乌稍岭第2标_Ⅱ标段不良地质

一、特殊岩土地段施工

1、进口YDK163+140～YDK163+600黏质黄土和卵石土地段施工

黏质黄土具Ⅱ级自重湿陷性，湿陷土层厚约5～8m，遇水湿陷后容易失稳。但是，隧道穿过土层位于地下水位以上，这是对施工有利的地方。卵石土结构松散，岩体强度低，自稳能力差，隧道开挖后极易坍塌。根据以上岩层工程特点在该地段施工时主要采取的措施如下：

（1）虽然隧道所处地区降雨量较小，但在隧道开挖前，洞外需做好引排水设施，避免雨水积聚，影响洞口段岩层稳定。

（2）设计中采用φ42超前小导管作为超前支护。在黏质黄土层中打设小导管时尽量采用人工打入、钻孔台车或风枪冲击法直接顶入，如果需要钻眼则采用干式钻眼，避免湿式钻眼中的水流影响黄土的稳定。

卵石土层中孤石较多，钻孔时可能出现卡钻情况，成孔可能有一定的困难，在施工时确实遇到这种情况时，可采取冲击法打入小导管。

小导管打设完毕后及时进行注浆，在土层中注入水泥-水玻璃双液浆，在施工中注意根据现场情况及时调整浆液配比，确保浆液的可注性和强度。

总之，在进行超前小导管施工时，必须严格按照设计和施工规范施工，确保小导管施工的每项指标符合有关规定。

（3）开挖：拱部采用微台阶法施工，人工风镐或挖掘机开挖，每次进尺0.7米左右,只要满足架设钢架的空间要求即可。

（4）及时按设计施做初期支护，加强围岩量测，适时修改支护参数和调整施工方法。

2、YDK163+600～YDK166+080砂砾岩加泥岩段施工

YDK163+600～YDK166+080段隧道穿过砂砾岩加泥岩地层，泥岩岩质软弱，泥质胶结，中厚层状，成岩作用较差，遇水易软化或风化，风化物成土状，遇水易崩解，具膨胀性，施工时可能发生围岩失稳现象，在施工中选用适当的施工方法和施工工艺以确保施工顺利进行和工程质量。

（1）Ⅴ级围岩段采用台阶法施工，Ⅳ级围岩段采用全断面法施工。

（2）每次开挖进尺2米左右，不宜过长，尽量减少超前挖，避免应力集中。

（3）开挖后立即喷射5cm以上砼封闭岩面，避免围岩暴露时间过长风化坍塌，然后挂钢筋网、打锚杆、复喷砼及时完成初期支护，适当加厚拱脚或墙脚处喷射砼，一定要保证拱脚或墙脚置于稳定岩层上。

（4）加强围岩量测，勤观察支护、掌子面情况，发现问题及时处理。根据围岩量测情况及时调整予留变形量、开挖、支护参数等，确保工程质量和施工安全。

（5）及时进行仰拱施工，及早形成合理的承载结构。

（6）当结构变形量符合要求后进行二次衬砌施工，过早施工可能导致结构承受过大的外力或沉降造成衬砌开裂。

（7）其它应注意的事项。

有水地段，要特别注意排水工作，避免水漫流；拱脚及墙脚积水及时引出，凡水通过地段应设置管道、木槽或浆砌片石水沟。

不能向开挖面洒水，以保持围岩干燥。加强通风，以降低洞内湿度和温度。

3、砂岩、页岩和煤层地段施工

通过砂岩、页岩和煤层为主的岩层时，由于其自身强度低，抵抗外力破坏的性能差，当地层走向与隧道夹角较小，出现不利结构面时，易失稳。这种岩层开挖暴露后和空气接触易发生氧化，随着时间推移，在应力集中区岩层开始不断剥落，直至形成大塌方。所以在施工时，一方面可以采取超前支护，主要是开挖后及时封闭岩面，避免长时间暴露岩石剥落；另一方面尽量减少超前挖，避免应力集中。

二、地质灾害防治措施

1、围岩失稳防治措施

1. 1软岩流变防治措施

隧道通过地段地应力较高,隧道埋深大,三叠系上统的软质岩-页岩及断层破碎带在施工中有产生流变和较大变形的可能性。在施工中加强预测和围岩监控量测工作，如果初期支护出现开裂或洞室变形出现突变及不收敛情况，就可以认为洞室有大变形或出现流变的可能，应该及时采取修整措施进行加固和控制，确保洞室稳定及工程质量。施工中主要采取以下防治措施。

（1）对于可能出现流变和大变形的地段，设计光爆方案时尽量减少装药量和合理配置雷管段别，尽可能的减小对围岩的扰动。另外宜采取全断面短进尺的施工方法，在施工时严格按照钻爆设计施工，尽量减少爆破对围岩的震动。

（2）严格按照设计的初期支护施工并及时施做。应特别注意系统锚杆的使用情况，必须按设计要求保证系统锚杆的长度和间距，不得少打或漏打系统锚杆，更不允许打假锚杆或不按设计长度打短锚杆。适当加大量测频率，对围岩变形进行实时监测，发现变形异常，及时加打局部锚杆。必要时，打长锚杆，比如吉迈锚杆，对围岩的变形进行有效的约束，确保围岩稳定。

（3）如果出现大变形或流变及时修改初期支护参数，包括加长或加密锚杆及变更锚杆类型、初期支护内增设钢架或增加喷射厚度等。根据量测结果必要时在二次衬砌内增加钢筋。

1.2断层破碎带围岩失稳防治措施

进口段隧道通过F4、F5二条区域性断层，断层破碎带松软破碎、含水，作为隧道围岩自稳能力差，施工时容易发生围岩失稳。施工中主要采取以下防治措施。

（1）通过断层带时，根据设计地质资料及通过地质超前预报取得的地质资料描绘出断层的地质资料，通过分析判断断层的位置、走向、倾向、宽度，从而判断断层对隧道施工可能造成的影响。根据判断的断层位置提前10～15米左右采取断层施工方案施工。

（2）严格按照设计的帷幕注浆和超前支护方案施工，确保加固围岩的质量，确保后续工序施工的顺利进行。

（3）采取台阶法短进尺的施工方案，以保证支护及时和出现不利情况时及时修整施工方案。

1.3通过泥岩、页岩及煤层地段围岩失稳防治措施

第三系砂砾岩夹泥岩，岩体成岩差，结构相对疏松，扰动易坍塌，泥岩具膨胀性，这种岩层自稳性极差，不宜长时间暴露，遇水时一旦坍塌还可能形成泥石流。

在隧道通过页岩和煤层为主的岩层时，由于围岩自身强度低，抵抗外力破坏的性能差，当地层走向与隧道夹角较小，出现不利结构面时，易失稳。这种岩层开挖暴露后和空气接触易发生氧化，随着时间推移，在应力集中区岩层开始不断剥落，直至形成大塌方。

对于以上围岩情况，若围岩整体性较差或有水时，采用小导管注浆超前支护措施是非常有效的手段，必要时采用大管棚超前支护，一方面可以止水，另一方面，可以在围岩内超前形成浆液封闭圈。开挖时采用分步开挖的方法确保施工安全，主要是开挖后能及时封闭岩面，避免长时间暴露岩石剥落；另一方面尽量减少超前挖，避免应力集中。

2、突然涌水、涌泥防治措施。

2.1基本措施

乌鞘岭隧道断层F4、F5之间为中等富水段，当隧道通过断层破碎带时，隧道开挖掌子面到达断层破碎带预计位置前方50米时，采用MGY-90地质钻机和TSP202地质超前预报仪进行超前钻孔和地质预报，以探明前方的地质变化情况，准确掌握断层带的有关参数。

乌鞘岭隧道采用平行导坑超前的施工方案，对右线隧道施工来说，在施工中可能出现的涌水、突泥现象可以较准确的通过左线平导施工情况来判断，主要是通过平导超前判断水的流量、流向等，在施工中能够做到有的放矢，一般来说设计的施工方案可以满足施工要求。另一方面，在施工右线隧道时左线平导已经截断了正洞的水源，或减少了正洞的涌水量，极利于正洞施工。如果水量较大，可以在左线隧道予设横通道引排右线隧道的水，以利于后期右线隧道施工。

对左线平导来说可能出现的涌水、突泥更应引起重视。

当充填物以断层泥为主、且断层厚度较大时，可以按照设计采用帷幕注浆和管棚通过，特别要保证帷幕注浆的质量。另外须提前排泄断层断裂水，通过超前钻孔或小导洞超前解决左线平导的泄水问题。一般情况下，采用上述方法，可安全通过断层破碎带，有效避免突水和突泥。

2.2施工方法

隧道穿越断层时，可能突水、突泥，施工前必须作好超前钻孔及地质预报，施工时采用以排为主、先探后挖的治水措施，小心谨慎、稳扎稳打、步步为营，以确保安全。

由于进口段反坡施工，一旦出现突水，很难在短时间内排出，施工将非常被动。为了降低水压顺利排水，根据地质超前预测资料，平导内在离断层10m处先打超前探水孔进行泄水,疏干地层,以利于施工。

上部断面开挖

工作面水平钻机超前探水孔深30～50m，进行泄水，然后再进行开挖。上断面台阶长度5～10m，采用环状开挖留核心土工艺。开挖前打Ф42超前小导管，顶部和周边预注浆（纯水泥浆），一次开挖长度0.5～1.0m（以小块范围局部打开，挖出一小块，立即喷射砼封闭一小块）。喷射砼随时处于准备状态，密切注意观察，发现涌水突泥征兆，立即喷射封闭。尽量采用风镐开挖，如需爆破时采用弱爆破，随着开挖及时喷砼5～8cm厚，再架钢架挂网喷锚。然后将碴翻至下部。

上断面及核心土如因流水流泥坍塌时，以砂袋码砌恢复台阶，再以喷砼护面固结。

下部开挖

下部断面的注浆、开挖、出碴和上部断面交错进行，挖底紧跟，及时做好底部初期支护后，仰拱及填充马上施做。

施工工艺如下图所示：

工作面水平钻机超前探水孔深30～50m

拱部帷幕注浆、超前管棚注浆支护，

上部断面环状开挖，留核心土，初期支护

下部断面分侧分层开挖（开挖前预注浆），初期支护

仰拱初期支护，仰拱、铺底施工

二次模注砼衬砌

3、岩爆防治措施

本标段通过安山岩地段可能出现岩爆，在施工中应加强观察和围岩应力量测，根据岩爆的强烈程度及时采取适当的处治措施可以保证施工的顺利进行。一般来说岩爆可分为轻微、中等、严重岩爆三级。局部掉块、剥落的为轻微岩爆；片状剥落、掉块严重、片块体积较大，个别地段延续时间较长的为中等岩爆；大面积剥落，大块石坠落或弹射现象严重，延续时间长的为严重程度的岩爆。

一般在施工中根据岩爆的强烈程度采取以下几种防治措施。

（1）喷洒高压水

爆破后立即向工作面及其以后约15m范围内隧道周边进行喷洒高压水，以适当改变岩石物理力学性质，降低岩石脆性，达到减弱岩爆烈度的目的。另外围岩表面冲洗干净后也便于对围岩进行检查。

（2）加强临时支护

对中等程度的岩爆一般采用系统锚杆加固围岩。这也是防治爆较常用的方法之一。锚杆长度一般为2.0-2.5m,间距0.8-1.2m,呈梅花形布置。锚杆应垂直于岩面。利用系统锚杆的组合作用，可改善围岩的应力状态，避免产生较大的局部应力集中，从而达到降低诱发表面岩爆的可能性。必要时可采用锚杆、喷混凝土、局部网喷的方法治理。

岩爆严重地段的掌子面设超前锚杆,长度一般为2.5～3.0米,间距0.8～1米。

岩爆严重或特别严重地段，采用加密锚杆、挂网、网喷及钢支撑相结合的联合支护方法，以提高结构的整体支护能力，防止岩块突然弹射或剥落。

（3）改善施工方法

岩爆严重地段，将全断面开挖改为分步开挖，以使应力逐步释放，降低岩爆的危害程度。

预先在工作面有可能发生岩爆的部位有规则地打一些空眼，不设锚杆，以便适当释放应力，阻止围岩极限应力的发生。

将深孔爆破改为浅孔爆破，缩短循环进尺，减少一次用药量。拱部采用小药卷光面爆破措施，减少对围岩的爆破破坏，控制爆破裂隙的生成。从以往实际效果来看，此方法有效可行。

在掌子面及附近洞壁上打一些深孔（也可利用炮眼孔和锚杆孔），向岩体深部注高压水，使水渗透到岩石内部的裂隙，致使岩石强度和弹性模量降低，提高其塑性变形能力，减缓岩爆。

（4）增设临时防护设施

给施工人员配发钢盔、防弹背心，对主要施工设备安装防护棚架或防护网，掌子面架设移动防护网，防止岩块飞出，有效保护人员和设备。

（5）加强现场岩爆监测、警戒及巡回找顶，必要时及时躲避。组织专门人员全天候巡视警戒及监测。岩爆一般在爆破后1h左右比较激烈，以后则趋于缓和。多数发生在1-2倍洞室直径的范围和掌子面处。从地质方面来看，岩爆发生地段有极其相似的地层条件和岩性条件，使得短距离的预报成为可能。听到围岩内部有闷雷似的响声时，应尽快撤离人员及设备。特别是严重岩爆地段，每次爆破循环之后，作业人员及设备均应及时躲避一段时间，待岩爆平静为止。此方法势必延缓工程进度，是一种消极的方法。

（6）综合防治

因目前对岩爆尚无准确的预测方法和特效防治措施，某种单一的方法也可能难以奏效。因此，针对实际情况选用各种方法，采取综合防治是十分必要的。如强对作业人员安全纪律教育 以及岩爆常识、防护知识学习；严格执行有关技术和安全操作规程；危险地段增设照明并设置醒目警示标志；施工人员戴好钢盔，穿防弹背心；架设设备防护棚、网；加强监测，反复找顶；采纳现场施工人员的防治经验等。

4、有害气体防治和煤层防突措施

根据设计地质资料YDK166+080～YDK170+140段岩层为砂岩加页岩，其中隧道在YDK167+900～YDK168+000段穿越煤层，厚度约1米，在这种岩层中可能出现的不良地质为有害气体和煤层坍塌。地质资料具有一定的局限性，在施工中应加强检测和治理措施保证施工顺利进行。

（1）有害气体的检测和治理

本标段隧道穿过三叠系砂岩加页岩地层，含薄煤层，厚度小，根据设计资料中的试验结果，煤体的气含量均很低，主要以解吸气和残余气为主，解吸气以N2、CO2、O2为主，未检测出甲烷等烃类气体，煤层的吸附能力居中。在整个隧道施工时，必须加强现场检测工作，不但要检测以上所列气体含量情况，而且要检测其它烃类等有害气体，做到防患于未然，确保施工顺利进行。

1. 加强有害气体检测。

通过检测可以随时掌握洞内有害气体浓度情况，以便及时采取措施，确保安全。具体做法如下。

施工技术部下设有害气体检测小组专门负责检测工作，设专职人员管理，填写《有害气体检测记录表》和《有害气体日报表》。施工中每班设一名经培训的专职检测员每班检测3次，有瓦斯时要经常检测。配备4台重庆产AZY-1型双参数便携式瓦斯检测仪，洞内作业面在有瓦斯时设AWBY-2型瓦斯遥测断电报警仪，监测系统与洞内供电开关联网，一旦超限，自动断电，声光报警。

制订检测仪器的使用维修管理制度和安装维修质量标准，检测仪器每周校对一次。

②有害气体处理措施

A）浓度超限应急措施见下表

B）经常检测洞内有害气体含量，根据实际情况及时调整通风方案，加强通风直至达到规定要求方可施工。

C）超前钻孔

如果检测到有害气体，在施工中，向工作面前方钻若干个孔，使钻孔范围的有害气体提前排放出来，使岩层逐渐卸压，应力集中带逐渐移往岩层深处，从而在一定范围内消除或降低有害气体突出的危险。

（a）钻孔布置

在工作面按平行与隧道掘进方向或略向外倾斜布置钻孔。孔径一般为75～300mm，孔深在一般在15m以上。钻孔控制在开挖断面周边外2～3m的范围。

（b）超前距离

超前距离是超前孔的长度与允许掘进长度的长度之差。超前距离不小于5m，即每次掘进均能保留不小于5m的经过有害气体排放和应力转移的安全距离。

（c）注意事项

在超前钻孔过程中，随着已完钻孔的增多，有害气体的排放量将逐渐增大，因此需要加强对工作面有害气体浓度的检测，当工作面有害气体浓度超过限值时必须停止钻孔，待其浓度降至允许范围后再继续作业。

D） 深孔松动爆破

当超前钻孔排放有害气体的效果不够理想时，采用深孔松动爆破，炮眼直径采用42mm，深为8～12m，装药长度为孔深减去5.5～6.0m，药卷必须送至孔底，每个药卷1个雷管；采用孔内外大串联连线方式。

爆破前必须停电，人员全部撤出洞外，在洞外控制爆破。

E） 采取适宜的掘进方法

采用半断面、微台阶的施工方法，台阶长度控制在3～5m，在开挖上半段面前，视围岩情况进行超前小钢管或设超前锚杆补强，开挖后及时喷锚。

必须及时铺底或施做仰拱，及时用气密性砼做全封闭衬砌。

F）防治有害气体爆炸措施

（a） 降低洞内有害气体浓度

措施主要是加强通风，确保洞内风速保持在0.25m/s以上。具体见施工通风部分。

（b）防火措施

使用电毫秒雷管和煤矿安全炸药，雷管总延期不得超过130ms；深度小于0.6m的炮眼严禁放炮。

必要时，洞内机械设备均采用防爆型。出碴进料采用有轨运输，洞内禁止进行电焊、气焊作业，特殊的、不可避免的焊接，在焊接过程中要有检测人员旁站检测，有害气体浓度需低于规定值。

施工人员严禁穿戴化纤衣物进洞，不使用各种塑料管材。

为防止产生撞击火花，装碴前要将石碴洒水湿润，拆卸钢模板和铺设轨道时，均使用木锤。

G）建立可靠的供电系统

建立可靠的双电源、双回路供电系统，在施工现场设置备用发电机，其额定发电量不应小于200KW。

（2）通过煤层施工

本隧道根据设计通过薄煤层，在施工中隧道可能通过较厚煤层，当遇到时按照揭煤防突进行施工。

① 确定煤层准确位置

在距设计资料提供的煤层约50m处开始钻探，初步探明煤层位置；然后继续掘进，到初步探明的煤层位置10m处，再施做探测孔，对于煤层隧道上半断面至少打2个超前钻孔，下半断面至少打3个超前钻孔，对煤层位置做进一步探测，探明煤层的倾角、走向、厚度、里程等参数。

②测定煤层（有害气体）的有关参数

A 测孔的布置与参数的测定

在距煤层5m处设置探测孔（个数、孔眼布置、方向等根据煤层形式而定），详细记录岩芯资料，包括钻屑瓦斯解析指标、钻孔瓦斯涌出初速度、煤的瓦斯放散初速度、煤层瓦斯压力、煤的坚固性系数和每吨煤瓦斯可解吸量。

各钻孔以能探测开挖周边2～3 m范围内的地质情况为原则进行布置，并穿透煤层进入煤底板0.5 m以上，其见煤点与原探孔见煤点的距离不宜小于5 m，以免所测参数失真。

在施钻过程中要仔细观察是否有卡钻、顶钻、瓦斯喷孔等现象，为综合评定煤层突出的危险程度提供依据。

B 预测瓦斯参数临界值和煤层突出危险程度的判定

穿越煤层施工时，将《防治煤与瓦斯突出细则》规定的相关预测参数的临界值作为判断煤层突出危险程度的主要依据。

煤层突出危险性单项指标临界值为：

煤层破坏烈性：Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ； 煤的瓦斯放散初速度： 10

煤的坚固性系数：0.5 ； 煤层瓦斯压力： 0.74MP_a

钻屑解析指标：Δh₂/P_a 166/200, kl 0.4/0.5

钻孔瓦斯涌出初速度：4~5 L/min

施工中当所测参数大于上述临界值时，即可判断煤层有突出危险，应采取相应的施工措施。

③揭煤方式

采用台阶揭煤方式，必须使用毫秒延时电雷管和煤矿专用安全炸药，毫秒延时电雷管延期不能超过130ms，故段数只能选用到5段。

A上半断面揭煤施工工序(如图所示)：

（a） 根据设计遇煤位置，并结合见煤里程，先确定煤层位置及顶底板岩性等，并从煤系地层从掌子面底部向前方打地质钻孔，孔长不小于8m，煤层拉通，确定煤与瓦斯赋存条件以免误揭煤层。

（b）各层煤位置及其他参数确定后，通过平导沿煤层打一组（3孔）预测孔（正洞拱部以外7m）对各层煤与瓦斯的突出危险性进行预测，如有突出危险，则从平导内打排放孔（排放范围正洞拱外7m）排放30天后，通过检验孔进行排放效果检验。

（c） 通过排放效果检验，确定煤层无突出危险后，采用Φ42小导管超前支护，同时安装拱部格栅，而后采用震动放炮揭煤。

（d） 揭煤后，随开挖逐段进行超前支护，并对开挖外轮廓进行初喷后，架设拱部格栅钢架，并进行复喷。

（e）施工至超过煤层底板，进入岩层3 m后，方可进行正洞下半断面施工。

B下半断面揭煤施工工序

（a）下半断面探明煤层参数的同时，可对各煤层进行煤与瓦斯的突出危险进行预测，若有突出危险，则下半断面沿煤层进行瓦斯排放，并打钻孔检查排放效果。

（b）通过排放效果检测，确定煤层无突出危险后，采用Φ42小导管对开挖轮廓外岩体进行超前支护，并安装边墙格栅，而后采用震动放炮揭煤。

（c）揭煤后，随开挖逐段进行超前支护，紧跟开挖，对开挖外轮廓进行初喷后，架设边墙格栅，并进行复喷。

(d) 施工至超过煤层顶板，进入岩层后，方可进行下一工序的施工。

C揭煤过石门施工方法：

根据探测到的煤层具体倾角、走向、厚度等参数决定揭煤过石门方法，如果煤层与隧道纵向夹角比较大，煤层较薄可采用震动放炮全断面一次揭开石门并穿过煤层，在进行震动放炮时需增加炮眼，增加药量。如果煤层缓倾，煤层较厚可采用低爆力震动放炮部分露煤揭石门，其主要施工工序如下：

（a）刷斜面。将石门开挖面刷成如图形状的斜面，斜面的最低处高1.5m，这样可达到减少揭石门炮眼长度以及降低爆破震动，防止突出的目的。

（b）石门钻眼及爆破。石门爆破的炮眼按一次揭开石门长3~3.5m确定，断面顶部露煤长度不大于1.5m。爆破时只在岩石炮眼的岩石段装药（装药系数与普通爆破相同），炮眼的煤层段不装药。

（c）支护。斜面顶板要有临时支护：揭开石门进行锚喷支护后，立即进行斜面部分的顶板扩挖，并予以永久支护。

（3）安全防护措施

为防止突出检验失误或防突措施失效而发生事故，隧道在煤系地层施工的全过程中，都必须遵守<<煤矿安全规程>>、<<防止煤与瓦斯突出细则>>、<<铁路瓦斯隧道技术暂行规定>>有关规定，采取安全防护措施，加强通风确保施工和人身安全，并设双回路电源，以防停电导致事故。

①本隧道的施工人员必须进行岗前培训，方能上岗，需设专职有害气体检查员，经常检查、监测瓦斯，掌握突出预兆。

②稳妥可靠的通风系统，揭煤施工前，全面检查风管，风机及

电源等，保证风机的正常运转，备用风机保持良好状态。

③揭煤前，工作面与煤层之间要留足够的安全岩柱，其最小垂直距离不小于3.5m，若围岩松散破碎，还要留适当距离。

④正洞上、下半断面尽量一次揭开煤层，不能一次揭开煤层全厚时，在施工剩余部分时，也必须采取防突措施及安全措施。不论煤层预测突出与否，均采用震动放炮揭煤，震动放炮参数及作业要求，需根据具体情况，参照《防止煤与瓦斯突出细则》办理。

⑤ 揭煤以及在煤层中掘进时，放炮地点应设在洞外，放炮时，平导，隧道均应停电，全部人员撤至洞外，人员及机电设备不要正对洞门，洞门附近灭绝火源。

⑥瓦斯设防段施工时，隧道上、下半断面及平导均应按设计及时施做超前支护，隧道上半断面开挖后，其底面根据需要设40cm厚砼临时仰拱，防止底部上鼓。

⑦揭煤施工时，洞内应设压风自救系统，第一组压风自救器距工作面的距离一般为30～50m，以后每隔50m设一组，每级压风自救的数目，应根据工作面最多施工人数确定，每人供风量不少于0.1m ³/min

⑧有突出危险掘进工作面的人员，均佩带隔离式自救器。

⑨其他未详尽事项按照<<铁路瓦斯隧道技术暂行规定>>及<<煤矿安全规程>>办理。

5、热害防治

根据乌鞘岭特长隧道设计资料，钻孔未发现有地温异常，对隧道施工有些影响，但影响不大。

在施工过程中，洞内温度不会很快达到足以影响施工的程度，温度的升高有一个过程，所以在洞内施工时，发现温度有所变化，及时用温度计进行测量，然后采取加强通风的方法降温可满足施工要求。如果在施工中遇到较高温度的水，可以采取通入低温水与高温水混合的方法降水温，从而满足施工要求。

缺围岩量测和地质预报