方案编号:FA-Y-01

中 油 化 建

工艺管线施工方案

中国石油东北化工销售公司鲅鱼圈海运中转基地工程

审 核:

编 制: 张奇军

编制单位:中油吉林化建

2009年3月24日

目 录

1. 编制说明 3

2. 编制依据 3

3. 工程概况 3

4. 施工准备 4

5. 施工方法 4

6．施工技术组织措施计划 5

7、人力资源计划及工期安排 13

1. 编制说明

本施工项目为新建项目，工艺管线安装可分为罐区、码头及管带两部分。工期要求紧，作业面大。

管道的工作内容是：管道及管支架的预制安装、管道压力试验吹扫清洗、管口焊接、充氩保护、无损检测（由第三方负责）、酸洗钝化、系统调试及配合联合试运等工作。施工质量要求高，因此必须加强对工艺管线安装工作的质量控制。特编制工艺管线安装方案，使管道安装的每个程序都在严密的质量监控下进行。

2. 编制依据

《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98

《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999

《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000

中国石油东北化工销售公司海运中转基地工程储运罐区图纸

3. 工程概况

3.1 工程概况

本工程由中国石油东北化工销售公司承建,抚顺诚信石化工程建设监理有限公司监检.工程施工内容可分为罐区、码头及管带两部分。管线总长度为18200米， 材质为碳钢和不锈钢，规格以DN200为多。

• 1. 总体安排

满足招标文件对工程施工总体要求，码头及管带部分工艺管线先安装，由罐区管带和码头两端向中间施工。

4. 施工准备

4.1施工技术准备

4.1.1施工图纸：管道平面布置图、管线单线图。

4.1.2在施工前完成配管预制安装、焊接方案及技术交底,并报有关部门审核。4.1.3按施工图纸及技术资料提出材料计划 。

4.2 施工现场准备

4.1 施工所需工具、机具等应在施工进行前准备齐全，并具备使用条件。

4.2 施工所需水源、电源、气源应在施工前接通。

4.2.2 平整施工现场的道路，为施工提供便利条件（设备水平运输），消防道路畅通。

4.2.3 备有零、部件、配件及工具等的贮存设施。

4.2.5 备有必要的消防器材。

5. 施工方法

5.1 施工程序

5.1.1工艺管线的材料进入现场使用前，进行材料质量证明书检查及外观检验，必要时进行复验。

5.1.2管道安装前进行预制（包括阀门试验、管支架制作），预制的原则以大口径管道和有特殊要求的管道、以及需提前使用的管道为主。

5.1.3管道安装的基本原则是：先大口径管道，后小口径管道；先主管，后支管；先地下后地上，尤其要以材料齐全，设备、结构具体条件，对试运以及对管道系统吹扫有影响的管道为主。

5.1.4管道系统核查包括依据工艺流程图、设计变更、支吊架图、单线图等进行工艺核查和现场焊口与图纸标注的焊接记录、探伤记录等焊接核查。

5.1.5管道系统试压，应按工艺流程图及实际施工情况编制试压包，按试压包进行核查及整改，然后试压。

5.1.6管道系统吹扫（或冲洗）在管道试压合格后，按吹扫包进行吹扫。

5.1.7管道系统在试压合格后进行最终涂漆、防腐、保温。

5.1.8管道系统最终检查，进行中间交接。

5.2．施工方法

5.2.1管道焊接将采用手工钨极氩弧焊打底、手工电弧焊焊接支、吊架。

5.2.2管道探伤检查：对接焊缝采用X光射线机进行射线探伤；承插口采用磁粉探伤 (检测为甲方委托第三方) 。

5.2.3管道切割：碳钢管道小口径用气焊或无齿锯切割；大口径管道采用磁力切割器切割；

5.2.4管道坡口加工，碳钢可采用氧乙炔焰加工，不锈钢采用角向磨光机磨削；

5.2.5管道开孔：碳钢管道φ25mm以上采用氧－乙炔气割；管道φ25mm以下采用机械钻孔。无论何种管道开孔，开孔后均采用锥形或柱形电动棒砂轮打磨。

5.2.6管道组对时，小口径管道采用人工组对方式直接组对；大口径管道采用人工法与专用工具并用方式组对。

5.2.7管道试验编制试压包。

5.2.8管道吹扫视现场具体情况而定，水管道采用水冲洗，蒸汽管道采用蒸汽吹扫，其他管道可采用压缩空气吹扫。

6．施工技术组织措施计划

6.1 管道预制安装

6.1.1管道加工技术质量要求

6.1.1.1管道切割后切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1℅，且不得超过3mm。

6.1.1.2坡口加工采用角向磨光机磨削，坡口角度65度～75度，钝边为0～2mm，厚度小于或等于2mm时可不开坡口。

6.1.1.3管道如果采用了气割，其切口应留有机械加工余量以除去硬层过热金属，坡口面必须加工至全部见到金属光泽为止。

6.1.1.4不得有裂纹；

6.1.1.5不得存在过烧、分层等缺陷；

6.1.1.6不宜有皱纹；

6.1.2工艺管道预制技术质量要求

6.1.2.1管道预制、安装所用材料须与管道轴侧图或管道一览表所给材料一致。在施工中应以设计文件为准，不得擅自更改原设计。

6.1.2.2 管道预制时应按管线号进行编号。预制完毕的管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口，妥善存放。

6.1.3工艺管道安装技术质量要求

6.1.3.1管道安装应具备的条件

a、 与管道安装有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理了交接手续；

b 、与管道连接的设备已找正合格，固定完毕，试验合格；

c、 管道支承件、支吊架等严格按设计要求安装，并经检查合格；

d 、管内清洁无杂物，需脱脂及处理的管线应在脱脂工作结束合格后安装；

e、 埋地管道应在试压防腐经检查合格后作隐蔽工程记录后及时回填。

6.1.3.2管道支、吊架的制作安装

管道支、吊架在管道施工中是个薄弱环节。该工程管道必须按规范要求进行施工，作到不错用不乱用对号入座。

a、配管施工前应进行管支、吊架的安装，正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正；

b、尽量避免使用临时支吊架，如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记和记录，在管道安装完毕后应拆除；

c、 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝长度要保证，焊肉要饱满，按标准要求检查必须合格；

d 、管道或支座底部与支架梁顶部之间不允许有间隙，若有间隙应用垫板调整。垫板的宽度等于支架梁，并应考虑管道横向位移。用垫板调整前U型螺栓及U型箍带不要固紧，吊架要调整到设计给定的拉力。

e、 安装在地面、基础上的管道只吊架，其地面及基础要修整得水平光滑。

f 、所有弹簧吊架在水压试验前，均以预置状态装运与保存，预置块在开车前拆除。

取出预置块后，要对该段管线上的几个吊架同时进行调整，使每个吊架的拉力与其标志点指示器相符。

g、 有热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊架，吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装。

h 、管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置.

6.1.3.3阀门安装

a 、阀门安装前，应按设计文件的规定，核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在开启状态下安装，并采用氩气保护，应用氩弧焊焊接；

b、 对易燃易爆管线上的安全阀出口接管拐弯处须加φ5mm的泪点；

c、 安全阀应垂直安装。安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整试验合格，出具安全阀调校记录；

d、安全阀的最终调校应在系统上进行，在管道投入运行时进行调校并做好铅封，填写《安全阀最终调校记录》；

e、 调节阀组装按设计流程图安装。

6.1.3.4 配管

a、 配管图中的阀门及其管件的设计等级和结构型式，应按照配管图中的管道材质等级而定，或者根据单线图给定的阀门、管件施工。

b、 管道的坡向、坡度应符合设计要求

c、 预制的管道，应先将管内清除干净，管道安装若间断，应及时封闭敞开的管口。

d、 管子的焊接要求与管子预制部分相同，管道安装应达到下述要求：

▲ 管道对口平直度：当管子公称直径小于100mm时不大于1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时不大于2mm；全长允许偏差为10mm；

▲ 法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm；法兰应与管道同心，法兰中心和管子中心的偏移≤1.6mm，保证螺栓自由穿入。法兰密封面与密封垫应符合标准要求。螺栓孔中心错位≤1mm

▲ 螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。对于高温管线，螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂，螺栓的紧固和使用应符合标准规定。

▲ 管道安装中预留调节阀位置时，应制作与阀等长的假管来代替。

▲ 管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和接触面接触应良好。

e 、管道预拉伸（压缩）

管道预拉伸（压缩）应遵守设计文件规定，预拉伸（压缩）前应具备下列条件：

▲ 区域内固定支架间预拉口以外的所有焊缝均以焊完，需热处理的焊缝均已做热处理，并经检验合格。

▲ 区域内支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已留足够的调节余量，支、吊架弹簧已按设计压缩并临时固定。

▲ 区域内所有连接螺栓已拧紧,当预拉伸（压缩）的焊缝需热处理时，热处理后方可拆除卡具，并做好安装记录。

f 、管道焊缝布置要求：

▲直管段两环缝间距不应小于100mm，且不小于管外径；

▲ 焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径；

▲ 管子纵焊缝不应设在底部；

▲ 环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm；

▲ 不应在焊缝及其边缘上开孔；

g、与传动机械连接的管道安装

▲管子与机器的连接应在机器固定后进行，安装前应确认管道内部已处理干净，其固定焊口应远离设备，避免焊接应力影响；

▲对不允许承受附加外力的转动设备，在管道与设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合下表规定：

▲管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备上架设百分表监视设备位移，转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm，转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。需拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。

▲ 管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查，检查其偏差值应符合上述规定。

▲ 管道敷设同时，根据管架施工图，将防雷接地板焊在指定的管道上。

6.1.3.5静电接地安装

输送易燃、易爆介质管道均应有静电接地要求，其安装应达到以下要求：

a、每对法兰或螺纹接头间电阻值超过规定值时，应设导线跨接；

b、 管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式；

c、 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接；

d、 不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接；

e、静电接地安装完毕后，必须进行测试、调整，并填写《管道静电接地测试记录》。

6.1.3.6伴热管安装

a 、伴热管应与主管平行安装，并自行排液。水平伴热管应安装在主管的下方，或靠近支架的侧面；铅垂的伴热管均匀地分布在主管的周围。

b 、不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁线等固定在主管上。弯头部分的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定：

c 、当主管为不锈钢管，伴热管的碳钢管时，或不允许与主管直接接触的伴管（如碱液管道），可用石棉垫做隔热垫，并用不锈钢丝绑扎，不允许碳钢直接接触不锈钢。

d 、当伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接件。当伴管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时，应避免积水，水平铺设的伴管应水平绕弯。

e 、从蒸汽分配站到被伴热管的伴热管应整齐排列，不准互相跨越和就近斜穿。

f.、 主管线东西走向的，其单线伴管规定在主管线的北侧下方，南北走向的其单线伴管规定安在主管线的东侧下方，双线伴管在主管两侧下方各安一根伴管。

(9) 管道热处理：除合金钢管道要求热处理外，输送碱液的管道也需进行热处理，热处理工作按热处理规范进行。

6.2 管道安装质量标准

6.2.1 管道安装允许偏差及测量方法如下表所示：

6.2.2管道安装坡度应符合设计要求，若设计无要求，应按介质流向的1‰坡度安装。

6.2.3焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。

6.2.4焊接质量应符合焊接方案的要求：

6.2.5阀门需按介质流向安装,法兰或螺纹阀门在关闭状态下安装；焊接阀门应采用氩弧焊打底，在打开状态下安装。水平管道上的阀门手柄应符合设计要求，且应在上半。

6.2.6安全阀应垂直安装,试运前需调试,在工作压力下不得有泄漏。

6.2.7所有管道及组成件预制或安装前均需进行人工清里,直止内侧干净为止。管道安装前需倾斜45^ο角进行人工敲打，确认管壁内侧无赃物为止。

6.2.8按设计文件要求进行静电接地，并进行测试。

6.2.9管道涂漆按设计文件要求执行

6. 3 成品保护

6.3.1 预制和安装的管口要用塑料布封上，。

6.3.2 由于施工现场安装与土建交叉作业，已安装设备应做好成品保护，并通过工程管理部做土建施工单位施工人员的成品保护意识

6.3.3 严格按施工方案及施工规范进行施工及检查。

6.3.4 做好施工记录、工序交接工作。

6.4 质量检验计划

6.4.1 严格执行自检、专检、交接检“三检”程序。

6.4.2 严格按工艺管线质量评定标准进行质量控制和检验

6. 4.. 3 质量检验记录及交工技术文件必须和施工同步积累。

6.2.4工业管道安装工程质量检验计划

7、人力资源计划及工期安排

7.1人力计划

7.2工期安排

7.2.1外管的安装:4月15日至6月20日完成.

7.2.2罐区及泵房:6月10日至7月20日完成.