中国石化海南炼油化工有限公司
60万吨/年聚酯原料项目
低温热水发电系统工程
中国石化第五建设公司
2013年3月
目 录
一 工程概况
1 工程内容
2 工程地点
3承包内容及工作量
4 工程特点
二 施工组织设计编制依据
1 编制依据
2 采用标准
3 适应范围
三 施工组织
1 施工组织
2 组织措施
3施工管理及措施
四 主要施工部署及方法
1汽机施工
2附属机械，辅助设备施工
3 电气施工
4 热控施工
5非标工程
6 工艺管道施工
7试运组织计划
五 施工主要形象进度
六 劳动力需用计划
七 安装工程保证质量措施
八 安装工程保证安全措施
九 安装工程雨季施工措施
十 现场文明施工措施
十一 质量通病防治
十二 保修、回访措施
一、工程概况
1、工程名称：中国石化海南炼油化工有限公司，60万吨/年聚酯原料项目低温热水发电系统工程 ；
2、工程地点：海南省洋浦经济技术开发区，中国石化海南炼油化工有限公司产区内项目施工现场；
3、工程施工范围及内容：施工范围：海南炼化 60万吨/年聚酯原料项目低温热水发电系统建筑和安装工程设计图纸范围内所有内容。
主要内容：壹套卡琳娜循环低温热水发电系统（装机容量为4MW）建筑和安装工程，系统含冷凝器、蒸发器、回热器、过热器、备用冷却器、氨气轮机、发电机、齿轮箱、润滑油站、热井罐、给氨、分离器、排污罐、排污泵、过滤器、除盐水补水成套装置、洗眼器等主要设备。
4、工程特点：
海南炼化 60万吨/年聚酯原料项目低温热水发电系统建筑和安装工程工程，总工期为115天。现场施工场地狭小，工种繁多，专业广，设备多，施工难度较大，交叉作业、流水作业、平行施工现象平凡，技术难、工程质量要求极高、工期极紧。
二、施工组织设计编制依据
1、 编制依据
1）低温热水发电系统工程图纸及技术资料
2） 工程的招、投标文件及合同
3） 类似工程的施工方案，施工经验和工程总结
2、 采用标准
GB50205-2003《钢结构工程施工及验收规范》
DL/5011-92《电力建设施工及验收技术规范》（气轮机机组篇）
DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范》火力发电厂焊接篇
DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程）》
DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）
《火力发电工程施工组织导则》
《电力建设工程施工技术管理》
《火电工程启动调试工件条例》
《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇）
《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）
《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）
《火电施工质量验收及评定标准》（汽机篇）
《火电施工质量验收及评定标准》（管道篇）
《火电施工质量验收及评定标准》（焊接篇）
《施工组织设计编制导则》
《电力建设安全施工管理规定》
《电力建设安全工作规程》
3、 适用范围
本施工组织设计适用于指导海南炼化 60万吨/年聚酯原料项目低温热水发电系统建筑和安装工程的施工、检查、验收。
三、施工组织
1、 施工组织及措施
1.1 施工组织
1.1.1机构设置：
⑴项目部：
设一名经理、一名副经理。
⑵管理层：
下设：工程管理部、经营核算部、物资供应部、质量安全部及综合部。
⑶施工层：
设备安装三个队，管道施工一个队，铆焊施工一个队，防腐保温一个队，电气仪表施工二个队。
1.1.2项目经理：
⑴项目经理
项目经理由 担任， 为建设部批准的一级项目经理，曾管理过多项大型工程，施工经验较为丰富。
⑵项目副经理
项目副经理由 担任， 为建设部批准的二级项目经理，曾管理过多项大型工程，施工经验较为丰富。
现场管理组织机构
财务负责人
项目工程师
电气负责人
资料管理
安全负责人
计划管理
材料负责人
现场技术员
质量负责人
施工负责人
公 司 总 部
各专业施工队
仪表责任人
项目副经理
项目经理
结构管道负责人
安装负责人
1.1.3施工准备：
⑴施工准备
①合同签定后立即组织图纸学习，进行图纸会审，详细记录图纸中存在的问题，并及时解决。
②对已编制的施工方案，网络计划等根据现场、设备及图纸等实际情况进行修改。
③完善施工图预算，做好工料分析单，提出材料设备供应计划单。
④对班组进行施工图技术交底，并有书面交底，同时在每道工序施工前还要进行交底，做到每个施工人员心中有数。
⑤委托公司试验室进行材料与焊接试件试验，如有疑问及时通报甲方联系解决。
⑥工地办公室、工具房、职工宿舍、食堂等在进场八日内，开工前完成。
⑦施工机具、设备根据施工需要提前进入施工现场。
⑵临时施工用水：
本工程为安装工程，施工用水较少，每处只要一个DN50取水点即可满足施工需要。
⑶临时施工用电：
①主要用电设备：
| 序号 | 设备名称 | 规 格 | 数 量（台） | 单机负荷(KW) | 总负荷(KW) |
| 1 | 卷扬机 | 3t | 2 | 25 | 75 |
| 2 | 卷扬机 | 5t | 5 | 40 | 200 |
| 3 | 交流电焊机 | Bx3-300 | 15 | 30 | 450 |
| 4 | 氩弧焊机 | ZX7-400 | 15 | 20 | 300 |
| 5 | 烘干箱 | 2yh-50 | 12 | 1 | 12 |
| 6 | 弯管机 | Dn15-50 | 1 | 10 | 10 |
| 7 | 卷扳机 | δ=20×2000 | 1 | 55 | 55 |
| 8 | 空压机 | 2M3 | 2 | 20 | 40 |
| 9 | X光探伤机 | xx-2505 | 2 | 20 | 40 |
| 10 | 超声波探伤仪 | Cts-26 | 1 | 2 | 2 |
| 11 | 磨光机 | 20 | 0.5 | 10 | |
| 12 | 砂轮切割机 | 5 | 1 | 5 | |
| 13 | 台式钻床 | 1 | 1 | 1 | |
| 14 | 光谱仪 | 1 | 1 | 1 | |
| 15 | 冲击钻 | 2 | 1 | 2 | |
| 16 | 手电钻 | 5 | 1 | 5 | |
| 17 | 电动压泵 | SV-250 | 1 | 1 | 1 |
| 18 | 电气试验设备 | 1 | 10 | 10 | |
| 19 | 半自动切割机 | 1 | 5 | 5 | |
| 20 | 照明 | 30 |
临时用电量：（∑P1=382 ∑P2=750 ∑P3=122）
∑P总=K1× ∑P1+K2×∑P2COSφ+K3×∑P3
∑P1 电动机额定功率 ∑P2电焊机 ∑P3照明及手砂轮等用电
P=1.1×(0.7*382+0.45*750+1*122) =799KVA
2组织措施
2.1 由公司具有项目经理资格的工程师任项目经理。
2.2 现场设项目工程师，负责技术，质量，处理施工过程中的一切技术问题。
2.3 由工程师或技师任各专业技术负责人，解决本专业的技术施工问题，技术核定，交工资料，交工等。
2.4 由项目经理组成安全质量管理领导小组，负责项目的工作安全和质量，安装质量。
1.2.5 设专职安全质量检查人员，设工序，工号质量兼职人员，保证工程安全安装质量，实现创优目标。
2.6 现场设质检室，做无损探伤检验和光谱检验等，保证安装质量创优。
3施工管理及措施
3.1 强化计划管理，实行计划网络，编制月、周作业计划，用微机跟踪控制管理，使计划执行的每个环节受到监控，保证按期交付投产。
3.2强化调度，集中统一指挥，树立调度会的绝对权威，保证指令通，步调齐。
3.3加强技术管理，实行全方位的技术承包，包方案制定，包施工指导，包技术处理和管理，包交工资料积累整理，包技术核定处理，实施包交工，包签证等。
3.4强化材料管理，不合格材料不进购，没有合格证的产品不准用于工程，保证供应优质材料确保安装进度和安装质量。
四、主要施工部署及方法
1、设备、钢结构施工
1.1机械布置
根据本工程的具体情况：施工场地狭小、工期要求短、质量要求高，针对以上特点施工现场选用汽车吊进行吊装。
结合我公司现有机械情况，为了保证施工工期，布置二台50t汽车吊和二台25t 汽车吊配合作为主要起吊机械。
汽车吊 Q=50t 二辆
汽车吊 Q=25t 二辆
在发电机侧布置一台Q=50t汽车起重机，作为设备钢结构、设备本体、设备组件的主力吊具，可同时兼顾组合场地的使用；25t汽车吊供组件或超过运距时，作为起吊工具；另外的50t、25t汽车吊作为领取材料及钢结构拼装用。
1.2施工方案
1.2.1总体介绍
设备、钢结构吊装共分二个阶段：
第一阶段：主要设备及设备框架安装及单机调试、检验。
第二阶段：钢结构安装，主要吊装钢架、平台扶梯、护板以及烟风道等辅助构件。
1.2.2钢结构组件
根据设备厂提供的设备钢结构图纸，将设备钢架在地面整片组合，利用配置的主力吊车进行整片吊装，就位后横梁、斜撑等件进行安装。
1.3设备验收
设备到场后，由建设单位、施工单位、设备制造厂一起，共同对设备进行清点、检查，对设备外观在运输过程中损伤，变形，缺件等问题作好记录，并商定解决方法。
并对现场焊留置口进行抽查。
1.4设备、钢结构安装
设备钢架立柱之间采用焊接连接形式，钢结构采用地面组合的吊装方案，钢架地面组合与之相连接的横梁，斜拉撑等组合在一起。两组件吊装成框架后安装中间的横梁及拉条等。
1.4.1钢结构安装前应具备的条件
钢结构基础符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的要求。
混凝土强度已达到设计强度的70%。
设备基础纵横中心线与厂房基准点的偏差在20mm之内。
标高偏差在-20mm到0mm之间（留出垫铁高度）。
外型尺寸偏差控制在20mm到0mm之间。
回填土已施工完毕。
建筑垃圾已清理干净。
1.4.2基础划线、垫铁配置
甲方组织土建施工单位，监理单位、安装单位及有关部门进行基础验收和交接。基础交接以后，根据基础纵横中心线和设备基础中心线的间距，用钢卷尺将一条轴线引到设备基础上，弹好墨线并引出到基础立面，采用等腰三角形的方法标记出与之垂直的设备基础中心线。
基础划线完毕后，对基础划线进行自检，主要检查立柱间中心线间距误差不超过1mm（间距大于10m的为2mm）；对角线误差不超过3mm（对角线长大于20m的要求为4mm）。
垫铁的配置，根据各立柱的设计荷载和基础采用的混凝土设计强度及立柱底板的外型尺寸来确定垫铁与基础的接触面积，从而确定垫铁的截面积，并根据对基础标高的验收记录来确定相应的各基础的垫铁厚度。要求垫铁不能超过三层。垫铁设计完毕后，对各基础表面进行凿麻，使垫铁与基础表面接触充分。垫铁配置好之后，将其点焊在一起防止错位。
1.4.3钢结构组合
组件划分完毕之后，对各组件所用的构件进行整理归类，便于设备的清点编号。按各组件的构件进行清理编号和自检，尤其是立柱的总长和立柱上各连梁的托架标高进行核查，
错位的要做好标记，登记到缺陷单上并及时修正。对立柱、横梁弯曲度超差的应用“火焰”法进行校正。
设备钢架体积大，现场场地小，不便运输，采取就近组对吊装的方法，组对钢架均在该炉前侧搭设一个25米×8米的钢管和型钢搭设的组装平台上组对。组装平台上平面用水平仪或水平管找平，支架的支撑地面夯实。
组合次序为：
立柱组合： 立柱定为——立柱预组合——立柱组合尺寸检查——立柱对接处坡口修整除锈——每段立柱找正对中——立柱焊接。
组件组合：立柱定位（组合后的）——连梁预组合——组件尺寸检查——组件焊接。
组件组合好之后，在组件的立柱四面上划出+1m标高线，并在立柱底板和+1m标高线上标记出各面的中心点，打上冲眼。吊装前可把不影响后来安装工作的平台支架焊上。
1.4.4钢结构安装
1）组件安装
组件的安装次序先前侧后后侧，安装主要机械为50吨汽车吊，作为主吊钩。用25t汽车吊作为辅助吊钩。采用两副杆抬起的方式将组件扳起后次副杆摘钩，用主副杆将组件吊放到基础上，根据底板划线和基础中心线重合找正安装位置，用经纬仪或吊线锤控制垂直度误差在10mm之内，将地脚钢筋弯好焊接在立柱底板和加强筋上固定立柱，用拖拉绳和手动葫芦绷紧固定好垂直度。
2）横梁安装
每两个组件安装好之后，将两组件之间的连梁安装好，安装次序为：先下后上、先左后右；也可在上中下三点各安装一根横梁。安装连梁固定方式为点焊，安装时预留出焊接收缩量（2-4mm），连梁安装完毕后对整体钢结构尺寸进行检查，无误后焊接。
- 留吊装口
为了便于下一步设备安装的进行，考虑吊车负荷特性和受热面组件的安装方式，本工程钢结构在炉前侧预留安装口。
前侧安装口钢架之间从15m标高以上的连梁预留（或将横梁点焊），待受热面管系等大件吊装完毕之后再补上。
4）梯子平台安装
梯子平台的固定支腿在钢结构安装过程中尽量随同安装。
梯子平台中的平台先把栅格和平台框架焊接在一起，平台在地面预先组合，斜梯和栏杆柱及扶手也可地面组合。整体安装采用25吨汽车吊吊装到位进行安装。预留缺口位置的梯子栏杆先不安装，待组件安装完毕最后封口结束，再进行补装。
梯子栏杆焊接接口的打磨光滑，防止划伤。梯子栏杆就位后随时焊接牢固，避免发生意外。
5）注意事项
根据以往施工经验，对钢结构安装提出注意事项：
钢架标高误差以1米标高线为基准，所以立柱1米标高线相对误差要求很高，安装时立柱1米标高线必须控制在优良范围内。
柱子在安装前进行全面检查，尤其是柱接口平面度，弯曲度、扭曲度，如有超标现象及时记录，向业主有关人员反应。
检查柱子、横梁等所有材料与设计是否吻合，如不符，及时记录向业主有关人员反应。
厂家设备到货后，超出标准要求的设备，须提前找出进行校正或返修，以免影响施工进度。
设备到货后，清点必须及时，且各段各层杆件区域划分明确，清点时做好标记，便于查找。
结构安装时，应把与立柱连接的突出平台大梁及其他设备支撑梁一起安装。
烟风道、检修起吊设备等随钢结构吊装吊挂或临时存放于相应钢结构安装除完成立柱、连梁、拉条、顶板梁及梯子、平台、步道、格栅板外，同时还必须考虑应随之一起吊装的烟风道、刚性梁吊杆等，要临时吊挂或临时放置在相应各层平台上，以保证安装工作的顺利进行。
待汽包正式就位后，吊装支撑炉顶小室、炉顶小室立柱的最上端相应连梁、拉条等，采用散件吊装的施工方法。
6）钢结构施工的新工艺、新方法
A．在钢结构的施工中，临时爬梯的固定采用角铁、圆钢焊制成的铁爬梯，铁爬梯焊接在横梁上，对人员上下安全起到了一定作用，同时可重复利用，降低了施工成本。
B．以钢架立柱Z3立柱为基准找正中心，控制其它各组件的安装位置，可消除结构尺寸误差累积；各层间基准，均以第一层的基准点为准进行找正，以保证各层间的积累误差降低到最小。
钢结构安装测量使用的钢卷尺必须检验合格，使用时应考虑环境温差，进行必要的温差修正，确保测量准确；经纬仪、水平仪、水平管必须检验合格，立柱垂直找正时用经纬仪或挂线锤测量为主，综合考虑柱间距的方法进行找正，确保其垂直度达到优良。
1.5主要设备安装
1.5.1蒸发器施工方案
1）蒸发器组合方案
根据施工现场配备吊车的回转半径和起吊能力，蒸发器采用组合方案，蒸发器组合为上中下组件。
2）蒸发器安装
蒸发器采用组合吊装的施工方案。考虑到组件与吊车起吊能力，确定锅炉钢架间，右侧开口，其相应的连梁、拉条暂不安装。利用100吨汽车吊、抱杆配合完成吊装工作，组件从上开口就位。
就位顺序为：下级蒸发器组件——中级蒸发器组件——上级蒸发器组件。
3）施工工艺
A．蒸发器部分
做好设备开箱检查，外形几何尺寸校验，蒸发器管系要在组合场预组合，重点保证整体的尺寸和对角线误差不超标。
对于制造焊口，按照规范要求进行抽检，检验不合格时，应加倍进行抽检，如仍不合格，呈报上级及制造厂家研究处理。
蒸发器组合在炉前搭设一个25米×8米的钢管和型钢搭设的组装平台。
所有管排和散管要做管道通球试验及压缩空气吹扫并做好管口封堵措施，保证管道内部清洁。
蒸发器组件起吊前做好起吊加固，以免管材变形。
及时做好蒸发器就位找正，蒸发器上联箱、等要和钢架临时加固，临时加固不得与联箱母材焊接。蒸发器安装找正后才能安装刚性梁，护板等。
蒸发器管的密封焊要分区落实责任人，不得错焊、漏焊，不得损伤管材，要加强检查。
密封装置严格按照设备文件，现场安装实际情况进行放样刻线，确保炉体的密封。
1.5.2过热器施工方案
1）过热器的组合
过热器组合，根据施工经验认为：过热器必须靠吊挂装置来焊接支撑，过热器为上下二个组件构成。其组合时制作临时组合架子，同管屏一并组合，在组合场内完成，起吊时再拆除临时组合架子。
2）过热器的安装
利用50吨汽车吊从锅炉组合场起吊，脱去临时组合支架，由抱杆直接起吊挂在相应的位置上。吊装顺序为：从炉下组件至炉上组件。
3）施工工艺
所有管排和散管在地面要做好外观检查，尺寸校验和通球试验及压缩空气吹扫，并及时做好管口临时封堵，保证管道内部清洁。
联箱内部的清理要认真细致，管口及时封堵，施工时绝对不能将任何工具材料放在联箱管口，以免遗留、忘记。
做好金属检验，包括厂家设备焊口，合金钢元件的全部光谱检查，查看是否与设计图纸相符。
管排组合时管口务必整齐，标高相对误差不得大于1mm，以保证对口安装。
不得强迫对口，以免管材内部积存压力。
保证外观工艺，所有管排不平整度要小于2mm。
支撑装置、加固和定位装置必须按照图纸要求安装齐全牢固。
1.5.3汽包安装
1）汽包的卸车和拖运
汽包由设备厂家专用汽车运至锅炉基础右前侧，用25吨汽车吊卸车，然后把汽包内部装置安装好，封闭人孔时应邀请业主、监理参加，同时办理隐蔽工程签证单。在锅炉钢架安装好后，用100吨汽车吊将汽包吊装至汽包就位的位置下方，并及时把接管座口封闭好，并根据下降水管座认真进行核对之后，找好汽包中心样冲点。
2）汽包的吊装
汽包的安装吨位约7吨，根据钢架结构形式，汽包吊装前的地面放就位置与汽包垂直中心线的位置相同。
汽包吊装使用50吨汽车吊抬吊就位，垂直提升。考虑到汽包长度和主柱间距。因此汽包起吊离地面后应与水平面成一夹角，汽包至安装位置后，应使用水平管检测汽包两端四点标高，使标高高于安装标高2～3毫米，以便找正。
1.6本体管路按设备文件及焊接施工措施进行安装，小管径管道特别要注意管道布置的热膨胀、美观，阀门布置位置应放置在便于操作及方便维修。
1.7管道水压
管道系统安装完后，按国家颁发的规程及设备技术文件的规定进行水压试验，特编制此措施。
1.7.1水压试验应具备的条件
设备钢架已安装完毕并经验收合格。
设备本体各受热面和承压部件已安装完毕。
参加水压试验系统的管道和支吊架已安装完毕，设备本体的放空气、疏放水、汽水取样、炉水加药、连续排污、定期排污、管道接至一、二道门；给水管道截止阀、过热器出口集箱出口截止阀、附件及封堵装置安装完毕。
水压试验范围内所有焊口施焊完毕，经外观检查、热处理及无损探伤质量合格。
焊在受热面管或承压部件上的鳍片、一次密封铁件、防磨板以及热工检测元件焊接完毕，焊渣药皮清除干净，并验收合格。
焊在受热面管及联箱上的保温钉等物件已焊接完毕并经检验合格。
焊在受热面承压部件上的加固或起吊用临时铁件应去除并打磨光滑。
金属监督范围内的所有合金部件的材质经复检都符合设计和制造文件的规定。
汽包本体受热面各系统吊杆已安装完毕并经冷态初步调整符合要求；对汽包支座进行受力复查，保证支座受力均匀。检查整定弹簧以及恒力弹簧吊架有无卡涩，并把弹簧的固定销子拔掉。
水压试验范围内所有设备、部件、管道上的承压焊缝及其它检查部位不得保温、油漆。
热控压力和温度测点封堵完毕。
设备热力受热面系统膨胀指示器安装完毕并调到零位。
扶梯、平台、栏杆安装完毕，道路畅通。
水压试验用临时管道安装完毕，机械设备安装调试完毕并能正常投入使用。临时管道经过水冲洗后并和系统连接调试后无泄漏，储水箱经过水冲洗后才能投入使用。
水压试验用精密压力表（Y250 0—2.5Mpa 1.5级）经过校验合格后才能使用，压力表不少于两块。
低压照明已安装完毕并能投入使用。
应具备的文件及技术资料齐全。
1.7.2水压试验范围
1）汽包本体汽水系统
汽包、蒸发器、过热器、下降管、连接管、本体管路、给水管、出口集箱。
2）汽包本体范围内管道
放空气管道至一次门、汽水取样管道至一次门、连续排污管道至一次门、炉水加药管道至一次门、再循环管道、事故放水管道至一次门、给水管道至主给水操作台一次门、定期排污管道至一次门、疏放水管道至一次门。
3）其它：
汽包平衡容器、汽包就地水位计（只参加工作压力水压试验，不参加超压试验）、汽包压力表及管道、集汽集箱压力表及管道、仪表控制取样至一次门、安全阀不参加水压试验，水压试验时应使用专用水压阀芯或加盲板。
1.7.3水压试验方法
确定水压试验压力：根据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》及设备技术文件的规定，汽包锅炉的水压试验压力为汽包工作压力的1.25倍。
水压试验用水：
水压试验水质：
水压用合格的除盐水，或软化水。
水压试验进水温度：不超过80℃，一般水温为30-70℃为宜。
上水点、放气点、排水点的选择：
上水点的选择：选择锅炉上水管道或事故放水管道为上水点
放空气点的选择：选择水压各系统放空气管为放空气点
放水点的选择：各最低点
过热器系统：选择各疏水为放水点
蒸发器系统：选择定期排污为放水点
水压试验时环境温度应在5℃以上
水压试验压力升压速度不能大于0.3Mpa/min，当达到试验压力的10%时应作初步检查，如未发现泄漏，可升至工作压力检查有无漏水和异常现象；然后，继续升压至试验压力，保持20min，然后降至工作压力进行全面检查；检查中管道若无破裂变形及漏水现象，则认为水压试验合格。
1.8保温
保温工作进行之前必须完成以下工作：
设备本体安装完毕、设备本体试压完并合格（水压试验按水压试验技术措施进行）。所有穿墙的管子，如烟风管等必须定位好，并固定牢固可靠。
1.9冲洗和吹扫
设备范围内的管道，如：给水、过热器及其管道在投入供水供汽前，必须进行冲洗，以清除管内杂物和污垢，冲洗水质宜为除盐水或软质水，冲洗量大于正常运行时的最大水量，当出水澄清，出口水质和进口水质相接近时为冲洗合格。
设备过热器和主蒸汽管道为蒸汽吹洗，采用蓄热法被吹系统各处的吹管系数大于1，过热器出口压力1.0Mpa，锅炉蒸发量为60%—70%额定蒸发量。汽化设备吹洗时的压力下降值，不超过42℃的范围内。
在吹管末端临时排汽管内装设铝靶板，靶板宽度为排汽管内径的8%左右长度贯穿管内径，在保证吹管系数的前提下，连续两次更换靶板检查，枝板上冲上斑痕粒度小于0.8MM且肉眼可见斑痕不多于8点时为合格，试验结果应作好记录办理签证。
1.10蒸汽严密性试验及安全阀定压
a、设备升至工作压力进行蒸汽严密性试验，应注意检查设备焊口，人孔手孔和法兰等的严密性，检查设备附件和全部汽水管道的膨胀情况及支座吊杆、吊架和弹簧的受力、位移和伸缩情况是否正常，是否防碍吊架和弹簧的受力，并办理签证。
b、蒸汽严密性试验合格后升压进行安全阀定压、压力以就地压力表为准，压力表应经校验合格。安全阀安装前应解体检查各部材质、加工精度如：光洁度、配合间隙等应符合图纸规定，密封面应着色检查，保证严密不漏。
安全阀压力调整数值，汽包控制安全阀为1.04倍汽包工作压力。汽包工作安全阀为1.06倍汽包工作压力，过热器控制安全阀为1.04倍锅炉工作压力，过热器工作安全伐为1.06倍锅炉工作压力，闭压差一般应为整定压力的4%—7%，最大不超过去10%，安装安全阀前可做定压的预调整。
1.11七十二小时整体试运行
试运行应具备如下条件：
- 通过前阶段调试运行发现的问题处理完毕。
b、辅助机械附属系统、给水、除灰、电气系统等都分部试运合格，能满足锅炉满负荷的需要。
c、各项检查工作与试验工作均已完毕，各项保护能投入。
d、热工电气系统与控制装置按设计安装并调试完毕，指示正确良好。
e、化学监督工作正常工作，生产单位已作好生产准备能满足试运工作需要。
f、制定试运方案，按试运方案操作。
对各项设备作一次全面检查，处理试运中的缺陷，缺陷处理完毕后，锅炉再次启动满负荷连续运行24小时后。
g、72小时试运结束，根据《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》的规定办理整套试运签证和设备验收的移交工作。
2氨气汽轮机施工
2.1汽机本体施工方案
2.1.1基础检查
清除基础上的杂物，核查基础混凝土表面应平整，无裂纹，孔洞，蜂窝，麻面和漏筋等缺陷，各孔洞用临时盖板盖好，汽轮机及发电机下部搭设牢固的工作平台并挂好安全网机座边缘搭设临时可靠的围栏。
准备好测定标高用的水平仪，直径为0.5mm的琴弦钢丝，线坠，墨斗及拉钢丝用的可调支架，按土建给定的基础中心线位置，从前箱到发电机用钢丝拉一条横向中心线以及凝汽器和发电机的纵向中心线。中心线符合要求后，用线坠将中心位置投到基础埋件或基础边缘角铁框架上，并用样冲打出记号。
根据基础中心线，检查地脚螺栓（孔）以及各定位埋件的实际位置，均应符合设计要求，并将检查结果记入安装记录中。
根据土建给出的标高线，用水平仪测量基础预埋板，各埋件及沉降观测点的标高，做出记录。检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸，应符合设计要求：检查设备混凝土承力面及空冷发电机的混凝土风道顶部等处的标高应于图纸相符，偏差不大于mm，并且排汽缸与孔壁之间的间隙符合要求，以满足汽缸膨胀的要求。
2.1.2基础承力面凿毛
A清除基础上的油污及油漆。凿出新的毛面
B根据厂家图纸及说明书要求，对基础镶装垫铁的位置进行更进一步处理，检查垫铁与毛面的接触情况。
2.1.3镶装垫铁
A在基础上标出基础纵横中心线。根据图纸要求及设计位置，测出应镶装垫铁的高度。
B检查垫铁与垫铁之间的接触情况。
C检查垫铁与轴承箱台板间的接触情况。
2.1.4轴承箱检查
拆箱清扫，将轴承箱内部组件解体，编号并打上字头。轴承座的油室及油路应彻底清洗，吹干，确保其清洁，畅通，无任何杂物，内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象，如油漆能溶于汽轮机油中则应予除掉。
检查轴承座结合面及螺栓应无损伤，丝扣不松框。各栽丝孔不应钻透，否则应在轴承座内部用铜螺栓堵死。清除轴承箱与盖结合面上的毛刺，在不紧螺栓的情况下，用0.05mm塞尺检查应塞不入，否则进行修刮。轴承箱进出口法兰结合面应用平板研磨，其接触面积应达75%以上，并均匀分布。
清除轴承箱底面和侧面的铸砂及油漆，外侧涂一层白灰，用临时堵板严密堵死轴承箱下部四周法兰，向轴承箱内灌入煤油，灌油高度至少应高于回油管的上口外壁，经24h后检查应无渗漏。轴承箱内壁及所附在进，回油管壁上的铸砂，毛刺和铁锈应彻底清除，露出金属光泽。
轴承箱做渗油试验时，应备足灭火器，附近不得明火作业，周围用小红旗绳围好，并有明显标志。
2.1.5轴承箱就位
就位前，将回油套管装在前箱底部，轴承箱定位销间隙必须测量并调整完毕。分别检查装配后的定位销同位度，推拉间隙满足厂家设计值。
基础预埋板与前轴承箱向位置根据厂家图纸要求确定，预埋板纵向中心与前轴承箱纵向中心保持一致（根据图纸要求）。在轴承箱水平面上划出轴承横向中心线，用钢卷尺测量，使轴承横向中心线间距符合图纸要求，误差在1.0mm以内。
2.1.6汽缸就位初找正
将汽缸运至检修场地，清扫各水平及垂直结合面清扫栽丝孔，去掉防腐油，清除毛刺卷边等。
清扫和修理双头螺栓，应能用手拧入栽丝，罩帽螺母经过试带应能顺利带满全扣，并一一对应编号打字头，以便对号入座，使用前涂擦螺栓防咬剂，测量法兰厚度和螺杆长度，罩帽螺母拧紧时螺杆顶部与罩帽之间应有间隙.
检查汽缸外观应无裂纹，夹渣，重皮，焊瘤，气孔，铸砂和损伤，各结合面，滑动承力面，法兰，洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部除净，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。
仔细检查上下汽缸各水平结合面，用平板检查，用油石和刮刀修去毛刺和凸起部位。
汽缸下部就位后，不好安装的管子及零部件应在就位前安装完毕。
调整各预埋板标高，调整汽缸横向和纵向水平，进行汽缸的找正。
水平结合面间隙检查标准：紧1/3法兰螺栓后，0.05mm塞尺不得塞通。在汽缸法兰同一断面处，从内侧塞入长度的总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3，否则应进行处理。
2.1.7轴承检查安装
轴承各部件应有钢印标记，以保证安装位置的方向的正确。
钨金应无夹渣，气孔，凹坑，裂纹等缺陷，承力面部位不得有粘合不良现象，用着色法检查，不应有脱胎现象，如出现粘合不良，应通知制造厂研究处理。
检查瓦口以下的行油囊应符合制造厂图纸的规定，如需增刮油囊时应通知制造厂研究处理。
轴瓦球面与球面座的结合面必须光滑，涂红丹检查，其接触面在每平方厘米上有3-5个接触点，接触面积应占整个球面的75℅以上，并均匀分布，接口处用0.03mm塞尺检查应塞不进，发现球面接触不良时，应通知制造厂研究处理。组合后的球面瓦和球面座的水平结合面均不允许错口。
轴瓦的进油孔应清洁畅通，并应与轴承座上的供油孔对正，垫块进油孔四周应于其洼窝有整圈接触。进油孔带有节流孔板时，应测量节流孔直径并作好记录。孔板的厚度不得妨碍垫块与洼窝的紧密接触。
支持轴承的检修：轴瓦下瓦垫块，在转子压在下瓦上时，垫块与洼窝应接触良好。0.05mm塞尺应塞不进。转子放入轴瓦，测量轴瓦两侧间隙，用一侧前后瓦口间隙之差应0.03mm。轴瓦顶部间隙用压保险丝测量，保险丝直径=顶部间隙+0.5mm。轴瓦为椭圆瓦，其两侧，顶部间隙应符合图纸要求。轴瓦垫块与轴承盖之间应有一定的间隙（根据图纸要求）。球面间隙或紧力可用压保险丝法测量，在轴承座两侧中分面处垫上相同厚度的钢质垫片，垫片应紧靠中分面螺栓。轴颈顶部放在保险丝，保险丝直径=垫片厚度+顶部间隙+0.5mm。
推力轴承检查：推力瓦瓦块应逐个编号，测量瓦块厚度并作记录。推力瓦的瓦块应用着色法检查钨金脱胎情况。装好推力瓦，检查推力盘与瓦块钨金的接触情况，每个推力瓦块上每㎝有接触点的面积应占瓦块除去油汽所余总面积的75%以上，并分布均匀，否则应进行修刮，如需大量修刮时，应经研究后进行。
2.1.8转子检查安装及汽缸找中心。
转子检查：起吊转子应使用制造厂供货并具备出厂试验证件的专用横担和吊索，否则应进行200%的工作负荷试验，时间为1h，无异常现象方能使用。在不使用期间，专用吊索应妥善保管，防止锈蚀和损伤。
开箱清扫转子，用煤油洗掉各部分防腐油。检查转子各部分，轴颈，推力盘，齿轮，靠背轮，汽封部分等，应无毛刺和损伤及裂纹，叶片拉筋应无裂纹，开焊，平衡重块，螺钉螺母及其他所紧零件均应牢固并锁紧。
轴颈锥度及椭圆度的测量：用外径千分尺测量同一纵断面的轴颈，其两端直径之差与轴颈长度之比，即为轴颈的锥度。用外径千分尺测量同一横断面，其垂直方向直径之差即为轴颈椭圆度。锥度和椭圆度不得超过0.02mm。推力盘外缘端面瓢偏，应不大于其半径的0.01/100。推力盘的径向晃度应小于0.03mm。
靠背轮检查：靠背轮端面应光洁无毛刺，端面瓢偏应不大于0.02mm，外圆晃度应不大于0.02㎜。转子上与轴向位移及差胀的检测装置相对应的凸缘应无损伤和凹凸不平的现象。
转子弯曲度的测量：将转子吊入汽缸，轴瓦浇上汽轮机油，分别在隔板汽封处，轴封处及轴颈处支上百分表，将对轮分成12等份，按运转方向盘动转子，分别侧出各点在每个相位上的晃度值，其中最大晃度值的一半即为轴弯。如超出厂家要求范围，应通知厂家处理。
汽缸找平找正，转子找中心：根据基础纵横中心线，拉纵横中心线钢丝。以钢丝为准调整汽缸位置，使之符合厂家图纸设计要求。调整完毕后，检查汽缸固定点键的膨胀间隙，用水平仪测量并调整汽缸水平中分面标高，使各点标高基本一致，其实际标高与设计标高一致。扬度与设计值相符。
2.1.9通流间隙调整
当汽缸及隔板调整完以后，将转子放入汽缸中，调整转子的纵向位置。以喷嘴与转子叶轮间的设计间隙为基准，确定转子的轴向位置，再测量推力瓦压条的间隙，配制推力瓦压条，固定转子的轴向位置。径向间隙可通过横向移动隔板和隔板支架来调整。对不合适的间隙进行调整。
2.1.10汽缸螺栓的检查
合金材料的螺栓及螺母应进行光谱复查，螺杆按规范进行硬度检验。螺栓，螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光洁无毛刺，螺栓与螺母的配合不应松旷或过紧，应能用手将螺母自由拧到底，否则应研究处理。汽缸螺栓与螺母均应有钢印标记，不得任意调换。汽缸栽丝螺栓的丝扣部分，应能全部拧入汽缸法兰，丝扣低于法兰平面。罩帽螺母紧固到位后，螺杆顶部与罩帽之前应有间隙。损伤的丝扣修刮后，用三角油石磨光。汽缸螺栓检查完毕后，应在丝扣上用力涂擦耐高温二硫化，然后用布包好以防灰尘和磕碰。
2.1.11冷凝器与排汽缸连接
冷凝器与排汽缸连接，必须有经过批准的作业指导书，并应制定防止焊接变形的施焊措施，否则不得施工。
冷凝器与汽缸排气口之间的对口间隙应符合要求，全周间隙应均匀一致。
施焊时应用百分表监视汽缸支脚四角的变化和位移，当变化大于0.05㎜时应暂停施焊，待汽缸回复原状后再行焊接。同时用精密水平仪监视转子扬度，如有变化亦应停止焊接，待回复原状后再行施焊。
复查转子轴颈扬度，其变化不得超过0.02㎜/m。
2.1.12导气管及抽汽管道连接
汽缸定位完成，水平扬度符合要求，并经各级检验确认，汽缸内部部套中心符合要求，配准汽缸定位销，上述工作完成后，进行抽汽管道和导汽管道的安装工作。
所有与汽缸连接的管道，除有冷拉口要求的管道外，均不得强力对口。
在导汽管及抽汽管道连接时，应尽量对称进行，并不得将管道应力集中在与汽缸连接的最后一道焊口处。导汽管和抽汽管安装完毕后，复查汽缸内部部套中心，其变化值不得大于0.03㎜。
2.1.13转子中心和通流部分间隙复查
冷凝器和导汽管施工完毕，应清理汽缸内部，将下半缸设备装齐，转子就位。
检查轴颈扬度，在此状态下检查扬度值，其差值不应超过0.02㎜/m。否则应重新调整，使其达到要求。
复查汽缸的通流部分间隙，与设计值和厂家组装值进行比较，有问题按规范进行处理。
2.1.14汽缸试扣大盖
在半实缸（装上汽封块）的状态下，转子的定位值以推力瓦为基准。前后推拉转子，检查它们在汽缸内的轴向窜动量。
盘动转子倾听汽缸内部，应无摩擦声响，盘车时装好推力瓦，并装上限位块，防止盘动转子时发生轴窜。
2.1.15汽缸扣盖
扣盖前应完成的工作和必须具备的安装记录，评定表．
A垫铁装齐，地脚螺栓紧固；
B预埋板纵横滑销，帽爪横销最终间隙的测定；
C汽缸水平结合面间隙的测定；
D汽缸的水平扬度及汽轮机转子的轴颈扬度，包括凝汽器与汽缸连接后的转子扬度的测定；
E汽轮机转子在汽封或油挡洼窝处的中心位置确定，及各转子联轴器找中心的最终测定；
F隔板找中心；
G汽封及通流部分间隙的测定
H推力轴承间隙的调整与测定；
I汽缸内可拆卸零件的光谱复查；
J汽缸内零部件缺陷的清除；
K汽缸内部，管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理，管口，仪表插座和堵头的封闭。
汽机扣盖前的准备：清扫现场除去一切杂物，准备压力不小于0.2MPA的压缩空气气源和充足的照明设备；热紧汽缸螺栓用的加热设备安装并调试完毕；准备好扣大盖用的工具，专用起吊索具，专用设备，涂料等。所用工具应列清单放在附近的工作台上，设专人看管并登记，正式扣盖前清点无误方可扣盖。在汽缸上使用的工具应栓白布条保险绳。汽缸内所有零件进行清洗并涂擦防咬剂，按顺序码放整齐。汽封套及隔板上的所有汽封块涂擦二硫化，与弹簧片一起回装完毕。各抽气管内经检查清洁无杂物后应临时封闭。汽缸内必须仔细检查并用压缩空气吹扫确保内部清洁无杂物，各疏水孔，仪表管应畅通，应经四级验收和保卫部门检查并签证。汽室应提前进行清扫检查，清洁无杂物后经四级验收并且经保卫部门检查并签证。
汽缸扣大盖：下半隔板套及隔板，用压缩空气吹净，涂抹二硫化，按顺序吊入汽缸，确信支持面定位销固定，仔细检查各隔板之间的缝隙，应清洁不得有异物，并用压缩空气吹扫。将轴瓦下半清理就位，起吊转子并用压缩空气吹净，用百布将轴颈擦干净。将转子徐徐就位，将要落入轴瓦前在轴颈上浇上透平油。隔板上半用压缩空气吹净，按顺序依次吊装。打入定位销，紧固中分面螺栓，盘动转子倾听内部应无摩擦音响。转子回复定位值，中分面螺栓及销钉的螺母用封口垫封好。转子作推拉检查，应符合要求。盘车时应防止轴窜。然后将上缸吊起100-150㎜，在中分面四角处垫上100×100㎜左右的方木，以防天车榴钩伤人；在水平中分面上涂抹汽缸涂料，涂料应匀薄，厚度0.5㎜左右。将上缸徐徐扣上，当上下缸距离10㎜左右时打入定位销。上缸完全落下后将定位销打到底。紧固汽缸螺栓。
汽缸螺栓紧固的方法和要求：汽缸螺栓冷紧顺序，应从汽缸的中部开始，按厂家给定的冷紧力矩左右对称紧固，冷紧后汽缸水平结合面应严密结合，前后轴封处上下缸不得错口。冷紧时不允许用大锤锤击，可用力矩扳手紧固。热紧时使用厂家供应的专用加热工具加热，使螺栓均匀受热，尽量不使螺纹部位直接受到烘烤。热紧从中间开始，按左右对称进行。加热后一次紧到规定值，如达不到规定值不应强力拧紧，应待螺栓完全冷却后重新加热再行拧紧。螺栓的热紧值用螺母转动弧长进行测定，应在螺母外圆上标出转动弧长的起始位置，在汽缸上标出螺母热紧后转动弧长的终点位置。双螺母的汽缸螺栓，其中上螺母作出转动标记，下螺母作出固定标记，在热紧过程中此螺母不得转动。
2.1.16轴承座扣盖
全部内部部件装齐，包括盘车内部装置，主油泵，转速测量系统。螺栓拧紧并锁牢，油管路的连接已完成，上轴瓦和托架已安装好，推力轴承已装配好，全部间隙正确并有记录。
轴承座内彻底清理检查，确信内部清洁无杂物。
轴承座水平结合面拧紧螺栓后，0.05㎜塞尺不应塞入。扣盖时应涂好密封涂料，保证结合面处不漏油。
2.2发电机安装
2.2.1作业程序
基础几何尺寸检查—垫铁布置及划线凿毛—垫铁准备底板安装—定子起吊与就位—发电机转子穿装前工作—发电机转子穿装—发电机轴承安装—发电机找正。
2.2.2基础几何尺寸检查
清楚基础上的杂物，发电机基础下方要搭好工作平台，机座边缘搭设临时可靠的围栏。
准备好测定标高用的水平仪，直径为0.5㎜的琴弦钢丝，线坠，墨斗以及拉钢丝用的可调支架。
按土建给定的基础中心线位置，从汽轮机端的前箱到发电机出线端用钢丝拉一条纵向中心线，在发电机的横向中心拉一条横向中心线。用线坠将中心位置投到基础埋件或基础边缘角铁框架上，并做上记号。
根据基础中心线，检查地脚螺栓以及各定位埋件的实际位置，中心偏差应不大于2㎜，将检查结果记入安装记录中。
根据土建给出的标高线，用水平仪测量基础预埋板位置，各埋件及沉降观测点的标高，做出记录，检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸，应符合设计要求，并做出记录。
2.2.3垫铁布置及划线凿毛
按制造厂设计的垫铁布置图，在基础上用墨线弹出垫铁位置，混凝土凿毛面积的尺寸应比垫铁每边大出10㎜左右，如若凿毛深度较大，则凿毛面积亦应适当加大以利于垫铁的镶装。
基础表层凿掉表面砂浆层，使其露出粗骨料断面层。凿削不但要平整，还要适应机组轴系的扬度，以照顾到二次灌浆时砂浆层的厚度要求。
用刨锤将混凝土面初步刨平，将平垫铁的一面涂上红丹扣在混凝土面上进行检查，根据接触印迹修平，用手按压四角无翘动现象。在凿毛过程中应随时用铁水平检查垫铁的纵横向水平情况，应符合水平要求。
混凝土承力面修平后，重新测量各块垫铁位置的标高，算准垫铁总厚度。用尖铲将预埋板下混凝土面的其余部分打成麻面。
凿削后的表层要彻底清理，不能留有残渣，杂质和各种松散物。基础螺栓伸出基础表面的要除锈擦净，以利于二次灌浆的结合力。
2.2.4垫铁准备底板安装
现场配置的平垫铁的边长应比厂供斜垫铁的边长大10㎜，平垫铁各点的厚度差应小于0.10㎜平面光洁无毛刺，锐角磨钝。
无论制造厂供应饿斜垫铁，还是现场配置的平垫铁均须进行研刮。预埋板与垫铁及各层垫铁之间接触密实。0.05㎜塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4，其塞入深度不得超过侧边长度的1/4。每迭垫铁一般不超过3块。可调斜垫铁的错开面积不应超过该垫铁面积的25%，且只允许有一对斜垫铁。
2.2.5定子起吊与就位
A发电机定子的卸车，拖运及吊装
发电机定子由杭州汽轮电机厂生产制造。
发电机定子由汽车运输进厂，采用汽机房天车卸车。
B定子的吊装
汽机房内布置有一台天车，额定起重量为20T，天车有安全的吊装能力，定子的吊装重量为16T。从而确保发电机定子的吊装。
发电机定子就位时，发电机外壳基座与底板之间预置3㎜的调整垫片放好，并用联系螺栓将底板与基座紧固。
2.2.6发电机穿转子前工作
发电机转子拆箱要在厂房内进行，并有业主及监理参加。拆箱后的转子应放在专用的支墩上。对轴承轴颈，密封瓦轴颈，集电环和铁芯等处做好保护和防尘工作，整个转子应用占布严密盖好。
发电机安装前，检查转子轴颈，应清洁，无油污，锈斑，麻坑和机械损伤。轴颈的椭圆度和不柱度不大于0.03㎜。
配合电气人员检查转子槽槭应无松动，通风沟内应清洁通畅，无堵塞现象。硅钢片之间接触紧密和绝缘良好。
离心式风扇叶轮与轴的装配应牢固，叶片应无松动，焊缝开裂或其他机械损伤。
2.2.7发电机穿转子
发电机转子穿装工作，必须在完成任务，电气与热工仪表的各项检验工作后，会同有关人员对定子与转子进行最后清扫检查，确信其内部清洁，无任何杂物并经签证后方可进行。
穿转子前应认真检查转子联轴器所要通过的全部洼窝内径均应大于联轴器外径，以保证能顺利通过就位，必要时将轴承座吊开。
发电机转子的穿装，由起重专业人员负责编写措施和实施吊装，机务，电气人员协助施工。穿装前，在发电机后部用槽钢制作滑道，后轴承座为一个支点，在对轮上装接长轴，用天车吊装转子的中部在滑道上穿入发电机镜子内，然后用倒链将轴承座和转子沿着滑道向前拉，当接长轴从发电机另一端穿出后，天车倒钩，吊接长轴，继续前移，然后天车吊装转子对轮后部，拆除接长轴，至就位位置，再放入轴瓦，安装完成。
2.2.8发电机轴承安装
轴承乌金应无夹渣，气孔，凹坑，裂纹等缺陷，用着色法检查，承力面部位不应有脱胎现象，各轴承部件应有钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。
轴瓦与下轴承座的球面应配合或研磨即轴瓦球面与瓦座垫块间接触面积不应低于75%，应均匀分布。
正常运行时，发电机转子的轴向位置将受汽轮机转子轴向膨胀的影响而变动。安装轴瓦时，应使发电机转子轴的凸缘与轴瓦之间的距离大于汽轮机制造厂规定的热膨胀伸长值，以免运行时发生轴的凸缘与轴瓦挡油环相碰事故，以及保证发电机磁力中心相吻合。
在发电机两端分别测量定子和转子的空气间隙，调整定子和转子轴线的轴向偏差数值，使发电机前后两端气隙均匀。
2.2.9发电机找正
首先进行发电机转子与汽轮机转子的对轮找正。按汽轮机厂提供的轴系找正图数据要求进行找正。发电机转子与汽轮机转子用临时连接件连接，盘动两转子分别测量其转子在0°，90°，180°，270°，四个位置时圆周和端面值，根据测量结果和厂家要求，调整起轴承座位置，使其对轮中心满足要求。
然后进行发电机定子和转子磁力中心的调整，定子相对于转子的磁力中心应向励磁机侧偏移一预留量（依据制造厂给定的数据）。随后进行发电机定子和转子的中心调整，按照厂家要求调整空气间隙到设计值。
测量定子和转子的相对位置应在定子两端的对应点进行，确定测量位置后应做好标记，以保证测量和调整的准确性。
进行验收后，发电机进行二次浇灌。励磁机进行安装，要求同发电机。达到养护期后，进行对轮中心复查和对轮联接工作。
2.3油系统施工
2.3.1润滑油系统设备管道安装
2.3.1.1主油箱就位及安装
检查基础表面，核对各项尺寸，包括基础尺寸，纵横中心线，标高和预埋铁件的位置尺寸。要求基础表面平整，无裂纹，孔洞，蜂窝和露筋等缺陷。
清除基础表面各种杂物，油污，油漆等。按照图纸画出基础中心线，与二次浇灌混凝土接触的表面应凿毛，凿毛应剔除砂浆部分。
主油箱基础支架按照图纸制作好后，就位找平找正，标出纵横中心线位置，核对设备支架与设计值应相符，核对无误后将制作的槽钢支架与预埋板焊接牢固，此时主油箱即可起吊就位。
主油箱各敞口处及时封堵，不得敞露，以防杂物进入
认真检查主油箱内部的防腐层的牢固情况，确保运行后不产生漆层脱落和杂质。
主油箱内部管道严密性检查：主油箱内部管道凡是法兰连接处均做检查，垫片为耐油石棉胶垫，螺栓紧固均匀，无偏斜。
主油箱做24小时灌水检查，24小时无渗漏。灌水试验结束后及时将水放净并擦干。
2.3.1.2冷油器安装
冷油器基础进行验收，根据设计中心，对基础进行凿毛处理，配制相应的垫铁，冷油器起吊就位，找平找正后进行二次浇灌。其纵横中心及标高偏差不大于10㎜，垂直度要求沿全高偏差不大于5㎜。
如厂家无特殊要求，应做抽芯检查，清洁内部应无锈蚀，焊渣等杂质。检查管板径向间隙应符合厂家要求。抽芯检查无缺陷后回装，油侧进行风压试验，压力为工作油压，三十分钟无明显压降。
2.3.1.3油管安装方法及内容
安装之前首先对厂家供应的油管进行检查，对于已经涂有油漆的管段，必须认真检查油漆是否牢固，油漆下面是否有不清洁现象，以确保运行中不发生油漆脱落的现象。对照设计图纸给每段套管编号，以便于施工和存放，避免错装。未安装的管段不得随意开封，在安装中应注意对敞口的管段及时封闭。
对口焊接时要打磨坡口，对口间隙要均匀防止错口，焊接前应彻底清除所有管子内壁的油污等，并用白布抽拉，认为清洁后通知质检部门检查并填写“签证单”，合格后方可焊接。
焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面的施工工艺。
需在现场配置的管道安装前认真核对图纸，确认无误后方可进行施工，并通知有关专业人员，需开孔处提前开出并清理干净。
安装中保持管壁内部的清洁，可用白布抽拉，确认洁净后及时封闭。
油管所有三通均需提前做好，如采用平焊法兰，要进行封底焊。
施工中尽量减少中间焊口数量；坡口及对口形式符合要求后才允许施焊。焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接工艺。Dg50以下的管子全部采用氩弧焊接工艺。
法兰要进行研磨，密封面平整确保接触良好，不得强力对口，法兰螺栓必须均匀的牢固，垫片采用耐油石棉橡胶垫片，结合面涂密封胶。
支吊架配置要严格按照图纸施工，要工艺美观，牢固可靠。Dg50以下的管子煨弯，采用机具弯制，不得采用热压弯头。每道焊口均作喷涂渗透液检查，无渗透。
2.3.2润滑油系统冲洗及油循环
2.3.2.1油冲洗必备的条件
1）系统设备，管道均已安装完毕，检验合格，内部清理干净并严密封闭。
2）准备好上油及油循环所需临时设施，准备轴承进油管的临时滤网，装好冲洗回路，将供油系统中所有过滤器的滤芯，节流孔板等限制流量的部件均取出。
3）备有充足的冲洗用油，油质经检验后合格。
4）各油泵的电机和排烟风机经试运合格。
5）人行通道保持畅通，照明充足，地面无积水，积油，无易燃易爆物，工作区域内无明火作业。消防系统安装完毕具备随时投入使用的条件，作业区域内准备干粉灭火器等消防用具。
6）系统阀门操作灵活，严密不漏。
7）事故排油系统连接正确，管道畅通阀门操作灵活，阀门关闭并加防护罩壳，事故油井清理干净。
8）向油箱注油时，要加装临时滤网或滤布。检查油箱油位的指示是否灵活准确，对油位指示器进行调整。
2.3.2.2油循环的作业程序
1）首先冲洗回油管道，断开所有的设备。
2）轴承润滑油进回油管短路，单独冲洗主油泵的主管路，直到油质检验合格。
3）拆掉推力轴承的推力瓦片进行油循环，防止油进入乌金与轴颈的接触面内。
4）冲洗时可投入交，直流两台润滑油泵进行冲洗。
5）润滑油管道冲洗完毕，油质无较大杂质时，对调节保安油系统进行冲洗。冲洗时所有管道与部套解开。
6）管道冲洗完毕后，恢复系统至正常运行状态。排掉冲洗时的油，清理油箱，重新上新油进入到循环阶段。
7）循环时各轴承进油管道加装100目以上的临时滤网，其通流面积不小于管道断面的2—4倍，将各调节保安部套置于脱扣位置，按运行系统进行油循环，循环过程中冷油器要经常交替使用。
8）循环过程中要经常清理滤网。
9）油循环完毕后及时拆掉临时滤网，恢复各节留孔板。
2.3.2.3油冲洗各阶段要遵守的规定
1）管道系统上的仪表取样点，除留下必要的压力监测点外其余全部隔断。
2）进入油箱与系统的循环油始终经过滤油器，滤油器的滤芯要经常清理。
3）冲洗油温要交换进行，高温控制在75℃左右，低温在30℃左右，高，低温各保持1—2小时，交替变温时间约1小时。循环中每1小时进行一次记录。
4）油循环时油箱内的滤网要经常清理。
2.3.3系统循环冲洗后油质检验方法
颗粒记数检测法：在全程，全流量冲洗循环30分钟后，在油箱或任意轴承进油口处取出油样，用200目的滤网过滤油样，收集全部杂质，用不低于10倍的有刻度的放大镜观测，对杂质进行大小和数量的统计。
标准为：杂质颗粒尺寸（㎜） 数量（颗）
〉0.25 无
0.13——0.25 ≤5
用手能捻成粉末的杂质不视为有害颗粒。
3附属机械，辅助设备施工
3.1凝汽器安装
凝汽器为单壳体表面式。
3.2凝汽器就位及安装
对凝汽器的基础进行验收，基础凿毛处理，配制相应的垫铁，
按照基础中心对凝汽器找正，根据排汽缸的饿高度，调整垫铁高度。
3.3凝汽器是整体组装好后运到现场。
3.4凝汽器灌水检漏
凝汽器灌水前所有与凝汽器连通的管道一次门安装完毕后关闭或加装堵板，从补充水接口或疏水管借口安装一临时管道，用除盐水做水源。根据厂家图纸或实际情况，在凝汽器加临时支撑，以满足灌满水时的承载能力。从凝汽器底部引一透明塑料管引至汽机平台以上，作为水位计，观察上水情况。
以上工作完成后，请有关部门检查验收合格，全部封闭后，才允许上水，打开临时上水管道阀门向凝汽器内部注水。水位每升高1m即停止注水，检查漏水情况。发现泄露应及时做好标记，根据具体情况消除。灌满水后（超过冷却水管200㎜）经24小时检查无泄漏后，经质检部门验收合格签证后，及时放掉凝汽器内部的水。
3.5冷却器安装:
为使冷却器在检修时能滴干剩水,安装时应有少许斜度,冷却风道之间应有热绝缘,以防相互间热传导。
4电气施工
1、高压变压器安装方案
1.1施工方案
高压变压器运输至施工现场后，由机修工地采用100t的汽车吊进行起吊就位。变压器就位前，机修工地负责编制变压器起吊就位措施，并经总工批准后实施。电气安装人员应积极配合。
1.1.1设备检查
a）变压器到达现场后，应立即进行本体和附件的外观检查，随机文件资料应齐全，本体及附件应无锈蚀和机械损伤，密封应良好，带油的部件无渗油，充氮运输的变压器箱体气体压力值应正常，运输监测用的冲击记录仪显示的冲击数值，应符合规定的要求。若有易常，应及时向业主及厂家联系，及时处理，以防设备受潮。
b）变压器的附件箱，不管是整批交货还是分批交货，都应进行检查：核对数量应与设备清单、设计一致，外观应无损坏，确保全部的安装件齐全、完好，满足质量要求。
1.1.2变压器本体就位
a）变压器就位前应核对土建施工部分的尺寸，标高，中心线及预埋件是否符合变压器安装图及厂家资料和规范要求。变压器基础应水平，水平度应小于5mm，并根据所测坐标，划出变压器中心线，就位时要确定好方向并使变压器的中心线与基础中心线相吻合，避免大型变压器的多次移位。
1.1.3安装准备
a）机、工具准备：配备25T汽车吊l辆，真空滤油机1台，真空泵l台，空气干燥发生器l台，起重工具l套，试验仪器齐全，常用安装工具2套及变压器专用工具1套，烘箱、灭火器、40吨油箱2只等。
b）材料准备：白布、胶合剂、滤纸、砂布、橡皮手套，白纱带，真空泵油、耐油软管、干燥氮气等。
c）劳动力组织：安装主职1名，熟练安装工4名，助手2名，试验人员3名，起重工4名，操作工1名，油务处理人员3名。
1.1.4油务工作
a）变压器油每批应取样进行油试验分析并有记录，对不同牌号的油应分开存储，并标识清楚避免混用。用小桶装的油进入集中容器前，应对每桶油进行试管取样观察和气味辨别，并检查其每桶油的牌号，各桶油的商标应一致。
b）油箱储油前内部应清理干净，无积水残油，油箱密封应良好。
c）变压器油处理采用真空滤油机，油管路采用耐油软管，油处理时从油箱底部吸油，滤油机出口油温控制在50～C-70℃，真空度0.1MPa以上，油流80L/min，油处理期间应定期检查并记录进出口油温、油压、真空罐真空度、油流速度等。进出油泵应定期检查有无摩擦，以防摩擦引起油劣化。
d）油处理操作程序按滤油机说明书要求进行。
e）油箱、滤油机应接地可靠。
f）油处理后简化分析应合格、电气强度≥60KV，水分≤15ppm，tgδ<0.5％(90℃)。
1.1.5内部检查：应根据业主及厂家要求确定内部检查方法。
a）内部器身检查应满足天气晴朗、无风，周围空气温度不低于0℃，器身温度不低于周围空气温度，空气相对湿度小于等于75％时，器身暴露在空气中时间不超过12h。时间由开始放油(排氮)时起到开始抽真空或注油止。
b）内部检查前应进行本体放油(排氮)，带油运输的变压器排油应打开器身顶部的堵塞，有防落物措施并从下部放油。充氮运输的变压器排氮时应先放尽器身残油打开上下人孔，使器身内空气流通，氮气排尽后，器身在空气中暴露15分钟以上，工作人员才能进入器身检查。
c）内部检查应严格按照高压变压器内部检查验评标准，检查器身铁芯、线圈有无松动、位移及变形。所用螺栓紧固，防松措施完好。铁芯各部绝缘良好，铁芯、夹件绝缘电阻符合厂家要求，铁芯只有一个接地点，接地正确可靠。分接开关接触良好，传动灵活，引线连接正确、牢固。线圈绝缘各层绝缘良好排列整齐、固定牢靠、无损伤，围屏绑扎可靠。引出线绝缘包扎牢固，无破损拧弯现象。引出线绝缘距离合格，牢固可靠等等。并详细作好检查记录。
d）内部检查工作应在制造厂代表指导下进行，内部检查人员应身无杂物，穿无口袋，无钮扣的连体工作服，和耐油防滑清洁的球鞋。线圈严禁攀登，以免损伤。检查后应清理油箱。内部检查人员严禁带任何与工作无关的物品，严禁将工具和杂物遗留在油箱内。
e）内部检查工作结束应及时通知相关人员进行复查，共同认可后办理签证手续。
f）变压器内部检查完成后，试验人员按规范要求进行绝缘检查及相关试验，其结果应满足交接试验标准。
1.1.6套管及升高座安装
a）此项工作应选择在湿度小、无风的晴天进行。
b）升高座安装前套管电流互感器应先进行电气试验，极性、变比、伏安特性、绝缘符合厂家要求。
c）拆除套管升高座与变压器本体连接点的运输盖板，按厂家编号和标记安装套管升高座，升高座放气塞处于最高处。原先的密封垫片应全部更换成新的，并用新密封垫片及粘结剂，紧固法兰应均匀。连接前所有敞口部位应清理干净并以清洁干燥的布料盖住，以防灰尘落入器身内。
d）高、中、低压套管安装前应检查其外观完好，高、中压侧油位正常且无渗油，套管瓷瓶及均压罩应擦拭干净，均压罩无积水。电气绝缘、介损试验合格。低压套管耐压合格。
e）套管拆除运输盖板后，用干燥和清洁的布擦拭干净套管法兰，并用清洁的布料盖住，以防灰尘及潮气进入。安装时应用尼龙绳起吊套管，用链条葫芦调整安装角度，缓慢从套管升高座中放下，利用入孔门检查应无碰触。变压器引线不得扭曲或打结，缓慢落下套管。紧固法兰时用力应均匀，谨防瓷件损坏。套管顶部结构密封垫应安装正确，密封良好，连接引线不得使顶部结构松动，充油套管的油标应面向外。
1.1.7注油
变压器套管安装结束后，应进行抽真空注油。在一小时内均匀地提高真空度，检查油箱有无变形或异常情况。如无异常，在抽真空的状态下进行注油，注油过程中应使真空度维持在规定范围内，油面接近油箱顶盖约200mm时停止注油。注油时间应大于6小时，在该真空下继续保持6小时，即可解除真空。
1.1.8附件安装
a）冷却设备安装
检查冷却器内部应无杂物及脏物，外表无损伤，并用合格的变压器油冲洗冷却器及其联管，冲洗干净，放尽残油。冷却器各部件应按不同要求，分不同压力和持续时间进行密封性试验，试验应合格。试验合格的附件必须保证密封，防止受潮，受污染。
按顺序分别安装冷却器支架，下油管，油泵，冷却器和上油管(拆卸运输盖板应防异物进入变压器内部)，油流继电器安装前应检查其接点动作可靠，方向正确，风扇电机、潜油泵电机绝缘合格。
安装结束后打开冷却器下部阀门和上部排气孔，当空气全部排尽时，关闭排气孔，打开冷却器上部阀门，使冷却器与本体沟通。将相关的检查和测量结果记录在与冷却系统安装有关的检查安装记录表上。
b）油枕安装
油枕在安装前应进行内部检查清洗，放尽残油，皮囊口密封良好，呼吸畅通，油位表动作灵活，油位表指示与油枕真实油位相符，油位表的接点位置正确，动作可靠。油枕检查结束后进行油枕支架、油枕的安装。
在瓦斯继电器经校验合格后，使之安装在变压器本体油管与油枕连接油管之间，瓦斯继电器箭头方向应指向油枕。将相关的检查结果记录在与油枕安装有关的检查安装记录表上。
1.1.9变压器补油、整体密封试验
a）打开油枕内胶囊放气门从上部向变压器注入合格的变压器油。直至胶囊放气门冒油，关闭胶囊气门向外放油，至根据油位温度曲线查出环境温度时油位表的油位。注油至油枕额定油位后应进行热油循环，时间不得小于48小时，热油循环的滤油机出口油温不应低于50℃，油箱油温不应低于40℃。热油循环后应静置不少于72小时，静置时应对套管、升高座、冷却器、气体继电器等需排气部位进行多次排气，并启动潜油泵，直至残余气体排尽。
b）变压器整体密封试验应在油枕上用气压或油压进行整体密封试验，其压力为油箱盖上能承受0.03MPa压力，时间为24小时。并用肥皂水检查各连接部件的漏油和漏气情况，密封应良好无渗油，密封试验结束后将油位恢复至正常油位。
c）按规程规范及制造厂要求进行相关的变压器本体常规试验、绝缘试验及局放试验，各项试验结果应满足规程规范及厂家技术要求。
1.2安装注意事项：
1.2.1变压器安装工作应在制造厂代表的指导下进行，所有安装应有记录。施工前应对所有参加施工的人员进行安全及技术措施的交底。
2.1.2.2变压器安装期间应对变压器绝缘和变压器油进行跟踪检查、记录、安装过程中注入变压器的油均应合格。
1.2.3变压器抽真空注油应严格按厂家技术要求进行。
1.2.4所用安装法兰均应仔细检查，清理，更换新的密封圈应涂上胶粘剂，法兰紧固应均匀。密封圈有合适的压缩量，不宜超过厚度的1/3。
1.2.5变压器附件安装时，起吊设备应良好，有专人指挥，信号正确。
1.2.6变压器安装完毕后应定期检查变压器渗漏情况，变压器油枕油位、套管的油位以及呼吸管硅胶变色情况，检查应有记录。
1.2.7变压器附近及油处理系统应有足够的消防器材，施工用的废油及带油的废弃物应放至指定地点集中处置。
1.2.8附件安装、高处作业应将本体上油污处理干净，并有防滑、防高空坠落措施。
2、开关柜、配电盘安装方案
2.1概况
本工程的开关柜、配电盘安装包括主厂房高压开关柜、柜式低压厂用变压器、低压开关柜。电除尘除灰系统柜式低压厂用变压器，低压开关柜，高压控制屏。全厂的辅助车间低压开关柜、配电盘等。
2.2设备安装技术方案
2.2.1设备到达现场后，应在规定的时间内会同业主及各有关方开箱检查、验收。仔细检查设备外部有无碰撞现象，内部采用的设备和器材必须符合国家现行技术标准的合格产品，并有合格证。设备要有铭牌。随设备供货的配件、备件、技术资料应齐全。
2.2.2设备开箱后如不能立即进行安装，应存放在室内或能避雨、雪、风、沙的干燥场所，并有安全防盗措施，保证设备的完好要求。
2.2.3设备安装前建筑工程应具备的条件：屋顶、楼板施工完毕，不得渗漏；结束室内地面工作，室内沟道无积水、杂物；预埋件及预留孔符合设计要求，预埋件应牢固；门窗安装完毕；设备基础满足规范及设计要求，应有明显的可靠接地；并进行建筑安装交接验收、签证。
2.2.4按图纸及设备的实际尺寸，在基础上划出固定设备的轴线及定位尺寸，并准备好各种设备安装需要的垫件，以合适的搬运方式将盘柜、柜式变运至安装地点就位。运盘柜时应特别注意保证盘柜在起吊之前各组件都在锁定位置，防止滑出损坏，并采取防倾倒措施。起吊点应在厂家指定的起吊位置上，轻起、轻放，以免损坏元件及设备外观油漆。
2.2.5设备安装：开关柜、柜式变压器安装应根据施工图纸的设计要求，选定第一块盘作为基准盘，基准盘的轴线尺寸应正确，立盘及柜式变安装应满足：垂直度应小于1.5‰H，水平偏差相邻两盘顶部小于2mm，成列盘顶部小于5 mm，盘间接缝间隙小于2 mm，相邻两盘边不平度小于1mm，成列盘面不平度小于5 mm。设备安装固定应牢固。
2.2.6母线安装：拆下开关柜母线盖板，清理母线安装通道，按规范及设计要求处理接触面，母线的连接及接触面电阻值应满足规范要求，连接螺栓的坚固力矩应符合规范要求。母线相间及对地距离，相序排列及色标应符合验标规定。
2.2.7柜内小车式、抽屉式开关拉出推入应畅通灵活，主触头接触良好，无过渡接触或接触不良现象，控制回路插头拨插方便，接触良好，内部仪表、继电器、开关等元件完好，固定牢固。
2.2.8变压器就位后进行器身检查，外壳无变形，高低压侧裸露带电导体对地距离符合规范要求，支撑件和器身各部位应无松动，位移，所有坚固件应无损坏，铁芯无变形，无污尘，铁芯、柜门、中性点接地应可靠，绕组绝缘应无损伤，线卷内清洁，测温元件应完好，柜门严密开关灵活。
2.2.9就地设备安装应按照设计位置、标高定位，固定应牢固，接地应可靠。内部设备无损坏，安装牢固，活动部件动作应灵活，可靠无异常。
2.2.10设备安装结束后，应进行相关的电气试验，试验项目标准应满足合同及相关规程规范要求。
2. 3施工质量要求
2. 3.1施工质量除符合验收标准要求外，还必须满足有关工艺标准要求。
2. 3.2设备安装后的保护工作，必须用塑料薄膜或彩条布包裹好，以防二次污染及异物创伤。
2. 3.3开关柜安装应满足规范及厂家要求。
2. 3.4小车进出必须灵活，无卡阻且动触头接触完好。
2. 3.5二次接线要整齐美观、弧度一致，备用芯线绑扎有序。
2. 3.6变压器与开关柜安装好后必须进行成品保护。
2. 4施工安全注意事项
2. 4.1设备集中装卸和运输中，应由起重工负责指挥，电气安装人员配合，措施得当，确保人身与设备的安全。
2. 4.2在调试开关或检修传动机械时，防止开关意外脱扣，以防伤人。
2. 4.3设备带电后，应严格执行工作票、操作票制度。
3、电缆安装方案
3.1概况
本工程电缆安装包含以下主要工作，电缆保护管的配制安装，电缆支架制作、安装，桥架安装，动力、控制电缆的敷设，电缆头制作接线。
3.2施工前的准备
3.2.1建筑安装的交接：与电缆安装有关的建筑工程应符合国家现行的建筑工程施工及验收规范的有关规定。电缆沟、坚井及电缆室等处的地坪及抹面工作应结束，埋件数量、位置应符合设计，电缆沟排水应畅通，电缆室的门窗安装齐全，电缆室、沟等处的临时设施、废料清理干净。施工通道畅通，盖板齐全，并经验收合格办理好建筑安装交接手续。
3.2.2主材的交接：电缆桥架的型号、规格符合设计要求，数量、配件齐全。桥架平直无明显弯曲变形，镀锌层均匀光滑无损伤。电缆的型号、规格、长度应符合订货要求，附件齐全，电缆外观无损伤，电缆封端应严密。
3.2.3电缆施工的工器具准备：汽车吊1辆，平板车1辆，液压托架5套，电缆端接工具2套，力矩扳手2套，弯管机1台，砂轮机2台，电缆号牌机1台，无齿锯2把，电吹风、汽油喷灯满足工程需要。
3.2.4施工技术准备：针对本工程特点编审详细的电缆施工作业指导书，及时组织图纸会审。根据省电力公司编制的江苏省电力建设火电工程施工工艺实施细则《电缆接线施工篇》结合本工程实际编写电缆施工工艺卡，并组织实施。
3.3施工程序及技术要求
3.3.1电缆保护管的配制安装：电缆保护管的选型，预埋点应符合图纸设计要求，保护管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，管口应无毛刺和尖锐棱角。电缆保护管的配制应严格按现场实际测量尺寸的要求进行，防止过长或过短而造成浪费。管径及弯曲半径应符合规范要求，管口须采用临时封堵措施，电缆保护管应事先做好防腐处理，保护管安装时，焊接处应进行磨光及防腐处理，并应按规范要求可靠接地。
3.3.2电缆支架、桥架的安装：电缆支架、桥架的安装位置、标高应正确，符合图纸设计要求，安装应牢固。横平竖直，同层高低偏差应不大于3mm，左右偏差不大于5mm，层间距离应满足设计及规范要求，连接紧固件应牢固，支架全长应有良好的接地。接地引入线应符合规范要求。
3.3.3电缆敷设
a）电缆敷设的条件：电缆敷设清册必须是最新的有效版；敷设中所需的设备、材料及有关附件准备齐全；敷设路径畅通；电缆敷设前已完成有关技术交底，工作人员已具体分工安排；敷设路径中有可能损伤电缆的锐角、切割边缘、螺栓等已采取相应措施；敷设电缆的长度已经准确测算，以便合理选择电缆盘，防止浪费，并保证电缆基本不做对接头。
b）电缆敷设：为确保敷设后的电缆整齐美观，应逐根敷设，并做到敷设一根整理绑扎一根(严禁用铁丝固定电缆)，在敷设同层，同一方向的电缆应尽可能一次敷设完毕。敷设时电缆规格、型号、截面应符合设计要求，电缆的最小弯曲半径应符合规范要求，电缆终端处应留有足够的长度(但不可太长以免浪费)。电缆敷没过程中应及时做好敷设记录，主要是电缆的实际敷设长度、时间、电缆编号。在剩余电缆盘中标明剩余数量，以便下次敷设时合理选用，电缆终端应做好防潮密封措施。
c）在电缆敷设中，任何情况下都不允许直接在地上拖拉电缆防止电缆损坏，电缆穿保护管时，管口应加保护以防损伤电缆。
d）电缆整理应做到整齐、美观，绑扎牢固并进行全程检查，确保正确无损，并挂好电缆号牌。每敷设完一批电缆，应及时对本批电缆进行100％的检查，如存在问题，应及时处理纠正并做好相应的检查记录。
3.3.4电缆头制作
a）动力电缆头制作
动力电缆头制作前应具备：电缆头制作的材料、规格、型号应符合要求，并经验收合格，电缆头制作压接工具，力矩扳手等校验合格，并贴有合格证。电缆已敷设整理排列完，并用电缆绑带按间距为800mm加以固定，转弯处以500mm间距加以固定。绑扎带在支架上应成一条线，间距相等。
电缆在盘柜内的芯线应排列整齐，剥线芯绝缘时不能伤及导体和所保留的绝缘层，电缆芯线剥去绝缘层后的裸露导线长度应吻合线鼻子的深度，当鼻子压接好之后，线鼻子与电缆芯线的护层之间的导体不能裸露。接线端子与电缆芯线鼻子接触应符合规定要求。电缆终端头采用热缩工艺。电缆头制作结束后，每根电缆应挂正式电缆号牌，所有号牌应统一标准(采用封塑微机打印)，电缆头制作结束后应经试验合格，做好记录，并验收检查。
b）控制电缆头制作
控制盘柜内电缆敷设结束后，应进行整理，并根据二次接线图、以及盘内端子排列情况，确定电缆走向，避免电缆在盘内交叉，影响美观。电缆的整理，应从电缆架开始，逐根整理，呈扁平状编排(对盘内电缆较少时呈小股东编排)，平行进入盘柜内，对于经电缆保护管进入盘柜内应先整理好才可进保护管上盘柜，严禁绞结状进入。
控制电缆制作应保证电缆排列整齐美观，统一采用电缆热缩套做电缆头(不采用原花瓶头工艺)，电缆头颜色统一，长度控制在5公分(剖截面向上2公分，向下3公分)，其每排电缆的电缆头应做在同一水平高度，且各排电缆头间距相等，多排电缆呈阶梯状排列，正式电缆号牌使用封塑式且悬挂整齐，电缆线芯号牌(套管式)穿套，统一标准，号牌的长度规格一致，并统一用电脑号牌机打印，字体大小一致，套管式号牌应标明端子号，回路编号，电缆芯线两端应对线正确后再套号牌。
盘内电缆芯线布线采用线束，芯线成束绑扎间距相等。扎线扎紧后结头置于线束背后，同一类盘的内部电缆扎线使用同一种材料，电缆芯线的各分支线束与主线束应成直角。电缆芯线从线束引至端子排，做到水平(或垂直)均匀排列，并弯成统一弧度，弧度大小应一致，备用芯线的长度以能到达盘内最远处接线端子为准，并用扎线绑扎固定(以每根电缆的备用芯为一组，做好标记，以便备用)。
芯线与端子排连接，接至端子单芯线应弯圆圈，圆圈大小与螺栓匹配，合适一致，弯曲方向为螺丝旋紧方向，单芯线直接接入时剥皮要适中。多股软线采用线鼻子压接。芯线与端子连接时，螺栓应加垫片拧紧以保证接触可靠，每个端子一般接一根芯线最多的不超过二根芯线，各芯线套管号牌应排列整齐，号码朝向一律向外，便于查看，每块盘的接线应定人定岗，挂牌作业。
3.4电缆施工注意事项
3.4.1电缆及材料领用，应按程序发放，特别对电缆盘的领用应控制，发放时选择合适的电缆盘，避免造成电缆浪费。
3.4.2电缆敷设结束后应及时清除杂物，盖好盖板。
3.4.3电缆敷设时，不应损坏电缆沟及电缆。
4、电气调试规划
4.1概况
我公司电气试验室主要从事电力系统继电保护及自动化装置的调试、电气设备高压试验及绝缘监督和电测仪表的检定、校验工作。能保证本安装工程电气设备试验、保护调试工作正常进行，确保经调试的设备安全、稳定地投入运行。
4.2本工程电气试验室管理模式:
4.3电气调试
4.3.1根据工程需要配置好电气试验设备、仪器和仪表。
4.3.2工作内容：本工程合同内所有新安装的电气设备及相关的继电保护装置、系统安全自动装置、回路接线的试验和校验。
4.3.3调试要求：
a）保证试验质量，试验用的交流电源应有足够的容量，并保证试验电流、电压的谐波分量不超过基波的5％。
b）试验人员要熟悉电气一次主接线，对本工程的继电保护自动装置配置进行全面了解。熟悉电气设备有关一、二次回路图纸，对重要的一次设备本体及其保护、自动装置的厂家资料、技术数据、性能和特点全面了解。
c）电气保护装置的调试严格按照调试规程、厂家说明书和调试大纲进行。试验项目完整，加强对各项技术指标、逻辑功能、抗干扰能力的考核，并完善反事故措施。
d）试验人员要认真核对保护定值，业主所提供的定值是否齐全，核对所使用的电流、电压互感器的变比是否与现场实际情况相符。
e）试验室技术员应及时了解施工进度，编制合理的调试进度计划表，对主要设备、保护装置的试验和调试要编写作业指导书，并进行交底。
f）电气设备的试验应严格执行GB50150—91交接试验规程及相关的规程规范及相关规范。
g）认真做好试验记录，保证试验报告的完整、准确、无误。
h）已经检验和试验不合格的设备，应及时写出缺陷报告，将有关信息反馈至相关部门，以便使问题能得到及时处理。
4.4质量管理
4.4.1按照本公司制定的《质量管理手册》和《程序文件》，试验室管理工作的运作依据公司《质量管理手册》和《程序文件》编写的《电气试验室、检验和试验程序》执行。为此，我们遵守以下原则：
a）坚持质量第一、信誉至上的原则；
b）严格执行现行的有关规程规范和标准，保证调试工作规范化和标准化，确保调试质量的原则；
c）本着对业主负责的态度，维护业主的利益和试验信誉，为业主提供优质服务的原则。
4.4.2严格执行试验室岗位责任制和管理制度，谁施工谁负责，确保调试质量。
4.4.3根据设计图纸和交接试验标准，认真编制调试作业指导书，并经相关人员批准。调试人员应严格按照已批准的作业指导书进行调试。
5、接地施工
5.1工程概况
本工程全厂接地系统设计布置，重要场所设置独立避雷针。
5.2施工准备
5.2.1接地装置的安装应按已批准的作业指导书进行施工。接地材料到现场后必须进行验收，规格及镀锌层应符合要求，并有相应的质保书，合格证。
5.2.2接地极加工应满足设计及规范要求。
5.2.3与土建配合，进行放样、挖沟。
5.3技术要求
5.3.1接地网和接地极的埋入深度符合设计图纸或规范要求。
5.3.2接地线的安装应采用搭接焊，焊接必须牢固无虚焊。扁铁搭接长度不得小于宽度的2倍，并至少3个棱边焊接。接地线与接地极焊接应牢固无虚焊并应采用辅助材料加大搭接面，所有焊接处均应进行防腐处理。
对于明敷接地线，敷设位置不应妨碍设备的拆卸与检修，支持件符合规范要求并做到横平竖直整齐美观。
5.3.3升关站所有电气设备均采用软铜线将设备接地端子与设备支持件或柱顶钢板连接，再利用水泥杆的外钢箍敷设专用接地线，引至主接地网。构架避雷针和避雷器应与主接地网可靠连接。所有的接地引下线不得接入电缆沟内的通长扁铁。主变、电缆沟内的接地扁铁与主接地网的连接点至避雷针接地点的电气距离沿接地体的长度应不小于15m。
5.3.4所有接地装置在焊接工作完成后应及时配合监理对接地装置进行检查和验收。
5.3.5接地装置的回填土应分层夯实。其回填土必须是松软的沙土，无杂物。
5.4接地电阻测量
5.4.1独立避雷针用单独接地装置的接地电阻测试采用接地摇表进行测试，接地装置与主接地网分离，地中距离不应小于3米。
5.4.2主接地装置的接地电阻采用工频电流、电压法测量，测量用的接地电极采用直线布置。测量用接地电极采用直径为50mm长2m的钢管或50X5长2m的角钢制作，试验电源由电焊机接入，试验电流调至电焊机最大电流，测量其电流、电压值，按R=U/I计算，R为被测接地网的接地电阻。
5.5安全措施
5.5.1测试时电流极周围会产生压降，因此,在电流极附近要设置“止步，高压危险”的警告牌，并有专人看护，不让人畜走近，以免发生意外事故和影响测量结果。
5.5.2试验电极尽可能打在干燥之处，测量应在晴天或阴天进行，不可在刚下过雨后测量。
5.5.3测量试验要重复三至四次，取其算术平均值。
5.5.4若发现试验电源尚未接通而电压表有读数，说明有干扰现象，可更换电源极性在同一试验电流下再测。
5热控施工
1、概况
机组采用机炉电集中控制方式，机炉组合用一个控制室，控制室设在集控楼内，与机组运行层同一标高。各辅助车间分别在化学补给水、除灰控制室集中控制。采用DCS系统。
2、检出元件及取源部件的安装
2.1取源部件安装在设备和管道衬胶、清洗、试压和保温前进行。
2.2取源部件的材质与主设备或管道的材质相符，且有材质报告。合金钢材安装前进行光谱分析，出据报告并做好记录。
2.3在压力管道和设备上开孔，采用机械加工的方法；风压管道上可采氧乙炔焰开孔，但孔口要锉光。
2.4取源部件应避开焊缝和蒸汽管道的监察管段安装。
2.5相邻两取源部件的距离大于管道外径，但不小于200mm；压力取源部件的测温元件在同一管道上相邻安装时，前者应在后者上游。
2.6对高、中压取装置，应采用取压短管。
2.7一次门及其以前的管路参加主设备的严密性试验。
2.8取源部件及敏感元件安装后应标明设计编号、名称及用途的标志牌。
3、仪表管敷设
3.1仪表管敷设前应画出管路的走向、排列图；按照设计要求核对仪表管的规格和材质，检查仪表管外应无裂纹、伤痕、重皮和严重锈蚀现象，对不直的仪表管进行调直；仪表管内部必须进行清理，一般可采用蒸汽进行吹扫，以使其内部清洁畅通；清理后的仪表管两端应用胶布封闭，以免脏物进入。
3.2仪表管敷设应结合现场实际情况，在不妨碍机务检修，避开易受机械损伤、腐蚀和震动较大场合的基础上，合理布置；尽可能以最短路径进行敷设，以减少测量的时滞，提高灵敏度；但对于蒸汽测量管路时，为使导管内有足够的凝结水，管路不应太短。
3.3仪表管敷设时必须考虑主设备的热膨胀，可采用“Ω”弯头等方式避免仪表管在主设备热膨胀时受到应力而损伤：管路应敷设在环境温度在+5℃～+50℃范围内，否则应有防冻或隔热措施。
3.4集中敷设的仪表管，应采用长度一致或接近的管材，以使焊口集中，便于维修；如有需要保温和不要保温的仪表管敷设在一起时，应预留空隙。
3.5仪表管敷设应整齐、美观，固定牢固；尽量减少弯曲和交叉，成排敷设的管路，其弯头弧度必须保持一致；敷设在地下及穿过平台或墙壁时必须加装保护套。
3.6仪表管水平敷设时，必须保持一定坡度，差压管路大于l:12，其他管路大于1:100；满足不了时，应在管路的最低点或最高点加装排水阀或排气阀，以保证能排除管内的凝结液或气体。
3.7仪表管与电缆平行敷设时，两者相距必须大于150mm；水位测量管路与高温热表面相距必须大于150mm：油管路严禁平行布置在热表面的上部，并尽可能远离热表面，交叉敷设时，应有大于150mm的间距，并有隔离措施。
3.8差压测量的正、负压管路，其环境温度应相同，并与高温热表面隔开；排污门应装在差压表计附近，便于操作和检修的地方，使其排污情况能够监视，排污门下方应装有排污槽或排污管并引至地沟。
3.9无油压缩空气母管及控制用气支管应采用不锈钢管，支管应从母管的上半部引出；至仪表及控制设备的分支管应采用紫铜管、不锈钢管或尼龙管。
3.10测量高粘度介质的压力、压差时，管路上应加装隔离容器，隔离容器必须垂直安装，成对隔离容器内的自由液面必须保持处在同一水平面上。
3.11测量气体的仪表管从取压装置处需向上引出大于600mm的高度，以使受降温影响而析出的水份和尘粒导回主设备，避免管子堵塞。
3.12平衡容器至差压仪表的正、负压管，须水平引出400mm后再向下并列敷设。
3.13仪表管接至仪表设备时须自然、对准准确，不得承受机械应力。
3.14仪表管的敷设不能连续进行时，须用胶布封口，以防异物落入。
3.15仪表管敷设后，应及时检查有无漏焊、错口错接和堵塞等情况。
3.16仪表管敷设完毕后，两端应挂有设计编号、名称及用途的标志牌。
4、仪表管路严密性试验
4.1汽、水、油系统仪表管路—次门前(含一次门)参加本体水压试验。
4.2气动信号管路用1.5倍工作压力进行试验，5分钟内压力降低值不大于0.5％。
4.3风压管路及其切换开关用0.1—0.15Mpa(表压)压缩空气试压无渗漏，然后压力降至6000pa进行试验，5分钟内压力降低值不大于50Pa。
4.4油管路及真空管路用0.1—0.15Mpa(表压)压缩空气试验，15分钟内压力降低值不大于试验压力的3％。
4.5管路在严密性试验全部合格后，须进行两次油漆，一为防锈漆，二为规定色漆。
5、热控电缆接线施工方案
5.1控制电缆的接线要依据施工图进行。
5.2控制电缆接线之前，必须看懂设计施工图。
5.3控制电缆接线前根据施工图先打印好接线套管，接线套管应标明回路号(接线号)，对有可能引起重复或误接线的须在接线套管上标明：回路号、端子号、芯线号、电缆编号。接线套管须统一。接线套管长度在同一盘柜及同类盘柜内要一致。接线套管统一用打印机打印，字体、大小均要一致。
5.4电缆接线之前应先核对电缆编号的正确性。
5.5电缆接线前首先把盘内同一侧的所有电缆排列好，排列原则是芯线接于端子排下部的电缆排在里面，接于端子排上部的排在外面。
5.6电缆头制作统一使用热缩套，所有电缆头排成水平或呈阶梯状。
5.7接线套管印字符的一面一律朝向盘门，所有套管上的字符方向应一致。
5.8在电缆接线前应仔细核对两侧芯线，使之一一对应，然后正确套入接线套管。
5.9盘柜内电缆芯线配线采用成束配线法，线束帮扎间距相等，扎线扎紧后将两根线头打成死结，扎线结置于背后。同一盘内的扎线应用同一材料。
5.10电缆芯线的各分支线与主线束应成直角，并且要从线东背面或侧面引出。
5.11接至端子排的电缆芯线要水平(或垂直)均匀排列，并弯成半圆弧作备用长度，半圆弧大小应一致。
5.12备用芯线的长度以能达到盘内最远处的端子为准，并用扎线扎紧固定好。
5.13芯线接至端子，单芯线要按顺时针方向弯圆，圆圈略大于螺栓，多股线要用线鼻子压接。
6、电缆桥架安装
6.1电缆桥架安装前首先根据吊架、支架布置图确定其安装位置。当施工图中没有标明具体的定位尺寸时，可以按照现场钢梁、楼板和机务设备、管道的布置，在图上按比例确定尺寸。
6.2定位时，应先确定始、末、转角诸点，弹粉线，然后确定中间各点。
桥架支吊架安装时，应先装始、末、转角等处，并找正，调整好标高，然后在它们之间拉两条水平线，以便安装和校正中间各点。
6.3支吊架焊接时，应先点焊，作临时固定，待一排安装完毕并校正之后，方可全部进行焊接，焊接必须牢固。焊点应除去焊渣，涂刷防锈漆和锌白漆。
6.4根据图纸设计的型号将桥架安装到位，一般以三通、转弯和斜坡等处为基准点。桥架之间交叉连接不允许采用直接搭接，一定要用三通或四通相连
6.5两块桥架之间川连接片连接，所有螺栓必须是螺帽在外。
6.6桥架切割后，应去除毛刺。桥架严禁用火焊切割，也不宜用电焊焊接，在特别情况下，焊接处应补防锈漆和锌白漆。
6.7调整桥架的高度和各层的水平度及线性度和层间距离，均符合要求后才能加以固定。
6.8对有封闭要求的桥架，底板、封盖要完好、平整。
7、电缆敷设
7.1电缆敷设前应编制好敷设清单，按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，尽量避免中间对接。
7.2电缆盘应用专用的支架架起，电缆盘挡板边缘离地面的距离不得小于100mm。
7.3如发现电缆局部有压扁折曲伤痕严重的，应停下来检查鉴定，严重者应割去。
7.4无铠装层电缆和有屏蔽结构的软电缆，其弯曲半径不小于电缆外径的6倍；有铠装或铜带屏蔽结构的电缆，其弯曲半径不小于电缆外径的12倍。
7.5电缆应有足够的备用长度，以补偿因温度变化而引起的变形。电缆跨越建筑物伸缩缝处应留有余地，以适应变化。
7.6每根电缆敷设好后，必须待两端留有足够长度，各转弯处已初步固定，直线段已初步整理过并确认已符合设计要求时，才允许锯切。
7.7每根电缆敷设完后，应及时挂上标志，再敷设下一根电缆。
7.8电缆敷设告一段落后，应进行全线整理。
7.9电缆敷设后，应在下列各点加以固定。
水平敷设直线段的两端；
垂直敷设的所有支持点；
转弯处的两端点上；
穿越保护管的两端；
引进控制盘、台前300—400mm处，引入端子箱前150—300mm处；
电缆终端头的颈部。
7.10电缆敷设完毕后，应根据现场情况画出竣工草图，作好敷设记录。
当电缆有代用时，应记录清楚。
8、执行机构装置安装、调试
8.1施工条件
主体设备及管道，平台的施工基本完毕，地面二次抹面尚未进行。
周围不再进行大件设备搬运和有可能对执行机构造成损伤的其它各项安装工作。
8.2位置选择
执行机构一般应安装在调节机构附近，不得有碍于通行和调节机构检修，并应便于操作和维护。
执行机构与调节机构的连杆长度一般不应大于5m，否则应采取相应的措施。
执行机构和调节机构的转臂不在同一平面内动作时，应加装换向接头。
执行机构安装应使操作手轮顺时针方向转动为关小，逆时针方向转动为开大，否则，应在执行机构上标明手轮开关的操作方向。
调节机构随主体设备产生热位移时，执行机构的安装应保证其和调节机构相对位置不变，并且应考虑到传导热的影响。
必要时应与机务相配合，选择合适的调节机构安装位置，调节机构上应有明显、正确的开关方向的标志。
气动执行机构的控制柜应尽量靠近执行机构安装，并且使信号管路总长不超过10m。
8.3执行机构安装调试
8.3.1根据执行机构的型号，加工电动角行程执行机构底座的上下底板。
8.3.2根据执行机构的型号，确定执行机构底座的高度。据执行机构的输出力矩，选择执行机构底座的形式。
8.3.3组装执行机构底座的焊接应符合《焊接规范》要求，并应减少焊接变形。
8.3.4气动角行程执行的底座可选用并列双槽钢形式。
8.3.5执行机构底座安装在钢结构平台上或有预埋铁件的混凝土结构上时，可用焊接方式固定。
8.3.6执行机构底座安装在没有预埋铁件的混凝土平台或楼板上时，可采用对撬铁板固定，大力矩的执行机构底座应加装混凝土小基础。
8.3.7力矩较小的执行机构安装在零米地面上时，宜在未做混凝土地面前用型钢制作一底盘，在四周地面打入几根长800mm左右的型钢并与底盘焊牢，力矩较大的执行机构则应安装在钢筋混凝土基础上。
8.3.8执行机构与底座固定螺栓应根据设计资料和设备资料选择，固定螺栓必须齐全，牢固。
8.3.9电动执行机构的减速箱应根据使用环境选择合适的润滑油，注油前应检查执行机构减速箱紧固螺栓是否有松动，注入油量应在油标孔中心线以上，特殊环境安装位置可选用二硫化钼润滑剂。
9、电动阀门调整
9.1进行“手/自动”切换操作，切换应灵活，动作正确，转动手轮，检查机械传动部件应无卡涩。
9.2通电操作检查其开关方向及动作的灵活性。
9.3对阀位指示进行调整。使机械指示器和电传指示器均能满足要求。
9.4调整阀位行程开关，使开关指示灯指示方向正确，检查输出接点接触良好。
9.5调整力矩开关，使阀门开关的动作值均能满足工艺流程对阀门紧力的要求。
9.6记录行程时间及各项数据。
10、仪表设备校验
10.1概述
仪表设备包括温度、压力、流量、液位等参数的热电偶、热电阻、指示表、变送器、开关等，在安装前都要进行检查或校验，部分仪表还要做安装后检查。这些工作是为了保证所安装的设备是质量合格的，而且其设定值、修正值等己符合监测的特定参数。这项工作关系到仪表一次元件和二次元件能否准确可靠地对机组运行状态进行监测和控制，要求较高，同时，所涉及的仪表设备数量较大，需要严密细致地组织和管理。
10.2总体技术准备
10.2.1建立标准计量室。计量室内温度、湿度、清洁等符合要求。若当地湿度较大，要装设抽湿机。标准计量器具、试验设备己鉴定合格，整个试验室取得资质证书并经业主认可。
10.2.2计量人员已经过培训并取得资格证书。
10.2.3准备所需的检查校验报告、表格。
10.2.4对仪表设备的精度、设定值，要求在仪表清册或其他有效文件中予以明确规定，以顺利开展校验工作，这项工作需业主方调试队进行协调。
10.2.5制定一份免校仪表的清单，并经业主认可。免校仪表：指的是不需校验和不便于在现场校验的仪表，例如：
气动阀门或气动阀门控制盘上的气压表、压力开关。
组件上自带的无设计编号的小型指示表。
简单直观的仪表，如玻璃管水位计、磁力浮子式水位计、浮标式气体流量计。
设备上装好的，不便于拆卸校验的，如过滤器上的差压指示开关，己装入过滤器内部，难以拆卸。
组件上装好后，可靠性高，拆卸有可能造成损坏的其他仪表。
由业主调试队负责调整的，如汽机木休TSI仪表，化学分析仪表的一次元件等。
盘内卡件、模块。
其他根据实际情况确认免校的。
10.3校验
10.3.1将仪表从仓库领出，检查外观质量。如需从表盘上拆下，要做好标识，有电缆接线的，做好端子记录，必要时应画图。仪表紧固件、密封件要保管好，防止丢失。对厂家提供的校验报告、检查记录应归档保存。
10.3.2根据被校表量程、精度，按照计量规程选择合适的标准表。
10.3.3按规程要求进行检查和校验操作，记录结果。
10.3.4填写试验报告，注意书写规范。单位、大小写、空白栏目的处理，以及字面数据的更改必须严格遵照有关规程和质保文件的要求，数据真实，反映事实，日期、签字齐全。
10.3.5仪表校验调整达不到设计精度或存在其他缺陷时，及时填写不合格品报告，并跟踪处理。
10.3.6校验合格的仪表，贴上校验标签，注明校验日期、有效日期，并由校验人签字。
10.3.7配表。校验合格的仪表设备，根据设计图纸和厂家资料贴标签确定其设计编号及设备用途。
10.3.8仪表搬运中注意保护，防止震动、摔碰。
10.3.9需要静压修正的，应得到取样点标高，现场测量仪表安装标高，计算出修正值。并在试验报告中体现清楚。
11、热控电源回路、信号回路的调试
11.1作业人员先审核设计施工图，画出现场电源、信号回路分布图。
检查各机柜的电源类型、各类仪表的电源等级，各信号回路流程。
11.2回路检查
对照设计施工图纸检查接线正确率，所有接线应100％正确。
检查电源熔丝容量符合设计要求。
检查设备铭牌、用途标志完整：盘内接线端子、配线及电缆截面符合设计规定。
用500V兆欧表检查电源电缆绝缘情况，其绝缘电阻应不小于1MΩ。
检查热控电源柜己正常带电。
检查就地受电的控制柜、设备的接线己完成并正确无误。
11.3检查所有盘台柜内部的电源总开关和电源分开关全部处于分闸位置，在热控电源柜合上电源开关，测量盘台柜内部电源总开关的进线端的带电情况正常后，合上电源总开关，依次测量各分开关进线端的带电情况。
11.4在热控电源柜内进行工作/备用电源切换试验。
11.5依次合上各分开关，检查盘台柜内部及现场仪表设备的受电情况。
11.6检查各信号流程是否符合设计，信号输出、输入是否正常。
11.7填写调试记录。
12、DCS系统等控制盘(柜、台、箱)安装
12.1控制盘(柜、台、箱)底座应在二次抹面前与其他仪表盘底座同时安装。
12.2控制盘安装应在控制室、墙壁、柱子等便于检修的地方。
12.3 DCS机柜应有防震措施。
12.4控制盘的接地应符合设计和设备厂家的要求。
13、汽轮机安全监测传感器的安装
13.1传感器必须按制造厂规定的位置和方法安装，经调整试验后再固定牢固。
13.2轴向位移、相对膨胀、绝对膨胀、振动等传感器必须在汽机冷态时安装。
13.3转速探头在安装过程中转动时，必须把探头和引线一起转动，以防损坏探头。
13.4轴向位移传感器安装时先用千斤顶汽轮机转子顶向制造厂规定的一侧，使推力盘紧靠在非工作面上，或顶向发电机侧，紧靠工作面，然后调整探头与被检测金属间的间隙。此间隙应是制造厂标定的输出特性曲线的线性段的中点，此时轴向位移指示值为零。记录间隙和输出电压值，锁紧探头。
13.5转速头与测速齿轮间的间隙应符合制造厂的规定，探头安装应牢固。
13.6轴振动和轴挠度探头与被测金属间的间隙，应根据输出特性曲线的线性段的中点决定。
6非标工程：
1、非标构制作：
1.1制作工艺流程：
原材料除锈→矫正→放样、号料→下料→刨边、钻孔→组装→焊接→焊口防腐→编号分类堆放。
1.2原材料除锈：
如是重锈，采用喷砂清除锈。轻微的锈蚀采用钢刷除锈，除锈必须认真进行，喷砂后必须露出钢材金属本色，不得存在鳞皮。
1.3矫正：
钢构件制作所用钢材，必须经过认真严格检查，对于出现变形的
钢材要进行矫正后才能使用，小型钢材采用手工矫正，大型钢材采用放压千斤顶校正。
1.4放样：
在现场钢平台放样，放样平台面积10m×25m，用钢板、工字钢及角钢构成。平台可兼作操作平台进行构件组拼。
1.5下料：
在现场选用定尺板，在其上绘制排板图和接料图，按图下料切割。下料时要考虑预留焊接收缩量及二次加工余量。
1.6刨边、钻孔：
焊接坡口用刨边机刨边、刨坡口。不能采用刨边机和刨床刨的坡
口，可用半自动切割机割出坡后，再以磨光机修磨，刨边必须注意坡口角度正确。
螺栓孔，特别是高强螺栓孔、群孔和排孔，要求孔距准确，应用钻模钻孔。零件孔可采用钻床，可使用钢板叠送钻孔法。钢柱、钢梁本体上的钻孔，可用手抬压杠钻钻孔，钻孔完后应去掉毛刺。
1.7组装：
构件组装在公司综合加工厂进行，组装时使用公司龙门吊吊运翻身。组装前应将杆件的连接表面及沿焊缝各边30-50mm内的毛刺、水及油污清理干净，使材料露出金属光泽。
组装所用各部件根据规格不同分别堆放，并列牌标准。
1.8焊接：
焊条表面的油锈应清理干净，并保持干燥，将条焊剂按规定烘干。
对工件组装质量和坡口在施工焊前要进行一次细致检查，如不符合要求，待修正合格后才施焊；同时检查焊口，上下焊板，腹板三者的对接焊缝，应相互错开200mm，不得设在同一截面上。
工型钢的四条角焊缝，尽量采用平焊，焊完一面，翻过身后再焊另一面。
2、非标安装：
吊装前必须取得基础验收的合格资料。支座基础表面允许偏差：标高±1.5mm，不平度1/1500，地脚螺栓位置允差±5.0mm。吊装采用25t吊车从一端开始就位，边吊装边后退直到全部吊装完毕。
柱、梁技术要求：柱子中心线对行、列定位轴线偏移量≤2.0mm
柱子标高允许偏差：±3mm；垂直度允许偏差≤H/1000mm且≤10mm；梁中心线间距允许偏差为中心距的1/1000；梁侧向挠曲允许偏差1/1000，且＜10.0mm，梁垂直方向挠曲允许偏差：+10mm，同列相邻两柱间梁顶面高差允许偏差：1/1500L。
7、工业管道施工
工业管道分别有生产介质管道：循环冷却水管道、压缩空气管道、蒸汽管道。生产辅助管道有：生活给水管道、生产消防给水管道。
1.1 工业管道安装的条件
① 与土建有关的工程经检查验收合格后,满足安装的条件。
② 与管道连接的设备已找正合格，安装完毕。
③ 管道支架已安装完毕，并验收合格。
④ 阀门管件已到货，并试验合格。
⑤ 图纸已发放并会审完毕。
⑥ 施工方案已编制，技术交底已作。
⑦ 材料已到场。
1.2 工业管道安装一般规定
1.2.1 管道的坡度、坡向必须符合设计要求：
●埋地管安装时如有地下水，应采取排水措施后才能施工。
●埋地管应做好防腐，试压合格后才能回填。
●穿越道路、建筑物、构筑物、墙等设施时应加套管。
●管道安装时应将管道内部清理干净。
●管道安装时不应承受有设计以外的负荷。
●法兰连接应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5%且不大于2mm，保证螺栓能自由穿入。
●管道连接对口不应强力对口，加热管子。
1.2.2管道的焊缝应符合下列要求
●直管段上两焊缝距离当DN≥150mm时，不应小于150mm，当DN＜50mm时，不应小于管子外径。
●环焊缝距支吊架净距离不应小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
●不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
●有加固环的卷管，加固环的对接逢应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环缝不应小于50mm。
●管道的对接焊口应作到内壁平齐，其内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2nn，或外壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于3mm，大于3mm时应进行修整。
●过楼板及穿墙时应加套管，套管不应小于被穿物，应高出50mm。
●管道安装中断时应封闭管口。
1.3 工业管道安装的工序
管沟（支架）—管道就位—组对—焊接—试压（严密性试验）—防腐—保温—送介质—交工
管道安装的偏差
| 项 目 及 内 容 | 允许偏差（mm） | ||
| 坐 标 | 架空及地沟 | 室 外 | 25 |
| 室 内 | 15 | ||
| 埋 地 | 60 | ||
| 标 高 | 架空及地沟 | 室 外 | ±20 |
| 室 内 | ±15 | ||
| 埋 地 | ±25 | ||
| 水 平 管 道 平 直 度 | DN≤100 | 2L‰最大50 | |
| DN＜100 | 3L‰最大30 | ||
| 立 管 铅 直 度 | 5L‰最大80 | ||
| 成 排 管 道 间 距 | 15 | ||
| 交 叉 管 的 外 壁 或 绝 热 层 间 距 | 20 | ||
1.4 试压
1.4.1管道安装完毕后，经检查认为具备试压条件后可进行试压。
1.4.2试验压力时，压力表不应少于两快，量程仪表为测量范围的1.5—2倍。
8试运组织计划
试运是检验安装工程质量最有说服力的标准，它一般分为分部试运和联合试运两步。试运指挥部由建设单位、设计单位、调试单位、各工程项目建筑安装单位、监理单位、当地技监部门组成。所有试运方案须经试运指挥部批准后有效，方能进行实施，以下是本公司安装工程范围内的试运组织方案简要构想。
试运总指挥由项目经理担任，付指挥由技术负责人担任，其他若干名指挥部成员分别担任锅炉组组长、汽机组组长、电气试运组组长、热控试运组组长，所有试运过程操作均应遵照试运方案大纲要求的步骤进行，并要求对每个系统设备试运情况做好详细、清楚、准确记录，作为竣工交接资料的一部分。
A、要求化水准备足够的除盐水（或软化水）来满足锅炉烘、煮炉和整套启动时所需的用水量，先期做如下工作，为设备试运行做好准备：
（1）用除盐水（或软化水）向除氧器水箱进行冲洗，直到合格为此。
（2）向低压母管冲洗，直到合格为此。（冲洗前关闭低压母管隔离阀，冲洗合格后，再入系）
（3）给水泵进口滤网冲洗，并检查清理杂渣。
（4）启动给水泵，进行试运转，并向高压母管进行冲洗，直到合格为止。（冲洗前，关闭高压母管隔离门，冲洗结束后，再入系）然后进行联动试验及测量振动等，合格为止，并向给水母管进行冲洗（此项工作必须提前做好隔离措施，将临时管接好的条件下，才能冲洗，合格后应立即恢复管系）直到合格为止。
（5）要求电气应将所有电机绝缘测量一次，并在规范内，同时按锅炉汽机要求，一一将电源送上，做好各项安全措施。
B、设备部分；
1、设备辅机单体试运转结束，具备启动条件。
2、主蒸汽管道进行冲管，管道系统试压结束并能向主汽管供汽，才可点火升压，冲管，（中间安排压火12h一、二次），使冲管效果更好，冲管结束后，拆除冲管用的临时管，恢复管阀及流量孔板等工作（由热工配合进行），其中包括保温工作。
3、设备做严密性试验及安全门校验，为期1天，结束后，应具备供汽条件。
C、汽机部分
1、滤油，并且对交、直流油泵，润滑油泵进行单机试运行及冷油检查。
2、打油润滑，油箱清洗，轴瓦检查工作应全部结束。
3、电动主汽门装复及流量孔板的安装和保温工作应全部结束，同时，由热工配合，静态试验应全部结束，并且投电动盘车，应具备汽机冲转进入动态试验条件，为期2～3天，试验全部结束，交付电气做动态试验。
D、电气、热工部分
1、配合锅炉、汽机对辅机进行单机试运转。
2、配合锅炉进行烘煮炉及冲管调试工作、流量孔板恢复配合工作。
3、当动态试验结束（根据当时排汽温度来定），由电气做动态试验，1天时间左右，并入系统开始进行72+24小时试运行，结束后，办理竣工移交。
五、施工主要形象进度
施工网络计划图
中国石化海南炼油化工有限公司60万吨/年聚酯原料项目低温热水发电系统工程安装网络计划进度图另见图表。
六、 劳动力需用计划
| 序号 | 工 种 | 3月 | 4月 | 5月 | 6月 |
| 1 | 冷作工 | 5 | 11 | 15 | 15 |
| 2 | 管工 | 5 | 15 | 15 | 15 |
| 3 | 钳工 | 10 | 15 | 15 | 15 |
| 4 | 焊工 | 10 | 25 | 30 | 30 |
| 5 | 起重工 | 5 | 6 | 6 | 6 |
| 6 | 电工 | 2 | 2 | 10 | 15 |
| 7 | 仪表工 | 1 | 1 | 10 | 15 |
| 8 | 辅助工 | 10 | 15 | 10 | 10 |
| 9 | 管理人员 | 5 | 8 | 8 | 8 |
| 合计 | 53 | 98 | 124 | 134 |
七、安装工程保证质量措施
“百年大计，质量第一”是企业生存的根本，因此本工程施工时必须制定严格的质量措施，强化队伍的质量意识，学习并贯彻ISO9002质量保证体系，使工程质量不断提高，确保工程创优。
质量方针：科学管理，精心施工，优质服务。建设用户满意的工程。
质量目标：管理现代化，工程创优质，健全质量管理体系，给用户提供优质工程和服务。
1 强化管理
1.1 施工现场的计划，统计、施工技术、质量、安全，材料、机械、财务等管理必须为施工安装服务，用工作质量来保证工程质量，确保工程质量创优。
1.2 计划、计量等纳入微机管理，按节点检查实施。
1.3 强化指挥，统一调度、统一指令、统一行动、保证有效指挥，保证按期交付生产。
2 强化技术
2.1 实行全方位，全过程的技术承包责任制，包方案制定，包施工、包实施、包技术、包质量、安全、计量、交工资料等。
2.2 严格按图纸施工，凡属设计修改，施工变更都必须先出示核定单、变更单，经有关单位部门协商批准后才能实施，否则不能更改变动。
2.3 一切操作方法，施工安装工艺，施工技术都必须严格执行国家规范，规程、标准、规定、不得随意处理。
2.4 做好审图，图纸会审和技术交底，质量交底，做好技术核定单，施工变更单的实施，记录。
3 质量措施
3.1 制定项目经理和副经理，总工程师为领导的全面质量管理领导小组，做到每道工序，每个环节都有专人把关、检查、消患。要层层负责，层层把关。
3.2 认真编好施工技术措施或方案，用以指导施工。
3.3 开展班组QC活动，把工序质量作为重点抓，充分加强和调动班组质量检测和工作。使工人自觉地成为真正的质量工作的主人。
3.4 质量技术措施是。
3.4.1 为保证锅炉一次试压，探伤合格，保证焊接质量，延长锅炉使用寿命采取：
- 水冷壁蒸发管、连接管对接氩弧焊打底，手工焊盖面。
- 省煤器、过热器、氩弧打底及盖面。
3.4.2 全部阀门、应有合格证、先外观检查合格后按规范进行水压试验、全部合格后挂牌送到现场安装，保证一次试压合格。
3.4.3 压力表等都应先校验检测，合格后才能安装。
3.4.4 全部锅炉和工艺管道焊工，必须持有压力容器的合格焊工证才能施焊，焊后打焊工钢印代号，谁焊谁负责。
3.4.5 重要焊接位置，应先做焊接评定，确定技术参数和施焊方法后才准施焊。
3.4.6 加强各类人员培训，不断提高技术水平。
3.4.7 质检人员持证上岗，跟踪检查，到位复查，使质量问题、施工问题、技术问题，解决在施工前，避免盲目，防止后患。
4 创优目标和措施
4.1 本公司将工程列为创优质工程。
4.2 创优措施。
4.2.1 建立以项目经理为组长的创优领导小组，保证实现创优目标。
4.2.2 制定创优规划、落实组织、制定措施、责任到人，各负其责、全员创优、防止落空。
4.2.3 项目经理与公司经理签定创优合同，完成创优重奖项目，完不成合同重罚，最终兑现。
5 安装工程使用原材料的质量控制
5.1 对原材料、半成品的质量控制贯穿于施工准备至工程竣工的全过程。
5.2 对工程原材料，半成品的采购、保管、检验、发放、使用及监督检查制定严格的管理程序，明确各部门的职责及工作流程。
5.3 对工程所需的各种原材料、半成品进厂前审核其有效的出厂合格证及有关的质量证明资料，对重要的材料进场后需进行复检。
5.4 施工所有材料的保管设有与材质证件相符的标示铭牌，主要材料的使用情况记录详细，质检部门经常监督检查。
5.5 施工过程中质检专业人员对原材料进行抽样检查，出具检查报告的专业人员具有相应的上岗资质证。
5.6 原材料及半成品的检验的应符合有关检验规范。
6工程质量施工过程控制。
6.1 充分发挥专业优势，确保安装质量。
6.2 施工技术人员，质检人员每天深入现场，监督检查，发现施工质量问题及时处理，严格按施工技术措施进行施工。
6.3 在安装过程中，以专业为单元进行质量管理，做到谁施工、谁负责、达不到要求不交工，不验收、达不到优良不竣工。
6.4 建立健全岗位责任制，严格执行三级验收制度，没有班组自检不验收，班组自检记录不全不验收，验收不合格坚决返工，直至验收合格，才能进行下道工序施工，必须强调施工中间检查，防患于未然。
6.5技术措施、设计变更、材料代用、验收记录、移交手续等均严格审查，并建档备案。
6.6加强质量监督，主动接受质量监督机构的检查和指导，使工程质量不断提高。
7锅炉安装施工资料控制及整理
7.1 全面贯彻ISO9002 质量管理体系，客观真实全面的进行施工全过程的资料积累，用各种数据反映施工质量。
7.2 坚持施工日志的记录，认真客观的反映施工实际情况。
7.3 施工中遇重大技术问题有处理记录及事故处理报告。
7.4对本工程施工资料管理实行“文件包”管理制度，以专业为单位进行有关资料的填写，收集、整理及装包工作。
7.5隐蔽工程需经三方验收，并做好隐蔽工程记录。
八、安装工程保证安全措施
1 施工现场安全，操作安全，应遵照《建筑工程安全技术操作规程》规定，不得随意指挥，违章操作。
2 各项工程具体的安全操作，要严格按其施工技术措施当中的具体安全规定实施，不允许随意违章。
3 每个项目和专业，开工前都必须进行安全技术交底，参加人员办理书面签到。
4 坚持班前会，安全日活动，对施工安全天天讲，时时管，长抓不懈。
5 现场重要位置设置“注意安全”时显标牌，进入现场人人必须佩戴安全帽，高空作业佩戴安全带，操作时思想集中，严禁打闹，不准酒后进入现场，更不准酒后操作。
6现场用电设备，必须安装漏电保护装置方准使用，保证安全操作。
7现场X射线探伤作业，应在下班无人施工时，才准进行，并在附近设标志，以示路人警惕，防止射线伤人。
8设专职安全员和现场安全员流动检查，杜绝事故发生，班组设兼职安全员、防患未然。
9锅炉安装工程安全保证体系领导小组名单另见表9-1
九、安装工程雨季施工措施
1、雨季施工措施
① 防雷、触电措施：
② 雨季前对施工电源、生活用电源进行全面的检查测试，电气设备的接地、施工现场的避雷及灯塔的接地进行调整测试，测试要求满足《电力建设安全工作规程》中的有关规定。
③ 现场的施工电源集中放置在集中箱内，集中箱架高放置，防止其受潮。
④ 施工现场的电焊机集中放置并安装在集装箱内，做好防潮保护工作。事后及时排除设备周围的积水，使用机械前检查电气设备的绝缘是否良好。
⑤ 机械操作工、电工，电焊工等特殊工种持证上岗。
⑥ 电焊工在潮湿的部位作业时，加垫绝缘板并设监护人。
⑦ 汛期施工措施：
⑧ 汛期到来前对所有房屋进行检查修补，设备及材料加高存放，设施齐全完好及沟道畅通。
⑨ 转动机械、电气设备及其它设备采取防雨防潮措施。
⑩ 对现场的脚手架、临时设施等进行加固。
遇有雷雨大风天气或其它恶劣性气候时停止吊装及露天、高处作业。
十、现场文明施工措施
1 现场施工文明，按建设部文件执行，并做好成品保护，现场保卫，现场规划，按章实施，保证文明。
2凡是安装班组单独操作的地方，下角料，废料垃圾等杂物，每天随时清理干净，送到指定位置。
3 制定区域管理责任制和班组个人岗位责任制，使场容管理工作贯彻到班组个人。
4 安装与土建相互配合，上道工序必须为下道工序，创造良好的施工条件。
5 库房、料场的材料、机具分型号和规格堆放整齐，料场道路畅通，对废料，废包装及时清理回收，做好防火措施。
6 在施工现场服从金泥（集团）有限公司的有关规定，特别在安全生产，消防、警卫、场容场貌管理的要求，一定贯彻执行坚持用火审批制度。
7 严格遵守机具使用管理规定及机械管理规章制度，持证方能上岗操作。
8 办公室公共场所、食堂、宿舍建立卫生值日制度，保持室内外清洁卫生。
9与“条例”细则有出人的地方，坚决按“条例”细则规定办理。
十一、质量通病防治：
- 钢结构施工：
⑴保证焊接质量不产生气孔、加渣。
⑵焊材必须使用正厂产品，必须有合格证，否则不得投入使用。
⑶焊材库必须干燥、通风防止焊材受潮。
⑷焊条使用前必须按规定烘干。
⑸焊后必须及时清理焊渣。
2、设备安装：
⑴保证设备安装位置的准确，安装前必须仔细认真验收基础。
⑵防止设备发生震动，必须处理好垫铁及找好同心度。
3、管道安装
⑴保证管道的坡度防止倒坡。
⑵润滑管道必须保证酸洗后干净，无锈。
十二、保修、回访措施：
1、目的和要求：
保证公司社会信誉，扩大市场占有率。按国家、地方及合同规定，满足业主要求，达到守约保质，提高施工水平和技术素质。
严格执行《中华人民共和国建筑法》、《建筑工程质量管理条例》和省建委《关于房屋建筑产品实行“一证、一书、一卡“制度的通知》的有关条款及回访保修期限要求。
2、保修、回访计划：
⑴交工前10天由项目部编制服务计划表交至公司维修部，由公司维修部统一编制维修服务计划表，纳入公司维修统一计划。
⑵工程交工后前三个月，每半月主动回访一次；三个月至一年，每月主动回访一次；一年以后，每半年主动回访一次。
⑶交工半年后，公司组织专业队伍对本工程进行一次全面检修，防患于未然。并听取业主对施工质量的全面评价。
⑷每年不定时回访和电话询问。
⑸除以上主动回访外，业主如有需要，可通过电话、E-mail、传真等方式通知我方维修，在接到通知后我方保证在48小时内上门服务。
⑹如遇抢修任务，我公司将在24小时内到场抢修。
3、维修措施：
⑴建立集团公司、分公司、项目部三级回访保修组织，进行日常管理。
⑵建立保修专业队，以确保维修的及时性及维修质量。
⑶根据公司ISO9001：2000质量体系控制程序中的服务控制程序，由项目部按合同规定的服务内容及要求编制服务计划，明确服务内容，沟通服务联系途径。
⑷由公司负责施工的工程，严格按照服务程序进行回访，并有专业维修队伍，全天24小时服务，对施工中造成的质量缺陷及时派专家分析、研究，需要整修的，立即派专业保修队在当天赶到现场维修。做到"一次建设，终身保修"。
⑸由公司总承包，业主分包的工程，我方要对分包单位，严格审查。分包工程验收后，分包商应向我方提供相应资料，说明及保修承诺。在保修期限内，我方将积极与分包方沟通、联系，配合业主与分包商搞好售后服务工作。
⑹在生产使用阶段，若业主对设计另有要求，需要局部更改时，我方将组织有关专业人员，对其进行可行性研究，对其认真分析，配合业主搞好更改。
⑺保修期满后，业主有要求时，我方随时进行回访或根据需要进行不定期回访。
⑻我公司专业保修人员严格执行公司章程，在维修施工中，保证做到“四不”即：不吃、不喝、不抽、不刁难用户；“三好”即：服务态度好、维修质量好、现场清理好；“两反馈”即：把用户意见和工程质量缺陷反馈上报；“一满意”即：用户满意。
⑼提高维修部机械化及车辆的配备率，充实维修部技术力量，随时做好为业主提供专业优质服务的准备。
附表1 施工机具使用计划
| 序号 | 机械或设备名称 | 型号规格 | 数量 | 国别产地 | 制造年份 | 生产能力 | 来源 | 进退场时间 | 备注 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 土建 | |||||||||
| 1 | 履带式单斗挖掘机 | ROBEX200 | 2 | 中国吉林 | 1998 | 1m3 | 分包单位 | 13.03-13.06 | |
| 2 | 履带式单斗挖掘机 | 220 | 2 | 日本 | 2007 | 1.6m3 | 分包单位 | 13.03-13.06 | |
| 3 | 履带式推土机 | 75kw | 1 | 中国青岛 | 2003 | 75kw | 分包单位 | 13.03-13.06 | |
| 4 | 履带式推土机 | 135kw | 1 | 中国厦门 | 2003 | 135kw | 分包单位 | 13.03-13.06 | |
| 5 | 自行式铲运机 | 10m3 | 1 | 中国福州 | 2005 | 10m3 | 分包单位 | 13.03-13.06 | |
| 6 | 轮胎式装载机 | 5m3 | 3 | 中国合肥 | 2005 | 1m3 | 分包单位 | 13.03-13.06 | |
| 7 | 光轮压路机(内燃) | 8t | 1 | 中国厦门 | 2007 | 8t | 分包单位 | 13.03-13.06 | |
| 8 | 振动压路机 | 15t | 1 | 中国厦门 | 2005 | 15t | 分包单位 | 13.03-13.06 | |
| 9 | 夯实机(电动) | 夯击能力20-62kgm | 3 | 中国南京 | 2010 | 分包单位 | 13.03-13.06 | ||
| 10 | 小型电动空气压缩机 | 3m3/min | 1 | 中国南 | 2007 | 3m3/min | 分包单位 | 13.03-13.06 | |
| 11 | 自卸汽车 | 10t | 6 | 中国南京 | 2007 | 10t | 分包单位 | 13.03-13.06 | |
| 12 | 自卸汽车 | 15t | 4 | 中国南京 | 2010 | 150t | 分包单位 | 13.03-13.06 | |
| 13 | 机动翻斗车 | FC—1 | 4 | 中国 | 2010 | 0.33t | 分包单位 | 13.03-13.06 | |
| 14 | 潜水泵 | IS100-80-160 | 6 | 中国 | 2008 | 分包单位 | 13.03-13.06 | ||
| 15 | 蛙式打夯机 | HW30 | 2 | 中国 | 2007 | 分包单位 | 13.03-13.06 | ||
| 16 | 砂浆搅拌机 | JS350 | 3 | 中国 | 2010 | 分包单位 | 13.03-13.06 | ||
| 17 | 木工机具 | 套 | 30 | 中国河南 | 2011 | 分包单位 | 13.03-13.06 | ||
| 18 | 钢筋调直机 | 2 | 中国河南 | 2011 | 分包单位 | 13.03-13.06 | |||
| 19 | 钢筋切割机 | 2 | 中国河南 | 2011 | 分包单位 | 13.03-13.06 | |||
| 20 | 钢筋弯曲机 | 4 | 中国河南 | 2011 | 分包单位 | 13.03-13.06 | |||
| 21 | 插入式振捣器 | φ6.0 | 10 | 中国南京 | 2011 | 分包单位 | 13.03-13.06 | ||
| 22 | 平板振捣器 | 4 | 中国南京 | 2011 | 分包单位 | 13.03-13.06 | |||
| 23 | 汽车吊 | 25t | 1 | 日本 | 2000 | 自有 | 13.03-13.06 | ||
| 安装 | 13.03-13.06 | ||||||||
| 1 | 汽车式 | LTM1200 | 1 | 日本 | 2003 | 200t | 租赁 | 13.03-13.06 | |
| 2 | 汽车式 | KMK5100 | 1 | 日本 | 2000 | 100t | 租赁 | 13.03-13.06 | |
| 3 | 塔吊 | 1 | 自有 | 13.03-13.06 | |||||
| 4 | 货梯 | 1 | 自有 | 13.03-13.06 | |||||
| 5 | 汽车吊 | 50t | 3 | 中国 | 2000 | 50t | 租赁 | 13.4-13.07 | |
| 6 | 汽车吊 | 25t | 4 | 日本 | 2000 | 25t | 租赁 | 13.4-13.07 | |
| 7 | 汽车吊 | 16t | 2 | 中国 | 2003 | 16t | 租赁 | 13.4-13.07 | |
| 8 | 载重汽车 | 20t | 2 | 中国 | 1998 | 20t | 租赁 | 13.4-13.07 | |
| 9 | 拖车 | 30t | 2 | 中国 | 200 | 30t | 租赁 | 13.4-13.07 | |
| 10 | 载重汽车 | 10t | 2 | 中国 | 2000 | 10t | 租赁 | 13.4-13.07 | |
| 11 | 载重汽车 | 8t | 2 | 中国 | 2000 | 8t | 自有 | 13.4-13.07 | |
| 12 | 电动试压泵 | 0-16Mpa | 3 | 中国 | 2003 | 自有 | 13.4-13.07 | ||
| 13 | 电动试压泵 | SY-350 | 3 | 中国 | 2003 | 自有 | 13.4-13.07 | ||
| 14 | 电动试压泵 | SY-600 | 2 | 中国 | 2004 | 自有 | 13.4-13.07 | ||
| 15 | 电焊机 | 80 | 中国 | 2002 | 自有 | 13.4-13.07 | |||
| 16 | 氩弧焊机 | NSA4-300 | 40 | 中国 | 2005 | 自有 | 13.4-13.07 | ||
| 17 | 磨光机 | φ100-180 | 200 | 中国 | 2004 | 自有 | 13.4-13.07 | ||
| 18 | 无齿锯 | 1KW/φ400 | 10 | 中国 | 2004 | 自有 | 13.4-13.07 | ||
| 19 | 等离子切割机 | PC-100 | 6 | 中国 | 2004 | 自有 | 13.4-13.07 | ||
| 20 | 坡口机 | GPK-351 | 5 | 中国 | 2003 | 自有 | 13.4-13.07 | ||
| 21 | 烘干箱 | YGCH-X-200 | 2 | 中国 | 2001 | 自有 | 13.4-13.07 | ||
| 22 | 恒温箱 | 2 | 中国 | 2001 | 自有 | 13.4-13.07 | |||
| 23 | 电动切割机 | 6 | 中国 | 2003 | 自有 | 13.4-13.07 | |||
| 24 | 电动套丝机 | RT-2 | 6 | 中国 | 1998 | 自有 | 13.4-13.07 | ||
| 25 | 液压弯管机 | 3 | 中国 | 2000 | 自有 | 13.4-13.07 | |||
| 26 | 喷砂设备 | SB-1A | 1 | 中国 | 1999 | 自有 | 13.4-13.07 | ||
| 27 | 空压机 | 9m3/min | 1 | 中国 | 1998 | 9m3/min | 自有 | 13.4-13.07 | |
| 28 | 剪板机 | 1.2 | 1 | 中国 | 1998 | 自有 | 13.4-13.07 | ||
| 29 | 折边机 | BJ-ZG | 1 | 中国 | 1998 | 自有 | 13.4-13.07 | ||
| 30 | 滚板机 | 1.2 | 1 | 中国 | 1998 | 自有 | 13.4-13.07 |
检测机具使用计划
7.1 检测机具使用计划
| 序号 | 名 称 | 规格型号 | 生 产 厂 家 | 数量 | 状态 | 来源 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 全站仪 | GTS-311S | Topcon | 1 | 合格 | |
| 2 | 框式水平仪 | 150*150mm精度0.02mm | 上海水平仪厂 | 2 | 合格 | |
| 3 | 框式水平仪 | 200*200mm精度0.02mm | 潍坊水平仪厂 | 4 | 合格 | |
| 4 | 游标卡尺 | 0-150mm精度0.02mm | 成都量具厂 | 4 | 合格 | |
| 5 | 游标卡尺 | 0-200mm精度0.02mm | 哈尔滨量具厂 | 4 | 合格 | |
| 6 | 游标卡尺 | 0-300mm精度0.02mm | 哈尔滨量具厂 | 4 | 合格 | |
| 7 | 深度尺 | 0-300mm精度0.01mm | 成都量具厂 | 3 | 合格 | |
| 8 | 外径千分尺 | 0-25mm精度0.01mm | 成都量具厂 | 4 | 合格 | |
| 9 | 百分表 | 0-10mm精度0.01mm | 北京量具厂 | 8 | 合格 | |
| 10 | 百分表 | 0-5mm精度0.01mm | 哈尔滨量具厂 | 8 | 合格 | |
| 11 | 测距仪 | D2020 | 哈尔滨量具厂 | 2 | 合格 | |
| 12 | 精密水准仪 | N2 | 成都量具厂 | 2 | 合格 | |
| 13 | 多功能检测仪 | ZH878 | 北京量具厂 | 2 | 合格 | |
| 14 | 托线板 | 2000*150*20 | 哈尔滨量具厂 | 6 | 合格 | |
| 15 | 稠度仪 | 成都量具厂 | 2 | 合格 | ||
| 16 | 塌落度量筒 | 北京量具厂 | 4 | 合格 | ||
| 17 | 磅秤 | TGT-1000 | 哈尔滨量具厂 | 4 | 合格 | |
| 18 | 电子秤 | 哈尔滨量具厂 | 2 | 合格 | ||
| 19 | 水准仪 | DZS3-1 | 北京博飞仪器股份有限公司 | 1 | 合格 | |
| 20 | 全站仪 | BTS-802CLA | 北京博飞仪器股份有限公司 | 1 | 合格 | |
| 21 | 红外线测温仪 | STATELY | 北京光学仪器厂 | 2 | 合格 | |
| 22 | 测振仪 | BZ-8701 | 北京测绘仪器厂 | 2 | 合格 | |
| 23 | 转速表 | 智能型 | 北京测绘仪器厂 | 2 | 合格 | |
| 24 | 压力表 | 0-2.5 MPa | 青岛压力表厂 | 4 | 合格 | |
| 25 | 压力表 | 0-4 MPa | 青岛压力表厂 | 4 | 合格 | |
| 26 | 压力表 | 0-6MPa | 青岛压力表厂 | 2 | 合格 | |
| 27 | 压力表 | 0-10 MPa | 青岛压力表厂 | 2 | 合格 | |
| 28 | 压力表 | 0-20MPa | 青岛华青压力表厂 | 4 | 合格 | |
| 29 | 焊缝角度尺 | HC30A | 常州量具厂 | 10 | 合格 | |
| 30 | 弯尺 | 500*250mm | 青岛即墨工具厂 | 40 | 合格 | |
| 31 | 钢卷尺 | 3.5m | 宁波蓝达 | 100 | 合格 | |
| 32 | 盘尺 | 50m | 宁波蓝达 | 10 | 合格 | |
| 33 | 长条水平仪 | L=500mm | 上海永平五金厂 | 20 | 合格 | |
| 34 | 测距仪 | ND3000S | 1 | 合格 | ||
| 35 | 测厚仪 | LAT-A | 北京亚中仪表厂 | 1 | 合格 | |
| 36 | 硬度计 | 1 | 合格 | |||
| 37 | 光谱分析仪 | 1 | 合格 | |||
| 38 | 继电器效验仪 | BJC-201 | 上海吴泾仪表电器厂 | 1 | 合格 | |
| 39 | 接地电阻测试仪 | 4102 | 日本 | 1 | 合格 | |
| 40 | 兆欧表 | ZC25-3准确度1.0 | 杭州征达仪器厂 | 4 | 合格 | |
| 41 | 多用手持示波器 | ZC25-4准确度1.0 | 杭州征达仪器厂 | 1 | 合格 | |
| ZC-7准确度2.0 | 北京远东电工仪器厂 | |||||
| ZC11-4准确度1.0 | 上海第六制表厂 | |||||
| F123 | 美国FLUKE公司 | |||||
| 42 | 交直流试验台 | YD-6/60 | 武汉依特电器公司 | 1 | 合格 | |
| 43 | 交流电桥 | YD50 | 江苏宝应高压设备测试厂 | 1 | 合格 | |
| QS1 | 上海电表厂 | |||||
| 44 | 单、双臂电桥 | QJ44准确度0.2 | 上海电工仪器厂 | 2 | 合格 | |
| 45 | 变压比电桥 | QJ23准确度0.2 | 上海电工仪器厂 | 1 | 合格 | |
| QJ35 | 上海电工仪器厂 | |||||
| 46 | 高压真空开关测试仪 | GCK-A | 武汉钢铁大洋机电设备厂 | 1 | 合格 | |
| 47 | 高压核相仪 | GHY | 上海南科电力遥测公司 | 1 | 合格 | |
| 48 | 电能表校验仪 | BDX-S | 德阳市电子仪器厂 | 1 | 合格 | |
| 49 | 大电流发生器 | SLQ-2000A | 江苏宝应高压设备测试厂 | 1 | 合格 | |
| 50 | 标准电流互感器 | HL23准确度0.2 | 苏州互感器厂 | 1 | 合格 | |
| 51 | 油试验器 | I.J.5-2/60kV | 北京互感器厂 | 1 | 合格 | |
| 52 | 综合校验仪 | FLUCK 701 | 3 | 合格 | ||
| 53 | 交直流电流表 | T19准确度0.5 | 上海第二电表厂 | 1 | 合格 | |
| 54 | 交直流电流表 | D26准确度0.5 | 上海第二电表厂 | 1 | 合格 | |
| T51准确度0.5 | 哈尔滨电表厂 | 1 | ||||
| 55 | 交直流电压表 | D26准确度1.0 | 上海第二电表厂 | 1 | 合格 | |
| T51准确度0.5 | 哈尔滨电表厂 | 1 | ||||
| D26准确度0.5 | 上海第二电表厂 | 1 | ||||
| T51准确度0.5 | 哈尔滨电表厂 | 1 | ||||
| 56 | 钳形电流表 | T15准确度0.5 | 上海第二电表厂 | 1 | 合格 | |
| D26准确度0.5 | 上海第二电表厂 | 1 | ||||
| T26准确度1.0 | 天津电表厂 | 1 | ||||
| D26准确度0.5 | 上海第二电表厂 | 1 | ||||
| 266准确度2 | 连腾电子公司 | 1 | ||||
| 57 | 工业过程校验仪 | 266准确度2.5 | 贵阳胜利厂 | 2套 | 合格 | |
| FLUCK 744 | 美国 | |||||
| 58 | 压力校验仪 | DPI601 | 2套 | 合格 | ||
| 59 | 电秒表 | 405准确度0.05 | 成都钟表厂 | 1套 | 合格 | |
| 60 | 数字压力计 | YBS | 金湖 | 1套 | 合格 | |
| 61 | 现场校验仪 | HC-981 | 上海 | 3 | 合格 | |
| 62 | 图形示波表 | F99B | 美国 | 1 | 合格 | |
| 63 | 标准万用表 | 41/2 | 南京 | 4 | 合格 | |
| 64 | 精密电阻箱 | 六位 | 上海 | 1 | 合格 | |
| 65 | 热电偶模拟器 | K，E型 | 南京 | 4 | 合格 | |
| 66 | 轴系检测仪 | TK-03 | 美国 | 1 | 合格 | |
| 67 | 标准压力表 | 各类量程 | 西安 | 20 | 合格 | |
| 68 | 红外线测温仪 | MT4 | 1 | 合格 | ||
| 69 | 多用手操示波器 | F123 | 1 | 合格 | ||
| 70 | 风速仪 | 2 | 合格 | |||
| 71 | 湿度计 | 2 | 合格 |
附表2 劳动力需求计划
5.1 直接劳动力需求计划
| 工种 | 2013 | ||||||
| 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | |
| 土建 | |||||||
| 机械工 | 3 | 3 | 4 | 4 | 2 | 2 | 1 |
| 砼工 | 4 | 6 | 6 | 4 | 3 | 2 | 0 |
| 钢筋工 | 10 | 15 | 15 | 10 | 4 | 3 | 2 |
| 木工 | 5 | 10 | 10 | 6 | 3 | 1 | 1 |
| 瓦工 | 6 | 10 | 10 | 6 | 4 | 3 | 0 |
| 装修工 | 10 | 15 | 5 | 3 | |||
| 测量工 | 2 | 2 | 2 | 1 | 1 | ||
| 架子工 | 6 | 8 | 8 | 4 | 2 | 2 | |
| 起重工 | 1 | 2 | 3 | 3 | 2 | 2 | 2 |
| 力工 | 30 | 30 | 30 | 35 | 20 | 15 | 10 |
| 铆工 | 1 | 2 | 2 | 2 | 1 | 0 | 0 |
| 焊工 | 0 | 4 | 4 | 4 | 1 | 0 | 0 |
| 土建合计 | 62 | 90 | 94 | 93 | 60 | 35 | 21 |
| 安装 | |||||||
| 铆工 | 4 | 10 | 10 | 6 | 4 | 2 | 1 |
| 铆焊工 | 8 | 12 | 12 | 10 | 8 | 4 | 2 |
| 管焊工 | 2 | 10 | 12 | 10 | 8 | 4 | 4 |
| 管工 | 2 | 8 | 9 | 8 | 6 | 3 | 2 |
| 热处理工 | 2 | 2 | 2 | 2 | 0 | 0 | |
| 钳工 | 4 | 6 | 6 | 6 | 4 | 2 | 2 |
| 起重工 | 2 | 4 | 4 | 4 | 2 | 2 | 1 |
| 架子工 | 4 | 6 | 10 | 8 | 6 | 4 | 3 |
| 测量工 | 2 | 2 | 1 | 1 | |||
| 维修电工 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 安装电工 | 0 | 2 | 4 | 4 | 3 | 3 | 2 |
| 试验电工 | 2 | 2 | 2 | 2 | 1 | 1 | |
| 仪表安装工 | 10 | 15 | 18 | 15 | 10 | 5 | |
| 仪表试验工 | 2 | 3 | 3 | 3 | 2 | 1 | |
| 防腐工 | 6 | 10 | 8 | 8 | 6 | 1 | 0 |
| 保温工 | 6 | 10 | 10 | 6 | 2 | ||
| 防火工 | 3 | 4 | 4 | 2 | 2 | ||
| 力工 | 10 | 15 | 20 | 15 | 10 | 8 | 6 |
| 安装合计 | 45 | 102 | 128 | 120 | 94 | 55 | 35 |
| 总计 | 107 | 192 | 222 | 213 | 154 | 90 | 56 |
间接劳动力需求计划
| 工种 | 2013 | ||||||
| 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | |
| 项目班子 | |||||||
| 项目经理 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 施工经理 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 技术负责人 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 质量负责人 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 计划负责人 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| HSE负责人 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 费控负责人 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 材料负责人 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 综合管理部 | |||||||
| 文档管理员 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 施工管理部 | |||||||
| 计划工程师 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 统计员 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 技术管理部 | |||||||
| 副主任 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 专业工程师 | 2 | 3 | 3 | 3 | 2 | 2 | 2 |
| 质量管理部 | |||||||
| 质检员 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 物资管理部 | |||||||
| 材料管理员 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 保管员 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| HSE管理部 | |||||||
| HSE工程师 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 安全员 | 2 | 3 | 3 | 3 | 2 | 1 | 1 |
| 合计 | 20 | 22 | 22 | 22 | 20 | 19 | 19 |
附表3 临时用地表
| 用 途 | 面积（平方米） | 位 置 | 需用时间 |
| 土建预制 | 2500 | 2013年3月-6月 | |
| 钢结构预制 | 3000 | 2013年3月-6月 | |
| 管道预制 | 3000 | 2013年4月-6月 | |
| 电气仓库预制 | 500 | 2013年4月-9月 | |
| 仪表仓库预制 | 500 | 2013年4月-9月 | |
| 临时住房 | 3600 | 2013年3月-9月 | |
| 办公 | 1200 | 2013年3月-9月 | |
| 防腐 | 3000 | 2013年3月-9月 | |
| 合 计 |
注：（1）投标人应逐项填写本表，指出全部临时设施用地面积以及详细用途。
（2）若本表不够，可加附页。
