目录
第一章 工程概况 4
第二章 工程量一览表 4
第三章 施工组织设计编制依据 4
第四章 施工总则 5
第五章 工程质量目标 6
第六章 施工中主要执行标准和规程及技术条件 8
第七章 球罐的特征参数 9
第1节 球罐设计参数 9
第2节 球罐的结构形式 10
第八章 施工方案 10
第1节 施工准备工作 10
第2节 组装工艺 13
第3节 球罐焊接工艺 22
第4节 无损检测工艺 35
第5节 整体热处理工艺 44
第6节 水压试验 48
第7节 气密性试验 50
第8节 梯子、平台的制安 51
第9节 球罐及钢结构涂漆 51
第10节 球罐附件的安装 52
第九章 保证质量控制措施 53
第1节 保证质量组织措施 53
第2节 关键过程的控制措施 54
第3节 特殊过程的质量控制措施 55
第十章 保证施工进度控制措施 56
第十一章 保证施工安全措施 57
第1节 安全目标 58
第2节 防火措施 58
第3节 施工安全组织措施 59
第4节 施工安全的技术措施 59
第十二章 现场文明施工管理及措施 60
第1节 文明施工管理标准 60
第2节 现场文明施工措施 62
第十三章 球罐雨季施工技术措施 62
第十四章 球罐施工工艺流程图（图14-1） 63
工程概况
1.2 主要工程量：四台5000m3 球形储罐
1.3 工程范围：四台5000m3 球形储罐的组装、焊接、无损检测、整体热处理、水压试验、气密性试验、梯子平台制作、安装、除锈、防腐及安全附件安装、调试等工作。
工程量一览表
| 表2-1 项目
序号 |
||||
| 球罐名称 | 数量（台） | 单重（吨） | 总重（吨） | |
| 1 | 5000m3 储罐 | 4 | 423.901 | 1695.604 |
施工组织设计编制依据
3.2 设计图纸、设计技术文件
3.3 质技监局锅发[1999]154 号《压力容器安全技术监察规程》
3.4 GB150-1998《钢制压力容器》
3.5 GB12337-1998《钢制球形储罐》
3.6 GB50094-98《球形储罐施工及验收规范》
3.7 JB4730-94《压力容器无损检测》
3.8 JB2536-80《压力容器油漆、包装和运输》
3.9 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
3.10 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》
3.11 GB/T5117-95《碳钢焊条》
3.12 GB/T5118-95《低合金钢焊条》
3.13 GB/T3965-95《融敷金属中扩散氢测定方法》
3.14 JL.A5《建筑安装工程安全技术操作规程》
施工总则
4.1 施工进度计划具有严肃性，严格按照建设单位工期要求，按时或提前竣工，愿接受建设单位的处罚。
4.2 贯彻“营造业主满意产品”的质量方针，工程质量达到优良工程。
4.3 施工组织设计是全面组织施工的指令性文件，是组织施工的主要依据，一经批准，并经建设单位认定后，参与施工的全体人员必须严格执行，不准随意更改。
4.4 施工中必须严格按图纸及施工程序施工，认真遵守相关规程、规范、标准。
4.5 与施工进度同步建立工程技术档案，其内容必须完整、全面、真实，反映工程的实际质量。
4.6 施工现场应做到文明施工，施工必须安全。
4.7 施工中凡属特殊工种，必须持证上岗。
工程质量目标
5.2 单位工程一次合格率达到99%以上；
5.3 单位工程一次交验率100%；
5.4 单位工程一次验优率100%；
5.5 球罐安装质量达到优质工程。
6. 施工中主要执行标准和规程及技术条件
6.1 质技监局锅发[1999]154 号《压力容器安全技术监察规程》
6.2 GB150-1998《钢制压力容器》
3.13 GB/T3965-95《融敷金属中扩散氢测定方法》
3.14 JL.A5《建筑安装工程安全技术操作规程》
4. 施工总则
4.1 施工进度计划具有严肃性，严格按照建设单位工期要求，按时或提前竣工，愿接受建设单位的处罚。
4.2 贯彻“营造业主满意产品”的质量方针，工程质量达到优良工程。
4.3 施工组织设计是全面组织施工的指令性文件，是组织施工的主要依据，一经批准，并经建设单位认定后，参与施工的全体人员必须严格执行，不准随意更改。
4.4 施工中必须严格按图纸及施工程序施工，认真遵守相关规程、规范、标准。
4.5 与施工进度同步建立工程技术档案，其内容必须完整、全面、真实，反映工程的实际质量。
4.6 施工现场应做到文明施工，施工必须安全。
4.7 施工中凡属特殊工种，必须持证上岗。
5. 工程质量目标
5.1 分项工程合格率100%；
5.2 单位工程一次合格率达到99%以上；
5.3 单位工程一次交验率100%；
5.4 单位工程一次验优率100%；
5.5 球罐安装质量达到优质工程。
施工中主要执行标准和规程及技术条件
6.1 质技监局锅发[1999]154 号《压力容器安全技术监察规程》
6.2 GB150-1998《钢制压力容器》
6.3 GB12337-1998《钢制球形储罐》
6.4 GB50094-98《球形储罐施工芨验收规范》
6.5 JB4730-94《钢结构工程施工与验收规范》
6.6 GB50205-2001《钢结构工程施工与验收规范》
6.7 球形压力容器现场组焊《质量保证手册》
6.8
6.9 “5000m3 球罐施工图”
球罐的特征参数
球罐设计参数
| 球罐 名称 | 5000m3VCM 球罐 |
| 公称容积（m3） | 5000 |
| 球罐直径（mm） | 21200 |
| 球壳材质 | 16MnR |
| 物料名称 | |
| 球壳厚度（mm） | |
| 球罐重量（t） | 4×423.904 |
| 支柱与壳板连接形式 | 赤道正切 |
| 支柱数目/规格 | 10-Φ728×14 |
| 设计温度（℃） | -5.5-50 |
| 设计压力（Mpa） | 0.8 |
| 水压试验压力（Mpa） | 1.0 |
| 气密性试验压力（Mpa） | 0.8 |
| 容积类别 | 三类 |
球罐的结构形式
施工方案
施工准备工作
施工准备是一个重要的阶段，它是工程总工期长短和工程质量优劣具有决定性的前期工作。施工准备包括技术文件的准备、施工现场准备、人员组织培训等。
图8-1：球罐安装施工准备程序图
8.1.1 施工准备
8.1.1.1 审核球罐施工图及有关技术文件，必须明确以下问题：
a.设计是否符合现行规范、规程及技术的要求。
b.图纸是否齐全，能否满足施工的需要。
c.零部件的规格、型号、材质、使用部位是否明确。
d.焊接、试压及检测等技术要求是否明确。
8.1.1.2 按球形压力容器现场组焊《质量保证手册》有关部分的要求，编制施工组织设计。
8.1.2 施工现场准备
8.1.2.1 施工现场平面布置应满足施工程序要求，必须清理平整施工现场，安排球壳板和附件的运输道路及存放地点，设置水、电线路。
8.1.2.2 安排临时设施。
8.1.2.3 调入设备进场，并对其进行功能检查。
8.1.2.4 调入仪表应计量合格，并在有效期内。
8.1.2.5 组织技措用料进场。
8.1.2.6 组织有关施工机械进场。
8.1.2.7 将周转使用的工装卡具进场。
8.1.2.8 平台的搭设，施工现场铺设具有足够钢度的5×20m 平台二个，用水准仪对平台进行找平，在平台的四角和中间部位选取找正点，各点应在一个水平面上，不水平度<5mm。
8.1.3 施工人员组织
8.1.3.1 人员组织，根据施工现场的情况及工期要求，由项目部负责调入管理人员及施工操作人员，确定其岗位和责任。对特殊工种必须持证上岗。
8.1.3.2 组织全体施工人员学习，由有关责任工程师向参加施工的全体人员进行技术交底。
组装工艺
球罐的组装是将成形的球壳板及附属件组对成球形体的过程，是球罐安装工程的关键环节，根据我单位的施工经验，本工程采用散装法，以达到组装速度快，焊接变形小，容易保证球体的几何形状及尺寸之目的。
8.2.1 球罐各部件的复验
由有关人员按GB12337-1998《钢制球形储罐》及GB50094-98《球形储罐施工及验收规范》等有关标准对所有构件进行复验、清点并做好记录，对误差超出规范要求的部件，应另行摆放，并把缺陷部位圈画好，同时标在示意图上报现场工程师会同有关部门研究处理。
8.2.1.1 球壳板的复检
a.球壳板几何尺寸应100%进行复检。根据球壳板几何尺寸复验、计算球罐组装间隙偏差，便于球罐组装。球壳板几何尺寸检查要求见表8-1。
表8-1
| 序号 | 检查项目 | 允差（mm） | 测量工具和要求 | |
| 1 | 曲率 | ≤3 | 用样板检查，符合GB12337-98 要求 | |
| 2 | 弦长 | 长度方向 | ±2.5 | 用钢尺检查，符合GB12337-98 要求 |
| 任意宽度 | ±2 | |||
| 对角线方向 | ±3 | |||
| 3 | 两条对角线间的距离 | ≤5 | 用拉杆和尺检查，符合GB12337-98 要求 | |
| 4 | 坡口 | 角度α | ±2.5° | 用焊接检验尺检查，符合GB12337-98 要求 |
| 钝边P | ±1.5 | |||
b.外观检查
球壳板应具有良好的表面质量，不应有压坑、麻点、划痕等表面缺陷，其中尖锐有害的伤痕必须修补。
c.其它检查
球壳板测厚检查、内部缺陷检查按无损检测工艺进行。
8.1.2.2 附件的检查
a.人孔、拉杆、接管法兰等所有制造厂供件应符合设计图纸及其标准和规范的要求。
b.所有配件的油漆、防腐均应良好，法兰的密封面不许有腐蚀坑及机械损伤等缺陷。
c.球罐支柱全长的直线度偏差不大于12mm。
d.支柱与底板焊接后保持垂直，其垂直度允许偏差不应超过2mm。
8.2.2 基础的检查和验收
8.2.2.1 球罐安装前，应按设计图纸和基础施工单位的交工资料对基础各部位进行检查和验收。
8.2.2.2 检查项目及允许偏差表
表8-2
| 序号 | 项目 | 允许偏差 | |
| 1 | 基础中心圆直径Db | ±5mm | |
| 2 | 基础方位 | 1° | |
| 3 | 相邻支柱基础中心圆S | ±2mm | |
| 4 | 地脚螺检中心与基础中心圆Sa | ±2mm | |
| 5 | 基础标高 | 支柱基础上表面的标高 | +300 |
| 相邻支柱基础的标高差 | ≤4mm | ||
| 6 | 单位上支柱基础上表面的平面度 | 预埋地脚板固定的基础 | 2mm |
| 地脚螺检固定的基础 | 5mm | ||
8.2.3 基础的准备
赤道带组装前应进行基础的准备工作，基础准备的目的是使吊装的各支柱到位后能在同一水平面上，基础准备应按设计要求进行，按照施工经验，为保证球罐安装符合规范要求，基础可做如下准备。在混凝土基础上平面增加4 组垫铁，每组高度不应小于25mm，且不宜多于3 块，斜垫铁应成对使用，接触紧密，找平完毕后，应点焊牢固。
8.2.4 上、下支柱的连接
8.2.4.1 上、下支柱的连接是球罐组对的关键步骤，应在现场平台上进行，球罐组装前焊接完。为保证赤道带组对的几何尺寸，支柱与赤道板连接的尺寸应仔细测量，如图示按下列二个方面找正。
8.2.4.2 组对前先把带上段支柱的赤道板放平垫实并找正，然后分别画出赤道带板中心线和支柱中心线，赤道带板中心点为O。在赤道带板中心线上找两A 及A’，使OA=OA’=α。对准上段支柱与下段支柱中心线，在下段支柱定一个B 点，找正支柱左右偏差，使AB=A’B=β。为避免支柱组焊后的钩头变形，可通过赤道带板上下口中心拉一根钢丝，使下段支柱与粉线平行，即C=C，然后进行焊接与检测。
上、下段支柱的组对示意图（略）
1、胎具；2、档；3、柱头；4、柱腿
8.2.5 组装夹具的定位
定位块的布置是为了保证调整错口和间隙达到规定公差要求为目的。根据球壳板的几何尺寸来确定定位块的数量。
8.2.5.1 定位块应采用与容器机同或焊接性能相似的材料。
8.2.5.2 组装夹具的拆除，必须在焊接完毕后进行，定位块不能强力拆掉，切割时应保留不小于2mm 的余量，用磨光机磨平后按无损检测工艺要求进行检验。
8.2.5.3 定位块应在球壳板吊装前焊完，焊接前应画出焊接位置，确保全部壳板定位块的一一对应和调整卡具使用合适，允许偏差±5mm。
8.2.5.4 定位块应焊在壳板内侧 ，因定位块在安装中还是吊装吊点及球壳板支撑点，焊缝应连续满焊，焊角高不小于20mm，以保证定位块的连接强度。
8.2.6 内脚手架、外防护棚的搭设
球罐内部以φ325×10 无缝钢管作中心柱和1 1/2“有缝钢管组成，五层装配式的伞形架，防护棚各一座。伞形架应在球罐组对前安装完毕。为保证伞形架稳定，应考虑在不影响球罐组对的情况下，在其顶部和底部分别用钢丝绳和型钢固定。安装极带板时再根据实际情况拆除，但必须保证伞形架的稳定和施工安全。伞形架防护棚示意图见8-4。
8.2.7 球罐安装程序
8.2.7.1 球罐安装程序
①赤道带板→②下温带板→③上温带板→④下极边板→⑤上极边板→⑥下极侧板→⑦上极侧板→⑧上极中板→⑨下极中板
8.2.8 球罐组装方法：
8.2.8.1 球罐赤道带板组装
球罐赤道带板的组装采用插入法，具体步骤如下：
a.赤道带板应在安装前在板中划出中心线，以保证安装时赤道板处于一个水平度，按排版图吊装带支柱的赤道板，用钢丝绳 牵引，准确就位，使座板十字中心线和柱底板十字中心线吻合。采取临时固定措施，防止倾倒，安装柱间拉杆，调整支柱垂直度，以利相邻赤道板的组装，且有利于控制支柱最终垂直度。
b.吊装其它赤道板，安装组装夹具进行固定，根据球壳板复检计算调整间隙、错边、棱角度、端口水平度。
c.组对成环后，按技术要求进行检查、调整，重点注意调整上、下环口的椭圆度和周长，以利于极带的组装，且在支柱下端用水准仪测出各支柱的水准线，以便检查，调整赤道线水平度。
8.2.8.2 上温带板的组装
上温带第一块板吊装时，下弦口与赤道上弦口用组装卡具固定，上弦口与中心柱用钢丝绳及倒链连接固定，以后安装时每隔两块板与中心柱连接一次，直到上温带组装完毕。
8.2.8.3 下温带板的组装
下温带第一块板吊装时，上弦口与赤道下弦口用组装卡具固定，下弦口与中心柱用钢丝绳及倒链连接固定，以后安装时每隔两块板与中心柱连接一次，直到上温带组装完毕。
8.2.8.4 下极板的组装
在赤道带吊装前，下极侧板应排列在基础内，利用壳板上的定位块做为吊装点，按排版图吊装，起吊就位时，壳板上端用组装夹具与赤道带下端连接，壳板下端用φ20mm 圆钢及倒链钩挂在伞形架上，调整好间隙、错边量、棱角度后，再依次吊装。下极中板最后组装。
8.2.8.3 上极板的组装
按排版图依次吊装，吊点利用壳板上的定位块，起吊前应调节好吊装角度，起吊就位时，壳板下端用组装夹具与赤道带上端连接，壳板上端用φ50mm 的松紧顶杠支撑。调节松紧螺母，调整好间隙、错边量、棱角度后再依次吊装。
8.2.8.4 组装后必须符合下列数据的要求。
表8-3
| 检查项目 | 允许偏差 | 备注 | |
| 组对间隙 | 2±2mm | ||
| 组对错边量 | ≤3mm | ||
| 组对棱角度 | ≤7mm | 玄长1000mm 的曲率测量仪 | |
| 赤道线水平度 | 每块球壳板 | ≤2mm | |
| 相邻两块球壳板 | ≤3mm | ||
| 任意两块球壳板 | ≤6mm | ||
| 支柱垂直度 | 径向 | ≤12mm | |
| 周向 | ≤12mm | ||
| 球罐任意位置最大直径与最小直径之差 | ≤80mm | ||
8.2.9 注意事项
8.2.9.1 定位块应采用与容器相同或焊接性能相似的材料。
8.2.9.2 定位块的布置必须按图施工，以保证调整错口和间隙达到规定允差要求。
8.2.9.3 组装夹具的拆除，必须在焊接完毕后进行，定位块不能用强力拆掉，要用气割，切割时应保留不小于2mm 的余量，用磨光机磨平后按无损检测工艺要求进行检验。
球罐焊接工艺
焊接是球罐组焊中的特殊过程，为了建造优质工程确保球罐的质量，焊缝质量是一个关键的因素。
可行的焊接工艺，合理的焊接施工方法，是保证球罐质量的重要措施，参加施焊的焊工在施工中必须严格遵守焊接工艺规程。
8.3.1 焊缝名称、数量及编号
表8-4(单台)
| 序号 | 焊缝名称 | 数量（条） | 焊缝长（mm） | |
| 每条焊缝 | 累计焊缝 | |||
| 1 | 赤道带纵缝（A） | 24 | 10637.8 | 255307.2 |
| 2 | 赤道带上环缝（AF） | 1 | 66348.3 | 66348.3 |
| 3 | 温带纵缝（B） | 24 | 8787.7 | 210904.8 |
| 4 | 上、下极顶环缝（BF） | 2 | 40545 | 81090 |
| 5 | 上、下极边板纵缝（C） | 8 | 1320.7 | 10565.6 |
| 6 | 上、下极边板环缝（CF） | 8 | 7748.4 | 61987.2 |
| 7 | 上、下极中板纵缝（D） | 4 | 8261 | 33044 |
| 焊缝总长（m） | 719.25m | |||
8.3.2 坡口型式：坡口全部采用偏X 型坡口。
8.3.3 控制焊线能量
8.3.3.1 焊接时控制每个焊工的线能量。线能量记录员要及时准确的测量记录线能量，检查员随时检查，及时做好记录。
8.3.3.2 线能量计算公式如下：
式中：Q—焊接线能量 A—焊接电流 U—焊接电压 V—焊接速度
8.3.3.3 依据标准要求做焊接工艺评定，根据焊接工艺评定制定焊接工艺规范。焊接工艺规范见表8-6。
8.3.4 焊前预热及层间温度的控制
8.3.4.1 球罐由于是厚板，根据焊接工艺的要求，焊前应预热，预热温度为：75 ~ 125℃， 预热宽度在焊缝中心线两侧 各不少于100mm范围，预热在焊缝背面进行。层间温度起着预热一样的作用，层间温度不得低于预热温度，层间温度不得大于75℃。焊接过程中，检查员要检查层间温度如温度不符合要求，及时调整，定位焊或卡具焊接时，预热可在焊缝侧进行，预热范围包括焊接处为中心半径不小于100mm。温度测定用半导体表面温度计，测温点在距焊缝中心线50mm 处对称测量，每条焊缝温点不少于3 对。
8.3.4.2 预热方法
a.采用液化石油气加热及层间的控制，加热系统由液化气钢瓶、气带、分气缸及加热管组成。
b.焊缝预热采用背面加热法。
8.3.5 焊接方法
8.3.5.1 焊接全部采用手工电弧焊，对称退焊法。
8.3.5.2 焊接材料
球壳对接焊缝、定位焊道以及凡与球壳焊接的焊缝必须选用J507焊条，梯子、平台等结构件焊缝选用E4303 焊条焊接。
8.3.5.3 焊接设备：ZX5—400 型硅整流焊机。
8.3.5.4 电流极性：直流反接。
8.3.6 焊后后热消氢处理
嵌入式接管与球壳的对接焊缝焊后进行后热消氢处理，焊后后热的目的是为了减慢焊缝的冷却速度，使扩散氢充分逸出，达到改善接韧性、防止冷裂纹产生。焊缝焊接完毕立即进行后热消氢处理，后热规范为：200~250℃，恒温0.5~1 小时，后热方法及操作与预热相同。
每一道焊缝因故中断焊接时，须立即进行后热消氢处理。下次焊接前，要经着色检验，确认合格后方可施焊。
8.3.7 焊接程序
8.3.7.1 先焊纵缝，后焊环缝，具体为：赤道带纵缝—上、下温带纵缝—上、下极带板纵缝—赤道带环缝—上、下温带环缝。
8.3.7.2 每道焊接先大面坡口焊接，全部焊完后，经清根着色合格后，再从小面坡口焊接。
8.3.7.3 球罐板厚28/30/34mm，纵缝焊接共15 层，大坡口侧焊9 层，清根后小坡口侧焊6 层，采用分段追尾焊，赤道带分三段、每段焊缝要焊完，中途不得停顿，每层接头要错开60mm。
8.3.7.4 球罐板厚28/30/34mm，环缝焊接共18 层，大坡口侧11 层，小坡口侧7 层，采用分段追尾焊，罐里、罐外焊接次序相反。
要对称均匀分布焊工，赤道带24 条焊缝分配12 名焊工同时施焊，要求步调一致、统一指挥，要同电流、同电压、同焊速，保持一致的焊接规范。
8.3.8 施焊技术与质量要求
8.3.8.1 焊接时采用小的焊接电流，短电弧、高焊速、运行要稳。运条至熔合线应有适当停留，以免产生未溶合，采用多层多道焊。
8.3.8.2 第一层焊道，采取直线运条，缩短电弧，尽力达到反面成型，不能因为第一层焊缝金属在清根时可以磨掉，而随便施焊。
8.3.8.3 施焊时，应采用短弧且以不摆动焊条为宜，立焊时不可避免地要做局部摆动和向上挑动，但应限制在最小范围内，每一焊道宽不大于焊芯直径的4 倍，采用窄焊道薄层多道焊。
8.3.8.4 横焊时，由于坡口上侧温度高于下侧，所以在上侧运条时，要正确掌握焊条角度，要横拉焊条，不作稳弧动作，并且每层焊道要彻底清除溶渣。
8.3.8.5 仰焊时，铁水因自重下坠滴落，不易控制熔池的形状，运条困难。因此，采用小电流，尽可能缩短电弧，采取顶弧运条。
8.3.8.6 极板焊缝拼接时，采用分段追尾焊，以减少应力。
8.3.8.7 注意加快换焊条的操作技术，要在上要一根焊条的弧坑尚未冷却的情况下，尽快重新引弧。
8.3.8.8 焊接中要注意焊道的始端和终端的质量，始端应采取后退引弧前磨光，接头处应打磨圆滑，以便熔接。
8.3.8.9 两个焊工相汇集的接头要搭好，先焊的始端要稍低，后焊的焊工要注意该段重熔，焊缝饱满，成型美观。
8.3.8.10 每条焊缝如因故中断焊接时，再次施焊前将原焊道的焊坑部分磨掉，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续焊接。
8.3.8.11 每层焊接完毕时，应认真清理焊道内的焊渣及焊接飞溅物，并采用砂轮将焊瘤打磨至与焊层齐平后，方可进行下一层焊接。
8.3.8.12 检查员、线能量记录员认真上岗，检查每名焊工线级量，如有违反工艺要求的及时调整。
8.3.8.13 严禁在坡口外面引弧、熄弧或擦弧。引弧必须在坡口内进行，熄弧时要注意填满弧坑，以免产生火口裂纹。
8.3.8.14 定位焊所用的焊条及焊接工艺，焊接的要求与主体焊缝相同，点焊长度70～100mm，间距为300～400mm，厚度8mm。
8.3.8.15 临时附件与壳板焊接时，其焊接工艺与主体焊缝相同，严禁在非焊接部位引弧、熄弧。
8.3.9.16 球罐施焊全过程必须进行焊前检查、焊中检查、焊后检查，发现问题及时纠正。
8.3.9 清根打磨
碳弧气刨虽属于不构成工程实体的工序，但气刨质量决定焊接质量，并对施工进度和经济效益产生影响，对这一工序应进行严格控制。
8.3.9.1 清根采用碳弧气刨，层间处理采用角向磨光机。
8.3.9.2 从事气刨操作人员应是熟练者，以保证气刨槽的几何尺寸和直线性。刨槽成型就为“U”型，不允许呈“V”型，由刨槽到两侧槽壁呈圆滑过渡，槽壁呈平滑状。
8.3.9.3 操作技术
a.气刨前要检查电源极性，根据碳棒选用并调整好电流，调整碳棒伸出长度，调好出风口，使风口对准刨槽。
b.刨削时，先打开风阀随后引燃电弧，在垂直位置气刨，应由上向下移动。
c.碳棒的倾角可在45°
左右，伸出长度80～100mm，碳棒中心线应与刨槽中心线重合，否则刨槽形状不对称。
d.要严格执行气刨规范，保持均匀的刨削速度，速度太快易短路，太慢又易断弧，每段刨槽衔接时，应在弧坑上引弧，防止触伤刨槽或产生严重凹痕，刨削结束时，应先断弧，过几秒钟后再断气。
e.消除夹碳，操作时在夹碳前端引弧，将夹碳处连根刨除。
f.防止渗铜，在焊前用钢丝刷将铜点刷干净，就可以避免母材的局部渗铜。
8.3.10 焊接环境
a.风速> 8m/s；
b.相对湿度>90%；
c.雨天及雪天；
d.环境<-5℃以下。
焊接环境温度在距球罐表面500～1000mm 处测量。
8.3.11 焊接材料的使用和管理
8.3.11.1 焊接材料的选用
根据设计图样的要求，球罐焊接选用J507φ3.2mm、φ4.0mm 焊条。焊条必须分批号按规定进行复验，复验结果应符合GB/T5117-95规定。
8.3.11.2 焊条的储存和保管
a.施工现场设有焊条存放二级库，专储存球罐用焊条，由焊条管理员负责管理，库内有干湿温度计、去湿机，以调节储存环境的各项参数，二级库内温度不应低于5℃，相对湿度应低于60%。
b.库内焊条应放在距地面、墙面300mm 以上的货架上，并按型号、批号、规格和入库时间来分类码放，并挂有标签。
c.焊材二级库内不允许放置有害气体和腐蚀性物料，室内应保持整洁。
d.二级库内存放的焊条，不宜超过五个月，并应做到先入库先使用。
8.3.11.3 对现场二级库管理员的要求
a.要认真核对进库焊条的型号、规格和批号，并分批堆放。
b.每天查看所保管的焊条有无受潮、污损等情况发生，并及时采取措施处理，如发现焊条出现质量问题，要及时报告焊接工艺员，以便妥善处理解决。
c.焊条管理员要做好温度、湿度、入出库批量的记录，库内的温度、湿度每天记录三次，即上班、中午下班各记一次，检查员随时进行抽检。
8.3.11.4 焊条烘干
焊条在使用前，必须烘干，焊条烘干工艺为：380℃恒温1.5 小时；升温速度不大于200℃/小时。烘好后放入100—150℃的恒温箱内保温，烘干后的焊条药皮应无脱落和明显裂纹。
烘干后的焊条在保温桶内不宜超过4 小时，超过4 小时需要重新烘干，但烘干次数不得超过2 次。
8.3.11.5 建立焊条发放、回收制度
焊条发放必须有焊接工艺员的指令，使用时，每个焊工必须带有性能良好的保温筒，一般一次不得超过5kg，发放要有记录，领用人使用剩余的焊条，应认真单存独放，待下批焊条烘干时，将其一起干燥，首先使用直至用完后，再发放新烘干的焊条。
对于回收的焊条，按规格型号做好登记，并以明显标记单独存放，确认不能正式焊接用的焊条，要妥善处理，千万不要混入焊接用的焊条里。
8.3.12 焊工资格与焊工纪律
8.3.12.1 根据GB12337-1998《钢制球形储罐》和质量技术监局锅发[1999]154 号《压力容器安全技术监察规程》的要求，从事球罐焊接的焊工必须持有劳动局颁发的在有效期内的锅炉压力容器焊工合格证书，焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应和焊工本人考试合格的项目相符。
8.3.12.2 必须严格执行焊接工艺规程和施工方案，按规定领取电焊条。
8.3.12.3 施焊前，对焊机、测量工具、保温筒、焊条干燥、焊道清理、预热温度等进行检查，达不到要求不得施焊，发现问题如实汇报求得解决。
8.3.12.4 爱护焊接设备，严格遵守操作规程，发现问题及时解决。
8.3.13 焊缝返修
8.3.13.1 焊缝表面缺陷修补
a.焊缝表面及工卡具焊迹必须用砂轮打磨清除，缺陷消除后的焊缝要圆滑过渡。
b.对于焊缝咬边采用砂轮打磨后焊接修补，砂轮打磨时母材与焊缝之间平滑过度，修磨范围内斜度至少为3:1，且高度不大于1.5mm。
对焊缝表面进行修补时，其焊补长度应大于50mm 以上，焊缝焊补后应在焊补焊道上加焊一道凸起的回火焊道，回火焊道焊完后，应磨去多余的焊缝金属，使其与主体焊缝平缓过渡。
8.3.13.2 焊缝内部缺陷返修
a.依据探伤底片，用超声波进行深度定位，确定打磨清除缺陷。
b.应由技术负责人主持，焊接工程师及有关人员参加开技术分析会，查出缺从球壳板表面算起，缺陷的清除深度应在钢板厚度2/3 以内，如果清除到板厚2/3 处还残留缺陷时，应在该状态下进行焊接，然后在其背面再次清除缺陷，进行焊补，焊补长度应大于50mm。
c.返修操作程序
确定缺陷性质深度—制定和审批返修方案—打磨缺陷—着色或磁粉检验—补焊—成型—外观检查—无损检验—合格。
d.由焊接责任工程师或焊接工艺员根据工艺评定，编制返修方案，指定优秀的焊工、打磨工担任，焊接工艺员现场监督（对超次返修工作在焊接责任工程师和质检工程师指导监督下进行），对返修后的部位、时间、操作者、次数、返修工艺以及环境条件等必须做好完整的记录存入档案。
e.焊缝返修应力求做到一次合格，同一部位的返修一般不应超过2 次，如2 次返修后仍不合格，找出缺陷原因，定出返修措施，方可进行超次返修。
f.焊接修补时的线能量应在规定的范围内，且不应在其下限附近焊接短焊缝。
g.焊接修补后，立即进行后热消氢处理，其规范为：200—250℃，恒温0.5—1 小时。
8.3.14 球罐焊后几何尺寸检查
8.3.14.1 焊缝表面的形状尺寸及外观要求
表8-6
| 板厚
项目 |
28/30/34mm |
| 焊缝外观质量 | 表面不得有裂纹、咬边气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物 |
| 焊缝余高 | 外表面0—3mm |
| 内表面0—1.6mm | |
| 焊缝宽度 | 比坡口每边增宽1—2mm |
| 错边量 | ≤3mm |
| 角变形 | ≤7mm |
8.3.14.2 焊后几何尺寸检查
焊后球壳两极间的净距与球壳内径之差和赤道截面的最大内径与小内径之差均应小于80mm。
8.3.15 产品试板焊接
8.3.15.1 每台球罐必须焊接立、横、平加仰位置试板各一块，且应在球罐焊接前由焊球的一般水平焊工，采取相同的焊接工艺和相同的条件下进行施焊。
8.3.15.2 焊接产品试板由质检工程师与焊接工程师研究指定焊工，并由质检工程师下达产品试板焊接指令书，由焊接工艺员与现场检查员监督施焊，试板焊后，质量检查标准与球罐相同。
8.3.15.3 产品试板检验见下一页表8-7。
无损检测工艺
8.4.1.1 对球壳板的复检：
根据图纸设计要求和GB12337-1998《钢制球形储罐》和我单位设计要求及有关标准相应规定，应在球罐组对前，对球壳板进行20%整张超声波复检和20%的周边宽100mm 范围内全面积超声波复检，评定标准按JB4730-94《压力容器无损检测》超声波检测II 级为合格。
还应对球壳板进行厚度抽检，抽检数量为球壳板总数的20%。抽检中每带不得少于2 块，上、下极带应不少于1 块，测厚点每块球壳板不少于5 点，检查中如有超标缺陷，应加倍抽检，若仍有超标缺陷，则应进行100%检查。
8.4.1.2 球罐组装焊接过程中，应对外部焊好后，内部清根进行100%渗透检测，按JB4730-94《压力容器无损检测》I 级合格。
8.4.1.3 球罐全部对接焊缝及DN≥250 接管的对接焊缝应进行100%射线探伤检验，按JB4730-94《压力容器无损检测》为II 级合格。
合格后再进行20%UT 复验按JB4730-94《压力容器无损检测》I
表8-7
每台球罐产品试板力学性能检验要求（5000m3 氯乙烯球罐）
| 类别 | 焊接位置 | 数量 | 试验方法与条件 | 试样尺寸 | 合格标准 | 复验规定 | |
| 拉伸试验 | 拉伸 | 立焊 | 1 | GB228-87 常温 | JB4744-2000 | 抗拉强度≥470 | 对不合格的项目取双倍试样进行复验，合格指标同左标准。 |
| 横焊 | 1 | ||||||
| 平仰焊 | 1 | ||||||
| 弯曲试验 | 弯曲 | 立焊 | 2 | GB232-88
常温 α=180º D=3α |
JB
4744- 2000 |
受检面不得有
横向长度>1.5mm、纵向长度>3mm 裂纹缺陷，因夹杂引起试样棱角开裂计入评定。 |
对不合格的项目
取双倍试样进行 复验，合格指标 同左标准。 |
| 横焊 | 2 | ||||||
| 平仰焊 | 2 | ||||||
| 冲击试验 | 焊缝 | 立焊 | 3 | GB229-94 常温
V 型 |
JB4744-2000 试样尺寸：10×10×55 | AKV≥31J，且单个试样冲击功不就小于22J。 | 可再取一组3 个
试样进行试验， 合格指标为：前 后两组6 个试样 的冲击功平均值 不低于规定值， 允许有2 个试样 小于规定值。 |
| 横焊 | 3 | ||||||
| 平仰焊 | 3 | ||||||
8.4.1.4 水压试验前球罐对接焊缝及热影响区、接管与罐壁连接、补强圈、支柱与球壳板连接的焊缝及热影响区的内外表面、去除吊耳、工卡具等后焊接部位痕迹及热影响区及缺陷修磨处部位，均应进行100%的磁粉检验，水压后还应对上述焊缝做20%的磁粉检验。按JB4730-94《压力容器无损探测》表面检测I 级为合格。经检查发现的表面裂纹、夹层等有害缺陷应打磨消除，清除缺陷后，补焊焊缝表面不低于母材，母材与焊缝之间应平滑过渡，焊缝修补应确认缺陷清除完后进行，补焊的焊缝长度比缺陷两端各长出50mm，坡口堆焊应磨平，保持原坡口形状尺寸，修理或补焊后的部位，应进行同样检查。
以上各检测环节的检测项目应做好记录，认真填写，标好检测部位，按规定填写检测报告，报告要字迹工整，不允许涂改。
8.4.2 使用仪器、设备型号
表8-8
| 序号 | 仪器名称 | 设备名称 | 数量 |
| 1 | 超声波 | CTS-26 型 | 2 台 |
| 2 | Ir192 探伤机 | DL-IIA | 1 台 |
| 3 | 磁粉 | 江苏射阳 | 2 台 |
| 4 | 测厚仪 | SCH-910 型 | 2 台 |
| 5 | 密度计 | TD-210 型 | 2 台 |
| 6 | 看片灯 | QI-IQ、CD-4 | 2 台 |
| 7 | 底片烘干箱 | XG-I | 2 台 |
| 8 | 暗室活动房 | 16m2 | 1 栋 |
8.4.3 球罐检测人员
一名探伤负责人、三名II 级检测资格人员、五名探伤工作人员，以上资格人员均有经劳动部门考核批准颁发的超声、射线、磁粉、渗透无损检测资格等级证。
8.4.4 检测工艺范围
8.4.4.1 超声波检测
要选用精确的仪器和探头（经检验合格），要求有效灵敏度余量至少为10dB，具有衰减量不少于80dB，连续可调的衰减器，较高的分辨力，被检测的表面，应清除检测移动区的飞溅、锈蚀、油污等，露金属光泽保证良好的声学接触。
球壳板复检应按JB4730-94 标准规定操作，彩方形试块，T=40mm，探头2.5MHz，φ20 探伤起始灵敏度为试块将φ5 平底反向波高度调整满刻度的50%，探头沿垂直钢板压延方向，间距为100mm平行线进行扫查，对板边宽100mm 范围内100%扫查，扫查示意图如下：
对接焊缝的检查，按JB4730-94 标准规定执行，试块采用CSK-1A和IIIA，探头2.5MHz，13×13K2，探伤起始灵敏，为评定线φ1×6-9dB，表面补偿按实际被探表面光洁度而定，探头移动区为应不小于1.25P，发现超标缺陷用定量线来定位，深度等做好记录，并标好检测部位。
8.4.4.2 射线检测
选用γ射线源，源种类为1r192 射线能级为0.53mev，源强度为100Ci，拍片采用分部周向曝光方法透照即源置于球罐中心位置，一次贴片分上、下两部分，一次拍片50%，二次曝光即可把整个球罐焊接全部拍完，曝光时间每次约14h。射线照相质量选用AB 级，像质计每90º 放置一个，每带均应有四个，底片灵敏度要求看到标准所要求的像质指数，80 线径0.63mm，像质计为2#，指数6—12，像质计应放置在被透照胶片的1/4 处，每张底片必须有透照焊缝的中心标（→）和搭接标记（↓）以及工件编号，焊缝编号、部位编号等识别标记。各标记必须离焊缝的边缘至少5mm，片与片之间的搭接处至少为10mm，采用铅箔增感屏，为检查背散射现象，在暗合的背面放个“B”铅字，来做背散射情况的依据，返修后的透照底片必须有返修次数R1 或R2 的标记，底片黑度要求在1.8—3.5 之间，暗室要清洁，严格控制显影液的温度，冲洗时应保持在良好的状况中，防止底片划伤造成伪缺陷的产生，底片的质量评定和底片焊接焊缝的质量评定，必须认真按JB4730-94 标准的要求执行。
射线探伤应在焊接结束后24 小时进行。
底片标记和编号位置如图：
8.4.4.3 测厚检测
球壳板用钢板厚度实测厚度允许偏差应小于或等于0.25mm，测厚点为每块球壳板不少于5 点。
8.4.4.4 磁粉检测
按JB4730-94 标准规定去做，被检表面要求露金属光泽，焊缝与母材应圆滑过渡，选用BW—1 型磁膏，圆形沟A2-30/100 型标准试片，试片布置间距宜为4—5m，以清晰显示标准试片的缺陷来调整磁化规范，对同一部位应两次磁化方能确认，施加磁悬液由上而下，保持一定的磁粉含量，以确保探伤的灵敏度。磁粉检验应在焊接结束36 小时后进行。
8.4.4.5 渗透检测
采用上海HD-RS 型渗透剂和HD-EV 型显像剂，清洗剂用丙酮，试块为RM-D 型，灵敏度为0.5u，喷涂渗透剂后应保持15 分钟以上，然后清洗干净红色后，再喷涂显像剂。10 分钟后观察，注意不要把缺中的渗透剂清洗掉，以免漏检。
8.4.5 对探伤人员的要求
探伤人员检验前应接到施工部门的检验申请单，必须有被检部门的表面外观检查合格确认，并有质检工艺员签字，但必须在焊后24 小时以后进行检测，返修部位必须在焊后48 小时以后方可进行检验，检测工作必须按《规程》、《标准》和技术条件进行。全面按《质保手册》和程序文件执行。
8.4.6 对球罐焊缝返修要求
发现超标缺陷，用超声波扫查定位和深度测定后及时出返修通知单，如二次返修报焊接责任师、质保工程师处理。
8.4.7 对报告的要求
施工过程中做好各项检验的原始记录，认真填写，工程结束后，应立即整理，填写好检验报告及检验部位图，字迹要工整、明了、详细、全面，完后全部资料交到责任工程师审核签字，交有关部门存档。
8.4.8 现场安全要求
8.4.8.1 在进行射线拍片作业前对射线的安全防护距离应进行安全距离的测定，测定应由当地市职防所的专职人员在施工现场进行，并标定出安全防护距离（约100m 左右），在进行射线拍片作业时应在大于或等于安全防护距离范围处设定危险标志，并设专人看护，以防非工作人员进入危险区。
8.4.8.2 在整个施工过程中，做到安全操作。进入现场戴好安全帽，高空作业系好安全带，晚间作业应检查脚手架是否牢固，防止探头跳。
作业前，首先看电源、电器设备是否完好，防止漏电触伤操作人员及损坏设备，做好现场的安全防护措施。
整体热处理工艺
球罐进行焊后整体热处理。球形储罐焊后整体热处理的主要目的是消除焊接残余应力，改善球罐使用性能。
8.5.1 主要工艺参数
| 容积（m_） | 板厚（mm） | 材质 | 升温速度（℃/h） | 保温温度（℃） | 降温速度（℃/h） | 保温时间（min） |
| 5000 | 28/30/34 | 16MnR | 50--80 | 600±25 | 30--50 | 90 |
平均升温速度和平均降温速度在300℃以下不控制。300℃以上升温和降温时，球壳板表面上相邻两侧温点的温差不得大于130℃。
8.5.2 加热方法
采用内部燃烧法加热，即将球罐作为炉体，上人孔加烟囱，球壳外侧设置测温热电偶并加以保温，下人孔安装一组火焰燃烧器，以轻柴油作燃料，用压缩空气雾化后燃烧进行加热，并按规定控制整个热处理过程以达到热处理目的。
8.5.2.1 装置
球罐整体热处理装置包括燃烧系统、油路系统、液化石油气系统、控制系统、测温系统及柱脚移动系统。
8.5.2.2 操作
a.点火：点火前，先向罐内送风10 分钟，清除罐内原有气体和灰尘，然后，先点着点火器，用点火器点着点燃器，火焰调至正常后，向喷嘴逐渐送入压缩空气，到0.4～0.5Mpa 时，再次调整火焰，至不跳动、不吹灭、能够正常燃烧为止。这时，将压出的油即被雾化、点燃，然后根据升温需要逐渐加大风压与油量。
b.升温与恒温：在300℃以下时，为避免球罐下部温度明显低于上部，应用短火焰进行加热，以风压0.2～0.4Mpa，油量80～150 升/时为宜，在0.4～0.7Mpa，油量应在150~450 升/时，在500～580℃之间，适当减小风油量，靠球壳的热传导，使各部温度趋于均衡，逐渐进入恒温阶段，恒温时应进一步减少，并严格掌握风油量，维护温度不升不降。
c.降温：达到规定的恒温时间后，停止供油供气，关闭所有阀门，此时应用保温材料适当复盖下人孔，以免降温过快，当至300℃以后即可打开下人孔与烟囱，自然冷却。
8.5.3 保温
用矿棉保温被进行保温，保温被厚度为60mm。
先把焊有钉子的带钢纵向紧在球体上，然后贴保温被。保温敷设两层，但下极板和产品试板处应敷三层，上极板可敷一层，保温被边缘要搭接100mm 以上，内外层的接缝要错开与罐体相连的附件和支柱耳板以上部分须进行保温。
保温被外面用带钢勒紧，以使保温被紧贴罐壁。
8.5.4 试板贴挂
保温之前，将产品试板吊贴在上极带板外侧，使之紧贴球体，三块试板在同一高度上，沿圆周对称布置。
8.5.5 测温点分布
热处理过程的温度测量应使用远距离连续自动检测系统，测量仪表应事先检定合格。测温点应均匀布置在球壳板外表面，相邻测温点间距宜为4.5m，距人孔与球壳板环缝边缘200mm 以内及产品试板上，必须设测温点。
本球罐共设12 个测温点：上、下极板各2 点，赤道带6 点，均匀布置，产品试板上设2 个测温点，记录时应予注明。
8.5.6 测温与记录
8.5.6.1 使用镍铬——镍硅热电偶测温，其测温端用螺检固定在球皮上。热电偶工作端周围保温材料要包严，接线端应露出，并注明编号，
用导线与 记录仪连接。
8.5.6.2 使用三台XWDI-300 自动电位差记录仪，自动记录各测温点温度。
8.5.7 支柱偏斜与调整
热处理开始前，松开拉杆螺丝和地脚螺丝，热处理过程中，应监测柱脚位移，并按计算位移值及时调整柱脚位移温度，每变化100℃调整一次。降至常温后，结合水压前的柱子预找正，调到允许偏差范围内，旋紧拉杆螺丝和地脚螺丝。
利用支柱基础作为固定点，制作活动支架安装在基础上，使用千斤顶移动柱脚。
水压试验
水压试验是在球罐热处理完成后，经检验合格，内部清扫干净，其支柱找正固定，经验收合格后进行。
8.6.1 水压试验
8.6.1.1 试验前的准备工作
a.试验介质为洁净水，水温不得低于5℃，球罐的试验压力为2.2Mpa。
b.进行水压试验时，应在球罐顶部和底部各设置一块量程为0～4Mpa 并经校验合格，精度为1.5 级，表壳公称直径为150mm 的压力表，试验压力读数以球罐顶部压力表读数为准。
c.试验前的各项准备工作，必须经有关工艺、检查、监察人员共同检查合格后方可进行。
8.6.2 水压试验的步骤
8.6.2.1 缓慢地充满水，排除内部空气，封好上部开孔，装上压力表。
8.6.2.2 待容器壁温与水温接近时才能缓慢升压，压力升至试验压力的50%时，保持15 分钟，然后对球罐的所有焊缝和连接部位作渗漏检查，确认无渗漏后，继续升压。
8.6.2.3 压力升至试验压力的90%时，保持15 分钟，再次作渗漏检查，确认无渗漏后再升压。
8.6.2.4 达到规定试验压力时，保持30 分钟，然后将压力降至设计压力进行检查，以无渗漏和无异常现象为合格。
合格标准：
a.无渗漏；
b.无可见的异常变形；
c.试验过程中无异常的响声。
8.6.2.5 水压试验时严禁碰撞敲击球罐，试压结束后，应打开放空口，使压力缓慢降至零，先打开上部人孔，然后打开下部放水阀门，将水缓慢放出，严禁就地排放。
8.6.3 基础沉降观测
在水压试验过程中，对基础进行沉降观测，并作好实测记录。
8.6.3.1 沉降观测在下列阶段进行
a.充水前；
b.充水高度到1/3 球壳直径时；
c.充水高度到2/3 球壳直径时；
d.充满水24 小时后；
e.放水后。
8.6.3.2 观测位置为球罐各支柱下端的沉降测量板，观测仪器为水准仪。
8.6.3.3 不均匀沉降量放水后不应大于21.2mm，相邻支柱基础沉降差不应大于2mm，不均匀沉降量大于上述要求时，由有关人员会同建设单位基础施工单位研究解决。
气密性试验
8.7.1 水压试验结束经无损检测合格后，吹干罐内残水即可进行气密性试验，试验介质为干燥、清洁的空气，气体温度不低于15℃，球罐的试验压力为0.80Mpa。
8.7.2 对使用压力表等的要求，按水压试验中有关规定进行。
8.7.3 气密试验按下列步骤进行：
a.试验时压力应缓慢上升，压力升至试验压力的50%时，保持10分钟，然后对球罐所有焊缝和连接部位进行泄漏检查，确认无泄漏后继续升压。
b.压力升至试验压力时，保持10 分钟，对所有焊缝和连接部位涂肥皂水进行检查，以无泄漏为合格，如有泄漏，应在进行处理后重新进行试验。
c.卸压时应缓慢。
d.夏季进行气密性试验时应随时注意环境温度的变化，监视压力表读数，防止发生超压事故。
梯子、平台的制安
8.8.1 梯子、平台等钢结构制作和安装，除按设计图纸要求外，还应附合GB50205-2001《钢结构工程施工与验收规范》中有关规定。
8.8.2 梯子、平台等连接板材质量应附合设计图纸要求。
球罐及钢结构涂漆
8.9.1 球罐组焊完毕，经各项质量检查达到合格要求后，方可进行涂漆工作。
8.9.2 梯子、平台预制完毕后，即可进行涂漆工作，安装焊缝处应留出30～50mm 宽的范围内暂不涂漆。
8.9.3 涂料选用应按设计要求进行，使用的涂料应具有出厂合格证明书。
8.9.4 涂漆前，球罐表面应干燥，并清除油污、铁锈氧化皮等杂物。
8.9.5 油漆表面涂刷应薄厚均匀、色泽一致，不得有气泡、漏刷，龟裂、脱落、流坠、返锈、皱皮等缺陷。
8.9.6 外表面按图纸要求涂漆。
球罐附件的安装
8.10.1 球罐气密性试验后合格后按施工图要求进行梯子、平台、安全阀、液位计等附件进行安装。
8.10.2 安装前要对各附件进行质量检查，是否符合图纸、标准、规范等要求。
8.11 安全阀
球罐所用安全阀其开启压力为0.70Mpa。
8.12 工程保修
8.12.1 保修期限：保修期限从该项工程竣工开始计算，满18 个月为保修期限。若该工程竣工验收满一年后，未使用保修期限从竣工验收之日计算，不超过三年。
8.12.2 保修责任：保修期内如因我公司责任造成工程缺陷或损坏，接到通知72 小时内到现场，出现的质量问题无条件给予返修，费用自理。如因业主原因，则义务协助修理。
保证质量控制措施
保证质量组织措施
9.1.1 全体施工人员发扬主人翁责任感，创优质名牌工程。经常开展质量教育活动，提高质量意识，牢固树立百年大计，质量第一的思想。
使施工处于在精心组织下进行的精心操作，精益求精，高标准、高质量地完成本球罐工程。
9.1.2 严格执行三建，健全质量保证体系，并坚持质量保证体系运行的经常性和从严要求，质量保证责任工程师必须管理到位，依据质保技术文件的技术数据进行工程质量的评定，质量保证技术文件内容的确认以相关责任工程师签章为准。
9.1.3 主动接受当地劳动部门和建设单位的监督与指导，严格执行有关标准和国家各项法规、规范和标准。
9.1.4 在施工管理上严格执行三不准施工制度，没有技术措施不准施工、有技术措施未交底不准施工，虽进行技术交底但被交底人对技术措施内容不清楚不准施工。
9.1.5 在质量管理上严检制度和三个预控，即操作者进行自检，工序间进行交接检，质量检查人员进行专检。质量以预控为主，在施工程序中进行质量动态的跟踪检查监督，在上一程序完成时，进行程序质量的静态检查，合格后转入下一工序施工，对影响质量的因素实行严格预控。
9.1.6 运用经校验合格的测量仪表、量具进行准备地监控。
9.1.7 施工班组、技术管理人员及施工指挥人员必须认真学习图纸、施工组织设计和有关技术文件，掌握工程技术要求和质量标准。
9.1.8 应与施工同步建立工程技术档案的相应内容，其内容具有真实性和完整性，以此对技术准备的工作质量、材料、设备的质量和性能，对影响质量因素、操作工艺纪律、质量检验、特殊工种持证上岗、计量检测的仪器、仪表效验等进行有效的控制和管理，以及对施工程序化进行有效的控制。
关键过程的控制措施
9.2.1 球罐现场组焊的关键过程有基础验收、球壳板复验、组装、无损检测、整体热处理、水压试验。
9.2.2 施工过程中，操作者应严格执行施工组织设计、设计图纸、技术标准、规程及相应的技术文件。
9.2.3 施工班组长对本过程质量进行自检，上一过程不合格不准转入下一过程。
9.2.4 操作人员必须经过培训，合格后才能上岗操作。
9.2.5 施工设备应性能良好，运转正常。
9.2.6 所有关键过程必须经业主及监理确认除基础验收外其余关键过程还需劳动监检部门确认合格后，方可转入下一过程。
特殊过程的质量控制措施
9.3.1 球罐现场组焊的特殊过程是焊接过程。球罐组焊前应具备相应的符合标准要求的焊接工艺评定。
9.3.2 焊工必须有劳动部门颁发的相应的焊工合格证。
9.3.3 焊接设备经检验合格，被鉴定认可。
9.3.4 焊条烘干设备经检验合格，被鉴定认可。
9.3.5 焊条在焊接前按要求烘干，使用时放入保温筒内供焊工随时使用。
9.3.6 在下列任何一种条件下，如不采取防护措施，都不能进行现场焊接。
a.风速>8m/s；
b.相对湿度>90%；
c.雨天及雪天
d.环境温度<-5℃。
9.3.7 在焊接过程中应连续监控电流、电压、焊速以达到控制焊接线能量之目的。
9.3.8 应按要求打好焊工钢印。
9.3.9 焊缝外观检查合格后并经业主及劳动监检部门确认合格后，方可进行无损检测。
保证施工进度控制措施
10.1 本工程列为我公司重点施工项目，将组织一个强有力的项目领导班子，配备优秀的技术管理人员。从人力和施工机具上给予全面保证，并采用先进的施工工艺和科学的管理方法进行施工。
10.2 实行项目法施工。按项目法管理机制，组建强有力的施工项目经营部，委派本公司具有多年球罐专业技术水平较高的工程技术人员负责该项目技术、质量管理工作。施工准备阶段实行三个同步，施工阶段采用三个深度交叉，收尾阶段三个落实，坚持当日形象进度必须当日完。
10.3 确保工序的工程质量，发挥工程质量保证体系的作用，创优质工程提高球罐焊接质量一次成功率，坚持好中求快的管理原则。降低返修率，最大限度地缩短返修时间。
10.4 加强施工安全工作，坚持施工必须安全的原则。消灭人身安全事故引发的质量事故，使施工在正常状态下连续性进行。
10.5 全面编制设备、机具、材料需求计划，制定供给责任，定量、定质、定供达时间（小时）、定负责人员
10.6 加强现场指挥和领导，集中现场办公，直接指挥施工生产，加强协调力度，根据建设单位的要求，及时进行计划调整。认真落实调度会及其他会议要求。
10.7 在施工工程中，采用合理的施工程序，组织好各工种交叉作业，白天和夜间交叉作业。
10.8 全面搞好职工生活，调动职工一切积极因素，发挥广大职工主观能动作用，严格奖罚制度，提高劳动效率。
10.9 建立高效灵活的计划控制反馈调整系统，多方案作业。
10.10 机具、设备要有备用机及备用机方案。焊接作业人员要有20%的备用人员在现场。
保证施工安全措施
防火工作是本工程的首要工作，为做好球罐的安全施工，特制定如下措施：
安全目标
严格按照当地安全管理规定进行施工，做到轻伤事故率控制在6‰，杜绝重大伤亡事故。
防火措施
11.2.1 成立安全防火小组，设专职防火员。在动火期间，始终巡视确保安全施工。
11.2.2 项目经理为安全防火第一责任者，负责现场安全防火工作。
11.2.3 施工现场必须配备充足的消防器材，以备不测。
11.2.4 按厂安全部门要求对施工人员进行安全教育，提出安全要求，没有进行安全教育的施工人员，一律不得进入现场施工。
11.2.5 施工人员应严格火源管理，严禁在施工区外围动用明火，施工所需动火作业，应按动火规定办理。
11.2.6 应保持消防通道畅通，不占用、不堆放材料。
11.2.7 所有施工人员进入现场，都应严格遵守厂各项安全规定，特别要做到施工区域内不准吸烟。
11.2.8 球罐外防护棚要密实，保证焊接火星不溅出棚壁。
施工安全组织措施
11.3.1 施工现场必须建立健全安全机构，明确安全岗位责任制，坚持“三不堆”的施工原则，杜绝违章指挥和违章作业。
11.3.2 施工现场设置专职安全员，负责现场的安全监督检查工作。
11.3.3 施工现场安全领导机构人员应经常深入现场进行安全检查，发现现场的不安全因素及安全隐患，提出整改方案。
11.3.4 每月必须由主管施工的负责人，亲自开展安全日活动。加强职工安全教育，强化安全生产意识，坚持“三不放过”，使安全工作经常深入开展下去。
11.3.5 坚持周一安全例会，班组每日班前安全快会制度，通过安全会指出当日、本周施工中存在的不安全因素，提出防护措施及应注意的事项，以引起操作人员的注意，保证施工的安全。
施工安全的技术措施
11.4.1 球罐内外脚手架应牢固可靠且内外脚手架各层操作及马道宽度不应小于三块跳板宽度，并且严禁探头跳。跳板、钢管、挂架在使用前应注意检查腐蚀情况，钢管对焊接头要焊牢，对于经常移动的跳板，应注意移动后的稳定性。
11.4.2 防止高空坠落和物体打击，必须充分利用安全“三保”，翻跳板及向下放重物时，下部旁侧应有人监护，随时清除各层操作平台上的杂物，以防坠落伤人。
11.4.3 球罐内外均应设马道式走梯，其坡度不应大于30°，走梯两应加围栏，球罐内外各层操作台应加设安全网，马道式走梯要绑扎防滑条。
11.4.4 球罐内外照明装置和焊接设备必须配备安全用电器及漏电保护装置，所有的用电调和，零线必须接地。
11.4.5 砂轮机上必须装有防护罩，安装砂轮片时，严禁用金属工具敲打，不得使用有裂纹的砂轮片。作业时，操作人员必须戴好有机玻璃防护面罩。
11.4.6 大件吊装前，必须对吊车、吊具进行核算，并检查设备完好程度，必要时可先进行试吊。
现场文明施工管理及措施
文明施工管理标准
12.1.1 根据施工组织设计，搞好现场施工总两面控制，组织好三通一平。
12.1.2 严格按照施工方案组织施工，根据网络计划，搞好劳动力、施工机具和材料的平衡。
12.1.3 设备材料进入现场，必须按规定摆放，下垫上盖，特殊材料和设备要做好防冻、防潮、防腐等措施。材料要按规定做好检验和试验状态的标记。
12.1.4 坚决执行工地纪律，严格遵守施工程序，搞好各工种的协调配合，组织好工序交接和交叉施工。
12.1.5 大型机具、运输车辆要按指定地点停放，保持清洁整齐。
12.1.6 现场暂设应按施工总平面图布置整齐，保持干净。施工用水、用电等临时设施要整齐、规范、安全，用后及时拆除。
12.1.7 安全消防设施齐全，施工人员必须严格遵守安全和防火管理规定。坚决杜绝违章指挥、违章操作、违章施工、现场安全标牌醒目。
12.1.8 施工现场要做到工完、料净、场地清。
12.1.9 建立健全完整高效的质保体系和质保制度，严格按图样和规范进行施工，做好成品和半成品保护，有良好的职业道德。
12.1.10 严格履行合同工期，认真按照网络计划组织施工，认真做好各种施工记录，工程交工做到工程实体、交工资料、结算文件三同步。
现场文明施工措施
12.2.1 严格按照《文明施工管理标准》对施工现场进行管理。
12.2.2 现场文明施工是项目管理的综合反映，是项目各项管理的窗口，需要各负责人员齐抓共管，由项目施工经济具体组织实施。
12.2.3 各施工班组要有专人负责现场文明施工事宜。
12.2.4 工序交接由项目施工经理组织实施，质量、检查负责人及有关人员参加。
12.2.5 成品和半成品保护按照**公司《质量程序文件》执行。
12.2.6 现场文明施工检查由项目施工经理组织，各专业负责人参加。
12.2.7 专业项目文明施工每周检查一次，项目文明施工每月检查一次，对检查出的问题限期整改，并与施工班组的奖金挂钩，作为评定的一个重要方面。
球罐雨季施工技术措施
为确保球罐在雨季施工，使球罐的组装、焊接、探伤、水压等工序顺利进行，保证工程质量达到设计规范的要求，实现保质、保量、保安全、保工期地完成施工任务，特制订雨季施工技术措施如下：
13.1 雨季施工中，应随时做好防雨、防洪、防雷、防电、防中暑工作，确保雨季施工安全。
13.2 施工现场的机械设备，必须搭设防雨棚，并要采取防雨、防汛和防止触电措施。
13.3 电气设备和电动工机具，必须保证绝缘良好，设置漏电保护装置。室外、露天电气开关要设定防雨箱并加锁，专人专用。
13.4 雨季开挖坑、槽、沟等，视土壤情况以留予安全坡度，做好排水，超过1 米以上深的坑、槽、沟、井，应根据土质情况设支撑加固。
13.5 伞型架、外防护大棚、脚手架和临时工程，应经常检查，如有沉陷、变形现象，必须及时加固。
13.6 充分利用“三保”、安全用品，如安全带、安全网等，应加强管理，防止老烂变质，影响安全使用。
13.7 除以上雨季施工要求外，还应遵守建设单位有关雨季施工要求之规定。
13.8 如果特殊要求，应制定符合施工要求的雨季施工方案。
球罐施工工艺流程图（图14-1）
16. 球罐施工质量保证程序控制图
17. 球罐施工质量保证控制要点一览表
18. 生产临时设施及用地表
19. 工程施工进度网络计划图
20. 施工组织机构图
21. 主要施工机具计划
22. 劳动力使用计划
23. 物质供应计划
24. 项目检验大纲
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