溪河至遵义高速公路上的一座特大型三跨预应力混凝土连续刚构桥。该桥上部结构为（8×30+122+210+122）m连续刚构， 桥全长707.21m。主桥（8#墩～11#台）全长为461.58m，跨径设置为122m+210m+122m连续刚构；引桥（0#台～7#墩）全长为245.63m，崇溪河岸为8孔30米预应力混凝土T梁。
主桥箱梁0号段长15m，其中桥墩两侧各外伸1.5m，每个“T”构沿纵桥方向分为36个对称梁段，梁段数及梁段长度从根部至跨中分别为10×2.2m，10×2.5m，13×3m，3×3.5m。桥体按整幅设计，箱梁采用单箱单室截面，顶板宽22.5m，底板宽11m，外翼板悬臂长5.75m，梁高由0号块处的12.5m以半抛物线形式从根部过度到跨中的3.5m。箱梁设三向预应力，纵向束采用25-Φ15.24和22-Φ15.24钢绞线，采用15-25和15-22锚具，Φ120mm波纹管成孔。横向束采用4-Φ15.24钢绞线，采用BM15-4锚具，Φ70X20mm扁波纹管成孔。竖向预应力采用Φ32精轧螺纹钢筋，YGN-32锚具，Φ42波纹管成孔。主桥连续刚构箱梁均采用挂篮悬臂浇筑。
引桥下部结构采用四柱式桥墩，其中1#～3#墩为等截面圆形柱，柱径1.5m，基础为单桩基础，桩径为1.8m；4#～7#墩为变截面矩形柱，柱顶尺寸1.7×1.8m，基础为双排桩基承台式基础，桩径为1.5m；引桥桥台为四柱式轻型桥台，台身高2m，宽2.4m，桩基直径1.8m。
主桥下部结构：8#交界墩采用整体式单薄壁实心墩，墩身厚3m，宽12.2m，其承台厚度3.5m，基础采用单排桩基础，共3根2.3m桩；9#及10#主墩采用双薄壁墩身，薄壁厚2.5m，薄壁宽12.6m，两薄壁间净距7m，其承台厚度为6m，基础采用群桩基础，每个桥墩下共设16根桩，桩径2.3m，桩基采用钻孔灌筑桩，11#桥台采用桩基承台式桥台，共设12根2.0m桩基。
- 地形、地貌
韩家店1号特大桥位于贵州省桐梓县松坎镇境内，为河流下切的高台面斜构造盆地地貌，为陡崖、坡地、河谷及槽谷等组成的复杂地貌类型，桥位处河道曲折，水流通畅，河底凸凹不平。沟顶距谷底高差187m，该桥横跨山谷，山谷与桥斜交30o。
- 不良地质现象
引桥4#～7#墩为可溶性灰岩组成的顺向坡，岩体裂隙极为发育，裂隙间充填粘土夹层，承台基坑开挖时极易发生顺向滑坡；主桥崇溪河岸为软质炭质页岩、黑色页岩、钙质页岩组成的顺向坡，岩层强风化较深，且地形边坡较陡，易发生顺层滑坡，对主墩有一定影响；遵义岸主墩为黑色页岩、钙质页岩夹少量薄层灰岩组成逆向坡，岩层强风化较深，对基础受力有一定影响。
- 气象、水文
桥址区气候四季分明，雨量充沛，干湿季节明显，无霜期长，垂直地域气候差别大。年平均气温14.6℃年，最高极端气温是37.5℃，年降水量1038.8mm。年极端最低气温-6.9℃。沿线地下水出露少，除主桥9#、10#墩桩基以外，其余工程位置均位于地下水位以上，对工程构造物影响较小。
- 工程地质
桥位区崇溪河岸为可溶性灰岩组成的顺向坡，边坡较陡。主墩为软质炭质页岩、黑色页岩、钙质页岩组成的顺向坡，岩层强风化较深。遵义岸主墩为黑色页岩、钙质页岩夹少量薄层灰岩组成逆向坡，岩层强风化较深。
第三节 主要工程数量
主要工程材料数量表 表1
| 序号 | 名 称 | 单位 | 数 量 | 备 注 |
| 1 | C50混凝土 | m3 | 29017 | |
| 2 | C50钢纤维混凝土 | m3 | 849 | |
| 3 | C30混凝土 | m3 | 11805 | |
| 4 | C20混凝土 | m3 | 1854 | |
| 5 | Φ 15.24钢绞线 | t | 1300 | |
| 6 | Φt32精轧螺纹钢 | t | 150 | |
| 7 | I级钢筋 | t | 351 | |
| 8 | II级钢筋 | t | 5080 | |
| 9 | 各种波纹管 | m | 97129 | |
| 10 | 各种支座 | 块 | 164 | |
| 11 | 各种锚具 | 套 | 8994 | |
| 12 | 各种伸缩缝 | M | 86.8 | |
| 13 | 防水材料 | m2 | 14145 |
第四节 施工条件
- 交通条件
本段线路距210国道和铁路线较近，交通运输虽然便利,但若将施工机具材料运到施工现场非常困难,因此得修便道以满足施工需要。韩家店Ⅰ号特大桥共开设2条施工便道，共长3.6公里。施工便道从210国道引入，分别延伸至各墩台。
- 施工用水
本桥施工用水利用桥下韩家店小河水，采用多级抽水泵提升至各蓄水池以满足施工需要，蓄水池修于各用水集中之处。
- 施工用电
把210国道旁10000V高压电引至特大桥引桥7#墩旁，并在7#墩左侧30m远处设一1000KVA变压器作为全桥的施工电源。另沿着全桥桥位的纵向架设一条低压供电线路，并在各墩台处安装一配电箱，以供全桥各墩台施工用电，另自备发电机两台。
- 施工通讯
桥位所在区域电信设施齐备，施工指挥、对外联络均可使用程控电话和移动电话。每个施工队、项目部和驻地监理均安装固定电话，以能满足施工中的联络需要。测量班还配置4部对讲机供测量时联系，各T构塔吊司机、T构悬灌两作业面和各T构施工负责人均配对讲机以保证现场指挥协调。
第五节 工程材料
韩家店I号特大桥所需的砂、石料等地材由两处料场生产，一是韩家店I号特大桥6#墩右侧料场，其料源来自K4+468～K4+720段路基挖方；另一是松坎隧道进口右侧料场，其料源来自松坎隧道进口弃碴和料场后坡体石料。水泥、钢筋等主材由总监办物资公司供至施工现场。钢绞线、精轧螺纹钢等材料由厂家用火车运至松坎火车站，然后用汽车运至施工现场。其它零星材料由总监办物资公司供应或由项目部直接从桐梓或重庆购买。
第六节 工程综合分析
一、工程分析
韩家店I号特大桥是本合同段的控制工程，也是全线的控制工程。大桥全长707.21m，主桥（8#墩～11#台）为122+210+122米的连续刚构，引桥（0#台～8#墩）为8×30m的预应力混凝土T梁。该桥技术含量高，施工难度大，主要突出问题有：主墩9#墩、10#墩为双薄壁墩，墩高分别达64m和74m；整幅式箱梁截面为单箱单室结构，其宽度达22.5m；主跨跨径大，达210m。所以双薄壁高墩的施工和整幅式大挂篮的施工是本桥施工的关键。
二、工程特点
1、主桥为210m整幅式大跨度连续刚构梁，混凝土圬工数量大，相对集中，目标工期相对紧张，材料、设备、人力投入较大，施工规模庞大。
2、“科技含量高，施工技术难度大”。墩身为双薄壁高墩，梁部为整幅式悬浇施工，尤其是梁体的施工、悬浇的线型控制、应力监控、体系转换、中跨合拢，边跨合拢等施工均有较大的施工技术难度。
三、难点及主要对策
见下页表。
| 编号 | 重难点项目 | 重难点原因分析 | 主要对策 |
| 1 | 施工总体布置、组织、安排 | 桥梁工程量大，工期紧，相对集中，施工环节相互制约，怎样合理布置，科学组织，使施工有条不紊展开是重点。 | 1．成立科研攻关组，选派经验丰富的专业桥梁施工管理人员和精良的队伍。
2．临时设施布置要做到紧凑、合理、井井有条。 3．工序安排要有严密的计划，紧抓关键线路，形成流水作业，环环紧扣，科学合理。 4．人员、设备、材料等资源按计划有序投入，避免窝工。 |
| 2 | 承台大体积砼施工 | 主墩承台为大体积砼施工，易产生温度裂缝，怎样保证承台质量是施工难点之一。 | 1．选择低水化热水泥。
2．通过材料降温，降低砼入模温度。 3．采用薄层浇筑，以利散热。 4．预埋循环水冷却水管，在混凝土内部进行水循环降温。 5、在混凝土中掺入粉煤灰，以减少水泥用量，以降低混凝土水化热。 6、在混凝土中掺入缓凝剂，减缓混凝土凝固时间，使其水化热逐步释放，以降低混凝土内部温度。 7．在混凝土内部预埋测温仪，进行温度监控。 |
| 3 | 双薄壁高墩施工 | 主桥9#墩、10#墩墩高均是大于50m的双薄壁墩，其施工方法及质量控制手段是本桥施工的重、难点。 | 1．模板系统采用大块翻升模板，塔吊配合完成模板施工程序。
2．砼上料采用泵送，其它材料用塔吊提升输送，工作人员用施工电梯上下。 3．墩身施工全过程用激光铅准仪监控垂直度，保证高墩垂直度的精度。 |
| 4 | 悬臂梁的线型控制及应力监控 | 梁体线型变化影响因素较多，施工中需随时调整，梁体应力也随工况不同而变化，应力监控和线型控制是重、难点，关系到梁部的顺利、精确、安全合拢。 | 1．采用监控单位提供的各项数据结合本单位修建悬臂梁总结出来的经验，加强此工作。
2．项目部成立专职梁体检测机构，对施工全过程加密检测点、缩小间隔时段，提供详细资料，与专业检测人员共同研究，确保梁体精度。 |
第二章 施工总体部署
- 人员组成原则
根据本工程的施工特点，本着“技术素质高，有丰富施工经验”
的原则进行劳动力的资源配置，技术工人占总人数的80%以上。
- 主要人员来源
根据本桥的实际特点，从我单位内调集有类似桥梁施工经验的精兵强将以保证本工程的顺利进行。
- 施工队伍来源
鉴于本桥有着“高、难、艰、险“的特点，因此将从我单位抽调在工程中施工过的挂篮施工专业队伍，高墩施工队及专业队。
四、施工队伍安排及任务划分
根据韩家店Ⅰ号特大桥目前的施工进度，特安排我项目部所属的第十一工程队和桥梁公司负责施工。其中第十一工程队负责主桥和引桥的下部结构施工，桥梁公司负责引桥T梁的预制和架设。
第十一工程队下辖五个工班，第一工班30人，负责引桥剩余墩台身、主桥8#过渡墩、11#台及主桥两边跨现浇段的施工。第二、三工班负责9#、10#主墩墩身及其T构的施工。第二、三工班均由钢筋班、混凝土班、挂篮班、模板班和预应力张拉班等小工班共80人组成。第四、五工班均为混凝土生产工班，各有15人，分别负责7#墩拌合站和10#墩拌合站混凝土的生产。
桥梁公司50人，负责引桥T梁的预制和架设。
全桥队伍安排如下：
| 工 程 队 | 人 数（人） | 施 工 任 务 | |
| 第 十 一
工 程 队 |
第一工班 | 30 | 引桥剩余墩台身、主桥8#过渡墩、11#台及主桥两边跨现浇段 |
| 第二工班 | 80 | 9#墩T构 | |
| 第三工班 | 80 | 10#墩T构 | |
| 第四工班 | 15 | 7#墩拌合站混凝土的生产 | |
| 第五工班 | 15 | 10#墩拌合站混凝土的生产 | |
| 桥 梁 公 司 | 50 | T梁的预制与架设 | |
五、机械配置
1、混凝土生产及运输设备。
全桥共设两套NZS60型拌合站，分别设于7#墩右侧和10#墩右侧，每套生产能力为60m3/h。7#墩右侧拌合站负责供应梁场和1#～9#墩的混凝土，10#墩拌合站负责10#墩、11#台的混凝土生产。 混凝土的输送采用三台混凝土输送车配合四台混凝土输送泵进行。
2、提升设备。
0#台、1#～5#墩、6#和7#墩底部墩身钢筋和模板的提升设备采用25t吊车；6#和7#墩上部墩身模板和钢筋的提升设备，采用自行加工的简易龙门吊；主墩9#、10#墩各配一台塔吊和一台施工电梯，以保证两主墩的材料和人员的垂直运输。全桥混凝土的垂直运输均通过混凝土输送泵解决。
3、挂篮
全桥两个T构各配一套自行加工的三角形挂篮。挂篮单个重为120t，一套共重240t。
4、张拉设备
全桥预应力筋张拉设备如下表：
| 部位 | 预应力筋 | 张拉力（t） | 张拉千斤顶 | 数量(个) | 备注 |
| 主桥纵向
预应力束 |
25φ15.24 | 488.3 | YCW600 | 6 | 最大预应力束 |
| 主桥横向
预应力束 |
4φ15.24 | 78.1 | YCL25 | 4 | 逐根张拉 |
| 主桥竖向
预应力筋 |
φ32精轧
螺纹钢 |
42.2t | YCL60 | 2 | |
| 引桥T梁
预应力束 |
9φ15.24 | 172.6t | YCW250 | 3 | 最大预应力束 |
5、T梁的起重及架设设备
T梁的起重采用两台龙门吊，每台起重能力为40t。T梁的架设采用一台架桥机，其能力能保证30m以下梁的架设。
6、桥主要机械设备情况
全桥主要机械设备一览表
| 名 称 | 型 号 | 数 量 | 生 产 能 力 | 备 注 |
| 混凝土拌合站 | NZS60 | 2套 | 60m3/h | |
| 混凝土输送泵 | HBT60C-
1416 |
2套 | 60m3/h | |
| 五十铃混凝土
运输车 |
HTM804C | 2台 | 8m3 | |
| 小解放混凝土
运输车 |
1台 | 6m3 | ||
| 塔吊 | SCM-F23B | 2台 | 10t | |
| 吊车 | 浦沅25 | 1台 | 25t | |
| 名 称 | 型 号 | 数 量 | 生 产 能 力 | 备 注 |
| 推土机 | D8L | 1台 | ||
| 推土机 | D80 | 1台 | ||
| 装载机 | ZL40 | 2台 | ||
| 装载机 | ZL30 | 1台 | ||
| 施工电梯 | SCM100-
100 |
2台 | ||
| 三角形挂篮 | 240t/套 | 2套 | 自行加工 | |
| 龙门吊 | 2台 | 40t | 自行拼装 | |
| 架桥机 | 1台 | 30mT梁 | 自行拼装 | |
| 千斤顶 | YCW600 | 3对 | 600t | |
| 千斤顶 | YCW250 | 3台 | 250t | |
| 千斤顶 | YCL60 | 2台 | 60t | |
| 千斤顶 | YCL25 | 4台 | 25t | |
| 电焊机 | BX-500 | 25台 | ||
| 弯筋机 | ZW40 | 5台 | 40mm | |
| 断筋机 | GQ40-1 | 4台 | 6-40mm | |
| 切割机 | 3台 | |||
| 调直机 | 2台 | |||
| 发电机 | 1台 | 110KW | ||
| 发电机 | 台 | 90KW | ||
| 振动棒 | PZ70 | 20台 | ||
| 振动棒 | PZ50 | 30台 | ||
| 振动棒 | PZ30 | 20台 | ||
| 附着式振捣器 | ZWJ60 | 30台 | ||
| 卷扬机 | 15台 | 2t | ||
| 其它小型机械略 | ||||
第三章 施工准备
第一节 施工总体布置
一、布置原则
1、符合环境保护、安全防火和劳动保护的要求,并考虑避免各种自然灾害侵袭的措施。
2、在保护施工能够顺利进行的情况下,尽量减少施工用地,少占农田,使平面布置紧凑合理。
3、所有临时性建筑和运输,水,电等线路位置,不得妨碍地面构筑物的正常施工。
4、合理布置进场道路,施工现场的运输道路和各种材料的堆场,仓库位置,各种机具的位置,尽量使其运距最短,以缩小场内的搬运距离。
5、施工区域的划分与场地的确定,符合施工的工艺流程要求,尽量减少各工序之间的干扰,以利于生产的连续性。
6、各种生活设施便于工人的生产和生活。
二、施工平面布置
施工平面布置图见图一
第二节 工地试验室
按照本工程实际需要，我部组建了工地试验室，负责全标段的试验检测工作。试验室建设已全面完成,仪器已全部通过遵义市技术监督局的检验标定,已申请工地试验室临时资质。试验室对各种原材料、半成品、成品及施工过程的抽样、检验控制分别见各分项工程的施工质量控制和试验室取样制度。资源综合情况试验及检测能力见下表：
资源综合情况表
| 机构名称 | XX集团崇遵高速公路第二合同段项目经理部中心试验室 | |||||||||
| 主管部门 | XX集团第四工程处试验室 | |||||||||
| 机构详细地址 | 贵州省桐梓县松坎镇水通村 | |||||||||
| 资质情况 | 由贵州省质检站通过认证的临时试验资质 | |||||||||
| 人
员 情 况 |
总人数 | 6 | 技术员数量 | 6 | 中级职称以上 | 3 | ||||
| 行政、技术、质量负责人分配 | ||||||||||
| 姓名 | 年龄 | 职务、职称 | 从事专业 | 从事检测工件年限 | ||||||
| 孙从辉 | 31 | 技术负责人、工程师 | 建筑材料 | 8 | ||||||
| 李克健 | 26 | 质量负责人、工程师 | 建筑材料 | 5 | ||||||
| 樊腊娟 | 29 | 试验员、技术员 | 工地及现场试验 | 4 | ||||||
| 付玉田 | 34 | 试验员、技术员 | 原材料检验 | 10 | ||||||
| 李敏 | 32 | 试验员、技术员
、、、、、 |
混凝土及砂浆试验 | 7 | ||||||
| 崔健 | 32 | 资料员、技术员 | 资料管理 | 5 | ||||||
| 主要仪器设备 | 数量（台套） | 23 | ||||||||
| 试验室面积（m2） | 144 | 标准养护室 | 24 | |||||||
| 主要检测项目：
1、水泥物理性能检验； 2、钢材及焊接件试验； 3、粗细集料试验； 4、砂浆及混凝土设计检验；5、地基承载力试验； 6、砌体工程及常规检验； 7、路基路面试验检测； 8、隧道工程试验及检测。 |
||||||||||
试验室能力和设备配制情况表
| 序号 | 试验检测项目 | 所用仪器设备 | 采用的方法及标准 | 准确度 | 备注 |
| 一、 | 水泥试验 | ||||
| 1 | 细度 | 水泥负压筛、电子天平 | GB1345-1991 | 0.1% | |
| 2 | 凝结时间 | 静浆搅拌机、维卡仪、沸煮箱 | GB1346-1991 | 5min | |
| 3 | 安定性 | 沸煮法必须合格 | |||
| 4 | 胶砂强度 | 胶砂搅拌机、震实台、抗折机 | GB/T17671-1999 | 0.1MPa | |
| 二、 | 钢筋拉力、焊接试验 | ||||
| 1 | 金属拉力试验 | 万能材料试验机、冷弯冲头、钢直尺、钢筋打点机 | GB228－1987 | 符合规范要求 | |
| 2 | 金属冷弯试验 | GB232－1988 | 符合规范要求 | ||
| 3 | 焊接接头机械性能试验 | JGJ18－2003 | 符合规范要求 | ||
| 三、 | 集料 | ||||
| 序号 | 试验检测项目 | 所用仪器设备 | 采用的方法及标准 | 准确度 | 备注 |
| 1 | 集料的筛分 | 砂石标准筛、振筛机，天平 | JTJ058－2000 | 0.1% | |
| 2 | 含泥量 | 0.1% | |||
| 3 | 泥块含量 | 0.1% | |||
| 4 | 针片状含量 | 针片状规准仪 | 0.1% | ||
| 5 | 压碎值 | 压碎值仪 | 0.1% | ||
| 6 | 堆积密度及密度试验 | 广口瓶、容积升、天平、台称 | 0.001 | ||
| 四 | 岩石 | ||||
| 1 | 石材强度 | 切割机、磨平机、万能材料试验机 | JTJ054－1994 | ||
| 五 | 混凝土、砂浆 | ||||
| 1 | 混凝土抗压强度 | 压力机 | JTJ053－1994 | 0.1MPa | |
| 2 | 砂浆抗压强度 | 万能材料试验机 | 0.1MPa |
| 序号 | 试验检测项目 | 所用仪器设备 | 采用的方法及标准 | 准确度 | 备注 |
| 3 | 坍落度 | 坍落度桶 | JTJ053－1994 | 5mm | |
| 4 | 砂浆稠度 | 砂浆稠度仪 | 1mm | ||
| 5 | 混凝土泌水率 | 容量桶 | 符合规范要求 | ||
| 6 | 砂浆分层度 | 砂浆分层度仪 | 1mm | ||
| 7 | 混凝土、砂浆容重试验 | 台称、容量桶 | 10kg | ||
| 8 | 混凝土栩配合比设计 | 砼搅拌机、振动台、压力机、万能材料试验机、标养箱 | JGJ／T55－2000 | 符合规范要求 | |
| 9 | 砂浆配合比设计 | JGJ／T98－2000 | 符合规范要求 | ||
| 六 | 地基承载力试验 | ||||
| 1 | 地基承载力试验 | 切割机、万能材料试验机 | JTJ024－1985 | 0.1MPa | |
| 2 | 地基承载力试验 | 动力触探仪 | 0.1MPa | ||
| 七 | 砌体工程常规检测 |
| 序号 | 试验检测项目 | 所用仪器设备 | 采用的方法及标准 | 准确度 | 备注 |
| 1 | 砂浆抗压强度 | 万能材料试验机 | JGJ70－1990 | 0.1MPa | |
| 八 | 路基路面检测 | ||||
| 1 | 密实度试验 | 灌砂桶 | JTJ059－1995 | 0.01g/cm3 | |
| 2 | 密实度试验 | 核子密度仪 | JTJ059－1995 | 0.01g/cm3 | |
| 九 | 隧道工程 | ||||
| 1 | 锚杆拉拔试验 | 锚杆拉拔机 | GBJ86－1985 | 符合规范要求 | |
| 2 | 喷射混凝土强度检测 | 切割机、磨平机、万能材料试验机 | 0.1MPa | ||
第三节 混凝土拌和站
根据韩家店Ⅰ号特大桥混凝土工程量和工期安排,我部在韩家店Ⅰ号特大桥7#墩右侧和10#墩右侧各设一台NZS60型拌合站，均配备自动计量配料机,各安装2个散装水泥罐(容积60吨/个),储藏袋装水泥的水泥库(容纳300吨),各配备一台ZL40装载机上料;均建立一个容积40立方的蓄水池。7#墩拌合站提供引桥和9#墩T构所需混凝土，10#墩拌合站提供10#墩T构和11#台所需混凝土。另在K4+468～K4+600 段路基T梁预制厂后设一拌合站，以解决T梁预制混凝土的生产。
拌和站周围便道经常撒水,防止扬尘,污染砂石料。拌和站配备了混凝土罐车3台(容积8立方米),混凝土输送泵4台，输送管1000米。
第四章 施工方案、施工方法
第一节 施工方案
一、施工方案确定原则
平面布置按“紧凑、合理、畅通、环保、防洪”的原则。临时房屋集中设置，采用砖砌和活动板房结构相结合；便道分为进场便道、主便道、支便道，按不同标准规划修建，保证晴、雨畅通。在韩家店Ⅰ号特大桥6#墩左侧附近设一台1000KVA的变压器连接高压电网，沿桥位纵向布置低压线通往各个墩台位处，同时配备两台200KW的大功率发电机备用，施工用水采用韩家店小河水，在用水集中处修建蓄水池储备。该特大桥设三座砼拌和站、相应的加工厂及周转材料堆放场。
二、施工方案
韩家店Ⅰ号特大桥引桥施工顺序为桩基全面开工，桩基完成后，1#～3#墩采用二套墩身圆模和二套盖梁模板逐次浇筑柱身及盖梁。4#～7#墩采用一套墩身方模和一套盖梁模板逐次浇筑柱身及盖梁。主桥9#墩、10#墩两墩桩基也同时开工，但其承台采用一套模板先后浇筑，墩身各采用一套大块翻模进行施工，主桥梁部各用一套挂篮进行悬臂浇筑。8#过渡墩待10#墩墩身施工完后，采用10#墩墩身模板进行施工。11#桥台待引桥基础全部施工完成后才进行施工。
1、桥梁基础
韩家店Ⅰ号特大桥0#台～7#墩、11号台设计均为挖孔桩，主桥8#～10#墩设计均为钻孔桩。但根据总监办的要求及施工现场的实际情况，项目部决定所有桩基均按挖孔桩施工，但根据各桩基的地质情况不同，采用不同的护壁形式和厚度。护壁的具体形式如下：0#台～3#墩采用30cm厚C30混凝土护壁，4#～7#墩采取30cm厚C30钢筋混凝土护壁，8#墩～11#台采用50cm厚C30钢筋混凝土护壁。
(1) 挖孔桩施工
桩孔开挖采用人工开挖，配合机械打眼，浅孔松动爆破，护壁防护的成孔法进行施工。桩身钢筋在钢筋加工场加工，在桩孔附近绑扎成形的方法成笼。对于桩身过长的钢筋笼，则采取分节制作，吊车入孔，在孔口焊接的方法进行施工。对于无水的桩孔，则采取普通混凝土灌筑法施工，对于桩孔内渗水量较大的桩孔，则采取水下混凝土灌筑进行施工。混凝土均在拌合站进行拌合，混凝土运输车运送，用串筒或导管入孔进行灌筑。
(2) 引桥承台施工
引桥承台土质基坑开挖采用以挖掘机开挖为主，人工配合清底修边。对于岩石基坑，则采用机械打眼，浅孔松动爆破，风镐清底的方法开挖。基坑检查合格后，然后在其上放线，现场绑扎钢筋，模板采用组合钢模，混凝土在拌合站拌合，罐车或泵送，溜槽入模，均匀布料分层浇筑，插入式捣固棒振捣。
(3) 主桥承台施工
承台基坑在桩孔开挖之前，已开挖到位，待各桩孔灌筑完成后，采用人工配合挖掘机开挖各桩间部分1.5m片石混凝土垫层。片石混凝土垫层浇筑完成后，测量放样，绑扎承台底部三层钢筋，然后立模，浇筑第一次混凝土（高4m，混凝土约1400m3），绑扎台上部二层钢筋，浇筑第二次混凝土（高2m，混凝土约700m3）。
2、桥梁墩台
(1) 桥台施工
桥台模板采用承台的大块钢模和组合钢模夹木模，外露面用大块钢模，混凝土在拌合站集中拌合，罐车运输，泵送入模，捣固棒振捣，台身与台背一次浇筑成型。
(2) 柱式墩施工
韩家店Ⅰ号特大桥1#～7#墩为柱式墩身，柱式墩身采用定型钢模，在墩身四周搭设架子，作为柱身的人工脚手架，模板的支撑靠自身支撑，风缆固定。模板固定采取在模板外侧加槽钢背肋，拉力钢筋加固在模板外侧槽钢上。钢筋在墩身上绑扎成形。砼拌合站集中拌合，输送车运送，泵送入模，插入式振捣捧捣固，塑料薄膜覆盖养生。1#～4#墩由于墩身不高，采取墩身一次灌筑成形的方法，5#～7#墩由于墩身较高，采取分节灌筑成形的方法进行施工。
(3) 薄壁高墩的施工方案
韩家店Ⅰ号特大桥主桥8#、9#、10#薄壁墩施工采用大块翻模进行施工。每墩身模板分三节，每节高2.5米，第一节混凝土浇筑完成后，拆除第三节模板（最下一节模板）支立在第一节上浇筑混凝土，然后拆除第二节模板支立在第三节模板上浇筑混凝土，这样依次交替，循环上升，直至墩顶。钢筋在地面加工，墩顶绑扎成形。混凝土在拌合站集中拌合，输送泵送至墩顶。
3、梁部的施工方案
（1）大跨度连续刚构
本合同段梁部大跨度连续刚构的最大跨度210m，主要施工项目为：零号块施工、1#～36#段施工、边跨现浇段施工、中跨合拢段施工、边跨合拢段施工等几个方面。悬浇共投入挂篮2套，每套各重240t，均为新加工挂篮。零号段施工采用在墩顶预埋预埋件，在预埋件上拼装万能杆件托架，然后在托架上铺设纵、横槽钢分配梁及方木，最后铺设底模、绑扎钢筋、支立侧模、浇筑混凝土。
0#块浇筑完毕后，即可拼装挂篮，进行1#～36#悬臂段的施工。悬臂段挂篮采用三角型挂篮，每套重量约120t。挂篮采用塔吊配合拼装完毕后，需要进行荷载试验，以检验挂篮的安全性和测出挂篮的弹性变形，以利于悬灌施工中的线性控制。施工程序为：移动（安装）挂篮→调整标高、中线→绑扎底板及腹板钢筋及预应力管道布置→内模就位→绑扎顶板及预应力管道布置→浇筑砼→砼养生→预应力张拉→移动挂篮，进入下一循环。合拢段利用挂篮合拢施工，浇筑时间选一天中低温、恒温时段，温度控制在10～15℃。梁部砼施工集中拌合，罐车运输，泵送入模，其它材料及机具用塔吊运输，人员上下用施工电梯。边跨现浇段利用八三军用墩做立柱、六四军用梁做托架进行施工。
（2）韩家店Ⅰ号特大桥引桥T梁的施工
韩家店Ⅰ号特大桥引桥为8跨30米预应力混凝土T梁，T梁集中在韩家店Ⅰ号特大桥0#台后K4+468～K4+720段路基上预制，采用架桥机从第一孔往第七孔逐次架设，第八孔待主桥边跨（第九跨）合拢后并张拉完成后再架设。
第二节 桥梁基础工程的施工方法及工艺
一、挖孔灌筑桩
韩家店Ⅰ号特大桥0#台～7#墩设计为挖孔桩基础，8#墩～11#台设计为钻孔桩基础，但根据总监办的要求，全桥均按挖孔桩施工。其中0#台～3#墩桩径为1.8米，共16根；4#墩～7#墩桩径为1.5米，共32根；8#墩～10#墩桩基直径为2.3米，共35根；11#台桩径为2.0米，共12根。具体施工工艺及方法如下：
- 桩孔开挖
首先精确测设桩基孔位中心，并设骑马护桩。在孔挖深达1米之后，即可浇筑第一节护壁和锁口混凝土。第一节护壁和锁口混凝土是整个桩孔开挖的关键，浇筑时必须保证其定位精确，另锁口混凝土应高出地面20～30cm。锁口浇筑好之后，则可安装摇头拨杆、卷扬机等。全桥各桩基地面覆土层均较薄，往下依次为强、弱、中风化岩层。对于强风化层，采用风镐凿，人工铁锹配合开挖法进行施工；对于弱中风化层，采用浅孔爆破法施工，先用风枪按设计方案打眼、严格装药、堵塞，再用橡胶炮被对炮眼进行覆盖，并在其上用装土尼龙袋压重后方可爆破。该爆破采用电起爆法，在爆破完毕后，用鼓风机往孔内吹风，检测孔内空气质量达标后才能下孔清渣。每开挖１米，就立模浇筑一次护壁混凝土。为了保证设计孔径和顺利吊放钢筋笼，每次浇筑混凝土护壁时均应放大孔径3～5cm。
挖孔时每层爆破清孔后用垂球检查挖孔偏心情况，及时纠正孔位偏差。孔位偏差群桩控制在10cm内，单排桩控制在5cm内，倾斜度不大于0.5%。挖孔到设计高程后，应把孔底清理平整。挖孔过程中应详细作好挖孔地质记录，以供设计院、总监办、驻监办等七家单位验孔时检查，以决定桩孔是否加深。
⒉钢筋笼制作和安装
⑴ 制作
钢筋笼制作长度可根据设计长度和吊车的工作长度制作，钢筋笼的下料、加工均在钢筋加工场完成，运至孔位旁后焊接、绑扎成形，并编号存放。对于桩身过长，钢筋笼分节制作的，则在孔口吊装时焊接接长。钢筋笼加工制作必须符合规范和设计要求，主筋接头在同一截面小于50%，主筋接头采用双面绑条焊搭接。钢筋笼制作的误差范围是主筋间距±10mm，箍筋±20mm，骨架外径±10mm，骨架倾斜度±0.5%，保护层厚度±20mm，为保证钢筋笼的保护层厚度，在每节钢筋笼设3道保护层控制耳环，骨架顶端设置吊环。
进场的钢筋、下好的料、加工成型的钢筋笼均需注意防锈并加以标识。
⑵ 吊装钢筋笼用吊车吊装，吊装时应按骨架长度及编号入孔。在吊装时为防止钢筋笼变形，应对钢筋笼进行径向加固。对于分节加工的钢筋笼，第一节钢筋笼入孔后用型钢临时穿支在锁口上，然后吊装第二节钢筋笼，轴线与第一节对准后，进行接头连接，以此类推，直到全笼完成。钢筋笼下落时要平稳，不许摆动，防止钢筋笼碰撞护壁，产生变形。钢筋笼吊装误差为中心位置20mm，顶端高程±20mm，底面高程±50mm。
⑶ 安装超声波管
按规范和设计要求数量正确埋设超声波检测管道，并在施工中注意保护其不被损坏、移位和堵塞，检测管内径不小于5cm。
⑷ 普通混凝土灌筑
对于0#台～8#墩、11#台等各墩台孔底无水或地下渗水量较少的桩孔，采用普通混凝土灌筑法进行灌筑。灌筑前先连接好串筒，串筒连接时，必须保证各串筒间的牢固，使其能抗混凝土的冲击力。捣固采用插入式捣固棒分层捣实。混凝土下料时，下料量得保证每层厚度不超过30cm。每层捣固时，应保证每次捣固棒插入下一层5cm。
普通混凝土灌筑桩灌筑时，混凝土面应高出设计标高10～20cm，待混凝土强度达到20Mpa后再将其凿除，以保证与承台接触面砼的强度。
⑸ 水下混凝土灌筑
９#、10#墩桩底标高低于河床标高，其桩底渗水量较大，不能按普通混凝土灌筑施工，必须按水下混凝土灌筑施工。
① 导管安装
导管采用φ300的无缝钢管，每节3m，最底节6m，配2节1m调节段，用来调节导管高度。
② 进行水密性试验
在下导管前，要对导管进行认真检查其是否损坏，密封圈，卡口是否完好，内壁是否圆顺光滑，接头是否紧密。对导管做水密、承压、接头抗拉试验，以检验导管的密封性能、接头抗拉能力，符合规范要求方可下导管。质量不可靠的导管不准使用。
③ 下导管
下导管必须有专人负责，导管必须居孔中心，下导管时应防止导管碰撞钢筋笼，使钢筋笼发生变形。导管距离孔底25～40厘米。
⑹ 灌筑水下混凝土
混凝土原材料及配合比应符合规范要求。
混凝土灌筑是十分重要的工序，必须严格组织，操作人员与机械密切配合，场地平整，材料充足且符合规范要求。所用的混凝土运输车、吊车等运转正常，保证正常供电，且备用发电机。混凝土采用一台拌合站拌合，另一台备用，以防拌合站发生故障。
混凝土采取导管水下灌筑法。混凝土采用混凝土运输车运至孔口，初灌量要进行准确计算，以保证导管初埋深度不小于1.0m和填充导管底部需要。砼开始灌筑后必须连续进行，不可中断。灌筑过程中下第一斗料，均要测量混凝土面高度，及时调整导管埋深，导管埋深应控制在2～6m为宜。混凝土运至桩位时应检查其均匀性和坍落度，坍落度控制在20±2cm为宜，如不符合要求应进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求则不得使用。在灌筑混凝土前，为防止钢筋笼上浮，用4根φ20钢筋将钢筋笼固定于料斗支架上。
为了保证桩体的质量，砼灌筑应高出设计桩顶高度0.5～1.0m。
在混凝土灌筑过程要注意做好灌筑记录，并与设计数量相比较，以检查成孔质量。
全部混凝土灌筑完成后，应缓慢吊出导管，清理场地，进行下一根桩的混凝土浇筑。
⑺ 桩的检测
桩身混凝土达到龄期后即可进行检测。包括压混凝土试件和在现场进行超声波无破损检测。经检测一个承台的所有桩均合格后，即可进行承台施工。
二、承台施工
4#墩～8#墩、11#台承台混凝土数量不太大，施工时一次浇筑完成，属普通承台混凝土浇筑。而9#墩、１0#墩承台尺寸为18.7m×18.7m×6.0m，混凝土数量达2100m3，另墩身钢筋伸入承台2m，如承台一次浇筑成型，则墩身钢筋无法支撑，因此承台混凝土分二次浇筑成型。第一次浇筑4m高，混凝土约1400 m3；第二次浇筑2m高，混凝土约700 m3。9#墩、１0#墩承台混凝土浇筑属大体积混凝土浇筑。
1、基坑开挖
基坑挖前进行放线和高程测量。基坑土质采用挖掘机开挖，自卸车配合运输，石质采用浅孔爆破法开挖。开挖尺寸每边比承台设计长、宽尺寸大1m。开挖边坡，土质采用1：0.5；在石质采用无放坡开挖。开挖至距设计高程20～30cm时，用人工清理或风镐凿除，不能扰动基坑底。
9#墩、10#墩基坑挖好后，先浇筑底部片石混凝土垫层，然后才能绑扎承台钢筋。片石混凝土浇筑采用土模法，不立模板。
2、绑扎钢筋
钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型。底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定。钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可进行浇筑。由于9#墩、10#墩承台分两次浇筑，所以其钢筋也分两次绑扎，第一次绑扎底部三层钢筋和竖向钢筋，第二次绑扎顶部二层钢筋，顶层钢筋应用支撑钢管支撑于第一层混凝土面上，以保持其稳定。
3、模板安装
4#墩～8#墩承台模板采用组合钢模，用钢管连接支撑，加钢管斜撑。9#墩、10#墩和11#台模板采用大块定型钢模，用[20槽钢支撑加固。拉力筋均采用φ16螺纹钢加固于支撑钢管或槽钢上。支架搭设前处理好基础，防止下沉。
在安装前，先对模板表面进行清洁、校正、涂脱膜剂，安装时用建筑双面胶带堵塞板缝，用“U”卡锁紧，保证浇筑混凝土时无漏浆。模板与支架紧密相连，一块模板横竖分别至少与两道支架相连。
对轴线进行检查，符合规范要求后，加固模板与支架连接，报监理工程师签证后浇筑混凝土。
同时在模板上部支架人行天桥，天桥支架应严格与模板支架脱离，并在天桥上挂设人员上下的爬梯。
4、浇筑混凝土
承台混凝土浇筑时，砼由拌合站集中拌合，采用混凝土罐车运输，输送泵泵送入模。浇筑前充分做好准备，清除基坑中的杂物，平整清理场地。
混凝土浇筑要分层进行，每层厚度不超过30cm，捣固混凝土按顺序进行，防止漏捣，捣固棒插入下层约5cm，振固棒与侧模应保持5～10cm的距离。
5、混凝土养护
混凝土浇筑完毕并初凝后，用湿润的草袋覆盖，每层草袋搭接缝不少于100mm，派专人洒水养护，洒水次数应以草袋湿润为宜。
6、拆模
当砼抗压强度达到2.5Mpa后可以拆模,拆模时注意保护结构边、角部免遭损伤。若有缺陷，及时报告监理工程师，并采取可靠的处理措施。
7、回填
对承台的几何尺寸、轴线、标高进行检查，经监理工程师签证后回填。承台施工工艺流程见承台施工工艺框图。
三、承台大体积砼施工
韩家店Ⅰ号特大桥主桥承台混凝土的体积大、施工聚集的水化热大，在混凝土内外散热不均匀，以及受到内外约束的情况时，混凝土内部会产生较大的温度应力，导致裂缝产生，为结构埋下了严重的质量隐患。因此，大体积混凝土施工中的温度监控是控制裂缝产生的关键。
1、混凝土配合比设计
由于承台承重较大，决不允许出现有害裂纹，为满足《质量检验评定标准》要求，试配强度按照fcut=fcuk+1.645σ公式(式中fcuk表示混凝土立方体抗压强度标准值)计算结果作为参考,保证具有95%的保证率,并经过多次试配确定。坍落度需要满足施工要求，并保证在一小时之内无明显损失。选用南桐PO32.5普通硅酸盐水泥,该水泥属中水化热品种的水泥,为有效地降低混凝土内绝热温升,达到低水化热品种的水泥效果,掺加适量的Ⅱ级粉煤灰和复合型高效缓凝泵送剂,以改变混凝土流变特性及降低水泥水化热。控制混凝土的粗骨料采用5～40mm连续级配的碎石,针片状颗粒含量不应大于10%,泥量不大于1%,细骨料采用优质中粗砂,含泥量不应大于3%,细度模数控制在2.5左右。
2、原材料选择
⑴ 水泥：采用南桐P.O 32.5R普通硅酸盐水泥;
⑵ 石子:采用7#墩料场5～40mm连续级配碎石,含泥量小于1%;
⑶ 砂:采用7#墩料场中粗砂，Mx=2.45～2.55,含泥量小于3%;
⑷ 水:饮用水;
⑸ 粉煤灰:采用Ⅱ级粉煤灰;
⑹ 外加剂:采用重庆丰京FJW-6型高效泵送剂。
3、浇筑工艺
⑴ 该工程结合施工现场情况，10#墩承台混凝土由其右侧拌合站拌合，采用两台输送泵直接从拌合站进行泵送。9#墩承台混凝土由7#墩和10#墩两台拌合站拌合，三台输送车和两辆农用车改装的输送车运至9#墩，由三台输送泵进行泵送浇筑。混凝土采用分层连续灌筑，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔灌筑时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工冷缝。
⑵ 承台上设置多处下料软管，以利下料均匀。
⑶ 混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度插入下层不大于5cm，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。
⑷ 每次灌筑必须按规范留足强度试件。
4、温控及防裂措施
- 合理选择原材料，优化混凝土配合比。
- 混凝土结构内部埋设循环水冷却管和测温点，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内表温差，控制混凝土内外温差小于20℃，通过测温点测量，掌握内部各测点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差。
① 冷却水管埋设。冷却循环水管采用φ60mm薄壁钢管，进水管口设在承台一侧中心线，出水管口设在另一侧两边沿。每层水管水平布置，层距为1米，共设5层，布置时严格按照设计要求布置。
② 冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠，以防混凝土灌筑时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验。
③ 每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层水管内通水。循环冷却水的流量可控制在1.2～1.5m3/h，使进、出水的温差不大于6℃。
④ 冷却水管使用完毕，需压注水泥浆封闭。
（3）控制混凝土的入模温度
① 拌合混凝土用水，采用河底深水井的水，其水温较低。
② 向拌合用水内加破碎冰块，从而降低混凝土的拌合温度。
③ 降低混凝土入模温度，入模温度不大于28℃。
5、养护
大体积混凝土的裂缝，特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇筑后，水泥水化使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。通常这种拉应力较小，不至于超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。但由于混凝土外部受太阳曝晒、雨水、冷空气等的袭击，也会使表面升降温差较大。因此，养护是防止混凝土开裂的关键。混凝土浇筑完毕后必须用草袋覆盖，加强保湿。保湿养护，延缓降温速率，养护期间不得中断冷却水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施。大体积砼浇筑完成后，设专人检测和管理，测温时间不少于14天，前7天每隔4小时测温一次，后7天每8小时测温一次，当温差小于25℃时可停止测温。
四、技术保证措施
桥梁基础工程施工是整个桥梁施工的重要部分，我们将在质量、安全、环境保护等方面采取以下技术措施达到规范要求。
1、严格控制原材料的质量
（1）所有进场的水泥必须是经总监办批准指定厂家生产的，有出厂合格证明，同一根桩，同一个承台，不能用品种不同、标号不一、厂家不同的水泥，库存超过3个月的水泥必须进行复验。
（2）大堆料，要分不同规格堆放，且用料仓相隔，标明规格、产地、用途。
粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不超过10%，含泥量不超过1%，碎石强度不小于60Mpa，硫化物和硫酸盐含量（折算成so4）不大于1%。
细骨料采用细度模数在3.0～2.3的中砂。含泥量不大于3%，云母含量不大于1%，轻物质、硫化物、硫酸盐不大于1%。
（3）钢材
进场钢材应符合GB1499-91和GB13013-91并满足设计要求，且应是总监办指定厂家厂品。钢材要按不同规格分别堆放，用枕木垫起离开地面，用彩布覆盖，用标志牌标明规格、产地、用途。
钢筋加工及钢筋笼孔口连接符合规范要求。
2、选用先进的试验测量仪器，确保测量资料的准确，试验成果的可靠性。
3、保证结构物位置和几何尺寸的准确
对桩位置和承台位置及尺寸，要进行换手复测，各项误差指标符合《公路工程质量检验评定标准》，测量成果报监理工程师审核签证，对控制点和水准点要定期复测。
4、控制各道施工工序，保证各道工序符合规范要求。特别是水下混凝土灌筑过程中混凝土坍落度的控制、拔管时间及长度的控制等。
在承台施工中加固支撑和加强捣固，防止跑模，出现蜂窝麻面。重点要采取措施防止大体积混凝土裂纹。
5、对关键工序安排专人进行技术指导和监控,对水下混凝土和承台大体混凝土施工分别固定一名技术人员，负责施工，跟班作业，同时对参加施工的人员进行专项培训。
6、切实做好技术交底工作
技术交底以书面形式进行，要提出操作方法、施工步骤、质量要求，机械和劳动力配备，安全注意事项等。
7、坚持按程序作业
每道工序自检后报监理工程师检查，经过监理工程师检验、签证，方可进行下一道工序。
8、在工地上设置醒目的安全标志，不戴安全帽不允许进入工地。
9、操作各种机械必须按安全程序进行，杜绝机械安全事故。
10、挖孔桩在孔口安装钢筋围栏，防止人员和工具掉入孔中。吊装钢筋用绳牵拉，以防摆动造成危险。
11、在基坑开挖和在基坑中进行施工，要防止边坡坍塌和上面掉东西。在基坑周围设栏栅，夜间设警示灯。
12、挖孔的弃碴，运到指定的弃土场，不能随意弃置。
第三节 桥梁墩台身施工方法及工艺
一、普通墩台身施工
1、施工方法
墩台身施工均采用在墩台身旁搭钢管脚手架，汽车吊配合人工立大块整体钢模板施工。砼由拌合站集中拌合，砼输送车水平运输，混凝土输送泵泵送至墩顶，由串筒引导入模，采用插入式振动器捣固。0#台、11#台、1#～4#由于墩（台）身高度较低，施工时采用一模到顶，墩柱身一次浇筑成形，第二次浇筑盖梁的方法施工。5#～7#墩由于墩身较高，因此采取分段浇筑的方法进行施工，每次从下一道系梁顶浇至上一道系梁顶，最后浇筑盖梁。
2、模板工程
0#台、11#台身模板采用主墩承台大块定型模板结合部分小块组合钢模以及部分木模；1#～3#墩身采用φ1.5m圆形定型钢模；4#～7#墩为矩形墩身，其模板采用大块定型钢模。模板检查合格后，均匀涂刷脱模剂，人工配合汽车吊进行拼装，并在接缝处夹双面止浆带防止漏浆。模板安装好后，检查其平面位置、标高是否符合设计要求，调整好后固定牢固。支架采用钢管脚手架，支架的搭设和模板支撑要牢固稳定，确保混凝土浇筑过程中模板不变形、不移位。
3、钢筋工程
所用钢筋应有出厂合格证，且应是总监办指定的生产厂家的厂品，并经试验检测各项指标均符合设计及规范要求方可使用。钢筋由钢筋班在加工场集中加工，然后在墩台位处绑扎成型。钢筋安装要求位置准确，垫块采用同标号的混凝土垫块，满足保护层的要求。钢筋接头采用镦粗螺纹接头，接头按规定截面错开配置。
4、墩台身浇筑
浇筑前，应对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查，清理模板内的杂物、积水和钢筋上污垢。砼由拌合站集中拌制，用砼输送车输送，混凝土输送泵泵送至墩顶，再由串筒导入模内，出口距砼表面不大于1m。
砼分层浇筑厚度不宜超过30cm，插入式振动器振捣固，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，插入下层5cm左右，不能碰撞模板、钢筋及预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。
砼浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间，否则，应按工作缝处理。
分次浇筑墩台身砼前，应将上次浇筑的砼表面浮浆、松散石子清除，将表面凿毛并湿润。砼浇筑完毕后，及时按规范要求进行养护，拆模后用塑料薄膜包裹并洒水。
墩台身施工工艺流程见下页。
墩台身施工工艺流程框图
| 立墩台身模板
模板加工制作 清理承台（系梁）顶面 测量放样 绑扎墩台身钢筋 钢筋制作 钢筋试验 灌筑墩台身砼 砼拌制、运输 制作砼试件 配合比设计 拆模养护 盖梁施工 |
| 说明：
墩柱采用大块整体钢模， 1#～3#墩，由于墩（台）身不高，采取墩（台）身一模到顶，4#～7#墩采取分次立模，每次从下一系梁顶施工至上一系梁顶。0#台、11#台采用大块定型钢模，一次拼装成型，钢管架支撑。墩身模板拼装采用人工配合汽车吊，搭设钢管脚手架。钢筋现场焊接、绑扎。砼泵送至墩顶，串筒入模，水平分层浇筑，机械振捣，塑料膜覆盖洒水养护。 |
二、引桥盖梁施工
在墩桩施工时，在距墩顶约1米处沿纵向预留一贯通的孔道。在盖梁施工时，用一钢棒穿过孔道，用两根工字钢支撑于钢棒上作为盖梁模板的支架。盖梁底模和侧模采用大块定型钢模，钢筋骨架在钢筋加工场加工，运至墩顶现场焊接、绑扎成型。
模板安装就位后，进行检查和加固，符合要求并报监理工程师检查后，方可浇筑砼。砼在拌和站集中拌制，砼搅拌输送车运输，泵送入模，插入式振动器振捣，一次浇筑成型，塑料膜包裹并洒水养护。
盖梁施工工艺框图
| 方案报监理批准
吊装（搭设）支架 安装模板 整体吊装钢筋骨架 浇筑砼 拆模养护 拆除支架 准备支架 模板加工制作 钢筋试验 钢筋骨架加工、绑扎 砼配合比设计 砼拌制、运输 砼强度达到100% |
| 说明：双柱墩盖梁采用组拼型钢支架法施工，钢筋骨架在墩顶绑扎、焊接成型，模板采用大块定型钢模，人工配合汽车吊装。砼在拌和站集中拌制，输送车运输，泵送入模浇筑，机械振捣。 |
三、双薄壁高墩施工方法
韩家店Ⅰ号特大桥主墩9#、10#墩为双薄壁墩，两薄壁厚均为2.5米，宽为12.6米，两薄壁间净距7米。9#墩墩高73.661米，10#墩墩高63.991米，9#、10#墩两薄壁间均设有两道10m×7m×1.4m的系梁。过渡墩8#墩为单薄壁墩，薄壁厚3.0米，宽12.2米，墩高为41.798米。主桥墩身采用大块翻模进行施工。此方案具有施工工艺简单、施工速度快等特点。
1、翻模系统构造
该套翻模系统，由大块定型钢模、工作平台及提升系统等组成。（附图见36页）。
⑴ 墩身模板为大块组合钢模，其尺寸、刚度和强度均符合设计及规范要求。每套墩身模板由三节组成，每节高2.5米，三节共7.5米。模板的加固，采用在每块侧模外侧加设水平背肋，每道背肋由两根[12槽钢组成。模板加固时，通过Φ16圆钢拉模筋锚固于背肋槽钢上。
⑵ 模板工作平台由内工作平台和外工作平台组成。内工作平台即在两薄壁之间，用碗扣式脚手架搭设支架，在支架上铺设木板作为内工作平台。整个脚手架距模板距离为0.4米，作为模板提升空间。外工作平台即在每块外模和圆端模顶部，用角钢焊接三角撑架和栏杆扶手，并用木板铺面组成外工作平台。
⑶ 提升系统：提升系统由塔吊、施工电梯、混凝土输送泵及泵架组成。塔吊为墩身和梁部施工的主要提升设备，并兼作翻模时的模板提升设备；施工电梯作为施工人员和小型机具的提升设备；混凝土输送泵为混凝土的提升设备，泵架作为混凝土输送泵管和电缆、水管的附着设备。另在泵架内搭设由钢筋焊成的简易人行梯，作为管道、电缆检修人员通道和发生停电等紧急事故时的紧急通道。
2、钢筋施工
主墩墩身钢筋的施工同引桥墩身钢筋的施工，仅其竖向主筋受工作平台的限制，采用4.5m一节，而引桥主筋为9.0m一节。
3、混凝土施工
主墩墩身混凝土的施工同引桥普通墩台身混凝土施工，仅其混凝土标号相对较高，原材料要求较高。另其混凝土入模不再用串筒，而用泵管直接入模。
4、翻模施工工艺流程
墩身施工时，内脚手架工作平台的组装、钢筋的绑扎、模板的翻升、混凝土的浇筑等工序是循环进行的，墩身的三节模板也是每次一节、由下往上循环翻升。整个施工过程是不间断、循环进行的，因此施工速度较快。翻模施工工艺流程图见下页：
翻模施工工艺流程图
内脚手架平台组装
模板组装并较正
绑扎钢筋
浇筑底部三节模板混凝土
内脚手架平台升高
绑扎钢筋
拆除底节模板并翻升到顶节
钢筋下料、制作
浇筑混凝土
混凝土养生
模板较正并加固
模板清理并修整
测量放样
5、翻模施工中墩身线形控制
薄壁墩的线型控制主要通过施工测量来进行的。薄壁墩施工测量控制内容包括：薄壁墩中心定位测量、薄壁墩高程测量、薄壁墩垂直度测量。
⑴ 控制方法
① 薄壁墩中心定位测量
采用三维坐标控制法。每个墩台施工前，先由项目部测量班用全站仪进行中心定位。定位时应由多人进行换手复测检查，并经监理检查确认后，设置好横、纵向护桩，给施工队交底。标高复核时用精密水准仪进行测量。
② 薄壁墩高程测量
高程测量采用三种方法进行，一是用全站仪直接进行高程测量；二是用钢尺由墩底水准点往墩顶拉尺进行测量；三是用水准仪在7#墩附近观测9#墩顶标高，在11#台后路基观测10#墩顶标高。最终以水准仪测量为准，其余两种方法作为复核手段。
③ 薄壁墩的垂直度测量
墩身垂直度测量采用自动安平激光铅准仪，每个薄壁在四个角各布一点进行测量。测量时，激光铅准仪安置在桥墩承台上的控制点上，控制点是经精密定位测量所得。在墩顶工作平台上安设激光接收靶，能显示光斑并捕捉斑心，以四个激光斑心来控制单个薄壁每节模板的平面位置及竖直度，并以此控制墩身的垂直度。
⑵ 控制措施
① 组建精干的精测小组专门负责墩身的测量工作，配备先进的测量仪器，确保墩身的线型控制；
② 为了防止仪器误差导致墩身偏斜，每隔10m应用全站仪测设中心点与铅准仪校核一次，并对墩身尺寸进行一次复测以确保墩身线型控制；
③ 实行测量换手复核制度，测量资料复核无误后，报监理工程师审查认可，方可用于施工；
④ 为了确保墩身混凝土外观质量，模板加工要符合《钢结构工程施工及验收规范》的基本规定，其表面不允许有孔洞（拉筋孔除外）、毛刺、缝隙及熔渣等；模板组焊必须作磨光处理；模板的上下口应经创边处理；模板接缝采用建筑双面胶带；模板的组装应符合组装精度要求。
第四节 连续刚构悬臂浇筑施工方法及工艺
- 概况
韩家店Ⅰ号特大桥主桥上部为三跨预应力砼连续刚构箱梁桥，跨径为122+210+122米。箱梁0#段长15m，每个T构纵桥向划分为36段对称梁段，梁段数及长度从根部至跨中分别为10×2.2m，10×2.5m，13×3.0m，3×3.5m，累计悬臂总长98m。1号～36号梁段采用挂篮悬臂浇筑施工。全桥共有3个合拢段，分别为两个边跨合拢段和一个中跨合拢段，合拢段长度均为2m，边跨现浇段长16米。
箱梁为三向预应力结构，整幅式单箱单室截面，箱梁顶板宽22.5m，底板宽11m，外翼板悬臂长5.75m。箱梁根部梁高12.5m，跨中梁高3.5m，其间梁高按三次抛物线变化。箱梁腹板在墩顶范围内厚120cm，从箱梁根部至10号段腹板厚70cm，从11号段至20号段厚60cm，从21号段至37号段为50cm。底板从箱梁根部的120cm逐渐过渡到跨中的32cm。
二、连续刚构悬灌施工方案
1、连续刚构施工组织安排
连续刚构施工是本桥施工的重、难点，因此连续刚构施工除受项目部的正常组织机构领导外，另在项目部成立韩家店Ⅰ号特大桥科技攻关小组，以对梁部施工重点把关。施工队伍安排上，由具有丰富桥梁施工经验的我公司第十一工程队来承担该桥施工。第十一工程队下辖五个工班，第一工班30人，负责引桥剩余墩台身、主桥8#过渡墩、11#台及主桥两边跨现浇段的施工。第二、三工班负责9#、10#主墩墩身及其T构的施工。第二、三工班均由钢筋班、混凝土班、挂篮班、模坂班和预应力张拉班等小工班共80人组成。第四、五工班均为混凝土生产工班，各有15人，分别负责7#墩拌合站和10#墩拌合站混凝土的生产。另桥梁公司50人，负责引桥T梁的预制和架设。
2、连续刚构施工工期安排
本桥开工日期为2002年7月1日，预计竣工日期为2005年4月30日，总工期为34个月。具体工期安排见附录6《韩家店Ⅰ号特大桥施工网络计划图》。
3、悬臂浇筑施工的主要设备
连续刚构施工为本桥重难点，均属高空作业，工作面狭窄而集中，工期较紧，施工设备的齐全、配套、充足，对施工速度、质量、安全起着至关重要的作用。连续刚构施工主要设备配套方案为：拌合站拌制砼、灌车输送砼、泵送砼到工作面，塔吊承担挂篮安装、钢筋、模板等材料的垂直运输，工业电梯承担工作人员、小型机具的上下，挂篮承担悬灌的主要荷载、另配备预应力设备、压浆设备、卷扬机等。
4、梁部施工工艺
（1） 施工方法
① 0号块施工：在墩顶砼中预埋牛腿，然后拼装万能杆件，形成空中托架，严格验算托架强度，计算出弹性变形，用混凝土预制块预压消除非弹性变形，并实测出弹性变形。在托架上铺设纵横槽钢作分配梁，再在其上安设方木，最后铺设模板，绑扎钢筋，浇筑0号块。底模采用挂篮底模，侧模两端利用挂篮模板，中间部分利用墩身模板和加工的翼缘钢模，内模由承台大块钢模和部分组合小钢模，并辅以部分异形钢模板拼组而成。
0号块分三次浇筑完成，第一次浇筑至横隔板过人洞下缘（高3.0m，混凝土380m3），第二次浇筑至纵向预应力钢绞线预留孔道下侧0.43m（高6.4m，混凝土580m3），第三次浇筑至顶板（高3.1m，混凝土320m3）。
② 1号～36号段悬臂浇筑
挂篮采用三角型挂篮，重量控制在120t以内，施工程序为：挂篮安装→挂篮预压、测试→调整标高、中线→外模就位→绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道布置→内模就位→绑扎顶板钢筋及预应力管道布置→浇筑砼→砼等强→预应力张拉及压浆，移动挂篮进行下一循环。每梁段模板就位按线型控制资料调整，砼灌筑“T”构两侧对称进行，砼的提升靠输送泵进行，其它材料用塔吊提升，人员上下用施工电梯，预应力张拉按规范严格施工，悬灌中梁体线型控制和应力监控由监控单位实施。
③ 边跨现浇段施工
韩家店Ⅰ号特大桥边跨现浇段长度16m，8#墩高42m，11#台外侧高16m，且地面纵坡较陡，施工难度较大。针对此情况，决定采用膺架法施工。膺架采用军用器材搭设，由八三式军用墩做膺架墩，六四式军用梁作膺架梁。外模和底模采用大块钢模板，内模采用组合钢模板。
④ 合拢段施工
A、B边跨合拢段直接在膺架上施工。C跨中合拢段应用挂篮上的模板系统进行。施工前先进行两梁段固结，采用体内固结的方法，浇筑时间选一天中低温、恒温时段，温度控制在10～15℃。
⑤ 预应力施工
梁部设计为三向预应力，即纵向、竖向、横向三种，预应力筋下料在地面专门设置下料台座，按施工顺序下料、编号、存放，上料用塔吊，纵、横向预应力孔道用金属波纹管成孔。纵向筋较长的孔道应设三通或多通管以利压浆，长束的穿束有专用的通孔、引束工具。张拉顺序及吨位严格按设计要求控制，预应力张拉对梁体内力影响很大，应坚持对称同步施工的原则。
(2) 工艺流程
梁部施工工艺包括0#块施工，标准段施工，合拢段，边跨现浇段施工，预应力施工等，工艺流程图如下页：
0#块施工
挂篮安装、预压
逐段向前悬灌
合拢段施工
结构体系转换
边跨现浇段施工
张拉、压浆
挂篮设计、加工
刚构悬灌施工总体工艺框图
三、墩顶0号段施工
０号段为箱梁与墩身联接的隅节点，截面内力最大且受力复杂，钢筋和预应力管道密集，因此保证０段施工质量是箱梁施工质量控制的关键。
1、托架和模板
墩顶托架由预埋于墩身内的预埋件和纵横梁（采用N型万能杆件）拼组而成。托架构造简单，受力明确，重量轻，刚度大， 拼装、拆除方便。外模两端采用挂篮模板，内部翼缘板采用大块定型模板，下部采用部分墩身模板。内模由承台施工时的大块定型模板和部分小块组合钢模，并辅以部分异形钢模板拼组而成。外端变截面段由底模标高调整，内底模采用挂篮底模拼组而成，外底模由承台模板拼组而成。
2、托架和模板的安装：
⑴ 最后两节墩身施工时须按要求预埋好预埋件，预埋件用于万能杆件与墩身的联接。
⑵ 拆除墩身模板，安放外吊工作平台。工作平台由在钢筋焊制的吊筐内铺设木板组成，并用纲丝绳作吊绳吊于墩顶钢筋上。每薄壁两外侧均吊放工作平台。
⑶ 拼装万能杆件。托架的主桁架在地面拼装组成，然后吊至墩顶预埋件上就位，最后在墩顶拼装各主桁的横向联结系。
⑷ 安装纵横分配梁。每道横向分配梁由两根[20槽钢组成，每个墩顶共有10道横向分配梁，其中两薄壁间布置4道，每薄壁外端布置2道。每道横向分配梁均布置于万能杆件节点处。每个墩顶沿纵向共设21道纵向分配梁，其中两边外侧各布置2道由2根[20槽钢组成的纵梁，中间布置17道由2根[14b槽钢组成的纵梁。
⑸ 铺设横向方木和底模。横向方木尺寸为14cm×12cm，间距30cm，底模采用挂篮底模。在方木与纵向分配梁间布置木楔，利用木楔调整底模标高和底模脱模。
⑹ 托架预压。托架预压采用钢筋笼装混凝土预制块进行，预压荷载为计算荷载的1.3倍。预压荷载分三级进行，第一级为0.5倍，第二级为1.0倍，第三级为1.3倍。预压目的是为了测出托架的弹性变形和消除托架的非弹性变形，以利于设置托架的预拱度。
⑺ 绑扎底板钢筋，吊装外模。外模分块吊装后在托架上拼组，每吊装一块模板必须稳固地支撑在托架上，并及时安装对拉杆，以防模板倾覆。
⑻ 内模在底板和腹板钢筋、纵向预应力管道及竖向预应力筋安装完成后拼装。
⑼ 预埋好预埋件和预留好挂篮后锚孔、混凝土输送泵孔、人行孔及水管电缆等孔道。
3、混凝土浇筑
⑴ 0号段混凝土数量为1280 m3。为保证０号梁段混凝土的整体性和良好的外观质量， 在0号段施工时，采用在墩顶托架上三次灌筑成型的施工方法。第一次浇筑至横隔板过人洞下缘（高3.0m，混凝土380m3），第二次浇筑至纵向预应力钢绞线预留孔道下侧0.43m（高6.4m，混凝土550m3），第三次浇筑至顶板（高3.1m，混凝土350m3）。
⑵ 每次混凝土浇筑均采用两台混凝土输送泵分别从中间向两端浇筑浇筑，并在泵架上预备一根泵管，以防堵管。
⑶ 第二次混凝土浇筑高度为6.4m，为保证混凝土捣固均匀密实，在内侧模间隔开窗，窗口尺寸为50cm×60cm以利于混凝土入模和捣固棒的捣固，另在内外侧模上安放附着式振捣器。
⑷ 0#块混凝土的施工，振捣是关键。因为0#块钢筋密集，预应力筋、预留孔道多，混凝土圬工边角、倒角多，从而使混凝土振捣困难。混凝土振捣时，应小心仔细，严禁碰撞预应力管道与预埋件，倒角处应加强振捣，以保证混凝土密实。
0#段施工流程如下页：
预埋托架连接件
托架安装
铺底模
托架设计、加工
模板设计、加工
托架预压
浇筑第三次砼
模板及托架拆除
吊装挂兰、准备预压
张 拉
压 浆
千斤顶标定
预应力筋下料
绑扎底板及部分腹板钢筋，布设竖向预应力筋管道
支立第一部分内外模
灌筑第一次砼
配合比设计
砼拌合、运输
绑扎剩余部分腹板钢筋
浇筑第二次砼
支立第二部分内外模
绑扎顶板钢筋
支立翼缘板模板
0#块施工工艺框图
四、挂篮的选型及结构、性能与特点
1、挂篮选型
挂篮是施工梁段的承重结构，又是施工梁段的作业（悬浇，张拉等）现场，挂篮设计应按其悬灌所承受的最大梁段重量及施工荷载等，按最不利荷载设计加工。韩家店Ⅰ号特大桥挂篮在结合我单位近年施工的几座连续梁桥基础上，并参考了平弦无平衡重挂篮、菱形挂篮、弓弦式挂篮、斜拉式挂篮等到结构形式后，决定采用三角形挂篮形式。
2、三角形挂篮总体结构：
挂篮由三角形主构架、底模平台、内外模板、悬吊系统、锚固系统及走行系统六大部分组成。
⑴ 主构架：主构架是挂篮的主要受力结构。为三角桁架式结构，由两片三角桁架和联结系组成。桁架杆件采用槽钢焊接的格构式，节点采用承压型高强螺栓联结。
⑵ 底模平台：由底模板、纵梁和前后横梁组成。直接承受梁段砼重量。并为立模，钢筋绑扎，混凝土灌筑等工序提供操作场地。
⑶ 内外模板:外模板采用大块钢模板，内模由组合钢模板并辅以异形钢模板拼组而成。内模板为抽屉式结构,可由人工从前一梁段整体推拉就位。
⑷ 悬吊系统：其作用是将底模平台自重及梁段重量及其上的其它施工荷载传递到主构架和已成梁段的底板上。悬吊系统包括前吊带和后吊带，均采用16Mn钢棒制作。前吊带下端与底模平台前横梁销接，上端支撑于前上横梁，前上横梁上设扁担梁和ＬＱ60型手动螺旋千斤顶，可任意调整底模板标高。后吊带下端与底模平台后横梁销接，上端支撑于已成梁段的底板上。
⑸ 锚固系统：其作用是平衡灌筑混凝土时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全。该挂篮采用φ32精轧螺纹钢筋和后锚扁担梁将主构架后节点连同挂篮走行轨道直接锚于箱梁竖向预应力筋上。
⑹ 走行系统: 走行系统包括轨道、前支座、反扣轮和牵引设备。挂篮走行时前支座在轨道顶面滑行，联结于后节点的反扣轮反扣在工字钢翼缘并沿翼缘行走。挂篮走行由2台20ｔ手拉葫芦牵引挂篮前移，并带动底模平台和外侧模一同前移就位。挂篮移动过程中的抗倾覆力由反扣轮传至轨道再传至箱梁竖向预应力筋上。内模可在钢筋绑扎完成后由人工沿内模走行梁推移就位。
3、主要技术性能及参数：
适应最大梁段重：360吨
适用施工节段长：4.0m
适用梁体宽度（底/顶）：11／22.5m
适用梁高：12.5—3.5m
挂篮自重：120t。
走行方式：无平衡重走行
工作状态倾覆稳定系数：>2.5
走行状态倾覆稳定系数：>2.0
4、主要特点
⑴ 三角形挂篮与菱形挂篮相比，降低了前横梁高度，即挂篮重心位置大大降低，从而提高了挂篮走行时的稳定性。
⑵ 结构简单，拆装方便，重量轻，刚度大，变形小。
⑶ 起步所需长度短，该挂篮所需起步长度为12.0m。
⑷ 利用箱梁竖向预应力筋作后锚,抗倾覆系数高,安全可靠。
⑸ 挂篮采用液压走行系统，由导梁、走行梁、反扣轮、走行油缸组成，该系统具有挂篮就位准确、走行速度快、安全可靠等特点。
⑹ 该挂篮通用性强，稍做改装即可用于其它梁宽和梁高的桥上。
五、挂篮制作、试验、拼装
1、挂篮制作
由于本桥所用挂篮结构较大，承受荷载也较大，其加工质量是确保施工安全和施工质量的关键。因此挂篮的加工必须选择质量过关的专业厂家。对底模前后横梁上的吊带、三角形桁架等重要部位的焊接质量，必须逐一进行探伤检查并加载试验，合格后方可出厂。
2、挂篮拼装
0#块施工完成后，即可进行挂篮安装工作。
⑴ 主构架系统的安装
① 安装垫梁，并用锚具将垫梁锚固于梁体竖向预应力精轧螺纹钢上；
② 安装下导梁，用螺栓将限位导轨与限位角轨相联，使导梁固定于垫梁；
③ 安装主构架。在桥下地面先将前后斜杆、前后下弦杆以及立柱拼组成主三角构架；然后吊装到0#块桥面上，并用挑梁和φ32精轧螺纹钢将主三角固定于导梁上，以防倾覆；
④ 安装前上横梁；
⑤ 安装主构架横联。
⑵ 安装底模平台
① 用枕木搭设底模组装平台；
② 将加工分块的底模板横向用螺栓拼组成底模平台；
③ 在底模平台前后分别安装前后下横梁；
④ 安装前后工作平台。
⑶ 底模平台就位
① 用塔吊提升底模工作平台至设计位置；
② 安装后下横梁下吊杆；
③ 安装前下横梁前吊杆；
④ 进行检查，看主构架系统与底模系统通过悬吊系统是否组成一稳定的承重结构；
⑤ 布设测点，对挂篮加载进行预压。
⑷ 安装侧模系统
① 在桥下地面上组装好外模桁架及外侧模，包括桁架各片之间的纵向连接系，使左、右两侧模板及桁架各自形成一整体。要求模板表面平整度≤5毫米；
② 用塔吊将外侧模吊起，并与底模平台固定，安装前工作平台外侧模安全网；
③ 分别安装外滑梁前后拉杆；
④ 挂篮的主要部件安装完毕后，根据1#段的设计位置调整挂篮的中线、水平位置和各点标高，并测定预埋件、预留孔位，模板涂专用脱模剂；
⑤ 安装内模、端模及梁体悬灌
a 当外侧模和底模就位后，吊装底板钢筋网片，安装底板纵向预应力筋波纹管，安装后下横梁吊杆预留孔模型；
b 绑扎腹板钢筋，安装腹板纵向、竖向预应力筋波纹管及通风预留孔模型；
c 将内顶模桁架固定在内滑梁上，用塔吊吊起滑梁，并用滑梁前后吊杆固定，调整内顶模桁架位置；
d 安装内模并预留混凝土入模窗口；
e 安装外侧模与内模间拉条和腹板端模；
f 绑扎顶板钢筋，安装顶板纵、横向预应力筋波纹管及挂篮外滑梁、内滑梁后吊杆预留孔模型；
g 检查合格后，即可进行混凝土浇筑。
⑸ 挂篮拼装工艺框图见50页：
3、挂篮预压
挂篮安装好后必须通过试压消除结构的非弹性变形。挂篮预压采用在底篮纵向分配梁上张拉钢绞线的方法进行。在承台混凝土施工时，在承台上与1#段混凝土重心垂直对应的位置预埋钢绞线连接件。每个挂篮下预埋20根φ15.24的钢绞线，每根最大张拉力为150KN，每个挂篮最大张拉力为3100KN，为最大梁段（1#段，混凝土数量为93m3）重量（重2376KN）的1.3倍。挂篮试压测点的布置、数据的采集方式及频率、试压时间等应根据监控单位的要求严格执行。
六、悬灌施工
1、三角形挂篮的工作原理
解除挂篮与导梁的后锚系统，并解除底模与底板的后锚系统，三角形桁架在牵引系统（倒链）牵引下向前移动到待浇位置，底模与外侧模随三角形桁架同步滑移到待浇梁段位置，利用梁顶竖向预应力筋锚固下导梁，再将三角形桁架锚固于下导梁上，同时将底模后端锚固于已浇梁段底部，调整底模前端标高至设计位置，并调整两侧模就位，绑扎底、腹板钢筋并安装预应力管道，支立并调整内模就位后，绑扎顶板钢筋并安装预应力管道后，进行梁段砼现浇施工，待砼达到设计强度后，张拉预应力筋并压浆后，拆除模板，重复以上工序，如此循环推进，直至完成全部梁段施工。
2、悬灌施工工艺流程
悬浇施工工艺流程如下图：
挂篮拼装工艺框图
安装垫枕、导轨
安装主构梁
安装前上横梁和前吊带
安装主横桁梁
吊装底模平台
试压、消除挂篮非弹性变形并记录弹性变形资料
调整底篮高程
调整模板尺寸及标高
绑扎钢筋、设置预应力管道、安装端模及堵头模
浇 筑 砼
地面拼主构梁成单片
在地面拼装底模平台
吊装外侧模
组装侧模桁架及外侧模
悬灌施工工艺框图
砼试件制作
拆端模、处理砼接茬面
拆内模、外模
锚具进货、检验
砼等强
前移挂篮就位至下一段
进入下一段砼施工循环
纵、横向预应力张拉
压 浆
张拉机具准备
压浆机具准备
挂篮预压及测试
安装挂篮
标高、中线调整及其外模就位
绑扎底板、腹板钢筋
安装纵向及竖向波纹管、预埋件
钢筋下料加工
锚垫板加工
波纹管、预埋件加工
内模就位
砼 养 护
绑扎顶板钢筋
安装顶板纵向及横向波纹管、预埋件
浇筑砼
砼拌制、运输
3、挂篮的前移
待已浇灌梁段砼强度和弹性模量达到设计要求指标后，对纵、横向预应力筋张拉后，即可前移挂篮。挂篮移动步骤如下：
⑴ 接长轨道。
⑵ 将底模平台后横梁用手拉葫芦悬吊于外模走行梁上。
⑶ 拆除底模平台后吊杆。
⑷ 同时下放前吊杆，外模走行梁前吊杆和悬吊滚轮，使底模平台和外侧模在自重作用下脱模。
⑸ 拆除挂篮后锚。
⑹ 轨道前端安装手拉葫芦，牵引主构架前移，并带动底模平台和外侧模前移。
⑺ 注意事项：
① Ｔ构两端的挂篮应同时移动。
② 拆除后锚前要认真检查反扣轮各部联结是否可靠，发现异常情况时及时处理。
③ 挂篮移动前要调整底模平台和外侧模水平，并仔细检查挂篮各部位联结情况,检查挂篮上的安全网、钢筋头或其它绳索有无和箱梁钩挂情况，发现问题及时处理。
④ 挂篮移动要统一指挥，两顶推油缸要尽量同步，并防止脉冲式行走。
⑤ 移动过程中要用两台手拉葫芦拉住挂篮后节点，防止溜车事故发生。
4、挂篮底模、侧模标高、位置控制
当挂篮安装完成后，即可进行模板标高及中线调整。模板控制标高=设计标高+施工预拱度。设计标高由设计院提供，施工预拱度由监控单位提供。
5、绑扎钢筋、安装波纹管道
⑴ 钢筋按要求下料弯制，成型后挂牌编号分类堆放，需要钢筋时利用塔吊吊装至挂篮位置，人工绑扎；
⑵ 先在地面把底板钢筋绑扎成形，吊装到挂篮底模上，然后绑扎腹板钢筋，并安装竖向预应力筋、底板波纹管道，待内模前移到位后绑扎顶板底层钢筋，安装顶板预应力管道，绑扎顶板上层钢筋、安装顶板预埋件；
⑶ 全桥预应力管道，采用波纹管成孔，用波纹管机和钢带，现场卷制。扁管加工时，先卷制成圆管，再通过机器压成扁形；
⑷ 如预应力管道位置与构造钢筋位置矛盾时，可适当移动构造钢筋的位置，要绝对保证预应力管道按设计位置定位，并采取加粗定位钢筋直径，加密定位钢筋网片、网片与箱梁构造筋点焊牢固等措施，保证预应力管道位置在浇筑砼时不移位、不破损（漏浆）；
⑸ 在灌筑砼前应检查预应力管道的接头是否连接紧密，管身是否完好，在砼灌筑过程中不得碰撞预应力管道，以防其移位、破损、漏浆。
⑹ 为保证连续刚构梁波纹管的完好无损，在波纹管内穿硬塑料管。
详见附录3《挂篮施工工艺细则》和附录4《箱梁钢筋施工工艺细则》
6、混凝土施工
⑴ 混凝土原材料
混凝土原材料质量的好坏，直接关系到混凝土的质量，原材料质量的控制是混凝土施工的关键所在。因此混凝土施工时，需严把混凝土原材料质量关，精心挑选，不合格材料严禁进场。
① 由于地理环境的限制，当地没有河砂资源，所有混凝土的施工都只能采用机制砂。所以施工过程中对砂的质量严格控制是混凝土工程成功的关键。
② 在混凝土配合比的设计时，机制砂的加工应选用干净无杂质的岩石作为母材加工，砂的石粉含量和技术标准应满足国家规范标准和贵州省地方标准之要求。
③ 混凝土用粗集料应符合碎石国家标准和《公路工程集料试验规程》要求，严格控制含泥量：砂≤3%，石≤1%在条件许可的情况下优先选用含泥量小，针片状含量少，压碎值小，坚固性优良的非碱活性连续级配石料。
④ 因混凝土为泵送混凝土，应注意两方面的问题：①最大粒径：粗骨料的最大粒径与输送管道内径之比宜小于1/3；②颗粒级配：石子的筛分曲线应符合连续级配筛分曲线之要求。
⑤ 水泥采用标号为大于等于42.5级的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。
⑥ 混凝土外加剂宜采用高效缓凝泵送剂。
⑦ 拌和用水采用韩家店小河水。
⑵ 水灰比，砂率、坍落度及外加剂控制。
① 水灰比的相对稳定是保证混凝土质量的关键因素，要保证其水灰比小于0.40。
② 在配合比设计时应尽可能的使混凝土的浆体与骨料的体积比接近35：65，使浆集比接近这一比值可以很好的解决强度、工作性和混凝土的尺寸稳定性（弹性模量、干缩和徐变）之间的矛盾，配制出很理想的混凝土。
③ 混凝土砂率的大小直接影响混凝土的强度和工作性能，特别对机制砂混凝土来说，收缩、变形和泌水直接影响到混凝土浇筑的成功，悬灌梁混凝土的砂率一般宜控制在38～46％之间。
④ 由于考虑到混凝土的运输、泵送和高性能混凝土性能的发挥，同时兼顾将来混凝土外观质量的要求，悬灌梁混凝土坍落度宜控制在140～180mm之间。
⑤ 外加剂宜选用缓凝高效减水剂或缓凝高效泵送剂，应加进场材料的检验，确保外加剂质量的稳定和高效。
⑶ 混凝土拌制与运输
混凝土拌制采用拌合站集中拌制，混凝土输送车运输，输送泵输送至工作面。
⑷ 混凝土浇筑与振捣
为了使后浇混凝土不引起先浇砼的开裂，箱梁砼的浇筑采用一次浇筑成型，并在底板砼凝固以前全部浇筑完毕，也就是要求挂篮的变形全部发生在混凝土塑性状态之间，即可避免裂纹的产生。
混凝土浇筑前，每个梁段均搭设工作平台，人员和机具均在平台上操作，以免压坏钢筋及预应力管道。灌筑方法采用先梁节后端，后梁节前端，并从腹板向中间推进的方法。
混凝土施工详见附录1《泵送混凝土施工工艺细则》和附录2《悬臂浇筑混凝土施工工艺细则》
7、预应力施工
⑴ 预应力设计
韩家店Ⅰ号特大桥箱梁为三向预应力结构，纵向束顶板采用25-Φ15.24、底板采用22-Φ15.24钢绞线，相应采用15-25和15-22锚具，Φ120mm波纹管成孔。顶板横向束采用4-Φ15.24钢绞线，采用BM15-4锚具，Φ70X20mm扁波纹管成孔。竖向预应力采用Φ32精轧螺纹钢筋，YGN-32锚具，Φ42波纹管成孔。
纵横预应力钢绞线均为Фj15.24高强低松驰预应力钢绞线，ASTMA16-90a270级标准，标准强度Ry=1860MPa，公称直径Ф15.24mm，弹性模量Ey=1.95×105Mpa。竖向预应力为40SiMnMoVФ32精轧螺纹钢筋，屈服强度不小于750Mpa，Ey=2.0×105Mpa。
⑵ 下料
① 纵向预应力钢绞线下料：
a 钢绞线切断前应用22#镀锌铁丝绑扎其端部，防止散股。
b 钢绞线每隔1.5m用22#镀锌铁丝绑扎一道，丝头扣向钢绞线内部。
c 绞线束运输时每隔2米应有一支点，起吊时应把钢绞线盘成圆盘，其直径不应小于3米。
d 预应力钢材下料时应用砂轮切割机，不允许使用电焊机或氧炔焊切割。
② 竖向预应力筋下料
按设计尺寸用切割机切断，其端部用砂轮机将毛刺和棱角磨平。
⑶ 穿束
穿束前用通孔器疏通预应力管道，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，由卷扬机牵引穿束，穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。竖向预应力筋在梁段混凝土浇筑前直接埋入梁体中。
⑷ 张拉
在梁段砼强度和弹性模量达到设计要求的指标,且混凝土龄期不少于3天时，即可进行预应力筋的张拉。
① 纵向预应力筋的张拉
纵向预应力束张拉设备采用YCW600型千斤顶，油泵采用ZB4/600型，其最大张拉力为5028KN。张拉时用4台YCW600型千斤顶两端两侧对称张拉。
张拉力为：
TC、WC组束张拉力为0→488.2KN→4882KN→5028KN→4882KN；
BZ、BB及T组束张拉力为0→429.6KN→4296KN→4425KN→4296KN。② 横向预应力筋的张拉
顶板横向预应力束采用YCL25千斤顶进行逐根张拉，油泵采用ZB0.8/50型，其最大张拉力为195.3KN。
张拉力为0→19.53KN→195.3KN→201.2KN→195.3KN；
③ 竖向预应力筋张拉
坚向预应力精轧螺纹钢筋张拉采用YCL60千斤顶张拉，油泵采用ZB0.8/50型，其最大张拉力为422KN。
张拉力为0→42.2t（持荷2分钟测量伸长值）→锚固。
④ 张拉注意事项：
a 张拉时采用张拉力和引伸量进行双控，每根钢束张拉至设计吨位后，实测钢束的引伸量不得小于图中计算长度值的95%，也不得大于计算值的106%。
b 张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以伸长量控制为主、张拉吨位校核为辅。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即“T构”两侧两端均匀对称同时张拉。
c 在张拉及使用过程中，应按规定定期对张拉机具进行检校和标定。千斤顶和油表必须匹配标定，匹配使用。
d 在张拉完后卸下千斤顶，在钢绞线上离锚圈等距作标记，24小时后检查钢束回缩量，合格后再用水泥砂浆封锚，做压浆前的准备工作。
⑤详见附录5《预应力施工工艺细则》， 张拉工艺流程见下页：
纵、横向钢绞线张拉工艺框图
记录核对伸长量
安装工作锚
张拉准备
安装顶压器
安装千斤顶
安装工具锚
单根预张拉
初张拉
压 浆
记录伸长量
张拉至σk
1.03σk
伸长值计算校核
顶锚、卸载
回程、退楔
割断多余钢绞线
核对楔片外露钢绞线回缩量
记录伸长量
说明：
该图叙述了纵横向钢绞线张拉的流程，按设计图要求应进行超张拉（1.03σk），并以伸长量检算为主，张拉吨位为辅要求两值误差均应在设计要求的范围内方可。
⑸ 孔道压浆
预应力张拉完后，即进行注浆。利用真空泵先行清除预应力孔道中的空气，使孔道内达到负压状态，然后再用压浆机以正压力将水泥浆压注入预应力孔道，由此排出了孔道中的气泡，提高了孔道内压浆的饱满度。
注浆要求：
① 水泥采用42.5普通硅酸盐水泥;
② 抽真空时真空度（负压）控制在-0.06～-0.1Mpa之间；
③ 水灰比在0.3～0.4之间；
④ 浆体泌水性：
a、小于水泥浆初始体积的2%；
b、四次连续测试的结果平均值＜1%；
c、拌合后24小时水泥浆的泌水应能吸收。
⑤ 浆体初凝时间为6小时；
⑥ 浆体中可适量加入膨胀剂，以保证其体积收缩率＜2%；
⑦ 浆体7天强度≥40Mpa；
⑧ 浆体对钢绞线无腐蚀作用。
七、边跨现浇段施工
韩家店Ⅰ号特大桥主桥边跨直线现浇段长16m，梁高3.5m，采用膺架法施工。膺架采用军用器材搭设，由八三式军用墩做膺架墩,六四式军用梁作膺架梁。外模和底模采用大块钢模板,内模采用组合钢模板。
施工程序为：
1、支架基础处理，搭设膺架；
2、支架上堆码与梁体等重的土袋进行预压，消除非弹性变形，测定弹性变形量；
3、安装支座，预留支座偏移量。安装时详细检查盆式橡胶支座密贴情况。各滑移面用丙酮或酒精仔细擦净，清除灰尘和杂质。支座定位必须准确，支座标高以及支座顶面两个方向的水平高差均应控制在规定的范围之内；
4、安装底模板，设置预拱度；
5、绑扎底板钢筋和腹板钢筋，安装底板预应力管道，腹板纵向预应力管道，腹板竖向预应力管道及竖向预应力粗钢筋；
6、安装内模；
7、绑扎顶板钢筋，安装顶板纵横向预应力管道；
8、灌筑混凝土；
9、养生、张拉、压浆、封锚；
八、合拢段施工及体系转换
1、施工方法
A、B边跨合拢段直接在膺架上施工。C跨中合拢段应用挂篮上的模板系统进行施工，方法是将挂篮底模平台锚于两个36＃梁段底板上,外侧悬吊于36＃梁段翼缘板上，内模置于底板顶面上。内外模间用对拉螺栓拉紧。为保持混凝土灌筑过程中梁体受力不变，在两个36＃梁段上各预压重量等于合拢段混凝土重量一半的水箱，随混凝土的灌筑分级放水。
2、合拢顺序
合拢段合拢顺序见图
合拢段施工工艺框图
解除临时预应力束
张拉合拢跨预应力束
绑扎顶板钢筋及布设预应力
灌筑合拢段砼
养生拆除内模
两悬臂端加配重
安装底、侧模
一端挂篮后移，另一端前移
相邻悬臂端
高程复测
顶推两悬臂端，焊接劲性骨架
绑扎底板、腹板钢筋
安装内模
张拉临时钢绞线，固结两悬悬臂端
进行持续的气温观测
3、施工注意事项
⑴ 合拢段固结为劲性骨架永久固结，严格按设计要求施作，确保劲性构件骨架的焊接质量，并在钢性骨架就位时使之与周围钢筋焊接。劲性骨架的长度依实际情况确定。
⑵ 为防止各梁段因砼热胀冷缩而对合拢段的砼产生影响，在合拢段砼灌筑前几小时，根据计算的张拉力，张拉布置在底板与顶板中的临时预应力束。
⑶ 在砼中加入适量的早强剂，以缩短等强时间。
⑷ 砼宜选择在一天中气温最低、温差变化比较小的时间开始浇筑。砼强度提高一个等级，并掺入微量铝粉作膨胀剂，以免新旧砼的连接处产生裂缝。砼作业的结束时间，则掌握天气的变化情况，尽可能安排在气温回升之前完成，养生采用覆盖塑料薄膜养生。
⑸ 在合拢段砼浇筑前后，预应力施张前后，吊架或导梁锚固前后，均应测量梁端及梁部各测点的标高变化，以供以后合拢段参考并进行资料分析，积累经验，为以后施工总结经验和资料。
九、悬灌梁的线型控制
1、施工控制的目的
施工控制的目的就是确保施工过程中结构的可靠度和安全性，保证桥梁成桥桥面线形及受力状态符合设计要求。为此，我们要根据施工监测所得的结构参数真实值进行施工阶段的计算，确定出每个悬浇阶段的立模标高，并在施工过程中根据施工监测的成果，对误差进行分析、预测和对下一立模标高进行调整，以此来保证成桥后桥面线形、合拢段两悬臂端标高的相对偏差不大于规定值，以及结构内力状态符合设计要求。
2、现场测试与参数识别
⑴ 应力观测与测点布置
在箱梁的控制截面布置应力测点,观察在施工过程中的这些截面的应力变化与应力分布情况。应力计按预定的测试方向固定在主筋上，测试导线引至混凝土表面，做好记录。
⑵ 挠度观测与测点布置
挠度观测资料是控制成桥线形最主要的依据。在每个阶段上布置2个对称的高程观测点，来测量箱梁的挠度和观察箱梁是否发生扭转变形。在施工过程中，对每一截面需进行立模、混凝土浇筑前、混凝土浇筑后、钢筋张拉前、钢筋张拉后的标高观测，以便观测各点的挠度及箱梁曲线的变化历程，保证箱梁悬臂端的合拢精度及桥面线形。高程控制点布置在离块件前端10cm处，采用φ16钢筋在垂直方向与顶板的上下层钢筋点焊牢固，并要求竖直。测点（钢筋）露出箱梁混凝土表面5cm，测头磨平并用红油漆标记。
① 测点布置
a、0号块测点布置
布置0号块高程测点是为了控制顶板的设计标高，同时也作为以后各悬浇阶段高程观测的基准点。
b、各悬浇阶段的高程观测点布置
每个阶段设2个测点，对称布置在悬臂板与承托的交接点，离块件前端10cm处。
② 观测时间与项目
为尽量减少温度的影响,挠度的观测安排在早晨太阳出来之前进行，在整个施工过程中主要观测内容包括：立模、混凝土浇筑前后、预加力张拉前后以及拆除挂篮后、边（中）跨合拢前、最终成桥前的各项标高值。以这些观测值为依据，进行有效地施工控制。
⑶ 温度观测及测点布置
温度是影响主梁挠度的最主要的因素之一。采集各阶段在各施工阶段的温度,输入计算机计算挠度。因此，为了摸清箱梁截面内外温差和温度在截面上的分布情况，在梁体上布置温度观测点进行观测，以获得准确的温度变化规律。测点布置考虑到两个T构的温度大致相同,选择10号墩的T构悬臂作为温度测试对象。设两个观测界面，每个截面各布置12个温度测点。
⑷ 混凝土弹性模量及容重的测量
① 弹性模量的测量
采用现场取样，通过万能实验机试压的方法，分别测定混凝土在3d、7d、28d龄期的值，来取得弹性模量E随时间t的变化过程，即完整E-t曲线。
② 容重的测量
采用现场取样，按实验室的常规方法进行测定。
⑸ 钢绞线管道摩阻损失的测定
为了确定有效的预应力，要测定钢绞线管道摩阻损失。
3、施工控制的实现与结果
在建立了正确的模型和性能指标后，依据设计参数和控制参数，结合本桥的结构状态、施工工况、施工荷载、二期恒载、活载等，输入前进分析系统中。得到结构按施工阶段进行的每阶段的内力和挠度及最终成桥状态的内力和挠度。接着，假设成桥时为理想状态的各阶段的预抛高值，得出各施工阶段的立模标高以及混凝土浇筑前、混凝土浇筑后，钢筋张拉前、钢筋张拉后的预计标高。
立模标高为：
Hlm=Hsj+Hypg+fgl
式中：Hlm ――立模标高
Hsj――设计标高
Hypg――计算所得的预抛高值；
fgl――挂篮变形值。
预计标高为：
Hyj=Hlm-fi-fgl
式中：fi---浇筑当前块件的下挠值或张拉钢筋后得总下挠值。
４、施工观测和控制。
按计算的施工高程设置底模标高，在混凝土灌筑过程中采用Ｊ2经纬仪全过程监测底模标高变化情况，当与施工高程相差在3-5mm时应随时调整前吊带，使底模标高始终与施工高程误差控制在5mm之内。在张拉纵向预应力前后，挂篮移动前后均进行标高复测。
５、数据分析与反馈，复测应在日出前两小时进行，以消除日照和温差的影响。
对每一梁段的挠度观测资料进行汇总分析，确定调整下一梁段施工标高。当施工方案有较大变动时应返回第３步骤重新计算。
６、注意事项：
测量要定人、定仪器，以尽量减小人为和仪器的误差变化。
要勤测量，勤记录及时反馈。
严格控制梁体施工原材料的性能，基本作到全桥的统一性。
十、悬灌梁施工技术保证措施
1、每单项工程开工前，组织技术人员和工班长熟悉设计图纸，吃透设计意图，熟悉有关施工技术规范及有关单项工程的施工工艺工法，编制实施性施工组织设计，根据总的施工方案制订详细的分顶工程操作细则、技术方法和操作要点，进行详细的技术交底，对特殊工种进行岗前培训，持证上岗。总之，要做到每分项工程开工之前，一切技术准备工作要做到位，否则不开工。
2、加强测量、试验人员及仪器设备的配备工作，做到精确测量放线，严格控制测量误差，坚持测量工作的复测制度，同一项测量工作，不仅要做到换人复测，也要做到用不同的方法复测，确保不出现测量事故。
3、加强进入施工现场的原材料质量检验关，所有原材料必须经过严格的检验和试验，合格后方可进入施工现场，坚决杜绝不合格的材料用于工程项目。
4、现浇砼的支架，在支架安装完成后砼浇筑前，均应进行仔细的检查，包括支架之间的扣件，螺栓连接是否紧固、扣牢，同时对支架进行预压，检查支架的安全性能，同时消除支架的非弹性变形，测出其弹性变形值，对设置模板高程，保证梁体的线型与设计线型一致提供可靠的依据。
5、在砼浇筑过程中，应有专人对支架及模板系统进行检查，如发现有异常情况，如支架沉陷、模板跑位等，应及时采取措施处理完后才能继续浇筑砼。
6、对墩顶上的施工托架，更要引起足够重视，因为托架在高墩上，所以对托架的施工设计要有足够的安全系数，施工质量也要保证，以确保施工安全和施工质量。特别是边跨现浇段的施工，一定要采取双保险的措施，并对托架超载预压，确信托架结构安全可靠后方可进行砼施工。
7、对于结构外露面，为保证砼的外观质量，要采用大块整体钢模，模板之间的接缝要恰当处理，保证不漏浆。模板的设计要有足够的强度和刚度，同时模板与支架之间要连接牢固，保证砼浇筑过程中不变形、不跑模。
8、钢筋下料长度应保证有足够的锚固和搭接长度，按设计尺寸准确弯制，钢筋加工完要分类挂牌，钢筋绑扎时箍筋和板筋应划线绑扎。用砂浆垫块保证保护层的层度。
9、钢筋位置与预应力管道位置发生冲突时，可适当移动钢筋的位置，一定要保证预应力管道按设计的位置安装就位，但不能因此而减少钢筋数量或截断钢筋。
10、预应力管道的定位钢筋一定要与其它构造钢筋焊接牢固，并不得随意踩踏挤压，以防造成脱焊，在砼浇筑过程中使预应力管道走位。钢筋焊接时要对预应力管道予以保护，以防焊渣烧伤预应力管道，造成漏浆。
11、砼拌合应有足够的时间，以保证砼的和易性，运输过程中应防止离析，并按泵送砼技术要求加入泵送剂，以防堵管。
12、加强砼的振捣工作，特别是预应力锚垫板下面和箱梁倒角处的振捣，保证不出现漏捣、蜂窝、麻面现象。
13、砼的振捣不得直接振捣预应力管道，以防捣破预应力管道造成漏浆，或者造成预应力管道的走位、变形。
14、同一“T”构的两个对称梁段应同时悬浇，同时结束。
15、减少悬臂端不必要的施工荷载。
16、为使后浇砼不引起先浇砼的开裂，箱梁砼的浇筑宜采用一次浇筑成型，并在底板砼凝固以前全部浇筑完毕，也就是要求挂篮的变形全部发生在砼塑性状态之间，即可避免裂纹的产生。
17、挂篮及托架下应悬挂安全网，保证施工人员的安全。
18、预应力张拉应遵守“对称、同步”的原则，张拉时千斤顶前方不得站人。张拉千斤顶与油表应匹配，并定期校定。钢纹线张拉吨位与伸长量应与设计及计算值相吻合。
19、钢纹线张拉后应尽早压浆，长大的孔道应在最高点设排气孔，同时保压强度与时间应足够，以保证压浆的密实。
- 后张法T型梁预制、架设
一、制梁台座
针对我合同段桥梁多，各制梁场分散的特点，决定采用钢板加工的活动台座，中间每节长2.7m，共10节；两端节长1.5m，共2节，共加工20套活动台座。每次台座安装前，先在台座基础位置用 C20级砼浇筑10cm厚底板，四周均宽出台座周边约10cm，并预埋好螺栓。活动台座通过螺栓与底板相连，每工节台座之间也通过螺栓相连。台座安装时必须使台座各节之间、台座与底板间紧密连接,且符合设计线型,满足制梁要求。底板地基必须严格处理、夯实，确保在制梁过程中有足够的稳定性。
模板设计与加工
模板要具有足够的强度、刚度和稳定性，选择有资质的钢结构加工厂进行加工，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确。
侧模采用拼装式大块定型钢模，面板厚均为6mm钢板，加劲肋采用L7.5×5角钢，侧模外侧采用I10工字钢加工成桁架。一套T梁侧模分为6节，每节长为5m。底模不再加工，利用活动台座作底模。安装时两侧模从两侧夹紧活动台座，且侧模上、下均用拉杆加固。拉杆采用Ф25钢筋制作,拉杆间距0.9m。端模采用整体式定型钢模。
钢筋加工与绑扎
钢筋在加工棚内加工制作,人工在制梁台座上绑扎成型。所用钢筋必须具有合格证书和出场检验报告单，且必须为总监办批准厂家厂品。钢筋运到现场后，按规定要求抽检,并满足设计和规范要求才能使用。钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加工。依据T梁钢筋图，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。钢筋绑扎时设置橡胶抽拔棒定位网片，安放橡胶抽拔棒并按设计线型牢固定位，确保预应力孔道位置准确。
四、模板安装与拆除
1、模板的检查与验收（成品模板）
模板在进场前需进行检查和验收，检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及锈蚀，各部位尺寸是否满足设计要求。
2、模板的安装
采用人工配合龙门吊安装，要求做到位置准确，连接紧密，侧模与台座、端模密贴不漏浆。安装时注意检查模板的端部和底部有无被碰撞造成的缺陷和变形，附着式振动器支架及模板焊缝是否有开裂破损，若发现应及时预以补焊和整修。预埋件准确设置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。
3、模板的拆除
在梁体砼强度达到拆模强度要求后，采用人工配合龙门吊拆除模板，拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体砼棱角，模板拆完后，吊移至相应位置及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。
五、砼的浇筑
1、施工准备
在每片梁砼浇筑之前，对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保砼拌制和浇筑的正常进行，并按试验室提供的施工配合比调整拌合站的配料系统，做好记录。
2、砼的拌制与运输
砼在拌合站集中拌制，小翻斗车运输，利用龙门吊与料斗上料入模。
3、梁体砼的浇筑方法
砼的浇筑采取斜向分段，水平分层，从梁的一端朝另一端浇筑完成，其工艺斜度以30°～45°为宜,水平分层厚25cm为宜，前后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间。每片梁砼的浇筑时间不得超过4小时。
4、砼振捣
砼的捣固用插入式振动棒与附着式振动器相配合进行，插入式振动棒振捣的间距和时间以保证砼密实不离析为宜。
5、砼的养护
梁体砼浇筑完成且收浆抹面后,采用覆盖麻袋片洒水养护，拆模后要继续洒水养护至规定时间。
六、预应力施工
1、施工准备
预应力钢绞线下料在拌合站后路基上进行，按下料单下料、编束、编号存放；检查预应力孔道，先用高压水冲洗孔道，再用通孔器进行清孔，确保孔径和孔道畅通；加工简易千斤顶提升架，使千斤顶在张拉时能准确对位、移动方便；千斤顶、高压油泵和油表配套标定。
2、穿钢绞线束
采用卷扬机辅助人工穿束，钢绞线束两端露出锚垫板的长度要大致相等，满足张拉要求。
3、钢绞线张拉
待梁体砼强度达到设计强度的85%后，方可进行张拉，采用两端对称同步张拉工艺，实行张拉力和钢绞线伸长量双控，并作好张拉记录。张拉步骤为：
0→初应力→1.03σk（持荷2min锚固）
4、孔道压浆
预应力束张拉完毕并经监理工程师同意后，立即进行孔道压浆，水泥浆采用42.5#水泥拌制并掺入减水剂，采用活塞式压浆机从孔道一端压入，待另一端冒出浓浆后将出浆口阀门关闭，压力升到0.6～0.7Mpa后持压3min,然后关闭进浆口阀门、卸压。
5、梁体封端
按设计要求在预制场内对T梁梁端头进行封端砼浇筑，工作程序为：梁端头砼凿毛并用水清洗干净→绑扎端头钢筋→立封端模板→浇筑封端砼→拆模→养护。
6、移梁存放
梁体孔道压浆强度达到规范及设计要求后,采用2台自行拼装的龙门吊将梁吊移至存梁场存放，继续洒水养护到设计要求，梁体放置要垫稳支牢，以防倾倒，并在梁体表面标明生产日期及编号。由于制梁场面积不大，且我项目部架梁设备均为自有，因此梁体存放时间较短，制一部分即架设一部分 。
后张法预应力T梁预制施工工艺流程见下页：
后张法预应力T梁预制施工工艺框图
| 后张T梁开工报告审批
预制场设施准备 活动台座除锈涂脱模剂 绑扎钢筋、安装预应力管道 安装侧模、端模 自检、填检查单报监理审批 浇筑砼 养护、清理孔道、适时拆模 穿钢绞线、套锚具 按程序张拉 压浆、封锚端 验收、整理资料、出场 钢筋、钢绞线锚具订货 钢筋加工 取样试验 备砂、石、水泥 取样试验 砼配合比设计与审批 砼制作、供应 制作试块 自然养护 压试件 提强度报告 标准养护 压试件 张拉设备标定 |
| 说明：T梁在预制场集中预制，采用大块定型钢模。砼集中拌制，龙门吊配合料斗入模浇筑，插入式、附着式振动器振捣。预应力束在梁体砼强度达到85%后，采用两端对称同步张拉，张拉力和钢束伸长量双控,孔道压浆采用活塞式压浆机。龙门吊进行场内吊移梁。 |
八、T梁运输
预制场设在0#台后路基，梁的运输距离较短。梁的运输采用电动自行式轨道运梁台车运输，T梁在运梁台车上要垫稳支牢，以防倾倒或扭曲破坏，T梁在运梁台车上的支点要靠近梁端支座附近，以防预应力产生的负弯矩起破坏作用，保证运输平稳以策安全。
轨道采用2.8m长枕木,2300mm轨距，使钢轨与梁体腹板中心线重合，确保运梁荷载传至梁体腹板上，不使梁体翼缘板偏心受压。运梁台车也根据此轨距加工。
九、T梁架设
T梁由0#台向7#墩逐孔架设，架桥机采用六四式军用梁自行加工。此种架桥机的突出优点是：架桥机轻巧、灵活、稳定、安全，架设边梁时能利用架桥机直接架设到位，能架设30m以内的T梁和板梁。
T梁架设前在墩顶设好硫磺砂浆临时支座,临时支座与永久支座同高，并预埋电阻丝。架桥机在桥台后的路基上拼装成型，构件起吊采用25t吊车。架桥机拼装完毕后，在拼装场地做吊梁试验，试验前要对其各部件的运行情况详细检查，各项指标正常后方可进行重载试吊，试吊梁工作正常，各项指标满足要求后方可进行架梁。
架梁步骤：运梁台车将T梁运到架桥机尾部后，将1号、2号吊梁小车退至架桥机尾部（靠近架桥机前端的为1号，靠近后端的为2号），首先1号小车吊梁前进，运梁台车跟进，待T梁尾部到达2号小车下方时，1号小车停止前进，2号小车吊梁，然后1号、2号小车同步吊梁前进至待架孔；架桥机携梁整机横移至梁体设计位置，精心对位后将梁体落在支座上，支撑好后松开吊钩，进行下一片梁的架设；一孔梁架设完毕，焊接T梁横隔板及翼缘板连接钢筋后，即可前移架桥机进行下一孔梁架设。
T梁架设工艺见附表 “架桥机架设T梁施工工艺框图”。
架桥机架设T梁施工工艺框图
| 运梁台车将箱梁运至架桥机腹巷内
1#和2#吊梁小车同步吊梁前进至待架孔 1#吊梁小车吊梁前进至梁尾到2#小车下方 架桥机携梁整机横移至设计位置 准确对位后落梁 松吊钩、架桥机回移、吊梁小车返回后端 架设下一片梁直至该孔架完 梁体位置检查，设临时支撑 架桥机前行架设下一孔梁 成品梁出场复检 架桥机运行就位 1#和2#吊梁小车移至架桥机尾部 架桥机拼 装、检查 复测墩台位置 支座检查及安放 支座垫石上划 出支座中心线 用砂浆找平垫石 |
| 说明：预制成型的30m后张法T梁，在预制场内采用8t自行拼装的龙门吊车，2台轨道式电动运梁台车运输和喂梁，自行拼装的型架桥机架设。T梁由0#台向7#墩架设，架桥机在桥台后的路基上拼装成型 |
十、质量保证措施
1、制梁活动台座与台座底板必须密贴，不得有空鼓，台座的平整度和预留拱度必须符合设计要求和规范规定。
2、模板精心设计，在有资质能力的钢结构加工厂加工制作，要有足够的强度、刚度和稳定性，装拆方便，满足使用要求。
3、模板板面用抛光机作抛光处理，涂刷脱模剂应均匀、全面。
4、模板拼接采用企口缝，保证严密不漏浆，采用泡沫橡胶止浆带，面板处用腻子抹平。
5、侧模和端模拆除时不得硬撬或锤击，且得保证砼构件棱角完整。
6、钢筋要有出厂合格证和质量检验单，到工地后按规定抽检，不得有锈蚀和脱皮现象，下料加工时严格按下料加工单进行，绑扎和焊接严格遵守施工规范规定。
7、砼采用带自动计量系统的强制式搅拌机拌合，严格控制配合比和拌合时间，试验人员跟班作业。
8、把好砼的原材料关，选择优质水泥、硬质洁净的中粗砂、坚硬且级配良好的碎石，必要时对砂、石料进行冲洗。
9、缩短砼运输及浇筑时间，砼采用小翻斗车运输，龙门吊配料斗入模。
10、制定严格的砼振捣工艺，选取有多年振捣经验的技工进行砼振捣，定人、定责、定部位施工，技术人员跟班作业。
11、砼浇筑过程中，派专人随时检查模板、预埋件等工作情况，发现漏浆、移位、跑模等异常情况，及时处理。
12、制定严格的砼养护措施，定人定时对箱梁按规范要求进行养护。
13、张拉设备定期标定，对钢绞线和锚具按规范要求定做机械性能测试。
14、按规范要求的张拉工艺对钢绞线进行张拉，并做好施工记录，张拉完毕后尽快压浆，压浆强度未达到要求，不得移梁。
15、T梁的运输和架设，要严格遵守架桥机操作规程和建筑起重操作规程。
16、T梁架设前对墩台位、支座垫石、箱梁进行质量复检，确保T梁位置准确。
第六节 桥面系施工方法及工艺
一、桥面铺装
钢筋现场制安,用输送泵送至桥面,横桥向分块浇筑,每幅宽度5m,平板振动器结合拖式振动梁捣固,6m铝合金框条找平,滚杠反复滚压提浆,磨光机磨光,人工收面,横桥向拉毛,覆盖洒水养生,流程如下图。
桥面清扫、冲洗→钢筋铺装→标高调整→支垫保护层→充分湿润梁面→浇筑养生。
钢筋安装的关键在保护层的保证,用Ф8钢筋制成马凳形支撑,按1m×1m布置。
在计划浇筑的前两天晚上,用水浇桥面,使其充分润湿。
桥面铺装流程图如下：
桥面铺装流程图
制定防裂措施
凿毛、清扫
布设控制点
钢筋绑扎
侧模支立
梁面浇水湿润
浇筑砼
外面、拉毛
养 生
布设控制点
二、防撞护栏
防撞护栏模板采用定型钢模,砼拌合站集中拌合,翻斗车运至作业现场,人工翻送入模,水平分三层浇捣,除设计的伸缩缝除外,另每10m设一断缝,模板每节长度取2.0m,面板取4mm,肋板取4mm×6cm,竖向间距30cm,水平间距20cm,以保证其有足够刚度，断缝设置采用2cm泡沫板外用三合板夹紧，钢筋支撑定位，保证浇捣中不变形。
模板调整时用水平尺检查,保证内、外侧水平。加固利用设在桥面的预埋钢筋,用钢管加工定型三角架支立。
砼的坍落度控制在3cm左右。
顶部收浆抹面须进行2～3次,以防砼凝固收缩时表面水沿缝隙下流形成水渍。
第七节 收尾配套及竣工验交
一、收尾配套
收尾配套工作包含两方面内容。一是在合同期内把所有的工程内容全部施工完毕,并对可能存在的遗留问题如设计不全、不周到的地方提出处理意见,报监理部门后实施；二是保证无缺陷,就是对已完所有工程详细检查,有必要和有条件时可进行破坏性检查,以确保交付给业主一个优质工程,项目组织机构在工程进入尾声时,必须按上述内容进行自查自纠。
在工程基本结束后,项目部组织由质检、技术、试验、物资等部门成立联合检查组,对承建工程进行逐段、逐部位检查,重点检查：
l、排水设施是否通畅,防护工程是否全备；
2、梁缝、伸缩缝清理情况,支座安放情况；
3、护栏断缝处理符不符合要求；
4、梁底、墩柱有无污染,承台回填情况；
5、临时预埋件割除及表面处理是否符合要求。
在检查结果的基础上,由质检部门发出返修通知单，限期整改。
二、拆除临时设施与恢复场地
在主体工程完工后,根据临时用地协议,队伍动态分布,项目部制订出临时设施的分期拆除计划,报监理工程师批准后执行。原则是：
l、临时借地先到期的,其上面的临时设施先拆；
2、不影响尚在进行的项目施工；
3、考虑地方政府的要求；
4、恢复的标准是不破坏当地生态环境,不影响当地居民的生产生活,地方认为可以接收并签字认可。
具体操作时按照以下步骤进行：
1、拆除临时设施,及时组织车辆运走；
2、清除建筑垃圾和生活垃圾；
3、用挖机、推土机对表面处理层进行清理、远运；
4、铧犁翻耕不小于30cm厚度；
5、提请相关部门组织验收。
三、竣工验收
在全部工程完工并经监理工程师确认合格后,进入竣工验交阶段,项目部将抽专人成立竣工验交小组，分现场交验、资料整理、后勤保障等小组，配备必要的办公设施,配合业主工作,竣工验交分两个方面同步进行。
1、外业
将施工用水准点、导线点移至内侧护栏上,恢复中、边桩、复测高程、中心位置,进行弯沉、实度等检测,按照98评定标准自评,将结果呈报监理工程师。
此期间工地日常的看管、防护职责不变。
2、内业
内业整理的关键在平时的积累,为此,我们将做好下面几项工作:
⑴ 开工初始，上报工程单位元、单元、分项的划分，使数据收集从开始就有章可循，在每一分项工程开工前，做好原始检验表格收集，从检测内容、频率上严格按98评定标准执行；
⑵ 指挥部设立专门的档案室,有专人从事文件、资料的收集、整理、归档；
⑶ 工程日志,原始检测记录统一印制、统一编号,防止丢失和混乱；
⑷ 坚持谁负责，谁整理的原则；
⑸ 严格坚持质量检查和签认程序，对各项检查记录及时填写和签认，严禁事后补填；
⑹ 隐蔽工程的每个部位在隐蔽前、施工过程的各个工序均拍照留存，重点部位摄像记录,最终一并做为竣工文件的一部分交给业主；
⑺ 在每一分项工程完工后,及时组织评定。
在工程进入末期,组织专业技术人员2～3人,试验人员2人,测量3人,共同对所有资料检查、整理、绘制竣工图,为移交作好准备。
第五章 施工进度计划
按照业主对施工总工期的要求，结合我单位对类似工程的施工经验和技术生产能力进行进度安排。
第一节 工程工期
一、招标文件工期要求
开工时间：2002年4月12日。
竣工时间：2005年6月30日。
总工期：40个月。
二、计划工期安排
开工时间：2002年7月1日。
竣工时间：2005年4月30日。
总工期：34个月。
三、分项工程的施工工期
1、引桥基础：2002.7.1～2003.9.15 14.5个月
2、引桥墩柱：2003.3.1～2003.12.15 9.5个月
3、T梁预制及架设：2003.11.15～2004.1.31（前七跨） 2.5个月
2005.1.1～2005.2.20（第八跨）1.5个月
4、主桥基础： 2002.7.1～2003.10.30 16个月
5、主桥T构：
①、10#墩： 墩身 2003.8.15～2003.11.30 3.5个月
0#段 2003.12.1～2004.2.15 2.5个月
悬臂梁2004.2.16～2004.12.31 10.5个月
边跨合拢 2005.1.1～2005.1.20 20天
②、9#墩： 墩身 2003.11.1～2004.1.15 2.5个月
0#段 2004.1.16～2004.3.15 2个月
悬臂梁2004.3.16～2005.1.20 10个月
边跨合拢 2005.1.21～2005.2.5 16天
③、中跨合拢：2005.2.6～2005.2.20 15天
6、桥面铺装：2005.2.21～2005.4.30 2.5个月
7、具体工期安排详见附录7 《韩家店Ⅰ号特大桥施工网络图》
第二节 施工进度计划管理
一、计划管理方式
1、计划编制
依据招标文件要求和施工组织安排的总体部署，编制作业班组的旬日施工计划，编制总体的月施工计划，季度施工计划和年度施工计划，并按招标文件及合同条款要求，编制以下计划，并报请监理工程师批准。上报计划的主要内容如下：
⑴ 进度计划；
⑵ 主要技术方案；
⑶ 劳动力安排和设备使用计划；
⑷ 业主供应的材料设备的使用计划；
⑸ 业主对承包人的付款计划；
⑹ 业主应配合的相关工作及要求。
施工计划管理是一个动态的管理，随着施工生产的进行，收集各方面的信息，归纳汇总并及时反馈到下一阶段的计划编制中。
2、计划管理
⑴ 总体计划管理方针
以“日保旬、旬保月、月保季、季保年”为计划管理的总体指导方针，从实际情况出发，确保计划的严肃性和科学性，明确主攻方向，保工期、创优质、实现最佳经济效益。
⑵ 对内计划管理模式
采取以工作计划和责任成本并重的责任包干模式，将计划完成情况与管理层和作业层的经济收入挂钩，逐级签订目标责任制合同，从而加强计划管理的广度和深度，确保总目标的实现。
⑶ 计划管理的执行与调整
施工进度计划不是一成不变的，在执行过程中，往往会由于气候、地质或其它方面的情况发生变化，因此在执行过程中应及时掌握施工动态，并不断地检查和调整施工进度计划。
二、计划报告方式
计划报告方式严格按合同条件要求的方式向总监理工程师提交，按要求及时向监理和业主报告，即：在阶段性工程开始实施前7天向总监理工程师提交该阶段、季度或月份施工计划，总监理工程师代表在收到施工计划的规定时间内，批准和提出修改意见，并按总监理工程师代表确认的施工计划组织施工。
三、不均衡施工进度的调整措施
施工生产中若出现不均衡施工进度时，将及时进行计划网络的调整，加大施工现场的调度作用,调整人、材、机的投入计划，定期召开施工工程调度会，使得施工进度朝计划性、可控性方向进行实施。
第六章 工程质量保证措施
第一节 质量目标
一、确保全部工程达到国家和交通部现行工程质量验收标准。达到优良工程要求。
二、工程质量一次验收合格率100%，优良率达92%以上。
三、确保达到省部级优质工程标准，争取获得工程鲁班奖。
第二节 质量保证体系及质量职责
为确保质量体系持续有效运行，实现工程质量创优目标，项目经理部建立质量管理组织机构和质量保证体系，负责工程创优管理工作。质量管理组织机构、质量职责见第91页。
第三节 保证质量奖罚办法
为确保本工程质量，按有关管理规定，特制定以下奖罚办法：
一、从验工计价中提留1%作为奖励基金，用于在创优工作中做出成绩的集体和个人。
二、全体施工人员按工资总额的一定比例提取质量风险抵押金，用于处罚在创优工作中失职的个人。
三、工程质量的奖罚由项目经理部安质部提出意见，经专题会议研究。
质量体系要素分配表见下页
| 序号 | 职能部门
质量体 系要素名称 |
综合
办公室 |
工程
技术部 |
设备
物资部 |
安全
质量部 |
试验室 | 计划
财务部 |
| 4.1 | 管理职责 | △ | ○ | ○ | ○ | ○ | ○ |
| 4.2 | 质量体系 | ○ | ○ | ○ | △ | ○ | ○ |
| 4.3 | 合同评审 | ○ | ○ | ○ | ○ | ○ | △ |
| 4.5 | 文件和资料控制 | △ | △ | ○ | ○ | ○ | ○ |
| 4.6 | 采购 | ○ | △ | ○ | ○ | ○ | |
| 4.7 | 顾客提供产品的控制 | ○ | △ | ○ | ○ | ||
| 4.8 | 产品标识和可追溯性 | ○ | △ | △ | ○ | ||
| 4.9 | 过程控制 | △ | ○ | ○ | ○ | ○ | |
| 4.10 | 检验和试验 | ○ | ○ | △ | △ | ||
| 4.11 | 检验、测量和试验设备的控制 | ○ | ○ | ○ | △ | ||
| 4.12 | 检验和试验状态 | ○ | ○ | △ | ○ | ||
| 4.13 | 不合格品的控制 | ○ | ○ | △ | ○ | ○ | |
| 4.14 | 纠正和预防措施 | ○ | ○ | ○ | △ | ○ | |
| 4.15 | 搬运、贮存、包装、防护和交付 | △ | △ | ○ | ○ | ||
| 4.16 | 质量记录的控制 | ○ | ○ | ○ | △ | ○ | ○ |
| 4.17 | 内部质量审核 | ○ | ○ | ○ | △ | ○ | ○ |
| 4.18 | 培训 | △ | ○ | ○ | ○ | ○ | ○ |
| 4.19 | 服务 | △ | ○ | ○ | ○ | ○ | |
| 4.20 | 统计技术 | △ | ○ | ○ | ○ | ○ |
注：△表示主控要素，○表示参与要素。
质 量 职 责
| 职责
项 别 |
质 量 职 责 |
| 项目经理 | 贯彻实施我单位质量方针和质量目标，组织开展质量体系活动，确立项目质量目标，受我单位法定代表委托向顾客做出质量承诺，对项目工程质量负全面领导责任。 |
| 总工程师 | 对工程项目质量、施工技术、计量测试等负全面技术责任，指导技术人员开展有效的技术管理工作。负责工程项目施工方案、施工组织设计、质量计划的组织编写及批准实施。解决工程质量技术难题。负责新技术、新工艺、新设备、新材料及先进科技成果的推广和应用。 |
| 工程技术部 | 负责工程项目施工过程控制，制定施工技术管理办法。
负责工程项目施工组织设计编制、测量管理、技术交底、验工计价、编制竣工资料。组织推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料，努力开发新成果。 |
| 设备物资部 | 负责物资、设备的采购和管理工作，负责产品的标识和可追溯性。负责顾客提供产品的控制工作。 |
| 安全质量部 | 根据我单位质量方针和目标，制定质量创优规划，行使质量监察职能，负责产品的标识和可追溯性。确保产品在生产、交付及安装各个环节以适当的方式加以标识。
负责检验和试验、不合格品的控制、质量记录的控制工作。负责全面质量管理。组织开展工程项目的QC小组活动。 |
| 计划财务部 | 负责对工程项目制定施工计划，并实施管理。负责组织合同评审、验工计价工作，编制统计报表。
负责工程项目的财务管理、成本核算工作。 |
| 试验室 | 负责工程项目检验和试验工作，按检验评定标准对施工过程实施监督并对检验结果负责。
负责工程项目的检验、测量和试验设备的核定、校准及使用管理工作。 |
| 综合办公室 | 负责制定工程项目的各种管理职责，负责文件和资料的控制工作，负责组织培训工作。 |
第四节 质量保证的主要措施
为确保质量目标及各项技术指标的落实，将采取以下措施：
一、建立健全专职机构，强化质检测试工作。
项目经理部设安质部、试验室，工程队设安质室，工班设质检员。逐级把好质量关，质量专职机构见第94页。
二、加强质检、试验工作。组建工地实验室，由陕西省国家技术监督局对其进行计量认证并取得陕西省交通厅基本建设工程质量监督站对其进行技术资质审查合格后方可进行检测。本试验室拟投入土工试验设备1套，水泥、砼、钢筋试验设备3套，以满足工程所需，保证试验成果的准确性。
三、墩身及刚构桥线型控制安排专门的测量小组，配备计算机、全站仪、经纬仪、激光铅直仪等仪器，严格遵守操作规程，坚持换手测量，杜绝测量错误。
四、人员配备：项目经理部配备质检工程师3人；配备试验工程师3人。
五、开工前，对本工程所需的各工种人员进行上岗培训考核，培训学习本工程质量标准，经考核合格后方可上岗工作。按施工要求分张拉、压浆、挂蓝移位、翻模、桩基、承台等专业班组，现场设责任牌，挂牌上岗。
六、强化技术管理，大力开展技术攻关。
1．建立以项目部总工程师、队技术主管、技术骨干各级技术负责制的技术管理体系，实行各级技术人员岗位责任制。分线形控制、预应力工程、支架设计、翻模设计和应力、应变测试等专业课题，成立课题组，跟踪反馈，解决质量隐患。
2．推广应用新技术、新设备、新材料、新工艺，对双薄壁墩、悬臂灌筑关键性工艺组织现场技术专家组进行专项技术攻关，确保工程质量。
3．做好方案优化，对施工难度大，技术含量高的分项工程，如合拢段支架方案，0#段支架方案等由技术负责人提出两个或两个以上施工方案，由项目经理部总工程师组织有关部门人员进行分析，优化后编制实施性施工组织设计，报监理和建设单位审定后实施。
七、加强全过程的质量监控，严把操作质量关。
1．确保所有进场材料的性能及技术指标符合标准，杜绝不符合质量标准的材料入场，从源头把好质量关。对进场的合格材料要分类堆放，做好标志，以防用错。
2．做好施工机械的选型配套，使用的机械设备性能满足施工及设计要求。
3．选择最佳工艺参数，重要施工项目的工艺参数通过试验确定。如桩基砼、墩台砼、梁体砼的配合比选用，挂篮变形参数的确定等，必须有试验数据予以支持。
4．砼拌合料场实行场地硬化，作好排水设施，砂石料按规格不同，隔离堆放。
5．各工序严格按最佳工艺参数施工，对模板翻升，波纹管定位，预应力张拉，关键部位砼振捣，在施工前组织示范和专门讲解。
6．坚持严格的质量评定和验收制度。
八、坚持对各道工序进行书面技术交底和操作要求交底，质检人员要严格按照技术交底检查验收。确保工程质量达到或超过技术交底要求。
九、认真抓好ISO9002质量保证体系在本工程的持续有效运行。做到按规范，按程序，按工艺流程进行操作。确保工序质量和实物工程质量的不断提高。
十、严格质量检查制度。项目经理部每月进行一次质量检查评比。对发现的质量问题，按照查不出原因不放过，拿不出处理办法不放过，处理不彻底不放过的原则，进行整改，杜绝同一类质量问题再次出现，确保质量目标的实现。
十一、积极应用管理图，工序能力系数等科学方法对混凝土质量进行动态控制，根据质量波动情况及时采取措施，消除质量隐患，使工程质量从事后把关转变到事前预防上来，达到工程质量有序可控稳步提高的目的。
十二、主动接受业主和监理工程师对工程质量的监督和检查。教育全体职工重视质量，服从监理，开展让监理工程师满意活动，对违反监理程序的干部和职工严肃处理直至下岗。
十三、主要工程项目的质量保证措施见下表
项目经理部安质部
安质部长：1人
质检工程师：2人
施工班组
兼职质检员：8人
工程队安质室
安质室主任：1人
质检工程师：8人
质量专职机构图
主要工程项目的质量保证措施
| 项目名称 | 保 证 措 施 |
| 钻孔桩 | 1、钢筋笼接长采用冷挤压导筒成型，提高工效，保证质量，防止塌孔；
2、钢筋采用四点起吊辅助钢筋定位，防止偏位、上浮； 3、护筒直径取大于孔径20cm，并选用优质粘土造浆，防止塌孔； |
| 墩 身 | 1、采用经纬仪、激光铅直仪随时对墩位、垂直度进行检查；
2、选用海宁产WZ型长效清水脱模剂； 3、模板接缝嵌建筑双面胶带； |
| 上部现浇 | 1、对0#段支架加1.3倍恒载加载预压，消除其非弹性变形；
2、浇筑中有专人协调，切实保证两悬臂端砼浇筑方量相差不超过节段总量的30%； 3、竖向Φ32钢筋采用专用模具定位调直，保证挂篮轨道安放顺利； 4、波纹管内插橡胶管防止漏浆堵塞，做好接头毛刺处理，防止穿束时卷管； 5、纵横向波纹管交错处，适当加密定位网片，防止张拉有先后引起互相挤压，致使管道变形； 6、齿板处砼振捣宜间隙进行，以避免下部流空出现锚下蜂窝； 7、有专门精测组对“T”构按时间、工况进行观测，并及时报技术攻关组分析，用以指导施工； 8、有专门的应力、应变观测组对墩顶、悬臂根部、挂篮的变形受力等进行观测，并及时提交设计部门； 9、采用真空吸浆法进行孔道压浆，并掺入万分一的铝粉，保证压浆密实； 10、挂篮走行保证左、右及两端同步，砼浇筑前对锚固系统作砌底检查。 |
第五节 质量通病的预防措施
本桥质量通病的预防措施如下：
一、桥梁墩柱和上部悬灌梁选定同一水泥厂家供货，砂石料也尽量选取同一料场的，避免出现砼色差过于明显。
二、施工中注重通气口的预埋，并注意保持通畅，避免在养生初期内、外温差过大,引起梁体砼出现裂纹。
三、挂篮吊带预埋孔的定位选用泡沫板，外用三夹板夹紧，铁丝定位牢固，防止浇筑中移位和便于成孔。
四、0#段砼在养生中，可利用波纹管作为散热管，避免砼裂缝出现。
五、节段接缝处严格凿毛，底模后横梁有足够刚度，并在结合缝处贴弹性止水带，保证节缝平整、光洁。
六、成立挂篮应力监测、预应力张拉、线形控制、砼配合比设计、0#
段及合拢段支架等专门的课题组，潜心研讨，精心观测，为施工提供有力的技术保证。
第六节 创优规划
一、创优目标
在项目经理部的直接领导下，以贯彻实施ISO9002质量保证体系为载体，以“科技兴业，强化管理，建造满意工程，提供优质服务”为宗旨。加强技术管理，积极推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备，采用竞争上岗，奖优罚劣的激励机制，确保质量目标的实现。具体目标是：
1．确保全部工程达到国家和交通部现行工程质量验收标准。工程质量一次验收合格率100%，优良率达92%以上。
2．杜绝重大质量事故，克服质量通病，施工一次成优，整个项目确保达到省部级优质工程标准，争创鲁班奖。
3．杜绝职工因公伤亡事故，杜绝各类重大设备损失、机械伤害、电力伤害、火灾、水灾、高空坠落及交通安全等事故。年重伤率控制在0.3‰以内。
4．实行定额管理，开展成本核算，节省资源，各项经济指标达到管理目标。
5．工程工期满足合同要求，并力争提前完成。
6．场地整洁，无环境污染，施工现场达到省部级文明工地标准要求。
二、创优要求
1．成立各级创优领导小组，建立各种规章制度，做到有计划、有目标、有步骤、全面系统地开展创优活动。创优组织机构框图见图8.6.1。
项目经理部创优领导小组
组长：项目经理
成员：副经理、总工程师、工程部长、安质部长、质检工程师
施工队创优领导小组
组长：队长
成员：总工程师、安质室主任、专职质检工程师
施工班组QC小组工班长、质检人员、质检统计分析员
工程创优组织机构图
2．工程质量符合设计要求和规范标准，砼结构物内实外美，各项工程验收评定达到优良标准。
3．有完整、准确、齐全的内业资料，工程重点部位、隐蔽工程签证手续齐全，各项竣工资料内容详实，文字整齐规范。
4．有QC小组及开展活动的记录，开展QC小组活动并做好活动记录。
5．重点工程、关键工序有书面作业指导书。
6．按设计和规范标准，精心组织，精心施工。
三、创优保证体系
针对本工程的特点和创优目标，对各部门及作业层的工作进行分解，建立横向到边，纵向到底的质量保证体系。工程创优保证体系见图8.6.2。
四、创优制度
1．在明确工程质量终身负责的前提下，建立各级各类人员的质量职责，责任到人，逐层包保，充分发挥项目整体的质量保证职能。
2．工前技术交底制度。
开工前，由主管工程师向全体施工人员进行技术交底，使全体人员明确施工任务，工艺流程，操作要求，质量标准，做到心中有数地投入施工。
3．工序“三检”制度。
“三检”即：“自检、互检、交接检”制度。上道工序不合格，不准进入下道工序。确保各道工序的工程质量。
4．隐蔽工程检查签证制度。
隐蔽工程，首先由工班、队、项目部逐级进行自检，自检合格后报监理工程师复检，经检验合格，签证后方可隐蔽。凡分项工程的施工工序被后道施工所覆盖，均按照隐蔽工程办理验收手续。项目经理部的质量管理工程师和专职质检人员，跟班检查验收。每一道需隐蔽的工序未经监理工程师的批准，不得进入下一道工序的施工。并确保监理工程师有充分的时间对即将覆盖的或掩盖的任何一部分工程进行检查、检验任何分部分项工程施工前对其基础进行检查。
5．工序交接制度。
实行“五不施工”和“三不交接”制度。“五不施工”即：未进行技术交底不施工；图纸及技术要求不清楚不施工；测量桩点位和资料未经换手复核不施工；材料无合格证或材料试验不合格不施工；上道工序不经检查签证不施工。“三不交接”即：无自检记录不交接；未经专业人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。
6．测量资料换手复核制度。
测量资料必须换手复核无误，再报监理工程师审查认可，方可用于施工。
7．原材料和半成品、成品复检制度。
原材料半成品和成品要有出厂合格证，并经复检合格且被监理工程师认可后，方可用于施工。
8．仪器、设备标定制度。
各种仪器仪表、设备均按计量的规定进行标定。项目部设专人负责计量工作。
9．施工资料的管理制度。
施工原始资料的积累和保存由分管人员负责分类归档管理。
五、创优措施
1．开展创优宣传教育活动，提高全民创优意识,确保创优工作具有广泛的群众基础。
2．建立创优组织，从组织上保证创优活动的开展。
3．专职、兼职质检人员在创优领导小组的领导下，按职责行使权力。
4．实行工程质量终身负责制和工程质量一票否决权制度，建立创优责任制，严格奖罚制度。
5．推行精品开路、样板先行，实现开工必优，施工一次成优。开工初期先树一批分项、分部及单位工程样板，以带动整个工程创优工作的实施。
6．加大管理力度，主攻质量通病，组织进行攻关，有预见性的采取防范措施，使质量通病得到有效的控制，确保全标段创优目标的实现。
六、工艺流程操作制度
为了确保各项施工工艺流程得到规范，特建立以下制度：
工
程
创
优
技术管理
物资管理
质量检查
施工控制
技术教育
精确地施工放样，仔细复核设计文件，编制实施性施工组织设计，严格技术复核制度
实行专项工序的技术交底；制定特殊地基条件下钻孔桩、高墩、悬臂灌筑等专项安全质量技术措施
积极推广新工艺，新技术，新材料、新设备
针对施工中出现的技术问题进行技术攻关
收集施工原始资料，编制竣工文件
砂石料等地材符合质量标准要求
钢材、水泥等材料的复检合格
按规定入库存放，定期检查领用发放
按设计和操作规程组织施工，按技术交底施工细则标准化作业
梁体中线、水平、线型控制与检查
各项安全规章制度检查落实
砼配合比使用与检查，塌落度及和易性检查
工序自检→检查工程师→监理工程师
阶段检查：自行组织并配合监理工程师
分部、分项工程验收标准检查
成品检查
选课题，定目标，开展TQC小组活动
结合施工情况，培训施工人员，在重要工序及关键部位施工前上专项技术课
开展劳动竞赛，技术练兵，现场文明施工教育
工程创优保证体系框图
应力、应变检测控制
钻孔桩定位、倾斜控制、高墩及悬灌梁的线型控制
1．建立以工班长为责任人的工艺流程负责制，使每一作业的工艺流程有专人负责，确保流程有效。
2．在每项作业实施前，由施工技术负责人对施工人员进行工艺流程的交底，真正使每个施工人员心中有数。
3．在每一作业施工前，施工队应对工序流程挂牌标示，不得盲目施工。
4．对每一作业流程完成后，认真总结施工经验，不断提高操作水平，使其达到最佳流程工艺。
5．施工队建立流程奖罚制度，明确凡不按工艺流程操作时应予处罚，按工艺流程规范操作，确保质量安全者应予奖励。
6．把规范操作与环保、文明施工、劳动保护等紧密结合起来，使其科学合理适用，凡工艺流程与其相违背时，修改工艺流程。
七、工程试验检测制度
1．试验人员必须持证上岗。
2．现场检测前，根据试验规范、规程编写作业指导书。
3．检测时对出现的问题，查明原因，及时处理。
4．检测结束后，认真复核试验及检测过程。
5．试验室内的实验，应严格按国家和行业标准进行，不得违规操作。
6．各种试验仪器必须指派专人管理，定期校检。
7．在砼施工和填筑路基施工时，试验人员必须现场监督、检查，并签认其施工质量。
8．及时按规定对原材料取样试验，把好原材料质量关。
9．发现违章操作，影响质量时，及时处理，并上报项目经理部。
10．各项试验报告，必须建立严格的复核制度。
第七节 砼质量保证措施
一、组织保证
建立砼质量保证机构，项目经理部设砼质量控制管理小组，由副经理任组长，总工程师任副组长，相关职能部室和作业队为小组成员。负责对砼质量、施工工艺进行监督、检查、指导。
二、技术保证
1．原材料控制
（1）水泥
① 对用于桥梁工程的水泥，保证其安定性合格，水化热低。
② 使用生产质量比较稳定的转窑水泥，优先选用425号以上的普通硅酸盐水泥。
③ 水泥按不同情况分别取样试验，并将试验结果报送监理工程师同意后，方能使用，不同型号的水泥不能混用。
（2）粗、细骨料
选择级配良好、质地坚硬的机制砂，粒径为0.16～5.0mm，含泥量不大于3%。石子最大粒径不超过40mm，级配合理，针、片状颗粒含量不大于15%，含泥量不大于1%，并进行碱活性检验，属碱～碳酸盐反应的，不作砼骨料。
（3）水
拌合用水的PH值、不溶物、可溶物、氟化物、硫酸盐、硫化物含量符合有关规定值。符合国家标准的生活饮用水，可作拌制和养护砼之用。
（4）外加剂
外加剂在使用前经过试验，以确定其性质、有效物质含量、最佳掺量。试验情况要报监理工程师审查，经批准后方可使用。掺入外加剂的砼加强养护，尤其是早期养护。
2、配合比的控制
在砼浇灌前，严格按照国家现行规定标准，根据本工程的砼施工技术性能，材料性能，以及设计技术要求，试验配制多个不同部位砼配合比，并将计算成果及实验结果报送监理工程师审批，确保最优配合比设计；水下砼配合比的设计强度比设计要求的强度高配一级，水灰比不大于0.6。
3、工艺的控制
（1）砼拌制
① 拌合砼时，按施工配合比严格控制材料计量误差，其重量偏差不超过下列规定：水泥±1%；各种骨料±3%。
② 经常检查骨料含水率，据此调整加水量和骨料重量。雨天施工时，增加检测次数。
③ 砼搅拌至各种组成材料混合均匀，颜色一致。
④ 在砼搅拌过程中始终注意坍落度，若坍落度与原定的不符，立即查明原因并予以纠正。
⑤ 在下盘料装入之前搅拌机的拌合料确保全部倒出，搅拌机停用超过30分钟或更换水泥品种时，彻底清洗搅拌机。
⑥ 采用大型搅拌站集中搅拌砼，定期检查自动计量上料系统的准确性，保证拌料配比正确。
（2）砼的运输
① 砼采用砼灌车运输。
② 装运砼拌合物，不得漏浆，并防止砼产生离析。夏季施工时采取遮盖措施，浇筑时如发现离析，进行二次拌合。
③ 砼搅拌出机后的任何时刻，都加强监督，严禁往拌合物中任意加水。
④ 砼拌合物从搅拌机出料后，运至灌筑地点进行摊铺、振捣至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。
（3）砼的浇筑
① 浇筑前认真复核结构形式、把好测量关，并对模板、钢筋、预埋件、浇筑设备及临时支撑等作最终检查。
② 砼浇筑施工要具备由总工程师签发的“砼浇灌令”。
③ 砼自高处倾落的自由倾落高度大于2m时加设串筒、斜槽或漏管，防止砼离析。
④ 砼浇筑保证连续进行，不能中断。
⑤ 结构各部位的砼强度等级有不同要求时，设专人负责协调、指挥砼浇筑，严防不同砼等级相互混杂。
（4）砼振捣
① 捣固人员认真负责，确保不漏捣，也不因振捣过度而引起砼翻砂和粗骨料下沉。砼振捣以表面呈现浮浆和不再沉落为止，每一振点移动间距不大于捣固棒作用半径的1.5倍。
② 振捣器避免碰撞钢筋，严禁直接振动钢筋。振捣靠近模板时，振捣器机头与模板保持一定距离，一般为5～10cm。
③ 振捣棒开始转动后方可插入砼内，振完后应徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来。防水构造的细部，要振捣密实，以提高防水能力。
（5）砼养护
① 编制详细的砼养生作业指导书，报监理工程师批准后严格执行。
② 砼浇筑完后，在12h内覆盖洒水养护。
③ 养护用水的质量与拌制砼相同。每天洒水次数，以能保持砼表面经常处于湿润状态为准。
④ 冬季施工采用热法施工砼，不洒水养护，加强覆盖保温。
（6）砼拆模
① 拆模顺序为后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，再拆除承重部分。重大、复杂模板的拆除预先制定相应拆模方案。
② 拆模时间视砼强度发展情况及结构类型而定，确保符合有关设计及规范要求。
（7）夏、雨季施工措施
① 夏季搅拌砼时充分考虑温度升高及运输等因素蒸发掉的水分，确保砼浇筑时的坍落度在设计配比范围内。
② 砼浇筑前了解天气情况，避开大雨天浇筑，配备一定数量的塑料薄膜，防止浇筑砼时突遇大雨。
③ 现场要有良好的排水设施，对排水沟及过路水管经常进行清理，大雨或暴雨造成的地面水采取有效措施迅速排放，保证地面水不流入基坑，确保现场道路畅通。
三、制度保证
1、砼浇筑令制度
作业队队长负责填写“砼浇灌令”申请单，现场主管工程师检查准备工作并进行“砼浇灌令”填表送签工作，工程技术部检查确认，总工程师签发。
2、“砼浇灌令”申请签发条件
（1）模板的支撑系统按施工方案施工完毕。
（2）模板、钢筋及其支架质量符合规定，验收合格。
（3）技术复核，隐蔽工程验收经确认签证。
（4）施工范围内的安全设施落实到位。
（5）施工机具准备就绪，正常运转。
（6）原材料及施工配合比经监理工程师及施工方共同检查合格。
第八节 隐蔽工程的质量保证措施
凡分项工程的施工结果被后道施工所覆盖，均按照隐蔽工程办理验收手续。项目经理部设质量管理工程师和专职质检人员，跟班检查验收。每一道需隐蔽的工序未经监理工程师的批准，不得进入下一道工序的施工。并确保监理工程师有充分的时间对即将覆盖的或掩盖的任何一部分工程进行检查、检验任何分部分项工程施工前对其基础进行检查。
一、隐蔽工程验收程序
隐蔽工程验收程序见图8.8.1。
二、质量管理措施
1、隐蔽工程的检查验收坚持自检、互检、专检“三检制”，并严格执行签字制度。上道工序不合格，不签字，下道工序不施工。
2、每道工序完工后，由分管该工序的技术人员、质检人员、领工员和作业组长按规范和验收要求进行验收，对不符合质量验收标准的，返工重作，直至再次验收合格。
3、工序中间交接时，填写工序交接清单和工序质量自检评定表，互相签字认可。
4、隐蔽工程验收前24h以书面形式，通知监理工程师验收。通知包括验收的内容、时间和地点。同时做好隐蔽工程验收质量记录和签字工作，及时归档保存。
5、确保隐蔽工程经监理工程师签字认可后，方能进行下一道工序施工。
6、经监理工程师检查不合格的隐蔽工程项目，返工自检、复验合格后，重新填写隐蔽工程验收记录，并向驻地监理工程师发出复检报告，经检查认可后，及时办理签证手续。
7、按竣工文件编制要求整理各项隐蔽工程验收记录，并按ISO9002质量标准《技术文件和资料控制程序》分类归档保存。工序施工中保证施工日、隐蔽工程验收记录、分项、分部工程质量记录等资料齐全，使其具有可追溯性。
三、质量缺陷控制措施
1．消除人为因素造成的工序质量缺陷
加强对施工人员“质量第一”的质量意识教育，强化岗位责任制，定期组织技能培训，提高职工操作技能，开展QC小组活动。
工 班 施 工
作 业 队 自 检
填 写 验 收 单
质 检 员 复 检
质量工程师组织验收、签证
监理工程师检查、签证
施工下道工序
返
工
或
缺
陷
修
补
N
N
N
Y
Y
Y
隐蔽工程验收程序
2．消除环境因素造成的工序质量缺陷
加强现场管理，搞好文明施工，合理组织，确保各工序施工有一个良好的施工环境。
3．消除施工方法不当造成的工序质量缺陷
坚持持证上岗，严格施工纪律，按规范组织施工，严格操作规程，确保施工方法得当。
4．消除机械、检验、测量、试验设备造成的工序质量缺陷
（1）对机械设备定期进行维修和保养，结合本项目的实际情况，配置先进、适用、性能良好、配套齐全的机械设备。
（2）定期对计量、测试设备进行周期鉴定，保证检验、测量、试验的准确性。推广和应用先进的计量设备和快速准确的测试技术，消除检验、测量、试验设备因素而造成的工序质量缺陷。
5．消除材料因素造成的工序质量缺陷
加强物资采购各环节的控制工作，实行定点、定量采购，严格按照《进货检验和试验程序》进行控制，确保材料质量。
6．做好技术交底及质量记录，确保工程质量处于受控状态
（1）项目总工程师应全面对设计图纸进行审核，掌握实用的各类规范，明确质量标准和技术要求，做好技术交底，参加人员应履行签字手续，形成状态过程的可追溯性。
（2）质检工程师熟悉相关的技术规范、设计要求、验收标准，做好工序质量检查记录，负责隐蔽工程检查验收签认，填写工程质量评定表，质量事故(隐患)报告处理等行之有效的质量管理制度，使工程质量处于受控状态。
（3）各隐蔽工程项目工序技术负责人，应熟悉设计图纸，吃透设计文件精神，搞好班组工前技术交底工作，并做好质量记录。
第九节 主要工程项目的质量保证措施
一、桥梁下部施工质量保证措施
1．开工前用全站仪对线路进行复测，设置好控制桩及水准点。然后准确确定桥位，并埋设必要的护桩。施工期间定期进行中线及水平测量，确保桥位中线、跨度及各部位方向、标高准确无误。
2．砼拌合站、存料场地面用素砼做硬化处理，防止泥土污染原材料。砂、石料分开堆放，插上标志，并设置隔墙。
3．组建大型砼搅拌站，集中生产砼。通过使用电子配料机，控制配料数量，以及掺入外加剂等技术措施，保证砼质量。
4．结构外露砼表面采用大块定型钢模板，浇筑砼前将模板表面清理干净，刷涂高效脱模剂。圆柱墩采用一模到顶的钢模施工，盖梁模板采用无内置拉模筋大块钢模，所有模板拼装时在接缝处夹止浆条，使板缝严密、不漏浆。
5．按规范要求设置钢筋接头，使用合格的电焊条施焊，并保证钢筋有足够的保护层厚度。
6．在桩基施工时，重点对桩位放样、钻孔、钢筋加工、灌筑水下砼四个关键工序制定施工要点，严格进行检验和控制。钢筋笼采用分段加工，然后双面焊连或挤压套接头。灌筑水下砼前，要对孔内沉碴、泥浆指标及导管进行气密性检查，合格后方可浇灌，在灌筑过程中保持导管底伸入砼不小于2m。待桩身砼浇筑完24小时后方可钻邻近一根桩。
7．在桥梁下部施工中，重点对钢筋、模板、浇筑砼三个关键工序制定检查要点，逐项控制。
8．浇筑砼采用泵送入模，砼所用骨料及外加剂满足规范要求。当砼落差较大时，使用串筒或导管。
9．新浇筑的砼待表面收浆后尽快养生，养生至少延续7天。
10．基础、墩台身砼未到终凝前，不得泡水。
11．基础开挖后，认真核对地质，并做好原始记录。隐蔽工程必须经监理工程师检查、签证后才能封闭；钢筋绑扎、模板位置符合设计要求，加固牢靠并经监理工程师检查签证后方可浇筑砼。
12．安排责任心强，捣固经验丰富的人员进行砼捣固工作，保证捣固质量。
13．加强试验工作，砼拌合严格按配合比进行，浇筑砼过程中试验人员监督控制砼质量，并按试验规程制作砼试件。
二、桥梁上部施工质量保证措施
1．在预制梁中，对钢筋、模板、预埋波纹管、浇筑砼、预应力张拉五个关键工序进行重点控制，及时填写分项工程质量检查单，使得各项工序特别是关键工序处于受控状态，杜绝不合格工序流入下道工序中。
2．预应力T梁采用预制场集中预制，T梁台座采用钢板加工的活动台座，侧模采用大块定型钢模，以满足钢度及表面要求。
3．严把钢筋、钢绞线和锚具的进货渠道，使用合格的材料。
4．预应力管道定位准确，浇筑砼时防止损伤波纹管。通过内穿橡胶管的办法保证管道畅通。
5．预应力张拉设备在使用前进行细致、严密的校验，并在施工中定期复核。
6．严格按捣固工艺振捣、防止振捣器触及波纹管使孔道变形。在梁端锚固区采用附着式振捣器加强振捣。
7．梁体砼浇筑完后，及时覆盖养生。砼养生前应堵塞好孔道口，防止水或其它杂质进入孔道使金属管生锈，影响张拉。
8．预应力筋的张拉在砼强度达到85%设计强度后，由经验丰富的人员操作，并有技术人员现场指导。采用两端同时张拉顶锚，并随时注意上拱度的变化。
9．孔道压浆前要进行清理，严格按要求进行压浆。
10．封锚前对梁端进行凿毛处理。
11．为防止箱梁上拱过大，存梁期控制在2个月以内。
12．梁体一联架设完成固定后，及时进行横隔板和梁端湿接缝浇筑，及时铺筑桥面板，保证面板浇筑与梁体预制时间差不超过3个月。
13．梁体预制台座根据设计要求设置好预留拱度，按二次抛物线进行过渡。
14．桥面防水层铺设在厂家现场指导下严格按设计进行。
第七章 安全保证措施
第一节 安全目标
工程的安全生产目标是：杜绝职工因工亡人事故，现场施工人员的年重伤率控制在0.3‰以内，不发生各类重大设备事故，重大交通事故和火灾事故，争创安全文明标准工地。
第二节 安全保证体系
本工程施工难度较大，工期较紧，尤其是高空作业较多，安全工作尤为重要，因此必须按照“管生产必须管安全”和“谁主管谁负责”的原则，规定各级各类人员的安全责任，奖罚标准，逐级签定安全包保责任状。
为此成立以项目经理为组长的安全领导小组，项目安全组长全面负责，安质部设专职安全工程师1人，各施工队设兼职安全工程师，作业工班设安全员。安全小组负责制定各种安全生产管理制度，并进行检查和落实，使安全生产贯穿于施工全过程，确保施工生产的安全，安全组织机构见图12.2.1，安全保证体系见图12.2.2。
第三节 安全生产管理制度
为使本工程安全管理工作有章可循，有法可依，特制定以下几个方面的管理制度。
一、安全生产责任制
从项目经理到施工一线工人，逐级建立安全责任体系，充分体现“谁主管，谁负责”的原则，特别加强纵横向工作接口的协调，使安全工作不留缺口，不留死角，形成横向到底，纵向到边的安全体系网络，使安全工作处于有序可控的良好状态。
二、安全生产教育制度
工程开工前，由项目安全主任负责对所有参加工程的施工人员进行安全生产教育，组织学习各单项工程施工安全规则和行车安全常识的安全技术教育，对特殊工种，经培训考试合格后，才准进入施工作业面作业。对非施工人员进入现场进行必要的安全指导和宣传，在施工过程中，坚持对全体人员进行每周不小于两小时的安全教育，由主管工程师及安全员结合所担负的施工项目，上好安全技术课，真正做到“安全第一，预防为主”。
队安全室
专职安全工程师
队安全生产领导小组
组长：队长
成员：副队长、主管工程师、安全工程师等
工班专兼职安全员、防护员
安全组织机构框图
项目部安全领导小组
组长：项目经理
成员：副经理 总工程师
安质部长 安全工程师
项目安质部
专职安全工程师
三、安全技术措施制度
项目经理部、施工队在编制施工组织设计，制定施工方案和下达施工计划时，必须同时下达施工安全技术措施和制定安全技术交底，无安全技术措施和安全技术交底，不准进行施工。
四、安全生产检查制度
施工队专（兼）职安全员对每天负责的施工区段按安全技术交底进行检查，项目经理部专职安全工程师每天对重点工程及关键工序的安全生产
情况进行检查，同时项目经理部按月对全部施工项目进行一次全面性的安全检查，发现问题及时处理，深入分析原因，制定纠正和预防措施，并由下至上分单位逐级进行上报。
思想保证
提高全员安全意识
施工技术安全规则教育
安全为了生产
安全第一
生产必须安全
组织保证
项目部安全领导小组
项目部安质部
队安监室
工班工种安全检查员
思想保证
提高全员安全意识
月季年安全检查制度
各工种安全生产制度
安全总结评比制度
经济保证
实行安全生产包保责任制
奖罚分明
经济兑现
实行总目标
杜绝重大伤亡事故，消灭因工死亡事故，职工重伤率降低到0.3‰以下。
安全保证体系
安全保证体系图
五、安全生产接班制度
在各作业班组间，建立完善的交接制度，在交接班时各班人员将班组工作情况及安全问题向接班人详细交待并记录入薄，工地安全员认真对交接班情况进行监督和检查。
第四节 安全生产奖罚办法
为保证施工安全，根据我单位安全奖罚办法，特制定以下安全奖罚办法：
一、奖励
1．担负重点、难点施工任务的单位，全年杜绝一切重伤及重伤以上事故，轻伤率在3‰以内，且未发生任何设备损坏事故的项目经理部给予表扬，授予安全工作先进单位称号，并发给单位安全奖10000元，奖励主管领导2000元。
2．担负一般路基土石方、结构工程等施工任务的单位，全年杜绝一切重伤以上事故，轻伤率在3‰以下且未发生任何大型设备损坏安全事故的项目经理部给予表扬，授予安全工作先进单位称号，并发给单位安全奖5000元，奖励主管领导1000元。
二、惩罚
1．发生职工因工一次死亡三人以上重大事故的单位，要承担上级部门的全部罚款，党政主管领导分别处3000～5000元罚款，情节严重者追究法律责任。
2．发生职工因工重伤三人以上或死亡一人的事故单位，要承担上级部门的全部罚款，对党政领导分别处以1000～2000元罚款，情节严重者按下岗处理。
3．发生职工一次伤四人或重伤二人的责任事故单位，处以经济罚款5000～10000元罚款，责任主管领导分别处500～1000元的罚款。并给予通报批评和党纪政纪处分。
4．虽未发生人员伤亡，但经济损失在1～5万元的责任事故，对其党政主管领导分别处以1000～5000元罚款。
5．除上述处罚外，还将严格按建设单位的有关处罚规定处罚。
第五节 安全保证措施
一、组织全体施工人员认真学习各项工程的安全技术规则，加强劳动纪律，作业标准和施工程序教育的培训，组织有关人员学习防护手册，并进行安全作业考试，考试合格后才准进入施工作业面作业，在施工过程中不间断的对施工人员进行安全教育，不断提高全体施工人员的安全意识。
二、制定科学合理的施工方案，做到好中选优，努力把不安全因素养活到最小程度，对重、难点工程制定专项安全技术措施，在施工中，专职安全员跟班作业，严格按项目部下发的施工方案和安全技术措施交底进行施工，并随时接受建设单位及监理工程师的监督检查。
三、在各施工现场设置好各类安全标志，与交通要道相连接的施工地点施工时派专职安全员进行指挥，所有进入施工现场的人员必须按规定穿戴安全防护用品，夜间施工，有足够的照明设施，并在起重设备顶部设置信号灯，所用变压器、配电箱须设门加锁，做好警示标志。
三、提取一定的安全措施经费，投入到安全施工生产方面，以增强预防各类事故的能力。一旦发生危害工程安全、工程进度和工程质量的事故时，应立即暂停此项目和与之有关的项目的施工，并将事故的简要情况报监理工程师。
四、定期举办安全会议，适时分析安全形势，指定有关管理人员参加，并做好记录，各作业班组对班前班后的安全作业情况进行检查和总结，及时处理安全作业中所存在的问题。
六、设专人负责起重指挥和安全检查，加强通讯联络。
七、进行高空作业采取可靠的防滑、防寒及防冻措施，作业人员须戴安全帽、系好安全带，穿防滑鞋，安全带定期进行冲击试验，作业面上料具应放置稳妥，小型工具材料随时放入工具袋内，作业人员上下班时专用梯道。无关人禁止出入施工现场。
八、起重作业严格执行《建筑机械使用安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》中的有关规定，塔吊、墩身的翻升模板、悬灌梁设立的支架、托架、砼拌合站等设置避雷设施，强风浓雾等恶劣气候停止高空作业，并在复工前对高空作业设施逐一检查，发现变形、松动、损坏等现象立即修理完善。
九、为保证地面施工人员的人身安全，高空作业平台处、上部挂篮悬浇处设置安全网。高空作业平台上的脚手板必须满铺，且平顺、牢固、无探头板，四周设置防护栏，施工搭设的梯道脚手架、防护栏、安全网等防护措施应符合安全要求，经安全员检查后方可使用，严禁从高空向下抛掷杂物，确保高空作业绝对安全。
十、高空作业人员必须持证上岗并定期检查身体。
十一、高处作业使用的各种机电设备、钢丝绳等设备应按有关规定、要求办理，并指派专人负责检查，发现问题及时更换、处理。液压设备、高空电气设备必须作好接地保护，电线接头必须绝缘。
十二、各种施工机械制定相应的操作规程，使用中严格执行操作规程，定期维修保养，并做好记录，及时清除机械设备隐患，防止机械伤害事故，各类机械操作人员必须持证上岗，严禁无证操作。
十三、大型施工机械、材料库、人员驻地一律不安排在地势低洼处，确保汛期施工时，人员、设备、材料的安全。
十四、各类机械设备应集中停放、定期保养，对使用钢丝绳的机械，必须定期保养，发现问题及时处理。起吊、拖拉重物时应有专人指挥，现场人员应远离钢丝绳。
十五、大力推进安全标准工地建设，制定所有施工内容的安全工地建设标准，以贯彻实施ISO9002标准为载体，以施工现场作业控制为重点，严格按规范程序标准施工，最大限度杜绝事故的发生。
十六、认真抓好安全检查，在各施工队安全复检的基础上，项目经理部每月对各工点进行一次全面的检查，对发现的问题都按“三不放过”的原则查明责任，分析原因，制定纠正和预防措施，并跟踪验证，杜绝事故的发生。
十七、实施安全风险抵押制度。对参加施工的人员按工资的一定比例扣留安全风险抵押金，未发生安全责任施工者，除全额返还抵押金外，还应按安全奖惩制度的有关规定给予奖励，未达标者，不再返回，并按规定给予罚款直至下岗处理。
第八章 冬季施工安排及措施
一、冬季施工安排
本区气候四季分明，雨时充沛，干湿季节明显，无霜期长，垂直地域气候差别大。年平均气温14.6℃年，最高极端气温是37.5℃，年降水量1038.8mm。年极端最低气温-6.9℃。在日平均气温连续5天低于5℃时，即进入冬季施工，必须按照冬季施工的要求进行组织安排。
二、冬季施工措施
进入冬季施工前，技术部门提前拟定对应措施，对工班、作业组进行技术交底，物资部门作好工人保暖和施工防冻材料供应，作好过冬物资的储备；设备部门组织对机械全面检修，下发冬季机械操作注意条例并定期对设备进行检查；技术、安质部门利用冬休期组织人员进行技术、业务培训。
1、进入冬季施工前，技术部门应按工程进展情况编制实施细则，报监理工程师审批后执行；
2、在冬季施工前，做好现场水管的保温工作；
3、冬季施工时原材料一定要加热，加热时优先考虑对水加热；
4、石料、砂等不得夹有冰块、积雪，砼和砂浆搅拌出料后，要尽量减少运输时间；
5、下雪时浇筑砼要有遮盖措施，防止模板内积雪；
6、由办公室专人每天收听气象预报，注意天气的骤然变化，并及时通知作业队提前做好预防工作；
7、配发必备的冬季防冻劳保用品；
8、特别注意恶劣气候条件下的安全防护。
第九章 雨季施工安排及措施
一、雨季施工安排
本区气候四季分明，雨量充沛，干湿季节明显，无霜期长，垂直地域气候差别大。年平均气温14.6℃年，最高极端气温是37.5℃，年平均降水量1038.8mm，雨量主要集中在6-9月份。
本桥跨越雨季施工的项目有：墩柱工程、悬灌梁工程、桥面砼铺装工程。施工安排将针对工程进展、特点作出适宜安排。
二、雨季施工措施
1、进场以后，即与当地气象站联系协商，由其提供分旬、分月的中、长期天气预报，以便早制订对策；
2、成立以项目经理为组长的防洪防汛领导小组，全面负责本段的防洪防汛工作，设专人观察险情，为防洪防汛领导组织提供决策依据。
3．在进行施工现场布置时，考虑到本处水文地理特点，大型施工机械、材料库、人员驻地不安排在地势低洼处，确保汛期施工时，人员、设备、材料的安全。
4、雨季施工时，项目经理部及各施工队落实防洪防汛抢险器材、车辆、所备器材、设备，确保数量和质量，未经特别许可，任何人不得挪用。
5、进入雨季施工以后，弃土场地、路堑应作好天沟、截水沟，弃土堆应摊开整平，并定期派人员对天沟、截水沟等排水设施进行疏通；
6、作好临时便道的维修、排水工作，保证不影响施工生产的正常进行；
7、注重对半成品、成品的保护，涂刷好脱模剂的模板不得露天堆放，任何人员进入作业面时，必须将雨鞋清洗干净，防止污染钢筋；
8、高处设施如墩柱、塔吊、砼拌合站应安装避雷设施，加大电源、电器维修、检查频率，防止漏电事故发生；
9、切实作好库房防潮、防漏工作；
10、在砼浇筑前，准备好蓬布等覆盖物品，防止砼表面被雨水浸害；
11、在砼浇筑过程中遇到暴雨，一要对配合比适时调整，二要求在运输过程中对砼表面进行覆盖；
12、雨季施工时，安全员、质检员要加强对工地的巡视检查，对各种隐患作到早发现，早处理，防患于末然。
13、高空作业或带电作业，避开雷雨天操作，以保证安全。
第十章 文明施工保证措施
一、项目经理部、队成立文明施工领导小组，负责文明施工工作，文明施工组织机构见图14.1.1。
二、加强宣传教育，统一思想，使全体职工认识到文明施工是企业的形象，是队伍素质的反映，是安全生产的保证，增强全员文明施工意识，创造文明工地，争创文明标段。
三、充分发挥党团及工会组织的作用，切实做好施工队伍的思想政治工作，推行现代管理方法，科学组织施工，使文明施工规范化、制度化、标准化。
四、落实文明施工现场责任区，制定相关制度，确保文明施工现场管理有章可循，项目经理部对自检和监理单位组织的检查中查出的问题，要立即改正，同时针对文明施工的薄弱环节，改进和完善，使文明施工不断优化和提高。
五、以施工生产为中心，强化标准化管理，严格日常管理，确保文明施工。
1．严格按照施工总平面图布置各项临时设施，场内大宗材料成品、半成品和机具设备等堆放整齐，同时挂上规格型号标志牌，做到场地清洁，道路平顺、排水畅通、标志醒目、生产环境达到标准化作业要求，对于预制的构件，用红色油漆标注明确。
2．施工临时用地内张贴宣传标语，设黑板报或报栏，内容应经常更换，施工现场应悬挂宣传标语横幅。
3．坚持挂牌上岗制度,所有管理、施工人员一律配戴上岗证,标明职务、姓名、本人彩色像片,接受监督检查。
4．集中办公,做到职责上墙。施工现场设置必要的职工生活设施，搞好环境卫生和内务，建好职工之家工作，确保职工身心健康。
5．施工期间，经常对运输道路进行检查维修，确保晴雨畅通，并方便沿线居民的生产、生活。采用洒水车经常洒水，减少扬尘。车辆在运料过程中对易飞扬的物品覆盖严密，装料适当，严禁超载，车辆轮胎冲洗干净，保证道路清洁。
6．合理安排施工作业时间，在靠近居民区施工时，夜间不安排噪音大的机械施工，其它工点夜间设置好安全标志并加强施工照明。
7．积极开展多种形式的路地共建活动，搞好与驻地政府、群众的关系，虚心听取各方面意见，及时制定并实施整改措施，创造良好的外部环境，为施工创造有利条件。
文明施工组织机构框图
施工队环保水保领导小组
组长：施工队书记
成员：副队长 主管工程师
安质室主任
工班文明施工监督员
项目文明施工领导小组
组长：项目书记
成员：副经理 办公室主任
工程部长 设备物资部长
安质部长
第十一章 环境保护措施
本工程施工地点处于贵州省长江流域内，环保水保相当重要。因此根据国家对环境保护和水土保持等有关法规及招标文件中合同条款的要求，为保证公路及桥梁施工组织及进度安排中各工程对施工环保、水土保持主要技术措施的实现，针对施工现场实际情况，制定以下环保及水土保持措施。
第一节 建立环境与水土保护保证体系
成立以项目书记为组长的环境保护与水土保持领导小组，项目经理部设专职环境协调人员1名，负责环保水保工作。工班设义务环保水保员，项目经理、队长、工班长是环保水保的第一责任人，其组织机构与保证体系见下图：
国家有关法
规环保协议
政府环保部门
反馈信息
监督管理
签订责任状
环保责任人
项
目
经
理
部
环保措施、制度
签订责任状
环保责任人
工区环保
措施、制度
签订责任状
环保责任人
按施工作业
落实措施、制度
队
签订责任状
环 保 员
按工种、工序落实
环保措施制度
工 班
环境保护与水土工程保持组织机构
环境保护与水土保持保证体系框图
环保与水土保护保证体系
法律保证
思想保证
组织保证
制度保证
经济保证
国家法律
全员学法、知法
懂法、法律教育
提高法律素质
提高全员
环保意识
项目部环保领导小组
环保制度与措施
监督、检查评比办法
实行环保责任制
奖罚分明
明确各级责任制
施工队环保小组
各专业负责人
发挥党团及工会组织作用
思想过硬有环保意识
作风过硬个人素质高
队伍团结稳定
建设文明队伍
地方规定
第二节 环境保护措施
一、建立以项目书记为组长，由专职环境协调员和各作业工班负责人组成的环保管理组织机构，根据施工进度和施工特点，分工序制定相应的环境保护措施，加强施工管理，完善环境保护体制，层层强化环境保护意识，于施工全过程跟踪、监督检查、监控、量测及时了解情况，采取相应的对策，确保对周边环境的保护。
二、投入环境保护设备1套，洒水车1台，湿度测定仪2台，粉尘监测仪2台，水质监测仪2台，风速仪1台，雨量计1台，气压计1台，气温计1台，使周边环境得到妥善的保护。
三、制定严格的奖惩条例，各级管理人员和施工作业人员，责任明确，奖惩明确，使加强环境保护的有关措施得到有效的实施。
四、施工过程中，避免施工现场中出现不必要的障碍，处置好设备及材料的存放，保持现场整洁和道路畅通，在布置现场时，对钢筋加工、砼拌合、构件预制等设施尽量远离居民区，减少视觉和噪音污染。
五、对距噪声源较近的施工人员，除采取戴防护耳塞或头盔等劳保措施外，还应适当缩短其劳动时间。为不影响当地村民的日常生活，不在夜间安排噪音很大（55dB）以上的机构的施工。
六、钻孔桩泥浆及施工生产排放的污水，采用集中收集，经过滤沉淀或结合实际采用其它方法处理，经检验达标后排放，严禁向农田、河道直接排放，生活垃圾定点存放，集中收集后运至环保部门指定地点掩埋。
七、配备专用洒水车，对施工现场、运输道路和砼拌和站经常洒水湿润，防止扬尘，并对施工便道两旁进行植被绿化。
八、工点完工后，及时进行现场清理，桥梁要保证原有河道水系，路基工点，按设计要求采取植被或其它处理措施。
九、严禁全体参建人员乱砍，乱伐，乱猎，保护好工地范围内的动植物。经常征求当地环境部门及群众对施工范围内的环保工作意见，及时整改，避免和减小由于施工方法不当引起的对环境的污染和破坏。
第三节 水土保持措施
保护水土资源，合理利用土地是我国的基本国策，也是我们施工单位应尽的职责，因此，特制定以下措施。
一、开工前，组织全体职工认真学习《土地法》和《水资源保护法》等相关的法律、法规、政策，增强法制观念，树立节约意识。
二、合理使用土地，临时用地尽量少用或不占用耕地，用完之后按规定要求进行复耕或绿化处理，永久用地范围内的裸露地表用植被进行覆盖，并保证其成活率。
三、桥梁基础的弃土按设计指定的地点作为弃碴场，并作好坡脚挡护和防护及碴场的排水设施，确保碴体不流入河道。
四、施工废水、生活废水按有关要求进行处理。钻孔施工排出的泥浆、清洗骨料和其它施工废水采取过滤、沉淀，施工机械的废油废水采用隔油池等其它有效措施加以处理，不得直接排入农田、河道，避免污染生活水源。
第十二章 防洪措施
1、严格执行国家、地方制定的有关防洪法律与规定。
2、经理部领导要充分认识防洪工作的重要性，对各级人员开展防洪教育。
3、在队伍住房、生产场所安排时充分考虑防洪因素。
4、及时与地方防汛部门取得联系，加强值班制度，及时了解汛情，保证信息畅通，信号明确。
5、积极配合、参与地方防洪工作，保护人民群众利益，充分体现企业服务于社会的精神。
泵送混凝土施工工艺细则 附录1
一、原材料
1、泵送砼一般以采用硅酸盐、普通硅酸盐水泥以及矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰、硅酸盐水泥为宜，但均应符合相应的标准。
2、粗骨料最大粒径与输送管径之比，高度大于50m的墩柱及连续刚构、碎石不大于1：4，小于50m的墩柱及承台、钻孔灌筑桩，碎石不大于1：3。
3、细骨料：采用机制中砂，通过0.315mm筛孔的砂不少于15%，细度模数2.8-3.3。
4、泵送砼中在符合相应规定的条件下掺用外加剂和粉煤灰（简称双掺），这对提高砼的可泵性十分有利，同时还可节约水泥。
二、配合比
在泵压作用下，砼拌合物通过管道输送，因此砼必须满足可泵性的要求。
1、设计时应充分考虑到机制砂的特性和泵送混凝土的特点，将泵送混凝土的坍落度控制在38-46%之间，集料与浆体的体积比应按近65：35，必要时可通过试泵送确定配合比。
2、泵送混凝土的坍落度控制在140-180mm之间较宜。
3、泵送混凝土的水灰比：普通混凝土宜控制在0.55-0.4之间，高强度高性能混凝土宜控制在0.3-0.4之间。
4、泵送砼的最小水泥用量为280kg/m3。
三、泵送砼的供应
1、严格按施工中的砼的供应计划进行供应。
2、砼的搅拌站的设置符合国家现行标准《混凝土搅拌站（楼）技术条件》的有关规定。
3、砼搅拌时其投料次序，除符合有关规定外，粉煤灰与水和水泥同步，外加剂的添加符合配合比设计要求，且滞后于水和水泥。
4、每种配合比的砼全部拌制完毕后，应将搅拌装置清洗干净，并排尽积水。
四、泵送砼的运送
1、砼若需除输送泵运输之外，还需其它运输时，则需采用混凝土输送灌车。
2、砼的实际平均输出量：由砼最大输出量配管情况和作业效率决定，由下式计算：Q1=Qmaxа1.H
式中Q1—每台砼泵的实际平均输出量；
Qmax—每台砼泵的最大输出量(m3/h)；
а1—配管条件系数(取0.8～0.9)；
H—作业效率；根据砼搅拌运输车向砼泵供料的间断时间，拆装砼输送管和筛料停歇等情况，取0.5～0.7。
3、砼搅拌运输车的现场行驶便道，必须符合下列规定：
① 设置循环车道，并满足重车行驶要求。
② 车辆出入口处，设置安全指挥人员。
③ 夜间施工时，在交通出入口和运输道路上，设电灯照明。
④ 砼搅拌运输车装料前，应将罐内积水倒净，运送途中，应有防止坍落度损失过大的措施。
⑤ 砼搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持3～6r/min的慢速转动。
⑥ 泵送砼运送延续时间，掺外加剂时，按实际配合比和气温条件测定砼的初凝时间，其运输延续时间不超过所测得的砼初凝时间的1/2。
⑦ 砼搅拌运输喂料完毕后，应及时清洗搅拌筒并排尽积水。
五、砼的泵送与浇筑
1、设计模板，必须根据泵送砼对模板侧压力大的特点，确保模板和支架有足够的强度、刚度和稳定性，模板的最大侧压力可根据砼的浇筑速度、浇筑高度、密度、坍落度、温度、外加剂等主要影响因素，通过计算而求得。
2、混凝土输送泵管不得直接安放在模板上。
3、砼泵送施工时，采用对讲机等通迅设备进行砼泵、搅拌运输车和拌合站与浇筑地点之间的通迅联络。
4、砼泵送施工现场，设有统一指导和调度，确保顺利施工。
5、砼泵的操作人员必须经过专门培训，合格后方可上岗独立操作。
6、砼泵输送管连通后，按所用砼泵使用说明书的规定进行全面检查，符合后方能开机进行空运转。
7、砼泵起动后，先泵送适量的水以湿润砼泵的料斗、活塞及输送管的内壁等砼直接触部位。
8、经泵送水检查，确认砼泵和输送管中无异物后，采用泵送水泥砂浆润滑砼泵和输送管内壁。润滑用的水泥砂浆分散布料，不得集中浇筑在同一处。
9、开始泵送时，砼泵要处于慢速，匀速并随时可反泵状态。泵送速度，先慢后快，逐步加速，同时观察砼泵的压力系统的工作情况，待各系统运转顺利后方可以正常速度进行泵送。
10、砼泵送连续进行。必须中断时，其中断时间不得超过砼从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。
11、泵送砼时，如输送管内吸入了空气，立即反泵吸出砼至料斗中重新搅拌排出空气后再泵送。
12、砼泵送过程中，不得把拆下的输送管内的砼撤落在未浇筑地方。
13、当输送管被堵塞时，采取下列方法排除：
① 重复进行反泵和正泵，逐步吸出砼至料斗中，重新搅拌后泵送。
② 用榔头槌击等方法，查明堵塞部位，将砼击松后，重复进行反泵正泵，排除堵塞。
③ 当上述两种方法无效时，在砼卸压后，拆除堵塞部分的输送管，排出砼堵塞物后方可接管。
14、泵送承台砼时，先把输送管上气阀打开，待输送管下段砼有了一定压力时，方可关闭承台气阀。
15、砼泵送即将结束前，正确计算尚需用的砼数量，并及时告知砼搅拌处，以减小浪费。
16、泵送过程中，废弃的和泵送终止的多余的砼，按预先确定的处理方法和场所及时进行妥善处理。
17、泵送砼的浇筑按照施工组织设计的要求，预先划分好砼浇筑区域。
① 砼的浇筑顺序，当采用输送管输送砼时，应由远而近浇筑。
② 承台砼的布料，不得在同一处连续布料，在2～3m范围内水平移动布料，且重直于模板布料，砼浇筑厚度为300mm，当厚度超过500mm时，可按1：6～1：10坡度分层浇筑。
③ 墩柱、梁部泵送砼时，出料口离模板内侧面不小于50mm，且不得向模板内侧面直冲放料，也不得直冲钢筋骨架和波纹管。
④ 承台砼表面，适时用木棒子磨平搓毛两遍以上。必要时，先用铁滚筒压两遍以上，以防产生收缩裂缝。
悬臂浇筑混凝土施工工艺细则 附录2
一、浇筑方法：
箱型梁悬臂浇筑施工梁段的方法有二种，三次浇筑法和一次浇筑法。三次浇筑法就是把一段梁段的混凝土分三次浇筑施工，第一次浇筑底板，第二次浇筑腹板，第三次浇筑顶板。一次浇筑法就是一段梁段的底、腹板和顶板由下向上一次浇筑完成。
对于本桥0#段，利用墩顶托架来施工，梁高达12.5米，全段长达15米，混凝土数量达1282m3，普通钢筋用量达178t，不但混凝土数量多，钢筋密集，而且截面复杂，所以采用三次浇筑法。第一次浇筑至横隔板过人洞下缘（高3.0m，混凝土380m3），第二次浇筑至纵向预应力钢绞线预留孔道下侧0.43m（高6.4m，混凝土580m3），第三次浇筑至顶板（高3.1m，混凝土320m3）。其余各标准段及合拢段均采用一次浇筑法来施工，避免设置水平施工缝。
注意：除三次浇筑外，梁段砼浇筑必须在混凝土终凝时间内完成。
二、砼浇筑的一般规定
（一）、原材料控制：
混凝土骨料的形状、最大粒径、级配与质量，不但影响混凝土的和易性，而且也影响混凝土的强度，这一点对于我们预应力混凝土连续箱梁的悬臂施工极为重要。由于当地河砂资源缺乏，只能采用机制砂，这给悬灌梁混凝土的施工带来相当大的困难，所以必须对原材料进行严格的控制：
1、机制砂的加工应选用干净无杂质的岩石作为母材加工机制砂，砂的石粉含量和技术标准应满足国家标准和贵州省地方标准之要求。
细度模数控制在2.8-3.3之间的中粗砂为较优。
2、粗骨料采用坚硬的碎石，其最大粒径不得超过25毫米，不得使用曾受矿水、酸水侵蚀过的石灰岩碎石。混凝土用粗集料应符合碎石国家标准和《公路工程集料试验规程》要求，严格控制含泥量：石≤1%在条件许可的情况下优先选用含泥量小，针片状含量少，压碎值小，坚固性优良的非碱活性连续级配石料。
3、由于混凝土采用泵送的形式入模，所以混凝土浇筑时应注意两方面的问题：①最大粒径：粗骨料的最大粒径与输送管道内径之比宜小于1/4；②颗粒级配：石子的筛分曲线应符合连续级配筛分曲线之要求。
4、水泥采用标号为大于等于42.5级的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。
5、混凝土外加剂采用高效缓凝型减水剂。
6、掺和料：粉煤灰、硅灰等外掺料的应用可以显著降低新拌混凝土的屈服剪切应力，大大提高混凝土的可泵性。粉煤灰应采用Ⅱ以上的粉煤灰。
7、拌和水：能饮用的水。
（二）、水灰比，砂率、塌落度及外加剂控制
1、水灰比的相对稳定是保证混凝土质量的关键因素，要保证其水灰比小于0.40。
2、在配合比设计时应尽可能的使混凝土的浆体与骨料的体积比接近35：65，使浆集比接近这一比值可以很好的解决强度、工作性和混凝土的尺寸稳定性（弹性模量、干缩和徐变）之间的矛盾，配制出很理想的混凝土。
3、混凝土砂率的大小直接影响混凝土的强度和工作性能，特别对机制砂混凝土来说，收缩、变形和泌水直接影响到混凝土浇筑的成功，悬灌梁混凝土的砂率一般宜控制在38～46％之间。
4、由于考虑到混凝土的运输、泵送和高性能混凝土性能的发挥，同时兼顾将来混凝土外观质量的要求，悬灌梁混凝土坍落度宜控制在140～180mm之间。
5、外加剂宜选用缓凝高效减水剂或缓凝高效泵送剂，应加强进场材料的检验，确保外加剂质量的稳定和高效。
（三）、捣固的岗位设置
在混凝土浇筑过程中，混凝土的捣固是一个很关键的施工环节，它直接影响到混凝土的强度和外观质量。因此，要设置专人负责，定岗定位，以岗位负责制确保混凝土的捣固质量。
（四）、混凝土的拌合、运输、入模及注意事项
1、混凝土必须采用集中拌合、集中供应的方法。
2、混凝土由一套配备自动计量系统的强制式搅拌站供料，同时另一台拌合站作预备之用。搅拌时间≥1.5min，但必须≤ 4.0min。
3、当气温较高或较低时，进行O＃块大体积混凝土施工时，环境温度不能满足现场施工时，混凝土预拌前应进行热工计算和现场实际试拌，通过对水降温和升温来控制混凝土的最高和最低出机温度。
4、拌合站必须严格按试验室出具的施工配合比严格计量拌合，同时应随时根据试验室现场测试获取的数据及时调整配合比用水量，以保证浇筑时的坍落度。原材料计量允许偏差及温度控制应符合表1规定。
三、混凝土的浇筑：
1、0#块采用从中间向两端分层浇筑，标准段从前端向后端(根部端)分层浇筑。
2、混凝土浇筑时要按一定厚度、顺序和方向分层灌筑，保证混凝土
表1 混凝土拌合温度控制原材料计量允许偏差
| 序号 | 控 制 参 数 | 允 许 偏 差 |
| 1 | 混凝土入模温度 | ≤30℃ |
| 2 | 混凝土内部最高温度不能大于 | 70℃ |
| 3 | 外加剂计量 | ±1%外加剂总掺量 |
| 4 | 掺合料计量 | ±1%外掺料总掺量 |
| 5 | 水计量 | ±1%水总重量 |
| 6 | 粗、细集料计量 | ±2%粗细集料总重量 |
| 7 | 水泥计量 | ±1%水泥总重量 |
均匀入模，当上下相邻两层同时浇筑时，前后距离应保持在1.5米左右，每层混凝土厚度控制在40cm以内。
3、捣固工具：底板要有平板式振动器，腹板用振动棒与附着式振动器，端头钢筋密集的地方用片式插入振动器，在腹板较高的地方，须在两内腹板开窗捣固，捣固上层时，振动棒不能插入过深，以免影响下层砼质量。
4、底板混凝土的施工
底板中钢筋布置相对较少，混凝土可以通过泵送软管直接卸到底板上，混凝土浇筑时采用振动力较大的插入式振捣器，并配合平板式振动器，这样混凝土易于振实。特别是与底板相连的八字角以及肋板部分的砼，要特别加强捣固，在底板混凝土浇筑完后上面的加以盖板，以防止振捣八字角以上部分时八字角下部翻浆。
5、腹板、顶板混凝土的施工
腹板混凝土的入模及分层捣固：腹板的高度最高3.5—12.5米，而厚度为50—120厘米，且腹板内预应力管道及钢筋密布，混凝土的入模成为施工中一个很重要的技术问题，应采用在腹板内模开窗的办法，来解决这个问题。混凝土从输送泵软管卸在0#块内工作平台上，用铁铲通过天窗铲入腹板，到混凝土较高时，封闭天窗，直接从顶板向腹板里浇筑混凝土。注意封闭天窗时要求做到内模面齐平，否则影响拆模和美观，同时混凝土入模时要求以每层40厘米的厚度水平而又均匀地撒入腹板模板中，便于混凝土振捣，保证每层混凝土面水平。
6、顶板混凝土的入模及捣固
混凝土入模时，首先将承托填平，振实后再由箱梁两侧悬臂板向中央推进，但顶板中由于管道密布，上下重叠，浇筑混凝土时应防止混凝土的搁空现象，用竹片或木条将混凝土塞到管道的下方，配合片式插入振动器。所谓搁空现象，就是混凝土表面似以密实，其实并未振实，凿开后管道下方依然是空的。混凝土的捣固可分块进行，亦可同时启用好几台振捣器，待混凝土表面翻浆流平即属振实；最后，用平板振捣器在整个箱梁顶板上振捣平，停留一段时间，收水后再抹平即可。注意在整个施工过程中，应随时保护预应力管道不被碰瘪，钢筋不被碰弯；在混凝土终凝前，严禁操作人员在混凝土面上走动，否则不但会引起预应力管道下垂，还会促使混凝土“搁空”、“假实”现象的发生。
四、浇筑前的检查和准备工作
在浇筑前，首先要做好一切准备工作：如果混凝土原材料、 拌合、运输、捣固以及供电设备，以防设备发生故障，要求设备均有备用品，不得使混凝土浇筑工作中断时间超过2小时。
其次，要做梁内的检查工作：如模板、钢筋、预应力管道的尺寸以及位置的准确和牢固程度；预埋件、预留孔洞的设置情况，模板内有无杂物，模板涂脱模剂等情况。在混凝土浇筑前必须严格检查，确保无误。另外，为提高混凝土浇筑的质量，实行管理分工，岗位负责。试验员负责混凝土质量的把关；混凝土浇筑工班一人全面指挥，一人负责底板及腹板，一负责顶板，顶板、底板和腹板专人振捣；钢筋班专人值班负责钢筋和预应力管道的设置；木工班分别检查箱梁模板变形及漏浆情况，负责支模、校正。
五、混凝土振捣的操作要求
1、采用插入式振捣器振捣时，要垂直、等距离地插入前一层中5—11厘米，根据振捣器的有效半径，插入距离不得超过60厘米。振捣的时间控制，不仅要看到混凝土体积有了减少，而且要一直振捣至混凝土表面出现灰浆和光泽，使砼达到均匀为止。
2、抽出振捣器时，要缓慢拨出，不得在混凝土中留有孔隙。
3、振捣混凝土的厚度，以30-40厘米为宜，不得超过60厘米。
4、在梁段顶板、腹板及底板钢筋和管道布置复杂而又密集的地方，插入式振捣器难以正常插入，可用片式振动器，在顶板振捣的最后，要使用平板式振捣器。
5、振捣器要避免碰到钢筋，以免钢筋周围积水影响粘着力；避免碰到管道，以免铁皮管、波纹管破裂漏入水泥浆。
6、振捣器靠近模板时，插入式振捣器机头须与模板始终保持一定距离，一般为5-10厘米。
7、振捣器要有备用台数，遇到故障能及时修理或更换。
六、混凝土的养生
在混凝土浇筑完成后，为防止阳光直射、雨淋、低温影响，应立即做好防护工作。砼养生在浇筑后10-12小时以内进行，养生时间普通水泥五天，早强水泥三天，混凝土拆模后应在混凝土表面喷涂养护液防止混凝土在高空无法养护的情况下内部水分的散失。
七、梁段砼接头缝的外理
梁段在施工过程中因0#段三次浇筑留有水平施工缝，其余各标准段及合拢段均有坚直施工缝。
1、水平接头缝的处理
a.梁段底板混凝土浇筑到水平接头高度时，要使整个接头面平整，捣固时注意不要引起离析和水泥浮浆多。
b.接缝处砼表面应没有松动的骨料颗料存在，在硬化开始后，必须尽早地用钢刷打毛使之保持湿润状态，在第一次浇筑混凝土强度达到50%时，方可进行第二次浇筑。
c.在重新浇筑新混凝土前要重新加固模板。
d.在浇筑新混凝土前，用射水法将混凝土表面杂物清除干净，同时须清除模板澡沾上的水泥灰浆。
e.浇筑新混凝土之前，使旧混凝土表面充分吸水，同时又须清除多余水分，达到稍干的程度，先浇筑2—3厘米厚砂浆，可与所用混凝土标号相同强度，防止接头蜂窝出现，浇筑新混凝土时振捣器要充分振捣好。
2、垂直接缝的处理
梁段的接头缝即为垂直接头缝，接头处端模在混凝土硬化后立即拆除，并将端面凿毛，必须十分注意不得碰坏钢筋，管道及锚固部件，夏季拆除端模时间，一般在砼浇筑完后10—15小时，其它注意事项与水平接头缝相同。
八、施工注意事项
1、采用三次浇筑法灌筑0#段时，第一次浇筑完后，要及时把模板接头处的混凝土清理干净，以免混凝土凝固，第二次模板无法安装，同时浇筑高度最好与模板齐平，这利于第二次模板安装及凿毛处理，接着浇筑第三次混凝土。
2、浇筑腹板时，以插入式振捣器为主，浇筑腹板时，不得再振捣底板砼，防止腹脚下混凝土下深而上部悬空。
3、顶板、底板、腹板的联系筋要焊牢，以免钢筋网变形。
4、混凝土浇筑时要防止模板产生位移和倾斜，防止钢筋网、管道被踩扁和移动。
5、砼浇筑质量，对于施工进度、工程造价关系极大。混凝土质量好可以保证预应力管道不串浆，省掉许多麻烦，便于预应力的正常施工。而混凝土质量的保证，与严格掌握配合比、水灰比、坍落度、振捣密实和良好养护以及坚持浇筑质量的严格管理有密切关系，因此要求层层把关，以岗位负责制促进砼浇筑质量的提高。
挂篮施工工艺细则 附录3
一、挂篮总体结构
韩家店Ⅰ号特大桥采用三角桁架式挂篮，由三角形主构架、底模平台、内外模板、悬吊系统、锚固系统及走行系统六大部分组成。
1、主构架：主构架是挂篮的主要受力结构。为三角桁架式结构，由两片三角桁架和联结系组成。桁架杆件采用槽钢焊接的格构式，节点采用承压型高强螺栓联结。
2、底模平台：由底模板、纵梁和前后横梁组成。直接承受梁段砼重量。并为立模，钢筋绑扎，混凝土灌筑等工序提供操作场地。
3、内外模板:外模板采用大块钢模板，内模由组合钢模板并辅以异形钢模板拼组而成。内模板为抽屉式结构,可由人工从前一梁段整体推拉就位。
4、悬吊系统：其作用是将底模平台自重及梁段重量及其上的其它施工荷载传递到主构架和已成梁段的底板上。悬吊系统包括前吊带和后吊带，均采用16Mn钢棒制作。前吊带下端与底模平台前横梁销接，上端支撑于前上横梁，前上横梁上设扁担梁和ＬＱ60型手动螺旋千斤顶，可任意调整底模板标高。后吊带下端与底模平台后横梁销接，上端支撑于已成梁段的底板上。
5、锚固系统：其作用是平衡灌筑混凝土时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全。该挂篮采用φ32精轧螺纹钢筋和后锚扁担梁将主构架后节点连同挂篮走行轨道直接锚于箱梁竖向预应力筋上。
6、走行系统: 走行系统包括轨道、前支座、反扣轮和牵引设备。挂篮走行时前支座在轨道顶面滑行，联结于后节点的反扣轮反扣在工字钢翼缘并沿翼缘行走。挂篮走行由2台20ｔ手拉葫芦牵引挂篮前移，并带动底模平台和外侧模一同前移就位。挂篮移动过程中的抗倾覆力由反扣轮传至轨道再传至箱梁竖向预应力筋上。内模可在钢筋绑扎完成后由人工沿内模走行梁推移就位。
二、主要性能及特点
1、挂篮主要性能及参数：
适应最大梁段重：360吨
适用施工节段长：4.0m
适用梁体宽度（底/顶）：11／22.5m
适用梁高：12.5—3.5m
挂篮自重：120t。
走行方式：无平衡重走行
工作状态倾覆稳定系数：>2.5
走行状态倾覆稳定系数：>2.0
2、主要特点
⑴ 三角形挂篮与菱形挂篮相比，降低了前横梁高度，即挂篮重心位置大大降低，从而提高了挂篮走行时的稳定性。
⑵ 结构简单，拆装方便，重量轻，刚度大，变形小。
⑶ 起步所需长度短，该挂篮所需起步长度为12.0m。
⑷ 利用箱梁竖向预应力筋作后锚,抗倾覆系数高,安全可靠。
⑸ 挂篮采用液压走行系统，由导梁、走行梁、反扣轮、走行油缸组成，该系统具有挂篮就位准确、埋头行速度快、安全可靠等特点。
⑹ 该挂篮通用性强，稍做改装即可用于其它梁宽和梁高的桥上。
三、挂篮拼装
0#块施工完成后，即可进行挂篮安装工作。
1、主构架系统的安装
⑴ 安装垫梁，并用锚具将垫梁锚固于梁体竖向预应力精轧螺纹钢上；
⑵ 安装下导梁，用劲螺栓将限位导轨与限位角轨相联，使导梁固定于垫梁；
⑶ 安装主构架。在桥下地面先将前后斜杆、前后下弦杆以及立柱拼组成主三角构架；然后吊装到0#块桥面上，并用挑梁和φ32精轧螺纹钢将主三角固定于导梁上，以防倾覆；
⑷ 安装前上横梁；
⑸ 安装主构架横联。
2、安装底模平台
⑴ 用枕木搭设底模组装平台；
⑵ 将加工分块的底模板横向用螺栓拼组成底模平台；
⑶ 在底模平台前后分别安装前后下横梁；
⑷ 安装前后工作平台。
3、底模平台就位
⑴ 用两台卷扬机提升底模工作平台至设计位置；
⑵ 安装后下横梁下吊杆；
⑶ 安装前下横梁前吊杆；
⑷ 进行检查，看主构架系统与底模系统通过悬吊系统组成一稳定的承重结构；
⑸ 布设测点，对挂篮加载进行预压。
4、安装侧模系统
⑴ 在桥下地面上组装好外模桁架及外侧模，包括桁架各片之间的纵向连接系，使左、右两侧模板及桁架各自形成一整体。要求模板表面平整度≤5毫米；
⑵ 用塔吊将外侧模吊起，并与底模平台固定，安装前工作平台外侧模安全网；
⑶ 分别安装外滑梁前后拉杆；
⑷ 挂篮的主要部件安装完毕后，根据1#段的设计位置调整挂篮的中线、水平位置和各点标高，并测定预埋件、预留孔位，模板涂专用脱模剂；
⑸ 安装内模、端模及梁体悬灌
① 当外侧模和底就位后，吊装底板钢筋网片，安装底板纵向预应力筋波纹管，安装后下横梁吊杆预留孔模型；
② 绑扎腹板钢筋，安装腹板纵向、竖向预应力筋波纹管及通风预留孔模型；
③ 将内顶模桁架固定在内滑梁上，用塔吊吊起滑梁，并用滑梁前后吊杆固定，调整内顶模桁架位置；
④ 安装内模并预留混凝土入模窗口；
⑤ 安装外侧模与内模间拉条和腹板端模；
⑥ 绑扎顶板钢筋，安装顶板纵、横向预应力筋波纹管及挂篮外滑梁，内滑梁后吊杆预留孔模型；
⑦ 检查合格后，即可进行混凝土浇筑。
四、挂篮预压
挂篮预压采用在底篮纵向分配梁上张拉钢绞线的方法进行。在承台混凝土施工时，在承台上与1#段混凝土重心垂直对应的位置预埋钢绞线连接件。每个挂篮下预埋20根φ15.24的钢绞线，每根最大张拉力为150KN，每个挂篮最大张拉力为3100KN，为最大梁段（1#段，混凝土数量为93m3）重量（2376KN）的1.3倍。
挂篮预压步骤：
1、挂篮拼装完成后即可进行挂篮预压；
2、用专用连接器将承台上预埋的φ32螺纹钢与φ15.24钢绞线连接上；
3、严格按照监控单位要求布设测点；
4、在挂篮底篮纵梁上布设2根I30工字钢作为分配梁，用YC25型千斤顶从包往内两侧对称、前后两端同步进行逐根张拉；
5、精确测量，并仔细记录各种荷载下挂篮的弹性变形和非弹性变量形。
五、挂篮的移动
前一梁段浇筑完毕，等混凝土强度达到设计强度的85%，即可进行纵向预应力筋的张拉，然后挂篮前移，横、竖向预应力筋的张拉待挂篮前移之后进行，以缩短每段施工工期。
1、接长轨道；
2、将底模平台后横梁用手拉葫芦悬吊于外模走行梁上；
3、拆除底模平台后吊杆；
4、同时下放前吊杆，外模走行梁前吊杆和悬吊滚轮，使底模平台和外侧模在自重作用下脱模；
5、拆除挂篮后锚；
6、轨道前端安装手拉葫芦，牵引主构架前移，并带动底模平台和外侧模前移；
7、注意事项：
⑴ Ｔ构两端的挂篮应同时移动。
⑵ 拆除后锚前要认真检查反扣轮各部联结是否可靠，如发现异常情况时及时处理。
⑶ 挂篮移动前要调整底模平台和外侧模水平，并仔细检查挂篮各部位联结情况,检查挂篮上的安全网、钢筋头或其它绳索有无和箱梁钩挂情况，发现问题及时处理。
⑷ 挂篮移动要统一指挥，两主构架的顶推油缸要尽量同步，并防止脉冲式行走。
⑸ 移动过程中要用两台手拉葫芦拉住挂篮后节点，防止溜车事故发生。
六、挂篮施工中的安全措施
挂篮施工处于高空作业，不仅荷载大，而且各工序环节较多。因此，在整个施工过程中就要求操作紧张、细致，注意安全。特别是在人员、设备和操作三个方面，采取有效的安全措施。
㈠、人员的安全保障措施
1、挂篮施工要严格实行统一指挥，除现场指挥人员外，任何人都不得指挥操作。
指挥操作采用的各种手势、旗号、哨音等讯号，应事先作出统一规定，并要严格遵守，不得中途随意变更；以免发生误会。远距离的指挥联系，应当采用对讲机直接通话。
2、参加挂篮施工的人员要有明确的分工，并建立岗位责任制。劳动分工应尽可能稳定，不要在操作前临时调换工种，以避免由于技术不熟练而发生意外事故。操作人员不仅要认真学习，而且要熟悉各种操作规程，懂得指挥信号，并严格遵守劳动纪律。
3、高空作业人员要经过体格检查，证明确无心脏病、高血压、贫血症、色盲等不适于高空起重作业的疾病才能担任高空业。如工作前或工作中，在精神体力方面感到不能适应高空作业时，应酌情另行安排工作。
4、严禁酒后上岗操作。
5、高空作业人员在工作时，一定要系上安全带，并不准穿拖鞋、皮鞋。在比较集中的高空作业区的周围，要安装临时栏杆，并设置安全网。参加操作施工的人员都要戴上安全帽。
在冬季施工中，如受到冰霜雨雪的影响，则必须采取防滑措施。
各种上下爬梯与施工脚手架都应当牢固可靠。
在悬灌施工中，要指定专职或兼职的救生员，并配备车辆和必要的救护工具。
6、悬灌作业区严禁非工作人员入内，外来参观者需经同意后方可由熟悉现场的人员带领参观。
㈡、设备的安全保障措施
1、挂篮设备在使用前要进行超荷载预压。预压时，要认真观测各部分的变形（包括弹性和非弹性变形），检查主要杆件实际应力是否超过容许值。加载后，要检查各部分的连接是否有松动。
2、各种承重设备，都要进行定期检查和维修，定期检修的时间是：
⑴ 设备连续使用期已达到规定的维修时间；
⑵ 设备使作过程的情况下，在每次使用开始以前；
⑶ 设备使用过程中发生了大风、大雨、低温冻害等到自然灾害后；
⑷ 设备发生故障以后。
3、检查维修的主要项目是：
⑴ 主梁、前上横梁、主上横梁、锁定装置、限位器、悬吊系统的变形是否增加；
⑵ 销钉、螺栓、撑杆等各种连接构件是否齐全，有无松动；
⑶ 吊装索具、夹具、外滑梁双保险用钢丝绳是否损坏、开裂；
⑷ 卷扬机设备的刹车性能是否良好；
⑸ 脚手架、爬梯、栏杆、安全网是否可靠。
㈢、操作时的安全保障措施
1、安装挂篮时应注意的事项：
⑴ 施工前设计人员必须向工程队进行技术交底，组织全体操作人员详细讨论，明确各施工阶段挂篮承重特点、安装方法与步骤和注意事项。
⑵ 吊起挂篮部件及其它重物时，应先提升10-20cm，经检查确认良好后，方可继续起吊。起吊时必须有固定的指挥信号刷专人指挥，重物下严禁站人；
⑶ 主梁安装时，待主梁锁定装置固定好后，方可松吊，防止主梁纵向倾覆；
⑷ 安装前后吊杆，其丝扣一定要旋满并加钢丝绳双保险；
⑸ 挂篮上的脚手板均应加固，工具必须有专人保管。高空作业时，严禁往下抛掷物件；
⑹ 后吊杆应上两个螺母锁紧，不要漏上；
⑺ 上限位器应上足竖向螺杆，连接器两面三刀端的连接应有足的长度，临时切割的孔眼应及时补强。
2、挂篮移动时应注意的事项
⑴ 挂篮移动前应检查该拆换部分是否妥善完成，需否增加临时联接系，移动时须均匀平稳，左右同步，方向顺直。主梁前端要及时加垫，后端及时设锚。斜拉杆上端须设保险；
⑵ 施工前应检查清点所需工具材料。对起重设备须试吊和检查其磨损状态，不合格的须更换。使用倒链滑车时应缓慢地拉紧，待链条受力后再检查各部位的变化，确认状态良好后方可继续工作；
⑶ 按需要安设照明、梯子、步板、栏杆、安全网和风雨棚。工作人员戴安全帽，系安全带。
⑷ 挂篮移动应安排在白天进行，确保施工安全；
⑸ 遇以下情况应停止挂篮的移动：
a、卷扬机、倒链滑车损坏，控制失灵；
b、自然条件恶劣，大雾影响视线，大雨或雷阵雨，6级以上大风等；
c、操作人员不全，影响工作进行等。
箱梁钢筋作业工艺细则 附录4
一、钢筋检验
1、每批钢筋运到工地，应具有出厂时物质量保证书和出厂合格证。
2、钢筋到工地入库前，须进行质量检查，复查产品规格、数量，抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长、冷弯等试验，试验不合格或不符合规定的钢筋坚决不能使用。
二、钢筋存放
1、钢筋存放时，不要直接堆放在地面上，必须垫方木离地面约10cm左右，防生浮锈、粘泥土、油污等。
2、钢筋露天存放时，必须选择干燥不汲水地面，有防雨设施，严禁施工人员踏踩钢筋，作业场设有通道。
三、钢筋加工
1、钢筋在加工弯制前应调直，除锈除污。钢筋达到平直，无局部折曲。
2、加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。
3、当利用冷拉的方法矫直钢筋时，钢筋的矫直拉伸率为Ⅰ级钢筋不得超过2%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1%。
4、弯制加工完毕的钢筋，应放置在棚内的架垫上，避免锈蚀及污染。
5、钢筋截切及成型误差：
① 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
② 弯起钢筋的位置±20mm；
③ 箍筋内边距离尺寸差±3mm；
四、钢筋的接头
热轧钢筋的接头，可采用电焊焊接应符合下列要求：
① 双面帮条焊，采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋，搭接与焊缝必须符合《规范》要求。
② 钢筋接头，在受拉区不得超过受力钢筋总截面面积的50%，在受压区不受限制。
五、钢筋安装
1、为保持钢筋与模板之间规定的保护层，使用砂浆垫块支垫钢筋。垫块辅设间距标准，梁底与桥面底板每平方米4个，腹板每平方米2个。
2、钢筋与预应力管道相矛盾时，可适当调节钢筋位置，不得改变预应力管道位置。如特殊情况，需不得不改变预应力管道位置时，需与设计人员商量，否则不得随意移运预应力管道位置。
3、箱梁钢筋施工时，为加快安装速度，保证网格的间距，如底板等部分钢筋可在地面上焊成网片或骨架，然后吊装到模板内进行安装。
4、钢筋安装顺序
箱梁底模板和一边的外侧模板框架安装好后，便进行钢筋安装，其顺序如下：
① 在地面绑扎底板钢筋；
② 挂篮与模板前移就位后，用塔吊吊装已绑好的底板钢筋网片；
③ 穿底板预应力束管道，并绑扎管道定位钢筋网片；
④ 绑扎腹板钢筋骨架，然后绑扎腹板下倒角的斜角钢筋和肋下最底层几根纵向筋，安装上的锚头垫板及螺旋筋，然后穿底板预应力管道；
⑤ 肋板钢筋骨架内安装曲线管道，固定网片；
⑥ 安装顶板和翼板下层钢筋网片；
⑦ 安装顶板管道定位网片，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿预应力管道；
⑧ 安装顶板上导线钢筋网片，用钢筋支垫焊在上下网片间，以保持上下层网片间的距离。
5、钢筋安装的允许误差如下：
① 主筋间距偏差≤15mm；
② 箍筋间距±15mm；
③ 其它钢筋偏差≤20mm；
④ 钢筋保护层偏差±5mm。
6、附于梁体的各种预埋件，预留孔应与模板同安装，不得遗漏，位置精确。
7、钢筋安装注意事项：
① 锚头板与螺旋筋中轴垂直，并预先焊好。
② 钢筋网片采用塔吊起吊入模，对于面积较大的顶板和底板网片，起吊时绑上型钢，吊点放在木杆上，防止网片变形。
③ 在底板、肋板钢筋安装完毕，进行肋模和底安装时应在箱梁内铺上工作平台，不许踩踏底钢筋。
④ 管道固定网片为防止变形，间距不大于1米设置，跨径较大的管道或管道较多处，需适当加固网片，钢筋安装完毕后，应对管道进行一次全面检查和调整。
预应力施工工艺细则 附录5
一﹑下料与编束
1.韩家店Ⅰ号特大桥主桥上部结构为三向预应力连续刚构桥，其预应力所用材料为：腹板竖向预应力筋采用φ32精轧螺纹钢筋，共150吨；纵向预应力筋采用22—φ15.24和25—φ15.24一束的钢绞线，共1154吨；顶板横向预应力采用4—φ15.24钢绞线，共68吨。全桥共用φ15.24钢绞线1227吨，φ32精轧螺纹钢筋150吨。
2．预应力钢材进货后应分批验收，验收时应检查其质量证明书，包装方法及标志内容是否齐全﹑正确。
3．预应力钢材表面不得有裂纹﹑毛刺﹑机械损伤﹑氧化锈﹑油污等，锈蚀严重的不得使用。
4．预应力存放点应干燥﹑清洁﹑支垫放置。支垫高度＞20cm，并加盖予以防护，以便防雨、防晒、避免锈蚀。
5．每批预应力钢材应取样按国家标准的机械性能检验，核对是否符合要求。
6．9#墩T构钢绞线束的下料与编束均在9#墩右侧抗滑桩前段平台处进行。10#墩的短钢绞线束在10#墩右侧进行，长束在9#墩右侧下料场进行。
7．纵向预应力钢绞线下料：
钢绞线切断前应用22#镀锌铁丝绑扎其端部，防止散股。
⑴ 钢绞线每隔1.5m用22#镀锌铁丝绑扎一道，丝头扣向钢绞线内部。
⑵ 绞线束运输时每隔2米应有一支点，起吊时应把钢绞线盘成圆盘，其直径不应小于3米。
⑶ 预应力钢材下料时应用砂轮切割机，不允许使用电焊机或氧炔焊切割。
8．竖向预应力筋下料
⑴ 按设计尺寸用切割机切断，其端部用砂轮机将毛刺和棱角磨平。
⑵ 竖向预应力筋为单根下料。
9．预应力钢束不得踩压、交叉、扭曲；两端应整齐，堆放有条理。
10．已绑扎成束的预应力钢材应挂标签，其内容有：设计束号、梁位号、编制时间。
二、孔道制作
1．纵向孔道采用δ=0.35mm，内径D=120mm波纹管成孔。竖向孔道采用内径D=42mm波纹管成孔，顶板横向孔道采用φ70×20mm的扁波纹管。0#块横向孔道采用内径d=55mm的波纹管。
2．波纹管使用前应检查，当发现有裂纹、破损及端部卷曲现象时，应采取措施修整。
3．波纹管搬运时应采用多点支承，支点间距不大于3米，两端悬出长度不大于2米。
4．预应力管道的放置位置应与设计位置相同，其上、下和水平方向的误差＞5mm,竖向预应力管道应与梁顶面垂直，其间距误差＜3mm，安装波纹管时，应注意必须使各管道的波纹方向一致。
5．竖向预应力粗筋安装时，先将预应力粗筋放入管道，拧紧上下螺母，将垫板A、B与顶底板受力钢筋焊牢，铁皮管端部外缘与垫板内壁贴紧，用气焊满焊，不允许有漏焊和气孔存在。焊缝应底于A、B垫板表面。预应力粗筋下部的螺母应与垫板B沿线接触面，用气焊焊牢，该处若使用有通气孔的螺母，应将通气孔堵严。
6．波纹管的接口处应用套管连接，套管厚度0.35mm，其内径分别为D=128mm和80mm,长度25～30cm，接头应位于套管中心，套管两端与管道连接处用宽胶带纸或黑胶布贴牢，接缝两侧缠绕的宽度均为5cm。
7．随桥梁施工逐节安装的波纹管，前节管道露出砼端面长度>7cm，外露部分在拆模后，梁端面砼凿毛时应仔细检查，表面若有损坏变形，应及时修整。
8．预应力管道的波纹管应固定在定位网片上，网片间距为50cm，在曲线及上下锯齿块处，间距应加密，定位网片的位置应准确并与箱梁钢筋网焊接牢固。
9．纵向预应力管道应在最高处设通气孔，内径D=20CM胶管，端部露出梁板砼表面3—5cm，压浆板前用胶带纸封口，安装应与波纹管轴线垂直。
10．砼灌筑后，应立即用“通孔器”检查孔道是否畅通，弱发现有漏浆，少量时可用“通孔器”拉出，若漏入水泥浆量大，应立即用高压水冲洗管道，堵塞严重时，应挖开砼抢修。
11．灌筑砼时应避免管道移动，振捣时严禁振捣棒碰撞管道。安装钢筋时，应避免钢筋碰撞或刺破预应力管道。电焊操作时，严禁焊渣溅落在预应力管道表面。
三、穿束
1．为便于各段的预应力筋的穿束，0#段各预应力管道内应预先穿入一定长度的钢丝绳，其直径以6～10mm为宜。
2．模板拆除后，应清除张拉孔道周围及张拉垫板上的水泥、污物，用孔道端面“垂直检查器”定出锚具位置。
3．穿束前应用“通孔器”通孔，以确保钢束通过。
4．对于长度大于20m的钢束，穿束时应向钢束表面涂润滑剂，润滑剂采用中型肥皂。其操作步骤如下：
⑴ 先将肥皂加热至熔融状态（如稠浆糊状）。
⑵ 穿束时，一面穿束一面将肥皂涂在钢束表面，但对钢束两端2.5m范围内不涂。以免影响锚固和张拉。
⑶ 涂皂操作时，应戴橡皮长手套。
⑷ 待张拉完毕后，应用压力为3-4kg/cm2的清水冲洗管道。以便将中性皂冲净，冲洗时间≥5分钟。
⑸ 钢束在移运过程中，应采用多点支承，支点间距不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m，钢束若吊运，钢束圆盘的直径应大于3m。
5．穿束可采用人工穿束，人机结合穿束和机械穿束三种方法。
6．穿束工作完成后，应调整两端钢束的伸出长度，使其相等。
四、张拉
1．纵向预应力束张拉设备采用YCW600型千斤顶，油泵采用ZB4/600型，其最大张拉力为5028KN；坚向预应力精轧螺纹钢筋张拉采用YCL60千斤顶张拉，油泵采用ZB0.8/50型，其最大张拉力为422KN；顶板横向预应力束采用YCL25千斤顶进行逐根张拉，油泵采用ZB0.8/50型，其最大张拉力为195.3KN。
2．千斤顶和压力表需经国家技术监督部门配套校验、标定之后方可使用，并还需定期进行复检。
3．张拉时，砼强度不能低于设计强度的85%（即得大于42.5Mpa），锚下垫板下混凝土若有蜂窝及其它严重缺陷时，应在拆摸后采取补救措施，待达到了强度后方可进行张拉。
4．锚具应洗净油污，擦拭干净，严禁有金属削等杂物。
5．在锚具垫板上准确画出锚圈位置，检查锚具垫板与管道轴线是否垂直，若有偏斜应加楔形垫板调整。
6．千斤顶应用1t“吊胡芦”吊在支架上，千斤顶安装完毕后应使其轴线与孔道重合。
7．张拉
⑴ 纵向钢绞线束张拉：
① 张拉方法：双头张拉，左右对称进行。即要保证纵向两端同步张拉，横向两侧对称张拉。另顶底板纵向预应力束张拉时，对断面而言，宜按先两边后中间的顺序张拉。
② 张拉力：
TC、WC组束张拉力为0→48.82KN→4882KN→5028KN→4882KN；
BZ、BB及T组束张拉力为0→42.96KN→4296KN→4425KN→4296KN。
③ 张拉步骤：
A．安装工作锚，用￠6钢筋轻敲夹片，使夹片夹紧钢绞线，夹片外露量应一致。
B．安装千斤顶和工具锚。
C．安装油管。
D．四个油管同时启动，缓慢升压使四台千斤顶同时工作。
E．张拉程序完成时，梁两端锚具应先后锚固，一端锚固时，油压应保持稳定。
F．拆下工具锚和千斤顶，进行下一束施工。
④ 张拉时采用张拉力和引伸量进行双控，每根钢束张拉至设计吨位后，实测钢束的引伸量不得小于图中计算长度值的95%，也不得大于计算值的106%。
⑵ 竖向预应力粗筋施工：
① 张拉力：42.2t，单端张拉。
② 张拉程序：0→42.2t（持荷2分钟测量伸长值）→锚固。
③ 操作步骤：
A．安装垫圈和锚具，用搬手拧紧螺母，张拉端钢筋应露出锚具8cm，固定端钢筋露出锚具长度4cm。张拉时在张拉端采用精轧螺纹钢连接器接长之后进行张拉；
B．将穿心拉杆旋戴在钢筋上；
C．千斤顶就位，套在穿心拉杆上，撑脚抵在垫板上，链轮套管套上锚具，然后装上并拧紧穿心拉杆螺母。
D．启动油泵，随张拉力增加不断拧动施紧装置，至张拉力达到42.2t时持荷2分钟，测量伸长值。
E．用扭力搬手按设计要求拧紧螺母锚固。
F．油泵回油卸下千斤顶，一次张拉结束。
8．每次张拉时，千斤顶活塞伸长量应小于其最大行程约2cm以上，如果一次张拉千斤顶行程不够，可采用二次或多次张拉。
9．每一束（根）张拉施工完毕后，都应按编号认真填写张拉记录。
五、张拉施工中的安全操作
1、油表安装必须拧紧丝扣，油泵和千斤顶之间采用高压耐油橡胶管连通，其各部接头，均必须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5分种以上均不得漏油，若有损坏应及时修理更换。
2、无论何时，电路系统检修不准带电操作，油路系统检修不准带压操作。
3、在张接过程中，油泵司机应按统一指挥送油或回油，工作完毕后，应松开油阀，切断电源，非油泵司机禁止操作油泵。
4、在张拉过程中，特别是高吨位下、千斤顶后方不准站人，油管不得踩踏攀扶。
5、张拉时，如发现千斤顶行程加大而油表上的油压读数不见升高时，应紧稳停拉回油，待查明原因正确处理后再继续张拉。
6、如设备运转声响反常，应立即停拉检查修理。
7、张拉操作时不准与外人交谈。
8、其它有关设备及电器部分的安全操作技术要求均按其使用管理制度办。
9、“悬臂灌筑”箱梁的预应力施工，属高空作业，对人员、设备、施工中的安全应按有关规定设置安全措施。
10、附属设施，全力保证安全和张拉质量，提高工作效率。
六、压浆
主桥悬灌梁横向和竖向预应力采用普通压浆施工，纵向采用真空压浆法施工。真空压浆的施工工艺细则如下：
1、灌浆管与排气管的安装
对于水平束或最少一端锚具处于预应力束的最高处的情况：灌浆孔、排气孔均设置在锚垫板上，施工中将灌浆孔放置在下方，作为灌浆孔使用；另一端灌浆孔放置在上方，作为排气孔（抽真空端）。
对于最高点不是锚具处的曲线束：除按上述方法设置灌浆孔和抽真空管外，还应在孔道的最高点设置带阀的排气管
预埋锚垫板时，同一直线（曲线）方向布置的孔道，灌浆孔集中安装在同一处，排气孔集中安装在另一处，以便施工时设备移动方便。
2、真空灌浆材料
2、用砂轮或切筋机将锚具外多余的钢绞线割掉，不能使用电焊或氧焊切割。
3、为使孔道压浆流畅，并使浆液和孔壁结合良好，压浆前应用压力水冲洗管道，并排除所有积水，如有与相邻孔道串通现象，应事先处理好后再压浆。
4、按设计要求的强度配制灰浆，灰浆要按标准配制。灰质材料要选用新鲜水泥，水泥应过筛，水灰比要严格控制。
5、灰浆要求R28天的标准养护强度，灰浆试件由试验室做。
6、压浆工作必须于结构的砼温度在48小时内不低于5°C的情况下进行，若压浆温度下降，应采取保温措施。
7、对较长的钢束，压浆时若遇特殊情况，可由通气孔压浆。
8、压注灰浆，采用一次压浆法，即从一端压注的方法。压浆前应将排气孔的螺帽旋下，当灰浆自管道中排气孔冒出后，再将螺帽旋上，堵塞排气孔，一直到它端流出浓浆后，将出浆口堵塞。浆压力升到0.7MPa，然后保压，若管道较长，应浆压力升到1MPa。
坚向孔道压浆，压力为0.3—0.4MPa，待顶部出浆槽口流出浓浆后，堵塞槽口，然后关闭压浆阀。
9、拆压浆管理宜晚不宜早，并不能有水泥浆从管口反溢现象。
10、水泥浆自调制至压入孔道的时间间隔不得大于20分钟，大使用前应始终处于搅动状态，以防止流动度降低。
11、同一孔道的压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械故障不能迅速修复。则应用压力水冲掉已压入的水泥浆，待第二次重新压浆。
12、压浆人员应配戴橡皮手套、风镜、围裙等防护设备。
13、压浆完毕后，应用清水浆压浆设备内外冲洗干净。
14、孔道压浆应填写施工记录。
七、预应力钢材检定及张拉机具的试验
1、预应力钢材：φ32高强精轧螺纹钢筋的机械性能和化学成分应符合国家标准。φ15.24钢绞线的力学性能应答合ASTMA416-90a270标准。
2、每批钢材到货后，应有质量证明书，逐盘逐根检查其外观、直径有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。
每批钢材均应由国家认可的单位进行机械性能检验。
3、千斤顶采用与实际张拉情况完全相符合的直接标定法，并与压力表配套校验，配套使用。千斤顶和压力表须由国家认可的计量单位标定和校正。
4、千斤顶在下列情况下应进行标定：
① 出厂后初次使用；
② 张拉完了一个悬臂梁并不超过100束钢束；
③ 标定后经过三个月；
④ 千斤顶经过检修后；
⑤ 震动、损伤或油压锐减及其它异常情况；
5、油压表在下列情况下应进行校正：
① 出厂后初次使用；
② 使用超过三个月；
③ 张拉一个悬臂梁或100束钢束；
④ 在使用中发现超过规定误差或发生故障检修后；
⑤ 压力表指针回不到零位。
八、千斤顶的使用与维修
1、使用千斤使顶时，一般不得超过额定油压、张拉力和张拉行程。
2、安装千手顶时千斤顶应重直于张拉件的承力面，保证张拉力作用线与钢束中心线重合，不得偏扭。
3、千斤顶加荷时应平稳、均匀、缓慢、降压明不得有冲击。
4、千斤顶应保持清洁，搬运时小心注意，防止摔伤碰坏。
5、工作完毕，千斤顶油缸应回程到底，放置室内并用帆布盖压，防止灰尘落入。
6、经常检查千斤顶的工作状况，每月检查一次，若发现异常，应及时维修。
7、拆卸千斤顶需强力退除缸体时，必须用铜棒或用硬木圆棍，切忌用圆钢作捅棍，压力弹簧拆卸应在专门的装配架上进行，防止弹出伤人。
8、千斤顶应备有易损件的备品，以保证维修时更换。
九、油泵的使用与维护保养
1、油泵采用优质矿物油，油内不含水、酸及其它杂质混合物，科天用10号机油，夏天用20号机油。
灌油前，先把油箱、泵体、管路等处清洗干净，以防泥沙、铁屑等脏物带入，磨损和刮伤机件，甚至造成事故。
2、油箱应灌满，并随时检查补充新油，在外排油的情况下，液面距离顶板高度不要超过30毫米，以保证泵内各轴承的润滑和冷际。
3、当外部设备增多，用油量增大，要注意油臬在保持外排油后的液面不小于100毫米，以免吸空。
4、油箱液温不应超过60°C 。
5、露天操作要严防雨水进入油箱。
6、使用前应空转排气，至液流中无汽泡为止。
7、温度在0°C 以下明，油泵应断续开停几次后再冷其正常动转。
8、每天应查看油液的清洁程度，若发现油液变质、污秽应更换新油。
9、泵轴承应定期更换优质黄油，特殊情况下应随时更换。
10、油泵属精密机械，额定工作压力高，非特殊情况严禁任意拆卸。
11、油泵应备有各种易损部件，以保证维修时及的时更换。
十、油泵使用中的安全注意事项
1、电源接线要加接地线并随时检查各处绝缘情况，以免触电。
2、油泵带压工作时，不得拆卸接头、管路及压力表，以免发生事故。
3、经常检查“安全阀”压力是否适当，以保证其灵敏可靠。
十一、压力表使用中的注意事项
1、油压表使用时应防止受潮，移运时避免受剧烈震动和碰撞。
2、油压表暂不使用时应放于泡沫包装中，不允许未有包装而重叠放置。
3、张拉工作结束后，应及时将压力表卸下妥善处置。
十二、电动灰浆泵的使用与维修
1、使用灰浆泵之前应做好下列工作：
①腔滑调检查球阀是否损坏或存有干砂砾、灰浆等。
② 检查各部零件是否松动。
③ 检查皮带轮旋转方向是否与泵上规定的相同。
④ 检查管道及泵是否在上一班用完后已清洗过。
⑤ 检查管子接头是否牢固。
2、灰浆泵启动时应作以下各项工作：
① 应检查各部分是否漏水，各部分零件是否正常运转。
② 将稀灰浆送入管道循环，以润滑管道，尤其是第一次使用新管子更为重要，避免管道阻塞。
③ 应检查球阀是否正常工作。
④ 使用时要先开动灰浆泵后再放灰浆。
3、灰浆泵工作时应注意下列事项：
① 随时搅拌灰浆斗内灰浆，防止沉淀。
② 注意压力表指针，当压力超过使用极限时，应停止压浆，待压力降低后，再继续工作，以免压力过高引起胶管爆裂。
③ 电动机应安装可靠地线以防触电，灰浆泵上的防护罩不得随意卸下。
④ 经常检查齿轮箱内的润滑油(每天一次)，以现油底不清洗时，及时更换新油。
⑤ 使用过程，如发现喷头被水泥灰浆堵塞不能正常灌浆时，切勿将喷枪眼直对眼睛观察或疏通修理，以防灰浆突然喷出伤人。
4、灰浆泵工作完后注意事项：
① 用完后，泵及管道必须清洗，管道内不得留有灰浆，以防下次使用时形成阴塞。
② 清理中，特别注意将球形阀处清洗干净，以保证球形阀正常工作。
③ 球形阀或活塞发现破裂或磨损时，应予以更换。
原材料及混凝土抽样、取样制度 附录6
为加强施工管理和质量控制特制定以下原材料及混凝土抽样、取样制度：
一、钢材取样及试验制度
钢材为每60吨为一试验批次，取拉伸试件一组，取样长度为：带肋钢筋≥5d+200mm;圆钢≥5d+200mm；盘条≥10d+200mm。同时每种钢材取抗弯试件一组。
二、钢筋焊接件
每200个接头为一取样批，试件长度为10d+搭接长度+200mm，同时每一抽样批取抗弯试件一组。
三、砂、石料取样试验
每300m3为一试验批。砂子取样不少于20kg；石子粒径小于10mm取样数量不少于10kg，粒径小于30 mm取样数量不于25kg，粒径小于40mm不少于40kg。
四、水泥取样
袋装水泥每批100吨取样，从随机的20袋中抽取不少于12kg的试样为一试验批。每批试样应分成两份，一份在室内按标准进行试验，一份密封保存三个月，以备有疑问时复检。
五、外加剂
外加剂的检验每批不超过20吨，高效减水剂的主要试验项目有：减水率，各龄期抗压强度比，凝结时间，外加剂与水泥的适应性等。
六、混凝土的取样及试件制做
混凝土的抽检应以每个工作班为一批，但每批混凝土的取样不超过400m3,超过400 m3时应按两批进行取样试验。
1、灌筑桩混凝土取样：长30m以下的桩应取试件3组，如必要时可增加1组；长30m以上的桩应取试件4组。必要时可增加1组。
2、承台及墩台身等混凝土取样：每工作班为一取样批，但超过400m3时按两批取样。每批应取样4组，其中一组为同条件养护试件，以备脱模或考查现场混凝土实体强度发展情况。
3、预应力梁及悬灌段浇筑混凝土取样：每片梁或每一悬灌段浇筑时为一取样批，每批次抗压强度试件5组，其中至少一组必须在施工现场同条件养护，以便混凝土张拉前作为强度参考和张拉强度控制。
4、为加强对混凝土质量和耐久性的控制，在预应力梁和悬灌段混凝土配合比设计和施工过程中，都应对混凝土弹性模量进行试验和控制。施工过程中，每批次混凝土根据需要应取2～4组弹性模量试件。
七、钢绞线、锚具、夹片
钢绞线、锚具、夹片等预应力材料的检验应根据具体的规范要求和业主、监理的合理化建议而定。
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