滑模施组_滑膜施工

液压油再使用前和使用过程中均应进行过滤，冬季低温时可用22号液压油，常温用32号液压油，夏季酷热天气用46号液压油。

15-2-4 施工精度控制系统

施工精度控制系统主要包括：提升设备本身的限位调平装置、滑模装置在施工中的水平度和垂直度的观测和调整控制设施等。详见本章15-4-6

15-2-5水、电配套系统

水、电配套系统包括动力、照明、信号、广播、通讯、电视监控以及水泵、管路设施等。

15-3 滑模装置的设计、制作和组装

15-3-1 滑模装置的设计和制作

15-3-1-1 总体设计

1． 滑模装置设计的主要内容

（1）绘制滑模初滑结构平面图及中间结构变化平面图；

（2）设计模板、围圈、提升架及操作平台的布置，进行给类部件和节点设计，提出规格和数量；当采用滑框倒模时，应专门进行模板和滑轨的设计；

（3）确定液压千斤顶、油路及液压控制台的布置，提出规格和数量；

（4）制定施工精度控制措施，提出设备仪器的规格和数量；

（5）进行特殊部位的处理及特殊措施（附着在操作平台上的垂直和水平运输装置等）的布置与设计；

（6）绘制滑模装置的组装图，提出材料、设备、构件一览表。

2． 滑模装置设计的荷载项目及其取值

（1） 操作平台上的施工荷载标准值施工人员、工具盒备用材料；

设计平台铺板及檩条时 2.5KN/m²

设计平台衍架时 2.0KN/m²

设计围圈及提升架时1.5KN/m²

计算支持杆数量时1.5KN/m²

平台上临时集中存放材料，放置手推车、吊罐、液压操作台、电气焊设备、随升井架等特殊材料时，应按实际重量计算设计载荷。

脚手架的设计载荷（包括自重和有效载荷）应按实际重量计算，且不得低于1.8KN/m²。

(2)模板与混凝土的摩阻力标准值；

钢模板 1.5~3.0KN/m²

当采用滑框倒模发施工时，模板与滑轨间的摩阻力标准值按模板面积记取1.0~1.5KN/m²

（3）操作平台上设置的垂直运输设备运转时的额定附加载荷包括：垂直运输设备的起重量及柔性滑道的张紧力等，按实际载荷计算

垂直运输设备制动刹车力按下式计算：

W—(A/g+1)Q=KQ

式中 W ----刹车时产生的载荷（N）;

A------刹车时的制动减速度（m/s²）；

g-------重力加速度（9.8m/s²）；

Q------料灌总荷载（N）；

K------动力载荷系数。

式中A值与安全卡的制动灵敏度有关，其数值应根据经验确定，为防止因刹车过急对平台产生过大载荷，A 值一般取g值的1~2倍，K值在2~3之间，如K值过大，则对平台不利，取值过小，则在离地面较近时，容易发生事故。

（4）混凝土对模板的侧压力：对于浇筑高度为80cm左右的侧压力分布图见15-16.起侧压力合力取5.0~6.9KN/m，合力作用点越在2/5H处。

倾倒混凝土时模板承受的冲击力：用溜槽串筒或0.2方的运输工具向模板内倾倒混凝土时，作用于模板面的水平集中载荷为2.0KN

(5)当采用料斗向平台上直接卸混凝土时，混凝土对平台卸料点产生的集中载荷按实际情况确定，且不应低于下面计算式的标准值W(KN)：

W=r[(h₀ +h)A+B]

式中 r——混凝土的重力密度（KN/m³）

h₀——料斗内混凝土上表面至料斗的最大高度（m）_{——————————}

h—— 卸料时料斗口至平台卸料点的最大高度（m）

A——卸料口的面积（㎡）

B——卸料口下方可能堆存的最大混凝土量（m³）

（6）风荷载按《建筑结构载荷规范》（GB50009—2001）的规定采用。模板及其支架的抗倾倒系数不小于1.5.

（7）可变载荷的分项系数为1.4

3.千斤顶数量的确定

液压提升系统所需的千斤顶和支撑杆最少量可按照下式计算：

n=N/P

N为总垂直载荷（KN），按上述2.第（1）（2）（3）项之和，或2.第（1）（2）（5）项之和，取其中较大者。

P为单个千斤顶的计算承载力(KN)，按支撑杆允许承载力，或千斤顶的允许承载力（为千斤顶额定承载力的二分之一），两者取较小者。

4.支撑杆允许承载力的计算

（1）当采用φ25圆钢支撑杆，模板处于正常滑升状态时，即从模板上口以下，最多只有一个浇灌层高度尚未浇灌混凝土的条件下，支撑杆的允许承载力按下式计算：

P₀ =α·40EJ/[K(L₀ +95)²]

式中P_0———支撑杆的允许承载力；

_—α——工作条件系数，取0.7~1.0，视施工操作平台、滑模平台结构情况而定，一般整体式刚性平台取0.7，分割式平台取0.8，采用工具式支撑杆取1.0；

E——支撑杆弹性模量（KN/cm²）；

J——支撑杆截面惯性距（cm^4））；

K——安全系数，不小于2.0

L₀——支撑杆脱空长度，从混凝土上表面至千斤顶下卡头距离（cm）

（2） 当采用φ48×35钢管作支撑杆时，支撑杆的允许承载力，按下式计算：

P₀= α·f·∮·An

式中 Po——φ48×35钢管作支撑杆的允许承载力（KN）

f——支撑杆钢材的强度设计值，取20KN/cm²

An——支撑杆的截面积为4.89cm²

α——工作条件系数，取0.7

∮——轴心受压杆件的稳定系数，计算出杆的长度比λ值，查现行《钢结构设计规范》附表得到∮

λ=（μL₁）/r

式中μ——长度系数，对φ48×35钢管作支撑杆，取0.75

r——回转半径，对φ48×35钢管作支撑杆，取1.58cm

L₁——支撑杆计算长度（cm）

当支撑杆在结构体内时，L₁取千斤顶下卡头到浇筑混凝土上表面的距离，当支撑杆在结构体外时，L₁取千斤顶下卡头到模板下口第一个横向支撑扣件节点的距离。

5.千斤顶的布置原则

千斤顶的布置应使千斤顶受力均衡，布置方式应符合下列规则：

1. 筒壁结构宜沿筒壁均匀布置或乘组等间距布置；
2. 框架结构宜集中布置在柱子上，当成串布置千斤顶或在梁上布置千斤顶时，必须对其支撑杆进行加固，当选用大吨位的千斤顶时，支撑杆也应布置在柱、梁体外，但应对支撑杆进行加固。
3. 墙板结构宜沿墙体布置，应避开门、窗洞口，洞口部位必须布置千斤顶时，支撑杆应加固。
4. 平台上没有固定的较大载荷时应按实际载荷增加千斤顶数量。

6.提升架的布置原则

提升机的布置应与千斤顶的位置相适应，其间距应根据结构部位的实际情况，千斤顶和支撑杆允许承载力以及模板和围圈的刚度确定

7. 操作平台的设计原则

操作平台结构不必须保证足够的强度、刚度和稳定性。其结构布置应采用下列形式：

1. 连续变载面筒壁结构可采用辐射梁、内外环梁以及下拉环和拉杆（或随升井架和斜撑）等组成的操作平台。
2. 等载面筒壁结构可采用桁架（平行或井字型布置）小梁和支撑杆组成操作台，或采用条三脚架、中心环、拉杆及支撑等组成的环形操作平台。
3. 框架墙板结构可采用桁架、梁与支撑组成桁架式操作台，或采用桁架很带边框的活动平台组成可拆装的围梁式活动操作台。
4. 柱子或排架的操作平台，可将若干个柱子的围圈、柱间桁架组成的整体稳定结构。

15-3-1-2 部件的设计与制作

1.模板

模板应具有通用性、耐磨性、拼缝紧密、拆装方便和足够的刚度，并符合下列规定：

1. 楼板高度宜采用900~1200mm，对筒体结构宜采用1200~1500mm，滑框倒模的滑轨高度宜为1200~1500mm，单块模板宽度为300~600mm
2. 框架、墙板结构宜采用围圈组合大钢模，标模板宽度为900~2400mm，对筒体结构宜采用小型组合钢模板，模板宽度宜采用100~500mm，也可以采用弧形带肋定形模板
3. 异性模板，如转角模板、收分模板、抽拔模板等，应根据结构截面的形状和施工要求设计。
4. 围圈组合大钢模的板面采用4~5mm厚的钢板，边框为5~7mm的厚扁钢，竖肋为4~6mm厚，60mm宽扁钢，水平加强肋［8槽钢，直接与提升架相连，模板连接孔为φ18mm，间距为300mm，模板焊接除节点外你，均为间断焊，小型组合钢模板的面板厚度为2.5~3mm，角钢肋条不宜小于∠40×4，也可以采用定型小钢模板。
5. 模板制作必须板面平整，无卷边、曲翘、空洞及毛刺等，阴阳角模的单面倾斜度应符合设计要求。
6. 滑框倒模施工使用的滑模宜选用组合钢模板，当混凝土的外表面为平面时，组合钢模应横向组装，若为弧面时宜采用长300~600mm的模板竖向组装。

2.围圈

围圈的构造应符合下列规定：

1. 围圈截面尺寸应根据计算确定，上下围圈的间距一般为450~750mm，上围圈距模板上口的距离不宜大于250mm
2. 当提升间距大于2.5米，或操作平台的承重骨架直接支撑在围圈上时，围圈宜设计成桁架式
3. 围圈在转角处应设计成刚性节点
4. 固定式围圈接头应用等刚度型钢连接，连接螺栓每边不得少于2个
5. 在使用载荷作用下，两个提升架之间的垂直与水平方向的变形不应大于跨度的1/500
6. 连续变截面筒体结构的围圈宜采用分段伸缩式
7. 设计滑框倒模的围圈时，应在围圈内挂竖向滑轨，滑轨的断面尺寸及安放间距应与模板的刚度相适应
8. 高耸烟囱筒壁结构上下直径变化较大时，应按优化原则配置多套不同曲率的围圈

3.提升架

提升架宜设计成适用于多种结构施工的形式，对于系统的特殊部位，可设计专用的提升架。应多次重复使用或通过提升架宜设计成装配式。提升架的横梁、立柱和连接支腿应具有可调性，但使用中不得松动。

提升架设计时应按实际的垂直于与水平荷载验算，必须具有足够的刚度，其构造应符合下列规定：

1. 提升架应用钢材制作，可采用单横梁“∏”型架，双横梁“开”型架或单立柱“T”型架，横梁与立柱必须刚性连接，两者的轴线应该在同一平面内，在使用荷载作用下，立柱的侧向变形应大于2mm
2. 模板上口至提升架横梁底部的净高度，对于φ25支撑杆宜为400~500mm，对于φ48×35的支撑杆宜为500~900mm
3. 提升架立柱上应设有调整内外模板间距和倾斜度的调节装置。
4. 当采用工具式支撑杆设在结构体内时，应在提升架横梁下设置内径比支撑杆直径大2~5mm的套管，其长度应到模板下缘
5. 当采用工具式支撑杆设在结构体外时，提升架横梁相应加长，支撑杆中心线距离模板距离应大于50mm

4.操作台

操作台、料台、和吊脚手架的结构形式应按所施工工程的结构类型和受力情况而定，其构造应符合以下规定：

1. 操作平台有桁架或梁、三脚架及铺板等主要构件组成，与提升架或围圈应连接成整体，当桁架的跨度很大时，桁架间应设置水平和垂直支撑，当利用操作平台作为现浇盖顶、楼板的模板或模板支撑结构时，应根据实际载荷对操作平台进行验算和加固，并应考虑与提升架脱离的措施
2. 当操作平台的桁架或梁支撑在围圈上时，必须在支撑处设置支托或支架。
3. 外挑脚手架或操作平台的外挑宽度不宜大于800mm，并应在其外侧设安全防护栏
4. 吊脚手架铺板的宽度宜为500~800mm，钢吊杆的直径不应小于16mm，吊杆螺栓必须采用双螺帽。吊脚手架的双侧必须设安全防护栏，并应满挂安全网

5.液压控制台

液压控制台的设计应符合下列规定：

1. 液压控制台内，油泵的额定压力不小于12MPa，其流量即可根据所带动的千斤顶数量，每只千斤顶油缸内容积及一次给油时间确定，可在15~100L/min内选用。大面积滑模施工可多个控制台并联使用。
2. 液压控制台内，换向阀和溢流阀的流量及额定压力均应等于或大于油泵的流量和液压系统最大工作压力（12MPa），阀的公称内径不应小于10mm，宜采用同流能力大，动作速度快、密封性能好、工作可靠的三通逻辑换向阀
3. 液压控制台的油箱应易散热、排污、并应有油液过滤的装置，油箱的有效容量应为油泵排油量的2倍以上
4. 液压控制台供电方式应采用三相五线制，电气系统应保证电动机换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求要求正常工作，并应加设多个控制台并联使用的插座。
5. 液压控制台应设有油压表、漏电保护装置，电压、电流指示表、工作信号灯和控制加压、回油、停滑报警、滑升次数及时间控制器等

6.油路

油路的设计应符合以下规定：

1. 输油管应采用高压耐油胶管或金属管，其耐压力不得小于油泵额定压力的3倍，主油管内径不得小于16mm，二级分油管内径宜用10~16mm，连接千斤顶的油管内径宜为6~10mm
2. 油管接头、针型阀的耐压力和通径应与输油管相适应
3. 液压油应定期进行过滤，并应有良好的润滑性和稳定性，其各项指标应符合国家现行的有关标准。

7.千斤顶

液压千斤顶使用前必须逐个编号经过检验，并应符合下列规定：

1. 液压千斤顶在液压系统额定压力为8MPa时的额定提升能力分别为35KN、60KN、90KN、120KN、150KN…..等
2. 液压千斤顶空载起动压力不得高于0.3MPa
3. 液压千斤顶最大工作油压力1.25倍时，卡头应锁固牢靠，放松灵活，升降过程连续平稳
4. 液压千斤顶的实验压力为额定油压的1.5倍时，保压5min，各密封处必须无渗漏
5. 液压千斤顶在额定压力提升载荷时，下卡头锁固时的回降量对滚珠式千斤顶应大于3mm
6. 同一批组的千斤顶应调整其行程，使其在施工设计载荷作用下的爬升行程差不大于2mm

8.支撑杆选材和加工要求

支撑杆选材和加工要求应符合下列要求：

1. 支撑杆的制作材料应为I级圆钢，螺纹钢筋或外径壁厚精度要求较高的低硬度状态焊接钢管，热轧退火状态，表面不得有冷硬加工层。
2. 支撑杆直径应与千斤顶相适应，长度宜为3~6m
3. 采用工具式支撑杆时应用螺纹连接，圆钢φ25支撑杆连接螺纹宜用M18，螺纹长度不宜小于20mm，钢管φ48支撑杆连接螺纹宜为M35，螺纹长度不宜小于40mm，任何连接螺纹接头的中心位置处公差均为±0.15mm，支撑杆借助连接螺纹对连接后支撑杆轴线偏斜度允许公差为2%L（L为单根支撑杆长度）
4. I级圆钢和螺纹钢筋支撑杆采用冷拉调直时，其延伸率不得大于3%，支撑杆表面不得有油漆和铁锈
5. 工具式支撑杆的套管与提升架之间的连接构造宜做成可使用套管转动并能有5cm以上的上下移动量

9.施工精度控制

精度控制仪器，设备的选配应按照以下规定：

1. 千斤顶同步控制装置，可采用限位卡档，激光水平扫描仪，水杯自动控制装置，计算机控制同步整体提升装置等
2. 垂直度观测设备可采用激光铅直仪、自动安平激光铅直仪、经纬仪和线锤等，其精度不低于1/10000
3. 测量靶标及观测站的设置必须稳定可靠，便于测量操作，并应根据结构特征和关键部位控制（如，外墙角、电梯井、筒壁中心等）确定其位置

10．水电系统

水电系统的选配符合下列规定：

1. 动力及照明用电、通讯与信号的设置均应符合现行的《液压滑动模板施工安全技术规程》（JGJ65—89）的规定
2. 电源线的规格选用应根据平台上的全部电器设备总功率计算确定，其长度应大于从地面起滑开始到滑模终止所需的高度再增加10m
3. 平台上的总配电箱、分区配电箱均应设置漏电保护器，配电箱中的插座规格、数量应能满足施工设备的需要
4. 平台上的照明应满足夜间施工所需的照明要求，吊脚手架上及便携式的照明灯具，其电压不应低于36v
5. 通讯联络设施应保证声光信号准确、统一、清楚、不扰民
6. 电视监控应能监控全面，局部或关键部位
7. 向操作平台上供水的水泵很管路，其扬程和供水量应能满足滑模施工高度，施工用水很局部消防的需要

15-3-1-3 滑模构件制造的允许偏差

滑模装置各种构件的制作应符合有关的钢结构制作规定，其允许偏差应符合表15—9的规定，构造表面，除支撑杆及接触混凝土的模板表面外，均应刷防锈涂料

构件制作的允许偏差 表15—9

注：L为支撑杆加工长度

15-3-2 滑模装置的组装

滑模施工的特点之一，是将模板一次组装好，一直到施工完成，中途一般不再改变，因此，要求滑模基本构件的组装工作一定要认真、细致、严格的按照设计要求及有关操作技术规定进行。否则，将给施工带来很多困难，甚至影响工程质量。

15-3-2-1准备工作

滑模装置组装前，应做好个组装部件编号、操作基准水平、弹出组装线、做好墙、柱标准垫层及有关的预埋铁件等工作。

15-3-2-2组装顺序

滑模装置的组装应根据施工组织设计要求，并按下列顺序进行：

1. 安装提升架。所有提升架的标高应满足操作平台水平度的要求，对带有辐射梁或辐射桁架的操作台，应满足安装辐射梁或辐射桁架及其环梁
2. 安装内外围圈，调整其位置，使其满足模板倾斜度正确和对称的要求
3. 绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋，安设预埋件及预留口洞的胎膜，对体内工具式支撑杆套管下端进行包扎
4. 当采用滑框倒模法时，安装框架式滑模，并调整倾斜度
5. 安装模板，宜先安装角膜后再安装其他模板
6. 安装操作平台的桁架、支撑和平台铺板
7. 安装外操作平台的支架、铺板和安全栏杆等
8. 安装液压提升系统、垂直运输系统及水、电、通讯、信号精度控制和观测装置，并分别进行编号、检查和实验
9. 在液压系统实验合格后，插入支撑杆
10. 安装内外吊脚手架及挂安全网，当在地面或横向结构上组装滑模装置时，应待模板滑至适当高度之后，再安装内外吊脚手架，挂安全网

15-3-2-3组装要求

模板的组装应符合下列要求

1. 安装好的模板应上口小、小口大，单面倾斜度为模板高度的0.1%~0.3%，对待坡度的筒壁结构如烟囱等，其模板倾斜度应根据结构坡度情况适当调整
2. 模板上口以下2/3模板的高度处的净间距应与设计截面等宽
3. 圆形连续变截面结构的收分模板必须沿圆周对称布置，每对的收分方向应相反，收分模板的搭接处不得漏浆
4. 液压系统组装完毕，应在插入支撑杆前进行试验和检查，并符合下列规定
5. 对千斤顶逐一排气，并做到彻底
6. 液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油
7. 整体试验的指标（如空载、持压、往返次数、排气等）应调整适宜，记录正确。
8. 液压系统试验合格后方可插支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致

15-3-2-4滑模装置组装的允许偏差

滑模装置组装完毕，必须按表15-10所列各项质量指标进行认真检查，发现问题及时纠正，并做好记录

滑模装置组装的允许偏差 表15-10

15-4竖向结构滑模施工

近年来，滑模施工工艺不断得到改进，别且吸收了其他一些工艺的特点（如大模板等）。目前，除一般滑模施工工艺外，滑框倒模、支撑杆在结构体外滑模以及液压千斤顶提升爬模等施工工艺也相继出现，并不断得到完善。这些施工工艺各有特点，可根据工程的具体情况，因地制宜的加以选用。

15-4-1施工准备工作

滑模施工工程应根据其结构特点及滑模的工艺要求，对工程设计的局部提出修改意见，确定不宜滑模施工部位的处理方法以及划分滑模施工作业的区段等。

• 1. 滑模施工必须根据工程结构的特点及现场施工条件编制施工组织设计，并应包括下列主要内容：

1. 施工总平面布置（含操作平台布置）
2. 滑模施工技术设计
3. 施工程序和施工进度安排（包含对季节气候条件的考虑）
4. 施工安全技术质量保证体系及检查措施
5. 现场施工管理机构、劳务组织及人员培训
6. 材料。半成品、预埋件、机具和设备供应计划等
7. 特殊部位滑模施工作业指导书
   1. 施工总平面布置应满足以下要求：
8. 施工总平面布置应满足工艺要求，减少施工用地和缩短地面水平运输距离
9. 在施工建筑物的周围应设立危险警戒区。警戒线至建筑物边缘的距离不应小于高度的1/10，且不应小于10m。对于烟囱等变截面的圆锥结构，警戒线距离应增大至其高度的1/5，且不小于25m，不能满足要求式，应采用安全防护措施
10. 临时建筑物及材料堆放产地等均应设在警戒线以外，当需要在警戒线内堆放材料时，必须采取安全措施。通过警戒线的人行道或运输通道均应搭设安全防护棚
11. 材料堆放场地应靠近垂直运输机械，堆放数量应满足施工进度要求
12. 根据现场施工条件确定混凝土的供应方式，当设置自备搅拌站时，宜靠近施工工程，其供应量必须满足混凝土连续浇筑的要求
13. 现场运输、布料设备的数量必须满足滑升速度的要求
14. 供水、供电必须满足滑模连续施工要求，施工工期较长，且有断电可能时，应有双路供电或自备水源，操作平台的供水系统，当水压不够时，应增加加压水泵
15. 保证测量施工工程垂直度和标高的观测站、点不受损坏，不受震动干扰
    1. 滑模施工技术设计应包括下列主要内容：
16. 滑模装置的设计
17. 确定垂直及水平运输能力及方式，选配相适应的运输设备
18. 进行混凝土配合比设计，确定浇筑顺序和速度，入模时限以及混凝土的供应能力，应满足单位时间内所需混凝土量的1.3~1.5倍
19. 确定控制施工精度的方法，选配观测仪器以及设置可靠地观测点
20. 确定初滑程序、滑升制度、滑升速度和挺滑措施
21. 制定滑模施工过程中结构物和施工操作平台稳定剂纠偏纠扭的技术措施
22. 制定操作平台组装和拆装的方案及有关的安全措施
23. 制定施工过程工程某些特殊部位的处理方法和安全措施，以及特殊气候（低温、雷雨、大风、高温、干热等）条件下施工技术措施
24. 绘制所有预留孔洞和预埋件在结构物上的位置和标高的展开图
25. 确定滑模平台与地面管理点、混凝土等材料供应点以及垂直运输设备操作室之间的通讯联络方式和设备，并应有多重系统保障
26. 制定滑模设备的维护管理制度，有专人负责

15-4-2 一般滑模施工

15-4-2-1 钢筋和预埋件

1.钢筋

（1）钢筋的加工应符合以下规定：

1）横向钢筋的长度一般不宜大于7m，当要求加长时，应适当增加操作平台宽度

2）竖向钢筋的直径小于或等于12mm时，其长度不宜大于5m，若滑模施工操作平台设计为双层并有钢筋固定架时，则竖向钢筋的长度不受上述限制

（2）钢筋绑扎时，应保证钢筋位置准确，并应符合下列规定：

1）每一浇灌层混凝土浇筑完后，在混凝土表面以上至少应有一道绑扎好的横向钢筋

2）竖向钢筋绑扎后，其上端应用限位支架等临时固定（图15-47）

3）双层配筋的墙或筒壁，其配筋应成对并立排列，钢筋网片应有A字型拉结筋或用焊接钢筋骨架定位

4）门窗等洞口上下两侧横向钢筋端头应绑扎平直，整齐，有足够的钢筋保护层。下口横筋宜与竖筋焊接

5）钢筋弯钩均应背向模板面

6）必须有保证钢筋保护层厚度的措施（图15-48）

7）当滑模施工结构有预应力钢筋时，对预应力钢筋的留孔位置应相应的成型固定措施

8）墙体顶面的钢筋如有砂浆，在滑升前应及时清除

（3）梁的配镜采用自承重骨架时，其起拱值应满足下列要求：

1）当梁跨度小于或等于6m时，应为跨度的2‰~3‰

2）当梁跨度大于6m时，应由计算确定

2.预埋件

预埋件的留设位置与型号必须正确，滑模施工前，应有专人熟悉图纸，绘制预埋件平面图，详细注明预埋件的标高、位置、型号及数量。必要时，可将所有预埋件统一编号，施工中采用消号的方法逐层留着，防止遗漏

预埋件的固定一般可采用短钢筋与结构主筋焊接或绑扎等方法连接牢靠，但不得突出滑模表面，好模板滑过预埋件后，应立即清除表面的混凝土，使其外露，其位置偏差不应大于20mm

对于安放位置和垂直度要求较高的预埋件，不应以操作平台上的某点为控制点，以免因操作平台出现扭转而使预埋件位置偏移，应采用线锤掉线或经纬仪等方法确定位置。

15-4-2-2支撑杆

1.支撑杆的直径、规格与所使用的千斤顶相适应，第一批插入千斤顶的支撑杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差应不小于1m或φ25支撑杆直径的35倍，同一高度上支撑杆接头数不大于总量的1/4

当采用钢管支撑杆且设置在混凝土体外时，对支撑杆的调直、接长、加固应做专项设计，保证支撑体系的稳定

2.支撑杆上如有油污，应及时清理。对兼做受力钢筋的支撑杆其表面不得有油污。

3.对采用平头对接，榫接或丝扣接头的非工具式支撑杆，当千斤顶透过接头部位后，应及时对接头进行焊接加固，当采用钢管支撑杆并设置在混凝土体外时，应采用工具式扣件及时加固。

4．采用钢管做支撑杆时应符合下列规则：

（1）支撑杆宜为φ48×3.5焊接钢管，管径允许偏差-0.2~0.5mm

（2）采用焊接方法接长钢管支撑杆时，钢管上端平头，下端斜角2×45°，接头处进入千斤顶前，先电焊三点以上并磨平焊点，通过千斤顶后进行围焊，接头处加焊衬管或加焊与支撑杆同直径的钢筋，衬管长度应大于200mm

（3）采用工具式支撑杆时，钢管两端分别焊接螺母和螺杆，螺纹宜为M35，螺纹长度不宜小于40mm，螺杆与螺母应与钢管同心

（4）工具式支撑杆必须调直，其平直度偏差不应 大于1/1000，相连接的两根钢管在同一轴线上，接头处不宜出现弯折现象

(5)工具式支撑杆长度宜为3m，第一次安装时可配合采用4.5m长的支撑杆，使接头错开，当建筑物每层净高小于3米时，支撑杆长度应小于净高尺寸

5.选用φ48×3.5钢管支撑杆时，支撑杆可分别设置在混凝土结构体内或体外，也可以体内体外混合设置，并应符合下列要求：

(1)当支撑杆设置结构体内时，一般采用埋入式，不回收。当需要回收时，支撑杆应增加套管，套管的长度应从提升架横梁下至模板下缘

（2）当支撑杆设置在体外时，一般采用工具式支撑杆，支撑杆的制备数量应能满足5~6个楼层高度的要求，必须在支撑杆穿过楼板的位置用扣件卡紧，使支撑杆的荷载通过传力钢板，传力槽钢传递到各楼层上

（3）设置在体外的工具式支撑杆可采用脚手架钢管和扣件进行加固。当支撑杆为群体时，相互间采用纵横向钢管水平连接成整体，当支撑杆为单根时，可用2根钢管和扣件与支撑杆平行进行竖向连接

6.用于筒壁结构施工的非工具式支撑杆，当通过千斤顶后，应与横向钢筋电焊连接，焊点间距不宜大于500mm，电焊时严禁损伤受力钢筋。

7.当发生支撑杆失稳，被千斤顶带起或弯曲等情况下，应立即进行加固处理。对兼做受力钢筋使用的支撑杆，加固时应满足受力钢筋的要求，当支撑杆穿过较高的洞口或模板滑空时，应对支撑杆进行加固。

8.工具式支撑杆可在滑模施工结束后，一次拔出。也可在中途停歇时拔出，分批拔出时应按手架载荷确定每次拔出的数量，并不得超过总量的1/4，对墙板结构，内外墙交接处的支撑杆，不宜中途拔出。

15-4-2-3混凝土

1.用于滑模施工的混凝土，应事先做好混凝土的配合比试验工作，其性能除应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性以及施工季节等要求外，还应满足一下要求：

（1）混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求

（2）薄壁结构的混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配置

（3）混凝土的塌落度，宜符合表15-11的规定：

混凝土浇筑时的塌落度 表15-11

注：采用人工捣实时，非泵送混凝土的塌落度可适当增加，表中“塌落度”系混凝土入模时的塌落度。

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