目录
第一章 工程概况 2
第一章 工艺流程及特点 2
第一章 施工准备 8
第一章 施工进度计划 16
第一章 机械设备管道安装 17
第一章 电气安装与调试 32
第一章 仪表安装及调试 57
第一章 自动化系统（DCS）调试 61
第一章 工程质量保证体系及措施 65
第一章 安全保证体系及措施 71
第一章 文明施工管理措施 77
工程概况
**集团10000Nm3/h 氧气站工程是根据**集团的发展计划，主要与高炉和新建炼钢设备配套。氧气站位于**集团工业一区西北角，设备为**制氧机厂制造，空压机为进口设备。
本项目新建一座压缩机间，布置空压、氧压、氮压三大机组，并相应配备其供配电、仪控及给排水设施等，主体空分设备采用国产外压缩流程的第六代分馏塔设备，主要包括空气预冷系统、分子筛纯化系统、增压膨胀机系统、分馏塔系统、液化系统以及与之配套的仪电控系统等设施。
空分设备的主要特点是：10000 Nm3/h 制氧机采用常温分子筛净化空气，增压透平膨胀机制冷；采用规整填料技术及全精馏制氩的外压缩流程。
工艺流程及特点
本装置采用常温分子净化空气，增压透平膨胀机制冷；采用规整填料技术及全精馏制氩的外压缩流程。
原料空气在过滤器中除去了灰尘和机械杂质后，进入空气压缩机压缩至0.62MPa，然后进入空气冷却塔进行预冷。空气冷却塔的给水分为两段，冷却塔的下段使用经水处理冷却过的循环水，而冷却塔的上段则使用经水冷却塔冷却后的低温水。空气冷却塔顶部设置旋风分离器及丝网除雾器，防止水分带出并除去空气中的机械水滴。
出空气冷却塔的空气进入交替使用的分子筛吸附器。在那里原料空气中的水分、CO2、C2H2 等被分子筛吸附。净化后的空气分三股：一小部分被抽出作为仪表空气；一股空气进入主换热器，被返流气体冷却至饱和温度进入下塔。相当于膨胀量的一股空气进入增压机增压，冷却后进入主交换器，从中部抽出进入膨胀机，膨胀后的大部分空气进入上塔；空气经下塔初步精馏后，在下塔底部获得液空，在下塔顶部获得纯液氮。下塔抽取的液空和液氮进入液空液氮过冷器过冷后送入上塔相应部位。经上塔进一步精馏后，在上塔底部获得纯度为99.6%的氧气，1%的液氧从冷凝蒸发器底部抽出贮存系统，或与经液氧喷射器后与出冷箱的氧气汇合，并经氧气透平压缩机压缩至3.0MPa 进入氧气管网。
从下塔顶部抽出900Nm3/h 的压力氮气经主换热器复热后作为氧透的密封气及其它用途。
从辅塔顶部引出纯氮气，经过冷器，主换热器复热后出冷箱进入氮气管网。
从上塔顶部引出污氮气，经过冷器，主换热器复热后出冷箱，然后进入加热器作为分子筛再生气体，多余气体送水冷塔。
从上塔中部抽取一定量的氩馏分送入粗氩塔，粗氩塔在结构上分为两段，第二段氩塔底部的回流液体经液体泵送入第一段顶部作为回流液；氩馏分经粗氩塔精馏得到粗氩液，并送入精氩塔中部，经精氩塔精馏后在塔底部得到99.999%Ar 的精液氩。
空分装置在变工情况下可以提取一部分的液氧及液氮，以液体储存系统作备用供气。液氧、液氮后备系统可以根据用户实际使用情况，配置大型贮槽，紧急情况下可以启动该后备系统维持一定的供气时间。供气采用液体泵增压，水浴式汽化器汽化的方式，汽化后带压氧气或氮气直接供用户管网。
2.2 工艺流程方块图
空气
空气过滤及压缩系统
空气予冷系统
分子筛吸附系统
空气精馏系统
氧气
加压
调压站
用户
液氧、液氮、液氩贮存、加压、气化系统
氮气
空气予冷系统分子筛纯化系统
2.3 空分装置流程特点：
⑴ 本空分装置精馏塔氧提取率≥99.7%，氩提取率≥82.78%，这些指
标已经达到了国际先进水平。
⑵ 装置具有高度的安全性、可靠性
装置采用全精馏制氩工艺，使制氩过程完全通过低温精馏水来实现，使装置更安全、可靠。对装置的主冷及粗氩冷凝器实行1%的液体安全排放，防止碳氢化合物等危险杂质积聚。空气冷却系统采用喷淋式空冷塔，可有效地洗涤原料空气中对分子筛有害的SO2、NOX、HC I、CI2 等酸性物质，保证分子筛的有效寿命。
⑶ 具有良好的使用性能
采用全低压分子筛吸附。增压透平膨胀机制冷，全精馏。无氢提氩、氧气采用外压缩的工艺流程。流程先进、技术成熟、运行可靠、操作方便、安全低耗。
⑷ 具有多种产品及灵活的变工况能力，变负荷范围为75%～110%。
施工准备
项目组织机构框图
项目经理
施工经理
项目总工程师
工程师
经营部
物质部
综合办公室
机械管道队
电气仪表安装调试队
各 施 工 班 组
3.2 施工机械准备
3.2.1 特殊措施用机械及材料准备
以下机械和材料为氧气站施工特殊措施用，定额内不含，其费用及材料应额外由业主提供。
1）因为氧气站冷箱及主塔、粗氩塔对接时间较长，且高度较高，焊接要求需用150T 坦克吊车连续施工，另外空冷塔、水冷塔、空气纯化器等大型设备的吊装及倒运，需用150T 坦克吊车起吊，用50T 坦克吊配合。
（详见施工方案）故需用吊车台班如下：
150T 坦克吊 50 台班
50T 坦克吊 200 台班
40T 拖车 一辆
（150T 坦克吊吊车出厂费30 万元，50T 坦克吊吊车出厂费5 万元）
2）10000 Nm3/h 制氧站工程的冷箱内设备、管道安装，需在长12 米，宽8 米，高57 米的冷箱内搭设脚手架。故需DN40 架管10 吨，4M 长、300MM 宽、50MM 厚的跳板400 块，管扣件6000 个。
3）10000 Nm3/h 制氧站工程的冷箱内管道、冷箱外工艺管道，按工艺技术要求，需进行脱脂、酸洗工序。详细现场制作酸洗、脱脂槽及酸洗、脱脂剂用量如下：
A 塔内管道用：7M×1M×0.8M 不锈钢酸洗槽一个，7M×1M×1M碳钢钝化槽、中合槽、清洗槽各一个。需1Cr18Ni9T 不锈钢板材23M2(δ＝3MM)，Q235 钢板材69M2(δ＝5MM)。
B 氧压机、氮压机设备及管道浸泡用：4M×1.8M×1.5M 不锈钢脱脂槽、酸洗槽各一个，4M×1.8M×1.5M 碱槽、清洗槽各一个。需1Cr18Ni9T 不锈钢板材50M2(δ＝3MM)，Q235 钢板材50M2(δ＝5MM)。
C 酸洗、脱脂剂用量：不锈钢酸洗液：硝酸14 吨，氢氟酸6 吨。 碳钢酸洗液：盐酸14 吨，乌洛托品6 吨。中和液：氨水28 吨。钝化液：亚硝酸钠14 吨。脱脂剂：三氯乙稀25 吨。
4）现场需用气源。
A 管道试压用氮气气源。（据实际情况需用瓶装氮气）
B 管道焊接保护用氩气气源。（据实际情况需用瓶装氩气）
5）塔皮安装平台铺设，需δ＝20MM 钢板 20 M2
[16 30M
3.2.2 施工机械需要量
施 工 机 械 需 要 量
| 序号 | 机 械 名 称 | 规格 | 数量 | 单位 | 备注 |
| 1 | 坦克吊 | 150t | 辆 | 1 | 配备一台 |
| 3 | 坦克吊 | 50t | 辆 | 1 | 配备一台 |
| 4 | 载重汽车 | 10t | 辆 | 1 | 配备一台 |
| 5 | 拖车 | 40t | 辆 | 1 | 配备一台 |
| 6 | 氩弧焊机 | 台 | 10 | ||
| 7 | 电焊机 | 台 | 10 | ||
| 8 | 切割机 | φ400 | 台 | 5 | |
| 9 | 卷扬机 | 3t、5t | 台 | 4 | 各2 台 |
| 10 | 套丝机 | φ1/2″~φ4″ | 台 | 4 | |
| 11 | 磨光机 | φ150、φ120 | 台 | 20 | 各10 台 |
| 12 | 电动圆盘锯 | 台 | 6 | ||
| 13 | 等离子切割机 | 台 | 1 | ||
| 14 | 台钻 | 台 | 3 | ||
| 15 | 煨管机 | 台 | 3 | ||
| 16 | 坡口机 | 气动 | 台 | 3 | |
| 17 | 砂轮机 | 台 | 5 | ||
| 18 | 冲击钻、手电钻 | 台 | 10 | 各5 台 | |
| 19 | 精密水准仪 | 台 | 1 | ||
| 20 | 精密经纬仪 | 台 | 1 | ||
| 21 | 电流、电压信号仪 | 台 | 1 | ||
| 22 | 多功能函数发生器 | 台 | 1 | ||
| 23 | 脉冲计数器 | 台 | 1 | ||
| 24 | 标准电阻箱 | 台 | 1 | ||
| 25 | 数字万用表 | 块 | 2 | ||
| 26 | 对讲机 | 对 | 5 | ||
| 27 | 卡流表 | 0－300A
0－600A |
块 | 2 | |
| 28 | 示波器 | 台 | 1 | ||
| 29 | 自耦调压变压器 | 5UVA | 台 | 1 | |
| 30 | 微欧计 | 台 | 1 | ||
| 31 | 开关试验仪 | 台 | 1 | ||
| 32 | 继电器试验仪 | 台 | 1 | ||
| 33 | 电气耐压设备 | 交直流 | 套 | 1 | |
| 34 | 标准压力试验台 | 台 | 1 | ||
| 35 | 兆 欧 表 | 500V | 台 | 1 | |
| 36 | 兆 欧 表 | 2500V | 台 | 1 | |
| 37 | 接地摇表 | 台 | 1 | ||
| 38 | 秒表 | 块 | 1 | ||
| 39 | 电磁测速计 | 块 | 1 | ||
| 40 | 温度计 | 支 | 1 | ||
| 41 | 电桥 | 台 | 1 | ||
| 42 | 频率发生器 | 台 | 1 | ||
| 43 | 测振仪 | 台 | 1 |
3.3 劳动力安排
| 钳工 | 5 | 10 | 24 | 30 | 30 | 30 | 30 | 20 | 10 | |
| 电工 | 5 | 5 | 15 | 15 | 15 | 15 | 15 | 10 | 5 | |
| 管 道 工 | 10 | 10 | 20 | 20 | 20 | 10 | 5 | |||
| 仪 表 工 | 2 | 20 | 20 | 20 | 20 | 10 | 5 | |||
| 电调 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | ||||
| 起 重 工 | 2 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 5 | 2 | ||
| 电 焊 工 | 2 | 10 | 15 | 15 | 15 | 15 | 10 | 2 | ||
| 测 量 工 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | |
| 施工技术 | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 | |
| 安全保卫 | 2 | 2 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 2 | 2 | |
| 其他管理人员 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 8 |
3.4 施工现场准备
3.4.1 临时道路：
施工期间，临时道路布置以设计道路为准。将路基碾压整平，铺垫250MM 厚碎石垫层，并沿道路两边设300mm×500mm 临时排水沟。排水沟的坡度为2‰，保证雨水及污水排出场外。等正式工程完工后，再根据设计完成道路面层及正式排水沟的施工。
3.4.2 施工用水、电均沿道路布设。
电缆穿越道路，采取埋地穿管保护，各施工点设立250A 配电箱，总线需300KVA，施工用水管道视现场具体情况而定。
施工进度计划
根据业主对工期的要求和以往的施工经验编制的施工进度计划见附表（总工期为7 个月）。
4.2 保证工期措施
4.2.1 组建强有力的项目管理机构，选派经验丰富的项目经理，调集熟悉同类工程施工的管理人员和技术人员，确保工程稳步进展。
4.2.2 优选施工技术方案，合理组织多工序、多工种的平行交叉流水作业，及时配足资源，确保工期。
4.2.3 根据施工总进度的要求，合理安排劳动力和施工机械，确保施工过程中劳动力充足，施工机械按时到场。
4.2.4 按各专业工序要求提前组织材料、物资进场，杜绝停工待料。
4.2.5 做好施工准备工作，采取成熟、优化的施工方案，严格按照设计图纸和施工标准、规范施工。
4.2.6 按我公司贯彻ISO9002 形成的一整套行之有效的质量保证体系，保持项目经理部质量保证体系的有效运行。用一流的工作质量，保工序质量；用工程高质量来保证工程施工工期。
4.2.7 主动配合业主的现场监理，在关键工序和部位施工中，提前通知和邀请现场监理工程师查看，有问题及时整改，尽早进入下道工序施工。
机械设备管道安装
5.1.1 空气透平压缩机安装
安装顺序:
基础验收 压缩机本体安装 精调 电机安装 电机与压缩机之间传动轴安装 润滑装置安装 中间冷却器安装 中间管道安装 基础二次灌浆 试车验收 隔音罩安装
检查地脚螺栓孔位置，并与设备底座螺栓孔位置相对照。
检查设备纵、横向中心线和标高基准线。
在基础上埋设中心标板，设置基准点。
设备安装采用无垫板安装，在设备底座的顶丝位置设置垫铁，垫铁应
与基础表面接触良好并保证水平。二次灌浆采用CGM 灌浆料。
压缩机安装:
按中心标板和基准点所标中心线和标高确定压缩机的中心线和标高，设备找水平以传动轴为基准。
电机安装:
垫板安装采用座浆法，每组垫铁三块，一块平垫铁，一对斜垫铁，每组垫铁最多不超过五块，垫铁安好后，每组垫铁应点焊成一体。
在找电机标高时，应注意使电机输出轴中心线标高比压缩机输入轴中心线标高高出0.3 至0.5mm。
电机找正时，联轴器端面跳动值、转子轴间串动值、转子径向摆动应符合设备技术文件规定。
复测定子和转子磁场中心，使两中心保持一致。
电机定子、转子气隙最大值、最小值与平均值的差同平均值之比，不应超过± 5％。
转子轴颈与滑动轴承的间隙值应符合设备技术文件规定。
空压机试运转应具备以下条件：
设备各部件的紧固件应已紧固，并牢固可靠。
电气和仪表系统调试完毕，DCS 系统全部投入。
润滑装置油脂规格、数量符合要求，供油情况正常。
电动机转向正确。
冷却水系统已正常运行。
手动盘车无阻滞现象。
5.1.2 透平氧气（氮气）压缩机安装
安装顺序:
基础验收 高压增速机底座安装 高压增速机轴承座安装高压压缩机安装 低压压缩机安装 低压增速机安装 精调主电机安装 中间冷却器安装 管路系统予安装 管路拆卸清洗脱脂 管路二次安装 复验 二次灌浆 试运转
氧压机安装请详细阅读设备技术文件要求，其他部分请参见空压机安装。
氧压机本体和冷却器安装完成后进行管道预装，预装时注意管道应在
自由状态下对口，不得施加外力强行对口。
预装后将管道拆除进行清洗，脱脂，保证管道内部没有附着的飞溅物，油脂含量应低于规范要求。
清洗、脱脂后的管道进行二次安装。
安装现场的环境应保持清洁、卫生、通风良好。
氧压机试运转应具备下列条件：
a.各设备的安装应检验合格。
b.凡与氧气、轴封氮气、氧氮混合气接触的零部件表面应脱脂清洗合格。
c.轴承和箱体内无机械杂物，各轴承间隙经检查合格。
d.气腔内表面、冷却器芯子、氧氮管道内表面应脱脂清洗，并检查合格。
e.供油系统各部件及管路应油清洗合格。
f.仪、电控系统各项试验符合试运转要求，DCS 全部投入正常运转。
g.试车用氮气、仪表用空气、水、电具备试运转条件。
5.2 空分塔（分馏塔）安装
5.2.1 安装顺序:
基础验收 设备开箱检查 设备脱脂和清洗 单体设备气密性试验及串流试验 阀门脱脂、解体检查 阀门气密性试验 垫板安装 分馏塔设备支架安装 塔皮预制及安装 下塔安装 上塔安装 精氩塔安装 粗氩塔找正 其它容器安装 上下塔焊接 塔皮封闭 塔内管道预制 塔内配管 焊缝X 射线探伤系统吹扫 系统气密性试验 系统全面加温吹扫 裸冷系统升温 装填硅胶和珠光砂 保冷箱平台及栏杆刷漆 保冷箱表面涂漆 交工验收
5.2.2 基础验收
检查基础框架平面应平整，其平整度、水平度偏差，均按技术要求执行。
在安装之前，土建单位应提出合格的交接资料，基础的抗压强度，导热系数要达到设计要求。
基础交接前，在基础上应标出纵、横向中心线，打出标高基准线，并写明标高基准线的标高数值。
5.2.3 单体设备气密性试验及串流试验
单体设备在安装前必须做气密性试验（上塔除外）试验压力按其设备图技术要求的规定执行。
对主换热器、冷凝蒸发器中压侧过冷器，热虹吸蒸发器和粗氩塔等板式设备试压时应保压23h，并在低压侧装挂“U”型管压差计来检查。
试验用气体应为干燥、洁净的空气或氮气，气体温度不得低150C。
5.2.4 设备支架安装
设备支架安装前，应预先在基础上画出各设备的中心线，并用红颜色绘出支架迹印以便校正支架位置。
支架就位后，调整好方位、标高，就可进行固定，固定时支架不得直接焊在冷箱面板上，必须按图加相应的型材或焊在冷箱骨架上，直接和冷箱骨架采用连续焊接，要牢固可靠，和面板采用断续焊。
5.2.5 塔皮预制和安装
保冷箱需要在现场进行组装焊接。如条件许可，应在吊装前，将梯子平台一同焊好。
分馏塔安装尽量在平台带上。底层塔皮组装时，应考虑往塔内运送管道和阀门的留孔，吊装之前，应在塔皮上开好管道预留孔。
由于塔皮尺寸较大，焊接时必然产生变形，所以在焊接过程中应采取相应的防变形措施。
在安装时，基础框架与骨架型材间，允许用薄铁板衬垫来调整安装尺寸，所用衬垫的钢板，其宽度尺寸应与相应的型钢尺寸相同。
骨架间的安装螺母与螺栓应点焊牢，骨架间的型钢其内侧用间断焊，其外侧为连续密封焊，遇有雨天时，应在分馏塔保冷箱顶部盖上帆布蓬。
5.2.6 下塔和上塔的安装
分馏塔安装之前，应用蓝颜色在基础上标出设备、部分主要管线的角度线，便于设备就位时参考。
上下塔吊装就位之前，应将上下塔的封头和氮封板去掉，切口应平整。
上塔和下塔的垂直度均用塔身的设备校直器为基准测量。
上塔和下塔吊装对口时，可做一夹具卡在下塔上部，以保证对口准确，上塔用倒链吊挂在顶盖梁上，用来调整焊口间隙及上塔的垂直度。
上下塔的焊接采用大V 形坡口，为避免施焊过程中的应力变形，按圆周位置3 至4 点延顺时或逆时针同时施焊。
5.2.7 管道及阀门施工
a. 施工顺序
b. 管道施工
碳钢管安装前，必须进行除锈，根据管道内所通过的不同介质，采用不同的除锈方法。管内介质为空气、水、氮气的管道用机械除锈的方法；
管内介质为氧气的管道进行酸洗、钝化处理。另外直径小于150mm 的碳钢管均采用酸洗、钝化。
碳钢管焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面。
铝管施工：
空分塔内部为铝镁合金管道，塔皮外部分也为铝管道，由于塔内工艺管道处于低温运行状态，而管道的施工是在常温下，因此，开机、停机温差较大，这样铝管道的施工成为空分装置施工的主要控制工序，它直接影响整个工程的施工质量。所以，我们将管道的焊接定为质量控制点。
为了做好铝管道的焊接工作，在施工前，焊工必须重新培训考核，合格者方能上岗，上岗的焊工各自编号。管道在施工前，将各区域的管道（按工艺划分区域）画出管道单线图，并在图上标出管口的编号，管道焊接后，将焊工编号，管口编号同时用钢印打在管口上，并做好焊接记录，以便追阀架预制溯焊接质量。管道施工完毕后当天进行X 光探伤，按技术规范进行检查，不合格者立即进行返工，返工的次数不得超过规定的次数。
由于空分设备的产品有氧气和液氧，所以管道焊接前，脱脂是十分重要的，我们在施工中，铝合金管道的脱脂及检查设专人负责。铝管的脱脂方法为：在酸洗槽内用硝酸进行酸洗，根据管道污染情况，控制酸洗时间。
硝酸酸洗后，用氢氧化纳中和，然后用清水冲洗干净，再用干燥的空气或N2 吹干。冲洗后的管道用塑料封好管口，放置在架上，设专人保管。清洗后的管道用紫外线灯照射进行检查。
管道在制作过程中施工人员应带干净手套，不得用手直接触摸管道，管道切削时的铝屑用干净的丝布或的确良布擦洗，不得用棉纱进行擦洗，以免将毛线头挂在管壁上。
管道予制结束后，管口处再用三氯乙烯清洗干净，然后进行焊接。
铝合金管道的焊接采用氩弧焊接工艺，焊接前检查焊条是否与母材同材质，不符者不得施焊，焊条必须进行酸洗。焊接时应尽量在地面拼装焊接，这样可提高焊接质量，减少定位口的焊接量。在焊接过程中遵循先干管后支管，先大管后小管，由下向上有程序施工，由于此项工作十分重要，因此，特安排2～3 名技术人员负责施工技术管理。
管道焊接应尽量在室内进行，以防止砂土侵入管内，另外管道焊接受天气影响较大，湿度大时不得焊接，所以在雨季或潮湿的天气，室内应采取措施进行干燥，为了保证焊接质量，焊接场地必须放置温湿计，以控制焊接施工。
管道与容器联接时，应将容器的封头切开、修磨、铝屑必须清理干净，由专职质量检察员检查，经检查无异物并做好隐蔽记录签字验收后，管道才能进行连接施焊。
由于塔内管道复杂，直径不同，严禁踩踏管道施工，因此，必须边制作边搭设脚手架，为保证施工质量与进度，我们采用活动脚手。
管道上的计器仪表接头，必须在管道予制时安装好，不得在安装好的管道上开孔焊接，避免铝屑堵塞仪器。另外，计器的细铝管应在工艺管道施工即将结束时进行施工，以防止细管在管道施工中碰撞损伤。
管道在施工焊接对口过程中，应使管道处于自然状态，不得施加外力，更不得用锤击强制对口，防止管道低温工作中开裂。
管道支架的放置应按规定进行，不得影响管道自由伸缩，另外管支架的焊接应牢固可靠。
c.阀门施工：
各类阀门在安装前应进行解体检查、研磨、脱脂，并做气密性试验，试验标准按技术文件规定进行，仪表调节阀在安装前根据说明书，可进行DC24V 下的IN/PUT 实验和空气过滤减压阀的气密性实验，并检验阀门的灵活性。
阀门的脱脂可用三氯乙烯进行擦洗。
阀门的安装可与管道的安装交叉进行，一般先装阀后配管，阀门支架应具有足够的强度，将其固定在保冷箱骨架上，再将阀门按要求的方位就位，安装好的阀门应处在关闭状态。
5.2.8 吹扫
安装完毕后，必须对各系统的管道，设备里的灰尘、机械杂质进行一次彻底的吹扫，以免进入分馏塔内，吹扫用气体必须干燥无油。
吹扫用空压机提供的气源。吹扫时，一般应先吹扫分馏塔外系统，然后吹扫塔内管道及设备。
分馏塔系统内应先对主换热器进行吹扫（正吹和反吹）然后对其它设备或管道吹扫，计器管道也应予以吹扫。
吹扫用的空气其进口压力：中压系统为0.25～0.4MPa，低压系统为0.04～0.05MPa（表压）。吹扫流速应大于20m/s。
对各系统的吹扫，一般不得少于8h，以吹扫干净为止，可用干净的白布在吹扫管口吹5min 后，以无明显的机械杂质为合格。
5.2.9 气密性试验
系统吹扫完毕后，进行气密性试验。
根据工艺流程图，分出高(液氧、液氩管道)、中、低压系统，并确定该系统中有关阀门的开启关闭状态，然后往中压系统缓慢送气，压力升至工作压力，用中性洗衣粉水检查所有焊缝，合格后再以同样的方法对低压系统检漏，两系统压力试验绝对不允许同时进行，并应对其压力进行监视。
高压系统采用氮气瓶充气用增压小车将压力升至实验压力。
试压气体必须无油、无水、无机械杂质，试压查漏时，应用中性洗衣粉水，检查后用无油脂的布擦拭干净。试验压力应为设计压力的1.1倍,达到试验压力停压20 分钟，无泄漏为合格。
在认真试压检查合格后，应分别对中压系统、低压系统做24 小时的保压试验，保压后每小时检查一次，做好记录。泄漏率小于5%为合格。
在保压试验过程中，减压速度每小时若中压系统大于0.02MPa，低压系统大于0.01MPa，则应立即进行分段检查，并设法消除，然后重新试压。
5.3 主要吊装方案
根据本工程的特点，同时为了节省施工费用，冷箱板的安装及所有冷箱板的拼装、主换热器、过冷器、下塔、上塔、粗氩塔Ⅰ、粗氩塔Ⅱ、精氩塔、平衡器等全部容器的安装，选用一台150t 履带吊来完成，需50个台班。
为防止容器在吊装中变形、碰撞，对大容器如上、下塔、粗氩塔等，用两台吊车进行吊装，主吊车为150t 履带吊，辅助吊车为50t 履带吊，即用150t 吊住顶部，用50t 吊住下部，两吊车同时起吊，将容器吊离地面，然后用150t 起吊，50t 吊向前送容器，使容器缓缓立起，待容器完全立起后，放下50t 履带吊，用150t 履带吊将其吊装就位。
塔内其它小容器吊装，可用150t 履带吊直接从塔的上部送入，安装就位。如下图所示。
容器类设备吊装示意图
5.4 管道安装
管道的脱脂、清洗:
碳素钢氧气管道在安装前应彻底去除铁锈及杂质，除锈方法采用喷砂，所有砂子应采用石英砂。除锈后，管道内壁应无毛刺、锈斑及鳞片，使其出现金属本色，不锈钢管只需进行擦抹，喷砂之前，应先用水清洗石子，并需搭设喷砂棚。
管道除锈后，应进行脱脂：碳素钢、不锈钢及非金属材料及附件宜采用三氯乙烯进行脱脂。管子内表面的脱脂可将溶剂注入管子，两端封住，将管子在水平状态滚动数次，使内表面和溶剂接触时间不少于15min。
管道及管道附件在脱脂完毕后，可置于通风处，自然阴干，也可用无油的空气或氮气吹干，为加速溶剂的蒸发，可以将空气或氮气加热到600C～700C 再吹刷，管子及管道附件脱脂并干燥完后 ，如暂不安装，则应将管道两端或管件用塑料薄膜包扎，以免再次污染。
管道的焊接:
对氧气管道的碳素钢管用电弧焊时，应用氩弧焊打底。
不锈钢管应用手工氩弧焊机打底，手工电弧焊填充、盖面。
铝合金管可用手工氩弧焊，工业纯铝用氧－乙炔焊。
不同材质管道之间的焊接方法，可在焊接试验后再确定。
架空管道施工顺序:
施工准备 → 管道、管件、阀门检查 → 管道预制 → 管道支架安装→ 管道安装 → 管道试压 → 管道冲洗 → 管道防腐 → 交付使用
管道组对应在管道支架边进行，吊装选用30t 汽车吊进行。
管道上的计器仪表接头，必须在管道予制时安装好，不得在安装好的管道上开孔焊接。
地下管道施工顺序
放线 → 挖沟 → 防腐 → 沟边对管 → 沟底放线及测标高 → 下
管 → 焊固定口 → 局部回填（连接口留出）→ 试压 → 监理确认→ 回填。
5.5 隔热层施工
管道、设备隔热层应根据设计规定的类型、厚度作为施工依据。
设备、管道应按规定进行强度试验或气密性试验，经试验合格后方能进行保温、绝热工作；所有要进行隔热施工的管路、设备要刷防锈底漆。
隔热施工的方法为：首先做好管道、设备外表的防腐，然后依次敷设隔热层、保护层，各层均应按设计指定的形式、材质、要求进行施工。对需要隔热施工的管路配件、设备上的接管、法兰、人孔等附件，应在管道及设备本体隔热施工完毕后，再对它们进行施工。
立式设备和垂直管道的环向接缝，应为上搭下，卧式设备和水平管道的纵向接缝位置，应在两侧搭接，缝口朝下。
其它应按设计及有关规范的规定执行。
电气安装与调试
1）电气室设备安装顺序见下图：
土建基础检查
测量放线
辅助底座安装
二次浇灌
盘箱本位就位
盘间母线接地干线连接
附件安装
电缆敷设
回路确认
电缆绝缘检查
配线接线
设备缺损检查涂漆补油
动力变压器安装
穿墙板、支架安装
高压负荷开关安装
母线与设备连接
外观检查涂漆补油
接地施工
设备出库搬运
开箱检查及清点
2）电气配管施工顺序见下图
准 备
管材选择
除锈刷油
管材支架加工
支架安装
电线管及拉线箱安装
穿引线
配管另件准备
拉线箱制作
拉线箱开孔
做好管号标记
管、盒、箱接地
管端处理
外观检查涂漆补油
3）电缆桥架安装见下图
准备
下料整平
桥架加工
除锈防漆
成品桥架
核对型号
支撑安装
桥架安装
接地施工
补漆整理
自检专检
交工验收
4）照明工程安装见下图：
予埋件配合
确定安装位置
予留配合
灯具组装
通电试验
配合土建天棚施工予留灯具嵌入
屋顶配管
电线布设
照明灯具安装
回路确认
导线电缆连接
反射板及灯管安装
送电试亮
照明分配
盘安装
5）电缆敷设安装顺序见下图
技术准备
敷设前期准备
托辊机具人员配置
电缆盘架设
电缆外观及绝缘检查
电缆敷设
电缆绑扎整理
低压电缆头制作
专检
敷设前期准备条件：
⑴土建条件具备 ⑵电缆路径确认 ⑶槽架施工完成⑷照明，通风，排水 ⑸环境、场地、机具 ⑹编制电缆敷设表
6.2 电气施工方法
1）安装方法
在配合土建阶段，要认真做好图纸自审及各专业图纸会审工作。各建筑物承重预埋件一定要符合图纸要求及安装需要。
设备吊装时应直立，防止变形及倾倒，吊绳角度不得大于60 度。
设备在基础型钢上固定牢固，设备下垫块厚度应为0.5～3mm，垫铁超过2 块时应将其焊为一体。
盘柜安装横平竖直，最大误差不得超越允许值。
设备接地应正确、可靠，符合规定。
2）电缆支、托架安装
⑴立柱安装应横平竖直，允许偏差1.5‰。
⑵电缆桥架立柱间距除符合设计要求外，以下情况应增设立柱。
a)水平转弯前、后约300mm 处及其转弯的中间。
b)水平方向转向立上或立下时，在其转向前、后100mm 处。
c)伸缩缝前后300mm 处。
d)遇有标高明显变化的爬坡处前后约200mm 处、上下爬坡连板的中间增设的立柱应在1000mm 以内，否则，必须再增加爬坡点之间的立柱。
3）设备二次配管
设备二次配管必须符合设计及规范的要求，排列整齐，防腐规范，刷漆美观，符合要求。
4）电缆敷设及接线
⑴敷设前应对电缆规格、型号、敷设路径、环境等进行检查确认。
⑵一级负荷供电的双路电源应尽量不敷设在同一沟内，否则应加大电缆之间的距离。
⑶单芯电缆敷设时应满足下面的要求：
a)要使并联电缆间的电流分布均匀。
b)接触电缆外皮时应没有危险。
c)不得使附件的金属部件发热。
d)三相交流电缆应成品字型排列。
c)在环境温度高的区域使用耐高温电缆。
5）照明工程
⑴安装灯具要牢固。
⑵若无预埋件，宜用膨胀螺栓固定，灯具安装于吊顶下面时，灯具吊杆不得固定在吊顶的轻型龙骨上.
⑶三相五线制系统中，相线不得采用黑色导线，工作零线采用蓝色或浅蓝色导线，地线采用黄绿线。
⑷单相安全插座，地线接正上孔，相线接右孔，零线接左孔。
⑸灯具的金属外壳应有螺栓与接干线相连
6）接地工程
⑴电气装置的每个接地部件均应通过单独接地线与接地体或接地干线相连，不应将数件串联接地。
⑵接地线的规格、安装位置、深度应符合设计 。
⑶接地电阻应满足设计要求。
⑷利用建筑物的金属挂构，设备的金属构件，配线钢管做接地线时，应用金属导线将其与接地干线可靠连接。
⑸下列设备需要做接地线。
a)电机或其他电气设备的底座
b) 电气设备的传动装置
c) 室内外配电装置的金属构架
d) 配电盘及控制台金属框架
e) 电缆接头外壳及电缆金属外皮
f) 室内外配线的金属管
6.3 电气调试
1）电气控制系统调试流程
准 备
电气设备一般检查
继保开关整定
系统操作试验
设备、电缆绝缘检查
系统受电
低压系统受电
照明受电
UPS 电源确立
空调机运行
局域网、PLC、远程站、操作员接口检查、受电
电气传动调试
电气设备一般检查
PLC 应用程序检查接口试验
PLC 和电气传动设备联控试验
电动机带机试运行
电气系统无负荷联动
计算机操作无负荷联动
2）供配电系统调试流程见下图
供配电系统调试流程图
供配电系统调试准备
高压电气柜检查
系统顺序试验
高压试送电试验
高压受电
3）人员准备
调试人员必须是具备专业知识的技术人员，经过专门培训及专业考核并取得上岗证，调试时应持证上岗。
4）技术准备
调试人员必须进行图纸资料,生产工艺的消化熟悉;进行图纸的自审、会审及技术交流，编写调试方案，进行技术交底。特别是电气传动系统和PLC 系统必须掌握一定的专业知识后才能工作。
5）工作环境准备
为保证调试的质量与调试人员的安全,对调试工作的环境有如下要求:电气室及现场清洁;湿度及温度符合设备的调试要求;试验用电源安全且电压稳定。
6）调试用仪器仪表及调试用材料的准备
调试用仪器仪表的精度直接影响调试的质量和进度，根据调试项目及内容编写计量网络图，调试用仪器仪表必须经过检定后方可使用。
7）工序条件准备
调试工作与各个专业、各个工序之间有着密切的联系，必须统一调度，密切配合才能保证电气调试和单体试运转、无负荷联动试运转顺利进行。
8）电气整流、传动系统调试
主要完成工作：电机的单体试验、回路及电机的绝缘试验，过电流、接地电流保护试验、MCC 柜的顺序操作试验、马达单体运行、带机械设备单体运行。以上工作严格按照国标检查和调整，按设计要求逐一进行检查。
（1）目视检查
目视检查设备外观应良好；检查设备铭牌与设计相符；设备接地线连接良好。
（2）线路接触器试验
a)测量绝缘电阻,使用500V 摇表。
b)测量分、合闸线圈的直流电阻。
c)测量主回路直流电阻。
d)接触器动作试验,在额定电压下操作接触器三次动作应正常。
e)测量接触器分、合闸时间。
（3）系统调试前进行的工作
a)完成设备的单体试验。
b)完成检测元件的特性试验。
（4）低压电源送电及检查
a)送电前测量各低压电源开关上口电压及交流相序
b)送其它低压电源开关
c)系统空操作
在数控单元工作状态下,进行空操作,检查所有的输入、输出联锁条件,操作按钮、把手指令正确,快开、接触器等动作正常,模拟各保护信号动作,跳闸正常、信号和故障显示指示正确。
（5）设备外观检查
检查电机、传动柜等电气设备型号应符合设计要求，设备无缺件，设备外观无损伤。电机检查、测试按规范进行。
（6）外部连线检查
检查接线的正确性。
（7）绝缘测试
测量电缆的绝缘电阻有两项内容：
a）电缆未连接到电机前测量线间的绝缘电阻。
b）电缆连接到电机后测量电缆连同电机对地的绝缘电阻，测量标准：测试电压500V 绝缘值不小于0.5MΩ。
（8）辅助电源上电
辅助电源包括控制电源等非主回路电源。
仪表安装及调试
施工准备 → 配合土建预埋 → 仪表盘柜安装 → 桥架、管路支架安装→ 电缆桥架安装 → 电线管安装 → 一次元件开孔、焊接就地变送器支架制安→ 导压管敷设→ 电缆敷设 仪表调试、 接线 → 系统调试
另外，还应视现场具体情况，充分利用一切有利因素，具体情况具体分析。
7.2 施工措施及技术要求：
施工应本着先安装后调试，先室外后室内，有条件的先干，需配合试车部分先干的原则进行，尽可能多创造有利条件，利用一切有利因素，达到事半功倍的效果。
设备到货后，要认真、仔细核对其规格、型号，检查有无损坏的地方，并做好记录，仪表的备品、备件及说明书要妥善保管。
盘、箱、柜的安装：a）仪表盘、操作台及DCS 机柜的型钢底座制造尺寸,应与仪表盘操作台及DCS 机柜相符，其垂直允许偏差为每米1mm，水平允许偏差为5mm。b）仪表箱,保温箱的安装应垂直,平正,牢固。其垂直允许偏差为4 mm，水平允许偏差为3mm。c）成列仪表盘安装时，应先将仪表盘连接紧密，找齐对正，然后再与盘底座连接在一起并加胶皮垫。
电缆敷设采用穿管敷设及电缆桥架敷设的方法：
电缆进入空分塔内时应采用加装保护接头密封的方法，在塔内宜敷设在向下的角钢槽内，并用绑线绑牢，在测点及盘内端子处，应留有适当的长度。
电缆桥架间应用连接板及半圆头螺栓进行连接，螺母应在桥架的外侧，固定应牢固、可靠，桥架往外部引出电缆处，采用开孔器进行开孔。
电缆保护管敷设，应用管卡固定在支架上，G50 以下规格管间采用丝扣连接方式，不可对焊，亦不可将管子焊接在支架上，保护管排列要整齐，间隔均匀，管口应光滑。
电缆保护管支架要焊接牢固，支架间隔均匀，间隔距离符合规范要求，特别需注意的是空分塔内的电缆敷设用支架，切不可直接焊接在设备上，而要从塔皮或设备底座支架上引出焊接。
流量孔板安装，要保证其上、下游侧的直管段距离，为配合工艺管的安装，可先将法兰焊接在管道上待管道吹扫干净后，再将孔板安装入内，以免管道内杂质损伤孔板内缘，影响测量精度。
压力、温度取样点应在管道吹扫之前开孔焊接，且温度部件焊接前，要认真检查其规格，确认是否与热电阻配套。无误后方可焊接。取样点位置，图纸未明确指出的，要参照工艺流程图，本着符合规范，方便维护、有利操作的原则选取。需要指出的是：有的机械设备已预先留有测点位置，而图纸上又标出在工艺管道上，这时要检查预留点的元件能否与仪表配套，否则以设备预留点为准。
塔内热电阻所用石棉垫，均需经过石蜡浸泡后使用。
导压管路敷设应有一定的坡度，可按图纸的要求施工，一般为1：10～1：100，其倾斜方向要保证排除气体或冷凝液，当达不到此要求时，应在管路最高点或最低点加装排气、排液装置，若测量介质为液体，则取样点位置宜在管道水平线以下450 角范围内，若测量介质为气体，则取样点位置宜在管道水平线以上450 角范围内。
凡测量介质为氧气或含氧量高的介质，测量用的阀门接头、导管及仪表必须用三氯乙烯进行脱脂处理。用清洁白滤纸擦洗脱脂表面，无油迹即为合格，脱脂合格后，方能敷设、安装。
对于空分塔内导压管的敷设，为了保证其测量精度及减少压力损失，在液位或阻力（＋）取样后，导管应先水平引至塔皮200mm 处，然后沿平行于塔皮的水平方向敷设2m 左右，待导压管内液体完全汽化后，再引至塔皮的角阀。塔内取样点处不需要加阀门。而塔外所用压力及差压取样点处，均需有一次阀门。
φ6×1 紫铜管焊接宜采用套管焊接的方法，不能直接对焊，以免堵塞管路，可将短管连接成管缆后再敷设。
导压管敷设完毕后，要进行管路试压，试验压力应为设计压力的1.25倍，达到试验压力。停压5min，无泄漏为合格，管路试压可随同相应的工艺管路一起进行。
7.3 仪表调校
仪表的单体调试宜在安装前进行。标准表的基本误差绝对值，不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。调试用气源必须清洁、干燥，单体调试时，应在仪表全刻度范围内均匀选取调校点，一般不少于5 点，系统调试不少于3 点，仪表调试应按仪表说明书要求去做。仪表一般通电半小时（特殊要求2 小时）后，再进行校验。单体仪表调校点应在全刻度范围内均匀选取，不少于五点。检查仪表的死区，对仪表进行上升及下降行程基本误差和回差进行检查，并做好记录及数值修定。
对于报警器应进行报警和消除报警动作性能试验，对于设定点按工艺要求进行调试并做好记录。与电气连锁部分，应配合电气一起进行试验。
单体仪表调试的结论严格按设计指标或设备说明书进行评定。
系统调试：在系统和信号发生端（既检测元件处）输入模拟信号，检查系统误差，其值不应超过各单元仪表允许误差平方和的平方根值，当系统超差时，应单独调校系统各单元仪表及检查线路及管路。系统内的报警，连锁设定值，应按工艺要求整定。
自动化系统（DCS）调试
a 详细阅读DCS 软、硬件说明书，了解DCS 细节。
b 详细阅读DCS 应用程序组态资料。
c 详细阅读生产工艺说明书，明确DCS 应满足工艺过程的应用功能。
详细阅读有关DCS 的设计资料。
d 与电气、仪表专业对点。
8.2 调试过程:
1）系统外部接线检查
依据原理图及设备硬件资料，确保外部接线的正确性。
2）计算机硬件及系统恢复
a LCN、UCN 硬件地址设定。
b 计算机上电。
c NCF 组态。
3）查看系统及应用组态:
根据工艺过程及现场的实际情况检查应用组态是否符合现场的实际情况，检查内容如下：
a LCN、UCN 硬件地址设定。
b 过程硬点地址的设定应与实际信号相一致。
c 过程硬点的量程等参数设定应与实际变送器、传感器的参数相一致。
d 过程软点的组态，应能满足工艺控制要求。
e 图形组态符合工艺流程，图形和按钮组态满足操作方便、快速、准确的要求。
f 自由格式报表、HM 历史组、区域数据库的组态应便于过程的操作、满足产品及能耗统计、便于维护流程工况的稳定，便于故障的诊断分析。
4） I/O 接口试验:
a DI 点
在US 站上调出相应模块DETAIL 显示，现场模拟接点的开闭，检查US站上相应点的状态正确，试验时视现场情况，信号尽量在源点模拟，如应扳动限位开关而不是短接中间接线箱的信号线。
b DO 点
在US 站上调出相应模块的DETAIL 显示，强制相应点ON、OFF，在现场观测相应输出点的ON、OFF 状态应正确，观测点应尽量位于目的点。例如观测中间继电器的闭合，或观测电磁阀的动作。
c HLAI 点（高电平模拟量输入）
在US 站上调出相应模块的DETAIL 显示，在现场加模拟电流（或电压）信号，US 上的读数应与所加模拟信号相对应，并符合所设定的量程范围，视现场情况使所加模拟信号尽量在原点处，如变送器的输出侧。
d AO 点
在US 站上调出相应模块的DETAIL 显示，在US 站调输出点信号的大小，在现场测量相应点的输出电流（或电压）大小，应与所调信号大小相对应。
e LLMUX 点（低电平模拟量输入）
在US站上调出相应模块的DETAIL显示，在现场电阻箱模拟温度信号，US 站上读出的温度指示，应与所模拟的温度值相一致。
5）DCS 控制逻辑回路的空操作:
与电气、仪表专业配合，进行控制高压柜、低压盘、控制柜的空操作，检查动作的逻辑关系正确，各联锁功能正常，计算机及盘柜上的信号显示正确。
6）模拟量控制、显示回路调试:
a 模拟量输入回路的系统检查
在现场加物理量，检查US 上显示的值应与所加的物理量相对应。
b 模拟量输出回路检查
在US 站上，手动控制模拟量输出，检查执行机构的动作应正确，如气动阀的开度与DCS 输出电流相对应。
c 在无被控介质的情况下，做回路自动调节过程的模拟试验。
DCS 控制电气设备的试运转:
a DCS 控制电气设备的试运转
在主回路带电的情况下，由DCS 控制设备的试运转，在试运转过程中应随时与现场联系，应确定DCS 显示与实际工况相一致。
b 在有介质的情况下模拟量显示、控制回路调试
DCS 上模拟量的显示应与现场工况相一致，在有介质的情况下，将DCS模拟量控制回路试投入自动运行，调整比例、积分、微分常数，使控制指标满足工艺要求。
7）调试中安全注意事项:
a 触摸插件板应严格按硬件说明书要求进行，以防操作静电损坏插件板。
b 应确保外部电压信号线无短路、信号线无接地现象，上电前应确保信号线的绝对正确。
c DCS 控制设备的空操作、试运行应在相关专业的配合下方能进行，严禁不经相关专业同意启动、停止设备。
d 调试期间非调试人员不允许操作计算机。
e 试运转时应保持与现场的通信联络，以确保试车的安全。
f 送电前必需检查设备接地，接地电阻符合规范要求。
工程质量保证体系及措施
9.1.1 质量方针
在本项目坚持贯彻“管理科学，技术先进，施工精心，产品优良，顾
客满意”的质量方针。
9.1.2 质量目标
1）分项工程合格率：100%；
2）单位工程优良率：≥80%；
3）工程质量等级：优良。
9.1.3 质量保证体系
项目经理
项目副经理
总工程师
工程部专职质量员
机械队
质量员
管道队
质量员
电气仪表安装、调试队质量员
储槽球灌队质量员
各工程队班组长
全体施工人员
9.2 工程质量控制措施
9.2.1 工程质量控制依据
1） 国家、上级及业主有关质量法规、规定、质量监督、监理办法和实施细则。
2） 接受监理公司、业主的监督、检查，严格按有关施工验收规范和质量评定标准、施工图纸及设计说明、制造厂商提供的安装要领书等有关标准进行施工，接受业主委派和设备合同规定的现场指导专家的指导。
3） 十三冶有关质量管理的形成文件、管理制度、办法。
4） 十三冶质量保证手册、程序文件、作业指导书。
5） 质量控制措施按各专业施工组织设计及作业设计中的有关质量保证条款执行。
9.2.2 施工前的质量控制
1） 项目经理部及施工单位建立健全质量管理和质量保证体系。
2） 编制详尽的施工组织设计，做到开工有报告，施工有方案、措施、技术质量标准明确，人员经培训，检测满足要求。
3） 项目部对单位工程进行划分。
4） 对外协施工队伍进行资格审查和合格确认，并征得业主同意。
5） 采购原材料、半成品和设备时，必须认真的对供应商进行考察和评价，采购前合格供应商必须征得业主的同意。
6） 工程用原材料、半成品和设备必须具有完整的材质单、合格证及相关证明材料（原件）并经业主（监理工程师）认证后方可使用。
7） 所有使用的计量器具必须按规定进行校验合格，并加以标识。
9.2.3 施工过程的质量控制
1） 施工单位应对工程制定质量检验计划。
2） 施工现场的测量、定位放线及高程水准点复核无误。
3） 各项工程的质量控制方式和方法严格按有关质量规定进行。
4） 严格工序交接制度的执行和隐蔽工程的验收检查，未经监理工程师签证的隐蔽工程不允许进行下道工序施工。
5） 发现未经检验和擅自替换、变更的工程材料使用在工程上，应当即下达停止工作的指令，并上报查明原因。
6） 加强现场巡视力度，发现质量问题，当即向操作人员提出口头整改，发现操作人员违章施工立即加以制止，对整改和制止不力的，项目部有权下《工程质量整改通知单》，施工单位整改合格后应申请复验。
7） 及时向质量监督站申请工程实体质量的中间检验。
8） 施工单位保证自、专检质量记录的真实、完整、及时、准确、规范。
9.3.4 竣工交接阶段的质量控制
1） 施工单位在工程完工后进行工程自检，并组织竣工预验收，达到要求后向项目经理部提出确认检查申请，由项目部组织确认检查。
2） 施工单位应及时进行工程尾项的处理。
3） 项目部应组织、监督检查施工单位工程交工资料的整理，及时对质量保证资料进行审核，审核合格后交质量监督站进行质量等级核验，并及时组织进行实物交接和向甲方移交交工资料。
4） 竣工资料按主业和国务院《建设工程质量管理条例》关于工程竣工验收备案制度的规定执行。
9.4 工程质量回访
9.4.1 工程施工期间做好合同规定的各项服务，由工程部组织有关部门和单位通过多种形式对业主或监理征求有关工程质量的意见。
9.4.2 办公室注意收集业主投诉信息，并及时传递给相关部门，对接到信息进行落实，根据具体情况由工程部组织责任单位解决处理。
9.4.3 我公司是贯标认证单位，严格执行ISO9002 国际质量体系标准。企业标准程序文件中明确规定了建筑产品的保修和回访制度。为用户服务，对顾客负责是本公司一贯坚持的经营宗旨。实施工程竣工验收后的工程保修及合同中规定的服务内容，最大限度地满足用户要求以保证所施工工程的固有价值得到充分发挥。
安全保证体系及措施
10.1.1 安全施工方针和目标
1） 安全施工方针
“安全第一，预防为主”
坚持各级领导“管生产必须管安全”的原则，全面落实安全生产责任制，建立健全安全生产保证体系，确保施工现场的人身和财产安全。贯彻执行“五同时”、“三不准”和“三不放过”的规定。提高预防事故的控制能力，确保施工顺利进行。
2） 安全目标
无工亡事故、无重伤事故、无恶性险肇事故。
千人负伤率：不超过1‰
10.1.2 安全施工组织保证体系
本工程在十三冶安全生产委员会领导下,实行项目经理负责制。各施工单位必须执行国家有关安全生产的法律法规，建立和完善安全组织保证体系。安全组织保证体系如下：
安 全 保 证 体 系
安委会主任：项目经理
安委会副主任：项目副经理
机械队安全小组（队长任组长）
管道队安全小组(队长任组长)
电气仪表调试队安全小组（队长任组长）
储槽球罐队安全小组（队长任组长）
工程部主管安全员
各工程队安全员
各班组兼职安全员
10.2 安全施工保证措施
10.2.1 安全生产责任制
1） 项目经理为安全生产第一责任人，对本项目的安全生产工作负全面领导责任，在项目部层层签订安全生产责任书。贯彻执行国家、地方和上级颁布的有关安全生产、 文明施工的政策和法规。制定本工程项目部的安全管理目标，全面负责安全生产保证体系的建立、实施、保持和改进。决定恰当的资源配备，明确工程项目部各部门（岗位）的安全管理职责和职权，授权安全员行使安全管理中的监督、检查、指导和考核职权，并保证其正确行使管理职能而不受干预。
2）项目工程师要贯彻既定的安全方针，执行国家有关安全技术标准、规范和规程。组织制订安全保证计划、项目安全技术方案，督促检查计划、措施的实施。决定和解决安全技术问题，下达安全技术指令。
3）项目安全员要贯彻各项安全技术规范，组织安全设施验收。组织参与安全技术交底，严格施工全过程的安全控制、检查、督促操作人员遵守安全操作规程，并做好记录。掌握安全动态，发现事故隐患及时采取纠正和预防措施。制止违章作业，严格安全纪律，当安全与生产发生矛盾且危机安全生产时，有权制止冒险作业。
10.2.2 安全保证措施
1）开工前必须依据工艺流程、施工特点、作业环境，编制具体的、有针对性的、合理的安全技术措施。
2）按业主提供的资料对施工区域及其受影响的区域内地下障碍物清除或采取相应的措施，对周围道路管线采取相应的保护措施。
3）必须在开工前进行安全技术交底，并履行交底人和被交底人签字手续。
4）针对本工程施工特点，对下述几个方面进行重点防范：
a 大件设备空压机、氧压机、空分塔等的吊装。
b 高空作业。
c 在易燃、易爆、易窒息的场所施工。
d 施工用电安全。
5）本工程施工重点防火部位如下：
a 主电气室。
b 控制室。
c 循环冷却塔。
d 电缆隧道及桥架。
e 试车阶段的全部厂区。
6）认真贯彻“三不准”施工制度，无安全技术措施不准施工，安全技术措施不齐全不准施工，安全措施没交底不准施工。
7）根据作业种类和特点，必须按照国家的劳动保护法，发给相应的劳动保护用品（包括：安全帽、雨鞋、雨衣、工作服、手套、安全带等）。
8）对施工过程中的洞口、基坑、高空作业需采取安全防护措施，并规定专人负责搭设与检查，以保证安全可靠。
9）搭设和拆除的安全防护设施、脚手架或其它设施、设备，如当天未完成时，应做好局部的收尾，并设置临时安全措施。
10）对施工中动用明火采取审批措施，现场的消防器材配置及危险品运输、储存、使用得到有效管理。
11）施工用电设施和线路必须绝缘良好，电气设备接地良好，并应经常检查、维护。
12）设备送（停）电要坚持两人进行，一个人操作另一个人监护。
13）设备单体试车、联运试车要有试车方案及安全技术措施，参加试车人员要服从统一指挥，严禁在放置和运行的设备上停留或跨越。
14）施工现场严禁存放易燃易爆物品，如必要时做好消防措施，杜绝火灾发生。
15）施工现场的防护措施，安全标志不得擅自拆动。
16）对施工机械，按规定进行检查、验收，并对设备进行维护，保持机械的完好。
17）必须重视当地的水情和气象，采取相应的安全防范措施。
18）脱脂、酸洗等使用化学危险品的工序，应建立必要的操作、监护、清理制度。
19）空分塔内施工用电焊把线，严禁有破损、漏电的地方，不应有中间接头，以免发生人身、设备损伤事故。
文明施工管理措施
为确保工程各项施工活动有条不紊地顺利进行，维护工地整洁和安全，必须严格文明施工管理，遵守建设部、省、市以及业主文明施工管理的规定与制度，创文明标化施工优秀工地，为实现这个目标，我们采取如下措施。
11.1 现场管理
11.1.1 根据现场的实际情况合理平面规划，现场总平面一经审批确认，不得随便变动，在施工过程中由于某种原因确需改变，应提出变更申请经业主主管部门审查批准后方可变更。
11.1.2 现场的临时设施按业主要求做到外观整齐，色调统一。对主要沿路段和厂容景观道路的围栏高度及围栏材料按规定要求设置。
11.1.3 施工现场的道路和排水系统做到畅通、平坦、整洁，不乱堆乱放，无散落物，场地平整，不积水，建筑垃圾集中定点堆放，及时处理。
11.1.4 施工用的建材、周转料具、半成品以及各种构件按指定位置堆放整齐，成方成块，不得到处乱堆。土方也堆放到指定的地点，多余土方自行处置。
11.1.5 对大型施工机械设备的进场，运输路线及大宗材料、设备的车辆，按工程进度计划和需要统一协调，妥善安排。
11.1.6 施工机械和施工机具必须按指定地点设置和使用，各种机械性能和外观必须合格，经常保养和维护，标记明显，专机专人负责。
11.1.7 施工现场的排水系统，排入业主指定的排水汇集点。
11.1.8 施工现场的用水、用电设施严格按规范和安全操作规程安装和使用，临时接用要提出申请，按批复实施，严禁随意乱接水、接电。
11.1.9 现场办公室、工具房要内外清洁，图表、标牌上墙，物品摆放整齐。
11.1.10 各种构筑物、机具要有防汛、防台、防雨的设施和保护措施。
11.1.11 要保护好控制网基准点，不得碰撞，要保护其视线，定期检查。梯子孔洞周边要有护栏，所有平台、地面保持清洁干净。
11.1.12 每道工序完成后做到工完料清，多余部分及时撤离现场；专业工序交接手续不健全、现场不文明不得交给下道工序。
11.2 厂区环境保护措施
11.2.1 遵守国家有关环境保护法令及业主厂容环境管理的有关规定。
11.2.2 对施工活动范围外的树木、植物，必须尽力维持原状。
11.2.3 在施工过程中，尽可能控制现场各种粉尘、废气、废水、固体废气物以及噪声、振动对环境的污染和危害。
11.2.4 为保持施工区和办公区环境卫生，及时清理垃圾并将其运至业主指定的地点
| 序号 | 工 | 程 | 名 | 称 | 工作日 | 开工时间 | 完工时间 | 备注 |
| 1 | 空气过滤压缩系统 | |||||||
| 空气过滤器 | 10 | 2004 年9 月1 日 | 2004 年9 月10 日 | |||||
| 空压机中间冷却器 | 10 | 2004 年9 月11 日 | 2004 年9 月20 日 | |||||
| 空压机本体设备 | 20 | 2004 年9 月21 日 | 2004 年10 月10 日 | |||||
| 空压机本体气管 | 20 | 2004 年10 月11 日 | 2004 年11 月10 日 | |||||
| 润滑油站 | 2 | 2004 年11 月11 日 | 2004 年11 月12 日 | |||||
| 润滑管道 | 20 | 2004 年11 月13 日 | 2004 年12 月3 日 | |||||
| 2 | 氮压机及车间内管路 | 60 | 2004 年9 月10 日 | 2004 年11 月11 日 | ||||
| 3 | 氧压机及车间内管路 | 60 | 2004 年9 月10 日 | 2004 年11 月11 日 | ||||
| 4 | 空气予冷系统 | |||||||
| 空冷、水冷塔 | 2 | 2004 年7 月1 日 | 2004 年7 月3 日 | |||||
| 管道安装 | 48 | 2004 年7 月3 日 | 2004 年8 月20 日 | |||||
| 5 | 纯化系统安装 | |||||||
| 分子筛吸附器电加热器 | 2 | 2004 年7 月20 日 | 2004 年7 月21 日 | |||||
| 管道安装 | 95 | 2004 年7 月22 日 | 2004 年10 月25 日 | |||||
| 6 | 空气系统 | |||||||
| 冷箱板组对 | 15 | 2004 年6 月1 日 | 2004 年6 月15 日 | |||||
| 冷箱板第一层安装 | 3 | 2004 年6 月16 日 | 2004 年6 月18 日 | |||||
| 主换热器、中压塔安装 | 3 | 2004 年6 月19 日 | 2004 年6 月21 日 | |||||
| 冷箱板第二层安装 | 2 | 2004 年6 月22 日 | 2004 年6 月23 日 | |||||
| 序号 | 工 | 程 | 名 | 称 | 工作日 | 开工时间 | 完工时间 | 备注 |
| 粗氩塔冷凝器安装 | 1 | 2004 年6 月24 日 | 2004 年6 月24 日 | |||||
| 冷箱板第三层安装 | 2 | 2004 年6 月25 日 | 2004 年6 月26 日 | |||||
| 冷箱板第四层及塔内设备安装 | 20 | 2004 年6 月27 日 | 2004 年7 月15 日 | |||||
| 冷箱内阀门安装 | 15 | 2004 年7 月16 日 | 2004 年7 月31 日 | |||||
| 膨胀机及冷却器安装 | 15 | 2004 年8 月1 日 | 2004 年8 月15 日 | |||||
| 冷箱内管道支架 | 15 | 2004 年8 月16 日 | 2004 年8 月30 日 | |||||
| 冷箱内管道安装 | 80 | 2004 年8 月31 日 | 2004 年11 月20 日 | |||||
| 冷箱内管道试压 | 15 | 2004 年11 月21 日 | 2004 年12 月5 日 | |||||
| 裸冷 | 5 | 2004 年12 月6 日 | 2004 年12 月10 日 | |||||
| 冷箱尾项处理 | 3 | 2004 年12 月11 日 | 2004 年12 月13 日 | |||||
| 脚手架拆除 | 5 | 2004 年12 月14 日 | 2004 年12 月18 日 | |||||
| 珠光砂装填 | 8 | 2004 年11 月19 日 | 2004 年12 月26 日 | |||||
| 7 | 站区工艺管道 | |||||||
| 车间内 | 30 | 2004 年10 月1 日 | 2004 年10 月30 日 | |||||
| 车间外 | 50 | 2004 年9 月1 日 | 2004 年10 月20 日 | |||||
| 8 | 液体贮存系统 | 10 | 2004 年11 月1 日 | 2004 年11 月10 日 | ||||
| 9 | 电气部分 | 2004 年7 月1 日 | 2004 年11 月20 日 | |||||
| 10 | 仪控系统 | 2004 年9 月1 日 | 2004 年10 月25 日 | |||||
说 明
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