目录
第一章 综合说明 5
第1节 编制依据 5
第2节 编制原则 5
第二章 工程概况 7
第1节 本工程场址区域位置 7
第2节 工程范围 7
第3节 界限划分 7
第4节 工程简介 8
第5节 厂区自然条件 12
第三章 施工布署 15
第1节 施工总体布署 15
第2节 施工阶段划分 16
第四章 施工总平面布置 22
第1节 施工总平面布置原则 22
第2节 施工平面布置 22
第3节 施工道路 24
第4节 施工供水 24
第5节 施工用电 25
第6节 施工排水 25
第7节 施工通讯 26
第8节 总平面管理 26
第9节 现场管理标准 27
第五章 施工进度计划 28
第1节 工期目标 28
第2节 施工进度计划 28
第3节 保工期的主要措施 29
第六章 劳动力计划 33
第1节 施工人员计划安排原则 33
第2节 选派的施工队伍 34
第3节 劳动力计划 35
第七章 主要施工机械设备计划 36
第八章 工程主要实物量 41
第九章 主要周转材料 43
第十章 材料管理计划 44
第1节 工程材料采购及管理 44
第2节 主要材料供应的质量保障 45
第3节 施工周转材料的供应保障 45
第4节 采购资金的保障 45
第5节 业主提供物资（甲供料）的保障 46
第十一章 主要施工方案 46
第1节 测量控制方案 46
第2节 土建工程施工方案 62
第十二章 机械设备安装 180
第十三章 管道工程 216
第十四章 电气安装施工 228
第十五章 电气调试方案 256
第十六章 自动化仪表安装方案 276
第十七章 自动化仪表调试 286
第十八章 电讯设施安装方案 293
第十九章 工业计算机调试方案 297
第二十章 试车方案 304
综合说明
编制依据
(1)莱芜**集团有限公司大H 型钢生产线烧结工程招标文件。
(2)莱芜**集团有限公司大H 型钢生产线烧结工程初步设计。
(3)同类项目部分初步设计附图及相关标准图集。
(4)我公司近年承包施工类似工程的施工经验和技术档案、技术总结。
(5)该项目现场踏勘和了解现场周边环境条件情况及掌握的数据。
(6)招标文件规定的及国家现行施工验收规范及验评标准。
(7)GB/T19002－ISO9002 系列国际质量体系标准及一冶颁布实施的有关企业技术质量标准、生产工艺和操作规程。
(8)国家现行安全生产法规。
编制原则
符合性原则：即整个投标书的编制符合莱芜**集团有限公司大H 型钢生产线烧结工程招标文件的要求、要约，响应招标文件。其次是要符合基本建设施工的程序和客观规律及莱芜**集团有限公司大H 型钢生产线烧结工程的特点要求。
先进性原则：即要求在符合性原则的基础上，结合本公司的技术、装备、员工素质为前提，采用科学的方法，先进的管理，优化的配置，完善的措施，实现先进的目标。
合理性原则：即要求以符合性为前提，先进性为目标，在选择施工方案和组织管理体系时，结合莱芜**集团有限公司大H 型钢生产线烧结工程的实际，选择合理的施工方案和管理措施，在工期、质量、成本的最佳点上实现建设目标。
满足业主要求的原则：
按工程招标文件的要求，保证工程按期全部建成，达到能够投产或交付使用。严格遵守基本建设程序，在时间和空间（平面）两个方面统筹安排施工程序，缩短工期，加速建设进度，做到文明施工。采取合理的施工组织，作好人力、物力的平衡调配，均衡组织施工。贯彻施工验收、安全技术、环境保护等方面的法规、标准规范和规程，以及有关规章制度，保证工程质量和施工安全。采用科技成果和先进的技术组织措施，节约施工用料，提高工效，降低工程成本。充分利用高新技术，提高机械化施工程度，减少笨重体力劳动，提高劳动生产率。合理选择资源和运输方式，节省费用开支。
工程概况
本工程场址区域位置
莱芜**集团有限公司大H 型钢生产线烧结工程位于*钢轧钢厂***开发区，位于大H 型钢厂区东北部，机械化综合原料场西侧，回填地基，建设一台265m2烧结机，年产成品烧结矿265 万吨，预留一台同规格烧结机，用地面积140000m2，主厂房建筑面积8500m2，钢筋混凝土结构为主，有通廊30 条，转运站14 个。由**冶金设计院承担设计。
工程范围
烧结工程包括熔剂燃料接受及准备系统、成品烧结矿和返矿系统、主抽风系统、配料混合系统、烧结冷却系统、筛粉整料系统、输灰系统、除尘、配电、自动化、循环水、公辅设施等。
界限划分
1）原料工程与烧结工程划分：以GZ-2 转运站为界，按原料物流方向为序，去料方向为烧结工程，来料方向（含GZ-2 转运站）为原料场工程。
2）烧结工程与高炉工程划分：以烧结输料10#转运站与矿槽连接处为界，按原料物流方向为序，去料方向为高炉矿槽系统工程（含10#转运站），来料方向为烧结工程。
工程简介
本工程建设内容主要包括新建一台265m2 烧结机及相应的配套辅助设施。包括熔剂燃料接受及准备系统、成品烧结矿和返矿系统、主抽风系统、配料混合系统、烧结冷却系统、筛粉整料系统、输灰系统、除尘、配电、自动化、循环水、公辅设施等土建、机电设备和安装、给排水（包括消防系统）采暖、压气、通风除尘、厂区管网等工程施工及其空负荷联动试车、配合联动试车。
烧结主厂房：按总图布置，烧结室在填方区内，基岩埋置深度5.4 米，设计拟采用天然地基。烧结室厂房共六层，其各层标高分别为▽±0.00m，▽7.70m，▽15.20m，▽20.50m，▽24.60m，▽31.40m，▽34.70m，▽40.30m厂房内设二台中级工作制吊车(○4 -○16 LK=15.7m，Gn=16/3.2t；○14 -○21 LK=15.7m Gn=50/10t)，轨面标高29.5m，建筑面积8500m2。机头厂房采用钢筋混凝土框架结构，柱距为7.5m，烧结跨为18m，柱距为6m 的钢筋混凝土框排架结构厂房，机尾厂房跨度18m，柱距分别为14.5m， 12m，14.5m ,10m 的钢结构排架厂房。围护采用加气混凝土砌块，内外墙采用混合砂浆抹面，外墙刷米黄色涂料。内墙喷大白，屋面采用卷材防水。素混凝土地面，吊车梁采用钢结构。
配料室：厂房长133.5m，宽8m，檐口高度为23.4m，柱距8m，设一道伸缩逢，钢筋混凝土框架结构。内设3t 电动葫芦三台，轨顶标高分别为▽6.43m，▽22.0m，▽26.0m。钢筋混凝土现浇平台两层，局部三层；附跨长11m，宽8m，高27.3m，四层。厂房柱基础采用现浇钢筋混凝土基础，墙基采用现浇混凝土基础梁，混凝土砌块墙围护，料仓采用钢料仓。
熔剂筛粉、燃料细碎室：厂房长24m，宽9m，檐口高度为14.2m，柱距7.5、4.5m，内设10t 电动单梁一台，轨顶标高12.0m，厂房内设有3.4m、6.4m，二层现浇钢筋混凝土平台，厂房结构采用钢筋混凝土框架结构。附跨长24m，宽6m，高18.9m，厂房内设有3 层现浇钢筋混凝土平台，13.5 平台设钢料仓3 个，内设1t 电动葫芦一台，采用钢筋混凝土框架结构。附皮带机转运站，框架结构，长9m，宽5.4m，高6m。厂房柱基础采用钢筋混凝土现浇基础，墙基采用毛石基础，混凝土砌块墙围护。
熔剂仓库：厂房长55m，宽9m，檐口高度为25.4m，柱距9m，内设2t手动单轨小车两台，轨顶标高▽3.45m，▽24.32m。厂房内设一层现浇钢筋混凝土平台，厂房结构采用钢筋混凝土框架结构。厂房柱基础采用钢筋混凝土现浇基础，墙基采用毛石基础，混凝土砌块墙围护，料仓采用钢筋砼下料口标高2.20m，上部标高18.00m。
燃料筛分室：房屋长10m，宽7.5m，檐口高度为10.9m。厂房结构采用二层钢筋混凝土框架结构，钢筋混凝土现浇柱基础，墙基采用毛石基础，混凝土砌块墙围护，设备基础采用钢筋混凝土现浇基础。
碎焦仓：房屋长5.0m，宽5.0m，檐口高度为15.4m，钢筋混凝土框架结构，现浇钢筋混凝土基础，钢料仓。
烧结抽风机室：主抽风机室为排架结构，跨度为15.0m，柱距为6.0m，总长宽42.0m。轨顶标高15.0m，檐口标高19.5m。内设一台32/5 吨吊车，中级工作制，LK=13.5m。排架柱采用钢筋混凝土预制柱，屋架采用钢屋面梁，屋面板采用SP 预应力钢筋混凝土板，吊车梁采用钢吊车梁，钢筋混凝土独立基础，围护墙体采用空心砌块或加气混凝土砌块排水为有组织排水。
抽风机基础采用钢筋混凝土大块式基础，旁边附属的配电室为两层砖混结构，平面尺寸：12.0m×4.8m，层高均为3.2m。
一次混合室：单层厂房长22.5m，宽15m，檐口高度为14.0m，钢筋混凝土框架结构，局部设钢筋混凝土现浇平台。内设10t 手拉葫芦一台，10t电动葫芦一台，10t 手动单轨行车一台，3t 电动葫芦一，钢筋混凝土现浇柱基础，墙基采用毛石基础，混凝土砌块墙围护，钢筋混凝土现浇设备基础，附操作室。
二次混合室：单层厂房长27m，宽13.5m，檐口高度为14m，钢筋混凝土框架结构，局部设钢筋混凝土现浇平台。内设10t 手拉葫芦一台，2t 电动葫芦一台，10t 手动单轨行车一台。10t 电动葫芦一台，附跨控制室，润滑站、低配室采用砖混结构，总长15m，宽4.5m，檐口高度为3.6m。钢筋混凝土现浇柱基础，墙基采用毛石基础，混凝土砌块墙围护，钢筋混凝土现浇设备基础。
一、二、次筛分室： 厂房长27m，宽18m，檐口高度为19.5m，柱距9m，内设吊车20/5t 一台，轨顶标高15m。附跨长10m，宽18m，度为9.6m。
厂房内设有4.2、9.6 m 两层现浇钢筋混凝土平台；厂房结构采用钢筋混凝土排架结构，屋架采用钢屋架梁，屋面板9mSP 预应力钢筋混凝土屋面板，钢吊车梁。附跨为两层框架结构，屋盖采用现浇钢筋混凝土屋面板。厂房9.6 米层设值班室，长3.6m，宽3.5m，高度为3m，砖混结构。厂房柱基础采用现浇钢筋混凝土杯形基础，墙基采用基础梁。
烟囱：采用钢筋混凝土结构，内衬采用砖和矿渣棉，总高度150.0m，上口内径4.88m，下口内径14.12m，钢筋混凝土基础，烟道采用钢筋混凝土结构，壁厚300mm。
转运站及通廊：转运站结构采用钢筋砼框架结构，砼砌块墙围护，地上通廊部分采用钢结构通廊，压型钢板墙面、屋面，支架采用钢支架；地下通廊采用钢筋混凝土通廊。
高配室：三层框架结构，长32.3m，宽16.5m，檐口标高为11.4m。局部一层，总建筑面积1037m2，钢筋混凝土现浇柱基础，墙基采用毛石基础，混凝土砌块墙围护。
除尘系统：除尘系统包括整粒系统电除尘，机尾电除尘，机头电除尘，溶剂仓库除尘，配料室除尘，燃料破碎室除尘。配电室均采用砖混结构，风机房采用框架结构，烟囱采用钢烟囱，风机电机基础采用钢筋混凝土现浇基础。墙基采用毛石基础，混凝土砌块墙围护。
厂区自然条件
1）温度
年平均温度 12.5℃
最冷月平均温度 -9.0℃
最热月平均温度 31.2℃
极端最低温度 -22.5℃
极端最高温度 39.2℃
采暖室外计算温度 -7.8℃
冬季采暖室外计算温度 -3.3℃
夏季通风室外计算温度 29.3℃
2）湿度
冬季平均相对湿度 56%
夏季平均相对湿度 78%
冬季采暖室外计算相对湿度 38%
夏季通风室外计算相对湿度 65%
3）风速
冬季室外平均风速 2.3m/min
夏季室外平均风速 2.1m/min
年平均风速 2.4m/ min
瞬时最大风速 40.0m/ min
年主导风向 东10%
夏季主导风向 东
冬季主导风向 东
4）降水量
年平均降水量 735.1mm
年最大降水量 1369.6mm
日最大降量 168.8mm
一小时最大降水量 100.5mm
十分钟最大降水量 20.0mm
5）最大积雪深度 240mm
6）最大冻土深度 440mm
7）雷击日数 167.6d
最多雷击日数 213d
8）平均冰雹出现天数 0.6d
最大冰雹出现天数 2d
9）平均雾天（年平均） 5.4d
最多每年雾天 19d
10）大气压力
冬季大气压力 1003.6mb
夏季大气压力 983.8mb
11）全年日照时间 2574.9h
2.5.2 工程地质概况
建设区场地为低山地带，地层自老至新有太古界泰山群变质岩，古生界寒武系、奥陶系、石炭系、二叠系等沉积岩，以及新生界第四系表土层，地基土分粉质粘土、强风化泥、中风化泥灰岩和石灰岩四层，拟建场地一般可满足建厂的天然地基要求。
2.5.3 工艺流程
烧结车间的工艺流程包括溶剂燃料准备系统，配料混合系统、烧结冷却系统、筛分整粒系统、铺底料系统、返矿和输灰系统。详见工艺流程图
施工布署
施工总体布署
烧结系统施工以烧结机主厂房为关键线路，遵循先地下后地上、先结构后设备、先主体后附属的原则来进行。根据*钢烧结场地的特点和到图情况，只要条件具备，其它厂房可以平行组织施工。首先施工柱基础，待柱基施工三分之一后，进行穿插流水施工上部钢筋混凝土结构施工，然后进行设备基础施工和上部建筑屋面、围护结构吊装。厂房结构吊装的同时，可以将一些大件如：烧结机下部的主抽风管道、灰斗等穿插吊装到位。厂房结构基本吊装完后进行机电设备的安装调试。
烧结机等设备安装，基本上遵循从下往上依次安装。
全厂三电系统按常规前期配合土建埋管。后期分两条线进行：一边抓电气室和电缆通道的盘、柜和电缆安装；一边紧随机械设备安装操作盘箱和接线。
施工阶段划分
第一阶段：施工准备阶段
(1)组织准备：
我公司已组建成一支以一级项目经理、高级工程师曾毅恒同志为项目经理的一冶*钢烧结工程项目经理部，并已赶赴现场。土建工程项目部、结构管道工程项目部、机械安装工程项目部、电气安装工程项目部等专业项目部，同时赶赴现场，并选派具有烧结工程施工经验的技术干部及技术工人参加工程建设。
(2)技术准备：
开工前，组织施工技术人员认真熟悉施工图纸，充分领会设计意图，了解生产工艺特点。会同业主、设计院、监理进行专业图纸会审。编制各单位工程的施工组织设计，编制分部工程关键工序，及特殊工序的施工作业设计。进行技术交底，制定本工程项目质量计划。各种所需规范、标准和资料表格到位。
(3)资源准备：
建立两级工程项目经理部，两级项目部的管理人员全部到位，办公设施全部配齐。专业施工队伍（作业层），按照劳动力进场计划，组织劳动力进场。同时进行厂纪、厂规、安全、防火、文明施工等方面教育，建立各项管理制度。
根据施工进度计划，提出材料进场计划和设备进场计划，物资设备部落实材料、设备供应，安排运输及储存，并做好验收检验工作。
根据施工方案，施工进度确定施工机具类型、数量及进场时间。确定进场后的布置地点。
(4)施工现场准备：
做好现场交接工作，包括测量控制点、介质接点。
按照设计院所提供建筑总平面图，业主给定的永久性经纬控制网和水准控制基桩，进行厂区控制测量，建立施工区域测量控制网。还需与原有的控制网相互校合。
做好四通一平工作：
在开工前达到路通、水通、电通、通讯畅通、场地初平整。
建立临时设施，包括办公室、周转材料堆场、材料临时仓库、机具仓库等，卫生设施、消防保安等设施。
第二阶段：土建施工阶段
本阶段的施工原则上采用闭口施工形式，首先施工柱基础，然后施工上部钢筋混凝土结构，包括平台和设备基础。
拟采取先地下部分、后地上部分的施工。主厂房结构与门、窗安装预留孔、固定件同步配合，穿插厂房内附属建筑的砌体、粗装修，最后进行内部精装饰和安装工程施工的总体施工程序，充分利用有限的时间和空间；以烧结机主厂房施工为先导，其它部分工程紧随其后，平面分区，立面分段（层），科学地组织交叉作业。
本工程土建施工分三个阶段：
第一阶段：厂房基础施工
第二阶段：厂房结构施工。
基础施工到三分之一时，即开始穿插施工上部钢筋混凝土结构。此阶段主抽风电除尘室施工要考虑为机头混合上料车间吊装留下平面。上料通廊支架基础（或结构）要抓紧完成，随时准备安装。
机尾混凝土结构施工至二层平台以上后，及时开始环冷机基础施工。
第三阶段：设备基础、围护结构及其它附属部分施工。
设备基础施工完后及时回填，再进行生产用房（厂房内小房子）施工，根据现场施工情况达到地坪施工条件后进行地坪施工。
第三阶段：厂房结构安装
此阶段分为厂房屋面结构以及围护结构安装、厂房内工艺平台钢结构安装和通廊结构安装两大块。
结合该项目厂房结构的特点，根据厂房内设备基础的布置情况及土建施工的总体安排，砼结构安装总体考虑如下：
主厂房结构烧结冷却室，因厂房内钢筋混凝土平台结构先期完成，所以只能选择跨外安装。烧结室机头部分，吊机站在(1)线外平面吊装；烧结室吊机站位于厂房西侧外吊装。
通廊结构安装：根据结构分段情况确定，尽量采用组合吊装，如分段较长，则采用散装法或双机抬吊。
合理的布置施工现场，在安装过程中，构件按系统进场，总的要求为：
吊车梁系统→屋面系统→墙皮系统依次进行，特别是屋面系统构件进场时，每个跨内的、每个档距内的天窗及各种支撑、零散件要配套齐备，避免安装过程中因等待寻找构件而停止吊装，现场堆放构件要保证安装吊机行走道路的畅通。
结构安装时要穿插将天车安装到位，为下步设备安装创造条件。
主要施工吊机选择：
根据吊装布置，烧结室结构安装主吊机选择KOBELC07150 型150t 坦克吊，通廊安装选用NK-12680 型80t 汽车吊。
另配1 台25t 轮胎吊配合150t 坦克吊工作，完成现场倒运、翻身工作。
根据现场实际情况协调。
第四阶段：机电设备安装
设备安装以烧结机安装为关键线路，从下至上依次安装。
各种工艺管道也在此时安装，根据情况不同分别采取先设备后管道或者先管道后设备的方法。但要注意采取措施保护管道清洁。
电气安装工作几乎贯穿整个施工过程，从土建配合埋管开始，一直持续到单体无负荷试车之前。
在土建施工期间必须根据土建专业的进度，完成各类接地系统、各种埋管、基础槽钢敷设和预留孔预留，在与土建配合施工中， 要执行工序会签，交接制度，隐蔽工程需经业主代表或监理代表签证后方可进行隐蔽。
电气安装施工阶段为电气配管、电缆桥架安装、设备安装、电缆敷设接线、照明、接地等工作的实施阶段，根据合同工期和施工网络计划安排，电气专业施工不占主线工期，各建筑物区域的安装工作将全面同时展开，考虑到调试和单体试车工作的需要，对配电系统的安装工作要先于其它系统完成，对生产工艺线的主要生产设备也将优先安排施工，为单体试车创造条件。主厂房行车安装及滑触线的安装，为所有设备安装工作之首。为了此部分工作的早日上场，上道工序中吊车本体设备安装和吊车梁安装，要及早形成条件交付电气施工。
第五阶段：调试
单体无负荷试车和无负荷联动试车，是由施工单位负责组织实施，由业主配合。单体无负荷试车和无负荷联动试车是设备安装投产前的一个极为重要的工作过程，是对调试质量的一个考核，也是对系统的一个精调。
调试人员将用模拟烧结生产的方式实现区域或区域间联动，检查设备工作的正确性和准确性，改善和解决联动试车中发现的各种缺陷和问题，完善各单机间、区域间、上下级间的联络与通信关系，对区域和全生产线各机组电气、机械设备进行联调和精调，为下一步业主组织的热负荷联动试车作好准备。
施工总平面布置
施工总平面布置原则
（1）道路通畅，水、电供应和场地排水正常，保证施工顺利进行。
（2）场地安排合理，机械利用率高，减少二次倒运。
（3）符合消防、安全、环保的要求。
施工平面布置
（2）大型钢结构存放拼装用地在所安装的区域内。
（3）施工机械停放场地在施工区域内。
（4）现场设中心材料库、医护急救室、调度室。
（5）其他现场施工用地：各专业施工用工具房、值班室、厕所、杂品库、门卫岗哨等利用空闲地带，按现场总图管理统筹安排。
临 时 工 程 用 地 计 划 表
| 土地的计划 | 所需面积 | 大致位置 | 所需时间 | |
| 用途及类别 | （m2） | 自 至 | ||
| 现场办公室 | 100 | 见施工平面布置图 | ||
| 现场医务室 | 20 | 同上 | ||
| 门卫室 | 20 | 同上 | ||
| 仓库 | 100 | 同上 | ||
| 材料、构件堆场 | 500 | 同上 | ||
| 钢筋加工棚 | 300 | 同上 | ||
| 木工间 | 100 | 同上 | ||
| 工具间 | 150 | 同上 | ||
| 砼搅拌站 | 350 | 同上 | ||
| 临时设备存放场 | 500 | 同上 | ||
| 钢构加工场地 | 500 | 同上 | ||
| 合 | 计 | 2240 | ||
施工道路
永久与临时相结合，充分利用厂区道路网，新建烧结施工区利用设计正式道路路基作为临时施工道路，为满足施工车辆及安装吊机行走需要，在无道路处另建少数分支路。
施工供水
现场施工、生产、消防用水采用同一管道，供水主干管的管径为DN100，主要沿公路敷设，主干管过公路埋深500mm，各施工区域就近由总承包方提供的水源接口按设计节点接管，计量用水。按消防要求设消火栓，消火栓主要布置在木工棚、钢筋加工棚、材料仓库、材料及设备堆场、办公生活区，确保现场施工、生产和消防用水。
在业主指定地点接主供水管，装表计量使用，用DN50 镀锌管引至各用水点，所有水管埋深0.5m 敷设，并兼作消防用水，穿越道路作套管保护。
本工程的施工总用水量高峰期为每小时20t。
施工用电
(2)供电线路主干线的设计：
供电线路主干线的基本上是顺公路架设，距人行道内线5 米左右定点，定位。
低压线路电杆杆长选用10～12 米。吊车使用频繁的区域和过公路的电杆杆长不得少于15 米。
两电杆间的挡距一般在45 米～55 米之间。
低压线路共需低压电线BLX（150×3+95）约7.6km。
供电设备按施工用电主干线平面布置图的要求配置。
施工排水
(1)施工场地总体排水，充分利用已建成的正式排水体系为主，采用新老管道，暗管明沟，自流强流相结合的动态衔接平衡的临时排水网系，排向现有排水系统。
(2)局部地区排水采用明沟，根据实际需要设置少量过路管道。
施工通讯
总平面管理
(1)三通一平管理
业主在工程全面开工前落实完成施工用水源、施工用电源、外围主干道和施工排水点。
我公司编制施工便道、排水明沟和施工用水、用电的平面规划报业主主管部门审批。按批准的平面规划实施。
(2)现场临时设施管理
编制现场临时设施搭设平面规划报业主主管部门审批。按批准的规划布局现场临时设施。
现场临时设施必须做到外观整齐、色调统一。
(3)施工机械和现场材料管理
施工机械和施工机具必须按施工组织设计平面布置设置。施工用现场材料和周转材料，必须按施工方案确定的平面布局堆码成垛。
现场管理标准
(1)总体目标：安全、有序、受控、文明。
(2)指导思想：现场管理建标化工地、创安全样板。
1)施工区域必须采取封闭式或半封闭式进行隔离。
2)施工区域道路必须畅通无阻，平整无坑洼，保持整洁，无撒落物，道路上严禁堆物，道路应畅通无阻，严禁在道路上乱排水、排废。
3)工地内必须设有安全通道，并设立醒目标志，安全通道必须畅通，严禁在通道上堆设备、材料、工具。
4)施工现场各种机具、设备、工具、吊索以及各种材料物品、周转料具，应按作业顺序、各种规格、操作方法和使用周期长短来确定位置、范围和数量，做到物品堆放横看成行；竖看成列；高看平齐；整齐划一，不污染周围环境。
5)机动车辆在施工区域里要控制装载，做到无散落物，各种车辆停放在指定区域，排列整齐；严禁摩托车、助动车、自行车乱停乱放，划出专门区域停放整齐。
6)施工区域严禁留宿，各施工单位除配备少数夜间值班人员（值班人员须报刊批，值班人员须佩带值班标志，值班室门外有醒目标志，值班室内保持整洁）外，其他人员不得以任何借口留宿工地。
7)各种大临设备、工具房应按业主有关部门指定地方堆放。
施工进度计划
工期目标
根据我公司施工类似烧结工程施工的经验和招标人的工期要求，我公司的工期目标是328 天完成招标范围内的全部工程内容，暂定2003 年6 月9 日开工，2004 年5 月31 日竣工。
施工进度计划
详见《莱芜**集团有限公司大H 型钢生产线烧结工程施工总进度网络图》。
保工期的主要措施
(1)我公司总部设立以总经理为首的项目指挥协调班子，负责对该工程的组织领导和重大问题协调。
(2)工程现场建立强有力的项目管理班子，成立工程项目经理部，在我公司总部直接领导下，负责工程建设的全过程管理工作。
(3)我公司下设专业项目部管理班子，负责各专业的施工组织管理工作，专业项目管理班子接受我公司项目经理部领导。
(4)我公司本部职能管理部门负有对项目经理部业务指导的职责，协助项目部解决工程建设中的各种问题，使工程能顺利展开。
(5)以我公司项目部为核心，在我公司总部的领导下和职能部门的业务指导下，以专业项目管理班子为依托，组成工程项目管理组织体系。见组织机构图：
5.3.2 资源保证
(1)指令专业公司全力以赴,选派具有技术业务精、素质高、有同类工程施工经验的施工队伍，配备足够的各专业施工人员和管理人员。
(2)我公司项目部和专业管理班子配备强有力的项目管理力量，拟派懂管理、业务精、能力强具有丰富施工经验的国家一级项目经理、高级工程师曾毅恒、担任项目经理部的项目经理，由项目经理挑选各专业骨干参加项目部的管理。
(3)发挥大型施工企业装备优势，按工期进度组织数量足够，性能良好的施工机械，满足工程的施工需要。
(4)制订物资材料进场计划,组织好材料供应,确保材料供应准确及时。
(5)协助业主组织好设备供应，抓好进入现场设备的管理、保护，组织好甲供材料的接受和复验。
(6)抓好结构件制作的加工质量、工期，保证按施工进度要求，按期交付安装。
5.3.3 管理措施
(1)强化计划进度管理，运用网络计划技术，抓住关键线路，完善我公司已形成的工程动态管理模式，实现一级保一级，最终实现总目标。
(2)运用工程进展率法，结合工程网络计划前锋线对工程进度进行控制管理。
(3)加强施工准备，合理、科学地安排施工程序，科学组织，使现场施工进度、施工程序合理、科学和实现最佳化的控制。
(4)强化现场管理，及时协调组织工序中间交接，使现场施工组织，工序搭接最佳化，保证工期，关键节点的按期实现。
(5)加强质量管理，在质量创优的同时，以质优来避免工程的返工对施工工期造成的延误。
(6)加强施工安全管理，杜绝重大安全事故的发生，就是对施工按序进行，工期按期正点的保证。
(7)强化标准化管理，打好标准化创品牌战，以良好的施工环境来促进施工的顺利进行。
(8)科技先导，采用新技术、新工艺、优选施工方案，缩短施工工期，克服工期紧的困难，以最终实现按期建成目标。
(9)开展全方位员工责任感教育，树立信誉是企业生命线的思想，充分调动全体参战职工的积极性，是实现*钢大H 型钢生产线烧结工程按期建成的保证。
(10)开展各种形式的劳动竞赛，推动工程建设。
(11)我公司内部设定工程节点奖，严格我公司内部节点考核，重奖重罚，以促进工程进度。
(12)加强施工信息沟通，加强内外联系，强化施工配合。搞好后勤服务，提高现场施工人员的积极性，促进工程顺利进行。
(13)最大限度地发挥施工设备与机具的效率，做好机械设备的检修、保修工作。
(14)上道工序必须为下道工序创造工作面和施工条件，做到紧张有序地施工，努力缩短每个分项工程的施工周期，以确保总工期的实现。
(15)提高机械化程度，减轻劳动强度，提高工效，加快施工进度。
(16)加强结构施工与水电、暖通等其它专业的密切配合，围护结构与安装工程互相协调，穿插流水施工。
(17)针对以上按系统专业的分工，确定每项工作的进度控制目标，并根据各专业工程交叉施工作业方案和前后衔接条件，明确工作面交接的条件和时间。
(18)工程进度安排必须符合项目建设总进度计划的目标和分目标的要求。
(19)工程项目的施工，各安装工序顺序要符合施工程序要求。
(20)劳动力、材料、构配件、机具和设备的供应计划要符合工程进度计划的实现，特别应注意在施工高峰期的供应计划能否满足要求。
(21)对于安装过程中的实际进度，定期的检查，找出实际工程进度同计划工程进度的偏差，找出偏差的原因加以纠正，采取措施，以满足计划进度的要求。
(22)结合项目特点，对于能够在安装工期开始前的工作，应尽量提前安排。
(23)分多个施工区组织施工，在严格的测量控制网控制下多作业线平行作业。
(24)主要设备安装推行垫板座浆安装工艺、YY11 灌浆料灌浆技术，以提高工效，缩短工期，保证质量。
(25)工艺管道主管与设备安装同期施工，在设备就位后即行完成中间支管配管。
(26)合理穿插施工，在总网络进度安排上，土建每施工完成一项中交一项，电气室的土建优先上场施工，保证电气专业上场条件。
(27)保证工机具及后勤保障工作，在公司现有工机具、调试仪表等资源集中调度使用的同时，增加部分高精度调试仪表，满足现代化工程的调试需求。
劳动力计划
施工人员计划安排原则
按两级项目部的管理人员配备。
2）土建施工人员为主。土建施工按我公司的劳动生产率综合计算，三班作业
3）钢结构制作、安装施工人员
钢结构制作施工人员，主要根据本工程作业的施工条件、施工工期，按两班作业配置。
钢结构安装施工人员，主要根据本工程作业的主吊机配备，按组装、安装两班作业配置。
4）设备安装人员
设备安装人员按照设备安装量，以我公司的劳动生产率和工程的实际水平相结合，安排主要作业时间（或连班）作业进行计算。按两班作业配置。
5）电气安装人员
电气安装按与设备安装平行与穿插施工综合考虑，电缆敷设高峰时将增加临时劳动力（普工）。施工高峰时按两班作业配置。
6）管道安装人员
管道由于其管径的不同，劳动耗用量变化较大，本劳动力计划按平行与穿插施工综合考虑。
选派的施工队伍
我公司将由建安公司、工业安装公司、机械设备安装公司、电气设备安装公司选派干过多个类似工程，及获得鲁班奖工程的施工队伍的优秀施工人员组成最佳阵容，确保优质、快速、安全的完成本工程。
劳动力计划
| 按工程施工阶段投入劳动力情况(2003 年～2004年) | |||||||||||||
| 工 种 级 别 | |||||||||||||
| 6月 | 7 月 | 8月 | 9月 | 10 月 | 11 月 | 12 月 | 1月 | 2月 | 3月 | 4月 | 5月 | ||
| 木工 | 6-8 | 30 | 60 | 100 | 100 | 100 | 80 | 50 | 50 | 20 | 20 | 20 | 20 |
| 钢筋工 | 6-8 | 20 | 40 | 60 | 60 | 60 | 40 | 30 | 30 | 15 | 15 | 15 | 15 |
| 混凝土工 | 6-8 | 10 | 20 | 30 | 30 | 30 | 20 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 |
| 机械工 | 6-8 | 40 | 40 | 60 | 60 | 60 | 50 | 40 | 40 | 30 | 30 | 30 | 20 |
| 泥瓦工 | 6-8 | 10 | 30 | 50 | 50 | 50 | 40 | 40 | 40 | 30 | 30 | 30 | 30 |
| 架工 | 6-8 | 10 | 20 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 20 | 20 | 20 | 20 |
| 电工 | 6-8 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 15 | 15 | 15 |
| 测量工 | 8 | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
| 钳工 | 6～8 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 20 |
| 铆工 | 6～8 | 100 | 100 | 180 | 180 | 180 | 180 | 150 | 150 | 100 | 80 | 80 | 20 |
| 起重工 | 6～8 | 10 | 10 | 20 | 20 | 20 | 20 | 20 | 20 | 15 | 15 | 15 | 5 |
| 运输工 | 5～7 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 5 | 5 | 5 | 5 |
主要施工机械设备计划
| 名称 | 数量 | 出厂 时间 | 新或旧 | 是否自有 | 租赁 | 估计人民币价(万元) | 额定功率(kw) | 生产能力
(t或m3) |
| (种类、型号、
产地) |
||||||||
| 压路机12t | 1 | 1997 | 旧 | 自有 | 8 | 228 | ||
| 装载机ZC40 | 1 | 1997 | 旧 | 自有 | 8 | 158 | ||
| 污水泵 | 15 | 2000 | 旧 | 自有 | 8 | 3 | ||
| 叉车 | 1 | 1999 | 旧 | 自有 | 6 | 65 | 2t | |
| 卷扬机2～3t | 6 | 1999 | 旧 | 自有 | 12 | 3.6 | 2～3t | |
| 龙门吊
24m×10/3t |
4 | 1999 | 旧 | 自有 | 78 | 41.5 | 10/3t | |
| 刨边机B81120A | 2 | 1997 | 旧 | 自有 | 25 | 24.7 | ||
| 端面铣床X3810 | 2 | 1998 | 旧 | 自有 | 25 | 30 | ||
| 油压机315T | 2 | 1998 | 旧 | 自有 | 41 | 50 | ||
| 自动埋弧焊机MZ-1000 | 2 | 1998 | 旧 | 自有 | 8 | |||
| CO2 气保焊机CPZX500PS | 8 | 1998 | 旧 | 自有 | 12 | |||
| 空压机YV6/8 | 3 | 1999 | 旧 | 自有 | 3 | 40 | 6 m3 | |
| 半自动切割机 | 6 | 2002 | 新 | 自有 | 4 | 1.5 | ||
| 摇臂钻床 | 3 | 1996 | 旧 | 自有 | 8 | 4.8 | ||
| 塔吊TC5613 | 1 | 2000 | 旧 | 自有 | 120 | 73 | ||
| 坦克吊KH700-2 | 1 | 1996 | 旧 | 自有 | 500 | 216 | 150t | |
| 轮胎吊QLYC25C | 1 | 1996 | 旧 | 自有 | 75 | 132 | 25 t | |
| 汽车吊 | 1 | 1998 | 旧 | 自有 | 200 | 266 | 80 t | |
| 手动力矩搬手 | 4 | 2000 | 旧 | 自有 | 1.5 | 3 | ||
| 电动试压泵
SV-350 |
3 | 1998 | 旧 | 自有 | 5 | 3 |
工程主要实物量
| 序号 | 名称 | 单位 | 施工部门 | 主厂房 | 电除尘 | 烟囱 | 配料室 | 燃料室 | 破碎室 | 转运站 | 通廊 | 一混室 | 二混室 | 一筛室 | 一筛室 |
| 1 | 挖土 | m3 | |||||||||||||
| 2 | 填土 | m3 | |||||||||||||
| 3 | 钢筋制安 | T | 168 | 46 | 9.5 | 16.5 | |||||||||
| 4 | 现浇砼 | m3 | 1360 | 1290 | 248 | 202 | |||||||||
| 5 | 砌砖 | m3 | |||||||||||||
| 6 | 屋面防水 | m2 | |||||||||||||
| 7 | 楼地面 | m2 | |||||||||||||
| 8 | 抹灰 | m2 | |||||||||||||
| 9 | 钢结构制安 | T | |||||||||||||
| 10 | 设备安装 | T | |||||||||||||
| 11 | 电气安装 |
主要周转材料
| 序号 | ∟材料名称 | 规格 | 单位 | 数量 | 备注 |
| 1 | Ф48*3.5 钢管 | Ф48*3.5 | T | ||
| 2 | 模板 | m2 | |||
| 3 | 弧型行架 | 套 | |||
| 4 | 角钢 | ∟∟∟∟∟ | M | ||
| 5 | 钢筋 | t | |||
| 6 | 钢筋 | t | |||
| 7 | 钢筋 | t | |||
| 8 | U 型卡 | 个 | |||
| 9 | 扣件 | 个 | |||
| 10 | 对拉片 | t | |||
| 11 | 对拉螺栓 | ￠12 | t | ||
材料管理计划
工程材料采购及管理
(1)物资采购前需对有关分供方（供应商或生产商）的质量、价格、资质、信誉、服务等情况进行调查、选择及评价。
(2)根据施工预算、施工进度和材料需用计划，经资源平衡后再编制物资采购申请表，并经有关领导审批后方可进行采购。
(3)主要材料采购必须在合格分供方名录范围内进行比质比价择优采购，做到公开、公平、公正，加强采购监督和制约，杜绝违规采购。
(4)加强进货检验，把好质量验收关。采购材料到货后，要对品名、型号规格、材质、数量、外观质量、合格证等内容逐项验证。
(5)对钢材、水泥或业主有要求的其他重要物资做为可追溯性物资进行管理，要求物资台帐页、入库单、领料单上均要加送可追溯性章及追溯标志。做到帐页、料单、标牌、合格证上的追溯的标识相符，满足追溯要求。
主要材料供应的质量保障
加强进货检验，工程用料均需有质保书（合格证）。对钢筋、水泥、防水材料等主要材料按生产批号进行取样复检，做到证物相符，杜绝不合格材料进入施工现场，确保工程用料质量完好。
施工周转材料的供应保障
我公司施工周转材料资源充足，各类配套钢模板6 万多平方米。施工用钢管、钢支撑1 万余吨，U 型卡、自然扣件、直角扣件、管接夹等各类配套的卡扣件充足齐全，随时可以调运*钢，满足工程的施工需要。我公司还拥有较先进的钢模板、钢管、卡扣件修理线。常年负责周转材料的维修保养，保证了周转材料的质量良好，从而确保了工程质量。
采购资金的保障
公司对工程的材料采购资金专款专用、调拨优先、适当倾斜、重点确保，尽公司财力满足该工程物资采购的资金需求。
业主提供物资（甲供料）的保障
按业主要求提前编报材料需用计划，并经业主签收确认。进料时由材料部门指派专人进行来料验证，并逐项填写验收记录。如有问题，填写丢失损坏及不适用情况报告提交业主协商解决。对业主提供物资单独建帐、专料专用，做到来源清、去向明。
主要施工方案
测量控制方案
本工程设计总平面定位图；
业主提供的测量控制点；
《冶金建筑安装工程施工测量规范》（YBJ212-88）；
《工程测量规范》（GB50026-93）；
(2)测量原则
1）整体控制局部，业主提供的测量控制点控制厂区控制网的起始点和起始方向；厂区控制网控制控制网的起始点和起始方向，控制测量是对主体工程的基本控制。
2）因厂区地势平坦，建筑物布置规划且密集，故本工程采用建筑方格网布网形式。
3）外业实测采用瑞士来卡产的系列仪器，（测角采用WILDT2 型经纬仪，测距采用WILD DI2002 型测距仪，高程测量采用WILD NA2 型水准仪），尽量减小重复劳动，降低测量费用，保证测量精度。
4）起始数据在使用前经过核对，各种资料来源清楚准确。各种外业记录真实可靠，按规定格式填写计算。一切外业测量成果经认真核对，确保无误。
5）测量标桩的埋设严格按照规范要求实施，为了便于使用和保护，标桩底部应埋设在牢固的基础上，标桩顶面应高出地面0.1～0.2m，重要标桩在现场应采取保护措施，如因工程需要挖除标桩时，应征得有关部门同意，如被破坏后，恢复或转移的测量精度不低于原测精度。对于埋设的标桩还应定期观测其位移情况。
(3)施工平面控制网
根据施工设计图纸，按照设计要求，将建（构）筑物的平面位置施测到实地，为施工提供各种放线标志作为按图施工的依据，其关键是建立施工平面控制网，其方法如下：
1）接受业主提供的测量控制点和有关资料
2）检查和验收业主提供的测量控制点，并向业主提出检测报告。
3）首先在总平面定位图上设计主轴线，主轴线设计在厂区中部，与主要建筑物轴线平行，主轴线的点数不少于三个。然后根据业主提供的控制点，用极坐标的方法，实地测设主轴线上的点。最后在主轴线中部点位测定此点与相邻点位的交角β，若β与180°的差超过±5″，则应用直线调整公式，将主轴线调整到一条直线上。
4）根据调整后的主轴线测设横轴一，并在主轴线与横轴线的各交点实地检测各交角，若交角与90°的差超过±5″，则应用交角调整公式，调整横轴线的端点。
5）依据主轴线各点测设建筑方格网各点，然后在方格网各点精确测角、测距，根据实测数据，进行现场实地改点，使改点后的方格网点，满足规范要求的各项技术指标。
(4)高程控制
1）厂区高程控制网以三等水准网作为首级控制，以四等水准网加密；厂区高程控制网采用几何水准测量方法建网，首级网以附近国家或工程勘测水准点为起算依据，沿独立埋设的水准点，形成闭合水准环线，按三等水准测量的精度观测，加密网利用平面控制点，可布设为附合路线或闭合环线，以三等点为起算依据，按四等水准测量精度进行观测。
2）三、四等水准网均进行平差计算，求得各水准点的平差值，同时评定精度。
3）水准点埋设在地质坚实、不受震动影响和便于永久保存的地方，标桩顶部高出场平标高0.3m，在软土地基和膨胀土地区布设有水准网，应每季度检查一次。
(5)建（构）筑物平面控制测量
1）建（构）筑物的控制网根据厂区控制网进行定位、定向和起算。
2）根据建（构）物的特点，平面控制网形式是布设成矩形网。当建（构）筑物是跨矩大于24m 的大型厂房和时，敷设一级矩形网，一级网边长相对中误差小于1/30000，测角中误差小于7″；当建（构）筑物跨距等于或小于24m 时，敷设二级矩形网，二级网边长相对中误差小于1/15000，测角中误差小于15″。
3）矩形网测设方法：
A、首先根据厂区控制网测设建筑物控制网的长轴线，长轴线原则上与烧结中心轴线一致，其定位点等于、大于3 个，然后检测长轴线的直线度，并用公式将长轴线调整到一条直线上。
B、由长轴线测设短轴线，在十字轴线交点检测长轴线与短轴线的正交情况，当正交度与90°的差超过±5″时，用改正公式调整短轴线端点。
C、根据确定的十字轴线测设出矩形的四边，并沿着矩形的四边丈量距离，埋设距离指标桩，距离指标桩一般选在建筑物行列线上或主要设备中心线上。
D、在矩形网各点测角、测边，在外业工作完成后，按“田”字形导线网进行分别平差，求出各点的平差值，并实地进行改正。
E、随着建筑物结构的陆续施工，为了建筑物的平面控制点长久保存，以便继续控制施工放线以及为工程扩建提供依据，还要将距离指标桩的方向线及时补测至建筑物柱侧向固定标志上。
4）当用钢尺丈量距离指标桩的位置时，所用的钢尺需是经计量检定，在检定周期内使用的钢尺，丈量的长度应进行尺长、温度、高差和垂曲等多项改正，一级网的边长应测定两测回，二级网的边长测定一测回。
5）控制网的主要标桩需埋设混凝土固定标桩。
(6)道路工程测量
道路的起点、转向点和终点在地面上标定之后，即可进行中线测量，其内容包括：丈量距离、打里程桩、测量转向角、计算曲线元素等。根据总平面图及道路设计资料进行道路施工，施测顺序如下：
a）测设道路起点、交点及终点的位置。
b）放中线桩、圆曲线主点及详细测设圆曲线：根据施工要求结合设计资料，由道路起点沿中线每隔20m 测设一个里程桩，地形变化处加桩，在弯道上桩钉圆曲线主点。
c）测设施工控制桩：由于中线上所钉各桩点在施工中往往被挖掉，为了在施工中控制中线位置，要在不受施工干扰、便于引用，易于保存桩位的地方测设施工控制桩。用平行线法测设施工控制桩，它是在路基以外距中线等远处测设两排平行于中线的施工控制桩。为了施工方便，控制桩间距为10～20m。
(7)管道工程测量
管道工程应首先了解和掌握管道设计资料，包括管道总平面布置、纵横断面图、管道线路的起、终、转折各点的坐标，各井位距离、标高、坡度等。在收集现场测量控制资料基础上编制施测方案。具体工作内容包括：
控制点的加密；管道线路的定位放线；配合管道（安装）施工的测量。
施测中重点（管道的起点、转折点、终点）测设：根据设计坐标的管道和现场的控制点，采用极坐标法或角度交会法测设交点的位置。
地下管道施测精度，导线边长测量相对中误差为1/10000，测角中误差不大于15″。管线起、终、转折点定位允许差为正负50mm。
(8)施工过程测量工作
1)基础施工
A、独立设备基础的测设方法，在开口施工时，直接利用建筑物控制网进行定位放线，在闭口施工时，利用建筑物内的柱子中线进行定位放线。
B、大型连续生产设备基础在闭口施工条件下，需布设内控制网进行设备基础的定位放线。内控制网的布设方法是，在设置内控制网的柱子上，在便于量矩的高度，水平地焊一排槽钢或角钢。其测设方法是，首先将设备基础主要中心线原点，用经纬仪直接投到内控制网的槽钢或角钢上，然后根据内控制的点，用精密量距的方法在槽钢或角钢上定出距离指标点，最后根据设备基础主要中心线点和距离指标桩点，测设其他中心线及地脚栓组中心线。
C、设备基础施工工序间的基坑底标高测设、垫层固定架中线投点、地脚螺栓位置确定以及螺栓安装高度确定这些测量工作与钢柱基础相同。
D、浇灌混凝土期间应在现场监测，及时复核校正。
2)主体结构施工
包括结构平面的施工放线、高程施工测量。
柱安装的投中、抄平
A、柱子安装前，首先要检测基础中心一、中心线间距、基础面、地脚螺栓，以及杯口和杯底的标高，然后定出柱身三面的中心线点，并作出标志以便安装。
B、在柱子安装过程中，需整置两台经纬仪于离柱子约为柱高的1.5倍处的两侧相互垂直的方向上进行柱子垂直度的校正。
C、在校正柱子时，如果柱子上、下中心点不在同一垂直面上，那么仪器只能架置在柱子中线上，若仪器偏离中线，则只能校正牛腿下面的一段大柱，然后再按相似三角形的关系来推算牛腿上部小柱的偏差值。另外还要考虑温差给柱子带来的变形，应避开温差最大的时间，争取在清晨进行柱子校正。
3)机械设备安装施工
①在设备安装前，首先要检测建筑物的主轴线、机械设备主要中心线及专用的水准点，然后要验收土建已施工的设备基础，最后测定供机械设备安装用的基准线和基准点。
②独立设备的基准线可通过建筑物柱子行列线或基础中心线测设，其端点的测量允差小于±3mm；连续生产线上的大型设备安装要根据设备主要纵横基准线测设专门供安装用的高精度控制网，两端点的投点允差小于±1mm。对于连续生产线上的设备，还要检查纵横基准线的正交度。
③基准点由施工用水准点升测。每个独立基础至少布设1 个，连续生产线设备基础的基准点在布设前应规划测站位置，使一次设站能尽量观测较多的基准点，保持基准点精度基本一致。基准点的施测和检查应与沉降观测时间相配合，基准点以二等水准要求观测。
④基准线的两端点要埋设中心标板，基准点也需埋设。在基准线确定后，用正倒镜法将其线投测在标板上，用刀在标板上刻划“十”字，其交点表示基准线的端点，并用红油漆写上编号。
⑤在机械设备安装过程中，需配合施工进行找平、找正、标高测定的测量工作，还要进行沉降观测。
(9)沉降观测
沉降观测除应严格按规范及设计要求进行外，在施工过程中还应做到；基础浇灌后应及时观测；每次观测应及时提出资料；在沉降异常情况下，应加密观测次数；对沉降观测用的水准点应按我公司成熟的经验进行监测；设备基础的沉降点采用规范附录上基准点式墙埋设；固定观测人员，固定所用的水准仪和水准尺，按规定日期，方法及路线从固定的水准点出发进行观测；施工中如遇特殊问题，及时与监理及甲方协商解决。
(10)工程施工的监测测量（以下称监测）
1)本合同工程对建、构筑物、机电安装工程进行施工监测，均应根据项目的需要设置变形观测点（根据有关规范规程）实施观测，及时反馈信息以确保安全与使用要求。
2)首先做好监测设计方案一式五份报送驻地监理工程师批准。在开工前敷设观测点，以便工程施工前（初始读）和施工中进行观测。凡永久性变形观测点，根据设计要求及有关规范、规程、配合有关点位布点，按规定观测并做好原始记录，如实填好表格，以供驻地监理工程师检查存档。
工程竣工后，一并作为技术文件交业主。
3)临时变形观测的频率，一般在机电设备、大型管道安装施工前观测2～3 次，每次相隔10 天左右。开工后应根据工程进度实施经常性的观测。
对永久性观测点的监控按设计要求和工程需要进行。
4)施工有可能危及附近建筑物安全,均进行位移、变形监测。
在驻地监理工程师直接监督下实施全部监测工作,并提供有关切实的数据记录.
5)大型设备基础地形的监测原则
由于本工程地质条件的影响，大型设备基础由于地下水位变化，可能产生位移，特别沉降(变形)缝处，可能产生错位现象。为确保大型设备基础的顺利施工，控制有害位移的发生，利用已测量控制点定期进行监测，监测期间上隔一般不超过7 天。
(11)工序施测作业
测量作业前，对测量仪器的各项限差进行必要的检验、校正。
1）测量作业方法界定：
平面位置测量作业，用直角坐标法、方向线交会法、轴线交会法。
距离测量用两端确定后的内分法。
标高测量用仪高法，并保证一次后视确定仪器高，不再转置测站确定仪器高，尽量保证前后视距大致相等。
垂直传递高程，使用挂尺法。
结构吊装阶段的测量依据，尽量选择土建结构施工的竣工测量点。
2）各工序测量作业精度：
按《工程测量规范》（GB50026-93）精度要求执行。
土建结构施工精度技术要求
| 工序 | 中心线端点允差 | 中心线投点允差 | 标高测定允差 |
| 定位 | ±5mm | ±10mm | ±10mm |
| 垫层 | ±2mm | ±5mm | ±5mm |
| 模板 | ±2mm | ±5mm | ±5mm |
| 螺栓安置 | ±2mm | ±3mm | ±5mm |
土建结构竣工精度技术要求:
| 竣工基础项目 | 中心线投点允差 | 标高测定允差 |
| 杯口基础 | ±3mm | ±3mm |
| 直埋螺栓基础 | ±2mm | ±3mm |
| 预留孔基础 | ±5mm | -3mm ～ -5mm |
平面测量控制网的精度要求：
| 项 | 目 | 限差要求 | 备注 |
| 方位角闭合差 | ±4〞 | n ：测站数 | |
| 直线度 | 180°±2.5〞 | ||
| 正交度 | 90°±5〞 | ||
| 轴线的横向精度 | ±2mm | ||
(12)本工程使用的测量仪器:
| 名 | 称 | 单位 | 数量 | 备注 | ||
| 日本普康311S 全站仪 | 台 | 1 | ||||
| WiLT.T2 | 经纬仪 | 台 | 2 | |||
| WiLT.NA2 | 水准仪 | 台 | 1 | |||
| 蔡司007 水准仪 | 台 | 1 | ||||
| 50m 钢卷尺 | 把 | 2 | ||||
| 30m 钢卷尺 | 把 | 2 | ||||
| 多功能检测尺 | 把 | 2 | ||||
(13)施工测量管理
一、职责分工
①项目经理部负责编制各单元重要测量项目规划并组织实施，建立测量施工平面和高程控制网，制定测量管理制度、办法和精度标准，汇总、分析和上报测量成果，组织技术培训和技术总结、中间竣工测量交接和沉降观测交工验收；负责办理测绘资格审查合格证；组织、督促、检查和指导下属工程公司测量部门的业务技术管理。
②施工单位项目经理部下属二级公司测量部门负责本单位施工的全部施工测量、检测及技术管理工作。
二、技术管理与质量检查
①按国标工程建筑安装施工测量的技术标准；冶金部《冶金建筑安装工程施工测量规范》YBJ212-88 及指挥部主管部门制定的测量纲要、补充规定统一执行。
②严格实行三级测量检查管理制度、施工单位二级公司测量部门自检制、监理公司复查制、工程管理处审核制：
③二级公司的测量部门对承担的测量应全面检查，贯彻“谁施工，谁负责”的精神，严格执行自检制度。自检发现超限，应及时校正或上报处理。
④项目经理部测量部门应对本部门承担的分区施工控制网定期复测检查。组织专门小组对主体建筑物主轴线点进行检查复核，一般工程定位根据情况进行抽查，以及各工序间的交接检查验收工作。
⑤指挥部测量主管部门应对全厂性测量施工平面图、高程控制网及注意拉平高精度综合基线标准长度正确行运，重点抽查分区控制网、大型建筑物沉降观测等主要部位。
⑥各级测量管理部门应当定期编制测量成果目录，逐级向有关使用单位签发提供。中间竣工测量交接做到现场桩点完好，测量成果资料齐全、数据可靠，接收单位应实测校核，符合精神要求后才能正式使用。
⑦加强测量器具计量管理工作，凡测量使用的各类测量器具必须经计量合格并在规定的有效时间内使用。高精度量具要取得相当于省市级以上计量合格证书。
⑧测绘成果需要保密的，其密级的确定、变更和解密以及使用，依照保守国家秘密法的规定执行。
三、测量标志保护和使用
①各单位和个人都有保护地上和地下的永久测量标志，在使用中的临时性测量标志的义务，不得损毁或擅自移动，不得侵占永久性测量标志用地。
②现场一切工作人员必须增加保护测量标志意识。主要控制点、水准点、主思线点和沉降观测要有明显标志。凡在施工区内的各类测量标志由施工单位项目经理部负责保护。
③如施工确需迁移测量标桩，应事先向上级测量主管部门提出申请，经批准同意后方可迁移。
对故意破坏测量标志的依照《中华人民共和国测绘法》有关条款处罚。
④*钢大H 型钢生产线烧结工程的施工控制网，平面每半年复测一次，高程每季度一次，局部视工程需要和周边地形变化情况随时复测检查。并经常性的对全厂施工控制网点进行巡视检查，发现控制点破坏或位移变动应立即书面报告，按业主审签意见迅速组织处理。
⑤凡是工程施工及沉降观测必须以*钢提供的水准点为基准引测高程。
⑥其它地面水准点和平面控制点不论何种等级，使用前必须经自检确认无误后方可使用；
使用厂区三角点、导线点时，应检查校核相连三点以上的关系角度或边长；
使用建筑方格网点，应检查校核其有关角度及边长，并检查点位与点之记号是否相符；
使用水准点，应检查校核相邻的2～3 点间的高差。
⑦施工场地内的测量控制点位标志，在施工中应经常检查，在重要工序施工前，必须先作检查校正方可使用。
⑧凡是测量标志点位经检测提供新成果后，老成果资料（含未检测到的同类点）一律自动作废，停止使用。
⑨沉降观测工作必须及时、连续,有关点位埋设、观测周期、观测方法、使用及资料整理按冶金建筑安装工程施工测量规范YGJ212－88 有关规定执行。
⑩不得使用普通仪器进行主要厂房和设备基础的沉降观测。
土建工程施工方案
根据现场工程地质条件宜采用炮孔爆破法，用该方法在岩石上钻直径φ25—φ50mm 的孔，深度为：1mm 左右，然后装延长药包。装药前，检查炮孔的位置，深度方向及岩孔内泥浆、岩灰等并用吹干法吹干净，在孔中装药时要分几次装实，每次用木棒轻轻压实，孔口用干土或细纱盖实，不要用力挤压，注意保护好导火索和电雷管脚线，堵塞完毕后应对爆破线路进行最后的检查，再爆破时应做出统一的信号，有专人指挥放炮。
1）技术措施
1、防止炮孔布置的位置有岩石裂纹，以避免爆破时发生漏气影响爆破的效果。
2、发现有瞎炮情况应有装炮人员（当班）进行排障处理。
3、炮孔的方向应与临空面平行或与临空面成45 度角，避免造成“冲天”炮。
2）安全措施
严格执行YB9253-95《冶金建筑安装工人安全技术操作规程》中爆破工安全技术操作规程。
11.2.2 土方工程
根据合同要求，我方只承接烧结工程场平垫层标高以上的厂房基础、框架结构等工程项目。基坑土方的开挖由*钢场平项目部完成挖至垫层砼。
1）施工准备
1、接受业主、监理、施工方检验合格的垫层标高以上的厂房基础，同时接受有三方签证的所有有关施工技术资料、工程质量 保证资料、工程质量平定资料。
2、对接受的厂房基础进行复测。
3、回填土前应对基础分布进行验收，并办好隐蔽工程检查验收手续。
4、回填时，基坑内不得有积水，砼的强度应达到规定砼的强度。
2）操作工艺
填土工艺流程：
基坑底清理→检验土质→分层铺土→夯打密实→取样检验密实度→修整找平验收
3）基坑回填
（1）土方回填前应将基坑底的杂物清理干净，坑内不得积水。
（2）验收回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
（3）按规范要求回填。
进行上一层的铺土。
4）应注意的质量问题
（1）超挖：开挖基坑（槽）均不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。
（2）基底扰动：基坑开挖后应尽量减少对基土及基石的扰动。
（3）施工顺序不合理：土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。
（5）基坑边坡不直不平，基底不平：应加强检查，随挖随修，并要认真验收。
5）土方的堆放弃置及平衡调配
开挖土方运至业主或监理指定点就近弃土进行场平。符合回填要求的土方应尽可能的在施工现场进行土方调配。
（1）挖方与填方基本达到平衡，在挖方的同时进行填方，减少重复倒运。
（2）合理安排运输路线和路程，使总运距最短。
（3）好土应用在回填质量要求较高的地区。
（4）做到施工顺序合理，土方运输无对流和乱流现象，同时便于机械化施工。
7）安全措施
（1）土方开挖时，挖土应由上而下，逐层进行，严禁先挖坡脚或逆坡挖土。
（2）基坑开挖严格按要求放坡，操作时应随时注意土壁的变动情况，如发现有裂纹或部分坍塌现象，应及时进行支撑或加大放坡系数，并注意
支撑的稳固和土壁的变化。
（3）基坑四周应设置安全护栏，并悬挂警示牌，夜间设警示灯。
（4）弃土运至业主指定位置，运距必须经业主、监理认可，应严格做好现场文明施工。
11.2.3 柱下独立基础
1）施工准备
（1）水泥：按图纸要求的水泥标号，采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
（2）砂：采用中砂，其含泥量不大于5%。
（3）石子：卵石或碎石，粒径5～40mm，含泥量不大于2%。
（4）水：自来水。
（5）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复检报告，表面无老锈和油污。
（6）垫块：用1：3 水泥砂浆埋22 号扎丝提前预制成。
（7）外加剂、掺合料：根据施工需要通过试验确定。
（8）主要机具：浇筑混凝土：用1M3 全自动砼搅拌站、8M3砼搅拌车、插入式振捣器、铁锹、胶皮管、手推车、木抹子、钢筋钩子、扳手、小撬棍、侧刀（切扎丝用）、弯曲机、切断机、钢卷尺等。
2）作业条件
（1）槽底虚土、杂物等垃圾清除干净。
（2）混凝土垫层浇筑完毕，并将基础外边线用墨线弹在垫层上。
3）工艺流程放线→挖土→清槽、修边坡→钎探、验槽、地基处理→混凝土垫层→
弹线→绑钢筋→支模板→浇筑混凝土独立基础→拆模、养护→回填土→绑基础梁钢筋→支梁侧模→浇筑基础梁混凝土→回填土。
（1）绑扎钢筋工艺流程
核对钢筋半成品→钢筋绑扎→预埋管线及铁活→绑好砂浆垫块
（2）模板安装工艺流程
确定组装模板方案→组装模板→模板预检
（3）混凝土浇筑工艺流程
搅拌混凝土→浇筑→振捣→找平→养护
4）绑扎钢筋
（1）核对钢筋半成品：应先按设计图纸和钢筋工艺卡对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。
（2）钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。
（3）预埋管线及铁活：预留孔洞位置应正确，桩伸入承台的钢筋、承台上的柱子插筋，均应按图纸绑好，扎结牢固或焊牢。其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。
（4）绑砂浆垫块：底部钢筋下的垫愉双向间距1 米，侧面的砂浆垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。
5）安装模板
（1）确定模板方案：模板选用组合钢模板或木模板，根据基础边长确定模板安装方案，要求模板尺寸准确，支撑牢固。
（2）模板预检：模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检，要求符合设计和质量标准的规定。
6）混凝土浇筑
（1）搅拌混凝土：按试验室发出的配合比称出第七泥、砂子、石子的重量以及外加剂的用量。操作时要每车过磅，先倒石子，再倒水泥，后倒砂子和加水搅拌。外加剂和水一并加入。第一罐搅拌要招待开盘准备的规定。
（2）振捣：应沿浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振动棒与水平面倾角约30°左右，棒头朝前进方向，插棒间距以50cm 为宜，防止漏振。
振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平，并用铁抹子将表面压实。
（3）养护：混凝土浇筑后，在常温条件下12h 内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于7d。
11.2.4 环冷机基础施工
1）土方
（1）基底土质必须满足设计要求，组织有关部门验槽。
（2）土方开挖顺序，先中间后周围，先深后浅。
（3）挖土坡度定为1：0.67。
（4）在基础适当位置集水井方便排水，必要时挖排水沟。
（5）挖土机械采用1m3 反铲挖土机，自卸汽车运土。
2）模板
（1）支模用材：冷却机基础环形段模板采用竹夹板2440×1220×18mm，配木方50×80mm，48×3.5mm 钢管及曲面桁架，其他部位采用日式钢模板，48×3.5mm 钢管，12 对拉螺杆共同受力的方法来控制其环形尺寸。
（2）竹夹板尽量使用整块，不得随意切割，模板使用前，必须刷隔离剂两遍。
（3）曲面桁架加工必须精确，对曲率控制要有可靠保证弹簧板的变形质量及刚度要求。
（4）在施工前，最好将试做曲面桁架进行现场支模实验，曲率合格者方能施工。
3）螺栓、钢筋
（1）螺栓加固分别以一组螺栓为单位制作固定架，固定架必须牢固可靠，且不得与模板、钢筋连结。
（2）固定架施工完毕，用测量仪器测量出螺栓控制点，投在固定架上。
（3）钢筋支撑加固，对于底板底层钢筋保护层≥50 时，做C20 细石混凝土墩支撑底层钢筋，间距1000mm。
（4）对于直径≥25mm，长度≥9000mm 的钢筋采用电渣自动压力焊。
4）基础平面控制
（1）环冷机环形基础平面控制以十字形线组成两相互正交线为基准，采用转角检查闭合差。
（2）仪器中心操作台是进行冷却机基础质量的根本保证，测量时将仪器直接架设在置仪基座台上，省去三脚架。
（3）在冷却机中心垫层施工时，在中心点预埋200×200mm 不锈钢板，施工上部时在中心板上立中心立杆，将仪器直接架入中立杆上端，在中心立杆中部套环拉尺丈量半径。）混凝土浇筑
5）混凝土浇注
（1）环冷机基础混凝土浇筑总体顺序是：从一点开始分两头同时浇筑，最后在终点会合，同次混凝土施工不留施工缝，一次施工完毕。
（2）混凝土的机械选用：泵车一台、搅拌车4 台、插入式振动棒4根。
（3）混凝土在搅拌站集中搅拌，搅拌车送至现场，泵车配泵管输送至各浇筑点。
11.2.5 设备基础施工
1）作业条件
（1）熟悉施工图纸，详细了解基础各部分内容、配筋情况和构造要求，安排好与机、电、管等专业的配合程序，及时发现图纸中存在的钢筋问题，并进行细致的技术交底。
（2）编制好施工方案，确定施工程序，流水段划分，钢筋的加工、运输、安装、绑扎方法及钢筋堆放的场地布置等。
（3）根据施工总平面图要求进行场地整平，布置现场内临时运输道路，供水、供电照明线路，搭设临时设施，确定钢筋加工半成品堆放场地。
对每批(类)钢筋及加工好的成型钢筋进场先后次序及摆放位置进行通盘规划，以保证现场施工有条不紊和工程顺利地进行。
（4）准备好钢筋加工和运输的机械设备，进行一次全面检修，并按施工现场布置图位置进行安装就位和试运转。施工中所用工具作好相应准备，使能确保满足施工的需要。
（5）基础砼垫层和造型已施工完，并清理干净。根据设置的测量控制网点进行基础定位放线，划好底板钢筋排放位置线。
（6）基础底板上的水、电、风、油润滑管道已铺好，地脚螺栓固定架立柱已立好并固定。
（7）基础外模板已支设或部分支设，并支撑牢固，板缝已堵严，涂刷了隔离剂。在模板上已弹好基础轴线和水平标高线。
（8）配合钢筋绑扎安装的脚手架和马道已搭设。
（9）基础内与钢筋同时安装的预埋铁件和埋设物已进行加工、核对并运到现场堆放备用。
2）施工操作工艺
（1）设备基础造型复杂，内埋设有大量的地脚螺栓，水、电、风、油、滑润管道，工序繁多，配套复杂。钢筋安装一般程序是：底板钢筋在侧模支设前进行安装;外侧钢筋在外壁模板安好后安装;基础内侧钢筋，在内模支设前安装或穿插时;对埋设在基础内的各种水、通风、油管、电缆管道及自动装置用管道，必须在钢筋安装前进行安装。
（2）安装钢筋要逐根清点，根据钢筋绑扎用料的先后，将成捆的成型钢筋用吊车或天车沿基坑两侧吊入基坑安装部位，再用人工按照平面总图及侧面展开图上的编号、位置，按顺序水平分散绑扎。
（3）为使绑扎后的钢筋网格方正统一，间距、尺寸正确，应采取在垫层或模板上划线，或采用5m 长卡尺(或钢筋梳子)绑扎，先在钢筋两端用卡尺的槽口卡牢钢筋，待钢筋绑牢固后，取去卡尺，即成要求间距的网片;对墙(立)壁钢筋则设角钢线杆控制。
（4）采用M20 水泥砂浆制成不同厚度的带铁丝预制垫块，在钢筋底部或立壁钢筋侧面按一定距离绑扎垫块，以控制钢筋的保护层，避免下挠，保证平整。
（5）基础上层水平钢筋网，常悬空搁置，标高多，高差大，形状复杂，且单根钢筋重量大，一般多直接绑扎。当高度在1.0m 以内，可用“U”形钢筋铁马支承固定层次和位置;当高度在2m 以上，则采用型钢焊制的支架或利用基础内钢管脚手架、螺栓固定架，在适当的标高焊上型钢横担，来支承上层钢筋网片的重量和上部操作平台的施工荷载。支架、立柱之间设斜向支撑。
（6）为节省劳力，加快安装速度，对钢筋规格较粗、制作外形简单的部位，如底板、立壁和大梁，在起重设备条件具备的情况下，可在基础近旁先绑扎成大块钢筋网片或立体钢筋骨架，用起重机或天车一次整体吊入基坑内进行整体安装。钢筋网片刚度不够时，可在适当部位焊接或增设临时加固筋加强。
（7）对基础受动力荷载很大的部位，基础顶部常设多层钢筋网片，上、下层网片孔格要求对齐，施工时如需开上下人孔或放置串筒浇灌孔，其位置应选择在钢筋网受力的次要部位，浇筑砼至底部，再补钢筋修复，其搭接长度应不少于35d(d─钢筋直径)。
（8）钢筋安装完后，应将底板及钢筋上杂物、泥渣清理干净，提出自检记录，经专检检查，最后作必要的修整，办好交接手续，即可进行下一工序砼灌筑。
3）技术措施
（1）骨架外形尺寸不准，露筋、箍筋间距不一致，绑扎搭接接头松脱。
（2）框架梁插筋错位，外伸插筋用箍筋套上，并利用端部模板进行固定。端部模板一般做成上下两片，在钢筋位置上各留卡口，卡口深度约等于外插筋半径，每根钢筋都由上下卡口卡住。再加以固定。此外，浇捣过程中应随时注意检查，如固定处松脱及时校正。
（3）梁箍筋被压弯：梁高超过700mm 时，在梁的两侧面沿高度每隔300～400mm 应设置一根直径≮10mm 的纵向构造钢筋，并用拉筋连接。
（4）弯起钢筋方向错误：对这类容易引起错误的情况，应对操作人员专门交底，或在钢筋骨架上挂牌，提醒安装人员注意。
（5）柱钢筋弯钩方向不对：绑扎时使柱的纵向钢筋弯钩朝向柱心。
（6）薄板露筋：检查弯钩立起高度是否超过板厚，如超过，则将钩放斜。
（7）设备基础的顶层钢筋网要等基础埋管铺设完，大型预埋螺栓套筒安装完后才能进行，以免损伤钢筋，造成返工。
（8）设备基础的钢筋绑扎应做专门的施工作业方案。
4）质量标准
设备基础钢筋绑扎的位置和尺寸允许偏差及检验方法见表。
设备基础钢筋绑扎位置、尺寸允许偏差和检验方法
| 项次 | 项 目 | 允许偏差 | 检 验 方 法 | |
| 1 | 网的长度、宽度 | ±10 | 尺量检查 | |
| 2 | 网眼尺寸 | 焊接 | ±10 | 尺量连续三档取其最大值 |
| 绑扎 | ±20 | |||
| 3 | 骨架的宽度、高度 | ±5 | 尺量检查 | |
| 4 | 骨架的长度 | ±10 | 尺量检查 | |
| 5 | 受力钢筋 | 间距 | ±10 | 尺量两端中间各一点其最大值 |
| 排距 | ±5 | |||
| 6 | 绑扎箍筋、构造筋间距 | 焊接 | ±10 | 尺量连续三档取其最大值 |
| 绑扎 | ±20 | |||
| 7 | 钢筋弯起点位移 | 20 | 尺量检查 | |
| 8 | 焊接预埋件 | 中心线位移 | 5 | 尺量检查 |
| 水平高差 | +3 -0 | |||
| 9 | 受力钢筋保护层 | 地板 | ±10 | 尺量检查 |
| 梁柱 | ±5 | |||
| 墙板 | ±3 | |||
5）施工注意事项
（1）钢筋运输一般用汽车或大板车、运到现场，按安装顺序、编号分类整齐堆放;先绑扎的放在上面，后绑扎的放在下面，由专人管理，有条不紊，确保施工正常进行。
（2）钢筋安装必须研究好安装程序、安装方法及前后工序的交叉配合，特别是与安装模板、固定架及地脚螺栓预埋管道等工序之间的配合关系，绘出平面及立面安装图，按程序进行施工，以免造成钢筋安装困难，各工种互相干扰，影响安装顺利地进行。
（3）钢筋绑扎完后，应对钢筋进行一次全面、细致的总检查，发现错漏或间距不符，安装绑扎不牢，应及时修整;基坑内积水、污泥、垃圾及沾在钢筋上的泥土，应清除干净。在砼浇筑全过程中，应由专人负责钢筋的修理。
11.2.6 框架主体结构工程
放线→柱钢筋绑扎、焊接→柱模板→柱浇混凝土→柱拆模→支搭梁板支撑架→支主、次梁底模→绑主、次梁钢筋→支主、次梁侧模→铺板底模板→支柱头模板→绑板底钢筋→埋管件、绑板顶钢筋→浇筑梁板混凝土→混凝土养护→拆梁板模板。
11.2.6.1 钢筋制作
1）施工准备
（1）机械设备:钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲成型机、弯箍机、点焊机、对焊机、电弧焊机及相应吊装设备。
（2）材料: 各种规格、各种级别的钢筋，必须有出厂合格证。进厂（场）后须经物理性能检定，对于进口钢材增加化学检验，经检验合格后方能使用。
2）作业条件
（1）各种设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全规定。
（2）钢筋抽料。钢筋抽料人员要熟识图纸、会审记录及施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量合理的填写钢筋抽料表，计算出钢筋的用量。
3）操作工艺
（1）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减不5％。
（2）采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率:Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4％。钢筋冷拉率不宜大于1％。预制构件的吊环不得冷拉，只能用Ⅰ级热扎钢筋制作。
（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
（4）钢筋弯钩形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。
（5）箍筋的未端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲形式应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5 倍；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于箍筋直径5 倍，对有抗震要求的不应小于箍筋的10倍。箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据弯钩量外包尺寸或内皮尺而定。
（6）钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
（7）直钢筋下料长度＝构件长度－保护层厚度＋弯钩增加长度
（8）弯起钢筋下料长度＝直段长度＋斜弯长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度
箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度
11.2.6.2 钢筋绑扎与安装
1）施工准备
（1）材料:钢筋半成品的质量要符合设计图纸要求。钢筋绑扎用的铁丝，采用20－22 号铁丝（镀锌铁丝）。
（2）水泥垫块：要有一定强度。
（3）工具: 常用的铅丝钩、小扳手、撬杠、绑扎架、折尺或卷尺、白粉笔、专用运输机具等。
2）作业条件
（1）熟识图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否与料牌相符，如有错漏应纠正增补。准备好铁丝、水泥垫块以及常用绑扎工具和机具。
（2）钢筋定位：划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时，应在已安装好的模板上标明各种型号构件的钢筋规格、形状和数量。
（3）绑扎形式复杂的结构部件时，应事先考虑支模和绑扎的先后次序，宜制定安装方案。绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理好。
3）操作工艺
（1）基础:钢筋网（筛底）的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋相互交点扎牢，注意相连绑扎点的铁线扣要成八字型绑扎（左右扣绑扎）。
基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚（凳仔）或混凝土撑脚，以保证上下层钢筋位置的正确和两层之间的距离。有180 度弯钩的钢筋弯钩应向上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝向下。独立柱基础的钢筋网双向弯曲受力，如图纸没有规定绑扎方法时，其短向钢筋应放在长向钢筋的上面。现浇柱与基础连接的其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋的直径，以便连接。
（2）柱:竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45 度角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不应小于15 度。箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。
（3）墙:墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有180 度弯钩时，弯钩应朝向砼内。采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。
（4）梁与板:纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm 的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm 时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋墙钢筋网的撑铁（面加筋）要防止被踩下；特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1／10L 为起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1／6L 为弯起点。（L－板的中－中跨度）。框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30mm，以利灌筑砼之需要。
4）钢筋的绑扎接头应符合下列规定
（1）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10 倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；
（2）受拉区域内，I 级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，II、III 级钢筋 可不做弯钩；
（3）直径不大于12mm 的受压I 级钢筋的末端以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35 倍。
（4）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
（5）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合规定，受力钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7 倍。
（6）受拉焊接骨架和焊接网绑扎的搭接长度应符合规定。
（7）受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。当设计无要求时，不应小于受力钢筋直径并应符合规定。
11.2.6.3 模板施工
1)梁板模
梁底模、侧模、板模的配置要考虑压边顺序，一般为梁侧模压梁底模，板模压梁侧模。楼板模板采用散装散拆，模板编号定位，楼板上开洞的，先在底板模上放出洞口线，再在底模上支设洞边模板，并用木枋作内撑，用以加固模板，防止洞口模板在打混凝土发生偏移。板底模的标高要严格控制，模板拼接允许偏差控制在规范许可范围内。
平台模板、梁模板安毕后，应留设清扫口，以利于模板上杂物的清扫。
模板的支撑与加固拟采用φ48×3.5 钢管满堂脚手架。
2）柱模板
柱模板采用18 厚胶合板，背楞采用50×100mm 木枋，柱箍用φ48×3.5钢管。模板根据柱截面尺寸进行配制，本工程最大柱截面尺寸1000mm×1000mm，柱与梁接口处，采取柱模开槽，梁底及侧模与槽边相接，拼缝严密，并用木枋压紧，柱模加固采用钢管抱箍，每450mm 一道。
11.2.6.4 混凝土工程施工方案
1）现场混凝土制备与浇筑
（1）施工准备
A.材料
水泥选用32.5MPa 以上的普通硅酸盐水泥，硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥。
水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号、包装重量和出厂日期。使用前若发现受潮或过期，应重新取样试验。包装重量不足的另行堆放，作出处理。
水泥质量证明书中各项品质指标符合标准中的规定。品质 指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。
混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。
砂宜优先选用坚硬不含杂质有棱的硅质砂粒。
砂按其细度模数分为粗、中、细。混凝土工程应优先选用粗中砂。
砂的含泥量（按重量计），当混凝土强度等级等于C30 时，不大于3％；低于C30 时，不大于5％。对有抗渗、抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3％。
石子（碎石或卵石）
石子宜选用花岗岩为好。其余石灰岩、砂岩、页岩、或其它水成岩必须取样做石材强度检定。同时应根据混凝土建筑物或构筑物的使用情况和强度要求，决定能否使用或有限制使用。
石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。混凝土实心板骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2。且不得超过50mm.。
石子中的含泥量（按重量计）对等于C30 混凝土时，不大于1％；低于C30 时，不大于2％；对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝土，石子的含泥量不大于1％。
石子中针、片状颗粒的含量（按重量计），当混凝土强度等级等于C30时，不大于15％；低于C30 时，不大于25％。
2）混凝土工程主要采用以下几种施工工艺
(1) 柱子及局部结构小量混凝土，采用搅拌运输车运输，塔吊配合混凝土垂直运输及人工入模工艺。
(2) 其它大方量混凝土，集中搅拌站通过运输车供料，砼输送泵泵送至浇筑地点，布料杆配合布料。
3）质量控制
所有原材料的检验，送业主指定的具有检验质资的实验室检验。建立在工地搅拌站的实验室负责现场混凝土的坍落度，试块强度等检验。
4）作业条件
(1)基础工程应先将基坑内积水抽干或排除，坑内浮土、淤泥和杂物要清理干净。
(2)柱、梁等模板内的木碎、杂物要清除干净，模板缝隙应严密不漏浆。
(3)复核模板、支顶、预埋件、管线钢筋等是否符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽工验收手续。
(4)脚手架架设要符合安全规定：楼板浇捣时尚应架设运输桥道，桥道下面要有遮盖，浇筑口应有专用槽口板。
(5)水泥、砂、石子及外加剂、掺合剂等经检查符合有关标准要求，实验室已下达混凝土配合比通知单。
(6)台秤经计量检查准确，振动器经试运转符合使用要求。
(7)根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全措施、质量要求和施工缝设置等。
5）操作工艺
(1)浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
(2)根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用料要过秤。
(3)装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，如需加掺合剂时，应与水泥一并加入。
(4)混凝土搅拌的最短时间：自全部材料装入搅拌筒中起至开始卸料时止可按规定采用。
掺有外加剂时，搅拌时间应适当加长。
粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长10s 至30s。
(5)混凝土浇筑的一般要求：
混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m 时必须采取措施。
浇筑竖向混凝土时，如浇筑高度超过3m，采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。
浇筑竖向混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构的特点、钢筋疏密来决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最短不超过500mm。平板振动器其分层高度为200mm。
使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不得大于振动棒作用半径的1.5倍，(一般为300～400mm)。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝时间条件确定一般超过2 小时应按施工缝处理。
浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无变形情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇灌的混凝土初凝前修整完毕。
6）梁混凝土浇筑
肋形板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形浇筑。
和板连成整体的大断面允许单独浇筑，其施工缝应留设在板下20～30mm 处。第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料。用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，振捣时要避免触动钢筋及埋件。
在浇筑柱与梁连成整体时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5 小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
施工缝设置：施工缝表面应与次梁轴线面垂直,施工缝位置应按设计要求留置。
施工缝宜用木板、钢丝挡牢。
施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不小于1.2MPa 时，才允许继续浇筑。混凝土达到1.2MPa 的时间，可通过试验决定。
在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。
浇筑梁柱接头前应按柱子的施工缝处理。
7）混凝土的养护
（1）混凝土浇筑完毕后，应在12 小时以内加以覆盖，并浇水养护。
（2）混凝土浇水养护日期一般不少于7 天，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14 天。
（3）每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇水两次。
（4）大面积结构如地坪、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。
（5）可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。
（6）采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压至严密，并应保持薄膜内有凝结水。
（7）养护用水与拌制混凝土用水相同。
8）产品保护
搅拌车应按额定量装载，不准超载，防止水泥浆流失。搅拌车卸混凝土前要检查拌合物不得出现离析，不得超过初凝时间。
9）泵送混凝土
A.材料
水泥宜选用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰水泥，有相应的技术措施时也可以使用矿渣水泥。水泥的各项指标应分别符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》、《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》的要求。混凝土中未加掺合料时最小水泥用量宜为300kg/m3，混凝土最大水泥用量不宜大于550kg/m3。
掺合料、外加剂。
砂子宜用中砂，砂率宜控制在40％～50％。
碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1：3，卵石宜小于或等于1：2.5。
B.机具
混凝土输送管：选用专用压力管，规格有φ100、φ125 和φ150mm 等，并配各种拐弯角度的短管。
空气压缩机：泵送完毕，清理输送管道时，用于推动清洗球。
通讯：泵站与浇筑现场之间必须配备可靠的通讯联络设施，以保证混凝土输送顺畅。
C.作业条件
泵送作业，模板及其支撑设计除按正常计算外，并考虑脉冲水平推力和输送混凝土速度快所引起过载及侧压力及布料器重量的支承以确保模板支撑系统有足够强度刚度和稳定性。
施工前应根据浇筑的混凝土量、工期、构件的特点、泵送能力等确定混凝土的初凝时间、布料方法，并编制浇筑作业方案。
泵送前应办理好隐蔽工程验收手续，模板已清理干净，并淋水湿润。
不论是现场制备混凝土或使用场外预拌站供应的混凝土，其生产能力和运输能力必须等于或大于泵送能力。
混凝土泵的操作人员须经培训考核合格，才能上岗操作。
浇捣混凝土楼面时，应搭设操作平桥或交通走桥，防止踩踏钢筋。
液压油箱、水箱的油位、水量适宜，珞油管接头紧固。
检查冷却润滑水箱中是否加足干净的乳化液，液面不能低于活塞杆。
准备好清洗泵机和管道的机具，如空气压缩机棉球、清洁管接头等。
为保证空气压缩机正常工作，应储备一定压力，以备随时使用。
空载起动泵机前，应在料斗内加一半的水量，使活塞在缸筒内移动时，不至于摩擦力过大，损坏活塞。
检查液压油是否干净，查看真空表上指针，若指到“红色”内，应拆除更换清洗滤器。
准备好润滑管道的水泥砂浆，一般是用1：2 水泥砂浆，坍落度为12～16cm。
接通电源后，检测电压表及各种指示灯是否正常、泵机适用电压为350～410V。
泵机空载应运行一段时间，观察工作状态是否正常，正常后才能泵送混凝土。
D.操作工艺
泵送工艺
泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1：2 水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。
开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。
泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于在缸筒口上100mm 到料斗口下150mm 之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷 。
混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排除，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。
泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时应每隔5min 开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min 正反转2～3 个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。
泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。
在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。
泵送结束泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（直径150mm 径管每100m 有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推进清洗球。先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m 左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。
11.2.7 钢屋架制作
(1)施工操作工艺
①制作工艺流程
原材料矫正→放样、号料→下料（剪切或气割）→零件加工（焊接、钻孔、小装配件焊接）→焊定位挡（架）→装配（装屋架杆件）→焊接→支撑连接板、檩条支托等的装配焊接→成品检验。
A.放样、下料
按照施工图纸、屋架设计尺寸的长和高，在操作平台上放1：1 实样，并预留合理的焊接收缩余量及气割余量，一般放至公差上限，并按起拱值要求划出屋架起拱实样，作为装配胎膜线，底样上应划好角钢宽度线和节点连接板尺寸线，经检验人员复验后，办理预检核定手续。
根据所放实样制作样板，样杆，用于划线、下料，其上应标明零件号规格、数量、孔径等。
钢材下料前应先进行矫正，矫正后的偏差不应超过规范规定的允许偏差值，加热矫正时，加热温度不得超过900℃。
屋架上、下弦下料时不号孔，其余零件都应号孔。热加工的型钢可先热加工，待冷却后再号孔。
钢材下料，当在工厂制作多用剪切机切割，在现场制作多用砂轮锯（或无齿锯）或氧气切割。机械切割剪切面有裂纹及大于1mm 的缺棱，并应清除毛刺。氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、油污应清理干净，切割后断口处边缘熔瘤、飞溅物应清除。
B.零件加工
a.焊接
上下统型钢长度不够需接长时，先焊接头，再矫直，采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢贴紧，应按规范要求铲除楞角。对接连接，对受压部位和压杆杆件，可用直焊缝，对受部位和拉杆杆件，应用斜切接口，一般为45°斜接。肢部较厚的接头处，应开坡口焊透。焊缝焊接时应在焊接的两端点焊上引弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同，焊后用气割切除并修磨平整。承重杆件应对接头焊口进行无损伤检验，检验合格后，方可使用。
b.小装配件焊接
屋架端部T 型基座、天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架上，为避免过大变形，部件焊接宜采用成对背靠背，用夹具夹紧后再焊接。
c.钻孔
屋架腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔，屋架两端基座板上的螺栓孔应用钻模钻孔，以保证孔距准确。钻孔采用钻床或手抬压杠钻进行，钻孔完后应清除毛刺。
C.总装配
屋架的装配多采用仿形装配法，其优点是焊接变形小，装配方便，效率高，质量好，便于流水作业，应用广泛，最适于截面及两侧对称的屋架及杵架制作，方法是：
a.先按照实（地）样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢（挡）搭焊在装配台上。
b.将连接板和垫板放在实样上，对号入座，然后再将上、下弦角钢叠在连接板上，找正对齐和卡紧，依次进行定位焊。待全部定位焊完毕之后，将屋架翻转180°，即成为第一榀单（半）片屋架，也是以后装配屋架的基准底模。
c.以底模为准，在它上面用同样方法进行复制，装配第二榀单（半）片屋架。第二榀单片屋架在定位焊之后翻面1800卸下底模，在它的上面对称装配完所有弦杆与腹杆，使型钢背对齐，用夹具夹牢，施加定位焊，即完成一榀屋架的装配工作。
d.仍以第一榀单片屋架原位不动为底模（样），依上面方法顺序继续装配其余屋架，应注意的是不要其它屋架为底模（样），以免产生误差积累，因此第一榀屋架也是最后完成的屋架。
e.基座底板及屋架天窗支座，应用带孔的定位板在组装时用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。
f.对于大型屋架，当场地狭窄，屋架侧向刚度差，翻身困难时，亦可采用先组装杆件，再进行总装配的方法。本法构件焊接内应力小，但杆件单独焊接，容易变形，仅在特殊情况下应用。
D.焊接
焊接前应检查装配质量和焊缝区的尺寸及间隙等情况如有问题，经处理修整后方能施焊。
屋架焊接顺序是：先焊接下弦杆及腹杆与下弦连接板的焊缝，先外侧后内侧→焊上弦杆及腹杆与上弦连接板连接的焊缝，先外侧后内侧→焊接腹杆垫焊缝及其它部位焊缝→屋架焊完→侧面后翻转180°，焊接另一面焊缝，其焊接顺序相同。
E.支撑连接板、檩条角钢的装配与焊接
采用样杆分别划出支撑连接板和檩条角钢的位置，将支撑连接板和檩条角钢放在装配位置上进行定位点焊。全部装配完后，即开始焊接支撑连接板和檩条角钢。焊完应清除焊渣及飞溅物，并在焊缝附近打上焊工钢印代号备查。
F.钢支撑制作焊接
屋盖结构支撑截面形式，一般拉杆类（如交叉斜撑和直杆支撑）多采用角钢制作，杆杆件包括钢性系杆，多采用两个角钢组成┐┌形或形┐└截面。
直杆角钢支撑一般是角钢两端带连接板构造，支撑一般是由角钢交叉组成交叉杆四端带连接板，中间交叉处亦设连接板。
G.检验、油漆、编号
屋架焊接全部完成，应按照设计要求和施工规范规定，检查外形几何尺寸、焊缝质量、进行验收，逐榀屋架做好记录。
成品经质量检验合格后，进行除锈刷油。涂料品种、漆膜厚度及出厂涂漆遍数，应符合设计要求或施工规范的规定。安装焊缝50mm 以内及高强螺栓磨擦面（用高强螺栓连接时）不得误涂油漆。
在构件规定位置上标注构件编号。
②质量标准
A.保证项目
a.钢材的品种、规格、型号和质量，必须符合设计要求及施工规范的规定。
b.钢材切割面必须无裂纹、夹层和大于1mm 的缺棱。
c.焊条的选用应符合设计要求。
B.基本项目
a.屋架应全部作焊缝外观检查，并做出记录。I、II 级焊缝应进行超声波探伤。
b.用高强螺栓连接时，磨擦面必须进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至工地，供复验使用。
c.构件外观表面无明显凹面和损伤，划痕不大于0.5mm。
C.允许偏差
钢屋架制作的允许偏差及检验方法见下表。
| 项次 | 项目 | 允许偏差(mm) | 检验方法 | |
| 1 | 屋架最外端两个孔或两端支座端面最外侧距离 | L24m | +3 -7 | 用钢尺检查 |
| L>24m | +5 -10 | |||
| 2 | 屋架或天窗架中点高度 | ±3 | 用钢尺检查 | |
| 3 | 屋架起拱 | 设计要求起拱 | +10 0 | 用拉线、钢尺检查 |
| 设计不要求起拱 | ±l/5000 | |||
| 4 | 屋架弦杆在相邻节点间平直度 | L/1000，且不大于5 | 用拉线、钢尺检查 | |
| 5 | 固定檩条的连接件距 | ±5 | 用钢尺检查 | |
| 6 | 固定檩条或其它构件的孔中心距 | 孔组距 | ±3 | 用钢尺检查 |
| 组内孔距 | ±1.5 | |||
| 7 | 支点徙固定上、下弦杆的安装孔距离 | ±2 | 用钢尺检查 | |
| 8 | 支承面到第一个安装孔距 | ±1 | 用钢尺检查 | |
| 9 | 杆件节点杆件几何中心线交汇点 | 3 | 划线后用钢尺检查 | |
注：L 为屋架长度；l 为弦杆在相邻节点间距离。
③成品保护
a.构件堆放场地应平整、坚实，并有排水措施。屋架应立放，支撑处应设垫木，多榀屋架排放两侧应用方木绑扎在一起或在侧向设置支撑，以防倾倒变形。
b.构件吊放吊点应合理，上下垫木应在同一垂直线上，以保证不发生变形损坏。
c.构件在吊运放过程中，不得随意在构件上开孔或切断任何构件，不得遭受任何撞击。
d.钢结构防锈底漆，编号应采取措施加以保护，防止污染和损坏。
④施工注意事项
a.钢屋架制作所用钢材必须矫正后才能使用。
b.下料所用的样板、样杆应放样制作，不得用计算方法推算，放样时要按设计尺寸预放收缩量。
c.为防止屋架受力时产生向下弯曲变形，在制作屋架装配时，应按设计要求的起拱值预起拱。当设计无要求是, 按跨度的尺寸比例起拱。三角形屋架跨大于15m，梯形屋架跨度大于24m，可按跨度的1/5000 起拱，小于上述跨度者，可少量起拱，以防下挠。
d.钢屋架起拱应将下弦和上弦同时向上抬高（起拱后的立腹杆仍保持与地面垂直），如果只将下弦抬高而上弦未抬高，会使装配成的屋架截面高度低于设计高度，而造成质量事故。
e.屋架上、下弦杆件上的孔眼，要待屋架焊接完后钻孔，以防变形和收缩。
f.屋架端部T 型焊接板应预反变形处理。屋架下弦端板的刨平顶紧支承面，应预先刨平加工。
g.装配时，应注意装配平台的水平面，在装配前用水准仪找平调平，以防止装配的屋架出现侧向弯曲。
h.屋架装配时，应考虑运输和工厂起吊的便利。跨度较大的屋架运输和工厂起吊不便时，应在工厂分段制作，工地拼装。
i.本次钢结构件的制作全部在我公司涟钢现场的制作场地进行，在露天的环境下，因产品质量要求较高，故需采取相应的防风，防雨等措施。
11.2.8 钢屋架吊装
1）工程测量
按照《工程测量规范》GB50026—93 和《冶金建筑安装工程施工测量规范》YBJ212—88 的规定施测。
选用测量仪器和工具：红外测距仪D3030，光学经纬仪“苏光J2”、水准仪“北光S3”和双面尺(5m).
在主厂房钢筋砼柱子上弹出轴线，作为钢屋架定位放样依据。高程测量时，利用已有高程控制网点作后视点，采用塔尺和水准仪配合检查土建专业施工的砼柱顶标高。
施工过程中的测量仪器,钢尺必须经过检定，并在有效期内使用。
2）材料运输方式
水平运输:现场内选择1 台16t 汽车吊，1 台25t 汽车吊和两台平板车进行材料和构件倒运。
垂直运输:材料垂直运输采用25t 汽车吊和卷扬机。
吊装：拟选用150 吨坦克吊进行吊装。
3）屋架吊装前的准备
（1）构件吊装前的准备工作
场地清理与道路铺设按照施工平面图布置图，在起重机进场前，标出起重机的开行路线和构件的堆放位置。清理场地和平整、压实道路，坦克吊吊装道路宽度按4 米计。如土质松软，用枕木或路基箱铺垫。
(2)构件的弹线与编号
在构件上应标注中心线，作为构件吊装、对位、校正的依据，外形复杂的构件，还要标出它的重心和绑扎点的位置。为了便于应用仪器校核支撑结构。
4）屋架吊装
吊装时，把起吊构件吊至设计图纸规定的位置上，经初步校正并牢固后松开吊钩。具体操作如下：
首先吊装第一榀屋架。屋架吊装时，在屋架上加横向杆件，加强起吊时的刚度，防止起吊时的损坏。用四点吊装法将拼装好的屋面梁吊装到位，在屋架吊离地面50cm 左右时，将屋架对准安装位置中心，吊至离柱顶标高50cm 后，再向下放钩，且支座中心线对准放到柱顶上的标准中心线。做好临时固定，待用校正对位后，按图纸要求进行固定。首片屋架以风绳拉固，防止侧歪，回钩继续安装下一片。接下来吊装第二榀屋架。按上述方法吊装到位后，安装屋面檩条及支撑，使第一榀屋架和第二榀屋架形成一个整体，提高整个结构的刚度。从第三榀屋架开始，依次用上述方法吊装，直至整个吊装的完成。
5）屋架安装技术措施
（1）对设计要求起拱的屋架，加工成形后应不存在应力，矫正方法按规范进行。
（2）为防止其变形，吊装时应选择正确的吊点，并予以加固。
（3）严格控制安装后屋面梁的间距及垂直度，不允许有超差现象。
（4）多跨厂房的安装，往往在屋盖系统的安装中会出现屋面梁安装的跨距过大或过小，使屋面梁安装产生困难，主要原因是钢柱的上柱部分（柱销）容易产生偏移。为避免这种状况，在安装屋盖系统时，先安装多跨厂房的中间跨，再安装两旁跨的屋架，先安装的屋架一定要保证在上柱垂直且跨距尺寸正确的情况下进行，如果上柱有变形的情况，要采用钢丝绳作风绳拉正的办法，处理后再安装，该风绳一直到两跨的屋面梁安装固定后，方可取掉。
6）焊接和拼装变形预防措施
（1）拼装要求在拼装台上进行，尽可能在自由状态下组对，防止构件焊接后产生过大应力而变形。
（2）组装时，对接间隙、坡口角度、搭接长度以及几何尺寸，应满足设计和规范要求。
（3）焊条的材质、性能应与母材相符，符合设计要求。
（4）拼装时，根据施工经验以减小变形为依据，可使构件同焊接相反方向作适量变形，以达到消除焊接变形目的。
7）施工现场道路的铺设
（1）构件临时堆场，场地需先用推土机推平压实，在场地四周搞好排水沟，保证场地干燥，所有构件需用枕木垫好，保持构件干净。
（2）安装现场吊机行走道路必须铺设碎石或钢渣，并压实（密实度达到95％以上），在吊装大型构件时，坦克吊下必须铺设钢路基板。
11.2.9 压型钢板安装
本工程主厂房压型钢板挂瓦工程，挂瓦面积大，且安装要求较高，对工程的整体外观质量起非常重要的作用。挂瓦安装属高处作业，安全防护很重要，须采取可靠的措施确保安全及施工质量。
压型钢板加工、运输、堆放：压型钢板采用现场加工制作，压型钢板墙皮瓦按板型、规格及使用部位分别进行叠置堆放，采用衬有橡胶垫的木枋架空，木枋间距不大于3m，最多可叠放三层，每层叠放5～10 块压型钢板，压型钢板屋面瓦现场压制后，不切断直接运至屋面安装。
压型钢板安装道路准备：在压型钢板安装前，沿吊车行进路线铺设一条宽6000mm，厚500mm 的碎石马路，碾压密实，安装前在安装部位下部满铺安全网，大跨度部分铺设双层安全网，沿屋面檐口设置防护栏杆，拉设白棕绳，选取适当部位采用钢管搭设上人楼梯跑道，跑道上铺设木板，木板上钉长小木条防滑，周围挂设安全网。
1）压型钢板屋面瓦工程
屋面板采用角驰Ⅲ型，板厚0.8mm。
⑴压型瓦制作及质量要求
彩色压型瓦的制作严格执行冶金标准YBJ216-88 和国家标准GB50221-95 及GB/T12755-91
a. 压型瓦出厂必须有产品合格证明书。
b. 所有加工制作完的压型瓦应平整、规则、色泽均匀、无明显凹凸、切口平直、无翘曲翘角、锈蚀等缺陷。
c. 压型瓦长度的允许正负偏不应大于7mm。
d. 压型瓦横向偏差不应大于5mm。
e. 压型瓦的侧向弯曲不应大于25mm，压型钢板卷边板件的最大波浪高不应大于6mm。
f. 泛水板包角板几何尺寸的允许偏差不应超过下表的限值。
| 下料长度（mm） | 下料宽度（mm） | 弯折而宽度（mm） | 弯折面尖有（°） |
| ±5 | ±2 | ±2 | 2 |
g. 所有包角板泛水板的漆膜应无裂纹、剥落和露出金属基板等现象。
h. 压型瓦制作应按订货的文件出厂，包装可靠，避免损伤存放在不被高空重物撞击的安全地带并采取避雨措施。标明压型板的板型、板长、板厚、数量、净重、生产日期及安装部位。
⑵压型瓦的安装及质量要求
压型瓦安装时严格执行冶金部标准YBJ216-88 和国家标准GB50221-95及GB/T12755-91。
a.长瓦安装采用现场压制，斜道运输方案。
b.压型瓦安装完后，表面应清洁，无胶痕与油污，无划痕，磕碰损伤现象。
c.压型板用连接件与固定支架连接，每波设备一个，固定支架宽度应比檩条上翼缘宽度小10mm。
d.所有屋面板为整板，纵向不搭接。
e.压型瓦的侧向连接用专用咬口机通长连接。除局部地方，不允许用手钳等工具点状、段状咬合。
f.檐口、泛水等屋面防水处理的压型钢板收边根据标准板型和现场实际折弯成型，以达到外观美观合理和良好的防水目的。
g. 屋面瓦在施工前认真做好施工节点图，并报监理工程师审批，同意后方可施工。
h.屋面瓦在施工前认真做好排版图，并报监理工程师审批，同意后方可压制和安装。
i. 屋面瓦的泛水板与突出屋面的墙体搭接高度不小于300mm，安装平直。
j. 屋面不得有渗漏和积水现象，屋面坡度准确，排水系统畅通。
k. 节点做法符合设计及施工规范要求，封固严密，不得开缝翘边，水落口及突出屋面设施与屋面檐口、泛水等连接处应固定牢靠密封严密。
l. 屋面瓦施工完毕后表面无任何划伤、损坏而造成的金属外露现象。
m. 固定支架、连接牢固可靠。
n. 天窗挡风板为明钉连接，外露六角头装符合要求的六角塑料帽，塑料的颜色与面板的颜色相一致。
⑶配件安装质量要求
a. 屋脊板、高低跨相交处的泛水板均逆主导风向铺设。
b. 固定支架在纵横两个方向均应成行成列，各在一条直线上。每个固定支架与檩条的连接采用镀锌自攻螺栓。
c. 泛水板、包角板之间以及泛水板、包角板与压型屋面之间的搭接部位，按照设计文件的要求设置防水密封材料。
d. 屋面板屋脊端封头板的周边满涂密封膏。屋面板屋脊端部的挡水板必须与屋脊板压坑咬合。
⑷工程验收及资料
a. 屋面工程安装完后，由监理工程师进行核定，按照相关和相关安装规范进行验收，若有不符合者，及时加以整改，达到规范要求为止。
b. 屋面工程安装完后验收时，我方提供如下资料：
屋面工程施工方案和技术交底记录、排版图、节点图。
压型钢板制作安装检验记录和检验评定报告。
2）压型钢板安装质量要求
压型钢板施工前应复核屋面檩条等钢结构的安装精度进行中交验收。
成型压型钢板交接时进行验收，对颜色及涂层进行检验，不符合设计要求和有损坏的，应立即剔除，严禁使用到工程上去。
屋面压型钢板平整，檐口成一直线，压型钢板长向搭接缝，泛水板、连接件等在纵横两个方向分别成一直线。
连接件无松动，压型钢板上无施工残留杂物或污物。
| 类别 | 序号 | 项目 | 单位 | 质量标准 | 检验方法 及器具 | ||
| 合格 | 优良 | ||||||
| 保证项目 | 1 | 板件和紧固的材质规格、型号、质量 | 必须符合设计要求 | 观察、查出厂合格证 | |||
| 2 | 压型钢板的固定 | 必须用带防水垫圈的紧固件 | 观 察 | ||||
| 墙面应清 | 墙面应清洁 | ||||||
| 洁、平整，线 | 平整，线条通顺， | ||||||
| 基本项目 | 3 | 墙面外观 | 条通顺，色泽均匀，无折裂等 缺陷 | 色泽均匀，搭接缝成一直线无折裂等缺陷 | 观 察 | ||
| 4 | 墙面连接 | 紧固件应 无松动 | 紧固件无松动，纵横成一直线，螺母周边板面无 | 观 察 | |||
| 凹陷现象 | |||||||
| 允
许偏差项目 |
5 | 压型板的垂直度 | mm | H/1000，且不大于20 | 拉线、吊线检 | ||
| 6 | 包角板的垂直度 | mm | H/1000，且不大于20 | 查，必要时可用经纬仪检查 | |||
| 7 | 相邻两板下端错位 | mm | 5 | ||||
| 8 | 泛水板、包角板搭接偏差 | mm | 5 | 拉10m 线 检查 | |||
| 9 | 紧固件排列偏差 | mm | 15 | 拉10m 线 检查 | |||
屋面板分项工程质量检验国家（行业）及内控标准表
| 类别 | 序号 | 项目 | 单位 | 质量标准 | 检验方法 及器具 | |||
| 合格 | 优良 | |||||||
| 保证项目 | 1 | 板件和配件材质、规格、型号、质量 | 必须符合设计要求 | 观察、查成品合格证 | ||||
| 2 | 压型钢板的
固定 |
必须用带防水垫圈的拉铆钉和自功螺丝 | 观察检查 | |||||
| 屋面线条顺 | 屋面线条顺直，檐口成一直线，色泽均匀，无折裂，屋面清洁 | |||||||
| 基本 | 2 | 屋面外观 | 直，色泽均匀，无折裂 | 观察检查 | ||||
| 项目 | 等缺陷 | |||||||
| 3 | 墙面连接 | 紧固件应无松动 | 紧固件无松动，纵横成一直线 | 观察检查 | ||||
| 允许偏差项目 | 4 | 檐口对屋脊的平行性 | mm | L1/1000，且不大于20 | 拉20m 线尺量检查 | |||
| 5 | 压型板对屋脊的的垂直性 | mm | L2/1000，且不大于20 | |||||
| 6 | 檐口相邻两板端部错位 | mm | 5 | |||||
| 7 | 紧固件排列 偏差 | mm | 15 | 拉10m 线尺量检查 | ||||
| 8 | 压型板的 平整度 | mm | L2/1000，且不大于20 | 拉10m 线尺量检查 | ||||
| 9 | 泛水板搭接 偏差 | 正偏差 | 尺量检查 | |||||
注：L1 为檐口长度；L2 为屋面单坡长度
11.2.10 钢结构的制作
11.2.10.1 制作条件
1) 审核图纸：根据设计单位提供的施工详图审核图纸。
2) 按设计文件和施工图的要求，编制操作工艺规程，并进行技术交底，认真实施。
3) 备齐所用钢材和连接材料，且附有材质证及合格证，按规格整齐堆放，经检查质量符合要求，规格配套齐全，保证项目应全部符合设计要求和施工规范及检验标准的规定。同时，质量证明文件及采购、验收、发放记录应齐全。
4) 按操作工艺要求制作机具设备准备就绪，经维护保养处于完好状态。
5) 制作、检查、验收的所用钢尺，其精度应一致，并经计量部门检定取得合格证明。
6) 根据制作需要搭设操作平台，经检查大小、平整度、水平度应符合要求。
7)材料
钢材应附质量证明书，并符合设计文件的要求，如对材质有疑议时，应抽样检查，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求方可采用。
连接材料焊条、焊丝、焊剂，精制螺栓、普通螺栓及铆钉等和涂料（底漆及面漆等）均应附有质量证明书，并符合设计文件的要求和国家标准的规定。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，受潮结块或已烧过的焊剂。
8)作业条件
合理安排制作场地、机具和劳动力，配备完整的技术规范和技术资料，在制作和组装过程中，应严格按工序进行检验，合格后才能转入下道工序。
制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具均应具有相同的精度，并应定期送计量部门检定。
11.2.10.2 备料
根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料用量，编制材料需用量计划。
(2) 制作钢结构的钢材应符合：设计要求和规范、规程、规定，应附有钢材的质量证明书，各项指标应符合设计文件的要求。
(3) 对钢材的质量有异议时，应按国家现行有关标准的规定对钢材的化学成份和机械性能进行抽样检验。以保证符合其牌号所规定的各项技术要求，从而达到设计要求。
(4)钢材表面质量有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度偏差的1/2，当钢材断口处发现分层夹渣、缺陷时，应会同监理单位、建设单位、设计单位研究处理。
(5) 钢材质量证明书上的炉号、批号应与实物相等。当质量证明书的保证项目少于设计要求时，在征得设计单位、监理工程师同意，可对所缺项目不多于两项的钢材，每批抽样（两张）补做所缺项目试验合格后方可使用，钢材代用应征得监理工程师、原设计单位同意、签署材料代用文件。
(6) 钢材应按种类、材质、批量、规格等平整堆放，并作好标牌，标牌应表明钢材的规格、钢号、数量和材质检验证明书等，并在钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆。堆放场地应有排水设施。
(7) 钢材的标牌要定期检查，选用钢材时，要顺序寻找，不许乱翻。
(8)钢材入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况。
(9)焊条、焊丝应符合现行国家标准《碳钢焊条》《低合金焊条》《熔化焊用钢丝》《二氧化碳气体保护焊用钢丝》规定，焊剂应符合现行国家标准规定，并应有出厂质量证明书，如有异议应进行复验，合格后方可使用。选用的焊条型号应与构件钢材强度相适应，药皮类型应按构件的重要性选用，并符合设计图纸及有关技术文件的要求。
(10)焊接材料应在干燥、通风的室内仓库中存放，并应按种类、牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放。标志明确，不得混放。入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况。
11.2.10.3 制作工艺流程
1) 吊车梁制作工艺流程
配料→钢板矫平→钢板对接→埋弧自动焊→超声波探伤→号料→切割→零件矫正→刨边→组对I 型梁→埋弧自动焊→超声波探伤→I 型梁矫正→组对筋板→手工电焊→矫正→钻孔→标识→检查→刷油（保留标识）→交工签收合格证。
2) 屋架制作工艺流程
配料→材料矫正→号料→切割→接料→焊接→零件矫正→钻孔→组对→手工电焊→矫正→标识→检查→刷油（保留标识）→交工签收合格证。
11.2.10.4 放样和号料
(1)钢结构件在制作前应进行设计图纸、施工详图的自审和互审工作，并应按工艺、规程要求做好各道工序的工艺准备工作，并对加工机具和工艺设备认真检查，以满足制作工程的顺利进行。
(2)上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应进行持证上岗，并做好各道工序的技术交底工作。放样工应熟悉整个钢结构加工工艺，了解工艺流程及加工过程，还应了解钢结构加工过程常用机械设备的性能及规格。
(3)样前应核对施工图，熟悉工艺要求，并对放样平台进行复测校核。对施工详图中结构或构件的重要节点尺寸，按1：1 的比例在放样平台上放出实样，并用质轻、不易变形、能耐用的材料制样板或样杆，同时制作样板应依据工艺要求预留焊接收缩余量和切割余量。
焊接收缩余量，H 型钢断面，高度在1.0mm 左右，中厚钢板，纵长焊缝每1.0mm，每个接口为1.0mm，每对加劲板为1.0mm。
切割余量：钢板厚度δ≤20mm，余量1.5～2.0mm
钢板厚度δ>20mm，余量3～4mm
(4)放样应注的事项
a. 放样需用的计量计器，如尺等必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。
b. 放样过程中碰到技术上的问题，要及时与技术部门联系解决。尺寸的变更、材料的代用而产生与原图不相符处，要及时在图纸上作好更改。
c. 放样结束，应对照图纸进行自检，检查样板是否符合图纸要求，
核对样板数量，并报专职检验人员检验。
d. 根据样板编号编写构件号明细表。
(5)号料前应核对钢材规格、材质、批号，并清除钢材表面油污、泥土等脏物，钢材应进行矫正，其允许偏差应符合规程要求。
(6) 在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号等。号料时应尽可能做到合理用材。
(7) 施工工艺
a. 号料前首先根据料单检查清点样板与样杆，按号料要求整理好样板。
b. 熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含义，搞清号料数量。
c. 准备并检查各种使用的工具，磨好石笔，保持样冲、圆规、划针的尖锐及凿子的锋利。
d. 号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕。裂缝。夹灰、厚度不适等现象应调换材料，不得用于工程中，对于有变形现象的材料应先校正平直再号料。
e. 号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。大型型钢号料，应根据划线的方便来摊料，两根型钢之间要留有10mm 以上的间距，以便于划线。
f. 号料用油漆，其颜色应根据正在施工中的工程项目，加以区分，以便于半成品的管理。
g. 不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。
h. 对于号料数量 较多的型钢的板材，采用定位切割，提高构件的正确度。
i. 需要拼接的同一构件必须同时号料，以利拼接。成对的构件划线时必须把材料摆放成对后再进行划线。
j. 钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏状或波浪状时应特别注意。弹线时要注意风的影响，粉线要拉直拉紧，弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。
k. 矩形样板号料要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。
l. 钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。
m. 钢板或型钢采用气焊切割时，要放出手动气焊式自动气割的割缝宽度。其宽度可按下列数值考虑：
自动气割割缝宽度：3mm
手动气割割缝宽度：4mm
n. 各种切断线必须打上凿子印；加工线；如弯曲线、中线等应打上样冲印，用颜色粉线油漆标写好加工符号，写上构件的编号，必要时可用凿子敲出构件的编号。
o. 角钢划线时应将样杆与角钢一边靠正，然后用小角尺把样杆上的断线及眼孔线分别划在角钢上。再用划线尺划出孔的中心线。
p. 槽钢划线时，样杆应放在腹板上，划出相应长度，再用小角尺划到翼缘上。
q. 工字钢和H 型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或H型钢上下翼缘及腹板的中心点，用粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度用样板和卡板划端头。
r. 在号料过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板、样杆上记下实际数量写上“完”和“全”字样和号料日期。并妥善保管好样板及样杆。
(8) 号料工艺的注意事项:
a. 钢材采用划针划线号料时，划线宽度不宜大于0.3mm。较长的直线段采用0.8mm 弹簧钢丝配合直尺和角尺联合划线。
b. 号料时应注意H 型翼缘板与腹板、焊缝错开200mm 以上，加劲板与焊缝错开100mm 以上。
c. 插接H 型钢（如钢柱牛腿、柱底板处）应放足余量，以便拼装时间调整。
d. 板材号料应号出基准检查线和规孔线，号料后应在零件上注明零件号数量，并根据零件不同材质，采用不同颜色标注。
11.2.10.5 切割
钢材下料的方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的切割线与号料线的允许偏差应符合如下规定：
手工切割 ±2.mm。
自动、半自动切割 ±1.5mm。
精密切割 ±1.0mm。
(1)切割前，去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2－5ｍｍ为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远了，热量不足，易使切割中断。切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm 的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
(2)切割截面与钢材表面不垂直度不在于钢材厚度的10％，且不得大于2.0mm。精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm;
(3)断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm 的缺棱。并应清除毛刺。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
(4) 气割工艺的操作要点
a. 气割必须在检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能进行，而且在气割过程中还应该注意保持。
气压稳定，不漏气。
压力表，速度计等正常无损。
机体行走平稳，使用轨道时要保证平直和无振动。
割嘴气流畅通，无污损。
割炬的角度和位置准确。
b. 气割时应该选择正确的工艺参数，（如割嘴型号，氧气压力，气割速度和预热火焰的能率等），工艺参数的选择主要是根据气割的类型和可切割的钢板厚度。工艺参数对气割的质量影响很大。
c. 预热火焰根据其形状和性质不同有碳化焰、氧化焰和中性焰三种，切割时通常采用对高温金属没有增碳和氧化作用的中性焰，而且要调节好切割氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
d. 气割前，去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2－5ｍｍ为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远了，热量不足，易使切割中断。
e. 气割时，必须防止回火。
(5) 为保证切割质量制作H 型钢板切割一律采用数控切割机和半自动切割机，采用精密切割方法切割，以保证切割精度。
(6) 厚度δ<12mm 的板材、零件采用剪板机剪切，以保证切割面平直，外观美观。
(7) 剪切前，钢材应平整，并将钢材表面距剪切边缘50mm 范围内的铁锈、油污清理干净。
(8) 机械剪切后断口处截面上不得有裂纹和大于1.0mm 的铁棱，并应清除边缘上的毛刺。
(9) 剪切工艺要点
a. 剪刀刃口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时检修磨砺或调换。
b. 上下刀刃的间隙必须调节适当，间隙过大，剪切时材料容易发生翻翘，并造成切口断面粗糙和产生毛刺，因此应该根据板厚进行调正。
c. 剪切角钢的刀片，内圆弧应该根据角钢的R 而变化，当角钢为∠30～∠130 时，其R 为4～12mm。可把刀片的R 分做成4～5 级，使用时便于随时调换。
d. 当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交所剪切线时，为不造成剪切困难，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
e. 剪切时，将剪切线对准下刃口，在普通剪切板上剪切时，初剪的长度不宜过长，第一刀约3～5mm，以后每刀约20～30mm，当剪开200mm左右，剪缝能足以卡住上下剪刀时，就可推足进行剪切了。
f. 在龙门剪板机上剪切时，剪切的长度不能超过下刀刃长度，剪切狭料时，压料架如不能有效压紧板料的情况下，可利用垫板压紧并剪切。
成批剪切相同尺寸的零件时，则利用挡板来定位，可以提高剪切效率。
11.2.10.6 矫正、弯曲和边缘加工
普通碳素结构钢在高于－16°、低合金结构钢在高于－12°C，可用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。
(1) 钢材的矫正
a 钢材矫正后的允许偏差应符合规定。
b 普通碳素结构钢和低合金结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900°C），加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却、中碳钢一般不用火焰矫正。
c 零件热加工时，加热温度为1000－1100°C（钢材表面呈现淡黄色）；普通碳素结构钢温度下隆到500－550°C 之前（钢材表面呈现蓝色）和低合金结构钢温度下降到800－850°C 之前（钢材表面呈现红色）应结束加工，并应使其加工件缓慢冷却。
(2) 弯曲加工
a 弯曲零件一 般使用如下设备：
滚圆机床（卷板机、型钢滚圆机、弯管机）。压力机。
b 加工弯曲的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm 的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500mm 时，样板的弦长应与零件的弦长相等，其间隙不得大于2.00mm。
(3) 边缘加工
A、钢结构加工中，下述部位一般需要边缘加工；
a. 吊车梁翼缘板、支座支承面等具有工艺性要求的加工面。
b. 设计图纸中有技术要求的焊接坡口。
c. 尺寸精度要求严格的加劲板、隔板、腹板及有孔眼的节点板等。
B、 边缘加工按实际需要可采用如下方法：
铲边、刨边、铣边机加工。
半自动、自动气割机坡口切割。
电弧气刨。
C、 铲边
对加工质量要求不高，并且工作量不大的边缘加工，可以采用铲边。
铲边注意事项：
a. 空气压缩机开动前，应放出贮风罐内的油、水等混合物。
b. 铲前应检查空气压缩机设备上的螺栓、阀门完整情况，风管是否破裂漏风等。
c. 铲边的对面不许有人和障碍物。高空铲边时，操作者应带好安全带，身体重心不要全部倾向铲力，以防失去平衡，发生坠落事故。
d. 铲边时，为使铲头不致退火起见，铲头要注机油或冷却液。
e. 铲边结束应卸掉铲锤妥善保管，冬季工作后铲锤风带应盘好放于室内，以防带内存水冻结。
D、 刨边
a. 刨边主要是用刨边机进行。刨边的构件加工有直边和斜边两种，刨边加工的余量随钢材的厚度，钢板的切割方法而不同，一般刨边加工余量为2～4mm。
b. 刨边机的刨削长度一般为3－15m。当构件长度大于刨削长度时，可用移动构件的方法进行刨边；构件较小时，则可采用多构件同时刨边。
对于侧弯曲较大的条形构件，先要校直。气割加工的构件边缘必须把残渣除净，对于条形构件刨边加工后，松开夹紧装置可能会出现弯曲变形，需在以后的拼接或组装中利用夹具进行处理。
E、 铣边（端面加工）
对于有些构件的端部，可采用铣边（端面加工）的方法以代替刨边。
铣边是为了保持构件的精度，如吊车梁、桥梁等接头部分，钢柱或塔架等的金属抵承部位，能使其力由承压面直接传至底板支座，以减少连接焊缝的焊脚尺寸，这种铣削加工，一般是在端面铣床或铣边机上进行的。
F 边缘加工的质量标准（允许偏差）
a. 允许偏差表
| 对角差 | ||||
| 加工方法 | 宽度，长度 | 直线度 | 坡度 | |
| (四边加工) | ||||
| 刨边 | ±1.0mm | L/3000,且不得大于2.0mm | ±2.5° | 2mm |
| 铣边 | ±1.0mm | 0.30mm | 1mm |
b. 刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为±1.00mm，刨边线的弯曲矢高不应超过弦长的1/3000，且不得大于2.0mm 铣平面的表面粗糙度不得大于0.03mm。
c. 焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》（GB985－80）和《埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》（GB986－80）中的有关规定。
11.2.10.7 焊接
1) 施工准备
(1)材料
A. 电焊条：所选用 焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期或药皮脱落 、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。低氢型焊条经烘干后应放入焊工保温筒内，随用随取，焊丝在使用前应清除油污与铁锈。
常用焊条选用依据：
焊接Q235 号钢时：对塑性、韧性、抗裂性较高的重要结构，如重级工作制跺车梁或类似结构时宜采用低氢焊条E4315、E4316，对其它结构可采用T420－T425。
焊接Q345 钢时：对塑性、韧性、抗裂性较高的重要结构，如重级工作制吊车梁或类似结构时宜采用低氢焊条E5015、E5016，对其它结构宜采用T502、T503 焊条。
B. 托板：当采用平坡口对接时，如需用托板，材料可用3 号钢。
C. 首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才可采用。
(2)审阅施工图纸，拟定焊接工艺。
(3)准备好所需施焊工具，焊接电流。
(4)在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施。
(5)焊工应经过考试，并取昨合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，应重新考核。
2) 操作工艺
(1) 施焊前焊工应复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应由上道工序调整合格后方能施焊。
(2) 定位焊工应有焊工合格证，定位焊所使用的焊接材料应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊应在焊道以内，定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
(3)普通碳素结构钢厚度大于34mm 和低合金结构钢厚度大于或等于30mm,应进行焊前预热预热、焊后后热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在100～150℃，预、后热区应在焊接坡口两侧各两至三倍板厚（80～100mm）范围内。后热温度由试验确定。
(4)要求焊成凹面的巾角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
(5)严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
(6)重要焊缝接头，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。
(7)要求等强度的对接和丁字接头焊缝 ，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。
(8) 对接接头、T 型接头、角焊接头、十字接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧板和引出板，其材料和坡口、形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊和气体自保护焊应大于20mm，引弧引出板采用气割切割，并打磨平整不得用锤击落。
(9) 普通碳素钢和低合金钢的焊接，公司有丰富的经验，但为了保证焊接工程的质量，还应编制焊接工艺指导书，并进行焊前技术交底，使操作者具体的掌握焊接工艺参数，顺序和方法，对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法，焊后热处理必须进行焊接工艺评定，作为编制焊接工艺的依据。
(10) 板材、型材的工艺拼接焊缝，必须在组装构件完成，并经焊缝检验合格后，才进行构件组装。
(11) 当角焊缝端部在构件内时，如加劲板与腹板角钢端部与节点板等，加劲板端部除转角处应连续包角施焊外其余所角焊缝的起落弧点不应在焊缝端部，宜距焊缝端部10mm 以上。
(12) 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊。焊道层间接头应平缓过渡并错开。
(13) 焊缝坡口和间隙超差，不得采用填加金属块或焊条的方法处理，焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺方可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应经过焊接技术负责人核准后，按返修工艺进行。
(14) 焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物，并检查焊缝外表质量，合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印，碳素结构钢应在冷却到环境温度，低合金结构钢应在焊接完成24h 以后进行外观及内部质量的检验，无损检验应在外观检验合格后进行。
(15) 局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷的，应在该缺陷两端的延伸部位，增加探伤长度，增加的长度应为该焊缝长度10％，且不少于20mm。
若仍有不允许的缺陷时，应对设焊缝进行100％探伤检查。
3) 焊接I 型、H 型钢
焊接I 型、H 型钢是单层厂房最主要，也是最关键的部件，主要用于实腹式吊车梁和屋盖部分杆件上，其质量、进度直接影响上述构件的组装质量和工期。因此采取如下措施:
(1) 焊接I 型、H 型钢，其翼缘板和腹板一律用半自动割机或数控多头切割机切割，翼缘板只允许在长度方向拼接；腹板到长度宽度均可拼接，拼接缝可为十字形式、T 形。拼接板不能太窄和太短，一般宽度等于30 倍板厚，且不小于30mm,长度应大于等于60 倍板厚，且不小于600mm，上、下翼缘板和腹板的拼接缝应错开200mm 以上，拼接焊接应I 型、H 型钢组装前进行，并对焊缝检验合格后，才可进行H 型钢组装。
(2) I 型、H 型钢拼装一定在拼装台架上进行，拼装前在翼缘板上画好腹板装配线。组装方法：先把腹板平放在胎膜上，然后另把翼缘坚放在告模架上，先用夹具固定好一块翼缘板，再从另一块翼缘板的水平方向，增加从外向里的推力，直至翼缘板紧密贴紧为止。最后用90°角尺测其二板组合垂直，当符合标准即定位，点焊长度30～50mm，间距500mm 左右，点焊高度为焊缝2/3。
(3) 装配顺序从中部向二端组装，或由一端向另一端组装，减少其装配产生内应力，当H 型结构断面高度H>800mm 时或大型H 型结构在组装应增加其工艺撑杆，来防止其角变形。
(4) H 型钢采用埋弧自动焊，在H 型钢船形胎架上焊接船形焊缝。
(5) 焊接前将焊缝及两侧油污、水、铁锈、氧化铁清理干净，在焊道二端设置同材质同厚度的T 型引弧板，熄弧板。
(6) H 型钢施焊后，采用翼缘矫直机进行校正，采用机械校正前必须清理，H 型钢上焊瘤、氧化铁和其它硬物，避免矫正时将H 型钢压出伤痕。
(7) 矫正后的H 型钢侧弯曲<5mm 同用粉线检查，倾斜值为b/100，且不大于3.0mm 用边宽等翼缘宽1/2 样板尺检查，直观翼缘边无明显波浪边，接口处几何尺寸偏<2mm。
11.2.10.8 零部件制孔
(1)孔质量符合设计文件和规范要求。
(2)独立部件采用总装定位前钻孔。
(3)组合部件，号孔待组合件施焊矫正后，依据整体组装时的定位面为基准弯孔，严禁零件钻孔后组合。
11.2.10.9 磨擦面处理
高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移系数，应符合设计文件的要求，磨擦面的处理采用喷砂（丸）或砂轮打磨二种方法。
(2)采用砂轮打磨处理磨擦面时，砂轮打磨的方向要与受力方面垂直，打磨范围不应小于4 倍螺栓直径（4d）。砂轮片宜为40＃，打磨时不应在钢材表面磨出有明显的凹坑。
(3)经处理的磨擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求，出厂时应按批（500t）提供3 套同材质，同处理方法的试件，供安装前复验用。在运输过程中试件磨擦面不得损伤。
(4) 处理好的磨擦面，不得有飞边、毛剌、焊疤或污损等。
11.2.10.10 钢结构成品变形矫正
1)施工准备
材料机具
配备适合的撑直机、油压机、千斤顶等压力机械，用以冷矫正或火工矫正方法。
作业条件
(1)根据钢结构变形情况、刚性大小、所用材质，选用冷矫正或火工矫正方法。
(2)施工现场必须准备足够的起重能力。
2) 操作工艺
(1)冷矫正
用撑直机、油压机、压力机等 机械力进行矫正。
(2)焊接钢工字梁翼板矫正。
焊接工字梁挠度冷矫正矫正方法
(3)火焰矫正
火焰矫正的原理：钢材受热以1.2×10-6/℃的线膨胀率各向伸长。
当冷却到原来温度时，除收缩到未加热时的长度外，还按照1.48×10-6/℃的收缩率进一步收缩，收缩后的长度比未受热前的长度有所缩短，利用此原理，在适当位置对构件进行火焰加热，当构件冷却时，即产生很大的冷缩应力，达到矫正变形的目的，焊接T 字梁的角变形、上拱、旁弯的矫正方法如下：
a. 先矫正角变形：在两道焊缝背面用火焰沿焊缝方向加热一道，若板厚度大，则加热两道，加热线不宜太宽，太小于两焊脚的总宽度，加热深度不超过板厚，加热冷却后观测角变形矫正效果，如尚未达到要求可按此法进行二次矫正，直至达到规定要求。
b. 矫正上拱：在立板上用三角形加热，若一次加热后仍有上拱，则进行第二次加热，加热部位应在第一次加热部位之间，加热方向由里向外。
如果弯曲不均匀，可只在弯曲部分加热，且加热位置选在最高处。
c. 矫正旁弯：在平板背面用线状或三角形加热，加热部位选在平板外凸的一侧。由于矫下在旁弯后又后引起上拱，因此，要再次矫正上拱。
如掌握了变化规律后，便可在第二步矫正上拱时，有意过量（略有下拱）使进行第三步矫正旁弯时所引起的上拱抵消下拱。
d. 火焰矫正加热温度严禁超过正火温度（900℃），如低合金结构钢加热矫正后必须缓慢冷却。
11.2.10.11 构件组装
1) 组装工作的一般规定：
A. 组装必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈，毛刺和油污等必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格主可覆盖。
B. 布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
C. 为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再焊大件。胎具及装出的。
首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作 。
D. 装配好的构件应立即 用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
2) 焊接结构的组装
(1) 焊接结构组装常用工具：
卡兰或铁楔子夹具，可把两个零件夹一起定位，进行焊接。
槽钢夹紧器:可用于装配钢板结构的对接接头。
矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
正反丝扣推撑器: 用于在装配圆筒体时调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
液压油缸及手动千斤顶。
定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的工人点焊。
(2) 常见焊接结构组装工艺
A.实腹式吊车梁组装
a)本工程为实腹式吊车梁，在工厂制作后整体出厂。
b)腹板应先刨边（或用半自动气割）保证宽度和拼装间隙。如用半自动气割应打磨清理氧化皮。
c)翼缘板进行反变形，装配时保持α1＝α2。翼缘板与腹板的中心偏移≤2mm，翼缘板与腹板面的主焊缝部位50mm 以内先行清除油、锈等杂质。
d)吊车梁实体组装前应按施工详图要求对零部件几何尺寸进行复查，对有弯曲和不平整的进行矫正，然后划出装配线。
e)焊接矫正、检查合格的钢梁吊置倒工作平台上，按施工详图要求装配加劲板和端板点焊后再次进行检查合格后施焊，焊接时要采取防变形措施焊接完成后，对上、下翼缘板按样板进行号孔和钻孔工作。
f)点焊距离≤200mm 应双面点焊，并加撑杆，点焊高度为焊缝的2/3。
g)实腹式吊车梁的跨度超过24m 时才起拱。跨度小于24m 时，为防止下挠先焊上、下缘的主焊缝和横缝。焊完主焊缝，矫正翼缘，然后装加劲板和端板。组装过程应在专用胎具上完成。
h) 主焊缝和对缝两端都应当点焊引弧板。
11.2.10.12 构件的涂装
1)涂装施工
(1)涂装前的准备
A. 涂装前的各项准备工作，是保证施工质量的重要措施。施工准备工作主要包括以下内容：齐全的设计资料、进行设计交底了解设计意图；
施工设备和工具的准备；组织工人学习有关技术和安全规章制度。
B. 涂漆前应严格检查钢材表面处理质量，是否达到了设计规定的除锈质量等级，如没有达到标准，则应重新除锈，直至达到标准为止。在除锈后施工之前，由于各种原因而造成钢材表面返锈，要根据返锈的程度，进行不同程度的再除锈，并经检查合格后，方能进行涂漆施工。
C. 涂装施工应在规定的施工环境条件下进行。施工环境温度过高，溶剂挥发快，漆膜流平性不好；温度过低，漆膜干燥慢而影响其质量；施工环境湿度过大，漆膜易起鼓、附着不好，严重的会大面积剥落。
(2) 施工环境的温度
国家标准《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212－91 和化工部标准《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HG229－91）关于施工环境温度都规定为15～30℃的天气较多，实际施工有很多天是在温度超过30℃条件下进行的。所以对涂装施工环境温度的规定，一般应按产品说明书的规定执行较为妥当，或是只作一般性的规定。
(3) 施工环境的湿度
涂装施工环境的湿度，一般应在相对湿度以不大于80％的条件下施工为宜。但由于各种涂料的性能不同，所要求的施工环境湿度也不同，如：醇酸树脂漆、沥青类漆、硅酸锌漆等可在较高的相对湿度条件下施工，而乙烯树脂漆、聚氨酯漆、硝基漆等则要求在较低的相对湿度条件下施工。
(4) 控制钢材表面温度和露点温度
控制空气的相对湿度，并不能表示出钢材表面的干湿程度，所以近几年有的规范或规程规定：钢材表面的温度应高于空气露点3℃以上，方能进行施工。
在下列情况下，一般不得施工，如要施工，需要有防护措施。
a. 在有雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，禁止在户外施工。
b. 涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。
c. 施工作业环境光线严重不足时。
d. 没有安全措施和防火、防爆工器具的情况下。
(5) 涂料的验收
A. 涂料及辅助材料（溶剂或稀释等材料）进厂后，应检查有无产品合格证和质量检验报告单，如没有则不应验收入库。
B. 对入库的原材料，应按国家标准或部颁标准进行检验，如无上述标准，也可按企业标准进行检验。
C. 涂料的确认：施工前应对涂料型号、名称和颜色进行检查其是否与设计规定的相符。同时，检查制造日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，检验质量合格者仍可使用，否则禁止使用。如新进场的涂料超过贮存期，则应退货。
D. 涂料及辅助材料的贮运
涂料和溶剂一般都属化学易燃危险品，贮存时间过长会发生变质现象；贮存环境条件不适当，易爆炸燃烧。因此，必须做好贮运工作。
a. 涂料不允许露天存放；严禁用敞口容器贮存和运输。
b. 涂料及辅助材料应贮存在通风良好、温度5－35℃、干燥、防止日光直照和远离火源仓库内。
c. 产品在运输时，应防止雨淋、日光曝晒，并应符合交通部有关规定。
E. 涂料的开桶
a. 涂料经确认后，在开桶前应将桶盖上的灰尘或污物清除干净，以防开桶时掉入桶内。开桶后检查桶中的原漆的状态，不应有结皮、结块和凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮则应除掉。如结块、凝胶和沉淀搅不起的，表明原漆已变质。
b. 调整施工粘度；涂装施工时，不管温度如何变化，总是要求涂料粘度在一定范围之内，这样才能保证漆膜的流平性和不流淌等缺陷，并保持一定的厚度。涂料产品出厂时的粘度是在标准条件下（温度为25℃）测定的，受到温度变化时，会随温度上升而变稀，温度下降而变稠；另外由于各种施工方法的不同，要求施工粘度也不一样，因此在施工前必须调整粘度，即所谓施工粘度，以满足施工方法和环境温度变化的要求。
(6) 涂漆间隔时间
涂漆间隔时间，对涂层质量有很大的影响。间隔时间控制适当，可增强涂层间的附着力和涂层的综合性防护性能，否则可能造成“咬底”或大面积脱落和返锈等现象。由于各种涂料的性能各异，所以涂漆的间隔时间也不相同。
2) 涂装工程质量检查及工程验收
(1) 涂装前的检查
A. 钢材表面除锈必须达到设计规定的除锈等级，并在规定的时间内涂完底漆。
B. 进厂的涂料应有产品合格证，并应按涂料产品的验收规则进行复验，不符合涂料产品质量标准的不得使用。
C. 涂装施工的环境条件，应符合规定的要求。
(2) 涂装过程中的检查
A. 在涂漆过程中，应用湿膜厚度计测定湿膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜质量；待漆膜干后，用漆膜厚度仪测定干膜厚度。
B. 每道漆膜都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。
C. 在施工过程中，涂料的工变稠时操作者不能擅自调整，应由指定人员进行调整。
(3) 涂装后的检查
A. 涂层外观的标准
涂层外观应均匀、平整、丰满和有光泽；其颜色应与设计规定的颜色相一致；不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。钢结构涂装的涂层允许有不影响防护性能的轻微流挂、刷痕、起皱和少量颗粒灰尘。
B. 涂层厚度的标准
涂层厚度可采用漆膜测厚仪测定，总厚度必须达到设计规定的标准。
a. 测定厚度抽查量
桁架、梁等主要构件抽检20%，次要构件抽检10%，每件构件应检测三处；板、梁及箱形梁等构件，每10m2 检测三处。
b. 检测点的规定：
宽度在150mm 以下的梁或构件，每处测3 点，点位垂直于边长，点距为结构构件宽度的1/4。
宽度在150mm 以上的梁或构件，每处测5 点，取点中心位置不限，但边点应距构件边缘20mm 以上，5 个检测点应分别为100mm 见方正方形的四个角和正方形对角线的交点。
涂层检测的总平均厚度，应达到规定厚度的90%为合格。计算平均值时，超过规定厚度20%的测点，按规定厚度的120%计算。
3) 验收
涂装工程的验收，应包括中间检查和竣工验收。工程未经竣工验收，不得交付使用。
A. 验收时应具备下列资料：
a. 涂装工程名称、编号、委托涂装及涂装单位。
b. 表面处理除锈等级的规定。
c. 各涂层的涂料型号、名称及颜色。
d. 作业分工。
e. 设计变更通知单以及施工过程中有关重大质量总是处理的记录。
f. 原材料的合格证及复验报告单。
g. 施工时的气候条件记录。
h. 涂装施工方法、涂料施工粘度和厚度测量记录。
i. 隐蔽工程自检记录。
凡施工质量不符合设计和有关规范、规程要求时，必须进行返工或修补，待达到要求后方予验收。验收时返工或修补记录应一并放入竣工验收文件中。
4) 涂装工序的注意事项：
A. 构件制作完成后，经自检、专检、检查后合格，并经业主代表监理工程师抽查后方可进行。
涂装前应对操作人员进行技术交底或培训，熟悉涂料性能和除锈涂层作业后方可施工。
钢格表面除锈等级St3，非常彻底的手工和电击钢丝刷除锈，要求钢材表面应无可见的油脂和垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆将屋架附着物，除锈后底材显露部分的表面应具有金属光泽。
钢构件除锈完成后，应于24h 内涂装第一道防锈漆，并根据涂料性能按其要求的间隔时间涂装，一道中间漆，一道面漆出厂。
涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意添加稀释剂。
涂装时应注意，施工图中注明不涂装的部位和安装焊缝处的30－50mm完范围内以及高强螺栓磨擦连接面不得涂装（加热炉区域）。
涂装前应用干净抹布将钢材表面清理干净，涂层外观应光滑平整、颜色一致，漆膜厚度均匀、无气泡，流坠及起皱等缺陷。
构件涂装装后，应按图纸进行偏差，对钢柱屋架、托架应标注定位标记等记号。
11.2.11 砌体围护结构
承重墙采用加气混凝土空心砖，非承重墙采用粉煤灰砖或轻质砌块。
开敞式厂房采用压型钢板做挡雨板。压型钢板外墙面的底部设1-1.2m 高的砖墙（空心砖）。主要结构围护压型钢板一般为810 型或820 型，厚度为0.8m。
1）加气混凝土空心砖砌筑
加气混凝土空心砖品种、规格、强度等级必须符合设计要求，规格应一致。有出厂证明、试验报告单。
水泥：采用32.5MPa 普通硅酸盐水泥，有出厂证明，复检报告。
砂子：宜用中砂，过5mm 孔径筛子，其含泥量不得超过5%，并不含草根等杂物。
水：用自来水。
其他材料：拉结钢筋、预埋件、木砖等，提前做好防腐处理。
主要机具：备有搅拌机、翻斗车、磅秤、吊斗、砖笼、手推车、胶皮管、筛子、铁锹、灰桶、喷水壶、托线板、线坠、水平尺、小白线、大铲、瓦刀、工具袋等。
（1）作业条件
弹出轴线、墙边线、门窗洞口线，经复核，办理预检手续。
立皮数杆：宜用30mm×40mm 木料制作，皮数杆上注明门窗洞口、木砖拉结筋、圈梁、过梁的尺寸标高。皮数杆间距16 米，转角处均应设立，距墙皮或墙角50mm。皮数杆应垂直、牢固、标高一致，经复核，办理预检手续。
根据最下面第一皮砖的标高，拉通线检查，如水平灰缝厚度超过20mm，用细石砼找平，不得用砂浆找平或砍砖包合子找平。
砌筑前一天将砖浇水湿润。
砂浆配合比经试验室确定，准备好砂浆试模。
（2）施工流程及工艺
搅拌砂浆
施工准备→排砖摞底→砌空心砖墙→验评
A.砌筑前，基础墙或楼面清扫干净，洒水湿润。
B.根据设计图纸各部位尺寸，排砖摞底，使组砌方法合理，便于操作。
C.砂浆配合比应用重量比，计量精度为：水泥±2%，砂±5%。
D.采用搅拌机搅拌，投料顺序为砂→水泥→水，搅拌时间不少于1.5min。
E.砂浆应随拌随用，一般在拌合后3—4h 内用完，严禁用过夜砂浆砌筑。
F.每一楼层或250 立方米砌体的各种强度等级的砂浆，每台搅拌机至少应做一组试块，砂浆材料及配合比变动时，还应制作试块。
（3）砌空心砖墙体
A.组砌方法应正确，上、下错缝，交接处咬槎搭砌，掉角严惩的空心砖不宜使用。
B.水平灰缝不宜大于15mm，应砂浆饱满，立缝用砂浆填实，使灰缝横平竖直。
C.空心砖墙在基础梁或楼面上先砌三皮实心砖空心砖墙砌至梁或楼板下，用实心砖斜砌挤紧，并用砂浆填实。
D.空心砖墙按设计要求设置构造柱、圈梁、过梁或现浇砼带。
E.各种预留洞、预埋件等，应按设计要求设置，避免后剔凿。
F.空心砖墙门窗框两侧用实心砖砌筑，每边不少于24cm。
G.转角及交接处同时砌筑，不得留直槎，斜槎高不大于1.2 米。
H.拉通线砌筑时，随砌随吊、随靠，保证墙体垂直、平整，不允许砸砖修墙。
（4）砌块墙砌筑要点
A.砌块自生产之日算起，应放置一个月以后，方可用于砌筑。
B.严禁使用干的砌块上墙，一般应提前2d 浇水，砌块含水率宜为8%-12%不得随砌随浇。
C.砌筑用砂浆应采用水泥混合砂浆。
D.灰缝应横平竖直，砂浆饱满。水平灰缝厚度不得大于15mm，竖向灰缝宜用内外临时夹板灌缝，在灌浆槽中的灌浆高度应不小于砌块高度，个别竖缝宽度大于30mm 时，应用细石混凝土灌缝。
E.砌块墙的转角处，应隔皮纵、横墙砌块相互搭砌，隔皮纵、横砌块端面露头。在T 字交接处，隔皮使横墙砌块端面露头。凡露头砌块应用粉煤灰砂浆浆其填补抹平。
F.砌块墙与普通砖承重墙或柱交接处，应沿墙高1m 左右设置3 根直径4mm 拉结钢筋，拉结钢筋伸入砌块墙内长度不小于700mm。
G.砌块墙与半径砖厚普通墙长交接处，应沿墙高800mm 左右设置直径4mm 钢筋网片，钢筋网片形状依照两种墙交接情况而定。置于半砖墙水平灰缝中的钢筋为2 根，伸入长度不小于360mm；置于砌块墙水平灰缝中的钢筋为3 根，伸入长度不小于360mm。
H.墙体洞口上部应放置2 根直径6mm 钢筋，伸过洞口两边长度每边不小于500mm。
I.洞口两侧的粉煤灰砌块应锯掉灌浆槽。锯割砌块应用专用手锯，不得用斧或瓦刀任意砍劈。
J.粉煤灰砌块墙上不得留脚手眼。
K.砌块墙每天砌筑高度不应超过1.5m 或一步脚手架高度。
2）压型钢板墙板
1）墙板安装顺序：墙板就位→打眼→板底泛水引水平线→安装底泛水→从任何一角边安装墙板→对门窗位置进行加工切割→安装门窗框泛水→安装墙板。
2）墙板就位：先拆箱，将各个位置的墙板搬运到安装点，按顺序从上到下叠放好。打眼：在叠放好的墙板上按柃条的高低进行打孔，尺寸与墙面上柃条位置一致。有专人复查，所以在引眼时特别注意打孔距离，使整修墙面、螺钉颁布均匀垂直，平等直线，就是说在一直线上。板底泛水引水平线，安装底泛水。为了使整修墙面美观大方，所有板上钉子都在一直线上，板底要求水平，并用水平仪进行测量后，弹出底线，方能安装。
再用木方将所有柃条支撑垂直，安装底泛水应注意平直无压痕。按缝吻合。
3）安装墙板：安装墙板时，用一块3mm 的木片在泛水上，待样板固定后再抽去，这样可以使墙板安装美观。每安装5 块板，都及时用垂线和经伟仪进行一次测量，以防墙板出现倾斜和下口发生变形。
4）门窗框安装：门窗框安装是以屋轲窗框为标准，根据窗框高度和宽度复查后将墙板进行切割，此时应注意原有窗框的垂直和水平。门窗框泛水安装上下接口只允许留有1mm 缝隙，并且用密封胶进行防水处理。
5）阴阳角泛水安装：阴阳角泛水是整个建筑外观重要组织部分。安装时特别注意，不能出现弯扭现象，接头处要服帖，更不能显现硬弯。阴阳角泛水安装好否是与整修结构有密切关系。
11.2.12 装饰装修施工
11.2.12.1 抹灰工程
1）墙面抹灰
（1)抹灰前必须先找好规矩，四角规方、横线找平、立线吊直、弹出准线和踢脚板线。
（2)室内墙面、柱面的阳角和门洞口的阳角，用1：2 水泥砂浆抹出护角，护角高度2m，每侧宽度50mm。
（3)基层为混凝土时，抹灰前先刮素水泥浆一道，加气混凝土砌块基层抹石灰砂浆时，先刷107 胶溶液一道，抹混合砂浆时先刷掺107 胶的水泥浆一道。
（4)采用水泥砂浆面层时，须将底子灰表面扫毛，面层注意接槎，表面压光不得少于两遍，罩面后进行洒水养护。
（5)墙面阳角抹灰时，先将靠尺在墙角的一面用线锤找直，然后在墙角的另一面顺靠尺抹上砂浆。
（6)室内踢脚线根据高度尺寸弹上线，把八字尺靠在线上用铁抹子切齐，修边清理。
2）顶棚抹灰
（1）钢筋混凝土楼板顶棚抹灰前，用清水湿润并刷素水泥浆一道。
（2)抹灰前在四周墙体上弹出水平线，以墙上水平线为依据，先抹顶棚四周，圈边找平。
（3）顶棚表面应顺平，并压光压实，无抹纹和汽泡、接槎不平等现象，顶棚与墙面相交的阴角，成一条直线。
11.2.12.2 水泥砂浆楼地面施工
1)施工准备
（1）材料及主要机具
a、水泥：普通硅酸盐水泥，其标号不应小于32.5MPa，并严禁混用不同品种、不同标号的水泥。
b、砂：应采用中砂或粗砂，过8mm 孔径筛子，含泥量不应大于3%。
c、主要机具：搅拌机、手推车、木刮杠、木抹子、铁抹子、小水桶、喷壶、扫帚、钢丝刷、粉线包、锤子等。
（2）作业条件
a、地面（或楼面）的垫层以及时性预埋在地面内各种管线已做完。
穿过楼面的竖管已安完，管洞已堵塞密实。有地漏房间应找好泛水。
b、墙面的+50cm 水平标高线已弹在四周墙上。
c、门框已立好，并在框内侧做好保护，防止手推车碰坏。
d、墙、顶抹灰已做完。屋面防水做完。
2)操作工艺
（1）工艺流程
基层处理→找标高、弹线→洒水湿润→抹灰饼和标筋→搅拌砂浆→刷水泥浆结合层→铺水泥砂浆面层→木抹子搓平→铁抹子压第一遍→ 第二遍压光→第三遍压光→养护
a、基层处理：称将基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净、剔掉灰浆皮和灰渣层，用10%的火碱水溶液刷掉基层上的油污，并用清水及时将碱液冲净。
b、找标高弹线：根据墙上的+50cm 水平线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。
c、洒水湿润：用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。
d、抹灰饼和标筋：根据房间内四周墙上弹的面支标高水平线，确定面层抹灰厚度，然后拉水平线开始抹灰饼，横竖间距为1～2 米，灰饼上平面妈为地面面层标高。
e、搅拌砂浆：水泥砂浆的体积比宜为1：2（水泥：砂），其稠度不应大于35mm，强度等级不应小于M15。为了控制加水量，应使用搅拌机搅拌均匀，颜色一致。
f、刷水泥浆结合层：在铺设水泥砂浆之前，应涂刷水泥浆一层，其水灰比为0.4～0.5，不要涂刷面积过大，随刷随铺面层砂浆。
g、铺水泥砂浆面层：涂刷水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆，在灰饼之间将砂浆铺均匀，然后用木刮杠按灰饼高度刮平。铺砂浆时如果灰或标筋已硬化，木刮杠刮平后，同时将利用过的灰饼敲掉，并用砂浆填平。
h、木抹子搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，从内向外退着操作，并随时用2 米靠尺检查其平整度。
i、铁抹子压第一遍：木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到出浆为止，如果砂浆过衡表面有泌水现象时，再均匀撒一遍干水泥和砂（1：1）的拌合料，再用木抹子用力抹压，使干拌料与砂浆紧密结合为一体，吸水后用铁抹子压平。如有分格要求的地面，在面层上弹分格线，用壁缝溜子开缝，再用溜子将分缝内压至平、直、光。上述操作均在水泥砂浆初凝之前完成。
j、第二压光：面层砂浆初凝后，人踩上去，有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，边抹压边把坑处填平，要求不漏压，表面压平、压光。
有分格的地面压过后，应用溜子溜压，做到缝边光直、缝隙清晰、缝内光滑顺直。
k、第三遍压光：在水泥砂浆终凝前进行第三遍压光，铁抹子抹上去不再有抹纹时，用铁抹子把第二遍抹压时留下的全部抹纹太闰、压实、压光（必须在终凝前完成）。
m、养护：地面压光完工后24h，铺锯末或其它材料覆盖洒水养护，保持湿润，养护时间不少于7d 当抗压强度达5Mpa 才能上人。
施工时，在板上凿毛，或涂刷界面处理剂。基层表面应粗糙，洁净和湿润，并不得有积水现象。
11.2.12.3 瓷砖地面
1）瓷质地面应任命现行国家建材标准和相应的产品的名项技术指标，水泥采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥，标号不低于325 号。砂采用洁净无有机杂质的中砂或粗砂含泥量不大于3%。不得使用有冰块的砂子。
2）基层处理：铺贴地面瓷砖通常在砼楼面或地面施工。如基层表面光滑应进行凿毛处理，凿毛深度应为5-10mm。凿毛间距离为30mm 左右，然后对地面进行清理，表面残留的砂浆尘土和油漆应用钢丝刷刷洗干净，并用水冲洗耳恭听地面。
3）釉面砖铺贴前应在水中充分浸泡，浸水后应阴干备用。阴干的时间视气温和环境而定，一般为3-5 小时，即以饰面砖表面有潮湿感，但手按无水迹为好。
4）瓷砖镶贴前应预排，预排要注意同一墙面的横竖排列，均不得有一行以上的非整砖，非整砖应在次要位置或阴角处。
5）铺贴：在干净的基层上，摊铺一层素水泥浆结合层一道，之后铺一层20mm 厚1：3 水泥砂浆，（宜用干硬性水泥）按定位线位置铺贴瓷砖，铺贴时，在干硬性砂浆表面浇注一层3-4 厚水泥胶将瓷砖铺贴在地面上，用双手稍用力按压，随即橡皮锤轻轻敲击，使之与基层粘结牢固，并且高度与地面标高线吻合，然后刮缝，清除挤出的水泥浆，并随手用湿抹布将面砖表面所沾灰浆擦净。用橡皮锤敲击时，如听声音发现有缺浆处，应添抹水泥浆后重贴。铺贴8 块以上时应用水平尺检查平整度，对高的部分用橡皮锤敲平，低的地方应起出砖后用水泥砂浆垫高，镶贴2h 后，将面层上洒一层薄水进行养护。
6）砖铺贴完，并经自检翻修、，质量符合标准者（待可上人后）可以勾缝，勾缝前所有面砖接缝应预先刮净，不得有瞎缝。勾缝一般用1：1水泥细砂浆直接勾缝，并用比板缝宽度稍大的勾缝隙工具，反复抽压缝内砂浆形成凹缝，达到勾缝光滑洁净，不留余灰，深浅一致的装饰效果，最后将板面残留砂浆擦拭干净。
7）对卫生间、洗手水间的地面，铺贴时应注意做出1：500 的泛水斜坡。
8）施工注意事项：
严格检查砖的质量，应达到表面平整，无裂缝和缺角、掉角现象，尺寸准确、颜色一致且不同规格品种的面砖应分别堆放不得混用。
各房间水平线要统一，以免在走道交接或相邻房间之间的地面出现高差。面砖铺设时，随时用水平尺和直尺找平，挂线尺寸应准确，铺设时要注意调缝，以免缝隙不匀。
当房间尺寸与块型模数不合，明缝做法可尽量通过调整缝隙宽度解决，如瓷砖必须切割，应尽量放在无门口的墙边，用踢脚线遮盖。
已铺设部分尽量不上人踩踏铺设顺序要考虑施工人员进出方便，必须上人时，要垫木板。面砖镶贴完毕24h 内不准在其上推小车及走人，不准磕碰，运料小车必须经过时，须设架板保护，面砖上7d 内不得堆重物。
地面“三根”细部处理：地面“三根”主要指地面砖与采暖卫生管道接合处，地面砖与墙面交接处，地面砖与门栓交接处即“管根”、“墙根”、“门栓根”部位，这此部位易产生铺贴不平，根部不齐，缝隙过大，勾缝粗糙，碎砖拼对等质量缺隙，铺贴时应精心施工，严格裁割拼对才能解决。
铺贴瓷砖应管道、供暖、通风、空调、电气系统都已安装和测试后方能开始施工。
11.2.13 屋面防水工程施工方案
砖混和钢筋混凝土结构的建筑物屋面采用卷材防水，钢结构建筑物的屋面为压型钢板自防水，主要建筑物和构筑物的屋面防水的压型钢板厚度为0.8mm，760 型，暗扣，颜色以橘红色为主。下面谈谈卷材防水的施工：
1）基层处理
先进行找平层的抹平压光，按设计要求找坡，不允许有起砂掉灰和凸凹不平等缺陷存在，且含水率不大于9%，含水率用一块改性沥青油毡进行简易检查，且不应有局部积水现象。
施工前将基层表面的突起物铲除，将找平层与突起物相连接的阴角抹成均匀光滑的小圆角，并将尘土杂物等彻底清理干净。
2）涂布基层处理剂
基层处理剂用汽油稀释胶调制成，均匀地涂刷在屋面，一次涂刷完成，待基层处理剂干燥后，先对排水口、管子根、烟囱底部等容易发生渗漏的薄弱部位，在其中心200mm 范围内，均匀涂刷一度胶粘剂，涂刷厚度1mm左右，干燥后即可形成一层无接缝和弹塑性的整体增强层。
3）铺贴卷材防水层
在流水坡的下坡开始弹出基准线，卷材铺设方向，根据本工程大面积均为3%坡度，卷材采取与屋脊平行配置，天沟等局部区域为5%坡度，采取顺着天沟方向铺贴，平面与立面相连接的卷材，由下向上缝铺贴，使油毡紧贴阴角。
卷材铺贴采取边涂刷胶粘剂边向前滚铺油毡。采用满贴法并及时用压辊用力进行压实处理，用毛刷，蘸胶液饱满，涂刷均匀且滚压时不卷入空气或异物。
4）卷材的接缝及收头处理
卷材纵横之间的搭接宽度为100mm，接缝用胶粘剂进行粘合，油毡的接缝边缘和收头部位，采用掺入20%107 胶的水泥砂浆进行压缝处理，以达到密封防水的目的。
屋面防水做完后，做好防水层的保护工作，防止施工机具或尖硬物品损坏防水层，施工完后，将屋面的尘土杂物清扫干净，以确保流水畅通。
11.2.14 钢筋混凝土池体结构施工方案
1)水池模板工程
本工程钢筋砼水池模板采用δ=18mm厚竹夹板，支撑加固用φ48×3.5mm钢管，墙板配φ12对拉螺栓加固，对拉螺栓中间加焊-60×60×4止水钢板，支模搭设满堂钢管脚手架。
2)水池钢筋工程
钢筋由现场加工厂加工制作，半成品运到施工部位，人工绑扎成型。
钢筋采用对焊接头，墙板竖向钢筋接头采用电渣压力焊焊接接头。
3)水池混凝土工程
a、材料的选择
（1）水泥选用32.5MPa以上硅酸盐水泥，水泥有出厂合格证，并复检试验合格；
（2）砂子：选用细度模数为2.3～3.0的中粗砂，其含泥量≤2%。
（3）石子：选用粒径5～40mm的级配碎石，含泥量≤1%。
（4）外加剂：外加剂选用高效复合防水剂，其掺量为水泥用量的1%。
b、混凝土浇筑
混凝土按底板、顶板分别一次浇捣成型，施工缝留设在距底板顶面500mm及距顶板底面以下500mm处，墙板混凝土一次浇捣，池壁不得留设垂直施工缝，施工缝做成平缝或企口缝，为确保施工缝不渗水，在施工缝处埋设4mm钢板止水带，施工缝处在浇注上层混凝土之前还必须进行凿毛处理，并冲洗干净，先铺一层与混凝土同配合比的砂浆一层接浆。
混凝土浇筑必须分层分段进行，浇筑时由值班工长现场指挥。振捣时振动棒应快插慢拔，振动时间以不冒气泡为止，插入间距为300mm呈梅花状布置，插入深度为进入下层5～10cm。
浇筑过程中严禁向混凝土内随便加水。
c、混凝土养护:混凝土浇筑后12h即可进行养成护工作。养护采用覆盖草袋浇水养护，养护时间不少于14d。
4)注水试验
水池养护达到设计强度后即可进行注水试验，注水试验应满足下列要求：
（1）第一天装半池水，第二天装满并浸泡24小时后进行观察，渗水量要求24小时不超过0.12%，测定期在装水5天以后；
（2）池体外表面仅允许个别地方发晴，不允许大面积潮湿冒水和形成水流；
（3）施工缝处不得有漏水现象。
注水试验期间应派专人日夜三班进行观察，并作好观察记录，每班注水深度记录、池内水位记录及静水位观察记录。
11.2.15 通廊施工
本工程地上通廊部分采用钢结构通廊，压型钢板墙面、屋面，支架采用钢支架，地下通廊采用钢筋混凝土通廊。
1）吊装机械的选择：根据本工程的特点，采用一台80t汽车吊吊装通廊。
2）钢丝绳的选用：选用43mm钢丝绳。
3）钢结构安装工艺：结构件安装要经过绑扎、起吊、就位、临时固定、校正和最后固定等工序。地面密实度须达到规定的要求，达不到要求时须要采用加固措施，如一般采用路基板或平交道（跨铁路区域）铺设在吊机吊装区行走路线附近，特别措施具体视情况而定。
4）通廊底板安装
(1)施工准备
①材料及主要机具：
a、预应力板：不应有裂纹、翘曲等缺陷。产品应符合质量要求，应有出厂合格证及荷载实验报告。
b、水泥：采用32.5MPa以上的矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥应有出厂合格证，并按规定作复试。
c、砂：中砂。
d、工具：钢筋板子、撬棍、套管、钢管支撑等。
②作业条件：
a、预制板进场后堆放在指定地点，堆放场地应平整夯实，垫木要靠近吊环或距板端300mm，垫木上下对齐，不得有一角脱空。不同板号分别堆放。
b、安装前按设计图纸核对板号，并检查屋面板质量，有变形、断裂、损坏现象，不得使用。
c、对预应力短向板端锚固筋（胡子筋），应当用套管理顺弯成45度弯，不能弯成死弯，防止断裂。
d、构件如有损坏，但通过补强加固尚可使用的，应与设计单位共同研究加固补强措施，并办理变更洽商手续后，才允许安装。
(2)操作工艺
①工艺流程：
抹找平层或硬架支模→画板位置线→吊装楼板→调整板位置→绑扎或焊接锚固筋
②抹找平层：板安装之前先将支架顶或梁顶清扫干净，检查标高及轴线尺寸，按设计要求抹水泥砂浆找平层，厚度一般为1.5—20mm，配合比为1：3。一般情况下通廊支架混凝土强度达设计强度的75%以上，方准安装。
③划分位置线：在承托预应力板的梁侧面，按设计图纸要求划出板缝位置线，板之间按设计规定拉开板缝，当设计无规定是，板缝宽度一般为40mm。缝宽大于60mm时，应按设计要求配筋。
④吊装预应力板：起吊时要求各吊点均匀受力，板面保持水平，避免扭翘使板开裂。采用抹水泥砂浆找平层方法，吊装楼板前先在支架梁上洒素水泥浆（水灰比为0.45）。按设计图纸核对板号是否正确，然后对号入座，不得放错。安装时板端对准位置线，缓缓下降，放稳后才允许脱钩。
⑤调整板位置：用撬棍拨动板端，使板端伸出的锚固筋（胡子筋）经整理后弯成45度弯，并互相交叉。在交叉处绑1φ6通长连接筋。板缝宽应不小于40mm，大于60mm时，应按设计要求配筋。严禁将锚固筋上弯90度或压在板下。弯锚固筋时用套管缓弯，防止弯断。如为长高板时，安装就位后应按图纸要求将锚固筋进行焊接，用1φ12通长筋，把每块板板端伸出的预应力钢筋与另一块板板端伸出的钢筋隔根点焊，但每块板至少点焊4根。焊接质量符合焊接规程的规定。
(3)应注意的质量问题
①安装不合格的板：安装预应力板前不但要检查产品合格证，还应检查是否有裂纹或其他缺陷。防止就位后发现板不合格。
②板端搭接在支座上的长度不够：板安装就位不准，使板两端搭接长度不等。或是安装就位后随意撬动板造成的。
③板瞎缝：安装前没有按设计图纸要求划出缝宽位置线；吊装就位时不看线；就位后其他人员随意撬动板，都会造成楼板瞎缝。
④板与支座处搭接不实：扣板前应检查通廊支架顶部标高，抹好砂浆找平层，扣板时浇水泥素浆。
6)压型钢板安装：
压型钢板安装方法参照主厂房“11.2.7压型钢板安装”。
11.2.16 钢筋混凝土烟囱施工
采用钢筋混凝土结构，内衬采用砖和矿渣棉。总高度150.0m，上口内径5.5m，下口内径8.3m。基础采用钢筋混凝土基础，烟道结构为钢筋混凝土结构，壁厚采用300mm.
11.2.16.1 基础施工
1) 施工程序：
定位放线→土方开挖→基础承台施工→土方回填。
2)土方施工：
采用机械开挖至距设计标高200mm，然后采用人工修整边坡，清理浮土。边坡放坡系数采用1:0.5，开挖过程中，根据地下水涌水量大小，沿周长均匀设置排水井，排水井低于基底1m，待基础土方挖至设计标高后，沿基础周边设置排水沟、集水井集中排水，水泵选用φ100 离心式水泵2台进行排水。
3)基础钢筋砼施工：
基础模板采用竹胶合板大模板为主，斜面铺以木模，钢管扣件式架子做支撑。钢筋保护层厚度采用预制砂浆块，间距@800×800，模板的内外围箍采用φ25 园钢放样制作。基础内用钢管搭设主筋用骨架30 片，以6道弧形管控制钢筋位置接头，浇筑在砼内。基础钢筋全部在现场钢筋车间用机械加工成型，运至现场清点绑扎。水平钢筋采用对焊或搭接焊，竖向钢筋采用电渣压力焊。绑扎前先用经纬仪在基础底阶模板上测出烟囱中心线，环向钢筋以钢筋定尺长度加工成型后直接绑扎，所有筒身立筋按四种长度配置，并保证接头错开符合设计要求。砼采用两台500 升自落式搅拌机和两台500 升强制式搅拌机集中搅拌，一次浇筑成型，用插入式振动器振捣。砼采用输送泵泵送，辅以人力胶轮车运输。配合比经试验部门试配后提出，场内搭设二道3m 宽运输道，砼由布料杆和串筒下料，分四个捣固组按斜面分层对称进行捣固，砼每次浇筑厚度不超过300mm，同时在砼中掺加缓凝剂，延长初凝时间，确保砼浇筑质量。砼浇筑完后，派专人浇水养护，草袋覆盖。基础内搭设的架立钢管架裸露在砼基础外面的钢管，用氧割割除。
4)土方回填：
基础施工完后，并经隐蔽验收，即可组织回填。回填前清除基坑内积水、淤泥及杂物等，回填土选用粘土，测定填土含水率，确定最佳含水量，填土虚铺厚度控制在200～300mm 范围，机械夯实，夯实不少于4 遍，机械夯实不到的部位采用人工夯实。土方回填时，进行防雷接地施工。
10.2.16.2 筒壁施工
1)几种筒壁施工工艺的比较：
(1) 液压滑模施工工艺：
液压滑模施工工艺在烟囱、筒库及高层建筑工程中应用已有30 多年的历史。它具有工效高、速度快、工序搭接紧凑、连续施工等突出特点，在烟囱施工中得到普遍使用。但在实践中也存在一些难以彻底解决的技术难题及质量弊端，主要有以下几点：
①模板体系在滑升中，模板和低龄期砼间的垂直摩擦和横向推挤作用，甚至是内外两模板间的夹持拉伸作用导致筒壁砼出现初凝裂缝，甚至拉裂，严重影响了筒壁砼的内在质量。
②难以避免的平台飘移、扭转、支撑杆失稳或晃动，对砼施以推挤作用，有损于砼的质量及与钢筋的粘结强度。
③千斤顶的不同步提升，整个体系的倾斜、偏中、扭转，严重地影响筒身几何尺寸的准确及砼质量，而纠正这些偏差所依靠的又是模板和低龄期砼的相互作用，这又给砼本身带来内的在不利影响。
④从滑模工艺本身来看，高耸烟囱施工安全保障率不高。滑模工艺要求出模砼强度较低，而施工安全又要求筒壁砼强度高，这一矛盾，只有在适当的施工速度及十分精心的施工管理情况下才能得到相对的协调。
(2)外滑内翻施工工艺：
外滑内翻是传统的单滑施工的工艺改进，其体系大体不变，只是将内模改为移置模板，避免了双滑施工中内模板与砼的摩擦、推挤作用，及内外模板的夹持拉伸作用。对筒身砼（特别是内侧砼）的内在质量有了很大的提高。但是外模和砼的摩擦推挤作用，千斤顶的不同步，支承杆失稳和晃动，平台飘移、偏中、扭转等影响烟囱筒身砼质量的因素依然存在，而且在施工操作中加大了难度，降低了工效，施工速度受到了影响。
(3)移置施工工艺：
移置翻模施工工艺是一种传统的工艺。该工艺适用范围广，施工管理和操作技术较简单易行，施工质量好。其缺点是劳动强度大，安装拆卸、提升模板、安装内钢管竖井架费力，施工速度慢。成本高，但经我公司在翻模工艺上进行了技术革新。从九十年代后期开始，在钢筋砼烟囱施工中，已将该技术成功地施工了多座烟囱，改进后的翻模是采用大模板及机械提升的方法，从而降低了人的劳动强度，相比之下有如下优点：
①工程质量方面：
A、由于翻模体系在提升时，模板与砼脱离，完全避免了滑模工艺砼受磨擦、推挤作用可能产生的拉裂。砼系一次性浇灌，在静态下养护凝固，其内在质量可以确保。
B、支模扎钢筋的工艺，符合常规施工程序，操作方便，可确保钢筋的位置和保护层厚度，便于检查验收。
C、由于取消了支承杆受力方式，避免了因其晃动可能带来对筒壁质量的影响。
D、模板系统容易调整，烟囱的中心线及筒壁半径的控制精度可大大提高，而且在施工中能得到超前控制。
②技术管理方面：
A、系统操作控制、支模、拆模简易可行，容易掌握使用。
B、砼配合比控制干扰因素大大减少。
C、各工种系单班作业，配合简单，易于安排管理。
D、可以实现筒壁、内衬结构，烟囱爬梯、讯号平台等一次性同步施工。
③其他方面：
A、由于体系的受力点是已凝固的具有较高强度的前三天的筒壁砼上，安全保障有了充分保证。
B、平台结构可以简化，节约全部支承杆，经济效益可观。
C、速度快、工效高。
综合上述烟囱施工工艺的优缺点，电动提升翻模施工工艺提高了烟囱筒身砼的抗裂缝能力。烟囱的垂直度、半径能得到很好的控制。施工质量和安全得到了很好的保障。同时，我公司在武钢四烧、二热轧等多座烟囱中取得了大量宝贵的经验。该工艺可确保烧结工程烟囱的施工质量及安全产生。
2)电动提升翻模体系及原理：
电动提升翻模体系由内外操作提升系统、随升井架及操作平台系统（包括砌筑平台）、单元模板组体、垂直运输系统、电气控制系统、通讯联络系统等六个系统组成。
①内外操作提升系统：
每个单元操作提升系统由操作架、提升架及提升动力机械组成。操作架分为内、外操作架。内操作架顶部支承平台辐射梁承受随升井架、操作平台及全部施工荷载。内外操作架对称布置，沿圆周均匀分布，操作架数量根据筒身直径大小计算确定。操作架各榀之间设环向平台操作通道。内操作架下吊砌筑平台，外操作架下设吊架安装爬梯及信号平台等。
提升架上装有导轨与操作架内侧导轨套合，可保证操作架和提升架上下相互滑动的位置准确。操作架、提升架通过挂钩挂在筒壁锚固的提升靴上，内外提升靴用穿墙螺杆锚固。
提升原理：当提升架相对操作架处于高位时，将提升架挂钩挂在与筒壁锚固的提升靴上，作为提升着力点，启动提升电动机，将操作架提升到一模砼的高度（1.6m），然后又依靠操作架挂钩与提升靴的锚固作用，反启电动机将提升架回到相对操作架的高位。操作架与提升架如此各自依靠与筒壁的锚固作用，相互提升，完成整个体系的提升过程。
②单元模板组体：
模板由固定、收分、锥形、接缝、牛腿等模板组成，模板高度1.7m。
模板采用竹胶合板大模板，锥形木模用于调整模板锥度，其形状 上小下大。牛腿伸缩缝处模板用木板加工，可抽拨。模板体系采用单元式大模板构造，减少沿烟囱圆周模板接缝数量。单元模板组体独立地吊挂在内外操作架上，随操作架提升，模板固定围檩采用可变弧槽钢和钢丝绳围箍，确保筒壁圆周的弧度。模板通过顶紧丝杆支撑于操作架内柱上，可调进调出，安装及拆开模板。
③随升井架及操作平台系统：
平台系统由辐射梁、钢圈、模板、中心加强筒、斜支撑、斜拉杆和随升井架组成一个空间桁架，整个平台受力方式为支撑与悬索共同承重。操作平台中心的位置为随升井架，中心鼓圈下吊平台与操作架吊架相连通，作为内衬砌筑平台。内衬砌筑平台下用编织布全封闭，一则增加操作人员的安全感，二则防止坠物伤人及打破滴水板。
④垂直运输系统：
垂直运输采用两个人货两用电梯和一座摇头扒杆组成。人货两用电梯采用两台5t 卷扬机作动力，平台上的摇头扒杆用钢管分节制成，用一台卷扬机变幅，作为钢筋的垂直运输。
⑤电器系统：
采用高度集中控制和电气联锁，整个工程施工的动力、照明及操作指挥系统，吊笼安全运行等由集电控制屏、动力电缆、通讯电缆形成的控制网络来实现。地面设总集控室一个，负责整个系统电气运行。提升电气控制设总控制台一个，每榀提升架设控制箱一个，总控制台控制整个系统提升。控制箱满足每个提升架能单独地调整。
⑥通讯联络系统：
采用多渠道上下通讯系统，平台上下及集控台采用有线广播、电铃、电话及无线对讲机进行联系指挥，摇头扒杆运输及对中采用无线对讲机进行上下联络。
3)平台组装：
烟囱筒身常规施工至5.4m 处进行平台组装。根据工艺要求，在筒壁上预留穿墙螺栓孔，待砼达到一定强度后，穿入穿墙螺栓，安装好提升靴。
内外操作架及相对应的提升架及提升动力机械设备，在地面组装好一个操作单元，并进行调试、磨合。先内后外将提升操作单元吊装就位，根据平台的起拱，计算确定中心鼓圈的高度，搭设脚手架将中心鼓圈就位，然后再依次安装辐射梁，平台钢圈，随升井架、斜支撑、拉索等结构构件，最后铺设平台板，安装栏杆，安全网，内外模板，内衬砌筑吊平台，走道等。
4)翻模施工
(1) 工艺流程：
钢筋绑扎、外提升架提升固定、外模脱开清理→外操作架整体提升固定、外模开始就位→内提升架提升固定、内模拉开清理、松导索→整体提升内操作架并固定→紧导索→上下对中→内外模板固定→穿套管、浇筑砼→拔管、内壁防腐，砌内衬→进入下一个循环。
(2) 筒身砼施工：
钢筋工程：钢筋在车间下料成型，人工搬运至现场后由摇头扒杆运至操作平台，在一模砼浇筑完后即可进行下一模钢筋绑扎，竖向φ18 以上钢筋接头采用MH-36 型竖向钢筋埋弧焊焊接，环向φ18 以上钢筋采用先在车间加工对焊成10m 长左右，然后按设计弧度加工成型，运至平台绑扎，弧型长钢筋之间采用单面搭接绑扎，由专人负责设置钢筋定位卡控制保护层厚度。
砼工程：采用2 台500 升搅拌机供料。筒身80m 以下砼采用泵送砼，输送管沿筒壁外侧缚设，80m 以上采用人货两用电梯运输，人工反铲入模。砼配合比在试验室进行试配，优化选择配合比，为加快提升速度，提高砼早期强度，可在砼中掺高效减水剂。砼配合比在搅拌站挂牌通知，水泥、砂、石、水等材料专人负责过秤计量，确保砼搅拌质量，试块取样和制作采取见证取样。砼出机至入模的停歇时间夏天不超过60 分钟。每一模砼高1.6m，砼每30cm 为一浇灌层，用插入式震动器分层捣固。每两模之间形成的施工缝处理措施：每模砼浇灌完毕后，在砼终凝前表面做拉毛处理，留设凹槽，剔除多余砂浆层，形成锯齿形的粗糙表面，然后浇灌厚度10～15cm 的减半石砼。
砼养护：筒壁砼养护指定专人负责。砼浇完至拆模前这段时间采用洒水养护，水用塑料桶装好由人货两用电梯运到操作平台上。出模后砼采用偏氯乙烯乳液养护，每天拆模后在砼表面喷洒，使砼表面形成薄膜封闭层，不使砼中水份蒸发，达到其自身养护目的。
(3) 筒身垂直度的控制：
在电动提升翻模工艺中，烟囱筒壁的中心与平台的中心脱离开来，每天提模以后，将烟囱的中心点投到平台上，作好支内外模的中心控制点，克服滑模工艺中平台中心、模板中心是同一点带来的弊端，有着直接和预先控制的优越性。中心控制好后才浇筑砼。
烟囱每模对中，采用激光经纬仪和重锤对是双向控制，相互校验，并由专门小组负责。同时观察模板收分坡度，每提升1 次，检验筒体半径及中心偏差。为避免阳光照射对中心的影响，上下对中在早晨8 点钟以前，晚上8 点钟以后进行，并跟踪日照对烟囱的影响，做好记录。
(4) 平台改装：
平台提升至标高100m 处，操作架之间的距离不能满足施工需要，须对平台进行改装，为提高进度，平台改装穿插于提升施工过程中，将1 吨的卷扬机吊到操作平台上，先将外架的一半拆除，然后拆除相对应的内架一半。留下内外各8 榀提升架供烟囱施工至顶。同时将辐射梁、下弦拉索，平台支撑重新就位，尽量减轻施工荷载和平台自重。
5)特殊部位施工方法
(1) 牛腿施工：利用内操作架立柱的上下两排模板顶紧丝杆将内模板调成一定的斜度，牛腿砼与筒壁砼一次支模浇筑完成，牛腿表面用水准仪找平。
(2)烟道口施工：提升操作架通过烟道口，失去提升着力点。采取在烟道口两侧高1.6m 处预埋铁件，在洞口搭设钢管脚手架与预埋铁件焊接，增加其稳定性，在脚手架上模拟预留洞用以安装穿墙螺栓及提升靴，做为洞口两个操作架的受力点，洞口的操作架与相邻的操作架同步提升。
6)平台拆除
升模到顶后，充分利用内外操作架完成顶部工作，如筒首施工，航标、内衬等工作。如因提升靴影响不能完成的局部工作，可待内外操作架拆除后，利用辐射梁吊挂完成。
拆除顺序：外操作提升架→内操作提升架→内吊平台→扒杆、斜支撑等附件及辅助设备→整体平台下放（包括辐射梁、中心鼓圈等）。
拆除方法：
(1) 内操作架向下降，以使辐射梁接长能搁在筒首砼上，部分辐射梁从外壁起算向外悬挑2m。拆除外操作架用摇头扒杆放下，其他在辐射梁上设滑车，用扒杆起重钢丝绳放下。
(2) 利用副射梁上设滑车放下内操作架、扒杆、井架、斜支撑、内吊平台等。
(3) 整体平台下放方法：当烟囱施工至顶时，预埋钢筋吊环，并加强筒首的配筋，将滑车固定于钢筋环上。采用2 台5 吨双滚筒卷扬机利用倒链葫芦，使平台缓缓落下，使钢丝绳处于均衡受力状态，下降前将辐射梁割断。拆除葫芦，固定到平台上，随平台放下，整体落到积灰平台上，逐一拆除，起重人员将滑车拆除后，从爬梯下来。
11.2.16.3 积灰平台施工
提升至标高约21.4m 时，内吊平台高度超过积灰平台标高2m 时，进行积灰平台施工。施工前先将积灰平台下牛腿及牛腿上耐酸陶土砖墙顶用水准仪抄平，积灰平台梁板模板以胶合板模板为主，辅以木模，满堂脚手架做为支模支承架，平台梁支模按规范要求起拱，平台受力钢筋采用对焊接头，对焊接头位置符合规范要求，砼通过烟囱外井架垂直运输从烟道口
进入，砼机械振捣，板面利用振出的浮浆一次性抹光。积灰平台中央须留洞口2m×2m，以保证电动升模垂直运输。洞口待烟囱筒身全部施工完后，将钢筋焊接再浇灌洞口砼，积灰平台浇完后，浇水养护，梁板底模待砼等级达到设计、规范要求后方可拆除。
11.2.16.4 防腐及内衬施工
1) 内壁防腐：
筒壁内表面防腐按设计要求组织施工，施工前，将内筒壁清扫干净，铲除砼颗粒，要求砼表面干燥（必要时可用喷灯吹干），局部不平处用耐酸胶泥补平，环形挑耳与筒壁相交的阴角用耐酸泥作r=2.5mm 的圆角，然后再进行防腐处理。
2) 隔热层及内衬施工：
内衬采用砖和矿渣棉，并根据试配添加一定比例早强剂，并根据要求做好试块。内衬圆弧度基本上根据筒壁控制，表面的局部凹凸不平，沿半径方向不得超过30mm，砖内衬外表面按纵向间距1m，环向间距0.5m，设置防沉带，并在牛腿根部标高下0.5m 设一圈防沉带，确保牛腿下不出现 “热桥”，防止牛腿根部以后出现裂缝。
11.2.16.5 防雷接地航空色标施工
1) 防雷及接地：
接地装置安装在基础回填时进行，接地极埋置深度符合设计要求，接地钢构件焊接处要清除表面污物及铁锈，接地极与接地干线的连接采用45度的角焊；焊缝应平正，无间断、夹渣、汽泡、未焊透及咬边等缺陷，确保焊缝质量。
避雷接线用的埋件及锚定板必须在筒壁砼浇灌前准确埋入，导线钢筋不得用Ⅱ级钢筋替代，接头必须焊接，焊缝必须可靠。避雷针及针管连接板经镀锌处理后，均用环氧玻璃钢（三层玻璃布）包括，避雷系统安装后进行导电检验。
2) 信号平台及爬梯安装
信号平台及爬梯安装前加工成半成品，随着筒壁砼施工，按设计要求准确预埋好暗榫（暗榫螺孔满涂黄油保护），利用外操作架吊架，随升随装钢爬梯。提升到信号平台位置时，可先在外操作架上安装两架间的信号平台单元，其余单元待外操作架提升过后利用已安单元或在操作架下悬挂钢梯补安完毕。
3) 航空色标施工：
航空色标的颜色和材料、涂刷遍数按设计要求组织施工。为保证色标不起皮脱落，要求待砼表面干燥后才能施工。采用外挂式升降吊蓝施工，利用本工程垂直运输的吊笼加载配重，牵引沿外筒壁均匀布置的四个吊篮，同步升降，吊篮之间用一道φ16 棕绳进行环形连接，使之成为一个整体，并紧靠在筒壁上。
11．2．17 大体积砼的施工
1）技术措施
本工程烟囱基础、抽风机基础为大体积砼。大体积砼施工应执行YBJ224-91《块体基础大体积砼施工技术规程》根据我公司以前承建的烧结工程的经验结合本工程实际情况。
本工程采用泵送砼浇注，增配承受因水泥，水化热引起的温度应力及控制温度裂缝开展的钢筋，对烟囱基础的圆形基础还应配置双向受拉钢筋或钢板箍。大体积砼配合比应通过计算和试配，控制水灰比，防止缩性变形，控制砼的水泥用量防止收缩变形和温度变形。加强砼的养护特别要注意基础采用钢模板支护，由于钢模板传热性能好，基础表面等于空气相接触产生的温差。主抽风机、烟囱基础设置在岩石地基上时，在砼垫层上设置滑动层，滑动层构造在夏季施工时，可采用一毡一油。大体积砼施工设置水平施工缝，水平施工缝的设置要根据砼浇注过程中温度裂缝控制的要求，砼的浇注能力和方便结构钢筋的绑扎等因素确定。本工程大体积砼基础采用钢模板，在施工前要对施工阶段的大体积砼浇注块体的温度、温度应力进行验算，确定施工阶段大体积砼浇注块体的升温峰值，里外温差及降温速度的控制指标，制订温控施工的技术措施。大体积砼施工前，应做好各项施工准备工作，随时掌握天气情况（如高温、寒潮等）。必要时，应增添相应的措施。当冬季施工时，应遵守冬季施工的有关规定。大体积砼工程应防止出现贯穿性裂缝，表面温度裂缝不得大于0.3MM。
机械设备安装
1）烧结机安装工艺流程
确定烧结机安装的工艺流程,其主导程序应满足以下要求:
（1）烧结机安装是在一个多层厂房结构内进行,因而其总的安装顺序应该是自下而上的安装,即先安烧结机下部的各种灰斗及大型主抽风管道,再安装上部烧结机体,先安装下层的设备,再安装上层的设备。
（2）烧结机安装的主导起重机械是烧结主厂房的桥式起重机。因此,尽早安装并能使用它,是安装烧结机的先决条件,并应将厂房尽早封闭,较好的防雨及防风条件,是满足设备安装阶段的设备维护的条件,以及满足烧结机纵向中心线在长距离的情况下拉钢丝线的测量精度要求。
（3）尽可能的扩大烧结机设备与厂房结构综合安装的条件,使烧结机的有些部件,在厂房结构安装阶段就放到厂房内,如烧结机下部灰斗与主抽风管道,在安装厂房结构之前就位,头部的混合料槽、铺底料槽、梭式布料器等，预先起吊放在料槽入口的平台板上,以扩大厂房综合安装的范围。
（4）对烧结机的大件设备,在制订大件设备运输及吊装方案时,应创造条件在大件设备卸车或卸船以后,直接运到现场一次起吊就位,避免二次倒运。
2）烧结机安装中心线与标高测量
在烧结机的头部及尾部设中心标板,该标点应作为永久性标点,根据此标点确定沿烧结机台车行走方向的烧结机纵向中心线、该中心线的端点测量的极限偏差为士lmm,由于烧结机较长,避免过长而造成的测量偏差,所以在全长二分之一处,增加一个临时性的辅助测量用的中心点,用以控制在半程范围内的极限偏差为土1mm。
与烧结机纵向中心线相垂直的方向,设5 条横向中心线。
（1）烧结机头轮轴向中心线;
（2）烧结机架中部固定机架横向中心线;
（3）烧结机尾轮轴向中心线s
（4）热破碎机棘齿辘轴向中心线;
（5）在头部与中部固定机架之间,增加一条横向中心线,作为辅助测量基准线,以解决纵向长度过长,而造成每个机架柱子之间所产生的测量累计偏差问题。
烧结机的标高测定,是在烧结机的头、中、尾部设三个基准点控制,该基准点是以厂房外或附近水准点为依据,投到烧结机旁,该基准点与水准点标高的测量极限偏差为±3mm,将移进来的第一个点作为永久性基准点,该永久性基准点与另两个安装用的基准点的相邻标高测量极限偏差为土0.5mm。
烧结机安装中心标板、基准点设置及测量方法见下图。
3）烧结机架安装
烧结机安装的要点主要是:
（1）为处理烧结机热膨胀问题,烧结机架的头部和尾部机架为固定点,中部机架为固定点,而其他都是游动点,采取中间固定向头尾两端游动的方式，在头部与中部、中部与尾部交接之处,各留有一个伸缩缝,以吸收机架的纵向膨胀量。每个膨胀点上螺栓紧固方式,也应按照固定紧固,或带有套筒的螺栓当螺帽紧固后可在螺栓孔中游动的不同要求而紧固。
（2）烧结机架采用座浆法安装,每个柱子底板下面是一块整垫板,这是机架安装的基准面,这道工序十分重要。当座浆混凝土达到强度以后,安装每个柱子的底板,找平与投正后,紧固地脚螺栓,其中固定式柱子是在烧结机架全部找正完毕以后,将柱子与底板焊接而形成柱脚,而游动式柱子是浮放在柱子底板上,两侧用方形档条焊接定位,只允许柱子沿烧结机纵向膨胀位移。
（3）烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准,用座浆法安装时是靠座浆垫板上表面标高控制, ,不用座浆法时是靠柱子底板上表面控制其标高,极限偏差为土0.5mm,柱子顶部标高是依靠柱子制造长度极限偏差为±3mm的公差范围内实现,所以在一般情况下,不单独检查柱顶标高,而是在机架横梁上安装轨道梁以后,检查轨面标高,因轨道梁下面留有10mm 的调整轨道标高的余量(见中部轨道安装)。
柱子安装是以柱子中心线为测量依据,这主要是考虑到柱子本身的轧制公差或焊接变形的因素,其纵向、横向中心线的极限偏差为土2mm，铅垂度公差为1/l000。
（4）机架横梁安装,中部机架是先进行烧结机的每个横断面上的单片
机架组装,而后再连接各单片机架之间的纵向横梁,单片机架组装时,其上部与下部宽度之差不得大于5mm，对角线长度之差也不将大于5mm,要达到这项要求,设计上应采取措施留有一定的调整余地,即每个横梁的螺栓孔的一端为圆孔,而另一端为长孔,整个烧结机架安装先用安装螺栓找正定位,其螺栓数量不少于螺栓孔的三分之一,待全部找正合格后,逐步按照不同部位要求更换高强螺栓或焊接固定。
4）给料装置安装
给料装置安装要点如下:
（1）给料装置分为混合料槽及铺底料槽两部分,混合料槽内部装有衬板,上部为钢板,下部为高铅铸铁衬板,料槽内有中子水分计测量混合料水分，槽体支承座下有四个压力传感器,料槽中部给料装置有液'压扇形调节门及六个液压微调闸门机构，自动控制布料均匀程度，圆筒给料机表面装有不锈钢板衬板，配有可移动的反射板，反射板内有刮料板及自动清扫装置,下端出口有料层厚度检测器。铺底料槽上部槽体有两个耳轴、两个支承座及压力传感器，内部为钢板衬板，下部溜槽为高铅铸铁衬板,溜槽口有手动调节闸板阀,调节范围为20～l00mm。
（2）混合料槽及铺底料槽的槽体支承座在厂房位于较高的平台上。由于料槽支承座下装有传感器，受其位置限制，料槽的侧壁与厂房大梁之间的间距很小，每个料槽很重，整个给料装置在烧结主厂房内的高跨部分，这部分厂房内无起重设备，所以没有条件将混合料及铺底料的料斗并装好以后整体安装，而必须分片吊装就位现场焊接。
（3）烧结机头部设备的安装顺序，必须是自下而上的安装就位，所以不能先安装混合料槽及铺底料槽，只有在烧结机头轮安装就位议后才能安装料槽，为了创造料槽安装条件，在安装烧结机头轮以前，应先将两个料槽的部件，事先吊放在料槽上口上，这些部件包括：原料槽及铺底料槽的单片、已经局部组装好的原料槽出口装置、铺底料槽扇形门及梭式布料机等。由于平台上除料槽上口以外的平面位置很狭小，存放那么多的部件，则需按照安装顺序，将部件编号以后，画出堆放平面布置图，多层堆放，以免以后安装时，增加倒运困难，并在堆放时应均匀堆放，避免厂房平台荷载过于集中。
（4）待烧结机头轮及头部机架安装完以后，开始安装混合料槽、铺底料槽等给料装置。安装方法是利用厂房最高处的四个柱头，绑钢丝绳及滑轮组起吊，以混合料槽出口装置的组装件为最大部件重量计算起重条件，卷扬机放在烧结机的操作平台上，进行料槽的分片组装现场焊接。安装料槽时应注意在槽体支承座下面，应先做好与传感器高度一致的临时钢支承座，待槽体安装完毕以后的适当时候再更换正式传感器，不允许直接在传感器上分片组装槽体。混合料槽的圆筒给料机是在料槽安装完以后，利用台车运到料槽下部，起吊就位。
（5）混合料及铺底料槽安装应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范烧结设备》2.3 的要求。
5）头轮安装
（1）头轮安装方法
头轮安装方法主要包括:
a.先将烧结机架安装到台车轨道标高,该轨道以上的烧结机头部机架暂不安装,在头部弯道的上部,安装一对临时轨道与支架,与烧结机上部台车轨道相连接，见下图。
1-头
b.在轨道上安放两个烧结机台车,不装蔑条及侧板,用钢丝绳将两个台车临时绑在一起,并设置一台牵引这两个台车作水平移动用的临时卷扬机。
c.将台车推到厂房后部的桥式起重机吊装区域内,用立钩将烧结机头轮,由地面起吊到烧结机轨道面以上,放在两个临时台车上面。
d.在烧结机厂房高跨部分料槽上口的平台梁上放置H 型钢的过梁,作为起吊头轮用的临时吊梁,为改善厂房梁的受力状况,可在厂房平台梁之间增设临时支柱，如厂房受力条件允许则可不加此临时支柱,选用慢动卷扬机和滑轮组,准备起吊头轮。
e.将已经放好头轮的台车,用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置,用已经准备好的头轮起吊索具,起吊头轮,当头轮起吊以后,经过各部位检查,确认安全可靠的情况下,移走台车,接着拆除临时轨道、支承梁及支柱,然后徐徐将头轮降到设计位置就位。
（2）头轮找正定位
在烧结机运转过程中,头轮是固定端,尾轮是游动端。头轮在安装阶段必须,严格找正定位，生产过程中出现台车跑偏现象,很少是由于头轮造成的.除非查明头轮中心线确已走动,才进行必要的调整,一般情况下,不要轻易地改动头轮的纵横中心线的位置,否则就失去了检查烧结机横向中心线的基准线。
头轮找正定位方法及技术要求如下图
1-头轮；2-轴承座；3-烧结机纵向中心线
头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合,(a-a)公差为1mm;
头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合,(b-b'、c-c')公差为0.5mm;
头轮轴承标高(d,d,0 极限偏差为±0.5mm,轴水平度(e、e')公差为0.05/1000;
轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机架之间,可用垫板调整标高,但不得用半块垫板,紧固螺栓后应贴合,用0.05mm 塞尺检查,塞入面积不得大于接触面积的三分之一。在一般情况下,轴承底座与烧结机架之间,接触面积要达到上述要求,则需对机架横梁的上表面用砂轮作局部打磨处理,因为这部分梁上的接触面是金属结构的非加工面。
（3）头轮链轮片组装
大型烧结机的头轮链轮片是每两个齿为一个单片并在制造厂已组装,绞孔配好精制螺栓。为便于运输,出厂前将链轮片拆下单独包装,并对每个精制螺栓都打印记编号,现场安装时仅照样组装即可,必要时复查其主要尺寸是否符合出厂标准。
大型烧结机的头轮与弯道制造与安装技术要求比过去有很大提高,链轮片的齿节距的极限偏差为±1mm;链轮片的厚度极限偏差为±0.2mm;头轮组装以后,两链轮片的外侧间距极限偏差为±2mm;在头轮垂直状态下,用线锤检查两链轮片的齿形错位不得大于lmm,只有保证头轮的制造与装配的精度,才有可能以头轮的链轮片为基准面,调整与检查头轮与头部弯道的相互尺寸关系,最终保证烧结机头轮带动台车的平稳、运转。
（4）安装粉尘导向板
在确认头轮各个部位都没有问题时,最后安装头轮上的粉尘导向板,该导向板是由两个半圆形简体组成,在现场安装到头轮的筒体上以后焊接固定。
6）柔性传动篓置安装
烧结机的传动采用柔性传动装置,主轴采用大型涨紧环无键连接,该传动装置为两点啃合柔性传动。
安装程序及方法：
在确认烧结机头轮已经安装找正定位,烧结机头部机架及原料装置都已安装完毕的情况下,才能开始安装传动装置。
（1）大齿轮及涨紧环安装（见涨紧环无键连接装置安装）。
扭矩杆的轴承座安装,该底座的位置是以已经安装好的大齿轮为基准而测定,轴承底座安装标高的极限偏差为±0.5mm,轴承座与轴承底座之间留有10mm 的垫片调整范围,加入不同厚度的垫片调整轴承座标高。以烧结机头轮主轴中心为基准,调整扭矩杆轴承座的标高,极限偏差为±0.5mIm 轴承座的纵向、横向中心线,是以大齿轮中心为基准,用铅垂线检查。轴承中心位置在纵横方向（aa'、bb'）的极限偏差为±0.5mm,见右图。
（2）扭矩杆安装
a.扭矩杆制造精度较高,在设备保管、运输及安装过程中,应严格注意不得砸出伤痕、产生锈蚀及受压弯曲。
b.扭矩杆安装前需清洗花键轴和球面轴承,更换新的润滑脂,并将转矩臂套在扭矩杆的花键上。在扭矩杆的中间位置,用水平仪检查其安装水平度公差为0.05/1000。
c.在转矩臂找正定位以后,用小型千斤顶在转矩臂下部临时支撑好,为安装垂直方向的连接杆作好准备。
d.扭矩杆两端的球面轴承,其轴向窜动间隙,在制造厂已调整好,在清洗和再次安装时,应复查是否符合设计要求,以保证扭矩杆及球面轴承有足够的活动余地,具体要求是:
球面轴承外套的轴向窜动量为3mm,扭矩杆轴头端盖内侧平面与轴承外套的轴向间隙为9～10.5mm,其检查方法是,检查端盖外侧平面与轴承外套之差应为6～7.5mm。
清洗小齿轮、蜗杆及轴承座组成的小齿轮组合件,用手拉葫芦将该两个组合件吊装就位后临时固定。
安装垂直连杆,在左右两个小齿轮组合件下部,安装垂直连杆、由左、右小齿轮组合件、左右垂直连杆及扭矩杆所组成的短形框架的4 个节点,其中有3 个节点是带球面轴承的柔性节点,有一个节点是带有平面轴承的固定点,这样一方面允许在柔性传动运转过程中,各节点有微量活动余地；但另一方面则利用固定点定位,控制连杆在一个垂直平面上活动,安装时应按设计规军位置安装。在设备定货时应注意柔性传动是左传动还是右传动，因其出轴方向轴承位置相反。
平衡杆安装,由于左右小齿轮组合件的质量不一致,靠电动机侧有辅助减速机,产生左右小齿轮对大齿轮的偏荷载,消除这种偏载现象是通过调整两侧平衡杆上的弹簧不同的压缩量而取得平衡的。因此,当平衡杆安装定位以后,应调整弹簧的压缩量应符合设计所水平拉杆安装,连接左右小齿轮组合件有上下水平拉杆,拉杆的端头螺母下各有球面轴承及一组蝶形弹簧,以适应左右组合件的活动调节的需要,安装时应注意拉杆端头的螺母不应拧得过紧通常应拧到螺母轻微接触球面,可达到用0.05mm 的塞尺能插入螺母下接触面的程度,并对准螺母的定位销孔即可。接着安装左右螺杆之间的万向连接轴,拆掉小齿轮组合件的所有临时固定设施,再次检查与调整各个杆件的位置、水平度与垂直度。检查大小齿轮咱合间隙及齿接触面积。由于柔性传动装置中各连接杆件都是柔性节点，大小齿轮之间的接触面积是在变化过程中,所以对齿轮接触面积的要求不同于一般减速机,允许出现局部范围内齿接触面积偏移现象,即为有规则的均匀偏差.但如果出现相隔几个齿或个别齿接触不良,则为异常现象,需找出其原因。
在确认上述各个部位安装正确的情况下,再安装齿轮箱盖及润滑管道。
超转矩检测器安装。辅助减速机的固定方式是一端套在蜗杆轴上,而另一端则通过缓冲器和固定机架相连接。柔性传动装置的超转矩检测,依靠辅助减速机一端的缓冲器动作而显示。
7）涨紧环无键连接装置安装
涨紧环(又称紧固环)是一种高强度无键连接新技术。这种装置是依靠涨紧环对轴及轮毅的径向压力所产生的摩擦力,传递轴在旋转过程中的扭矩和轴向力。(构造如右图)
安装程序及方法：
A.清洗大齿轮与轴颈
在安装涨紧环以前,将大齿轮及轴颈全部清洗干净,仔细检查各个部位,用油石打磨干净各种小毛剌及尖角,清洗后用四氯化碳对轴颈及齿轮孔内作脱脂处理,(有的涨紧环是在含油条件下作业,安装前在油槽内浸几分钟取出擦净装配,由于烧结机转矩及冲击负荷很大,所以规定必须作脱脂处理)。
B.检查主轴及大齿轮孔的装配尺寸
C.吊装大齿轮
D.大齿轮找正
E.涨紧环安装,
涨紧环安装要点如下：
a.涨紧环的保管,由于原设计要求无油,原包装为气相防锈纸,但密封不好,不能起到气相防锈作用,改用喷淋气相防锈泊后,用塑料袋密封,1 年以后打开检查,情况良好无锈。
b.涨紧环安装以前，将环体分解为4 片,仔细检查每部件,如有不光滑之处,用油石打净,用汽油清洗,再用四氯化碳脱脂,重新组装好待用。
c.如前所述前锥形环有3 个白色镀锌螺栓,将这些螺栓拆下后,装上,3根洗净脱脂的安装用长杆,准备装入第一组涨紧环。在装入之前用带有四氯化碳的白布将环体仔细擦净,并将外环的开口处向上,内环的开口处向下,相差180。,必须同时记住四组涨紧环的外环开口位置互相间应各错开90。。在外环装入之前,先用软铁丝临时将开口处闭合箍好，装入时用木锤轻轻振打外环,环体装进去以后,用尺检查一下是否推到正确位置,如不到位,则用术锤轻轻锤打三根安装杆.用手再向里推使涨紧环靠到底。
d.在放进涨紧环以前,每根高强螺栓都应用汽油清洗,用四氯化碳脱脂,吹干待用。不要用汗手直接拿螺栓。螺栓装入涨紧环之前,用毛刷沾少量润滑脂,在每根高强螺栓的丝扣部位及螺栓头部与涨紧环相接触的端面,均匀地涂上一层很薄的润滑脂,然后逐个装入涨紧环。这道工序的目的是防止丝扣及端头产生干摩擦,而影响高强螺栓实际拧紧程度,并使螺栓均匀受力,提高高强螺栓的紧固效果,这样做法和设备与钢结构安装常用的高强螺栓的安装方法不同,应引起注意。另外,还应注意凡是允许用润滑脂的部位,禁止使用二硫化铝类的润滑脂,因为当涨紧环长期使用中,会由于铝粉的摩擦系数很小,而将引起环体部件打滑松动。在将涨紧环装入之前,还应普遍检查一次每个高强螺栓是否都已松开,使涨紧环处于松弛状态下装入.
F.拧紧高强螺栓
拧紧涨紧环的高强螺栓是关键工序,它直接关系到涨紧环传递转矩及轴向力的实际效果。由于各种涨紧环性能不同,高强螺栓的紧固力矩要求,以及紧固程序与方法也有所差别
8）台车轨道安装
（1）头部弯道安装
头部弯道安装应注意:
a.烧结机的头部是先安装头轮后安装弯道,而尾部是先安装弯道后安装尾轮。
b.头部弯道为烧结机头部台车行走的轨道,该弯道是由四个不同位置的圆心和半径所画出的圆弧形导轨,在制造厂已加工并组装后出厂头部弯道的调整定位,是在头轮及头轮链轮片全部安装找正完毕以后方可进行,以头轮的链轮片为基准面-找正头部弯道的位置,调整方法是通过调整弯道背面在10rnm 范围内增加不同厚度的垫板(6、3、2、1.2、0.5mm)而达到规定的位置。
以头轮链轮片为基准,检查与弯道各部位的间距,其技术要求如下、(见右图)头部固定弯道与链轮片的间距,在两侧弯道上、中、下三处的对应点上（a、b、c与a'、b'、c'）极限偏差为±2mm;
两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距,在对应位置上(e 与e'、d 与dr')的极限偏差为±lmm ;
两侧弯道在上部与下部对应点上的高低差(h)不得大于lmm。
头部弯道如单件在现场组装则应复查内外弯道的间距是否符合设计要求。头部弯道的安装与调整是一项细致而认真的工作,既然以头轮链轮片为基准面检查,如前所述则头轮本身必须达到制造标准,否则很难查出lmm 以内的准确程度。另外,为了减少测量误差,应将头轮推到一侧,在减去轴承的轴肉串动间隙以后检查。
（2）中部轨道安装
中部轨道安装应注意：
a.烧结机的最终测定标高是以台车轨道的上表面标高为准。该点标高的极限偏差为±lmm 达到这项要求是通过调整轨道梁的标高而实现的。在轨道梁与烧结机架横梁之间,设计规定有10mm 的加垫调整范围,而不是在轨道的钢轨下加垫调整。这是因为烧结机架柱子的标高是以柱子底板标高为准,其极限偏差为±0.5mm,柱子伏度制造标准所定极限偏差为±3mm。由于大型烧结机的柱脚形式改为固定式及游动式结构,并采用座浆法安装,所以柱子底板以下的标高就不能再调整,而是通过调整轨道梁的标高来确定轨面标高。这种办法比过去老式烧结机通过调整柱子底板下的垫板或在钢轨下加垫板要合理得多。因为柱子标高变化将带来柱子底板、连接横梁标高等一系列的超差,而且在重载和冲击力较大的情况下,也不应在钢轨下面加垫调整。
b.轨道中心线及轨距是用祥杆检查测量。该样杆类似长平尺,两端有检查轨距的调整螺栓,在烧结机的纵向中心线的钢丝线上挂线锤,在铅锤线与样杆中心线重合的情况下,检查轨道中心线的极限偏差为±1mm,轨距极限偏差为±2mm。
c.轨道接头安装要求预留热膨胀间隙5mm,头部及尾部热膨胀伸缩缝处为50mm,两轨道接头处高低差不得大于0.5mm,接头错位不得大于lmm,这样轨道的端面在出厂前必须经过加工处理,才能达到这项要求。
（3）尾部弯道安装
尾部弯道安装应注意：
尾部弯道安装的检查方法与技术要求如下(见下图)1-尾部弯道；2-尾轮轴承座；3-烧结机纵向中心线平移式尾部弯道
a.左右弯道对烧结机纵向中心纹的间距(d、d')的极限偏差为±2mm;
b.弯道标高极限偏差为±lmm,左右弯道上部与下部对应点上的高低差(c)不得大于2mm;
c.用线锤检查一侧弯道与铅垂线的间距(b、b')的极限偏差为±2mm;
B.由于尾部弯道是整体到货,所以安装时仅检查左右弯道之间高低差及间距,在同侧面上内外弯道的间距值并不是一致的。台车在返回过程中,平移式尾轮框架的平衡块重量及台车走行过程中夹轮给予的水平推力大于台车车体的自重,则经常会出现当台车返回时,在尾部弯道出口处,台车的后面两个车轮不接触返回轨道的轨面,而产生后车轮起翘现象。但走一段行程以后,由于台车车体的自重,则逐渐恢复正常,解决这种现象,除适当调整平衡块的重量外,通常是采取缩小尾部弯道出口处的内外弯道间距和适当延长内弯道的出口处直线段的导轨的长度以改善台车车轮接触状况。
9）密封滑道、密封板及风箱安装
密封滑道的纵向及横向梁安丢在烧结机支架的上部横梁上,纵向密封滑道梁的上表面安装密封滑道,梁的下部与风箱法兰相连接。
纵向密封滑道梁安装,是以烧结机轨道为基准而找正,用平尺或专用样杆检查,其技术要求如下（见下图）
（1）两密封滑道的对称中心线与烧结机纵向中心线应重合,公差为lmm,两滑道中心距极限偏差为±2mm；
（2）密封滑道的标高极限偏差为±1mm,根据轨道标高测量两密封滑道对应点〈a、a'〉的极限偏差为±1mm;
（3）密封滑道接头处,应预留热膨胀间隙为5mm。
在已经找正完毕的密封滑道梁下部安装风箱。风箱所有现场焊缝应满焊,法兰接口应紧固严密不得漏风,因为如出现风箱与密封滑道梁之间的漏风,在生产过程中处理是比较困难的，为控制由于风箱内的高负压而形成的风箱及密封滑道向上的浮力,在风箱下部的各个风箱之间都安装一段小梁,该联系小梁与烧结机架的横梁之间,应预留0.1～0.5mm 间隙,以控制风箱"上浮"的同时保证风箱与烧结机的纵向膨胀条件。
平板式活动密封板安装,在烧结机头部有一组,尾部有两组平板式活动密封扳机构,是重锤式连杆机构,用以解决风箱出入端的大量漏风问题。
10）尾部装置安装
安装滑动框架及尾轮前，先将已经安装好的烧结机的尾部机架、妨碍框架及尾轮吊装就位的横梁临时拆除，在尾部装置找正定位前，先用普通螺栓固定，以后再改用高强螺栓。先安装滑动框架的支承轮，根据烧结机的标高，确定该支承轮的标高，极限偏差为0～5mm，以此作为滑动框架的基准。
用桥式起重机吊入滑动框架构件，在烧结机的尾部支架内组装，如前所述尾部弯道的安装技术要求很高，这样就必须在滑动框架安装时，严格控制其组装几何尺寸的公差范围，要求滑动框架侧板的立柱纵向、横向中心线的极限偏差为±2mm，立柱铅垂度公差为1/1000,滑动框架的纵向中心线与烧结机纵向中心线向重合,公差为1mm,找正定位后将滑动框架用角钢连接临时点焊定位。
安装尾部台车走行的弯道(见台车轨道安装)。
根据烧结机纵向、横向中心线,确定滑动框架上的尾轮轴承的位置,其技术要求如下:
a 左右轴承座对称中心线与烧结机中心线应重合,其间距的极限偏差为1mm;标高极限偏差为±0.5mmz
b 尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线的极限偏差为±0.5mm。
在确认烧结机的机架、滑动框架、尾部弯道、尾轮轴承座安装完毕,并达到安装技术要求后,即可开始安装尾轮。尾轮安装以后,在尾轮轴中间位置用水平仪检查水平度公差为0.1/1000。
根据安装好的尾轮，复查尾部弯道的安装精度,检查方法同头部弯道相似。
移动式尾轮的平衡块重量,是按照尾轮在转动过程中所产生的转矩而远是的, 烧结机无负荷及负荷试'车时按实际情况调整，调整方法是自测台车在尾部弯道走行时是否平稳；是否存在有节奏的抖动现象,二并观测烧结机传动装置。电动机的电流状况,如波动过头，则说明平衡块重量不合适，应适当调整荷重。
在烧结机尾部机架上有一套小型液压千斤顶装置,这套液压装置是在机尾的平衡块安装以后,当需要吊出烧结机台车时,启动左右两个小液压千斤顶,将尾部滑动框架顶出一小段距离,解除台车之间互相挤紧的状态后，方能将台车吊出,故应将这套装置在台车安装之前安装并试运转完毕。
11）台车安装
施工现场在安装台车以前,应对每个台车清除密封板部位的防锈泊,清洗与安装密封板。台车车轮出厂前已装入指定牌号的耐热润滑脂,安装时一般情况下不需打开车轮端盖,如台车车轮在室外风吹雨淋存放时间过久，则进行现场抽查,根据润滑脂的状况决定是否更换油脂。
安装方法：
（1）在确认烧结机设备除台车以外,已全部安装完毕，电气设备已安装调整完毕,用正式电源按照不同转速要求进行电动机二减速机及头轮进行无负荷试运转,以及正反转试运转合格,在这种条件下方可开始安装台车-,因此台车安装应为烧结机安装的最后一道工序.
（2）将未装箅条及侧板的台车空车体,用桥式起重机逐个从安装孔直接吊放到烧结机保温炉口处,将头轮按反方向低速逆转,用人力将台车逐台慢慢地推到头轮链轮上,并指挥烧结机头轮随时停车与开车,要特别注意人身安全,以免发生挤伤事故,这样依靠烧结机反转方向,将台车先装满下部返回轨道,经尾部弯道转到上部轨道，直到装满上部轨道。如最后一个台车装入时其间距不够,则开动尾轮框架的两侧小型液压千斤顶,推开框架后保持足够的间距,再装入最后一个台车。
11.3.2 热破碎机安装
热破碎机安装以前，应先安装热破碎快下部下料斗。热破碎下料斗的内衬为石箱式耐磨结构,焊有石箱式方格,使烧结矿填满石箱以后,形成烧结矿之间的摩擦，在石箱架的端都有冷却水箱，制作及现场焊接和配管后都应进行水压试验,防止由于漏水而影响烧结矿质量或水箱破裂,引起烧结矿骤冷而爆炸。
热碎机的破碎用主轴.通常称为棘齿辊，实际供货前在银上已装好主轴承及轴承座,重量为很重,为烧结机单件设备的最重件,随机供应的专用吊具,安装方法是将棘齿辊用桥式起重机的主钩,直接从烧结机厂房地面起吊,通过厂房安装孔,将棘齿辘与轴承座安装就位后进行找正定位。
热破碎机的安装位置,是根据烧结机的位置而确定,应先确定棘齿辊及轴承座的位置,然后再延长其中心线,确定减速机的位置。棘齿辘及轴承座安装技术要求如下:
a.热破碎机的纵向、横向中心线与烧结机的纵向、横向中心线的极限偏差为±lmm；
b.棘齿辘的主轴承座标高在袖的上表面检查,极限偏差为±0.5mmp 水平度为0.05/1000；两主轴承高低差不得大于2mm；两主轴承座对称中心钱与烧结机纵向中心然应重合,公差为1mm；
c.棘齿德在驱动侧的轴承为固定端,而另一端轴承为游动端,轴承为双到滚柱球面滚动轴承,安装时应检查轴承外套与轴承箱端盖之间的轴向串动量预留热膨胀间隙笔在游动端内侧为15mm 外侧为30mm。
热破碎机的传动装置是由电动机、减速机和一对开式齿轮传动,安装时减速机的纵向、横向中心线以棘齿辑JE 抽承座的纵向、横向宁心线为基准,其极限偏差为±0.5mm 标高,极限偏差为±0.5mm, 开式齿轮安装调整以后,应将本齿轮齿面两侧边缘磨噪倒角,以保持良好的啮合状态。
热破碎机传动装置的电动机与减速机之间设设有定转矩联轴器,这是一种弹簧压紧式摩擦联轴器,弹簧的压紧力及摩擦转矩的测试工作已经在制造厂试验好,安装时只需调整弹簧的压缩量分布均匀,达到设计所规定的间距值即可,当超过规定转短时,联轴器的摩擦片打滑而自动脱开。
热破碎机的受齿为了便于检修,装在一个可以牵出的台车上，该台车由两台卷扬饥同时拉出或装入,在生产过程中台车是垫缺垫起,由支承座负载,撤去垫块后,台车车轮落在轨道上即可移动,受齿台车安装技术要求如下：
A.台车支承底座的纵向、横向中心线,与热破碎机的纵向、横向中心线的极限偏差为±lmm ，各支承座标高极限偏差为±0.5mm，以保证车体各支承点均匀受力。
B.台车轨道安装的对称中心线与热破碎机的纵向中心线应重合,公差为lmm，轨道轨矩的极限偏差为±2mm,轨道标高的极限偏差为±lmm,当台车降下以后车轮与轨道应接触良好。
C.受齿台车及卷扬机安装完以后,应进行台车的拉出与装入试验往复2～3 次,拉出台车时先用两台20t 随手动液压手斤顶〈工作压力为45MPa的随机机具〉,将台车顶起,抽出垫块,使台车车轮落在轨道上,先试二下两台卷扬机的旋转方向是否正确,然后与台车挂钩,拉出时应注意必须用手动方式,在热破碎机棘齿辘盘车的情况下,方可徐徐拉出或装入台车,禁止直接拉出或装入台车,否则会将受齿之间的连接块损坏。
11.3.3 皮带运输机的安装
每台胶带运输机均由机头、机尾、中间支退、中间架、各种托辊、皮带等部件组成。
施工前应先定出皮带机的纵向中心线，作为安装基准线；机头、机尾设备由汽车吊送入室内，用室内的单梁吊或电葫芦等起重机械吊装就位；
中间支腿和中间支架则由人工搬运或利用1 吨卷扬吊运到通廊中进行安装；皮带由1 吨卷扬机拉到位进行硫化法胶接。
施工过程中，应注意各设备的衔接配合；上、下托辊，滚筒等装配后应转动灵活等。
皮带机的安装技术要求除图纸明确要求外应符合《机械设备安装工程施工及验收规范》[TJ231（四）——78]第三篇的有关规定。
皮带机的安装极限偏差：
(1)机架中心线对皮带机纵向中心线不重合度 ±3mm
(2)中间支腿垂直度 3/1000
(3)托辊横向中心线对皮带机纵向中心线不重合度 ±3mm
(4)拉紧装置往前松动行程不小于400mm，往后拉紧行程应为往前松动行程的1.5～5 倍（输送机长度大于200 米或由电机直接启动后，拉紧行程取大值）。
输送带的硫化法胶接
参见《机械设备安装工程施工及验收规范》[TJ231（四）——78]附录五，操作由专门人员进行。
11.3.4 主抽风管道制作及安装
11.3.4.1 主抽风管的制作
每组除尘风管由直管段、拔梢管、三通、弯头、灰罩以及集尘管组成，其壁厚一般为3～6mm，制作中需根据工期及分工，分组、分段进行配套制作。
1)风管的加工
利用已有的施工平台及吊装机械，全部的风管段均在制造厂加工。加工工序为：下料→卷曲→组装→焊接→拼装→涂装→编号→发运。
由于工期紧迫，决定采用边制造边安装的施工方法，要求各部门进行严密配合，特别在质量监督上应与施工同步进行。
11.3.4.2 主抽风管道安装
烧结机下部有两条主抽风管道,由两台主抽风机及两台主电除尘并联抽风,第一条主抽风管道主要承担烧结机头部及尾部风箱的抽风,第二条主捕风管道主要承担烧结机中部风箱的抽风,主抽风管道下部有多个不同形状的灰斗,灰斗不部出口装有双重阀,用气动方式自动控制定期除灰。抽风支管的弯头外侧有钢板焊接的耐磨衬料保护衬套,用压浆泵灌注耐磨及
耐热浇筑料,以解决生产过程中管道磨损问题,高温段支管有局部隔热层,主管道无隔热层。
主抽风管道安装可采用以下吊装方法:
第一方案:在厂房结构未安装以前,将主抽风管道的主管与烧结下部灰斗就位,可先在厂房住距的外口位置先吊放一个临时支架,支架的高度与管底标高相同,并在管道基础梁上敷设临时工字钢或钢轨,用履带式吊车将已经组装好的管段放在临时支架上,再用卷扬机拉或滚到规定位置上,待全部就位以后,用手拉葫芦作水平位移,进行找正和拼接焊缝后,将每个管段焊接。两条主抽风管的水平方向主管安装完以后,安装烧结机下部灰斗,安装完后再进行上部厂房结构的安装.垂直方向的支管安装，可利用烧结厂房的桥式起重机,在烧结饥安装阶段穿插进行,支管中心线的找正应以烧结机风箱中心线为基准。
第二方案:在厂房结构全部安装完毕，利用桥式起重机将分段组装的管段,从厂房安装孔起吊上去，然后从厂房混凝土平台上的烧结机下部灰斗孔中,将主抽风管道主管分段吊入,然后用手拉葫芦作水平位移,或在主抽风管道基础梁上敷设临时工字钢或轨道作水平方向移动。
这两种安装方案相比较,第一方案的主要优点是主抽风管道与灰斗可与厂房安装进行综合安装。可以充分发挥安装用的起重设备的效率,提离机械化施工水平,并符合自下而上的安装程序,当厂房及桥式起重机安装完以后,即可开始烧结机安装工作。而第二方案是先安厂房后再安主管道及灰斗。起吊工作只能在通过厂房安装孔条件下进行,管段拼装程度受仁房安装孔尺寸的限制,且占用桥式起重机的时间很长,推迟了烧结机开始安装的工期。
主抽风管道安装技术要求如下:
a.主抽风管道在现场加工组装时,其圆度极限偏差为±2/1000D，圆周长极限偏差为±4/1000D,（D 一管道直径),两管段之间T 形焊缝位置,应符合设计要求,拼接长度应考虑厂房柱距及安装孔的允许长度。
b.管道托架安装纵向、横向中心线极限偏差为±1mm,标高极限偏差为±1mm。水平度公差为0.3/1000。滑动式管道托架滚柱的安装位置,应符合设计规定,其径向极限偏差为±3mm。
c.主抽风管道主管安装的管道中心等是极限偏差为±3 mm，标高极限偏差为±3 mm，管道拼装焊接前,用线锤检查管道端面直角度,极限偏差为±5mm。
d.主抽风管道支管安装其垂直方向中心线,对烧结机风箱中心线的极限偏差为士5 mm。
e.主管道下部灰斗安装中心线极限偏差为±5 mm，下部法兰标高极限偏差为±5mm。
主抽风管道的热膨胀处理方式,与烧结机的膨胀方式相对应二主管道上有三处固定支座为固定点,其它管道支座都是带有滚柱的游动支座,每两个固定座之间有二个石棉柔性伸缩节,每个支管与风箱连接处均有一个石棉柔性伸缩节。烧结机各个风箱的排气温度不同,其热膨胀量不同，反应到游动支座的移动量也不同,因此支座下部滚柱的位置，在安装时应按照不同的预留偏移量及偏移方向调整就位,使管道膨胀以后,滚柱中心接近支座中心。
11.3.5 主抽风机安装
11.3.5.1 安装工艺流程:
熟悉有关资料和图纸→基础检查验收→设备开箱检查与保管→垫铁布置及安装→电动机和冷却塔分体吊装→一次定心(初调)→地脚螺栓一次灌浆→二次定心(精调)→二次灌浆→检查轴承、轴瓦→测量定子与转子空气隙→油和水系统检干查试验→电机干焊→试车。
11.3.5.2 试运转
(1) 运转前检查
①电机绕组,抗冷凝,加热器及线路装置的绝缘电阻,应合格;
②控制及保护装置的设定值应正确,各种保护装置能可靠动作;
③冷却水的流量应是600 升/分,轴承润滑油的流量应是9.5 升/分。
(2) 运转期间检查
①电机旋转方向正确;
②润滑油流量是否正确,旋转期间有无异常噪音,运转应正常;
③轴承温度不能超过检测报警值;
④监视控制柜内应无报警信号;
⑤电机起动后,经过检查未发现异常时,可将电机定为空运转开始。一般运行二小时后，如没有问题出现认为合格,随后可接上接手带风机试车。
11.3.6 桥式起重机安装
1）行车梁上架：
行车一般都是整体供货，如是散件供货，先要在地面进行组装，再吊装。为了减少空间作业，增强安全系数，在吊大梁前，先将司机室、平台、大梁的外侧栏杆等部件先组装好，随同大梁一起整体吊装；吊车梁上架顺序是先上两片大梁，将其放置在测量投点附近，用千斤顶、斜铁和倒链临时固定，然后上端梁，大梁与端梁的连接为大六角头高强螺栓。
2）高强螺栓连接：
高强螺栓连接前，必须将连接面处理到达规范要求，并做好隐蔽记录；开始连接时，先用高强螺栓总数的1/3 普通螺栓临时连接，再用临时螺栓数量30%的冲销连接；当另一片大梁与端梁连接后，正式连接高强螺栓；按照从中间向两侧的顺序对高强螺栓进行初拧，检查好桥架对角线后再终拧；高强螺栓连接必须具备的原始检查验收记录有：高强螺栓合格证，连接副复验报告，抗滑移磨擦系数试验报告，初拧扭矩、终拧检查数据和施工质量检查验收记录等，高强螺栓的施工必须符合《钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规范》要求。
3）小车吊装：
行车桥架安装完毕后，要检查桥架的对角线，上拱度和复测小车的轨道，验收合格后，再测量小车的轮距，最后吊装小车上架。
4）其他零部件的安装：
待小车上架就位后，就可以安装检修笼、缓冲器、卷筒钢丝绳、行程开关和内侧栏杆等零部件，同时调整、检测行车的小车和大车传动部件，并达到试车状态。
11.3.7 除尘风机安装
除尘风机安装其程序如下：
基础验收→研磨垫板→风机底板安装→轴承座安装→风机轴组件安装→进出口锥形管安装→风机外壳上部部件安装→进口多叶阀安装→轴密封→电机安装。
风机安装关键在于找平、找正、找标高、调间隙：
(1)基础垫板及电机底座，轴承座的找平、找正、找相互标高差；
(2)风机轴承的定位间隙，轴与轴承座、轴与进口锥形管、轴与风机壳体的同心找正；
(3)各种密封垫的调整。
同时，风机安装中必须保证出入口的清洁度，以维护设备安全。
引风风机安装的质量标准除图纸明确要求外，并按行业标准（YB9294——92）《冶金设备安装质量评定标准 烧》第七章执行部件的安装极限偏差如下：
底座安装限差
| 编号 | 项 | 目 | 极限偏差（mm） | ||
| 1 | 底座纵、横向中心线 | ±2 | |||
| 2 | 两底座的中心距离 | ±2 | |||
| 3 | 底座标高 | ±2 | |||
| 4 | 底座水平度 | 横 | 向 | 0.2/1000 | |
| 纵 | 向 | 0.1/1000 | |||
| 5 | 两底座标高互差 | ＜0.5 | |||
轴承座安装限差
| 编 号 | 项 | 目 | 极限偏差 | (单位：mm) | |
| 1 | 纵、横向中心线 | ±0.5 | |||
| 2 | 横向中心线 | 0.1/1000 | |||
| 3 | 纵向水平度（两轴颈水平相对差） | 0.1/1000 | |||
| 4 | 滑动轴承装配 | 应符合YBJ201-83 第五章规定 | |||
| 5 | 油封间隙 | 应符合设备技术文件的规定 | |||
机壳和转子安装限差
| 编号 | 项 | 目 | 极限偏差（mm） | |
| 1 | 下机壳横向中心线 | ±1 | ||
| 2 | 下机壳分面水平度 | 0.1/1000 | ||
| 下壳体与两轴承座 | 风量＜6500m/MIN | 0.03 | ||
| 3 | 膛孔同轴度 | ＞6500～1200 | 0.04 | |
| ＞12000 | 0.05 | |||
| 4 | 转子轴向水平度（两轴颈水平度） | 0.05/1000 | ||
| 5 | 吸入锥套外圆与叶轮吸入内圆之间的间隙和重叠量 | 应符合设备技术文件的规定 | ||
| 6 | 转子与电机联轴器（以转子联轴器为基准） | 应符合技术文件或YB201-83 第五章规定 | ||
| 7 | 油封间隙 | 应符合设备技术文件的规定 | ||
11.3.8 一次混合圆筒机安装工艺
一次混合机设备整体运到现场，采用了滚入筒体的施工方案。具体方法是：根据筒体长度和托圈位置搭设两排道木堆，在道木堆上安装钢结构支架，上面铺设经焊接加工成的轨道Ⅰ即为筒体滚入时的滚道。卸车时使筒体对正滚道，用油压千斤顶顶起筒体，筒体上绕钢丝绳，由卷扬机牵引在滚道上匀速滚动到安装中心位置时，将筒体放在托座上，（托座要事先安放在安装中心线上两滚道之间），再用千斤顶顶起筒体，这时可拆除滚道，另铺设沿安装中心线方向水平移动筒体的轨道，在轨道与托座之间放入滚杠（滚杠用厚无缝钢管做成），筒体水平滚动到位时，再顶起筒体，拆除滚杠，使筒体就位。
一次混合机筒体用5t 慢速卷扬机和H16×4D 滑轮组。
11.3.9 二次混合圆筒机安装工艺
二次混合机安装方法同一次混合机。滚入筒体时用2 台5t 慢速卷扬机和二组H16×4D 滑车。水平横移时用H16×4D 滑车一组。
安装时应注意以下几点：
1）托辊装置应在滚入筒体前安装。
2）滚道立柱下的道木应铺设在夯实的地基土上，要求[R]≥0.15Mpa。
管道工程
(1)管材预处理
a.管子在进行正式加工前，必须进行冲洗，以清除管子内外表面的污垢。不同介质的管子有不同的要求。
b.管子的内表面一般用水冲洗或压缩空气吹扫，用这种方法只能清除管子内表面的污垢，但不能除去锈层、氧化皮、毛刺、铸瘤等。
c.去除管子内表面的锈层、氧化皮、毛刺等杂质，可以使用圆盘状的钢丝刷。
d.要求高洁度及光滑内壁的管子需用喷洗设备清洗管道的内壁。对于一些要求更多的管道（例如：真空管道、仪表空气管道、润滑管道等）需进行酸洗处理。
e.管子外壁的污垢和铁锈、杂质可以使用管子外壁除锈机进行清洗，也可以人工除锈。
(2)管子切割
a.管子切割使用方法：第一种方法是机械切割法，第二种方法是火焰（氧--乙炔焰）切割法。
b.镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm 的中、低压碳素钢管，一般应用机械法切割。常用机械是便携式切割机。
c.高压钢管或合金钢管宜用机械切割。
d.不锈钢和有色金属管宜用机械切割或等离子方法切割。不锈钢管用砂轮机切割或修磨时，应用专用的砂轮片。
e.铸铁管可用钢锯、钢铲或月牙挤刀切割，也可用爆炸切断法切割。
f.管子切口质量应符合下列要求：
①切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化、铁屑等。
②切口平面倾斜偏差差为管子直径的1%，但不得大于3mm。
③高压钢管或合金钢管切割后应及时标上原有标记。
(3)弯管制作
a.弯管有热弯和冷弯两种。
有色金属管、不锈钢钢管和小管径管子一般采用冷弯；碳素钢管用冷弯和热弯两种均可。
b.弯曲管径较大或管壁较薄的管子，可采用较大的弯曲半径，弯曲管径较小或管壁较厚的管子，可彩较小的弯曲半径；高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5 倍，其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5 倍。
c.弯制有焊缝的管子时，其纵焊缝应置于非拉（压）区。
d.现场制作，一般采用机械冷弯。可采用手动弯管器、弯管机等进行弯制。手动弯管器一般用于直径40mm 以下的管子，弯管机可冷弯DN≤250管子。
e.碳素钢、合金钢管在冷变后应按规定进行热处理，有应力腐蚀的弯管，不论壁厚大小均应作消除应力的热处理。
f.管子弯制后的质量应符合下列要求：
①管内的砂子、杂物应清除干净；无裂纹、分层、过烧等缺陷；
②壁厚减薄率高压管道不能超过10%，中压、低压管道不能超过15%，且不小于设计计算壁厚。
③椭圆率高压管道不能超过5%；中、低压管道不能超过8%；铜、铅管道不能超过9%；铜合金、铝合金管道不能超过8%；铅管不能超过10%。
g.管子弯曲角度误差所造成的弯曲起点以前直管段的偏差值不应大于直管段长度的1%，且不小于10mm；
h.高压钢管在弯制后，应进行无损探伤，需热处理的应在处理后进行。
如有缺陷，允许修磨，修磨后的壁厚不应小于管子公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。
(4)卷管加工
a.根据设计要求对所需的材料进行复检。如发现有裂纹、重皮、凸凹不平等现象严禁使用。
b.按设计要求展开下料；如果开长度不够，可以拼接。但拼接的纵向焊缝不宜大于两道；而且两纵缝间距不得小开200mm。
c.板材剪切或切割：剪切常用机械龙门剪板机。切割常用等离子弧切割和氧、乙炔焰切割法。
d.坡口加工一般采用手工方法和机械加工。对于有色金属板材必须用机械加工；坡口的型式和尺寸，一般应符合设计图纸要求；若设计无规定时，可根据厚度的不同等级按《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)中附录的规定进行选用。
e.卷制管道的规格、尺寸应符合设计规定。在卷制的过程中，应防止板材表面损伤。对于有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其园滑过渡。且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
f.卷管的周长及园度偏差应符合下表要求：
| 公称直径 | <800 | 800-1200 | 1300-1600 | 1700-2400 | 2600-3000 | >3000 |
| 周长偏差 | ±5 | ±7 | ±9 | ±11 | ±13 | ±15 |
| 圆度偏差 | 外径的1% 且不大于4 | 4 | 6 | 8 | 9 | 10 |
g.对于加工完毕的卷管应用校圆样板进行检查（校圆样的弧长应为管子周长的1/6-1/4）；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
①对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
②离管端200mm 的对接纵缝处不得大小2mm。其他部位不是大于1mm。
h.卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。
i.当DN≥600mm 时，焊缝不能双面成型的卷管，须在管内进行封底焊。
j.卷管的组对，壁厚相同的其内壁尽量做到平齐，内壁错边量应符合下列规定：
①钢内壁错边量不宜超过壁的10%，且不大于2mm。
②铝及铝合金内壁错边量，壁厚≤5mm 不大于0.5mm；壁厚>5mm 不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
③铜及铜合金、钛内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
(5)管件焊制
a.焊制弯头，DN>400mm 的弯头可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于50mm。
a.周长偏差值，DN>1000mm 时不超过±6mm；DN≤1000mm 时不超过 ±4mm。
b.端面与中心线的垂直偏差值不应大于管子外径的1%，且不大于3mm。
c.异径管的椭圆度不应大于各端外径的1%，且不大于5mm；压制异径管加工主要尺寸偏差应符合《规范》的要求。
d.同心异径管两端中心线应重合，其偏心值（a1-a2）/2 符合《规范》要求，不应大于大端外径的1%，且不应大于5mm。
e.焊制或拔制三通的支管垂直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3mm。
f.DN≥400mm 的焊制管件应在其内侧的焊缝根部进行封底焊。
(6)补偿器加工
a.补偿器加工的分类主要有：门型胀力弯补偿器，套管式补偿器、波形补偿器和球形补偿器等。
b.现场加工制作的补偿器主要是门型胀力弯补偿器，它也是最常用的一种补偿器，由四个90°弯头组成，常用的有四个类型。
c.门型胀力弯补偿器须用优质无缝管制作。一套补偿器宜用一根管子弯制而成。制作尺寸大的补偿器也可以用多根管子焊制而成。
d.管径DN≤150mm 的门型胀力弯补偿器，用冷弯法弯制；管径DN>150mm的用热弯法弯制。
e.门型胀力弯补偿器4 个弯头的角度都必须保持90°，并要求处于一个平面内。平面歪扭偏差不应大于3mm/m，且不得大于10mm。垂直长臂长度偏差应小于±10mm，但两条臂长度必须一般长，水平臂长度偏差应小于±20mm。
f.每个元件的焊缝应位于管道直管段处，且距弯头起弧点的距离应等于管子外径，但DN<150mm 的管子不小于100mm；DN>150mm 的管子则不小于200mm。
11.4.2 管道支、吊架安装
(1)管道在支架上的布置原则
对于刚性支架，在多根管道多层排列情况下，尽可能将水平推力大、介质质量大、介质高温的管道置于下层，或低点敷设，以减少管架计算力矩相反，对于半铰接支架，推力大的管道宜置于上层，以减少管架的倾角。
在管架上排列管道时，对重的高温管道敷设在管架的中部，重的常温管道对称地布置在两边。
各种介质管道按重量比例对称敷设，尽量避免管架偏心受力，一般不允许管架横截面一边的荷载超过全部荷载的65％。
同时升温的管道应间隔排列，在考虑管架受力合理情况下，也应考虑工艺要求，如冷冻管道及易挥发性介质管道周围避免设置高温蒸汽管道，腐蚀性介质管道应尽量放在管架最下层。
(2)支吊架制作技术要求
管道支吊架、支座的制作应按照图样要求进行施工，材料代用应取得设计者同意。
支吊架受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准规定。
管道支吊架，支座及零件的焊接应遵守结构件焊接工艺，焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不得有漏焊、结渣或焊缝裂纹等缺陷。
支吊架制作完后，其外表面应除锈涂防锈漆两遍。
(3)支吊架安装一般技术要求:
安装前的准备工作-----放线定位。
室内管道支架放线:
首先根据设计标高，把同一水平面直管段的两端的支架位置画在墙上或柱子上，根据两点间的距离和坡度大小，算出两点间高度差，标在末端支架位置上。
在两高差点拉一根直线，按照支架的间距在墙上或柱上标出每个支架的安装位置。
如果土建施工时，在墙上已预留有支架孔洞，或在钢筋混凝土构件上预留埋设了焊接支架的钢板，应采用上述方法进行拉线校正，然后标出支架实际安装位置。
室外管道支架放线:
构件设计图纸对线路地形标高进行实际测绘或校正（设计前已测绘的）。
绘制管道支架施工图，依次给每个管架编号，标出该处地面绝对标高。
根据管道设计标高和坡度，计算出每个编号管架架顶的绝对标高。
其编号管架架顶的绝对标高-该编号管架地面绝对标高=管架实际高度。
如果是钢制管架，地面高差变化又不大，也可做成等高钢管架，高差部分由混凝土基础找正。
支吊架安装一般要求:
--支架横梁应牢固地固定在墙、柱或其他结构物上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。
--固定支架承受着管道内压力的反力及补偿器弹性力的反，因此，固定支架必须严格地安装在设计规定位置，并使管子牢固地固定在支架上，在无补偿器、有位移的直管段上，只能安装一个固定支架。
--活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移之半。
--无热位移的管道吊架的吊杆应垂直安装，吊杆的长度应能调节；有热位移的管道吊杆应斜向位移相反的方向，按位移值之半倾斜安装。
--补偿器两侧应安装1-2 个导向支架，管子不得咬肉、烧穿等现象。
--管道支架上管道离墙、柱及管子与管子中间的距离应的设计要求敷设。
--在墙上预埋孔洞埋设支架时，埋设前应检查校正孔洞标高位置是否正确，深度是否符合设计和有关标准图的规定要求，无误后，清除孔洞内的碎砖及灰尘，并用水将洞周围浸湿，将支架埋入，填塞1:3 水泥砂浆，须填密实饱满。
--在钢筋混凝土构件预埋钢板上焊接支架时，先校正支架焊接的标高位置，清除预埋钢板上的杂物，找正后施焊，焊缝必须满焊，焊缝高度不得少于焊接件最小厚度。
11.4.3 给排水管道
(1) 给排水管道安装
a.室内给水管道一般为工业循环水、生活用水，生产给水和消防给水管道等，管道安装一般为沿墙、柱架空敷设和管沟敷设两种，但都应与土建单位密切配合及时校核检查基础、支架预埋件稳固性和准确性，预留孔洞尺寸和位置的准确性。
b.管道安装先了解确定干管的标高、位置、坡度、管径等。管子和管件可先在地面组装，长度以方便吊装和焊接施工为宜，吊装机具可根据现场实际情况，选用吊车、卷扬机、麻绳滑子、手动葫芦等均可。起吊后轻轻落在支架上，用支架上的管卡临时固定，防止滚落。
c.干管组对焊接完毕后，要进行调直，从管子端看过去，使整根管子都在一条直线上，另外再用水平尺在每段上进行一次复核，防止局部管道”塌腰”或”起拱”的现象。
d.干管安装完毕即可安装主管，主管较多且长时间在地面组装，编号，安装时用线锤挂线的方法检查垂直度。
e.立管安装完毕后即可开始支管安装（即连接设备段管道），此管段管道安装必须在所连接的设备安装定位后方可进行，安装中应注意的是支主管管径都较小时，并且是采用焊接，要防止接头处管径缩小，或焊瘤将管子堵死。
f.室内排水管一般由洁具排水、污水、生产污水等构成，其敷设方式一般由排出口通过地沟管道或埋地管道排至厂房外，管道安装时严格执行技术文件中的规定的坡度、标高。排水为无压力管道，决不允许有反坡的现象存在，排水口位置必须准确，立管检查口按设计规定施工，承插口处要留出胀缩补偿余量。
g.消防管道安装严格按设计图及国家规范施工，消防箱等部件要符合设计要求，产品均有消防部门的制造许可证、产品合格证等证件。
h.报警阀（器）应设置在明显便于操作的位置，控制阀应有启闭批示装置，阀应处于常开状态，水流指示器应水平安装，并保证活动灵敏，水流指示器前后要保持5 倍安装管径长度的直管。同时要注意水流方向与箭头指示方向一致。
i.消防栓口在朝外，其栓中心距地1100mm ,允许偏差20mm，消防栓距箱内侧面140mm，距箱后内表面100mm，允许偏差5mm。
j.为保证消防管道的专用性，消防栓不得随意启闭，更不能作为其它用水的水源。
(2)室外给水排水管、雨水排水管道安装
a.室外给水排水管道有架空敷设和埋地敷设两种形式，架空敷设其管材一般为钢板卷管或无缝钢管，埋地敷设一般为铸铁管、钢筋砼管、钢板卷管或无缝钢管。
b.架空敷设要按设计规定的安装座标，测出支柱的位置及管托的标高，安装支座根据吊装条件在地面将管子和管件组合成管段，再进行吊装。
c.吊装时钢丝绳绑扎管子的位置要正确，避免管子弯曲，焊缝不要落在管托上。
d.埋地敷设时，管沟槽开挖不要超深，一般按设计标高留出200mm 左右裕量，人工清理，如开挖超过设计深度时，要填平夯实，不允许用砖头或木块的方法调整管道标高。
e.敷设钢管时要采取防腐措施，彩带承插铸铁管或钢筋砼管时，承口与插口间应保留3～5mm 的间隙，不能把承口与插口抵靠得太搂，f.雨水斗边缘与屋面相连处应严密不漏水，支架应牢固可靠，安装完后应做灌水试验，灌水高度必须到每根立管最上部的雨水斗。
电气安装施工
电气楼是整个烧结工程的控制中心，也是电气盘柜集中的地方，手车式真空高压柜、微机监控保护系统、主抽风机启动装置、低压开关柜、电除尘整流装置、继电器柜和模块柜、操作台、打印机台等电气设备均安装在电气室内，是电气设备安装的重点区域。
各类盘柜安装方法基本相同，主要有设备底座槽钢安装和盘柜安装两道工序。
1）设备底座槽钢安装
(1) 在土建进行地坪施工时安装盘柜设备的底座槽钢。安装前要对槽钢进行平整校直，并按组装尺寸下料。为保证槽钢切口平整，一般采用电动切割机下料。
(2) 槽钢底座的预埋件要根据设计尺寸进行安装并牢固地焊在地坪的钢筋上，同时检查盘柜底部预留的电缆孔在盘柜安装后应不影响电缆的敷设。
(3) 槽钢底座安装前对室内设备较多的房间(如：高配室、低配室)，要用测量仪对室内埋件标高进行测量，找出室内最高的埋设件，室内底座槽钢将以此埋设件为标高进行找平安装，以保证安装后设备高度一致。
(4) 根据设计要求尺寸安装设备底座槽钢。安装时，采用直尺和水平尺检查槽钢的水平度，并在槽钢下垫薄钢板进行调整。调整合格后将底座槽钢牢固地焊接预埋件上。
(5) 底座槽钢安装符合以下要求：不直度小于1mm/m、全长小于5mm；水平度每米小于1mm/m、全长小于5mm。型钢与埋设件焊接牢固，接地良好而且不少于二处。
(6) 底座槽钢安装后，将其外露部分刷防腐漆两遍。
(7) 手车式高压柜的底座槽钢安装后应与地坪平齐，所以应在基础型钢安装完成后进行地坪施工或安装地砖。
2）盘柜安装
(1) 屏柜出库时应检查其型号、规格等与图纸设计是否相符；部、器件有无损坏、附件和各种技术资料是否齐全。并检查进场通道应能满足设备进场要求。
(2) 采用汽车运输将盘柜运抵现场，运输时除要用绳索封车外，盘柜间还要垫以泡沫塑料或海绵以保护柜面油漆。
(3) 在吊装设备时，应利用盘柜上的吊环作为吊点，无吊环的盘柜应将钢丝绳兜住其底部吊装，严禁用钢丝绳绑住盘柜框架吊装，以免使设备框架变形。
(4) 盘柜吊至安装平面后，室内采用液压运输小车将设备运至安装地点，该运输小车重心低，四周可采用人力保护和推动。室内地面若是安装的防静电地板，必须在地板上铺上薄木板或其它材料进行保护。
(5) 盘柜运到位后，首先测量盘柜底部的安装螺孔，根据螺孔尺寸在底座槽钢上钻孔，严禁氧割开孔。以免损坏底座油漆或发生意外事故。
(6) 将盘柜按安装顺序放到底座槽钢上进行安装。安装时只能用撬杠拨动，不许直接锤打屏柜，防止柜架变形和漆面受损。
(7) 采用钢板尺和磁力线垂检查盘柜的垂直度 (如图所示) ，并在柜角处垫薄钢板进行调整。盘柜与基础槽钢一般采用镀锌螺栓连接（业主要求除外），手车式高压柜采用点焊连接。
(8) 对要求与电气接地系统各自独立的计算机柜和PLC 柜，安装时需在盘柜与基础型钢间用胶皮或胶木板进行隔离，连接用的螺丝采用绝缘材料螺丝。
(9) 屏柜安装后技术要求符合下表：
| 屏 柜 安 装 检查 项 目 | 允 许 偏 差 | |
| 垂直度（每米） | ≤1.5mm | |
| 水平度 | 相邻两 盘顶部 | ≤2mm |
| 成 列 盘 顶 部 | ≤5mm | |
| 不平度 | 相 邻 两 盘 边 | ≤1mm |
| 成 列 盘 面 | ≤5mm | |
| 盘间接缝 | ≤2mm | |
(10) 柜内母线在盘柜安装就位后进行安装，母线连接符合规范要求，连接牢固、紧密。具体方法见柜内母线安装方案。
(11) 手车式高压开关柜安装时，还应满足以下要求：
1) 手车推拉应灵活轻便，无卡阻碰撞现象，动静触头的中心线一致，触头接触紧密。二次回路辅助开关的切换接点动作准确、接触可靠，机械闭锁装置动作准确可靠。
2) 柜内控制电缆位置不妨碍手车的进出，固定牢固；柜内照明齐全，安全隔离板开启灵活。手车与柜体接地触头接触紧密。
(12) 设备进场后，电气室设专人值班，凭证出入。并经常打扫卫生，保持室内清洁。对贵重精密设备盖上塑料薄膜进行保护。电缆敷设完毕，柜内孔洞及时封堵，防止灰尘或潮气进入。
11.5.2 动力变压器安装方案
在本工程中共有7 台电力变压器，变压器单重约5～6 吨。由于电气室周围环境变化较大，实施安装前应根据现场情况编制施工作业设计指导施工，但总体上应按照以下几个方面组织施工。
动力变压器安装流程：
1）变压器前检查
(1) 安装前应检查变压器的型号、容量、电压等级、变比、联接组别是否与设计相符。
(2) 检查有无渗油，锈蚀及机械损伤，端盖连接螺栓是否紧固齐全，密封是否良好，防爆膜和呼吸器是否破损，干燥剂颜色是否正常，瓷瓶有无裂纹，油位是否正常。
(3) 检查随机附件(如气体继电器、温度计等)是否完好无变形，并与随机装箱单数量一致。检查随机资料是否完整齐全。
2）变压器运输及吊装
(1) 运输道路应平整，无剧烈凹凸起伏， 途中应无影响运输的障碍物，特别要注意运输道路上的涵洞、天桥或其它障碍物的净空高度要满足变压器运输时的高度，道路的弯曲半径能满足运输车辆行驶的最小弯曲半径。
否则应对道路进行补强或处理。
(2) 根据各变压器重量和现场条件选择合理选择起吊机具和运输车辆（根据上述变压器的重量，一般应选用8t 平板车和16t 汽车吊），运输前将变压器与车身用倒链和钢丝绳可靠封车，其底部用枕木或不易滑动的物体固定，防止运输途中变压器移位，在设备的最高点用红布带做上标记，车速控制在30km/h 以内。
(3) 吊车装卸变压器装时，除了要考虑的起吊角度和回旋半径外，其下脚处要选择坚实的地面，并垫上枕木和厚钢板。吊车下脚处若是回填土一类的松土，则先要进行压实处理，以防吊车承重后下陷。
(4) 正式吊装前要进行试吊装。将变压器吊起高度100mm 左右，检查吊车、吊具有无异常，吊车抱闸是否可靠，确认均正常才可正式起吊。吊装过程不得有严重冲击和振动，整个过程由专人负责指挥。
3）安装
(1) 变压器室土建施工应已完成，屋面防水层完好，门窗齐全。安装前检查变压器基础尺寸应与变压器底座一致，基础顶部钢板应水平，标注好变压器安装中心线。
(2) 在变压器室门口用枕木搭设临时吊装平台，其高度与变压器基础轨道平齐上面放置钢管做的滚筒，采用吊车配合卸车，利用滚筒与倒链将变压器移至室内标注好的安装位置（见动力变压器安装就位示意图）。
(3) 变压器就位后，沿气体排出方向设置1%～1.5%升高坡度，以利气体排出，采用钢板在其底座下进行调整。
(4) 将变压器底座用角钢卡住（有运输滚轮的要将滚轮固定或拆除），并与基础轨道固定，防止冲击移位。用不小于中性线截面的黄绿单芯导线将变压器外壳可靠接地，接地线要接在变压器专用螺栓上，并且紧密牢固垫帽齐全。
(5) 瓦斯继电器、压力释放阀、温度继电器、温度计均经校验合格，密封良好，动作可靠。温度计安装时要将温度计底座内注满变压器油。干燥剂如果受潮，需经干燥处理或更换。管路中的阀门操作灵活，开闭位置正确，各法兰连接处密封良好无渗油现象。
(6) 整个安装过程设专人指挥，防止意外事故发生。
4）器身检查
为防止运输途中引起变压器内部结构松动而发生事故，一般应对变压器进行抽芯检查（业主或外商认可不抽芯的除外）。抽芯地点最好能在有吊车的车间内进行。若无条件也可在变压器安装就位后在变压器室内采用门型架和倒链抽芯 (门型架可用16#槽钢制作，选用2 个5t 倒链吊芯)。
(1) 器身检查时，场地应清洁无尘，环境温度不低于零度，在空气相对湿度小于75%时，器身在空气中暴露的时间不超过16h，湿度小于85%时不超过12h，大于85%时不允许开启器身。
(2) 吊芯检查前，应对其先放油，所放出的绝缘油用干净的容器存放，当油面低于上端盖以下后才可吊芯。吊装过程保持器身垂直于缸体，严禁撞击和晃动。
(3) 铁芯吊起后检查铁芯应无松动变形，铁轭与夹件间绝缘垫良好。
检查绝缘层应完整，绕组排列整齐、间隙均匀，绕组引出线焊接良好，接线正确。
(4) 打开夹件与铁轭接地片后，测量铁轭螺栓与铁芯、铁轭与夹件、螺栓与夹件间的绝缘应良好。检查器身内应无任何杂物或金属屑末。
(5) 有载调压变压器应检查有载调压开关各分接头与线圈抽头连接紧固正确，开关转动灵活，位置正确接触紧密，各接触间隙用0.05×10 塞尺检查应塞不进去。
(6) 测量线圈直流电阻及一、二次侧变比。
(7) 测量线圈绝缘电阻并进行接线组别测定。
(8) 检查完毕，器身放回缸体应平稳下降，严禁冲击碰撞，端盖螺栓应逐步顺序戴紧，然后对称逐步紧固，紧固过程中要注意密封圈位置正确。
5）注油
(1) 所绝缘油必须经检验合格，不同牌号的油必须做混油试验，合格后方可注入。注油采用真空注油，真空度为0.08Mpa，真空度保持时间不少于8h，抽真空时，应注意记录油箱的变形。
(2) 注油从器身下部油阀注入，注油时，油温应高于器身温度，油速不大于100L/min，油面距油箱顶部间隙不小于200mm，注油后继续保持时间不小于2h。
(3) 往变压器内加注补充油时，应通过储油柜上专用的添油阀并经注油机注入，直至油柜额定油位，注油时应排放器体和附件内的空气。
(4) 在注油完毕后，必须静置24h 以上，才允许对变压器加压带电，并在带电前对变压器进行放气，排尽器身内残余气体。
11.5.3 电气保护管安装方案
本工程中电气保护管安装的工作量较大，保护管安装分为明配管和暗配管两类，暗配管主要为各建筑或设备基础内配管，明配管为烧结机、各皮带通廊、除尘器上的电缆保护管。基础配管应与土建施工密切配合进行，明配管可根据图纸要求和现场待实际情况安装，并注意对工艺管道或机械设备的避让。不论明配管还是暗配管安装前必须核实管径与电缆的配合尺寸。
(1) 基础管安装前应与土建、机械专业进行图纸会审，确定出配管的位置和标高，。施工时密切配合，保证坐标准确。
(2) 所用钢管材质和管径必须符合设计要求，黑铁管要按规范要求做除锈和防腐处理，除锈采用机械方式，防腐处理一般采用人工方式。基础管只需内壁刷漆，其余场合配管内外壁均刷漆二遍，漆膜完整均匀。
(3) 钢管采用液压或手动弯管器煨弯，明配管弯曲半径大于直径的6倍，暗配管大于直径的10 倍，煨扁度均应小于10%。
(4) 钢管连接采用管箍连接(明配)或套管焊接(暗配)，PVC 管采用粘接法连接。明配管要求整齐美观，并采用“Ω”型金属卡固定，暗配管可采用焊接固定。钢管切割后都要用钢锉将管口打磨光滑。
(5) 钢管进配电箱用管丝帽固定，并用不小于4mm2 铜芯导线接地与箱体连接。所有钢管都必需与接地系统连通，金属管两端采用钢筋作接地跨接线。不能直接进入设备端口的钢管采用金属软管进行过渡保护，金属软管不能作接地线用。
(6) 基础配管深度符合设计要求，并在接头处缠绕生料带，以防漏浆或渗水。穿越道路和建筑物的保护管两端需打喇叭口，埋设深度和两端伸出长度符合设计要求。一般不小于1.5 米。
(7) 钢管敷设完毕及时穿好铁线，穿电缆前用盲板或木楔塞住管口，防止杂物进入管内，电缆敷设后管口用防火堵料封堵。敷设电缆前对管内要进行清扫。
11.5.4 电缆桥架安装方案
本工程中电缆桥架主要安装在电气室的电缆夹层、皮带通廊和电缆隧道（沟）内，安装量较大，由于电缆桥架安装进度直接影响到电缆敷设，对工期影响很大，电缆桥架安装应立足有条件就上、见缝插针地组织施工，以保证施工工期。
(1) 安装前与各专业会审，确定桥架安装位置及走向，避免与通风、采暖管道或其它设施相碰。
(2) 桥架运到现场后，要进行检查和清点，其规格型号应与设计要求相符，且无变形、脱漆、锈蚀等缺陷，各种安装附件齐全。
(3) 安装时，桥架的层高、间距一般应按设计进行安装，在转弯处、立上、立下处应适当增加立柱以增加桥架的承载力。
(4) 立柱安装应垂直于地面，偏差小于2‰。横臂安装在同一平面上应一致，每一条直线上高低偏差不大于±5mm，并与立柱垂直，不得有左右倾斜或上翘下塌现象。桥架托盘与横臂连接紧固，每一条直线上倾斜不大于±5 毫米，中心线左右偏差不大于±10mm，高低偏差不大于±5mm。
(5) 桥架、线槽的延续接缝宜放在立柱间的1/4 处，避免在1/2 处做头，连接螺帽应放在桥架外侧，连接板的尺寸应与桥架配套。
(6) 桥架接头间隙不大于12mm，在沉降缝、伸缩缝处桥架应断开，断缝在15～20mm 之间。
(7) 桥架接地材料必须符合设计要求，各层间每隔30m～50m 做一次电气连接， 两端与应接地干线连通。接地线过伸缩缝时应留有余量(做成Ω形)。
11.5.5 电缆敷设方案
在烧结工程中电敷设工作量大，各种电缆规格型号多，品种复杂，而且敷设方式和走向不一。有的电缆在电缆沟内敷设，有的在桥架上敷设，有的在地板下敷设。施工中将根据每批电缆敷设的数量和距离合理安排劳动力，做到有条不紊，忙而不乱。
(1) 敷设前根据电缆类型和走向采用计算机对电缆进行分类管理，优化选择敷设方案。高低压电缆应分层敷设，对计算机等弱电电缆应按要求进行屏蔽敷设。
(2) 电缆敷设在设备安装就位后进行。事先在盘柜上编制好电缆传动号，电缆敷设时，根据编号对号入座，防止电缆误穿或漏穿。
(3) 电缆盘架地点一般以方便敷设为主，条件较好的电缆隧道可采用机械牵引方式敷设，一般场合采用设人工方式敷设，敷设时由专人指挥，在电缆转弯或穿管处设专人负责看守。
(4) 电缆在穿管前，用铁线拉着钢毛刷或布团对管内进行清扫，清除管内的积水或杂物。穿管时用引线器牵引。敷设后管口应及时封堵。
(5) 电缆在盘柜下要留有余量，敷设时，除考虑要满足电缆的弯曲半径外，还应尽量将控制电缆和动力电缆分开设置，以方便将来配线。
(6) 地板下敷设的电缆应根据其走向整理整齐，有桥架的应在桥架上进行绑扎，进入盘柜后对穿电缆的孔洞及时用耐火材料及时封堵。
(7) 直埋电缆埋设深度应大于(或等于) 0.7 米。电缆上、下各铺100mm厚砂土，然后盖红砖或水泥板保护，为防止日后挖掘时损坏电缆，在保护板下通长敷设印有“下有电缆，注意保护”字样的警示标记薄膜，直埋电缆地面沿线每隔30m、转弯处和进建筑物时设“下有电缆，高压危险”标桩标识。
(8) 电缆敷设完毕电缆沟的盖板应及时盖好，以方便行走和施工，进入室内的孔洞和管口及时封闭，以免老鼠进入。
11.5.6 10kV 高压电缆头制作方案
控制要点：严格按照操作规范和产品说明书进行施工，确保产品合格。
(1) 电缆头制作人员必须经过培训合格，有高压电缆头制作经验，并有上岗操作证的熟练人员。
(2) 所用电缆头必须有产品合格证书，并与电缆额定电压、线芯截面和设计选型相符， 经检查无任何缺陷，各种附件齐全。
(3) 制作场所必须清洁干燥、无灰尘潮气进入，空气相对湿度在70%以下，环境温度在10～30℃之间，严禁雾雨天施工。
(4) 制作前高压电缆必须经过整理绑扎并留有一定余量，以便电缆头损坏后重新做头。电缆剥离长度符合产品技术要求，剥离后应严格按操作要求将绝缘层打磨光洁，并用丙酮清洗干净。
(5) 待清洗剂挥发后，采用1/2 叠绕法在需密封处缠一层RRY 密封胶带，并在距外护套切口下80～100mm 处缠密封胶带密封。屏散层的接地线应预先引出，用铜线将根部扎紧，并用铜编织带锡焊焊接成所需长度。
(6) 穿入热塑管前，应将线芯表面涂以硅脂以便热塑管顺利穿入，热塑管插入长度应符合产品技术要求。
(7) 采用丙烷加热器或汽油喷灯进行加热收缩，加热过程中，温度要掌握适量并不断移动，以免烤坏热缩件。单芯电缆的热缩管应从电缆护套向上加热收缩，三芯电缆的热缩管应从中间向袖口端加热收缩后再向线芯端加热收缩。
(8) 线芯接线端子采用机械压接钳压接， 所用端子和模具应符合线芯截面，压距均匀压接牢固。
(9) 电缆头制作完后，再次核对线芯相序，并在线芯上缠以色带标志，将电缆用电缆卡固定。
11.5.7 柜内母线安装方案
柜内母线是指各高、低压柜内的连接母线，一般由设备厂家随设备一同供货。为避免现场安装困难，母线需在现场下料钻孔安装。由于母线载流量大，连接不良会引起母线发热或其它事故，因此，母线安装应严格按照规范要求进行。
(1) 首先根据图纸要求，安装母线支架，支架安装其垂直偏差不大于2‰，左右偏差不大于5mm。检查绝缘瓷瓶应无裂纹或其它不良缺陷，固定应牢固，所用紧固件均采用镀锌制品。
(2) 母线应根据现场实际情况进行下料，避免造成材料浪费，并磨去毛边。母线煨弯一律采用机械煨弯，不许将母线加热后煨弯。煨弯时的划线采用软芯铅笔划线，以免损伤母线产生裂纹。
(3) 母线钻孔采用台钻钻孔，孔径一般大于螺栓1mm，孔的中心倾钭度和中心误差均不得大于0.5mm。母线连接螺栓采用精制镀镍螺栓，直径和穿入方向应符合规范要求，螺栓长度一致。
(4) 母线的搭接平面应平整，并用钢丝刷将氧化层除去，涂上导电膏，连接螺栓时采用力矩搬手，力矩值应符合规范规定。母线搭接接触面应紧密牢固，接触面不少于85%。
(5) 母线卡具安装同一平面应在一条直线上，高低偏差应不大于2mm，铁质卡具应断开磁路。
(6) 多层母线各片的间隙应均匀，高低一致， 中间用同样材质的母线做垫片，保证每片母线间距一致。
(7) 软母线安装位置符合设计要求，而且不得受重力影响。
(8)母线穿越互感器时应在互感器中心位置穿过，并且相互垂直，其电流方向应正确。
(9) 母线安装完毕应按要求做极性标识。
11.5.8 高压电机安装方案
根据我公司的施工经验，在本工程中有10kV 高压电机，各电机安装方法基本相同。
电机安装流程：
1）施工准备
(1) 熟悉图纸，核实电机与机械的配合尺寸；准备施工机具和材料，加工底板垫铁和其它加工件。
(2) 熟悉施工环境，落实施工条件。制定施工技术措施方案，做好电机安装准备。
2）电机基础检验
(1) 检查基础尺寸和坐标符合设计要求，基础强度应已达75%以上。
清除基础表面和基坑内积水杂物，检查基础是否有裂纹、空洞及下沉现象。
(2) 认真复核基础标高、轴向、径向中心线和预留的地脚螺栓孔尺寸误差，并记录存档；测量基础标高及纵横中心线并埋设电机安装标板。
3）电机检查
(1) 电机开箱厂地要求干燥、清洁，雨天不得在露天开箱。核对电机的铭牌数据，其规格型号、功率应与设计相符，随机附件、备件应与装箱单相符，出厂检验资料齐全。
(2) 外观检查电机各部件有无变形和损伤，电机底板、地脚螺栓、锚板、连轴器等尺寸符合设计要求，外观油漆完整。
4）电机吊运
(1) 吊运前应查明电机的单体重量和外形尺寸，选择合适的运输装卸车辆机具。吊装前检查吊装机械和钢丝绳的性能质量，并适当增加安全系数，整体起吊电机时钢丝绳应挂在电机底座的规定位置。
(2) 设备吊装前检查吊环应拧紧，吊装过程必须使电机保持水平状态，并防止电机与外物碰撞，吊装时由专人指挥。
5）垫铁安装
(1) 垫铁采用低碳钢加工制作，边缘用磨光机除去毛刺并打磨光洁。大型电机垫铁宽度为80～130mm，中小型电机垫铁宽度为50～80mm，长度均为电机底座底面宽度加25～30mm。斜垫铁采用刨床加工斜面，其坡度为坡长的1/10～1/20，并成对使用，安装调整后搭接长度不小于其长度的2/3。
(2) 垫铁安装位置符合制造商规定。若无规定时，一般安置在负荷集中的地方，如：轴承座、机座下方和地脚螺栓两侧。负荷集中处两组垫铁间距为250～300mm，其它位置为400～600mm。
(3) 垫铁安装前，在相应的安装位置除去基础表层浮浆层，打磨好麻面，确保下层垫铁与基础表面平稳接触，接触面积应大与65%。每组垫铁块数最多不超过五块，总厚度大型电机不小于35mm，中小型电机不小于25 毫米，薄垫铁应放置在本组垫铁中间。
(4) 若采用座浆法安装，配置座浆所使用的原材料应符合《GBJ-65 钢筋混凝土工程施工及验收规范修订本》中的规定，水泥砂浆，其水泥、砂石与水的配比要严格进行计量称重。水泥应选用无收缩水泥，砂应选用中砂，石子的粒度为5～15mm。
施工时，先打去基础表面浮浆层，并将其用压缩空气和水冲洗干净，在基础上支好模板。另外在每块垫铁边上焊3 个螺帽，调节螺杆可调节垫铁平面高度和水平面。先将同组垫铁大致调至同一标高，再用水平仪测量将垫铁在精调在同一标高上，同时用框式水平检查垫铁的水平度，当全部垫铁调整完毕，就可以灌浆了。灌浆时用手将垫铁轻轻按住，避免垫铁移动，将调好的砂浆从侧面灌入，同时用木棍将垫铁下的砂浆捣紧，保证垫铁下砂浆的密实度。灌浆后，对基础按要求进行养生，按座浆法的标准强度48 小时后即可安装底板。
(5) 用框式水平测量各组垫铁水平度，倾斜不大于1/50，用水平仪测量全组垫铁水平度，允许误差为0.1～0.2mm。在二次灌浆前，各组垫铁两端用电焊焊牢。
6）底板安装
(1) 安装前用清洗剂清除底板的防锈蚀油，用布擦干，检查定子机座安装面有无碰伤和锈蚀，检查地脚螺杆丝扣有无损坏，并试拧一次，若有缺陷，应进行修整。
(2) 按底板上的轴承座螺孔和定子机座螺孔在底板上测量出纵、横中心线，并打上样冲眼标记。将底板吊入基坑，平稳放置在已找好的垫铁上，在预先已测量好的中心标板上用线架和细钢丝放出纵、横中心线，用线垂测量并调整底板，使底板上的纵、横中心线与基础的纵、横中心线相吻合。
调整底板时，采用千斤项或撬杠，不许直接锤打底板。
(3) 利用预先测定好的底板标高点用平尺和水平仪检查并调整底板标高，使其达到设计要求。用平尺和方水平仪检查底板水平度，调整垫铁使底板水平度误差小于0.15mm/m；全长小于0.3mm；标高误差小于±0.5mm。
纵横轴线允许偏差小于0.15mm/m；全长小于0.5mm。
(4) 以上调整应反复进行，使底板的纵、横中心线、标高及水平度均能达到规范技术要求后采用对角循环法拧紧地脚螺栓，使各螺栓受力均匀，螺杆头部应露出螺帽2～5 扣。
7）电机安装找正
(1) 将电机定子吊到底板上，用细钢丝根据底板中心线放出电机安装中心线，调整电机径向和轴向中心，使底板中心线与电机中心线重合。
(2) 将电机地角螺栓穿入，拧靠不拧紧，作好穿芯的准备。
(3) 将百分表放在两联轴器的端面上，在两轴相对转动条件下分0°、90°、180°、270°四个位置测量两轴径向和轴向间隙，一般先调整径向和轴向的垂直偏差，使之合格后拧紧紧固螺栓进行精调。
(4) 调整应反复进行，调整后径向和轴向间隙取平均值符合下表为合格：
| 联轴节型式 | 允许误差值（ mm ） | |||
| 径 向 间 隙 A | 轴 向 间 隙 B | |||
| 0.03:联轴节直径400mm 以内 | 0.02:联轴节直径400mm 以内 | |||
| 刚性联轴节 | 0.04:联轴节直径400～600mm 以内 0.05:联轴节直径600～1000mm 以内 | 0.03:联轴节直径400～600mm 以内 0.04:联轴节直径600～1000mm 以内 | ||
| 齿轮联轴节 | 0.08 :当直径150mm 以上, 每增加100mm 的直径,增加误差0.01mm | 0.08 :当直径150mm 以上, 每增加100mm 的直径,增加误差0.01mm | ||
| 弹性联轴节 | 0.05 :当直径200mm 以上, 每增加100mm 的直径,增加误差0.01mm | 0.05 :当直径200mm 以上, 每增加100mm 的直径,增加误差0.01mm | ||
(5) 调整完毕，采用对角法将地脚螺栓拧紧，对有力矩要求的则采用力矩搬手紧固。
8）二次灌浆
(1) 二次灌浆前应检查地脚螺栓是否拧紧、垫铁有无松动、基础表面有无油渍和杂物，否则应进行处理清除。
(2) 将基础表面凿成麻面，并用水冲洗干净，然后进行表面灌浆。
(3) 二次灌浆层表面高度应低于底板上部表面10～20mm，并有一定的外倾斜度。灌浆后进行保养，防止产生裂纹。
11.5.9 电气室照明安装方案
电气室中照明安装工作量较大，一般设计为嵌入式荧光灯，线路为导线穿管暗敷，因此，当电气室土建施工时，电气专业就应进行配合埋管，而且灯具安装必须与室内吊顶装修同步进行。
(1) 配电室的高、低压屏柜及母线的正上方不得安装灯具，埋管前应与设备安装位置进行核对。
(2) 灯具应牢固地安装在灯具框架上。灯具质量在3 千克以下者，可以在主龙骨上安装；3 千克及以上者，必须预埋铁件（或膨胀螺栓）作固定，电源线不应贴近灯具外壳，并留有作量，固定的边框边缘应紧贴在吊顶棚面上。
(3) 同一室内成排安装的灯具中心偏差不大于5mm，纵向中心线应在同一条直线上，偏斜不应大于5 毫米。安装过程中采用放线进行检查修正。
(4) 相线和中性线必须用颜色区别，相线颜色符合电源相序，中性线用浅蓝色表示，开关返回线用其它颜色表示。PE 线用黄绿色条纹线表示，螺口灯具相线必须接在中心触点上。
(5) 管口处的电缆采用塑料进行保护，导线接头采用接线帽或绞接。接头处用黄腊带和绝缘胶布包扎。
(6) 灯具开关安装高度一般为1.3m，开关距门框距离为0.15～0.2m，成排安装的开关高度应一致，高低差不大于2mm。灯具的相线应经开关控制。
(7) 插座安装底边高度为0.3m，同一室安装的插座高低差不大于5mm，成排安装的插座不大于2mm。单相两孔插座面对插座的右极接相线，左极接零线，单相三孔或三相四孔的插座接地或接零线均应在上方。
(8) 不同性质的插座应有明显区别，其插头与插座不能互相插入。
11.5.10 防雷和接地系统安装
在电力系统中不论是系统接地还是防雷接地，其系统是否可靠将直接影响到供电系统的安全运行。因此，在接地系统施工前应编制《施工作业设计》，经审批后严格组织实施。
控制要点：严格按规范进行施工，接地电阻符合设计要求。
1）接地体安装
(1) 接地体所用材料应符合设计要求，黑色金属必需经热镀锌处理，焊接过的部位刷两遍防腐沥青清漆。
(2) 垂直接地体的间距不小于其长度的2 倍。水平接地体的间距不小于5 米。接地体顶部埋深一般不小于0.6m，接地体与建筑基础的距离一般不小于1.5m，距门和人行道的距离不小于2.5m。
(3) 接地系统安装完成后应及时测量其接地电阻。若达不到设计要求时，可增加接地极根数或采用降阻剂混合纯土回填。回填土应无砖瓦石块等杂物，并分层夯实。
2）接地线安装
(1) 所用材料符合设计要求，并经镀锌处理。每个电气装置的接地以并联形式与接地干线接通。不得在一个接地线中串接几个需要接地的装置。
(2) 接地线的连接采用搭接焊，其长度扁钢为宽度的2 倍，圆钢为其直径的6 倍，圆钢与扁钢焊接其长度为钢筋直径的6 倍。对其直接接触部位均要两侧施焊。扁钢焊接不少于3 个棱边。
(3) 接至设备的接地线用螺栓连接，所选用的导线最小截面不得小于4mm2铜芯导线，螺栓必须采用镀锌制品。不得把金属软管作接地线使用。
(4) 接地线在穿公路、铁路、管道、墙面、楼板等处必须加钢管保护，穿越结构伸缩缝、沉降缝处均应有补偿装置。补偿装置可用接地线本身材料弯成Ω形状制作。
(5) 明装接地线应横平竖直、整齐美观，牢固地固定在支持件上，在其表面涂以黄绿相间的条纹标记。
3）避雷装置安装
(1) 避雷带的制作材料应符合设计或规范要求，制作前要进行平直处理。
(2) 避雷带在土建进行屋面防水施工前施工，沿女儿墙敷设的避雷带支持件间距离一般不大于1m。
(3) 避雷引下线采用焊接连接，焊接长度符合GB50169-92 中第2.4.2条规定。采用多根引下线时，在各引下线距地面0.5m 处设置断接卡，并加以保护措施。
(4) 避雷接地装置距建筑物出入口的距离应大于3m，以防止产生跨步电压，当不能满足时，应采取均压措施。
(5) 建筑物上的避雷针和防雷带应和建筑物顶部其它金属部件连接成一个整体，各处连接点不少于2 点。
(6) 避雷针(带)及其接地装置应采用自下而上的施工程序。首先安装地下接地装置，后安装引下线，最后安装接闪器或避雷带。
11.5.11 安全滑触线及吊车安装方案
1）安全滑触线安装
安全型滑触线具有重量轻、安全、美观、易安装等优点，但又有受温度影响变形大、接触不良容易发热的缺点，因此，保证滑触线接触良好是安装的关键。
(1) 检查滑触线型号、规格是否符合设计要求，外观检查绝缘层有无裂纹、破损，各种连接件及接滑器附件是否齐全。
(2) 用500V 兆欧表测定滑触线和接滑器绝缘电阻应不小于0.38MΩ。
(3) 支架安装方式符合设计要求，若无设计，可在轨道垫板上焊接支架，支架间距不大于3m，支架安装应平整牢固，并在同一水平面上。
(4) 滑触线用绳索捆住两端吊至走台板上平整放置，注意不得影响行车的运行。吊运过程要注意防止滑触线变形。
(5) 从厂房一端开始滑线安装，支架夹与滑线应安装牢固，滑线的连接处应平滑紧固，接滑器通过时应无卡阻跳火现象。
(6) 滑触线全长应平直，无明显弯曲、起伏变形现象，否则应予调整，最大偏差全长不大于10mm。
(7) 接滑器支架固定应牢固，绝缘良好，拉簧伸缩自如灵活，刷块压力正常，并与滑线可靠接触。
(8) 接滑器在全长范围内能自由无阻地滑动，无拉弧打火现象，在任何部位其中心线不得超出滑触线边缘。
2）车内电气设备安装
(1) 在吊车本体组装完成后，将吊车的电气设备用卷扬机吊到吊车上。
吊装前，对卷扬机的钢丝绳及吊具要进行全面检查，经确认均无异常后，方可正式吊装，并设专人负责指挥。
(2) 设备底座与吊车结构的连接采用螺栓连接，然后在底座上钻孔，用镀锌螺栓对设备进行固定。盘柜安装方法与前述相同。
(3) 吊车照明采用托架和挂链安装，托架直接焊在吊车结构上，灯具用挂链挂下，灯具安装位置应方便检修。检修照明电源必须采用专用安全变压器供电。
(4) 安装移动软电缆的滑轨固定要牢靠，悬挂装置沿滑轨灵活平稳，无卡阻现象，软电缆吊挂长度整齐一致、卡距均匀。所用电缆必须采用铜芯电缆。
(5) 电缆接线采用接线端头或挂锡连接，且垫帽齐全，以防止震动引起接头松动。
电气调试方案
在烧结工程中，生产工艺可分为熔剂燃料准备系统，配料混合系统、烧结冷却系统、筛粉整粒系统、铺底料系统、返矿和输灰系统。按电气调试则可分为配电和传动两大系统。电气调试方案主要按这两大系统进行表述。
11.6.1 调试准备
(1) 组织准备
1) 根据技术难度和施工进度安排，按工作量大小和难度程度进行人员选配，由1 名高级工程师全面负责调试工作。
2) 项目负责人根据各分项工程的进度、难度、工作量的大小，可随时将调试人同进行合理的调配，以便按时完成调试任务。
(2) 调试技术准备
1) 上场前认真熟悉图纸资料，特别要熟悉随设备带来的出厂资料和说明书，分析透彻系统原理和各种控制、保护方式。并由高级工程师进行调试技术交底。
2) 根据工程内容和施工进度计划编制调试计划。
3) 调试仪器、仪表的准备：调试用仪表必须选用经过计量检定合格后的仪表，准确度级别为0.5～1 级，具体见调试仪器仪表清单。
11.6.2 调试的一般规定
(1) 所有电气设备的调试中，把握住对设备线路执行绝缘、紧密、接地、距离等方面的标准与要求，在调试的全过程中，这些工作都必须坚持做好，所有设备的线路一律要进行校线，确保电气线路的100%准确无误。
(2) 所有高压单元设备(如：断路器、电力变压器、电力电缆、电容器、电抗器、电流互器、电压互感器、高压母线、高压穿墙套管、隔离开关消弧线圈等)的调试，均严格按国标GB50150-91 进行。
(3) 非常规继电保护的调校：非常规继电保护理论较深，随着现代电子技术的进步，其内部电路均由过去的阻容，磁感元件改为电子元件，集成电路和微机代替，线路结构复杂、调试和检测电路繁锁，检测类别和数据多，要求严格，因此调试难度大。调试时要求弄懂继电器的结构原理，电路功能，熟读制造厂家的说明书、技术资料、调试方法参考《企业电气调整手册》和产品说明进行。
11.6.3 设备单元试验
1）电力变压器试验
（1）测量绕组连同套管的直流电阻：不平衡率相间小于4%；线间小于2%。
（2）检查所有分接头的变压比：与铭牌数据无明显差别，且符合变压器的变比规律。
（3）检查变压器的接线组别：与铭牌标记相符。
（4）测量绕组连同套管的绝缘电阻：不低于产品出厂试验数值的70%，4000KVA 以下容量可不测吸收比。
（5）绕组连同套管进行工频耐压：试验电压按规范进行。
（6）测量与铁芯绝缘的各紧固件及铁芯引出套管对外壳的绝缘电阻：用2500V 欧表，时间1 分钟应无闪络和击穿现象。
（7）绝缘油试验：符合GB50150-91 中第十九章规定。
（8）相位检查：与电网相位一致。
（9）整流变压器还应检查电抗器和整流元件的状况和连接方式。
2）高压设备试验
（1）所有高压设备必须进行相间和对地的绝缘检查，所有设备的元件及连接导体按标准进行耐压。
（2）35kV 及以上油断路器、互感器、套管及有机绝缘设备进行介质损失角测试，对断路器触头直流电阻、分合闸时间及速度的测量及三相触头分、合闸同期性检查；
（3）对互感器要进行伏安特性检查、变比的测量、结线组别、极性检查和直流电阻的测定。
（4）测量避雷器电导或泄漏电流，检测金属氧化物避雷器在运行电压下的持续电流及工频参考电压或直流参考电压应符合产品要求，检查放电记录装置的动作应可靠。
（5）对电流、电压、差动、时间等继电器进行调校与整定，对继电保护系统进行模拟试验，确认继保整定参数、保护系统的接线方式、保护动作响应及监控信号显示的正确性。
3）电力电缆试验
（1）测量绝缘电阻：测量线芯对地（金属护套、屏蔽层），线芯间的绝缘电阻。
（2）直流泄漏试验：按GB50150-91 第十七章中17.0.3 条执行。
（3）检查电缆相序：两端相序一致，并与电网相序相符。
4）交流电机试验
（1）测量绕组的绝缘电阻和吸收比：常温下绝缘电阻1000V 以下电机不低于0.5MΩ，1000V 以上电机定子绕组不低于1MΩ/kv。转子绕组不低于0.5MΩ/kW，吸收比不低于1.2，有条件时应分相测量。
（2）测量绕组的直流电阻：各相绕组相互差别应不超过其最小值的2%，中性点末引出的电机可测量线间直流电阻，其相互差别应不超过其最小值的1%。
（3）定子绕组的工频耐压：10kV 电机试验电压16kV，时间1 分钟，0.4kV 以下电机可用1000V 摇表测定。
（4）检查定子绕组的极性：应正确。
（5）电机空载试运转检查：1000V 以上和容量100kW 及以上的电机空载运行时间为2 小时，100kW 以下的低压电机可适当缩短。电机空载电流一般应不超过额定电流的40%～60%。
（6）对主传动电机还应做差动保护系统实验。
实验方法：将电机绕组短路，主回路接大电流发生器二次侧，尽可能使电流发生器一次侧流过较大电流，那么电流互感器二次侧也感应出较大的电流，检查差动继电器对应相端子上电流的相位，确定电流互感器二次侧接线的正确性。电流相位测定利用电流回路串入的取样电阻，通过示波纪录仪进行。
差动保护试验接线图如下：
从R1、R2 两端取一次、二次电流压降至双线示波器，观察一、二次电流的相位，应为180°。
同时，还可从每相中一次电流A1，二次电流A2 与差值电流A3 之间的关系判断电流的相位关系，若A1-A2=A3=0 则相位正确，若A3 为A1 与A2之和则相位错误，只需将任意一侧电流互感器的二次极性倒一下便可。
5）二次回路的检查试验
（1）校对线路连接的正确性：应符合图纸要求，对有相序和极性要求的线路，注意其符号标志和接线是否符合要求，接线应接触良好。检查互感器的二次侧接地应在指定的一点接地，所有屏蔽电缆的接地只采用柜侧一端接地。测量电流互感器二次线圈连同二次回路中的继电器、仪表回路应无开路和短路等异常现象。通电检查电流互感器的极性和接线组别。检查配线质量符合GB50171-92 中关于配线质量的规定。
（2）测量绝缘电阻：对于交流500V 以下和直60V 以上的回路用500V兆欧表测量；对48V 以下的回路使用不超过500V 兆欧表测量；24V 以下回路用万用表测量。
（3）交流耐压试验：绝缘电阻值在10MΩ以上时，可使用2500V 兆欧表代替，时间为1 分钟。
6）接地装置测量
（1）测量前应保持连续三天的晴朗天气。测量时应把电位极的位置水平移动三次，测量结果相近时，可认为测量正确。
（2）测量接地装置的接地电阻值应符合设计规定。
11.6.4 配电系统调试
(1) 检查及试验
1) 设备检查：根据原理系统图对照设备逐项进行核查，核实设备型号、规格是否与设计相符，发现问题及时上报处理。
2) 单元试验：根据厂家和设计要求对设备进行单元试验。如继电器的整定试验、真空断路器的分合闸时间试验、接触电阻和耐压试验、避雷器的放电试验、互感器的变比试验等。
3) 校线：根据原理系统图进行校线，确保接线正确。特别要注意电流、电压互感器二次线的极性不能接错。
4) 耐压试验
单体耐压：国产设备按照设备出厂说明书进行，没有说明书的设备按国家标准进行，引进设备按督导专家的要求进行。
整体耐压：对不可拆卸的高压设备可采用整体耐压。在整体耐压的系统中，试验电压按最低电压设备的标准进行。
5) 断路器的通电空操作实验：设备、线路调校完毕，控制系统通电，按回路(系统)进行断路器通断模拟操作试验，断路器的分、合闸应在全压和欠压情况下进行三次以上通电空操作，应确实可靠无异常现象。模拟短路或其它异常状态，断路器应能可靠分断，声响及灯光信号应正确。
6) 电流保护系统的模拟试验：在完成电流互感器、保护继电器的单元检查试验后，对“互感器一次回路—保护继电器—出口继电器—断路器—监控信号”回路整体进行模拟试验。将试验用大电流发生器的输出端接到电流互感器一次侧母线排上，调节试验电流至设计整定值，通过断路器的分闸动作和监控显示，确认继电保护参数整定、保护系统的接线方式、保护动作响应及监控信号显示的正确性。
对不能进行大电流动作的继电器视情况可以通以小电流试验，但不得手动继电器操作。
7) 主回路通低压电试验：在Ⅰ、Ⅱ段高压进线柜按同相位并联后施加三相380V 试验电压（断开Ⅰ、Ⅱ号进线柜外部的连接电缆），对高压配电系统各段母线、馈出间隔、电压互感器及仪表监视回路进行电压及相序的检测，以确认主回路及电压互感器回路接线正确，无短路、断路现象，相序关系正确，各开关、断路器接触状况良好，同时完成低压模拟合相试验。
8) 对进出线高压电缆进行直流漏泄试验。电缆漏泄试验接线图如下:
(2) 高压受电
受电工作应逐步进行。先对电缆受电，再对母线受电，然后才能对变压器等用电设备送电。
1) 电缆受电；电缆检查合格经回路确认后方能受电。受电时，对电缆进行三次送电冲击，无异常后正式受电。受电前挂好安全牌。
2) 母线受电：电缆受电后可进行母线受电。首先闭合进线柜母线隔离开关，然后闭合进线柜断路器，让母线受电。检查各带电部位有无放电等异常现象，检查母线的电压和相序；对双回路进线的系统要进行高压合相。合相时，要注意电流表的指示，如果两进线回路的上级电源由同一台主变供电，电流表没有电流指示。如果是两台主变分段供电，电流表有电流的指示，合相时间不得超过1 分钟表。
(3) 低压受电
1) 变压器受电：变压器检查应合格，受电前清扫干净。有高压隔离开关的先闭合隔离开关，并将低压受电柜断路器分断。对变压器进行三次合闸冲击，观察变压器的涌流电流，同时倾听变压器的声音有无异常。无异常正式受电。
2) 低压柜受电：:闭合受电柜断路器让柜内受电，检查电源电压和相序，检查信号灯和电压表的显示是否正常。正常后，可向母线送电。
3) 抽屉式低压柜受电：受电前应将柜内各馈出抽屉抽出，闭合低压开关柜的进线开关，检查电源电压、相序、信号灯和电压表的显示是否正常，然后送电到低压母线。
11.6.5 传动系统调试
本工程电气传动主要为两大部分：即恒速传动和变频传动。
(1) 恒速系统调试
1) 设备检查：检查供电系统所有设备、元件和柜内保护继电器、显示信号灯、仪表、断路器、电流感器，避雷器、电动机应与设计相符。
2) 根据系统图检查一、二次接线100%准确，并按设计要求进行自动开关的过电流、瞬动及时间整定。
3) 单元试验：实验方法与供电系统的单元试验相同。此外，对高压电机要进行干燥处理。
4) 校线：按原理系统图进行。注意接地继电器用的接地电流互感器的接地线一定要经互感器的中心孔穿过然后接地，不然起动电机时会误动作而跳闸。并检查动力和控制回路的线径符合设计规定。
5) 模拟操作：断开电机主回路，通电按系统进行模拟空操作试验保证断路器合分正常。检查过电流保护，低电压和接地保护等装置工作正常，并要注意与仪表控制的关联检查、音响信号和指示灯的检查。
6) 空转电动机：模拟操作完成后，可脱开机械设备进行电机空转，检查电机启动电流、空转转速和电机的振幅，并进行2 小时空转考核。对于重载电机因起动时长、要特别注意启动电流的监控。电机在冷态下，只能连续启动三次，且每次启动间隔时间应在20 分钟以上。高压电动机不可点动试车。
7) 电动阀门的调试：手动将电动阀摇至开阀与关阀的中间位置，用电动点动方式确定电机运行的方向后，再手动将阀门摇至全关位置，确定阀门的关限位，确保阀门至关限位时能可靠断开而自行停车。同时确定关过力矩限位，因为关限位在长期运行后，有可能失灵，这时关过力矩限位能及时切断电源，以确保阀门不至损坏。阀门开限位及开过力矩调试方法与阀门关限位及关过力矩调试方法相同，只是电机运行方向相反。
(2) 变频系统调试
变频调速装置常用于中、大、超大型拖动系统，其控制技术先进，基本上都是采用磁场定向矢量控制技术，部分控制及全部调控设备硬件都由计算机软件代替，使调试工作变得较为简单，部分控制和调节功能由软件程序执行，调试方法除特定方式方法外，原则上类同于计算机调试。
1) 一般要求
对于强弱电设备，设备间的连接线路、连接点必须依照国标、厂标的规定及调试手册的方法作好如下几方面的工作：
① 施工场地必须清洁无尘，空调已投入运行。
② 按电压等级检查设备、线路的绝缘，检查设备间、设备与线路的连接必须紧密，线路相间与相对地的距离要按规范敷设，工作接地和保护接地做正确。
③ 检测绝缘时不同电压等级的设备应使用相应电压等级的兆欧表，特别是同步电机励磁回路及轴绝缘应使用100V 兆欧表测量，检测调控柜内部连线不能使用万能表、电池灯校线，应选用电流不超过30～50μA 的专用器具校线。
④ 调试中选用0.5 至1.0 级精度仪表，设备内外一、二次电气连线的校线确保100%正确。
2) 强电设备的单元检测调试
强电设备包括主供电变压器、断路器等主设备及能源介质辅助设备等，这些设备的检测调试必须依标准规定项目，按调试手册所示方法逐项进行，试验中要考虑设备的特殊性等，只有单元检测和整定合乎设计与标准要求才允许进行通电考核。（项目、方法、参数标准略）
3) 弱电调控系统的检测、调试
此项调试工作宜在强电设备单元检测、调试、整定完成后进行，其步骤方法要点如下：
① 柜内辅助电源送电，使风机运行，基础级微机及调控设备按顺序上电，检测电源电压，各类交、直调控电压调至符合要求。
② I/O 接口设备（远程ET200 等）上电，检测各类输入信号（I）变换单元使信号规格化，调制成微机系统所能接受的数字信号，同样检查输出（O）单元，使输出的数字或模拟信号变成受控设备所能接受的模拟信号（4～20mA 或0～10V）。
③ 进行微机功能、程序装填、操作功能检查，并进行程序检查修改；进行原始参数（铭牌资料）设定、设计运行参数设定、调节参数的初步预设定。
④ 主电源（变频器及磁场）送电，检查电源相序，调节系统同步电源相序、幅值和相位关系；在励磁（直流侧）断开的情况下，检查磁场整流器系统的脉冲和定相，接通磁场绕组通电检查电流、电压波形及调节电压线性度。
⑤ 按对工艺要求利用程序功能对同步电动机励磁系统各种励磁值进行参数整定，调出最佳过渡过程。
⑥ 在变频器与同步电动机连接导线断开情况下，利用程序功能检查功率开关元件（SCR）送电耐压情况，调节系统脉冲的产生及脉冲顺序，检查脉冲与开关元件（SCR）阳极的相位关系，检查脉冲线性移位与上下极限移位整定；
⑦ 对电压、电流、转速等变换单元进行直接或间接测量并整定；
⑧ 进行程序设计中提出的各种参数如：cosφcs、nc、∮cs、iRCφ1、iRCφ2、△iscφ1、△iscφ2、ΦL、ΦS、△USCφ1、USCφ2、USCR.S.T、ISCR.S.T、△iλcφ1、iμcφ1、iμcφ2、Ψd、Ψq、△Φ、λ等参数进行设定与整定；
⑨ 在试车中测量各工作转速时电动机轴电压，并记录在案。
4) 变频装置的试运行
断开变频装置与其它控制系统的联系及电机与机械的连接，投入控制回路和主回路电源，手动设置一较小的速度给定，观察电机的旋转方向和速度反馈，显示是否正确。如果电机没有动作，立即切断电源检查原因，如果速度表示相反，应检查速度反馈极性。正常后，通过软件检查调整各控制单元和调节单元，随着给定设置的增加，电机逐步加速，达到系统在稳定时，给定与电机速度无静差，动态时，在工作频率范围内，保持最大的动态转矩及很好的线性度和快速性。在装置运行期间要检查以下内容：
① 检查各段速度是否稳定，观察加减速时间，电机运行时是否有噪声
与振动。
② 在整个控制速度变化范围内，分段记录各速度对应的电压、电流、转速和速度反馈。
③ 测量变频装置的输出电压。
④ 确认故障保护、逻辑连锁等应正常。
5) 带机械设备运行时电气调试的要点
① 位置检测装置的调整：包括限位整定，位置传感器输出信号(电压或脉冲信号)等的调整与确认。诸如测定活套机构动作转角与转角信号之间的线性关系及误差区等，带机械运行调试时应注意测取相应误差数据，以使基础自动化调试少费周折。
② 转速控制系统的再调整：带上机械负荷后，系统转动惯量增大，因而必须对转速闭环控制中的参数作出再次调整，以保证动态特性满足要求。特别对于带有长轴和万向接手的设备，如上夹送辊运转时，受长轴扭转与接手间隙影响，容易在动态调节过程中出现震荡，对此应特别予以重视。
③ 启动、制动、爬行、辅助控制、紧急停车的运行连锁条件及机械设备动作程序的确认。特别是与液压传动间的联锁关系，要确保不因相关机械设备的缺陷(管路、阀门渗漏造成的活塞潜动、油缸内气体存在所导致的振动)而造成事故的发生。
11.6.6 带机械设备运行时电气调试的要点
(1) 位置检测装置的调整：包括限位整定，位置传感器输出信号(电压或脉冲信号)等的调整与确认。诸如测定活套机构动作转角与转角信号之间的线性关系及误差区等，带机械运行调试时应注意测取相应误差数据，以使基础自动化调试少费周折。
(2) 转速控制系统的再调整：带上机械负荷后，系统转动惯量增大，因而必须对转速闭环控制中的参数作出再次调整，以保证动态特性满足要求。特别对于带有长轴和万向接手的设备，如上夹送辊运转时，受长轴扭转与接手间隙影响，容易在动态调节过程中出现震荡，对此应特别予以重视。
(3) 启动、制动、爬行、辅助控制、紧急停车的运行连锁条件及机械设备动作程序的确认。特别是与液压传动间的联锁关系，要确保不因相关机械设备的缺陷(管路、阀门渗漏造成的活塞潜动、油缸内气体存在所导致的振动)而造成事故的发生。
11.6.7 桥式起重机调试
(1) 电动机的调试按GB50150—91 中第五章交流电动机试验标准进行。
(2) 检查调速电阻铭牌数据是否符合系统要求，测定各段电阻值，其误差：铸铁电阻<15%，其它电阻<10%，检查电阻箱电阻中间的金属垫和绝缘垫的安装位置是否正确，其夹紧螺丝是否压紧。
(3) 检查鼓形控制器的接点闭合情况，是否与图纸相符，转动是否灵活。
(4) 过电流继电器的检查与整定。
(5) 根据图纸校对线路。
(6) 控制电源通电，进行系统模拟空操作，检查各接触器动作次序是否正确。
(7) 主回路送电，脱开电机与机械的连接，空转电机，电机空转应正常，并确定运行方向。
(8) 配合机械人员进行带机械无负荷试车，调整好电机的抱闸、大小车及主付卷扬上下限位，确认操作机构的操作方向是否与运行机构的运转方向一致。分别开动大车、小车，来回多运行几趟，主卷、付卷也要反复提升、下降，检验电机及机构运行是否正常，极限开关是否准确可靠，制动装置是否可靠。
(9) 进行动静超负荷试车，合格后交付使用。
11.6.8 PLC 的系统调试
本次设计的自动化系统为基础自动化，上位监控系统由五台客户端、一台服务器组成，现场控制站由三套PLC 组成，监控站与PLC 均挂在10/100M 的以太环网上，构成网络冗余。其中熔燃、筛分作为配料和烧电PLC 的远程站。
选用先进、可靠的PLC 控制系统，完成熔燃、配料、烧冷、筛分破碎等系统的数据采集、过程控制、联锁联动的逻辑控制，控制器可以在不中断正在运行的程序的情况下，具有在线编程和修改的能力。
(1) 调试准备
详细阅读图纸及有关资料（包括PLC 机型及操作站说明书，功能说明书，相关的随机资料），熟悉掌握PLC 系统软件（含操作系统）的使用操作方法，了解掌握各系统的工艺流程，仔细阅读分析应用软件，确认编程方法。准备好调试设备。
(2) 通电前检查
1) 进机条件检查：土建、照明、空调设施已施工完毕，经检查符合设计要求。室内温度、湿度符合设计和设备要求。
2) 设备检查：按硬件配置图对各种设备、元器件及附件的数量、规格、颜色、标志、应用软件程序清单、内容数量、设备出厂记录齐全、完整。
3) 外观检查和线路核对：各设备、元器件应完好无缺损，元器件固定牢靠，元件上的标号、线号齐全，电源进线回路盘内外控制回路的连接符合图纸设计，信号线及屏蔽线连接正确。
4) 接地检查：接地电阻值符合设计要求，确认保护地、工作地、逻辑地之间应绝缘无混线现象，保护地对电源中极点之间的电压不大于1 伏。
5) 绝缘检查，测量电源回路、信号线和I/O 回路绝缘完好。
(3) 单元调试
1) 稳压电源调试：在实际负载下连续通电2 小时，输出电压、电流正常，UPS 电源间歇时间符合设计要求。
2) CPU 调试：CPU 的启动、停止、总清、下装程序均应正常运行，逻辑运算功能正常，存贮器全领域内读写检查和地址译码系统正常，中断指令功能正常正确。
3) 拉偏和稳定性试验：在电压、频率、温度正常条件下，通入测试程序连续运行8 小时，无错误出现。
4) 过程输入/输出（I/O）装置调试检查设定方式、测量范围、分流器接线正确，使用测量程序进行I/O 寻址试验，进行输入输出信号检查。
5) 测试各种自诊断功能。
(4) 整机调试
1) PLC 主机带外部设备综合试验：使用综合测试程序和单元测试程序进行硬件系统综合试验。
2) 抗环境干扰试验：大电机启动或开关，接触器投切动作时，PLC 整机运行正常。
3) 保护功能试验：系统运行中，断电再复电保护功能正常。
4) 应用程序调试：输入应用程序，按图纸逐条进行回路检查，显示和打印的输出程序清单，流程图正确检查中断分析执行情况，进行寻址功能试验，进行信号状态显示，程序执行控制和直接控制试验，进行错误分析试验等。
(5) 联动试验
1) 模拟动作实验：主回路不给电，被控设备不参加动作，仅执行器联动应用程序投入运行检查相应的停止，启动机构运行顺序和信号显示，各逻辑回路联锁、动作次序，控制持性调整精度应符合设计要求和工艺要求。
2) PLC 系统与被控设备联合动作整体试验：与机械试运转配合进行，检查被控设备的动作、控制精度、仪表指示值、信号指示和报警功能等均符合设计和工艺要求，PLC 装置和程序运行正常。
3) PLC 系统控制工艺设备运行的考核：应满足工艺设备要求和按业主要求进行。
(6) 竣工验收
考核完毕，向业主办理设备交接并提交设备调试记录、设备出厂说明书及出厂记录、提交应用程序清单、程序框图和图表、竣工图等资料。配合业主对设备进行保产保修服务。
自动化仪表安装方案
在本工程中自动化仪表主要检测、控制、调节的项目有点火炉煤气流量、温度、压力、流量及点火温度控制；环冷机卸矿槽料位检测；主抽风机入口温度、压力、流量检测；主电除尘入口温度、压力检测；机尾电除尘、成品电除尘进出口温度、压力；贮灰仓料位检测；各灰斗料位检测与控制；新建水池水位检测；压缩空气压力、流量小球混合料及成品矿冷返矿计量；燃料仓料位检测及定量自动控制。
自动化仪表安装流程:
11.7.1 仪表安装一般规定
(1) 就地仪表的安装位置应考虑操作和维护方便，不宜安装在震动、潮湿、有强磁场干扰或温度变化剧烈的地方，仪表的中心距地面的高度应便于观察，一般为1.2～1.5m。
(2) 仪表安装前外观应完整，附件齐全。型号、规格、材质符合设计要求，安装时不得敲击、震动仪表，安装牢固平正。
(3) 直接安装在工艺管道的仪表应在工艺管道吹扫后压力实验前安装，并随工艺系统一起进行试压。
(4) 仪表设备上的接线引入口不应朝上，以免灰尘、水或其它物品进入盒内，接线完毕，接线口应封堵。
11.7.2 常规仪表安装
(1) 温度仪表
1) 在多粉尘的工艺管道上安装测温元件应采取保护措施，如加保护罩。
2) 热电偶水平安装插入深度大于1 米或被测温度大于700℃时，热电偶应穿钢管保护，防止弯曲。
3) 压力式温度计的温包必须全部浸入被测介质中，毛细管在敷设时应采取保护措施。
(2) 压力仪表
1) 测量低压的压力表或变送器的安装高度，应与取压点的高度一致，以保证测量精度。
2) 就地安装的压力表应避免安装在振动较大的管道上。
3)测量高压的压力表若安装在操作岗位或行人经常走动的地方其安装高度应大于1.8 米，并加以防脱落措施。
(3) 流量仪表
1) 孔板和喷嘴安装前进行外观检查，其入口和出口边缘应无毛刺和圆角，并复验其加工尺寸。
2) 孔板的内边或喷嘴的曲面侧应迎着被测介质的流向，若有排泄孔时，排泄孔的位置在液体介质管道的上方，对气体及蒸汽管道应在其下方。
3) 差压计或差压变送器正、负压室与测量管路的连接必须正确。
4) 转子流量计的安装应呈垂直状态，上游侧直管段的长度不小于管径的5 倍，其前后工艺管道固定牢固。
5) 靶式流量计的中心应与工艺管道的轴线一致。
6) 涡街流量计的前置放大器与变压器的距离应在3m 以内，以保证测量精度。
7) 电磁流量计与工艺管道间应连成等电位，口径大于300mm 时应有专用支架支撑，安装环境周围有强磁场时，应做防磁屏蔽罩保护并接地，防止电磁干扰。
(4) 物位仪表
1) 浮筒液位计安装时，浮筒应垂直于液面，安装高度应使仪表全量程的1/2 处为正常液位。
2) 用差压计或差压变压器测量液位时，仪表高度不高于下部取压口。
3) 负荷传感器安装时，应垂直于工作面，各传感器受力均匀，有冲击负载时应加缓冲装置。
(5) 分析仪表
1) 预处理装置应单独安装，并尽量靠近传感器。
2)被分析样品的排放管应直接与排放总管连接，总管应引至室外安全处，集液处设排液装置。
11.7.3 取源部件安装
(1) 温度取源部件安装
1) 安装位置应选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，热电偶安装位置要远离强磁场。
2) 与工艺管道垂直安装时，取源部件轴线应与工艺管道轴线垂直相交。
3) 在工艺管道拐弯处安装时，宜逆介质流向，取源部件轴线与工艺管道轴线重合。
4) 与工艺管道倾斜安装时，宜逆介质流向，取源部件轴线与工艺管道轴线相交。
(2) 流量取源部件安装
1) 孔极、喷嘴及电磁流量计在管道上上、下游侧直管段的长度应符合有关规定，且内表面应清洁、无凹坑。
2) 在节流装置的上（下）游侧安装温度计时，应与节流装置间距离不小于5～10 倍的工艺管道内径。
3) 孔板采用钻孔取压时，孔径应在4～10mm 之间，上、下游孔径相等，轴线与孔板上、下游侧端面的夹角应小于或等于３度。
4) 孔板采用法兰取压时，孔径应在6～12mm 之间，上、下游孔径相等，轴线应与工艺管道轴线垂直。
5) 采用均压环取压时，取压孔应在同一截面上均匀设置，而且上、下游侧取压孔的数量相等。
(3) 压力取源部件安装
1) 位置应选在介质流速稳定的地方，压力取源部件与温度取源部件在同一段管时，压力部件在温度部件上游侧。
2) 测量带有灰尘，固体颗粒或沉淀物等混浊介质的压力时，取源部件应倾斜向上安装，并顺介质流向成锐角。
3) 取压口的方位符合下列规定：
① 测量气体压力时，在工艺管道上半部。
② 测量液体压力时，在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成0～45 度夹角范围内。
③ 测量蒸汽压力时，在工艺管道的上半部及下半部与工艺管道水中心线成0～45 度夹角范围内。
(4) 物位取源部件安装
1) 安装位置选择在物位变化灵敏，不受物件冲击的地方。
2) 浮筒液位计和浮球液位计的导向装置必须垂直于液面，并保证导向管内液流畅通。
3) 安装浮球液位报警器用的法兰与工艺设备之间连接管的长度，要保证浮球能在全量标范围内自由活动。
(5) 分析取源部件安装
1) 分析取源部件安装的位置应选在压力稳定，灵敏反映真实成分，具有代表性的被分析介质的地方。
2) 被分析的气体含有固体和液位杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大于15 度。
11.7.4 执行器安装
(1) 各种执行器的型号、规格应符合设计规定。
(2) 调节机构的动作平稳灵活，无松动卡涩现象，并能全开全关。其上有明显的开关标志，布置的位置、角度和方向应满足执行机构的安装要求。
(3) 执行机构安装应牢固，操作时无晃动，阀体上的箭头指向与介质流向一致，高空位置应设置操作平台。
(4) 调节机构的全开全关应与执行机构的全行程相应。执行机构和调节机构的连杆应可调，且不大于5 米，与摇臂的连接灵活，无空行程及卡涩现象。
(5) 气动执行机构的气缸连接管路应有足够的伸缩余量，电动执行机构的减速箱应加注润滑油，并不得有漏油现象。
11.7.5 导压管路安装
(1) 导压管路敷设要跟据现场具体情况确定其走向，在满足要求的情况下取最短路径敷设。安装前，详细查对图纸，找准各取样点点位，并作上醒目标志。
(2) 与敷设电缆一样敷设铜管，并在管头管尾挂醒目位号，敷设过程中，铜管不能凹陷、破裂，水平敷设时根据介质的不同要求有1:10～1:100的坡度，倾斜方向要能保证排除气体或冷凝液。不能满足时要加排气排液装置。
(3) 管路在穿墙或楼板时，应加装保护管，导管接头不能做在保护管内。铜管排列整齐，煨弯美观一致。
(4) 导管采用冷弯方法煨弯，用管卡固定，敷设完毕，应吹扫干净并进行压力试验。采用专用工具切断导管，管口不留毛刺，并留有一定富余量。
(5) 直径小于100mm 的铜管，采用长套式中间接头连接，也可采用承插法或套管法焊接，承插法焊接时，插入方向应顺介质流向。
(6) 铜管取样点、中间接点的焊接要认真仔细，敷设完毕的管路必须无焊漏、堵塞和错接现象，中间接点不得错位。
(7) 导管与变送器等分析仪表、取样装置相连二次点连接应牢固，不泄漏。
(8) 由于现场施工立体交叉，安装好的导管极易受到损坏，现场应悬挂醒目标志，提醒施工人员注意，施工完毕及时盖上线槽盖，切实做好保护措施。并随时检查，发现损坏及时改正。
11.7.6 导压管路试压
(1) 当用液压作试验时，试验压力为1.25 倍设计压力，达到试验压力后停放5 分钟，无泄漏为合格。当用气压(氮气)作试验时，试验压力为1.15 倍设计压力，达到试验压力后停5 分钟，压力下降不大于试验压力1％为合格。
(2) 工艺系统管线进行泄漏试验时，与其相连的仪表管路随工艺管道一起进行试压，并进行漏点检测。压力试验合格后，在管道另一端泄压，以检查管路是否堵塞。
(3) 与工艺管道相连的导管，随工艺管道一起进行吹扫，并把现场相连的仪表脱开，以防杂物损坏仪表。铜管吹扫过程，也是一次点和二次点的校验过程，如发现错位、漏堵现象，应及时判明，加以改正。
(4)试压完毕，作好试压记录。
11.7.7 电子皮带称安装
(1) 称重传感器(压头)在安装前送力学室进行标定，并出具测试记录报告单。
(2) 由于压头是随主体设备成套供货，故由机械专业人员安装(但送检验由仪表专业承担)，安装前建议机械安装人员在压头台架支撑部位上下焊接临时跨接地线，以免在安装设备时焊接过程中，因电焊地线接触不良造成跳弧火花烧伤压头(此点至关重要)。仪表安装和调试人员应密切配合，共同找平、找正、调整好受力点，安装好后由指导专家和有关技术人员共同确认。
(3) 专用接线盒和称重装置的安装定位，应结合现场实际，选择好安全和周围环境良好的部位，既要便于操作，又要安全可靠。
(4) 连接压头用电缆随仪表成套供货，敷设时电缆在压头处和接盒内应有富裕量，接头点要紧固，屏蔽接地要牢靠，检查确认毕，对接线盒要严密封填，以防铁屑、尘碴、水、气入侵。
(5) 电缆敷设必须分类分层屏蔽，以预防干扰发生。
(6) 接线前对电缆要校对准确，使用专用工具压接端子头(线鼻子)，并挂好标牌。
(7) 全部安装完毕，拆除压头台架的临时接地线。
(8) 整理资料和各项安装记录，移交调试并配合标定。
自动化仪表调试
(1) 技术准备：组织调试人员认真审阅图纸、熟悉各控制系统的组成及设备的性能、特点和控制要点。认真审阅设备说明书或随机资料，熟悉控制系统的硬件配置，熟悉设备的控制过程和控制功能，编写调试方案。
(2) 人员准备：由1 名高级工程师全面负责调试工作，另配有技术熟练的调试人员共同进行。
(3) 机具仪表准备：具体设备见施工机具计划表。
11.8.2 仪表单体调试
常规仪表调试包括变送器、热电偶、热电阻、操作器，调节器、显示控制仪、压力表等仪表的调试。对常规仪表的检验，主要是针对零点、量程及线性的校验，同时检验其稳定性，绝缘性能及响应时间是否符合技术指标。
(1) 差压变送器调试
调试接线图如下：
1) 按照校验接线图进行零点调校：在ΔP=0 时，调整调零螺丝，使输出电流为4mADC，向正压室加入ΔP，使输出电流满量程为20mADC，然后去除压力，观察仪表回零情况，反复几次，使零点稳定。
2) 测量范围的调整：缓慢加入压力信号到满量程，观察输出电流。
调整量程微调螺丝，使得在规定量程下输出为20mADC。调整好量程后将输入差压信号分为5 等分，对仪表进行基本精度的校验。（智能变送器可用智能终端校验）。
(2) 热电偶、热电阻的调试
首先检查热电偶、热电阻是否有开路或短路现象。然后用恒温箱加热至不同温度点5 点，根据不同分度号，查温度对照表，用精密数字万用表测量输出值是否正确。
注意热电偶调试时冷端要插入冰水中，既置0℃温度。
(3) 电动调节阀的调试
首先接上220VAC 工作电源，由信号发生器输入4～20mADC 电流，阀位开度与之线性对应0%～100%，同时阀位反馈电流线性对应4～20mADC 电流输出，若开度对应超差，则调整控制板上的“调零”及“调满”电位器，而反馈超差可调节反馈板上“调零”及“调满”电位器。如果稳定性不符合要求，可调节“灵敏度”电位器。同时观察其机械性能是否良好，如有问题与机械人员联系，调整阀体使其灵活开闭。
(4) 流量计的调试
水流量检测用电磁流量计的调试。首先检查传感器是否正确接地。提供220VAC 工作电源，检查管径、励磁电流、量程、传感器系数等参数设置是否正确。然后与工艺联系使管道内充满静止介质，进行零点标定，使转换器瞬时流量显示为零，同时电流输出为4mADC。必要时可复位积算器。
如有问题，可通过面板编程键进行修改、调整。
气体流量检测用节流装置也称流量孔板，其配合差压变送器使用。首先检查孔板与变送器量程是否相符。智能变送器用智能终端使其电流输出开方，开方后的电流就与设置流量量程线性对应。
(5) 红外线辐射测温仪的标定
红外辐射测温仪由探头和机箱组成。首先我们使探头与机箱正确接线，然后由说明书中辐射系数对照表，查出被测物的辐射系数，设定送入仪表。同时根据实际需要设定平均温度值取样时间等仪表参数。探头安装距离对测量准确与否也起着关键作用，探头的测量距离是由目标物体直径及温度范围决定，根据实测数值及说明书中安装距离对照表，调整探头测量距离，从而达到正确的温度检测。
测量准确后，下一步就是调整量程与输出电流4～20mADC 的线性对应，与计算机的数据传输也可以通过RS232 实现。
(6) 水位计的调试
提供24VDC 工作电源，把水位计测量部位浸入不同深度水中，用卷尺测量其深度，然后测量4～20mADC 输出电流是否与水位计量程线性对应。
如超差应反复调整“调零”及“调满”直到满足要求。
11.8.3 仪表系统调试
在完成单体调试工作后试生产之前，对仪表要进行系统调试。系统调试时水、电、气等介质全部接通，与仪表相关设备具备投入条件，并对施工现场进行全面清理，设有专人负责指挥。
(1) 电磁流量计调试
1) 检查安装位置：应在垂直上升或凹陷处，保证管道内充满被测介质；
2) 线缆检查：电源、信号线连接无误，屏蔽连接牢固；
3) 核对传感器与变送器仪表系数；
4) 检查传感器安装方向应与流体方向一致：
5) 检查传感器接地情况：由于管道和传感器法兰面固定有可能接触不良，必须焊接接地线，并接到接地网上。
6) 通电预热半小时，设定参数(量程、零点等)；
7) 零点调整：让管道内充满介质，关死传感器前后阀门，测量变送器输出是否4mA，若偏差大，可调整零电位器，直到满意为止。
(2) 控制阀调试
控制阀一般采用气动阀，其调节步骤如下：
1) 接通气源，根据控制阀铭牌上的标序，把气压调到控制阀所需气源压力值；
2) 用多功能信号发生器给电气转换输4~20mA 电信号，调节零点和量程旋钮，使阀位的零点、量程、行程、行程时间、响应时间、回差达到要求；
3) 有快速切断要求的控制阀，给电磁阀通断电，检查控制阀关断时间是否合乎要求，若时间太长，应查明原因加于解决。一般是排气管口径偏小，适当增大即可解决。
4) 检查控制阀开/关，位置开关的动作情况，若超前或滞后，应调整。
(3) 压力测量系统调试
其系统调试图如下：
从取压口位置加0%、50%、100%的压力信号，对应变送器输出为4mA、12mA、20mA，同时，显示仪和计算机应分别显示相应压力值，若误差超限，应现场调整。
(4) 调节系统调试
其系统调试图如下：
首先从调节器手动输出0～100%(对应4~20mA)，给伺机服放大器，伺服放大器把输入电流与调节阀反馈电流比较之后，输出220VAC 给操作器，操作器直接将220VAC 送调节阀，使调节阀动作，且开度对应0～100%。再由一台信号发生器模拟输入4~20mA，改变PID 参数，看调节器是否正常。
(5) 超声波液位计调试
1) 检查安装情况，传感器标高准确，传感器安装角度正确，传感器固定牢固，传感器与被测液面无阻挡物。
2) 线缆检查、通过校对、确保电源线，信号线无误；
3) 通电预热半小时；
4)设定量程、零点值、设定报警值；
5) 投入运行。
(6) 称重传感器的标定
称重装置在投入使用前应采用标准重量砝码进行标定，其方法是整机调整好后(已作去皮重和调零的调试)再做非标准重物的粗测，通过上述调试证明性能良好，再做标定。
从零位开始向上升方向加砝码，每加到满量程值的25%，50%，75%和100%处作为标定点，此时应准确地作好记录，并且在标定点上反复作小范围的加、减砝码，以便测量上升误差、下降误差和变差。在100%点上可以不作此测试。从100%点上逐步减去砝码作下降标定，每减到上述标定点亦作好记录。
由多个传感器组合成的称重装置，还要进行角平衡调试，其方法是在各传感器上方放置相同的重量的砝码，测量每个传感器输出信号mV 值，找出最小的一个，然后调整补偿接线盒内补偿电位器使其它传感器信号输出mV 值与最小值一样。或者调整相关角的机械，使各个传感器受力均衡。
标定时测量值的误差若超出，视超差情况，可调整供电电压，不超出允许误差；标定后上升误差、下降误差、变差以及线性度良好，经指导专家和业主代表确认后，即可投入使用。
电讯设施安装方案
根据烧结机工程的建设规模和生产的需要，通信设计包括行政电话；调度电话；工业电视和火灾自动报警。车间内电信线路采用沿建筑穿管明敷设为主，局部采用暗敷设。
11.9.1 火灾报警安装方案
(1) 布线
1) 配管要求符合《电气装置工程施工及验收规范》中的有关规定，并严格按设计要求施工，不得随意更改。
2) 导线敷设应在建筑抹灰及地面施工结束后进行。穿线前清除管内积水及杂物，采用铁线或引线器牵引导线并防止导线被管口割伤。
3) 所穿导线种类、电压应符合设计要求。不同电压等级、不同系统、不同电流类别的线路不得穿在同一管内。
4) 导线在管内和线槽内不得有接头或扭结，导线的接头应在接线盒内焊接或用端子连接，焊接时不得采用腐蚀性助焊剂。
5) 导线敷设后用500ｖ摇表测量其绝缘电阻，对地绝缘电阻值不小于20MΩ。
(2) 探测器及按钮安装
1) 探测器一般应水平安装，底座应固定牢靠。当必须倾斜安装时倾斜角应不大于45 度。安装位置除满足设计要求外还应符合GB 50166-92中第2.3.1 条的规定，探测器的探头应在即将调试前安装。
2) 探测器的“＋”线应为红色，“－”线应为蓝色，其余线应根据不同用途采用其它颜色区分，同一工程中相同用途的导线颜色应一致。
3) 导线连接必须可靠压接或焊接，导线应留不小于15cm 的余量，接线完毕，穿线孔应及时封堵。
4) 报警按钮安装高度一般为1.5 米，安装应牢靠平整，导线应留100mm余量。
(3) 控制器安装
1) 控制器安装应垂直于地面，靠墙安装时底边距地面高度为1.5 米，落地安装时其底部应高出地面0.1～0.2 米。
2) 控制器的电缆和导线应固定牢固，配线应排列整齐，避免交叉，端子号清楚不易褪色，线芯应留有20cm 的余量。
3) 主电源进入控制器应有明显标识，连接时应直接与消防电源连接，不得采用电源插头连接。
4) 控制器接地应用铜芯导线或电缆，工作接地和保护接地应分开设置不得用金属构件作接地连接。
11.9.2 电话、工业电视安装方案
(1) 通讯和工业电视电缆线路路由应选择路径短、便于施工维护和避开环境条件恶劣或可能使管线损伤的地方。在有爆炸危险区域的工业电视电缆线路敷设应符合国家现行的《爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》。
(2) 电缆的规格、截面和敷设位置符合施工图的规定，电缆排列整齐，外皮无损伤。管口光滑无积水杂物，不同电压等级、不同用途的电缆不得穿同一根钢管，并与强电电缆分开设置。
(3) 沿电缆槽或活动地板下敷设的电缆摆放整齐，尽量不交叉。电缆槽内的电缆不得溢出槽盒。在电缆进出槽盒部位和电缆转弯处用塑料卡捆扎固定。
(3) 用户电话安装位置除按设计要求安装外，应尽量考虑用户要求，保证装设位置清洁、干燥，不受外界机械性损伤又便于用户维护。并应避免安装在声音嘈杂的地方。
(4) 电话电缆和有线电视的同轴电缆不允许有中间接头，所有接头必须经电话组接箱或电视终端箱转接。通讯干线的中间头必需由专业人员制作，并严格按操作规程进行。
(5) 电话电缆和有线电视的同轴电缆与强电系统电缆的距离符合规范要求的有关规定。
(6) 摄像机应固定在设置稳固的底座或构筑物上，摄像机应安装在监视目标附近不受外界损伤地方，并避开场强大于300mV 的电磁干扰源。镜头与监视目标间不应有遮挡的物体，镜头应避免强光直射。
(7) 摄像机的水（风）冷防护套和电缆应沿支架固定牢固，摄像机不应承受防护套和电缆的重力，设有云台的摄像机，电缆的长度应保证不影响摄像机的转动。摄像机与水（风）冷管连接紧密，无漏水漏风现象。
(8) 监视器应设置在调度桌、操作台或单独的支架上，电视控制台（柜）的正面与墙的净距不小于1200mm，台柜的背面如需要维护时，设备背面与墙面的净距不小于800mm。
(9) 电讯专业接地系统的接地电阻值符合设计要求，而且不得于其它接地系统混淆。
工业计算机调试方案
根据招标文件在烧结改造工程中，设有一套计算机系统，实现全厂主工艺系统的集中监视、操作和管理。控制系统的主机站、IO 站等控制系统工程的主要设备设置于电气室低压控制室内，完成生产运行中各参数的监视、控制、操作和管理。
11.10.1 主机及硬件系统的调试
(1) 调试准备
熟悉所调试系统的图纸资料，设备说明书及硬件随机手册，核对必要的技术数据及功能。根据设计和工艺过程的要求编写调试方案。组织有关调试人员做好调试工作的技术交底。准备调试所需的标准仪器及材料。
(2) 一般性检查
1) 设备外观检查：设备名称、型号、规格、件数；设备尺寸、外观有无损伤、变形、潮湿、生锈；插件板、面板上灯、仪表、检测孔均诮符合图纸要求；设备内插件板及装置、部件的型号和数量；设备内外部件连接、端子连接等检查；附件、备件数量。
2) 设备安装状况检查：安装完毕，质量符合调试要求。
3) 环境条件、现场技术条件检查：室内清洁无尘，空调投入运行。
(3) 线路检查
1) 元器件、设备线路检查：经核查应正确；
2) 保护接地线、信号线、屏蔽线的连接检查连接良好；
3) 机柜接地电阻测试、耐压、泄漏电流的检查试验及保护地、逻辑地之间的绝缘合格。
(4) 交直流电源的确认、调试
1) 各线路检查、交流直流电源的调试；
2) 各部位电压检查及保险丝容量的检查；
3) 停电、复电特性检查试验；
4) 电源、电压频率的检查；
5) 负荷电流应在技术规范规定的范围内；
6) 绝缘测试，测量电源回路的绝缘电阻应符合规范。
(5) 主机调试
1) 一般检查：电源、电压频率检查；各直流输出回路的绝缘电阻>5MΩ。
2) 动作测试：主机CPU 启动、停止、总清和装入应用程序等应正确无误。
3) 使用测试程序进行综合检查，运行多次应不出故障，显示状态正常。
4) 各输入输出通道状态检查，接口检查。
5) 检查确认各运算单元功能。
(6) 主存储器动作检查
1) 使用测试程序，以主存储器为独立系统与运算逻辑单元配合进行测试；
2) 读定操作大于10 次无错误；
3) 存储管理等功能检查；
4) 断电保护等功能检查；
5) 备用电池供电检查。
(7) 中断检查及时钟调整
1) 计时器、定时器的启动、复位、停止等功能检查；
2) 时钟调整：测定时钟周期误差<±2%。
(8) 硬件系统调试
1) 线路插件板检查；
2) 系统功能调试。
(9) 填写记录，整理资料。
11.10.2 软件系统调试
(1) 调试准备
1) 熟悉图纸、资料、程序清单、系统配置、状态图等；
2) 根据工艺要求进行调试准备，调试技术交底；
3) 调试程序清单、磁盘、光盘、磁带等准备。
4) 调试用材料的准备。
(2) 系统装入、退出正常
(3) 操作系统功能调试
1) 运转功能；
2) 任务管理功能；
3) 操作控制管理功能。
(4) 数据库管理功能
1) 数据存取、文件管理功能；
2) 基本系统的建立、读入、显示、打印应无误；
3) 数据库检索应正常。
(5) 语言编译系统功能调试
(6) 服务、诊断处理功能调试
1) 服务程序管理；
2) 设定试验功能；
3) 异常报警、诊断及恢复。
(7) 辅助功能检查调试
8) 填写记录、整理资料
11.10.3 应用软件调试
(1) 调试准备
1) 技术准备：熟悉图纸、说明书、程序框图、程序文本、应用软件说明书等。
2) 磁盘、磁带、光盘及标准仪器准备。
(2) 过程控制功能的调试
1) 工艺过程生产线的跟踪；
2) 控制策略管理；
3) 复杂的数学模型计算；
4) 自适应功能的实现及最佳控制；
5) 设定计算；
6) 故障报警、诊断、处理；
7) 与生产控制级及基础级的通信。
(3) 生产控制功能的调试
1) 工艺生产线的管理、控制；
2) 生产任务、计划管理；
3) 收集、存储生产过程信息；
4) 生产设备管理；
5) 生产记录、报告管理；
6) 质量监督、分析；
7) 事故记录；
8) 与生产管理级、过程控制级的通信。
(4) 生产管理功能的调试
1) 计划管理系统；
2) 物料管理、跟踪；
3) 产品管理；
4) 作业的日报管理；
5) 信息交换通讯系统管理；
6) 技术信息(生产能力、产品、成本、质量等)管理；
7) 数据库管理；
8) 生产指令系统调试。
(5) 数据通信功能管理
(6) 应用软件系统的调试
(7) 填写记录、整理资料
上述调试工作精心、细致地做完并经有关人员确认，各项指标均符合设计要求，就可投入运行。
试车方案
设备试运行包括设备单体试车、无负荷联动试车和负荷试车。试运转是机械、电气设备安装和调试的最后一道工序，是对工艺设备设计、制造、安装的全面考核，设备试车前必须完成确认安装工作全部完成。
为保证试车的顺利进行，及时解决试车中出现的各种问题，应由施工单位、建设单位和设计单位成立联合试车小组，编制设备试运转方案，配备必要的检测器具，按计划、按程序进行试车。
11.11.1 设备单体试车方案
(1) 试运转前的准备
1) 认真研究和熟悉设备说明书及有关技术文件，了解设备的性能，掌握其操作程序和方法及安全技术手则。
2) 对主要设备和控制复杂的设备要编制专项试车方案。方案包括以下内容：
① 试运转机构和人员组织安排；
② 试运转进度、程序及试运转的步骤；
③ 试运转技术要求，质量检查项目和内容，以及记录要求；
④ 操作规程、安全措施及注意事项。
3) 准备好试运转所需的工具、材料、安全保护用品和检测仪器等。
如转速表、数字钳形表等。
4) 安全警戒标志或安全围栏，禁止非试车人员出入试运转区域，试车现场道路畅通，设置好照明和通讯设施。
5) 运转前，对设备进行全面检查，应满足：
① 高、低压供配电设备已调试完毕，并已投入工作运行；各电机、电气单元调试完毕，送电及空操作合格；
② 单体试车方案所需能源介质系统已试运行合格，可以投入。
(2) 试运转的程序
试运转的步骤是先空载、后负荷；先单机，后联动。单体设备试运转是设备联动试运转的基础。试运转必须谨慎小心，认真仔细，以确保设备及人身的安全。为保证试运转的顺利进行，必须严格遵循下列原则：
1) 先手动、后电动。先手动盘车，确认没有阻卡等现象，方可电动启动。
2) 先点动、后连续。首次启动，应先点动(即随开随停的方式)；作数次实验，观察设备动作，确认无问题后方可连续运动。
3) 先低速、后中高连续运转。运转先以低速进行，然后逐级增速直至高速为止。
(3) 设备单体试运转
由机电两专业相互配合，进行电气、机械设备的调整和试运转。
1) 手动盘车应转动灵活，无异常声响，然后送电点动，确定电机运转方向和空载试运转，合格后再带机械空转。
2 ) 配合机械调整制动器制动件间的间隙及制动力等。
3) 由驱动程序带动相关机械、电气设备试运转，确认动作逻辑、系统联锁、参数设定是否满足系统及工艺，并进行相关工艺数据的设定。
4) 检查调整检测装置(行程位置等)，保护装置(限位开关等)，联锁装置(冷却、润滑系统的联锁等)，信号装置(声、光等)动作可靠性及动作速度。
5) 监测设备起动及运行时的电压、电流等值。
6) 记录运转中出现的故障问题进行分析处理。
注意：当被试设备与其它设备有联锁，而试车需临时拆除或短接时，试车后必须及时恢复。对运输皮带等长距离运转的设备要有良好的通讯联络手段，以确保试车安全。
11.11.2 无负荷联动试车方案
无负荷联动试是按系统功能将所有生产设备操作划分为若干功能化，进行系统联动，确认系统功能满足设计工艺要求，并达到各项技术指标。
本工程无负荷联动试运转拟按下列程序进行：
(1) 无负荷联动试运转以电气专业为主，机械专业密切配合，设专人指挥，并定岗定员做好各项试运转工作。
(2) 无负荷联动试运转前，各单机试运转考核合格，无遗留问题。各种能源介质系统能正常满足试车需要。
(3) 无负荷联动试车计划方案已编制并通过审定，对已制定的各项安全措施已落实。
(4) 首先进行不挂电子计算机控制的工艺设备无负荷联动试运转，即在脱机的情况下，通过主控制室操作台或现场操作台，对工艺设备进行无负荷联动试运转。
(5) 在不挂计算机控制的无负荷联动试车无问题后，进行电子计算机人工模拟控制的或自动模拟控制的生产状态的无负荷联动试车。
(6) 试车合格后及时整理试车记录。
11.11.3 热负荷联动试车保驾
负荷联动试车是按生产工艺流程启动所有设备，使之带负荷运转，以考核设备的功能及施工质量，负荷联动试运转由业主有关人员指挥和操作，承包方派员参加配合，主要是为生产单位保驾护航，设备出现故障立即进行处理，确保热负荷试车的正常进行。
(1) 确认空载联动机电设备试运转合格，无遗留隐患问题。各能源介质系统已投入，处于正常状态。
(2) 选派有经验、参加了系统调试的技术人员配合试车。根据业主的需要安排劳动力和工作岗位，保驾人员应服从业主的调动指挥，遵守厂纪厂规，全面协助生产单位做好热负荷试运转有关工作。
(3) 负责向生产操作人员介绍现场情况和操作程序，并进行监护指导。
(4) 加强巡视，认真记录好试车过程中所产生的问题，对检查和验收的结果应做详细记录并以书面形式向有关方面提出。
(5) 会同有关单位对试生产中出现的问题或事故原因进行分析，并积极组织抢修，以保证负荷联动试车顺利进行。
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施工平面图绘制软件：本软件提供了多种绘图工具，具备强大的绘图操作功能，并集成了多个图远库，包括建筑及构筑物库、材料及构件堆场库、施工机械库、交通运输库等等，可直接调用，您只需移动鼠标，就能够方便绘制出一张完整而又准确的施工平面图。
临时用电设计计算软件：是国内第一款对施工临时用电配置设计及计算类软件，软件严格按照国家规范进行编制。采用领先图形模式进行配电设计，及根据JGJ46-2005规范8.1.1条规定采用三相附和平衡计算法，使计算结果更加合理，软件还对配电箱、用电设备的开关、漏保、熔断器等电气的选择电流进行专门有正对的计算（考虑了尖峰电流等情况对电气设备的影响），使选择的电气设备更合理。本软件采用领先的．Net技术开发而成，具有易学、易用、高效等特点。
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