**互通D匝道第五联跨**施工方案
一、工程概述
**互通D匝道桥全长1057.595m，共分12联。第五联跨越**高速公路，其中D匝道19#墩（桩基桩径1.3m，桩长20m；立柱直径1.2m，柱长14m。）位于**高速中央分隔带内。
第五联采用20m+20+17.03m预应力混凝土现浇连续箱梁，桥面宽10.5m，采用单箱双室。
为了不影响**高速公路的通车，在**高速南行和北行线搭设门洞，门洞净高9.9m，净宽8.5m，并且在门洞两端加设警示标牌及限速标志，摆放防撞沙桶，做好安全防护工作。
二、施工工艺
（一）、门洞设计
D匝道第18#、19#、20#两跨梁体跨越**高速，其下搭设门洞。门洞由混凝土基础、钢管柱、工字钢、贝雷梁组成。门洞搭设步骤：混凝土基础14.5*0.5*1.0m 钢管柱φ46.2cm*900cm*0.8cm
I40a 贝雷梁 5mm钢板（见附图1）。
1、门洞验算
1．1、门洞纵梁验算
支架纵梁采用19片贝雷梁拼装，每片贝雷梁长12米。
①、每孔梁重:
131.51m3×26KN/m3=3419KN 每米梁体荷载：3419/20=171KN/m
②、模板重量:
200kg/m2=2KN/m2 （含贝雷梁之上的钢管及顶托、底托）
（1.3×2+2×2+8）×2=29.2KN/m
③、施工人员及机具200kg/m2
2×12×1=24KN/m
d、振捣时产生的荷载：2.0KPa
2×12×1=24KN/m
④、贝雷梁：[M]=788.2KN•m [Q]=245.2KN
则贝雷梁荷载集度为：
275×19×10/(3×1000)+24+24+29.2+171=265.6KN/m
⑤、弯矩验算
图1 支架纵梁受力图
M=1/8×265.6×9.782 ×1/19=167.1KN•m＜[M]=788.2 KN•m
⑥、剪力：
Q=1/2×265.6×9.78/19=68.36KN＜[Q]=245.2KN
⑦、挠度：
fmax=5ql4/384EI=[5×（1.3×1×26+5.3+2+2+2.4）×124]/（2×384×1.95×105×250500×10-8）=3.5㎜<L/400=30㎜
1.2、横梁验算
（1）、荷载集度
支架横梁采用双I40a型工字钢，自重135.2kg/m
q=275×10/(3×1000)+24+24+29.2+171+1.352=250.5KN/m
（2）、横梁受弯应力、剪力计算
按2.5米跨度简支梁计算，计算简图见下图2
图2 支架横梁受力图
M =1/8ql2=1/8×250.5×2.52=195.7KN/m
σ= ==90Mpa<【σ】=150Mpa
Q=2.5×250.5/2=313.13KN
τmax==44MPa<1.3*85Mpa
（3）、挠度验算
1.3、钢管柱验算
每排横梁处设6根Φ42.6㎝×8㎜的钢管柱（计算长度9m）
R=(12×265.6+1.352×29)×1/2×1/6=268.9KN
钢管容许轴应力【σ】=140 Mpa
钢管截面特性：
截面积：Am=3.14×426×8=105.055㎝2
截面最小回转半径：r===14.78㎝
长细比：λ=L/r=900/14.78=60.893
查稳定系数表得稳定系数：Φ=0.896
强度验算：σ=【σ】=140Mpa
稳定性验算：σ=【σ】=140MPa
1.4、基底承载力验算
每根钢管重：10506×10-6 ×9×7850=494.83kg=7.27KN
混凝土基础自重：1.25×1.0×0.5×26=16.25KN
（混凝土基础尺寸：长×宽×高=1.25×1×0.5m）
P=268.9+7.27+16.25=292.4KN
σ=【σ】=200MPa
既有公路路面承载力大于200KPa ,可满足要求。
（二）、现浇梁碗扣支架验算
2.1、支架及模板设计验算
现浇箱梁高度均不超过18m,采用碗扣式支架搭设碗扣 ，立杆外径为φ48mm钢管，壁厚3.5mm，支架横向间距0.6，（翼缘板下横距0.9 m），纵向间距0.9 m，纵横杆距1.2 m，支架顶部及底部分别设顶托和底托来调整高度（顶托和底托外露长度满足相关规范要求），支架水平和高度方向分别采用钢管加设水平连接和竖向剪力撑，横桥向剪力撑间距为4m，纵向间距亦不大于4 m。
箱梁底模采用δ=18mm的竹胶板，底模小楞采用间距0.3 m的10×10cm方木，大楞采用15×15cm方木，翼缘板采用钢模(D、G匝道桥位于R<180m的曲线段外)。
2.1.1支架截面特性：
碗扣支架立杆的截面特性，外径D=48mm，壁厚t=3.5mm，截面积A=489mm2 ，惯性矩I=121900 mm4，抵抗距W=5080 mm3，回转半径i=15.78mm，每米自重N=3.84Kg
2.1.3荷载分析
（1）、混凝土自重按26KN/m3计，每孔箱梁混凝土数量190m3，翼缘板长度为2m，则箱底荷载q1=20.15KP,翼缘板下q1/=9.1KP
（2）、模板自重（含内模，侧模及支架）以混凝土自重的5%计，则箱底荷载q2=1Kpa，翼缘板下q2/=0.5 Kpa
（3）、施工人员，机具，荷载q3=2.0 Kpa
（4）、浇筑混凝土时的冲击力荷载q4=2.0 Kpa
（5）、振捣混凝土产生的荷载q5=2.5Kpa
荷载组合：计算强度：q=1.3×(q1 + q2)+1.4×(q3+q4+ q5)
计算刚度：q=1.3×(q1 + q2)
2.2、底模验算（只验算箱底），底模为δ=18mm的竹胶板，搁置在L=0.3m的横向方木上，按连续梁考虑，取单位长度1.0m板宽计算。
2.2.1、跨中部分
① q=1.3×(20.15+ 1)+1.4×(2.0+2.0+ 2.5)=36.6KN/m2
② δ=18mm胶合板静曲强度〔a〕=20mpa（横纹）
弹性模量E=6500 mpa
惯性矩I=4.86×10-7m4
抵抗距W=5.4×10-5m3
③ 跨中弯矩M=0.08qL2=0.08×36.6×0.32=0.26KN.m
中支点弯矩M=-0.1 qL2=0.33 KN.m
则抗弯承载力W=M/σ=0.33/5.4×10-6=6.1 mpa＜〔σ〕=20 mpa
挠度：f=0.677 qL4/100EI=（0.677×36.6×0.34）/（100×6.5×109×4.86×10-7）=0.64mm<〔f〕=L/400=300/400=0.75 mm
2.2.2、端部
端头底模计算时考虑箱梁为实心，方木间距为25cm。
q=1.3×(39+1)+1.4×(2.0+2.0+2.5)=61.1KN/m2
M=-0.1qL2=-0.1×61.1×0.252=0.38KN.m
σ=0.38/5.4×10-6=7mpa〈〔a〕=20 mpa
f=0.677qL4/100EI=（0.677×61.1×0.254）/（100×6.5×109×4.86×10-7）=0.5mm<〔f〕=250/400=0.625 mm
2.2.3、胶合板下方木（横向分配梁）强度及挠度验算（分配梁间距跨中为0.3m端部0.25m，跨度0.6m），松木最低抗弯强度值〔σ〕=12 mpa，弹性模量E=9000MPa〔T〕=1.9 mpa,方木截面10×10cm，跨度L=60cm
（1）、跨中区段
跨中区间单根方木线荷载q=0.3×36.6=11KN/m
按三跨连续梁计算
中支点弯矩M=-0.08qL2=0.08×11×0.62=0.32KN.m
中支点剪力Q=0.6 qL=0.6×11×0.6=3.96KN
方木截面惯性距I=bh3/12=0.1×0.13/12=8.33×10-6m4
1/2截面的面积矩S= bh2/8
T=QS/bI=3Q/2bh=（3×3.96）/（2×0.1×0.1）=594Kpa＜〔T〕=1.9 Mpa
f=0.677qL4/100EI=（0.677×11×0.64）/（100×9000×106×8.33×10-6）=0.13mm<〔f〕=L/400=600/400=1.5 mm
（2）、端部
单根方木线荷载q=0.25×61.1=15.3 KN/m
中支点弯矩M=-0.08qL2=-0.08×15.3×0.62=0.44KN.m
中支点剪力Q=0.6 qL=0.6×15.3×0.6=5.5KN
σ =M/W=0.44/1.67×10-4=2.6 Mpa＜〔σ〕=12 Mpa
T=3Q/2bh=(3×5.5)/(2×0.01)=825KPa＜〔T〕=1.9 Mpa
f=0.677qL4/100EI=(0.677×15.3×103×0.64)/(100×9000×106×8.33×10-6)=0.18mm<〔f〕=L/400=600/400=1.5 mm
2.2.4、支架顶托上方木（纵向分配梁 ）强度及挠度验算
纵向分配梁在跨中及端部间距均为60cm，方木跨度在跨度为90cm，在端部为60cm，即L=0.9(0.6)m。
（1）、跨中部分
跨中区间单根方木线荷载q=0.6×36.6=22 KN/m
方木按两跨连续梁计算
中支点弯矩M=-0.125qL2=-0.125×22×0.92=2.23KN.m
中支点剪力Q=0.6 25qL=0.625×22×0.9=12.4KN
方木截面抵抗矩W= bh2/6=(0.1×0.152)/6=3.75×10-4m3
方木惯性矩I= bh3=(0.1×0.152)/12=2.18X10-5 m4
1/2截面的面积矩S= bh2/8
方木弯应力σ =M/W=2.23/3.75×10-4=5.95 MPa〈〔σ〕=12 Mpa
方木剪应力T= QS/bI=3Q/2bh=3×12.4/2×0.1×0.15=1.24Mpa＜〔T〕=1.9 Mpa
挠度f=0.521 qL4/100EI=(0.521×22×0.94)/(100×9×109×2.81×10-5)=0.69mm<〔f〕=L/400=900/400=2.25 mm
（2）端部
端部区段单根方木线荷载q=0.6×61.1=36.66KN/m
按三跨连续梁计算
中支点弯矩M=-0.08qL2=0.08×36.66×0.62=1.06KN.m
中支点剪力Q=0.6qL=0.6×36.66×0.6=13.2KN
方木弯应力σ =M/W=1.06/3.75×10-4=2.83 MPa＜〔σ〕=12 Mpa
方木剪应力T= 3Q/2bh=(3×13.2)/(2×0.1×0.15)=1.32Mpa＜〔T〕=1.9 Mpa
由于翼板下荷载远远小于箱梁底部荷载，故不再验算。
2.2.5、碗扣支架验算
每根立杆所承受的竖向力按其所支撑的面积内的荷载计算，则纵向分配梁传递下来的集中力为：
跨中箱底P1=36.6×0.9×0.6=19.8KN
箱梁端部P1′=61.1×0.6×0.6=22KN
支架高度按最大高度18m计算，则立杆及横杆的自重折合12KN/m，则自重产生的竖向荷载为0.12×18=2.2KN。
单根立杆所承受的最大竖向力为N=22+2.2=24.2KN
（1）立杆稳定性
横杆步距为1.2m，故立杆计算长度取1.2m
长细比入=L/i=1200/15.8=76<80
故Φ=1.02-0.55{（λ+20）/100}2=0.513KN
〔N〕=ΦA〔σ〕=0.513×489×215=53.93KN。N<〔N〕合格
（2）、强度验算
σa=N/A=24.2/489=49.5MPa<〔σ〕=215Mpa 合格
2.3、地基承载力验算
碗扣式支架立杆支撑在横向布置的宽度20cm的条形C20混凝土基础上，基础下部为厚度100cm的片碎石换填。
支架立杆所受最大竖向力为24.2KN，条形基础受力面积为0.2×0.6=0.12㎡，故基底应力为σ=24.2/0.12=201Kpa，经过片碎石换填后可满足要求，片碎石换填底部承压面积（每根立杆）为0.6x0.6=0.36㎡.
基底应力σ=（24.2+2×0.6×0.6）/0.36=69.2Kpa，一般地层（除淤泥层外）均可满足此要求，安全。
（三）支架预压
1、支架预压：
支架搭设完毕，为了消除支架与支架间、支架与方木间及地基的非弹性变形及支架的弹性变形，保证箱梁混凝土结构的质量，根据设计要求进行支架预压。
预压荷载为箱梁自重的100%。采用编织砂袋按体积比重分孔分级加载的方法，进行支架预压。预压时经试验实测确定，调整预压堆载高度。
（1）预压施工步骤
①在支架的底模下面布置测量观测点，纵向为墩顶、两端头共3排，横向每排5点，见下图变形观测点横向布置图，另在桥墩处左右各布置1点，这样共布置15个观测点。
②变形观测点横向布置图如下：
③预压前测量各点顶面标高H1值。
④按设计的堆载高度，开始加载到50%预压，进行观测，取得各点观测值，然后加载到100%进行观测，直至各点变形基本稳定，取得预压过程中各点各时段的沉降值和最后的稳定值H2。
稳定值的确定：支架日沉降量不大于2.0毫米（不含测量误差），表明支架已基本沉降到位，可以卸载。
⑤预压卸载后测量各点标高H3值。
⑥然后根据测量成果进行资料整理，即：
支架弹性变形为：H3-H2
支架塑性变形为：H1-H3
⑦支架日沉降量不大于2.0毫米，一般预压时间为3-5天，即进行卸载，取得弹性变形数据，用来设置箱梁的预拱度。
预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。
在各预测时段对所观测的各点数据进行收集整理分析，确定箱梁的预拱度。沉降观测数据记录表见下表：
变形观测数据记录表
| 测点 | 观测点里程 | 预压前
标高(m) |
预压50%标高(m) | 预压100%标高(m) | 变形量(mm) | 备注 | ||||
| 1 | ||||||||||
| 2 | ||||||||||
| … | ||||||||||
（四）、模板安装
1、模板安装前先检查模板质量，按部位分级使用，配制完成后，不同部位的模板分类堆放。
2、拼制模板时，板边刨平、刨直，以确保接缝严密，不漏浆。
3、箱梁侧模采用4m每节平面钢模及阴角模板组合而成，底模为厚18mm，1.22m×2.44m的竹胶板。严格按设计线型进行加工制作，人工配合汽车吊拼装模板。铺设底模：采用人工为主机械配合的方式施工。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。
3.1侧模安装：
先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。
3.2端模安装：
将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。
端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。
五、钢筋及预应力粗钢筋绑扎：
1、普通钢筋施工
对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。
①钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。
②D匝道桥钢筋分两次绑扎。
第一次：安放底板钢筋和预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。
第二次：安放箱梁顶板钢筋。
2、钢筋加工要求
2.1.钢筋的除锈
2. 1.1、加工方法
钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
2. 1.2、注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。
2. 1.2钢筋的调直
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。
2. 1.3钢筋切断：
2. 1.3.1切断机切断。
2. 1.3.2切断时根据料牌统筹断料，先长料后短料，精打细算，减少短头，减少损耗。
2. 1.3.3钢筋切断机的刀片安装时，螺栓要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm）；固定片刀口和冲切片刀口的距离：直径≤20mm的钢筋宜重叠1～2mm，对直径大于20mm的钢筋宜留5mm左右。
2. 1.3.4在断料过程中，如发现钢筋有裂纹、缩颈或严重的弯头等情况时必须将该段切除。
2. 1.3.5钢筋的断口不得有马蹄形或弯起等现象。
2. 1.3.6钢筋下料长度允许偏差-5，+0。
2. 1.3.7切断好的钢筋必须按工号、编号、规格、长度、数量分别堆放整齐并拴好下料牌。
3.钢筋安装
3.1绑扎钢筋前，首先要熟悉图纸，核对成型钢筋的钢号、直径、长度、形状、尺寸、数量等是否与材料表相符。
3.2绑扎钢筋的型号、直径、数量、位置、间距等应与设计图纸相符。
3.3梁第一箍筋应从墙柱边或交接梁边缘50mm开始,柱的第一个箍筋从砼表面50mm开始,墙第一个水平筋从砼表面50mm开始。
3.4钢筋接头:
3.4.1搭接接头只宜用于直径为25mm及其以下的钢筋；直径超过25mm，宜采用焊接或锥螺纹套筒连接（或其他机械连接方式）。
3.4.2接头的位置应设置在剪力及弯矩较小部位。
3.4.3钢筋接头位置要错开，错开距离不小于钢筋的一个搭接长度，每一次接头数量不超过设计和施工规范中的规定。
3.4.4采用搭接接头时，搭接长度不小于设计要求及施工规范中的规定要求，不同直径钢筋搭接时，以较细钢筋的直径进行计算。
3.4.5采用焊接接头时，焊接长度应满足设计和施工规范的规定要求，焊接完毕后焊渣应敲掉。
3.4.6当采用锥形螺纹套筒连接钢筋时，应派专人用专用力矩扳手将其拧紧。
3.5 受力钢筋须有足够的砼保护层，保护层厚度应符合设计要求，当设计无具体要求时，保护层厚度不应小于受力钢筋直径，且符合施工规范的要求。为保证保护层厚度，应以相同配合比的细石砼或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起。
3.6钢筋绑扎：钢筋网的绑扎：四周两行钢筋交叉点应每点绑扎，中间部分可相隔交错绑扎，双向主筋的钢筋网则须逐点绑扎。
3.7绑扎钢筋时，相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免钢筋网变形，弯钩应朝上；双层钢筋的上层钢筋弯钩朝下。
3.8绑扎钢筋时应注意钢筋间距和排距，不应小于30mm，以利于砼的浇灌。
3.9钢筋绑扎要牢固，以防浇筑砼时绑扎扣松散及钢筋移位。
3.10钢筋代换：钢筋不得随意代换；代换钢筋时应征得项目工程师同意，采用等面积或等强度代换。
3.11钢筋绑扎完毕后，应进行认真检查，其位置允许偏差如下表：
| 项 目 | 允许偏差（mm） | |
| 受力钢筋排距 | ±5 | |
| 钢筋弯起点的位置 | 20 | |
| 横向钢筋间距 | 绑扎骨架 | ±20 |
| 焊接骨架 | ±10 | |
| 焊接预埋件 | 中心线位置 | 5 |
| 水平高差 | +3，0 | |
| 受力钢筋保护层 | 基础 | ±10 |
| 柱、梁 | ±5 | |
| 板、墩、壳 | ±5 | |
4．钢筋连接
4.1.钢筋连接采用电弧焊。钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口焊等形式，焊接时应符合以下要求：
4.1.1 应根据钢筋级别、直径、接头形式选择适当的焊条、焊接工艺和焊接参数。按规范要求，桥梁结构用焊条不得低于E5级。
4.1.2焊接时，引弧应在垫板、帮条、或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。
4.1.3焊接地线与钢筋应接触紧密。
4.1.4焊接过程中应及时清除焊渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。
4.1.5帮条焊和搭接焊，
4.1.6 帮条焊合搭接焊适用于10mm～40mm直径的I、II级钢筋。帮条焊合搭接焊宜采用双面焊，当采用双面焊有困难时，可采用单面焊。当帮条等级与主筋等级相同时，帮条直径可比主筋小一个等级。
4.1.7施焊前，主筋的装配与定位应符合下列要求：
- 采用帮条焊时，两主筋端面之间的间隙应为2～5mm。
- 采用搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。
- 帮条和主筋之间应采用四点定位焊固定；搭接焊时，应采用两点固定；定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离应大于或等于20mm。
- 施焊时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端融合。
- 焊缝的厚度不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.7倍。
4.2、预应力管道、预应力钢筋
①纵向预应力管道采用金属波纹管。
②为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。
③当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。
④横向、竖向预应力管道采用镀锌铁皮卷制而成，为保证预应力筋质量，所有预应力束均为通长束。
4.3、钢筋绑扎完成后要仔细检查所有预埋件的位置是否准确，严格按照施工图纸进行预埋（泄水孔、通气孔、防撞护栏预埋钢筋）。
六、混凝土浇筑及养护
1、D匝道箱梁混凝土数量为375.17m3。
2、进行混凝土施工时，振捣是关键。因为钢筋密集，混凝土圬工边角、倒角多，从而使混凝土振捣困难。混凝土振捣时，应小心仔细，严禁碰撞预应力管道与预埋件，倒角处应加强振捣，以保证混凝土密实。
3、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。
4、混凝土灌注前先将底模用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。
5、保证措施
（1）、在砼浇注前对所有参加的施工人进行合理分工，明确职责，同时对拌合站试验人员、拌合机的操作手，砼移管杂工，砼振捣工进行详细的技术交底。
（2）、在浇筑过程中，对地基和支架进行不间断的沉降跟综观测，根据浇筑的速度约为每30分钟观测一次，对沉降出现异常应及时通知主管工程师，以便采取相应措施。
（3）、为保证砼的质量，达到内实外美，决定从如下几点做起：
a、严格控制砼拌合站原材料质量，对骨料含泥量、级配等不符合要求的不准进场。
b、加强对砼拌合质量和砼的供应能力的控制，严格按配合比施工，加强砼质量的抽检频率，确保砼具有较好的和易性、均匀性。
c、对模板平整度、拼缝、模板的加固、砼保护层支撑进行严格的控制。
d、在砼浇注前，砼浇注过程中加强对振捣工的交底和监督。
e、加强工程调度工作，确保道路畅流，砼浇注连续进行。
f、砼浇注完成后，加强对砼的收面、养生工作。
g、为防止人员、机械、用电的突发阻碍，人员安排、机械配置均有备用。
6、顶板砼浇注一段落时即安排人员进行砼收面，待砼浇注完毕2小时后再次进行第二次收面，砼初凝后及时洒水养护，并用无纺土工布覆盖养生。在砼强度达到要求后，进行预应力张拉并压注水泥浆。
七、、预应力张拉
（1）张拉工艺流程：制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。
（2）下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。
（3）穿束方法：人机配合穿束。预应力成孔采用预埋波纹管。预应力钢绞线安装，在梁体混凝土强度达到张拉要求后进行。
（4）预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW250B千斤顶进行纵向张拉，张拉油表不低于1.0级。千斤顶标定有效期不超过一个月以及出现不正常现象时重新校验。油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。
（5） 预施应力前，应清除管道内杂物和积水。
（6）当梁体混凝土强度达到设计值的90%，且侧模板拆除后，进行张拉。张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求；梁体混凝土强度、弹模达到设计值、龄期不少于5d。
（7）采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，按设计张拉顺序施工。按均衡对称，交错张拉的原则进行。张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。
（8）张拉操作程序：0—0.2σK(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)—σK（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷2min）—补油至σK—回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。
（9）终张拉完成，24小时后检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，用角磨机切割。
八、孔道压浆
终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。
（1）、压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》3.2.7条规定。浆体水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在30～50s之间。
（2）、压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，管道真空度稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。
（3）、启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。
（4）、压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。
（5）、压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
九、质量要求及验收标准
9.1支架
9.1.1、基础施工先清除表面松碎石块、淤泥、苔藓，表面平整干净；倾斜地段，将地表整平或挖成台阶。易风化的岩层基底，按基础尺寸凿除已风化的表面岩层。
9.1.2、基础地质情况和承载力应满足设计承载力要求。
9.1.3、支架搭设完后，节点连接牢固，整体稳定可靠。
9.1.4、支架预压后，达到消除支架整体的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形。
9.2模板及钢筋
模板与钢筋的安装符合表1、表2的规定。
表1 模板尺寸允许偏差和检验方法
| 序号 | 项 目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
| 1 | 侧、底模板全长 | ±10 | 尺量检查各不少于3处 |
| 2 | 底模板宽 | +5，0 | 尺量检查不少于5处 |
| 3 | 底模板中心线与设计位置偏差 | 2 | 拉线量测 |
| 4 | 桥面板中心线与设计位置偏差 | 5 | |
| 5 | 腹板中心位置偏差 | 10 | 尺量检查 |
| 6 | 隔板中心位置偏差 | 5 | |
| ７ | 模板垂直度 | 每米高度３ | 吊线尺量检查不少于５处 |
| 8 | 侧、底模板平整度 | 每米长度3 | 1m靠尺和塞尺检查各不少于5处 |
| 9 | 桥面板宽度 | +10，0 | 尺量检查不少于5处 |
| 10 | 腹板厚度 | +10，0 | |
| 11 | 底板厚度 | +10，0 | |
| 12 | 顶板厚度 | +10，0 | |
| 13 | 隔板厚度 | +10，0 | |
| 14 | 模板预留预应力孔道偏离设计位置 | 3 | 尺量检查 |
9.3梁体混凝土
9.3.1、混凝土施工的检验符合铁道部现行《混凝土工程施工质量验收补充标准》的相关规定。
9.3.2、梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合下表3。
表2 钢筋安装允许偏差和检验方法
| 序号 | 项 目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
| 1 | 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） | 15 | 尺量检查不少于5处 |
| 2 | 底板钢筋间距及位置偏差 | 8 | |
| 3 | 箍筋间距及位置偏差 | 15 | |
| 4 | 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） | 15 | |
| 5 | 混凝土保护层厚度与设计值偏差 | +5，0 | |
| 6 | 其他钢筋偏移量 | 20 |
表3 箱梁体梁体外形尺寸允许偏差和检验方法
| 序号 | 项 目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 | |
| 1 | △梁全长 | ±20 | 检查桥面及底板两侧，放张／终张拉30天后测量 | |
| 2 | △梁跨度 | ±20 | 检查支座中心至中心，放张／终张拉30天后测量 | |
| 3 | 桥面内侧宽度 | ±10 | 检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端 | |
| 4 | 腹板厚度 | +10，－5 | 通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各2处 | |
| 5 | 底板宽度 | ±5 | 专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端 | |
| 6 | 桥面内侧宽度 | ≤10 | 从支座螺栓中心放线，引向桥面 | |
| 7 | 梁高 | +10，－5 | 检查两端 | |
| 8 | 梁上拱 | L/3000 | 放张／终张拉30天时 | |
| 9 | 顶板厚 | +10，0 | 专用工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处 | |
| 10 | 底板厚 | +10，0 | ||
| 11 | 表面垂直度 | 每米高度偏差3 | 侧量检查不少于5处 | |
| 12 | 梁面平整度 | 每米长度偏差5 | 1m靠尺检查不少于15处 | |
| 13 | 底板顶面平整度 | 每米长度偏差10 | 1m靠尺检查不少于15处 | |
| 14 | 钢筋保护层 | 不小于设计值 | 专用仪器每10米检查顶板、两侧腹板和底板等部位不少于四处 | |
| 15 | 上支座板△ | 每块边缘高差 | ≤1 | 尺量 |
| 支座中心线偏离设计位置 | ≤3 | |||
| 螺栓孔 | 垂直梁底板 | |||
| △螺栓孔中心偏差 | ≤2 | 尺量每块板上四个螺栓中心距 | ||
| 外露底面 | 平整无损、无飞边、防锈处理 | 观察 | ||
注：表中有“△”的3项为关键项点，其实测偏差不得超出允许偏差范围。
9.3.3、梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5 mm，长度不大于10mm，不多于5个/ m2。
*****集团有限公司
**市**至**高速公路***合同段
**互通立交D匝道桥第五联跨**高速公路施工安全专项方案
现浇箱梁施工安全方案
一、工程概况
**互通D匝道桥全长1057.595m，共分12联。第五联跨越**高速公路，其中D匝道19#墩（桩基桩径1.3m，桩长20m；立柱直径1.2m，柱长14m。）位于**高速中央分隔带内。
第五联采用20m+20+17.03m预应力混凝土现浇连续箱梁，桥面宽10.5m，采用单箱双室。
为了不影响**高速公路的通车，在**高速南行和北行线搭设门洞，门洞净高9.9m，净宽8.5m，并且在门洞两端加设警示标牌及限速标志，摆放防撞沙桶，做好安全防护工作。
二、各主要工序安全施工方案
2.1支架安全施工方案
2.1.1 碗扣型脚手架施工注意事项
1、认真进行地基处理，特别是软基要用素土或灰土换填，并碾压到密实度≮90%，外观达到平整，无“弹簧”现象。
2、搭设前对碗扣件进行检查，检查碗扣件有无弯曲、接头开焊、断裂现象，否则要进行处理，无误后可实施支架搭设。
3、事前要控制支架基础的高程，使得底座、上托悬出高度≯40cm。
4、底座按设计的间距安放后必须用水准仪将底座螺栓调至同一水平面，安装第一层所有立杆和横杆，检查立杆的垂直度，偏差必须小于全高的1/500，符合要求后方可进行上一层搭设。
5、现浇支架最关键的一点是支架的稳定，支架往往因为发生失稳造成重大事故，造成经济损失并产生不良的影响，根据施工实践，在保证碗扣扣紧的情况下，当支架高度在10m以上时，每隔一排立杆设置一道横向剪刀撑，每跨设置2道纵向剪刀撑；10m以下每隔二排立杆设置一道横向剪刀撑，每跨设置3道纵向剪刀撑，并用脚手架钢管将桥墩周围的碗扣架与桥墩连接起来，保证支架的稳定。
2.2门洞安全施工方案
2.2.1混凝土基础施工注意事项
1、用全站仪定位混凝土基础边线，严格按照定位点支立模板并加固牢固。
2、浇注混凝土时一定要振捣密实，基础顶面收面时，使用水准仪对其顶面进行操平，确保顶面水平。
3、在混凝土基础顶面预埋钢管柱底座，保证底座中心都在同一直线上。
2.2.2钢管柱施工注意事项
1、钢管柱长度为9m，现场钢管柱长度为6m，在钢管柱焊接时必须满焊，其钢管柱焊接部位用4根φ25，长为50cm的钢筋进行加固焊接。
2、在钢管柱顶端焊接50*50*1cm的钢板，焊接稳固。
3、安装钢管柱时严格控制垂直度，确保钢管柱垂直。
4、每排钢管柱用槽钢焊接，使其形成整体受力。
2.2.3、I40a安装注意事项
1、选用14.5m的工字钢且线形顺直，无锈蚀，无损坏。
2、钢管柱横向架设两排I40a，两排工字钢应在钢管柱顶端居中位置放置并焊接牢固。
2.2.4、贝雷梁施工注意事项
1、贝雷梁拼装必须牢固，每片贝雷梁的连接螺栓应加固稳固。
2、安装贝雷梁时，吊车必须支设稳当，测试吊运距离和高度，确定一切就绪后开始吊装贝雷梁，吊运过程中密切注意绳索的变化情况，同时指定四名防护员进行防护，确保施工安全。
3、贝雷梁架设时必须随装随加固。
2.3.1、落实支架验收制度
（1）支架材料的检查与验收：新进材料产品质量合格证、质量检验报告；旧材料锈蚀深度；
（2）支架的搭设质量检查验收：a、杆件的设置和连接构造是否符合要求；b、地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空；c、扣件螺栓是否松动；d、安全防护措施是否符合要求；e、是否进行安全性计算；f、搭设的技术要求、允许偏差是否符合规范相关要求；g、扣件螺栓扭力情况。
2.3.2、加强现场安全管理
（1）支架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB 5036）考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。
（2）搭设支架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。凡患有高血压、心脏病者不得上脚手架操作。
（3）作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支架、泵送混凝土的输送管等固定在脚手架上。
（4）当有六级及六级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止支架搭设与拆除作业。雨、雪后上架作业应有防滑措施，并应扫除积雪。
（5）在支架使用期间，严禁拆除杆件。
（6）不得在支架基础及其邻近处进行挖掘作业。
（7）在支架上进行电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看守。
（8）整个作业现场必须采用封闭式管理，地面应设围栏和警戒标志，严格禁止与施工无关人员进入现场，进入现场人员必须带安全帽。搭拆脚手架时，并派专人看守。
（9）夜间施工必须有照明。
（10）施工路口设置安全标志和警示灯，施工现场易燃场所设安全禁止标志和灭火器材。
（11）在靠近架空电线搭设脚手架时，应按规定确保一定的安全距离，必要时应切断电源或迁移电线。
（12）严禁在脚手架上堆放与施工无关的物料，以确保脚手架畅通和防止超载。
（13）作业人员严禁攀登架子上下，必须走人行爬梯。
（14）不准将工具及材料上下投掷，要用绳子系牢后往下或往上吊送，以免打伤下方工作人员或击毁脚手架。
（15）在支架四周地面用钢管加防护网设置围栏，并派专人看守，严禁非操作人员入内。
（16）为防止施工工具、材料、杂物等掉落造成人员、车辆伤害。在支架顶部作业面箱梁模板外侧设安全护栏，护栏距离箱梁模板外沿1m，采用钢管架设并且在护栏外侧悬挂安全防护网。施工现场除安全维护人员外，任何外部车辆及人员未经允许不得进入。
（17）支架安装时，在支架一侧安装楼梯式人行爬梯，供检查等人员上下通行。搭设时爬梯与支架分离，爬梯两侧设安全防护栏杆，保证人员上下安全。
2.3.3 注重现场的安全检查
1、项目部专职安全员，每天对支架的搭设施工进行安全检查，随时掌握现场的安全动态，发现不符合搭设质量和要求，责令整改返工。
2、对搭设的支架钢管质量，进行监控。所采用的新脚手架必须是“三证齐全”齐全，支架钢管必须逐根进行外在质量和管厚检查，禁止不合格品上架使用。
3、特别注重高空作业安全防护情况的检查：对架子工的安全帽、安全带使用情况进行检查和监督；搭设过程中临时使用的脚手板绑扎稳固情况，是否存在上下抛投工具和材料现象，并严格禁止上下作业；搭设完毕后，架顶安全网防护是否逐一到位。
4、在梁体浇筑过程中，架子工必须跟班作业，随时掌握支架的安全动态，如有情况，应紧急采取措施加固。
5、架子工高空作业时，必须遵守《高空作业安全操作规程》，如有违反项目部相关制度进行处罚。
2.3.4 加强施工人员的安全教育和操作技能的培训
1、安全教育：对新工人入场安全教育，包括国家关于安全施工方面的安全法律、法规、办法等，项目部的工种、设备安全技术操作规程、危险场所的自我安全防护和预防、自救措施；现场教育、岗位教育，转岗教育等；特种工种必须参加主管部门的安全培训，经考试合格后，才能持证上岗。施工工程中的安全教育，主要是针对施工中出现人的不安全行为、物的不安全因素，采取的教育。
2、操作技能的培训：架子工搭设支架、模板工立设模板的基本知识的培训。
2.3.5 建立、健全和完善安全管理制度
施工过程中对已有的安全管理体系和制度逐步完善和和改进，认真落实项目部安全生产责任制、安全生产奖惩制度、安全检查制度等。搞好施工现场的安全文明生产。
2.4模板工程安全施工方案
本工程为大跨度模板支撑系统，安全控制重点为防支架坍塌、模板失稳。难点为模板体系跨度大、宽度大、面积大，监控难度大。为了加强项目安全生产管理，保障工程建设中人身和财产安全及工程质量，特制定一下安全措施：
2.4.1安全检查制度
1、采取定期检查与日常检查的原则进行。
2、依据上级有关规定及项目部安全质量考核办法对照检查。
3、检查人员和被检查作业队，须在检查记录表上共同签认。
4、对检查中发现的问题和隐患因素，检查人员必须填发安全整改通知书，施工队必须立即整改并在通知书规定的时间内整理完毕，并将整改的情况书面报告检查组。
2.4.2安全技术交底制度
1、技术交底要明确化、细致化、全面化；
2、具有针对性及可操作性；
3、根据指导性施工组织设计细化关键工序。
4、技术交底应有明确的编写、复核、批准部门及相应负责人。
5、在项目开工之前必须对主要人员进行书面交底，过程中根据需要进行单项交底、专项交底。
6、要做到交底不清不开工，作业人员对交底意图不明不开工。
7、班前交底，除进行技术要求交底外，还应进行当日安全重点、安全注意事项的交底，做到安全警钟长鸣。
2.4.3施工安全技术方案、措施
1、一般安全要求
施工区域采用彩钢板进行围挡，并做好明显的交通警示和引导标志。模板、方木等料具不得堆放在公路上，影响车辆正常行驶。
作业区周边设标志牌、隔离网，禁止闲人进入，夜间设红灯警示。作业人员戴安全帽。工地施工道路应坚实平坦，冬雨季施工应采取道路防滑措施。夜间增设照明设施。
吊车等大型工程机械在公路安全保护区内进行有碍行车安全的施工时，应提前设好防护，或征得地方政府同意后临时对道路进行封锁，方准施工。施工时应设置一机一人专人防护。停工时机械停放安全地点后，防护员方可离开现场。
2、模板安装
（1）必须遵守模板工机械安全技术操作规程。
（2）室外作业必须遵守有关装吊工安全操作规程。高处作业要系安全带，安全带应挂在作业人员上方的牢固处。
（3）立模前，应检查脚手架、脚手平台、栏杆、梯子等是否完善，确认符合规定后，方可进行作业。
（4）立模时，吊具应栓挂妥当、牢靠。在模板上栓有溜绳，以防模板摆动过大，撞物伤人。
（5）模板吊起对位时，应由信号员指挥，每竖立一块模板就位后，应支撑牢靠，方可摘钩，以防模板倒倾压伤人。
（6）模板支撑不得使用腐朽、扭裂、劈裂的材料，顶撑要垂直，底端平整坚实，并加垫木。木楔要钉牢，并用横顺拉杆和剪刀撑拉牢。
（7）采用桁架支模应严格检查，发现严重变形，螺栓松动等应及时修复。
（8）支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序，禁止利用拉杆、支撑攀登上下。
（9）整节模板合拢后，应先打好内撑，装好外模顶端两道箍筋，以便保持模板的整体性，否则中途不得停止作业。
(10)模板安装完成后，复测模板位置是否符合设计要求，若不符，进行调整，直至准确为止。
2.4.4、模板拆除
（1）高处、复杂结构模板的拆除，应派专人指挥和制定相应的安全技术措施，并在地面作业范围区设置警戒线，非作业人员严禁进入。
（2）工作前应先检查使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链系在身上，钉子必须放在工具袋内，以免掉落伤人。工作时要思想集中，防止钉子扎脚和空中滑落。
（3）遇六级以上的大风雨，应暂停室外的高空作业，雨后应先清扫
施工现场，略干不滑时再进行工作。
（4）已拆除的模板、拉杆、支撑应及时运走或妥善堆放，严防操作人员扶空，踏空而坠落。
（5）拆除模板时。应按顺序分段进行，严禁猛撬硬砸或大面积撬落和拉倒，模板拆除后，不得留有松动悬挂得模板。放落在地上得模板支撑、支柱、拉杆等应及时运到指定得地点按要求堆放，保持文明施工。
（6）拆模未完，暂行停止时，应将已活动得模板、拉杆、支撑等固定好，防止突然掉落，倒塌伤人。
2.5钢筋绑扎安全技术措施
1、进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳动防护用具。
2、操作人员必须身体健康，并经过专业培训考试合格，在取得有关部门颁发的操作证或特殊工种操作证后，方可独立操作。
3、钢筋断料、配料、弯料等工作应在地面进行，不准在高空操作。
4、搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其他临时电观测骨气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。
5、现场绑扎悬空大梁钢筋时，不得站在模板上操作，必须要在脚手板上操作；绑扎独立柱头钢筋时，不准站在钢箍上绑扎，也不准将木料、管子、钢模板穿在钢箍内作为立人板。
6、起吊钢筋骨架下方禁止站人，必须待骨架降到距模板1m以下才准靠近，就位支撑好方可摘钩。
7、起吊钢筋时，规格必须统一，不准长短参差不一，不准一点吊。
8、切割机使用前，须检查机械运转是否正常，有否漏电；电源线须进漏电开关，切割机后方不准堆放易燃物品。
9、钢筋头子应及时清理，成品堆放要整齐，工作台要稳，钢筋工作棚照明灯必须加网罩。
10、高空作业时，不得将钢筋集中堆在模板和脚手板上，也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手板上，以免滑下伤人。
11、雷雨时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。
12、钢筋骨架不论其固定与否，不得在上行走，禁止从柱子上的钢箍上下。
2.6后张法预应力张拉安全施工方案
本工程安全重点为防止钢铰线断丝、滑丝伤及作业人员，防止压浆管崩裂伤及作业人员,防高空坠落。为了加强项目安全生产管理，保障工程建设中人身和财产安全及工程质量，特制定一下安全措施：
1、采取定期检查与日常检查的原则进行。
2、依据上级有关规定及项目部安全质量考核办法对照检查。
3、检查人员和被检查作业队，须在检查记录表上共同签认。
4、对检查中发现的问题和隐患因素，检查人员必须填发安全整改通知书，施工队必须立即整改并在通知书规定的时间内整理完毕，并将整改的情况书面报告检查组。
2.6.2安全技术交底制度
1、技术交底要明确化、细致化、全面化；
2、具有针对性及可操作性；
3、根据指导性施工组织设计细化关键工序。
4、技术交底应有明确的编写、复核、批准部门及相应负责人。
5、在项目开工之前必须对主要人员进行书面交底，过程中根据需要进行单项交底、专题交底。
6、要做到交底不清不开工，作业人员对交底意图不明不开工。
7、班前交底，除进行技术要求交底外，还应进行当日安全重点、安全注意事项的交底，做到安全警钟长鸣。
2.6.3施工安全技术方案、措施
1、严格控制材料、机具的质量及性能
预应力筋的锚、夹具应符合设计要求。锚、夹具使用前进行外观、硬度和静载锚固性能检查，并符合现行国家标准《预应力混凝土用锚具、夹具和连接器》(GB/T14370)的规定。预应力锚具分别采用张拉端群锚、固
定端P型锚，预应力连接器采用L型连接器。
张拉机具设备及仪表使用前，应送质量检定单位检定；使用中定期维修和校验。张拉设备配套校验期不得大于半年，1.5级油表不宜大于1周，0.4级油表校验期不宜大于1个月，千斤顶不宜大于1个月。压力表应选择防振型，当使用过程中出现反常现象时应重新校验。
油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。油泵、压力表应与张拉千斤顶配套校正使用。预应力设备建立台帐及卡片并定期检查。
钢铰线应在拉直条件下切断，切断前宜在切口两端用铁丝扎紧，不得使用电弧焊切割。
预应力筋穿入就位后，严禁使用电弧焊在梁体钢筋骨架及模板的任何部位焊接或切割。
预应力钢丝、钢铰线的技术要求应符合现行《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224-2003)的有关规定。钢绞线公称直径为15.2MM,抗拉强度标准值fpk=1860Mpa,计算弹性模量为1.95*105Mpa。纵向预应力钢束均采用塑料波纹管。塑料波纹管技术标准应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）的规定。
2、预应力张拉施工
预应力张拉按照设计张拉方法施工。预应力张拉时必须严格按设计要求的强度和弹模及龄期指标执行，绝不能为了赶工期而提前张拉。张拉时按“对称、均衡”原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行，张拉采用张拉力为主、伸长量作为校核的原则进行双控。
检查梁体混凝土强度及混凝土弹性模量是否达到设计要求；计算钢束理论伸长值；清除连续梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆，调整连续梁两端钢绞线束的外露长度大致相等；在第一跨连续梁张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。
锚具和千斤顶在使用前，对其外形外观、硬度、锚固性能及工艺性能进行抽样复检，合格后，方能使用。
连续梁预应力施工采用双控法，以应力控制为主，伸长值作校核，其张拉程序为：0→初应力σ0（测伸长值初值）→张拉到控制应力σk（静停5分钟，测伸长值终值，计算并校核伸长值）→回油锚固（测回缩量）。
在张拉过程中，如发现滑丝，断丝，立即停止操作，查明原因，作好记录。若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经监理工程师检查同意后重新换束。
3、管道压浆
张拉完成后确定预应力筋无断丝、滑丝现象，然后切除多余钢绞线，封堵锚头，封锚水泥浆强度达到10MPa时即可压浆。压浆时间以张拉完毕不超过48h控制，同一管道压浆作业要一次完成不得中断，且梁体及环境温度不得低于5℃。
压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。其工作原理为：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽气，使之产生负压，在孔道的另一端用压浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道。压浆前管道真空度应稳定在-0.09～-0.10MPa之间，浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min，确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。压浆管强度应满足规范规定。
4、保证安全的具体措施
（1）一般安全要求
作业区周边设标志牌、隔离网，禁止闲人进入，夜间设红灯警示。作业人员按规定系好安全带、戴好安全帽。
（2）保证人身安全措施
在本工程的施工中认真贯彻落实国家和地方劳动安全防范措施，同时针对本工程特点，重点防范高空坠落、触电伤害、机具伤害，保证人身安全。
（3）预应力施工安全技术措施
预应力钢绞线下料，在清理干净的硬化场地进行。场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断裂伤人。
夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈蚀现象，以保证夹具具有足够的自锚能力，防止夹片、锚具弹出伤人。
采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产生安全事故。
锚垫板安装角度位置严格按设计要求，并采取锚筋与梁体钢筋焊接的方法确保锚垫板角度、位置准确。以防应力过大，造成锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。
在张拉施工时，精确调整油顶位置确保油顶、工具锚、锚具、锚垫板位于同一条线上，确保预应力施工安全。
张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合导链吊挂，以防油顶掉落，伤及张拉操作人员。
张拉作业区设立钢筋栅栏及安全防护网，并设立安全防护标志，严禁非作业人员进入。
张拉或退锚时，张拉油顶后面严禁站人，并在张拉作业区后方设置木防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。
张拉作业时设置专人负责指挥，测量伸长量时，停止油顶张拉。
张拉液压系统的高压油管的接头应加防护套，以防漏油伤人。高压油管在正式使用前作油管承压检查，保证油管的正常使用。
安全要求：
a、高压油管使用前要作耐压试验，不合格的不能使用。
b、油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min
以上均不得漏油。否则及时修理更换。
c、在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。
d、张拉时发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。
e、锚具、夹具均设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、散失。
f、处理滑丝或断丝时在梁两端同时安装千斤顶，以防一端张拉时，另一端锚固失效导致钢绞线穿出伤人。
2.7混凝土浇筑安全技术措施
1、作业人员进入施工现场必须戴好安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳动保护用品。
2、操作人员必须身体健康持有效操作证，方可独立操作。
3、脚手架、工作平台和斜道应绑扎牢固。若有探头板应及时绑扎搭好，脚手架上的钉子等障碍物应清除干净。高处作业或较深的地下作业，必须设有供操作人员上下的走道。
4、夜间施工应有足够的照明，临时电线必须架空在2.5m高以上。在深坑和潮湿地点施工必须使用低压安全照明。
5、所有电气设备的修理拆换工作应由电工进行，严禁混凝土操作工自行拆动。
6、泵送设备放置应离基坑边缘保持一定距离。在布料杆动作范围内无障碍物，无高压线。
7、水平泵送的管道敷设线路应接近直线，少弯曲，管道与管道支撑必须紧固可靠，管道接头处应密封可靠。“Y”型管道应装接锥形管。
8、严禁将垂直管道直接装接在泵的输出口上，应在垂直管架设的前端装接长度不小于10m的水平管，水平管近泵处应装逆止阀。敷设向下倾斜的管道时，下端应装接一段水平管，其长度至少为倾斜管高低差的五倍，否则应采用弯管等办法，增大阻力。如倾斜度较大，必要时，应在坡度上端装置排气活阀，以利排气。
9、支腿应全部伸出并支固，未支固前不得启动布料杆。布料杆升离支架后方可回转。布料杆伸出时应按顺序进行。严禁用布料杆起吊或拖拉物件。
10、当布料杆处于全伸状态时，严禁移动车身。作业中需要移动时，应将上段布料杆折叠固定，移动速度不超过10km/h。布料杆不得使用超过规定直径的配管，装接的软管应系防脱安全绳带。
11、应随时监视各种仪表和指示灯，发现不正常应及时调整或处理。如出现输送管道堵塞时，应进行逆向运转使混凝土返回料斗，必要时应拆管排除堵塞。
12、泵送工作应连续作业，必须暂停时应每隔5～10min（冬季3～5min）泵送一次。若停止较长时间后泵送时，应逆向运输1～2个行程，然后顺向泵送。泵送时料斗内应保持一定量的混凝土，不得吸空。
13、应保持水箱内储满清水，发现水质混浊并有较多砂粒时应及时检查处理。
14、泵送系统受压力时，不得开启任何输送管道和液压管道。液压系统的安全阀不得任意调整。
15、浇筑离地2m以上框架、梁、平台时，应设操作平台，不得直接站在模板或支撑件上操作。
16、特殊情况下如无可靠的安全设施，必须系好安全带并扣好保险钩，或架设安全网。
17、使用振动机前应检查：电源电压，输电必须安装漏电开关；保护电源线路是否良好，电源线不得有接头；机械运转是否正常。振动机移动时，不能硬拉电线，更不能在钢筋和其他锐利物上拖拉，防止割破拉断电线而造成触电伤亡事故。
18、用草帘或草袋覆盖混凝土时，构件表面的孔洞部位应有封堵措施并设明显标志，以防操作人员跌落或受伤。草帘或草袋等用完后随时清理，堆放到指定地点，并应在堆置地点设置消防设施。
19、在大风雪或暴风、雷雨的情况下（六级风以上），不得在露天进
行高空作业；气温较低（－15℃左右），又在高空或迎风方向连续作业时，应加强保暖，必要时休息取暖。
20、应经常检查脚手架的接头处是否牢固，检查安全防护设置是否齐全，是否因冰、雪、风、雨的影响而松动下沉。走道及跳板通道，应经常清扫或进行防滑处理。
21、酒后及患有高血压、心脏病、癫痫症的人员，严禁参加高空作业。
三、现场施工安全措施
施工区域采用栏杆和塑料彩条布进行围挡，做好明显的交通警示和引导标志。
作业区周边设标志牌、隔离网，禁止闲人进入，夜间设红灯警示。墩台处设人员上下专用楼梯，设围栏、挂安全网，作业人员戴安全帽、系安全带。
工地施工道路应坚实平坦，雨季施工应采取道路防滑措施。夜间增设照明设施。
施工中认真贯彻落实当地劳动安全防范措施，同时针对本工程特点，重点防范高空坠落、触电伤害、起重伤害、机具伤害，保证人身安全。为此制定如下措施：
1、防止高空坠落措施
高处作业时，设置安全爬梯及安全网。凡2m以上悬空、陡坡和无平台处作业，要佩带安全带，挂妥安全带钩。有平台的要安装好防护栏杆和安全网，防止跌落。
高空作业人员必须进行身体检查，凡患有高血压、心脏病、贫血以及其它不适于高空作业者，不得从事高空作业。
登高扫、抹、擦、吊、架设、堆物时，作业面下必须设置防护。所有作业人员进入施工现场，都要戴好安全帽和扣好帽带。登高作业人员要穿胶鞋或软底鞋、不准穿拖鞋、硬底鞋以防滑倒和摔下。
高空作业使用的工具要放在工具袋内。常用的工具应系在身上。所需材料或其他工具必须用牢固结实的绳索传递，禁止用手抛掷，以免掉落伤人。
2、防止触电伤害措施
在电气设备上工作时，坚决执行工作许可制度、工作监护制度、工作间断、转移和终结等制度。在全部停电或部分停电的电气设备上工作，采取停电、验电、装设接地线、悬挂标示牌和装设遮护栏等技术措施，并按规定穿戴好劳动保护用品。
禁止使用未安装触电保护器的移动式、手持式电器设备机具。
电工必须持证操作，电工上班作业必须按规定，带绝缘防护用品。
禁止使用破损、漏电的电气器具及裸体电线。
在10千伏及以下的高压架空线路上进行带电作业时，设专人监护，监护人不参加操作，监护的范围不超过一个作业点。无论是采用等电压、还是采用中间电压及低电压方式带电作业，均按电业安全规程操作。
施工用电电源线原则上要架空，因条件局限不能架空时，采取其他有效保护措施。
3、防止起重伤害措施
起重作业人员必须持证上岗操作，严禁多人或无人指挥，严禁在臂杆、吊物下方站立和行走。
钢丝绳表面的磨损或腐蚀，超过断面的10% 应予报废，严禁使用。
作缆索拖拉钢丝绳的一端必须系在地锚上，严禁栓在电杆、树木或其他脚手架上防止触及电线。
所有安全装置必须事先测试，未经测试不得使用，对允许载重量要挂牌标识，严禁超载或带病作业。长、大、重器材吊运时必须先确定它的重心并试吊，调整偏差再正式起吊，严格执行“十不吊”制度。
起重机械设备安装要验收合格，并挂牌后才能使用。
多机作业时应注意保持各机操作距离，各吊钩上所悬挂重物的距离不得小于3米。
使用吊车起吊重物时，注意与周围构筑物保持安全距离，特别是靠近高压线作业，一定注意吊臂与高压线的距离，确保安全。
4、防止机具设备伤害措施
进入施工作业区必须按规定戴好安全帽等劳动保护用品。
高处作业时不准向下方抛掷料具，无隔离设备时，严禁双层同时垂直作业。
搬（抬）运长、大、重物体时，必须有专人指挥，互相照顾，动作协调，同起同落。
使用撬棍撬起重物时，严禁骑撬或脚踩撬棍，严禁用石块垫撬，防止撬棍反弹、滑倒伤人。
严禁机具设备带病运转或超负荷运转，各种安全防护装置必须齐全良好。
起重吊装绳、索具，必须经材质检验合格，安全系数符合规定。
场所固定电动机具，由专人负责保管，并将《操作规程和安全注意事项》挂牌标识。木工电刨、电锯必须由熟练的专人操作，并设置动力控制锁闭箱，严禁私自进行操作。
临时用电必须符合中华人民共和国城乡建设环境保护部部颁标准和当地供电局的有关安全运行规程，要严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的规定执行。电动设备集中使用的场所，应编制临时用电施工组织设计，经技术负责人审核，主管部门批准后实施。
电缆线沿地面敷设时，不得采用老化脱皮的电缆线，中间接头应牢固可靠保持绝缘强度；过路处要穿管保护，电源端必须设漏电保护装置。
移动的电气设备的供电线，使用橡胶套绝缘电缆。
电缆线路采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好。
移动式发电机供电的用电设备，其金属外壳或底座，应与发电机电源的接地装置有可靠的接地连接。
手持电动工具和单机回路的照明开关箱内必须装设漏电保护器。
各种型号的电动设备必须按使用说明书的规定接地或接零。传动部位按设计要求安装防护装置。
维修、组装和拆卸电动设备时，应断电挂牌，专人防护，防止其他人
私接电动开关发生伤亡事故。
现场的配电箱应坚固、完整、严密，应有门、有锁、有防雨装置，同一配电箱超过3个开关时，应设总开关，熔丝及热元件，必须按技术规定严格选用，禁止用铁丝、铝丝、铜丝等非专用熔丝代替。
室内配电盘、配电柜要有绝缘垫，并要安装漏电保护装置。
变压器必须设接地保护装置，接地电阻不得大于4Ω，变压器设护栏，设门加锁，专人负责，近旁悬挂“高压危险、请勿靠近”的警示牌。
