目 录
XX特大桥跨353省道
48+80+48m预应力混凝土连续梁施工方案
1.1、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2005】160号）。
1.2、《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）。
1.3、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160）。
1.4、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005）。
1.6、无碴轨道现浇预应力混凝土连续梁（通桥【2005】2368-Ⅱ）
1.7、京沪高铁中铁一局管段实施性施工组织设计。
XX特大桥全长54743.95m，我工区施工其中13km，起讫里程为DK333+000～DK346+000，共413个桥墩。B89～B92号墩为跨353省道三跨连续梁，预应力混凝土连续梁主跨为48+80+48m，一联全长177.5m（含两侧梁端至边支座中心各0.75米）；无碴轨道双线桥面，桥面板宽度12m，左右线间距5m，防撞墙内侧净宽8.8m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m，桥梁建筑总宽12.28m；连续梁全部位于直线上，桥面坡度2‰。
箱梁梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12m，底宽6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40至100cm，按直线线性变化，腹板厚48至60、60至90cm，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。
梁全长为177.5m，计算跨度为48+80+48m，中支点处梁高6.65m，跨中9m直线段及边跨13.25m直线段梁高为3.85m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。
箱梁纵向分0号段、悬臂浇筑段、合拢段及边跨现浇段，其中0号段长12m，悬臂纵向10个节段分段长度为2×2.7m+1×3.1m+7×3.5m，合拢段长2.0m，边跨现浇段为7.75m，全桥共47个梁段，一联全长177.5m。
箱梁砼采用C50级预应力钢筋混凝土，主梁混凝土量为2889.78m3，封锚采用强度等级为C50的无收缩混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。
纵向预应力体系：预应力钢筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形成采用金属波纹管成孔。
横向预应力体系：预应力钢筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支承垫板；张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用70×19mm扁形金属波纹管成孔。
竖向预应力体系：竖向预应力钢筋采用Φ25mm的高强精轧螺纹钢筋，型号为JL785，极限强度fpk=980MPa，屈服强度σ0.2=785MPa，伸长率δs≥7%，10h松弛率＜1.5%；锚固体系采用JLM-25型锚具；张拉体系采用YC60A型千斤顶；管道形成采用内径Φ35mm铁皮管道成孔。
3、工期计划：
计划2009年1月进行B90#墩0#块施工，2009年1月底进行B91#墩0#块施工，0#～10#段施工以B90＃主墩与B91＃主墩为中心，分别采用2套菱形挂篮对称施工，每月完成2个节段，在2009年9月上旬完成边跨合拢，9月完成中跨合拢，9月底进行桥面系施工。
353连续梁计划工期安排表
临时设施利用梁部以下工程设施，施工便道沿桥修通已正常通行。由于连续梁跨越353省道，设钢筋加工场地2个，在B90#墩和B91#墩左侧分别设钢筋加工场地，分别用于两个“T”构的钢筋加工。已建成配电房在线路右侧、靠近B90#墩, 边跨现浇段场地地面要进行地基处理并搭设临时支架进行边跨现浇。
XX特大桥跨353省道连续梁施工由第一作业队连续梁施工队负责实施。采用2套支架，0号块一套模板；挂蓝2套，悬臂段模板两套；边跨现浇段支架两套，模板一套。
5.2.1XX特大桥跨353省道连续梁施工由连续梁施工队负责，工区提供指导、协助、督促。
5.2.2成立连续梁施工队，根据工序要求设6个作业班：（1）模板、架子班：主要负责0号支架的搭设、调整。（2）钢筋工班：负责梁体钢筋制作、安装。（3）木工班：负责模板的加工、拆立和维护。（4）混凝土班：负责混凝土的施工和箱梁压浆、混凝土养生、封锚等工作。（5）张拉工班：负责预应力筋的施工。（6）综合工班：负责机械设备的维修和保养及电力保障。
5.2.3组织机构框图
组织结构图
工区经理
总工程师
生产副经理
工点技术负责人
测 量 工 程 师
专职安全质量检查员
材 料 员
专 职 试 验 员
模板、架子班
钢 筋 工 班
木 工 班
混凝土工班
张 拉 工 班
综 合 工 班
人员计划表
| 序号 | 工 种 | 单 位 | 数 量 | 备 注 |
| 1 | 钢筋工 | 人 | 30 | |
| 2 | 张 拉 | 人 | 10 | |
| 3 | 起重工 | 人 | 5 | |
| 4 | 木工 | 人 | 16 | |
| 5 | 混凝土工 | 人 | 8 | |
| 6 | 电焊工 | 人 | 8 | |
| 7 | 技术及测量人员 | 人 | 4 | 负责现场技术及 线形控制高程测量 |
| 8 | 安全员 | 人 | 2 | |
| 9 | 现场管理员 | 人 | 2 | |
| 10 | 合计 | 人 | 85 |
备注：混凝土施工时各工种配合，各工种人员根据工程进展情况可随时增减。
材料计划表
主要机械设备
| 序号 | 名称 | 规格型号 | 数量 | 备注 |
| 1 | 混凝土输送泵 | HBT60 | 1 | |
| 2 | 汽车吊 | 20t | 2 | |
| 3 | 混凝土运输搅拌车 | 9 m3 | 6 | |
| 4 | 装载机 | 柳工ZL50型 | 1 | 平整场地 |
| 5 | 发电机 | 75Kw | 1 | 备用 |
| 6 | 慢速卷扬机 | 5t | 2 | |
| 7 | 钢筋调直机 | JKK5 | 2 | 调直钢筋 |
| 8 | 千斤顶 | YDC240Q | 2 | 横向张拉 |
| 9 | 千斤顶 | YC60A | 2 | 竖向张拉 |
| 10 | 张拉千斤顶 | OVM·YDC4000KN-200 | 4 | 纵向张拉 |
| 11 | 电动油泵 | OVM·ZB4-500 | 4 | 纵向张拉 |
| 12 | 钢筋对焊机 | UN-100 | 2 | |
| 13 | 钢筋切断机 | QJ50-1 | 2 | 钢筋加工 |
| 14 | 钢筋弯曲机 | GWJ-50A | 2 | 钢筋加工 |
| 15 | 电焊机 | ZXG-500 | 3 | |
| 16 | 插入式捣固器 | 1.2 kW | 10 | 梁体用 |
| 17 | 附着式捣固器 | ZFHO-50 | 48 | 梁体用 |
| 18 | 真空灌浆泵 | ZB4 | 1 | 管道压浆 |
| 19 | 挂蓝 | 2套 | 悬臂段浇注 |
本桥梁B89号～B91号墩之间上部结构为 (48+80+48)m预应力混凝土连续梁，采用挂篮悬臂灌注总体施工方案。
采用两套菱形挂篮分段悬臂灌注法施工，先在B89#、B90#主墩旁边用钢管搭设支架，支架顶部设置纵横分配梁，作为立模和施工平台。预压后灌注0号段（连续梁0号段预埋临时固结设备，设临时支座与0号段锁定，合拢后拆除临时锁定），0号块预应力施工结束后，在0号段上安装菱形挂篮，并进行预压，采用挂篮灌注1号梁段，开始对称悬臂浇筑其它标准节块，并保证桥梁主墩的两个标准节块基本同步；标准节块施工的同时，完成边跨现浇段的墩旁支架搭设、混凝土浇筑。在当日最低温度时，灌注边跨、中跨合拢梁段混凝土，形成连续梁。按照先边跨合拢、后中跨合拢的步骤进行体系转换，完成连续梁的主体施工。连续梁施工步骤如下页图所示。
混凝土由拌和站集中供应，泵送入模。小型机具和钢筋等材料的垂直运输采用吊车，施工人员上下采用爬梯。
连续梁施工步骤示意图
0#块施工工艺流程图
中线及高程测量
预应力管道安装
测量控制
安装支座、铺设底模、立外侧模
绑扎底板、腹板钢筋
钢管支架搭设
设置临时支墩
墩顶预埋件检查
钢管支架的设计
钢筋制作
检查验收
砼浇筑
砼拌合
绑扎顶板钢筋
立内模及端模
预应力束制作
养 生
等强拆模
张 拉
压 浆
穿 束
张拉机具校验
取试块
凿毛清洗
0号块梁体内钢筋密集，预应力管道高度集中，加之主墩处有1道横隔板，结构非常复杂，是连续梁悬灌施工的一大重点、难点。
0号块集中了该桥大部分纵向顶板束管道，管道预埋时每隔50cm以φ8定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，以保证管道定位准确牢固。为防止水泥浆渗入波纹管，堵塞预应力管道，混凝土浇筑前在纵向管道内插入略小于管道直径的PVC管。
（1）支架设计及拼装
XX特大桥0号块采用支架法施工， 0#块全长为12.0m，墩顶纵向宽度3.6米，0#块砼方量为251.62m3，为方便施工，墩身混凝土浇注完，在主墩旁边搭设钢管支架，作为0#块的施工支架，同时在支架顶部安装横分配梁用作0#施工平台。纵向变坡段采用三角架作为纵向分配梁 ，墩顶采用短钢管支撑，纵向采用[10槽钢背对背点焊，上面横向再铺设10X10方木，按照20cm间距铺设，所有的底模采用18mm的竹角板铺设；支架搭设好底模铺设完毕后采用堆载砂袋进行等载预压，0号块支架设计见下图。
在墩身施工到一定高度时按《XX特大桥连续梁桥墩》埋设相关预埋件（预埋件位置要准确，埋入砼前应经过检查），待墩身砼达一定强度时，按《XX特大桥连续梁支架设计图》拼装支架，支架拼装应严格按拼装图进行，因支架是重要受力结构，拼装质量及焊接质量要确保可靠，支架拼装完毕应组织相关人员对支架进行检查，检查合格后即进行底模的安装。底模安装完毕，在其上测放原始标高点并作标记，测量人员要作详细的测量记录。
0号块支架模板设计示意图
（2）支架预压
托架压载试验的目的：A、检验支架的可靠性；B、消除塑性变形，测出弹性变形，用以确定底模预抬值。
压重量：考虑直接作用在托架上的荷载为0#梁段及模板等总荷载7200kN（砼（654.213t）+模板重量(50t)+人员机具(5t)+支架附属等(10t)），属均布荷载。压载试验采用7200kN的集中荷载取代0#梁段荷载。
加卸载： 180t → 360t → 540t → 720t（持荷12小时）→ 540t→ 360t → 180t
每加载或卸载阶段均持荷30min ,再测量各观测点的数据。
（注：每级加载及卸载都要测量底模标高，用以计算底模变形值）
测点布置：顺桥向布置三排，横桥向布置三排，共9个测点，测点采用Φ16mm或20mm短钢筋，边测点距模板边10-15cm，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5～8mm,若测点有可能被压，则可将测量点布于底模的底面。为确保测量的准确，可在支架上多布几个测点。
注意事项：若在压重过程中出现一些不正常现象（如异常的响声，变形值的突然增加），要及时处理或上报。问题查清楚之前，严禁加载。
托架压载试验数据见表3.1。
| 序号 | 压载重量(kN) | 实测数据(mm) |
| 1 | 1800 | |
| 2 | 3600 | |
| 3 | 5400 | |
| 4 | 7200 | |
| 5 | 5400 | |
| 6 | 3600 | |
| 7 | 1800 |
表3
（3）临时支墩施工
临时固结的作用是在上部结构悬臂浇注时，将桥墩和0＃块固结成刚构，避免不对称荷载引起梁体位移过大或倾覆。临时固结的形式为临时支墩，梁体合拢后予以拆除并实现连续梁的体系转换。
墩旁设置临时支墩，采用截面为110×110cm的C35钢筋混凝土墩，高度从承台加台顶面一直到梁底，承台加台施工时预埋临时支墩竖向主筋及箍筋，临时支墩顶设30cm硫磺砂浆层，用32根Φ20的伸入承台加台和梁体均100cm，锚固钢筋将梁、临时支墩锚定在一起，B90#、B91#各设四个临时支墩。钢筋在临时支墩施工时预埋，施工中要注意确保预埋螺纹钢在底板中的正确位置。
临时支墩布置图
图3.1
（4）支座安装
连续梁支座采用LXQZ大吨位球型钢支座，每个支点设两个支座。在B90#墩右侧设32500KN级固定支座，B90#墩左侧为32500KN级横向活动支座；B89#、B92#墩左侧支座为7000KN级多向活动支座，右侧支座为7000KN级纵向活动支座；B91#左侧32500级多向支座，右侧32500级纵向支座。活动支座安装好后要求临时锁定。
凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。用混凝土楔块楔入支座四周，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至模板从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板及四周混凝土楔块，检查是否由漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座板的上、下支座连接螺栓。梁体在合拢前支撑于临时支撑上，当梁体合拢，体系转换时将支点转换到永久支座上。安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。
根据施工计划，合拢段施工时间在2009年8月份，温度为20℃～35℃，为消除梁体在设计载荷、温度变化及合拢后张拉钢索会引起的水平位移，各支座处按设计要求设置水平预偏值。
（5）钢筋绑扎模板拼装加固
钢筋在加工棚内加工成型，底模上绑扎。底板腹板钢筋绑扎完后拼装侧模内模，最后绑扎顶板钢筋，加固模板，保证混凝土保护层厚度。
（6）各种预埋件：
⑤泄水管采用外径为Φ160mm，梁体内泄水管长为40cm,（见概图一）
⑥横隔板两侧泄水孔采用外径为Φ110mm，长为80cm,（见概图一）
（7）混凝土施工：
一次浇筑完成。在浇筑腹板混凝土时，在内模侧面开设窗口，使部分混凝土从窗口灌入，保证腹板下部混凝土浇筑密实。
混凝土采用泵送，插入式振动棒捣固密实。混凝土浇筑完后及时进行覆盖养护，特别是加强箱内混凝土的养生，避免因养生不当造成混凝土的开裂。
标准节块采用挂篮悬臂浇筑，0号块施工完毕后，采用挂篮施工1～10号块悬臂段各节块。
挂篮拼装、移动就位→底模安装（标高控制，测量原始标高）→ 压重试验→ 重新调校底模并报检合格 →安装外侧模及其支架系统（腹板）→绑扎底板、腹板、横隔板钢筋并报检合格→安装内模并固定牢固→底模清理→预埋挂篮后锚钢筋→波纹管安装、定位并报检合格→安装外模及其支架系统（翼缘板）→砼浇筑→ 拆模→张拉压浆→下一节段施工。混凝土浇筑顺序为：底板—腹板--顶板。底板和腹板浇筑时均采用分层浇筑法，层厚50cm，每层浇筑严格控制在砼的初凝时间之内。顶板砼浇筑不分层，一次浇筑成型。砼浇筑时，采用砼输送泵分别垂直泵送入模，高频振捣器捣固，施工中两悬臂浇筑方量差严格控制在2m3之内。底板两端砼直接泵送入模，中部由腹板内侧开“天窗”，在腹板内侧中部开设“观察窗”，砼通过“观察窗”泵送入模并捣固，在浇筑到一定高度后，封闭“观察窗”，通过顶板泵送砼入模，最后浇筑顶板砼。砼强度达到设计强度的100％且龄期不得少于五天后按设计要求及对称同步原则张拉纵向预应力筋。
悬臂浇筑施工工艺流程图
挂蓝纵移流程图
养生、等强
穿预应力束
预应力束制作
张拉机具检验
张 拉
压 浆
挂篮滑移
挂篮施工完毕
等 强
绑扎底板钢筋和安装预应力管道
标高控制
绑扎顶板钢筋及预应力管道
挂篮预留孔
灌注梁段砼并制作试验块
线型控制
绑扎腹板钢筋和预应力管道
立内模、端模
检查
挂篮安装
砼配制
测量控制
墩顶0#块施工完毕
挂篮试验
挂篮制作验收
挂篮设计、复核
循环
N
次
（1）挂篮结构设计
挂篮是施工梁段的承重结构，又是施工梁段的作业(悬灌、张拉等)现场，挂篮设计应能承受最大梁段重量及施工荷载，并按最不利荷载设计加工。根据我公司多年施工悬浇桥梁的经验，该桥采用菱形挂篮，该形式的挂篮具有节点少、变形小、质量轻、结构完善、施工方便和适应性强等优点。
① 主要技术参数
适用最大梁段重 1500KN，最长梁段长度为3.5m，梁高3.85～6.65m，每副挂篮自重约1350kN。选材采用便于购置和易于加工的普通型钢。
② 结构型式
挂篮组成
| 项 目 | 内 容 |
| 承重系统 | 菱形结合梁、前上横梁、后上横梁 |
| 底模系统 | 纵梁、前下横梁、后下横梁、模板系统 |
| 侧模系统 | 内外侧模支架、模板、吊梁、滑梁 |
| 走行系统 | 结合梁走行系统、侧模走行系统、内模走行系统 |
| 锚固系统 | 压紧器、锚固筋等 |
桁架：桁架是挂篮的主要承重结构，由［32a槽钢加工而成，分立于箱梁腹板位置，其间用型钢组成平面联结系。后锚梁和前吊梁由两根I40工字钢组焊而成。
提吊系统：吊带均采用Q345桥钢制作。前吊带下端锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端吊挂于桁架的前吊梁上。
后锚杆下端亦锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端则锚固于已完梁块的混凝土表面。
模板系统：箱梁外模外框架由槽钢与角钢焊接而成，模板围带采用槽钢，板面为6mm厚钢板。模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度变化随时接长（高）和拆卸。外模支承在外模滑道上，前端通过外模前吊带吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁翼板（在施工翼板时设预留孔）上。
内模由内模桁架、斜支撑以及组合钢模等组成。内模安置在由内模桁架和斜支撑组成的内模框架上，前端通过内模前吊杆带于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁顶板（在施工顶板时设预留孔）上。
底模直接承受悬灌梁段的施工重力，由底模纵横梁和底模板组成，纵横梁均由2根［30槽钢加工而成。底模面板采用6mm厚钢板，背后焊接扁钢骨架。底模宽度比箱梁底宽少8～10mm。在浇筑混凝土时，利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧，以防漏浆。底模架前端设操作平台，供梁段张拉及其他操作。
走行及锚固系统：在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根钢轨，在钢轨与主桁的前后支点间设滑行拖船，前移时，先在桁架后锚梁上安装好配重，保证抗倾覆稳定系数≮2，然后前端用两个5t导链牵引，挂篮即可前移。轨道分节长度按梁段长度制作。
挂篮的锚固利用箱梁的竖向预应力钢筋通过后锚梁将挂篮锚固于已完梁体上。
（2）挂篮的制造及检测验收
挂篮采用工厂制造。为确保安装时顺利，桁架节点板及各杆件的栓孔加工前，先制作样板，精密钻孔，保证栓孔位置准确无误。
外模由大块钢板焊接而成，为确保板面的平整度，面板必须先在工作平台上用夹具夹紧，然后再进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。
挂篮加工完成后，在生产地进行原材料材质、加工质量、设备配套和结构尺寸等方面的检查验收。请有资质的检测机构对挂篮所有的组合焊件和精加工件进行无损探伤检测，并做静载试验。
（3）挂篮的预压
为便于现场对悬灌施工过程进行控制，挂篮加工完成后，选择场地进行预拼装，进行性能工艺试验，并按设计要求做载重试验，检验挂篮受力状况，测取挂篮自身的弹性变形，消除非弹性变形，供悬灌梁段立模时参考。同时验证挂篮结构的合理性，以保证挂篮在使用过程中的可靠性和安全性。
①加载等级的确定
外荷载情况：
a、侧模重：11t 计划加载11t
b、内模重：6.5t， 计划加载7t
c、1#梁段重：136.882t 计划加载137t
d、总计划加载：155t
加载等级：
加载： 20t → 50t → 100t → 155t
卸载： 155t → 100t→ 50t → 20t
每加载或卸载阶段均持荷30min ,再测量各观测点的数据。
②荷载布置
荷载采用钢构件及砂袋来实现。由于所加荷载吨位较大，为安全起见应将所加荷载均匀分布在底模平台上，要求所加荷载的重心位置在底模平台的几何中心上。
③测点的布置
挂篮试验测点布置图
图中的A点位置处（即后支腿上）布置测点2个，每个支腿上一个；B点位置处（即前支腿上）布置测点2个，每个支腿上一个；C点位置处（即前上横梁上）布置测点4个，每根吊带位置处对应一个；D点位置处（即后上横梁上）布置测点2个，与后下横梁吊带位置对应
（4）挂篮的安装
根据本项0#梁段的施工方案，0#梁段施工完毕后挂篮一次拼装成功，开始悬臂施工。
①滑道、侧模滑梁和侧模的安装：
在0#梁段两头同时对称安装挂篮的滑道，要求两组滑道要平直（在安装滑道前，两滑道的位置要放线找平）。采用短梁、锚杆将滑道锚于箱梁腹板预埋的锚筋上，每根滑道至少锚固5处。
②内模滑梁及内模架的安装：
在桥下将内模滑梁各杆件连成整体，采用梁顶提升设备将内模滑梁吊装于长横梁下，内模滑梁和长横梁的连接采用精轧螺纹钢筋连接。内模滑梁安装完成后，开始安装内模架。
③侧模系统的安装
在安装内模滑梁的同时，即可将侧模支架和侧模滑梁连成整体，待起吊设备空闲后进行吊装。侧模滑梁采用精轧螺纹钢筋吊装于长横梁下。
④菱形架的安装
a.用梁顶扒杆将前支腿吊放在灌筑1#段的位置处，安装后支腿，两者之间的距离为5.2m。
b.安装菱形架杆件，并用锚杆将菱形架后端锚固于箱梁腹板竖向预埋锚固钢筋上。
c.安装菱形架平联，后上横桁梁及前、后上横桁梁平联。
d.安装菱形架前、后吊带及短梁，同时撤换长横梁。
e.安装前工作平台的支架。
f.检查（经检查无误后才可进行下一道工序）。
⑤底模平台的安装
a.在滑道和菱形架安装的同时，可在桥下组装底模平台，组装后进行检查，然后底模平台吊装就位。
b.提升底模平台。
c.将底模平台后下横梁与1#段梁底搭接，穿后锚杆进行锚固。
d.安装前吊带及后吊带，底模吊带采用液压千斤顶固定在菱形架下的短梁上。
e.检查（经检查无误后才可进行下一道工序）。
⑥安装后下工作平台和前工作平台
后下工作平台安装好后可固定不动。前工作平台用倒链与挂蓝上的菱形架连接，以便随着施工需要而升降。
至此，挂篮的主要部件依次安装完毕，然后根据1#段的设计位置调整挂篮的位置及各点标高。测量在早晚气温较稳定时进行，否则应另计温度差挠度。
（5）挂蓝移动及作业
挂篮的移动分两步进行，即滑梁的移动及菱形架、模板系统的移动。通过对以往各种移动方式的对照分析，滑梁采用手拉葫芦拖拉，菱形架移动采用穿心式千斤顶顶进。在1#、1’#梁段灌注完毕后，待混凝土达到设计强度100%以上，且龄期不少于5d，按设计对纵向预应力束进行张拉，压浆，待灰浆强度达75%以上方可对称移动挂篮。
①滑梁的移动
a.脱模（侧模、底模）。
b.用千斤顶将挂篮前支腿支撑，使挂篮前支腿处于接触的临界状态，以减少挂篮对滑道的压力。
c.拆除竖向对滑道的锚固，此时不拆除对挂篮的锚固，以利滑道向前移动。
d.检查。
e.用手拉葫芦拉动滑道向前移动，移动至灌注下一梁段位置。
f.滑道就位后，用锚杆与箱梁腹板预埋锚筋相连,将滑道锚固在桥面上。至少保证5个以上的锚固点（锚固点间距50厘米，锚固深度不小于1.2米）。
g.放松支撑前支腿的千斤顶，使前支腿与滑道接触，准备滑移挂篮菱形架和模板系统。
②菱形架、模板系统的移动
a.拆除挂篮后锚系统，使挂篮的后支腿倒挂在滑道上。
b.拆除底模后锚，底模后端用吊带吊住。
c.拆除侧模后端的内吊杆，用后滑梁架将外滑梁后端吊住。
d.拆除内模滑梁的后吊杆，用特制的后滑梁架将内模滑梁后端吊住。
e.用穿心式千斤顶顶推挂篮移动，将底模、侧模、菱形架及内模滑架一起向前移动，直至下一梁段位置。（1#段不移滑道）
f.用精轧螺纹钢将挂篮后端与箱梁锚固。
g.安装底模后锚。
h.安装侧模、内模后吊杆，调整后滑梁架。
i.调整模板位置及标高。
至此，挂篮和滑道的施工和前移进入正常状态，在每灌完一梁段后，应先滑移滑道，滑道就位后，锚固，检查无误后，再移动挂篮。
挂篮拼装按桁架吊装→后锚梁锚固→前吊梁安装→前吊杆安装→内、侧模滑道安装→内、侧模前移→底模吊装的顺序进行。
（6）钢筋绑扎及预埋件
钢筋在加工棚内加工成型，在挂蓝上绑扎。底板腹板钢筋绑扎完后拼装侧模内模，然后检查各种预埋件，合格后绑扎顶板钢筋，加固模板，保证混凝土保护层厚度。
（7）悬臂梁混凝土浇筑
标准段钢筋采用集中加工，现场绑扎成型。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输搅拌车运至浇筑地点，混凝土输送泵泵送一次浇筑成型。浇筑顺序为：横向对称进行，纵向由主墩向悬臂端分层浇筑。浇筑过程中两端平衡进行，不平衡重量差控制在设计允许范围以内。混凝土初凝后，表面覆盖土工布洒水养生。
（8）预应力体系施工
预应力筋穿束，张拉，端头封锚方法，参见7.5节预应力体系施工；张拉力要求参见设计图纸。
悬臂段下一节块施工顺序同上。
边跨现浇段施工在支架上进行，并设置剪刀撑。底模和侧模为整体钢模，背衬∠50×50角钢网络状加固，内模、端模为木模。混凝土灌注前加载预压，消除支架在荷载作用下的非弹性变形，且测出支架在荷载作用下的弹性变形，保证合拢精度，使合拢段两端标高误差≯2cm。
合拢段施工工艺流程图
取试块
检查验收
浇 筑 砼
砼拌合运输
选择温度
拼装吊架
标高控制
校正就位
抄 平
立 模 板
边线控制
刚性支撑锁定
检查验收
边线控制
压 载
预应力束制作
养生、等强、拆模
张拉、压浆
等强、拆模
穿 束
张拉机具校验
中线测量
标高控制
压载逐级卸载
底腹板绑扎钢筋，预埋预应力管道，立模
体系转换是悬灌施工中的一个重要环节，该桥体系转换的步骤为：边跨合拢段施工→边跨预应力施工→中跨合拢段施工→中跨预应力施工→完成体系转换。
（1）边跨合拢顺序
①将边跨两端9#块上的挂篮移至边跨两端10#块合拢段上，并调整就位，再安装内模。
②在梁体悬臂端采用水箱法压配重，每边配重276KN。安装合拢段钢支撑，钢支撑共四个，分别位于梁段腹板的四个倒角处，每个劲性骨架用两根I22a号工字钢组焊而成。合拢段吊模锁定，绑扎钢筋布置预应力管道。
③施工前十天开始测量气温，每天早6：00、午晚12：00、午夜18：00、24：00各一次，绘制气温变化曲线图，确定最低温度时段浇筑合拢段砼，浇筑方法同悬臂施工梁段，随着砼的浇筑，逐渐放水减压。如合拢时气温与设计要求不吻合应及时与设计单位联系调整支座预偏值。
④合拢段梁体砼强度达到100%的设计强度，龄期不得小于5天后，张拉并锚固纵向预应力束T14、B11～B14及横向、竖向预应力筋。拆除临时固结，落梁。
⑤拆除边墩旁支架。
（2）中跨合拢顺序
①拆除跨中一侧挂篮中的一个，另一挂篮前移至合拢段，架设合拢段吊模。
②将边跨两端11号上的挂篮拆除。
③在梁体悬臂端采用水箱法压配重，每边配重276KN。安装合拢段钢支撑，钢支撑共四个，分别位于梁段腹板的四个倒角处，每个劲性骨架用两根I22a工字钢组焊而成，张拉并锚固纵向预应力束B9、B10，拆除边跨支架。合拢段吊模锁定，梁绑扎钢筋并布设预应力管道。
④施工前十天开始测量气温，每天早6：00、午晚12：00、午夜18：00、24：00各一次，绘制气温变化曲线图，确定最低温度时段浇筑合拢段砼，浇筑方法同悬臂施工梁段，随着砼的浇筑，逐渐放水减压。如合拢时气温与设计要求不吻合应及时与设计单位联系调整支座预偏值。
⑤合拢段梁体砼强度达到100%的设计强度，并且龄期不小于5天后，重新张拉临时预应力钢索至永久锚固力并张拉其余纵向预应力筋。
⑥拆除吊拆除挂篮及吊模。
（3）合拢段施工要点
①挂篮前移
挂篮前移按照2#～10#块施工顺序进行，在前吊带移到现浇段混凝土时，在前下横梁下施加预应力使前下横梁能够承受挂篮底模重量，同时拆除前梁中间吊带，然后前横梁用精轧螺纹钢吊带每个4根在已浇混凝土锚固将侧模板、内模板移动到位。
②配重系统
配重系统为平衡合拢段现浇混凝土重量而设，在合拢段两侧各安放一个水箱，里面注入合拢段重量一半的水重，随着合拢段混凝土浇注逐渐同步放出。
③微膨胀混凝土
合拢段混凝土材料一定要掺加膨胀剂，混凝土强度并提高一级，配制成微膨胀混凝土以防止混凝土收缩使新旧混凝土接茬产生裂缝，混凝土浇筑时应选择在当天温度最低时进行。
④钢支撑
钢支撑一定要事先加工好放到施工现场，在合拢当天温度最低时快速对称焊接。
⑤拆除挂篮
先在前下横梁下施加预应力使前下横梁能够承受挂篮底模重量,然后拆除挂篮前横梁中间与已浇混凝土锚固精轧螺纹钢，挂篮后退，挂篮底模系统采用Ⅳ级高强精轧螺纹钢筋接长，用卷扬机缓慢落于地面上，然后再撤除挂篮主桁架。
（4）结构体系转换
体系转换是在梁体依次合拢的过程中通过临时支座的适时解除，预应力的分配以及分批依次张拉来实现。
体系转换中应注意的问题：
①连续梁预应力筋的张拉顺序严格按照设计规定，先顶板、后底板、再腹板，先短力筋后长力筋的顺序，并对称实施张拉；
②正弯矩力筋在张拉过程中，指派专人观察记录锯齿板后端梁体断面的变化，检查是否出现裂缝；
③解除临时支座后，观察永久支座的下沉量并做好记录，以校核转换效果及质量。
（5）临时锁定
合拢段临时锁定的目的是为了减少由于温差变形引起的箱梁的伸缩，以及混凝土凝固过程中的收缩，防止合拢段混凝土产生缩裂或压坏。
锁定时间选在一天中温度较低的时刻或设计要求的温度下进行，于钢筋绑扎后、混凝土浇筑前进行。施工时，型钢长度根据锁定位置的实际距离下料。
（6）钢筋、预应力波纹管
合拢段钢筋、预应力波纹管均根据实际长度下料。由于合拢段预应力孔道波纹管均需同两端预留孔道对接，接头数量较多，为防止堵管现象的发生，在两侧梁体波纹管安装时，适当加大外露长度，并保护其不被损伤或在根部弯折。合拢段波纹管安装时，对接处用接头波纹管包裹，并用黑绞布包缠封闭，混凝土浇筑前，认真检查每根波纹管接头，以及波纹管底部。混凝土浇筑后，利用通孔器对各孔道进行认真检查，及时消除了造成漏浆的各种因素。
（7）合拢温度的选定
合拢段施工选在气温变化不大的阴天或一天中温度最低的时刻完成，在施工过程中加强对天气状况的观测，根据实际情况安排合拢施工时间。
（8）混凝土施工及悬臂平衡措施
为减少合拢段混凝土在凝固过程中的收缩变形，提高其早期强度，施工时混凝土的配合比中适当添加微膨胀剂，同时降低水灰比。
合拢段混凝土一次浇筑成型。
为使合拢段混凝土在浇筑过程中始终处于稳定状态，同时保证T构的平衡，减少梁体变形对合拢段产生的负面影响，施工中对梁体各悬臂部分采用配重预压平衡的方法进行平衡，平衡重在混凝土浇筑过程中逐步撤出。
7.3.1、钢模板制造严格按设计要求和《钢结构工程施工及验收规范》施工，制造完毕应进行整体组装并编号，经检查合格后，才能投入使用。暂时不用的模板妥善保管，以防钢模锈蚀和木模开裂变形。
7.3.2、模板安装允许偏差不得大于《客运专线铁路工程施工质量验收标准应用指南》薛吉刚主编第756页表格内容。
7.3.3、组合钢模应严格按TBJ211-86《铁路组合钢模板技术规则》办理。
7.3.4、模板安装前应涂刷脱模剂，底模、外侧模脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土表面使其变色的油料。
7.3.5、结构外观允许偏差不得大于《客运专线铁路工程施工质量验收标准应用指南》薛吉刚主编第778页表格内容。
| 模板尺寸偏差和检验方法 | |||||
| 序号 | 项 目 | 允许偏差(mm) | 检验方法 | ||
| 1 | 模 板 尺 寸 偏 差 | 梁段长 | ±10 | 尺量检查不少于5处 | |
| 2 | 梁高 | 0～10 | |||
| 3 | 顶板厚 | 0～10 | |||
| 4 | 底板厚 | 0～10 | |||
| 5 | 腹板厚 | 0～10 | |||
| 6 | 横隔板厚 | 0～10 | |||
| 7 | 腹板中心线于设计位置偏差 | ≤10 | |||
| 8 | 底摸板中心线于设计位置偏差 | ≤2 | |||
| 9 | 梁体宽 | 0～10 | |||
| 10 | 底模平整度 | ≤2mm/m | １m靠尺测量不少于5处 | ||
| 11 | 模板表面垂直度 | 每米不大于3 | 吊线尺量不少于5处 | ||
| 12 | 端模孔道间距 | 1 | 尺 量 | ||
| 13 | 梁段纵向旁弯 | 10 | 拉线测量不少于５处 | ||
| 14 | 梁段纵向中线最大偏差 | 10 | 测量检查 | ||
| 15 | 梁段高度变化段位置 | 10 | 测量检查 | ||
| 16 | 底模拱度偏差 | 3 | 测量检查 | ||
| 17 | 底模同一端两角高差 | 2 | 测量检查 | ||
| 连续梁（钢构）梁体外形尺寸允许偏差和检验方法 | |||||
| 1 | 结 构 外 形 尺 寸 偏 差 | 梁全长 | ±30 | 尺量检查中心及两侧 | |
| 2 | 边孔梁长 | ±20 | |||
| 3 | 各变高梁段长度及位置 | ±10 | |||
| 4 | 边孔跨度 | ±20 | 检查支座中心 | ||
| 5 | 梁底宽度 | 0～10 | 尺量跨中1/4及3/4截面 | ||
| 6 | 桥面中心线位置 | 10 | 由梁体中心拉线检查 | ||
| 7 | 梁高 | －5～15 | 尺量检查梁端跨中及变截面处 | ||
| 8 | 顶板、底板、腹板厚度 | 0～10 | 尺量检查不少于5处 | ||
| 9 | 腹板间距 | ±10 | |||
| 10 | 挡碴墙厚度 | -5～＋10 | |||
| 11 | 表面垂直度 | 每米不大于3 | 吊线尺量检查梁两端 | ||
| 12 | 梁上拱度与设计值比 | ±10 | 测量检查 | ||
| 13 | 支 座 板 | 四角高度差 | 1 | 水平尺靠量检查四角 | |
| 中心位置 | 2 | 尺量检查（包括对角线） | |||
| 支座板平整度 | 2 | 尺量 | |||
梁体所用普通钢筋的力学性能必须符合国家标准“GB1499-1998”和 “GB13013-1991”的规定。钢筋应具有出厂质量证明书。进场应进行验收和材质抽验。
（1） 钢筋在现场加工、加工场地要硬化处理，钢筋加工前进行技术交底，对进场钢筋按程序抽检合格方可加工。
（2）钢筋下料时应先切掉钢材外观有缺陷的地方，钢筋下料长度误差应在以下规定范围内：不带弯钩的钢筋下料长度误差应为10mm，带弯钩的钢筋下料长度误差应为1d（d为钢筋直径）。
（3）钢筋的冷拉调直：钢筋冷拉的伸长率应控制在如下范围：Ⅱ级钢不超1%。钢筋调直后不得有死弯。
（4）采用人工配合机械加工，钢筋成型、钢筋的弯制必须严格遵照图纸进行并编号，加工完每一根都要在大样上校正，校正后按类型存放。
| 钢筋安装允许偏差 | |||
| 序号 | 项 目 | 允许偏差（mm) | 检验方法 |
| 1 | 钢筋全长 | ±10 | 尺量检查不小于５处 |
| 2 | 弯起钢筋的位置 | 20 | |
| 3 | 箍筋内净尺寸 | ±3 | |
| 4 | 主筋横向位置 | 10 | |
| 5 | 箍筋间距 | ±15 | |
| 6 | 其他钢筋位置 | 10 | |
| 7 | 箍筋垂直度 | 15 | 吊线和尺量检查不少于5处 |
| 8 | 钢筋保护层厚度 | -5 +10 | 尺量检查不小于5处 |
（1）梁体钢筋在底模安装后绑扎，节点采用绑扎及点焊，将加工好的钢筋从加工现场运输到桥位，用吊车提升到梁部，进行安装，绑扎前按设计进行布置并标出位置，而后按钢筋的先后顺序安装，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯曲。绑扎铁丝的尾部不应伸入保护层内。
（2）定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋和蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。
（3） 钢筋骨架在就位安装前，应先检查底模板。在确认底模板符合要求后，方可涂刷隔离剂、安装支座钢板、吊装底腹板钢筋骨架。
（4）采取厚度为30mm和35mm与梁体砼等强度的混凝土垫块代替传统的塑料垫块，有效地保证了梁体钢筋保护层的厚度，改善了梁体外观质量。垫块绑扎时，其位置必须相互错开，分散布置，间距为600～800mm。
（1）采用7-7φ5、15-7φ5、17-7φ5低松弛钢绞线，夹片式群锚锚固，钢绞线标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量EP=1.95×105Mpa。
（2）钢绞线进场后应分批验收。验收时，应检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油渍并按（GB/T5224-2003）标准进行外观质量检查和力学性能复验。
（3）钢绞线下料应用砂轮切割，切割后清除飞边、毛刺。切割前应在切割线两侧约5mm处用扎丝捆扎，防止松散。
（4）锚具：锚具进场后应置于干燥通风处，防水、防潮、防锈蚀和防酸碱污染，应妥善保管和领用。
锚具到货后，应分批验收，核查质量证明书、标志、包装等。锚具在使用前还应进行外观复验和探伤检查，不允许有裂纹和暗伤。
对于钢绞线束的锚具检验可按“预应力筋用锚具，夹具和连接器”（GB/T14370-2000）的规定进行。
（1）预应力孔道采用金属波纹管或铁皮管制孔。纵向束7-7φ5、15-7φ5、17-7φ5低松弛钢绞线制孔波纹管内径分别为φ70mm、φ90mm、φ90mm。
（2）对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。接头处的波纹管端头不得内卷，以免影响穿束，波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍，且不得小于30cm。
（3）纵向波纹管与喇叭管连接方式是将波纹管套入喇叭管口直线段处。为防止渗浆，两者应用棉花或棉纱塞实，并用胶布密封。
（4）对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。接头处的波纹管端头不得内卷，以免影响穿束，波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍，且不得小于30cm。
（5）为保证制孔管与混凝土及水泥浆粘结良好，制孔管外面不得有油污、泥土等杂物。
（6）预应力管道在钢筋绑扎后安装，管道应保持顺直，位置准确，固定管道的定位网钢筋应与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、右均不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线，管道中心任何方向的偏差：距跨中4m范围内不大于6mm，其余部位不大于8mm。纵向束定位网片间距不大于100cm，弯曲部分加密至50cm。
（7）在施工过程中，应防止波纹管被碰撞压变形。若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，可适当调整孔洞或普通钢筋位置。
0#块内纵向预应力管道、钢筋、预埋件及预留孔比较多，0#块内所有构件要求做到一次埋设，一次到位，每一个构件都必须仔细检查，认真复核，以免给以后工作带来很大麻烦。
⑤泄水管采用外径为Φ160mm，梁体内泄水管长为40cm,（见概图一）
⑥横隔板两侧泄水孔采用外径为Φ110mm，长为80cm,（见概图一）
（1）切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，然后用扎丝每隔2~3m绑扎一道，其扎丝扣应置于钢绞线的空隙里，编束后应在钢绞线束两端挂上长度及编号标志牌，并分类存放，且应架离地面，防止锈蚀。
（2）穿束前，应用压缩空气清除管道内积水及污物，穿束前还应核对穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。
（3）有锈坑的钢束不得穿入孔内张拉，但允许钢绞线有轻微的浮锈。
（4）穿束可用人工穿束，也可用卷扬机穿束，由现场根据现有设备及钢束长度自行选择。
（1）张拉设备：油泵、压力表、张拉千斤顶，油管路及阀门接头等进场时应与锚具配套使用，使用前千斤顶与压力表须配套校验，建立油表压力与千斤顶拉力标定曲线，并建立卡片并定期检查和复验。我们拟采用0.4级油表和普通油表，共8个，0.4级油表最小刻度为0.5MPa，最大读盘为60MPa，下列情况出现时千斤顶必须校验：
①使用一个月以上（用0.4级油表每一个月千斤顶与油表配套校验一次，用1.0级油表每周配套校验一次）;
②千斤顶使用超过200次；
③当张拉设备更换配件或在使用过程中出现异常现象时。
（2）纵向预应力束7-7φ5采用YDC2800N-100级千斤顶张拉。工作流程（纵向预应力束）为：钢绞线下料编束→钢绞线穿设→安装工作锚环、工作夹片→钢绞线单根预紧→安装限位板→安装垫环及千斤顶→安装垫环及工具锚环→安装工具夹片→张拉作业
（3）安装锚夹具、千斤顶应保证使用轴线与孔道轴线一致，且同一根钢绞线在穿过工作锚环与工具锚环时其孔道一定要对应。安装前要逐个检查锚具、夹具有无裂纹或变形，锚下混凝土是否密实，并清除支承面上的杂物。
（4）张拉以应力为主，以伸长量校核进行双控。实际伸长量与计算伸长量之差不得大于±6%。纵向束张拉为两端同时进行。
（5）钢绞线张拉程序： 0→0.1Nk→在千斤顶油缸上用钢板尺量取初始伸长值（或作标计）并作记录→分级加载至Nk，测量伸长量，检查有无断丝、滑丝→持荷5分钟（此时若油压下降应补张到额定油压）→锚固（回压）→分级卸载至0（回油）→ 测量回缩值。（Nk：张拉控制力）
（6）预应力筋张拉顺序：每一接块混凝土浇注完，强度达到设计要求后再张拉，张拉顺序为纵向、横向、竖向。（附件4：张拉顺序表）
（1）孔道压浆
注浆时间：注浆应在预应力张拉完成后48小时内完成。
注浆工艺：纵向预应力孔道采用真空压浆法施工，具体施工工艺如下：
①将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中浆体的浓度一样时，关掉注浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的注浆管上，扎牢。
②关掉注浆阀，启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06~-0.09Mpa值时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。
③观察排气管的出浆情况，当浆体的稠度和灌入前的稠度一样时关掉排气阀，仍继续灌浆2~3min，使管道内有一定的压力，随后关掉注浆阀。
施工原理见下图。
灌浆管
构件
20号钢管
20号铜阀
抽真空管
三通
活塞
过滤器
压力表
高强橡胶管
灌浆泵
真空泵
2
真空灌浆施工原理图
（2）封锚
压浆完成后，外露锚头封锚时先将锚槽处的水泥浆等杂物清理干净，并将端面混凝土凿毛，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，绑扎封锚钢筋，浇筑封锚混凝土，洒水养护。
（1）水泥：箱梁混凝土采用水泥标号为不低于PO42.5的普通硅酸盐水泥，不得使用矿碴硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥或粉煤灰硅酸盐水泥。为保证全桥箱梁表面颜色一致，应采用同一厂家、同一品种，同一标号的水泥。水泥应符合现行国家标准，并附有产品试验报告单等合格证明文件，水泥进场后应按其出厂编号分批进行检查验收。水泥生产后超过三个月或受潮后应进行复查试验。试验不合格及质量不稳定的水泥不得用于拌制箱梁混凝土。
（2）细骨料：拌制混凝土的细骨料应采用级配良好硬质洁净的天然河砂或山砂。砂的级配和砂中杂质的含量应符合“铁路混凝土工程施工质量验收补充标准”铁建设（2005）160号表6.2.3规定。
（3）粗骨料：粗骨料应采用坚硬的卵石或碎石，其颗粒级配范围和粗骨料中杂质含量应符合“铁路混凝土工程施工质量验收补充标准”铁建设（2005）160号表6.2.4规定。
（4）拌合用水：拌制混凝土用水应符合“铁路混凝土工程施工质量验收补充标准”铁建设（2005）160号表6.2.6规定。
（5）外加剂：为提高混凝土的早期强度，改善混凝土的和易性和节约水泥，可掺用适量质量可靠、性能稳定的外加剂，外加剂的性能应满足“铁路混凝土工程施工质量验收补充标准”铁建设（2005）160号表6.2.5的规定。
（1）梁体设计为C50混凝土，其配合比由试验室按设计要求，通过实地试验选定，并根据季节、施工条件的变化可作相应的调整，根据规范要求合拢段梁体采用C50微膨胀混凝土，以避免新旧砼接茬处产生裂缝。
（2）混凝土的水泥用量不宜超过500㎏/m3，水灰比不宜大于0.4。拌制后的混凝土不得再次加水。
（3）混凝土的坍落度宜为18～22cm。
（4）混凝土的初凝时间不小于6小时。
（5）混凝土龄期3天要求达到设计强度的85%。
每次浇筑前，应有专人负责组织好下列准备工作：
（1）取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥，减水剂质量。
（2）拌合机试运转是否正常，计量设备是否准确，以及水、电供应是否能保证不中断，和当地气象部门联系，了解天气预报情况，如遇天气变化，应有防护措施。
（3）对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等，均应详细检查。发现问题及时处理。模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。
（4）做好技术交底和劳动力组织工作，划分浇筑区域及每个区域施工的先后顺序，两侧必须对称施工，各种施工机具的摆放都必须符合规定，以免不对称荷载偏大，影响梁体的线型控制。
（5）混凝土浇筑方法是分段分层浇筑，分层厚度宜为30cm。浇筑顺序：先底板，再浇筑腹板、隔板，最后浇筑顶板，从悬臂端向接缝端进行，接逢处必须洒水充分湿润。浇筑混凝土的自由落高不得超过2m，当超过2m时应采用滑槽、串筒、漏斗等器具,0# 块施工拟在距0#块四个角100cm的位置设一个串筒。
（6）浇筑混凝土必须不间断地进行，其上、下层间隔时间不能超过砼重塑时间。各节段混凝土应在混凝土初凝时间内全部完成。
（7）混凝土浇筑过程中，要防止碰撞模板、钢筋、预埋件及预应力钢束管道，竖向预应力管道可以在侧模上弹出标记线。
（8）混凝土浇筑后，必须对梁体底板、顶板面进行两次收浆，清除多余混凝土，保证梁体尺寸和封闭收缩裂纹。
（9）梁段混凝土应对称浇筑施工时，在0＃块位置设置三通，灌注混凝土时，两侧泵管应位于同一高度，确保两侧混凝土流量相同，而且两边方量差不得大于2.0立方米。
（1）混凝土振捣采用插入式振捣器，要防止漏振，也要避免过振，以混凝土不再沉落，不再出现气泡，表面泛浆为度。施工时要设专人对下梗肋，预应力钢材锚端等关键部位进行振捣和检查，并备以竹片，钢筋人 工捣固。
（2）混凝土浇筑和振捣过程中应注意防止波纹管上浮和振破波纹管。
（3）振捣采用φ30、φ50内部插入式插入式振捣器，顶板附以平板震动器，钢筋密集区域采用插刀辅助进行振捣，施工时应配备足够的数量。
（4）混凝土振捣过程中不能漏振，也不能过振。
（1）高强混凝土浇筑完成后应即时进行养护工作。养护可采用洒水养护和喷洒养护剂两种方法进行养护。当采用洒水养护时，要及时覆盖麻袋以保证混凝土表面湿润。养护的时间视水泥品种和环境相对湿度及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。使用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，相对湿度小于60%时，养护时间不小于14天；相对湿度为60%~90%时，养护时间不少于7天；相对湿度大于90%时，可不洒水。
（2）非承重侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除，一般不承受竖向荷载的端模，竖向腹板侧模可在混凝土强度达到2.5Mpa以上时拆除。对于承重模板应在纵向预应力束张拉后拆除。预应钢筋在混凝土强度达到设计强度的85%（且达到其相应的弹性模量）以上方可进行张拉。
（3）为确定连续梁混凝土3d、7d、28d强度及其相应的弹性模量，同条件养护试件各制作2组。
（1）混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以免引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生。
（2）灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，到灌筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，造成顶板出现蜂窝的现象，要求在灌筑腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住。
（3）腹板振捣采用插入式振捣器。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，浇筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。
（4）顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的联系筋，以免钢筋网变形。
（5）灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。混凝土添加缓凝剂，初凝时间大于6小时。
（6）前后盘紧密配合，浇注速度要快，在混凝土初凝前给于支架较少的沉降变形时间。
（7）在浇注后一层砼前及时对前一层砼进行二次振捣。
（8）检查底模、侧模支撑，保证牢固可靠，减少浇注后模板、支撑的塑性变形，避免砼初凝后发生变形而产生裂纹。
（9）加强砼养护工作，设专职人员负责。
产品一次验收合格率100%，消灭质量通病，杜绝质量事故，工程质量满足客运专线相关的规范、质量标准、设计标准。
质量管理机构框图
工区经理
工区副经理
总工程师
工程部
质量安全部
财务部
试验室
作业队队长
质检工程师、质检员
各工班（组）长、兼职质量检查员
操作人员自检、互检、交接检及QC小组
8.3.1建立健全创优组织。设置质量管理机构：安全质量部，配齐质检人员，工班兼职质量安全员、QC质量攻关小组，并成立相应的管理机构。
8.3.2施工过程质量检查流程及问题反馈流程
在箱梁顶两侧设辅助线，该线平行对称，宽度为挂篮行走的中距，行走时轨道中心压在辅助轴线上，挂篮前后横梁的中心点投影在桥轴线上。桥轴线、轨道中心线的延长点采用经纬仪控制。挂篮就位后，要严格检查下横梁标高，混凝土浇筑过程中，要用水准仪反复观测下横梁各吊点的变化，当超过规定时，要及时进行调整。
长度控制：每次浇筑好的箱梁端部上，内侧距桥轴线4米处和箱梁内肋上，测设各段的红油漆点，用经过鉴定的钢尺丈量横轴线至红油漆点的水平距离。钢尺丈量时，需进行温度、尺长、高差改正，以求得真值，从而求得该点至下一梁段的长度，如此便可控制箱梁各梁段的长度，又可保证箱梁各端面垂直于桥轴线。要求其误差不得超过5mm，若超过则需及时调整。
挠度观测是箱梁施工观测的主要内容。箱梁分段悬浇时，影响挠度变化的因素有：
（1）挂篮的弹性变形和非弹性变形产生的挠度；
（2）预拱度；
（3）各梁段自重的挠度；
（4）各梁段预应力产生的挠度；
（5）挂篮自重及施工荷载变化引起挠度；
（6）混凝土徐变引起的挠度；
（7）温度变化引起的挠度变化；
这些因素均是挠度观测计算的依据，观测方法如下：
挠度观测采用自动安平水准仪在每一节段施工完成后与下一节段底模标高定位前对桥面标高进行观测，均安排在早晨太阳出来以前进行。混凝土浇筑前后、预应力张拉前后，挂篮行走前后都要进行挠度观测。
温度观测是影响主梁挠度的主要因素之一。温度包括日温和季节温度。由于温度变化的复杂性，挠度在理想状态下计算时不可能考虑温度的影响，温度的影响只能通过实时的观测加以修正。
悬臂梁施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控制立模标高。
（1） 影响挠度的因素在施工过程中主要有以下几种：
①单T形成阶段由以下因素产生的悬臂挠度：
梁段混凝土自重；
挂篮及梁上其它施工荷载作用；
张拉悬臂预应力筋的作用。
②合拢阶段，将继续发生以下因素产生的连续挠度：
合拢段混凝土重量及配重作用；
模板吊架或梁段安装设备的拆除；
张拉连续预应力束的作用。
在以上过程中，同时还会发生由于混凝土弹性压缩、收缩、徐变、预应力筋松驰、孔道摩阻预应力损失等因素引起的挠度。
（2）预拱度计算
①基本假设
混凝土为均质材料。
施工及运营过程中梁体截面的应力бh＜0.5Ra，并可认为在这种应力范围内，徐变、应变与应力成线性关系。
叠加原理适用于徐变计算，即应力增量引起的徐变变形可以累加求和。
②预拱度计算
在上述假设的基础上，考虑到各节段混凝土龄期不同所导致的收缩徐变差异，将连续刚构梁施工所经历的收缩徐变过程划分为与施工过程相同的时段即：浇筑新梁段、张拉预应力筋、移动挂篮、体系合拢等。每一时段结构单元数与实际结构梁段数一致，在每一时段都对结构进行一次全面的分析，求出该时段内产生的全部节点位移增量，对所有时段进行分析，即可叠加得出最终预拱度值。
（3）挂篮变形计算
挂篮变形包括：桁架弹性变形、前吊带弹性变形及非弹性变形。
桁架变形计算：将桁架简化为铰接形式，按各个梁段的不同重量，分别计算其弹性变形。
前吊带变形计算：
将底模架前横梁简化为弹性支承的连续梁，根据各个梁段的实际荷载计算各个支承点的受力，然后根据受力情况计算出吊带的变形量。
非弹性变形测试：挂篮的非弹性变形由挂篮试压试验来实测，对于未经试压的挂篮，参考已试压挂篮（两套挂篮为同一型号、同一工厂，同一工艺加工）的变形值在第一次挂篮施工时设置，对于已试压的挂篮认为非弹性变形已消除在施工时不再考虑。
（1）预应力钢束的张拉力和伸长量均应符合设计要求。当实测伸长量与计算伸长值偏差大于规范规定时，应查明原因，予以处理，经项目总工程师和监理工程师同意后，才能切去锚外多余的钢束。
（2）钢绞线张拉时，每个断面断丝之和不得超过断面钢丝总数的1%，且每束钢束断丝、滑丝不得超过1丝。
（3）在张拉过程中有一根钢绞线被拉断，则该束钢绞线应全部抽出更换，重新穿束张拉。
（4）夹片跟进应整齐，每孔两片夹片应跟进一致，夹片外露量不得小于5mm。
（5）锚固阶段钢绞线两端的回缩量及锚具变形量之和不得大于6mm。
（1）张拉作业由专人统一指挥，两端同时同步进行，张拉第一级时在千斤顶油缸上用钢板尺量取初始伸长值（或作标计）并作记录，依次进行各级张拉并作相应记录。
（2）回压时量取油缸伸长量（用以计算回缩值）。
（3）必须于此时计算伸长量与设计伸长量对比的偏差情况，若伸长量无异常，可回油卸千斤顶并观察钢绞线锚固情况。锚固情况正常，即可进行下一束的张拉施工。
（4）两侧千斤顶应同步进行，特别是进行长束张拉时还应注意千斤顶的油缸不能超出其行程；
（5）回油及送油要平稳，忌突然加压或卸压，以免液压油冲击油缸。
由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、施工荷载、日照、温度变化、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在15mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段以挠度与应力为控制的进行观测控制以便在施工中及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。我部决定测控计算，挠度控制采用以往同类桥梁施工所验证准确可靠的计算机软件进行施工控制，确保合拢精度。
（1）线形控制的具体实施方法
①在第N#梁段混凝土灌注前，精确测量该梁段端头测点的标高(即为段测点处的顶板施工立模标高)h1。
②在第N#梁段混凝土灌注硬化后，精确测量该梁段端头测点的标高h2。
③在第N#梁段纵向预应力束张拉前，精确测量该梁段端头测点的标高h3。
④在第N#梁段纵向预应力束张拉压浆完成后、移挂篮前，精确测量该端头测点的标高h4。
⑤计算第N#梁段混凝土灌注前后测点的标高差△h1=h2—hl，以及该段纵向预应力束张拉压浆完成前后的标高差△h2=h4—h3。将这两个标高差与线形控制软件计算得出的结果分别进行比较，如果相比的误差都小于设计值，则按上述步骤进行下一梁段的施工；若两个误差值中有一个或两个都大于规定值，则需要从施工现场和数据文件两个方面查找产生差别的并修改相应的数据文件、输入微机、重新计算后，对下一梁段的立模实际标高进行修正。按上述步骤不断循环，直至悬灌梁段施工完毕。
（2）线形控制中的注意事项
①对每套挂篮都要进行等预加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形，为确定立模高程提供基本依据。
②严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量术指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。
③严格控制预应力筋张拉力的准确度和张拉时混凝土的龄期要求(龄期达到5天以上且强度达到设计强度的100%)。
④在每个承台和0号段上布设基础沉降观测点和墩身压缩观测点，定测基础沉降和墩身压缩情况,并将结果反应在合拢前4个梁段和边跨段的高程中。
⑤定期观测温度对连续梁悬臂端挠度的影响，通常在早晨进行初测，在下午5点后后进行复测，以消除温度影响。观测后将成果图表进行分析，从而为全桥的立模标高和线形调整提供依据。
⑥从合拢段前4个梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进行联测，并在这4个梁段内逐步调整，以控制合拢精度。
⑦保证挂篮预留孔位置准确。当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止捣捣混凝土时移位，预留孔要用钢筋网固定。
⑧施工时必须对挂篮本身以及挂篮与滑道之间的弹性变形和非弹性变形比较重视地考虑。并加强观测，准确控制，消除对现浇梁段标高的影响。
⑨箱梁变形对环境温度和日照非常敏感。受日照时，受日照一侧的顶腹板温度与另一侧的顶腹板温度是不同的，且一天内也是反复变化的，且变形变化滞后于温度变化。因此，应对日照及环境温度影响进行自始至终的观测。
⑩在悬臂灌注施工期间，梁顶面所放材料、机具设备的数量和位置应符合线形控制的要求。在悬灌即将结束时，梁体悬臂最大，施工时必须严格控制施工荷载的对称，并对墩的变形加强观测。线形控制观测点要有明显标记，并在施工中妥善保护，避免碰撞后弯折变形。通过线形控制将竖向挠度误差控制在15mm内，轴线误差控制在10mm内。
实现“五无、三控、一消灭、一创建”，即：
五无：无施工行车危险性及以上事故；无因工死亡和重大伤亡事故；无机械设备大事故；无人为因素引起的火灾、水灾事故；无交通事故。
两控：年重伤及以上负伤频率控制在0.5‰以下；年轻伤负伤频率控制在８‰以下。
一消灭：消灭惯性事故。
一创建：创建湖南省级安全标准工地。
建立了一套完备的安全生产责任制，执行“管生产必须管安全的原则”。成立安全生产委员会，其成员由项目队经理、副经理、总工程师和工区经理、副经理、总工程师和专职安全员组成。每天必须保证一名安全员在施工现场监督巡视整个工地的安全运转情况，使不安全隐患消除在萌芽状态。
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项目队安全组织机构图
项目副经理
项目总工程师
工程部
质量安全环保部
综合办公室
施工作业队经理、专职安全员
安全检查工程师
各工班（组）长、兼职安全员
操作人员自检、互检、交接检
工区经理
9.3.1、施工中坚持贯彻执行“安全第一，预防为主”的安全方针。严格按有关安全生产的各项规定组织施工，做到安全生产，文明施工。
9.3.2、建立健全安全生产组织，严格执行以岗位责任制为中心的各项安全制度。
9.3.3、强化安全教育，组织全体施工人员学习有关安全生产的政策和规定，充分认识到安全生产的重要性。
9.3.4、箱梁施工，是高空作业，加上施工作业面窄小，还是多工种联合作业，所以不安全因素随时存在。因此必须采取相应措施，做好安全防护工作，施工平台上下及四周及空档处均应挂设安全网，上下步梯要牢靠方便。平台要满铺脚手板，四周设栏杆，严防高空坠落事故。
9.3.5、预应力束（筋）张拉时，端部危险区严禁站人，并加设防护措施。张拉后孔道未压注水泥浆前，严禁撞击锚具和预应力束（筋），施工人员亦避开该端部危险区。液压系统在有压力的情况下，严禁拆卸任何零件，高压油管妥善放置和防护，防止弯折，撞击和锐器损伤。张拉操作人员要经过培训持证上岗，同时要有自我保护意识，不违章操作，在张拉过程中不得以手替代工具。
9.3.6、箱梁施工时，严格控制悬臂部分的载重，除必要的脚手板和工具外（符合设计要求的），不得任意增加载重，在浇筑混凝土之前，要进行检查，清理多余的载重并运走，不得堆放在箱梁悬臂部分。
9.3.7、现场必须有良好的照明设施，保证施工安全。
9.3.8、六级以上大风应停止高空作业，确保安全生产。
9.3.9、在工地现场设置各种安全标志，危险地区悬挂“危险”、“禁止通行”、“严禁烟火”等标志，夜间施工加强照明，并设红灯示警。
9.3.10、施工人员进入现场，必须佩戴安全帽，高空作业时，必须穿防滑鞋，配安全带。
9.3.11、做好各种工程机械车辆的检修与维护，消除事故隐患，不使用带病的机械设备。
9.3.12、设置急救材料储备库，储备防火器材、各种工具等。所储备的各项器材要保证数量和质量，不得随意挪用，使用后随即补足数量。
9.3.13、于桥下梁体施工正下方的道路及施工场地、吊车的作业半径内设置隔离区或防护措施，安排专职安全员现场全天候值班。
9.3.14、起吊工作时，设专人指挥，吊车开始提升和下降时指挥人员均要鸣哨。桥下设一名专职安全员值班，检查监督吊装过程起吊、钢丝绳连接、构件捆绑是否符合要求。
9.3.15、起重作业指挥人员和操作人员位置要得当，防止吊物有较大摆动时被挤伤、挤落。
9.3.16、在已浇筑梁顶和挂篮四周设栏杆并挂安全网，且安全网网绳不破损，并生根牢固、绷紧、圈牢、拼接严密。
9.3.17、砼浇筑前搭设工作平台，人员、机具在平台上操作，但必须满足不对称荷载要求。
9.3.18、为防止在灌注砼时的雨水侵袭，挂篮顶部可设置防雨装置。
9.3.19、0#块场地不大，挂篮构件堆放较多，为了施工人员的安全，拼装前先在0#块两侧翼板边缘安装简易钢筋护栏，护栏高度不低于1.5米，底部设挡板，护栏刚度足够，并悬挂安全网。
9.3.20、梁上空间较小，管路沿一侧设置并固定牢靠，线路采用预埋钢管架空设置。梁上材料机具整齐堆放，暂时不用的不得上梁。
9.3.21、T构两端浇筑砼以及挂篮安装、拆除必须均衡作业，做到加载基本平衡，最大偏载不得大于2.0m3砼。
9.3.22、所有千斤顶和油表在使用前均要进行标定和校正。锚具、夹片在使用前必须逐个检查，用于工具锚的锚具使用后单独存放，重复使用不得超过3次。
9.3.23、严禁在IV级钢筋上搭火、接零，以防脆断。
9.3.24、挂篮使用前需对工班操作人员进行培训，掌握操作要领后方可组织施工。操作人员相对固定，严禁非操作人员移动挂篮。
9.3.25、施工人员上挂篮前，必须经过培训，工作时间不得推搡打闹，酒后严禁上桥作业。
9.3.26、挂篮上桥前对各部位严格检查并试压，以确保施工安全。
9.3.27、挂篮拼装应在地面上先进行试拼装，以便在墩顶熟练有序地开展拼装挂篮工作，拼装时应对称进行。
9.3.28、挂篮移动前，要对吊带、轨道锚固等进行全面检查，遇大风时停止挂篮移动，确保挂篮的行走安全。
9.3.29、挂篮的使用实行岗位责任制，并指定专人进行负责检查指挥工作。挂篮使用严格按操作规程、安全规定作业。挂篮的前移时T构两端同步对称匀速移动。
9.3.30、在浇注成型的梁段上，两侧设安全栏杆高1m，栏杆底部设挡板高18cm，以防坠物。挂篮实行全密封，防止桥上物品坠落。挂篮设专用扶梯，方便施工人员上下挂篮。
9.3.31、夜间光线不好，不得进行主要构件的吊运、拼装。同时已拼装的构件下班前必须进行三维空间固定，防止因自重或风载而滑动。因悬灌梁有较大坡度，在拼装走行部时应先用倒链将其固定避免溜走。
9.3.32、挂篮安装完经过整体验收合格后，进行做载重试验，以测定其各部位的变形量，并设法消除其永久变形。
9.3.33、不论哪一个施工环节，工具使用后要放进工具箱，螺栓拧出后也要放置在安全位置，以免掉下伤人。
9.3.34、在安装轨道时，根据梁段长度及坡度准确预留锚固位置。
9.3.35、底模后吊杆安装好后与四周的箱梁砼用木楔夹紧，防止底模晃动。
9.3.36、挂篮和轨道（滑道）移动前检查该拆、该换部件是否妥善，移动时做到均匀平稳、左右同步、方向顺直。
9.3.37、挂篮前移前检查轨道的锚固情况，位于同一T构上的2套挂篮的移位同步对称进行，位移差不得大于20cm；移动时，挂篮后部设置保险倒链，移动速度不超过10cm/min。
9.3.38、挂篮行走时，在下坡或下坡端用挂篮两侧设倒链拉住，挂篮固定位置在挂篮开始行走的上坡端，避免挂篮无刹车装置而倾覆。
9.3.39、滑道和挂篮移到位后首先安装锚固体系，灌注砼前额外增加后锚固点。
9.3.40、锚固系统中的连接器（螺母）拧足够额的螺纹圈数，避免丝扣不均衡及受力不够。
9.3.41、每次挂篮就位后，其前后吊带装置都调试均匀，并派专人全面检查，发现问题及时处理。
9.3.42、挂篮作业时，后锚杆锚固力调试均匀。
9.3.43、每套挂篮配备消防器材，以防止电焊作业等原因可能引燃防雨遮篷布 、安全网等易燃物而出现的火灾。
9.3.44、预留挂篮施工的孔洞时，确保位置准确，以保证挂篮的受力状态。
9.3.45、悬灌施工过程中，安排专人经常检查挂篮锚固螺杆、前后吊带杆等关键受力杆件的使用情况，加强起重用千斤顶、倒链、钢丝绳等机具设备的维修养护，发现问题及时处理。
9.3.46、梁段砼浇注至纵向预应力筋张拉前，要安排专人看护挂篮，禁止任何人操作锚固及提吊系统。
9.3.47、梁墩临时锚固的放松，应均衡对称进行，确保渐均匀地释放，在放松前应测量各梁段高程，在放松过程中，注意各梁面的高程变化，如有异常情况应立即停止作业，找出原因以确保施工安全。
9.3.48、挂篮中的施工用动力、照明电线必须由电工敷设，并经常清理检查，以消除漏电、短路隐患。
9.3.49、无关人员不得随意开动机械或玩弄电钮开关。
9.3.50、加强施工安全用电管理，经常检查电路，杜绝漏电、短路等事故的发生，并在施工平台上备有灭火器材。
9.3.51、随着悬臂的伸长，特别在复季，箱体内及时安装通风、降温、照明设备，以改善施工人员的工作环境。
附件4 质量保证体系框图
安全质量环保部：工程质量、质量目标
项目经理质量责任制
总工程师质量责任制
质检工程师质量责任制
试验人员质量责任制
测量人员质量责任制
班组长质量责任制
兼职质检员质量责任制
操作人员质量责任制
质量责任制
开工报告审批制
设计文件复核制
测量双检制
工程试验检测制
分阶段技术交底制
隐蔽工程检查签证制
分项工程质量评定制
验工质量签证控制
定期与日常质量教育检查制
事故处理报告制
生产技术部：施工技术、工法、工艺
计划财务部：计划、预算、合同、财务管理
物资设备部：材料、机械设备采购、进场、使用及检验
试验室：原材料、施工过程检验和试验
施工阶段段
竣工阶段
缺陷责任期
制度保证
工程竣工文件的编制、竣工质量的自检
工程交工验收、业主签发交工证
对存在的缺陷、病害或其他不合格之处进行修补、重建
挑选合格的技术人员和技术工人
工程原材料、预制构件、半成品的质量检验
施工机械设备的质量、性能控制
临时工程、施工现场及环境的质量控制
施工技术、质量保证措施交底控制
施工工艺质量控制制
中间产品质量控制制
工程质量自检控制制
工序交接质量控制制
分项工程质量检查
分部工程质量检查
组织保证
证
工区质量管理领导小组：经理 崔学民
副经理 周金锁
总工程师 任东升
质检工程师 侯园奇
施工准备阶段
工作保证
提交工程进度计划，编制实施性施组设计
附件4 安全保证体系框
安全目标
员工因工死亡率控制在率在0.15‰以下，重伤率控制在0.5‰以下，负伤率控制在12‰以下。
组织保证
工区安全生产委员会： 经理：崔学民 副经理：周金锁 总工程师：任东升 安全工程师：孔凡刚
基础工作
工作保证
防范重点
抓好安全宣传教育
防电击伤害事故
防行车事故
抓好安全预防，开展预想、预测、预防活动
加强职工岗位培训，坚持培训、持证上岗
加大安全技术设备和设施的投入
严格执行民工管理规定
防高空坠落事故
防物体打击事故
防机具设备伤害事故
防爆破伤害事故
安全责任制
班前安全讲话制
周一安全活动制
安全设计制
安全技术交底制
交接班制
安全挂牌制
安全检查制
安全生产奖罚制
定期与日常安全检查制
定期安全课制
项目经理安全责任制
总工程师安全责任制
安检员安全责任制
公安人员安全责任制
防护人员安全责任制
工班长安全责任制
兼职安全员安全责任制
操作人员安全责任制
各级领导层层负责、包干落实
党政工团齐抓共管
安全监察部搞好安全设计
安检机构及人员配备齐全
各部门按职责分工作好安全工作
建立群体保安全的总体格局
制度保证
