目录
第1卷 工程概况 2
第2卷 施工组织机构设置 6
第3卷 施工进度及主要控制点设置 8
第4卷 主要施工方法及技术要求 9
第5卷 现代化工程管理方法与新技术应用 62
第6卷 施工设备需用量一览表 64
第7卷 施工技术组织措施 64
第8卷 临建建筑规划 70
第9卷 规范标准 71
第10卷 交工资料的管理 72
第11卷 附录 76
工程概况
南京***煤气储配站位于南京市**门外***大街南端西侧，占地约42700 平方米。该项目的建成主要是为了解决南京市城市管道煤气储气能力不足等问题。因此优质高速地建成该装置，对保证城市东部和西北部用气高峰时的供气压力、改善人民生活条件、满足城市现代化发展的需求具有十分重要的意义。
工程主要内容包括一座15 万m3 湿式螺旋气柜及压送机房、消防水池等附属配套设施。本工程15 万m3 低压湿式螺旋贮气柜（简称气柜）的主体结构由一个直径72.5m 的钢水槽和能升降的塔1、塔2、塔3、塔4、塔5（亦称钟罩）组成。气柜升起后的总高度为57.85m，有效容积16.65m3，总耗钢量1600t，它是我国广泛使用的大型煤气贮罐之一。
主要设计参数：
公称容积 150000m3
几何容积 172620m3
总耗钢量（设计） 1589238Kg
设计压力 124/161/199/238/276（mmH2O）
有效容积 166500m3
本工程的主要实物量：
1.1.1 气柜的主要实物量
(1)主要构件安装工程量
| 序号 | 气柜分部结构名称 | 安装工程量（t） | 备 | 注 | ||||||||
| 1 | 水槽底板之中幅板 | 180.68 | 115 块 | |||||||||
| 2 | 水槽底板之中边板 | 28.67 | 29 块 | |||||||||
| 3 | 水 | 槽 | 壁 | 板 | 238.87 | 203 块 | ||||||
| 4 | 导 | 轨 | 104.61 | (包括垫板)共192 件 | ||||||||
| 5 | 菱 | 形 | 板 | 184.106 | (厚度3mm) 共192 件 | |||||||
| 6 | 上下水封槽 | 275.514 | ||||||||||
| 7 | 钢 | 结 | 构 | 324.007 | 包括立柱垫梁顶梁 | |||||||
| 8 | 顶 | 板 | 132.603 | |||||||||
| 9 | 水 | 槽 | 平台 | 19.160 | ||||||||
| 10 | 水槽斜梯各塔平台、梯子、样杆 | 20.600 | ||||||||||
| 11 | 人孔、检查孔 | 0.950 | 水槽2 个 | 塔体9 个 | ||||||||
| 12 | 导 | 轮 | 座 | 64.160 | 192 套 | |||||||
| 13 | 铸 | 铁 | 配 | 重 | 5.704 | 200 件 | ||||||
| 14 | 溢 | 流 | 管 | 1.815 | 3 个 | |||||||
| 15 | 闸 | 门 | 0.246 | 1 个 | ||||||||
| 16 | 其它 | 10.217 | 附件、垫板螺栓等 | |||||||||
| 17 | 合计 | 1591.910 | ||||||||||
(2)焊接工程量（工地焊接量）： 43200m
(3)刷油面积： 5400m2
(4)结构吊装工程量： 1520t
(5)半成品运输量（包括措施）： 1750t
(6)检验工程量：
1)X 光拍片 357张
2)超声波探伤 154m3
3)焊缝真空试漏 5021m（焊缝）
4)气密性试验 16730m（焊缝）
5)充水量 77170m3（2 次量）
6)水封槽充水检漏 120t
7)附件及配件：
放散孔 DN500 1 个
测试孔 DN100 8 个
铸铁配重 5.704t
导轨 192 根
闸门 DN300 1 个
防雷设施 1套
1.1.2 附属分项工程设备、管道、电气仪表主要实物量
1)机械设备 8台（其中萝茨风机6 台）
2)工艺管理 990m（φ45×3—φ720×6）
3)给排水管道 1500m
4)电气设备 10Kv变压器2 台，高低压配电柜
26台，配电箱6 个，电缆3900m
1.2 工程特点
(1)气柜外形结构庞大，各项几何尺寸难以控制，并且水槽与塔体间彼此互相独立，而又互相联系，因果关系密切，因此无论是构件制作还是现场安装，其几何尺寸均应准确。
(2)气柜工作介质有毒、易燃气体。这就要求安装时各塔焊缝有足够强度和严密性。
(3)气柜露天运行，且介质腐蚀力强。因此防腐刷油施工质量要求高，且工程量大。
(4)气柜水槽和各塔施工安装均有大量的高空作业，操作面狭小，施工难度大。
(5)施工工期短，焊接工程量大。
(6)工艺管道大于等于DN400 管道采用钢板卷管卷制组对焊接工程比较大。
1.3 施工技术关键
(1)水槽底板、壁板的组装和焊接。要求采用特定的制作、安装工艺，用钢板组成一个直径72.5m 的敞口圆形槽。其关键在于有效地控制各层壁板的不圆度、圆弧度和垂直度。
(2)塔体骨架的几何形状要求十分严格，其关键在于测量定位要准确，并严格控制各塔上下水封的不圆度和同心度，以及导轨的平行度误差、径向突出度误差在设计规定的范围内。
(3)大跨度的拱梁吊装难度大，吊装方案的选定、机械的选择、安装措施等应全面综合考虑，不许任何疏忽大意。
(4)导轨的预制安装要求十分严格，气柜顶包边角钢须劈八字，制作工艺也比较复杂。
(5)气柜的防腐刷油质量，直接关系到气柜使用寿命。刷油面积大（5400m2）操作间隙狭小。
(6)工艺管道卷管制作量大，周长、椭圆度、偏差要求高。
1.4 工期质量目标
1.4.1 根据技术标函要求，以及本公司承建同类工程的施工经验，将采用新技术、新工艺，精心组织施工，安装工期为230 天，即安装开工日期为97 年11 月1 日，竣工日期为98 年6 月15 日。
1.4.2 质量目标
分部、分项工程一次交验合格，单位工程一次交验合格率100%，单位工程一次交验优良率达100%，创省部优质工程。
1.5 单位工程划分
本安装工程分为一个单位工程，下属容器分部工程、机械设备安装分部工程、管道安装分部工程、电气装置安装分部工程、自动化仪表安装分部工程。详见分部分项工程一览表（附录二）。分项工程按国家现行质评标准划分。
施工组织机构设置
南京市***煤气储配站安装工程实施项目法施工，成立***局安装公司***煤气储配站工程项目经理部，配备一套有丰富施工经验、管理水平高、并熟悉化工装置和煤气柜施工的项目管理班子和作业队伍。拟派曾任南京东陶有限公司、金桐磺化装置工程、南京油脂化工厂工程等项目经理的邹映标同志担任该工程的项目经理；由曾任南京油制气厂调峰工程、金桐石化烷基苯工程、抚顺洗涤剂化学厂等工程项目副经理的宋长贵同志担任该工程施工经理；由曾任南京油脂化工厂工程、济南合成纤维厂工程、济南轻工化学总厂工程（5 万m3 气柜安装）等项目技术负责人的南京公司副总工程师***同志担任该项目的项目总工程师。下设工程技术科、质量安全监督科、供应科、动力科、经营财务科、办公室共五科 一室。先派曾参加过南京油制气厂调峰工程、金桐烷基苯装置、扬子乙烯、阜宁化工厂等化工装置施工的人员组成十个施工作业队，充分发挥专业施工能力和突击施工能力，结合本工程实际情况，按项目法实行全面管理，并根据现场情况进行施工组织机构的设置。详见附录一。
2.2 施工力量布置
根据南京市***煤气储配站工程的特点及工作量，我们计划安排9个施工队（共248 人），具体分工如下：
(1)铆焊一队、二队：气柜本体预制队，主要施工有大拼板底板预制6m×6m、水槽壁板（16mnR）卷板、各塔立柱的预制打孔、棱形板的预制上下挂圈煨制、包边角钢制作、拱架的预制、拱板的下割预制等等。
(2)铆焊三队、四队：气柜本体安装队，主要施工有，底板的安装、水槽壁板安装、水槽壁柱的安装、水槽平台安装、塔一塔二塔三塔四塔五安装、拱架顶板安装以及气体的升降试验，包括轨道胎具的制作，轨道的预制和安装。
(3)管道一队、二队：分别承担厂区各种地下管道的安装、压送机房设备的配管、阀门井的配管以及气体本体配管。φ630×8 的管道全部采用钢板卷制，要在管道开工前提前预制及运输。
(4)电仪队：承担变电所设备安装及厂区的动力照明施工任务。
(5)土方队：专门负责地下管道的挖土、回填土、各种阀的砌筑以及场地平整。
(6)防腐队：负责气柜本体的防腐，以及管道的防腐工程。
2.3 劳动力需用量计划
劳动力需用量计划详见附录三。
施工进度及主要控制点设置
为确保整个工程施工程序，我公司以15 万m3 气柜制安为主线，其它附属设施为辅线，保证在230 天内完成全部安装施工任务。为保证工期，在具备施工条件的情况下，九个施工队全面施工。同时提高施工现场机械化作业程度，提高施工生产效率。另外，加强现场的统一调度和管理，理顺土建和安装专业的关系，使工序间搭接紧密、协调动作。
根据本工程特点，设置3 个控制点：
第一个控制点：98 年1 月25 日完成水槽底板、壁板制作安装。
第二个控制点：98 年5 月20 日完成气柜主体制安。
第三个控制点：98 年6 月15 日前完成装置试车、竣工验收。
3.2 施工进度计划
根据该工程的工期目标，我们采用微机网络计划编制技术，编制该工程的施工网络计划。施工网络计划见附录四（略）。
主要施工方法及技术要求
4.1.1 气柜的主要设计参数和气柜主要钢结构设计型式和数量
4.1.1.1 气柜的主要设计参数见下表
| 序号 | 气柜分部结构名称 | 设计参数 | ||||
| 直径(外) D 外(mm) | 高度H mm) | 气柜升起时各塔高度(mm) | 拱高及拱顶半径(mm) | |||
| 1 | 水槽底板 | 72700 | ||||
| 2 | 水槽壁板 | 72500 | 9500 | |||
| 3 | 塔 | 1 | 71400 | 8500 | 18070 | |
| 4 | 塔 | 2 | 70300 | 8500 | 26620 | |
| 5 | 塔 | 3 | 69200 | 8500 | 35170 | |
| 6 | 塔 | 4 | 68100 | 8500 | 43720 | |
| 7 | 塔 | 5 | 67000 | 14130 | 57850 | H=5580 |
| R=103350 | ||||||
4.1.1.2 水槽和塔体壁板、水槽底板及5 塔顶板厚度气柜水槽壁板自下而上厚度为：20、20、16、12、10、8、6mm。
水槽底板之中幅板为6mm，边板为10mm。5 塔上带板为12mm，下水封带板为10mm，其余各塔上下水封带板均为8mm。
塔5 顶板之中心板厚为6mm，中幅板为4mm，边板为12mm。
塔1 至塔5 菱形板均为3mm。水槽壁板材质为16mm，其它材质均为Q235—A。
4.1.1.3 气柜主要钢结构设计型式和数量见下表
| 序 | 气柜分部 | 主要钢结构设计型号及数量 | |||||
| 号 | 结构名称 | 水槽和各塔立柱 | 垫梁 | 导轨 | 菱形板 | 斜梯及盘梯 | 顶架 |
| 1 | 气柜水槽 | 56 根 | 90 根 | T1 | 塔5 | ||
| L=4150 | I 32a | 组合件 | 主梁 | ||||
| 组合件 | |||||||
| 2 | 塔体1 | 84 根 | 56 根 | 56 块 | T2 | 32 根 | |
| L=9200 | L=13280 | 3666× | 组合件 | ||||
| 组合件 | 38kg/m | 10819×3 | I18a L=32150 | ||||
| 3 | 塔体2 | 72 根 | 48 根 | 48 块 | T3 | ||
| L=9200 组合件 | L=13210 24kg/m | 4262× 10819×3 | 组合件 | 次梁32 根 | |||
| 4 | 塔体3 | 64 根 | 32 根 | 32 块 | T4 | ||
| L=9200 | L=13210 | 6454× | 组合件 | ||||
| 组合件 | 24kg/m | 10819×3 | L32a [10 I=16361 | ||||
| 5 | 塔体4 | 64 根L=9200 组合件 | 32 根L=13210 24kg/m | 32 块6454× 10819×3 | T5 组合件 | ||
| 6 | 塔体5 | 64 根 | 24 根 | 24 块 | |||
| L=9200 | L=13210 | 8431× | |||||
| I20a | 24kg/m | 10819×3 | |||||
4.1.2 气柜安装施工程序
基础交接，复测验收→水槽底板划线安装、调整、焊接、真空试漏→水槽侧壁板放线定位→水醴壁板安装、调整、焊接→水槽侧壁板安放定位线→水槽壁板无损探伤检查、返修→水槽内导柱安装、调整、焊接→水槽侧外部走台安装→垫梁安装、调整、焊接→各塔下水封基准线投放、定位→一塔下部槽钢圈安装、调整、焊接→一塔上水封安装、调整、焊接→一塔导轨安装、调整、焊接→一塔壁板安装、调整、焊接→二塔下水封安装、调整、焊接→二塔立柱安装、调整、焊接→二塔上封安装、调整、焊接→二塔导轨安装、调整、焊接→二塔壁板安装、调整、焊接→三塔E→四塔E→五塔下封安装、调整、焊接→五塔立柱安装、调整、焊接→五塔上固定圈安装、调整、焊接→五塔导轨安装、调整、焊接→五塔壁板安装、调整、焊接→钟罩顶梁中心支架安装、调整、焊接→钟罩顶梁安装、调整、焊接→钟罩顶板安装、调整、焊接→各层走台安装、调整、焊接→导轮安装、调整、焊接→外部钢梯安装→配重块安装→水封室工艺管道及设备安装、调整等→气密试验（调整配重块）→升降试验
注：（1）、 各塔壁板焊缝随安装进度，同步进行煤油渗透试验。
（2）、各塔下水封施工完毕后，立即进行注水渗透试验。
4.1.3 主要施工方法（采用50t 履带式吊车由外向内逐层正装法安装）
4.1.3.1 基础验收
按照土建设计图纸的技术要求和土建施工技术记录，对基础的平整度和水平标高用水准仪进行测量复验。不合格处，应由土建施工单位处理并达到要求后方可铺设水槽底板，并要求土建施工单位提供基础沉降观测点（16 个）。
整个钢筋混凝土圈梁水平标高测量，拟测量内外两圈，外圈标尺放置半径R = R 基外- 150mm，内圈标尺放置半径R = R 基内 + 150mm，两圈测点间隔均为1m 并互相交错（及时标志水槽壁的测量点）。
基础外形尺寸允许偏差规定如下：
（1） 基础中心线与设计要求的位置允许偏差为±20mm。
（2） 环形茂盛的内径允许偏差为±50mm，宽度允许偏差应在±50mm 以内。
（3） 环形基础标高允许偏差为±10mm，表面在抹灰找平之后，其水平允许偏差不大于±5mm。水平偏差应用水平仪检查，其测点应在水槽壁的位置上，测点间距为2m。
（4） 环形基础内应呈圆锥状向中心突起。
4.1.3.2 水槽制作安装
4.1.3.2.1 底板的预制铺设和焊接
基础验收合格后，可进行底板的铺设工作。气柜底板中幅板的连接形式为对接，边板之间为对接，边板与中幅板之间为搭接。
4.1.3.2.1.1 底板预制
底板的边缘为弓形板，中幅板为6m × 6m 的大拼板。底板边缘板及中幅板下料按设计院审核通过的排版图，在预制平台上施工。
下料前应对板材的质量和几何尺寸进行检查。钢板表面不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣、折痕、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5mm。
钢板板边不直度≤ 2mm，板宽偏差为±1mm，板长对角线≤ 2mm。
焊接组对前要认真清除板边脏物、氧化铁瘤，用砂纸打磨去铁锈。
钢板下料及开坡口后锤击以清除切割残余应力。焊接组对时，将4 张6 ×1.5 × 6000 的钢板组对成6 × 600 × 6000 板，留1mm 间隙，控制两板错边量在1mm 以内，点焊固定。焊接时每条焊缝均采用两名焊工分段退焊法施焊，同时采用小电流细焊条等焊接工艺参数，以控制大拼板变形。
大拼板以手工焊完一面后翻转，翻转时用两只卡兰卡住板边，以两根钢丝绳通过吊梁起吊翻转（图1）后继续焊接另一面。焊接完毕后，用大锤沿焊缝敲击一遍，以消除焊接应力。
预制大块拼板采用煤油渗漏检查，合格后再对其几何尺寸检查，允许偏差如表1。
表1 预制板的尺寸偏差
| 测量部位 | 板宽 | 板长 | 对角线之差 |
| 对接接头允许偏差 | ±1 | ±1.5 | ≤2 |
| 搭接接头允许偏差 | ±2 | ±1.5 | ≤3 |
除安装焊缝两侧留50mm 外，大块拼板按设计要求涂刷防腐漆。
4.1.3.2.1.2 底板的划线、铺设
根据排版图在中心定位板上划出纵横向中心线，就位时使该中心线与基础中心线重合，然后连接两端铺设中心条板。沿中心条板两侧铺设中二条板、中三条板、中四条板.。
如图2 所示。
底板的铺设直径应比设计直径大2‰，铺设完毕后，须进行检查测量。
根据排版图从基准线开始依次向两侧铺设边环板。所有焊接衬板在大块底板吊装就位前按设计尺寸定位焊在底板边，并在焊缝处补刷油漆，随大块底板一起吊装就位。
4.1.3.2.1.3 大块底板的吊装就位吊装底板要设计如图3 所示的专用吊架，吊装时通过基础外环道上的起重机利用吊架来实施。
中幅板全部就位后，根据焊接工艺要求调整对口间隙和对接错边量，并用卡具进行固定。卡具间距约为500mm，在底板与焊接衬板间间隙大于1mm 处，可适当增加夹具。
全部底板组装完毕后，要进行平整度检查，局部凹凸不平处用图4所示方法予以校平。
4.1.3.2.1.4 底板焊接
底板的焊接采用手工电弧焊。施焊时先焊中心条板短缝，然后焊中二条板、中三条板、中四条板……短缝，最后焊接各条之间长缝。中幅板焊对将边环板与中幅板连接处的夹具（角钢楔子）松开，暂不焊接。
中幅板的长缝两端距边环内缘亦留出500mm 左右暂不焊接，待边环板找正定位焊后，再进行焊接。施焊时每条短缝均由两名焊工同时从中间向两侧以分段退焊法施工，长缝由十二名焊工焊，并应采取相同的工艺参数。第二、第三遍的施焊方法与条一遍相同，但焊缝接头处应错开。
边环板下中幅板焊接时，必须安排24 名焊工等距离分段跳焊法和相同的焊接参数作业。
4.1.3.2.2 水槽壁板预制和安装
4.1.3.2.2.1 定位、划线
底板安装结束后，壁板安装前，应进行定位和划线工作。
（1） 圆心定位。气柜的水槽壁和塔1、塔2、塔3、塔4、塔5 壁板是半径不同的同心圆。它们的圆周尺寸和安装位置准确与否，将对气柜升降有很大影响，其圆心是否同心关键在于中心点固定。实际上底板中心点在划线时很难控制得好，为此我们采用在中心点焊接中心底座板方法来保证圆心定位。固定时先将中心标记底座凹形板直接焊接在底板中心处，再在上面安装一个可以拆卸的中心杆，并有凸形底座顶板压紧固定。测量时，将盘尺一端套入中心杆上，以此来保证中心点的相对固定。中心定位板安装形式如图 5
（2） 划线
1） 划线内容：①、通过圆心相互垂直的十字基准线；②、水槽底板外沿尺寸线；③、水槽壁板的圆周位置线；④、水槽壁板外侧立柱的等分位置线；⑤、垫梁安装位置线；⑥、塔1—塔5 下水封安装位置线。
2） 划线半径R。划线半径R 应考虑基础坡度和焊接收缩。
即：
式中：R----实际划线半径 （mm）
r-----设计图纸所标之半径 （mm）
h-----坡度造成的中心高度 （mm）
C----收缩余量，取设计图纸所标半径的2‰
4.1.3.2.2.2 水槽壁板预制
根据现场供应板材规范绘制板图，要注意底板边板焊缝，立柱边缘与壁板纵缝的错开距离应大于200mm。
根据排板图切割。切边前在距切割线200mm 处划出检查线并作为自动切割机的轨道放置线，切割机运行的轨道边缘必须与检查线重合。
切边完毕后调整切割机割头的角度，切割坡口。坡口切割完毕后，应锤击钢板边缘以消除切割残余应力。
放线切割后的误差必须符合GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》钢结构制作部分的放样号料切割的规定。
钢板切割坡口后，再进行滚圆，用弧形样板检验弧度合格后，用吊机吊至施工平面图上指定地点的临时胎具上，以防变形。详见弧形壁板运输胎架。
4.1.3.2.2.3 水槽壁板安装
水槽壁板安装采用正装法施工。水槽壁板按图纸设计共七层圈板，自下而上壁板厚度分别为20mm、18mm、16mm、12mm、10mm、8mm、6mm，其施工方法为：调整底板边环板水槽壁板安装处垫梁的水平度，并划出水槽下圈壁板内侧安装位置线；设置内侧卡具（并用弧形卡具固定纵缝处114 个）；组对点焊下圈壁板，纵缝点焊固定，留两个收缩活口，环缝暂不点焊；焊接纵缝（与组装同时进行），最后焊接活口纵缝；设置第二圈壁板组装卡具（在下圈壁板上部焊下卡具纵缝，然后焊接第一圈壁板与底板T 角缝，内外各114 个）；以同样的方法组装焊接第二圈壁板；再以两样的方法焊接第三、四、五、六、七圈壁板（包括水槽平台架）。
当第一圈壁板组装经激光测距仪测量符合要求、焊接完成收缩活口后，在气柜水槽内侧设置内靠山，其中9 米高靠山56 组，底脚靠山11个。9 米高靠山采用18#工字钢，底脚靠山采用φ108×4 的钢管，底脚靠山不能直接焊在气柜底板上，只能在气柜底板上焊接250×250mm ,δ=8mm 加强板，靠山底部焊在加强板上。因水槽壁板厚度每圈不同，在吊装每圈壁板时，为控制水槽椭圆度，在靠山外侧加不同壁厚的钢板并点焊到靠山外侧。
水槽壁板每圈组对结束后都要用激光测距仪进行测量，并用同一把50mm 钢盘尺对水槽外侧周长进行测量，以保证水槽的椭圆度和水平度，在水槽壁板安装过程中，同时进行焊缝无损探伤，水槽壁板16Mn 与底板Q235--A 焊接采用E4315 电焊条焊接。水槽壁板16mm 与水槽壁板焊接采用E5015 电焊条焊接，焊条必须烘干，焊条烘干温度350℃，恒温150℃。水槽壁板焊缝“X”射线探伤比例如下表：
| 板厚（mm） | 纵缝（%） | 环缝（%） | T 型缝（%） | 合格标准 |
| 8--12 | 10 | 5 | 15 | JB4730-94 要求Ⅲ级合格 |
| ＞12 | 20 | 5 | 30 |
水槽壁板组焊结束后，及时拆除56 组内靠山以及卡具，补焊被靠山卡具覆盖处焊缝，补焊的焊缝质量要求和水槽壁板质量要求一样。
壁板安装时，吊装前的壁板需作好坡口，校正圆度，吊装时需用临时加强的掌架防止变形。
每一圈壁板吊装从相对两点开始，各从开始点向两侧进行吊装，最后汇合两块板必须留有足够的余量。如图6 所示。壁板垂直度的测量，纠正正式作应在吊装过程中反复进行。考虑到焊后收缩，一般上口稍许外倾。如图7 所示。-
图6 a壁板吊装示意图 图7 壁板安装过程中的垂直度
壁板每层上口水平不允许有阶突变，如相差不大可局部修差，相差较多时应将高出部分全部修去。
为保证水槽侧壁高度，最上带壁板高度应预先留有余量，经高度测量，打过水平后将余量割去。
4.1.3.2.2.4 水槽立柱和平台的安装
水槽立柱的安装：待最上一圈壁板组装、焊接完毕后，用垂直线将56 根水槽立柱在底板上的等分点返到罐壁上部，借助于吊车将立柱吊到组装位置，利用活动平台进行组装和焊接。
水槽平台的安装：根据正装法的施工需要，先将水槽平台预制好，当水槽最上一圈壁板在地面预制、焊接成型后，将水槽平台支架焊在水槽最上圈的安装位置。水槽组装焊接后，检查调整水槽壁上口的直径偏差、局部凹凸度及上口水平度，确认符合要求，再将平台铺设安装在平台支架上。
4.1.3.2.2.5 充水试验和基础沉降观察
水槽施工完毕后立即进行充水试验，同时进行基础沉降观察。
（1） 沉降观测点的分布：充水试验情况下，每天早、晚各对基础上的24 个观测点测量一次，以掌握气柜基础的沉降情况。
（2） 注水速度和检测要求应符合表2
（3） 如果沉降超过规定值，则应立即减速缓上水速度，甚至停止上水，直到沉降量达到稳定后再恢复上水。
| 注水加压步骤 | 每次注水高度（m） | 每次充水时间（h） | 每次静止停放时间（h） | 允许沉降量（mm） |
| 1 | 1.16 | 8 | 16 | 5--10 |
| 2 | 1.16 | 8 | 16 | 5--10 |
| 3 | 1.16 | 8 | 16 | 5--10 |
| 4 | 1.16 | 8 | 16 | 5--10 |
| 5 | 0.58 | 8 | 16 | 5--10 |
| 6 | 0.58 | 8 | 16 | 5--10 |
| 7 | 0.58 | 8 | 16 | 5--10 |
| 8 | 0.58 | 8 | 16 | 5--10 |
| 9 | 0.58 | 8 | 16 | 5--10 |
| 10 | 0.58 | 8 | 16 | 5--10 |
| 11 | 0.58 | 8 | 16 | 5--10 |
| 12 | 0.58 | 8 | 48 | 5--10 |
(4)当基础不均匀沉降数值较小时则可留待垫梁安装时处理；如不均匀沉降量比较严重时，则应放水将沉降严重处用千斤顶把水槽顶起，然后用高压泵向水槽底板下面充入干砂垫起，将水槽调平，即可进行钢结构塔体安装。
（5） 在整个充水试验过程中，水温不应低于5℃。
（6） 充水最大高度为水槽溢流堰高，
（7） 充水试验必须始终在监视下进行，并应与土建专业密切配合。
（8） 充水试验过程中，若发现底板漏水应立即放水修补。
（9） 充水到最高液位持压不应少于48h，槽壁无渗漏和异常变形，则认为槽壁的强度及严密性试验合格。
（10） 放水管管口必须远离基础，不得使基础浸水。
（11） 充水试验后，如因基础不均匀沉陷而造成水槽倾侧，应进行调整。
4.1.3.3 塔体部分
塔1、塔2、塔3、塔4、塔5 是15 万m3 气柜最重要的组成部分，它的安装难度大，其质量好坏是关系到气柜能否使用的关键，因此，必须认真对待每一道安装工序，作到严格要求，精心施工，每一个检测数据要做到准确无误，不得马虎。
4.1.3.3.1 上、下封预制
（1）36#槽钢、20#工字钢弯制。根据现场材料每塔均匀分段制作，每段减去2mm 焊缝间隙（每圈水封顶制时，两活口段留10mm 余量）。按设计尺寸在火工平台上放好圆弧线，采用热煨法煨制，必要时要用倒链或千斤顶加压。弯曲成形后，有2m 样板检查，其间隙不大于3mm 。在平台上检查其水平翘由度，间隙不大于4mm。两段接口线的夹角要求准确，端口修磨V 形坡口。
（2） 水封立板预制。根据第（1）条的每塔分段尺寸及内外立板宽度确定内外立板尺寸，每边允许偏差1mm，对角线允许偏差2mm，打安装孔。
（3） 水封组装。在胎具上组焊外角焊缝，胎具由五组20#工字钢组成。整个牛脚及台阶水平度不大于2mm ，内外立板接口均与槽钢错开200mm（反向）。外角焊焊好后，挂圈翻转，要求水封内、外全部满焊。
4.1.3.3.2 立柱预制
将∠100×10 角钢放在工作平台上拼接，按图纸要求双面间断焊。焊好后用火工校正。立柱断面翘由不大于2mm ，纵向弯曲全长不大于3mm，如角钢需对接，则用V 型坡口双面焊。两对接角钢拼接立柱时，对接缝要错开250mm，打安装孔。
4.1.3.3.3 导轨预制
4.1.3.3.3.1 各塔高度、半径、立柱数量、导轨规格数量一览表
| 塔位 | 半径（mm） | 高度（mm） | 立柱数量（根） | 导轨型号（Kg/m） | 导轨数量 | 单根螺旋导轨长度（mm） | 导轨重数（t） |
| 第一塔 | 35700 | 9200 | 84 | 38 | 56 | 13280 | 28.259 |
| 第二塔 | 35150 | 9200 | 72 | 24 | 48 | 13210 | 15.217 |
| 第三塔 | 34600 | 9200 | 64 | 24 | 32 | 13210 | 10.145 |
| 第四塔 | 34050 | 9200 | 64 | 24 | 32 | 13210 | 10.145 |
| 第五塔 | 33500 | 9200 | 64 | 24 | 24 | 13210 | 7.488 |
4.1.3.3.3.2 导轨预制
螺旋导轨的安装必须要先预制必须先放线制作胎具。导轨在滚板上45°滚压后在胎具上校正。只要导轨在胎具面上的“S”形点吻合后，才达到了预制的目的。
（1） 螺旋导轨胎具的放样
本工程分塔1、塔2、塔3、塔4、塔5。塔1、塔3、塔5 螺旋向右；塔2、塔4 螺旋向左。计划制作三个胎具，塔1、塔3 一个胎具；塔2、塔4 一个胎具；塔5 一个胎具，故放线也要三次放线。
塔1、塔3 的平均半径为：（35700+34600）/2=35150mm
塔2、塔4 的平均半径为：（35150+34050）/2=34600mm
塔5 的半径为： 33500mm
塔体的高度均为： 9200mm
以塔1、塔3 合用胎具为例放线方法如下：按1：1 放线弧长得到弦，并把弦平均分40 等份，再以弦的一等份为准，再把弧长从一端开始量40 次，得到40 个点，再把弦的40 个点及弧的40 个点向塔体高度H-9200mm 的直三角形斜投影，取得球面体的“S”_________各点，为胎具操作方便增加高度a=1000mm。
（2） 导轨胎具的制作
为便于操作和胎具稳定，胎具下端增设4 根I32 工字钢，并用δ=12mm 钢板上下端封堵，胎具的前后侧分别增加10 根高2m 的12#槽钢，每槽钢钻M=30mm 的孔，焊接短管M20×50，以便用螺栓M20×20 调整导轨，筋板δ=10--12mm 钢板，胎具面板采用δ=12mm 钢板，筋板方向向左端45°，筋板宽度800mm ,角焊缝不低于6mm。
以同样方法放线制作三个胎具。
（3） 导轨的加工
螺旋导轨加工一般分二至三次，即初步加工，采用辊床以45°角放入反复轧制，使其基本符合线型，然后进行第二步、第三步加工。第三步加工为矫形，即将初步加工后的导轨放在导轨胎架上进行局部矫形，直到符合导轨胎回上的线型要求（采用M20 螺线挤压加热冷却，使其达到“S”形上的点的位置）。
（4） 螺旋导轨焊接包括导轨接头焊接及导轨与垫板的焊接。
1）导轨接头的焊接焊缝坡口见下图，钢轨头部采用Ｕ型坡口，腹板采用Ｘ型坡口，底部采用Ｖ型坡口。接头部分（两侧各150mm ）焊前要预热，预热温度为300℃,焊后要保温，即加热至300-400℃,缓慢冷却，焊条采用J506 或J507（也可采用E4303 打底，J507 焊接）。
2）垫板的焊接需要导累接头焊接完毕后进行，并且先焊接头较短的一侧，后焊接接头较长的一侧。全部采用塔接焊缝，且为两面交错间断焊6--100Z250，两端附近连续焊为200mm ,导轨接头附近连续焊为300mm，采用跳焊法以避免热量集中，引起过大变开。导轨与垫板两端暂时不焊，安装定位后再焊。
（3） 螺旋导轨及垫板的钻孔
导轨两端与塔体上、下带板连接用的安装螺孔，要在导轨与垫板全部焊接完毕并经校正验收以后进行。为保证安装位置的准确，钻孔宜用样板进行。
4.1.3.3.4 菱形板预制
根据现场材料确定菱形板排板方案，在工作平台上用∠50 角钢做一个135°的模具，根据排板图预制菱形板。
菱形板中的对接焊缝采用手工电弧焊用分段跳焊的方法进行焊接，焊后校平，打安装孔。
4.1.3.3.5 包边角钢预制
钟罩包边角钢∠160×14 的角钢制作，方法如下：
（1） 下料，校正调直角钢。
（2） 制作上下劈八字的胎架，如图8 所示。
（3） 角钢加热后，在50t 千斤顶制成劈八字型，并使弧度一次成型 。
（4） 修正压制后的劈八字角钢。
4.1.3.3.6 塔体划线
根据事先确定的中心，利用盘尽和弹簧称（拉力统一，如20 千克）在同一气温条件下画出塔1 至塔5 的上、下水封内、外圆在底板上的投影，划线要求专人负责，划线时要考虑底板的坡度，并对所画的线进行反复核对，每条圆弧线要求等分成若干等分，测量等分点之间的弧长，其误差不得大于2mm ，否则应进行修正。
十字中心线，基准线和基准圆弧线是塔体安装质量检验的基准，它是整个划线、测量的关键，务必十分准确。为此要求利用精度为1-2 级的光学经纬仪精心测出角度，划出90 条放射线，然后利用钢盘尺加弹簧称（拉力15Kg）量取半径，确定垫梁的安装位置。
4.1.3.3.6 垫梁的安装
根据划线确定的安装位置，先将δ=10mm 垫板焊接在中幅板上。
然后安装L=2550mm 的垫梁，利用垫铁找平，控制垫梁相对标高误 差不大于2mm ，本身水平度误差不大于1mm，每根垫梁的标高测量外、中、内三点，以量高点为基准点。
垫梁焊接应由若干名焊工同时对称施焊，施焊完毕后，还应复查垫梁的安装位置，最后将各塔圆弧线由底板返到垫梁上表面。
4.1.3.3.7 塔体安装
4.1.3.3.8.1 安装工艺程序
垫梁安装焊接完成后，进行各塔骨架和菱形板的安装。塔体安装顺序为：下挂圈安装→下挂圈盛水试漏→内立柱安装→上挂圈安装→导轨及垫板安装→菱形板安装。
4.1.3.3.8.2 各塔安装
（1） 垫梁安装好后，其上口水平符合要求后立即可进行各塔安装。
（2） 先安装下挂圈，但在安装下挂圈前，要预先试装一下本节塔本的上挂圈，检查是否与下挂圈圆弧相吻合，防止组装上挂圈时出现问题。
安装第一段下挂圈应从基准线附近的一段开始，然后接预制部件预先编好顺序排放，围成圆周，并检查下挂圈上内立柱安装位置，下挂圈圆弧线是否与要求相符。如有偏差应进行校正调整，同时要对垂直度进行测量和校正。校正符合要求后即可点焊定位。
下挂圈焊接，焊工应均匀分布于圆周各个接头，焊好一个接头后各自朝同一方向移动，以保证焊接工作始终对称进行。
焊后应对接头附近的局部变形火工校正，再进行一次随圆度、水平度、中心线偏差的测量，水平度测量应以挂圆上端菱形板安装螺栓也为基准，如有不平，可在底脚（垫块）上垫铁板（垫板厚度≤3mm）。
焊后下挂圈应注水试漏。
（3） 立柱与上水封的安装
为了减少高空作业，保证安装质量，我们拟将各段上水封（或两段组合件）与立柱在地面上用螺栓预先紧固连接成“π”型组合件，将其吊起适当高度，然后封焊水封圈板上的螺孔，以减少高空焊接工作量。
吊起的“π”型组合件，除接有关要求组对外，还应注意下列问题：
1）第一榀上水封立柱组合件的安装位置要准确。为此在安装时配
备经纬仪，随时检测立柱的周向垂直度，以确保其在设计允差范围之内第一榀立柱垂直度（周向）应控制在3--4mm，立柱的径向垂直度误差可借助于水槽平台上的基准圆来控制，并辅以吊线来检查。第一榀上水封、立柱组合安装完毕，用型钢固定在水槽平台（或前塔的上水封）上。
以此从两面对称组对。
2） 上水封各段之间的组对间差控制及注意事项与下水封同。
3） 各塔上水封--立柱的“π”型组合件数，主要决定于各塔上下水封制作时的分段数。为了保证安装的顺利进行，每一分段数多，可以将两段水封在平台上事先按要求组拼成大件，然后再与立柱组合成“π”型大件。
4） 立柱与水封连接前，应对立柱上部两根角钢组拼好。因焊接造成的角变形进行人工或机械校平，以保证柱子面能贴紧水封圈板，进而保证安装和焊接质量。
5） 组合件的吊装，应采取相应的措施，以保证各段立柱（与地面倾角成45 度时）不产生永久性变形。因此吊装组合件拟用铁扁担，铁扁担两端部各挂1.5--2.0t 倒链一个，借以调整立柱高度便于螺栓穿插连接。
6） 上水封的半径及不圆度，
用花兰螺栓进行调整。见图9 所示。
（1） 导轨的安装
塔体上下水封组装完毕后（焊缝尚未施焊前）即可进行导轨安装。
安装时应注意下列问题：
1） 导轨安装吊点为一个，利用卡扣拴在导轨附板的安装孔上，或者用钢丝绳捆扎在导轨上，吊点应在导轨组合件的中心偏上位置上，以便导轨斜穿插入各塔上水封空档内。
2） 导轨吊装就位后，立即将其与下水封圈板用螺栓紧好。再时行上水封圈板与导轨螺栓连接，最后进行导轨附近与立柱间的连接。
3） 导轨的预制质量是气柜加工制作的关键，因此安装前在现场应对运至工地的导轨进行复验或修理，合格的导轨，分成若干等分，并作好标记，见图10-1，以此测量其平等度和突出度。分段等分工作要十分仔细、认真，要复查等分尺寸的准确程度。吊装轨道采用单根钢丝绳扣，拴导轨中部稍上处进行吊装，如图10-2 所示，即吊装点的选择，应使导轨的组合件保持45 度的安装角。就位后，用安装螺栓将其同下挂圈的连接点进行固定。上端临时用绳扣将轨道栓住，挂在已安装好水槽平台或前一塔上的挂圈上。如图10-3 所示（见下页）。
4） 导轨平等度和突出度检验
①、 导轨平等度的测量：导轨安装是否符合要求，主要的标志是导轨平行度是否达到规范规定，其误差大小将直接影响气柜的升降。因此必须仔细、认真测量，要反复校对确保无误。
平行度采用盘尺测量。利用钢卷尺和弹簧称（拉力10Kg）拉尺检查相邻导轨的弦长，其误差不得大于5mm ,即图11 所示的同一档内的L1、L2、L3、L4、L5、L6 长度误差不得大于5mm，每档导轨平行度拟测六点，测点应符合下列要求：其一，各测点应位于导轨的中心线上；
其二，导轨间相应两点必须位于同一水平面上。
②、 导轨径向突出的测量。导轨径向突出度如果控制不好，在气柜升降过程中导轨将导轮向外拉出或向内压进，如果突出度（径向）误差超过导轮结构所允许的轴向串动量20mm），则会产生导轨与导轮间严重挤压或产生脱轨现象。
测量导轨径向突出度的方法是在导轨上、中、下挂垂线，借助于基
准圆线测量径向误差。见图12。
5）菱形板的安装
塔体骨架安装完成并在几何尺寸复测无误后，方可进行菱形板的安装。
菱形板的吊装按图13 所示的办法进行。
菱形板立面不允许焊接吊耳，吊装时要配备铁扁担进行。
菱形板安装时要求采用“对角拉紧”的办法，确保板面不产生皱折或鼓包。
菱形板的焊接是塔体焊接的关键，为确保塔体的密封性，焊接时焊工要均匀分布对称施焊，并选择适当焊接规范进行焊接。施焊时要防止电流过大烧穿菱形板或热量过于集中导致结构产生过大变形。菱形板焊接工艺详见“气柜焊接施工方案”。
焊接时，立柱挡住的部分要进行换柱焊接。换柱头时，要每隔一根拆换。焊后要进行测量，侧壁与挂圈内面焊好后即可进行焊后测量，测点与焊前定位测量时相同。
6）手架搭设
架子层数和高度：脚手架平台的高度主要是根据焊工的施焊位置来选定，其次结合各塔导轨平行度、突出度调整的需要来综合考虑。现拟定架子层数为五层，每层高度为.75-1.80m。现场搭设架子时，由于受导轨及附板安装所占空间位置的限制，某些部位层次高度要视实际情况适当加高或降低。
架子形式：脚手架是菱形板焊接必须的设施，它随操作内容改变而变化。每一塔跳板将自下而上或自上而下逐层翻捣。当一个塔的菱形板安装、焊接结束后，跳板将由外向内逐塔转移。架子形式如图14 所示。
7）塔体的主要技术，质量要求，检验方法和注意事项
塔体骨架的几何尺寸
①、 下水封的不圆度是检验下水封安装的主要质量指标。拉尺检查下水封内侧半径时配备弹簧称，注意控制半径误差应不大于±5mm.
②、上、下水封立柱处的不圆度，采用拉尺检查。上水封立柱处可用直尺直接测量与基准圆的距离，下水封立柱处的不圆度可以采用拉尺检查，也可以吊线测量与顶部基准圆相对距离的办法来实现。
③、上、下水封导轨处不圆度（即导轨上点与下点的半径误差）是塔体安装的重要质量指标。这几项指标是指导轨在圆柱面上，随着高度变化，相对中心往外或往内半径变化幅度。由于上、下水封结构刚度大，使用时缓冲余地小，如误差太大，将造成导轨与轨轮间严重挤压甚至导致导轮脱轨。
测量方法：借助于水槽平台上的基准圆，挂线锤重量8Kg，测量上点和下点离基准圆距离，如图12 所示。导轨上点与基准圆距离可以直接读出，导轨正点为与基准圆距离L=K+C。两者相差数即为导轨上、下半径误差。实际安装的误差要求应控制在5mm以内（|L 上-L 下|≤5mm）。
④、立柱垂直度：立柱的垂直度包括两项指标，即周向垂直度和径向垂直度。周向垂直度用经纬仪测量。控制误差不大于±10mm。径向垂直度采用挂线锤（重8Kg）测量，并同时测量上水封立柱处与顶部基准圆的距离来综合处理。
⑤、导轨平行度的检测和调整
测量和调整导轨的过程中，要将各塔导轨分成若干组进行分组调整。切忌依次顺序调整。否则将可能出现最后几根导轨平行度上累计误差太大而无法处理。各塔导轨分组数见下表所示。
| 塔 | 塔1 | 塔2 | 塔3 | 塔4 | 塔5 |
| 分组数 | 8 | 6 | 6 | 4 | 4 |
表中所列每6 根导轨为一调整组，各组内每根导轨的平行度应控制在±5mm 以内，如误差太大，则应将误差均匀分摊在导轨各档之间，避免各组间出现较大的累计误差。
由于加工制作中，不可避免地会出现误差，因此，导轨安装时当上点和下点固定好后，暂不进行导轨与立柱的固定，要待平行度、突出度检测调整合格后，再固定或直接将导轨附板点焊在立柱上，然后重新钻孔用螺栓将导轨与立柱固定。
考虑到气柜直径大，塔体钢度小，各塔的不圆度不易达到±5mm 的允许偏差要求。因此圆周放线及塔体组装施工均应细致，各道工序施工完毕即进行检查，不符合要求的坚决返工，以严格的施工来保证塔体圆周度。
安装螺孔的防泄漏措施及其检查方法：
①、导轮与上、下水封圈板的连接部位穿插螺栓时，应注意杆应从外向内穿插，然后将螺栓头部焊接封闭。
②、立柱与导轨附板的连接螺栓以及立柱与上下封的连接螺栓应由外向内穿插，然后将螺栓头部焊接封闭。
4.1.3.4 拱梁和顶板的安装
4.1.3.4.1 拱梁的预制
拱梁的主梁、次梁以及横梁都是在工地上制作，在工地首先将拱梁单件、次梁单件在组合胎具上预制成16 榀组合件，见图15。
预制时，凡GJ1 上的连接件均应事先焊好，以减少拱梁吊装后的高空焊接工作量。并根据设计对拱梁的要求，严格控制拱梁组合件的尺寸误差，仔细检查焊接质量，不许马虎从事。经检查合格后，按要求作好全部防腐工作。
为了尽可能地减少吊装次数，将拱梁组成组合件，分16 榀吊装就位，待拱梁安装完成并检查合格，符合要求，即铺设顶板。顶板铺调前，应将顶板内侧的防腐工作全部完成，铺设应由上而下进行。此时顶板位置要求很准确，等顶板全部铺设时再找正定们，但是，顶板要定位点焊，以保证人员在上面操作安全。
4.1.3.4.2 拱梁安装前的准备工作
（1）拱梁安装前，应对水槽中心顶架安装胎具（中心胎架）和垂直度和实际高度进行复验，因基础充水试压，可能出现顶圈中心偏移和标高降低，其中心偏移不得大于2mm（吊线检查），顶圈不平时，则用斜铁垫平固定，并使顶圆实际标高较设计尺寸提高150mm。
（2）顶架安装前，应在5 塔上部加强圈用足够强度型钢与4 塔、3塔……上水封直到水槽壁板连接，以防止5 塔加强圈在拱梁安装时发生过大变形而造成椭圆。
（3）五塔加强圈内侧与每根拱梁连接和连接件，其中一个暂不固定，待顶架梁吊装就位后，再与顶架径向梁、五塔加强圈靠紧固定。
4.1.3.4.3 吊装机具的选择
选用25t 覆带吊1 台，20t 汽车吊车1 台吊装壁板，选用70t 吊车吊装拱梁。拱梁最大吊装重量为7.35t。
吊装：拱梁吊时，应对称进行。首先应吊装八榀主拱梁，然后吊装八榀次拱梁，吊装顺序如图16 所示。
4.1.3.4.4 顶架其它构件的吊装
当16 榀拱架组合件安装结束后，即可进行其它径向短梁及横梁的安装。径向短梁与其顶端的横梁应事先预制成组合件，一并吊装就位，其它横向短梁的安装则单件进行。安装时，可由一侧顺序进行，因16榀拱梁架安装完毕后，一个刚性很大的拱顶整体已经形成，因此，可不必对称进行。
由于8 榀主拱架和8 榀次拱架已安装完毕并已铺设顶板，因此在横梁安装时，工作人员可借助顶板进行组对和焊接。为了确保操作人员的安全，应在顶板的适当位置上，临时焊接挂钩，将安全带系在上边，并在下边挂好安全网。
4.1.3.4.5 其它顶板的安装
当拱架安装结束后，即可进行顶板的安装找正工作。根据设计图纸对顶板的搭接要求，我们确定顶板由上而下进行安装的施工方法，即先安装顶圈盖板，然后安装顶板的中幅板，最后安装边板。
顶板应对称地进行吊装，为了防止顶板下凹，就采用临时支撑措施。顶板吊装结束后，应将临时点焊固定外铲除，按照排板尺寸找正就位，正式点焊固定。
焊接顺序：焊接时应先焊径向焊缝，再焊环向焊缝，顺序是由内向外，最后焊边板，以减少焊接变形。
顶板搭接缝应贴严，搭接缝间隙不得超过1mm，接缝应和顺无突变，所有顶板不得与顶梁焊接。
4.1.3.4.6 各塔斜梯和导轮安装
4.1.3.4.6.1 斜梯安装
按十字基准线确定好各塔斜梯的安装位置，注意斜梯位置不能与里边导轨相碰撞。预制时将斜梯在平台上预制好，吊装就位，并用线锤或经纬仪找正，然后焊接。
4.1.3.4.6.2 导轮安装
（1）各塔总验收结束后，就可进行导轮的安装。
（2）除了各塔挂圈上，每根导轨附近的花兰螺栓保留不动以外，其它在气柜施工中用的辅助构件及卡具应拆除。
（3）各塔及水槽测定的结果，作为安装每组导轮径向定位及水平高低调整的依据。此时，各塔间距的调整及固定，塔、水槽间距的调整及固定，均由花兰螺栓控制。调整合格后，导轮底座没有正式焊接前，各花兰螺栓不得变动。
（4）为避免气温升降对测定的影响，当安装导轮时，应以在早晨或傍晚为宜。一个塔上的导轮宜一次安装。
（5）导轮安装时，其踏面和导轨的接触面应保持3-5mm 间隙，导轮的径向位置应满足导轨随塔体升降时，任何一点均能通过导轮，而导轮的轮槽中心线，则应偏离塔体切线3-5 度，以利于导轨升降。
（6）导轮找正后，即可将底座四周进行间断焊，焊接位置应选在好切割处，以便调整时切割。
（7）塔体顶升时，应将各塔导轮在导轨上、中、下三个部位啮合情况记录下来，并根据记录的数据，确定需要调整的导轮。调整后再顶升检查导轮、导轨啮合情况，直到合格为止，严禁在顶升过程中调整导轮位置。
4.1.3.5 气柜的升降试验
4.1.3.5.1 试验内容和目的
（1）1- 5 塔升降各三次、检验各塔体运转性能。
（2）检验各塔气密性。
（3）检验罐体强度和地基承载能力，各塔升降试验是对气柜施工质量的总检验，是施工的最后关键工序。
4.1.3.5.2 气柜总体试验
（1） 水槽充水试验及其注意事项
1） 试验前的准备工作
①、 仔细检查水封，立柱与垫梁以及其它各部位点固焊是否铲除。
②、 所有妨碍升降的因素应予以清除。
③、 水槽内所有杂物，灰泥及垃圾均应清扫干净。
2） 注意事项
①、 设专人负责值班、检查水槽壁板各处有无漏水和渗水的现象。
②、 充水试验时应对基础进行沉降观察。
3） 各塔升降试验、气密性试验
①、 罐内气压值计算和风机选择
升降试验时，各塔内的气压按下式计算：P=Q/F
式中：Q----上升塔体的总重量（包括水封的水重，Kg）
F----上升塔体的圆截面面积（m2）
根据上述公式可以计算出升降试验时各塔的气压值，其中包括气柜升降的最大气压值和最小气压值。各塔气压值（mmH2O）见下表：
| 项目 | 1 塔 | 2 塔 | 3 塔 | 4 塔 | 5 塔 |
| 设计的气压值 | 276 | 238 | 199 | 161 | 124 |
| 实际计算气压值 | 276 | 237 | 199 | 161 | 123.5 |
表中所列的各塔升降气压值中最大气压值为28.9Pa，风量泄漏可以不计，升降试验时所选择风机全压达到30.0Pa 即可。
我们选择风机其技术性能如下表：
| 风机选择 | 流量（m3/h） | 转速（r/min） | 功率（kw） | 全压（Pa） |
| G4-73-11NO11D | 43900 | 1450 | 75 | 40 |
②、升降速度：升降试验时，由于要进行各项数据的测量，各塔外壁油漆涂刷或补刷，焊缝涂肥皂水试漏等。因此，第1、2 次升降试验可以控制得慢一些，第3 次升降可以进行得快些。
升降速度见下表：
| 升降次数 | 上升速度（m/h） | 下降速度（m/h） |
| 第一次升降试验 | 2-3 | 7-8 |
| 第二次升降试验 | 2-4 | 7-10 |
| 第三次升降试验 | 5-6 | 10-12 满足m600 华北设计院要求 |
4)试验方法
①、 试升：利用鼓风机向罐内充气，使塔体徐徐上升，通过导轮运转情况和借助罐顶的U 型压差计观察压力变化，来检验塔体上升的性能，并对安装焊缝涂刷肥皂水来检验焊缝的严密性。
②、试降：当气柜—塔上升至最高位置后，打开放空阀，使塔体渐渐下降，此时，要继续观察罐内压力变化和导轮情况，以检验塔体下降性能。
5)试验前的准备工作
①、 检查气柜导气阀门的严密性。
②、 在气柜顶部设置U 型压差计。
③、 准备好供气鼓风设备和供气管道，其出口压力必须大于气柜额定的操作压力。
④、 各塔下水封应注水试漏合格。
6)试验时的注意事项
①、 气柜充气后应经常注意压新式计的指示读数以及各塔上升的情况，如果发生生产压力突然升高现象，则应立即停止充气，检查阻碍上升的部位，待障碍消除后方可能继续试验。
②、 当各塔下水封带板靠近下一塔的上水封带板时应减速上升，并检查上水封内有无妨碍吻合的杂物，此时，必须沿圆周多处同量观察下水封是否准确地进入上水封内。
③、 气柜上升或下降应沿圆周仔细观察并测量导轮与导轨的接触情况，以供导轮安装最后定位时参考。
4.1.3.6 气柜的喷砂除锈防腐
本工程气柜防腐也是关键，关系到气柜使用寿命的重大问题，必须严格按设计要求涂装防腐漆，对于使用的涂料必须有出厂合格证、使用说明，并符合图纸设计要求。
4.1.3.6.1 气柜防腐施工的程序为：表面处理→喷砂除锈→涂装
气柜防腐 设计要求如下表：
| 防腐部位 | 涂 | 料 | 型 | 号 | 漆膜厚度（干膜um） |
| 罐体 | H06-1-1 环氧富锌底漆二道（1） | 70 | |||
| H53-6 环氧云铁防锈漆一道 | 40 | ||||
| 表面 | |||||
| S52-40 聚氨酯户外型面漆二道（2） | 50 | ||||
| H06-1-1 环氧富锌底漆二道 | 70 | ||||
| 罐内 | |||||
| H53-6 环氧云铁防锈漆一道 | 40 | ||||
| 表面 | |||||
| HL52-4 环氧煤沥青厚浆型涂料面漆一道（3） | 60 | ||||
（1） 表面处理：对有油污的钢材用溶剂进行清洗（用200#溶剂或二甲苯）使其皂化脱脂，处理后的钢材表面应无明显可见的油渍或色斑。
（2） 除锈：对钢材的表面进行喷砂除锈，根据钢材和锈蚀等级分别达到Asa2.5、Bsa2.5、Csa2.5、Dsa2.5 级（执行标准GB8923-88）。
喷砂除锈时压缩空气压力为0.6—0.6Mpa，石英砂粒径为3.20—0.63Mpa，喷咀直径为6—8mm，喷枪与钢材成35°—70°夹角，喷枪与钢材之间的喷距为100—300mm，喷砂管道应选8—10 层级橡胶管，使用时砂管应尽量减少弯缺，如有转弯，应有较大弧度，以保证砂、气畅通。喷砂除锈达到标准后必须进行清理或用压缩空气吹净，接受质检。
钢梯、栏杆、扶手，包括焊缝，因构件小不宜喷砂除锈可采用手工、机械除锈（用角向磨光机除锈），达到St3 级标准，局部除锈死角，机械操作不达处可用手工铲，钢丝刷、铁砂布处理，但涂装前必须用溶剂洗净浮锈等。
（3） 涂装。对已喷砂除锈达到
（4） 标准检查合格的钢材表面允许进行涂装头道环氧富锌底漆，必须喷砂除锈后8 小时以内涂装，以免返锈。以后各道（二道底漆、中间底漆、面漆）涂料根据本工程的特点均在五塔安装结束时开始涂刷，为了保证外观色泽的一致和涂膜均匀，罐体表面最后一道面漆采用高压无气喷涂，且涂料均使用同一批号。
对需作特殊处理的部位（设计说明书中作法第五条），在主体工程结束后方可进行，并由专人负责。
涂料的配比必须严格计量，按说明书要求，熟化时间要充分，涂装间隔时间要合理，同时作好现场即时记录。
4.1.3.6.2 气柜防腐质量控制点：钢材凌角、边缘的涂层厚度要控制好，除锈死角部位要增加一道底漆，焊缝部位的除锈要彻底，不能有残留焊渣、杂质、修补底漆时两边搭接应＞2mm，竖柱和壁板之间夹缝是涂装薄弱点，应派专人负责用小型低压喷枪注射涂料至外溢。
4.1.3.6.3 气柜防腐涂装注意事项
（1） 温度低于5℃--10℃、湿度大于85%不宜涂装。
（2） 通风不良，未有防毒措施不宜涂装。
（3） 交叉作业时，应远离时火半径＞10m。
（4） 稀释涂料时，稀释剂用量不得超过总量的10%。
（5） 暴露处壁涂装风速＞5m/s 不宜施工。
4.1.3.6.4 气体防腐场地
根据本工程的特点，在气柜的东北角设200m×20m 的喷砂除锈防腐场地（内设防腐除锈设备以及喷砂防护棚）。
4.1.3.6.5 脚手架
本工程是随安装同量施工，该工程脚手架水槽外壁用吊蓝作业，各塔之间套用悬空脚手架、五塔内壁用移动脚手架，顶板里面需在拱架横架上铺设木板作为脚手架。
4.1.3.6.6 气柜喷砂除锈防腐质量检验方法
（1） 表面处理：用目视法。
（2） 除锈：对照标准GB8923-88 中Sa2.5 级文字说明及照片，局部可参照St3 级文字说明及照片。
（3） 涂料质量：验证资料（质保书、合格证）必要时抽样检验。
（4） 涂层结构：现场签证
（5） 涂层厚度：磁性测厚仪0-120um（达到设计要求）
（6） 针孔检测：5-10 倍放大镜。
（7） 涂层外观：现场质监人员认证（必须做到表面平整、无流挂、起皱、漏刷、脱皮等现象）
4.1.3.6 底板、壁板、菱形板、顶板焊接变形控制措施
4.1.3.7.1 底板焊接变形控制措施
4.1.3.7.1.1 底板预制。为了减少现场焊接工作量，有效地控制焊接变形，底板采取大块预制的方式。
（1） 预制前检查板材平整度，不合要求的要及时修正，同时坡口打磨要均匀一致，坡口采用砂轮修磨方法。
（2） 组对焊缝间隙要均匀一致，多一些点固焊（间距200mm）。
（3） 采用退步焊法施焊。
（4） 焊接后应及时平整焊接变形，并用锤击法消除部分焊接应力。
（5）平整后修正其尺寸和坡口，使现场焊缝有统一规范的焊接坡口及间隙尺寸。
4.1.3.7.1.2 底板铺设。先铺设中心带板，然后顺序向两侧对称铺设各中心带板，最后铺设边环板。
4.1.3.7.1.3 底板现场焊接
（1） 焊接前将焊缝两侧放置压重块以控制焊接角变形。
（2） 焊接顺序是先对称施焊各带底幅板之间的长焊缝，再由多名焊工均匀分布。对称施焊相邻带底幅板之间的长缝，边环板也先焊边环板之间的对接焊，再焊与底幅板之间的搭接环焊缝
（3）焊接方法是打底焊用交替退焊法施焊，盖面焊与打底焊的方向相反，打底焊全部焊好后，才能盖面焊。如图17 所示（每个焊工施焊长度约6m，分三段焊接）。
4.1.3.7.2 水槽壁板焊接变形控制措施
（1） 水槽壁板的预制。检查板材平直度，用半自动割枪修正边角及坡口，理打磨光滑。
（2） 水槽壁板组装
1)水槽壁组装时暂用靠山支撑，纵缝点焊，环缝暂不点焊。
2)组装时留两个收缩活口。
3)组装时将该圈壁板向外倾斜H/1000（H 为该圈板宽）。
（3） 现场焊接
1）焊接顺序是焊接纵缝→组对环缝→修整焊接活口→焊接环缝。
2）纵缝焊接前应设置内外弧度跨马及塞铁，以控制其变形。焊接时，焊工应随时注意角变形方向，及时调整焊接次序。
3）纵缝（除活口）焊好后组对与下圈（或底环板）的环焊缝，然后修整活口，修整的活口应使其稍向外凸，并不留焊缝间隙。
1)以同样的方法焊接活口纵缝。
2)环缝的焊接由多名焊工均布同向同时施焊，焊接时应注意角变形方向，及时调整焊接次序，同时所有焊工顺时针焊和逆时针焊的道数要保持平衡。
4.1.3.7.3 菱形板焊接变形控制措施
4.1.3.7.3.1 菱形板预制
（1） 检查板材平直度，不合要求的进行边角修整处理。
（2） 组对焊缝间隙要均匀一致，点固焊密度应大一些（间距为200mm）。
（3） 采用小电流细焊条逐步退焊法施焊。
（4） 焊好后及时作平整处理，并用锤击法消除部分焊接应力。
（5） 预制好后妥善放置。
4.1.3.7.3.2 菱形板组装。菱形板与上、下挂圈及导轨垫板搭接服贴，然后点固焊。同时在组装时要保持菱形板弯曲弧度正确。
（1）菱形板及大部分塔体结构的现场焊接必须在该塔组装点焊测量工作全部完成后进行。
（2）焊接由多名焊工均布，按规范施焊。
（3）焊接主要顺序为先焊下挂圈，再焊上挂圈，最后焊菱形板。
4.1.3.7.4 顶板焊接变形控制措施
4.1.3.7.4.1 顶板预制
（1） 在顶板排板时，应留放一定的环向及径向收缩余量。
（2） 检查板材平整度，不合要求的进行边角修整处理。
（3） 组对焊接间隙要均匀一致，点固焊距200mm。
（4） 采用小电流细焊条逐步退焊法施焊。
（5） 焊好后及时作平整处理，并用锤击法消除部分焊接应力。
（6） 预制好后妥善存放。
4.1.3.7.4.2 顶板铺设。从中向外铺设各圈楠板（顶板边环板应先铺设并与五塔上圈焊接），顶板铺设时应保持顶板弯曲拱度正确。
4.1.3.7.4.3 顶板现场焊接
（1） 焊接方法由多名焊工均布对称同向施焊。
（2） 焊接顺序为由里向外先焊纵缝，再组对焊接与里圈顶板的环缝。
（3） 采用退焊法焊接。
4.1.3.7.4.4 顶板接管焊接
（1）接管焊接前先锤击顶板开孔边缘，将切割热影响区处理平整。
（2）将开孔外略垫高并垫平。
（3）焊接接管加强圈，然后用锤击法进行处理。
（4） 焊接接管，用锤击法平整处理。
4.1.3.8 气柜主要质量检验控制点见附表
4.1.3.8.1 气柜安装的质量要求
4.1.3.8.1.1 气柜水槽安装
（1） 底板局部凹凸度不得大于50mm。
（2） 底板所有焊缝应进行真空试漏。
（3） 水槽壁板焊缝X 射线探伤率见下表
| 板厚（mm） | 纵缝（%） | 环缝（%） | T 缝（%） |
| 8-12 | 10 | 5 | 15 |
| ＞12 | 20 | 5 | 30 |
超声波探伤标准按JB1152-73《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》Ⅱ为合格。
（4） 水槽壁板几何尺寸见下表
| 序号 | 检查项目 | 允许偏差 | 检查方法和要求 |
| 1 | 直径 | 顶层底层 | ±10mm | 吊线和用尺,沿基准圆检查不少于36 点 |
| 2 | 水槽总高度 | H/1000 | 用尺,沿边周检查不少于32 点 | |
| 3 | 水槽总垂直度 | ±10mm | 吊线和用尺或经纬仪,沿周检查48 点(导轮处) | |
| 4 | 水槽壁上水口平度 | ±10mm | 测56 根立柱处 | |
| 5 | 壁板局部凹凸 | 垂直方向 | ±3mm | 1m 直线术样板测量 |
| 圆弧度 | 焊缝处±6mm 板面处±3mm | 弦长为2m 弧形样板测量 | ||
4.1.3.8.2 气柜塔体安装
（1）垫梁相对标高允许偏差不大于2mm，单板垫梁水平度不大于1mm。
（2）塔体安装几何尺寸要求如下表：
| 序号 | 检查项目 | 允许偏差（mm） | 检查方法和要求 |
| 1 | 各塔上下水封不圆度 | ±10 | 用垂线和尺检查不少于24 点 |
| 2 | 各塔上下水封（5 塔加强环）全高垂直度 | H/1000 | 吊线用尺检查不少于16 点 |
| 3 | 各塔上下水封同心度 | 3 | 测量4 点（0°、90°、180°、270°） |
| 4 | 各塔圆弧线等分线弦长 | 2 | |
| 5 | 导轨平等度 | ±5 | 拉尺自上而下测6 处 |
| 6 | 导轨径向突出度 | ±5 | 吊线自下而上不小于5 处 |
| 7 | 各塔立柱的垂直度 | H/1000 | 吊线或经纬仪 |
| 8 | 菱形板安装 | 和顺无突变 | |
| 9 | 各塔上下水封的水平度 | 上±4 下±3 | 圆环水平度测导轮立柱处（不少于24 点 |
（3） 各塔上下水封槽注水试验要求不渗漏
（4）塔顶安装的几何尺寸要求见下表：
| 序号 | 检查项目 | 允许偏差（mm） | 检查方法和要求 |
| 1 | 相对梁径向中心偏斜 | 10 | 拉线吊线和用尺或经纬仪检查 |
| 2 | 拱高 | ±50 | 用尺检查 |
| 3 | 中心顶圈水平度 | ±2 | 用水平仪检查 |
| 4 | 顶板凹凸度 | 和顺无突变 |
梯子、平台、栏杆安装要求见下表：
| 序号 | 检查项目 | 允许偏差（mm） | 检查方法和要求 |
| 1 | 平台标高 | ±10 | 用尺或水准仪 |
| 2 | 斜梯垂直度 | ±10 | 吊线用尺检查 |
（5）构件刷油质量要求应接除锈刷油说明严格进行。
4.2 管道安装
4.2.1 工艺管道安装
4.2.1.1 主要施工程序：施工准备→阀门试验及材料检验→管道预制→管道安装→管道试压→回填土（或刷漆）→竣工验收
4.2.1.2 主要施工方法及技术要求
4.2.1.2.1 施工前先熟悉图纸，并做好图纸会审工作、施工技术交底，明确施工规范、执行标准等，编写作业指导书、专题施工方案，编制材料计划书，编制施工进度计划。
4.2.1.2.2 阀门试验及材料检验
阀门在安装前要做100%单体试验检查，煤气管路使用的阀门用煤油做强度和严密性试验。阀门强度试验压力是公称压力的1.5 倍；严密性试验等于公称压力进行试验。
所有材料应有合格证和材质说明书，并按ISO9002 质保体系程序文件规定进料。
4.2.1.2.3 管道预制及卷管制作
4.2.1.2.3.1 本工程预制主要是弯头、三通、法兰及管道支架预制。
预制后的管件应除锈后刷红丹漆锈漆二道，分批分规格堆放整齐并做好记录备用。
制作支架，应采用钻孔、机械切割，不得使用氧乙炔焰吹孔切割。
4.2.1.2.3.2 卷管制作
钢管的焊制采用手工电弧焊，焊条为E4303，焊条直接选用φ3.2，E4303 焊条烘干，温度为150°，且恒温一小时。坡口采用V 坡口，其检验标准按GBJ236-82 执行，煤气管道焊缝按比例进行X 射线探伤，探伤比例如下：
煤气管道固定焊口15%，转动焊口5%，按GBJ236-82Ⅲ级焊缝为合格标准。
| 序号 | 缺陷项目 | 焊缝表面质量要求 |
| 1 | 表面裂缝 | 不允许 |
| 2 | 表面气孔 | 不允许 |
| 3 | 表面夹渣 | 不允许 |
| 4 | 综合性飞溅 | 不允许 |
| 5 | 咬边 | 长度≤10%焊缝全长、且＜100，深度＜0.5 |
| 6 | 表面加强度 | ≤5 |
| 7 | 表面凹陷 | 长度≤10%焊缝全长、且100，深度＜0.5 |
| 8 | 错位 | ＜0.25 壁厚，≤5 |
卷管制作的技术要求：
（1） 卷管直径大于600mm 时，允许有两道纵向接缝，两接缝间
距应大于600mm。
（2） 卷管组对时两纵缝间距大于100mm。
（3） 卷管用周长偏差及椭圆度应符合下列规定
| 公称直径 | ＜800mm |
| 周长偏差 | ±5 |
| 椭圆度 | 不大于外径1% |
（4） 卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6--1/4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
1）对接纵缝处为壁厚的10%加2mm，且不大于3mm .
2) 离管端200mm 的对接纵缝处应为32mm。
3）其它部位为1mm。
（5） 卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于外径1%，且不大于3mm ；平直度偏差不应大于1mm/m。
（6） 卷管直径大于或等于600mm 时，应在管子内侧的焊缝根部进行封底焊。
（7） 卷管加工过程中，板材表面应避免机械损伤，有严重伤痕的部位应修磨，并使其圆滑过渡，修磨处的深度不得超过板厚的10%。
4.2.1.2.3.3 煤气管道采用焊接弯头，应符合规范要求的节数，公称直径大于400mm 的弯头可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于50mm 。直径大于400mm 的弯头或三通制作时，应在内侧的焊缝根部进行封底焊。
4.2.1.2.3.4 管道支架制作型式加工尺寸，焊接等要按照设计要求进行，支架焊缝等应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。
4.2.1.2.3.5 管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。
4.2.1.2.3.6 预制后的管件、管段、支架等都应做防锈处理。埋地管道及管件人工除锈采用手持电动钢丝砂轮，后启用沥青冷底子漆防锈，地上管道用红丹防锈漆防锈。对预制件半成品应及时编号，妥善保管。
4.2.1.2.4 埋地管道的防腐
4.2.1.2.4.1 埋地钢管的防腐在预制后进行，或对直管段进行防腐。
埋地钢管防腐做法如下（三布四油）：
| 防腐层次 | 防腐（三布四油） |
| 1 | 冷底子油 |
| 2 | 沥青涂层 |
| 3 | 加强包扎层 |
| 4 | 沥青涂层 |
| 5 | 加强包扎层 |
| 6 | 沥青涂层 |
| 7 | 外包保护层 |
使用玻璃丝布做加强包扎层，须涂一道冷底子油封闭层，做防腐内包扎层。接头搭接长度为30-50mm，外包保护层搭接长度为10-20mm，未连接的接口或施工中断处，应加长成每层收缩为80-100mm 的阶梯式连茬。
冬季施工用橡胶溶剂油或航空汽油溶化30 甲或30 乙石油沥青，其比重比为：沥青：汽油=1：2。
4.2.1.2.4.2 铸铁管和铸铁管件在安装前外壁涂二道石油沥青。
4.2.1.2.4.3 运输和安装过程中应注意保护防腐涂层，损伤处应在管道安装后做防腐处理并注意搭接质量合格。
4.2.1.2.5 管道安装
4.2.1.2.5.1 管道安装应按照图纸设计的管径、坐标、坡度、标高进行敷设，煤气管道坡应向凝水缸。坡口不小于0.003。
4.2.1.2.5.2 埋地管道施工时，先放线、挖沟槽后连接管理，然后下管、沟槽开挖，注意放坡，沟底应平实。埋地管道试压防腐后须办理隐蔽验收并回填夯实。
4.2.1.2.5.3 管道与设备端口连接不能强行连接，不得对设备施工附加荷载，以便于设备的检修。
4.2.1.2.5.4 管道穿墙或楼板处应做钢套管，钢套管与管道之间以石棉绳浸沥青填塞，管道不得紧贴墙壁或设备，以便于管道和设备的检修。
4.2.1.2.5.5 阀门的安装型号、方向应符合图纸要求，阀杆不得安装朝下，并便于操作。
4.2.1.2.5.6 煤气管道的静电接地应按图纸要求进行，可按每100m设接地装置。静电接地装置安装完毕后要经测试，电阻值应小于20Ω。
煤气管道的法兰连接处应将法兰进行跨接，做法按图纸要求进行。静电接地的材料安装时必须除锈油后妥善连接。
4.2.1.2.5.7 煤气管道的法兰垫片采用石棉橡胶板，其制作时应在不低于15℃的室内进行，其有效期从原板材质制造日起为两年。垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、拆皱等缺陷，同一垫片厚度允许偏差不得超过0.15mm。螺纹连接时严禁使用麻丝作填料。
4.2.1.2.5.8 安装管道过程中应清扫管道内部，并防止铁屑及切断块等杂物进入管道。施工中断时封闭管口，防止异物进入管内。
4.2.1.2.6 管道试压
煤气管道的强度试验及严密性试验方法。根据本工程可分二个系统进行，户外管线到压送房外为一段，压送房房内煤气管线到气柜阀门井为一段。采用压缩机进行气压试压。埋地管道强度试验压力为0.3Mpa，严密性试验压力为0.1Mpa，管道端点处用δ=18mm 钢板封堵并安装排气管 DN25mm 及阀门。U 型压力计DN8mm ，管道两端安装两块压力表0.1Mpa 及温度计0-150℃。压缩机打压应逐级升压，用肥皂水检查每个焊缝，法兰部件，当气压升至0.1Mpa 时停机检查一次，经检查具备升压时，方可升至试验压力0.3Mpa，稳压一个小时，经仔细进行检查各焊口、法兰部件无渗漏后，可排放降压至工作压力即严密性试验压力0.1Mpa（气压试验前管道已埋地，焊口处留出1000mm 的操作坑）进行全部检查，观察24 小时，当24 小时后，压力降不超过允许压降为合格。本工程允许压降为16mmHg。
△ P=40T/d=40×0.36-0.016mmHg
△ P----允许压力降（Pa）
T-------试验时间（小时）
d--------管道内径（m）
当管内温度和大气压变化很大时，可按CJJ33-89 规范调整。经建设单位、监理单位、施工单位三方认可后，及时填写管道强度试验严密性试验记录。
4.2.1.2.7 管道吹扫及管道安装事顶
4.2.1.2.7.1 使用压缩空气进行吹扫，排除杂物，使管道彻底洁净。
分段吹扫，杜绝残留杂物在管道内的隐患，吹扫时将仪表件拆除，并使管道与设备隔离，按先主管后支管分段进行。
4.2.1.2.7.2 部分水管沿气柜水槽外壁安装时，支架可利用气柜的旋梯或平台固定，如遇钢管支架与水槽外壁焊接时要用E5015 电焊条。
4.2.1.2.7.3 埋地煤气管用三布四油进行加强防腐，地上煤气管用人工除锈后刷二道铁红防锈漆，外刷二道面漆。
4.2.1.2.7.4 管道系统及设备安装试验或试车完成后再将管道与市政管网连接。
4.2.1.2.7.5 阀门井内管道防腐同气柜本体，采用富锌底漆面漆防腐。
4.2.1.2.7.6 管道组对预制时，管道内焊口需打磨盖面，确保焊接质量。
4.2.1.2.7.7 埋地管道敷设时，焊口处必须开挖操作坑1000×500×500mm。管道探伤检验抽查比例，转动口5%，固定口15%。
4.2.2 厂区给排水管道安装
4.2.2.1 消防管道安装
4.2.2.1.1 厂区消防管道按图纸要求采用上水铸铁管，施工前对采用的铸铁管、配件、阀门严格验收，确认无疑才能使用。
4.2.2.1.2 消防管道的坐标标高要按图纸要求，挖土要符合设计要求。管道的防腐如同工艺管道。
4.2.2.1.3 管道安装：铸铁管承口方向应面向来水方向，承插接口采用石棉水泥接口。石棉水泥接口的配方为石棉水泥3：7 加总重量的12%，接口的步骤为承口干净，首先填油麻，采用麻铲，然后打灰，分层填入石棉水泥，用手锤打紧，要求制作好麻铲和灰铲，最后用湿草袋遮盖24小时。
4.2.2.1.4 消防栓、水枪安装：消防栓、水枪安装位置、方向都要符合设计要求及防火要求。
4.2.2.1.5 消防管道试压及回填：管道强度试验压力为0.9Mpa，严密性试验压力为0.6Mpa，采用电动试压泵试压。试压过程要排净管道中的空气，消防栓不参加试压，试压合格后，要及时回填土，回填土要分层夯实。
4.2.2.2 雨水管道安装
4.2.2.2.1 雨水管道的安装采用砼管道ND300，雨水篦子，安装标高要符合设计要求，雨水篦子和检查井之间采用DN150 防腐钢管。
4.2.2.2.2 砼管接口采用水泥浆抹口，要保证抹带的厚度和宽度，砼管接口处要有砼垫层。如砼和接口为承插接口，采用石棉水泥接口。接口都必须有接口养护措施。
4.2.2.2.3 检查井的砌筑。检查井的标高坐标，井底流槽要按标准图砌筑，砌井的砖及砼要符合设计要求。
4.3 电气安装
4.3.1 施工程序
施工准备→设备及材料检验→钢管预制、支架制作→配合土建预留预埋→防雷接地安装→低压配电室安装→变压器室安装→配电箱安装→电缆敷设→检查接线→电气调试→试运行→按设计容量供电→竣工验收。
4.3.2 防雷接地安装
所有正常时不带电的金属外壳，如变压器、开关柜、配电箱、电动机等等的外壳均应接地。为防止电缆发生故障时危及人身安全，电缆支架和电缆桥架均应良好接地。对敷设在露天的易燃、易爆金属管道，应良好接地，以防雷电感应和静电危害。
对高达57.85mm 的15 万m3 湿式螺旋储气罐，必须认真按设计做好防雷接地。接地装置地下部分的储气罐施工初期应安装好，一旦具备条件，立即把罐体接地引下线敷设好。
接地装置的接地电阻应达到设计要求，否则应补打接地极，直到满足设计要求为止。
4.3.3 钢管敷设
钢管使用前应进行质量检查，钢管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，钢管切断口应进行内缘倒角处理。电缆管在弯制后，不应有裂缝和显著凹瘪现象，其弯角程度不宜大于管子外径的10%，其弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。
钢管不宜直接对焊，一般场所，暗配管可用短套管连接，明配管应用带螺纹的管接头连接；爆炸危险环境内配线钢管不得采用短管焊接，必须用管接头连接。短套管和管接头的长度不应小于钢管外径的2.2 倍，密封应良好。管螺纹加工应光滑、完整、无锈蚀，在螺纹上应涂以电力复合脂或导电性防锈脂。不得在螺纹上缠麻丝或绝缘带及油漆。螺纹有啮合齿数，管径25mm 及以下的钢管不应小于5 扣，管径32mm 及以上的钢管应不小于6 扣。
钢管在与隔爆型设连接时，螺纹连接处应有锁紧螺母。钢电缆处表面应涂防腐漆，镀锌管锌层剥落处也应涂防腐漆。埋入地下的电缆埋深不应小于0.7m，在人行道下面敷设时，不应小于0.5m，钢管外表应涂沥青，镀锌管锌层剥落处也应涂沥青漆。电缆管应有不小于0.1%的排水坡度。
4.3.4 低压开关柜安装
低压开关柜应在低压配电室土建全部施工完毕后开始安装。
低压开关柜运到现场后，应在规定期限内作验收检查。开箱后应首先检查外观、框架及盘面应无变形，漆层应完整无损伤，盘面应有铭牌，柜内电器应无损坏情况，每台开关柜都必须有产品合格证，随机技术文件及附件、备件应齐全。
基础型钢和安装应平直，水平度及不直度每米均应小于1mm，全长均应小于5mm，位置误差及不平行度全长应小于5mm。基础型钢应可靠接地。
调整成列盘柜，要求盘面一致，排列整齐。安装允许偏差为垂直度每米应小于1.5mm，相邻两盘顶面水平偏差应小于2mm，成列盘顶部水平偏差应小于5mm，相邻两盘边盘面偏差应小于1mm，成列盘面偏差应小于5mm，盘间接缝应小于2mm。
抽屉柜推拉应灵活轻便，无卡阻碰撞现象。
二次回路结线施工时，线号应使用烫号器，以保证编号清晰长久。
4.3.5 变压器的安装
本工程中两台电力变压器均为干式变压器，运输途中应有防雨及防潮措施。变压器运到现场后，应立即按铭牌查对型号规格是否与设计相符，并按出厂技术文件目录查对技术文件及产品附件是否齐全。变压器如不能及时安装到位，则应存放于干燥的室内，倘若干式变压器有受潮现象，必须进行干燥，其温度必须低于GB6450-86 所规定的电压允许温度。
干式变压器的安装及调试应遵照出厂技术文件的要求进行。
4.3.5 电缆敷设
电缆敷设前必须检查型号、规格、长度是否符合设计要求，外观不应受损，应有产品合格证等技术文件。对低压电缆要用500V 兆欧表检查绝缘电阻，还要进行直流耐压试验并测量泄漏电流，合格方可使用。在爆炸危险环境内，电缆不宜有中间接头，更不应直接连接。在正常情况下，必须在相应的防爆接线盒或分线盒内连接或分路。在两极区域的电缆沟内，应采取充砂、填阻火堵料或加设防水隔墙。电缆通过与相邻区域共用的隔墙、楼板、地面及易受机械损伤处，均应加以保护；留下的孔洞应堵塞严密，再填塞密封胶泥，填塞深度不得小于管子内径，且不得小于40mm。
电缆引入装置或设备进线口时，装置内的弹性密封圈的一个孔，应只密封一根电缆，被密封的电缆断面应为圆形，弹性密封圈及金属垫应与电缆外径匹配，密封圈内径与电缆外径允许差值为±1mm ，弹性密封圈压紧后，应能将电缆沿圆周围均匀地被挤紧。
有电缆头腔或密封盒的电气设备进线口，电缆引入后应浇灌固化的密封堵料，堵塞深度不应小于引入口径的1.5 倍，且不得小于40mm。
现代化工程管理方法与新技术应用
先进的科学技术和先进的经营管理是推动经济高速发展的两个主要因素，要快速、优质、低耗地完成南京***煤气储配站工程施工任务，在项目施工中采用现代化工程管理方法，大力推广新技术是必不可少的手段。
5.1 现代化工程管理方法
在工程项目管理中我们将以工期、成本、质量为目标，采用如下的现代化管理：
5.1.1 在对占工程成本70%左右的材料供应、消耗管理中，运用ABC分析法、定量订货法和定期订货法，结合限额发料制度，达到降低物料积压和占压资金、减少物料消耗、降低施工成本的经营目标。
5.1.2 应用网络计划进行进度、成本控制，同时也对工程未来的发展做出预测，估计超支、节约或提前、拖后的情况，及早采取措施以保证工程顺利进行。
5.1.3 将目标融汇于本项目的管理之中，并相应地建立目标责任制，调动各级人员的积极性。
5.1.4 本项目在进度管理、材料管理、劳动力管理、财务管理方面，将运用计算机进行辅助管理，以提高处理繁杂信息的能力，提高工作效率。
5.1.5 按公司ISO9002 质量管理和质量保护体系的要求，编制项目质量计划，加强项目质量体系的运行和管理，每位员工严格执行公司质量方针，确保质量目标的实现。
5.1.6 气柜安装主要工程，抓好主要部位、关键部位的管理和施工，成立全面质量管理QC 小组，为控制质量打好基础。
5.2 新技术应用
根据工程项目的组成及特点，我们拟在安装工程施工中推广应用下列新技术：
（1）水槽底板大拼板装焊接，提高工效。
（2）水槽壁板内靠山小板组装新工艺。
（3）气柜顶板采用70t 吊车组装，拱架采用中心柱桅杆吊装。
5.2.1 微机网络计划技术
采用微机编制网络计划，不仅免去繁杂的物工劳动，而且使网络计划的编制更科学、更准确，特别是可根据现场资源、工程进度、劳动力等的变化而随时调整和优化。给施工管理和决策提供科学、先进的手段。
5.2.2 CO2 气体保护焊
针对该工程的具体情况，应用我公司在南京油制厂调峰工程施工的经验编制而成的“大型储罐罐底板CO2 气体保护焊工法”对于控制水槽壁板、气柜底板焊接质量有很好的效果。
施工设备需用量一览表
6.2 主要检验、测量和试验设备需用量一览表（见附表）
施工技术组织措施
8.1.1 强化项目管理，推选项目法施工，实行项目经理负责制，对施工全过程负责统一组织，确保工期。
8.1.2 项目经理部根据工程情况和工期目标，分七段施工和控制，采用大流水的施工方法，加大劳动力、机械设备投入和科学管理、先进技术相结合，提高工程进度。
8.1.3 做好各项施工前的准备工作，认真熟悉图纸，做好图纸会审、技术交底工作，把技术问题解决在施工之前。
8.1.4 利用微机网络计划进行施工进度的控制，及时根据现场情况调整施工进度计划的编排，确保工期目标。
8.1.5 采用机械化开挖土方，投入充足的施工设备，保证施工高速度、高效率。
8.1.6 采用我公司“CO2 气体保护焊工法”等新技术、新工艺、新设备，加快工程进度。
8.1.7 建立生产例会制度，在总进度控制下，安排月、周、日作业计划，在例会上对主要控制点分项、分部进度计划进行检查，如有拖延应及时予以处理。
8.1.8 安排好施工顺序，组织平行，立体交叉施工，各工序互相创造条件，确保工序按计划进行，节假日不休息。
8.1.9 提前落实材料及成品、半成品计划，采购、运输、储存、检查等工作，不得因材料供应不及时或质量不合格影响进度。
8.1.10 优化生产要素配置，组织专业化队伍，采用劳动竞赛的形式，充分发挥职工的积极性、提高劳动生产率。
8.2 质量保证措施
8.2.1 成立项目质量保证体系（见附录五），加强质量控制和质量管理工作，按公司ISO9002 质量体系的要求，对每一道工序做到高度监控（质量控制点见附录六）。
8.2.2 施工员及班组工人在施工前应组织熟悉图纸和有关工程技术文件，充分领会设计意图，技术人员在施工前应在施工组织设计和施工方案的指导下进行施工技术交底，并把图纸会审中设计变更处和关键技术、特殊要求交待清楚，并应有文字记录，对于主要工种，应进行必要的培训，并要求待证上岗。
8.2.3 安装工程必须严格执行材料检验制度，工程中用的各种材料必须具有制造厂的合格说明书或质保书，并符合现行国家技术标准，且材料的规格、型号、材质必须符合设计要求。凡代用材料应经设计部门或建设单位同意，并有材料代用单做证。各类阀件、管件安装前必须按规定数量进行强度和严密性试验对于有严重质量问题的阀件、管件应从严把关不准使用，对于由此造成的质量事故应严格追查责任。
8.2.4 整个厂区设置控制标高用的水准点桩，应用混凝土礅稳固、并标醒目标志，各种控制桩经常校核，防止因雨沉陷、车辆、行人损坏而造成轴线、标高的偏差。
8.2.5 为保证气柜本体安装质量，使每道工程受控达到优良工程，重点部位、关键部位成立2-3 个QC 小组。气柜安装前，编制好工艺作业指导书（水槽底板排板图，水槽壁板图，征得甲方的认可）。
8.2.6 管道安装前应检查与管道有关土建工程是否满足安装要求，对于给排水管理来说，混凝土基础、支墩、检查井的砌筑等土建项目应严格执行土建工程有关施工验收规范，特别应提出的是排水管道必须保证若沟底有松土应夯实结实，沟底有砾石应挖深到200mm 后回填好土夯实，沟底有淤泥、地下水位过高或其它沉陷性情况出现时，应及时提请技术部门解决。地下管道施工完毕，回填土应进行分层夯实，避免造成局部土方塌陷或硬土块砸裂管道。
8.2.7 管道安装工程应尽量提高预制装配程度，减少固定焊口数量，减少不良条件下的焊接工作，有利于减轻劳动强度，对提高焊接质量，加快焊接速度极为重要。
8.2.8 地下管线的防腐质量直接关系到管网的使用寿命和使用安全，因此应引足够的重视，严格按设计要求防腐，对于因吊装过程中损坏的防腐层应及时补做，管道试压后焊缝处要及时补做，承插铸铁管铺设于有浸蚀性的地下水中时捻好的口应涂沥青防腐。
8.2.9 管道安装前要严格清除管内杂物，以免造成管内杂物堵塞管道及阀门或消火栓孔嘴，管道施工中途停工时应临时堵封管子敞口，防止杂物进入，与室内管道连接的留头应用丝堵或盲板堵死。
8.2.10 施工现场必须具有符合工艺要求的焊接材料贮存场地和焊条烘干设施，并建立严格的保管、烘干、登记、发放制度。
8.2.11 焊接现场应设有防风、雨、雪（雷）的措施。
8.2.12 雨季施工应严防地面水泡槽造成漂管事故，为此对已敷设好的管段应及时回填土，雨天不宜进行接口操作，排水管线应及时砌筑检查井和连接井，凡暂不接支管的预留管口，应及时砌死抹严。
8.2.13 严格自检把关，只能超标准，不能低标准，主动及时邀请监理进行现场检验，喷砂除锈标准每个施工人员都应知。
防腐涂装前应对产品的型号、名称、颜色进行核对，同时检查制造日期、产品合格证和质保书，涂料的配比、熟化需由技术人员操作，并作好即时记录备案。
防腐干膜厚度的控制必须通过湿膜来控制，每个班组都应有兼职质检员，并配齐常规检测器具，做到随做随测，认真记录，便于汇总存档。
8.2.14 发现质量事故，要分析具体原因，填写质量事故调查报告，并作出整改意见，及时返修。
8.3 冬雨季施工措施
8.3.1 施工时要时时检查整个厂区的排水系统做好道路两侧和堆放场地周围的排水沟。
8.3.2 基坑开挖要连续施工，并按规定放坡或设立反撑，防止塌方和滑坡。基坑开挖不宜大面积进行，而应各个击破，并注意采取保护措施。
8.3.3 及时收听天气预报，做好雨天施工的准备工作。用于本工程的计量器具必须准确、合法、有效，样板等临时量具要经计量部门认可方可使用。
8.3.4 原材料、成品及半成品要防止雨淋、防漏和防潮。各种机械设备均应有防雨棚，特别要检查各种电缆有无破损，接头要用防水胶布包扎，检查机械的漏电保护装置是否正常。
8.3.5 冬季施工作水泥宜选用硅酸盐或普通硅酸盐水泥，水灰比不大于0.6，砂石中不得有冰块和冻结块。并有防冻保温措施，现场准备足够的草袋（麻袋）、塑料薄膜等保温材料，以备急用。
8.4 安全保证措施
安全管理目标：杜绝重大安全事故，减少轻伤事故，轻伤事故率控制在2‰，特殊工种安全操作证持证率在100%。
8.4.1 成立项目安全保证体系，加强安全工作管理力度，施工班组设兼职安全员（项目安全保证体系见附录）。
8.4.2 进入现场必须戴安全帽，并系好安全带。
8.4.3 施工用电设备应专人专用。接线等工作应由维修电工进行。用电设备装漏电保护器，并接地良好，使用前先检查电源电压是否符合要求，电机绝缘电阻是否符合干燥要求。任何人不得乱拉乱用，以免发生触电事故。
8.4.4 施工用电线路采用橡皮保护套电缆，在经马路处加钢套管予以保护，电源线路不得接触潮湿地面或接近热源，严禁用金属丝绑扎。
8.4.5 开关箱内除接零外，在设备负荷线的首端处必须设置漏电保护器，开关箱内熔体更换时，严禁用不符合原规格的熔体代替，施工现场停止作业时，应将动力开关箱断电上锁。
8.4.6 两塔之间狭窄，电焊作业时必须保证通风良好，谨防中毒（中暑）。
8.4.7 施工现场应文明施工，临时电源和管线布设应安全。坑沟旁应有围栏和标志，并设有夜间照明的红灯，坑沟内积水及时排除，且防止带电导线在水中导电，材料设备分类整齐堆放。设备应有防雨棚，转动部件保护罩齐全，接地线完好，在现场堆码管道时，要按施工方案规定的地点堆放，严禁超高堆放，并且不准人上去踩蹬，且严禁在管沟旁堆放。
8.4.8 塔体上升、下降是关键施工工序，升降前，必须认真检查，统一指挥，万无一失。
8.4.9 管沟开挖，应根据土质情况和沟深选择合适的边坡，并应经常检查沟壁两侧是否有松动和裂缝或渗水现象，可能有塌方应及时加护板和支撑。
8.4.10 人力搬运管子、阀门时，应小心,轻装轻卸，动作一致，互相照应，起吊重物必须先认真检查吊具、绳索可靠。起吊时重物下不准站人。人工下管道，使用的绳索和地桩必须牢固可靠，两端放绳速度应一致，且沟内不得有人。
8.4.11 铸铁管打口用工具不得放在管子上，两人同时打口应互相配合，精力集中。
8.4.12 管道组装对口或水平移动时，动作应协调，操作人员不得交叉在管口连接处。
8.4.13 手持式电动工具的负荷线必须采用耐气候型的橡皮护套铜芯软电缆，潜水泵负荷线必须采用YHS 型防水橡皮护套电缆，不得承受任何外力。
8.4.14 气焊与气割时氧气瓶应远离操作地点，避开高温与烟火，冬季阀门结冻时严禁火烤，应有热水解冻，氧气各通路严禁与油脂接触，氧气瓶应装防震圈，在搬运时禁止撞击。
8.4.15 脚手架搭设必须严格执行操作规范。
8.4.16 吊车作业必须指定专人指挥、专人作业，并定期对吊车进行安全检查。吊耳必须焊接牢靠，吊具使用前认真检查有无损坏。
8.4.17 高空作业人员应进行身体检查，并且衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋，并系好安全带。
8.4.18 夜间作业必须有充足的照明以满足施工，夏季作业应防中署。
8.5 文明施工措施
8.5.1 建立文明施工责任制，实行划区责任制。
8.5.2 按业主审定的总平面规划布设临建和施工机具堆放材料、成品、半成品、埋设临时线路。
8.5.3 严格按程序组织施工，以正确的施工程序，协调、平衡各专业的安排，确保有好的施工程序。
8.5.4 按网络计划施工。保证与业主及时联系协调、断路、断水、断电要报批并取得业主同意认可。
8.5.5 工地入口处设置标准化管理“六牌一图”，工地四周设置围墙及安全标志。防火标志和明显醒目的宣传牌，施工现场按规定配备消防器材，专人管理。
8.5.6 材料堆放整齐，按成品、半成品分类，按规格堆放整齐，标牌清楚，多余物资及时回收，料具堆放不得挤占道路和施工作业区，预制场要做到内外整齐、清洁安全。
8.5.7 建立卫生包干区，设立临时垃圾场点，及时清理垃圾和边角余料，做到工完场清。
8.5.8 经常保持施工场地平整及道路和排水畅通，做到无路障、无积水。
8.5.9 建立节约措施，消灭长流水、长明灯。
8.5.10 按专业建立成品保护措施，并认真执行。
8.5.11 注意临建在使用过程中的维护与管理，做到工程竣工后自行拆除，恢复原状。
临建建筑规划
施工现场临时设施遵照计划先行、布局合理、兼顾安全的原则进行施工总平面布置。临设布置在气柜基础北面和东面，现场搭设的临时设施包括办公室、厕所及材料、机具堆放场地、预制厂等，施工现场临时建筑按业主要求在施工结束后及时拆除，并清理干净。现场总平面管理及文明施工应遵循如下原则：
9.1.1 建立总平面图管理及文明施工责任制，按业主审定的总平面规划布设临建和施工机具，堆放材料、成品、半成品，架设照明和动力线路。施工最大用电量为1000KVA，施工最大日用水量为500m3。
9.1.2 材料堆放做到整齐一致，分类分规格、标志清楚，废旧物和多余资料及时回收，做到工完场清。
9.1.3 料具堆放不得挤占道路和施工作业区，施工时保证道路畅通无碍，整洁卫生。
9.1.4 安全标志、防火标志和宣传标语要明确醒目，“三宝”使用严格认真，“四口”防护严密周到，施工现场按规定足消防器材，易燃、易爆、剧毒物品的专库、专人管理。
9.1.5 施工总平面布置图（见附录）
规范标准
10.1 给水排水构筑物施工及验收规范（GBJ141-92）
10.2 火灾自动报警系统施工及验收规范 （GB50166-92）
10.3 采暖与卫生工程施工及验收规范 （GBJ242-82）
10.4 通风与空调工程施工及验收规范 （GBJ243-82）
10.5 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范（GBJ126-89）
10.6 工业管道工程施工及验收规范 （GB50235-97）
10.7 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GBJ236-82）
10.8 城镇燃气输配工程施工及验收规范 （CJJ33-89）
10.9 钢结构工程施工及验收规范 （GB50205-95）
10.10 金属焊接温式气柜施工及验收规范 （HGJ212-82）
10.11 机械设备安装工程施工及验收规范 （TJ231-78）
10.12 电气装置安装工程低压电器施工及验收规范（GBJ147-90）
10.13 电气装置安装工程爆炸和危险环境电气装置施工及验收规范（GB50257-97）
10.14 电气装置安装工程高压电缆施工及验收规范（GBJ147-90）
10.15 工业自动化仪表工程施工及验收规范 （GBJ93-96）
10.16 钢制低压温式气柜（HG20517-92）
10.17 低压湿式螺旋导轨气罐施工说明及验收标准（M600，华北市政设计院）
10.18 埋地管防腐规范按国家及设计院有关规定。
10.19 工业安装工程质量检验评定统一标准（GB20252-94）
10.20 建筑安装工程质量检验评定标准--通用机械设备安装工程（TJ305--76）
10.21 建筑安装工程质量检验评这标准--容器工程（TJ305-76）
10.22 钢结构工程质量检验评定标准 （GB50221-95）
10.23 建筑电气安装工程质量检验评定标准 （GBJ303-88）
10.24 自动化仪表安装工程质量检验评定标准 （GBJ131-90）
交工资料的管理
11.1.1 交工资料应按专业工程分类，按单位工程编制立卷，综合与通用资料和单位工程质量评定表格质量评定表资料应分别编入各单位工程中。
11.1.2 按施工图施工，在施工过程中无变动的，在施工图上中盖“竣工图专用章”作为竣工图。如有一般性设计变更，在原施工图上加以修改补充后，再加盖“竣工图专用章”，作为竣工图。
11.1.3 因有重大修改不宜在原施工图上修改补充的，需要重新绘制施工图时，请设计院重新出图或技术人员自行绘制，在图的右上角注明原图编号，经甲方和设计院复核无误后，加盖竣工图章。
11.1.4 交工资料一式三份，由施工单位向建设单位提交（其中施工方案在施工前提交）。
11.1.5 交工资料在工程正式交工后一周内提交给建设单位。
11.2 交工资料的编制要求
11.2.1 施工单位根据有关标准、规范的要求，在施工过程中及时认真填写并编制各专业工程交工资料。
11.2.2 建设单位在施工过程中应协助施工单位及时整理、汇总交工技术资料，并会同有关部门（如设计部门等）进行签证、设计变更的确认，各方不得拖延。
11.2.3 对于隐蔽工程，施工单位在施工过程中会同建设单位及时对施工记录予以确认。
11.2.4 交工资料表格采用本公司规定的交工文件表式或建设单位规定的交工文件表式。
11.2.5 交工技术资料的整理，应保证内容与工程实际情况相符，并不得用圆珠笔或其它易于褪色的墨水填写，符合企业档案管理的要求。
11.3 交工资料目录
1、 封面
2、 交工技术文件目录
3、 交工技术文件说明
4、 开工报告
5、 停工报告
6、 复工报告
7、 隐蔽工程记录
8、 中间交工证书
9、 重大质量事故处理签定报告
10、 未完工程项目明细表
11、 设计变更明细表
12、 工程签证
13、 交工验收证书
14、 图纸会审记录
15、 竣工报告
16、 施工技术交底记录
17、 施工组织设计及各专业施工方案
18、 设备、材料、半成品出厂合格证及质保书
19、 设备、材料代用审批单
20、 钢材、焊材合格证及复试报告
21、 水泥合格证及复试报告
22、 设计变更单
23、 气柜基础验收记录
24、 气柜主体结构的组装记录及排板图
25、 气柜底板严密性试验记录
26、 气柜焊缝检查记录
27、 水槽壁板焊缝的无损探伤报告、
28、 气柜总体试验记录
29、 气柜防腐记录
30、 基础沉降观测记录
31、 设备安装记录
32、 设备单体试运转记录
33、 隐蔽工程记录
34、 管道强度试验记录
35、 工程定位放线记录
36、 管道探伤报告
37、 阀门/管件试验记录
38、 管道安装记录
39、 管道通水试验记录
40、 管道吹扫记录
41、 管道防腐保温记录
42、 合格焊工登记表
43、 焊条烘干记录
44、 交流电动机检查试运转记录
45、 接地网安装记录
46、 变压器吊芯检查记录
47、 绝缘电阻检查记录
48、 电缆敷设记录
49、 电缆（线）绝缘电阻测定记录
50、 高压电缆头施工记录
51、 电气设备交接清单
52、 设备交接清单
53、 电调试验报告
54、 仪表安装记录
55、 竣工图
56、 单位工程质量评定资料
附录
项目经理
施工经理
项目总工程师
工程技术科
质量安全科
机械动力科
经营财务科
物资供应科
办公室
气柜一队
管道二队
管道一队
暖通队
喷砂防腐队
电仪队
调试检测队
气柜三队
气柜四队
土方队
气柜二队
12.2 南京***煤气储配站安装工程分部分项一览表
| 序号 | 分部工程分称 | 分项工程名称 |
| 一 | 容器分部工程（主要） | 1、贮气柜制作分项工程（一）、（二）2、贮气柜安装分项工程（一）、（二）、（三）3、梯子、平台、栏杆制作分项工程4、容器绝缘防腐分项工程 |
| 二 | 机械设备分部工程 | 1、风机安装分项工程（一）、（二） |
| 1、室内给水管道安装分项工程 | ||
| 2、室内组水管道附件及卫生器具给水配件安装分项工 | ||
| 程 | ||
| 3、室内排水管道安装分项工程 | ||
| 三 | 管道安装分部工程 | 4、卫生器具安装分项工程5、室外给水管道安装分项工程 |
| 6、室外排水分项工程 | ||
| 7、室外煤气管道安装分项工程 | ||
| 8、室外煤气调压装置安装分项工程 | ||
| 9、管道绝缘防腐分项工程 | ||
| 1、电缆线路分项工程 | ||
| 2、柄管及管内穿线分项工程 | ||
| 3、硬母线安装分项工程 | ||
| 四 | 电气装置安装分项工程 | 4、高压开关安装分项工程5、配电柜及动力箱安装分项工程6、低压电器安装分项工程 |
| 7、电机的电气检查和接线分项工程 | ||
| 8、电气照明器具及其配电箱安装分项工程 | ||
| 9、避雷针（网）及接地装置安装分项工程 | ||
| 五 | 自动化仪表安装分部工程 | 待图纸到后分列 |
12.3 劳 动 力 需 用 量 一览 表
| 序号 | 分部工程名称 | 铆工 | 电焊 | 气焊 | 起重工 | 架子工 | 测量工 | 管工 | 电工 | 钳工 | 喷砂工 | 防腐工 | 其它 | 合计 | |
| 1 | 气柜本体安装 | 48 | 30 | 15 | 10 | 10 | 2 | 4 | 1 | 10 | 130 | ||||
| 2 | 管道安装 | 10 | 6 | 2 | 1 | 20 | 8 | 47 | |||||||
| 3 | 电气安装 | 1 | 1 | 1 | 12 | 15 | |||||||||
| 4 | 防腐工程 | 2 | 15 | 25 | 7 | 49 | |||||||||
| 5 | 机械设备工程 | 1 | 1 | 2 | 1 | 2 | 7 | ||||||||
| 6 | 合 | 计 | 48 | 42 | 23 | 15 | 12 | 4 | 24 | 12 | 3 | 15 | 25 | 25 | 246 |
12.4 南京***煤气储配站工程质量保证体系图
项目经理
项目总工程师
质安科科长
无损检测责任师
焊接责任师
材料供应责任师
材料检验责任师
质量检验责任师
喷砂防腐责任师
电电仪责任师
管管道责任师
施工班组兼职质检员
气柜设备责任师
12.5 主要工机具需用量一览表
| 序号 | 名 | 称 | 规格型号 | 单位 | 数量 | 备注 | ||
| 1 | 汽车吊 | 8t | 台 | 2 | ||||
| 2 | 汽车吊 | 75t | 台 | 1 | ||||
| 3 | 汽车吊 | 20t | 台 | 1 | ||||
| 4 | 覆带吊车 | 25t | 台 | 1 | ||||
| 5 | 铲车 | 3-5t | 辆 | 3 | ||||
| 6 | 载重汽车 | 5t | 10t | 辆 | 4 | |||
| 7 | 客货两用汽车 | 1.5--2t | 辆 | 3 | ||||
| 8 | 履带式单斗挖土机 | T1--100 | 台 | 1 | 室外管道用 | |||
| 9 | 自卸汽车 | 8t | 辆 | 2 | ||||
| 10 | 卷扬机 | 台 | 2 | |||||
| 11 | 砂轮切割机 | 台 | 10 | |||||
| 12 | 角向磨光机 | φ100 | 台 | 40 | ||||
| 13 | 自动切割机 | 台 | 4 | |||||
| 14 | 手电钻 | 6-18mm | 台 | 4 | ||||
| 15 | 剪板机 | δ=20mm | 台 | 1 | ||||
| 16 | 冲击电钻 | 日本进口 | 台 | 2 | ||||
| 17 | 潜水泵 | DN50 | 台 | 2 | ||||
| 18 | 交流电焊机 | BX3-500 | BX3-300 | 台 | 15 | |||
| 19 | 直流电焊机 | ZX5-400 | AX-320 | 台 | 10 | |||
| 20 | 自动焊机 | 套 | 4 | |||||
| 21 | CO2 保护焊机 | 套 | 4 | |||||
| 22 | 滚板机 | ≤20mm | 台 | 2 | ||||
| 23 | 电动台钻 | 12-24mm | 台 | 1 | ||||
| 24 | 手动葫芦 | 3t | 只 | 18 | ||||
| 25 | 手动葫芦 | 5t | 只 | 15 | ||||
| 26 | 液压千斤顶 | 5t | 50t | 个 | 4 | |||
| 序号 | 名 | 称 | 规格型号 | 单位 | 数量 | 备注 |
| 27 | 电动试压泵 | 0-10Mpa | 台 | 3 | ||
| 28 | 慢速卷扬机 | 1.5-3t | 台 | 3 | ||
| 29 | 焊条烘干箱 | 0-500℃ | 台 | 2 | ||
| 30 | 台式砂轮机 | M3025A | 台 | 1 | ||
| 31 | 真空泵 | 台 | 1 | |||
| 32 | 阀门试验机 | 台 | 1 | |||
| 33 | X 射线探伤机 | 台 | 1 | |||
| 34 | 电动套丝机 | DN15-DN100 | 台 | 1 | ||
| 35 | 电动弯管机 | DN15-DN100 | 台 | 1 | ||
| 36 | 力矩板手 | 套 | 2 | |||
| 37 | 油压压线钳 | 10-240mm2 | 套 | 1 | ||
| 38 | 烫号工具 | HY-T9 | 台 | 1 | ||
| 39 | 铝合金双面爬梯 | 5-10m | 付 | 2 | ||
| 40 | 5 吨龙门吊 | 1 | ||||
| 41 | 横臂钻 | EQ4124 | 1 | |||
| 42 | 鼓风机 | 43900m3/h | 1 | 气柜试验用 | ||
12.6 主要检验、测量和试验设备需用量一览表
| 序号 | 名 | 称 | 规格型号 | 单位 | 数量 | 备注 | |||
| 1 | 经纬仪 | J6 | 台 | 1 | |||||
| 2 | 水准仪 | S3 | 台 | 1 | |||||
| 3 | 红外线测距仪 | 3KM | 台 | 1 | |||||
| 4 | 钢板尺 | 300mm | 只 | 15 | |||||
| 5 | 直角尺 | 500×250mm | 只 | 40 | |||||
| 6 | 钢卷尺 | 50m | 只 | 2 | |||||
| 7 | 钢卷尺 | 20m | 只 | 14 | |||||
| 8 | 钢卷尺 | 5m | 只 | 60 | |||||
| 9 | 钢卷尺 | 3.5m | 只 | 70 | |||||
| 10 | 焊接检验尺 | 70°×40mm | 只 | 14 | |||||
| 11 | 框式水平仪 | 200×200mm | 只 | 4 | |||||
| 12 | 条式水平仪 | 400mm | 2mm/m | 只 | 7 | ||||
| 13 | 磁力线坠 | 5m | 只 | 14 | |||||
| 14 | 游标卡尺 | 0-150mm | 0.02 | 只 | 2 | ||||
| 15 | 压力表 | Y150 1.5 级0-4Mpa | 只 | 4 | |||||
| 16 | U 型压力表 | 760mmHg | 只 | 2 | |||||
| 17 | 接地电阻测量仪 | ZC-8 型0-100Ω | 台 | 1 | |||||
| 18 | 兆欧表 | 500mΩ | 1.5 级 | 只 | 1 | ||||
| 19 | 兆欧表 | 2500mΩ | 1.5 级 | 只 | 1 | ||||
| 20 | 数字万用表 | DT-89013 | 只 | 2 | |||||
| 21 | 万用表 | MF-47 | 块 | 2 | |||||
| 22 | 单臂电桥 | 台 | 1 | ||||||
| 23 | 双臂电桥 | 台 | 1 | ||||||
| 24 | 变比电桥 | 台 | 1 | ||||||
| 25 | 池漏试验器 | TDM2.5ma/60kv | 台 | 1 | |||||
| 26 | 试验变压器 | T913 | 台 | 1 | |||||
| 27 | 单相调压器 | 台 | 1 | ||||||
| 28 | 弹簧称 | 15kg | 台 | 2 | |||||
12.7 技术措施（手段）用料一览表
| 序号 | 名称 | 规格 | 单位 | 编报量 | 核准量 | 备注 |
| 1 | 工字钢 | I20a | m | 300 | 组装平台、构件、摆放 | |
| 2 | 钢板 | δ=20mm | m2 | 600 | 组装平台、构件、摆放 | |
| 3 | 枕木 | 280×200×2500 | 根 | 500 | 组装平台、构件、摆放 | |
| 4 | 碎石 | m3 | 250 | 吊车行走道路 | ||
| 5 | 角钢 | ∠63×6 | m | 800 | 拉筋、卡具、靠山 | |
| 圆钢 | φ12 | m | 150 | 拉筋、卡具、靠山 | ||
| 跳板 | 50×250×3000 | 根 | 400 | 脚手架 | ||
| 槽钢 | [12 | t | 5 | 胎具、拉筋、卡具 | ||
| 钢管 | 11/2" | t | 20 | 脚手架 | ||
| 扣卡 | 个 | 400 | ||||
| 钢板 | δ=6-10mm | t | 3 | 胎具、弧度、板等 | ||
| 钢板 | δ=20mm | t | 3 | 轨道胎具等 | ||
| 6 | 钢管 | φ159×6 | t | 2 | 灌水试验 | |
| 7 | 电线 | 3×95+1×150 | m | 200 | 临时电源用 | |
| 8 | 配电柜（箱） | 个 | 3 | 临时电源用 | ||
| 9 | 排水砼管 | DN300 | m | 500 | 雨水污水排水 | |
| 10 | 排水井 | 座 | 4 | 雨水污水排水 |
12.8 质量控制点参照表
| 控制阶段 | 控制要点 | 责任人 | 主要控制内容 | 工作依据 | 工作见证 | |
| 施工准备过程 | 1 | 设计交底 | 项目技术负责人 | 了解设计意图、提出问题。 | 同上 | 设计交底记录 |
| 2 | 图纸会审 | 项目技术负责人 | 对图纸的完整性、准确性、合理性、可行性进行会审 | 同上 | 图纸会审记录 | |
| 3 | 施工组织设计（施工方案） | 项目技术负责人 | 按规定组织编制、报审 | 图纸及国家技术标准、验收规范 | 批准的施工组织设计或施工方案 | |
| 4 | 作业指导书 | 项目技术人员 | 同上 | 同上 | 批准的作业指导书 | |
| 5 | 工艺试验 | 焊接技术人员 | 提出评定项目或试验报告，报公司总工程师批准 | 评定标准 | 焊接工艺评定报告 | |
| 6 | 各专业提出需用计划 | 项目技术人员 | 编制、审核、报批 | 图纸、规范、定额 | 物资需用量计划和机具计划 | |
| 7 | 设备材料进场计划 | 物资供应负责人 | 编写物资平衡计划组织进货 | 物资需用量计划 | 物资采购计划 | |
| 8 | 设备开箱检验 | 项目技术人员 | 核对规格、型号、查清备品备件是否齐全、随机文件是否齐全 | 供货清单、产品说明书 | 开箱记录 | |
| 9 | 材料验收 | 保管员和材料检验员 | 审核质保书、清查数量、检查外观质量、检验和试验 | 采购合同、物资需用量计划 | 材料验收单 | |
| 10 | 材料保管 | 保管员 | 分类存放、建账、立卡 | 验收单 | 进出料单 | |
| 11 | 材料发放 | 保管员 | 核对名称、规格、型号、材质、合格证 | 物资需用量计划 | 领料单 | |
| 12 | 机具配置进场 | 项目设备管理员 | 设备完好情况 | 机具计划 | 施工机械设备验收清单 | |
| 13 | 特殊作业人员 | 项目技术负责人 | 审核操作证 | 政府有关规定 | 资格证书 | |
| 控制阶段 | 控制要点 | 责任人 | 主要控制内容 | 工作依据 | 工作见证 | |
| 施工准备过程 | 1 | 设计交底 | 项目技术负责人 | 了解设计意图、提出问题。 | 同上 | 设计交底记录 |
| 2 | 图纸会审 | 项目技术负责人 | 对图纸的完整性、准确性、合理性、可行性进行会审 | 同上 | 图纸会审记录 | |
| 3 | 施工组织设计（施工方案） | 项目技术负责人 | 按规定组织编制、报审 | 图纸及国家技术标准、验收规范 | 批准的施工组织设计或施工方案 | |
| 4 | 作业指导书 | 项目技术人员 | 同上 | 同上 | 批准的作业指导书 | |
| 5 | 工艺试验 | 焊接技术人员 | 提出评定项目或试验报告，报公司总工程师批准 | 评定标准 | 焊接工艺评定报告 | |
| 6 | 各专业提出需用计划 | 项目技术人员 | 编制、审核、报批 | 图纸、规范、定额 | 物资需用量计划和机具计划 | |
| 7 | 设备材料进场计划 | 物资供应负责人 | 编写物资平衡计划组织进货 | 物资需用量计划 | 物资采购计划 | |
| 8 | 设备开箱检验 | 项目技术人员 | 核对规格、型号、查清备品备件是否齐全、随机文件是否齐全 | 供货清单、产品说明书 | 开箱记录 | |
| 9 | 材料验收 | 保管员和材料检验员 | 审核质保书、清查数量、检查外观质量、检验和试验 | 采购合同、物资需用量计划 | 材料验收单 | |
| 10 | 材料保管 | 保管员 | 分类存放、建账、立卡 | 验收单 | 进出料单 | |
| 11 | 材料发放 | 保管员 | 核对名称、规格、型号、材质、合格证 | 物资需用量计划 | 领料单 | |
| 12 | 机具配置进场 | 项目设备管理员 | 设备完好情况 | 机具计划 | 施工机械设备验收清单 | |
| 13 | 特殊作业人员 | 项目技术负责人 | 审核操作证 | 政府有关规定 | 资格证书 | |
| 14 | 工程开工 | 项目经理 | 确认具备开工条件 | 施工准备工作 | 批准的开工报告 | |
| 15 | 技术交底 | 项目技术人员 | 设计意图、规范要求、技校关键 | 图纸、施工方案，评定标准 | 技术交底记录 | |
| 16 | 基础验收 | 项目技术人员 | 复测尺寸 | 图纸、规范 | 复测记录 | |
| 施 | ||||||
| 工 | 17 | 设计变更材料代用 | 项目技术人员 | 办理、确认、下达、执行 | 设计变更通知单 | 竣工图 |
| 生产过 | ||||||
| 18 | 作业过程 | 项目技术人员 | 按工艺文件要求进行施工， 特殊过程进行进程能力鉴定 | 图纸、规范、工艺文件 | 各项过程施工记录 | |
| 程 | ||||||
| 19 | 隐蔽工程 | 项目技术人员 | 隐蔽内容、质量情况 | 图纸、规范 | 隐蔽工程记录 | |
| 20 | 单体试车 | 项目技术人员 | 制订单体试车方案上报审批，组织实施 | 单体试车方案 | 单体试车方案 | |
| 21 | 最终检查和试验 | 项目技术人员等 | 按照最终检验和试验计划的规定进行 | 最终检验和试验计划 | 单位工程质量评定表及有关记录 | |
| 交工 | 22 | 交工验收资料整理 | 交工领导小组 | 予验收、工程收尾审核资料的准确性 | 规范 | 交工资料 |
| 验收 | ||||||
| 阶段 | 23 | 办理交工 | 交工领导小组 | 组织工程交工，文件和资料归档 | 图纸、规范、上级文件 | 交工验收证书 |
12.9 15 万m3 气柜主要质量检验控制点
| 序号 | 验收项目 | 验 | 收 | 内 | 容 | 与 | 技 | 术 | 要 | 求 | 验收人 | |
| 1、清扫干净内部杂物 | ||||||||||||
| 2、内外壁焊疤全部打磨干净，缺陷及弧坑深度超过 | ||||||||||||
| 0.5mm 进行补焊后再磨平 | ||||||||||||
| 3、水槽上口水平度±10mm | ||||||||||||
| 一 | 水槽充水前几何尺寸质量检验 | 4、水槽最上节板和最下带板直径偏差±10mm 5、水槽壁板局部凹凸度用1.5m 样反检查应不大于13mm， 不允许有突然的凹凸现象，水槽壁总高生直度不应超过10mm | ||||||||||
| 6、水槽壁总高度允差±10mm | ||||||||||||
| 7、边环板与罐底板焊缝真空检验 | ||||||||||||
| 8、无损检验均为合格 | ||||||||||||
| 9、底板凹凸度检测 | ||||||||||||
| 1、底板第二次真空检查 | ||||||||||||
| 2、清委水槽内污泥、杂物 | ||||||||||||
| 3、检查底板变形情况，有无局部塌陷，超标，其局部 | ||||||||||||
| 二 | 水槽排水后 | 凹凸度变形不超过50mm | ||||||||||
| 4、检查基础沉降观测记录 | ||||||||||||
| 5、垫梁安装就位后，全部垫梁上皮水平测量，水平允 | ||||||||||||
| 差±2mm。 | ||||||||||||
| 1、上、下挂圈导轮处半径允差±5mm | ||||||||||||
| 2、中心线偏差＜3mm | ||||||||||||
| 骨 | 3、水平度偏差±4mm4、垂直度偏差＜5mm | |||||||||||
| 架 | 5、下挂圈焊后注水试验无渗漏为合格6、立柱垂直度允差±10mm | |||||||||||
| 三 | 一塔 | 安 | 7、导轨中点处垂直度允差15mm 8、相邻两轨导间平行度偏差不得超过6mm， 径向偏差±5mm，每根轨导测3 点 | |||||||||
| 9、中心线偏差测一4 点 | ||||||||||||
| 装 | 10、菱形板与导轨垫板搭接缝无夹渣、气孔、焊缝外观无严重缺陷，煤油试验无渗漏现象为合格。 | |||||||||||
| 11、导轨安装螺栓焊后煤油试验无渗漏为合格。 | ||||||||||||
| 12、菱形板焊接安装局部凹凸度检验 | ||||||||||||
| 四 | 二塔 | 同第一塔的验收内容和技术要求 | ||||||||||
| 五 | 三塔 | 同上 | ||
| 六 | 四塔 | 同上 | ||
| 七 | 五塔 | 同上 | ||
| 1） 拱架中心线偏差＜3mm 2） 半径允差±5mm3） 垂直度偏差＜5mm 4） 水平度偏差＜5mm 5） 拱架中心支架比设计标高提高100mm | ||||
| 八 | 拱架安装 | 6） 拱架组装后各对称梁须成一直线，偏差不得超过10 | ||
| mm | ||||
| 7） 罩顶铺板应成型美观，其凹凸变形用样板测量，间 | ||||
| 隙不应大于15mm 。 | ||||
| 8） 顶板搭接缝应贴严，搭接缝间隙不超过1mm ，接缝 | ||||
| 应平整无突变 | ||||
| 9） 导轮安装时，轮轴应调整到两侧均有串量的中 | ||||
| 间位置，接触面应有5mm 间隙，径向应满足升降 | ||||
| 时任何一点能顺利通过导轮要求。 | ||||
| 九 | 导轮安装 | 10）同一塔节上的全部导轮安装就位及测量应选 | ||
| 在气温变化较小的时间内进行 | ||||
| 11）导轮径向半径偏差±5mm。 | ||||
| 12）导轮安装处水平度±4mm | ||||
| 13）导轮和导轨在升降过程中无卡轨现象 | ||||
| 气柜升降试 | 14）各塔节壁板无严重变形 | |||
| 十 | ||||
| 验 | 15）塔体所有焊缝和各密封接口处无泄漏 | |||
| 16）安全限位装置准确可靠 | ||||
说 明
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