一、施工组织设计文字说明
（一）编制依据
1、武汉市市政工程设计研究院提供的利川腾龙大桥设计图纸
2、《公路工程技术标准》JTJ01-88
3、《公路桥涵设计规范》（1989年合订本）
4、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-89
5、《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-94
6、《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95
（二） 工程概况
利川腾龙大道位于利川市城东腾龙开发区内，北接开发区，南至城南，连接南北道路，在城市道路网中，具有十分重要的作用。腾龙大桥在道路桩号0+590米处跨越清江，清江流向与桥梁中心线夹角60°，桥梁全长87.14米。
§1、桥型结构
腾龙大桥按斜交桥布置（桥梁轴线与河流流向成60°斜交），由于百年一遇水位高于桥面高程，故按漫水桥设计。孔跨布置为3×25米后张法预应力简支大孔板，桥梁全长87.14米。横桥向按两副桥布置，每副桥宽11.99米，中缝宽2厘米，每副桥均采用9片后张法预应力大孔板。梁高1.1米，中板宽1.27米，板中至中距离为1.28米；边板设0.48米长悬臂，悬臂端部高0.1米，根部高0.2米。大孔板厚0.12米，底板厚0.12米，腹板宽0.23米。
桥墩为双柱式钢筋砼盖梁，一柱配一扩大基础，基础底宽4.98米，顶宽3.3米，基础高3.0米。扩大基础的底面必须开挖至岩面以下2米深。墩柱采用直径1.3米钢筋砼圆柱，柱中至柱中的距离为7.9米，盖梁悬臂长2.195米，盖梁根部高1.3米，端部高0.5米，宽1.4米。
桥台采用重力U型桥台，台背及侧墙顶宽50厘米，然后向下渐变宽度至基础顶面，桥台全宽27.712米，桥台基础采用扩大基础，基础底面必须开挖至岩面以下1.5米深。
§2、地形地貌、工程地质
2.1、地形地貌
桥址场地位于利川溶蚀洼地东侧，清江由北西向南东径流穿越场地，河面测时宽约30米，两岸呈土质斜坡或阶梯壮农田与腾龙大道相接。测量水位高程为H=1060米，P=1%的水位高程H=1071.781米，两岸地形平坦。高程：开发区侧约1067.70米，城南侧约1064.99米。两岸引道工程已建，路面高程为1071.00米。
2.2、工程地质
经勘察表明，场地岩土层自地表向下可划分为四个工程地质层，各层的构成分述如下：
Ⅰ）耕植土层，灰褐色、灰黑色，厚度0~1.5米；
Ⅱ）粉质粘土层，浅黄色、黄灰色，局部灰绿色，向下部粉粒含量逐渐增高，底部偶见薄层粉砂，厚度2.7~6.8米；
Ⅲ）粉质粘土层，浅黄色、黄色，粘粒为主，厚度1.0~9.9米；
Ⅳ）灰岩层，灰至深灰色，微风化状态。
场区内无大面积沉陷、坍陷，仅清江岸边有小规模坍岸，ZK3钻孔基岩埋深较大，推断该点处下伏灰岩顶面形成溶沟或裂隙。
§3、设计标准
1.荷载等级：按汽车-20级设计，挂车-100级验算，人群3.5KN/m2。
2.桥面宽度：4×3.5米（机动车道）+2×2.5米（非机动车道）+1.0米（隔离带）+2×2米（人行道）=24米。
3.纵横坡及桥面设计高程：纵坡按0%控制，横坡按双向1.5%设计，桥面设计高程按1071.00米进行设计。
4．地震烈度：利川市地震基本烈度Ⅵ度。
（三）施工场地布置
本桥下部结构扩大基础采用筑岛围堰法施工，25m大孔板采用现场预制，单导梁纵移，墩顶小龙门起吊横移就位的架设方案。场地布置在缘于此方案的基础上并考虑到实际地形地貌及工程永久结构的限制，本着节约用地有利生产、方便生活、便于管理的原则布置如下：详见“（二）利川腾龙大桥施工场地总平面布置图”。
1、河床中间1号、2号墩在枯水期筑岛围堰施工，分别从桥头两侧开设施工便道，用于输送施工材料。
2、大孔板预制场布置在开发区侧引道，共设四条制梁台座（配中、边梁侧模各一套），两条存梁台座，布置两台净跨24米，吊重40T龙门吊机。用于开发区侧施工场地内所有吊装作业。
3、钢筋制作车间，材料存放场均设在开发区侧。
4、全桥砼工厂、砂石存放场、水泥库共两处，均设于桥两端。
5、生活区均布置在开发区侧引道占地约800平米。
6、供电，由业主引线至开发区侧桥头，在开发区侧桥头设配电站（350KVA），用低压电缆送至城南侧。
7、对外交通道路基本利用接线公路，人行便道进场后随地势而设。供水设施拟利用城市自来水系统。
（四）主要工程项目的施工方案
§1、总体施工方案
1.下部结构施工方案
河床中间1号、2号墩进行筑岛围堰施工，桥墩、桥台基础的开挖，由于位于山区，大型机械搬运困难，因此，本桥基础土石方开挖均采用人工开挖，岩石将采用小剂量爆破开挖。
墩台砼施工采取普通的模板支架法施工，吊重采用25T汽车吊辅助。砼等材料的运输均利用施工便道运送到现场。
2. 25m大孔板预制
采用现场预制施工。
3. 25m大孔板架设
采用单导梁纵移，墩顶小龙门起吊横移就位的施工方法。
§2、各分项工程项目的施工方案
1.基础基坑开挖
利川腾龙大桥桥台、桥墩基础均设计为明挖扩大基础，由于本桥位于山区，大型施工机械不能进场，所以本桥的基础基坑开挖拟定为人工开挖。
在开挖至岩层后，将根据基坑处的具体地质情况、地形情况，先沿坑壁四周设置密集的防裂孔，保护坑壁，防止震裂、松动基础周壁土层，防止超挖，使坑壁规则整齐，防止塌落保证人身安全。坑壁钻孔完后，将先采用平地爆破的方法进行施工，在墩台基础底部开挖预留２０—３０cm保护层，其上部用手风钻造孔，密孔小药量爆破，保护层辅以人工撬挖，以确保基础岩体完整。
- 爆破施工方法
平地爆破的设计公式为Ｑ=q·Ｗ３=8/27q·L3
其中q为正常松动爆破的单位消耗药量，可取０.37—０.52kg/m3
L为孔深
炮孔直径Ｄ=4/3L√q/π
用钻岩机钻孔，形成密集炮孔群爆破。
形成沟槽以后，即用梯段松动爆破方式进行爆破，然后，用半机械方式或人工进行装车，梯段爆破的爆破参数和药包量计算如下：
Ｑ=(0.6—0.7)qW1ah
基中：Ｑ—药包量
q—正常松动爆破单位用药量，一般取0.37—０.52 kg/m3
W1—底板抵抗线（m）W1=(0.4—1.0)h，比较高的梯段或坚硬完整岩石取偏小值
a—炮孔间距（m）
h—梯段高度
炮孔排距b=(0.8—1.0)a, 梅花形布孔
梯段爆破参数图示如下：
L2
L
L1
h
W1
图中L1=装药长度
L2=堵塞长度
h=超钻深度
爆破时，在设计边坡侧不得过量爆破，以免松动边坡。
- 爆破施工程序步骤如下：
- 爆破设计和计算主要内容如下：
了解工程情况 及爆破要求
勘察现场了解地形建筑
对地质地形
资料分析
制订爆破方案及规划
药包布置及选
择设计参数
药包量的计算
药室布置设计
电爆网路选择和计算
安全范围
规定和计算
爆破效的分析
- 爆破施工：在爆破施工设计指导下进行。主要工序如下：
制作起爆体
打炮眼
炮位布置测量放桩位
装炸药、雷管炮眼堵塞
电爆线路
接 线
全面检查电源
电压、电路
全面检查
有无瞎炮
合闸起爆
安全警戒
及通知信号
- 爆破施工注意事项
c-1严格按计算要求布孔，经测量放出炮眼桩位，孔位误差；松动爆破±10cm。
c-2采用凿岩机钻孔，一般孔眼超深约15cm，不得欠深。钻孔结束后，应进行清孔处理。
c-3装爆药、雷管、炮眼堵塞装药的基本要点是：炮眼上下是基本炸药，中间为起爆体。雷管起脚线引出后，接线准确，注意保护。应用粘土堵塞炮孔。
c-4电爆网络接线、起爆：所有导线经引出炮孔外，仔细检查电阻，确认正常，最后才和主慰线连接。一切非施工人员必须撤离现场，接完主导线之后，测定全线路总电阻、电源电压，如果符合要求，通知警戒人员，开始合闸起爆。
D、爆破施工的安全措施：
d-1安全区划分：爆破安全距离，事先经计算确定，计算根据药量，岩石抵抗线及安全系数而定，计算项目分为：
d-1.1个别飞石的安全距离
d-1.2爆破地震的安全距离
d-1.3空气冲击波的安全距离
d-1.4抛震最大高度
d-2设防：对附近建筑及民房，预先进行联系，采取措施进行防护，在危险区设置明显标志，防止各类设施、房屋及人、畜受到伤害。
d-3对炸药、雷管的运输、储存、装卸按照国家有关规定执行，确保安全。
d-4制定施工工艺：对爆破施工，事先制定工艺细则包括安全规则，并在开工前进行交底，做到安全施工，万无一失。
d-5警戒：爆破时，在危险区的边界、路口要道设足够的安全人员，以信号和标志严格警戒，确保安全。
d-6爆破作业人员需持国家有关部门颁发的爆破证。在每次爆破以后，及时用人工方法，将碎裂的岩石进行挖掘，并结合工程的需要将开采出的块石合理利用。
基坑开挖后，应及时排水，不得让坑内有积水。并且，将及时对基础进行砌筑，避免基坑暴露过久或受地表水浸泡而影响地基的承载力。在开挖过程中除了采用小剂量炸药松动爆破施工外，对于开挖边坡坡比一定按设计要求放坡，切不可陡于设计。
2.下部结构钢筋砼、片石砼施工
由于桥墩、桥台处均铺设了施工便道，吊机等机械容易靠近，且其墩身并不高，因此，其钢筋的绑扎及砼施工均采用普通的模板支架法，运用吊机辅助，分基础、墩身、盖梁逐项一次性施工完成。
墩身桥台施工质量控制：
墩身、桥台前后、左右边缘距设计中心线尺寸误差10mm；支承垫石顶面高程误差+0，-15mm；每片砼梁两端支承垫石顶面高差3mm；每孔砼梁一端两支承垫石顶面高差5mm；砼强度符合设计要求，砼光滑平整，接缝顺直，无局部收缩裂纹。
3. 25m预应力大孔板梁预制
本工程上部结构均为25m预应力钢筋砼大孔板梁，全桥3孔，每孔18片，共54片，大孔板梁砼均为50#s6防水砼，每片梁安装重量中梁为488.52KN，边梁为553.77KN。
大孔板梁预制施工要点如下：
3.1材料采购及进场验收
3.1.1混凝土
大孔板梁用混凝土均为50#s6防水砼，试验室应根据JTJ041-89、JTJ071-98的有关规定，做好混凝土的配合比设计。
3.1.2预应力钢绞线
钢绞线采用美国标准ASTM-90A270级钢绞线，公称直径φj15.24mm，标准强度Ryb=1860MPa。
钢绞线进场时须附技术证明书、出厂合格证，进场后分批（每60吨为一批）进行抽检，取总盘数5%（不少于三盘）抽样进行力学性能试验，并出具试验报告单。
3.1.3 预应力锚具：
大孔板梁采用OVM系列锚具。
锚具出厂应具备产品合格证。
抽取10%检查外观尺寸误差，表面裂纹情况，不合格不能使用。
每批抽取5%（且不少于5套）做硬度试验，多孔锚具夹片每套至少抽取5片，每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内。
3.1.4 钢筋
钢筋质量必须符合国家标准GB1499-84的有关规定。钢筋进场应有出厂合格证合技术证明书。工地应分批取样检查验收，进行拉力试验、冷弯试验和焊接试验，并应分批存放，对号入座。
3.1.5 金属波纹管：
金属波纹管采用φ外=80mm 波纹管，订购波纹管时应要求厂家提供试验资料，对抗拉，垂直抗渗，弯曲抗渗，抗集中荷载及均布荷载应达到标准规定。
3.2 模板制作与安装
3.2.1 制梁台座
25米大孔板梁底模直接由制梁台座充当，设置预制下挠度1cm，用圆滑的圆曲线连接（R=7787.525m）。
台座基础应有足够的承载力，能承受施工中可能发生的各项荷载（包括震动力）。台座基础不得有沉陷和变形。
3.2.2 侧模、内模和端模：
侧模为定型钢模（2套，中梁及边梁各一套），空心板内模为气囊内模（可定制），端模采用定制钢模。侧模制作时，应考虑预留2.0~3.0毫米压缩量。
模板制作要做到：准、光、平、密、牢、直、轻、便，钢板拼接缝应严密无拼痕，不得漏浆。模板制作完后应于工厂内试拼，多项误差指标特别是梁跨应严格控制，力求准确。
模板安装前，底模、侧模模板应清理干净，并涂刷脱模剂。模板安装顺序：先侧外模，安装钢筋骨架，预应力波纹管、端模、另一侧外模。
模板安装后应对其平面位置、几何尺寸、节点及纵横向稳定性进行检查，检查合格后方能浇筑砼。模板接缝应设置海绵橡胶条，做到严密不漏浆，安装完模板后，需仔细检查，堵塞缝隙，方可浇筑砼。侧模外侧底部应布置足够的附着式震捣器，震捣器安装应注意方向正确，以免振动力互相抵消。
3.3 钢筋制作、绑扎及预应力孔道设置
3.3.1.钢筋成型：梁体钢筋按照施工设计图纸要求下料成型，分类编号。
3.3.2.分段绑扎：钢筋可预先分段绑扎成骨架，在钢筋接头处钢筋必须错开搭接，接头数量小于50%。
3.3.3.安装：钢筋骨架安装位置尺寸必须达到设计要求。同时各部位保护层应符合设计图要求，保护层采用砂浆垫块支承，其强度与梁体混凝土同等级，厚度与钢筋净保护层相同，制作要求精细，表面光滑，垫块数量应足够，固定牢靠。
3.3.4．钢筋安装好后，应对梁体钢筋进行全面仔细的检查，特别是桥面板与定位网钢筋的数量、种类、位置应认真核实，严防漏错。
3.3.5. 金属波纹管安装：
安装波纹管须设置定位网，自跨中向两端每延伸100cm设一道定位网，孔道中心座标按设计图给定值取用，要求座标位置准确。
波纹管接头采用套接的方法，用短套管联结后，缠好封口胶带密封，放好后严防电焊及氧割打伤弄破，确保严密不漏浆。
3.4. 梁体混凝土灌筑
3.4.1检查签证：
混凝土灌筑前对钢筋、模板、波纹管位置、支座板及预埋件、混凝土原材料、配合比等应全面检查，符合要求后，办理完检查签证手续方可进行灌筑。
混凝土生产采用一台500L搅拌机拌制，开盘前应由主管工程师下达开盘通知单，砼施工中应详细做好砼灌筑记录。当最低温度低于摄氏5度，按冬季混凝土施工方法办理。
混凝土必须连续灌筑，如遇特殊情况，超过初凝时间，砼要作施工缝处理后继续浇筑。一般应在6小时内灌筑完，不宜超过8小时。
砼灌筑完毕后，梁面需用草袋覆盖，进行洒水养护，至少7天，冬季施工需考虑冬季防护措施。
砼强度达到设计要求强度，方可进行侧模拆除。拆模时应采取有效措施，注意保护钢模板不变形，不受损。
3.5.预应力张拉
3.5.1 准备工作
25m大孔板要求达到设计强度80%后，方可进行预应力筋张拉。张拉机具应与锚具配套使用，在进场时进行检校，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
钢绞线下料长度按设计长度+工作长度下料，设计长度应对图纸给定长度 复核，工作长度按80.0cm左右考虑。
钢绞线绑扎要在平坦、不潮湿且清洁无油污的平台上，通过梳形板后从一端至另一端依次捆扎成束。
3.5.2 张拉顺序按照设计图要求进行，以梁断面中线对称进行张拉，最多允许偏差一束。
3.5.3 张拉方法采用两端对称同步分级串动式张拉，其顶升、降压、划线、测伸长、锚固等工作要一致。
3.5.4 张拉施力步骤：
甲端 418.50 Mpa 697.50 Mpa
139.50Mpa(作伸长量标记)
乙端 348.75 Mpa 558.00 Mpa
1046.25 Mpa
1395.00Mpa 1464.75 Mpa（持荷5
976.50 Mpa
分钟，补足吨位） 锚固
3.5.5. 张拉质量要求：
张拉采用钢束张拉力与伸长量“双控”，以张拉力为主。计算伸长量作校核，与实际伸长量比较，允许误差±6%。
每片梁全断面断丝总数，不得超过钢丝总数的1%。
锚固后，测回缩量，两端之和不大于8mm，夹片外露不小于5mm。
测量张拉终了上拱度，要及时检查，与计算值比较。
3.6 预应力孔道压浆
钢绞线外露段切割：压浆前，切割锚环前端钢绞线，应采用砂轮切割机切割，保证钢绞线头距锚环夹片不得小于10mm。
压浆时间：经主管工程师检查各项记录，均达到要求后即可批准压浆。孔道压浆工作在张拉完备后，宜于二天内进行，最晚不得超过7天。
水泥浆标号宜与梁体砼等强。水泥浆拌和均匀后，进入压浆泵前，需过筛，筛孔不得大于2.5×2.5mm，压浆采用往复式活塞压浆泵。每片梁压浆顺序是由下往上逐孔进行，并在出浆口取试件不少于三组，随梁养护。
3.7. 封端砼浇筑
3.7.1 砼标号：封端混凝土强度按设计规定配置，水泥颜色与梁体一致。
3.7.2 凿毛：梁端面砼需凿毛，清理干净，充分湿润再按照设计图中要求绑扎钢筋。
3.7.3 立模：封端模板要求固定牢靠，并保证尺寸准确，使梁长误差不得超限。
3.8．预制梁的质量要求：
砼强度≥C40；梁长度+5，-10mm，
梁宽度：腹板+10，-0；梁顶±10mm；
梁高度：±5mm；跨径（支座中心距）±20mm；
支座钢板平面高差 ：2mm；
3.9大孔板梁现场预制施工程序流程图：
施 工 准 备
场地布置
制、存梁台座修建
模板制作
预设上拱度
底模安装、调整
制作、修整模板
安装端模、一侧外模
钢筋加工
绑扎钢筋骨架
钢筋
检查
预应力孔道设置、固定
监理检查签证
安装另一侧外模
安装内模、绑扎顶板钢筋
制作砼试件
砼 自 备
灌 筑 砼
孔道疏通、检查
养护、拆模
预应力筋下料
+
力筋与锚具抽检
穿预应力筋
张拉设备检定与校正
测定试块强度
预应力筋张拉
梁片上拱观察
孔道清洗、吹干
孔 道 压 浆
压浆饱满
砼 养 护
封 端
移梁至存梁台座上
梁体裂纹观察
质评与资料整理
4. 25米预应力钢筋砼大孔板梁安装
全桥54片25米预应力钢筋砼大孔板梁均采用单导梁纵移过孔，墩顶小龙门起吊落梁，滑道横移就位的架梁方案。
25米预应力钢筋砼大孔板梁安装技术要求：
梁纵向位置偏差：+5,-10mm；
梁横向间距误差小于5mm；
梁底与支座密贴，缝隙不能超过0.2mm；
同一侧桥墩上支座顶高差误差小于5mm。
5、桥面系的施工
5.1、桥面辅装浇注：全桥沿纵向左右半跨进度差不超过20米，桥面辅装砼表面横向压槽成毛面，增加桥面的抗滑性。
5.2、桥面伸缩缝应按设计的伸缩缝构造图事先预留好槽口及埋好预埋钢筋、铁件，安装时请厂家到工地指导。
桥面工程，是树立企业形象的窗口工程，我们将精心尽力做到棱角分明、线条流畅，颜色一致，整齐美观。
（五）开、竣工日期及施工进度说明
总工期按24个月安排，暂从2000年12月1日起计算工期。交接桩复测及施工控制网放线，落实临时租地，安装完成工地配电房等前期工作均在1个月内完成。紧随其后开始驻地建设、下部结构施工。
4个大孔板梁制梁台座（1套中梁钢模、1套外梁钢模）及可存放30片梁的存梁台座。能确保满足总工期的要求。
纵观全桥的各施工工序，其关键线路就是从下部扩大基础开挖开始到25米大孔板梁预制到大孔板梁吊装到桥面工程等的施工。因此，测量放线一完成，即须开始填土筑岛。在下部扩大基础开挖的同时进行驻地建设及梁场布置。
本进度计划安排兼顾工期及场地受限制等因素，环节紧凑，各工序施工均需一定的人力物力投入，因此，只有充分协调各方面的关系，严格管理，科学施工才能够顺利完成本工程。
详见“三、利川腾龙大桥施工进度计划安排”。
（六）劳动力配备及组织机构设置
根据本桥特点及施工需要，成立利川腾龙大桥项目经理部，按项目法施工。投入利川腾龙公路大桥施工的劳动力约100人，能满足施工高峰期劳动力的需要。由于本桥专业性强，因此对劳动力的使用应合理安排，严格管理。技术工种及特殊工种作业人员必须持证上岗并及早进行技术交底，以使他们尽早熟悉业务，进入角色。
1.组织机构设置
利川腾龙大桥施工组织机构设置详见“五、利川腾龙大桥工程施工主要组织机构设置表”。
2.劳动力配置
利川腾龙大桥劳动力配置详见“四、利川腾龙大桥施工主要劳动力需求数量表”。
