目录
第一章 工程概况 2
第二章 施工总进度计划 8
第三章 施工总体部署 9
第四章 主要施工方法 15
第五章 工程质量管理 156
工程概况
**集团有限公司 450m2 烧结机工程建设地点位于**集团有限公司二烧结厂内。根据我们的经验厂区占地面积约为60000m2，建(构)筑屋占地面积约为24000m2。建筑结构类型为钢混结构及彩板钢结构工业厂房。
工程主要内容为：烧结机厂房、主控楼、环冷、余热回收系统、5km 长的原料皮带通廊及机电设备安装、给排水、通风等工程的施工、安装、调试、空负荷联动试车，并配合热负荷试车。
本工程要求质量标准为优良工程，争创省（部）优工程。我们初步确定本工程要求工期为16 个月（不包含地基处理），具体开工日期为2004 年2 月1 日，竣工日期为2005 年5 月31 日。
1.2 工程特点
1.2.1 施工工期紧迫：本工程工期16 个月，较以往我公司承建的类似大型烧结机工程合同工期缩短了一半，加上烧结机工程是多专业立体交叉施工作业，同时很大一部分施工为露天作业，这就使得工期异常的紧迫，必须在人力、物力、财力及技术措施等各个方面采取多方面综合措施，才能保证工程按期完成。
1.2.2 施工平面窄小：这是由烧结机工程的工艺布置特点及厂房、设备设置所决定，施工场地十分紧张。必须科学合理地规划和布置施工总平面，充分照顾到各专业的施工用地平面和施工材料堆放和周转及设备用地。同时还必须严格执行各项施工工艺流程，综合进度及施工总平面管理制度及安全措施，安全文明地进行施工作业。
1.2.3 施工管理复杂：烧结机工程施工为多专业立体交叉作业，很大一部分为露天高空作业，所以各专业施工的配合及交接管理内容量大且复杂，安全施工的管理要求很高。由于现场有大量的施工用材料需堆放倒运，施工作业及吊装机械多且同时作业，对施工平面管理及施工管理提出了很高的要求。此外现场的文明施工管理也非常复杂。
1.3 主要工程实物量
由于尚无设计施工图纸等技术资料，本工程主要工程实物量依据我公司以往类似烧结机工程施工技术资料及经验数据经过类比而得出，待设计施工技术太钢集团有限公司450m2 烧结机工程施工组织设计大纲资料交付后再最后确定。主要工程实物量见表1.3-1。
表1.3-1：主要工程实物量
| 序号 | 工程内容 | 单位 | 数量 | 备注 |
| 1 | 烧结室、主控楼、环冷及余热回收系统挖土 | m3 | 14033 | |
| 2 | 烧结室、主控楼、环冷及余热回收系统运土 | m3 | 2653 | |
| 3 | 烧结室、主控楼、环冷及余热回收系统回填土 | m3 | 11374 | |
| 4 | 烧结室混凝土 | m3 | 11598 | |
| 5 | 主控楼混凝土 | m3 | 5132 | |
| 6 | 环冷混凝土 | m3 | 1344 | |
| 4、5、6 小计 | m3 | 18074 | ||
| 7 | 烧结室钢筋 | t | 1004 | |
| 8 | 主控楼钢筋 | t | 149 | |
| 9 | 环冷钢筋 | t | 86 | |
| 7、8、9 小计 | t | 1239 | ||
| 10 | 钢结构 | t | 2064 | |
| 11 | 烧结、环冷工艺设备 | t | 5147 | |
| 12 | 工业及工艺管道 | t | 165 | |
| 13 | 余热回收系统设备 | t | 227 | |
| 14 | 烧结、环冷、余热回收及主控楼电气设备 | 台 | 430 | |
| 15 | 烧结室仪表 | 台 | 225 | |
| 16 | 环冷仪表 | 台 | 80 | |
| 17 | 余热回收系统仪表 | 台 | 28 | |
| 18 | 通风空调设备 | 台 | 12 | |
| 19 | 电缆 | km | 待定 |
1.4 工程分项及施工分工
450m2 烧结机工程是一个大型综合冶金工程项目，工程主要由土建工程、钢混结构及彩板钢结构工程、设备安装工程、管道工程和电器工程五大部分组成，工程量大，工期紧张，施工难度大，专业交叉及配合施工要求高，因此，施工项目（按工艺系统）的分项编排及施工任务的分工必须科学合理有序，才能在较短的工期内高效率、高质量地安全完成此项重要的工程项目并交工验收标准，达到优良工程标准并争创省(部)优工程。见表1.4-1
表1.4-1：程分项及施工任务分工（按专业按系统）如下：
| 项目编号 | 项目名称 | 施工任务分工 | |||||
| 土建工程公司 | 机械化工程公司 | 管道结构制作工程公司 | 管道结构安装工程公司 | 机电设备工程公司 | 其他专业工程单位 | ||
| 烧结室： | |||||||
| 烧结室土建 | ★ | ||||||
| 烧结室结构及管线 | ★ | ★ | |||||
| 烧结室设备 | ★ | ||||||
| 圆辊给料机 | ★ | ||||||
| 烧结机设备 | ★ | ||||||
| 环冷机： | |||||||
| 环冷机土建 | ★ | ||||||
| 环冷机结构 | ★ | ★ | |||||
| 环冷机设备 | ★ | ||||||
| 单辊破碎机 | ★ | ||||||
| 主控楼： | |||||||
| 主控楼土建 | ★ | ||||||
| 主控楼设备及管线 | ★ | ||||||
| 生产车间： | |||||||
| 排水管线、热力、煤气、压气管线 | ★ | ★ | |||||
| 生产车间： | |||||||
| 电缆敷设、照明、通信线路 | ★ | ||||||
| 生产车间自动化仪表安装 | ★ | ||||||
| 余热回收系统： | |||||||
| 余热回收系统土建 | ★ | ||||||
| 余热回收系统结构及管线 | ★ | ★ | |||||
| 余热回收系统设备 | ★ | ||||||
| 通风空调系统： | |||||||
| 通风空调系统结构及管线 | ★ | ★ | |||||
| 通风空调系统设备 | ★ | ||||||
| 消防及火灾报警 | |||||||
施工总进度计划
计划总工期为16 个月， 2004 年2 月1 日全面开工，至2005 年5 月31 日前以空负荷联动试车验收结束而完成全部一标段工程。计划总工期中包括配合其他各方面工程所需的时间。在总工期内划分了四大节点，在保证总工期要求的同时，还必须同时保证该四个大节点的节点工期。四个节点工期如下：
A．2004 年9 月10 日前，烧结机主厂房、主控楼等土建结构全部施工完，并创造提前安装设备的条件；
B．2005 年1 月1 日前，主控室等电力及控制系统应提前完成，做好全厂试车调试准备工作；烧结机主厂房内烧结机、单辊破碎机、环冷机等所有设备全部安装完毕；
C．2005 年4 月5 日前，烧结机主厂房内所有设备单机试车全部合格；
D．2005 年5 月1 日前，烧结机主厂房主控室，所有设备完成空负荷联动试车并验收完毕。
施工总进度计划见表2-1。
施工总体部署
根据烧结工程特点、工程施工招标文件要求及我公司多年来大型烧结机工程的施工经验，原则上作如下施工总体部署：
1) 按施工工艺将整个工程划分为三大施工区域：烧结室(机)施工区域，环冷及余热回收系统施工区域及其他施工区域
2) 各施工区域的施工必须按照施工总进度要求的阶段目标节点按时完成；同一施工区域内不同专业的施工也应该按照施工总进度要求的阶段目标节点按时交接和完成。
3) 根据总进度和阶段目标节点的要求，做好各大施工区域施工所需大型施工机械的总体平衡调配。
4) 根据总进度和阶段目标节点的要求，做好各大施工区域施工所需的不同专业劳动力的平衡调配。
3.2 施工总平面布置
本工程施工总平面布置包括了大临设施设置、临时道路、材料堆放场地、设备临时堆放场地、施工机械及机具停放位置和施工用水用电设置及施工区域临时排水系统设施。
3.3 项目经理部组成
如果我公司中标** 450m2 烧结机工程，将立即组建精悍高效的项目经理部，在工地代表公司履约。项目经理部设项目经理、项目副经理、总工程师及工程部、物资部、财务部、办公室的三部一室职能机构，下辖由各专业工程公司组建的专业施工管理部和施工班组。配备具有大型烧结机施工经验的施工管理人员和作业人员实施工程施工管理和作业。项目经理部的组织结构如图3.3-1
项目经理部的工作原则是：该说的一定要说到，说到的一定要做到。
项目经理部对烧结机工程施工人员的要求是：每项工作严格按照贯标程序展开，第一次就把工作做好。
项目经理部组织机构见下图
3.4 施工机械需用量
3.4.1 根据本施工组织设计所提出的总进度计划要求、工程实物量、施工方法及我公司以往大型烧结机工程施工的丰富经验，拟定所需的大型施工机械用量表如下：
| 序号 | 机械名称 | 规格 | 需用量 | 备注 |
| 台数 | ||||
| 1 | 履带式吊车 | 150t | 1 | 主厂房 |
| 2 | 履带式吊车 | 50t | 1 | 环冷机 |
| 3 | 汽车吊车 | 80t | 1 | 辅助机械 |
| 4 | 汽车吊车 | 45t | 1 | 辅助机械 |
| 5 | 汽车吊车 | 30t | 2 | 辅助机械 |
| 6 | 塔式吊车 | 40t | 1 | 主厂房 |
| 7 | 液压挖掘机 | 1.6~1.8m3 | 2 | 土建施工 |
| 8 | 推土机 | 1 | 土建施工 |
3.4.2 烧结工程的特点是厂房为多层结构且又比较分散，大部分设备是露天安装设备，因此需用大型施工机械量较多且比较集中。大型施工机械十三冶内部可基本满足，不足部分可考虑外部租用。
3.4.3 150t 吊车用于烧结主厂房、抽风系统管道、设备及部分烧结设备安装。
3.4.4 40t 塔吊用于烧结主厂房、抽风系统管道、设备及部分烧结设备安装，同时可用其吊装天车。
3.4.5 各种中、小型施工机械及机具的准备和购置，原则上由各专业施工单位自行解决，特殊情况可审报项目经理部专题解决。
3.5 劳动力平衡
3.5.1 根据烧结工程主要工程实物量与施工总进度计划，概略估算烧结工程劳动力需用量表如下：
| 序号 | 项目 | 2004 年 | 2005 年 | |||||||||||||||
| 2 月 | 3 月 | 4 月 | 5 月 | 6 月 | 7 月 | 8 月 | 9 月 | 10
月 |
11
月 |
12
月 |
1 月 | 2 月 | 4 月 | 5 月 | 6 月 | |||
| 1 | 土建 | 100 | 330 | 330 | 300 | 300 | 250 | 200 | 80 | 50 | 50 | 30 | 20 | 20 | ||||
| 2 | 机电设备安装 | 20 | 20 | 20 | 30 | 30 | 80 | 150 | 150 | 150 | 150 | 100 | 80 | 80 | 50 | 30 | 30 | |
| 3 | 非标设备自制 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 80 | 80 | ||||||||||
| 4 | 金属结构制作 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 80 | 80 | ||||||||||
| 5 | 金属结构安装 | 100 | 120 | 80 | 100 | 120 | 120 | 80 | 80 | |||||||||
| 6 | 管道安装 | 80 | 100 | 100 | 100 | 100 | 60 | 40 | 20 | 20 | 20 | 20 | ||||||
| 合计 | 320 | 550 | 730 | 750 | 710 | 590 | 710 | 410 | 360 | 300 | 230 | 120 | 120 | 50 | 30 | 30 | ||
3.5.2 专业劳动力平衡表如下：
| 序号 | 专业工种 | 高峰需用人数 | 备注 |
| 1 | 砼工 | 60 | |
| 2 | 钢筋工 | 80 | |
| 3 | 瓦工 | 80 | |
| 4 | 木工 | 80 | |
| 5 | 起重工 | 90 | |
| 6 | 铆工 | 120 | |
| 7 | 管工 | 50 | |
| 8 | 电工 | 50 | |
| 9 | 钳工 | 80 | |
| 10 | 电调工 | 30 | |
| 11 | 其他工种 | 180 |
此平衡表仅反映烧结单项工程项目的高峰需用人数。
主要施工方法
4.1.1 概况
烧结主厂房为现浇捣制钢筋混凝土框架结构，其中部分柱和梁均为劲性柱梁。其基础由独立的柱基础和与柱基础相连接的地下钢筋混凝土连续梁组成，构成一个稳定独立的平面闭合框架结构基础。由于柱基础埋深较深，数量多且分布距离相近，加上与柱基础纵横相连的地梁，因而工程量大，施工环境拥挤，加大了施工难度，所以应科学合理地组织施工，保质保量保期完成，为下一步主厂房框架结构施工创造有利的先决条件。
环冷机基础大部为地下连续基础并呈三角放射状，还有相当一部分独立基础，基础形状复杂，埋深较深，不同标高较多，使施工难度大，工期紧张。
4.1.2 基础主要施工内容包括：
1）井点降水
2）基础开挖
3）基础支模及绑筋
(1) 垫层施工
(2) 模板施工
(3) 绑筋施工
4）砼浇灌
5）拆模及回填土
4.2 主厂房（主控楼）框架施工
4.2.1 概述
主厂房为多层劲性柱梁钢筋混凝土框架结构，采用现浇捣制混凝土施工。施工顺序原则为自下而上的顺序。其施工特点最显著的为以下几点：工程量大，工序复杂，高空作业，施工难度大，有些位置净空尺寸小，给支模，绑筋及浇灌混凝土带来一定困难，所以必须采取多种技术措施，科学精心有序地组织施工。
根据框架工程施工实际情况及厂房基础施工完毕后，在主厂房一侧设一台40t 塔式起重机作为主导施工机械进行施工作业，同时可视实际情况增设一台150t 履带吊作为辅助机械进行辅助施工作业。施工材料的垂直运输以塔吊为主，在塔吊未安装好之前，可在厂房两侧个设一台150t 和50t 履带吊先行作业，以缩短工期，为保证工程按期完工投产创造有利先决条件。
主控楼框架施工与主厂房框架施工相似，故主控楼框架的施工方法与与主厂房框架类似，具体施工方法可参照主控楼施工方法，这里不再赘述。
40t 塔吊吊装性能见表4.2.1－1
| 塔吊臂长(m) | 塔吊起重量(T) |
| 30 | 20 |
| 15 | 30 |
| 10 | 40 |
注：塔吊高40m
4.2.2 现浇捣制混凝土框架施工方案
由于生产工艺特点与设计要求，主厂房有较大量的现浇钢筋混凝土框架结构。
(1) 室内回填按设计要求材质分层夯实后，便可开始框架支模前的绑架与支顶撑的搭设工作；
(2) 为保证施工进度，给各工序的施工尽量创造机械化施工条件，在烧结主厂房一侧安设一台40t 塔吊，为框架施工、钢结构（劲性与上部厂房）、排气管、各种工业管道、机电设备及工艺结构安装服务；
(3) 烧结机室框架施工，采取分层分段流水法作业；
(4) 烧结机室框架模板、主梁钢筋尽量采取予拼装和予绑扎，在现场设模板组拼装场地，钢筋组装台架，由塔吊进行整体或分片吊装；
(5) 根据梁的大小与施工载荷，计算与选择梁下模板支撑体系，如可采用四管支柱，塔架支撑或可调塔架支撑。对FL+17.5m 平台，因有上下梁不相对，平台净空过大部分，可考虑钢桁架与型钢支模，对铺底钢梁尽量考虑重复使用以节余钢材；
(6) 劲性框架支模，均利用柱、梁的型钢骨架作吊模法施工，不另设梁下支撑体系；
(7) 混凝土工程采用增设垂直与水平混凝土输送管，以延伸混凝土泵送范围。
4.3 主厂房钢结构制安工程
4.3.1 主厂房钢结构制作
钢结构制作采取工厂制作和现场制作相结合的方案，原则上柱子和吊车梁由工厂制作，柱间支撑、吊车梁及屋面系统在现场制作。钢结构的制作进度、顺序要满足钢结构安装进度的需要。钢结构制作程序主要分为放样、原材料矫正、号料、切割、弯曲成形、钻孔、刨边、装配、焊接变形矫正、抛丸处理、涂装、钢结构制品标识等工序。
4.3.2 主厂房钢结构安装
为保证烧结主厂房建筑钢结构制作质量与安装进度，必须做好制作、运输与安装的统筹规划与科学管理工作。由于场地狭小，外运进的钢构件不立即吊装的，均运至指定场外堆放场存放，吊装现场不积存构件。
4.3.2.1 主厂房劲性钢结构安装
主厂房中部，FL+17.5m 以下为劲性框架结构，柱、梁骨架由焊接成的H 型钢结构组成，现场构件安装联结采用扭剪型高强螺栓。钢柱顶标高FL+36.7m，钢柱单根重5~10t，钢梁单根重5~10t 不等。高强螺栓约5000 套。结构安装选用厂房侧的40t 塔吊作为主导机械。当塔吊回转半径R=30m 时，其起重量Q=20t，可满足最大单根重10 t钢柱的吊装要求。
4.3.2.2 主厂房钢结构安装
(1) 工程简介和工程特点
烧结主厂房由两部分组成，4FL+17.5m 标高以下为现浇捣制钢筋混凝土框架结构，部分为劲性柱梁框架结构，以上为全钢结构。就上部钢结构而言为单跨厂房分A、B两列。厂房大小钢柱、平台梁、屋面梁、墙皮联系梁等均为H 型钢断面，屋面属轻型双坡屋面，屋顶部设有纵向天窗，厂房内还设有各层平台。厂房包括柱子系统、吊车梁系统、平台系统、屋面系统、天窗系统、墙皮系统、
室内外梯子及其他共七大部分。上部主厂房钢结构总重约为1400t。
主厂房钢结构安装工程特点如下：
a. 主厂房较高，最高处约LF+45m，层次多，件数多繁，且结构件之间的连接形式主要是高强螺栓连接，共计约4.5 万套之多。质量要求高，施工困难；
b. 厂房钢结构座落在FL+17.5m 的捣制砼框架之上，而FL+17.5m 平台上仅有主次大梁，极少地方有砼平台，故而给安装结构带来很大的困难；
c. 在FL+17.5m 平台下有主排气管道、机下灰斗系统、机尾除尘系统、2FL、3FL平台等要求与厂房钢结构安装同步进行，这样势必形成多层次交叉施工作业，加大了施工困难；
d. 施工场地狭窄、拥挤，给构件的堆放、拼装等带来很大困难；
e. 工期短，任务重；
f. 工程集中，便于组织，便于管理，利于集中施工力量打歼灭战。
(2) 施工准备
a. 开工前，做好图纸的自审和回审工作，以及厂房基础的测绘复查工作；
b. 准备好各种常用及专用工具和机具；
c. 开工前先进行场地平整，具备三通一平；
d. 由于现场狭窄，应搞好现场构件的供应管理工作，构件进入现场后，应做好清点、
分类。构件应堆放在塔吊回转半径之内。
(3) 施工机械选择
选用40t 和150t 塔吊各一台，分别设在主厂房两侧作为主导吊装机械，共同负责主厂房钢结构的安装以及FL+17.5m 以下的烧结机附属设备的安装。选用50t 坦克吊二台，30t 汽车吊二台，作为辅助机械，负责构件的运输卸车及构件的现场拼接。
(4) 施工顺序
a. 基础的复测和验收
土建施工完毕并移交后，即可进行基础的复测及验收工作，复测内容：a.各行列线的座标位置；b.线距、列距；c.基础顶标高及基础螺栓的位置及标高。验收标准应符合设计要求及国家验收规范；
b. 主排气系统的安装包括排气主管及支管、机下灰槽、灰箱等安装，可视现场实际情况，利用40t 或150t 塔吊与结构安装协调吊装作业，至少应在钢结构厂房墙面和屋面系统开始安装前完成，以满足总进度的要求；
c. 厂房内及环冷机内机尾除尘、管道的安装，应与主排气管道的安装同步进行，最迟完工日期应在厂房屋面系统安装之前结束；
d. FL+17.5m 以下，2FL、3FL、4FL 层平台开始安装；
e. 主厂房钢结构开始安装；
由于施工总进度的要求和限制，主厂房结构安装必须要在主排气管道系统及机尾除尘系统开工一段后适当时间，在保证安全的同时，进行交叉作业，但应避免重复交叉作业。
(5) 施工方法
a. 柱子实际几何尺寸的测定
柱子底座砼墩座捣制前，应根据图纸对柱子实际几何尺寸进行测量。测量内容：
①柱子全长；②柱子断面尺寸；③吊车梁牛腿至柱底板的实际尺寸，及各层牛腿至柱底的实际尺寸；④柱头与屋架连接部分的角度、眼距；⑤柱子中心线标记及根部标高线是否正确等，并同时将测定数据汇总记录，以备安装时查用。这项工作十分重要，务必要细致。
b. 柱底板砼墩座捣制
①砼墩座顶板的制作，用自动切割器切割而成，而后平整修磨，规格150*150*20；
②墩座模具的制作；
③基础顶面的凿坑；
④砼墩座捣制：每次留出1~2 组试件，与砼墩座同时养生，养护28 天后送交试验室，
做强度试验。垫板座浆必须遵照配合比例进行秤量配制，检查水泥不能过期，碎石、黄沙不能含泥土及其他杂物，砼浆要搅拌均匀。
c. 柱子吊装
钢柱依靠基础螺栓与混凝土柱结合，有分节出厂的钢柱，先需在地面拼装，后整体吊装。与劲性钢结构连接的柱子用高强螺栓连接。由于安装平面在FL+17.5m，给安装带来一定的困难，要求绳索一定绑扎好，牢靠，就位时应避免碰坏地脚螺栓。
柱子调整：可采用在柱肩处的拖拉绳，配上导链，在柱脚配10t 液压千斤顶支顶，两种办法同时进行。柱子的垂直度测量采用三面找测的办法进行（一大面、两小面）。
d. 柱间支撑及柱间梁的安装
在柱子调整好后，既可安装柱间支撑及柱间梁。
e. 安装FL+17.5m 平台系统。
f. 吊车梁系统安装
在柱子系统安装调整好后，既可安装吊车梁。安装吊车梁前首先应检查①吊车梁的中心线。②吊车梁与柱连接的孔距。③测柱牛腿标高。④测放吊车梁的中心线。⑤根据牛腿标高及吊车梁的实际高度备垫板。吊车梁吊装就位后，既可以调整吊车梁，同时安装制动梁。
g. 在屋面安装之前，应着手安装厂房小钢平台系统，可在地面整体拼装后进行吊装。平台支撑格栅铺板随即安装。
h. 安装柱间小柱、柱间梁、支撑。
i. 安装各列小立柱，联系梁，平台梁，支撑及室内各阶段梯子平台等。
j. 屋面系统及风楼安装
在室内各层平台系统，室内各阶段梯子，天车梁系统等安装固定或基本固定后，便可进行屋面系统的综合安装。
k. 墙皮系统安装及其余构件的安装。
4.4 主要机械设备安装及试运转
4.4.1 烧结机安装及试运转
4.4.1.1 概述
烧结机的主要功用是将来自原料场的经过混匀后的各种铁矿粉、熔剂和燃料烧结成烧结矿。该烧结机烧结面积为450 ㎡，设备总重约为4000t，其主要特点为：①烧结机的混合料槽、铺底料槽，均采用了比较完善的自动计量装置；②烧结机的台车宽度较大，约为4 米。台车料质为耐热球墨铸铁和高铬铸铁蓖条，在车体与蓖条之间装有隔热件，降低了传递到车体上的温度，提高了台车使用寿命；③烧结机的传动，采用了大速比多点啮合柔性传动装置和大内径涨紧环无键连接装置，具有速比大、体积小、输出转矩大、噪音低等特点；④台车与风箱之间采用密封装置，机头及机尾采用浮动式密封板，降低了烧结机的漏风率，提高操作负压；⑤采用平移式尾轮装置，依借重力自动调节与吸收台车与烧结矿的热膨胀量；⑥台车车轮轴承采用自动跟踪润滑装置，在台车行走过程中自动加油；⑦热破碎机的棘齿辊与受齿的齿高，用耐热耐磨合金焊条堆焊，棘齿辊的主轴、棘齿和受齿之间，全部通水冷却，提高了使用寿命。
4.4.1.2 安装工艺流程
烧结机主导安装工艺流程如下：
(1) 烧结机是安装在一个多房厂房结构内，其总的顺序应该是自下而上的安装，预先安装烧结机下部的大型抽风管道及各种灰斗，再安装上部设备；
(2) 烧结机设备吊装主要利用主厂房的50/10t 和16/3.2t 桥式起重机，故尽早安装并能使用厂房内起重机是开始安装烧结机的先决条件。因此厂房应尽早封闭，创造较好的防雨防风条件，有利于安装阶段的设备安装维护及良好的施工环境。
(3) 尽可能的扩大烧结机设备与厂房钢结构综合安装的条件，使烧结机的有些部件在厂房结构安装阶段，就放到厂房内，如烧结机下部的主抽风管道与灰斗，在厂房结构安装之前就位，头部的混合料槽、铺底料槽等，预先起吊放在料槽入口处的平台板上，以扩大厂房综合安装的范围。
(4) 对烧结机的大件设备，如头轮、尾轮、棘齿辊等，在自动吊装方案时，应创造条件使这些设备直接运到现场一次起吊就位，避免二次倒运。烧结机安装工艺流程见下图。 图4.4.1－1 烧结机安装工艺流程图
4.4.1.3 烧结机安装中心线与标高测量
(1) 烧结机中心线测定
a. 在烧结机的头部及尾部设中心标板，该中心标板应作为永久性标点，用铜或不锈钢加工并埋设。根据此标点确定沿烧结机台车行走方向的烧结机纵向中心线，该中心线的端点测量的极限偏差为±1mm。由于450 ㎡烧结机全长近100m，避免过长而造成的测量偏差，所以在全长的1/2 处，增加一个临时性的辅助测量中心点，用以控制在55m 长的范围内极限偏差为±1mm。
b. 与烧结机纵向中心线相垂直的方向，设五条横向中心线：
①烧结机头轮轴向中心线；
②烧结机架中部固定机架横向中心线；
③烧结机尾轮轴向中心线；
④热破碎机棘齿辊轴向中心线；
⑤在头部与中部固定机架之间，增加一个横向中心线，作为辅助测量基准线，以解决纵向长度过长而造成的每个机架柱子之间，测量所产生的累计偏差问题。
这样就把烧结机在长度方向，除总长度范围内整体控制外，再划分为A、B、C、D四个区域，实行分段测量控制。上述五条横向中心线的正交角测量极限偏差为±10’’。
(2) 烧结机标高测定
在烧结机的头、中、尾部设三个标高基准点，该基准点是从厂房外部或附近水准点为依据，投到烧结机旁。基准点与水准点之间标高测量极限偏差为±3mm，将移进来的第一个点作为永久性基准点，该永久性基准点与另两个安装用基准点的相邻标高测量极限偏差为±0.5mm。
烧结机安装中心标板、基准点设置及测量方法见图4.4.1－2。
4.4.1.4 烧结机架安装
(1) 机架的热膨胀处理
450 ㎡烧结机架全长90m，长度方向分为24 线，1～5 线为头部长度为m，5～21线为中部长度为，21～24 线为尾部长度为。为处理烧结机的热膨胀问题，烧结机架的头部和尾部机架为固定点，中部机架的后1/3 处为固定点，而其它都是游动点，采取中间固定向头尾方向游动的方式，在头部与中部、中部与尾部结合处，各留有一个伸缩缝，以吸收机架纵向的膨胀量，烧结机架热膨胀方式见图4.4.1－3。
在安装过程中应达到上述要求，不得以实际安装的误差而减少或加大上述膨胀值，每个螺栓的紧固方式，也应按照固定紧固或带有螺栓套筒可在长螺栓孔中游动的要求紧固。
(2) 机架安装
a. 烧结机架采用座浆法安装，每个柱子底板下面是一个整块垫板，垫板安装时，其上表面标高的极限偏差0～-0.5mm，水平度为0.1/1000。当座浆混凝土达到强度后，安装每个柱子的底板，其中固定式柱子是在烧结机机架全部找正完毕之后，将柱子与底板焊接而形成柱脚，而游动式柱子是将柱子浮放在底板上，两侧用方形档条焊接定位，只允许柱子沿烧结机的纵向膨胀游动。
b. 烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，用座浆法安装时是靠座浆垫板上表面标高控制，柱子顶部标高是依靠柱子制造长度的极限偏差为±3mm 的长度公差控制，一般情况下，单独检查柱顶标高，只检查轨面标高，因轨道梁下面留有10mm 的调整轨面标高的余量。柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身H 型钢轧制公差或焊接变形的因素，其纵向、横向中心线的极限偏差为±2mm，铅垂度公差为1/1000。
c. 机架横梁安装，中部机架是先进行烧结机每个横断面上的单片机架组装，而后再连接各单片机架之间的纵向横梁。单片机架组装时，其下部与下部宽度之差不得大于5mm，对角线长度之差也不得大于5mm，要达到这项要求，设计上应采取措施留有一定的调整余地，即每根横梁的螺栓孔一端为圆孔，而另一端为长孔。整个烧结机架安装先用安装螺栓找正定位，其螺栓数量不少于螺栓孔的1/3，待全部找正合格后，逐步更换高强螺栓或焊接固定。
4.4.1.5 给料装置安装
给料装置分为混合料槽及铺底料槽两部分，450 ㎡烧结机的上述两个料槽容量均为60 m3，混合料槽内部装用衬板。料槽内有红外线水份计，检测混合料水份。槽体支承座下有压力传感器，料槽下部给料装置有液压扇形调节门，及液压微调闸门机构，通过料层厚度检测器的测厚自动控制沿台车宽度方向的布料均匀程度。圆筒给料机表面有不锈钢板衬板，配有可移动的反射板，反射板内有刮料板及自动清扫装置。铺底料槽上部槽体有两个耳轴、两个支承座及压力传感器，内部为钢板衬板，下部溜槽为高铬铸铁衬板，溜槽口有手动调节闸板，给料装置的构造形式见图4.4.1－4。
图4.4.1－4 烧结机给料装置
1－铺底料胶带机； 2－铺底料槽；
3－铺底料给料装置； 4－溜槽及手动调节板；
5 － 混合料梭式布料器； 6－ 混合料槽；
7－液压千斤顶；8－压力传感器；9－液压缸；
10－混合料给料装置； 11－反射板；
12－自动清扫器；13－刮料板拉手；
14－料层测厚器；15－圆筒给料机；16－平衡块；
17－红外线水分计； 18－头轮； 19－台车
(1) 料槽安装准备工作
a. 混合料及铺底料槽的槽体支承座在第六层平台上，潦草的上口在第七层平台上。由于支承座下装有传感器，受其位置限制，料槽的侧壁与厂房大梁之间的间距很小。每个料槽的自重约40t，整个给料装置在烧结机主厂房内的高跨部分，这部分厂房内无起重设备，所以没有条件将混合料及铺底料槽拼装好以后整体吊装，而必须分片吊装就位现场焊接。
b. 烧结机头部设备的安装程序，必须是自下而上的安装就位，所以不能先安装混合料槽及铺底料槽，只有在烧结机的头轮安装就位以后，才能安装料槽。为了创造料槽的安装条件，在安装烧结机头轮之前，应先将两个料槽的部件，事先吊放在料槽上口的第七层平台上，这些部件包括：混合料槽及铺底料槽的单片，已经局部组装好的混合料槽出料装置、铺底料槽扇形门及设计位置在上层平台上的移动式胶带机（梭式布料机）等。由于第七层平台上除料槽上口以外的平面位置很狭小，存放那么多的部件，则需按照安装顺序，将部件编号以后，画出堆放平面布置图多层堆放，以免以后安装时，增加倒运困难，并应均匀堆放，避免厂房平台载荷过于集中。将上述部件存放在第七层平台上，采用以下吊装方法：在厂房钢结构框架及平台已安装找正安毕，但未进行外墙封闭以前，采用履带式起重机将上述部件直接从厂房外吊放和厂房建筑工程穿插进行的方法。该方案的优点是不占用烧结机的吊装设备时间。
(2) 料槽安装
待烧结机头轮及头部机架安装完以后，开始安装混合料槽、铺底料槽等给料装置。安装方法是利用厂房最高处的四个柱头，拴挂滑轮组起吊。混合料及铺底料槽安装的技术要求如下：
a. 料槽的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为3mm，横向中心线的极限偏差为±3mm，用线锤检查混合料槽的上口与出口的中心线应重合，公差为3mm。
b. 混合料槽出口标高与圆筒给机筒体表面间距的极限偏差为±3mm，铺底料槽出口标高与台车上表面间距的极限偏差为±5mm。
(3) 圆筒给料机及出料口安装
混合料槽出口与圆筒给料机的安装位置，将直接影响混合料的排出状况，因混合料是经过混合机加水以后潮湿物料，该排出口设计与安装不当，容易造成混合料在槽体口堵塞或排料不匀，所以在圆筒给料机安装时注意检查与调整以下几个部位：
a. 为便于排料，圆筒给料机的筒体的轴向中心线，相对混合料槽出口的横向中心线，向烧结机台车行走方向向前偏移100mm，其安装极限偏差为±3mm。
b. 混合料槽的前侧排料口与圆筒给料机的辊面的间距保证排料口的高度，以保证适当的物料通过量。
c. 在排料口的前端安装扇形调节门与液压缸，液压微调闸板机构及反射板与清扫器、
对液系统按照液压操作规程，进行管道的酸洗与循环冲洗。
d. 圆筒给料机的轴向中心线的标高，关系到混合料下料的落差高度，即圆筒轴中心线至台车上表面的距离，在安装时应确保图纸给定间距。
4.4.1.6 头轮安装
(1) 头轮安装方法
a. 先将烧结机架安装到台车轨道标高，该轨道标高以上的烧结机头部机架暂不安装，并在头部弯道的上部，安装一对临时轨道与支架，与烧结机上部台车轨道相连接（见图4.4.1－5）。
b. 在轨道上安放两个烧结机台车，不装篦条及侧板，用钢丝绳将两个台车临时绑在
一起，并设置一台牵引这两个台车作水平移动用的临时卷扬机。
c. 将台车推到厂房后部的吊装区域内，用60t 天车主钩将烧结机头轮，由地面经安装孔起吊到烧结机轨道面以上，放在两个临时台车上面。
d. 在烧结厂房高跨部分的第七层平台梁上，放置H 型钢的过梁，作为起吊头轮用的临时吊梁，按起重量计算要求，选用慢动卷扬机和滑轮组，准备起吊头轮，见图4.4.1－5。
e. 将已经放好头轮的台车，用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置上，用已准备好的头轮起吊的索具起吊头轮，当头轮起吊以后，经过各部位的检查，确认安全可靠的情况下，移走台车，接着拆除临时轨道、支承梁及支柱，然后徐徐将头轮将到设计位置就位。
(2) 头轮找正定位
在烧结机运转过程中，头轮是固定端，尾轮是游动端，因此头轮在安装阶段必须严格找正定位，当生产过程中出现台车跑偏现象，很少是由于头轮所造成，除非查明头轮中心线确已走动，才进行必要的调整，一般情况下，不要轻易地改动头轮的纵横中心线的位置，否则就失去了检查烧结机横向中心线的基准线。
头轮找正定位的技术要求见图4.4.1－6。
a. 头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合，（a—a’）公差为1mm。
b. 头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合，(b—b’、c—c’)公差为0.5mm。
c. 头轮轴承标高(d、d’)极限偏差为±0.5mm，轴的水平度（e、e’）公差为0.05/1000。
d. 轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机架之间，紧固螺栓后应紧密贴合，用0.05mm 塞尺检查，塞入面积不得大于底座接触面积的1/3，轴承座与轴承底座之间可用薄垫板调整标高，但不得用半块垫板。在一般情况下轴承底座与烧结机架之间接触面积要达到上述要求，则需对机架横梁的上表面用砂轮作局部打磨处理，因为这部分梁上的接触面是金属结构的非加工面。
(3) 头轮链轮片组装
烧结机的头轮链轮片为每两个齿为一个单片，在制造厂已组装并绞孔配好精制螺栓，为便于运输，出厂前将链轮片拆下单独包装，并对每个精制螺栓都打印编号，现场安装时仅照样组装即可，必要时复查其主要尺寸是否符合出厂标准。链轮片组装见图4.4.1－7。
在确认头轮的各个部位的安装找正都正确无误时，最后才安装头轮上的粉尘导向片，该导向片是由两个半圆形筒体供货，现场安装在头轮的筒体上以后焊接固定。
4.4.1.7 柔性传动装置安装
(1) 安装条件
在确认烧结机头部机架及给料装置都已安装完毕，头轮已经安装找正定位的前提下，方能开始安装传动装置。
(2) 大齿轮及涨紧环安装
大齿轮与头轮的主轴之间，采用无键连接装置，用涨紧环连接，其安装及调整方法见涨紧环无键连接装置安装一节。
(3) 扭矩杆安装
扭矩杆的轴承座是安装在地面基础上，当大齿轮安装完毕后，以大齿轮为基础，用线锤检查以确定扭杆两轴承座的位置，其纵横方向（aa’、bb’）的极限偏差为 ±0.5mm，标高极限偏差为±0.5mm，见图4.4.1－8。
(4) 小齿轮组合件安装
由小齿轮、轴承座、蜗轮及蜗杆组合在一个箱体内构成小齿轮组合件，该组合件有左右各一个。当大齿轮定位以后，安装大齿轮的箱体，在该箱体的两侧安装左右小齿轮组合件，先用临时钢支座加垫板或用千斤顶支承及调整小齿轮组合件的标高，可用测量仪器检查，将大小齿轮的轴中心的标高，调整到一个水平面上，其高低差的公差为±2.5mm，并用安装用的方水平仪在小齿轮齿面上检查其横向水平度公差为0.10/1000，作为小齿轮的初步定位。
(5) 垂直连杆安装
小齿轮组合件的下部，是由两根垂直连杆与扭矩杆所组成的矩形框架，这4 个节
点中有3 个节点是球面轴承，仅传动侧小齿轮组合件下部与垂直连杆相连接的节点为平面轴承，使柔性传动装置在运转过程中，各节点均有微量活动余地，但又受该平面轴承节点控制各连杆在一个平面上活动。
根据已初步定位的左、右小齿轮组合体、扭矩杆及转矩臂，安装左、右垂直连杆，有时为了吊装方便，也可将垂直连杆事先挂在左、右小齿轮组合件下部，与小齿轮组合件同时吊放就位。当垂直连杆安装后，将其一端通过销轴与小齿轮组合件下部连接，而另一端与转矩臂连接，连接以后检查与调整以下内容：
a. 用线锤检查垂直连杆的垂直度，要求在全长范围内的中心线偏差不得大于5mm；
b. 由于垂直连杆安装以后，已将左、右小齿轮组合件下部的临时支承座拆除，所以应在安装垂直连杆以后，再次用水准仪测量大齿轮及左、右小齿轮的轴中心是否在同一水平面上，其高低差仍应保持在±2.5mm 范围内，如发现有变化，可调整扭矩杆轴承座与轴承底座之间，预留10mm 的调整垫片调整其高度，同时检查小齿轮中心至扭矩杆轴承座底面的间距（3360±1.3mm），及转矩臂销轴中心与轴承座底面的间距是否符合设计要求，在确认上述内容均符合要求时，初步紧固扭矩杆轴承座的螺栓。
(6) 平衡杆安装与调整
在左右小齿轮组合件下部各有一根平衡杆，该平衡杆是支承着左右小齿轮组合件的弹簧支座，但由于左右小齿轮组合件的重量并不一致，在传动侧有辅助减速机，而非传动侧则无减速机，因此产生左右小齿轮对大齿轮的偏载现象，消除这种偏载现象是通过调整左右平衡杆上部的弹簧的不同压缩量而取得平衡，并起到良好的弹性支承作用。其安装方法如下：
a. 当弹簧处于自由长度状态安装左右平衡杆，装入弹簧之前事先装入适量润滑脂。
b. 调整螺帽，用以调整弹簧的压缩量。测量办法是检查弹簧外筒的长度即可，左右平衡杆弹簧压缩量之差为10mm。
(1) 柔性传动的安全装置安装与调整
烧结机的柔性传动装置除电气方面的过载保护以外，机械方面有两种安全装置。
a. 超转矩检测器 柔性传动装置上的辅助减速机的固定方式是一端套在蜗杆轴上，而另一端则通过缓冲器与固定机体相连接。
b. 定转矩联轴器 柔性传动装置的电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器。
(7) 柔性传动装置润滑
烧结机柔性传动装置，是在重载条件下运转，必须十分重视该减速机的润滑问题。
4.4.1.8 涨紧环无键连接装置安装
烧结机柔性传动的大齿轮与头轮主轴之间，采用涨紧环无键连接装置。安装程序及方法如下：
(1) 清洗大齿轮与轴项；
(2) 检查主轴及大齿轮孔的装配尺寸；
(3) 吊装大齿轮
大齿轮重约6000kg，安装时用6 个手拉葫芦吊装(见图4.7.2－10)，所有在大齿轮上的绑扎部位都应用麻布及木块保护。上部用1#手拉葫芦（10～15t）起吊，右上方用2#手拉葫芦（5～10t）作为平衡链，另外用四个（3#、4#、5#、6#）手拉葫芦（每个3～5t）向大齿轮左侧同时拉动均匀前进，并随时用尺测量大齿轮孔在轴上走动时上、下、左、右的距离。要特别注意大齿轮孔内左侧的“O”橡胶密封圈，当大齿轮向里拉时，用木片轻轻压下密封圈进到轴上，注意保护该密封圈，因在一般情况下该密封圈是不带备件的，它是防止从头轮侧往涨紧环进水或粉尘的重要部件。此外在用四个手拉葫芦同时拉动时，要随时检查链条的拉紧程度，因为下道工序还需利用3#～6#手拉葫芦调整涨紧环装配空间位置，所以这四个手拉葫芦应选起重能力稍大一些的，以免发生链条断裂事故。在大齿轮安装过程中，不得用大敲打大齿轮的轮毂或其它部位，大齿轮吊装方法示意见图4.4.1－9。
(4) 大齿轮找正
当大齿轮安装定位以后，保留3#～6#手拉葫芦，并在大齿轮下面增加两个10t 千斤顶，用道木垫好，先用千斤顶轻微受力，然后适当松开3#～6#手拉葫芦，用带有手柄及千分表的内径千分尺，检查轴及大齿轮孔的径向间距，通过拉动四个手拉葫芦，检查内侧径向间距a、b、c、d与外侧a’、b’、c’、d’，其对应点上的间距差，不得大于0.05mm，之后再次用四氯化碳擦洗涨紧环的安装部位，准备开始安装涨紧环。大齿轮找正见图4.4.1－10。
(5) 安装涨紧环；
(6) 拧紧高强螺栓
涨紧环的高强螺栓拧紧是关键工序，因为它直接关系到涨紧环传递转矩及轴向力的实际效果，由于各种涨紧环性能不同，高强螺栓的紧固力矩要求，以及紧固程序与方法也有所差别，拧紧顺序如图4.4.1－11。
4.4.1.9 轨道安装
烧结机的轨道是由固定式头
部弯道、中部水平轨道、移动式尾部弯道及下部返回轨道所组成。
烧结机生产过程中，是在冷热交替而且温差较大的状态下循环式运转，随着大型烧结机的发展，为了保证烧结机的台车平稳的运转，对头、尾弯道及水平轨道的设计、制造与安装，提出了很高的技术要求，因此，轨道及弯道的安装，已成为烧结机安装中的关键工序。
(1) 头部弯道安装
烧结机头部是先安装头轮后安装弯道，而尾部则是先安装弯道后安装尾轮。头部弯道为烧结机头部的台车行走轨道，该弯道是由5 个不同位置的圆心和半径所画出的圆弧导轨，在制造厂已加工并组装后解体出厂，现场安装时，头部弯道的调整定位，是在头轮及链轮片全部安装找正完毕以后方可进行，以头轮链轮片为基准面，调整弯道的位置，调整方法是通过调整弯道背面在10mm 范围内增加不同厚度的垫片而达到规定的位置。
以头轮链轮片为基准，检查与弯道各部位的间距，其技术要求见图4.4.1－12
a. 头部固定弯道与链轮片的间距，在两侧弯道上、中、下三处的对应点上（a、b、c 与a’、b’、c’）极限偏差为±2mm；
b. 两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距，在对应位置上（e 与e’、d 与d’）的极限偏差为±1mm；
c. 两侧弯道在上部与下部对应点上的高低差（h）不得大于1mm；
d. 复查内外弯道间距，应符合设计要求。
头部弯道的安装调整是一项细致而认真的工作，既然以头轮链片为基准而检查，则头轮本身必须达到制造厂出厂标准（见头轮安装），该标准的要求是很严的，否则很难查出1mm 以内的准确程度。另外，为了减少测量误差，应将头轮推到一侧，在减去轴承的轴向串动间隙以后检查。
(2) 中部轨道安装
a. 轨道标高检查
烧结机的最终测定标高是以台车轨道的上表面标高为准，该点标高的极限偏差为±1mm，达到这项要求是通过调整轨道梁的标高而实现，在轨道梁与烧结机架横梁之间设计规定有10mm 的加垫调整范围，而不是在轨道的钢轨下加垫调整。这是因为烧结机架柱子的标高是以柱子底板标高为准，其极限偏差为±0.5mm，柱子长度制造标准所定极限偏差为±3mm，由于大型烧结机的柱脚形式改为固定式及游动式结构，并采用座浆法安装，所以柱子底板以下的标高就不再调整，而是通过调整轨道梁的标高来确定轨面标高。
b. 轨道中心线及轨距检查
轨道安装找正应在厂房外墙封闭以后进行。在轨道安装过程中，必须按照已经测定的烧结机头部及尾部的永久性中心标点，挂设一根贯穿烧结机的中心线。因距过长，在中部机架的后1/3 处，增设一个辅助测量中心点（见图4.7.2—3）。中部轨道包括下部返回轨道的安装与找正，应由一个作业组负责。如果不是用一根贯穿头尾部的中心线检查而仅分段安装找正，就有可能使烧结机的纵向中心线出现折线，以后在台车运转过程中，行走到后半部时，出现向一侧跑偏的现象。
轨道中心线及轨距是用样杆检查测量，该样杆类似长平尺，两端有检查轨距的卡块及调整螺栓，在烧结机纵向中心线的钢丝线上挂设铅垂线，在铅垂线与样杆中心线重合的情况下进行检查，轨道中心线的极限偏差为±1mm，轨距的极限偏差为±2mm。
c. 轨道接头安装
各水平轨道之间，预留热膨胀间隙5mm，头部及尾部伸缩缝处为50mm，两轨道接头处的高低差不大于0.5mm，接头错位不得大于1mm。
(3) 尾部弯道安装（见尾部装置安装）
4.4.1.10 密封滑道、密封板及风箱安装
烧结机台车下部有风箱及主抽风管道抽风，为了防止台车在行走过程中台车与风箱接触面之间的漏风，在烧结机的轨道两内侧纵向设有密封滑道，与台车下部的密封装置滑动接触，在烧结机的给矿与排矿两端的横向设有密封板。风箱与主抽风管道的支管连接。
(1) 密封滑道安装
密封滑道的纵向及横向梁，安装在烧结机架上部横梁上，纵向密封滑道梁的上表面安装密封滑道，梁的下面与风箱法兰连接。
纵向密封滑道梁的安装，是用检查烧结机轨道用的专用样杆或平尺检查，以轨道为基准而找正，其安装技术要求见图4.4.1－13。
a. 两密封滑道的对称中心线与烧结机的纵向中心线应重合，公差为1mm，两滑道的中心距极限偏差为±2mm；
b. 密封滑道的标高极限偏差为±1mm，根据轨道标高测量两密封滑道对应点（a、a’）
的极限偏差为±1mm；
c. 密封滑道接头处，应预留热膨胀间隙为5mm。
两侧纵向密封滑道梁之间，有横向连接梁连接，该横梁上表面与台车下表面之间距为41mm，纵向及横向梁的下部与风箱法兰连接。为了控制风箱的膨胀方向与烧结机架的膨胀方向一致，在密封滑道横梁下部中间位置有一个定位座（见图4.5.1－14），在安装横梁以前，先在烧结机架的横梁上安装该定位座，其中心线与烧结机纵向中心线应重合，该定位座安装找正以后，保持其热膨胀间隙，
垂直方向为20mm，横向左右各为1mm，然后将定位座与机架横梁焊接固定，在它上面安装密封滑道横梁，并与纵向密封滑道梁连接，见图4.4.2－15。
(2) 风箱安装
在风箱上部的纵向及横向密封滑道梁安装找正完毕，经检查合格后，方可安装风箱。为了便于起吊风箱，应在密封滑道梁安装之前，将风箱事先吊放到密封滑道梁的下部的灰斗蓖
条上。风箱起吊以前应先检查风箱上部法兰螺孔位置是否符合设计要求。因在风箱安装过程中经常会出现风箱法兰与密封滑道梁下部的螺栓孔不吻合的现象。
为控制由于风箱内的高负压而形成的风箱及密封滑道向上的浮力，在风箱下部的各风箱之间都安装一段小梁，该联系小梁与烧结机架横梁之间，安装时应预留0.1～0.5mm 的间隙，以控制风箱上浮现象的同时，保证风箱烧结机纵向膨胀的条件，这个间隙容易被人疏忽，应在安装过程中注意，见图4.4.1－15。
(3) 密封板安装
密封板为活动平板形式，在烧结机头部有一组，尾部有两组。平板式活动密封板采用重锤式连杆机构，用以解决风箱进出端的大量漏风问题。现场安装方法如下：
a. 按照出厂部件编号再次组装活动密封板，其纵向中心线应与烧结机纵向中心线应重合，公差为2mm。
b. 安装密封板以后，复查板间隙应符合前述机头及机尾密封板不同的间隙值要求。
c. 调整密封板的顶标高，调整方法是用一个台车，推到密封板上部，通过调整密封板定位螺栓杆的螺帽，使密封板上平面与台车下平面之间保持2mm 的间隙，理想状态是靠近台车车轮两端的间隙为2mm，台车中部间隙为2.5～3mm，这样在热状态下，当台车车体下挠（蹋腰）以后，可保持均匀的间隙。经过长期生产后，台车车轮磨损，台车车体底平面略为下降，在烧结机大÷中修期间，当吊出台车后，需采取上述方法调整台车车体与活动密封板的间隙，以减少密封板的磨损和防止刮坏密封板机构，而迫使烧结机出现停机故障。
4.4.1.11 点火装置安装与筑炉
烧结机的点火装置，设点火炉与保温炉各一座，点火炉体安装是在烧结机架及头部设备已经安装找正完毕的情况下，方开始安装。
(1) 点火炉支架安装
点火炉支架安装是在烧结机台车安装完毕时进行，主要技术要求如下：
a. 点火炉的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为3mm，横向中心线是以烧结机头轮的横向中心线为基准而测定，其极限偏差为±2mm，点火炉的标高是以烧结机台车轨道的上表面标高为基准而定位。
b. 点火炉支架的柱子安装中心线的极限偏差为±1mm，铅垂度为1/1000，支架顶标高的极限偏差为±5mm，但相邻柱子高低差不得大于5mm。
(2) 炉体安装
由于点火炉上部无利用桥式起重机吊装条件，炉体的最大部件重量为5t，可用桥式起重机将炉体吊放在点火炉附近的烧结机台车上，利用台车作炉体的水平运输，然后在点火炉上部挂设手拉葫芦作垂直方向起吊。由于炉体的耐火材料浇筑层较薄并已烘干，在运输和起吊过程中，必须十分小心，不得用滚杠搬运，防止炉体预制块受扭力或振动而产生裂纹或断裂。
炉体安装顺序是先安装烧结机给料侧的炉墙，及左右炉墙，再安装炉顶，最后安装烧结机排矿侧的炉墙，先初步安装就位，然后在预制块之间加石棉板的办法，调整炉墙组装后的几何尺寸，达以如下技术要求：
a. 检查炉墙内侧的纵横方向尺寸及对角线之差均应符合设计要求，其极限偏差为+10～0mm；
b. 检查炉顶预制块的实际尺寸，其极限偏差为0～-5mm，为保证炉顶在炉墙内能自由升降，炉顶与炉墙之间应保持10mm 的间隙；
c. 检查炉体侧墙下部与烧结机台车侧板的间距，是否符合设计要求40mm。炉顶安装并找正以后，用销子与机架定位，待炉顶烧嘴及配管和用于炉顶升降的4 台升降机构及限位开关安装调整完毕后，作炉顶整体升降试验。
(3) 烧嘴安装
烧结机点火炉的烧嘴为线列式组合烧嘴，是里层为煤气室两侧为空气室的双层机构，并设有整流板，使煤气与空气均匀分布，结构较复杂，烧嘴座分为四段，各段之间用法兰连接，法兰间有隔热垫片。整个炉顶与烧嘴可以根据烧结机料层厚度与生产工艺要求，可在一定范围内调节高度，并可在一定的范围内调节烧嘴的角度。调整炉顶的高度是由两套减速机构驱动4 个螺杆式千斤顶将炉顶及炉顶烧嘴及配管整体顶升与降落，调整到所需的位置后，用螺栓插入销孔而定位。点火炉炉顶烧嘴及配管在出厂前已经装配，在现场安装时应进行如下复查与调整：
a. 复查烧嘴的角度是否符合要求。如确实需要调整时，可松开U 型螺栓，调整角度以后再次紧固。
b. 检查烧嘴喷出口的最低点标高(a)，应与烧嘴升降高度标尺上的0 点相一致，以及该0 点的标高是否符合设计规定的高度。
c. 检查与调整烧嘴与炉顶烧嘴孔四周的间隙是否均匀。
d. 在确认上述条件均符合要求时，将烧嘴及炉顶吊架的斜拉撑角钢初步定位。
e. 连接烧嘴外部的空气及煤气管道与阀门，如有问题则应找出原因处理之后，连接与紧固所有管道与阀门法兰的螺栓，最终确定斜拉撑的位置后焊接固定。
f. 安装炉顶烧嘴四周的耐火材料浇筑块，原设计用不锈钢锚固件及可塑性耐火材料充填，但由于对这种材料的烘干时间太短，急剧升温而造成剥落或脱落。以后改为与炉顶材料相同的浇筑料和不锈钢吊架，预制异形耐火块并经干燥以后使用。安装时先在烧嘴四周缝隙中塞入陶瓷棉隔热材料，再安装预制块，外露的缝隙仍用可塑性耐火材料填塞，最后在炉顶及炉墙的预留缝隙上盖上耐火砖，至此点火装置全部安装完毕。
(4) 炉体筑炉及烘炉
a. 点火炉及保温炉的筑炉及烘炉，是在点火炉骨架安装完毕后，在烧结机台车上进行，筑炉期间烧结机台车不能运转，并在台车上遮盖篷布，防止杂物掉进主抽风管道。
b. 点火炉及保温炉的炉墙及炉顶内衬为高铝质可塑性耐火材料。先筑炉墙后筑炉顶，先在炉墙上焊接用以插入不锈钢锚固件的短管和挂设锚固件，然后在炉墙上涂粘结胶，将硅板隔热材料粘结在炉墙上，并在炉墙上事先焊接准备支护模板用的对拉螺杆的螺帽。支模以后，将潮湿的可塑性耐火材料软砌块依次放入模板内，分层捣打密实，并在砌筑到一定高度时，分层挂设异型耐火砖的锚固砖。捣打工具使用便携式小型风动式冲击锤及风铲。在砌筑可塑性耐火材料同时，应按设计要求放入石棉板膨胀缝。脱模以后应将炉墙表面拉毛，并用3.2mm 的钢筋或电焊条在锚固砖附近捅入若干小通气孔，插入深度为150mm，便于内部脱水。
c. 点火炉与保温炉之间的水冷隔板，由数块冷却水板组成，在炉体结构安装时已找正定位，在筑炉时需将该水冷板拆下，焊接锚固件支模后浇筑高铝浇筑料，该浇筑料搅拌浇灌完毕，即可脱模，然后吊装入炉内复位，吊装过程中需防止碰坏。在点火炉出口处下部有冷却水箱，该箱体也需焊接锚固件后，支模浇筑浇筑料拆模以后，上部砌筑可塑性耐火材料。
d. 在炉顶砌筑前，先拆除影响炉顶施工的部分炉顶配管及操作平台，然后开始在炉顶安装挂设炉顶锚固砖的金属管及吊架，安装异型锚固砖及支护炉顶的模板，其中烧嘴附近用木模板，并在每个炉顶烧嘴喷出口处，细致而准确的安装喇叭口状的模板临时固定，其它部位用钢模板，钢模板上部用对拉螺栓与烧嘴砖金属吊架固定，下部用支柱支撑。用与炉墙同样的施工方法，填充与捣打可塑性耐火材料，先在烧嘴四周放入扇形可塑性软砌块均匀捣打，先砌筑与捣打第一排烧嘴四周的砌块，再砌筑与捣打第二排烧嘴的砌块，然后再进行两排烧嘴之间的砌块放置与捣打，同时进行炉顶周边的捣打，注意必须分层捣打，并在烧嘴及锚固砖附近要打严实，因为这直接关系到点火炉使用过程中烧嘴口的耐火材料使用寿命。炉顶的膨胀缝用陶瓷棉充填，可塑性耐火材料砌筑完以后用电焊条在炉顶锚固砖之间的砌体上插入深度为150mm的若干通气孔。在确认炉顶砌筑与捣打全部完成以后，在炉顶上表面浇筑50mm 厚的浇筑料覆盖层。
e. 点火炉及保温炉的烘炉是在拆除筑炉用的模板后开始，烘炉按烘炉曲线要求进行，开始时用炉墙上的烘炉烧嘴在4 天内将炉温逐步升到350℃后保持3 天为炉体低温干燥时期，此时如果继续升温则将空烧台车会引起变形，所以当炉体干燥以后，利用整粒矿石在烧结机上投料，不加焦粉的进行全厂性冷负荷试运转3 天，在此期间将炉温升至600℃进入高温干燥保持40 小时后，即可继续升温进行全厂性热负荷试运转。从上述点火烘炉开始至升温投产，共需10 天的时间，这是点火炉及保温烘炉要求的最短时间
4.4.1.12 尾部装置安装
烧结机的尾部装置分为固定式弯道、摆架式尾轮及平移式尾轮三种装置。在烧结机安装过程中，设备问题多、安装难度大、工期最长的是尾部装置。
(1) 平移式尾部装置的现场安装
尾部装置现场安装的基本程序，是先安装尾部机架，再安装移动架和尾部弯道，在尾部弯道及移动架全部找正合格后，安装尾轮、移动式落灰斗及平衡装置。
a. 尾部机架安装
根据烧结机纵向中心线及尾轮轴向即横向中心线的中心标板及标高基准点，安装与找正尾部机架，其安装方法及技术要求，见本章烧结机架安装一节。在安装移动架及尾轮以前，先将妨碍移动架及尾轮吊装入机架的前端横梁，用普通螺栓临时固定，以后再改用高强螺栓。
b. 移动架安装
①在移动架安装以前，先安装尾部机架顶端的4 个支承轮，根据烧结机轨道上表面标高确定该支承轮的标高，支承轮座的下部有10mm 的调整垫，将其标高设定在0～+5mm 的范围内，用测量仪器检查支承轮顶面标高应在一个水平面上，其高低差不得大于0.5mm。该支承轮的顶面标高，即为移动架安装的基准面。考虑到移动架安装以后，其中的尾轮、台车和烧结矿的荷重及热膨胀的需要，该标高应选用正值+3 或+5mm，当移动架下沉和热膨胀后，正好使移动架的弯道入口及出口标高与烧结机中部轨道标高相吻合。
②安装烧结机的尾部装置时，为了复查左右尾部弯道在移动架侧板上的实际弧度与尺寸状况，在移动架的侧板安装以前，增加了对移动架侧板及尾部弯道复查的工序，但由于侧板是在烧结机附近地面上组装，是在水平状态下放置，所以检查出来的弯道弧度及间距的数值较准确，但侧板的平直度检查并未达到预定的效果。
③用桥式起重机将移动架的侧板吊装到尾部机架内，并安装各横向构件相连接，在
左右侧板下部用千斤顶支承，用以调整侧板的高度。移动架组装完毕后，检查其几何
尺寸是否符合设计要求，然后挂线锤检查侧板前端面及侧面的铅垂度公差为1/1000。
并按照现场烧结机的纵向中心线及尾轮轴横向中心线，拉钢丝线进一步调整移动架的
位置，找正以后，用角钢与尾部机架临时焊接定位。
c. 尾部弯道安装
尾部弯道出厂时为分段包装，现场安装时清洗后安装就位，在弯道下平面与侧板上的弯道托架之间，设计上留有10mm 的不同垫板厚度的调整余量，在现场可加垫调整。尾部弯道在现场的找正，适当移动架侧板及弯道处于垂直状态下的检查与调整，其检查与调整方法及技术要求如下（见图4.4.1－16）：
①在与烧结机纵向中心线垂直相交的方向，测出两尾部弯道的对称中心线，从该中心线挂线锤检查与左右弯道的间距（d、d’）的极限偏差为±1mm，为弯道定位。
②在移动架侧板顶部，以烧结机纵向中心线为基准，在左右侧板上部各挂设纵向钢丝线与弯道相平行。在该纵向钢丝线上再挂设铅垂线，铅锤浸在小油盒中，移动该铅垂线，检查铅垂线与一侧尾部弯道的间距（b、b’），其极限偏差为±2mm。可先在弯道半圆的前后与中部三个点上检查其间距，反复调整弯道下的垫板的厚度而达到这项要求，然后再适当扩大范围，移动铅垂线检查弯道进出口水平段的间距（b、b’），以及与弯道其他部位的间距。一侧弯道调整完毕后再检查另一侧弯道，最后再以烧结机纵向中心线为基准，再次检查前述（d、d’）的间距值。
③用测量仪器检查，弯道水平段入口及出口的标高，及复查内外弯道的间距应符合设计规定，左右弯道在上部与下部对应点上的高低差（c）不得大于2mm。
(2) 尾轮及平衡装置安装
烧结机的尾轮是在移动架及尾部弯道全部安装找正完毕之后而安装。尾轮供货状态是在尾轮上已经安装好两端的轴承座，放在支架上整体供货。为了防止尾轮的链轮片在运输过程中损坏，在制造厂已经组装，拆除后另行包装，尾轮的安装方法如下：
a. 在确认尾部机架、移动架及尾部弯道全部检查合格后，才能安装尾轮，如尾轮安装以后再处理弯道的问题就很难。
b. 用桥式起重机从烧结机尾部的安装孔内，将尾轮及轴承座由地面直接起吊后安装就位。
c. 根据烧结机的纵向及横向中心线确定尾轮轴承座的位置，尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线的极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为±0.5mm，尾轮轴承的环境温度为100℃～150℃，其轴向热膨胀间隙在出厂前已调整好，轴向串动量为19.5mm，安装时需注意正确确定轴承座的位置，使尾轮轴能留有热膨胀的余地，如轴承座与尾轮解体供货时，应注意调整此轴承间隙。尾轮安装以后，在尾轮轴中间用水平仪检查其水平度公差为0.1/1000。
d. 尾轮的链轮片在出厂前已组装，并对其螺栓孔经绞孔处理而配置的精制螺栓，现场安装时应根据其出厂编号标记安装链轮片。
e. 根据安装好的尾轮，复查尾部弯道的安装精度，检查方法同头部弯道相似，因为尾部弯道的安装找正是在没有尾轮的情况下用尺及线锤在空间检查的结果，为慎重起见再以尾轮的链轮片为基准复查一下弯道的情况。另外头轮与尾轮的构造不同，头轮轴有很大的筒体相连，而尾轮则仅有两个链轮之间一根长轴连接，轴径φ405mm，长度7310mm，轴自重为7t，加上尾轮为21t。当尾轮安装以后，将由于尾轮的自重而产生一定的挠度，当尾轮每转45°或90°时，检查链轮片与弯道上下及左右的四个部位间距，就会出现上部与下部间距不一致的现象，如果出现每转一个角度后，上部间距与下部间距值之差是个常数时，则可称为有规则均匀偏差，这种偏差值在规定的挠度范围内是允许的。
f. 尾轮找正定位以后，安装平移式尾轮的纵向移动量的标尺，注意一定要按照烧结机的尾轮轴的横向中心线，找出尾轮轴中心的零点，安装左右尾轮平移量的指示标板。
g. 在烧结机尾部机架上，有一套小型液压千斤顶装置，这套液压装置是在平衡块安装以后，当需要吊出烧结机台车时，开动左右两个小液压千斤顶，将尾部滑动框架及尾轮顶出一小段距离，解除台车之间互相挤紧的状态后，方能将台车吊出，故应将这套液压装置在台车安装以前安装并试运转完毕。
4.4.1.13 热破碎机安装
热破碎机是烧结机尾部的破碎设备，是烧结矿在热态下的粗破碎机。热破碎机由棘齿辊、受齿台车、传动装置等组成，棘齿辊为热破碎机的主轴，主轴及每个棘齿中间都通有冷却水，用以降低棘齿辊的工作温度，提高耐磨性能及使用寿命，为烧结机单件设备的最重件，随机供应专用吊具。
(1) 热破碎机料斗安装
a. 热破碎机安装以前，应先安装热破碎机下部的下料漏斗，该漏斗因正巧跨在烧结机厂房的横梁上，所以为烧结机下部漏斗中形状最复杂的一个漏斗，由单片所组成，安装前应事先在热破碎机下面的一层平台上组装焊接，组装以后用烧结机厂房后部的天车起吊，应该注意的是必须在安装热破碎机以前吊装，否则只有在拆除热破碎机棘齿辊及受齿台车时方能装入。
b. 在安装下料斗以前，应按照设计要求，事先对厂房的横梁铺设隔热材料及保护板，以保护厂房横梁，如该工序遗漏，则在下料斗安装以后无法进行。
c. 热破碎机入口料槽的内衬为石箱式耐磨结构，焊有石箱式方格，使烧结矿填满石箱以后，形成烧结矿之间的摩擦，在石箱架的端部有冷却水箱，现场焊接和配管后都应进行水压试验，防止由于漏水而引起烧结矿骤冷而爆炸。
(2) 棘齿辊及传动装置安装
热破碎机的安装位置是根据烧结机的位置而确定，应先确定棘齿辊及轴承座的位置，然后再延长其中心线，确定减速机的位置。棘齿辊及轴承座的安装技术要求如下：
a. 热破碎机棘齿辊及轴承座的纵向、横向中心线与烧结机的纵向、横向中心线应重合，公差为1mm；
b. 棘齿辊的轴承座标高在轴的上表面检查极限偏差为± 0.5mm ， 水平度为0.05/1000，两轴承座高低差不得大于0.2mm，两轴承座对称中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为1mm；
c. 棘齿辊传动侧的轴承为固定端，另一端的轴承为游动端，安装时应检查轴承外套与轴承箱端盖之间，轴承外套的轴向串动及预留热膨胀间隙，在游动端内侧为15mm，外侧为30mm；
d. 热破碎机的传动装置，是由电动机带动减速机和一对开式齿轮传动，安装时减速机的纵向、横向中心线以棘齿辊及轴承座的纵向、横向中心线为基准，其极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为±0.5mm。一对开式齿轮的齿接触面要求为有效齿面宽度的35%，高度的20%。热破碎机传动装置的电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器，其安装及调整方法见烧结机头轮的柔性传动装置。
(3) 受齿及台车安装
a. 先安装受齿台车的轨道，两轨道的对称中心线与热破碎机纵向中心线应重合，公差为1mm，轨距极限偏差为±2mm，轨道标高极限偏差为±1mm。
b. 安装台车下部地面上的各支承座，该支承座的位置，是以热破碎机纵向、横向中心线而测定，其极限偏差为±1mm，标高的极限偏差为±0.5mm，以保证车体在各支承点上均匀受力，撤去垫块后台车的车轮应与轨道接触良好。
c. 每根受齿均通有冷却水，现场配管后随同棘齿辊进行整体水压试验。
d. 受齿台车及卷扬机安装完以后，应进行台车的拉出与装入试验往复2～3 次，拉出台车时先用两台20t 的手动液压千斤顶（工作压力为450kg/cm2 的随机机具），将台车顶起后，抽出垫块，使台车车轮落在轨道上，先试一下两台卷扬机的旋转方向是否正确，然后与台车挂钩，拉出时应注意必须用手动方式对热破碎机棘齿辊盘车的情况下，方可徐徐拉出或装入台车，禁止直接拉出或装入台车，否则会将受齿之间的连接块损坏。
4.4.1.14 台车安装
(1) 台车车体安装
a. 在确认烧结机设备除台车以外，已全部安装完毕，烧结机头部传动装置的机械电气设备已安装调试完毕，用正式电源按照不同转速要求进行电动机、减速机无负荷试运转，以及正反试运转合格，在这种条件下方可开始按照台车。因此台车安装应为烧结机安装的最后一道工序。
b. 将未装蓖条及侧板的台车空车体，用桥式起重机逐个从安装孔直接吊到烧结机的点火炉口处，将头轮按反方向低速逆转，用人力将台车逐台慢慢地推到头轮链轮上，并指挥烧结机头轮随时停车与开车，要特别注意人身安全，以免发生挤伤事故，这样依靠烧结机反转方向，将台车先装满下部返回轨道经尾部弯道转到上部轨道，直到装满上部轨道，如最后一个台车装入时其间距不够，则开动尾部移动架的两侧小型液压千斤顶，推开移动架后保持足够的间距，再装入最后一个台车。
(2) 隔热件安装
在台车车体上安装隔热件，隔热件的铸造质量要求较高，除保证材质外，铸件表面应光滑，外形尺寸应达到标准，否则不仅装不进台车的车体梁，还会影响穿入蓖条，如隔热件的内外间隙达不到标准，则将在台车使用过程中，由于热膨胀而造成隔热件或蓖条断裂。
(3) 蓖条及侧板安装
先按图纸要求将台车上的蓖条装满，由于蓖条在制造上允许范围内所造成的累计偏差，可能出现以下三种情况，其处理方法如下：
a. 如正好装满，只抽出一块蓖条即可；
b. 如最后一块蓖条装上以后，超出了台车侧板，可少装一块蓖条，保留15～20mm间隙即可；
c. 如装完最后一块蓖条后，仍留下较小的5mm 左右间隙，则仍抽出一块蓖条即可。组装以后，由于抽出一块蓖条而留下蓖条间的间隙，将它均匀分布开。确认蓖条安装合格后，即安装台车的侧板。烧结机上部台车蓖条组装完毕后，正转烧结机，将下部轨道上的空车体返到上部轨道后，继续装完全部蓖条。
烧结机设有在台车行走过程中，为台车车轮自动跟踪加油的润滑装置，在烧结机试运转阶段调整并投入使用。
4.4.1.15 主抽风管道安装
450 ㎡烧结机下部有两条主抽风管道，由两台主抽风机及两台主电除尘并联抽风，每台烧结共23 个风箱，第一条主抽风管道主要分担烧结机头部1～10 号风箱及尾部20～23 号风箱，是非脱硫系管道。第二条主抽风管道主要分担烧结机中部7～21 号风箱的抽风，是脱硫系管道。每根主抽风管道的长度约250m,其中在厂房内的长度约90m，两根主抽风管道的重量约1000t，管道直径为4000～5000mm，由12mm 钢板卷板焊接成型。主抽风管道下部有28 个不同形状的灰斗，灰斗下部装有双重阀，用气动方式自动控制定期除灰。支管与烧结机风箱相连接，其弯管外侧有耐磨浇筑料的保护套，高温段支管外部有保温层，但主管道无保温层。主抽风管道的安装按以下主导顺序进行：
(1) 主抽风管道加工与组装的技术要求如下：
①圆度极限偏差为±2/1000D（D－管道直径）；
②圆周长的极限偏差为±4/1000D。
主管道钢板设计宽度为2m，国产钢板宽度一般为1.8m，设计时应考虑支管在主管上的开孔位置不应在焊缝上，卷管以后的纵向焊缝在两节主管拼接时应错开，主管道拼接的长度应考虑到厂房柱子间距与灰斗方孔尺寸所允许放进去的长度。主抽风管道的涂料，其底漆色与面漆均采用耐热度为500℃的耐热涂料。
(2) 主抽风管道安装
a. 主抽风管道的安装可采用以下吊装方法：
在厂房钢结构未安装以前，将主抽风管道的主管道与烧结机下部灰斗安装就位。其安装方法是先安装主管道的支承座，利用安装厂房钢结构的起重设备，将每个管段从每个灰斗的方孔内吊放到主抽风管道安装位置附近，另配一台吊车将管段吊放到支承座上，并逐步组装成一根主管道。或在厂房柱子出口位置先安装一个临时钢支架，支架的高度与管底标高相同，利用汽车吊或坦克吊，先将管段放在支架上，在主管道基础梁上敷设临时工字钢，再用卷扬机拉动或滚动到规定位置，用手拉葫芦调整定位。达到规定的标高、中心线及对接焊口的要求。两条主管道安装完毕后，进行烧结机下部灰斗的安装，安装完后在进行上部厂房钢结构的安装。垂直方向的支管，也可在厂房结构安装国产中穿插进行，先初步安装就位，待烧结机安装定位后，以烧结机风箱的中心线为基准，最终将支管调整定位，并焊接管口，支管与主管道上的焊口，以及主管道下部灰斗与主管道的焊口，均为先对口焊接以后，再在主管道上用气割开孔，以免先开孔造成应力释放孔形变形，影响对准焊口。
在厂房结构安装完毕，天车试运转以后，利用天车将主管道的管段，从厂房安装孔起吊上去，然后从烧结机下部灰斗的方孔中，将管段放在主管道安装的平台梁上，在该层平台梁上铺设临时工字钢或钢轨，作水平方向移动，其它方法同上。
该方案的主要优点是主抽风管道与灰斗可与厂房结构综合安装，这样可充分发挥起重设备的效率与利用率，并符合自下而上的安装程序，当厂房及桥式起重机安装完以后，即可开始烧结机安装工作。
b. 主抽风管道安装的技术要求：
①管道托架安装的纵向、横向中心线的极限偏差为±1mm，标高极限偏差为±1mm，水平度公差为0.3/1000。除固定式托架外，游动式托架下部有滚动的滚柱，各游动托架与滚柱中心位置并不相同，各滚柱安装的径向中心线的极限偏差为±3mm。
②主抽风管道主管安装的管道中心线极限偏差为±3mm，标高极限偏差为±3mm，管道拼装焊接前，管道端面用线锤检查其端面直角度极限偏差为±3mm。
③主抽风管道支管安装其垂直方向中心线，对烧结机风箱中心线极限偏差为±3mm。
④主抽风管道下部灰斗安装中心线的极限偏差为±5mm，灰斗下部法兰标高的极限偏差为±5mm。
(3) 主抽风管道热膨胀处理
a. 主抽风管道热膨胀处理方式，与烧结机的膨胀方式相对应，主管道上有三处固定支座为固定点，其它管道支座都是带有滚柱的游动支座，每两个固定座之间有一个复合石棉柔性伸缩节，每个支管与风箱连接处都有一个复合石棉柔性伸缩节。由于烧结机各个风箱及支管的抽气温度及膨胀量不同，反应到游动支座的移动量也不同，因此支承座下部滚柱的位置，在安装时应按设计要求，预留不同的偏移值，使管道热膨胀以后，滚柱的中心接近支座中心。
b. 伸缩节的构造，烧结机抽风管道的伸缩节，采用复合石棉柔性伸缩节主管道上的伸缩节轴向允许位移量为100mm，支管上的伸缩节轴向允许位移量为30mm，径向允许位移量最大可达到75mm，其调节范围较大，这比刚性伸缩节优越得多。复合石棉柔性伸缩节的石棉布，是由三层石棉与直径为0.13mm 的不锈钢丝交织而成的石棉布，中间夹有两层厚度为0.05mm 的铝箔，各层之间用耐热胶粘接，外表面涂黑色耐热胶，各层累计总厚度为6mm，耐热度为500℃，具有较高的耐热性能和对辐射热的隔绝作用。
伸缩节的刚度较差，出厂时已装有吊环及伸缩节两个法兰盘之间的定位螺栓，安装时必须带有定位螺栓一起安装，待管道安装并焊接完以后，才能拆除定位螺栓，不允许利用伸缩节来补偿管道安装产生的偏差，更不允许石棉布处于绷紧受力状态，当管道全部连接后，拆除定位螺栓，使伸缩节保持自由状态，并达到伸缩节所规定的伸缩值。
另外各种伸缩节都有按气流方向所规定的入口与出口，不允许反方向安装。
4.4.1.16 烧结机试运转
(1) 试运转前准备工作
a. 全厂供水系统包括新水、清循环水、污循环水试运转并正式供水。烧结机室下部的空压站供清循环水以后进行空压机试运转，供各风机及清扫装置的压缩空气和仪表用无油压缩空气。
b. 台车安装以前，将烧结机头轮的主传动系统调整完毕，按照不同速度正反转试运转（直流电动机传动），在低速反转的情况下安装烧结机台车。
c. 将机尾液压系统进行循环冲洗及试运转完毕，在向后适当顶出尾部移动架及尾轮的条件下，方可安装最后一个台车。
d. 给料装置的液压系统进行循环冲洗后，对混合料槽下部的液压扇形调节门及液压微调闸门机构进行调整与动作试验，并配合电气调整料层测厚器。
e. 烧结机润滑装置及台车自动加油装置试运转。
(2) 无负荷试运转
a. 对给料装置的圆筒给料机进行单体试运转，对反射板及清扫器进行动作试验。
b. 对烧结机的台车返回轨道下部的蓖条清扫器进行单体试运转。
c. 对点火炉的辅助设备助燃风机及炉顶升降装置进行单体试运转。
d. 热破碎机单体试运转，在主机试运转前，先进行装有受齿台车的装入与拉出往复动作试验，和进行卷扬机试运转，在进行台车拉出或装入时，注意用手动方式将热破碎机的棘齿辊在盘车的状况下，方可拉出或装入受齿台车，否则会损坏受齿之间的连接块。在受齿台车试验正常后，装入台车对热破碎机进行单体试运转，并对热破碎机的冷却水系统进行整体水压试验后的通水试验。
e. 对主抽风管道上的设备进行单体试运转，其主要内容如下：
①所有风箱与抽风支管上的调节阀单体试运转，并在中央控制室操作与主抽风机进行连锁动作试验。
②接通压缩空气，对主抽风管道下部的双重除灰阀进行行程与限位开关调整和动作试验，配合电气进行各双重除灰阀的开闭程序调整。
③配合主电除尘器调试，进行主抽风管道上的冷风阀操作机构调试。
④配合烧结机余热回收锅炉系统，对主抽风管道上的热风管道闸板阀进行单试，并与余热回收系统进行连锁动作试验。
f. 在确认上述各辅助设备单体试运转完毕，并将试运转中出现的问题处理后，进行烧结机整体单体试运转，烧结机与环式冷却机系统的联动试运转，以及该系统与主抽风机及主电除尘系统的联动试运转，准备参加全厂性联动试运转。实践说明单体试运转阶段主要是考核机械制造与安装问题，而联动试运转则主要考核电气、仪表及计算机的问题。因而在试运转中出现的设备制造及安装方面的问题，均应在联动试运转以前消除，如果带着缺陷或遗留结尾工程进入联动试运转，则既被动又影响联动试运转及计器仪表和计算机的调试试运转，影响交工验收正常投入生产。从上述试运转程序中，可以看出烧结机在单体试运转合格后，在一系列的调试试运转中，是起动次数最频繁，试运转工期最长的设备。
g. 烧结机的点火炉，如在烧结机机体上进行筑炉与烘炉时，则需在烧结机单体及联动试运转以后，暂停一段时间，进行筑炉与烘炉，当烘炉温度达到350℃时，进行烧结机和全厂性的冷负荷试运转，继续升温至600℃以后，可继续升温进入全厂性热负荷试生产。
4.4.2 环冷机安装及试运转
4.4.2.1 概述
(1) 主要功用：450 ㎡环式冷却机为450 ㎡烧结机的主要配套设备，是烧结的、大主机之一，其用途是将经过烧结以后近1000℃的烧结矿，经热破碎后进入给矿溜槽进入环冷机，通过强制鼓风冷却，使烧结矿的温度降至100℃左右，经成品筛分整粒后运往高炉。该冷却机的有效冷却面积为450 ㎡，冷却高度约为1.2m，台车走行速度约为每转40～120mm。
(2) 主要特点：冷却效率高
a. 由于采用了数台鼓风量强大的风机强制鼓风冷却，料层厚度得以提高，大大提高了冷却机的效率；
b. 传动装置先进：传动机构是由减速机、摩擦轮、摩擦板、传动框架及台车组成的摩擦传动装置。450 ㎡环冷机为两套传动装置在约150°大夹角的位置上同步传动，传动装置先进，传动框架则由多边形框架与园形摩擦板组成；
(3) 主要设备构成：环冷机台架，环冷机本体，驱动装置（2 台），板式给料机（1 台），鼓风机，风箱漏斗，双重阀等。
4.4.2.2 安装工艺流程
环式冷却机安装工艺流程，其主导程序如下：
(1) 由于环冷机为圆形结构，其安装程序要根据安装用的主导机械及设备或构件最大单重而定，根据450 ㎡环冷机实际情况及以往经验，拟将一台50t 履带吊设在内圆，一台45t 汽车吊设在外圆，将内外设备及构件同时安装，内部设备安装完毕，退出起重机，将外圆合拢。
(2) 遵循自下而上的安装原则，即当冷却机柱子安装以后，先将冷却机下部的风箱、鼓风管道、料斗及环形刮板输送机，事先吊放到机架下部，然后再进行机架横梁及轨道安装，先安装卸料曲轨下部的板式输送机及排矿斗，然后再安装曲轨等。
(3) 环式冷却机的安装基准高是环形水平轨道的轨高，该基准高是由环冷机的圆心、台车环形中心线及轨高标高三个要素组成。根据圆心及台车环形中心线，测定台车环形内外水平轨及侧轨的半径及圆度，根据侧轨测定摩擦传动框架及台车，之后安装传动机构。因此环冷机安装程序遵循精测程序的要求而进行安装，否则将出现大量设备吊装上去，但阻碍了检查测量视线，失去了基准高而影响安装质量。450 ㎡环冷机安装工艺流程见图4.4.2－1。
图4.4.2－1 环冷机安装工艺流程
4.4.2.3 环冷机测量定位
(1) 环冷机是与烧结机相连接的设备，其纵向中心线是烧结机纵向中心线延伸线，其测量方法是以烧结机纵向中心线的中心标高为基准，测出环冷机的纵向中心线中心标高a、b，并埋设中心标板及标记中心基准点，图4.4.2－2 示，其测量极限偏差为±3mm。
(2) 以全厂区测量控制网中心标桩为基准，向环冷机与纵向中心线相垂直的横向中心线投c 点，该点测量极限偏差为±3mm，在c 点埋设基准板并标记中心基准点c，用经纬仪转角法测得d 点，直线ab 与cd 正交角的极限偏差为10”，在d 点埋设中心线基准板并标记中心基准点，直线cd 即为环冷机横向中心线，见图4.4.2－2。
(3) 中心线ab 与cd 的交点o 为环冷机中心基准点，尾轮便于测量，该圆心位置设永久性供测量用的圆柱体及测量用平台，圆柱体的中心即为环冷机圆心。
(4) 以烧结机的标高基准点为基准，在环冷机圆心的圆柱体上投标高基准点作为环冷机各个标高测量的标准点，上述两个标高差之间的极限高低差不得大于3mm。为安装方便起见，可在板式给料机、风机附近增设辅助标高基准点，其相邻标高测量的极限偏差为±0.5mm。
图环式冷却机机架布置图
4.4.2.4 机架安装
环式冷却机机架为多边形而近似圆形的框架结构（图4.4.2－3），由内层结构（B、C 列）与外层结构（A、B 列）所组成，内层结构主要用于为风机检修而设置的环形单轨起重机，外层为环式冷却机回转式台车、风箱及除灰装置等主体设备。450 ㎡环式冷却机的机架重量约为600t，构件零星而复杂，全部采用扭剪型高强螺栓连接。
(1) 机架安装
a. 环式冷却机的机架吊装方法，可按照安装单位的起重设备及场地条件而制定，安装环式冷却机机架是在冷却机的⑦～⑧线之间，跨越环形输送机的混凝土沟道上，搭设一个临时桥，在冷却机机架安装以前，开进去一台50t 移动式起重机，用该吊出安装环式冷却内圆的设备，包括B、C 列内层钢结构、风机、环式输送机及其传动装置，并满足内层框架在20m 以上的起吊高度，这样可以节省大型施工机械费用。当内层钢结构及设备安装到最大限度后，开出吊车，拆除临时过桥，再安装⑦～⑧线的横梁。环式冷却机安装时，进入冷却机内部一台50t 汽车吊，吊装机架及风机，在外围另配一台吊车安装机架及倒运构件，内外同时作业，最后开出内部吊车，进行机架合拢，这种安装方法经济合理。
b. 配合机架安装，在安装机架横梁之前，将冷却机水平轨道以下的风箱、风道、料斗环形刮板除灰机等部件，事先吊装初步就位。在退出冷却机内部的汽车吊前，将5台风机安装就位，因为上述设备当机架安装完以后，再安装进去则十分困难。
c. 机架安装技术要求如下：
①柱子底板纵向、横向中心线的极限偏差为±5mm，柱子底板标高极限偏差为±2mm，柱子铅垂度公差为1/1000；
②机架径向梁与环形梁的标高极限偏差为±3mm；
③环形水平轨道下部的支承梁上表面应在同一屏幕上，在每根轨道支承梁的两端支承点处测量圆周方向各点的高低差不得大于2mm。环形水平轨的轨面标高，是通过调整轨道支承梁的标高而定位，其标高是在支承梁下部加垫调整到同一水平面上，而不得在轨道下面加垫调整。
d. 环式冷却机的机架是由几十根柱子及各种梁所组装的圆形框架结构，构件十分复杂，即使每根构件均达到制造厂的出厂标准，在现场安装过程中也可能出现累计偏差，所以在安装测量时，可采取把整个环体分割成几个区域分段控制的办法。
e. 环式冷却机机架由国内制造，制造前制造厂与安装单位应事先研究制定机架出厂前在厂内预装配的方案，由于场地限制，采取了立式分段组装的办法，对每个构件尺寸的设计与制造均采取了严格的对策，并在预装配中消除了缺陷，出厂前对每根柱子的标高及中心线，均有明显的测量标志，在现场安装中可以顺利的合拢，数千高强螺栓孔也很少差错，达到了机架安装的各项技术要求。
(2) 给矿料斗及排矿料斗安装
a. 给矿料斗安装
环式冷却机的给矿斗即入口料斗，安装在烧结机厂房尾部的第三层平台上，其位置介于烧结机热破碎机的出口料斗与冷却机入口之间，料斗重量约t，分本体和出料口两部分供货。按其位置的特殊要求，需在烧结机的热破碎机安装以前，或最迟在环式冷却机机架安装以前安装就位，要求制造厂将该料斗作为冷却机的第一个交货项目。给矿斗的安装方法可利用厂房金属结构安装的起重设备穿插安装，或运到料斗的地面上，在料斗上面一层厂房平台上设临时钢梁，用两个手拉葫芦从地面起吊安装就位。其安装技术要求为料斗标高的极限偏差为±10mm，中心线的极限偏差为±10mm。
料斗的本体安装后，再安装该给矿斗的出料口并在现场焊接，出料口的中心点应与台车环形中心线相重合，公差为15mm。在出料口内部设有控制料层厚度挡板，该挡板安装高度的极限偏差为±5mm，安装后在现场焊接定位。
b. 排矿料斗安装
排矿斗是在冷却机架安装时穿插安装，先初步安装就位，待机架找正完毕后，调整其位置，该料斗的安装位置，直接关系到下一步曲轨安装的基本条件，而且料斗的下平面又与板式给矿机相连接。其找正方法是根据已经调整定位的机架的柱子中心线及环形水平轨中心线，而确定排矿斗的纵向及横向中心线，其极限偏差为±5mm，料斗下平面标高的极限差为±3mm，因此该料斗的安装，不能当作一般料斗安装，而需严格找正定位。
在排矿斗的支承座下部有两个压力传感器，安装时先用临时垫座支承，待料斗找正定位以后再更换安装压力传感器。
排矿斗的下部为板式输送机，该设备虽不属于冷却机范围，但需力争该设备与冷却机同期交货，在冷却机架安装同时，排矿斗安装以前，事先安装就位，如以后安装则比较困难。
4.4.2.5 轨道安装
环式冷却机的轨道由环形水平轨道、卸料曲轨及垂直方向的环形侧轨三个部分所组成。环式冷却机的轨道是整个冷却机安装测量用的基准面，一方面通过轨道安装反应出冷却机架设计、制造、安装方面的误差与缺陷，另一方面通过这个基准面进一步发现与核对冷却机轨道以上的台车、环形摩擦传动装置在装配过程中的实际偏差，所以轨道安装是环式冷却机安装中最关键的工序。
(1) 环形水平轨道安装
环式冷却机的环形水平轨道的固定方式是靠垫板、压板及定位挡板固定，生产使用阶段一般不再调整轨道，所以环形水平轨道安装阶段，必须严格地按照技术要求定位，环形水平轨道的安装方法如下：
a. 首先测量并确定环式冷却机台车行走的环形中心线。该中心线的测量应在晴天、无风的条件下，一般在清晨或夜间进行，使用与标准钢尺校验过的钢尺，在10kg 的张力下测量，一环式冷却机的圆心为0 点，按台车环形中心线的半径值，在支承轨道侧的径向梁上作出中心标点，作为轨道测量的重要依据。
b. 环形轨道安装以后，先调整内环形轨道。为了便于测量内环形轨道的半径及圆度，在实际安装时，在内环形轨道的靠近圆心方向的内侧的每根径向梁上，都临时焊接一个不锈钢小块作为辅助中心标板，先通过圆心测量出每块中心标板上中心点的实际半径值，并编号作出记录，以此作为辅助测量点，用小钢尺量到内环形轨道的边缘，边测量边调整内环形轨道的位置，调整到要求的半径值，并以此调整内环形轨道的圆度，这样就可以不必每次都从圆心拉二十多米的钢尺检查半径值，简化了操作方法，环形轨道半径的极限偏差为±0.5mm。
c. 以内环形水平轨为基准，进行外环形水平轨道的调整，内外环形轨道轨距的测量检查方法是利用随设备带来的样杆检查（见图4.4.2－4），
挂设线锤在样杆中心线与轨道径向梁上的台车环形中心线相重合的情况下，检查内外环形水平轨与台车环形中心线的间距a、a’，其极限偏差为±1mm，内外环形水平轨轨距的极限偏差为±2mm。
d. 环形水平轨道的标高调整，不是在轨道下面加垫片调整，而是在轨道支承梁两端下部加不同厚度的垫片，通过调整支承梁的标高，而达到轨面标高的要求。环式冷却机柱子制造长度公差为±3mm，而轨面标高安装极限偏差为±2mm，机架柱子采用座浆法安装，垫板上表面标高极限偏差为0～-0.5，在这样条件下要达到轨面最终的标高值，则必须在轨道支承梁下部留有10mm 的调节区，通过增加不同厚度的垫片而达到轨面标高值。安装环形水平轨时，其标高的测量方法是在环式冷却机圆心柱体上设置水准仪，首先将每个钢轨支承梁的两端支承点的标高，调整到在圆周方向各个点的高低差不得大于2mm，保持在一个水平面上以后，才能开始安装环形水平轨道，轨道固定后，在每根轨道的3～4 个固定点处测量轨面标高，其极限偏差为±2mm，并检查内外环形轨道的径向对应点上的高低差不得大于2mm。
e. 环形水平轨的接头处应平滑，接头处两轨道高低差不得大于0.5mm，接头错位不得大于1mm。为满足热膨胀的需要，轨道接头处需预留5mm 的热膨胀间隙，在安装过程中留出这个间隙值，不允许以此间隙作为安装误差的调节区。
(2) 环形侧轨安装
在环形水平轨内侧的垂直方向，设有环形侧轨，其作用是承受冷却机环形摩擦传动装置及台车在运转过程中所产生的径向推动力及控制其径向串动量。
在环形冷却机安装过程中，一般程序是先安装环形水平轨，根据水平轨测定环形侧轨的位置，再根据环形侧轨测定摩擦传动框架的位置，即以侧轨为基准，检查摩擦传动框架的组装状况，所以环形侧轨的安装质量直接关系到冷却机的传动效果，其安装方法如下：
a. 以环形水平轨为基准，采用图4.4.2－4 所示样杆，在样杆中心与台车环行中心线一致的情况下调整环行侧轨的标高达到c 值的要求，侧轨高度的极限偏差为±2mm。
b. 用上述方法，利用样杆检查环形水平轨与侧轨轨面的间距b 值的极限偏差为-1mm～+3mm，在每个柱子的位置上逐个检查间距b 值，即为侧轨的圆度。侧轨的调整方法是通过调整侧轨底面与柱子之间所增加不同厚度的垫片而达到上述要求。
c. 当环式冷却机摩擦传动框架组装时，固定传动框架内侧的挡轮与环形侧轨之间的间隙应调整到5mm，极限偏差为±1mm，用以调整传动框架的圆度，同时使整个带有台车的传动框架，在冷状态下运转时保持10mm 的径向串动量。
(3) 卸料曲轨安装
环式冷却机的卸料曲轨是一对在球面上的空间曲线弯道，每根曲轨本身有它的特定曲线，内曲轨与外曲轨由于球面半径不同，曲轨本身的曲率半径也不同，因而在安装过程中必须检查在立体空间结构中X、Y、Z 三个直角坐标上的方位，如果卸料曲轨在设计、制造、安装时位置偏差过大，则将在环式冷却机运转过程中出现台车车轮与曲轨接触不良、卸料不均、摩擦传动装置运转不平稳，以及在长期运转过程中产生台车车体扭曲现象，这是环式冷却机制造与安装过程中容易出现的问题，现将环式冷却机卸料曲轨的安装程序、方法、技术要求及测量检查方法分述如下：
(1) 现场安装卸料曲轨方法
a. 在确认环式冷却机支架及卸料斗已经全安装找正完毕的情况下，方可进行曲轨安装。
b. 环式冷却机曲轨的外形尺寸较大，分为三节供货。现场安装时，先安装曲轨最低点的中段，曲轨与各支承座之间，都有调整高度用的垫板，中段定位以后再安装左右两段曲轨，各段之间有连接板及螺栓连接，以后当曲轨最终调整定位后，再将连接板与曲轨焊接固定成整体曲轨。为了便于调整曲轨的位置，除已有支承座外，可焊接几个临时性的辅助支承板以支承曲轨，待曲轨最终调整完毕时拆除。
c. 通过环式冷却机的圆心，用经纬仪在冷却机的圆心柱体上测量，先检查曲轨入口端冷却机机架的第26 线柱子及出口端第27 线柱中心线位置，在柱子上做好标志（见图4.4.2－5 环式冷却机架布置图），根据上述柱子中心测量内外曲轨入口及出口端的距离d 与d’其长度公差的允许值为±4mm，目标值为±2mm，一号机的实际安装偏差值为±1mm，这样就使内外曲轨在圆周方向有了A、B 及A’、B’的定位点(见图4.4.2－5)。
d. 安装随曲轨出厂的临时水平轨道，以环式冷却机台车环形中心线为基准，检查与内外临时水平轨的间距(a-a’、b-b’、c-c’)，其极限偏差为±1.5mm，轨距极限偏差为±3mm。
e.以临时水平轨为基准，检查水平轨至曲轨最低点的高度偏差，允许值为±3mm，目标值为±1mm。
f. 通过环式冷却机的圆心，连接内外曲轨的最低点C 与C’，这三点应连在一直线，公差为1mm，检查这个项目的目的是防止内外曲轨产生圆周方向的错位，造成台车车图－ 卸料曲轨现场安装轮与曲轨轨面接触不良，这在安装调整曲轨时应特别注意。
(2) 检查与调整后的定位
a. 在确认曲轨已经安装调整定位后，开始处理环形水平轨道与曲轨接头处的问题，这个部位安装技术要求是：两轨道高低差不得大于0.5mm，错位不得大于1mm，接头预留热膨胀间隙为5mm，接头处的环形水平轨的长度出厂时留有一定的余量，现场安装时留出热膨胀间隙以后，将水平轨多余部分锯掉。
b. 当环式冷却机的台车及摩擦传动装置全部安装完毕时，先低速盘车检查台车及传动框架的安装质量，确认合格后才能拆除曲轨上部的临时水平轨，再次低速盘车，检查台车车轮及各部轨道的接触情况。
c. 先用手拉葫芦在传动框架切线方向拉动框架及台车，按照台车车轮与曲轨的实际接触情况，焊接曲轨的定位圆钢，在边移动台车的情况下，在曲轨上点焊φ9mm 的定位圆钢，再次低速运转，观察车轮在曲轨上的走行状况，调整小圆钢的位置，如情况良好时，将曲轨预热到100℃～150℃，用φ4mm 的焊条焊接固定小圆钢，注意在焊接后需用砂轮将高出的焊缝磨平，以保持台车车轮接触良好，这道工序是在施工现场冷却机台车试运转前后进行，也是最后的工序，制造厂应注意不要在出厂前按图纸上的要求焊好。
d. 当确认曲轨各部位没有问题时，开始安装在曲轨附近防止台车车轮掉道的护轨，护轨与曲轨之间的间距应按设计尺寸调整后焊接定位。
e. 经过试运转确认曲轨各部位良好时，将曲轨之间接头处的连接板、所有支承座及调整标高用的垫板，应仔细检查全部焊牢防止松动。
4.4.2.6 台车、传动框架及摩擦板安装
环式冷却机由扇形台车组成一个圆环体，台车传动框架由放射形三角形的梁相连接而组成传动框架，在外环上装有环形平板式摩擦板，依靠一对摩擦轮压紧摩擦板，在摩擦轮转动过程中将摩擦板作圆周运动，环式冷却机由两对摩擦轮的两套传动装置同步传动。传动框架的内环上装有挡轮与机架上的侧轨接触，以控制环体径向串动量。
环式冷却机的台车时用普通钢板焊接并加工的车体，每个台车有三个支承点，在台车走行方向的前端，有一个支承点为销轴与球面轴承，与传动框架上的径向三角梁的中部相接，而后端的两个支承点是利用台车车轮与冷却机的轨道相接触。当传动框架及车台在水平轨道上转动时，先从冷却机给料斗装上热烧结矿，在台车回转过程中，受到鼓风冷却，当台车进入卸料曲轨时，台车后端的两个车轮沿曲轨在卸料槽内下降，车体倾斜而卸料，将经冷却后的烧结矿卸入排矿斗，卸料以后车轮沿曲轨上升，至水平轨继续接受热烧结矿，完成这一循环过程。
(1) 台车组装
a. 每个台车是由台车本体、三角梁和传动框架所组成，在安装前应在施工现场用槽钢焊接成1～2 个临时组装台架，进行每个台车单元的组装，见图4.4.2－6。
b. 为了调整由台车、三角梁与传动框架所组成的一个单元的几何尺寸，在三角梁与外传动框架之间，设计上留有15mm 的加垫调整区，由不同厚度的垫片组成，安装时应注意仅在三角梁与外传动框架之间加垫，而三角梁与内传动框架连接部位不加垫，使台车与内、外传动框架组装以后的宽度极限偏差为±1mm，见图4.4.2－7。
c. 制造厂出厂前，在每组台车内外传动框架上，均按图5.7.4－10 所示，打印6 个中心点标记，在现场组装后，检查宽度(a、a’)的极限偏差为±1mm，对角线之差(b－b’)
不得大于2mm，见图4.4.2－8。
d. 如前所述，每个台车上有三个支承点，除台车行走方向的后端是二个车轮，其前端为销轴与传动框架相连接，牵引台车前进。该销轴中心线非台车宽度方向的等分线，而是根据台车车体重心，向外偏移，出厂前应十分注意检查每个台车销轴的中心线距离，以及三角梁内侧端面（即安装时不加垫的端面）与销轴座中心线的距离，其极限偏差为±1mm。在现场安装台车后，应十分注意调整三角梁中部每个台车销轴座的位置，其调整方法是将台车位置调整到车轮轮面中心线与轨道横断面中心线相重合，轮面宽度为128mm，50kg 钢轨的顶面宽度为65mm，轮缘与轨道单侧面的理论间距值为31.5mm，但实际上由于轨道安装， 车轮定位等因素均有一定偏差，但应调整到内外车轮轮缘与轨道的侧间隙相等的情况下，确定台车销轴座的位置。该台车销轴为球面轴承，销轴座上有4 个长螺栓孔，其径向调整量为15mm（见图4.4.2－9）， 调整到上述正确位置后，先紧固销轴座上的连接螺栓，待台车、传动框架及摩擦板全部组装并找正完毕后，最后将上述4个螺栓的垫圈与销轴座焊接定位（见图4.4.2－9 之7）。
(2) 传动框架及摩擦板安装在确认环行轨道及曲轨已经安装找正及固定的条件下，将地面上组装的台车，逐个吊放在环形水平轨道上，进行台车、传动框架及摩擦板所组成的环式冷却机回转框架的安装，其安装程序及方法如下：
a. 传动框架组装
传动框架是一个多边形框架结构，安装时先以每数个台车为一组进行组装，组装时在第一个台车的三角梁下部加垫木使台车蓖板处于水平状态，将第二个台车的三角梁搭接在第一个台车车轮上部。将相邻台车之间的内外传动框架，用连接板及螺栓连接，一组台车的检查方法及技术要求如下（见图4.4.2－10）：
①相邻两个台车外传动框架的纵向、横向中心线交点的直线距离(a)的极限偏差为±1mm，内传动框架的直线距离(b)的极限偏差为±0.5mm。
②用挂设钢丝线及线锤，检查一组台车的外传动框架弧弦长度(c)的极限偏差为±3mm，内传动框架弧弦长度(d)的极限偏差为±2mm。另外在一组台车的中间位置，检查两组台车之间的内外弦长也控制在上述公差范围内，为达到上述要求可按照上述a、b、c、d 弦长的正值与负值，对传动框架与台车位置和连接板做适当调整，防止出现累计偏差而造成整个传动框架组装以后圆周长度的超差。
b. 按照内传动框架上的挡轮调整框架的圆度传动框架组装以后的圆度，是以侧轨为基准面进行调整，在内传动框架安装挡轮，当台车车轮在内外环形轨道的中间位置，松开传动框架部分螺栓，用千斤顶与手拉葫芦配合，在边顶边拉的情况下，调整传动框架，使挡轮与侧轨之间隙保持5mm，各个挡轮与侧轨的间隙值均匀，其极限偏差为±2mm，个别挡轮由于传动框架制造偏差，调不到5mm，可在挡轮座下加垫调整，其间已预留4mm 的加垫调整余量(见图4.4.2－10之e、f)。在没有挡轮之处，是检查内传动框架工字钢中心与侧轨的间距值，调整到符合设计尺寸，其极限偏差为±1mm，调整完毕后，再次紧固传动框架各连接板的螺栓。
c. 连接板的钻孔与绞孔
传动框架的每块连接板上，除普通螺栓外，每块板上有4 个M24 的精制螺栓孔，当传动框架找正完毕后，在内外传动框架上，先按照连接板上的定位螺栓孔用风钻钻孔，然后再绞孔按照精制螺栓，用高转数的风钻，才能保证孔加工精度。每块连接板的周边均需与传动框架焊接，这在按照补强板及摩擦板以后进行。
d. 按照补强板
为了增加传动框架的刚度，在内外传动框架的下面，设有普通钢板的环式补强板，先将该补强板按照在传动框架下平面，用若干上下夹板及螺杆临时固定，做到夹紧后的补强板与传动框架之间紧密贴合，找正完毕以后先与传动框架点焊定位。
e. 摩擦板安装
环式冷却机的摩擦板，由圆弧形平板所组成，为高强度钢板。在安装摩擦板之前，先在传动框架侧面安装供安装摩擦板时所用的临时三角形支承板，注意仅用螺栓连接不要焊接，并将摩擦板出厂时所涂的防锈脂，全部清洗干净。摩擦板及传动框架上的螺栓孔，出厂前均已钻好，为便于定位，在每块摩擦板中间一个螺栓孔为φ27mm，略大于其它螺栓孔φ24.5mm，该定位孔时中心角度为4°48’’时的周边节距，定位螺栓孔所以略大一些是便于安装时微量调整。摩擦板安装时将各单片放在上述临时三角形支承板上，先安装中间的定位螺栓，再安装其它螺栓。摩擦板及传动框架钻孔的制造标准为螺栓孔中心距的极限偏差为±2mm，在一个单片摩擦板上孔距的累计偏差不大于±3mm。在安装过程中，如果出现安装到最后一块摩擦板时装不进去，或板与板的端面间隙过大，或螺栓孔错位现象，可互换摩擦板的位置而安装。待整环摩擦板安装找正完毕后，则紧固其所有螺栓，最后拆除板下的临时三角形支承板。在以后的传动框架补强板及连接板焊接过程中，严禁在摩擦板上用焊条打火防止出现裂纹。
f. 焊接传动框架连接板
当摩擦板及补强板安装定位后，对前述传动框架的连接板焊接定位，其焊接程序与方法如下：
①先点焊过大外层传动框架与内侧传动框架的连接板；
②在传动框架的圆周上分割为3 个等分点内外各配1 名焊工，共6 名焊工同时对每个连接板的周边焊接，每块连接板均由中间向两侧施焊。焊接前需对焊接部位，用大号氧焊切割器预热至150℃以后施焊，焊条为φ3mm 的低氢焊条，需在保温筒内干燥预热。
③取上述等分点二分之一处，将连接板焊接，并以此处有起点，以逆时针方向对每块连接板依次焊接。
g. 补强板焊接
当台车、传动框架、摩擦板全部安装完毕，最后一道工序是传动框架下平面的补强板焊接。在补强板与传动框架焊接时，亦应采取防止变形的措施，将整个传动框架分成6 段，由6 名焊工同时分段施焊，焊缝为间断焊缝，先用大号氧焊切割器，将焊接部位预热到150℃，现场实际加热时，用小木条接触加热部位即冒烟为止，然后开始焊接，焊条为φ4mm 低氢焊条，在携带式保温筒中预热。为防止环体收缩变形，在传动框架的内环体，加临时支撑顶住，使框架变形控制在最小程度。
(3) 支承轮安装
当传动框架转到排矿斗时，由于台车后部两个车轮沿曲轨下降而卸台车车轮已不能支承传动框架，取而代之的是在排矿斗外侧传动框架装有3 个φ400mm 的支承辊，内侧有2 个支承辊，每个支承辊可承受4～6t 的荷重，辊面与传动框架的补强板相接触，该支承辊一端是装有销轴可上下摆动的支点，而另一端是两个板式螺旋弹簧，以适应传动框架在运动过程中的上下波动。这些机构是装在封闭式的机壳内整体安装，按照设计为止安装在曲轨的两侧，并可在底座下加垫板的办法调整辊面在静态下的标高，在台车传动框架及补强板全部安装完毕，可根据传动框架的试运转中与支承辊辊面的实际接触状况，再适当调整其标高。运转中有时个别支承辊间歇转到，是由于摩擦板及传动框架的波动而形成。
4.4.2.7 传动装置安装
450 ㎡环式冷却机设有两台传动装置，在间隔150°夹角的位置上的同步传动，每台传动装置设有电动机及减速机，由直径约为φ1200mm 宽度为100mm 的驱动及被动摩擦轮，带动环形摩擦板及台车转动，传动装置各装在一个可以摆动的机架，底座的上部中间部位用销轴与冷却机的固定机架相连接，呈悬挂而可以前后摆动的状态，当环形摩擦板的高度有所波动时，则传动装置可自动跟踪而进行平稳的传动，该传动装置并设有摩擦轮压紧装置，及定转矩联轴器安全装置，以及打滑装置，以保证可靠的传动，环式冷却机的传动装置的
构造见图4.4.2－11。
图4.4.2－11 环式冷却机传动装置1－固定机架； 2－摆动机架；3－减速机； 4－电动机；5－驱动轮； 6－被动轮；7－摩擦板； 8－传动框架；9－三角梁； 10－台车蓖板；11－台车侧板； 12－台车轮；13－环形水平轨； 14－挡轮；15－环形侧轨； 16－排气罩
传动装置的安装方法如下：
a. 先安装与环式冷却机机架相连接的传动装置固定机架，该机架的纵向中心线为通过冷却机圆心的摩擦轮与减速机的轴向中心线，横向中心线为摩擦轮径向中心线，其极限偏差为±1mm，固定机架的标高极限偏差为±1mm。
b. 将已经在地面组装好的传动装置及摆动机架（约30t），整体吊装就位，用垫木临时固定，装入传动装置支架的上部销轴。
c. 以摩擦板上表面标高为基准，检查传动装置底座标高，通过调整底座下部垫片的厚度，使底座标高达到极限偏差为±1mm 的要求。
d. 在环式冷却机圆心柱体上设经纬仪，在传动装置减速机出轴中心点处挂设线锤，在驱动摩擦轮中心点也挂设线锤，测量圆心、摩擦轮中心与减速机出轴中心，该三点应在一直线上，用钢尺检查上述中心点的偏移量不得大于2mm，见图4.4.2－12。
图4.4.2－12 传动装置轴向中心线测量1－驱动摩擦轮； 2－减速机； 3－电动机；4－冷却机圆心； 5－驱动摩擦轮中心点； 6－减速机轴中心点
e. 安装被动摩擦轮，在环式冷却机摩擦传动中，设有一对直径相同的摩擦轮，摩擦板下部的摩擦轮是驱动轮，而上部的摩擦轮为被动轮，在两个摩擦轮之间，设有可调整夹紧程度的弹簧夹紧装置，最大夹紧的压力可达约60t。调整弹簧压力是用随机供应的手动高压液压泵，配备起重量为100t，行程为150mm 的液压千斤顶，这是一种分离式手动液压装置，用高压胶管连接。调整弹簧压力的方法是操作手动液压泵，当弹簧外部筒体上的指针指到需要的压力值时， 迅速将定位螺帽紧固，即为稳定的压力，也就是驱动轮与被动轮之间的夹紧的压力。
f. 环式冷却机传动装置的电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器，这是一种弹簧压紧式摩擦联轴器，安装时检查与调整弹簧的压缩量，达到设计所规定的间距值且分布均匀即可，当其摩擦转矩超过这个转矩值时，联轴器的摩擦片打滑而自动脱开。在被动摩擦轮旁，设有打滑装置，当摩擦轮与摩擦片，出现打滑情况时，即发出打滑的脉冲讯号而停机。
4.4.2.8 风机、风箱及密封装置安装
(1) 风机安装
环式冷却机设风机5 台，经台车下部的风箱及风道，对热烧结矿进行鼓风冷却，风机的安装方法如下：
a. 根据环式冷却机的圆心及环形中心线，确定风机的纵向、横向中心线，其极限偏差为±2mm，风机标高的极限偏差为±2mm。
b. 事先将下机壳的防噪音用的保温层做好，将下机壳吊装就位。
c. 安装风机轴承座，其标高及中心线的极限偏差均为±2mm，两轴承座的高低差不大于0.5mm，水平度公差为0.2/1000。
d. 安装风机风扇，在轴颈水平度之差不大于0.05/1000，两侧倾斜方向向内，轴承座剖分面的轴向水平度不大于0.3/1000。将百分表的磁性座固定在轴上，转动风扇在滚动轴承外套端面，检查上部，左、右三个点上的读数差不大于0.05mm。
e. 根据找正定位的风扇及轴承座，调整下机壳的位置，检查风扇与下机壳的气隙，达到径向间隙为5±2mm，轴向重合度为35±10mm，从而确定下机壳镗孔与风扇的同轴度。接着安装上机壳，检查上机壳的气隙，紧固上下机壳的连接交螺栓，并安装消音器。
f. 根据风机位置安装电动机，电机磁中心线公差为1mm，风机与电动机两联轴器的轴向端面间距极限偏差为±0.5mm，轴向及径向定心的极限偏差为±0.5mm。
(2) 风箱安装
环式冷却机的风箱及风管，组成一个环形风管，每个风箱由4～5 个不同方向的交叉口所组成，风箱上部法兰与冷却机架之间有大量的螺栓相连接。
现场安装风箱时应注意必须在安装冷却机机架的过程中，事先将风箱依次吊放到轨道横梁以下部位，由于其体积较大，不可能在机架安装以后吊放入内。
(3) 密封装置安装
鼓风环式冷却机，为了降低漏风率提高冷却效果，在台车下部与风箱上部，设有两层橡胶密封板所组成的空气密封装置，形成正压涡流空腔的非接触密封，其内层橡胶板固定在台车下部随同台车移动，而外层橡胶板则固定在风箱上部为固定式密封板。
密封装置安装时，应注意以下几个问题：
a. 所有直接接触橡胶密封板的滑动面，对每个接缝处的钢板，均应用砂轮将金属毛刺及锐角打磨干净，否则在运转中容易刮坏橡胶板。
b. 根据台车轨道上表面的标高，检查台车下部密封框架的平面位置，其间距应调整到设计值，其极限偏差为±1mm。
c. 调整密封橡胶板的高度达到以下要求：
①固定台车上的内侧移动式橡胶密封板，与风箱内壁达到轻轻接触的程度；
②固定在风箱上的外侧固定式橡胶密封板端部与台车下部密封框架之间的间隙(a)调整到3～5mm，不小于3mm，达到似接触而非接触的程度，起到了密封作用，但又不过快磨损。
4.4.2.9 除尘装置安装
在冷却机每个风箱下部的除灰装置由双重除灰阀及环式刮板输送机两部分组成。双重除灰阀定时开闭，将冷却过程中，台车蓖条漏下的粒度为6mm 以下的烧结矿，输入环式刮板输送机后，运往除灰胶带机。
(1) 双重除灰阀安装
烧结厂的双重除灰阀，有板形阀及锥形阀两种形式，冷却机所使用的是双重锥形阀，而烧结机使用的是双重板形阀，另外在电除尘器的除灰装置也采用这种除灰阀，所以使用数量较多，全部由电脑控制。双重阀安装以后，在试运转前接通压缩空气进行以下调整：
a. 调整活塞行程 双重阀需在现场调整，方法是通过调整活塞杆后部的螺帽及缸体前部的垫圈厚度，使活塞行程的两个终端留有气垫区。
b. 调整气动速度 活塞杆在缸体内动作的速度，是通过调整气缸进出口侧的两个速度调整器调整空气输入与排出的流量，而达到电气程控所需要的速度。
c. 检查阀体的开闭状态 在试运转时打开检查孔侧盖，配合电气限位开关的定位，检查阀体开闭状态，是否全开与全闭，在制造厂出厂检查规定应灌水试验检查密闭状况，现场则不需再检查这个项目，主要是检查关闭状态的动作试验。
d. 检查插板阀动作 每个双重阀上部法兰均装有插板阀，是在检修双重阀时使用，出厂时插板与插板座之间应涂以石墨，安装时插板的间隙应留出3mm，并进行动作试验，有时在安装过程中，由于上部灰斗的重量或法兰不规则，紧固法兰连接螺栓后，形成插板不能拉出或插入的状况，应作处理。
(2) 环式刮板输送机安装
环式刮板输送机的安装方法如下：
a. 环式刮板输送机的机体，应在冷却机架安装过程中，事先吊放到机架下部的混凝土地沟内，待风箱及风道安装完毕后，进行机体的安装。
b. 刮板输送机的机体为分段的方式供货，安装时一般不需拆开机体的上盖，可仅打开上部检查孔盖以后找正定位，刮板输送机的滑道是安装测量的基准面，在每个滑道接头处检查圆周上各个点的高低差不大于3mm，内外滑道对应点上的高低差不大于2mm，两滑道接头高低差不大于1mm，错位不大于1mm，滑道的安装精度，是环式刮板输送机运转平稳的主要条件。
c. 刮板输送机的传动、转角及拉紧装置，均在制造厂组装后整体供货，安装时其中心线的极限偏差为±2mm，标高在链轮上检查，极限偏差为±2mm，链轮水平度为1/1000。拉紧装置是在试运转过程中调整，先调整尾部弹簧，使刮板处于最松驰状态，然后逐步压紧弹簧，使上部刮板不下垂与弯曲，而返回刮板处于松驰状态，这时弹簧压缩量为30mm 左右。
4.4.2.10 环冷机试运转
(1) 试运转前准备工作
a. 检查所有为组装用临时性的安装螺栓，应更换为高强螺栓、精制螺栓及焊接的部位，是否有遗漏现场。
b. 清除风箱、风道及料斗内部的杂物，拆除各种临时支撑。
c. 调整橡胶密封板、门形罩、余热回收罩的间隙。
d. 复查各种托辊与挡辊的间隙，以及传动装置定转矩联轴器的间隙。
e. 检查摩擦轮压紧装置的压力值，清除环式摩擦板的油污。
f. 减速机润滑及自动干油润滑系统试运转。
g. 将传动框架上的台车，推向一个方向，使台车车轮预留串动量的方向一致，准备起动。
(2) 调整试运转
a. 在保留曲轨上部临时水平轨的情况下，进行环式冷却机的低速运转，检查台车在水平轨上的行走状况，包括台车车轮串动量、内传动框架的挡轮与侧轨接触状况及密封装置橡胶密封板的接触状况，确认在环形水平轨上运转正常的情况下，拆除曲轨上的临时水平轨。
b. 按照前述曲轨按照与调整的要求，再次进行环式冷却机的低速运转，检查台车在曲轨上的行走状况，焊接曲轨上的定位小圆钢及防止台车掉道的护轨，再次起动低速运转与调整，直至曲轨达到技术要求，同时检查曲轨附近的支承辊与传动框架下部的接触状况。
c. 进行环式冷却机及各辅助设备的电气自动程序控制系统的调试，以及与烧结机、余热回收及成品筛分系统的接口试验。
(3) 无负荷试运转
a. 冷却风机单体试运转，检查轴承温度与振动及风门开闭试验。
b. 除灰装置双重阀的气动系统开闭试验，配合电气调整开闭程序，动作准确灵活。
c. 环式刮板输送机无负荷试运转，刮板运行平稳无跳动及卡住现象。
d. 环式冷却机低速运转，检查前述各个部位运转正常。
e. 同上述风机、环式刮板输送机等辅助设备，进行环式冷却机无负荷联动试运转，从最低速到最高速逐步升速运转。
(4) 负荷试运转
a. 负荷试运转程序按试生产要求进行。
b. 负荷试运转期间，对冷却机的检查内容，除无负荷试运转检查部位外，另需检查以下内容：
①热负荷试运转以后，各个预留热膨胀量部位的间隙变化；
②冷却机及风机轴承及电动机升温；
③进料与出料斗的装料与卸料状态；
④曲轨部位卸料状态与台车车轮接触状况；
⑤检查摩擦轮的压紧程度与传动状态，必要时停机调整摩擦轮的压紧力；
⑥检查电气自动程序控制的实际效果，如冷却机停机后，风机应继续运转1 小时左右，以及双重阀定时开闭等程序控制要求。
4.4.3 余热回收系统安装
4.4.3.1 概述：余热回收系统回收环冷机高温段的余热，经余热回收风机，供烧结机点火炉与保温炉烧嘴用热空气。主要安装内容包括余热回收循环风机、余热回收锅炉及管道系统，其中安装要求较高的是余热回收循环风机。
4.4.3.2 冷却机余热回收循环风机安装
1) 轴承座及转子安装
a. 轴承座安装
循环风机的球面滑动轴承座安装找正时，要求非传动侧的轴承座比传动侧轴承座高约0.5~1mm，在转子安装过程中，由于自重而产生一定的挠度，将非传动侧轴承座略为抬高以后，使电动机侧的轴承处于水平状态。
b. 球面滑动轴承检查
余热回收循环风机的球面滑动轴承，在制造厂已加工好，现场安装时不需要对轴承作任何手工研磨处理，在轴承安装过程中复查以下内容：
① 用着色法检查下瓦球面瓦背的接触状况，其接触面应均匀。用压铅法或着色法检查上瓦球面瓦背与上轴承盖的接触状况，要求轴承盖与瓦背之间轻微接触而不压紧。
② 用着色法检查下瓦与轴的接触面积，非传动侧游动端的下瓦在瓦的全长度方向全接触，而传动侧固定端在接触角度内，在轴瓦长度方向的两端各留出瓦长的1/8 面积不接触。轴承的两端有油环，当油环将润滑油带到轴上后，可通过这1/8 的不接触面，为转子的轴肩与轴承的止推端面之间，提供良好的润滑条件。
③ 用压铅法检查轴承与轴的顶间隙为轴径的1~1.3/1000.
c. 转子热膨胀处理
风机轴承在传动侧为固定端，非传动侧为游动端，安装转子时，通过调整轴承座的位置，检查固定端转子轴肩与滑动轴承端面的轴向间隙，游动端轴承与滑动轴承的间隙为转子轴向热膨胀的余地。
2) 机壳安装
a. 机壳热膨胀处理
风机机壳是由下机壳的4 个支承座承，其中传动侧支承座为固定端，用地脚螺栓与基础固定，非传动侧为游动端。现场风机壳安装定位后，在游动支座的外侧现场焊接挡块，只允许机壳轴向热膨胀。
b. 气隙调整
机体热膨胀以后，机壳与转子之间的空气间隙变化，在机壳安装过程中，需通过调整机可支承座的标高和水平位置，达到设计规定的气隙值并控制在公差范围内。
c. 轴封安装
冷却机余热回收循环风机的轴封装置与其他热态风机不同，在构造上有其特点，安装时应注意。由于风机在制造厂出厂时已经组装与试运转，密封装置的密封盒已装好，现场安装时当密封盒安装在轴承底座上以后，检查盒盖与轴的四周间隙均匀即可。
3) 电动机安装
由于风机轴承座安装时，将非传动侧的轴承比传动侧轴承略高0.5~1mm，使电动机轴承处于水平状态。但基于转子的挠度实际状态，电动机底座安装时并不一定能达到水平状态，所以电动机安装时与风机齿轮联轴器的定心，仍以风机联轴器为基准，用百分表调整电动机的中心线及标高，达到两联轴器的径向中心线偏差不得大于设计允许值。齿接手的间距以电动机的磁场中心线为基准，调整联轴器使之达到设计间距值并不得超过允许的极限偏差。
4.4.4 烧结设备试运转
主要烧结设备的试运转，已在前面各节中分别述说，本节重点阐述如何搞好烧结厂全厂性的试运转的总体规划与组织问题，以及冷负荷试运转这一烧结设备的特定程序。
4.4.4.1 试运转流程计划编制方法
(1) 试运转流程计划的主要依据是计算机软件所编的程序，将烧结厂的各个单机设备纳入各流程系统，搞清各设备及分系统的试运转程序与相互关系，确定分系统联动试运转与总联动试运转的流程。
(2) 对有些设备需要作特殊试验的程序，如电除尘器的空气负荷升压试验、水压试验及漏风试验等，穿插的纳入试运转计划。
(3) 搞清楚每台设备无负荷试运转所必须具备的能源介质条件，如润滑站、冷却水、压缩空气、蒸汽等，以不同颜色的标志纳入流程计划中各设备之冠。
(4) 根据点火炉捣制与预制炉体，就地烘炉与体外烘炉的不同方案，确定试运转阶段如何与筑炉穿插进行的程序。
(5) 根据投产总工期及对试运转控制性的总进度要求，和实际设备安装进度，将试运转流程套入日历工期，这样可以做到即是个流程图，又是个网络进度计划，使试运转组织者能很清楚的看到试运转的项目、程序及进度要求。并可在执行该计划过程中用不同颜色，醒目地标志每个设备项目及分系统的完成情况，既是计划又是统计实际完成情况的指示图表，了解距离投产的总目标还有哪些设备或分系统没有试运转。
(6) 这个流程计划中的各项设备试运转工期，都包括处理试运转中出现的问题和完成结尾工程的时间。任何设备试运转都是在反复调整试运转中才能获得成功，实践证明人们经常说的一次试车成功，实际上是建立在多次调整及试运转与处理问题之后，才有可能实现，这对高度自动化的设备系统，更为明显与要求严格。
(7) 根据该试运转流程计划分月度的控制性工期，编制每周日试运转计划，和建立各试运转小组每日的碰头会制度，协调执行计划过程中的进程与处理问题。
4.4.4.2 试运转方案
试运转方案主要包括以下内容：
(1) 试运转范围（设备项目）；
(2) 试运转组织（操作指挥及岗位人员、交工及验收单位代表）；
(3) 试运转方法（准备工作、试运转程序、运转时间）；
(4) 试运转日程计划；
(5) 试运转检查项目及判定标准；
(6) 安全措施。
4.5.4.3 冷负荷试运转
烧结全厂系统冷负荷试运转是负荷试运转的一部分，也是热负荷试运转的演习与前奏。
(1) 冷负荷试运转的目的
a. 取初期铺底料，填满铺底料槽，准备为热负荷试运转所用。
b. 将所有料斗的死角填满后，以减少料斗的磨损，如烧结机尾轮及台车至热破碎机以前的石箱式料斗，及其它方形料斗装有圆形下料口的四个角上的死角等部位。这些料斗具有将物料与料斗之间的摩擦，转换为主要是物料与物料之间的摩擦，承受下料的冲击力与延长料斗使用寿命的作用。
c. 保护烧结机台车，使点火炉烘炉升温到350℃～600℃期间，不至于空烧台车而引起台车变形与烧损。
d. 调整所有的胶带运输机加物料以后出现的跑偏及打滑现象，以及检查与处理全厂各种料斗的漏料状况。
(2) 冷负荷试运转的原料
烧结冷负荷试运转的原料是8～25mm 的经过原料场筛分以后的整粒矿，不加焦粉及溶剂，日需用量约800t，如不使用整粒矿，而使用未经筛分的原矿粉，则因粉尘较多波动因素较多。如出现主电除尘入口含尘量过高，环式冷却机台车通气性能不佳，启动时吹得满天尘土，成品筛分系统粉尘过高，除尘管道的水平段堵塞，布袋除尘器的除灰装置过负荷堵塞等障碍。
(3) 冷负荷试运转的范围与时间
冷负荷试运转的范围是从贮矿槽开始到成品筛分出厂后将矿石返回原料场。为了节约矿石，可将先装满两个均矿槽，临时取下二、三次成品筛的部分筛板，使均矿槽的矿石用完以后，回到返矿槽而成为循环使用。烧结冷负荷试运转时间为三天，第一、二天烧结机台车料层厚度约为30mm，第三天约为100mm，最后将整粒矿经成品筛分出厂，经原料胶带运输机返回原料场，并停机检查与处理冷负荷试运转中出现的问题后，开始正式热负荷试运转。
4.5 电气安装及调试
4.5.1 工程简介
450m2 烧结机工程电气安装内容主要包括主控楼变压器、电气室设备、电缆及桥架、照明、接地、通讯等内容。
4.5.2 施工准备及安装工艺流程
4.5.2.1 主要安装程序
(1) 施工前准备 (2) 配合土建预埋电气管道(3) 接地极制作、安装 (4) 电气设备基础制作、安装，电气支架、托架安装(5) 接地母线敷设，设备接地 (6) 电器设备验收及安装(7) 高低压母线安装 (8) 设备二次配管(9) 电缆敷设及接线 (10) 接线、校线(11) 电气耐压、调试 (12) 系统试验
(13) 有关安装过程中需调试配合的工作
4.5.2.2 电气安装工艺流程
电气安装施工工艺流程图
设备基础型钢安装
施工准备配合土
电气设备验收
电气设备安装
高低压母线安装
设备基础配管
基础验收
电缆桥架安装
现场电气设备安装
设备二次配管
接地极、接地线安装
照明器具安装
电缆敷设
接线、校线
电气调试
系统试验
变压器及成套柜安装流程图
图纸确认
基础确认
基础清扫
划墨线
底坐安装
设备确认
输送
搬入
定位安装
精度调整
底坐固定
设备接地
补修收尾
工序交接
底坐接地
条件确认
电缆支、托架安装流程图
图纸确认
现场确认
定出中心
现场准备
支撑部件安装
电缆桥架上架
定中心
桥架连接
伸缩缝处理
桥架接地
补修收尾
配管及管内穿线流程图
图纸确认
现场确认
支架加工
拉线盒开孔
下料
套丝
弯管
支撑五金安装
支撑五金安装
电线管安装
与设备安装
收尾补油
管路确认
管路保护
管内穿线
接地
配 线 安 装 工 程 流 程 图
图纸等的确认
确认敷设路径
配置器材
电缆进场
整线绑扎
电缆标记
电缆切断
端头处理
接线
电缆挂牌
检查接线
试验
整线绑扎
照 明 安 装 工 程 流 程 图
现场确认
图纸确认
安装位置定心
支、托架制安
电线管安装
器具支架安装
配线工程
照明器具安装
接线
各种试验
亮灯
电气盘安装
照明器具组装
灯管安装
4.5.3 主要施工机具
| 序号 | 机具名称 | 规格 | 数量 |
| 1 | 气焊工具 | 8 套 | |
| 2 | 磨光机 | φ125 | 10 台 |
| 可压500mm2 电缆 | 2 台 | ||
| 3 | 抱压钳 | ||
| 可压240mm2 及以下 | 10 台 | ||
| 4 | 电焊机 | BX－134 | 12 台 |
| 5 | 手动压线钳 | 10mm2－2.5mm2 | 20 把 |
| 6 | 对讲机 | 8 付 | |
| 7 | 力矩板手 | 5 把 | |
| 8 | 液压弯管机 | φ15mm－φ80mm | 8 台 |
| 9 | 液压弯管机 | φ15mm－φ100mm | 1 台 |
| 10 | 液压冲孔器 | 8 台 | |
| 11 | 电锤 | φ6mm－φ20mm | 10 台 |
| 12 | 电钻 | φ13mm | 15 台 |
| 13 | 台钻 | φ23mm | 4 台 |
| 14 | 套丝机 | φ15mm－φ80mm | 8 台 |
| 15 | 砂轮切割机 | φ400mm | 8 台 |
4.5.4 电气调试
4.5.4.1 概述
本方案包括烧结车间供、配电系统的调试、受电、馈电，电气传动系统的调整与试车，自动控制系统的调试，计算机系统的调试，整个车间的无负荷联动试车。
4.5.4.2 调试准备
1) 人员准备：调试人员必须是具备专业知识的技术人员，经过专门培训及专业考核并取得上岗证，调试时应持证上岗。
2) 技术准备：调试人员必须进行图纸资料、生产工艺的消化熟悉，进行图纸的自审、会审及技术交流，听取设计院专家的讲解、答疑，编写调试方案及技术教底，特别是电气传动系统和PLC 系统必须掌握一定的专业知识后才能工作。
3) 工作环境准备：为保证调试的质量与人员的安全，对调试工作的环境有如下要求：电气室及现场清洁，湿度及温度的要求符合设备的调试要求，实验用电源安全且电压稳定。
4) 调试用仪器仪表及调试用材料的准备：调试用仪器仪表的精度直接影响调试的质量和进度，根据调试项目及内容编写计量网络图，调试用仪器仪表必须经过检定后方可使用。
4) 工序条件准备：调试工作与各专业、各工序之间有着密切的联系，必须统一调度密切配合才能保证电气调试和单体试运转、无负荷联动试运转的顺利进行。
4.5.4.3 调试流程
1) 电气调试流程图
2) 供配电系统调试流程图
3) 交流变频调速调试顺序图
4) 可编程序控制器（PLC）调试顺序图
5) 计算机系统调试图
供配电系统调试流程图
供配电系统调试准备
高压电气设备、电缆耐压试验
系统顺序试验
低压试送电试验
6.3KV受电
动力、照明变压器受电
220V照明受电
380V动力盘受电
交流变频调速调试顺序图
一般性检查
直流源柜调试受电
晶闸管整流、逆变器调试
操作程序试验
基本参数设定
辅助参数设定
无负荷通电试验
M单
带机试运转
可编程序控制器（PLC）调试顺序图
一般性检查
UPS电源装置调试
中央处理器（CPU）装置调试
输入/输出装置调试
控制台及编程器调试
PLC带外部设备综合试验
应用程序调试
联网试验
PLC稳定性、抗干扰试验
PLC与被控设备联动试运转
交付生产的验收
计算机系统调试图
硬件设备恢复
网络设备安装
软件恢复
应用软件调试
模拟试验
无负荷联动试车
负荷联动试车
交工资料整理、交付生产运行
与电气仪表PLC、连铸计算机接口试验
4.5.4.4 调试用仪器
| 序号 | 名 | 称 | 规 | 格 | 单位 | 数量 | |
| 1 | 自偶调压器 | 三相 | 2 | ||||
| 2 | 自偶调压器 | 单相 | 5 | ||||
| 3 | 直流稳压电源 | YJ44 | 台 | 5 | |||
| 4 | 交流耐压试验器 | YJD－5/50 | 台 | 2 | |||
| 5 | 泄露试验器 | TDM2.5/60 | 台 | 2 | |||
| 6 | 轻便型高压试验器 | JEL3/50 | 台 | 2 | |||
| 7 | 大电流发生器 | 标准配CT2240（日） | 台 | 2 | |||
| 8 | 継电器试验器 | TPR－CT | VP（日） | 台 | 2 | ||
| 9 | 継电器试验器 | BJC－1 | 台 | 2 | |||
| 10 | 油试验器 | φ0－60KV | 台 | 2 | |||
| 11 | 直流标准AV 发生器 | 2554（日） | 台 | 3 | |||
| 12 | 脉冲信号发生器 | KP8111A （美） | 台 | 2 | |||
| 13 | 多用示波器 | SS5702（日程表 | 台 | 2 | |||
| 15 | 自动兆欧表 | 3213－151000V/2000M Ω（日） | 个 | 2 | |||
| 16 | 自动兆欧表 | ZC11D5－2500V | 个 | 2 | |||
| 17 | 兆欧表 | PC220－200Ω | 个 | 2 | |||
| 18 | 数字接地电阻测试仪 | 3632（日） | 个 | 3 |
| 19 | 数字转速表 | 941（美） | 个 | 3 |
| 20 | 数字频率表 | FLUK87 （美）2506A21-61F （日） | 个 | 3 |
| 21 | 数字万用表 | FLUK87 （美）2506A21-61F （日） | 个 | 3 |
| 22 | 数字万用表 | FLUK87 （美）2506A21-61F （日） | 个 | 3 |
| 23 | 数字钳形表 | 32651000A/1000V | 个 | 3 |
| 24 | 指针万用表 | 500 型 | 个 | 4 |
| 25 | 平均值电压表 | L2-V0/750V | 个 | 3 |
| 26 | 直流电流表 | C19-A0.5/30A | 个 | 3 |
| 27 | 交流电流表 | T15-A2.5/5A | 个 | 4 |
| 28 | 单臂电桥 | 2755（日） | 个 | 2 |
| 29 | 双臂电桥 | 2769（日） | 个 | 2 |
| 30 | 交流电桥 | 个 | 2 | |
| 31 | 对讲机 | 对 | 16 | |
| 32 | 高压验电笔 | 套 | 3 | |
| 33 | 接地线 | 根 | 8 |
4.6 自动化仪表安装及调试
4.6.1 工程简介
450m2 烧结机工程自动化仪表安装及调试系统包括烧结机系统、环冷机系统、余热利用系统，主要设备如下。
1) 烧结机系统：柜式仪表盘、仪表箱、操作器、秤重传感器、重量变送器、红外测温仪、雷达料位计、速度变送器、功率变送器、热点偶、温度变送器、差压变送器、孔板、流量变送器、流量计、电子式电动调节阀、气动关断阀、电磁流量计、压力变送器、积算器。
2) 环冷机系统：仪表盘、仪表箱、红外测温仪、压力变送器、流量计、热点阻、温度变送器、功率变送器、速度变送器、秤重传感器、重量变送器。
3) 余热利用系统：柜式仪表盘、热点阻、热点偶、温度变送器、压力变送器、孔板、差压变送器、电磁流量计、电子式电动调节阀、操作器、仪表箱。
4.6.2 施工顺序及方法
4.6.2.1 主要安装及调试顺序流程如下：
(1) 仪表施工流程图
仪表施工流程图
电气室土建
金属加工制作
机械设备安装
电气室仪表安装
电缆桥架安装
现场仪表安装
盘上仪表安装
仪表桥架安装
导压管配管
电气室盘间配线
电缆配线施工
接地施工
管路吹刷保温
仪表试验
(2) 仪表调试流程图
仪表调试流程图
安装配线工程
调试准备
调试用电源准备
仪表设备单体调试
PLC硬件单体调试
PLC软件调试
接品试验
回路动作试验
无负荷联动试验
综合负荷试验
4. 7 区域(烧结机环冷机区域)系统空负荷联动试运转(含计算机系统)区域(烧结机环冷机区域)系统空负荷联动试运转(含计算机系统)工期为2005年2 月1 日至2005 年3 月1 日区域无负荷联动试运转，是在有关设备带机械单独试运转全部结束后，按系统进行的无负荷联动试运转工作，是综合无负荷联动试运转的基础。
所谓区域无负荷联动试运转，是在无负荷（无料状态）按工艺要求，借助电气控制系统的各种选择和控制方式，实现各设备的动作和完成机械设备联动试运转。目的：（1）将实际的运转，通过无负荷联动操作，确认其正确性。
（2）确认机械、电气、仪表、计算机等设备的综合试运转。
（3）根据运转方案，进行PLC 的软件与总括控制系统的综合确认。
（4）确认有关机械的动作时间，如有变更应做记录。
4.7.1 试运转前的准备工作
(1) 空打试验（模拟联动）程序及画面确认。
(2) I/F 试验。
(3) 有关资料准备（试运转要领书、精度表、图纸等）。
(4) 试运转必需的通讯工具：对讲机8 对，指令电话等。
(5) 仪器、仪表准备（机械、电气、仪表各专业自行准备）。
(6) 试运转组织体系的建立。
试运转组织体系图：
电装负责人
电调负责人
联络员
机械负责人
安全负责人
仪表负责人
处理问题
调整
操作
记录
检查测量
调整处理
运转
现场安装
调整
操作
记录
总指挥
5.7.2 重要联动方式的试运转流程
试运转准备
运转方式的设定
系统选择
顺序始动的试运转
一齐始动的试运转
系统切换的试运转
顺序停止的试运转
一齐停止的试运转
综合无负荷联动试运
非常停止试运转
故障与连锁停止试运
4.7.3 试运转准备
(1) 各部位机械、电气、仪表负责人确认所担当的区域现场准备完毕。
(2) 确认OPS 设定方式为“休止”。
(3) 确认参与联动试运转机器的现场操作盘切换开关置“SEQ”。
(4) 通讯设备的电源投入。
(5) 按照操作顺序进行操作，将各相关的电源投入。
(6) PLC 运行。
(7) 被选择系统的补机运转。
(8) 确认OPS 的CRT 画面上的“主回路电源”、“控制电源”、“准备完了”显示红色，条件不具备显示白色。
4.7.4 试运转要领
(1) 运转方式设定
(2) 顺序始动的试运转
(3) 一齐始动的试运转
(4) 系统自动切换的试运转
a. 烧结机给料系统；
b. 烧结机、冷却机系统；
(5) 顺序停止的试运转
(6) 一齐停止的试运转
(7) 非常停止的试运转
全系统始动完了，联系运转中，进行非常停止的试验并确认，
(8) 模拟故障及连锁停止的试运转
a. 模拟故障的方法
① 电动机过负荷 ② 皮带跑偏 ③ 皮带打滑
④ 槽堵塞 ⑤ 皮带机断裂
b. 确认并记录以下重故障发生的结果事项
①发生故障机器停止，确认运转指示灯故障闪烁。
②发生故障机器停止，其上游侧机器一起连锁停止，运转指示灯熄灭。
③故障显示，故障警报复位的确认。
4.7.5 烧结机给料系统
(1) 准备条件确认
a. OPS 的CRT 画面确认，有关主回路电源及控制回路电源投入。
b. 补机运转
c. 联动条件确认
d. 运转方式设定
e. 系统选择
f. 自动切换选择
g. 起动条件确认
h. 联动检查
操作盘的联动检查PB 按下，确认联动机器具备联动起动条件。
(2) 始动
a. 顺序始动试运转
b. 一齐始动试运转
(3) 停止
a. 顺序停止
b. 一齐停止
(4) 槽变更
a 计装的槽变更
b 电气的槽变更
(5) 振动机的振动与停止
4.7.6 烧结机、冷却机系统
(1) 准备条件确认
a. OPS 的CRT 画面确认，有关主回路电源及控制回路电源投入。
b. 补机运转
c. 起动条件确认
(2) 旁通BY－PASS 方式选择
(3) 始动
(4) 停止
(5) 风箱挡板的自动试运转
(6) 风箱挡板自动切换的确认时间
a. 始动中（烧结机）
b. 停止中（烧结机）
c. 运转中（烧结机）
(7) 自动清料机的运转
4.7.7 铺底料系统
(1) 准备条件确认
(2) 起动条件确认
(3) 始动
(4) 停止
4.7.8 主粉尘系统
(1) 准备条件确认
a. OPS 的CRT 画面确认有关主回路电源及控制回路电源投入；
b. 补机运转
(2) 起动条件确认
(3) 始动
(4) 停止
(5) 烧结机下及冷却机下粉尘二重阀开启控制
a. 双重挡板的控制概要
b. 双重挡板开闭的时序
工程质量管理
烧结工程设备绝大部分为国内设计、制造，需要在现场配套、组装、调试，给现场施工带来一定困难，为确保工程质量优良，创省（部）优工程，必须积极推行全面质量管理，把质量管理贯彻到施工的全过程，使施工质量保持在稳定的受控状态。
5.1 质量管理方针和目标
5.1.1 质量方针：
管理科学、施工精心、信守合同、顾客满意。
5.1.2 质量目标：
烧结工程要达到国家/行业建设工程质量检验评定标准的“优良”等级，创省（部）优工程，为此要求主体工程和分部工程质量必须优良，切实做到施工中不留隐患，竣工后一次试运转成功。
5.1.3 质量指标
各专业的分项、分部、单位工程合格率100％。优良率：
| 土建 | 专业 | |
| 分项 | 80％以上 | 85％以上 |
| 分部 | 90％以上 | 90％以上 |
| 单位 | 100％ | 100％ |
单位工程全优率：60％以上。
5.2 质量保证体系和质量责任制
5.2.1 质量保证体系职能分配
项目部质量体系职能分配图
项目经理
常务副经理
总工程师
办公室
工程部
财务部
物资部
培训
内部质量审核
质量记录控制
文件和资料控制
统计技术
服务
防护和交付
不合格预防措施
计量器具控制
状态标识
检验和试验
包青工控制
合同评审
搬运和贮存
进货不合格控制
进货检验
产品标识
顾客提供产品控制
土建工程管理部
结构管道工程管理部
机、电工程管理部
图5.2.2－1 为工程质量控制流程图。
工程质量控制流程图
5.3.3 为确保创优良工程（争创省部优工程）的展开和实施，特对重点项目设如下质量管理点：
表5.2.3－1 工程重点项目管理点
| 项目 | 管理点内容 |
| 砼工程 | （1） 认真执行砼浇灌制度，重要部位砼（如：主体框架、设备基础、环冷机、主排风机等）在浇灌前，必须经联合检查签证后方能进行砼浇灌。
（2）认真执行砼浇灌施工操作规程。 （3）制定措施，增强责任感消除砼接槎、蜂窝、麻面等质量通病。 （4）应按规定留至试块，否则工程不予评定。 |
| 钢结构安装 | （1）必须加强钢结构制作质量管理，派出具有丰富经验的技术人员住厂监造，
帮助解决出现的质量问题，将技术、质量问题最大限度地消灭在出厂前， 出厂必须有合格证。 （2）高强螺栓安装中应严格执行操作规程。 （3）认真执行工序交接制度，未经专检人员签证不得进行下道工序。 （4）消除焊接、油漆等质量通病。 |
| 装饰和围护结构 | （1）未经中间交接检查不得安装围护结构和进行装修工程施工。
（2）轻型屋面、墙面所用成材必须符合质量标准。 （3）锚固件必须进行防锈处理，连接处必须有防水措施。 （4）室内外装修必须垂直、平正、符合质量标准。 （5）认真执行操作规程。 |
| 管道工程 | （1）管道的坐标、标高、中心线及焊接必须符合设计要求，试压一次成功。（2） 有特殊要求的管道、阀门等部件应在安装前，按设计要求进行处理合
格后安装。 （3）施焊焊工必须经培训取得合格证后方可施焊。 |
| 机、电工程 | （1）设备安装前，对基础进行复测，并经专检签证后方可进行安装。
（2）严格做好品质检验工作，将制造隐患消除在安装之前。 （3）安装精度100％符合要求，并一次送电、试车成功。 |
安全文明施工管理
6.1.1 烧结现场安全施工特点
(1) 施工现场场地狭小，平面立体交叉作业多烧结工程占地面积不足24000 平方米，但建筑及构筑物较多，场地内各种建筑材料、钢结构、设备量很大，施工工期紧，必须进行穿插施工，因而构成了施工高峰集中，燃人员密度大，多层次交作业的局面。
(2) 设备部件大，吊装难度大
(3) 高空作业多而周期长
烧结工程捣制钢筋混凝土厂房结构多，主厂房又是一个多层结构，各种专业工种均在多层厂房内施工，高空作业贯穿整个工程的全过程。
(4) 新设备、新技术对工人操作水平要求提高。
上述情况是带来不安全因数的主要来源，因此必须采取得力的措施，实行全面的“预控管理”，以确保工程的安全施工。
6.1.2 安全施工管理方针和目标
安全施工方针：“安全第一，预防为主”
安全管理目标：
(1) 消灭死亡，死亡率为0；
(2) 控制重伤，重伤率不大于0.5‰；
(3) 减少轻伤，负伤率不大于1‰。
6.1.3 安全施工组织保证体系
安全委员会主任:项目经理
安全委员会副主任:项目副经理
土建项目经理任
领导小组组长
机电项目经理任工领导小组组长
结构管道项目经理任领导小组组长
工程部:主管安全员
土建项目部安全员
机电项目安全员
结构管道项目安全员
景观园林、建筑、规划、室内装修、建筑结构、暖通空调、给排水、电气设计、施工组织设计
