南京**机场钢结构网架工程
施
工
方
案一、施工总体部署
1、编制依据
1.1**国际工程设计研究院设计的相应的网架施工图。
1.2公司采用的国家及行业的有关技术、验收的标准、规范
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《钢网架螺栓球接点》（JGJ75.1-91）
《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）
《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）
《多功能钢铁表面锈蚀等级和除锈蚀等级》（GB/T12612-90）
《结构用无缝钢管》（GB8162-87）
《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）
《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958-94）
《钢结构设计规范》(GB50017-2003)
《碳素结构钢》(GB/T700)
《碳钢焊条》(GB/T5117)
《低合金钢焊条》(GB/T5118)
《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》(GB/T8110-95)
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB11345-89)
《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-91)
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）
《低合金高强度结构钢》（GB/T-1519）
《钢网架行业标准》（JGJ75.1、75.3-91）
《钢网架螺栓球节点用于高强度螺栓》（GB/T6939）
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(CB5001B-2002)
《钢结构焊缝外形尺寸》(GB1084)
《钢熔化焊对接接头射照相和质量分级》(GB3323)
《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》（JB/T6061）
《无缝钢管超声波探伤方法》（GB5777-96）
《金属板材超声波探伤方法》
《碳钢焊条》（GB/T51.7）
《低合金钢焊条》(GB/T5118)
《建筑钢结构焊接与验收技术规程》(J218-2002)
《网架结构设计与施工规程》(JGJ7-91)
《网架结构工程质量检验评定标准》(JGJ78-91)
2、工程概况、特点及施工目标
2.1工程概况
本工程（3标段）主要包括物流中心屋面网架工程、周边的钢结构雨蓬和雨蓬张拉膜结构，总体网架面积约为：20300 m2；张拉膜面积约为：2300 m2；其中屋面部分网架结构分成四个区块，各个区块的面积分别为：1区4224m2,2区4224m2,3区6912m2,4区4992m2,钢结构雨蓬总面积约为3000 m2,雨蓬张拉膜结构约为2300m2。网架为正放四角锥螺栓球节点，局部采用焊接球节点，周边及中间多点柱支撑。屋面采用复合板。
根据设计文件及规范要求，本工程采用的材料为：
杆件: 选用GB700中的Q235B钢或20＃钢，采用高频焊管；
钢球: 螺栓球选用GB699中的45#钢；
高强螺栓: 选用GB3077中的40Cr或20MnTiB，等级要求符合GB1228的10.9S级；
封板锥头: 选用Q235-B,圆钢锻压而成;；
套筒:选用Q235B钢材，截面与相应杆件截面等同；
焊条:焊接Q235钢选用E43XX系列；焊接Q345B钢选用E50系列焊条；
2.2工程的特点和难点
本工程的主要特点为：网架布置面积较大，分块较多，但网架的结构形式较为简单；
本工程的主要难点为：总体工程量较大，工期较紧，分项工程内容较多，所以相对各个部位的交叉施工配合要求较高。网架呈一定的曲线布置，相对施工较为复杂。
2.3工程施工目标
工期目标：确保在100天内完成，包括设计、制作、安装。
质量目标：确保合格工程。
安全施工目标：杜绝死亡和重伤，死亡和重伤率为零；控制轻伤，负伤率不大于1.5‰。
文明施工目标：力创“市安全文明施工样板工地”。
服务目标：创业主满意工程。
3、施工方案总体设想
针对本工程的特点和重要性及本工程结构对于本公司生产装备和能力的符合性，公司努力保质、保量、保工期、保安全来完成工程的制作加工和安装任务。为此，公司将安排工程部经理为工程总负责人来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作，以充分保证本工程所需的一切资源，包括设计、技术保证、工艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量控制、运输、现场安装及与业主、设计单位、监理单位、总包单位及兄弟施工单位等的配合，具体再选派一名优秀项目经理担任本工程项目经理。具体计划和落实各项工作，各职能部门均必须满足本工程所需的资源及严格完成本工程的所有任务，以确保本工程制作加工和安装任务的顺利完成，确保业主满意。
3.1加工图设计
由公司设计院和技术工艺部配合完成加工图、工艺文件、节点构造、模具胎架、施工方案等工作，针对本工程的重要性和工期紧的特点，公司将安排10多名工程技术设计人员同时对本工程网架、钢结构进行加工图设计，并保证3天内提供预埋件及支座等加工图交付车间进行加工，在5天内完成全部加工图设计工作。
3.2 制作加工
3.2.1加工设备的配置
采用最新、最先进、最可靠的设备、工艺装备、测量手段和工艺文件来完成网架工程制作加工。网架由网架车间进行加工，板材公司进行板材加工，两个工作面同时展开，确保在50天内完成构件的加工。
3.2.2制作加工次序
本工程构件的加工按照网架构件的加工、膜结构的工厂加工和网架屋面围护系统构件的加工的同时进行，加工的次序为Ⅳ、Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ，保证现场安装供货的不间断。
3.3网架施工方案
本工程的施工方案采用脚手架滑移法为主，局部无法滑移的部位采用满堂脚手架高空散装法来安装，其理由主要有：
1）.网架相对高度低，网架较规则，适宜于架子滑移法安装。
2）.架子搭拆工作量较小，成本较低，只需对局部楼层进行加固即可。
3）.本公司对滑移架使用较多，不但滑移工作平台的施工经验丰富，而且具有大量的、成套的滑移轨道系统(如钢轨、滑轮系统、工作平台的工作和安全防护系统等)。
4）.占用较少施工作业面，不但对土建等的施工影响小，而且对网架安装的工期、质量、安全性都有保证。
5）.具体安装方法是以滑移架安装为主，对有建筑物阻挡的建筑上搭设固定工作平台相结合的方法进行网架安装，具体工作平台都将在设计验算的基础上制作安装，确保工作平台的强度、稳定、安全满足要求，具体工作平台的布置和搭设要求详见示意图。
3.4现场安装
3.4.1安装分组：
现场将分2支主体队伍多个工作面同时进行施工。1支队伍进行网架结构的施工，1支队伍屋面围护系统的施工，2支队伍进行脚手架搭设和钢雨蓬施工，1支膜结构的施工。
3.4.2安装顺序：先把本项目分成三个工作区块，即网架及屋面、膜结构、和轻钢雨蓬，三区块根据现场情况尽可能同步施工，网架施工分成4个区块进行（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ），网架安装将以滑移脚手架安装为主，先进行安装Ⅳ区和Ⅲ区的施工，然后进行Ⅱ区和Ⅰ区的施工，待网架形成一个结构体系后，檩条屋面紧跟施工。具体的安装方向详见施工平面布置图中示意。
3.5过程控制
生产制作、加工、运输、施工安装过程主要如下：
综合计划→深化设计、加工图设计→工艺文件制订→原材料进厂及采购控制→胎架、设备的制作、维护、调试→生产作业计划→生产过程控制→成品保管、标识→运输→现场装卸、堆放、搬运、→构件吊装、安装、就位→检测、验收
二、网架类构件工厂加工的主要工艺及技术措施
1、施工设计控制
设计的内容主要有结构设计、加工图设计(翻样)和模具胎架设计.分别由公司设计院和技术部完成.这里主要针对加工图设计(翻样)和胎架设计作说明.
加工图和胎架设计由技术部根据结构设计图翻样成供生产制作的加工图,供现场安装的安装图,供组装和现场拼接的胎架，供制作加工的工艺文件等。针对本工程，技术部将抽调设计，工艺等10多名工程技术人员组建成**机场国际物流中心技术改造项目工程设计组来完成本工程的设计任务，确保设计的先进性、安全性、经济性、工艺性，设计的主要内容和要求如下：
1.1加工图设计
①加工图设计由公司设计院根据招标单位提供的设计图和相应的软件进行加工图设计，主要工作内容包括材料清单、下料图表、零件加工详图、构件组装图等的加工图设计相关资料。
②加工图设计必须经监理、设计单位、总包单位认可后才能用于生产制作。
③加工图设计后，也必须请公司工艺、生产制作、安装、质量等部门有关人员进行审核，以确保工艺性、经济性、质量控制能力等。
1.2节点设计
节点设计包括支座节点设计、球节点设计、屋面节点设计，确保节点设计的工艺性、安全性和制作加工、安装的方便，节点设计必须做到以下几点：
①主要拼接节点细化设计方案须经焊接工艺试验，验证节点的强度满足设计要求，并通过工艺试验评定，确定焊接工艺参数。
②经过焊接工艺试验验证的节点细化设计方案，还须取得监理、设计单位、总包单位的认可。
③节点细化设计方案将在监理、设计单位、总包单位认可的前提下，尽量采用新工艺，新技术，并通过必要的检验测试加以论证。
2、原材料进厂及质量控制
本工程所用原材料都必须在合同签订后30天内全部落实，其中杆件和螺栓球原材料必须在合同签订后15天内提供制作加工，样品材料必须在合同签订后7天内提供检验和工艺评定。
本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主（招标文件）要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。
对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。
①设计院及技术部根据标准及设计图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单，送交综合计划部。
②综合计划部根据公司库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部采购。
③供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。
④质管部负责进厂材料的检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。
本工程所用的材料主要为各种钢管、钢板、焊丝、焊条、油漆等，必须按ISO9001标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承包方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也都必须由合格分承包方供应并按规定项目进行检查。所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等，各主要材料检验的主要项目除核对采购文件外，具体见下表：
主要原辅材料检验内容和方法
| 材料名称 | 检验内容 | 检验方法和手段 | 检验依据 | |
| 钢
材 |
质保资料 | 对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标 | 采购标准 | |
| 外观损伤 | 结疤、发纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤 | 宏观检查，目测判断 | 相应标准 | |
| 裂纹、夹杂、分层、气泡 | 宏观检查，机械仪器检查，如超声波探伤仪、磨光机、晶向分析仪 | 相应标准 | ||
| 化验 | C、Si、Mn、P、S、V、
Nb、Ti、Al |
锰磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析 | 相应标准及规范 | |
| 机
械 |
屈服强度、破坏强度、伸长率 | 万能液压试验机进行拉伸试验 | 相应标准及规范 | |
| 冲击功 | 冲击试验机 | |||
| 弯曲试验 | 万能液压试验机及应变仪 | |||
| 性 | 厚板（钢板壁厚超过30MM）的Z向性能试验 | 电焊、拉伸，采用万能液压试验机 | ||
| 能 | 焊接性能，加工工艺性 | 焊接工艺评定，金相分析仪 | ||
| 几何尺寸 | 直尺、卷尺、游标术尺、样板 | 相应标准及规范 | ||
| 焊条焊丝 | 规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证 | 对照采购文件及标准检查 | 采购文件，相应的标准及规范 | |
| 焊接工艺评定 | 拉力试验机、探伤仪、金相分析仪 | |||
| 涂 料 | 生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观 | 对照采购文件及标准检查 | 采购文件，相应的标准及规范 | |
| 工艺性能试验 | 附着力试验，涂层测厚仪 | |||
| 焊剂 | 质保书、湿度 | 相应标准 | ||
| 气体 | 质保书、纯度 | 相应标准 | ||
⑤仓库根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。
3、制作加工的工艺流程及技术措施
本工程厂内制作的主要产品有螺栓球、杆件、檩条，其制作过程主要为：
3.1网架结构零部件加工工艺规程
①杆件
a.由钢管与锥头或封板(锥头或封板内装高强度螺栓)组成.
b.制作按下述工艺过程进行:
钢管采购→检验材质、规格、表面质量→下料、开坡口→与封板或锥头组装点焊→正式焊接→杆件尺寸及焊接质量检验→抛丸除锈处理→涂装。
c.钢管下料及坡口采用QB19-1A及QZ11-16×3500自动管子切割机床一次完成。
d.杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强栓采用在胎具有组装点焊。
e.杆件连接焊接采用NZC-2×500全自动二氧化碳气体保护焊。
连接焊缝与钢管等强以上，焊丝采用H08Mn2siA。
f.杆件施焊应按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》和《建筑钢结构焊接规程》规定执行。
g.在Z062全自动杆件抛丸锈机上进行杆件抛丸除锈，合格后进行表面涂装。
②螺栓球
a.螺栓球按下述工艺过程进行:
圆钢下料→锻造球坯→正火处理→加工工艺孔及其平面→加工各螺栓孔及平面→打印加工号、球号→除锈处理→防腐处理。
b.圆钢下料采用锯床下料，坯料相对高度H/D为2～2.5，禁用气割。
c.锻造球坯采用胎模锻,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。
d.螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹.
e.螺纹孔加工在车床上配以专用工装，螺纹孔与平面一次装夹加工。
f.在工艺孔平面上打印球号、加工工号。
g.按设计要求进行防腐处理。
③封板
a.封板的加工按下述工艺过程进行.圆钢下料→机械加工。
b.封板下料采用锯床下料。
c.按封板标准图在车床上加工。
④锥头
a.锥头的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
b.圆钢下料采用锯床下料。
c.锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温订均匀，终锻温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处理。
⑤套筒
a.套筒制作按下述工艺过程进行，圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐处理（除锈）。
b.圆钢下料采用锯床下料。
c.用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在1200℃～1150℃时保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处理。
d.按套筒标准图要求车加工。
e.根据设计要求进行除锈处理。
⑥支座
a.支座加工按下述工艺过程进行：支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接→防腐前处理（除锈）→防腐处理（涂装）。
b.支座的肋板和底板的下料采用上海伊萨（德国）EXA-500全电脑自动钢板切割机下料。
c.支座底板采用日本PLM-1600L数控平面钻床和摇臂钻床加工。
d.肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2siA，焊条E5015。肋板与焊接球或螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。
e.按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。
⑦支座预埋板加工
支座预埋板加工的过程为：钢板的下料切割→钢板螺孔及灌浆孔加工→地脚螺栓加工→组装电焊（塞焊）。
a.支座预埋板采用伊萨EXA-500全电脑钢板下料切割机进行边缘下料切割和灌桨机孔加工。采用数控平面钻床进行地脚螺栓孔加工。
b.组装电焊在模台胎架上进行，地脚螺栓采用与预埋板孔径孔位相同的两板定位模板与预埋板在胎架上共同定位，待定位准确后进行电焊，待电焊冷却后才能取下定位模板。
⑧支托
a.支托加工按下述工艺过程进行，支托管及支托板下料→焊接。
b.支托管下料采用管子切割机下料。
c.支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。
- 根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理。
3.2制作加工的检验过程
本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、焊接球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托，其制作、检验过程如下：
①螺栓球：
由45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。螺栓球的主要检测控制有：
a.过烧、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。
b.螺栓质量：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。
c.螺纹强度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。
d.允许偏差项目的检查。
| 项次 | 项 目 | 允许偏差 | 检 验 方 法 | |
| 1 | 球毛坯直径 | D≤120 | +2.0
-1.0 |
用卡钳、游标卡尺检查 |
| D>120 | +3.0
-1.5 |
|||
| 2 | 球的圆度 | D≤120 | 1.5 | |
| D>120 | 2.5 | |||
| 3 | 螺栓球螺孔端面与球心距 | ±0.20 | 用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查 | |
| 4 | 同一轴线上两螺孔端面平行度 | D≤120 | 0.20 | 用游标卡尺、高度尺检查 |
| D>120 | 0.30 | |||
| 5 | 相邻两螺孔轴线间夹角 | ±30＇ | 用测量芯棒、高度尺、分度头检查 | |
| 6 | 螺孔端面与轴线的垂直度 | 0.5%r | 用百分数 | |
以上项目除强度试验外均为全检、螺栓球采用铁桶或铁箱包装。
②杆件：
杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接（2级焊缝）→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装，杆件的主要检验控制有：
a.杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。
b.编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。
c.焊缝的强度破坏性试验,采用拉力试验机,抽样数量为300根为一批,每批抽查3根。
d.除锈质量:应达到Sa2.5级,样板与目视检查。
e.涂装质量：采用温湿度计控制并测厚仪检查，温度为大于5℃，湿度 为小于80%，厚度为每遍25μm±5。
③封板、锥头、套筒
封板、锥头、套筒均为机加工零部件，其主要过程锻压→金属加工，主要检验控制的内容有：
过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。
套筒、封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力） 试验。
允许偏差项目的检验
| 项次 | 项 目 | 允许偏差（mm） | 检 验 方 法 |
| 1 | 封板、锥头孔径 | +0.5 | 用游标卡尺检查 |
| 2 | 封板、锥头底板厚度 | +0.5
-0.2 |
|
| 3 | 封板、锥头底板二面平行度 | 0.1 | 用百分表、V型块检查 |
| 4 | 封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度 | 0.2 | 用百分表、V型块检查 |
| 5 | 锥头壁厚 | +0.2
0 |
用游标卡尺检查 |
| 6 | 套筒内孔与外接圆同轴度 | 0.5 | 用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查 |
| 7 | 套筒长度 | ±0.2 | 用游标卡尺检查 |
| 8 | 套筒两端面与轴线的垂直度 | 0.5%r | 用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查 |
| 9 | 套筒两端面的平行度 | 0.3 |
封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装。
④支座、支托加工
支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程 是：钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装，其检验的主要内容有：
a.钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到3级焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。
b.与球的焊接：采用E50系列焊条或CO2半自动气保焊，焊接质量应达到3级以上，高度必须满足设计要求。
c.底座支托板的平整度应不大于3mm。
d.焊接球与支座的中心偏移应不大于±3mm。
e.支座、支托用钢箱包装。
3.3、檩条制作及检验过程
檩条加工由檩条成型机一次加工完成,成型后的檩条必须进行端部磨平整理,在厂内檩条的主要检验内容有:长度:不大于±2mm,高度不大于±1mm,弯曲:不大于L/1000且不大于3mm,外观不允许存在肉眼可见的损伤。檩条加工后采用钢丝捆轧包装。
三、膜、索的加工工艺及技术措施
1、膜的制作
1.1其目的是为保证膜产品的质量，对膜产品的加工过程予以规定，确保生产处于受控状态。
1.2膜材料加工工作程序
1.2.1技术交底
制作部凭总经理签发的任务书领取膜加工图纸。由设计部项目设计负责人对图纸中应注意的部分，及特殊要求作详尽说明，并做《制作技术交底记录》。
1.2.2生产准备
①制作方案：加工前，制作部经理，需组织有关人员对设计图纸进行全面研究，制定出具体加工方案、工艺流程、工艺要求、质保措施。并根据任务，安排好生产进度，填写《生产进度表》。
②量具校核：加工前，需由检验员对各工序使用的量具（裁剪车间地标尺、钢板尺、热合车卷尺、钢板尺）进行检验校核，确保其处于良好的使用状态。并对检验结果予以记录。
③设备认可：加工前，需由操作工对使用的设备进行检查、保养、及试运转，确保其处于良好状态。对于关键设备，需由公司质检工程师确认其加工能力，以保证产品质量。设备的确认结果做《制作设备维修保养记录》。
④热合试验：加工前，热合车间需采用工程使用的膜材料，模拟工艺要求的各种热合层数和热合形式做出最佳热合结果，并准确填写《热合数据试验报告》。热合试样送公司检验工程师作拉力试验，试验结果填入《拉力数据试验记录》，经确认后，其参数作为热合生产依据。
1.2.3加工过程
（1）材料检验：膜材料展开后，检验员必须对膜材料进行检验，并作检验记录。
（2）放样画线：裁剪领班主持放样画线工作，严格按照图纸放样，画好膜片需经自检、互检记录《制作过自检表》、《制作过程互检表》。
（3）膜片编码：经检验合格的膜片，领班按照图纸标注膜片号，并登记。
（4）画线检验：检验员对登记的膜片进行复检。要求放样精确，标号醒目，膜片清洁。检验员填写《制作过程复检表》并在《制作产品质量检验单》作合格
记录。
（5）实际裁剪：经反复较核确认无误后，裁剪工方可下料。
（6）焊缝打磨：打磨工需持证上岗，在实际打磨前需调整好打磨间隙,并使用边角膜材料反复试验取得最佳效果。在打磨中需经常自检、互检，注意加注润滑油和工作气压，注意清理排屑和砂带的磨损更换，保持膜片打磨质量。打磨完毕的膜片进行复检并填写《制作过程复检表》。
（7）打磨检验：检验员对打磨完毕已经登记的膜片进行检验，在《制作产品质量检验单》作表格记录，或对不合格品作明显标识分开码放, 并通知打磨工人和制作部经理采取纠正和预防措施。
（8）接片热合：热合领班负责领取膜片，按照图纸进行接片热合，操作中坚持自检、互检。所用的热合参数记入《高频热合机工作记录表》，工作内容登记《制作记录表》。
（9）补强热合：热合领班进行补强热合操作，操作中坚持自检互检,选用的热合参数记入《频热合机工作记录表》，工作内容登记《制作记录表》。
（10）周边预处理：热合领班主持对合龙后的膜片进行测量，比照成品图对膜片周边及细节部分的加工误差进行调整，使之达到图纸标定尺寸。
（11）周边加工：热合领班进行周边加工热合操作，操作中坚持自检、互检。选用的热合参数记入《高频热合机工作记录表》，工作内容登记《制作记录表》。
1.3成品检验
已经热合加工完毕的膜片，由质检组做成品检验，需有项目设计负责,制作部经理、车间质检员参加。检验中发现加工缺陷按照《制作、安装纠正和预防措施
控制程序》办理。检验结果填写《制作产品质量检验单》，报送总经理，并交管理部存档。
1.4清洁
检验合格的膜片，由制作部进行最后清理，清洁剂需用中性，严禁使用含研磨成分的去污粉类物品。膜片正反面需逐次清理，不得留有粘胶痕迹，画线痕迹，污渍、尘土等。
1.5包装
成品按安装展开程序合理折叠，用标准包装膜色裹严密并捆扎牢固。产品编号用水性白板笔写于膜片零料上，制成飞子。飞子一式2个，分别栓牢于膜片及
外包装醒目位置。
1.6入库
包装好的产品办理入库，并取得入库单。
1.7特殊过程
1.7.1放样画线是加工程序中的关键过程。
1.7.2膜片热合是加工程序中的特殊过程。
1.8特殊过程控制
1.8.1检验制度：裁剪工序在班组内逐片自检、互检，检验员逐片复检后方可实际裁剪。
1.8.2参数记录：热合工序领班，班前需比照试验报告的参数,作班前热合试验。观察热合满度及剥离状况，并予以记录。
1.8.3设备认可：施工前，公司质检工程师对关键设备的运行状态及加工能力进行鉴定，确保其达到保证产品质量所需的能力。
2、膜材料的检验和试验
2.1其目的是对产品在制作、安装过程中，确保未经检验和检验不合格的产品不继续下一工序或最终交付。
2.2进货检验和试验
2.2.1质检组负责需要入库的采购材料和外协加工件的进货检验和试验，核查原材料的合格证和有关质量保证文件等。
2.2.2工程部负责非入库的采购材料和外协加工件的进货检验和试验，查原材料的合格证和有关质量保证文件等。必要时赴加工地，在加工过程中跟踪抽样检查。
2.2.3安装部负责安装工地采购材料和外协加工件的复检。
2.2.4如果来不及进行进货检验和试验，可由总经理批准执行“紧急放行”规定。
2.3过程检验和试验
2.3.1质检组负责制作部膜制作过程中的检验和试验，监督制作部自检、复检的作业和记录情况，进行跟踪抽样检查。
2.3.2安装部（安装项目负责人）负责安装过程中的检验和试验，监督自检、复检的作业和记录情况，进行跟踪抽样检查。
2.3.3如果生产急需来不及在检验报告完成前就要转入下一过程，可由总经理批准执行“例外转序”规定。
2.4最终检验和试验
在进货检验和试验、过程检验和试验均完成且合格的条件下，进行最终检验。
安装部负责执行最终检验，合格后再组织工程验收。
2.5工作内容
2.5.1对公司下达的任务和图纸仔细审阅，根据制作部、安装部的工作规程，安排质检组人员随班工作。
2.5.2发现问题，及时和设计、制作、安装等部门有关人员协商，分析原因，及时解决问题，并作好记录。必要时报总经理。
2.5.3在自检、互检、复检合格情况下，由质检组、设计项目组等有关人员进行最终检。全部合格后，在《制作产品（安装工程）质量检验单》上依次签字，并将相关资料交管理部盖章归档。
3、膜材料检验过程控制
膜是一种新型建筑材料, 具有强度大、使用年限长、易造型、但又有易划伤、污染的特点, 因此膜材料在原材料检验及施工过程中的过程控制就尤为重要。
购进原材实行抽样检验, 抽样标准执行GB2828-1987的规定, 如下表：
正常检验一次抽样方案
| 批量范围 | 抽 样 数 量 | |
| 放宽检验 | 一般检验 | |
| 1-8 | 2 | 2 |
| 9-15 | 2 | 3 |
| 16-25 | 3 | 5 |
| 26-50 | 5 | 8 |
| 51-90 | 5 | 13 |
| 91-150 | 8 | 20 |
| 151-280 | 13 | 32 |
| 281-500 | 20 | 50 |
注: (1)以每次购进膜材的捆数作为批量。
(2)第一次使用的膜材采取加严检验；第一次使用过的膜材若质量有缺陷，第二次购进仍采取加严检验。
（3）以前曾使用过且质量合格的膜材, 采用一般检验。
（4）以前大批量使用且质量很好的膜材采取放宽检验。
3.1数量
入库的原材料数量(平米数)与所订的数量相符。
检验方法：全检，用总延米数乘以幅宽即为总平米数。
3.2质量
3.2.1外观
每梱材料之间应无色差，且膜材表面光滑平整，无瑕疵、麻点、油丝等缺陷，若每捆(以50延米计)的缺陷不超过三处，则判定此捆材料合格。
检验方法: 用眼观察。
3.2.2厚度
材料薄厚均匀, 且厚度的误差值在±0.02mm以内，则说明此材料的厚度合格。
检验方法: 用卡尺每隔10米测量一次。
3.2.3幅宽
材料幅宽大于或等于厂家提供的数据，则判定此捆材料合格；否则，判定材料不合格。
检验方法: 用钢卷尺每隔10米测量一次。
3.2.4长度
每捆材料长度大于或等于厂家提供的数据，或与合同约定相符，则判定此捆材料合格，否则判定不合格。
检验方法: 把材料打开, 用钢卷尺测其长度。
3.2.5克重
每捆膜材料的克重与厂家提供的数据的误差值在±30G/M2以内，则判定此捆材料合格，否则判定为不合格。
检验方法: 用秤称测量每捆膜材的重量, 再除以每捆材料的平米数。
将以上数据填入《原材料检验记录表》中。
3.2.6抗拉强度
（1）重大项目或业主有要求，原材料的抗拉强度试验送国家纺织品质量监督检测中心进行检验。
（2）由于强力机与材料进口国的检测设备在精度及技术等级等方面存在差异, 故检测设备显示的材料抗拉强度值基本上比厂家提供的材料抗拉强度小。在这种情况下, 把材料送到国家纺织品质量监督检测中心复检多次, 证明材料抗拉强度值达到了厂家提供的性能要求。因此, 使用现有设备测量时, 规定材料的抗拉强度达到厂家提供的抗拉强度值的80%即为合格。
检验方法: 把十字形试片放在强力机上卡紧, 数值不回零, 启动机器, 膜材被拉断时, X向、Y向显示的值即为材料的经纬向抗拉强度值, 并用打印机打印出数据。
将数据填入《原材料抗拉强度检验表》中。
（3）原材料抗拉强度试片的制作
（4）在材料边缘及强度相对较弱的部位选取做试片用原料。
（5）以经向线, 纬向线为基准画线剪裁, 以确保试片经、纬向互相垂直。
（6）每捆做两个试片, 两个试片的抗拉强度值相差母膜抗拉强度的10%以内, 则证明试验结果真实可靠。
4、热合试片制作检验
4.1此试片是从模拟工艺要求的各种热合层数和热合形式做出最佳热合结果的热合膜片上选取制作而成。
4.2每种热合形式做五片试片.
第一片试片在每一刀热合缝的边缘选取;
其它试片在每一刀热合缝的中心选取.
4.3试片要求长度220MM, 宽度50MM
根据热合缝宽度不同, 要求热合缝两边试片长度分别为:
50MM宽焊缝, 一边长度为80MM, 另一边长度为90MM;
40MM宽焊缝, 一边长度为90MM, 另一边长度为90MM;
30MM宽焊缝, 一边长度为100MM, 另一边长度为90MM.
4.4把试片放在强力机上做抗拉强度试验, 若焊缝完好, 母膜强力破断, 且此时机器上显示的强度值达到原材料抗拉强度值的80%则证明此种热合形式合格; 若母膜完好, 焊缝被拉开, 则说明此种热合形式不合格, 须调整有关数据后再重新制作.
4.5若工程所在地为高温或高湿地区，则还需在高温或高湿条件下做热合试片拉力试验。
4.5.1高温条件：
把试片放在碘钨灯下照明一小时后做抗拉强度试验
4.5.2高湿条件：
把试片放在水中浸泡72小时后再做抗拉强度试验。强度值填入《拉力数据试验记录》中。
5、钢索制作
5.1制作过程中的检测
（1）各工序质量员按艺文件和相应的《检验与试验计划》的要求，对各工序的在制品进行检验，并按《记录文填写相应检验记录，并由下道工序有关人员签字认可后，再转入下道工序继续加工。
（2）管理质量部检验员在验证工序记录的基础上，进行抽检或全检，按工艺检验文件与试验计划的规定进行检验，做好状态标识，并按《记录文
件》作好检验记录，未经检验或不合格的产品，不得转入下道工序继续加工。
（3）经工序质量员检验不合格的产品，通知管理质量部检验员复检，复检不合格，及时通知制造部门，对不合格品按《不合格品控制程序》处理，并对不合格品进行隔离，防止与合格品混用。
5.2产品的最终检验和试验
（1）当产品各道工序均已完成，并通过检验后，管理质量部检验员再按合同要求和技术文件规定进行全面验证，经验证合格，填写《成品检验报告》中，做好合格品状态标识，挂上合格证，并向顾客提供《产品质量保证书》。
（2）经检验不合格时，检验员及时做好不合格状态标识，按《成品检验报告》作好不合格品记录及明向管理质量部经理汇报，按《不合格品控制程序》处理，有关制造部对不合格进行隔离和标识，防止其混入合格成品。
（3）可根据要求，生产一定规格的试验索若干根，用于在本公司内作静载试验，考核破断荷载、破断延伸率、提伸弹性模量等各项指标。还可根据要求委托有资质的外单位作试验索疲劳试验。
（4）当成品检验合格，各项活动已经完成，并得到监理认可后，产品才能入库或直接发运。
5.3 管理质量部对每月对产品质量合格率进行统计分析，每季度由总工程师组织如开质量分析会，预防和消除潜在的质量隐患，从而实施改进，通过改进提高拉索质量。
四、包装、搬运、堆放、装卸、运输
1、包装: 对于已完成涂装、编号、标识且经检验合格的零部件和构件应进行适当的包装、堆放，各种小型零件（如高强螺栓）应用桶或箱包装，
网架钢球等采用铁箱包装，确保包装物内零件不丢失、不损坏。大型构件（如檩条等）应按运输和堆放的功能要求用条木等包装，以确保构件不损坏、变形。
2、搬运和装卸
在厂内将使用吊车和铲车负责搬运和装卸, 在施工安装现场将使用汽吊和铲车负责搬运和装卸所有零部件，构件严禁自由卸货，吊车工、铲车工应持证上岗，搬运、装卸时应轻拿轻放，必须做到以下几点：
(1)确保过程安全，包括人员安全、零部件及构件安全，厂内或现场的建筑物及装备的安全。
(2)按规定的地点堆放，不使编号、规格等搞错、混淆。
(3)及时和准确的搬运。
3、堆放: 构件的堆放应满足以下要求:
(1)按使用(加工、搬运、运输、安装等)的先后次序进行适当堆放。
(2)按构件的形状和大小进行合理堆放，必要时用条木等垫实，确保堆
放安全，构件不变形。
(3)零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理，
连接磨擦面应得到确实保护。
(4)厂内、厂外堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、低洼积水等地块不能堆放。
4、运输:
应做到以下几点:
(1)针对本工程工程量较大和同时密集施工的特点，应尽早与多个有着长期合作的运输公司签订运输协议，提前制定运输计划，以保证充足的运输能力应对本工程。本工程所有构件均采用汽车运输，尽量把构件运输的周期减短，而且要降低成本。
(2)应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，本工程的所有构件符合公路运输要求，所以采用公路，确保运输过程中的安全和产品质量。
(3)装卸时应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎牢固，堆放合理。
(4)与运输承揽单位签订行车安全责任协议，严禁野蛮装运。
五、网架钢结构及屋面系统的施工工艺
1、准备工作
安装前,项目经理部及有关人员应提前到达施工现场进行安装前的各项准备工作。
1.1施工总平面布置
本工程的总平面的主要布置内容为:
项目经理部办公室、临时生活设施;
材料运输通道和吊机吊装（开行）通道;
原材料、设备、零部件的堆放场地;
电源位置的确定和布置;
在地面和建筑物上，柱顶网架的支承点、控制点的测量定位;
脚手架工作平台的搭设要求的控制。
1.2与土建交接准备工作
①与甲方进行现场交底，如原材料、零部件及设备的堆放场地，行车通道、水、电、食宿，协调并确定施工日期和各工序施工计划，与其他施工单位交叉作业协调计划。
②对施工前道工序（基础埋件及相关设施）进行复核，确保预埋件质量、标高、中心轴线、几何尺寸、平行度等正确，做好交接手续。
③做好机具及辅助材料的准备工作，如吊机、工作平台材料、电焊机、测量仪器、手动工具及其他辅助用具。
④检查、复核支架及工作平台等。
⑤对制作、施工的机械、机具及零部件进行适当放置，以使施工方便、搬运合理便于保管。
根据现场实际情况，对施工作业计划进行适当的调整和补充。
1.3现场施工（含加工）机械配置及用电量计划
网架采用滑移架为主进行安装。所以配辆16吨汽吊用于装卸和构件垂直提升，应能满足安装要求。
现场电焊将采用手工电弧焊的方法进行电焊。
现场检验测量主要定位将采用经纬仪、水准仪和钢卷尺定位和测量，焊缝采用超声波探伤仪检验。
施工用电量计划：施工高峰时用电量容最高可达到200KW，平均用电容量为90KW.
对制作、施工的机械、机具及零部件进行适当放置以使施工方便、搬运合理便于保管。
根据现场实际情况，对施工作业计划进行适当的调整和补充。
1.4施工人员准备及技术交底工作:
①人员组成
现场设项目经理部，由项目经理全权负责。项目经理部人员由公司调集优秀人员担任。
②对将去现场施工的技术、管理人员进行交底，并编制相应的施工计划，交底的主要内容有：①工程概况及施工部署；②合同及有关协议；③施工组织设计；④质量、安全及组织纪律，具体见下图：
熟悉图纸、会审、计算工作量
编制施工计划 工艺流程及作业指导书 编制劳动力用量计划
编制施工工艺 编制 月 周施工进度计划
编制施工器具及辅助材料用量计划 用电量计划
施工准备计划 安全技术交底
施工平面布置
经济核算
审 批
2、安装方案总体思路
2.1安装方法的确定
根据网架平面图及现场实际情况，网架可采用滑移架进行安装，局部无法滑移的部位采用满堂架进行安装，构件等上料主要采用汽吊和卷扬机等为主。
2.2安装顺序安排
网架安装将由2个施工组同时进行Ⅳ区和Ⅲ区的施工，然后进行Ⅱ区和Ⅰ区的施工，再分两个工作组紧跟着进行屋面檩条及底板系统的施工。网架安装以一边向另一边发展，待安装后的网架结构形成一个完整的结构体系后紧跟着的檩条和屋面板安装，涂装工程穿插其中。
3、工作平台施工
网架面积较大，地面平整密实，适合采用滑移脚手架进行安装，其搭设要求如下：对枕木的基本要求是平整、稳定。然后在枕木上铺设轨道，对轨道的要求是平行、平整、结实。滑移工作平台就在轨道上搭设，先在轨道上安装滚动滑轮系统，然后在底坐上搭设钢管滑移工作平台，搭设要确保平台结实、稳定、可靠、安全。滑移工作平台的基本要求是平台面满铺脚手片，承载能力应达到200～250kg/m2。高度为网架下弦下浮30-50CM，平台与平台之间的间距50-80CM，安装时工作平台与地面立杆间应设临时支承并垫实，使滑移架处于稳定状态。平台面，周边设安全护拦，当各小平台滑移到位后即用钢管和木板把各工作平台串连成一整体以加强稳定，然后上人上物安装。
套管
滑轮
承重平台
轨道
4、网架安装施工
4.1支座定位
根据业主或总包提供的测量基准点引伸到网架的各支座或柱脚，根据本工程支承点的复杂性和较高的要求，公司将采用全站仪进行复核测量，以确保各支承点预埋板的高差、中心轴线坐标满足要求，对有超过的支承点要及时进行修正，对定位的误差要求不大于2mm，对安装前各支承点的相邻支承点高差不大于15mm，中心偏移不大于5mm，对最高与最低点高差不大于30mm，最大中心偏移不大于30mm。
对各预埋板采用水平仪测量，确保预埋板中心偏移不大于5 mm，相邻预埋件高差不大于15 mm，每一区块预埋件最高与最低的高差不大于30 mm。
对经过测量的各支承点，测量结果都在图纸中记录，以便安装时对结构进行适当的调整。
4.2安装次序
安装次序：先安装网架结构，屋面檩条及屋面板在主结构安装达60%后跟上，涂装工程穿插其中进行施工，（防火涂料必须待屋面板开始施工后进行施工）。
4.3网架安装方法和检验要求
①测量定位和支座安装
先对预埋件上轴线进行测量复核，确保满足安装要求，然后根据定位轴线用汽吊或人工把支座布置在柱顶预埋件上，然后再一次测定支座位置准确后即可对支座用螺栓进行临时定位固定。
②在网架安装前，先把所需要安装用的网架零部件提升到工作平台上，并适当放置，应特别防止零部件沿坡下滚下滑，零部件在工作平台面上不准集中堆放，零部件提升可采用汽吊和卷扬机提升。
③网架从低端开始安装，先安装支座，然后安装下弦一拼网格，然后依次为腹杆、中间弦层和上弦层，边安装边测量定位，如中间有杆件放入困难时，可用千斤顶微顶网架下弦球调节后放入。安装时应垫实下弦球，确保下弦节点不位移，同时边安装边对各控制节点进行测量定位，
具体安装要求如下：
螺栓球
下弦杆
腹杆
螺栓球连接节点图
a.下弦杆与球的组装：
根据安装图的编号，垫平垫实下弦球的安装平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。
b.腹杆与中间弦球的组装：
腹杆与中间弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与中间弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装中间弦杆起松口服务，同样的方法安装上弦层。
c.上弦杆的组装：
上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。
d.等一个单元的网架安装就位后，对滑移架进行同步的滑移，然后进行下一个单元的网架安装。
e.檩条、天沟等可随结构网架同步安装,工作平台和四周沿口构造支架在相应网架安装后及时安装。
f. 与支座安装定位是网架控制点之一，必须定位准确。
在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。安装过程中随时检查其杆件编号、几何尺寸、螺栓拧紧、挠度等。
待网架安装后挠度检验合格，即可紧跟着进行油漆涂装。
④对网架安装的要求：
——螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。
——杆件不允许存在超过规定的弯曲。
——已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷,不错装,对号准确,发现错装及时更换。
——油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。
——网架节点中心偏移不大于1.5mm，且单锥体网格长度误差不大于±1.5mm.
——整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm。
——相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。
——空载挠度控制在L/600之内。
5、屋面系统施工方案
5.1、檩条及压型彩板制作及检验过程
5.1.1檩条的加工过程
5.1.1.1檩条为自动生产线一次投料，一次成型，檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：长度：不大于±2mm，高度不大于±1mm，弯曲：不大于1/1000且不大于3mm，外观不允许存在肉眼可见的损伤。檩条加工经除锈油漆后包装。如采用镀锌卷板，则轧制检验后即可包装。
5.1.2压型彩钢板的生产
本工程屋面板底板在工厂加工，彩钢压型板由自动压板机一次投料加工完成，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有:
表面是否有污垢：损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》
标准，允许偏差见下表
| 项 目 | 允 许 偏 差 | 检 验 方 法 |
| 板长 | 0-10mm | 钢 卷 尺 |
| 板 宽 | ±8mm | 钢 尺 |
| 波 高 | ±1mm | 样 板 |
| 镰刀弯 | 不大于20mm | 钢尺、建筑用线 |
5.1.3堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。
5.2、檩条安装
檩条的安装必须严格执行“檩条布置图”，并首先检查支托位置、尺寸、支托高差，檩条个别地方较高或较低必须想办法整平，各檩条间的高差必须严格控制。
5.2.1檩条吊装。轻钢檩条单重小，且为线性杆件，绑扎容易，吊装时主要耗时的是起钩和落钩，为提高安装速度，采用一钩多吊的方法来提高工作效率，如右图所示。
5.2.2檩条焊接。檩条吊装就位后，应使檩条与檩托紧密靠拢后方可点焊，检查檩托与檩条的间隙及相邻檩条顶面高差合格后方可焊接。焊条选用E4303 直径3.2mm。
5.3、天沟安装
5.3.1天沟吊装。天沟的吊带采用柔性吊带，起吊后按设计的间距固定天沟，并检查各个边是否平齐。
5.3.2天沟对接、焊接。天沟对接前将切割口打磨干净，对接时注意对缝间隙不能超过1mm，先每隔10cm点焊，确认满足要求后方可焊接。焊条型号根据母材确定，但直径采用φ2.5mm。焊缝一遍成形，待冷却后将药皮除去。
5.4、现场屋面底板的安装工艺
a、底板安装前，以纵横轴线为基准确定第一块底板的基准线，保证底板起始位置准确。
b、然后由施工人员抬起屋面底板按预先定位弹好的定位线，确定屋面底板的位置，用自攻螺钉将底板与檩条紧固，自攻螺钉必须垂直于板面，纵横向的螺钉必须成一直线，并必须安装到位，松紧程度适当；
c、两块平行板的边缘应完全接触，将其边搭接准确地放在前一块板上，并与前一块钢板夹紧，并且平直。每安装完一跨底板，都要复核其是否在安装过程中出现较大偏差，如有，则用反误差来逐渐消除。
d、在安装下一块屋面板之前，前面每块板必须被固定住。固定必须始于钢板的中心，然后向两边伸展，最后固定钢板的搭接边。
e. 两块平行面的边缘搭接应平直，从而保证室内美观。
6、轻钢雨蓬的施工工艺
钢结构雨蓬施工面积小，单位重量较轻，施工在网架安装以后进行，雨蓬施工主要采用16吨汽车吊进行吊装，安装连接部位搭设小型脚手架平台。
六、索、膜结构施工工艺
安装前期准备→钢结构膜连接节点尺寸复测验收→设备进场调试→
附件清点排放→屋盖膜安装→膜张拉→柱帽安装→清理现场→竣工验收
1、膜安装准备
1.1土建和钢结构施工单位对所有与膜安装有关的构件、节点进行测量（平面位置和标高），并进行标识，将测量结果提交我公司；
1.2土建、钢结构施工单位提供与膜结构相关的工程质保文件；
1.3我公司结合钢结构施工单位测量结果对钢结构进行全面测量复核，如有超出设计及规范要求的情况，须及时与有关单位协商处理办法，并记录在案；
1.4按业主和监理要求报批施工组织设计；
1.5我公司对进场主要材料和设备进行报检，报检通过后方可进行下一步施工；
1.6 打扫地面，清理杂物，铺设铺地膜；
1.7钢结构吊装时，将浮动环穿过钢柱放置在钢桁架上；
1.8钢结构吊装时，在每根钢柱顶端分别两个3吨的手拉葫芦用于浮动环及膜的提升（共12个），并挂设 1个1吨定滑轮穿Φ20尼龙绳用于手拉葫芦的拆卸；
1.9在中间跨桁架前端搭设4米×4米、高6米的脚手架工作平台。
2、膜安装总体思路
沿纵向用2吨紧线器或Φ20尼龙绳布置间距为1~2米的绳网，用于膜单元在空中展开，用吊车把膜单元吊至4×4脚手架工作平台上。在空中展开单元膜，将脊索、膜与浮动环连接，使用3吨手拉葫芦将浮动环和膜沿钢柱提升到设计位置挂设浮动环吊索，将膜与墙体固定边界、边索与钢桁架连接，最后顶升浮动环给膜施加张力。
3、安装步骤
3.1向安装工人进行技术和安全交底；
3.2清点膜连接各种附件,按安装部位、型号分别堆放；
3.4将3吨手拉葫芦的挂钩与连接，并收紧葫芦将浮动环提起距钢桁架约1.2米高，挂设脊索；
3.5用尼龙绳沿纵向布置间距为1~2米的绳网，用于在空中展开单元膜；
3.6使用8吨汽车吊把膜吊至井子架工作平台上；
3.7在空中先沿长向再沿短向展开单元膜，膜片完全展开后，将膜与浮动环连接牢固；
3.8使用PVC便携热合设备将膜预留现场焊缝进行焊接（现场焊缝如图示）；
3.9膜内穿边索并安装角部异型夹板附件；
3.10同时收紧12个3吨手拉葫芦将浮动环连同膜片提升至设计位置，使用吊索将浮动环与钢柱连接，如图:
3.12顶升钢柱套筒，给膜施加部分预应力。
4、膜施加预张力
4.1通过同时顶升6根钢柱套筒给膜施加预应力。
4.2根据统一指挥信号，张拉应同时按设定位置顶升。随时观察膜应力变化情况，遇有膜片应力集中情况应及时调整，避免破坏膜片。
4.3施力分3-6次进行，达到位移距离三分之二时，随后的位移距离每次最大不超过50mm。并每隔10小时进行一次，当达到设计位移量的±5%时，张拉完成。
5、柱帽安装及膜清理
5.1使用16吨汽车吊将柱帽吊装至安装位置，将柱帽与钢柱连接牢固。
5.2将膜片上的污染物使用中性洗涤剂和水进行清洗，并将膜边处多余的绳边清除。
6、安装过程控制及膜成品保护
膜是一种新型建筑材料, 具有强度大、使用年限长、易造型、但又易划伤、污染, 施工过程控制尤为重要。
6.1工程开工前由专门技术人员对项目施工人员进行技术交底, 明确每道工序质量要求和质量标准, 以及可能发生的质量事故的预防措施；
6.2所有参加工程施工人员应了解每一膜片单元节点的连接形式, 并在进场施工前都必须经过专业操作培训和专业安全教育；
6.3每天上班前进行分组交底, 做到分工明确, 岗位明确；
6.4膜面安装前需检查所有与膜面相关的连接点是否有飞溅、毛刺等现象, 并应确保无锋利刺口；
6.5膜面安装前, 用棉布将周边可能伤及膜的构件包盖；
6.6膜片打开后, 必须检查孔位是否正确, 膜面有无伤痕和污染；
6.7周边螺栓固定结束后, 应逐一进行检查, 保证螺栓无缺少, 无漏拧；
6.8安装夹板时, 必须确保膜边绳边露在上夹板外侧, 如有膜绳边进到两夹板中间的情况, 必须在张拉前及时处理, 并报处理单；
6.9施工现场搭设的膜安装平台, 登高脚手架及安全防护拦杆应保证安全, 牢靠无事故隐患；
6.10现场安全设施, 必须由专职人员搭设, 其它任何人员不得随意拆除和松动, 每天施工前应对安全设施进行检查和维修；
6.11膜面的保护要贯穿到从运输、起吊、展开和安装的全过程；
6.12膜片起吊时, 必须保证安全. 注意收听天气预报, 风力大于4级时不能作业, 膜片起吊时有专人指挥, 防止膜面受力不均而撕裂；
6.13安排每一膜单元的起吊时间, 根据天气预报情况, 做到展开一个膜单元, 当天就要将膜周边进行临时拉结,确保膜过夜安全；
6.14安装膜片时, 安装工具不得随意抛掷, 以防损坏膜面；
6.15安装人员在膜面行走时, 严禁穿皮鞋, 必须穿软底工作鞋, 保证鞋底无污染物；
6.16高空作业, 严禁向下抛掷物体, 使用工具应用绳索和安全带或工具袋牵牢防止失落；
6.17拧紧膜边界螺栓, 严禁使用活络扳手；
6.18小工具必须放在工具袋内, 所有散件必须收集在容器内并不超过平口, 严禁散落, 不准双手拿物体上下和使用有缺陷的工具；
6.19高空操作人员应符合超高空施工体质要求, 严禁酒后施工；
6.20对已安装完成的膜片, 在没有张拉前, 应定期检查, 防止因风震动螺栓松动, 直至工程竣工。
七、工程质量保证措施
为了保证本工程的总体质量，必须做好如下几项工作：①完善的管理组织和职责。②合格的管理、技术作业人员以及合理的配置。③先进的加工设备和完善的检测手段。④加工图质量的保证。⑤原材料质量的保证。⑥零部件加工及组装质量的保证。⑦安装过程质量的保证。⑧优良的售后服务。针对上述内容分别进行以下叙述。
1、质量管理组织机构及其要求
本公司以GB/T19001-1994（ISO9001：1994）标准为依据组织质量保证体系，先后通过ISO9002质量体系认证和ISO9001质量体系认证，质量保证体系得到了不断的完善和提高。
针对能取得参与本钢结构网架工程建设的崇高荣誉以及本工程的特殊性和重要性，公司将在ISO9001质量体系的基础上再作质量管理的进一步的加强，确保产品质量达到直至超过国家标准的合格等级，具体措施如下：
1.1总体质量目标
确保合格工程。
①构件几何尺寸必须符合国家有关规范、标准以及设计规定的要求，确保100%合格，确保100%满足规范及设计规定的安装要求。
②构件电焊质量一次合格率（包括外观、超声波探伤）达到99%以上，焊缝质量达到100%合格。
③强化过程中质量的控制，确保产品质量领先于国内同行，同时及时提供有关检验、测量、试验的资料，确保总包、业主、监理、设计等单位的满意。
④加强与有关单位的协调和服务工作，确保工作质量达到优良。努力满足业主、监理、设计等单位提出的要求。
1.2质量管理方案
1.2.1建立加强型的工程管理机构和质量管理组织体系（机构）。
①本工程将组建由生产主管兼副总经理亲自担任总指挥的工程领导小组，由公司生产部经理任项目总负责人，并将由有关的各部门的主要（正职）负责人直接负责本工程的各项具体工作，确保各种资源及时到位。
②质管部作为质量管理的主管部门，将对公司各部门、车间及工地的专职和兼职的质量员、检验员、化验员、试验员、测量员进行周到部署，确保各工序工段间，过程控制的各时段间均有严格认真的检验和控制。
1.2.2落实质量职责
①副总经理（总指挥）：负责资源配置和重大问题的协调，确保质量控制所需资源、政策、责任制的落实，明确各部门、人员的职责和权限。
②总负责：根据质量第一为原则，组织和协调内外各单位、各部门的各级人员的工作，保证各项工作在确保质量的前提下高效、有序、安全地展开。
③质管部经理：首先根据公司对本工程的质量方针和目标，制订本工程的质量计划，确保本工程的每一个过程和环节处于受控状态。其次根据各部门的工作范围，制订和落实各部门和有关人员的质量职责。第三，根据工程的特点、质量要求、工艺技术、工期等，进行质量控制策划，组织和落实质量控制体系，制订更加严格的质量控制标准，确保各时段、各工段检测人员到位，职责到人，标准明确，资源充分。
④其他各部门：在ISO9001质量体系的基础上，根据针对本工程制订的质量计划和质量策划以及各自的质量职责，严格把关、认真负责、精益求精，在做好本职工作的基础上，充分协调和配合各方面的工作。
⑤其他主要人员质量职责详见1.2.5“主要工作人员质量职责”。
1.2.3工艺路线及资源配置
根据工程的特点、工期、工程量等，制订科学、合理的施工（加工及安装）工艺路线，并根据各工艺过程（工段）的特点，制订高标准的质量控制要求和工艺方法及作业指导书，同时配置相应的资源-----包括合适的机器、胎架、夹具、检测手段、工程技术人员、检测人员等。并对所有有关人员进行培训，使其明确和掌握本职工作的程序和技能。
1.2.4进行质量策划，并有效执行
根据工程的质量要求，制订相应的质量控制标准（包括精度、等级、材料、设计、工艺、检测要求、转序依据、工作标准、返工返修等），加强各控制点的质量控制，合理配置好过程中的资源。
1.2.5 主要人员的职责
①设计及工艺负责人：设计质量控制，工艺质量控制，图纸设计，工艺设计，工艺文件编制，工艺贯彻，文件审核等控制；
②材料采购负责人：核实材料标准、制订采购文件，选定合格分承包方，进行采购材料的进厂检测控制；
③检验负责人：原材料检验，工序检验，成品半成品的检验拼装检验，检验记录，放行控制，检验资料控制；
④测试负责人：材料及产品的化验，机械性能试验，力学试验，样品管理，试验报告等控制；
⑤探伤负责人：探伤设备选用，探伤工艺制订，探伤作业，探伤记录，探伤报告等的控制；
⑥业务负责人：与业主、总包、设计、监理等的联系、协调、服务等控制；
⑦生产负责人：生产计划，组织实施，工艺管理，过程控制等；
⑧车间负责人：工序控制，工艺执行和监控，标识，生产记录等控制；
⑨安装负责人：参与方案制订，计划实施，拼装资源准备，拼装工艺的执行和控制(包括预拼装和工地组装)。；
⑩测量负责人：构件组装、构件吊装拼接的测量、定位，对钢结构及节点及几何尺寸、形状位置的控制；
电焊负责人：按照焊接工艺要求进行作业，对焊接材料、焊接工艺、焊接环境进行监控，确保焊缝质量；
质安负责人：对质量、安全管理和控制。
2、加工图(翻样)质量保证措施
①对于本工程，公司将抽调设计、工艺等6名精干工程师负责，具体工作内容包括配合设计院深化设计、加工图设计、工艺设计、支架设计等，同时辅以相应的校对、审核、制图、晒图等技术人员，确保细化设计保质量、保工期如期完成。
②公司将充分保证本工程设计所需的计算机、绘图仪、打印机等，以及配备相应的复印、打字、资料管理人员。
针对本工程加工图设计的质量保证措施如下：
a、由总工程师亲自牵头负责，专门成立本工程设计及技术工艺小组，具体进行加工图、工艺文件、胎架的设计。
b、设计职责明确，设计翻样、校对、审核各负其责。
c、所有零件、部件、节点、胎架的设计最终都必须经实际工艺评定才能最终定稿。
d、严格按设计程序执行，认真做好设计策划，组织和技术接口，设计评审、设计验证、设计确认等工作，具体将请技术、工艺、质量、检测、生产、安装等部门的工程技术人员参加评审和验证。
e、所有设计图纸，特别是节点加工图，均必须及时报业主、监理、总包等单位的审核和批准。
3、原材料质量保证措施
本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主(招标说明书)要求及公司质量量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。
各主要有关部门对原材料控制的职责：
①供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。
②质管部负责进厂材料的检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。
本工程所用的材料主要为各种Q235B钢板、Q235B钢管、45＃圆钢、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆等，必须按ISO9001标准和程序文件和作业指导规定要求由合格分承方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也都发布上合格分承包方供应并按规定项目进行检查。所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次打材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等。
4、加工过程质量保证措施
针对本工程,公司质管部将成立本项目质量保证小组,具体由质管部经理亲自任组长,针对工程的特殊性,将加强工程的质量管理和检验力度,质量小组将工程主要控制点如加工图，材料及节点试验、构件加工、组装和拼接，电焊等进行严格控制，严格做到未经检验合格不转序，同时对关键岗位增强检测人员并使其职责明确。
工厂内检测人员配备主要见下表：
| 专职检测人员 | 数量 | 检验内容 |
| 仓库检验员 | 5 | 外观几何尺寸、质保书检查 |
| 化验 | 3 | 原材料化学分析 |
| 机械性能试验 | 4 | 原材料、节点及成品试验 |
| 测量人员 | 4 | 定位、测量、控制 |
| 探伤人员 | 6 | 焊缝检测 |
| 质检科专职监督检验员 | 6 | 从原材料到成品的抽查及签发成品出厂合格证 |
| 车间专职检验员 | 12 | 厂内检验、控制 |
检验工作必须按招标文件要求及公司作业指导书和检验规程执行，制作加工时应做到操作人员自检、专职检验人员专检、监督检验人员巡检，未经检验合格不得转序。对规定的焊缝、节点应按规定进行探伤检验，破坏性试验及必要的其他试验，对下料及加工零部件用样板、钢卷尺、直尺、游标卡尺等检验，各主要过程检验内容和检验手段如下：
①钢板下料：主要检查其几何尺寸、形状位置、切割面等，主要采用钢卷尺、样板、游标卡尺、直尺、角尺等检验，检验后做上编号标识。
②零件加工：主要检查其长度、长度、外观、曲率、剖口，采用直尺、平板、样板、角度尺、钢卷尺等检验，检验后进行编号标识。
③组装构件：主要检查其高度、长度、宽度等几何尺寸以及弯曲、变形等形状位置，同时须检查焊接质量、端头接口等，构件出厂前必须进行预拼装并检测合格后才准出厂。主要检查的方法和手段为：
对于局部杆件采用样板等检查，焊接质量采用探伤仪检查。
网架构件：主要检查杆件尺寸、封板、锥头的各项尺寸、高强螺栓的各项尺寸及球支座的焊接情况等，具体要求参数详见第三章工艺要求部分介绍。
④电焊：严格按焊接工艺文件执行，在电焊过程中做到检验员、探伤人员不离岗，严格按标准要求（环境、参数、质量标准、检验要求和内容）进行严格控制。
⑤试验：节眯、焊缝等必要的试验（包括破坏性试验）由检测中心负责，严格按标准要求取样和检测。
⑥除锈、涂装：主要检查除锈等级、表面清理，涂装质量：采用除锈样板，目测，油漆测厚仪等检查，确保满足规定要求。
八、冬雨季施工措施
针对本工程钢结构现场施工体量大，要求高，工期紧，以及钢结构工程电焊及工艺特点，对冬雨季施工应采取严格的保证措施，主要措施如下：
1.1准备工作：
冬雨季对本工程钢结构最大的不利影响是工期、电焊，其次是安全和对钢构件的加工，所以其准备工作如下：
1）搭设工棚：主要做法如下：
对所有到达工地现场的钢构件都应放置干燥和不积水的地方，必要时用枕木或钢架垫高，同时对堆放暂不用的构件采用防雨油布覆盖。
2）及时掌握气象信息，包括对短期和中长期气象预报的掌握。为此，我们将取得与当地气象站台的直接联系管道，确保对严劣天气早掌握，早预防。
3）准备好充分的防雨、防冬施工物资、器材，如工棚架子材料、工人穿的雨衣雨鞋、防滑材料、预热器材（如电阻板、火焰加热器等），保温材料（如岩棉）。
4）准备最充分的资源，包括技术力量、机械装备、人力资源，确保缩短工期，争取在严冬到来之前完成主体钢结构的施工。
1.2雨雪天施工措施：
1）严禁大雨天露天作业和在漏雨的情况下电焊作业和涂装。
2）在下雨前及时对电焊作业部位进行防雨油布（或压型钢板）围护。
3）做好防滑安全措施，如穿防滑鞋、辅麻布等。
4）在作业场地和搬运通道，如没有浇筑混凝土的，则采用细石子辅垫。
5）雨天搬运、吊装、组装措施等施工都必须穿雨衣、防滑雨鞋，做好安全措施，做好电源保护。尽可能做到雨天不影响施工进度和质量。
6）所有杆件、构件如遇泥污、冰雪、水等，都必须及时清除干净，确保构件、接缝干净、干燥。
1.3防冬措施：
1）钢结构的所有材料都严格按设计要求选用。特别是其电焊、冲击韧性必须保证低温合格。（包括钢材、螺栓、焊接材料、涂装等）。
2）大风天电焊，特别是CO2气体焊接必须做好防风措施，以确保电焊质量。
3）严禁在—15。C以下对钢板进行剪切、冲孔，严禁在—12。C以下对钢构件进行冷弯和矫正，必要时要进行预热和保温。
4）冬季电焊应采用冲击韧性好的低氢焊条，必要时采用高韧性超低氢型焊条，并焊条必须存放在80。C—100。C的烘箱内，使用时应采用保温筒存放，随取随用。
5）冬季涂装应符合低温涂刷性能要求，严禁在超过低温标准要求的环境下使用，低温时禁止使用水基涂料。
6）对低温使用、加工、电焊的材料都必须进行工艺评定，以确保加工、电焊时的工艺参数、施工工序、电流、电压、预热温度、保温时间、冷却速度，一般预热温度在40。C以上，厚钢板应在100。C—150。C。
7）低温时钢材电焊时必须按规定工艺要求进行预热，预热可采用电阻器或火焰预热。在电焊后应立即在板厚的2—4倍范围内进行后热处理，一般后热加温在150。C—300。C，后热同时进行保温措施，一般采用岩棉毡包裹，保温1—2小时，使焊缝缓慢冷却，冷却速度不大于10。C/min。
8）在低温下涂装前应进行工艺试验，并对杆件表面清洁干净，保持干燥。为加快涂层干燥，可用热风、红外线照射干燥。
9）构件运输、安装时必须采取防滑措施，邦扎、起吊钢构件的钢索与构件直接接触时，要加防滑垫、邦扎牢固。
10）钢结构在低温下安装、电焊时，应从中间向四周扩展。
11）当天安装的构件应立即进行矫正，并要形成稳定的空间。
12）高强螺栓接头安装时，构件的摩擦面必须干净，不得有雨雪、冰水、油污等。
2、雨季施工
1）雨季施工前,我司将根据现场和工程进度情况特定雨季阶段性计划,并提交业主和监理工程师审批后实施.
2）雨季施工时,现场排水系统应是由专人进行疏通,保证排水沟畅通,施工道路不积水,潮汛季节随时收听气象预报,配备足够的抽水设备及防台防汛的应急材料.
3）焊接施工时,必须事先注意天气情况,尽量避开雨天,若不得已情况,必须做好防雨措施,预备好足够的活动防雨棚,准备好塑料薄膜油布等.
4）在雨季中连续施工的钢结构工程，要有可靠的防雨措施，备足防雨物资，及时了解气象情况，选择较佳的时间施工，从而准确地调整施工流程，确保钢结构工程施工质量。
5）雨季来临之前应组织有关人员对现场临时设施、脚手架、机电设备、临时线路等进行检查，针对检查出的具体问题，应采用相应措施，及时落实整改。
6）对施工现场的吊装设备、脚手架等其他一些机械设备必须检查避雷装置是否完好可靠，大风大雨时吊车应停止使用，大风过后，对机械设备、脚手架进行复查，有破损及时加固措施。
7）雨季期间安排施工计划，应集中人力、分段突出。本着完成一施工区再开一工区的原则，当日进度当日完成。
8）边沟、积水坑、渗水坑等排水设施，如阻塞、溢满，应即挑通放水，以防连日阴雨积水倒流。
9）因降雨等原因使母材表面潮湿（相对湿度）80%或大风天气，不得进行露天焊接，但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如预热、取潮等）时，可进行焊接。
10）雨季来临之前，应掌握年、月、旬的降雨趋势的中期预报，尤其是近期预报的降雨时间和雨量，以便安排施工。拟订雨季施工方案和建立雨季施工阻。
1）高温季节施工时，应避免中午施工。合理调整施工作业时间。
2）高温季节施工要注意操作环境、安全通道，做好防暑降温措施，并在地上设集中茶水棚，分设若干茶水桶。
3）高温季节施工要防止雷电袭击，在施工现场的吊装设备、钢平台应采取适当的防雷接地措施。
九、安全文明施工措施
1、安全保证措施
1.1安全生产管理
安全生产管理是项目管理的重要组成部分，是保证生产顺利进行、防止伤亡事故发生的关键。因此需采取各种对策，做到既管人又要管生产现场的物和环境。
①严格执行有关安全生产管理方面的各项规定和条例。
②研究采取各种安全技术措施，改善劳动条件，消除生产中的不安全因素。
③掌握生产施工中的安全情况，及时采取措施加以整改，达到预防为主的目的。
④认真分析事故苗子及事故原因，制订预防发生事故的措施，防止重复事故的发生。
1.2安全技术措施
1.2.1在施工前必须逐组进行安全技术交底,其交底内容针对性要强,并做好记录,并明确安全责任制,安全技术交底网络图如下：:
安全
技术 施工作业纪律
措施
不安全习惯
安全技术 行为
交底 控制 特殊作业要求
措施
环境 施工平面 有毒有害物
要求 周围环境 危险区域
对物 材料堆放 空间危险物
的控
制 设备构件倒运 危险衔接点
1.2.2加强施工中的安全信息反馈,不断消除施工过程中的事故隐患,使安全信息反馈迅速,这是预防和控制事故发生的重要方面。
1.2.3加强雨季施工的防护措施，及时掌握气象资料，以便提前作好工作安排和采取预防措施，防止雨天对施工造成恶劣影响。
1.2.4大风、大雨不得从事露天高空作业，施工人员应注意防滑、防雨、防火及用电防护,并做好相应的防护措施。
1.2.5不允许雨天进行焊接作业，如必须，需设置可靠的挡雨、挡风蓬、防护后方可作业。
1.2.6加强大风的防护措施，大风来临前，现场零散物品应集中，施工材料、工具回收入工具房内，施工废料集中安放到临时堆场，已安装结构件节点固定，整体结构必须加固稳定。
1.2.7已装网壳，应有可靠的防风措施，如用缆风绳拉紧。
1.2.8重视安全宣传，加强安全管理。以教育为主，以惩罚为辅来搞好安全。
1.2.9易燃、易爆有毒物品一定要隔离加强保管，禁止随意摆放。
1.2.10对于仪器、机具、零件等重要物品要设专门房间上锁保管，领取和存放做好登记工作。
1.2.11吊运设备和结构件要充分做好准备，有专人指挥操作遵守吊运安全规定。
1.2.12施工现场焊接或切割等动火操作时要事先注意周围上下环境有无危险性，做好防火措施，以防失火。
1.2.13施工用电、照明用电按规定分线路接线，对于绝缘保护层裸露的线要严禁使用。
1.2.14各种施工材料要分类有序堆放整齐，对余料注意定期回收，对废料及时清理，定点设垃圾箱，保持施工现场的清洁整齐。
1.2.15定期按情况可进行安全与文明检查评比，根据评比分数高低给予不同班组相应奖罚，把安全与文明工作做好。
1.2.16结构运输倒运必须绑扎牢固，堆放平稳牢靠，防变形，防坍塌倾倒。
1.2.17各工种人员要持证上岗，严格遵守本工种安全操作规程。在安装中不要抱侥幸心理，而忽视安全规定。
1.2.18结构件不固定不准构钩，吊装靠棱角处必须加护套。
1.2.19六级以上大风、大雨、大雪及浓雾等恶劣天气，禁止从事露天高空作业。
1.2.20电气控制等重要部位要采取专人值班、保管措施，安全施工人员必须养成良好工作习惯，不动与自己无关的一切电气开关。
1.2.21施工人员不仅要安装好，而且也要加强身边的保卫工作，防止外人破坏和乱拿。
1.2.22施工现场必须设置“四牌一图”；施工单位工地名称牌、安全生产六大纪律宣传牌、重大伤亡事故为“零”日期计数牌、工地主要管理人员名单牌和施工总平面图。
1.2.23夜间施工必须有足够照明，深坑作业地面应红灯示警。
1.2.24结构件之间接头连接和安装就位等高空连接工作，应搭设稳固可靠的临时工作平台。
1.2.25为便于施工人员操作，设置简易爬梯，组装高空焊接工作，可采用直爬梯和悬挂式钢吊兰。
1.2.26高空作业点下面不允许站人，防止高空坠落事故。
1.2.27施工用电设施应专人维护，定期保养，严格遵循用电规程，保证安全用电，节约用电。
1.2.28严格遵守施工工地有关防火的规定，加强防火设施，杜绝火灾事故。
1.2.29起吊用工具和钢丝绳，必须有足够的安全系数，一般不得小于5-6倍。
1.2.30施工临时设施的制作和设置不能随意降低要求，对原有的工具、材料及通用设施应认真检验，有缺陷之处应予修复，该报废的决不能再用。
1.2.31使用起重机应和司机密切配合，严格执行起重机械“十不吊”的规定。
1.2.32脚手架搭设应遵守脚手架工程安全操作规定。
2、文明施工保证措施
文明施工的好坏将直接影响到我们的形象，在本工程网架结构工程中，我们将以本工程的施工作为树立我们企业形象的重点来抓，让当地人民及单位对我公司在施工过程中留下更良好的形象。
2.1文明施工目标
文明施工是反映一个建筑施工企业最直接的反映，做得好坏将是一目了然的。我们如能中标，将严格按照市级的施工现场标准化管理规定的内容及相关文件进行布置及管理，并提出文明施工目标为：达到标准化施工工地，并力争文明施工样板工地。
2.2文明施工措施
由于文明施工包括的内容很多，又有许多与安全生产等有紧密的联系，故如有与安全生产的内容有重复的，将同样列出，并作为重点强调的内容在施工中应更加予以重视。
2.3总平面管理
总平面管理是针对整个施工现场而进行的管理，其最终要求是：严格按照各施工阶段的施工平面布置图的规划和管理，具体表现在：
a．施工平面图规划合理，应具有科学性、方便性，而有利于施工平面布置；
b．严格按平面图所示标识的电、进水、排水等系统的布置而设置；
c．所有的构件堆场、机械的布置均按平面图要求进行。如有调整应有书面的修改通知；
d．在做好总平面管理工作的同时，应经常检查执行情况，坚持合理的施工顺序，不打乱仗，力求均衡生产。
2.4卫生检查
现场不设食堂，搞好环境卫生。
现场不乱搭工棚，临时工作用房由业主统一规定。
工作人员统一着装，标志一致。
现场设置临时厕所，定期专人清扫。
2.5治安联防
组织联防队进行治安管理。
协调好各队伍之间的关系，有摩擦要通过正当手段解决。
不出现打架斗殴事件，不出现偷盗事件。
2.6环境保护的措施
(1)实行环保目标责任制：把环保指标以责任书的形式层层分解到有关班组和个人，列入承包合同和岗位责任制，建立懂行善管的环保自我监控体系。
(2)加强检查和监控工作，加强对施工现场粉尘、噪声、废气的监控工作，及时采取措施消除粉尘、噪声、废气和污水的污染。
(3)保护和改善施工现场的环境，进行综合治理；施工单位采取有效措施控制人为噪声，粉尘的污染和采取技术措施控制烟尘，污水和噪声污染，并同当地环保部门加强联系。
(4)在施工现场平面布置和组织施工过程中严格执行国家、地区、行业和企业有关环保的法律法规和规章制度。
(5)保持施工机械整洁，电线、气焊带、风带等应沿柱成束至下而上拉放，并应捆扎牢固。
3、构件（成品）保护措施
产品的保护工作关系到最终的工程质量，为此在施工之前、过程中及完毕后均应采取适当的保护措施。
3.1. 施工前的保护措施
3.1.1.凡运输到达现场的构件必须有出厂合格证或产品质量保护书，以便保证产品质量。在此应强调，对于运输过程也应采取措施，将构件各支点抄实，以防因震动而使产品变形。
3.1.2.对于小型易于保存的产品应及时入库，并应离地搁置存放。同时也应做到各类产品分门别类保存。
3.2 施工过程中的保护措施
3.2.1.各节点在补漆前应去除锈迹后方可进行。
3.2.2.在焊接过程中应使用托盘，防止火星飞溅损伤拉索。在屋盖未封闭之前，应将拉索使用彩条布包裹，防止雨水锈蚀。
3.3 施工后的保护措施
3.3.1.施工后的产品也应加以严格的保护，这是指在验收之前确保产品不被破坏，因此须密切注视与其它参建单位在施工中的协调并督促相关单位应注意保护。
3.3.2.验收之前应加强现场巡视，以防止产品损坏。若有发生，应即时采取措施加以补救直至达到质量标准为止。
3.4成品保护的实施措施
工程施工过程中,制作、运输、拼装、吊装及机电均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止屋架变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施。
3.4.1.防止变形
构件在运输、堆放过程中应设计专用胎架。转运和吊装时吊点及堆放时搁置点的设定均须通过计算确定。
运输、转运、堆放、拼装、吊装过程中应防止碰撞、冲击而产生局部变形，影响构件质量。
3.4.2.禁止随意割焊
施工过程中，任何单位或个人均不得任意割焊。凡需对构件进行割焊时，均须提出原因及割焊方案，报监理单位或设计院批准后实施。
3.4.3.防止油漆破坏
所有构件在运输、转运、堆放、拼装及安装过程中，均需轻微动作。搁置点、捆绑点均需加软垫。
屋架安装就位后，机电、屋面板安装单位在穿插施工中应特别注意交叉施工部位的保护，任何人均不得随意敲打杆件。现场禁止随意动火。
十、项目管理组织
1、项目管理组织机构
1.1工程管理体系
1.1.1项目总体管理体系及其组织机构(图1.1.1)
为了确保本工程施工(加工制作、安装)的进度、质量、安全。必须确保各种资源（技术、人员、设备、原材料等）的充分满足和及时到位。为此，将由公司工程部经理担任项目总指挥，具体负责本工程项目设计、技术、资源、工艺、加工、运输、安装、质量、工期、安全等的计划、控制、协调工作。
1.1.2项目部组织机构（图1.1.2）
项目部由项目经理统一负责，控制工厂和工地的所有有关本网架工程业务，包括设计、材料采购、机械设备、工艺评定和制定、制作加工、运输、质量控制、现场施工、吊装、验收等工作。
本工程管理系统总体组织机构人员配置及职责
图1.1.1
业务管理（副总）→本工程业务管理及与各配合单位的协调
计划部（经理）→进行总体计划、调度、进度
控制、资源控制
财务部（经理）→工程财务管理
设计院（高工、兼任本工程项目总工程师）深化设计、加工图设计及与设计院、业主、监理、总包的设计配合
总经理→总负责 技术部（工程师）→工艺技术文件的制订及处
理技术问题，确保技术文件准确、合理
供运部（副总）→保证材料供应和成品运输
生产部（经理）→生产计划及生产进度控制
装备部（经理）→生产及施工装备的维护和保养，保设备的正常运行
质管部（经理）→质量管理和质量检验，测
量和试验的资源准备和控制，确保产品质量
安装公司（经理）→安装所需人力、物力、财力的准备
项目部（一级项目经理）→对现场施工进行全面控制
项目经理部组织机构和管理网络图（1.1.2）
业主
项 目 经 理
设计
项目工程师
项目付经理
监理
| 工
程 施 工 科 |
技
术 工 艺 科 |
质
量 安 全 科 |
业
务 联 系 科 |
生
产 加 工 科 |
材
料 设 备 科 |
技
术 资 料 科 |
2、项目管理机构配备情况辅助说明资料
| A.现场组织机构框图
项目经理 项目工程部
施工员 资料员 材料员 安全员 质检员 B.现场组织机构框图文字说明 项目经理：对本工程施工进度、质量、安全等负全责。领导施工员、技术员、材料员、质检员和安全员，对上述人员的使用、安排有决策权并与经济效益挂钩。 项目工程师：负责工程的技术、质量与业主及监理公司的协调工作 施工员：负责工程施工进度、质量及安全工作 技术员：负责工程的技术、质量工作 材料员：负责工程的材料工作 质检员：负责工程的质量检查及验收工作 安全员：负责工程的安全检查督促工作 资料员：负责现场施工资料的整理和竣工资料的整理工作 以上为项目管理人员的职责简述，公司对项目的管理人员有详细的职责及分工。 C.总部与现场管理部门之间的关系简述 1、公司董事会及主管部门直接领导项目经理，施工现场实行项目经理负责制。 2、公司董事会及主管部门与项目经理签定承包责任书，签定工程质量标准、工期要求、经济指标。 3、公司董事会及主管部门赋予项目经理现场施工人员安排使用决策权，按工程进度拨付资金使用权、建筑材料采购权。 4、项目经理领导现场所有施工人员。 |
附件（一） 南京**机场国际物流中心钢结构工程计划进度表（三区部分）
| 日期
项目名称 |
七月 | 八月 | 九月 | 十月 | |||||||||||||||||||||||
| 11 | 14 | 17 | 20 | 23 | 26 | 31 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 31 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 31 | |||
| 脚手架平台搭设 | |||||||||||||||||||||||||||
| 网架拼装 | |||||||||||||||||||||||||||
| 檩条安装 | |||||||||||||||||||||||||||
| 屋面底板安装 | |||||||||||||||||||||||||||
| 防腐底漆施工 | |||||||||||||||||||||||||||
| 防火涂料施工 | |||||||||||||||||||||||||||
| 安全网折除现场清理 | |||||||||||||||||||||||||||
| 钢雨蓬拼装 | |||||||||||||||||||||||||||
| 钢雨蓬檩条安装 | |||||||||||||||||||||||||||
| 雨蓬防腐防火涂装施工 | |||||||||||||||||||||||||||
| 钢雨蓬底板、面板安装 | |||||||||||||||||||||||||||
附件（二） 南京**机场国际物流中心钢结构工程计划进度表（四区部分）
| 日期
项目名称 |
七月 | 八月 | 九月 | 十月 | |||||||||||||||||||
| 15 | 20 | 25 | 31 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 31 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 31 | ||
| 脚手架平台搭设 | |||||||||||||||||||||||
| 网架拼装 | |||||||||||||||||||||||
| 檩条安装 | |||||||||||||||||||||||
| 屋面底板安装 | |||||||||||||||||||||||
| 防腐底漆施工 | |||||||||||||||||||||||
| 防火涂料施工 | |||||||||||||||||||||||
| 安全网折除现场清理 | |||||||||||||||||||||||
| 钢雨蓬拼装 | |||||||||||||||||||||||
| 钢雨蓬檩条安装 | |||||||||||||||||||||||
| 雨蓬防腐防火涂装施工 | |||||||||||||||||||||||
| 钢雨蓬底板、面板安装 | |||||||||||||||||||||||
附件（三） 南京**机场国际物流中心钢结构工程计划进度表（二区部分）
| 日期
项目名称 |
八月 | 九月 | 十月 | 十一月 | ||||||||||||||||||||
| 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 31 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 31 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | |
| 脚手架平台搭设 | ||||||||||||||||||||||||
| 网架拼装 | ||||||||||||||||||||||||
| 檩条安装 | ||||||||||||||||||||||||
| 屋面底板安装 | ||||||||||||||||||||||||
| 防腐底漆施工 | ||||||||||||||||||||||||
| 防火涂料施工 | ||||||||||||||||||||||||
| 安全网折除现场清理 | ||||||||||||||||||||||||
| 钢雨蓬拼装 | ||||||||||||||||||||||||
| 钢雨蓬檩条安装 | ||||||||||||||||||||||||
| 雨蓬防腐防火涂装施工 | ||||||||||||||||||||||||
| 钢雨蓬底板、面板安装 | ||||||||||||||||||||||||
附件（四） 南京**机场国际物流中心钢结构工程计划进度表（一区部分）
| 日期
项目名称 |
八月 | 九月 | 十月 | 十一月 | ||||||||||||||||||||
| 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 31 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 31 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | |
| 脚手架平台搭设 | ||||||||||||||||||||||||
| 网架拼装 | ||||||||||||||||||||||||
| 檩条安装 | ||||||||||||||||||||||||
| 屋面底板安装 | ||||||||||||||||||||||||
| 防腐底漆施工 | ||||||||||||||||||||||||
| 防火涂料施工 | ||||||||||||||||||||||||
| 安全网折除现场清理 | ||||||||||||||||||||||||
| 钢雨蓬拼装 | ||||||||||||||||||||||||
| 钢雨蓬檩条安装 | ||||||||||||||||||||||||
| 雨蓬防腐防火涂装施工 | ||||||||||||||||||||||||
| 钢雨蓬底板、面板安装 | ||||||||||||||||||||||||
附件（五） 南京**机场5#雨蓬及索膜结构施工进度计划表
| 日期项目名称 | 4 | 8 | 12 | 16 | 20 | 24 | 28 | 32 | 36 | 40 | 44 | 48 | 52 | 56 | 60 | 64 | 68 | 72 | 76 | 80 | 84 | 88 | 92 | 96 | 100 |
| 雨蓬钢结构拼装 | |||||||||||||||||||||||||
| 钢化玻璃厂方制作 | |||||||||||||||||||||||||
| 外包铝板、亚光不绣钢板 | |||||||||||||||||||||||||
| 钢化玻璃安装、清理 | |||||||||||||||||||||||||
| 索膜结构基础施工 | |||||||||||||||||||||||||
| 索膜主体结构安装 | |||||||||||||||||||||||||
| 膜连接节点安装 | |||||||||||||||||||||||||
| 屋盖膜安装 | |||||||||||||||||||||||||
| 膜张拉 | |||||||||||||||||||||||||
| 拉铆安装 | |||||||||||||||||||||||||
| 清理现场 | |||||||||||||||||||||||||
| 竣工验收 | |||||||||||||||||||||||||
注：5#雨蓬要待雨蓬上方部分脚手架拆除后施工，索膜结构要待基础、钢结构之后施工，目前我公司没有收到完整的索膜结构图。
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