总 目 录
- 编制依据
- 工程概况
- 施工平面布置
- 施工进度计划表
- 施工管理机构及人员配置
- 质量目标及保证措施
- 安全施工措施
- 锅炉施工方案
- 汽轮机施工方案
- 电气施工方案
- 热工测量信自动控制系统施工方案
- 主要机具一览表
- 对甲方的要求
- 编制依据
1.1四川省某化工有限公司二期技改工程热电设备安装合同
1.2四川省某化工有限公司提供的招标文件和设备有关技术资料。
1.3自贡市轻工业、井矿盐工业设计研究院设计的热机施工图。
施工中执行的有关国家、行业规范。
1.4甲方对该工程的安装、进度要求。
2.工程概况
2.1工程概况
四川省某化工有限公司二期技改工程由集团公司投资3000万元。工程主要包括制硝、热电、矿山三大部分。制硝、热电为外协工程，矿山技改为自营工程。
2.2工期要求
工程预计2003年9月下旬进行设备安装和配套土建工程。2003年12月中旬，设备安装调试、土建工程、防腐、浇注料、保温等施工队均在现场。2004年1月上旬，设备联动试车。
2.3过程范围
工程主要内容：35t/h锅炉一台，3000KW背压汽轮发电机组一套，汽机房行车一台，除灰系统桥抓一台。水处理系统，主蒸汽管并网和与现有25t/h减温减压器连接，以及相配套的辅机、锅炉炉墙砌筑、电气、电控、仪表、管缆线、设备及管线防腐、车间照明等设备、设施的安装、调试、联动试车、试生产，至移交正式生产前的全部工作。
2.4主要设备及材料的供应方式：设备、主材由建设方提供，辅材由承建方自行采购；热电闸的非标设备制造属于单位工程计价包干：材料采购、设备制造运到安装现场。
2.5主要设备一览表
| 设备名称 | 型号及规格 | 数量（台） | 备注 | ||
| 一 | 热力系统 | ||||
| 1 | 循环流化床锅炉 | SHXF35—2.5/400—AI | 1 | 开封锅炉 | |
| 2 | 气轮机 | B3—2.35/0.49型 | 1 | 洛阳发电厂 | |
| 3 | 发电机 | QF—3—2 | 1 | 洛阳发电厂 | |
| 4 | 一次风机 | CG35—1NO：150右90度 | 1 | 重庆鼓风机厂 | |
| 附电机 | Y355M—4 N=200KW | 1 | |||
| 5 | 二次风机 | CG35—1NO：10D左90度 | 1 | 重庆鼓风机厂 | |
| 附电机 | Y250M—4 N=55KW | 1 | |||
| 6 | 引风机 | CY35—1NO：14D左0度 | 1 | 重庆鼓风机厂 | |
| 附电机 | Y355M—4 N=220KW | 1 | |||
| 7 | 给水泵 | 4GC—8X9 | 2 | 自贡水泵总厂 | |
| 附电机 | Y28M—2 N=90KW | 2 | |||
| 8 | 除氧给水泵 | IS80—50——200 | 2 | 自贡水泵总厂 | |
| 附电机 | Y160M2—2 N=15KW | 2 | |||
| 9 | 一次风机进口消声器 | CGX11 | 1 | 成都噪声控制设备厂 | |
| 10 | 二次风机进口消声器 | 成都噪声控制设备厂 | |||
| 11 | 除氧器水箱 | QR4 | 1 | 四川锅炉七分厂 | |
| 12 | 连续排污膨胀器 | LP—0.75 | 1 | 四川锅炉七分厂 | |
| 13 | 排污冷却器 | RJ—5.5 | 1 | 四川锅炉七分厂 | |
| 14 | 电动油泵 | 2HY—18 | 1 | 气轮机带 | |
| 附电机 | 160M—6 N=7.5KW | 1 | |||
| 15 | 减温器 | 第三代系列（Ⅲ） | 1 | 杭州电站阀门厂 | |
| 16 | 手动单梁起重机 | SDQ—10 | 1 | ||
| 17 | 电动葫芦 | CD1—24D | 1 | ||
| 二 | 输煤系统 | ||||
| 1 | 3#固定胶带机（加长） | DT75 | 1 | ||
| 附电机 | Y132S—6 N=3KW | 1 | 电动滚筒利用 | ||
| 2 | 电磁振动给煤机 | GZ4.0 | 2 | ||
| 3 | 筒形风帽 | T654—3 | 3 | 自制 | |
| 4 | 煤闸门 | 550X550 | 2 | ||
| 三 | 除灰系统 | ||||
| 1 | 川路农用车 | 载重1t | 1 | ||
| 2 | 除灰水泵 | IH125—100—200 | 2 | 据工程情况 | |
| 附电机 | Y225M—2 N=45KW | 2 | 据工程情况 | ||
| 3 | 抽吸水泵 | IH80—50—200 | 2 | 据工程情况 | |
| 附电机 | Y160M2—2 N=15KW | 2 | 据工程情况 | ||
| 4 | 砾石过滤器 | Ф720 | 2 | 据工程情况 | |
| 5 | 水泵真空引水罐 | RSZK—1200 | 2 | 据工程情况 | |
| 6 | 文丘里水膜除尘器 | Ф3200 | 1 | 彭州市华国花岗岩厂 | |
| 7 | 冲渣沟 | RO=125 | 18M | ||
| 8 | 电动单梁抓斗起重机 | DZQ201 | 1 | 重庆起重机厂 | |
- 工程特点
- 1锅炉全部散件供货，供方按顺序分批发货至现场，零部件多，现场组装工作量很大，特别是焊接和胀接，质量要求高。且场地为半露天布置，又逢雨季给焊接工作带来很大困难。
2.6.2气轮机是在高温（390ºC）、中压（2.5Mpa）、高速3000r/min下运转的
精密设备，它的安装质量要求高，工艺复杂，调试难度大。
2.6.3施工工期95天，时间紧，工作量大，给我们的管理和施工工作提出了新的挑战，要求我们要迎着困难上。
3.施工平面布置图 附后
4.施工进展图 附后
5.施工管理机构及人员配置
5.1现场施工管理机构及质保体系
5.2管理人员配置
| 序 号 | 职 务 | 人 数 | 序 号 | 职 务 | 人 数 | |
| 1 | 项目经理 | 1 | 6 | 材料、保管 | 1 | |
| 2 | 现场调度 | 1 | 7 | 后勤 | 1 | |
| 3 | 机械工程师 | 2 | 8 | 司机（兼） | 1 | |
| 4 | 电气工程师 | 1 | 9 | 财务（兼） | 1 | |
| 检验 | 1 | 10 | 预算 | 1 | ||
| 合计 | 11人 | |||||
5.3施工人员配置
| 序 号 | 工 种 | 人 数 | 序 号 | 工 种 | 人 数 | |
| 1 | 钳工 | 4 | 6 | 起重工 | 2 | |
| 2 | 管工 | 3 | 7 | 筑炉工 | 6 | |
| 3 | 铆工 | 2 | 8 | 油漆工 | 2 | |
| 4 | 电工 | 5 | 9 | 普工 | 15 | |
| 5 | 焊工 | 7 | 10 | |||
| 合计 | 46人 | |||||
施工人员可根据实际施工需要随时增添。
6.质量目标及保证措施
6.1质量目标
按照ISO9002质量标准和本公司质保体系要求，我们一定以良好的工作质量和服务质量，实现对用户的承诺，把优质的工程产品奉献给用户和社会，为此特制定本工程质量目标：
6.1.1单位工程质量一次交验合格率100%；
6.1.2分部工程质量优良率80%以上，主要分部必须达到优良；
6.1.3分项工程优良率在85%以上，主要分项必须达到优良；
6.1.4确保创优质工程。
6.2控制工程质量的措施
6.2.1施工指导文件审批制度
施工组织设计、施工方案、作业指导书必须由主管技术人员编制，由项目总工程师审核，项目经理批准后方可实施。
6.2.2隐蔽工程验收制度
凡上一道工序的施工结果要被后一道工序所覆盖时，均应在本道工序自检、复查合格后，邀请建设方一起进行隐蔽工程验收，验收结果应填写在《隐蔽工程验收记录》里，并经双方签证后作为竣工资料归档保存。
6.2.3技术、质量交底制度
技术、质量的交底工作是施工过程基础管理中一项不可缺少的重要工作内容，交底必须采用书面签证确定形式，具体可分如下几个方面：
（1）项目部接到设计图纸后，项目经理必须组织项目部全体人员对图纸进行认真系统的学习，并及时参加建设方组织的设计交底会。
（2）施工组织设计编制完毕并送审确认后，由项目工程师组织项目部人员和队、组、班长认真学习施工方案，并进行技术、质量、安全交底，列出监控部位和监控要点。
6.2.4“三检”及分部分项质量评定制度
- 在施工中严格执行现行施工及验收规范，对工程质量进行“自检、互检、交接检”相结合的三检制，专业主管工程师随时对工程进行技术指导，监督班组做好自检工作，确保当天问题当天整改完毕。
- 分项工程施工完成后，专业主管工程师必须及时组织分项工程质量评定工作，并填写《分项过程质量评定表》，专职质检员对工程复查复验并进行核定。
6.2.5现场材料、进货检验制度
严格控制外协加工件、采购材料的质量
各类进场的设备、加工件、建筑安装材料必须经仓库保管员进货验证和质检员复检，均应有出厂合格证或质量证明书等文件。杜绝假冒伪劣产品不合格品入库及用于工程中。
7.安全施工措施
7.1参加施工的工人、技术人员必须熟悉本工种的安全技术操作规格，操作中坚守工作岗位，遵守各项安全规章制度。
7.2在施工中应正确使用个人的防护用品和安全防护设施。进入施工现场的人员必须规定戴安全帽，现场禁止穿裙子、短裤、高跟鞋、拖鞋、硬底和带钉易滑的鞋
7.3高空施工在距地面2米以上操作时，若没有安全防护措施必须系安全带，安全带应按照规定挂在可靠的固定点上，安全带应经检查，不符合要求的严禁使用。
7.4施工现场的洞、坑、沟、升降口、漏斗等危险处，设安全标志警告牌，应有防护设施或
明显的标志。与工程有关的洞、坑、沟应及时填评，预防在施工中扭伤脚。
7.5施工现场用线路在敷设中应按规定实施，线路绝缘良好，电线不的与金属物绑在一起，严禁其他人员乱拉乱接。在金属容器内或潮湿的作业场所，必须使用安全电压工作行灯，电压不的超过36V。金属容器、潮湿施工场所不的超过12V。使用手持电动工具必须装漏电保护器。
7.7现场使用的氧气、乙炔应按规定进行，应远离高温及其他易燃易爆场所，不的在禁止烟火的场所吸烟和动火。
7.8施工现场脚手架、防护措施、安全标志和警告牌不的擅自拆动，需拆动的必须经工地负责人同意。
7.9设备吊装前应认真复核设备重量，起吊机工具必须符合规定要求，施工前应由技术人员指定吊装方案，向参加 操作的人员进行技术交底，指定专人指挥，对所用的各种工具、机具、索具、地锚等进行检查，并做好试吊，试吊高度不的超过200—300mm，确认安全可靠后再吊装。要求操作时精神集中，听从指挥。
7.10吊装现场应注意环境，检查工作区内有无危险地段和架空电力线路及其他障碍物。
7.11调整试车期间实行通行证，无关人员不的进入施工现场。
四川省某化工有限公司热电站循环流化床锅炉
安装方案
批 准：
审 核：
编 制：
目 录
- 工程概况
- 施工工序流程图
- 施工准备
- 钢架、分离器、平台扶梯栏杆安装
- 锅筒、集箱就位安装
- 受热面管子、锅筒处理
- 受热面安装
- 焊接
- 探伤检验
- 水压试验
- 空气预热器安装
- 燃烧装置、给煤装置、分离返料装置安装
- 辅机安装
- 管道、阀门的安装
- 炉墙砌筑和绝热层施工
- 烘煮炉、管道吹洗、冲洗及汽密性试验
- 烘煮炉及汽密性试验
- 72小时整套试运行
- 施工中应遵守的规范
- 安全措施及注意事项
- 主要机工具一览表
四川省某化工有限公司二期技改热电站循环流化床锅炉安装方案
- 工程概况
- 1简述
SHXF35—2.5/400—AI循环流化床锅炉是四川某化工有限公司二期技改工程中的心脏工程。该锅炉体积庞大，结构复杂，安装技术要求高。而使用单位给顶的安装工期短（工期95天），时间紧任务重，必须合理组织施工。锅炉的安装质量和工期是该工程按期优质顺利竣工投产发电的保障。
- 2锅炉主要参数：
额定蒸发量：35h/t 额定蒸汽压力：2.5Mpa
试验压力：3.44Mpa 额定蒸汽温度：400ºC
给水温度：105ºC 排烟温度：150ºC
一次风温度：80ºC 二次风温度：80ºC
受热面积：
炉膛：250m2 对流管束：557 m2
钢管省煤器：450 m2 过热器：310 m2
空气预热器：345 m2
设计热效率：81.8% 设计煤种：I类烟煤
脱硫剂：石灰石0—2mm 脱硫效果：84%
1.3锅炉主要设备明细表
| 序号 | 设备名称 | 型号规格 | 数量（台） | 重量（Kg） | 备注 | |
| 本体部分 | 开封锅炉 | |||||
| 1 | 上锅筒 | Ф1500X30 | 1 | 9279 | ||
| 2 | 下锅筒 | Ф900X22 | 1 | 3259 | ||
| 3 | 钢架 | 1 | 49596 | |||
| 4 | 平台扶梯栏杆 | 1 | 23394 | |||
| 5 | 水冷系统 | 1 | 63315 | 含锅筒重 | ||
| 6 | 省煤器 | 1 | 16124 | |||
| 7 | 过热器 | 1 | 11745 | |||
| 8 | 空气预热器 | 1 | 8374 | |||
| 9 | 分离器 | 1 | 13444 | |||
| 10 | 减温器 | Ф325X10 | 1 | 1092 | ||
| 11 | 锅筒内部装置 | 1 | 1623 | |||
| 12 | 返料装置 | 8270 | ||||
| 13 | 炉墙 | 1 | 486180 | 含金属重17961Kg | ||
| 14 | 锅炉电控柜 | 1 | ||||
| 燃烧系统 | ||||||
| 15 | 给煤机 | Ф325 | 2 | |||
| 16 | 给煤系统 | 1 | 1344 | |||
| 17 | 螺旋给煤机 | Ф32 | 1 | |||
| 18 | 燃烧装置 | 1 | 4144 | |||
| 19 | 一次风机 | CG35-1NO:15D右90º | 1 | 重庆鼓风机厂 | ||
| 20 | 二次风机 | CG35-1NO:10D左90º | 1 | 重庆鼓风机厂 | ||
| 21 | 引风机 | CY35-NO:14D | 1 | 重庆鼓风机厂 | ||
| 22 | 文丘里水膜除尘器 | Ф3200 | 1 | |||
| 水处理系统 | ||||||
| 23 | 取样冷却器 | Ф273 | 4 | |||
| 24 | 电动给水泵 | 4GC8X9 | 2 | |||
| 25 | 除氧水泵 | IS80—65--200 | 2 | |||
| 26 | 除氧器及水箱 | QR4 | 1 | |||
| 27 | 排污冷却器 | DJ—5.5 | 1 | |||
| 28 | 连续排污膨胀器 | LP—0.75 | 1 | |||
| 29 | 砾石过滤器 | Ф720 | 1 | |||
| 30 | 水泵真空引水罐 | RSZK--1200 | 1 | |||
- 锅炉结果特点
SHXF35—2.5/400—AI循环流化床锅炉整体采用双锅筒横置式自然循环结构,散装件出厂,在工地进行组装.锅炉上锅筒为Ф1500X30中心标高17190,下锅筒为Ф900X22,中心标高6990.安装完毕后锅炉外围尺寸为17405X9480X18790(长X宽X高).
35t/h循环流化床锅炉,采用膜式水冷壁组成流化床和炉膛;上下锅筒与对流管束组成对流受热面;过热器布置在对流管束之前;省煤器\空气预热器布置在尾部竖井中.本锅炉由两个直径为Ф2200旋风分离器和两个返料装置组成高温分离循环系统.炉室内烟气速度比较高,且有大量的回燃物,因此炉室内物料浓度较高,炉内为负压状态.
循环流化床锅炉的核心结构是由密相区,稀相区,分离器及返料器组成的循环燃烧系统.煤由螺旋给煤机高位送入密相区与空气混合,流化并燃烧,燃烧所需的空气分为一次风(占50—60%),二次风(占40—50%)分别由一才鼓风机和二次鼓风机经过空气预热器送入流化床.流化床流化速度控制在5.5—6.5m/s.在炉膛上部部分物料随高温烟气以23—25m/s的速度切向进入两个直径为Ф2200高温
旋风分离器,进行气固分离.为防止高温烟气对膜式壁受热面的磨损,两个烟窗间的管子全部拉入烟道保温层内,分离器的阻力控制在1200pa以下.分离下来的未燃尽物料通过两的返料器重新送入流化床反复循环燃烧,从而大幅度提高燃烧效率和脱硫效率.燃尽的固体细小颗粒随高温烟气逃逸出分离器,冲刷对流受热面和尾部受热面,经除尘器除尘后排入大气.考虑高温旋风分离器及膜式壁的高温膨胀,分离器进口烟道设置了高强度密封复合材料非金属膨胀节,返料器腿外设置了不锈钢V型金属波纹钢膨胀节.
炉膛全部由Ф60X5锅炉管膜式壁(前后左右共四件)组成,管子材质碳钢20#(GB30887-1999),分上下两部分在现场对接:下部截面积为3000X1600,由耐磨浇注料和布风板风帽组趁流化床;上部膜式壁截面为2580X4560,受热面积205.1m2,烟气与管子的相对运动方式为纵向冲刷.
过热器采用Ф42X3.5锅炉管,低温段管子采用碳钢20#(GB30887—1999),高温段管子采用低合金钢15CrMOG(GB5310—1999),为了保证过热蒸汽的稳定,过热蒸汽进口集箱布置了面式减温器.
对流管束采用Ф51X3.5锅炉管,共463根,与上下锅筒胀接连接;省煤气采用Ф32X3.5锅炉管,分上先两级布置,为防止烟气冲刷磨损,上下两级前三排采用防磨盖瓦;空气预热器采用烟气和空气交叉流向结构,由Ф40X1.5和Ф40X3的有缝管和钢板组焊而成.管内烟气做纵向冲刷,管外空气做横向冲刷,布置管子1787根.
炉墙前膜式壁为轻型结构,膜式壁内流化床部分采用耐火耐磨浇注料,膜式壁外采用硅酸纤维毡加彩色护板结构.旋风分离器及返料器采用循环流化床耐磨耐火砖及耐火耐磨浇注料,外围采用6—8mm钢板问户结构.过热器以后采用耐火砖
与保温红砖重型锅炉结构,其中过热器烟道中耐火砖高铝砖,其他为黏土耐火砖
- 施工工序流程图: 2
1
| 施工准备 |
3
4
5 6
7
8
质量控制点
| 质量控制点 | 质量检验项目 | 检验标准 | 检验形式 | 检查方法 | 备注 |
| 关键工序1 | 基础坐标位置,外形尺寸,中心线,预埋件,标高线 | DL/T5047-95
附录C |
专验 | 用钢卷尺测尺寸,用水准仪测标高 | 全检 |
| 关键工序2 | 钢架组合尺寸,垂直度,横梁水平度,标高对角线 | DL/T5047-95
第2.3.3条和第2.4.9条 |
专检 | 用钢卷尺测尺寸,用连通器测水平度,用水准仪测检标高 | 全检 |
| 关键工序3 | 上下锅筒,集箱中心线相对偏移,水平度 | GB5027-98第4.1.3条 | 专检 | 用钢卷尺测尺寸,用连通器测水平度和标高 | 全检 |
| 关键工序4 | 胀管质量 | GB50273-第4.2.8条,第4.2.11条 | 专检 | 用内径表测量胀后管内径,看记录 | 抽检,全检 |
| 管子伸出长度 | GB50273-98第4.2.11条 | 专检
自检 |
用卷尺测量 | 抽检 | |
| 焊缝外观质量检查 | DL5007-92 | 专检自 检 | 观察用角尺检查 | 全检
抽检 |
|
| 关键工序5 | 胀口焊口有无泄露受压元件有无异常 | <蒸锅规>第207 208 209条 | 专检自 检 | 用试压泵加压,压力表测量 | 全检 |
| 关键工序6 | 管道外观测量 | GB50235—97和DG56--79 | 专检自 检 | 观察用角尺检查 | 全检
抽检 |
| 关键工序7 | 砖缝饱满度,尺寸墙体平面度 | GB50273—98DI 28.1.10条,第8.0.11条 | 专检自 检 | 用塞尺,平靠尺检查 | 抽检 |
| 关键工序8 | 各辅机联机试运行,自动控制系统调试情况 | 设计技术要求 | 专检自 检 | 检查动作是否符合设计要求 | 全检 |
- 施工前准备:
3.1施工人员甚至施工前应认真熟悉有关资料,各工种了解各自的工作范围,对施工方案进行熟悉领会,熟悉施工现场同时准备好机工具,并在厂方配合下准备好施工用照明和动力电源.
3.2设备开箱检查:
-
- 1检查包装箱是否完好,箱数与箱号是否与装箱单相符.
3.2.3检查各部件有无变形,损坏,锈蚀等现象.如有缺陷双方要做好记录签证认可,并做出处理.
3.2.4检查生产厂提供设备各部件技术资料,文件,产品合格证,材质证明书是否齐全.
3.2.5开箱后的设备零部件要妥善保管,仪表应放入库房保管,对开箱中的随机技术文件,合格证,材质证明书应进行登记备案,保存好供交工归档.
3.3基础复测放线:
根据基础图检查各基础的外形尺寸,螺栓孔和纵横中心线位置是否符合设计要求,并将锅炉安装的纵,横中心线位置用墨线弹出,基础标高在四周建筑物1m标高处作好牢固醒目的标记.钢立柱的基础标高可用水准仪进行测量.基础各尺寸应符合下表1要求。
锅炉极其辅助设备基础的允许偏差（mm） 表1
| 序号 | 检 查 项 目 | 允 许 偏 差 | |
| 1 | 基础坐标位置（纵横轴线） | ±20 | |
| 2 | 基础各不同平面的标高 | 0，—20 | |
| 3 | 基础平面外形尺寸 | ±20 | |
| 4 | 凸凹台上平面外形尺寸 | —20 | |
| 5 | 凹穴尺寸 | ±20 | |
| 6 | 平面的水平度 | 5mm/m全长不超过10mm | |
| 7 | 垂直度 | 5mm/m全长不超过10mm | |
| 8 | 预埋地脚螺栓 | 标高（顶端） | ±20，0 |
| 中心距（在根部和顶部两处测量） | ±2 | ||
| 9 | 预埋地脚螺栓孔 | 中心位置 | ±10 |
| 深度 | ±20，0 | ||
| 孔壁 | 10 | ||
| 10 | 预埋活动地脚螺栓锚板 | 标高 | ±20， 0 |
| 中心位置 | 5 | ||
| 带槽的锚板与混凝土土面的平整度 | 5 | ||
| 带螺纹孔的锚板与混凝土面的平整度 | 2 | ||
4．钢架、分离器、平台扶梯栏杆安装
4．1钢架安装
锅炉钢架是炉体的支撑骨架，同时也是锅炉本体其他部件安装找正的依据，因此钢架安装质量必须满足技术要求，并尽可能提高。
先根据钢架图对钢架位置在预埋钢板上进行划线。安装前对锅炉钢架各部分进行外观检查校正，逐组拼好（组合件允许偏差下见表2），用桅杆吊装就位。在钢柱1米处用油漆划线，以次来调整钢架间相互标高。垂直度调整在立柱顶部吊线坠，标高在底部加斜垫铁调整，用水准仪进行检测。拉钢丝进行初平找正、组装横柱。待各组件拼装完毕后再进行终调，用连通器、水准仪、铅垂、钢尺等测量各尺寸符合下 表3要求后进行最终固定。所有柱梁的连接全部采用钢性连接，焊接型式为周围满焊，焊缝高度不低于相连接件中较薄件厚度。焊接时应注意焊接顺序并留出适当的焊接收缩量，防止焊接变形，影响钢架组合尺寸。以上工作完成后，应将底座表面的油污、焊渣和杂物等清楚干净，对柱脚进行二次灌浆，灌浆层厚度不低于50mm。
锅炉钢构架组合件的允许偏差 表2mm
| 序号 | 检查项目 | 允许偏差 |
| 1 | 各立柱间距离（以正偏差为宜） | 间距的1/1000，最大不大于10 |
| 2 | 各立柱间的平行度0 | 长度的1/1000，最大不大于10 |
| 3 | 横梁标高 | ±5 |
| 4 | 横间平行度 | 长度的1/1000，最大不大于5 |
| 5 | 组合件相应对角线 | 长度的1.5/1000,最大不大于15 |
| 6 | 横梁与立柱中心线相对错位 | ±5 |
| 7 | 护板框内边与立柱中心线距离 | +50 |
| 8 | 顶板的歌横粮间距 | ±3 |
| 9 | 平台与支撑立柱、珩架、护板框架等的垂直度 | 长度的2/1000 |
| 10 | 平台标高 | ±10 |
| 11 | 平台与立柱中心线相对位置 | ±10 |
1}支撑汽包、省煤器、过热器和空气预热器的横梁标高偏差应为—5mm；刚性平台安装要求与横梁相同。
2）悬吊式结构的顶板各横梁间距是指主要吊孔中心线的间距。
钢架安装的允许偏差和检测方法 表3
| 序号 | 检 查 项 目 | 允 许 偏 差(mm) |
| 1 | 柱脚中心与基础划线中心 | ±5 |
| 2 | 各立柱间距离(宜为正偏差) | 间距的1/1000,最大不大于10 |
| 3 | 立柱标高与设计标高 | ±5 |
| 4 | 各立柱间相互标高差 | 3 |
| 5 | 立柱垂直度 | 长度的1/1000,且不大于15 |
| 6 | 各立柱上、下两平面相应对角线长度差 | 长度的1.5/1000,且不大于15 |
| 7 | 横梁标高 | ±5 |
| 8 | 横梁水平度 | 5 |
| 9 | 支撑锅同筒的梁的标高 | —5 |
| 10 | 支撑锅同筒的梁的水平度 | 长度的1/1000，且不大于3 |
| 11 | 护板框或绗架与立柱中心线距离 | +5 |
| 12 | 顶板的各横梁间距 | ±3 |
| 13 | 顶板标高 | ±5 |
| 14 | 大板梁垂直度 | 长度的1.5/1000.最大不大于5 |
| 15 | 平台标高 | ±10 |
| 16 | 平台与立柱中心线相对位置 | ±10 |
表中各注同上表。
4．2分离器安装在钢架安装过程中适时就位固定。
4．3平台扶梯配合钢架尽早安装，以利构架稳定和施工安全。安装要求应符合锅炉有关资料技术要求。位置准确，连接后平直牢固。栏杆立柱应垂直，间距应均匀，同侧各层平台的栏杆立柱应尽量在同一垂直线上，接头焊缝处应打磨光滑。
5．锅筒、集箱就位安装：
5．1锅筒的安装是整个锅炉安装过程工作中最重要的工作之一，它是锅炉的重要部件，重量大，安装位置高。安装前应检查锅筒支座与锅筒接触部位，在接触角90度内圆弧应吻合，接触良好，否则应进行打磨符合要求后方可吊装。活动支座安装前应对各活动件进行清洗检查，滚柱接触良好，不得歪斜，确保滑动良好。安装时支座应预留足够的膨胀间隙、方向应正确。
5．2钢架安装找正并固定后，才能就位锅筒、集箱。不得由钢梁直接支持的锅筒，应在上锅筒安装处有槽钢安设临时钢架。锅筒、集箱安装找正时应根据构架中心线和锅筒、集箱上已复核过的铳眼中心线进行测量，安装高度应以构架1m
高为准。待锅炉受热面管安装完成水压试验灌水前拆除。上下锅筒就位后，以锅筒中心洋冲眼为基准（出厂时则以上下锅筒正中排管孔中心为准）吊铅垂进行水平找正。上下锅筒吊装过程中钢丝绳不得穿入管孔，钢丝绳与锅筒接触处应垫放软木，以免伤害锅筒。当锅筒就位后就位集箱，应按其膨胀方向预留支座的膨胀间隙。对锅筒集箱进行找平找正。省煤器上下集箱固定螺母用手拧紧即可，方便自由膨胀。安装允许偏差应符合下表3要求。
锅筒、集箱安装的允许偏差（mm） 表4
| 序号 | 项 目 | 允许偏差 |
| 1 | 锅筒纵、横向中心线与安装基准线的水平方向距离 | ±5 |
| 2 | 锅筒、集箱的标高 | ±5 |
| 3 | 锅筒水平度 | 2 |
| 4 | 集箱水平度 | 3 |
| 5 | 相互间距离 | ±5 |
注意：悬吊式锅炉以上联想为主受热面管排相互距离允许偏差为±5mm
上锅筒内部装置应在水压试验合格后进行安装，安装时不得缺少零部件，蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不漏，焊缝应无漏焊和裂纹，法兰结合面应严密，连接件的连接应牢固，且有防松装置。
6、受热面管子锅筒处理：
合金钢部件的材质应符合设计技术文件规定，安装前必须对材质进行光普复查，应在明显部位做出标记，安装结束后应核对无误。
6．1搭设放样平台：
想检查受热面管子情况，一般不单独做校正工作，如需要校正时应在坚实平坦的地上搭设4.5X12m2的放样平台,地面不平时用沙铺垫平整,搭设平台用钢板厚度不低于10mm,以防平台产生翘曲变形,影响放样质量.
6.2校管:
在已铺设好的钢平台上进行1:1的放样,用黄油漆做好醒目的标记,焊好脚钢挡块,放样是为了检查管束在运输过程中可能产生的变形,确保管排平整,在平台上校正、编号。直管弯曲度不应超过去时1mm/m，全长不超过3mm，管子伸入锅筒内壁长度为9±2mm，与集箱上的桩头对接。管子长度校正时应与实物进行对比。校正时，采用局部加热法，不的使用有锐力的硬物，伤害管子外表，不准在台钳上进行。放样应由专人负责，禁止闲人乱踩做好的标记，管子校好后应用黄油漆编号。并用直径为0.80Do的钢球进行通球,通球后应做好可靠的封闭措施,并做好记录.钢球不能通过时不的使用.通球后应做好可靠的封闭措施,并做好记录. Do-管子内径
6.3退火:
用硬度计检测管子的硬度,如管子硬度大于HB170时,必须进行退火处理,如管子硬度低于HB170时,并低于锅筒硬度HB20时则管子可不退火.管子退火用铅浴法(铅的纯度不低于99.9%,不的含硫)或红外线退火炉进行,管胀接端退火长度100-150mm左右,加热温度600-650ºC不允许超过700ºC,保温时间10-15分钟,
取出管子后将退火端插入干石灰中保温缓冷,缓冷时间不低于10小时.焊接端不用退火.退火要有专人负责看管仪表,并记录退火情况,退火时管内不的有残留杂物,管端冷却后要将其清理干净.用硬度计测量退火后管子硬度,并做好记录.
6.4锅筒管孔处理:
仔细清理锅筒管孔的防护物和管壁上的防护涂料,露出金属光泽,检查管孔壁 的加工质量,不的有分层,夹渣、边缘毛刺，否则应将管孔毛刺、划痕用锉刀及砂刻管头布打磨光洁，不允许有纵向划痕，环向或螺旋形刻痕。对锅筒管孔进行编号测量并做好记录。
6．5管头处理
将胀接管端长度约70-100mm段用锉刀打磨干净，露出金属光泽，将管内径用圆形钢丝刷清理干净并对管子外、内径进行测量编号并记录。打磨后的管壁厚度不的小于公称壁厚的90%，管子椭圆度（0.3mm。胀接管端与管孔的最大间隙不大于1.41mm.胀接管孔表面粗糙度不应大于12.5,管端内壁的毛刺、重皮应清理干净，且不应有凹痕、边缘毛刺和纵向划痕，环向或螺旋形刻痕的深度不应大于0.5mm,宽度小于1mm ,沟至管孔边缘距离应小于4mm.管口的端面倾斜度不大于管子公称外径的1.5%且不大于1mm.管子打磨后应及时挂管安装.否则应涂黄干油用牛皮纸进行保护,安装时用四氯化碳清洗干净.
测量、编号和记录工作应由专人负责。
7受热面安装
7．1受热面主要有对流管、膜式壁管、过热器、省煤器、减温器、集箱等。
7．2锅炉受热面部件，如未经安检，则除厂家合格证和外观检查外，尚应对各主要部件按不同材质和规格，分别对其焊口数量的1/1000并不少于2个焊口做射线探伤。抽检如有不合格时，则应加倍复检，如仍有不合格者则该批焊口视
为不合格。应按DL/T5047-95第1.1.6的规定处理后方可施工
7.3因下降管较长.在施工现场需进行对接.对接在工作平台上进行.对接完成后进行吊装就位.管子对口时,应按图规定好坡口,对口间隙应均匀,管头内外10-15mm处,在焊接前应清除油垢和铁锈,直至显出金属光泽.管子对口偏折度用直尺检查,距焊缝中心200mm处一般不大于2mm.焊口距离管子弯曲起点不小于管子直径且不小于100mm.支吊架边缘至少50mm.
7.4安装对流管:先挂基准定位管,以锅筒正中左右各2排为准,挂好前后两端各4根定位管.定位管排挂好后,从中间往两端对称进行挂管,用约4m长的木靠尺做定位以保证管排整齐,个别管子突出不平度允许偏差为5mm.挂管时应保证管排间距符合图纸规定,以免给隔烟墙砌筑造成困难.挂管应将管孔和管子头部用四
氯化碳清洗干净,用白布擦干,不的有任何污物.以保证胀接质量,上下锅筒应有胀接人员配合,锅筒外有专人负责,待管伸入锅筒长度符合要求时,用管卡固定管子一端开始胀接,待消除间隙后再进行另一端消除间隙的胀接.所有管挂完后才进行终胀和翻边.胀接过程中随时测量胀口内径以免超胀.管子伸入锅筒长度9±2mm.在挂管过程中按图纸要求位置及时安装挂装配件.焊接后零件位移偏差不大于±3mm,焊接高度应符合有关图纸要求.
7.5胀管率控制:采用内径控制法,胀管率控制在1.2-2.1%范围内,超胀的最大胀管率不得超过2.6%,并在同一锅筒的超胀管数不得多与胀接总数的4%,且不得超过15个.胀接时要注意起胀和终胀点应重复15-20mm,不能过胀.
胀管率的计算方法H=d1-d2-δ X100%
H-----胀管率 d3
d1----胀完后的管子实测内径
d2----未胀时的管子实测内径
d3----为胀时的管孔实测内径
δ----未胀时的管孔实测内径和管子实测外径之差
7.6正式胀管前,应进行试胀工作.对试样进行检查、比较、观察其胀口应无裂纹，
胀接过度部分应均匀圆滑，喇叭口根部与管孔结合状态良好，并应检查孔壁与管子外壁的接触印痕和齿合状况，管壁减薄和管孔变形情况，确定合理的胀管率，控制胀管率的范围。
7．7膜式壁管安装：膜式壁管为组合件，在现场进行对接。，先对组件进行检查、校正，保持其平整度，合格后进行吊装，可先吊装膜式壁管上短与集箱点焊固定后吊下段。待管口对接好后进行焊接。
水冷壁组合允许偏差 表6 mm
| 序号 | 检查项目 | 允许偏差 | |
| 光管 | 鳍片管 | ||
| 1 | 联箱水平 | 2 | 2 |
| 2 | 组件对角线 | 10 | 10 |
| 3 | 组件宽度 全宽≤3000 | ±3 | ±5 |
| 全宽＞3000 | ±5 | 2/1000，最大不大于15 | |
| 4 | 火口纵横中心线 | ±10 | ±10 |
| 5 | 组件长度 | ±10 | ±10 |
| 6 | 组件平面度 | ±5 | ±5 |
| 7 | 水冷壁固定挂钩 标高 | ±2 | |
| 错位 | ±3 | ||
| 8 | 联箱中心线垂直距离 | ±3 | ±3 |
膜式壁拼接缝用钢板材质和焊接要求应符合图纸要求。
7，8过热器、省煤器、减温度器安装
过热器、省煤器等蛇形管组合、安装时应先将联箱找正固定后安装基准蛇形管，基准蛇形管安装中应仔细检查蛇形管与联箱管头对接情况和联箱中心距蛇形观端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后再安装其余管排。管排纵向必须平行于锅炉轴线的平行面内，且间隔均匀。合金钢部件加热校正时，加热温度一般应控制在钢材的临界温度AC1（745℃）以下。
过热器、省煤器安装允许偏差见下表7，8
过热器组合安装允许偏差 表7 mm
| 序 号 | 检 查 项 目 | 允 许 偏 差 |
| 1 | 蛇形管自由端 | ±10 |
| 2 | 管排间距 | ±5 |
| 3 | 管排平整度 | ≤20 |
| 4 | 边缘管与炉墙间隙 | 符合图纸要求 |
省煤器组合安装允许偏差 表8mm
| 序 号 | 检 查 项 目 | 允 许 偏 差 |
| 1 | 组件宽度 | ±5 |
| 2 | 组件对角线差 | 10 |
| 3 | 联箱中心距蛇管弯头端部长度 | ±10 |
| 4 | 组件边管垂直度 | ±5 |
| 5 | 边缘管于炉墙间隙 | 符合图纸要求 |
受热面的防磨装置应该按图留出接头处的膨胀间隙，并不的有防碍烟气流通的地方。管子间距均匀。减温器在安装琢在检查制造厂提供的组装封闭签证，并进行外部检查，然后再吊装就位。各接管座畅通，焊接正确。
管子组装完毕后，按要求进行水压实验。并做好记录。签证后用压缩空气吹净管内积水，防止生锈。
8焊接
受热面管子极其本体管道的焊接对口，内壁应平齐，其错口不应大于壁厚的
10%，且不应大于1mm。焊接管口的端面倾斜度应符合下表9要求。
表9 mm
| 管子公称直径 | ≤60 | ＞60—108 | ＞108—159 | ＞159 |
| 端面倾斜度 | ≤0.5 | ≤0.8 | ≤1.5 | ≤2 |
8．1为了保证焊接质量，所有收热面管均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，先焊完第一遍，质检合格后再焊第二遍。焊接时应注意起弧 和收弧质量，如有焊接缺陷应及时返修，返修时要彻底清楚缺陷，焊接应在温度高于5℃时进行，否则应进行焊前预热。
后热器高温段管于低温段管之间为异种钢焊接，焊前预热温度为150℃——300℃。焊后应用石棉绳缠绕焊缝保温缓冷。
焊接完成应将飞溅、药皮清理干净。
管子上所有附属焊接件，均应在水压试验前焊接完毕。
8．2焊接质量要求
焊接质量应符合《电力建设施工及验收技术规范》焊接篇和《蒸汽锅炉安全技
术监察规程》有关规定。焊接外型尺寸符合设计图纸和焊接工艺规定，焊缝好度不应低于母材表面，焊缝现母材应圆滑过度；焊缝及热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔。焊缝 咬肉深（0.5mm）两侧咬边总长度不超周长的20%，且不超过40mm。
8．3焊接工艺
8．3．1焊接母材材质：20#、15CrMoG
8．3．2焊接方法：耐热钢管WS、碳钢管：WS/D1
8．3．3焊接结构如下图：
管子对接焊图 管子与锅筒焊接图
8．3．4焊接材料及规格：CHE4303：Ф3.2;
焊丝规格:H08MnA Ф2.5; 丝12GrMo : Ф2.5
8.3.5焊机选用:交流弧焊机、氩弧焊机
8．3．6焊接层数：2层；直流焊机反接极；
8．3．7焊高：管对接高于母材1mm ；管子与锅筒焊接见下表10，焊后部零件位移偏差不大于3mm；
表 10
| DWXS | K1 | K2 | h1 | 备 注 |
| Ф76X4 | 6 | 6 | 10 | 与Ф1560相连 |
| Ф133X6 | 8 | 8 | 15 | 与Ф1560相连 |
| 8 | 8 | 15 | 与Ф944相连 | |
| Ф108X4 | 6 | 6 | 15 | 与Ф944相连 |
8．3．8钨极：铈钨棒Ф2.5
8．3．9焊接电流：碳钢管：第一层：80±5A；第二层：110±5A；
耐热钢管：第一层：50—80A 、第二层：80—110A
8．3．10氩气流量：6—8L/min；
8．3．11：焊速：4—10m/h
8．3．12耐热钢管焊前预热温度150—300℃；焊后保温缓冷到300℃时再在静止空气中冷却。
8．3．13焊条烘干：施焊前用烘干箱对焊条进行烘干，酸性焊条烘干温度为200℃，烘干时间1—2小时，降温至50℃后装入保温筒随用随取。碱性焊条烘干温度为300—400℃，恒温1—2小时。降至150℃后装入保温筒随用随取。焊条烘干可参照焊条包装内使用说明书。
8．3．14焊接工作要持有WS/D2—11、12、21、23号位合格项目，且有一定施焊经验的焊工担任。焊接前应检查焊条、焊丝的材质证明和合格证是否齐全及是否符合要求。
8．3．15焊接工艺执行MN98—10、11、12；MN95—01 ；
9探伤检验
9．1收热面管和本体管道焊接完成，对焊缝外观检查合格后进行X射线探伤检查。射线探伤比例10%。射线探伤应符合国家标准《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》的有关规定，射线照片的质量 要求不低于AB级。焊缝的质量Ⅱ级为合格。当检验发现焊缝质量不合格时除应对不合格焊缝进行返修外，还应该对焊工所焊的同类接头增做双倍复查，合格后放可认为接头质量合格。仍有不合格时，应焊工所焊的同类接头全部探伤检查。
9．2焊缝返修应找出原因，制定出可行的返修方案，方可进行返修。同一位置上的返修不应超过三次。补焊后，仍应做外观检查和射线探伤检查。
10．水压试验：
管子胀接焊接工作完成并通过球，所有受热面管已安装完毕，射线探伤检查合格。焊好管子上的全部金属焊接件，准备充足的水源，将现场清理整齐，清理干净锅筒、集箱内部，封住个人孔、手孔进行水压试验，水压试验用压力表应经过校验，不少于两只，灵敏、可靠。装好排水管道和放气阀，检查管子无堵塞，水压试验时在锅筒注满水后，从最高处放空管排放尽锅筒内的空气，初步检查无漏水后再缓慢升压，升压速度一般不应超过0.3Mpa/min.当达到试验压力的10%
9．1收热面管和本体管道焊接完成，对焊缝外观检查合格后进行X射线探伤检查。射线探伤比例10%。射线探伤应符合国家标准《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》的有关规定，射线照片的质量 要求不低于AB级。焊缝的质量Ⅱ级为合格。当检验发现焊缝质量不合格时除应对不合格焊缝进行返修外，还应该对焊工所焊的同类接头增做双倍复查，合格后放可认为接头质量合格。仍有不合格时，应焊工所焊的同类接头全部探伤检查。
9．2焊缝返修应找出原因，制定出可行的返修方案，方可进行返修。同一位置上的返修不应超过三次。补焊后，仍应做外观检查和射线探伤检查。
10．水压试验：
管子胀接焊接工作完成并通过球，所有受热面管已安装完毕，射线探伤检查合格。焊好管子上的全部金属焊接件，准备充足的水源，将现场清理整齐，清理干净锅筒、集箱内部，封住个人孔、手孔进行水压试验，水压试验用压力表应经过校验，不少于两只，灵敏、可靠。装好排水管道和放气阀，检查管子无堵塞，水压试验时在锅筒注满水后，从最高处放空管排放尽锅筒内的空气，初步检查无漏水后再缓慢升压，升压速度一般不应超过0.3Mpa/min.当达到试验压力的10%
时应进行初步检查,我异常和泄露时,继续加压.
水压试验应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第207、208、209条之规定。锅炉在试验压力下保持20分钟，然后降至工作压力进行检查。试压一股脑在环境温度大于5℃时进行，否则应有可靠的防寒防冻措施。水温为20—70℃。
水压试验压力 表11
| 序 号 | 试 压 设 备 | 实验压力（ＭＰa） |
| 1 | 锅炉本体 | 1．25P |
| 2 | 过热器 | 1．25P |
| 3 | 可分式剩煤器 | 1．25＋0.5 |
P—工作压力
水压试验符合下列情况为合格：
胀口无水珠滴漏。
受压元件金属和焊缝上没有水珠和水雾，没有发现残余变形。
水压试验应由技术监督局锅检所人员汇同安装单位、建设单位共同参加。
试压合格后安装好锅筒内部装置。锅筒内部有成套汽水分离设备，布置旋风分
离作粗分离，顶部有立式百叶窗作为细分离。进入锅筒内照明电压应采用１２Ｖ安全电压，进入锅筒的焊把线应完好焊接，零线应连接牢固，禁止在锅筒上引弧，所有零不见的数量不得短少，封闭前必须清理干净、锅筒内部的一切杂务。
11空气预热器安装
空气预热器安装前应检查管箱外形尺寸，允许偏差见下表１０。清除管子内外的尘土、锈片等杂务，检查管子和管板的焊接质量。安装时应注意管箱的上下方向正确，不得装反，防磨管和装配要主要放正，膨胀接焊要严密，否则将会引起严重磨损。
管式空气器安装允许偏差 表12 mm
| 序 号 | 检 查 项 目 | 允 许 偏 差 |
| 1 | 支承架上部水平度 | 3 |
| 2 | 支承架标高 | ±10 |
| 3 | 管箱垂直度 | 5 |
| 4 | 管箱中心线与构架中心线间的距离 | ±5 |
| 5 | 相邻管箱的的中间管板标高 | ±5 |
| 6 | 整个预热器的顶部标高 | ±5 |
| 7 | 管箱上部对角线 | 15 |
| 8 | 波形膨胀冷拉值 | 按图纸规定值 |
管式空气预热器安装结束后，与冷、热风道同时进行风压试验，应无泄露。
12燃烧装置、给煤装置、分离返料装置安装
12．1本锅炉采用膜式水冷壁浇耐磨混凝土加布风板风帽组成的燃烧装置，风帽采用蘑菇型结构，安装在布风板上，安装风帽时，要严格按图纸上的要求进行，长短风帽不得混装．风帽间敷设耐火混凝土前，要将小孔用塑料布或胶布包扎好，防止堵塞．耐火混拧度必须光滑，不能有高低凸凹之处．配风器的焊缝和结合面应严密不漏，必要时用渗油或整体漏风试验检查．挡板与轴应牢固可靠，轴封严密，开启灵活．燃烧装置安装时应注意保持离水冷壁管的间隙．不妨碍膨胀，火嘴喷出的煤粉不得冲刷周围管子，其安装位置允许偏差见下表１１
燃烧装置安装位置允许偏差 表13 mm
| 1 | 燃烧器喷口标高 | ±5 |
| 2 | 个燃烧器之间的距离 | ±5 |
| 3 | 边缘燃烧器离立柱中心线距离 | ±5 |
12．2给煤装置安装时，为防止给煤系统堵塞，给煤管个连接处内部应平滑无焊瘤．
12．3返料装置安装时应在二次风挡板门与风壳间流适当膨胀间隙．二西风道安装时要注意校准每一根风管的位置、角度。一、二次风筒允许偏差为
不带调整机构时 ≤5mm
带调整机构时 ≤3mm
喷口与一次风道间隙不大于5—8mm，喷口与二次风道间隙不大于10—15mm
13辅机安装：
锅炉辅助设备有：灰渣设备、鼓风机、引风机、除氧设备、给水泵、离心泵、水处理设备、排污扩容器、输煤装置。
13．1鼓风、引风机安装：
先按基础图检查各辅机基础、地脚螺栓孔符合要求，对设备外露加工面、组装配合面、滑动面、各管道、油箱个容器更应进行清洗洁净，然后进行就位，用斜垫铁找平校正、每组垫铁不超过3块。
13．1．1离心史风机安装时轮子、机壳应符合下列要求：
叶轮的旋转方向、叶片的弯曲方向以及进出口位置和角度符合设计文件和设备技术文件的规定，叶轮与轴装配必须紧固，叶轮的轴径向跳动不大于2mm。
13．1．2风机安装应符合下列要求：
以转子中心为准，，其标高偏差为±10mm，纵、横中心线的偏差不大于±10mm；机壳本体应垂直，出入口的方位和角度正确；机壳进风斗与叶轮进风口的间隙应均匀，棒轴向间隙（插入长度）偏差不大于2mm；径向间隙符合设备技术文件的规定；轴与机壳的密封间应符合设备文件的规定，一般可为2—3mm，轴封填料与轴接触均匀，紧度适宜，严密不漏。基础表面与机架（底座）的二次灌浆间隙不得小于50mm。
13．1．3连接烟风道时不得强力对接，调风门启闭灵活，开关位置正确且有明显标记。法兰处用石棉绳填塞密封，螺栓紧固。烟、火道穿墙处、埋地段应用石
棉绳缠绕。风机吊装过程中应用专用吊点，不得让捆绳伤害机体表面、转子和轴。将油箱清洗干净，按要求加好机油。组装时应对轴承座内加油保证润滑良好，仔细检查不得有遗漏零部件。
13．2泵安装技术要求：
泵就位前应做下列复查：基础发尺寸、位置、标高应符合设计要求；盘车灵活，无卡阻现象和异常声音。出厂时已装配、调试好的不应随意拆开，泵的找平应符合下列要求：
整体安装的卧式和立式的泵的纵向水平度偏差不应大于0.1/1000mm,横向安装偏差不应大于0.2/1000mm,应在泵出口法兰平面上进行测量.解体安装的泵纵
横安装水平偏差不应大于0.05/1000mm,在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面进行测量。
13．3灰渣设备、除氧设备、水处理设备、排污扩容器、输煤装置
安装前对各辅助设备进行外观、几何尺寸、数量规格型号等检查，是否与技术文件相符，合格证是否齐全，对需拆开的设备应按有关技术资料要求进行。复查基础尺寸是否符合要求。
各辅助设备安装时应符合图纸即使文件要求同时就符合《电力建设施工及验收技术规范》DL/T5047—95锅炉机组篇、GB50275—98有关要求。喷水系统的单向阀动作灵活，放向正确。
14．管道、阀门的安装：
14．1锅炉本体范围内幕的蒸汽、排污、取样、加热、疏水、排汽、吹灰、液面计和安全阀放空、放水管、阀门等，安装应严格按照图纸等技术资料要求。
14．2管子堆放符合加工应有专用场所，管子切割和坡口加工，原则上采用机械方法，如采用砂轮切割时，用力不得过大，加工表面不得过热变形。管子切口、坡口表面应平整。
14．3管道预制，根据图纸设计，尺寸进行下料，按预制顺序标明组成件的顺序号，自由管段的选择应合理，管道内部应清理干净无杂物。根据现场情况自由布置的管道和支架、吊架，一般应符合下列要求：
14．3．1管道应统筹规划，布局合理，走线短捷，有疏水坡度，一般为2/1000mm，坡向介质流向，蒸汽管坡向与流向相反。工艺美观，不影响通道。
14．3．2支吊架布置合理，结构牢固，不影响管系膨胀。
14．3．3管道安装时对口应平直，其错边量不得大于0.5mm，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为1mm/m，全长不超过10mm。管道工作状态下有不小于2/1000坡度，能自由补偿，不妨碍汽包、集箱、和管系热膨胀。
14．3．4不同压力排污、疏水管道不应接人同一根母管。
14．3．5取样管安装时应有足够的热补偿，保持在运行中的走向整齐。
14．3．6排汽管安装时应注意留出热膨胀间隙，支吊架应牢固安全阀放空的重量不应压在安全阀上。
14．3．7液面计及疏水管在安装前应检查各汽水管不得有杂物，玻璃压板及云母压板结合应严密平整，各汽水阀门应装好填料，开启灵活。
14．4各种安全阀除设备文件特殊规定外，一般应做解体检查、清洗。内部应无杂物，接合面的加工精度、光洁度、配合间隙等应符合图纸规范要求，严密不漏。重锤式或弹簧式可调行程应和安全阀相适应。弹簧质量应合格。杠杆式安全阀的杠杆应水平，其力点和支点的刀刃口不得歪斜支撑杠杆的导支柱应垂直。各类阀门安装应注意介质流向，阀门手柄安装应便于操作。
14．5管道防腐、油漆、色环应严格按照设计规定和有关技术资料进行施工。保温工作在管道安装完成水压试验合格后进行。
14．6压力表安装：压力表应在校验合格后进行安装，并在刻度盘上面用红线标
出工作压力线，压力表输水管安装前应检查是否畅通，表面倾斜度应便于观察。压力旋塞应转动灵活。水位计安装后应在高低水位处用红线标出便于观察。
15．锅炉砌筑和绝热层施工：
锅炉前膜式壁为轻型结构，省煤器、空气预热采用耐火砖与保温红砖重型炉墙结构。
15．1锅炉砌筑前应做好以下准备工作
15．1．1炉墙砌筑必须在锅炉水压试验合格，所有砌入墙内的零部件、受热面管和炉顶的支吊架装置等的安装质量均符合设计和砌筑要求。炉墙施工部位的临时设施，应 清理干净，并经检查合格。各金属构件表面已清理干净，除去氧化皮和焊皮。
15．1．2炉墙、设备、及管道保温的施工采取防雨、防冻措施。
15．1．3检查购回的耐火材料的质量是否有质量证明书，外形尺寸是否符合土纸及规范要求，是否有合格证。
15．2耐火混凝土施工前应按设计文件规定的配合比制成试块，经有资格的检验部门检验符合要求后，方可施工。
15．2．1耐火混凝土浇注：返料装置上的风帽小孔，在敷设耐火混凝土时要用塑料纸或胶纸封好，防止堵塞。炉内受烟气冲刷的管子弯头处焊有销钉，在其上敷设耐磨浇注料，高强耐磨浇注料的性能和施工对锅炉运行至关重要。原料的配置、浇注和养护都要按规定进行。
15．2．2耐火混凝土配合比应符合规范要求，浇注时要用振动泵捣实，不得有蜂窝。浇注用模表面应光滑，接口严密，模板与耐火混凝土间应有隔离措施，应在砌体强度达70%后方可拆模。需吊装的设备方可移动。
15．3砌筑：
砌最基层的炉墙时，要用线绳和水平尺进行样平用高标号混凝土找平。在砌筑
过程中应先进行预砌选砖进行加工，须重新砌筑时应将砖上的灰浆刮干净然后抹新灰浆。砌每一层砖时应拉线绳校平，砌直墙角时应拉紧垂直方向的线绳。砌拱工作完成后，经过2-3小时才可拆模。膨胀缝的留设位置、形状应符合按扎资料要求。保温用料、厚度应符合砌筑图有关资料的要求。浇注料要严密不得有气孔。
15．4砌筑的技术要求
15．4．1砖缝的灰浆应饱满、均匀。灰浆内不应参杂和混有其他易燃物质。
15．4．2砌筑耐火砖时，应同时进行红砖的砌筑，耐火砖单独砌筑的高度不应超过6层，每隔5-6层留出牵连砖，上下层牵连砖应错开布置。
15．4．3膨胀缝按图示要求留设，其宽度允许偏差为±3mm，膨胀缝的边界应平齐。膨胀缝内应清洁，不得有夹杂灰浆、碎砖及其他杂物。填实直径稍大于间隙的和使用温度相应的耐火绳，转角处用T-14砖砌筑。使相邻两层砖缝错开，而隔层砖缝应在同一条垂直线上。其向外火面最外一根耐火绳应与耐火砖墙的平面平齐，不得外伸内凹。膨胀缝外部炉墙应采取可靠的密封措施。
15．4．4砌体与钢结构接触处应用10mm厚的石棉板隔开，管子、集箱与砌体接触处应垫硅酸铝板或缠绕石棉绳，红砖枪上每平方米应填人Φ20mm的金属短管以便烘炉时墙壁体中的水汽逸出。烘炉完成后堵塞。
15．4．5砌每一层砖时应拉线绳校平，砌直墙或墙角时应吊垂直方向的线绳。
15．3．6砌筑时参照砌筑图有关技术要求并应符合GB211-87有关规定。
炉墙主要间隙允许偏差为 表14 mm
| 序号 | 部 位 | 允许偏差 |
| 1 | 水冷壁管中心与炉墙表面距离1） | +20 —10 |
| 2 | 过热器、省煤器管中心与炉墙表面距离1） | +20 —5 |
| 3 | 汽包与炉墙周围间隙 | +10 —5 |
| 4 | 折烟墙与侧墙表面间隙 | +5 |
| 5 | 砖砌炉墙穿墙部位的受热面管秘炉墙间隙 | +10 |
| 6 | 水冷壁下联与灰渣炉墙之间距离 | +10 |
注1）由于钢结构和受热面安装的累积偏差，致使达不到允许偏差要求时，以不影响膨胀为主，可使录音强与管外壁净距适当减少不得小于5mm。
砖砌炉墙允许偏差 表15 mm
| 序号 | 检 查 项 目 | 技 术 要 求 | 允许偏差 |
| 1 | 平面度 | 每米不大于 | 3 |
| 2 | 水平度 | 每两米不大于 | 5 |
| 全长不大于 | 10 | ||
| 3 | 垂直度 | 每米不大于 | 3 |
| 全墙高度不大于 | 15 | ||
| 4 | 厚度 | 全墙 | ±10 |
15．4绝热层保温：热力设备及管道保温应具备下列条件：
15．4．1需要保温的设备和管道安装完毕，经焊接检验和严密性试验合格，设备和管道表面上的尘土、油垢、铁锈等杂物已清理干净。如设计规定涂刷防腐剂时，在防腐剂完全干燥后方可施工。用语保温的钩钉、销钉已焊完。
15．4．2保温厚度按设计文件规定进行。保温材料填充要均匀，铁丝包扎稳固。法兰盘处的保温应留有足够拆卸螺栓的距离。主给水管、主蒸汽管的焊缝位置应明确标示在保护层外。
15．4．3高温管道保温弯头处的主保温层应留出20—30mm的膨胀缝，并填以弹性良好的保温材料。
16．烘煮炉、管道吹洗、冲洗及汽密性试验：
16．1烘炉：烘炉前必须具备：锅炉本体的安装、炉墙及保温工作全部结束，炉墙漏风试验合格；烘炉需用的各系统已安装和试运行完毕，能随时投入；烘炉需用的热工仪表和电气仪表均已按扎和校验、调整试验合格，能随时投入；烘炉用的临时设施已装好。水源电源准备充足，砌筑工作完成并验收合格，炉墙外部适当留出湿气排出孔，能保证烘炉过程中水蒸气能自由排出。烘炉需用的热工仪表
和电气仪表均已安装完成能随时投入使用。自然干燥5天以上方可烘炉。
16．1．1烘炉方法：采用火焰烘炉，烘炉材料：木柴。流化床上铺上厚100mm碳渣。上软化水至汽包正常水位。先用木柴在炉床中间点火，开始时用小火烘烤，可采用自然通风，慢慢升温，升温以过热器后烟温控制。前部为轻型炉墙，后部为重型炉墙，烘炉时间为10天。烘炉第一天温升不过50℃，以后每天温升不超过20℃，后期烟温不超过160℃。
烘炉时，在返料室内应烧少量木柴，烘烤分离器，木柴可以从检查门加入。烘炉期间应绘制温升曲线。
16．1．2烘炉前及烘炉过程中，对砖砌炉墙应在燃烧器上方1—1.5处和过热器两侧的中部等处耐火砖及保温砖的丁字交叉缝处取50g左右的灰浆，进行灰浆含水率分析。
16．1．3烘炉过程中温升应平稳，应经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。
16．1．4烘炉合格标准：砖砌炉墙耐火砖灰浆含水率在7%以下开始煮炉，煮炉结束时灰浆含水率不应高于2.5%。
16．2煮炉：在烘炉后期进行碱煮炉，其加药量kg/m3（按100%纯度）计见下表16
| 药品名称 | 铁锈较厚 | 铁锈较薄 |
| 氢氧化钠（Na0H） | 2—3 | 3—4 |
| 磷酸三钠（Na3P04．12H20） | 2—3 | 3—4 |
将两种药配成20%溶液，在低水位时从锅筒的备用管座做临时加药箱加入锅筒。加药后再补充软水至高水位。不得使药液进入过热器。
16．2．1升压至0．3—0．4Mpa，在此条件下煮炉12小时，在额定工作压力50%（1．25MPa）的条件下煮炉24小时，煮炉末期压力应为工作压力的70%，并维
持12小时。煮炉过程中炉水碱度低于45mol/1时应补充加药。煮炉时间2天后。从下部排污点轮流排污换直至水质达到标准为止。然后停炉或升压进行蒸汽吹洗、蒸汽严密性试验及安全阀调整等工作。
16．2．2煮炉结束，放掉碱水，凡接触药液阀门都要清洗，然后打开人孔进行检查，残留的污物要彻底清除。
16．2．3煮炉合格标准：锅炉停炉放水后，检查锅筒、集箱内无油污。擦去附着物，金属表面无铁锈斑。烘煮炉工作完成后整理好资料，作品好记录、签证。
16．3管道吹洗和冲洗：锅炉范围内的给水、减温水、过热器及其管道，在投入供水与供汽之前必须进行冲洗和吹洗，以清楚管道内的杂物和锈垢。用水冲洗时，其水质宜为除盐水或软化水。冲洗水量应大于正常运行时的最大水量，当出水澄
清、出口水质和入口水质相接近时为合格。
进行管道清洗应具备有批准的技术、安全和组织措施。执行《电力建设施工及验收规范》（管道篇）DJ56—79有关规定。
16．4汽密性试验：管道吹洗和冲洗干净，检查阀门无堵塞，按技术要进行蒸汽严密性试验。检查设备、管道、支架膨胀情况是否正常。升压至工作压力进行节蒸汽严密性试验，调试好热工仪表。
检查锅炉的焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性：锅炉附件和全部汽水阀门的严密性：汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围的汽水管路的膨胀情况，机器支座、吊杆、吊架和弹簧的受力、位移和伸缩情况是否正常，是否妨碍膨胀之处。
16．5安全阀调定：
汽密性试验合格后可升压进行安全阀调整。
安全阀起座压力 表17
| 安装位置 | 起座压力 | ||
| 汽包锅炉的汽包或过热器出口 | 汽包锅炉工作压力P<5．88MPa | 控制安全阀
工作安全阀 |
1.04倍工作压力
1.06倍工作压力 |
| 直流锅炉的过热器出口 | 控制安全阀
工作安全阀 |
1.08倍工作压力
1.10倍工作压力 |
|
| 再热器 | 1.10倍工作压力 | ||
| 启动分离器 | 1.10倍工作压力 | ||
注：1脉冲式安全阀，工作压力指冲量接出地点的工作压力，对其他类型的安全阀指安装地点的工作压力：
2过热器出口安全阀的起座压力应保证在该锅炉一次汽水系统所有安全阀中，此安全阀最先动作。
省煤器上的安全阀的开启压力应为装置地点的工作压力的1．10倍其调整应在水压试验时用水压的方法进行调定。各压力调好后做好记录。
17． 72小时整套试运行
以上工作压力完成后，锅炉进行72小时整套试运行，对各项主，设备作品一次全面检查，处理运行中发现的缺陷后，无跑、冒、滴、漏等异常现象即可投入正常使用。
整理好安装技术资料，由建设单位、安装单位和当地技术监督局有关人员共同参加进行总体验收签证。办理交工手续。
再次启动。带满负荷连续运行24小时后，移交生产单位正式生产。
18．施工中隐蔽感遵守的规范：
18．1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
18．2《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98
18．3《工业锅炉安装工程及验收规范》GB50273—98
18．4《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98
18．5《工业金属工程施工及验收规范》GB50235—97
18．6《电力工业锅炉监察规程》SD167—85
18．7《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇） DT/L 5047—95
18．8《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇） DL 5007—92
18．9《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇） DJ 56—79
18．10《工业炉砌筑工程施工及验收技术规范》 GBJ211—87
18．11《设备工业管道绝热工程施工及验收技术规范》 GBJ126—89
19．安全措施及注意事项：
19．1各工种应严格按照《机械安装工人安全技术操作规程》之规定进行施工。
19．2管架、跳板应搭设稳固，高空作业必须戴好安全带。安全带系挂点应牢固，
交叉作业要戴好安全帽。
19．3锅筒内施工时要保证通风良好，施工时使用安全电压照明。施焊时焊机应有可靠接地。
19．4施工中应注意安全，杜绝设备和人身事故的出现，进入施工现场要遵守厂纪厂规，做到文明礼貌施工。
方 案 补 充
1 说明：
接开封锅炉生产厂通知，决定将锅炉对流管胀接改为焊接连接。其焊接为全手工电弧焊。
2 管子、管孔处理：
对管孔内壁及边缘有毛刺和划痕的，要用锉刀和砂布打磨光滑，将管端50mm长，锅筒管孔周围30mm范围内的锈、垢等打磨干净露粗金属光泽以利焊接进行。打磨后的管子减薄量不大于管子的10%，管子的端面倾斜度不应超过0．8mm，现管子已打磨干净用黄油保护，安装时要用四氯化碳清洗干净。
3 挂管：
上、下锅筒、集箱就位找正、复查合格后，进行关管，先关锅筒两端定位管，挂管时应将管孔和管头用白布擦干净。上下锅筒有人员配合，锅筒外有专人负责，待伸入锅筒长度符合要求时，用管卡固定管子进行点焊固定。挂管时管排要整齐，用专用木条进行控制，个别管子突出不允许差5mm。管子安装时应根据图示位
置焊接隔烟板的支撑耳。
4 焊接：
4．1为了保证焊接质量，防止锅筒变形，锅筒上所有焊口均采用跳焊法。跳焊距离为纵横向间隔五个以上管头跳焊一个，从中间开始进行，周向辐射，全部焊完第一遍，经自检或 检验合格后再依次焊第二遍。施焊时要注意起弧和收弧质量，如有焊接缺陷应及时返修，返修时要彻底清除缺陷，焊接应在温度高于0℃时进行，否则应进行焊前预热，预热温度为100℃—150℃。手工焊后要将药皮清除干净，对焊接飞溅要用扁铲或磨光机打磨干净。焊接要在锅筒内侧进行。
4．2所有受热面管对接均为氩弧焊打底手工电弧焊盖面。
4．3对流管与锅筒连接及所有角焊缝均采用手工电弧焊进行，Φ2．5焊条打底，
Φ3．2焊条封面。
4．4焊接质量要求：
焊接质量要求依照方案执行。
5 焊接工艺
5．1焊接结构见右图
5．2焊工应持有D1—21、23号合格位置
5．3焊接工艺依照方案执行。
6 其他：施工应参照锅炉厂提供的有关技术资料的技术要求进行。
四 川 某 化 工 有 限 公 司 热 电 站
3000KW 汽 轮 机 发 电 机 组
安装方案
批准：
审核：
编制：
目 录
- 工程情况
- 施工工序流程图
- 施工准备
- 设备开箱检查
- 基础划线复查
- 垫铁布置
- 底座架、轴承座及下汽缸就位
- 滑销系统安装
- 轴承安装
- 转子调试
- 汽封间隙检查和调整
- 转向导叶环、隔板、复速级与喷嘴安装
- 按扎转子
- 装配调节汽阀，对通汽部分间隙的检查和调整
- 汽轮机扣大盖
- 轴承扣盖和盘车装置的安装
- 发电贡安装
- 二次灌浆
- 辅助调和安装
- 调节、保护系统和管道安装
- 汽轮机本体范围的管道安装
- 施工中应遵守的规范
汽轮发电机机组安装方案
1.工程概况
1.1汽轮机参数：
型号：B3—2.35/0.49 额定功率：3000KW
转速：3000r/min 主汽门前蒸汽参数：2.5MPa 390℃
排汽参数：0.49MPa 额定汽耗：10.7kg/KW.h
制造厂：洛阳发电机设备厂
发电机参数：
型号：QF—3—2 额定功率：3000KW
额定电压：10．5KV 转速：3000r/min
功率因数：0．8 制造厂：洛阳发电机设备厂
此汽轮发电机为三相两极交流同步发电机。额定转速为3000r/min，频率为50HZ。
1．2结构：
机组为单缸、中温中压、冲动式、背压汽轮机，与锅炉、发电机及其他附属设备组成成套发电设备，汽轮机排出的背压蒸汽可供工业用汽。
从安装工艺过程分为主机和辅助设备两部分。汽轮机采用小岛式双层布置，便于在下层空间安排蒸汽管道。辅助设备主要包括汽封、空气冷却器、双联冷油器、调节、油路、保安系统、汽水系统等。
机组的流通部分由一个双列复速级和四个压力级组成。汽轮机转子采用套扎式柔性转子，叶轮为刚性锥形薄叶轮结构，以其外圆面与汽缸相配合，其内环中央有一圆柱销定位，用螺栓固定于汽缸上。转向导叶环上开有平衡孔，为防止转向导叶环变形，在上下半的中分面处采用“拉钩”结构与汽缸固定。隔板汽叶采用围带焊接式结构，固定在汽缸隔板槽中隔板上、下半在水平中分面处装有径向密封键及圆柱销，以保证上下隔板正确定位。隔板与汽缸之间留有足够的间隙使隔板受热后能自由膨胀，隔板汽封采用钢制汽封环镶钢片的结构。
汽轮机转子以刚性联轴器与电机转子相连。在汽机端半联轴器上有盘车齿轮。盘车装置装与后轴承座盖上，为电动盘车。该盘车装置通过手柄带动拨叉，拨动主动齿轮，使之与联轴器的齿轮啮合，通电后盘动转子，汽轮机起动之前应将二啮合齿轮脱开。
汽缸（20CrMo铸钢）为便于拆装，非为上下两半，为了便于加工，上下半又各分为前后两半，装配后，在垂直法兰表面施以密封焊，前后缸不得再拆开，蒸汽室与前汽缸上半铸为一体，新蒸汽由左右两侧进汽管进入汽轮机。前汽缸与前轴承采用半圆法兰连接，后汽缸通过猫爪及立销与后轴承座连接。前后轴承座均为铸铁结构。前轴承为推力轴承，装与前轴承座内，其上还装有轴承温度计、主油泵、调节器、危急遮断油门、轴向位移遮断器、磁性转速传感器、危急遮断器装与主油泵上，主油泵轴以螺纹与主轴相连，前轴承下部有主油泵进、出口及推力轴承前轴承的进、回油口。前轴承座坐落在前座架上，在其结合面上有纵向滑键，前轴承座能沿轴向在前座架上滑动，以便汽缸热膨胀时可自由伸长。后轴承座上装有汽轮机后轴承、发电机前轴承、盘车装置及轴承温度计。发电机轴承为压力油循环的滑动轴承，具有能自动调心的球面轴瓦。后轴承座安装在后座架上，在其结合面有纵向和横向平键，其交点形成汽轮机热膨胀死点，后轴承座下部左右两侧均有轴承润滑油进、回油口，便于机组做右或左向布置。
机组采用喷嘴调节方式，调节汽阀为群阀提板式，共分4—6个阀，各机组第一阀阀碟均为梨形阀，以保证机组空负荷时转速稳定，其余阀碟君为球形阀，调节汽阀难过提升杆及拉升杆与油动机活塞联接拉瓢杆两头都装有球形活节各运动件采用渗氮件并予以留合适的热膨胀间隙。汽缸前后两端装有迷宫式汽封，汽封采用0．3mm厚的不锈钢片制成，镶装在汽封环和汽封套筒上，结构紧凑，前汽封分为三段，一、二段各60齿，第一断后接背压管道，第二段后通往汽封加热器。后汽封分为二段，其后接汽封加热器，前后汽封两端还装有冒汽管，以监视汽封漏汽情况。
2．施工流程图：
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质量控制点
| 质量控制点 | 质量检验项目 | 检验标准 | 检验形式 | 检查方法 | 备注 |
| 关键工序1 | 轨道标高、轨道直线度 | 起重机施工规范 | 专检 | 用水准仪、经纬仪测标高 | 全检 |
| 关键工序2 | 基础坐标位置、外形尺寸、中心线、标高 | DL5011—92和基础图 | 专检 | 用钢卷尺测尺寸、用水准仪测标高 | 全检 |
| 关键工序3 | 垫铁平面接触情况和布置情况 | 施工图和DL5011—92有关要求 | 自检
专检 |
用钢卷尺测尺寸 | 全检 |
| 关键工序4 | 结合面间隙、接触面面积 | DL5011—92有关要求及施工方案 | 专检 | 用塞尺寸和涂色检查 | 全检 |
| 关键工序5 | 找中心、间隙 | DL5011—92有关要求及施工方案 | 专检 | 拉钢丝绳、用塞尺寸 | 全检 |
| 关键工序6 | 间隙、接触情况 | 符合DL5011—92第2．9．3条要求 | 专检 | 塞尺寸，眼睛观察有无异物 | 全检 |
| 关键工序7 | 间隙 | DL5011—92有关要求及施工方案、SDJ69—87 | 专检 | 塞尺寸和涂色检查 | 全检 |
| 关键工序8 | 管道焊接质量 | DL5011—92第4．6．24条要求、DL5007—92 | 专检 | 用试压泵、压力表 | 全检 |
3．施工准备
3．1设备在安装前应具备下列有关技术文件：
3．1．1制造厂图纸（总图、结构图、装配图）；
3．1．2使用说明书
3．1．3设备供货清单及装箱清单：
3．1．4产品合格证书，包括总装记录部件组装记录，试验记录，重要零部件材料处理化性能检验记录；对用合金钢或特殊材料制造的零部件和紧固件等进行光谱分析和硬度检验，以鉴定其材质，应与制造厂有关资料相符。
3．1．5系统设计图、施工图及说明书（工艺设计部分）；
3．1．6施工组织设计中有关的专业设计方案。
3．2施工人员必须熟悉上述所列各条技术文件。熟悉并在整个施工过程中认真执行“施工验收规范”的有关各项规定，详细了解机组结构特点，掌握正确的安装程序，施工方法和有关精密测量技术。
3．3准备好安装所需用机、工、量具、材料及有关施工记录、检验、评定等空白资料。
3．4先安装好汽机间的检修用起重量为10T的SDQ型手动单梁起重机，对起重机的起吊重量、行车速度、起吊高度、起吊速度、起吊及纵横向行车的极限范围等性能应认真检查，这些性能应能满足设备安装的工艺要求，为机组安装提供起重条件。
3．5整理并清洁施工地点，布置机、工具、零部件妥善放置的箱、柜、架等。设置好临时用电、照明、水、压缩空气、氧气、乙炔等设施。准备好施工安全设施。
3．6地脚螺栓准备：检查地脚螺栓规格、数量、材质是否符合有关设计要求；清除地脚螺栓上的油漆和污垢；螺母与螺栓应配合良好、应用双螺母的不得只用一个。
3．7垫铁准备：加工配置足够数量的各种类型垫铁。
3．7．1主机应用成对钩头斜垫铁组进行调整，辅机一般使用平垫铁和斜垫进行调整。
3．7．2机加工的平垫铁两面要求平整、无毛刺、卷边、无锈垢、油污，平面四周边缘应有45°倒角，平面加工后表面粗糙度为6．3。
3．7．3斜垫铁应平整、无毛刺，薄边厚度一般不小于10mm，斜度为1/10—1/25，汽轮机本体所用斜垫铁的斜度值为一定数，规格与平垫铁配套，其接触面应平整，加工粗糙度为6．3（汽机专用斜垫铁由设备供货商随设备配）。
3．8垫铁、涂料、填料的准备：
3．8．1汽缸及汽封套结合面使用精练过的亚麻油和细微鳞状黑铅粉混合的涂料，两者体积比是1：1，涂层厚度为0．2—0．5毫米。
3．8．2循环水和凝结水管路法兰的垫料用以下材料：
-
- 管内介质P<0．7Mpa，t<60°时，用厚度为3—4毫米带有帆布的橡胶垫，使用时两面擦干黑铅粉。
- 管内介质P<1.0Mpa,t<80°时,用厚度为3—4毫米有金属网的橡胶垫，使用时两面擦黑干铅粉。
- 蒸汽和给水管路法兰的垫料采用厚度为1.6毫米，牌号为XB450的耐压橡胶石棉板，使用时将环形垫片在热水中浸湿后，用黑铅粉和亚麻油和涂料涂抹两。
- 油系统的垫料应使用随机带来的专用密封圈或密封垫，并按图号和规格要求使用，如若用纸质材料，使用时间、应在结合面上涂以绝缘油漆，若采用耐磨油橡胶石棉垫片时，可不必涂涂料。
3．8．3汽缸和隔板套的洼窝表面以及隔板的边缘上，安装前 涂一层鳞状黑铅粉；高温下工作的法兰螺栓需涂一层黑铅粉，以纺防生锈；前座架，滑销，滑销槽以及联轴器的连接螺栓等应用二硫化钼涂擦。
（a）准备一部分不同规格的石黑石棉盘根以做消除阀门和泵轴端的泄露用，使用时切口成45°斜坡形，各圈接口处应错开120°。
3．9做好施工技术交底工作。明确规定施工工序停止检查点，以确保施工质量。
4．设备开箱检查：
4．1设备开箱必须在甲乙双方有关人员共同参加的情况下进行。
4．1．1以装箱清单和图纸为依据清点、检查、核对各零部件的数量、型号、规格是否与资料相符，是否有及损坏、锈蚀等状况，并详细做好记录，双方签字。
4．2妥善保管已开箱设备。对不宜放置露天的设备如汽机本体、泵类、油路零部件等，应放置室内或搭棚遮护，对于怕雨雪侵蚀和受热温度变化影响的设备如调速系统、汽门、测量仪器等放置库房内；对于发电机定子、转子、励磁机及各种电气仪表、自动装置等设备，则应放在有保温设备的库房内，以防止设备内部受潮。
4．3如发生与设备缺件及损坏件，应及时与厂方协商解决，一面影响施工进度。
5．基础划线复查：
5．1依据土建交付使用单位验收合格的有关基础资料和汽轮机、发电机、辅机平面布置等有关图纸进行基础的标高、各部几何尺寸、地脚螺栓孔、预埋铁板及混凝土浇灌质量等进行严格、细致的检查。设备下的混凝土承载力面以及空冷发电机的混凝土风道顶部等处的标高应与图纸相符，偏差不大于—10—+0mm。
5．2应用细钢丝拉好基础的纵横向中心线，并埋设中心线标板。再根据此中心线用黑线在基础上准确划出所有设备需要安装的尺寸线后，用油漆明显的标志。
5．3应对基础进行沉陷观测。用水准仪在厂房二根柱子处测量并标注基准标高点，返在汽轮机基础四周明显位置做为观测点。此点做上永久性标志并应妥善保护。观测工作配合以下工序进行：
5．3．1基础养护期满后、机组安装前；
5．3．2汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后；
5．3．3汽轮机和发电机二次浇灌混凝土前；
5．3．4 72小时运行后。
5．4基础、风道、地脚螺栓孔内的模板及杂物应清除干净。地脚螺栓孔应垂直。并符合发电机纵横中心线。
6．垫铁布置：
6．1混凝土强度达到70%以上才可进行机组安装，按FD640.00.01垫铁布置图安放垫铁。
6．1．1垫铁布置对称于发电机纵横中心线，应设在负荷集中的地方，底板地脚螺栓的两侧及四角处，其加强部位应适当增设。间距为250mm，至于其他地方间距可以放宽至300—700mm。垫铁下混凝土受压面的单位负荷不允许超过2.5—4.0Mpa。垫铁层数应尽量减少，一般不允许超过3—5块。放置垫铁处之混凝土应铲平，垫铁应放置水平，垫铁与混凝土面、垫铁与底板之间均匀接触良好。垫铁正式安装完毕后，应按实际情况做出布置记录。
6．1．2汽轮机每组斜垫铁厚约50mm，垫铁顶面距运转层低100mm。垫铁必须平整干净，受力均匀。斜垫铁调整错开时，错开部分不得超过垫铁有限面积的25%。每组垫铁接触面面积经研磨检查应不少于75%。
6．2标准平垫铁涂红丹粉油进行反复研究，检查接触情况，接触面规定在50%以上，在用手按垫铁时，应无翘动；用0.05毫米塞尺检查时，应塞不进、局部塞入部分不得大于边长的1/4，其塞入深度不得超过侧边长的1/4合格。垫铁窝的纵横向水平小于0．15/1000，不允许用抹薄层沙浆的方法来修补垫铁下的混凝土承力面。
6．3在垫铁安装完毕，汽缸正式扣盖前应在各叠垫铁侧点焊。
6．4地脚螺栓在螺栓孔内或螺栓套管内四周应有不小于5mm的间隙。螺栓应处于垂直位置，其允许偏差为≤L/200（L为地脚螺栓长度），且不大于5mm。螺栓拧紧后，螺母上应露出2—3扣。地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高、转子调好中心后做正式紧固，同时用0．5mm塞尺检查底板与轴承座、底板与汽缸间的滑动面、底板与垫铁及各层垫铁之间的接触密实。紧固时不得使汽缸的负荷分配和中心发生变化。
7．底座架、轴承座及下汽缸就位：
7．1安装前将汽轮机本体按从外到内的步骤，严格进行有关质量的各项检查：外观应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔铸砂和损伤。
各结合面、滑动支撑力面、法兰、洼窝、沟槽等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部清理干净，蒸汽室内部无任何附着物。螺栓及丝扣、螺栓孔、丝堵、疏水孔、钢印标记等应合格。
对汽缸、轴承和轴承座进行清洗，清洗可采用面粘法进行。轴承座的油室及轴承与轴承座的油路应清洁无铸砂及污垢，并检查轴承钨金应无裂纹、气孔、夹渣及脱壳等缺陷，轴承与轴承座洼窝以及轴承水平结合面应接触良好，轴承进油孔应与轴承进油座一致，检查不得装反。
7．2检查轴承座各项符合要求后，油室应做灌油实验合格。轴承座的油室及油路应彻底清洗、吹干、确保其清洁、畅通、无任何杂物。内表面所涂油漆应无起皮和不牢固现象。
7．3在拆卸时，零部件应编号妥善保管，汽缸螺栓和螺母应按规范仔细检查和处理，不得丢失和任意替换。
7．4将汽轮机前座架与前轴承座下半、后座架与后轴承座下半分别吊装放在垫铁上，底板与地脚螺栓垫圈的接触应平整无歪斜，底板与轴承座、与汽缸的接触面应平整、光洁、无毛刺并接触严密，一般用0．05mm塞尺检查接触面四周，应不能塞入，对于铸铁底板，每平方米的接触点的面积应占全面积的75%以上，并均匀分布，符合要求后在接触面间涂一层黑干铅粉。前后座架与垫铁的接触面应平整无油漆、污垢、接触面积经研磨检查不少于75%。
检查前后轴承座与前座架的连接螺栓的各项间隙，检查前后轴承座与前后轴承座架及后轴承座与汽缸间的滑销系统，它们之间的间隙值应符合图纸资料规定，滑动部分应滑动自如。
底板的安装标高与中心位置应符合设计图纸要求，各底板标高对图纸的偏差允许值为±1mm，并控制使其偏差值的方向一致，底板上地脚螺栓孔中心线的允许偏差为2mm。
7．5调整好底座架后，吊装前、后下汽缸。分段组成的汽缸，其相临的水平结合面，在垂直结合面部位的相互错位量，以及相临两段接口平面的中心在水平方向的偏差值，应符合制造厂的出厂记录，对于最后组装时使用涂料的汽缸水平结合面，在未加涂料时其结合面情况应符合小表要求。
汽缸结合面的要求
| 汽缸种类 | 高压缸 | 中压缸 | 低压缸 |
| 结合面类型 | 水平结合面 | 垂直、水平结合面 | 垂直、水平结合面 |
| 按冷紧要求紧固1/3螺栓，用塞尺检查达到的要求 | 0．03mm塞尺自内外两侧检查均不得塞入 | 0．05mm塞尺自内外两侧检查，一般不得塞入，个别塞入部分不得超过汽缸法兰密封面宽度的1/3 | 0．05mm塞尺检查不的塞通，在汽缸法兰同一断面处，从内外两侧塞入长度总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3 |
调整轴承座和汽缸相对位置，装好猫爪横销。猫爪横销的承力面和滑动面用涂色法检查，应接触良好。试装时用0．05mm塞尺自两端检查，除局部不规则缺陷外应无间隙。猫爪横销的定位钉应光滑无毛刺，用涂色法检查应吃力均匀，销孔应无错口。汽缸装配后在垂直法兰表面施以密封焊，穿上前后座架的地脚螺栓，拉钢丝的方法校正机组标高及汽轮发电机纵向中心线。做法是：按基础上的纵向中心线拉好一根水平钢丝，钢丝标高在汽缸中分面上，用内径千分尺在前、后轴承瓦内和汽封洼窝内按钢丝找中心。在调正的过程中，配合汽缸与轴承座找水平一起调整。汽缸与轴承座的纵横中心线应符合设计要求，同时应使汽轮机、发电机与励磁机的各地脚螺栓均能穿入螺栓孔。
汽缸与轴承座的横向水平偏差≤0．20/1000（应在前后轴封洼窝或轴瓦洼窝处测量）；纵向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准，未放转子前，纵向水平可在汽缸中分面四角上测量，并调整其偏差综合值应尽量趋于小而合理。测量时汽缸和轴承箱的临时支撑必须全部拆除。
汽缸在吊装、调整过程中应注意防止变形。应保护好汽缸和轴承座各滑动面接缝和油槽，防止尘土和杂物进入受到损伤。
7．6汽缸法兰加热装置的蒸汽室部分，应进行严密性水压试验，试验压力一般为工作压力的1．25倍，维持5min应无渗漏；或做渗油试验，24h内无 渗油现象。
7.7发电机轴承座下应设计防止干燥的绝缘垫板及调节垫片，调试一般为10mm，在安装励磁机端的轴承座时为了防止绝缘垫板损坏，应暂时用其他垫板代替，绝缘推销应用钢推销代替。
8.滑销系统的安装，滑销系统是使汽轮机在运行过程中，引导汽缸按预定的方向自由地膨胀。
8.1安装时应对滑销和滑销槽进行清理；去除毛刺、卷边、污垢等，装配时在滑销和销槽面间涂擦一层干黑铅粉。
8.2用内径千分尺和外径千分尺沿滑动方向取三点分别测量，滑销或销槽各自三点的尺寸相互差均不的超过0.03mm。滑销在销槽内应滑动自如无卡涩。
8.3各轴承座或汽缸与底板的联系螺栓，当螺栓紧至极限位置时，联系螺栓垫片与轴承座或汽缸底座平面间应有间隙0.04-0.08mm，螺杆与底座螺孔在热膨胀方向应满足其膨胀要求。各滑动配合面应无损伤和毛刺，必要时应进行修刮。
9.轴承安装：轴承分为上、下两半，先安装前后轴衬下半，并检查轴承与轴承座配合情况。轴承各水平结合面应接触良好，用0.05mm塞尺检查应塞不进。轴瓦下部与瓦座或瓦套必须接触紧密。发电机前轴承在出厂时留有括研余量，在安装时与电机轴相配合括研，与轴接触面积经淹没后检查不少于75%。
轴承的安装与转子的找中心工作是同时交叉进行的，轴承的调整工作必须保证转子在汽缸和前轴承座的中心线上。
9.1对轴瓦进行清洗和检查，并对缺陷进行处理至合格，轴瓦的球面与球面座的结合必须光滑，其接触面在每cm2上有接触点的面积应占整个球面的75%，并均匀分布（图纸要求），接口处用0.03mm塞尺应塞不进，发现球面接触不良时，一般对球面不宜修刮，应通知制造厂处理。组合后的球面瓦和球面座的水平结合面不允许错口。
9.2推力瓦块安装前，应对各瓦块逐个编号，测量其厚度差应不大于0.02mm，超过此数时，不宜立即修刮，应待正式总装前将推力盘压向瓦块，视磨损情况再行修正。修刮量大时，应修刮瓦块背面，必要时，定位环可加垫片，并做出记录。
9.3推力轴承定位 的承力面应光滑，沿其周长各点厚度差应不大于0.02mm，厚度值应记入安装记录。推力瓦块间隙应按图纸要求调整，一般为0.25-0.5mm（较大的数值用于较大机组），测量推力轴瓦块间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套。往复地顶动汽轮机转子，取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移之差作为推力2阿间隙值。顶动转子的推力应由制造厂提供，一般可为转子重量的20%-30%，不宜超过。推力轴承用百分表监视应无显著的轴向位移。否则应查找原因固定重测。
9.4推力轴承工作面瓦块和非工作面瓦块上下半分别组装于安装环内，当转子吊入下半缸时，推力瓦块尚未安装，待转子吊入后，推力瓦块分组滑入下半，上半瓦块组再好后，加压块固定，避免转子安装时，发生转子推力盘碰坏推力瓦块。
9.5油挡应固定牢固，中分面的对口应严密，最大间隙不的超过0.10mm，不允许有错口现象。油挡边缘一般厚度为0.10-0.20mm，必要时尖修薄，斜不响应在修在外侧，油挡排油孔应排向油室，不的装反。油挡间隙用塞尺检查应符合下表，并进行调整修刮到符合要求。
| 油 挡 部 位 | 间隙（mm） | |
| 轴瓦的和轴承座上的油挡 | 上部
两侧 下部 |
0.20—0.25
0.10—0.20 0.05—0.10 |
| 综合式推力轴承前端钨金质油挡间隙 | 上部
两侧 下部 |
接近支持轴瓦顶部间隙为上、下间隙的平均值0.20左右 |
| 推力盘的油挡 | 上部
两侧 下部 |
1.00—1.50
0.70—0.80 0.3左右 |
轴瓦紧力应按制造厂规定一般要求如下：圆柱形轴瓦紧力值为0.05—0.15mm；球形轴瓦为±0.3mm，对轴承盖在运行中受热温升较高者，紧力值测量一般采用压保险丝法，但不的与轴瓦间隙同时测取。
9.轴承端盖安装：检查并确信轴承内无杂物，全部部件安装齐全，螺栓拧紧并锁牢，热工仪表元件装好并调整完，全部间隙正确并有记录。轴承油杯插座现轴承应结合良好，不的漏油。轴承端盖水平结合面、油挡与轴瓦座结合处应涂好密封涂料。
10.转子调试：
10.1先对转子进行试安装
转子安装前用低压蒸汽将表面的防锈油吹扫干净并仔细清洗，对各部分进行各项检查：通流部分应无油脂，汽封、轴颈、推力盘、联轴器、叶片等，应无锈污或油漆、毛刺，转子叶片及复环应无松动、损伤，镶装应平整。光洁度应符合要求。并测量轴颈椭圆度和不柱度均应小于0.02mm。
10.2吊转子应用专用吊具，绑扎位置应符合图纸要求。在吊起进出汽缸时，应在后轴颈处用水平仪找平。转子吊装就位时应在轴瓦上加透平油润滑。放落轴瓦上后盘动转子，检查转动应灵活、无摩擦、无卡涩、碰擦等情况。
10.3校正水平，调整前轴承座的安装水平，使转子后颈处于水平状态，检查汽封洼窝中心（前汽封洼窝应较前轴承中心低0.05—0.06mm，在制造厂已调整好）。
转子就位后测量转子各部件的晃度。方法是：将轴颈圆周分为8等分，把千分表固定在轴承接合表面上，表指针对准位置1并与轴颈表面垂直相融，盘动转子，每等分记录一次，反复检查最少二次，千分表指针大每等分都应回复读数。其他部位每等分就一次。各测点最大数与最小数之差即为此部位的晃度。
附表1 转子各部位晃度允许值
| 部位 | 晃度允许值（毫米） |
| 联轴器 | 0.03 |
| 轴封套 | 0.05 |
| 挡心环 | 0.05 |
| 叶轮肩 | 0.10 |
10.4测量转子上各面端面瓢偏度，需测量部位是转子上的叶轮、推力盘、联轴器。方法是：将所测部位分为8等分（1点位置应与危急段器处于同一方向，便于今后检修测量时做比较），在直径相对180的方向上各装设一个千分表，千分表指针垂直于端面，盘动转子，检查两个千分表读数，若两表指示值的代数差与初始相同，则说明千分表安装准确。
瓢弧度=（A—B）最大—（A—B）最小
2
推力盘外缘端面（两面）瓢偏≼半径的0.01/100
推力盘的径向跳直≼0.03
刚性联轴器≼0.02
联轴器法兰止外圆的径向晃度≼0.02
10.5转子轴颈的扬度测量和转子按轴封洼窝找中心是同时进行的。
转子的扬度必须与设计值相符合，要求以后轴颈处为水平，可通过调整前汽缸（前轴承座）达到。在转子前后轴颈处四等分，分别测量四组扬度值，观察转子的变形情况。转子轴颈的扬度应按制造厂要求确定，一般以单缸汽轮机转子或双缸低压转子的后轴颈扬度为零，或微向发电机侧扬起，三缸或四缸的转子扬度可使低压一缸转子分流环中间轴段的扬度为零。
转子找中心以汽缸的前后汽封或油挡洼窝为准。测量部位应光洁，各次应在同一位置。测量时塞尺最好不要超过三片，松紧应适当，并由一人同时测量三点。
汽轮机转子联轴器找中心允许偏差见下表
| 联轴器型式 | 允 许 偏 差 | 备 注 | |
| 圆 周 | 平 面 | ||
| 刚性与刚性
刚性与半挠性 蛇形弹簧式 齿式或爪式 |
0.04
0.05 0.08 0.10 |
0.02—0.03
0.04 0.06 0.05 |
平面差值应为三次或四次盘转子测量后的平均值对面读数差 |
转子调整找好中心后，吊出转子，进行清理。
11.汽封间隙检查和调整：
前后汽封为高低齿迷宫式，用不锈钢皮镶嵌在汽封环和汽封套上，隔板汽封为铜质汽封片。
装配时，将汽封环从汽封套或隔板汽封槽中拆出，用钢印做好标记。复查汽封齿应完整。无裂纹、卷曲等缺陷。清洁汽封环、汽封槽后用黑铅粉干擦汽封环、汽封槽及汽封齿。按钢印标记复装，整圈汽封块的端部总间隙应保持0.1—0.2mm，径向连接各圈应错开。
汽封径向间隙用压胶布法进行检查：单侧间隙为0.2—0.25mm，出现间隙过小时，可采用专用刮刀；间隙过大时，可采用捻打凸肩法调整。
附表2 胶布印痕相应的间隙值。
| 序号 | 胶布印痕情况 | 间隙值（mm） |
| 1 | 胶布无红色 | >0.25 |
| 2 | 胶布刚见红色 | 0.25 |
| 3 | 胶布有较深的红色 | 0.15—0 |
| 4 | 胶布表面被压光、颜色变紫 | 0.05—0.15 |
检查时在汽封齿上贴一层δ=0.25的白胶布。
前后汽封轴向间隙的检查与调整应根据图纸要求的间隙值进行，可调整轴向调整垫片来达到要求。
12.转向导叶环、隔板、复速级与喷嘴安装：
12.1转向导叶环、隔板分为上下两半，安装前应进行各部分的各项检查、清理并消除缺陷。分别装入上下半汽缸内，在其与汽缸配合面上应涂以干黑铅粉。测量各级隔板、转向导叶环与汽缸之轴向和径向间隙。复校各级洼窝中心。
吊装隔板应使用专用工具，不允许钢丝绳直接穿叶片。
隔板放入下汽缸时，应能靠自重自由落入洼窝中，无卜卡涩现象。并在接触面上，涂擦干黑铅粉。
隔板与汽缸洼窝之间应留有值当的轴向和径向间隙以保证隔板受热时能自由膨胀。
检查轴向间隙可将隔板轴向前后撬动或顶动，用千分表测量位移值，应为0.05—0.1mm。
检查径向间隙，左右用塞尺直接测量；底间隙用压铅法；顶间隙可将隔板吊入放的上半汽缸，测与汽缸中分面的差值减去下隔板高出下汽缸中分面的差值即是。
隔板、隔板套的水平结合面接触应良好，严密不漏，接触情况用涂色法检查。
上下隔板结合面处的定位键与其对应槽孔不应松动，上下隔板无错口。隔板中心可用拉钢丝法进行检查与找正。也可用假轴法。
每一级隔板与汽缸之间有定位键和悬吊结构保证了静子和转子中心线的一致。规范要求：对于悬持结构隔板，其横向中心的偏差在0.3mm以内时，允许用抬高一侧挂耳降低一侧挂耳的方法进行调整。
12.2复速度级转向导环流支臂的支撑面积应接触均匀，其接触非典应不大于75%，支臂与汽缸、滑块或垫片之间的各部间隙应按图纸规定。
12.3喷嘴组安装前应仔细检查、清洁并消除缺陷。用涂色法检查喷嘴组两侧与喷嘴室环形槽的接触情况应良好，以防漏气。
喷嘴组正式安装应在扣大盖之前进行。安装时应用黑铅粉干擦喷嘴用槽道。喷嘴组装好扣，打入稳钉（定位销），并用电焊点牢，然后封喷嘴的蒸汽入口和出口，以防杂物进入喷嘴。
13.安装转子
起吊转子，校正水平，吊进汽缸，轴颈与轴承应光洁，并浇上透平油润滑。将转子最终调整好后，测量间隙：
主付推力盘和推力瓦之总间隙；
前后汽封齿尖径向间隙和轴向间隙；
隔板汽封齿尖径向间隙和轴向间隙；
各挡油板与轴之径向间隙应为0.1—0.15mm；
各级动静叶之轴向和径向间隙；
用桥形规测量与轴颈顶部之间隙；
装上上半轴瓦及轴承压盖，测量轴与轴瓦间顶部和两侧间隙。
以上各种间隙偏差超过制造厂或中家标准规定的允许范围，则应进行调整。
- 装配调节汽阀，对通汽部分间隙值的检查和调整：
14.1图纸组合调速汽阀，调整好各阀升程及间隙等，注意大小密封片位置不得放错，密封片与压盖总间隙为0.2—0.3mm。把调速汽阀连同蒸汽室盖扎到上汽缸上，在中分面上需涂以高温涂料。
14.2通汽部分间隙应按制造厂出厂记录的项目进行测量，并应符合图纸要求。在各种间隙中以喷嘴和动叶之间的轴向间隙对机组的安全和经济运行影响教大，需要仔细测量和调整。
通汽部分间隙的测量，应在隔板找好中心后进行。测量时先做好下半推力轴承，并将转子置于运行位置，即沿汽流方向将转子推向极端位置后分别检查 测量：
14.3水平中分面两侧通汽部分间隙用塞尺测量两次，第一次测量后将转子旋转90ﹾ后，测第二次。
14.4汽缸上部和下部通汽部分的轴向间隙采用贴胶布法测量，测量时可不必每级都测，以轴向间隙最小的第一级为代表，所帖胶布的厚度等于轴向最小间隙值，然后扣上缸盖盘动转子一圈，检查胶布的磨损情况。
14.5喷嘴、动叶片及导叶片之间的员向间隙是在下缸平面左右两侧进行的，采用推拉转子的间接测量法，具体做法视设备结构定。推拉或顶动工作应仔细进行，防止损坏设备。
14.6轴向间隙大部分不符合要求且方向一致时，可通过调整转子轴向位置的方法来纠正，即把推力轴承的一侧固定环减薄，另一侧加厚。转子的工作位置改变后，还必须同时检查和调整好汽封的轴向间隙。
14.7个别叶轮的叶片进汽侧轴向间隙过大或过小时，可采用移动隔板的办法。
以上各种间隙偏差超过制造厂规定的允许范围，则应进行调整。
- 汽轮机扣大盖：
汽轮机扣大盖是本体安装的重要工序。这一工序完成的好坏直接影响整个工程的质量和机组的安全经济运行。
扣大盖前要以前的工序做最后一次全面仔细的检查，以保证扣大盖后没有任何部件存在缺陷，没有任何杂物遗留在汽缸内。
15.1扣大盖应具备的条件是下列各项工序均已完成并经检查符合要求、规定的各项安装记录完善并经甲乙双方签证。
垫铁和地脚螺栓安装；
汽缸的水平扬度及转子的轴颈扬度调整；
转子在汽封洼窝处的中心调整；
隔板中心及各部分间隙调整；
汽封及通汽部分间隙调整。
15.2对参加扣大盖的人员应尽量精简，并有明确分工。必须严防任何杂物落入缸内造成严重后果，接近汽缸面的工作人员应仔细检查衣袋中是否有小物件、纽扣是否松动、扣大盖前后所用工具有无差错，非缸面工作人员不得走近缸面。如有条件，扣盖人员最好穿无袋白大挂罩衣。
15.3扣大盖的工作步骤：
15.3.1试扣大盖：装上四根导柱、涂上润滑油。用压保险丝法，检查各级隔板上、下之相对应位置及密合情况，检查汽缸中分面间隙。吊出上汽缸，清理内部。
将下汽缸和轴承座内的所有部件全部拆除，彻底检查清扫，用干净白布或面粘法擦拭汽缸及轴承座的内部表面，并用压缩空气吹净，吹扫时应将所有抽气孔、疏水孔的临时封堵取出，并检查各仪表孔、油孔是否通畅。
按顺序安装隔板、转子等，再次盘动转子、一切情况正常后方可正式扣大盖。
15.3.2将翻过的大盖吊起找好纵横向水平，误差在0.15/1000，再次检查汽缸内部，确认一切正常，在下汽缸中分面涂上一层高温以涂料，沿汽缸内侧约10mm的结合面不涂，复装上汽缸，缓慢落下约一人高时，再次仔细检查缸内所能看见的沟槽。当上汽缸落到上、下半汽缸中分面5mm时，打入定位销，使上下汽缸对准，然后完全落下上半汽缸。在不紧汽缸结合面螺丝和紧1/3螺丝的情况下，盘动转子、用听棒听取汽缸内部和汽封套处是否有摩擦声，如有异常应揭盖检查。无异常时将大盖缓缓落下。拧紧中分面螺栓。
法兰结合面在大盖下落的整个过程中，应保持水平状态，并防止汽缸与其他部件发生碰撞。
扣大盖工作从向缸内吊装第一个部件开始至上缸就位，全部工作应连续进行，不得中断。扣盖完毕后，再次盘动转子检查。
15.4紧汽缸法兰螺栓
15.4.1紧螺栓的栓许主要考虑如何消除法兰面的间隙，使上下结合面结合见迷。一般应从汽缸中部开始，按左右对称，以初紧、冷紧、热紧三个步骤进行紧固，初紧即将螺母拧到与垫圈相接触，对所有螺栓每一遍的紧固程度应相等。
15.4.2汽缸螺栓的冷紧：冷紧汽缸螺栓应使用随机带来的专用搬手、加长套管。根据螺栓直径、套用不同长度管子，冷紧力矩可根据螺栓直径进行计算，一般为100kg.m左右。冷紧时不允许用大锤敲打扳手或套管。
15.4.3汽缸螺栓的热紧：螺栓在达到冷紧力矩后进行热紧。热紧值应用螺母旋转弧长法测定。螺线热紧的角度可按下式计算：
α= △L．３６０/t L=β△t
α—螺母热紧的角度
t—螺栓的螺距，cm
△t—螺栓加热温度， ℃
△L—螺栓弹性变形时的伸长量，cm
β—材料线膨胀系数，取β=11X10-8，1/℃
L—螺栓原长度（有效部分），cm
螺栓热紧所用假热工具应用电车热器间接加热法，一般不可使用氧乙炔焰直接加热，假热部位控制在螺栓的光杆段，不可在丝扣段加热。
- 轴承扣盖和盘车装置的安装
16.1轴承扣盖时轴承盖应严密地压住轴瓦并有一顶的紧力，用压铅法进行检查：后轴承紧力为0.03—0.05mm；前轴承紧力为0—0.02mm。
油挡在轴瓦或轴承座上层固定牢固，上下半油挡之间的对口应严密，疏齿应完整，边缘应刮夹，油挡回油孔度通畅。
16.2盘车装置安装前应对各零部件做仔细检查，运动部分应动作灵活，但组装完毕后用手盘动应能轻便转动。
16.3联轴器中心找好后，还应在下列工作阶段进行复查：
汽缸扣好大盖后；
基础二次浇灌混凝土完毕；
进气管道或大直径管道与汽缸连接后。
- 发电机安装
发电机安装工作是在汽轮机的联轴器中心找好后进行。
17.1发电机安装工序：台板就位及找正➨转子试装➨定子就位初平找正➨穿转子➨初调联轴器中心及初调气隙➨励磁机安装➨压浆换正式垫铁➨联轴器最后找正及精调气隙。
17.2发电机到场后，应进行零部件的各项检查，包括数量、规格型号、缺陷、变形、锈蚀、损伤等；发电机转子开箱后不要防止在露天，动机的存放初气温不宜低于5℃，并应高于环境温度，以免发电机内部结露。拆箱后的转子应放在专用支架上。对轴承、密封瓦轴颈、集电环和通风孔等处应做好防尘工作。
转子安装前应和电气人员配合检查，确认槽楔无松动，通风沟内畅通无堵。转子上不应有活动零件，轴颈的椭圆度和不柱度一般不应大于0.03mm，0.03mm超过时应研究处理。
17.3台板就位用临时垫铁找正找平后，见定子吊在用铜丝穿过定子中心进行找正，并采用接轴法穿好发电机转子。
17.4空气间隙的测定位置应在发电机两端选择同一段面的上、下、左、右固定的四点进行，转子盘动一周时所取四个数值的平均值应均匀相等，允许偏差不超过平均值的10%或1.0mm。应通过移动定子的左右位置和台板的高低来调整。
17.5发电机轴承的检查和安装工艺与汽轮机轴承基本相同，调整轴承座时，应与调整发电机转子和定子的空气间隙同时进行。
发电机转子
发电机转子试安找正中心后吊出，安装定子。因运行时汽机转子相读发电机转子伸长，定子比转子中心应向励磁机侧偏移1.8mm。定子与转子间的空气隙应均匀，最大与最小值之差不得大于气隙值的±5%。定子吊起应注意不损及绕组端部。
17.6发电机各部调整符合要求后应打好钉子的定位销。
电气实验完毕，内部清理干净后即可安装端盖，安装端盖时应测量风挡间隙并进行调整。风扇与端盖径向间隙，以及端盖密封圈与转轴的径向间隙见下表。密封填料应按要求进行操作。
轴的径向间隙见下表。密封填料应按要求进行操作。
| 汽 轮 机 端 | 励 磁 机 端 | |
| ઠ1 | 2.4—3.0 | 2.4—3.0 |
| ઠ2 | 0.25—0.6 | 0.25—0.6 |
| Δe | 10—13 | 13—16 |
17.7励磁机安装励磁连接线、刷架应固定牢固，导线部分应连接紧密，对地绝缘良好。刷盒与滑环表面间隙安装时调整为2—4mm。电刷与刷握应有0.10—0.20mm间隙。定子引出线接触面应清洁，平整光滑。励磁机的空气间隙应均匀，并符合制造厂的规定，偏差一般为：当间隙在3mm以下时不大于平均间隙的10%，当间隙在3mm以下时不大于平均间隙的10%，当间隙在3mm以上时不大于5%。
17.7空气冷却器安装应有一定的斜度，以便检修时滴干管道。冷却器的水压试验，试验压力应符合设备说明书的要求。冷却通风道及冷热风室大墙壁应密封，光滑并刷尤其。
18.二次灌浆
汽轮机组安装完成后，汽轮机，发电机组的相互位置不再需要做变动与调整时，就可将座架、轴承座、减速箱底座、发电机台板一起进行二次混凝土浇灌、使其与基础固定连接。
18.1二次浇灌前各工序应已完成并我遗留问题，所有调整都应符合要求并检查合格，各项安装施工记录完善并经甲乙双方签证。
18.2垫铁点焊完毕、地脚螺栓坚固情况检查完毕。
18.3穿过二次浇灌展的管道、电缆、仪表管线等敷设完毕并有套管护卫。
18.4基础表面清理干净，无杂物、油漆、油污。并经打毛处理后用清水浸湿保持24小时以上。
18.5二次浇灌用的混凝土水灰比应按设计要求配合。如无明确规定时，应高出基础混凝土标号50#—100#，并做出试块，与二次混凝土浇灌层在同一条件下养护，并按要求的时间做强度试验，提出报告。浇灌时应捣固密实、并应一次连续完成，不得中断。二次浇灌混凝土和养护工作，应按SDJ69—87有关规定进行。
在混凝土强度没有达到100%以前，不允许复查地脚螺栓，更不允许起动机组。
19.设备安装
空气过滤器、空气冷却器、抽气器的安装。安装时应符合规范和图纸的技术要求。对抽气器的水侧和汽侧分别进行水压试验。
20.调节、保护系统和油系统
20.1调节系统能保证机组稳定运行，防止机组骤然甩负荷时，转速超过限额转速，保持转速偏差不超过规定范围。安装时要求：
拆卸调整系统各部件前，必须根据图纸和说明书，了解设备结构及拆卸程序，不能盲目行动。
测量间隙和装配部套必须准确。部件和管路拆卸后应清理干净，所有油路及排气孔均应通畅，滑动部分灵活。清理组装好的部件要封口。
20.2主汽门及其传动机构安装：自动主汽门、单座式调整汽门、中压联合汽门的进汽部分的安装应使蒸汽过滤器的孔径正确，滤网孔径不等时，小孔或无孔部分应正对汽室的进汽方向，滤网与蒸汽室间除留有膨胀间隙外，尚应有防止滤网转动的装置，膨胀间隙一般为：
周围各点辐向间隙 1.0—1.5mm
端面轴向间隙 1.5—3.0mm
蒸汽室的疏水孔应通畅。汽门的标高及中心线位置应符合设计图纸规定，偏差不得超过10mm。
20.3保护装置安装：危急遮断器的安装应符合下列要求：拆卸危急遮断器前，应记下固定弹簧紧力的螺母位置，并须按原位装复锁紧；飞锤或偏心环的最大行程要符合制造厂的规定。危急遮断器轴端晃度一般不应超过0.03—0.05mm。
20.3系统设备和管道的安装应安排专人连续施工、负责到底，不允许中途调换人员。
油系统的设备安装前应仔细检查、清洗，并按有关要求做灌水试验或水压试验。
油系统的垫料使用应符合3.8的要求和规范的规定。
油系统管路应进行予组装。安装最好采用“一次组装法”，尽量用焊接，少用法兰连接。主要施工程序为
配制短管法兰及管件➙油管及管件酸洗➙焊接安装➙油管冲洗循环
进油管路应向油泵侧有1/100的坡度。回油管路应有不小于5/1000向油箱倾斜的坡度，有条件的以30/1000—50/1000为好。油管的焊接应由合格的中压或高压焊工担任，将管子内部清理干净，用氩弧焊打底，Dg50以下的油管，应采用全氩弧焊接。并按本规范“焊接篇”的规定进行探伤检查。油管道的法兰结合面应使用质密耐不同并耐热的垫料，不得使用塑料或胶皮垫。垫片厚度对调节油一般为0.5mm，对润滑油一般不超过1.0mm。
予组装完毕后，全部拆下作水压试验。调整油管路试验压力为（1.5—2）倍；润滑油管路试验压力为0.5MPa，回油管路试验压力为0.2MPa，保持5min。
每根油管的内部都应彻底清理。根据现场条件采用喷砂法或酸洗法。
清理完毕的油管应喷涂润滑油，以防生锈，并将管口严密封闭，之后不得再在上面钻孔、气割或焊接。
21.汽轮机本体范围的管道安装：
21.1所有管材、管件、阀门、法兰的规格型号、外形尺寸、品种数量、外观和内在质量进行检查，必须符合设计要求。
21.2对于特殊管道附件如：真空系统中工作的阀件、强制关闭抽气止回阀，轴压力调整器等，应按规范所列的特殊要求进行检查、安装。
21.3与汽缸或其他设备相连接的管道，安装时重量应承受在支吊架上，不应该使汽缸和其他设备受到额外作用力。管道及附件应不妨碍汽缸的自由胀缩。管道与设备应自然地连接，不得强力对口。管道焊接时不得事汽缸或其他设备产生变形或位移。
21.4管道安装时，冷拉间隙的位置和尺寸应符合设计规定，不得任意变更。一般规定：介质的温度为250℃，冷拉值为热伸长的50%、250—400℃时的70%。
21.5管道的焊接必须由合格焊工施焊。焊条应有制造厂的合格证，使用前应烘干，焊接坡口、施焊程序应符合规程要求，焊口进行热处理后，对焊接区域用干石棉绳包扎使其冷却。
21.6汽轮机本体范围内管道按扎完毕后，应进行水压试验，试验压力为1.25倍工作压力，维持5分钟不漏为合格。
22.施工中应遵守的规范
22.1《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98
22.2《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98
22.3《建筑工程篇》SDJ69—87
22.4《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇）DL5011—92
22.5《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）DL5007—92
22.6《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL56—79
四川省某化工有限公司热电站
电气部分施工方案
批准：
审核：
编制：
一 编制说明
某化工有限公司制硝技改工程，电气部分施工，根据厂方提供的设计和施工图纸与我方照常规的小型火力发电站施工故意及多年的火电站工程安装经验施工方案的编制，对与方案与实际安装内容出入处，实际施工时做适当修改。
二 工程简述
某化工有限公司制硝技改工程新增3000kw电站为一机一炉，由自贡市轻工业设计研究院设计；锅炉型号：SHXF35—2.5/400—AI循环流化床锅炉。
汽机型号：B3—2.35/0.49 额定功率3000KW 转速：3000r/min
发电机型号QF—3—2 额定功率3000KW
额定电压 10.5KV 转速3000r/min功率因数0.8
电气部分主要有变配电，包括变压器、高压开关柜、低压控制屏以及汽机和发电机组的电气控制设备，另外还有锅炉附机、桥吊、输煤及送水泵电气设备。
三 工程施工规范
1 电气装置安装工程高压电器施工及验收规范（GBJ147—90）
2 电气装置安装工程电力变压器，油浸电抗器、互感器施工及验收规范（GB50255—96）
3 电气装置安装工程母线装置施工及验收规范（GB149—90）
4 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范（GB50254—96）
5 电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范（GB50170—92）
6 电气装置安装工程盘柜及二次回路结线施工及验收规范（GB50171—92）
7 本工程施工图纸及随机文件
四 施工工艺流程图
（1）变电站安装
（2）动力配电
（3）照明安装
质量管理点明细表
| 序号 | 工序性质 | 工序名称 | 控制内容 | 检验标准 | 检验方式 | 检验方法 | 抽、全检 |
| 1 | 特殊工序 | 管件预埋 | 预埋前检查 | GB50168—92
GB50182—93 |
自、专检 | 现场检查 | 抽检 |
| 2 | 质量控制点 | 电气调试 | 元件整定、主回路调试 | GB50150—91 | 专检 | 看记录 | 抽检 |
五 施工主要内容及要求
1 施工人员在安装前应认真做好施工准备，认真熟悉有关图纸、资料及施工验收规范，做好机工具及材料准备工作。
2 与土建、管道、通风空调等各部分相互配合，根据设计图纸及电缆、电线的走向确定核对孔洞的预留和铁件的预埋工作。
3 设备开箱检查，施工着可根据现场进度，分批分期有计划的进行设备出库，开箱检查，做好开箱检查的原始记录，并有建设单位代表参加，现场签证交接，出库后的设备一般应立即进行安装，否则应妥善保管。
4 变压器安装：当变压器到现场后。首先应对它的外观做检查，检查内容：
核对铭牌、与图纸对照，看与设计是否相符。
检查外观有无碰伤，固定用螺栓，螺帽有无缺损，密封垫必须严密，不得渗油。
套管瓷瓶不应有缺损或裂纹，套管不应渗油。
外表不应锈蚀，油漆完整。
从外表检查，整个变压器不应有漏或渗油现象。
外观检查无误后，底座安装应掌握好变压器底轮距，搬运中一定要注意不能碰撞处（瓷瓶等）和不能吃力处（一些重要螺丝）。就位时油枕一方要垫高的坡度。安装完毕后，再检查一次有无渗油现象。固定螺栓和瓷瓶有无松动和破损等。
5 电缆桥架安装：电缆桥架的支、吊架应安装牢固，横平竖直，支、吊架沿桥架走向左右偏差不应大于10mm，支、吊架跨距应符合设计要求，追击、吊架在全长应有良好的接地，托盘式桥架的连接板螺栓应坚固，与每个支吊架应牢固，桥架在转弯处的转弯半径不应小于该桥架上电缆最小允许弯曲半径的最大者，桥架小料要准确。
6 母线安装：
硬母线安装的支持绝缘子必须保持清洁、无裂痕，绝缘垫平整，尤其高压母线更应注意。在制、安过程中，扭曲度与弯曲度要保证，以免造成母线出现裂纹。需焊接的地方，应焊接饱满并牢固，用螺栓连接时，应采用镀锌螺栓，安装的母线要平整光滑，相色正确（交流母线相为黄、绿、红色；直流母线正极为赭色，负极为兰色），母线连接及固定必须牢固。
- 配电柜安装
配电柜安装前先进行基础型钢的制作安装，基础型钢防腐良好。
安装要求：不直度每米小于1mm，全长小于5mm
水平度每米小于1mm，全长小于5mm
盘柜安装应横平竖直，与基础型钢应连接牢固并有良好的接地，安装允许偏差为：
水平偏差：相邻两盘顶部小于2mm，成列盘顶部小于5mm
盘面偏差：相邻两盘边小于1mm，成列盘面小于5mm，盘间接缝小于2mm。
8 配管：配管要横平竖直，排列整齐，钢管的管口应打磨光滑，电缆管的管口一般宜做成喇叭型，钢管的弯扁程度不应大于管外径的10%，其弯曲半径应符合，明配时大于等于6D，暗配时大于等于10D。
9 电缆、电线敷设，电缆在敷设前应进行外观和绝缘电阻检查，检查结果应符合规范规定。根据电缆实际长度截取电缆。电缆敷设应排列整齐，尽量避免交叉，电缆终端应绑上电缆标志牌，电缆敷设，导线在钢管内敷设不得有接头和扭结现象，其接头应在接线盒内。
高压电缆头制作（终端和中间头），建议采用电缆热收缩材料，具体制作工艺见有关资料。制作时至少应有一个熟练工人操作、做好后应进行绝缘及耐压试验。
10 二次回路线：在配接二次线时，除部分按规范中有关篇章的内容要求外，还应着重注意的几个方面是：
必须熟悉设计图，特别是原理图和接线图，根据图纸将导线对号、编号，电缆编号不得重复，以免混乱。
依照图纸及实物在盘内外做好标记与标牌，以便操作。
将线理顺，不应有纵横交错现象，排列整齐，绑扎牢固美观，接线要准确，应保证接触良好，不脱落。导线号最好用导型管并用，英文打字机上打号进行编号。
- 锅炉、发电机的电气安装
锅炉电气主要以锅炉辅机为主，在施工中应与土建密切配合，搞好预埋中应
注意各设备的基础位置，并做好隐蔽记录，锅炉上线管应尽量配的高热源远些。
发电机的电气安装前应进行全面检查。定子通风口槽通风孔应清洁无尘，无铁屑杂物，线圈定子与台板之间的垫片总厚度不小于5mm。转子槽楔无松动，通风沟内应清洁畅通，无堵塞现象。
在穿转子的过程中，电气安装人员应紧密配合起重与钳工施工人员，并起监护作用，要做到轴颈、风扇、集电环、电流引线和定子端部线圈不能触碰钢绳，决不允许定子和转子之间有接触，发电机底座应可靠接地，并引下与接地网连接，要按照施工图做好线路的预埋施工。
12 照明：照明系统采用的是工作照明、事故照明、应急照明等，均为沿墙、沿梁、沿地坪、沿柱配或配管暗设，照明施工必须与土建施工密切配合，应按设计图和验收规范要求进行。
六、 系统调试
由于无各设备原理图，故详细的调整试车方案应在施工前另写或进一步完善。
四川省某化工有限公司热电站
热工测量及自动控制系统施工方案
批准：
审核：
编制：
二OO三年九月二十五日
一、工程概况
- 四川省某化工有限公司制硝技改工程的热工测量控制系统共有
三个部分
- 锅炉热工测量控制系统；
- 汽机热工测量控制系统；
- 除氧给水，减温减压器热测量控制系统。
- 控制方式及布置
控制方式采用机炉集中控制，在原控制室内增加4块热工控制盘。在控制室内有空调机一台。
3 . 工程量
本工程共计需敷设电缆6350米，补偿导线850米，电缆保护管1565米，安装导管无缝钢管460米，截止阀158个，仪表220块（其中盘装80块，就地仪表120块）。实际工程量依现场施工为据。
二.施工规范及文件
《工业自动化仪表工程施工及验收规范》（GBJ93—86）
《电力建设施工及验收技术规范（热工仪表及控制装置篇）》（DJ59—79）
《热控就地设备安装部件典型设计（水力电力部电力规划设计院）》
《自动控制安装图册》（YHS4—1—74）
仪表出厂产品说明书
三、施工工艺流程图：
质量控制点明细表
| 序号 | 工序类别 | 工序内容 | 检验标准 | 检验形式 | 检验方法 | 检验类型 |
| 1 | 特殊工序 | 预埋检查 | GBJ93—86 | 交接检 | 现场检查 | 抽检 |
| 2 | 关键工序 | 仪表单体校验 | GBJ93—86及产品技术说明书 | 自、专检 | 看记录 | 抽检 |
四.施工步骤及内容
1. 由于热工仪表及控制装置在电厂的正常、安全运行中处于非常重要的地位，故施工人员在安装前应认真做好施工，认真熟悉有关图纸、资料及规程、规范；做好材料及机工具准备，注意材料的材制裁必须与设计相符，选择清洁、干燥的房间做试验室、保管室。
2. 施工前应做好设备清点、出库、开箱检查，并做好原始记录，开箱时建设单位应有代表参加，现场签证交接并做好遗留问题的处理。
3. 做好与土建、热工设备、管道、电气部分及各工种的配合工作，根据导管及电线电缆敷设路径检查和核对孔洞的预留及铁件预埋。
4. 取源部件的安装
取源部件包括：测温度的感温元件、插座；测压力的取压装置，包括插座、取压导管至一次阀门的所有部件；测流量的差压取出装置，包括孔板、固定法兰、环室、取压插座，取压导管至一次阀门的上哟有部件，成份分析取样装置。
（1）取源部件安装前应先加工插座，插座的形式、规格、材质必须符合被测介质的压力、温度及其他特性，温度计插座安装前应该核对其丝扣，必须与温度计相符。
（2）取源部件的开孔、焊接及热处理工作必须在设备和管道冲洗、试压、保温前进行，炉墙上安装压力、温度、分析仪表等装置应与筑炉工密切配合及时埋入。
由于设计中未画出取样点的具体位置，故开孔应根据设备、热工系统图及现场
管道阀门的相应位置并按规范经设计院或厂方代表同意后进行。
开孔后应立即焊上插座，并采取临时封闭措施，以防异物进入孔内。
（3）节流装置安装前应对节流件的外观进行检查，并对孔径进行测量，孔板的入口边缘应尖锐、无伤痕、毛刺、尺寸、材料规格均应符合设计要求。
节流件安装必须在管道冲洗合格后进行（冲洗管道时，可用同样大小厚薄的垫圈代替），节流孔板安装方向，圆柱形锐边迎着介质流动方向，节流件上下游直管段的最小长度应符合设计要求。
（4）单室平衡容器安装应铅锤，双室平衡容器安装前应复核制造尺寸并检查内部管路严密性，铅锤安装，且使其零水位标志与汽包水位标志在同一水平上，其上部不应保温。
（5）一次阀门安装前用1.25倍工作压力进行水平试验，5分钟内无渗漏，否则应进行解体研磨，导管在安装前应对其规格、材质、外观进行检查并清洗，管路穿过平台或墙壁时应家保护管，水平敷设时应有一定坡度： 差压管路应大于1：12，其他管路应大于1：100；倾斜方向应能保证排除气体或凝结液，否则应在管路的最高或最低点装设排气或排水阀门。
二次阀门前的管路应参加主设备的工作压力试验。
管路敷设应整齐、美观，尽量减少交叉拐弯，管路支架间距离如下：无缝钢管水平敷设1~1.5m，垂直敷设1.5~2m。
施工完毕管路两端应接上标志牌（其内容包括编号、名称、用途）。
（6）测温元件在安装前应根据设计要求核对型号和插入深度，安装时应装在能代表被测介质温度的地方，不得装在阀门，弯头行死角处。
（7）分析仪表的取样不见应装在有代表性能灵敏反映介质真实情况的位置，氧化锆探头安装位置的气样温度应符合制造厂规定。
（8）汽机轴向位移传感器所对应的汽轮机转子凸轮边缘应平整，各部分间隙及安装要求应符合规定，汽机扣前轴瓦盖之前，应完成汽机转速轴向位移等测量元件的安装工作，发电机穿转子扣盖前，检查发电机线圈和铁芯的测温元件是否完好，并安装好冷、热风温度的测温元件及引出线。
5. 仪表和单体校验
仪表单体校验应执行各项计量检定专项规程的规定，校验后的仪表应妥善保管，严格防振防潮防高温，并做好仪表的检定记录。
6. 就地仪表设备的安装
仪表经单体校验后可进行就地安装，仪表应安装在便于观察维护和操作方便的地方，应避开强烈振动，就地压力表安装高度。
7. 仪表电气部分安装
（1）制作及安装支吊架及盘、柜型钢底座，其尺寸应与仪表盘相符切直线度偏差每米不大于1mm，盘底座顶面应水平，倾斜度不得大于0.1%且最大水平高差不应大于3mm。
（2）仪表盘、配电盘安装
盘、柜安装应牢固、垂直、平整，安装尺寸误差应符合下列要求：相邻两盘连接处，盘正面度偏差不应大于1mm；各盘间连接缝不得大于2mm，相邻两盘顶部水平偏差不得大于2mm。
盘、柜安装后应按规定接地。
（3）接地盒安装应尽量靠进测点，使线路电阻不超过仪表规定值并节省贵重补偿导线。
冷端补偿器的安装地点应选择在和热电偶的冷端处于相同环境温度之处。
（4）电缆敷设要整齐、美观，电缆穿入热工控制室时其穿墙孔要用耐火板、矿棉、半硬板等耐火材料封闭。
（5）用电池等或万用表检查控制盘内部及外部的连线应正确无误，校对后套上线号并检查电缆、电线及盘二次回路端子的绝缘电阻（晶体管元件除外）
（6）按图接地并注意补偿导线有正、负之分，实补偿导线的正极应接热电偶的正极，补偿导线的负极应接热电偶的负极，补偿导线的分度号也应与热电偶的分度号相符，补偿导线穿金属管敷设时，金属管只应一头接地以免干扰引入测量系统。
8. 系统调试
由于无各设备原理图，故详细的调试方案在施工前另行编写。
10主要机工具一览表：
| 序号 | 设 备 名 称 | 规 格 型 号 | 单位 | 数量 | 备 注 |
| 1 | 吊车 | 15t | 台 | 1 | |
| 2 | 螺旋千斤顶 | 5t | 台 | 4 | |
| 3 | 液压千斤顶 | 10t | 台 | 2 | |
| 4 | 手拉葫芦 | 2t×6m | 台 | 4 | |
| 5 | 手拉葫芦 | 5t×6m | 台 | 2 | |
| 6 | 手拉葫芦 | 2t×12m | 台 | 2 | |
| 7 | 手拉葫芦 | 3t×6m | 台 | 2 | |
| 8 | 直流电焊机 | 300—500A | 台 | 2 | |
| 9 | 交流电焊机 | 315—450A | 台 | 4 | |
| 10 | 氩弧焊机 | 台 | 2 | ||
| 11 | 焊条烘干箱 | 450℃ | 台 | 1 | |
| 12 | 保温桶 | 个 | 4 | ||
| 13 | 红外线退火炉 | 台 | 1 | ||
| 14 | 手动试压泵 | 0—5.4MPa | 台 | 1 | |
| 15 | 电动试压泵 | 0—5.4MPa | 台 | 1 | |
| 16 | 空压机 | 0.3m3 | 台 | 1 | |
| 17 | 液压弯管器 | 套 | 1 | ||
| 18 | 型钢切割机 | Φ400 | 台 | 1 | |
| 19 | 角向磨光机 | Φ100 Φ125 | 台 | 各2 | |
| 20 | 龙门钳 | 2# | 台 | 1 | |
| 21 | 冲击电站 | 台 | 1 | ||
| 22 | 台钻 | 台 | 1 | ||
| 23 | 手动套丝机 | 台 | 1 | ||
| 24 | 气焊工具 | 套 | 4 | ||
| 25 | 电焊工具 | 套 | 6 | ||
| 26 | 氩弧焊工具 | 套 | 2 | ||
| 27 | 管钳 | 300 | 把 | 1 | |
| 28 | 水准仪 | J3—级 | 台 | 1 | |
| 29 | 经纬仪 | J6—级 | 台 | 1 | |
| 30 | 转速表 | LZ—30 | 个 | 1 | |
| 31 | 硬度计 | 套 | 1 | ||
| 32 | 框式水平尺 | 0.02mm/m | 把 | 2 | |
| 33 | 钢卷尺 | 30m 50m | 把 | 各1 | |
| 34 | 钢卷尺 | 5m | 把 | 6 | |
| 35 | 水平尺 | 150、0.01/1000 | 把 | 2 | |
| 36 | 万用表 | 500型 | 块 | 1 | |
| 37 | 钢锯 | 把 | 2 | ||
| 38 | 兆欧表 | 500V | 块 | 1 | |
| 39 | 接地电阻测试仪 | ZC—8 | 台 | 1 | |
| 40 | 锉刀 | 300 | 把 | 20 | |
| 41 | 铝合金梯 | 6m | 把 | 2 | |
| 42 | 钢丝绳 | Φ15、Φ19、Φ28、Φ21.5 | m | 各40 | |
| 43 | 卡环 | Φ15、Φ19、Φ28、Φ21.5 | 个 | 各10 | |
| 44 | 接地电阻测试仪 | ZC—8 1—10Ω | 台 | 1 | |
| 45 | 电线 | 352、82、2.52 | m | 各100 | |
| 46 | 闸刀开关 | 60A | 个 | 20 | |
| 47 | 压线钳 | 台 | 1 | ||
| 48 | 游标卡尺 | 0—75mm | 把 | 1 |
11. 对甲方的要求
11.1 甲方为乙方提供施工所需场地。
11.2 提供施工用图（设备、施工设计）。
11.3 提供三通一平
11.4 协助乙方解决施工人员食宿问题。
11.5 及时提供甲方供应设备物资
11.6 协助乙方联系当地有关检查部门
说 明
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