目录
地下候车室铁路桥箱梁施工方案
1．1《胶济铁路青岛客站改造工程地下候车室铁路桥施工图》
中铁济南勘察设计咨询院有限公司 FWS2007—1—Q1
1．2《胶济铁路青岛客站改造工程站台消防通道桥施工图》
中铁济南勘察设计咨询院有限公司 FWS2007—1—Q2
1．3《铁路桥涵施工规范》 TB10203—2002
1．4《铁路桥涵工程施工质量验收标准》 TB10415—2003
1．5《铁路混凝土与砌体工程施工规范》 TB10210-2001
1．6《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424-2003
1．7公司历年来积累的施工技术与管理经验，以及各类专业人才、先进的技术装备和材料物资设备等资源。
1．8本单位对现场进行全面踏勘和调查所掌握的情况。
青岛客站改造工程地下候车室铁路桥桥梁采用鱼腹式截面箱式槽型梁，梁全高4.67米。其中，双线铁路下梁高2.5米，由三室组成，两侧站台部分梁分别由单室组成。梁两端分别设有端横梁，其余部位无横隔板。39.65米箱梁采用纵向预应力体系，为全预应力混凝土结构；两种长度的箱梁的端横梁均采用横向预应力体系，为部分预应力混凝土结构。
主要工程数量见附表。
地下候车室铁路桥桥梁采用“碗扣式”脚手架作为整体支架，支架现浇法施工。
选用地下候车室房建底板（C40）作为支架地基基础（因地基条件良好，可不考虑地基沉降变形）；为观测、采集支架的塑性变形值，在5#桥39.65m跨搭设10m的箱梁支架，并进行预压。
箱梁模板施工分为普通模板及异型模板。普通模板场内加工、安装；异型（圆弧侧模）模板场外预制，现场安装。
根据施工图设计，针对箱梁高度大（4.67m），钢筋密集，预应力管道多而复杂的特点，为了避免“漏振”现象的发生，更好地解决混凝土的水化热问题，确保优质工程的实现，预应力箱形梁体拟分三次浇注（如图）。
2、注意观察预压沉降数值，并进行合理分析，采取有效措施；
3、铺设箱梁纵向预应力管道、穿预应力束并固定；
4、张拉后可根据设计要求逐步安排模板落架；
地下候车室铁路桥桥梁采用“碗扣式”满堂脚手架作为整体支架，纵横向间距0.6cm，步距1.2m。在支架中部、外侧纵向用普通钢管搭设剪刀撑，以增加支架的稳定性。
选用地下候车室房建底板（C40）作为支架地基基础（因地基条件良好，可不考虑地基沉降变形）；为观测、采集支架的塑性变形值，在5#桥39.65m跨搭设10m的箱梁支架，并进行预压。
本支架采用“碗扣式”满堂脚手架，其结构形式如下：纵向立杆间距为60cm，横向立杆间距按60cm布置，在高度方向每间隔1.2m设置一排纵、横向联接，为确保支架的整体稳定性，在每三排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑；因支架高于10m，为提高支架的安全性，根据要求在支架的上、中、下三个横断面分别加设水平剪刀撑。
按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好枕木，安装下可调，进行支架搭设。支架搭设好后，布设高程控制点并测量控制点高程。支架搭设高度10m，上部设可调顶托；可调顶托可调范围为20cm左右。
脚手架管安装好后，在可调顶托上横向铺设12cm×15cm的木枋；箱梁底模下纵向布置10cm×10cm的木枋，铺设间距30cm；方木布置好后铺设底模并进行支架预压。
按规定或设计规定的荷载使用，严禁超载：
（1）作业面上的荷载，包括脚手板、人员、工具和材料，严格遵守按设计规定及规范的要求。
（2）脚手架的铺脚手板层和同时作业层的数量不得超过规定。
（3）架面荷载应力求均匀分布，避免荷载集中于一侧。
（4）垂直运输设施（井字架等）与脚手架之间的转运平台的铺板层数良和荷载控制应按施工组织设计的规定执行，不得任意增加铺板层的数量和在转运平台上超限堆放材料。
（5）构件要随运随装，不得放置在脚手架上。
（6）较重的施工设备（如电焊机等）不得放置在脚手架上。
（7）不要随意拆除安全防护措施，未有设置或设置不符合要求时，应予补设或改善后才能上架进行作业。
因支架地基基础条件良好，可不考虑地基沉降变形，而只考虑支架本身的非弹性变形因素；为观测、采集支架的塑性变形值，在5#桥39.65m跨的箱梁部分支架进行预压，以消除支架非弹性变形的影响。
为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点每5米布置一排，每排3个点。在加载50%、80%和110%后均要复测各控制点标高；加载110%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，持续观测2天；如果所测数据基本没有变化，表明支架非弹性变形已基本消除，可进行卸载；卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸载后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。
经过预压观测，得出支架预压后总沉降量（最大非弹性变形量），并在模板安装前预留沉降值。
脚手架拆除作业的危险性大于搭设作业。在进行拆卸作用前，应制定详细的拆卸程序，建立统一指挥并对作业人员进行技术安全交底，以确保拆除作业安全的顺利地进行。
在统一指挥下，按照确定的程序进行拆除作业：
（1）一定要按先上后下、先外后里、先架面材料后构造材料、先铺件后结构件和先结构件后附墙连接件的顺序、一件一件的松开连结、取出并随即吊下（或集中到毗邻的未拆的架面上，扎捆后吊下）。
（2）拆卸脚手板、杆件、门架以及其他较长、较重、有两端联结的部件时，一定要两人或多人一组进行。拆除水平杆件时，松开联结后，水平托持取下。拆除立杆时，在把稳上端后，再松开下端联结取下。
（3）应尽量避免单人进行拆卸作业。单人作业时，极易因把持杆件不稳、失衡而出现事故。
（4）多人或多组进行拆卸作业时，应加强指挥、并相互询问和协调作业步骤，严格禁止不按程序进行的任意拆卸。
①底模板下次梁（10×10cm木枋）验算：
底模下脚手管立杆的纵向间距、横向间距均为0.6 m，顶托与底模间布置两层方木；顶托上按横向布置，间距60cm；底模下按纵向布置，间距15—30cm。因此计算跨径为0.6m，按简支梁受力考虑，分别验算底模下斜腹板对应位置和底板中间位置：
a、斜腹板对应的间距为15cm的木枋受力验算：
底模处砼箱梁荷载：P1 = 2.5×2.6×10 = 65 kN /m2 （按2.5m砼厚度计算）
模板荷载：P2 = 200 kg/m2 = 2 kN /m2
设备及人工荷载：P3 = 250 kg /m2 = 2.5 kN /m2
砼浇注冲击及振捣荷载：P4 = 200 kg/m2 = 2 kN /m2
则有P = （P1 + P2 + P3 + P4）= 71.5 kN /m2
W = bh2/6 = 10×102/6 =167 cm3
由梁正应力计算公式得：
σ = qL2/ 8W = （71.5×0.15）×1000×0.62 / 8×167×10-6
= 2.89 Mpa ＜ [σ] = 10Mpa
强度满足要求；
由矩形梁弯曲剪应力计算公式得： τ = 3Q/2A = 3×（71.5×0.15）×103×（0.6/2）/ 2×10×10×10-4
= 0.49 Mpa＜ [τ] = 2Mpa（参考一般木质）
强度满足要求；
由矩形简支梁挠度计算公式得：
E = 0.1×105 Mpa； I = bh3/12 = 834cm4
fmax = 5qL4 / 384EI = 5×50×103×0.1296 / 384×834×10-8×1×1010
= 1.012mm＜ [f] = 1.5mm（ [f] = L/400 ）
刚度满足要求。
b、底板下间距为30cm的木枋受力验算：
中间底板位置砼厚度在0.4～0.6m之间，按0.9m（取用1.5的系数）进行受力验算，考虑内模支撑和内模模板自重，木枋间距0.30m，则有：
底模处砼箱梁荷载：P1 = 0.9×26 = 23.4 kN /m2
内模支撑和模板荷载：P2 = 400 kg/m2 = 4 kN /m2
设备及人工荷载：P3 = 250 kg /m2 = 2.5 kN /m2
砼浇注冲击及振捣荷载：P4 = 200 kg/m2 = 2 kN /m2
则有P = （P1 + P2 + P3 + P4）= 31.9 kN /m2
q=31.9×0.30=9.57t/m＜71.5×0.15=10.725t/m
表明底板下间距为0.30m的木枋受的力比斜腹板对应的间距为0.18m的木枋所受的力要小，所以底板下间距为0.30m的木枋受力安全。
以上数据均未考虑模板强度影响。
②顶托横梁（12cm×15cm木枋）验算：
脚手管立杆的纵向间距、横向间距为0.6m，顶托木枋横梁按横桥向布置，间距60cm，因此计算跨径为0.6m。为简化计算，按简支梁受力进行验算，实际为多跨连续梁受力，计算结果偏于安全，仅验算底模下斜腹板对应位置即可：
平均荷载大小为q1= 71.5×0.6=42.9kN/m
另查表可得：
W =450×103mm3 ； I = 3375cm4 ； S = I / 12
跨内最大弯矩为：
Mmax = 42.9×0.6×0.6/8= 1.931kN·m
由梁正应力计算公式得：
σw = Mmax / W = 1.931×106 / (450 ×103 )
= 4.3 Mpa ＜ [σ] = 10Mpa ，满足要求。
挠度计算按简支梁考虑，得：
E = 0.1×105 Mpa；
f max = 5qL4 / 384EI = 5×71.5×1000×0.64×109 /
(384×0.1×105×3375×104)
= 0.36mm＜ [f] = 1.5mm（ [f] = L/400 ）刚度满足要求。
③立杆强度验算：
脚手管（φ48×3.5）立杆的纵向间距、横向间距均为0.6m，因此单根立杆承受区域即为底板0.6m×0.6m箱梁均布荷载由12cm×15cm木枋作为横梁集中传至杆顶。
根据受力分析,不难发现斜腹板对应的间距立杆受力比其余位置为的立杆受力大，故以斜腹板下的间距为0.6m×0.6m立杆作为受力验算杆件。
则有P = 71.5 kN /m2
由于大横杆步距为1.2m，长细比为λ=ι/ i = 1200 / 15.78 = 76，查表可得φ= 0.744 ，则有：
[ N ] = φA[σ] =0.744×489×215 = 78.22 kN
而Nmax = P×A =71.5×0.6×0.6 = 25.74 kN，可见[ N ] ＞ N，
抗压强度满足要求。
另由压杆弹性变形计算公式得：（按最大高度11m计算）
△L = NL/EA = 25.74×103×11×103/2.1×105×4.89×102
=2.76mm 压缩变形很小。
经计算，本支架其余杆件受力均能满足规范要求。
（3）立杆的稳定性计算
底模处砼箱梁荷载：N1 = 2.5×2.6×10 = 65 kN /m2 （按2.5m砼厚度计算）
模板荷载：N2 = 200 kg/m2 = 2 kN /m2
设备及人工荷载：N3 = 250 kg /m2 = 2.5 kN /m2
砼浇注冲击及振捣荷载：N4 = 200 kg/m2 = 2 kN /m2
则有N = （N1 + N2 + N3 + N4）= 71.5 kN /m2
经查得：碗扣式脚手架,立杆单根允许承受压力 [N]=40KN ，经计算 N=31.67KN＜40KN，满足要求。
（3）立杆的稳定性计算
立杆的稳定性计算公式:
其中N--立杆的轴心压力设计值(kN)：N=31.67kN；
φ--轴心受压立杆的稳定系数,由长细比lo/i查表得到；
i--计算立杆的截面回转半径(cm)：i=1.58cm；
A--立杆净截面面积(cm2)：A=4.89cm2；
W--立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3)：W=5.08cm3；
σ--钢管立杆最大应力计算值(N/mm2)；
[f]--钢管立杆抗压强度设计值：
[f]=205.000N/mm2；
L0--计算长度(m)；
如参照《扣件式规范》，按下式计算：
l0=h+2a
k1--计算长度附加系数，取值为1.155；
u--计算长度系数，参照《扣件式规范》表5.3.3；u=1.700；
a--立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点长度；a=0.100m；
上式的计算结果：
立杆计算长度L0=h+2a=1.200+0.100×2=1.400m；
L0/i=1400.000/15.800=89.000；
由长细比L0/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.667；
立杆的最大应力值σ=31670/（0.667×489.000）=97.099N/mm2；钢管立杆的最大应力计算值σ=97.099N/mm2小于钢管立杆的抗压强度设计值[f]=205.000N/mm2，满足要求。
1、搭设过程
在搭设作业进行中，应注意按以下要求作好自我保护和保护好作业现场人员的安全：
（1）在架上作业的工人应穿防滑鞋和佩挂好安全带。为了便于作业和安全，脚下应铺设必要数量的脚手板，并应铺设平稳，且不得有探头板。当暂时无法铺设落脚板时，用来落脚或抓握、把（夹）持的杆件均应为稳定的构架部分，着力点与构架节点的水平距离应不大于0.8m，垂直距离应不大于1.5m，位于立杆接头之上的自由立杆（尚未与水平杆联结者）不得用作把持杆。
（2）架上作业人员应作好分工和配合，传递杆件时应掌握好重心，平稳传递。不要用力过猛，以免引起人身或杆件失横。对每完成的一道工序，要相互询问并确认后才能进行下一道工序。
（3）作业工人应佩戴工具袋，工具用后装于袋中，不要放在架子上，以免掉落伤人。
（4）架设材料要随上随用，以免放置不当时掉落。
（5）每次收工以前，所有上架材料必须全部搭设上，不要放在架子上，而且一定要形成稳定的构架，不能形成稳定构架的部分应采取临时撑位措施予以加固。
（6）在搭设作业进行中，地面上的配合人员应躲开可能落五的区域。
（7）向上运送杆配件应尽量利用垂直运输设施或悬挂滑轮提升，并绑扎牢固。尽量避免或减少用人工层层向上传递。
（8）现场人员必须戴安全帽。
（9）除搭设过程中必要的1-2步架的上下外，作业人员不得攀沿脚手架上下，应另设安全人梯。
（10）在搭设脚手架时，不得使用不合格的架设材料。
（11）要服从统一指挥，不得自行其是。
2、架上作业过程
在架上作业时的应注意：
（1）作业时应注意随时清理落到架面上的材料，保持架面上规整清洁，不要乱放材料、工具，以免影响自己作业的安全和发生掉物伤人。
（2）在进行撬、拉、推、拔等操作时，要注意采取正确的姿势，站稳脚根，或一手把持在稳固的结构或支持物上，以免用力过猛时身体失去平衡或把东西甩出。在脚手架上拆除模板时，应采取必要的支托措施，以免拆下的摸板材料掉落架外。
（3）每次收工时，宜把架面上的材料用完或码放整齐。
（4）严格禁止在架面上打闹戏耍、退着行走或跨坐在外护栏上休息。不要在架面上急匆匆地行走或办某件事，相互躲让时应避免身体失衡。
（5）在脚手架上进行电气焊作业时，要铺铁皮接着火星或移去易燃物，以免火星点着易燃物。并同时准备防火措施。一旦着火时，及时予以扑灭。
（6）雨、雪之后上架作业时，应把架面上的积雪、积水清除掉，避免发生滑跌。
（7）当架面高度不够、需要垫高时，一定要采用稳定可靠的垫高方法，且垫高不要超过0.5m；超过0.5m时，应按搭设规定升高架子的铺板层。在抬高作业面时，应相应加高防护设施。
（8）在架上运送材料经过正在作业中的人员时，要及时发出“请注意”“请让一让”的信号。材料要轻搁稳放，不许采用倾倒、猛磕或其他匆忙卸料方式。
3、拆卸过程
在支架拆除过程中，须作好安全防护工作：
（1）拆卸现场作可靠的安全维护，并设专人看管，严禁非施工人员进入拆卸作业区内。
（2）严禁将拆卸下的杆部件和材料向地面抛掷。已吊至地面的架设材料应随时运出拆卸区域，保持现场文明。
（3）作业人员的安全防护要求同搭设作业。
箱梁底模采用竹胶板，根据箱梁底板的施工图设计，底模模板加工为4.1m的直线段(1#、3#、5#桥为4.1m；2#、4#桥为5.1m)。模板加工采用（高转速）合金锯片，锯切时注意防止毛边。成型的模板要尽量避免日晒雨淋，并定期检查。
外侧模板模板分为普通模板及异型模板。普通模板场内加工、安装；异型（圆弧侧模）模板场外预制胎模（预制圆弧钢管），现场安装，其上布置竹胶板（厚1.5cm）。
对于箱梁外模圆弧部分，根据设计图纸尺寸，加工定型钢管，并由模板制作厂家统一设计合理的拼装及加固方式。为避免外模移动，防止内模上浮，内外模利用拉杆固定到一起，成为一个整体。内模在箱梁底开口，便于浇注底板混凝土，等底板混凝土浇注完成后，再用压板封住底板，防止浇注腹板时混凝土外翻。
外模内侧要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，缝宽不得大于1mm；面板缝用双面胶带密封。底板钢筋安装前，要均匀涂脱模剂。
箱梁内模采用木模板，室内搭设双排支架进行支撑加固，采用φ48×3.5脚手管做排架，立柱支撑在底板顶面上，脚手管顺桥向按0.6米布置，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂脚手架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点必须与横桥向底模下的工字钢位置对应，支架上设可调顶托。
为便于内模从箱梁内取出，在箱梁顶板上预留两个100㎝（纵向）×100㎝（横向）的人洞，人孔分布在跨中位置；箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔预留钢筋焊接，并做局部加强，然后浇筑微膨胀混凝土封闭。
浇筑混凝土之后，等强度达到设计强度的70%后方可进行拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板混凝土开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。具体拆模时间由现场技术人员视现场混凝土的凝固情况把握好。
端（封头）模板采用竹胶板。在箱梁南端，与房建衔接处，留有10cm的伸缩缝，在端模与房建立柱、系梁间垫以4cm厚的泡沫板，一次性使用，以便于端模板的安装及拆除。
在铺设模板前要对模板控制点进行布设，模板加工及安装必须按照现场测设的控制点来施工。
混凝土浇筑前，模板要进行认真清理，一般采用高压气枪（或消防灭火风机）进行清理。内模采用加工场加工，分块吊装，现场合体。端模和底模钉在一起，外模、内模、端模一次性投入使用。
安装模板时严格控制断面只寸及顶板高度、厚度，采取支、顶等有效措施控制内模两侧错位、变形，施工误差控制在规范容许的范围之内。高程控制考虑支架二次变形等因素引起的误差。注意预埋件和预留洞。在梁跨中心底模预留沉降，根据设计文件，全桥不设预拱度。
模板安装加固时必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；对拉拉杆要紧固。模板之间采用双面胶带进行封闭，现场安装时要牢固、板缝密贴平整。要做好第二层与第一层、第三层与第二层之间的模板加固衔接，防止漏浆、涨模。
模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。浇注混凝土前，模板内的积水和杂物必须清理干净。模板安装基础轴线位置允许偏差5mm。
每一步施工，在模板安装完毕后，报项目部质检员检查，检查合格后，报请监理检查；经现场技术负责人、质检员、监理检查签认后，方可进行下道工序。
根据设计图纸，墩身钢筋在扩大基础施工时需要预埋部分钢筋，预埋钢筋的长度要考虑钢筋连接规范要求的长度，高差范围1—2m；上部墩身钢筋采用搭接焊。
台身前墙及侧墙部分钢筋为20×20㎝的钢筋网片，采用绑扎搭接。施工时要注意钢筋网片的间距及保护层。台帽及盖梁钢筋以闪光对焊为主，部分采取双面搭接焊。在钢筋加工场地加工后运至施工现场绑扎成型。
钢筋加工质量要求及标准：
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工后的钢筋，应平直，表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋弯制和末端弯钩符合设计要求；受拉热轧光圆钢筋末端作成180°的半圆形弯钩，弯曲直径不小于2.5d，钩端留不小于3d的直线段；受拉热轧带肋钢筋末端采用直角形弯钩，弯曲直径不小于5d，钩端留不小于3d的直线段；弯起钢筋弯成平滑的曲线，半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）；光圆钢筋制成的箍筋不小于箍筋直径的2.5倍，平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍；弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。
钢筋接头采用电弧焊接时，双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d；搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。采用闪光对焊接头时，每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头弯折的角度不得大于4°；接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。
焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下表规定：
电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值
| 序 号 | 名 称 | 单位 | 允许偏差值 |
| 1 | 帮条对焊接头中心的纵向偏移 | mm | 0.5d |
| 2 | 接头处钢筋轴线弯折 | 度 | 4 |
| 3 | 接头处钢筋轴线的偏移 | mm | 0.10d |
| mm | 3 | ||
| 4 | 焊缝高度 | mm | +0.05 d
0 |
| 5 | 焊缝宽度 | mm | +0.10 d
0 |
| 6 | 焊缝长度 | mm | -0.50d |
| 7 | 咬肉深度 | mm | 0.05d |
| mm | 0.5 | ||
| 8 | 在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小 | 个 | 2 |
| mm2 | 6 |
注:1 d为钢筋直径(mm);
2 当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时,应按其中较严的数值控制。
钢筋绑扎接头应符合下列规定：受拉区内的Ⅰ级光圆钢筋末端应作成彼此相对的弯钩，Ⅱ级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩；Ⅱ级钢筋绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）受拉区为35d，受压区为25d，并在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm。钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；绑扎接头在构件的受拉区， 不得大于25%；在受压区不得大于50%；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d；在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
钢筋安装：钢筋与模板之间用垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相交错，分散布置。绑扎和焊接的钢筋骨（笼）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，必要时在钢筋骨架中补入辅助加劲钢筋，提高钢筋刚度；现场绑扎钢筋，保证其在模型中的正确位置，绑扎钢筋不得妨碍混凝土浇筑工作的正常进行，并不得造成施工接缝；钢筋骨架（网）安装就位后，进行检查记录，不得在其上行走和递送材料。
钢筋施工完毕后，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查；经监理、现场技术负责人、质检员检查签认后，方可进行下道工序。
模板安装完毕后，混凝土施工前，现场技术负责人首先用全站仪或经纬仪对模板的精度进行测定，如偏差较大，须立即指导现场施工人员予以调整，严格执行规范要求；合格后，报请监理检查复测，经现场技术负责人、质检员、监理签认后，方可进行混凝土浇注。
箱梁混凝土采用C50混凝土，其性能：
fc=33.5MPa，Ec=3.55×104
混凝土水胶比在0.38—0.25范围内，最小胶凝材料用量320kg/m3
56d电通量[c]＜1000；
采用商品混凝土，汽车泵泵送。
为保证厂家提供的砼既符合设计要求，又满足规范的要求，以及对预防混凝土碱集料反应的规定、混凝土外加剂应用技术规范的要求，项目部就技术问题与商砼厂家达成协议并做出技术交底：
1）选用优质硅酸盐水泥、等级高于42.5、C3S、C3A含量低（小于8%）的水泥作为胶结材料。
2）选用的矿物细掺合料，必须满足高性能混凝土的细度要求，不得掺用普通粉煤灰、矿渣等掺合料。
3）所用细骨料应选用质地坚硬，级配良好的中、粗河砂，其细度模数应大于2.6，含泥量应小于1.5%。
4）所用粗骨料须选用级配良好的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等碎石或卵石。岩石的抗压强度应比所配制的高性能混凝土抗压强度高50%以上；采用二级配，其最大粒径不宜大于25mm，针片状颗粒含量应小于5%，不得混入风化颗粒，含泥量不应大于0.5%。
5）混凝土使用具有潜在碱—硅酸盐反应活性骨料时，其含碱量应小于3kg/m3；氯离子含量不得大于水泥用量的0.2%，在潮湿环境或有侵蚀性离子条件下，氯离子含量不得大于水泥用量的0.1%，预应力混凝土氯离子含量不得大于水泥用量的0.06%。
6）适当掺加缓凝剂（要求缓凝8h），所用外加剂应符合混凝土外加剂应用技术规范要求。
7）混凝土坍落度应适当，以160±20mm为宜。
8）混凝土长距离运输采用混凝土搅拌车运输；运输过程中、现场等待时必须一直持续搅拌状态，不得停拌。在运输和浇筑过程中严禁二次加水。
9）要求14天强度不小于设计强度的100％。
10）提供配合比及强度报告；提供各种原材的检（试）验报告。
为加强对商品混凝土的质量控制，对每次浇筑混凝土时，测定混凝土的入模温度，控制混凝土的入模含气量在要求范围内；首车进场的混凝土进行配合比核对，确定与设计及工程部位相符。检查每车混凝土的运输小票，计算该车混凝土从出厂（商砼站）到工程现场开始浇筑的时间，确保该段时间不超过混凝土初凝时间，否则对该车混凝土作退场处理（记录退场车型、车牌号）。对每车混凝土进行坍落度测试，试测值要求在坍落度规定范围之内，否则该车混凝土作退场处理。
根据混凝土浇筑数量确定试块的留置组数：普通混凝土按100m3留设两组（一组备用）标养试块。同标号混凝土同条件养护试块，每个箱梁每次浇筑留设两组。
由于箱梁为大方量混凝土，浇筑过程中会产生一定量的泌水。必须及时消除该部分泌水；安排现场作业人员在浇筑及找平时将泌水收集清理，倒运出施工作业面。
早期养护采用覆盖的方法。通过在桥梁混凝土表面覆盖塑料布、毡布来减少混凝土内水分散失、保持混凝土表面温度。派专人负责覆膜工作，并检查塑料布的完整性，保证塑料布内有适量的凝结水和较高的温度。
混凝土振捣采用插入式高频振捣器进行振捣，垂直点振，不得平拉。浇注混凝土的时候，防止对模板及预埋件的过大扰动，混凝土分层浇注，分层厚度不得大于30cm，每层振捣须均匀适度，以混凝土不再沉陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振捣良好的标志，严禁“漏振”及“过振”现象出现。
砼浇注过程中，应随时观测钢筋、预埋件、模板和支架等稳固情况，如有漏浆变形、移位时应立即处理。
完成浇筑后，30min之内必须安排专人进行抹光，以消除表面干缩裂缝；之后立即用塑料薄膜进行覆盖，并使塑料薄膜紧贴混凝土表面，初凝后掀开塑料薄膜，用抹子抹平表面，并继续覆盖。终凝后即进行不间断洒水养护。
在砼浇注过程中应注意防雨：派专人负责天气情况的信息收集，并及时通报给各部门，准备充足的塑料布遮雨。
混凝土施工完毕后，应注意养生；在达到一定强度（预计3天）后可以拆除模板。拆除模板选择在温度较高时进行。
对于留置施工缝的位置，在混凝土施工缝处连续浇筑新混凝土时，施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层凿除，并清理干净；施工缝处的新层混凝土应捣实。
混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水，直至新层混凝土浇筑时间；操作时不得使混凝土受到污染和损伤；养护时间不得小于14天。
预应力材料进场后必须抽样试验合格后，方可用于工程。
设计要求钢绞线应符合国标《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224），预应力束均采用φ15.2钢绞线，标准强度为1860MPa。
根据本工程混凝土、钢筋工程量大施工周期短且箱梁上部施工均在雨季进行的实际情况，预应力预留孔道采用塑料波纹管。
预应力钢绞线下料长度须经过计算，两端张拉的预应力束长度（L两端）为两锚固点之间的曲线距离（l）加二倍张拉千斤顶预留工作长度，单端张拉的预应力束长度（L单端）为锚固点之间的曲线距离（l）加一倍张拉千斤顶预留工作长度与固定端锚固长度之即：
L两端=l+2l`
L单端=l+l`+l锚
(l`为千斤顶张拉工作长度)
对于两端张拉的预应力束下料完后应分类存放，下垫不少于30cm的垫木，上部覆盖防雨篷布，并应尽快应用到工程中去，钢绞线切割用高速砂轮机，严禁用电弧焊下料切割。
对于单端张拉的预应力束，下完料后还应对固端型锚进行挤压。挤压时，挤压簧应布满挤压套，挤压套应擦拭干净不得粘有铁屑砂子等杂物，挤压时在成型模四周均匀涂抹一层润滑油脂。顶压头与挤压套钢绞线必须位于同一中轴线上，液压泵操作必须缓慢均匀不猛上猛下，待挤压头全部从成型模中脱出后方可停止供油。操作过程中应经常检查液压系统各部件及顶压头挤压成型模，发现顶压头及成型模出现裂纹应停止作业更换配件。在挤压作业中如发现液压表读数超过40MPa时应停止作业检查各部件是否正常，并检查挤压成型模是否有划痕，以决定涂抹润滑油脂和更换挤压成型模。
待钢筋基本绑扎完毕后，根据设计图纸要求，严格按照预应力钢束的横向和竖向坐标，对波纹管进行精确定位并固定；波纹管的连接要注意连接方向要与穿钢绞线的方向一致，避免穿钢束时刮伤波纹管。施工中注意对波纹管道的保护，不得烧伤，碰伤。
本工程预应力钢束多为曲线结构，种类多而复杂，根据这一特点穿束采用“先穿法”。
在预应力孔道定位完毕后，预应力钢束可整束穿入，也可单根穿入，在穿束前必须先放入约束圈。锚垫板及约束圈的位置必须按设计位置放置。钢束穿完后，锚垫板与挤压套定位，使其在浇注混凝土时不移位；挤压套与锚垫板应密帖并保证挤压套在同一平面内。钢束与锚垫板定位完毕后，安装出气管，出气管与波纹管钢绞线之间的空隙用棉纱醮水泥浆填塞密实不漏浆。穿束前用外径6厘米的钢管制作一引导器(如图所示)，并准备2吨卷扬机一台。
在孔道内穿入一根钢绞线作为引导绳，并将引导绳与待穿钢绞线端部焊接在一起，另一端用“工具夹”夹片夹住引导绳，“工具夹”与
卷扬机牵引绳相连，开动卷扬机，人工在后端推送相配合，将钢绞线束穿入孔道内。穿入钢绞线束两端外露应基本相等，以方便张拉。(牵引装置如下图所示)
钢束穿完后要对波纹管进行细致检查，发现刮伤的地方要进行修补。
预应力钢绞线：fpk=1860MPa，Ep=1.95×105MPa，锚下张拉控制应力0.69×1860=1284 MPa。
所有部位的张拉作业，须在混凝土立方体试件抗压强度达到设计强度的90％后方可进行。张拉以应力和伸长值双控法控制，以前者为主要控制指标，后者作为校核。按《规范》要求，预应力机具在用于施工前千斤顶与液压表必须配套校验，得出液压表读数与千斤顶顶力曲线方程，并在有效期内使用，在预应力张拉施工中千斤顶与液压表必须配套使用，不得混用。具体张拉程序为：
①初始应力张拉：在预应力钢束张紧的过程中，及时调整锚具和千斤顶位置，使孔道轴线、锚具轴线、千斤顶轴线三者成一直线，同时调整钢丝束松紧程度，使钢丝受力均匀，然后张拉至控制应力的15％，并划线作出标记，以便记录伸长量和滑丝情况。
②控制应力张拉：两端对称分级对称张拉至控制应力的1.00倍（按设计要求），第一级张拉到30%σcon ,测伸长量数据X1，第二级张拉到60%σcon ,测伸长量数据X2，第三级张拉到100%σcon ,测伸长量数据X3，持荷5分钟在此期间如千斤顶回压则补足油压，复查伸长量。
实测伸长量的计算为：
ΔL= (X2- X1)+ (X3- X1)
③千斤顶回油，量测回缩量及夹片外露量。
以上各步必须认真仔细如实作好记录，以备查验。
根据设计图纸要求，本桥各部位预应力钢束张拉及施工顺序按照如下原则：左右对称，上下对称，由外到内，由长到短。
当混凝土强度达到设计标号的90%以后，对预应力筋张拉：T5、T1、T6、B1（B5）、T2、B1、B1、T3、T4、F1、F5、F2、F4、F3、FZ3、FZ1、FZ2、B2、B2、B3、B3、B4、B4，每个编号均是两根左右对称张拉。
张拉完的钢束经检查合格后，可对预应力孔道进行压浆。
第一步，割去多余钢绞线，割束时严禁使用电弧焊，建议使用砂轮切割机。钢绞线保留的长度为夹片外3～5厘米，不得少于3厘米。
第二步，封堵锚头空隙，锚头封堵可用1：1～1.5的水泥砂浆将锚头及钢绞线包裹严密，并用塑料布缠绕使砂浆不致脱落。
第三步，待水泥砂浆有一定强度后用压力清水冲洗可对孔道进行压浆，压浆机采用活塞式压浆机，水泥浆拌合用专用水泥浆搅拌机。根据设计图纸的要求，所有孔道压浆采用M50水泥砂浆，并按试验确定的配合比掺加膨胀剂和减水剂。水泥采用52.5普通水泥，水泥砂浆的强度不应低于设计强度。水灰比控制在0.4-0.45;水泥砂浆的泌水率不超过3%，拌和后3h后的泌水率宜控制在2%以内，水泥砂浆的粘稠度宜控制在14-18s之间。水泥砂浆的拌制应连续，拌制时间不得小于3min，每次拌和量需在40分钟内用完，水泥砂浆拌好后倒入贮浆筒时应设置筛网过筛。压浆前可先压注清水以清洗润滑孔道，如有积水应用无油份的高压空气排除。水泥砂浆搅拌完成后首先作稠度试验，试验合格后方可进行压浆作业。同一根孔道应连续压注，间隔时间大于45分钟要用清水冲洗干净重新压注。压浆机、水泥浆搅拌机每3小时清洗一次，机械压浆管道内不得有水泥结块。压浆顺序按张拉顺序进行,压浆机采用UB3型柱塞式压浆机,压浆机压力为1.5Mpa,压浆时最大压力控制在0.5Mpa～0.7Mpa;当孔道较长时宜为1.0 MPa。压浆应缓慢均匀进行，持续到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5 MPa的一个稳压期，稳压期应不小于2分钟。当气温高于35℃时，压浆工作宜在夜间进行。压浆对于曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排水和泌水。
第四步，水泥砂浆检查取样，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不小于3组的70.7×70.7×70.7立方体试件，标准养护28天检查其抗压强度，作为评定水泥砂浆质量的依据。
压浆检测合格后对预应力束张拉端槽口进行封锚。根据设计要求，槽口封锚混凝土标号为C50。封锚时首先应对槽口外混凝土进行凿毛处理，待凿毛合格后绑扎封锚钢筋网片，支立模板，模板应支立牢固可靠并留有灌灰口。
大部分封锚端口混凝土工程量比较少，故采用人工与机械相配合的方式进行作业。混凝土捣固应密实，特别是在箱梁下部的预应力锚口，在浇注箱梁混凝土时应在箱梁内部留有灌灰口，封锚混凝土从上往下灌入，在下部和上部一起配合捣固。
（1）质量注意事项：
⑴张拉进行预施应力时，梁体混凝土强度应符合设计要求。初张拉时在预应力钢丝束略为拉紧的过程中，应及时调整锚具和千斤顶的位置，使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三者在一条直线上。然后再加载至控制应力的15％初始应力阶段；并划线作标记，以便记录伸长量。控制应力张拉时，两端对称分级加载至控制应力，测量钢丝伸长量，并持荷5min后，复查伸长量。当张拉完成后，认真检查有无断、滑丝现象。
⑵张拉质量要求：
A、在回油锚固后，量测两端伸长量之和不得超过计算值±6％。
B、全梁滑丝、断丝总数不得大于该断面总数的0.5％，且每一钢束的滑丝、断丝不得多于１根，否则应换束重新张拉。
C、每端钢丝回缩量之和不得大于6mm。
⑶孔道压浆及封端混凝土
A、压浆用的水泥砂浆标号不低于50号，水泥采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。３ｈ后泌水量不得超过２％。水泥砂浆中掺用缓凝减水剂及膨胀剂，其掺量应由试验确定。
B、孔道压浆：压浆前要按配合比要求进行搅拌,并做稠度试验，合要求后在进行压浆，浆前先向波纹管内吹高压空气，保波纹管畅通。
C、 安装封端模板时，应注意控制全梁长度在容许误差（5mm）之内。
（2）安全注意事项：
⑴预应力施工所有人员必须培训上岗。
⑵作业时必须佩戴安全帽及安全带。
⑶张拉作业前必须认真学习有关张拉技术参数。
⑷张拉作业前应认真检查张拉设备，确保张拉时设备处于良好状态。
⑸张拉作业时千斤顶端部严禁有人。
⑹张拉作业时加压要缓慢均匀，分三级加压（30%、60%、100%）。
⑺张拉作业时要时刻检查千斤顶出顶情况，千斤顶活塞出顶长度不得大于活塞设计行程，在张拉作业和回油过程中严禁拆卸各液压管件。
⑻张拉作业时要保证千斤顶与锚垫板及预应力钢束处于同一轴线，千斤顶不得偏载受力。
⑼持荷时要注意油表读数，当有回落时及时补压。
⑽两端张拉作业的，回油作业时要两端对称回油。
⑾拆卸油管时注意不得污染混凝土。
1、每次大方量混凝土施工前，项目部做出详细的施工准备及工作安排，报请施工指挥部、监理审阅。
2、混凝土浇筑时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现模板位移，立即停止浇筑，并在混凝土初凝前修整完好。
3、尽可能选在较低温度的天气（增加夜间操作班组）浇筑混凝土，以减缓混凝土的水化热高峰出现。
混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过3h。
及时合理进行养护。利用塑料膜覆盖，以减少混凝土水分散失，并保持表面温度不与内部温度有较大差值。
洒水养护，保持毡布始终处于湿润状态。养护水温度不得太低（不底于混凝土内部温度25℃），避免混凝土表面温度降低太多而与内产身大于25℃的温差。
由试验管理人员专门负责养护的管理工作，发现问题及时向项目技术负责人汇报。
施工现场对商品混凝土要逐车进行检查，测定混凝土的坍落度和温度，检查混凝土量是否相符。严禁混凝土搅拌车在施工现场等待时停拌及向混凝土内临时加水。
加强混凝土试块制作及养护的管理，混凝土每100m3制作一组，试块拆模后及时编号并送入标养室进行养护；同条件养护试件每300m3 制作一组，并留置现场进行养护。
4、加强用电安全管理，由专人负责现场的机械设备及用电管理，确保现场的各种设备正常运装；做好备用发电机的准备工作，在施工过程中如有停电现象，可立即启动发电，为振捣等设备提供电力。
5、施工前应对所有的施工电气设备、供电线路进行全面的检查，增设防雨措施，对生产资料能入棚的入棚，不能入棚的要有遮盖设施。
6、施工组织和场地布置要体现文明施工，形成文明整洁的施工环境，营造和谐的施工环境；并做到及时清理现场。
中铁十局青岛客站施工指挥部第三项目部
2007年5月25日
