目 录
第1章 脚手架专项施工方案 4
第2章 悬挑脚手架安全施工方案 14
第3章 落地式脚手架搭拆施工方案 18
第4章 模板工程施工方案 23
第5章 模板工程专项施工方案 28
第6章 塔吊施工方案 48
第7章 临时用水用电施工方案 61
一、工程概况： 61
二、确定线路走向、电源线线径及电箱位置 61
三 、安全用电技术措施和电气防火措施 65
四、计算书 67
Pjs 67
Pe 67
第8章 挡墙抗滑桩及支挡施工方案 71
第9章 夯扩桩应用实例 73
第10章 津滨轻轨软基加固真空预压方案 77
第11章 深圳妈湾电厂 82
第1节 振冲挤密砂基新工艺 82
第2节 百米高边坡爆破技术 86
2.1 概况 86
2.2 施工方案的选择 87
2.3 爆破施工 87
2.4 技术经济评估 92
第12章 某仓库施组 94
第1节 编制说明 94
1.1 编制依据 94
1.2 编制内容 94
第2节 工程概况 95
第3节 施工总体安排 95
3.1 组织机构及指挥系统 95
3.2 方针目标管理 96
3.3 施工总体安排 96
3.4 施工进度计划安排 97
第4节 施工准备 97
4.1 技术准备 97
4.2 施工组织准备 97
4.3 施工机械的选择配备 97
4.4 总平面布置 98
4.5 临时用电 98
4.6 临时用水 99
4.7 劳动力配备 99
第5节 主要施工方法 100
5.1 测量放线 100
5.2 基础工程 100
5.3 止水带工程 100
5.4 杯基工程 101
5.5 现场预制工程 101
5.6 吊装工程 103
5.7 砌体工程 105
5.8 钢结构 106
5.9 地面施工 106
5.10 抹灰及饰面 106
5.11 屋面工程 107
第6节 主要技术保证措施 107
6.1 保证施工工期的措施 107
6.2 保证工程质量的措施 107
6.3 保证安全、文明施工的措施 108
第7节 施工试验及计量管理 109
第8节 材料进场管理制度 109
第9节 合理化建议 109
第10节 售前售后服务 110
第11节 工程技术档案资料管理 110
第13章 某总装测试厂房综合施工技术 110
工程概况及特点 110
工程概况 110
工程特点 111
箱型基础底板大体积混凝土每期施工 112
施工技术措施 112
混凝土测温养护 114
实施效果 114
80m高钢混组合柱施工 114
钢柱制作 115
钢柱采用三向平衡定位法安装 115
混凝土工程施工 115
大跨度高空闽箱型屋盖施工技术 116
屋盖工程特点和难点 116
实施效果 120
74m商铜大门施工 120
大门制作 120
大门安装 122
室内特种行车高空安装 122
钢吊车梁采用双吊点法安装 123
行车采用单片水平起吊、高空摆角就位法安装 123
行车调试 123
室内活动平台安装 124
室内活动平台构造 124
结束语 125
第14章 九澳油库工程施工技术 125
第15章 深圳机场二期航站楼钢结构屋盖施组 130
第16章 天津市体育中心屋盖网架工程方案 132
第17章 某工程钢结构施工方案 148
第18章 电梯工程方案 159
第19章 太仓市开放式公园工程施组 160
第20章 土石方围堰施工方案 161
第21章 钢筋、模板组合施工方案 177
施工现场“三通一平”工作已基本就绪, 外地面已做硬底化。
二、设计依据及构造要求
1、本计算根据中国建筑出版社《建筑施工脚手架实用手册》；
2、施工中不允许超过设计荷载。
3、小横杆、大横杆和立杆是传递垂直荷载的主要构件。而剪力撑、
斜撑和连墙件主要保证脚手架整体刚度和稳定性的。并且加强抵抗垂
直和水平作用的能力。而连墙件则承受全部的风荷载。扣件则是架子
组成整体的联结件和传力件。
4、搭设要求：（1）梯间外墙线搭设24m 双排钢管脚手架；（2）其余各搭设21.5m 双排钢管脚手架。
5、采用本方案取最大搭设高度24m 进行验算；
6、采用Φ48×3.5mm 双排钢管脚手架搭设，立杆横距b=1.0m，
主杆纵距l=1.5m，内立杆距墙0.2m。脚手架步距h=1.8m，脚手
板从地面2.0m 开始每1.8m 设一道（满铺），共11 层，脚手架与
建筑物主体结构连接点的位置，其竖向间距H1=2h=2×1.8=3.6
m，水平间距L1=3L=3×1.5=4.5m。根据规定，均布荷载Qk=2.
0KN/㎡。
三、使用材料
1、钢管宜采用力学性能适中的Q235A(3 号)钢，其力学性能应符合
国家现行标准《炭素结构钢》(GB700-89)中Q235A 钢的规定。每
批钢材进场时，应有材质检验合格证。
2、钢管选用外径48mm，壁厚3.5mm 的焊接钢管。立杆、大横杆和斜杆的最大长度为6.5m，小横杆长度1.5m。
3、根据《可铸铁分类及技术条件》(GB978-67)的规定，扣件采用机械性能不低于KTH330-08 的可锻铸铁制造。铸件不得有裂纹、气孔，不宜有缩松、砂眼、浇冒口残余披缝，毛刺、氧化皮等清除干净。
4、扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。
5、扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。
6、扣件表面应进行防锈处理。
7、脚手板应采用杉木制作，厚度不小于50mm，宽度大于等于200mm，长度为4--6m，其材质应符合国家现行标准《木结构设计规定》(GBJ5—88)中对II 级木材的规定，不得有开裂、腐朽。脚手板
的两端应采用直径为4mm 的镀锌钢丝各设两道箍。
8、钢管及扣件报皮标准：钢管弯曲、压扁、有裂纹或严重锈蚀；扣件有脆裂、变形、滑扣应报废和禁止使用。
9、外架钢管采用金黄色，栏杆采用红白相间色，扣件刷暗红色防锈漆。
四、脚手架的计算
（一）、基本条件
地面粗造为C 类，基本风压W0=0.45KN/m2，立网网目尺寸为3.
5 cm×3.5cm，绳径3.2mm，自重0.01KN/m2
（二）、搭设高度计算
验算部位应根据风荷载产生弯曲压应力大小分析确定，故先计算风荷
载产生压应为σw
1、σw 计算
立网封闭的挡风系数及风荷载体型系数《建筑结构荷载规范》近似按
以下方法计算
ξ=(3.5+3.5)×0.32/(3.5×3.5) ×1.05=0.192
1.05 为考虑筋绳的影响
µS=1.2×0.192=0.23
立网传给立柱的风荷载标准值（4-4）计算,计算风压高度系数μZ 按
表4-19 中C 类取值，当H=24 m 时，μz=1.25 ，当H=5m 时，
μz=0.54 本设计最大搭设高度为24 m，故取u2=1.25 。
WK=0.7µzµS W0
其中μ2—风压高度系数
μS—脚手架风荷载体型系数
W0—基本风压
WK=0.7×1.25×0.23×0.45=0.09KN/m2
作用于立柱的风线荷载标准值：
qWK=WK·L=0.09×1.8=0.162KN/m
风荷载产生的弯矩按式4-33 计算
MW=1.4 qWK·h2/10
式中 qWK——风线荷载标准值
WK——垂直于脚手架表面的风荷载标准值
L——脚手架的柱距
W——立柱截面的抵抗矩按表4-31 采用
σW——风荷载对所计算立柱段产生的弯曲压应力，σW= MW/W
MW=1.4×0.162×1.82/10=0.073KN·m
在24 m 高度处立柱段风荷载产生弯曲压力为：
σW= MW/W=(0.073×106) / (5.08×103)=14.37N/mm2
在5m 高度处立柱段风荷载产生弯曲压力为：
σW= 14.37× (0.54 / 1.25)=6.21N/mm2
2、底层立柱段的轴心压力
脚手架结构自重、脚手板及施工荷载的轴心压力
（1）、脚手架结构自重产生的轴心压力NGK 由表4-38 查得一个柱距范围内每米高脚手架结构产生的轴心标准值gk=0.134KN/m，则
21 m 高的脚手架结构自重产生轴心压力标准值
NGK=H·gk=24×0.134=3.21 KN
（2）、脚手架活载产生的轴心压力
一层脚手架自重Qp=0.3KN/m2（除首层外），每1.8m 设一道脚
手架板,共十一层。
则NQ1K=0.5（lb+0.3）·l·∑Qp=0.5(1+0.3)×1.5×0.3×1
1=3.2 KN
敞开式脚手的防护材料产生轴心压查表4-40 得（L=1.5m）0.228
KN立网重量为0.01×1.5×24=0.36 KN
∴NQ2K=0.228+0.36=0.588 KN
二层同时操作，施工均布荷载QK2.03KN/m2 查表4-41 得施工荷
载产生轴心压力：NQ3K=4.86KN
根据公式（4-32），活荷产生轴心压力标准值为
NQiK= NQ1K+ NQ2K+ NQ3K
=3.2+0.588+4.86
=8.65 KN
（3）计算立杆段的轴心压力值：
根据公式（4-31）计算
N= NGK ×1.2/K1+ NQiK
K1—高度调整系数，应按表（4-35 采用）
K1=0.85
N=3.21×1.2/0.85+1.4×8.65=16.6 KN
3、立柱稳定性验算
立网封闭时，立柱稳定应满足下式：
N/ψA+ MW/W≤fc 或N≤ψA（fc-σW）
φ——轴心压杆的稳定系数，根据所计算立柱段的比λ=μh / I
由表4-37 查取
I——立柱截面的回转半径，应按表4-31 查取 i=1.58cm
μ——计算长度系数，应按表4-36 采用M=1.5
h——所计算的立柱段的脚手架步距 h=1.8m
∴λ=μh / i=1.5×1.8 / 1.58×10-2 =170.8
按表4-37 得：φ=0.225
A—立柱截面积，应按表4-31 采用，A=4.89cm2，fc=205N/mm2
ψA（fc-σW）
=0.225×4.89×102(205-14.37)×10-3
=20.97KN>N=16.63 KN(满足)
4、最大允许搭设高度
φAfcw=0.225×4.89×102(205-14.37)=20.97KN
Hd=K·[(φAfcw-1.4NQiK)/1.2gK]
=0.85×[(20.97-1.4×8.65)/(1.2×0.134)]
=47 m
5、结论
满足搭设要求。
（四）、连墙件计算
脚手架占建筑物的连接杆应按轴心受压杆计算
NH≦φAfc
式中：NH—连墙件所受的水平力设计值
NH=HW+3.0KN
HW=风荷载产生的水平力设计值
HW=1.4WK·AW
AW——迎风面积等于连墙件的直与竖直与水平间距的乘积；
φ——轴心受压稳定系数，根据λH=LH/i 按表4-37 采用；
LH——连墙件的计算长度，应取连件两端固定连接点的距离LH=0.2
λH=0.2×1000/1.58×10=126.5mm
φ=0.417
∴φAfc=102×0.417×4.89×20.5=41.8KN
∴NH=1.4WK·AW+3.0
=1.4×0.106×3.6×4.5+3.0
=5.4
∴NH≤φAfc(满足)
（五）、立柱地基承载力计算
立柱地基承载力应按下列计算P=N/Ab≤f
P—立柱基础底面处的平均压力设计值。
N-上部结构传至基础顶面的轴心力设计值。
Ab-基础底面面积。
f-地基承载力设计值，f=Kb·fK
fk-地基承载力标准值
Kb-地基承载力调整系数，应按表4-47 采用
P=16.6/(1.5×0.9)=11.9 KN/m2
素土承载力基本值为fO=120KN/m2>P(满足)
五、搭设技术措施
1、外架搭设
(1)立杆垂直度偏差不得大于架高的1／200。
(2)立杆接头除在顶层可采用搭接外，其余各接头必须采取对接扣件，
对接应符合下要求：
立杆上的对接扣件应交错布置，两相邻立杆接头不应设在同步同跨
内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm，各接
头中心距主节点的距离不应大于步距的1／3，同一步内不允许有二
个接头。
(3)立杆顶端应高出建筑物屋顶1.5m。
(4)脚手架底部必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应用直角扣件
固定在距垫铁块表面不大于200mm 处的立杆上，横向扫地杆应用
直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
(5)大横杆设于小横杆之下，在立杆内侧，采用直角扣件与立杆扣紧，
大横杆长度不宜小于3 跨，并不小于6m。
(6)大横杆对接扣件连接、对接应符合以下要求：对接接头应交错布
置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm。
并应避免设在纵向水平跨的跨中。
(7)架子四周大横杆的纵向水平高差不超过500mm，同一排大横杆
的水平偏差不得大于1／300。
(8)小横杆两端应采用直角扣件固定在立杆上。
(9)每一主节点(即立杆、大横杆交汇处)处必须设置一小横杆，并采
用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不应大于1
50mm，靠墙一侧的外伸长度不应大于250mm，外架立面外伸长
度以10Omm 为宜。操作层上非主节点处的横向水平杆宜根据支承
脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于立杆间距的1／2，施
工层小横杆间距为1m。
(10)脚手板一般应设置在三根以上小横杆上，当脚手板长度小于2
m 时，可采用两根小横杆，并应将脚手板两端与其可靠固定，以防
倾翻。脚手板平铺，应铺满铺稳，靠墙一侧离墙面距离不应大于15
0mm，拐角要交圈，不得有探头板。
(11)搭设中每隔一层外架要及时与结构进行牢固拉结，以保证搭设
过程中的安全，要随搭随校正杆件的垂直度和水平偏差，适度拧紧扣
件。
(12)拉杆必须从第一层与窗口连接，拉杆与脚手架连接的一端可稍
微下斜，不容许向上翘起。保证垂直4m、水平6m 拉接。
(13)脚手架的外立面的两端各设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置；
中间每道剪刀撑的净距不应大于15m。
(14)剪刀撑的接头除顶层可以采用搭接外，其余各接头均必须采用
对接扣件连接。
(15)剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的小横杆的伸出端或立杆
上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150mm。
(16)用于大横杆对接的扣件开口，应朝架子内侧，螺栓向上，避免
开口朝上，以防雨水进人，导致扣件锈蚀、锈腐后强度减弱，直角扣
件不得朝上。
(17)外架施工层应满铺脚手板，脚手架外侧设防护栏杆一道和挡脚
板一道，栏杆上皮高1.2m，挡脚板高不应小于180mm。栏杆上立
挂安全网，网的下口与建筑物挂搭封严(即形成兜网)或立网底部压在
作业面脚手板下，再在操作层脚手板下另设一道固定安全网。
(18)剪刀撑是在脚手架外侧交叉成十字形的双杆互相交叉。并与地
面成45°～60°。夹角。作用是把脚手架连成整体，增加脚手架的
整体稳定。
2、过门洞的处理
过门洞，双排脚手架可挑空1.2 根立杆，即在第一步大横杆处断开。
悬空的立杆处用斜杆撑顶，逐根连接三步以上的大横杆，以使荷载分
布在两侧立杆上，斜杆下端与地面的夹角要成60°左右，凡斜杆与
立杆、大横杆相交处均应扣接。
3、过窗洞的处理
单排脚手架遇窗洞时，可增设立杆或吊设一根短大横杆，将荷载传递
到两侧的小横杆若窗洞宽超过1。5m 时，应于室内加设立杆(底部
加铺垫木)和大横杆来承担小横杆传来的荷载。
六、地基处理
1、地基做80mm 厚C10 混凝土地坪，以保证地基不变形；
2、立杆支承在20×20×0.8 的钢板上；
3、场地平整不得积水。
七、搭设工艺流程、搭设图
1、架子搭设工艺流程：
在牢固的地基弹线、立杆定位→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧
→装扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立
杆扣紧→安第一步小横杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加
设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧(装设与柱连接杆后拆除)
→安第三、四步大横杆和小横杆→安装二层与柱拉杆→接立杆→加设
剪力撑→铺设脚手板，绑扎防护及档脚板、立挂安全网。
2、架体与建筑物的拉结(柔性拉结)
采用Φ6 钢筋、顶撑、钢管等组成的部件,其中钢筋承受拉力,压力由
顶撑、钢管等传递。
3、安全网
（1）挂设要求：安全网应挂设严密，用塑料蔑绑扎牢固，不得漏眼
绑扎，两网连接处应绑在同一杆件上。安全网要挂设在棚架内侧。
（2）脚手架与施工层之间要按验收标准设置封闭平网，防止杂物下
跌。
4、安全挡板：
通道口及靠近建筑物的露天作业场地要搭设文全挡板，通道口挡板需
向两侧各伸出1M，向外伸出3M。
5、搭设图（见附图）
八、架子的验收、使用及管理
1、架子的验收、使用及管理
(1)把好验收关。搭设过程中的架子，每搭设一个施工层高度必须由
项目技术负责人组织技术、安全与搭设班组、工长进行检查，符合要
求后方可上人使用。架子未经检查、验收，除架子工外，严禁其他人
员攀登。验收合格的架子任何人不得擅自拆改，需局部拆改时，要经
设计负责人同意，由架子工操作。
(2)工程的施工负责人，必须按架子方案的要求，拟定书面操作要求，
向班组进行安全技术交底，班组必须严格按操作要求和安全技术交底
施工。
(3)基础、卸荷措施和架子分段完成后，应分层由制定架子方案及安
全、技术、施工、使用等有关人员，按项目进行验收，并填写验收单，
合格后方可继续搭设使用。
(4)使用按3kN／m2 考虑，因此架子上不准堆放成批材料，零星材
料可适当堆放。
(5)外架第一步(1.8m 高)开始拉设兜网和立网，以后每隔4 步架子
拉设一道兜网，施工层脚手板和施工层临边必须设兜网和立网，以保
证高处作业人员的安全。
(6)架子搭好后要派专人管理，未经安全科同意，不得改动，不得任
意解掉架子与柱连接的拉杆和扣件。
(7)架子上不准有任何活动材料，如扣件、活动钢管、钢筋，一旦发
现应及时清除。
(8)雨后要检查架子的下沉情况，发现地基沉降或立杆悬空要马上用
木板将立杆楔紧。
(9)在六级以上大风、大雾和大雨天气下不得进行脚手架作业，雨后上架前要防滑措施。
(10)外架实行外挂立网全封闭。外挂安全网要与架子拉平，网边系牢，两网接头严密，不准随风飘。
(11)作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得将模板、泵送混凝土输送管等支撑固定在脚手架上，严禁任意悬挂起重设备。
2、人员素质要求
(1)高处作业人员必须年满18 岁，两眼视力均不低于1.0，无色盲，无听觉障碍，无高血压、心脏病、癫痫、眩晕和突发性昏厥等疾病，无妨害登高架设作业的其他疾病和生理缺陷。
(2)责任心强，工作认真负责，熟悉本作业的安全技术操作规程。严禁酒后作业和作业中玩笑戏闹。
(3)明确使用个人防护用品和采取安全防护措施。进入施工现场，必须戴好安全帽，在无可靠防护2m 以上处作业必须系好安全带，使用工具要放在工具套内。
(4)操作工必须经过培训教育，考试、体检合格，持证上岗，任何人不得安排未经培训的无证人员上岗作业。
(5)作业人员应定期进行体检(每年体检一次)。
(6)作业所用材料要堆放平稳，高处作业地面环境要整洁，不能杂乱无章，乱摆乱放，所用工具要全部清点回收，防止遗留在作业现场掉落伤人。
3、劳保用品(三宝)要求
(1)安全帽
1)安全帽必须使用建设部认证的厂家供货，无合格证的安全帽禁止使用。工程使用的安全帽一律由分公司统一提供，各分包外联单位不准私购安全帽。
2)安全帽必须具有抗冲击、抗侧压力、绝缘、耐穿刺等性能，使用中必须正确佩戴，安全帽使用期为2.5 年。
(2)安全带
1)采购安全带必须要有劳动保护研究所认可合格的产品。
2)安全带使用2 年后，根据使用情况，必须通过抽验合格方可使用。
3)安全带应高挂低用(架子工除外)，注意防止摆动碰撞，不准将绳打结使用，也不准将钩直接挂在安全绳上使用，应挂在连接环上用，要选择在牢固构件上悬挂。
4)安全带上的各种部件不得任意拆掉，更新绳时要注意加绳套。
(3)安全网
1)安全网的技术要求必须符合CB5725—85 规定，方准进场使用。
工程使用的安全网必须由公司认定的厂家供货。大孔安全网用做平网和兜网，其规格为绿色密目安全网1.5m×6m，用作内挂立网。内挂绿色密目安全网使用有国家认证的生产厂家供货，安全网进场要做防火试验。
2)安全网在存放使用中，不得受有机化学物质污染或与其他可能引起磨损的物品相混，当发现污染应进行冲洗，洗后自然干燥，使用中要防止电焊火花掉在网上。
3)安全网拆除后要洗净捆好，放在通风、遮光、隔热的地方，禁止
使用钩子搬运。
九、架子搭设安全技术交底
1、架子搭设安全技术交底
(1)凡是高血压、心脏病、癫痫病、晕高或视力不够等不适合做高处作业的人员，均不得从事架子作业。配备架子工的徒工，在培训以前必须经过医务部门体检合格，操作时必须有技工带领、指导，由低到高，逐步增加，不得任意单独上架子操作。要经常进行安全技术教育。
凡从事架子工种的人员，必须定期(每年)进行体检。
(2)脚手架支搭以前，必须制定施工方案和进行安全技术交底。对于高大异形的架子并应报请上级部门批准，向所有参加作业人员进行书面交底。
(3)操作小组接受任务后，必须根据任务特点和交底要求进行认真讨
论，确定支搭方法，明确分工。在开始操作前，组长和安全员应对施工环境及所需防护用具做一次检查，消除隐患后方可开始操作。
(4)架子工在高处(距地高度2m 以上)作业时，必须佩带安全带。所用的杆子应栓2m 长的杆子绳。安全带必须与已绑好的立、横杆挂牢，不得挂在铅丝扣或其他不牢固的地方，不得“走过档”(即在一根顺水杆上不扶任何支点行走)，也不得跳跃架子。在架子上操作应精力集中，禁止打闹和玩笑，休息时应下架子。严禁酒后作业。
(5)遇有恶劣气候(如风力五级以上，高温、雨天气等)影响安全施工时应停止高处作业。
(6)大横杆应绑在立杆里边，绑第一步大横杆时，必须检查立杆是否立正，绑至四步时必须绑临时小横杆和临时十字盖。绑大横杆时，必须2--3 人配合操作，由中间一人结杆、放平，按顺序绑扎。
(7)递杆、拉杆时，上下左右操作人员应密切配合，协调一致。拉杆人员应注意不碰撞上方人员和已绑好的杆子，下方递杆人员应在上方人员接住杆子后方可松手，并躲离其垂直操作距离3m 以外。使用人力吊料，大绳必须坚固，严禁在垂直下方3m 以内拉大绳吊料。使用机械吊运，应设天地轮，天地轮必须加固，应遵守机械吊装安全操作规程，吊运杉板、钢管等物应绑扎牢固，接料平台外侧不准站人，接料人员应等起重机械停车后再接料、解绑绳。
(8)未搭完的一切脚手架，非架子工一律不准上架。架子搭完后由施工人会同架子组长以及使用工种、技术、安全等有关人员共同进行验收，认为合格，办理交接验收手续后方可使用。使用中的架子必须保持完整，禁止随意拆、改脚手架或挪用脚手板；必须拆改时，应经施工负责人批准，由架子工负责操作。
(9)所有的架子，经过大风、大雨后，要进行检查，如发现倾斜下沉及松扣、崩扣要及时修理。
2．架子拆除安全技术交底
(1)外架拆除前，工长要向拆架施工人员进行书面安全交底工作。交底有接受人签字。
(2)拆除前，班组要学习安全技术操作规程，班组必须对拆架人员进行安全交底，交底要有记录，交底内容要有针对性，拆架子的注意事项必须讲清楚。
(3)拆架前在地上用绳子或铁丝先拉好围栏，没有监护人，没有安全员工长在场，外架不准拆除。
(4)架子拆除程序应由上而下，按层按步拆除。先清理架上杂物，如脚手板上的混凝土、砂浆块、U 型卡、活动杆子及材料。按拆架原则先拆后搭的杆子。剪刀撑、拉杆不准一次性全部拆除，要求杆拆到哪一层，剪刀撑、拉杆拆到哪一层。
(5)拆除工艺流程：拆护栏→拆脚手板→拆小横杆→拆大横杆→拆剪刀撑→拆立杆→拉杆传递至地面→清除扣件→按规格堆码。
(6)拆杆和放杆时必须由2--3 人协同操作，拆大横杆时，应由站在中间的人将杆顺下传递，下方人员接到杆拿稳拿牢后，上方人员才准松手，严禁往下乱扔脚手料具。
(7)拆架人员必须系安全带，拆除过程中，应指派一个责任心强、技术水平高的工人担任指挥，负责拆除工作的全部安全作业。
(8)拆架时有管线阻碍不得任意割移，同时要注意扣件崩扣，避免踩在滑动的杆件上操作。
(9)拆架时螺丝扣必须从钢管上拆除，不准螺丝扣在被拆下的钢管上。
(10)拆架人员应配备工具套，手上拿钢管时，不准同时拿板手，工具用后必须放在工具套内。
(11)拆0 定{架休息时不准坐在架子上或不安全的地方，严禁在拆架时嘻戏打闹。
(12)拆架人员要穿戴好个人劳保用品，不准穿胶底易滑鞋上架作业，
衣服要轻便。
(13)拆除中途不得换人，如更换人员必须重新进行安全技术交底。
(14)拆下来的脚手杆要随拆、随清、随运，分类、分堆、分规格码放整齐，要有防水措施，以防雨后生锈。扣件要分型号装箱保管。
(15)拆下来的钢管要定期重新外刷一道防锈漆，刷一道调合漆。弯管要调直，扣件要上油润滑。
(16)严禁架子工在夜间进行架子搭拆工作。未尽事宜工长在安全技术交底中做详细的交底，施工中存在问题的地方应及时与技术部门联系，以便及时纠正。
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一、工程概况
1、本工程1，9 轴与A，C 轴围合区域为奶粉塔，室外地平至主要屋面高度为38.500 米，框架结构。奶粉塔与其余建筑之间设抗震缝。厂房屋面结构为钢结构，彩钢板屋面。高度12 米。在其上搭设悬挑脚手架。长度60 米，宽14 米。
2、基础处理：详见施工组织设计。
3、建筑物四周无特殊情况。
二、搭设方案
1、材料及规格选择
根据JGJ－99 标准要求，结本工程具体情况，主材采用ф48 钢管，表面应平直光滑，无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。并采用钢扣件。
钢管涂有防锈漆及黄警戒色。
剪刀撑钢管应涂有红白漆双色。
2、搭设尺寸
（1）搭设总高度：外架超出建筑物总高度1.8 米。
（2）搭设要求：单排搭设，全封闭式安全立网（1.5×6m）封闭防护。
（3）构造要求：
○1 挑梁作法：挑梁间距为2m，在挑梁上加设横梁，以支持处于挑梁之间的立杆，横梁跨度为6m，使用18～20 号工字钢，悬挂式挑梁一端固定在结构上，另一端用拦、用拉杆拉结到结构上，拉杆应有收紧措施，详见下图：
○2 立杆：排距1.2m,柱距1.5m,步距1.5m；连墙杆间距竖直3.6m，水平5.4m（即二点三跨）。
立杆采用对接，且接头交错布置，高度方向错开500m 以上，相邻接头不应在同步同跨内。
脚手架立杆与挑梁的连接，采用在挑梁上或横梁上焊接长150～200mm 的钢管，其外径比立杆内径小1～5 ㎜，并用接长扣件与立杆连接，同时在立杆下部绑1～2 道扫地杆，以确保脚手架底部的稳定。
○3 大横杆：
大横杆间距控制在1.5m，以便立网挂设，大横杆置于立杆里面，每侧外伸长度不小于100mm，但不大于200mm。
○4 小横杆：
小横杆杆应搭设在大横杆上面，伸出长度不小于10cm，间距不大于0.9m。
○5 剪刀撑：
应逢角必设，由底至顶连续设置，中间各道剪刀撑净距不大于15M。采用四步、四跨搭设方法。斜杆接长采用搭接长度不小于1m，采用不小于2 个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。旋转扣件中心线至主节点距离不大于150mm。
○6 脚手板铺设要求：
脚手板必须潢铺，离墙距离不得大于20 厘米；不得有空隙和探头板，脚手板搭接不得小于20 厘米；对接时应架设双排小横杆，间距不大于20 厘米，在架子拐弯处，脚手板应交叉搭接，垫平脚手板应用木块，并且钉牢，不得用砖垫。翻脚板应两人由里往外按顺序进行，在铺第一块或翻到最外一块脚手板时，必须挂牢安全带。
3、架体与建筑物拉结
连墙杆在高度一层(3～4.5 米)开始设置，以上每4 米（不大于4米）水平6 米（不大于6 米）设一处，外伸大横杆处不小于100 毫米，
伸入墙内固定管外不小于100 毫米，墙内外固定钢管不得小于500 毫米长度，连墙杆应尽量拉接在靠近立杆的大横杆处（小于200 毫米）设置。
三、设计计算书
根据《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）要求，对立杆、大横杆、小横杆等不进行强度和稳定性验算。
1、小横杆的设计计算
（1）应按荷载实际堆放位置求取简支梁，最大弯距值核算其弯曲强度。
（2）按实际荷载堆放位置的标准值求取简支梁的最大弯矩值，然后换算成等效均布荷载进行挠度核算。
2、大横杆的设计计算
（1）大横杆按三跨连续进行弯曲强度核算。
（2）用标准值的最大反力值最不利荷载布置求取最大弯矩值，然后换算成等效均布值进行挠度核算。
（3）进行大横杆与立杆之间扣件的抗滑核算。
3、立杆强度验算
立杆强度验算应对受力最不利的杆件进行验算，即对第一步架的外侧立杆进行强度验算。
验算公式：
Ó＝
An
N ≤fc
式中：N－底部外侧立杆所承受轴压力
N＝1.2NGK＋1.4NQK
NGK－一个纵距内脚手架自重（Kn/㎡）
NQK－一个纵距内施工荷载（Kn/㎡）
NGK＝（q1＋q2＋q4）/2＋q5＋q6＋q3（Kn/㎡）
其中，q1－脚手架自重（Kn/㎡）
q2 一个纵距内立杆自重（Kn/㎡）
q3－立网自重（Kn/㎡）
q4－一个纵距内大、小横杆自重（Kn/㎡）
q4－一个纵距防护栏杆，外侧立杆自重（Kn/㎡）
An－受压杆件净截面积（以平均直径计算）（mm2）
Fc－抗压强度设计值（N/ mm2）
钢材Fc＝205N/ Fc/ mm2
4、立杆稳定性验算
按公式：
式中：N－格构式立杆的轴向压力（N）
N＝1.2N’QK＋1.4N’QK
N’GK＝一个纵距内架体自重所产生的轴力(N)
N’QK＝一个纵距内施工荷载所产生的轴力(N)
N’QK＝NQK
A0＝受压构件的毛截面积（mm2）
ф－纵向稳定性系数
四、脚手架的验收
1、脚手架必须由持证上岗的架子工搭设，由安全员随楼层的增高逐层对其检查及分段验收。
2、必须有验收记录，各级领导签字方可交付使用。
3、必须有量化的验收内容。
五、脚手架的安全技术措施
1、脚手架设置避雷针，分置于外架四周立杆之上，并联通大横杆，形成避雷网络，并检测接地电阻不大30Ω。
2、脚手架不得搭设在距离外电架空线路的安全距离之内，并做好接地。
3、严禁脚手板存在探头板。
4、严格控制施工荷载。
5、搭设人员必须持证上岗。
脚手架搭拆施工方案
上海浦东新区**集团建筑安装有限公司
落地式脚手架搭拆施工方案
一、工程概况
1、工程名称：***苑（二标）工程
2、工程地点： 上浜路与杨新南路
3、工程简介
***苑（二标）工程为商品住宅小区，工程位于上浜路与江杨南路之间，二标段建筑面积为m2。本工程为多层砖混和剪力墙组合结构，主体为六层，局部区域为四层、五层结构，层高均为2.8 米。由于本工程为多层及小高层结构，故采用从落地搭设至顶，选用的材料为钢管，搭设高度最高为19.8M，本标段共十幢房子。外脚手架采取全封闭单根立管钢管脚手架。
一. 材质控制：
1、搭设前必须选好钢管、扣件、安全网、竹笆等，钢管采取外径为48mm、壁厚3.5mm 的钢管，其材质符合GB700-793 号钢的技术要求，
2、扣件、螺栓、丝帽等金属配件、安全网必须符合国家标准，并有出厂合格证和准用证，发现脆裂、变形、滑丝等现象者禁止使用。
二. 脚手架基础：
脚手架基础做20cm 厚C20 砼硬地坪，再在砼基础上铺设预制块，建筑四周做好排水沟，并做好搭设前基础验收。
三. 脚手架搭设
1、脚手架搭设严格按照上海市建委[83]201#、[87]525#规定要求执行，所有脚手架的搭设都必须进行安全交底，必须履行检查验收制度。
2、立杆纵距1.8 米，里外立杆均采用单根钢管，用扣件紧固。
3、里排立杆离墙面30cm，横楞里端离墙面不大于15 厘米，另一端伸出牵杠外边10-15 厘米，脚手架阴阳转角处立杆离建筑物尽端不大于20cm。
4、立杆横距1.2 米，搭设每步高度为1.8 米。
5、立根底部采用不同长度的钢管参差布置，使相邻两根立杆上部接头相互错开，不在同一平面上，保证脚手架的整体性。立杆垂直稳定，底部有扫地杆，横楞相互连接。
6、搭设顺序为：立杆——横楞——牵杠——隔栅——剪刀撑——脚手笆——栏杆——踢脚板。
7、脚手架每步格栅上满铺脚手笆，脚手笆四角用18 号铅丝同牵杠扎牢。
8、施工操作层上靠墙面部位满铺脚手笆，脚手笆离墙面不大于20cm，脚手板沿长向铺设，其端头应伸出搁置点横楞10-15cm，并应重叠搁置。没有重叠搁置处应用铅丝将脚手板与搁置点扎牢。
9、脚手架外侧，每步均必须在外立杆里侧设1 米栏杆，安全立网防护。施工操作层外面绑扎踢脚板，踢脚板高度为20cm、厚3cm 的木板。
10、脚手架每隔四步，在设置附墙拉撑杆的同一水平面处应在里外排立杆间，牵杠下设置水平斜撑。
11、脚手架每隔四步应在里立杆与墙面之间铺设通长的安全底笆。
四. 脚手架的拉与撑。
1、脚手架水平方向，每两个立杆间距（3.6 米）垂直方向每两步（3.6 米），设一拉撑点。
2、拉撑杆一端必须用扣件与脚手架扣牢，另一端与主体结构上预埋铁件相固定，使用预埋铁件时，砼强度必须在C15 以上。
3、拉撑连杆应与脚手架垂直，应拉设在立杆与横楞交接处。
4、拉撑杆的拉力与压力强度，不得低于700 公斤，经试验合格后方能使用。
5、脚手架在非闭合式的脚手架尽端处，拉撑杆加密设置，在断开的尽端截面处，上下步里外排立杆之间设侧向斜撑。
6、无论受拉或受压的拉撑点连杆，一定要到拆除脚手架时才能逐步从上向下拆除，施工中途如因妨碍其他工序操作，需要个别拆除的拉撑连杆，必须经项目部施工负责人同意，并采取有效的加固措施，经检查确认牢固可靠后，方可拆除，任何人不得擅自拆除。
7、脚手架纵向两侧和转角处起，在脚手架外侧面每隔9 米（水平距离）设置剪刀撑，自上而下连续设置，斜杆与地面成45-60度夹角，剪刀撑的搭接长度不小于40cm，并用两只转向扣件锁紧。
8、脚手架四角应有接地保护及避雷装置。
五. 脚手架斜道。
脚手架斜道（直上之字形）走人斜道不小于1：3，运料斜道不大于1：4，并应满浦特殊竹笆（竹笆一律向上），并加设防滑措施，斜道转折处应设置不小于2～4 平方米的平台，其邻边周围用笆防护，斜道纵向外侧及横向两端应设置剪刀撑，斜道两侧设两道防护栏杆，操作面高于2 米的登高平台。
六. 脚手架上的施工荷载：
1、砌筑脚手架270 公斤，堆码数量标准砖不超过单行侧放四侧高，非承重的大三孔不超过单行平放五皮高，且只允许两步脚手架同时堆放。
2、粉刷脚手架均布荷载不超过200 公斤/平方米，只允许三步脚手架内同步施工。
3、本工程脚手架不作砌筑，脚手架使用只准粉刷使用。
4、脚手架由专业定期进行沉降观测，发现问题及时报告，并立即采取措施。
七. 脚手架的管理
1、建立健全脚手架的检查和维修及管理制度，并有专人维修保养。
2、如雨季、台风、暴雨期间要加强检查，发现隐患要立即维修、整改。
3、脚手架必须由架子工严格按规程要求搭设，按规定要求使用。
4、脚手架搭设前，必须对搭设人员进行专项全面安全教育，使用前应对登高作业人员进行专项安全教育，且制定登架人员安全操作规程，挂设在架子上。
5、各种杆件、拉结、安全防护设施不得随意拆除，脚手架主要受力杆件（立杆、大横杆、小横杆、顶撑、剪刀撑、斜撑、扫地杆等）材质一致，严禁钢木混用。
6、不准在脚手架上附装机械设备、摇壁把杆、悬挑平台、拉缆风绳及搭（挂）模板支撑。
7、脚手架分部、分段施工进度验收合格，挂牌后使用，并有记录。
八. 脚手架拆除
1、脚手架拆除前应由单位工程负责人召集有关人员对工程进行全面检查与鉴证，确认建筑物已施工完毕确已不需要脚手架时方可进行拆除。
2、脚手架拆除前应明确专人负责指挥，拆除前应全面检查加固，对拆除人员进行安全技术交底，并做好书面记录签好字。
3、拆除脚手架要设置警戒线，并有专人负责警戒。
4、拆除脚手架前要对脚手架上残留材料、杂物等清除干净。
5、脚手架拆除顺序一般为安全网——脚手笆——栏杆——档脚
板——剪刀撑——格栅——牵杠——横楞——立杆，自上而下先装后拆，后装先拆，逐步拆除一步一清，不得采用踏步式拆法，不准上下同时作业，拆除材料严禁高处抛掷所有扣件，杆件拆除时要分离，不允许杆件上有扣件附着输送地面或二杆连接输送地面。
6、拆除垫铺竹笆时应自外向内竖立，搬运防止自里向外翻起后，笆内垃圾、物件直接从高处坠落伤人。
7、当日完工后应仔细检查周围情况，发现问题及时进行修复或继续完成一个程序、一个部位的结束方可离开，所有材料杆件、扣件等物件应分类堆放整齐。
九. 脚手架计算书
1、脚手架搭设方案
脚手架采用∮48×3.5 钢管，扣件联接沿外墙搭设，搭设高度为19.8M，每步高取决于1.8m，共n＝19.8M/1.8×11 步，立杆横距b=1.2m。距骨墙挑头长a=35cm，立杆纵距L＝1.8m，每楼层与脚手架连接H1=3.6m(每二步)，脚手片(竹)满铺6 层，施工活载QK=2.0KN/M2。
2、验算脚手架整体稳定性
a、求荷载N
N＝1.2× (n1×NGK+NGK2)+1.4·NQK
查表得:
一步一纵钢管和扣件重NGK1=0.441KN
一个立杆纵距附设构件及物重NGK2=4.182KN
一个立杆纵距的施工荷载值标准产生的轴力NQK=8.4KN
故:N=1.2× (11×0.441+4.185)＋1.4×8.4=22.603KN
b、计算轴心受压构件的稳定系数
格构式压杆的长细比γΧ
γX＝H1*2／B＝3.6*2/1.5=4.8
查表得长细比系数
∴λ0X=μ·λX=18×4.8=86.4
用插入法查表得轴心受压构件的稳定系数ζ=0.423
c、验算整体稳定性
∵总高度
H<25M
∴高度调整系数0.8
取KA=0.8
∴KA·KR·f=0.8×0.85×205=139.4N/mm2
N/ΨA=22.603×103/(0.423×489×2)=54.64N/mm2
经比较:KA·KR·f>N/ΨA 满足要求，故安全
3、验算单根钢管立杆的局部稳定性
单根钢管最不利的步距位置为第一步，即从上数下第11步，最不利立杆为内立杆。最不利立杆的轴力：N1＝1／2×1.2×nNGK1+1.5×1.05+0.3/1.4×(1.2×NGK2+1.4NQK)=1/2 × 1.2 × 11 ×0.441+1.5 × 1.05+0.21 × (1.2 ×4.182+1.4×8.4) =8.01KN
由λ1=h/1=1800/15.78=114
经查表得ξ=0.489
∵因施工活荷载QK=2.0KN/m2 故取QM=35KN/m2
因A1=489 KA=0.8 KH=0.85
∴N1/Ψ·A1+M=8010/0.489×489+35=68.5KN/m2
KA·KR·f=0.8×0.85×205=139.4KN/m2
N1/Ψ·A1+M<KA·KR·f 满足要求
所以安全
4、验算风荷载对脚手架的影响
1、计算风压标准值
ω＝0.75·βZ·μstω·ω0
根据钢脚手架计算规定，取βZ＝1.0
查表得:μZ=1.17(A 类)
5、验算小横杆大横杆的强度和变形(用竹脚手片)
（1） 强度计算
q=1.2×(GK·C+gk)+1.4·KQ·QK·C
=1.2×(300×0.75+38)+1.4×1.2 ×2000×0.75
=315+2520=2835N/M
∴Mmax=1/8×2835×1.052=3900N/M
故δ=Mmax/WN=390000/5078=76.8N/mm2<[f]=205N/mm2
强度满足要求，所以安全
（2）变形计算
W/b=5863/384E1=5 × 2835 × 10503/384 × 2.06 × 105 × 1211 ×17%=1/588<1/150
符合要求，安全
b、大横杆计算
（1） 强度验算
q1=bq/2+aq=1.05×2835/2+0.35×2835=2480 N/m2
风压体型系数：μstω=ψ·μS×1-nn/1-n ∵n=2
∴μstω=Ψ·μS·(1+n)+0.104×1.2×(1+1)=0.2496
故ω=0.75·βZ·μZ·μstω·ω0Ψ
=0.75×1×1.17×0.2496×0.5KN/m2=0.11KNm2
6、验算边墙点抗风强度
风荷作用对边墙点产生的拉力和压力
根据方案：拉结点水平距离L1＝6M
∵ Nt=1.4·H1·L1·ω=1.4×3.6×6×0.11=3.33KN<[Nt](扣件抗滑标准力)
∴安全
7、验算风荷载作用下脚手架的整体稳定性
即验算：N／ΨA＋M／bKN/mA≤KA·KR·f
通过以上计算:N/ψA=54.64KN/m2
KA·KR·f=139.4KN/m2
故而只需计算M/bA
取风荷载θ＝1.4·L·ω=1.4×1.5×0.11=0.231KN/m2
∴ M=1/θθH12=0.231×3.62/8=0.374N/m2
故:M/bA=0.374106/10504892=0.365N/mm2
比较N/ΨA+M/bA=54.64+0.365=55<=2480N
∴满足要求,安全
因为荷载组成中,绝大部分为活载,恒载可近似不计.
故Mmax=0.2133·K·L=0.231×2480×1.5=792N·m
δ=Mmax/WN=792000/5078=156Nmm2<[f]=205N/mm2
满足要求,安全
(1) 变验算
W/b=1.615×FL2/100E1
=1.615×2480×15002/100×2.06×105×121900
=1/278<1/150
∴满足要求,安全
`8、地耐力说明
因为搭设架子前，距外墙全部硬化，做法如下：素土夯实，100
厚道碴，100 厚C20 级砼，随捣随光。
故能满足要求，合格。
上海浦东新区**集团建筑安装有限公司
2005-4-1
一、编制依据（略）：
1、××科技会管、科技馆施工图纸，施工组织设计；
2、建筑施工手册（第三版）；
3、建筑施工规范大全；
4、建筑施工现场检查手册等。
二、工程概况：
××科技会堂、科技馆工程主体为框架结构，地下一层，层6.4m 高，地上三层，层高为7.2m。
工程主要结构构件尺寸：柱，600×800、1000×850，梁，300×900、300×900，500×950、750×900；板，120、200 厚；剪力墙，400、300 厚。其中科技馆工程长向梁、地下室外围墙呈弧形。
本工程柱、直形墙、梁拟采用组合钢模板配模，孤形墙、梁、顶板采用多层板或竹模板配模。模板采用Φ48×3.5 钢管进行加固，其中顶板支撑系统采用满堂脚手架。
三、施工准备：
1、据工程各构件尺寸提出模板工程详细材料计划，包括：模板、钢管、扣件、加固用穿墙螺栓、蝶形卡及木方子等。
2、材料部门按计划组织周转工具进场。
3、模板支设以前，应做好各种预留、预埋及钢筋隐验。
四、施工方法：
（一）剪力墙模板施工：
地下室剪力墙全部采用统配组合钢模板配Φ12 整体式穿墙螺栓，用Φ48×3.5双钢管作为纵横龙骨进行加固，其中科技馆工程弧形墙水平龙骨采用钢管或用Φ20 钢筋围成弧圈进行加固。模板主要规格3015，3090，1015，1090。龙骨横向间距600，纵向@700；穿墙螺栓水平方向@700 垂直方向@600。
为保证剪力墙位置及断面尺寸正确，支模前，应在离基础顶面50－80mm处严格按剪力墙位置先焊Φ16 钢筋顶棍（顶棍长和相应剪力墙厚相同），顶棍间距600，以控制模板位置并防止模板位移。支模过程中，每隔绝1500 在墙水平筋上设置16 钢筋顶棍（可临时用铅绑扎固定），以保证墙体厚度。
施工方法：安装好底部钢筋顶辊后，即可进行模板拼装。先安一面模板，相邻模板每个孔要用U 形卡卡紧，然后安装斜撑及穿墙螺栓。清扫干净墙内杂物，放置钢筋顶棍，安装另一侧模板。安装完后,安装纵横龙骨，先安横向（先用铅丝临时固定），后安纵向，同时用穿墙螺栓外垫蝶形卡，两端拧上双螺母固定，调整斜撑并拧紧穿墙螺栓螺母，必须保证模板牢固可靠。
验收要求：模板位置误差≤3mm，垂直误差≤5mm。
注意事项：
（1）支模前先复标高及内外墙线位置，看不清线或受钢筋位移影响不支模；
（2）支模前，模板表面要涂刷离剂；
（3）外围剪力墙所用穿墙螺栓中间必须加止水片。
（4）安装最底层模板时，应高低错开。以保证上部相邻模板水平拼缝错开。
（二） 柱模施工：
柱模施工采用组合钢模配模，钢管柱箍竖向龙骨、斜撑或带手搬葫芦钢丝进行加固、找正。采用钢丝绳进行加固找正时，须在楼层上表面预埋Φ10 钢筋吊环。
施工方法：
（1）首先据柱断面尺寸进行配模，注意相邻模板水平缝应错开。
（2）模板安装前，先放置钢筋顶棍（作用及方法同前），安装时从底部开始逐块四面同时安装，同时安装钢管柱箍（用Φ48＊3.5 钢管及十字扣件拉紧）进行加固，柱箍间距600。
（3）安装竖向钢管龙骨，柱每边两棍，用以竖向调直及增加柱模整体性。
（4）找正。柱每边设钢管斜撑或钢丝绳拉索配手搬葫芦，用经纬仪或线坠进行观测，通过每侧手搬葫芦或斜撑进行调整。
（5）模板安装在配模时应留出浇筑口和清扫口，以利于砼浇筑及清除模板内垃圾。
（三） 梁模板施工：
直形梁采用组合钢模板时配模，弧形梁采用竹模板配模。弧形梁底模通过圆弧样板（据梁的弧度和宽度用三合板制作，长为3000mm 左右）制作成定型模板。定型梁底模板据竹模板定尺情况可分段制作，逐段拼接，并逐段编号，现场铺设时据编号逐段拼接，形成梁底模整体。
1、支撑系统：
梁模支撑系统采用双排或三排脚手架，各部位架形式见下图：
部 位 脚的架形式 立杆间距 大横杆步距 小横杆设置
横 向 纵 向加宽梁 三排 500 900 1500 一步一跨
350 宽梁 双排 600 750 1500 一步一跨
300 宽以下梁 双排 梁宽＋400 750－900 1500 一步一跨
200 厚板 满堂 750 750 1500 -
120 厚板 满堂 900 9010 1500 -
注：所有支近脚手架均设扫地杆，因操作人员行走要求，第一道大横杆高度可
大为1800mm。
2、施工方法：
（1）梁模
a．放梁位置线：
b．在梁两侧立钢管支柱（间距750－900），支柱下要夯实并铺通长手板；
c．加设扫地杆；
d．按梁底标高调整支柱高度，安设梁底支撑龙骨（间距≯400mm）并将龙骨找平；
e．安装梁底模，并按0.2－0.3％起拱；
f．安装梁底侧模，和底模通过角模进行连接；
g．安装梁侧纵横龙骨及斜撑，竖龙骨间距≯750mm，梁内侧加顶棍，梁模上口用锁口杆（用Φ48×3.5 钢管）拉紧，当梁高超过600mm 进，加穿墙螺栓进行加固。
（2）板模
①.支撑系统：采用Φ48×3.5 满堂钢管脚手架（见脚手架构造形式表）为了实现楼板模板早拆，施工时通过部分竖向支撑将大跨度板变成短跨受力状态。
用于早拆的竖向支撑应单独进行施工，并自成体系。
②．施工方法：
a．配模。制作定形模板。配模时，应据楼板块具体尺寸并结合实现早拆的支撑位置进行，小边小于100mm 的长条形拼块尽量配在板中间，以利于加固。
小块异型模板可用同厚度的木板代替，但均应拼缝严密。
制作完后，对各板块进行分类编号并分别码放整齐，以便施工时"对号入座"加快施工进度。
b．支模。支模时从开间一侧开始逐排设支柱，同时安设大横杆小横杆。调节支柱高度，将板底龙骨100×100 木方找平。
c．铺板模。所有板缝均用不干胶带纸粘贴。
d．模板标检查。
（四）立杆接长方法：
1．利用对接扣件接长。
2．搭接接长（见示意图）。
3．满堂脚手架利用横杆连接。
五、模板拆除：
1．模板拆除前必须申请办理拆模手续，待砼强度报告出来后，砼达到拆模强度模板方要拆除。
2．柱拆模：先拆加固斜撑或手板葫芦拉索，卸去对拉螺栓两端螺母，卸掉竖几龙骨及柱箍，再把连接每片模板的U 型卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。
3．墙模拆除：先拆除斜撑或拉索，然后卸去穿墙螺母及纵横龙骨，用撬棍轻轻撬撬模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。
4．梁板模板拆除：
拆除穿墙螺栓母→拆除梁侧模→拆除板底水平拉杆→卸下板底木龙骨→拆除板底支柱→卸下板模→拆梁底小横杆→拆除梁底模。
注意事项：
（1）拆模进严禁将模板直接从高外往下系，以防止模板变形和损坏。
（2）拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤砼表面和棱角。
（3）拆下的钢模板，如发现不平或肋边损坏变形，应及时修理。
（4）拆除定形模板时（如弧形梁底、异形板），应注意拆下后按编码放整齐，以备后用。
六、安全措施：
1、安装梁底模板时，应注意随铺随固定，不得虚放及梁底模有探头现象，没有用的模板应及时运用。
2、铺设模板时，板底木骨要及时用铅丝和支撑系统扎牢，不得虚放。
3、现场操作，必须戴好安全帽及安全带。
4、支模时，操作面要按要求搭设护栏及安全操作台，操作台上铺设脚手板，不得站在钢管上操作。
5、独立柱模支设时，应搭独立脚手架，并设护栏、铺脚手板。
6、砼浇筑安全措施：
（1）、本工程砼浇筑均采用送商品砼。砼输送过程中，管道振动较大，因此输送管固定时，不得直接支撑在模板及模板支撑上，以防因输送管振动而使模板及其支撑系统产生变形，应设相对独立的支撑或支架。
（2）、地下室剪力墙及各层柱浇筑时，应搭设砼浇筑操作平台及护栏。操作平台上满铺脚手板，护栏处设200mm 高踢脚板。
（3）、砼浇筑时，人应站在输送管口旁边，不得正对管口,以防砼喷射在人体上。
（4）、输送管支撑或支架应具有良好的稳定性，防止输送过程中发生支倾翻，以至伤人。
（5）、建立信号传递系统（如用电铃），使工作面和输送泵操作人员可随时联系，输送泵操作人员应按信号要求进行操作。
7、拆除模板过程中，严禁往下抛掷物料，应将手持工具放在稳妥处或工具袋内，防止物体从高处坠落伤人。
8、拆除作业完工前，不准留下松动和悬挂的模板。拆下的模板应及时运到指定地点存放。
9、模板拆除作业中，应设专门监护人员及醒目警示牌。
10、拆下的模应及时清除灰浆，清除的模板必须及时涂刷脱模剂。模板及配件应设专人保管和维修，并要按规格、种类分别存放。
11、模板支拆前必须向施工组进行书面安全技术交底。
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一、工程概况
温州******校区演艺影视中心工程位于****南大门，由温州****投资建设，****设计研究院设计，******监理公司监理，******集团组织施工。本工程为3 层框架结构，局部地下一层，总建筑面积15600m²，分A、B 两区。
二、模板设计配制原则：
1、保证混凝土结构和构件形状、尺寸和相互位置的正确。
2、具有足够强度、刚度和稳定性，能可靠地承重砼浇筑时产生的竖向荷载和侧压力。
3、构造尽可能简单、支拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装及砼的浇筑和养护工艺要求。
4、模板接缝严密，无漏浆。
5、拼制模板时，板边要找平刨直。木料上有节疤、缺口等弊病的部位，应放在模板反面或截去，钉子长度宜为模板厚度的2～2.5 倍。合理安排进度。
6、针对工程结构的具体情况，在确保工期、质量的前提下，尽量减少一次性投入，增加模板周转，减少支拆用工，并实现文明施工。
三、模板支设材料
本工程剪力墙，现浇底模采用木胶合板，柱子采用木模十槽钢，木档搁栅采用50×100 松木方料，支架采用Ф48（3～3.5mm 壁厚）钢管，扣件，Ф12—Ф14 对拉螺栓（或止水螺栓），螺栓@200mm，热轧普通槽钢。四、模板支设方法：
1、基础模板：
⑴、砼底板外侧模，反地粱和反承台侧模采用240 砖墙，砖墙必须按底板边线砌筑，砖缝密缝，内侧为正墙。
2、柱模板支设：
本工程普通矩形柱，均采用木模支设，采用四块或多块长柱头板拼装，外加型钢抱箍。对于层高3.8m，350*400 的柱（梁高600mm），松木方料内楞为4 条，Φ48（3-3.5mm 壁厚）钢管柱箍间距为500mm。对于350*500的柱（梁高600mm），松木方料内楞间距为150mm，Φ48（3.5mm 壁厚）钢管柱箍间距为500mm。
施工要点：
⑴、安装前先在基础面上弹出纵横轴线和四周边线。
⑵、排柱模板，应先安装两端柱模板，校正固定，拉通长线校正中间各柱模板。
⑶、为便于拆模，柱模板与梁模板连接时，梁模宜缩短2～3mm 并锯成不斜面。
5 梁、板模板支设：
为保证砼结构的工程质量，提高砼表面观感，在本工程是将使用平整度光洁度好、硬度、强度高的多层夹板用于梁板支模，采用100×50 方木搁栅和钢管扣件支撑。
所有模板均由木工绘制翻样图，经施工、技术人员复核。模板在木工车间内加工预制，现场实地拼装。为了控制现浇梁板的梁与柱节点的制模质量，保证梁柱节点尺寸准确，大梁底板和侧边模板、整块与柱搭接，镶接点设在梁中。跨度中间起拱，起拱设计为全跨长度的1/100～3/1000。模板支设步骤：
⑴、排间距，板底钢管立柱间距为1.2，梁底钢管排架立柱：对于240*600的梁，垂直梁方向为0.8m，沿梁方向为1.2 m。
对于240*600 的梁，梁底及侧面方条间距为300mm，梁侧设Φ12 对拉螺栓一道，间距600 mm。
⑵、支模架搭设时，立柱间距严格控制，纵横拉麻线确保顺直。
⑶、离地面200mm 处设置扫地杆一道，对于层高3.8m 的部位，立杆步距1.4m，在步距处用钢管纵横拉结，使模架支撑体系形成一个整体，并加设水平向剪刀撑（间距9m）。
⑷、支撑架搭设完成确定水平标高后，架设梁底钢管，水平方木搁栅，然后铺设底模。
⑸、所有模板按部位支撑完毕后，复核垂直度并水平拉通线，验收合格后方可转入下一道工序。
6、楼梯模板支设：
⑴、根据大样划好平台标高，先支设基础梁，平台梁平台模板，再支设楼梯底板模板。
⑵、支撑底板的搁栅间距为300mm，支撑搁栅的横木托带间距为1m，托带两端用斜支撑支住，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，搁栅外面钉上外帮板，其高度与踏步上齐。
五、施工中应注意：
1、模板安装前，项目施工技术人员须审核木工翻工图，对操作班组人员就施工技术专项方案，搭设要求，构造要求和安全质量注意事项等进行书面技术交底，交底双方履行签字手续。
2、柱子砼先浇筑完毕的，在柱子砼达到拆模强度时，最上一段板保留不拆，以利于梁模相接。
3、模板制作：
⑴、在现场木工车间进行，木工间必须进行封闭隔离，木工间内严禁吸烟，并配合足够的灭火器具，做到工完料清，木屑及时清理。
⑵、木工机械设置防护罩，木工操作时要求思想集中，以免发生意外。
⑶模板堆放整齐，地面堆入高度小于2m。
4、模板支撑系统的搭设须严格按方案执行，钢管立杆的间距，材质，纵横拉杆的设置应符合要求，立杆底部用木板垫实，严禁用砖作垫高处理；外架及支模架上的堆载严格控制，施工荷截不超过设计规定，堆料均匀。
5、支模架钢管、扣件必须有产品合格证和法定检测单位的栓测检验报告，生产厂家必须具有技术质量监督部门颁发的生产许可证。钢管、扣件使用前，项目部须按照《金属拉伸试验方法》（GB/T228），《钢管脚手架扣件》（GB15831）和《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）对钢管、扣件质量进行抽样检测，合格后方可使用。
6、现场建立钢管、扣件使用台帐，落实专人加强钢管、扣件的维修保养工作。凡有裂纹、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、深划道和外径、壁厚端面偏差超过规范要求的钢管，有裂缝、变形、螺栓出现滑丝的扣件必须报废。
7、现场配备力矩板手等检测工具，承重支模架使用前必须组织有关人员进行验收，验收不合格的严禁投入使用。
六、模板的拆除
1、拆模流程示意图
2、拆模程序
拆模应遵循：分段分区块拆除、平面上先拆临边跨再拆内部跨、垂直方向分层分皮自上而下拆除、先拆非承重模板再拆除承重模板；拆梁底模应从梁跨的中间向两边拆除，拆悬臂梁梁底的模板时应从悬臂端向支座端拆除；同时拆除模板时应随拆随清理并堆放整齐，拆模操作顺序如下：(1)、柱模板：搭设作业平台→拆除斜撑/支撑水平杆→自上而下拆除柱箍或横楞→拆除模板间连接螺栓或回形销→拆除模板→清理模板并分类堆放。
(2)、梁、顶板模板：搭设作业平台→拆梁侧支模水平杆/斜撑→拆除梁侧模→板底承重水平横杆→对搭接立杆可拆除上立杆或适当下放上立杆→拆顶板底模板→拆梁底承重水平横杆→拆梁底模板→拆支模架剪刀撑→拆支模架横杆→拆支模架立杆。
3、拆模安全防护措施
⑴、上岗作业人员必须是已经过三级安全教育并经考试合格的人员。
⑵、拆模前应履行拆模审批手续。施工员（或木工翻样）应确认构件强度必须达到（设计和施工规范）允许拆模强度值，作业环境防护符合安全要求后，方可批准拆模。
⑶、拆模前应做好临边防护和洞口防护。
⑷、在拆模前项目部必须对木工和架子班组进行分部分项安全交底，交底应交到班组所有作业人员。上岗时作业人员必须正确使用安全防护用品。严禁酒后作业，严禁睡眠严重不足人员上岗。
⑸、拆模时必须严格遵守拆模方案和操作规程。
⑹、拆模时下方不能有人，拆模区应设警戒线，以防有人误入被砸伤。
⑺、拆模时拆模工人必须有可靠的立足点。对高度超过2m 的模板拆除无安全防护时操作工人必须正确佩戴安全带。
⑻、拆模应遵循先拆非承重模板再拆除承重模板，拆梁底模应从梁跨的中间向两边拆除，拆悬臂梁梁底的模板时应从悬臂端向支座端拆除。
⑼、拆模操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落、拉到；作业间断时，现场不得留有松动或悬挂的模板。
⑽、拆下的模板应及时运到指定地点集中有序堆放，防止钉子扎脚。
⑾、项目安全员（包括班组长、班组兼职安全员）必须对模板拆除作业进行巡视，发现有不安全行为或现象时必须立即给予阻止。
七、梁木模板计算书
（一）、梁模板荷载标准值
模板自重= 0.340kN/m2；
钢筋自重= 1.500kN/m3；
混凝土自重= 24.000kN/m3；
施工荷载标准值= 2.500kN/m2；
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:
其中—— 混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；
t —— 新浇混凝土的初凝时间，为0时(表示无资料)取200/(T+15)，取6.600h；
T —— 混凝土的入模温度，取15.000℃；
V —— 混凝土的浇筑速度，取2.500m/h；
H —— 混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取0.700m；
1—— 外加剂影响修正系数，取1.000；
2—— 混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。
根据公式计算的新浇混凝土侧压力标准值F1=16.790kN/m2
实际计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=16.800kN/m2
倒混凝土时产生的荷载标准值F2= 6.000kN/m2。
图梁底模面板示意图
（二）、梁模板底模计算
梁底模板的高度H = 18mm；
梁底模板的宽度B = 240mm；
本算例中，面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W = 30.00×1.80×1.80/6 = 16.20cm3；
I = 30.00×1.80×1.80×1.80/12 = 14.58cm4；
梁底模板面板按照三跨度连续梁计算，计算简图如下
图梁底模面板计算简图
1.强度计算
强度计算公式要求： f = M/W < [f]
其中f —— 梁底模板的强度计算值(N/mm2)；
M —— 计算的最大弯矩(kN.m)；
q —— 作用在梁底模板的均布荷载(kN/m)；
q=1.2×[0.34×(0.24+2×0.60)+24.00×0.24×0.60+1.50×0.24×0.60]+1.4×2.50×0.24=8.17kN/m
最大弯矩计算公式如下:
M=-0.10×8.170×0.242=-0.074kN.m
=0.074×106/16200.0=4.539N/mm2
梁底模面板计算强度小于15.00N/mm2,满足要求!
2.挠度计算
最大挠度计算公式如下:
其中q = 0.34×(0.24+2×0.60)+24.00×0.24×0.60+1.50×0.24×0.60=5.933N/mm
三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度
v = 0.677×5.933×300.04/(100×6000.00×145800.0)=0.372mm
梁底模板的挠度计算值: v = 0.372mm小于[v] = 300/400,满足要求!
（三）、梁模板底木方计算
梁底木方的高度H = 100mm；
梁底木方的宽度B = 50mm；
本算例中，面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W = 5.00×10.00×10.00/6 = 83.33cm3；
I = 5.00×10.00×10.00×10.00/12 = 416.67cm4；
梁底木方按照按照集中荷载作用的简支梁计算，计算简图如下
图梁底木方计算简图
1.强度计算
强度计算公式要求： f = M/W < [f]
其中f —— 梁底模板的强度计算值(N/mm2)；
M —— 计算的最大弯矩(kN.m)；
P —— 作用在梁底木方的集中荷载(kN/m)；
P={1.2×[0.34×(0.24+2×0.60)+24.00×0.24×0.60+1.50
×0.24×0.60]+1.4×2.50×0.24}×0.24=2.451kN
最大弯矩计算公式如下:
其中L —— 梁底木方的跨度，L = 300+2×300=900mm
M=2.451×900.000/4=0.551kN.m
=0.551×106/83333.3=6.617N/mm2
梁底木方计算强度小于13.00N/mm2,满足要求!
2.挠度计算
最大挠度计算公式如下:
其中P = [0.34×(0.24+2×0.60)+24.00×0.24×0.60+1.50×0.24×0.60]×0.24=1.780kN
最大挠度
v = 1779.900×900.03/(48×9500.00×4166666.8)=0.683mm
梁底木方的挠度计算值: v = 0.683mm小于[v] = 900/400,满足要求!
（四）、梁模板侧模计算
梁侧模板龙骨按照三跨连续梁计算，计算简图如下
图梁侧模板龙骨计算简图
1.强度计算
强度计算公式要求： f = M/W < [f]
其中f —— 梁侧模板的强度计算值(N/mm2)；
M —— 计算的最大弯矩(kN.m)；
q —— 作用在梁侧模板的均布荷载(N/mm)；
q=(1.2×16.80+1.4×6.00)×0.60=19.992N/mm
最大弯矩计算公式如下:
M=-0.10×19.992×0.2402=-0.180kN.m
=0.180×106/37800.0=4.760N/mm2
梁侧模面板计算强度小于15.00N/mm2,满足要求!
2.挠度计算
最大挠度计算公式如下:
其中q = 16.80×0.60=11.76N/mm
三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度
v = 0.677×11.760×300.04/(100×6000.00×340200.0)=0.316mm
梁侧模板的挠度计算值: v = 0.316mm小于[v] = 300/400,满足要求!
（五）、穿梁螺栓计算
穿梁螺栓承受最大拉力N = (1.2×16.80+1.4×6.00)×0.60×0.60/1=12.00kN
穿梁螺栓直径为12mm；
穿梁螺栓有效直径为10.4mm；
穿梁螺栓有效面积为84.300mm2；
穿梁螺栓最大容许拉力值为14.331kN；
穿梁螺栓承受拉力最大值为11.995kN；
穿梁螺栓的布置距离为侧龙骨的计算间距600mm。
每个截面布置1 道穿梁螺栓满足要求。
穿梁螺栓强度满足要求!
八、梁模板扣件钢管高支撑架计算书
高支撑架的计算参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）。
支撑高度在4米以上的模板支架被称为扣件式钢管高支撑架，对于高支撑架的计算规范存在重要疏漏，使计算极容易出现不能完全确保安全的计算结果。本计算书还参照《施工技术》2002.3.《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》，供脚手架设计人员参考。
模板支架搭设高度为3.8米，
基本尺寸为：梁截面B×D=240mm×600mm，梁支撑立杆的横距(跨度方向) l=1.20米，立杆的步距h=1.30米，
图1 梁模板支撑架立面简图
采用的钢管类型为ф48×3.5。
(一)、梁底支撑大横杆的计算
作用于大横杆的荷载包括梁与模板自重荷载，施工活荷载等,通过木方的集中荷载传递。
1.木方荷载的计算：
(1)钢筋混凝土梁自重(kN)：
q1 = 25.000×0.600×0.240×0.240=1.575kN
(2)模板的自重荷载(kN)：
q2 = 0.350×0.240×(2×0.600+0.240)=0.179kN
(3)活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN)：
经计算得到，活荷载标准值P1 = (1.000+4.000)×0.240×
0.240=0.450kN
2.木方楞传递集中力计算：
P = (1.2×1.575+1.2×0.179+1.4×0.450)/2=1.367kN
3.大横杆的强度计算：
大横杆按照集中荷载作用下的简支梁计算
集中荷载P取木方传递力，P=1.37kN
大横杆计算简图如下
梁底支撑钢管按照简支梁的计算公式
其中n=1.20/0.30=4
经过简支梁的计算得到
支座反力RA = RB=(4-1)/2×1.37+1.37=3.42kN
通过传递到立杆的最大力为2×2.05+1.37=5.47kN
最大弯矩Mmax=4/8×1.37×1.20=0.82kN.m
截面应力=0.82×106/4491.0=182.65N/mm2
水平支撑梁的计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!
(二)、梁底支撑小横杆计算
小横杆只起构造作用，通过扣件连接到立杆。
(三)、扣件抗滑移的计算:
纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5):
R ≤ Rc
其中Rc —— 扣件抗滑承载力设计值,取8.0kN；
R —— 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；
计算中R取最大支座反力，R=5.47kN
单扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!
当直角扣件的拧紧力矩达40--65N.m时,试验表明:单扣件在12kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取8.0kN；双扣件在20kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取12.0kN。
(四)、立杆的稳定性计算:
立杆的稳定性计算公式
其中N —— 立杆的轴心压力设计值，它包括：
横杆的最大支座反力N1=5.47kN (已经包括组合系数1.4)
脚手架钢管的自重N2 = 1.4×0.129×5000=0.903kN
楼板的混凝土模板的自重N3=2.100kN
N = 5.468+0.903+2.100=8.471kN
ф—— 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比l0/i 查表得
到；
i —— 计算立杆的截面回转半径(cm)；i = 1.60
A —— 立杆净截面面积(cm2)； A = 4.24
W —— 立杆净截面抵抗矩(cm3)；W = 4.49
—— 钢管立杆受压强度计算值(N/mm2)；
[f] —— 钢管立杆抗压强度设计值(N/mm2)；[f] = 205.00
l0 —— 计算长度(m)；
如果完全参照《扣件式规范》不考虑高支撑架，由公式(1)或(2)计算
l0 = k1uh (1)
l0 = (h+2a) (2)
k1 —— 计算长度附加系数，按照表1取值为1.167；
u —— 计算长度系数，参照《扣件式规范》表5.3.3；u = 1.75
a —— 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；
a = 0.30m；
公式(1)的计算结果： = 120.8，立杆的稳定性计算< [f],满足要求!
公式(2)的计算结果：= 168.2，立杆的稳定性计算< [f],满足要求!
如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算
l0 = k1k2(h+2a) (3)
k2 —— 计算长度附加系数，按照表2取值为1.000；
公式(3)的计算结果： = 144.66，立杆的稳定性计算< [f],
满足要求!
模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则存在安全
隐患。
表1 模板支架计算长度附加系数k1
——————————————————————————————
步距h(m) h≤0.9 0.9<h≤1.2 1.2<h≤1.5
1.5<h≤2.1
k1 1.243 1.185 1.167
1.163
表2 模板支架计算长度附加系数k2
——————————————————————————————
H(m) 4 6 8 10 12 14 16 18
20 25 30 35 40
h+2a或u1h(m)
1.35 1.0 1.014 1.026 1.039 1.042 1.054 1.061 1.081
1.092 1.113 1.137 1.155 1.173
1.44 1.0 1.012 1.022 1.031 1.039 1.047 1.056 1.064
1.072 1.092 1.111 1.129 1.149
1.53 1.0 1.007 1.015 1.024 1.031 1.039 1.047 1.055
1.062 1.079 1.097 1.114 1.132
1.62 1.0 1.007 1.014 1.021 1.029 1.036 1.043 1.051
1.056 1.074 1.090 1.106 1.123
1.80 1.0 1.007 1.014 1.020 1.026 1.033 1.040 1.046
1.052 1.067 1.081 1.096 1.111
1.92 1.0 1.007 1.012 1.018 1.024 1.030 1.035 1.042
1.048 1.062 1.076 1.090 1.104
2.04 1.0 1.007 1.012 1.018 1.022 1.029 1.035 1.039
1.044 1.060 1.073 1.087 1.101
2.25 1.0 1.007 1.010 1.016 1.020 1.027 1.032 1.037
1.042 1.057 1.070 1.081 1.094
2.70 1.0 1.007 1.010 1.016 1.020 1.027 1.032 1.037
1.042 1.053 1.066 1.078 1.091
——————————————————————————————
以上表参照***：《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》
(五)、梁和楼板模板高支撑架的构造和施工要求[工程经验]:
除了要遵守《扣件架规范》的相关要求外，还要考虑以下内容
1.模板支架的构造要求：
a.梁板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆；
b.立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；
c.梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。
2.立杆步距的设计：
a.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；
b.当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多；
c.高支撑架步距以0.9--1.5m为宜，不宜超过1.5m。
3.整体性构造层的设计：
a.当支撑架高度≥20m或横向高宽比≥6时，需要设置整体性单或双水平加强层；
b.单水平加强层可以每4--6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3；
c.双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔10--15m设置，四周和中部每10--15m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层；d.在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。
4.剪刀撑的设计：
a.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑；
b.中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10--15m设置。
5.顶部支撑点的设计：
a.最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm；
b.顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm；
c.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。
6.支撑架搭设的要求：
a.严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；
b.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；c.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；
d.地基支座的设计要满足承载力的要求。
7.施工使用的要求：
a.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；
b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；
c.浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。
九、柱模板支撑计算书
（一）、柱模板荷载标准值
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠
度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:
其中—— 混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；
t —— 新浇混凝土的初凝时间，为0时(表示无资料)取
200/(T+15)，取6.600h；
T —— 混凝土的入模温度，取15.000℃；
V —— 混凝土的浇筑速度，取2.900m/h；
H —— 混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取3.800m；
1—— 外加剂影响修正系数，取1.000；
2—— 混凝土坍落度影响修正系数，取1.000。
根据公式计算的新浇混凝土侧压力标准值F1=59.340kN/m2
实际计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=59.340kN/m2
倒混凝土时产生的荷载标准值F2= 4.000kN/m2。
（二）、柱模板计算简图
柱箍是柱模板的横向支撑构件，其受力状态为拉弯杆件，应按拉弯杆件进行计算。
柱模板的截面宽度B = 350mm；
柱模板的截面高度H = 500mm；
柱模板的高度L = 3800mm；
柱箍的间距计算跨度d = 500mm。
图1 柱箍计算简图
（三）、木方(面板)的计算
木方直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的两跨度连续
梁计算，计算如下
木方计算简图
1.木方强度计算
支座最大弯矩计算公式
跨中最大弯矩计算公式
其中q为强度设计荷载(kN/m)；
q = (1.2×59.34+1.4×4.00)×0.15 = 11.52kN/m
d为柱箍的距离，d = 500mm；
经过计算得到最大弯矩M = 0.125×11.521×0.35×0.50=0.360kN.M
木方截面抵抗矩W = 50.0×100.0×100.0/6=83333.3mm3
经过计算得到= M/W = 0.370×106/83333.3 = 4.320N/mm2
木方的计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!
2.木方挠度计算
最大挠度计算公式
其中q混凝土侧压力的标准值，q = 59.340kN/m；
E 木方的弹性模量，E = 9500.0N/mm2；
I 木方截面惯性矩I = 50.0×100.0×100.0×100.0/12=4166667.0mm4；
经过计算得到w =0.521×59.340×500.04/(100×9500×4166667.0) = 0.488mm
[w] 木方最大允许挠度，[w] = 500.000/400 = 1.25mm；
木方的最大挠度满足要求!
（四）、B方向柱箍的计算
本算例中，柱箍采用钢楞，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
钢柱箍的规格: 圆钢管_48_3.5mm；
钢柱箍截面抵抗矩W = 4.49cm3；
钢柱箍截面惯性矩I = 10.78cm4；
B方向柱箍计算简图
其中P为木方传递到柱箍的集中荷载(kN)；
P = (1.2×59.34+1.4×4.00)×0.15 × 0.35 = 5.76kN
经过连续梁的计算得到
B方向柱箍剪力图(kN)
B方向柱箍弯矩图(kN.m)
最大弯矩M = 2.448kN.m
最大支座力N = 14.402kN
柱箍截面强度计算公式
其中Mx —— 柱箍杆件的最大弯矩设计值, Mx = 2.45kN.m；
x —— 截面塑性发展系数, 为1.05；
W —— 弯矩作用平面内柱箍截面抵抗矩, W = 17.96cm3；
柱箍的强度设计值(N/mm2): [f] = 205.000
B边柱箍的强度计算值f = 129.83N/mm2；
B边柱箍的强度验算满足要求!
（五）、B方向对拉螺栓的计算
B方向没有设置对拉螺拴！
（六）、H方向柱箍的计算
H方向柱箍计算简图
其中P为木方传递到柱箍的集中荷载(kN)；
P = (1.2×59.34+1.4×4.00)×0.15 × 0.50 = 5.76kN
经过连续梁的计算得到
H方向柱箍剪力图(kN)
H方向柱箍弯矩图(kN.m)
最大弯矩M = 2.448kN.m
最大支座力N = 14.402kN
柱箍截面强度计算公式
其中Mx —— 柱箍杆件的最大弯矩设计值, Mx = 2.45kN.m；
x —— 截面塑性发展系数, 为1.05；
W —— 弯矩作用平面内柱箍截面抵抗矩, W = 17.96cm3；
柱箍的强度设计值(N/mm2): [f] = 205.000
H边柱箍的强度计算值f = 129.83N/mm2；
H边柱箍的强度验算满足要求!
十、墙模板的木模板计算书
一、荷载计算
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:
其中—— 混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；
t —— 新浇混凝土的初凝时间，为0时(表示无资料)取
200/(T+15)，取6.600h；
T —— 混凝土的入模温度，取15.000℃；
V —— 混凝土的浇筑速度，取2.500m/h；
H —— 混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高
度，取5.000m；
1—— 外加剂影响修正系数，取1.000；
2—— 混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。
根据公式计算的新浇混凝土侧压力标准值F1=63.360kN/m2
实际计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=63.360kN/m2
倒混凝土时产生的荷载标准值F2= 4.000kN/m2。
二、墙模板的构造
墙模板的背部支撑由两层龙骨（木楞或钢楞）组成,直接支撑模板的龙骨为次龙骨,即内龙骨；
用以支撑内层龙骨为主龙骨，即外龙骨组装成墙体模板时，通过拉杆将
墙体两片模板拉结，
每个拉杆成为主龙骨的支点。
图1 墙模板组装示意图
内龙骨间距200mm；
外龙骨间距600mm；
三、墙模板面板的计算：
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。计算的原则是按照
龙骨的间距和模板面的大小,
按支撑在内龙骨上的三跨连续梁计算。
强度计算公式:
f = M / Wx < [f]
其中f —— 面板的强度计算值(N/mm2)；
M —— 面板的最大弯距(N.mm)；
Wx —— 面板的净截面抵抗矩,W = 60.00×1.80×1.80/6=32.40cm3；
[f] —— 面板的强度设计值(N/mm2)。
M = ql2 / 10
其中q —— 作用在模板上的侧压力，它包括:
新浇混凝土侧压力设计值,q1= 1.2×0.60×63.36=45.62kN/m；
倾倒混凝土侧压力设计值,q2= 1.4×0.60×4.00=3.36kN/m；
l —— 计算跨度(内楞间距),l = 200mm；
面板的强度设计值[f] = 15.000N/mm2；
经计算得到，面板的强度计算值f = 6.047N/mm2；
面板的强度验算f < [f],满足要求!
木模或胶合板挠度计算公式:
v = ql4 / 150EI < [v] = l/400
其中q —— 作用在模板上的侧压力，q = 48.98N/mm；
l —— 计算跨度(内楞间距),l = 200mm;
E —— 面板的弹性模量,E = 6000N/mm2；
I —— 面板的截面惯性矩,I = 60.00×1.80×1.80×1.80/12=29.16cm4；
面板的最大允许挠度值,[v] = 0.500mm；
面板的最大挠度计算值, v = 0.299mm；
面板的挠度验算v < [v],满足要求!
四、墙模板内外楞的计算：
内楞(木或钢)直接承受钢模板传递的荷载，通常按照均布荷载的三跨连续梁计算。
本算例中，内龙骨采用木楞，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W = 5.00×10.00×10.00/6 = 83.33cm3；
I = 5.00×10.00×10.00×10.00/12 = 416.67cm4；
内楞强度计算公式:
f = M / W < [f]
其中f —— 内楞的强度计算值(N/mm2)；
M —— 内楞的最大弯距(N.mm)；
W —— 内楞的净截面抵抗矩；
[f] —— 内楞的强度设计值(N/mm2)。
M = ql2 / 10
其中q —— 作用在内楞的荷载，q = (1.2×63.36+1.4×4.00)×0.20=16.33kN/m；
l —— 内楞计算跨度(外楞间距),l = 600mm；
内楞强度设计值[f] = 13.000N/mm2；
经计算得到，内楞的强度计算值f = 7.053N/mm2；
内楞的强度验算f < [f],满足要求!
内楞的挠度计算公式:
v = ql4 / 150EI < [v] = l/400
其中E —— 内楞的弹性模量,E = 9500.00N/mm2；
内楞的最大允许挠度值,[v] = 1.500mm；
内楞的最大挠度计算值, v = 0.356mm；
内楞的挠度验算v < [v],满足要求!
外楞的作用主要是加强各部分的连接和模板的整体刚度，不是主要受力构件，外楞可以按照内楞的需要设置，不必进行计算。
五、穿墙螺栓的计算：
计算公式:
N < [N] = fA
其中N —— 穿墙螺栓所受的拉力；
A —— 穿墙螺栓有效面积(mm2)；
f —— 穿墙螺栓的抗拉强度设计值(N/mm2)；
穿墙螺栓的直径(mm): 14
穿墙螺栓有效直径(mm): 12
穿墙螺栓有效面积(mm2): A = 115.400
穿墙螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 19.618
穿墙螺栓所受的最大拉力(kN): N = 15.840
穿墙螺栓强度验算满足要求!
第Ⅰ标段
塔 吊 专 项 方 案
编制：
审核：
审批：
浙江***建设有限公司
二00 五年三月十八日
目录
一、工程概况
二、塔吊的基础设计
三、塔吊基础承载力验算
四、塔吊安装
五、安装注意事项
六、附墙件安装
七、塔吊的操作使用
八、维护与保养
九、塔吊的拆除及安全措施
十、塔吊的沉降、垂直度测定及偏差较正
十一、附图
塔吊施工方案
一、工程概况
杭州***一期工程，位于杭州市东部***城，北侧为已建的6 号渠，东侧为27 号大
街，西侧为一条规划道路。是由杭州***房地产开发公司投资兴建，杭州市***设计研究院设计，浙江***建设公司承建，杭州***公司监理，浙江省***研究院勘察，地下室基坑围护设计方案由浙江省***研究院设计。我公司承建的一标段，包括1＃、2＃、3＃、8＃、10＃、11＃、12＃、13＃楼，其中1～3＃楼为28～32 层，高度98.2 米；8＃、10＃楼14～18 层，高度约为55 米，11～13＃楼为28 层，高度约为82 米，地下室一层。
整个工程在施工中垂直运输工作量很大，材料的运输周转也很大，项目部结合建筑物的高度、结构特点、施工现场环境，综合考虑工期、吊运能力、机械类型等因素，合理安排机械数量和布置位置，计划安排塔吊共计7 台：在1＃楼的北侧1－34/1－N（位于地库内）安装一台QTZ60 塔吊；2＃楼2－10/2－H（位于地库处）安装一台QTZ60 塔吊；3＃楼3－32/3-N(地库内)安装一台QTZ60 塔吊；8＃楼8－26/8－R（位于地库内）考虑安装一台QTZ315 塔吊；10＃楼10－26/10－A（位于地库内）考虑安装一台QTZ60 塔吊；11＃楼安装一台QTZ60 塔吊，13＃楼13－15/13－P（地库外）安装一台QTZ60 塔吊，13#楼塔吊兼顾12#楼。
二、塔吊的基础设计
1、地质情况分析
根据浙江省综合勘察研究院地质勘察资料，其土层分布依次如下，1-1 素填土，1-2回填土，2-1 粉土，2-2 粉土，2-3 粉砂、夹粉砂，2-4 粉砂，4-1 粉土，4-2 粉土夹淤泥质粉质粘土，5 淤泥质粉质粘土，6-1 粉质粘土，6-2 含砂粉质粘土，6-3 粉细砂。从本工程的土质情况、土方开挖后承台的支撑以及对边坡支护影响等因素考虑，塔吊采用承台基础，承台下为钻孔灌注桩支撑，以确保塔吊基础的稳定性，基础承载力满足使用要求。钻孔灌注桩的深度根据土层情况，考虑在40～45 米之间，直径800，根据承台尺寸，承台下布置四根桩，四角分别布置，桩中心点距离为3000mm。
2、承台基础和垫层设计
根据地质情况分析， 结合厂家提供的基础施工要求， 承台选用4820mm×4820mm×1250mm(长×宽×高)，混凝土强度不低于C30 要求，基础承台采用C30 钢筋砼内配Ф20﹫183 双层双向,纵、横方向每隔2 根主筋设一根Ф20 拉筋。根据土质情况，地库外的塔吊基础承台下设100 厚C15 素混凝土垫层和300 厚块石垫层。
3、桩基础设计桩基础采用桩径为Ø800mm 钻孔灌注桩，位于地库外的塔吊桩桩长40 米，桩顶标高－2.00 米，桩底标高－42.00 米，桩顶嵌入承台100mm，桩身配筋情况：主筋8Φ20，笼长L=30.70 米，螺旋箍Ø8@200，桩顶2 米加密Ø8@100，加强箍为Φ16＠2000，主筋的钢筋保护层厚度为70mm。位于地库内的塔吊由于地库防水的需要，桩顶标高设计为－6.70 米，桩底标高－42.00 米，配筋不变，桩径为800，在－6.70 米上为“口”字型钢格构柱，露出顶板1000mm，钢格构柱锚入承台为500mm，钢材采用A3 钢，采用四个角钢通过缀板(350*150*8)组合而成，钢格构柱下端插入钻孔灌注桩中不小于2000mm，施工时先将钢格构柱的四根角钢分别于与下部钻孔桩钢筋笼焊接牢固，再整体吊入孔内，钢格构柱内的钢止水片在土方挖至基底标高后，地下室底板和顶板浇捣前焊上，钢板止水片置于混凝土结构中部。角钢采用L110×8，钢格构柱尺寸为400×400，桩基础混凝土采用C30。土方开挖后，塔吊桩位处的边坡必须加固和加大放坡系数，加长、加密锚杆（同部位加长5 米），减少土体侧移对桩的影响。示意图：
4、施工工序
ⅰ、根据施工要求确定塔吊的基础位置，先施工塔吊的桩基础，再施工塔吊的承台基础，并预埋好螺栓，预埋螺栓时应根据厂家设计图要求预埋准确，尺寸偏差在5mm 内，整个承台面要求平整，平整度控制在1/500。
ⅱ、预埋螺栓采用16 根M30－6g，长1200 高强度螺杆，露出承台面360 毫米，丝扣长100 毫米，丝扣上油后用塑料套保护封闭。螺栓预埋时用电焊固定牢固。
ⅲ、接地必须良好，并按图纸施工，接地避雷器的电阻不得大于4Ω,接地保护装置的电缆与任何一根塔身主弦杆的螺栓连接，并清除螺栓及螺母的涂料。
三、塔吊桩、基础承台承载力验算
1．荷载参数
荷载的计算参数按照QZT60 塔式起重机进行（吨位大），根据厂方说明书，塔机固定在基础上，塔机未采用附着装置前，塔机对基础产生的荷载值最大，基础的设计及验算按荷载最大的状态进行。
平衡重：臂长35 米6.45 吨臂长40 米8.6 吨加长臂50 米9 吨
塔机自身重：独立式28.8 吨附着式52.9 吨
幅度：最大50 米最小2.5 米
起升高度：独立固定40.1 米附着100 米
2、单桩竖向承载力验算
根据浙江省综合勘察研究院的岩土工程勘察报告,对单桩竖向承载力特征值进行计算（因塔吊有7 台，部位不同，选取勘测孔Z3 点进行计算，－6.70 米以上摩阻力不予考虑）。
侧阻：Ra=Up∑ql+qA
=0.80×3.14×（12×1.1+21×8+18×7+14×6.9+10×8.8+25×4.4）
=1511.7KN
端阻：3.14×0.42×1200
＝602.9KN
单桩竖向承载力特征值为：Ra=1511.7+602.9=2114.6KN
塔吊工作状态下单桩承台垂直荷载值.
QK=(FK+GK)/n＝（90+288+60+726）/4＝291KN
QKmax= QK +MXKY/∑Ymax2+MYKX/∑Xmax2 =291+486.9=777.9KN
符合要求!
塔吊非工作状态下单桩承台垂直荷载值.
QK=(FK+GK)/n＝（90+288+726/4＝276KN
QKmax= QK +MXKY/∑Ymax2+MYKX/∑Xmax2=276+689.4=965.4KN
符合要求!
3、桩、承台受力验算
根据塔机参数（已知）：
塔吊自重28.8t，配重（平衡重）9t
最大起重量（Qmax）6t (距吊机中心11.3 米)
最小起重量（Qmin）1.2t (距吊机中心50 米，加长臂)
由于塔吊为活动荷载，承台的厚度、配筋按照以下三种情况进行验算
1）、未吊重物情况
Fk=288+90＝378KN
基底净反力Pj=N/A＝378/（4.82×4.82）＝16.3KN/㎡
A1:考虑冲切荷载时取用的多边形面积
A2:斜裂面水平投影面积
矩形基础又称方形基础取az=bz=1m,L=B=4.82m,h=1.25m
所以：
A1=(L/2-az/2-h0)(L/2+az/2+h0)=（2.41-0.5-1.205）（2.41+.5+1.205）＝2.9 m2
A2=(az+h0)h0=（1+1.205）*1.205＝2.66m2
FL=A1×Pj=2.9×16.3=47.3KN
（混凝土轴心抗拉强度ft，根据GB50010-2002：C30 ft＝1.43N/㎜2）
0.63ftA2=0.63×1430×2.66=2396KN
承载力验算满足FL≤0.6ftA2，因为47.3＜2396，所以截面高度符合要求
底板配筋验算：
塔吊标准件柱边MSI=(1/24) Pj(B-bz) 2(2L+ az)
=(1/24) ×16.3×(4.82-1) 2(2×4.82+1)
=105.45KN·m
AS=MS1/(0.9fyh0)=(105.45×106)/(0.9×300×1205) =324.11mm2
（HRB335 fy ＝300N/㎜2）
2）、吊起6t 重物时，为偏心受压
N=288+90+60=438KN
Mga=60×11.3=678KN.m
e0=Mga/N=678/438=1.5m
Pjmax=(1+6e0/L)N/A=(1+6×1.5/4.82) ×438/4.822=54.06KN/m2
A1=2.9m2
A2=2.66m2
FL=2.9×54.06=156.8KN＜＜0.6 ftA2=2396KN(截面高度符合要求)
底板配筋验算： Pj1（柱边地基净反力）＝438/4.822＝18.85KN
M1=（1/48）（Pjmax+Pj1）(L-az) 2(2B+bz)
=(1/48)(54.06+18.85) (4.82-1) 2(2*4.82+1)
=235.84KN.m
AS1=M1/(0.9fyh0)=235.84×106/(0.9×300×1205)=724.9mm2
由于另一柱边M2=105.45 KN.m﹤M1=235.84 KN.m ,可略去，取AS1
3）、吊起1.2t 重物时，为偏心受压
N=28.8+9+1.2=39t=390KN
Mga=12×50=600KN.m
eo=Mga/N=600/390=1.54m
Pjmax=(1+6e0/L)N/A=(1+6×1.54/4.82) ×390/4.822
=48.97KN/m2
A1=2.9m2
A2=2.66m2
FL=2.9×48.97=142KN＜＜0.6 ftA2(截面高度符合要求)
底板配筋验算：由于起吊1.2t 时产生的弯矩小于6t 时的MⅠ,故可不计算。
综上所述： 经计算一侧向的受力配筋面积最大为724.9mm2(底板配筋为塔吊挂6 t 时最大)，由于塔吊可以转动，两侧配筋应相同。实际底板受力钢筋配筋为Ф20＠183，面积为1570 ㎜2，实际配筋率ρ=1570/（1000*1205）＝0.0013，
ρmax=0.55*(1.43/300)=0.0026
结论：ρ＜ρmax，实际配筋符合适筋条件。
4）、抗倾覆验算：
塔吊上部的荷载可能使整个塔吊基础绕桩底转动而倾覆，所以应对倾覆力矩进行验算。
① 倾覆力矩：平衡重Q＝90KN 自重G＝288KN 最大起重量：W=60KN
塔吊在非工作状态下：（塔吊有向A 点翻到的趋势）
（12.5-1.5）*Q-1.5G-3NB=0 倾翻力矩为MB＝3*186＝558KN.m
塔吊在工作状态下:∑MA=0 11Q-1.5G+3NB-12.8W=0 NB=210KN
∑F=0 NA+NB-Q-G-W=0 NA=228KN
MA=3*228=684KN
② 抗倾覆力矩：
M 抗=3.14*0.42*(42-6.7)*25*1.5+4.82*4.82*1.25*1.5*25/2=1209 >1.5 M 倾
经计算，符合要求。
4、钢格构柱承载力验算：
⑴、整体强度验算：N/A＝581500/6896=84Mpa＜f=215Mpa
⑵、稳定性验算长细比：λx＝L/i=6000/400=15
λ1＝L/i=500/34=14.7 λ0x＝√14.72+152 ＝21 查表得稳定系数为
0.967，所以：
N/AΨ＝581500/（0.967×6896）＝87 Mpa＜f=215Mpa
⑶、结论：符合要求
四、塔吊安装
塔吊安装时采用25t·m 汽车起重机。在安装时准备好常用工具及经纬仪等测量仪器，并配备塔吊司机二名，安装钳工二名，安装电工一名，起重一人，指挥一人。各人员必须技术熟练，持证上岗。
安装步骤：将底架十字架吊装在专用砼基础上，装好四根水平拉杆，校正水平拧紧螺栓，将底架固定在砼基础上。在十字梁上安装基础节，装上四根斜撑杆。吊装二节加强节并用螺栓与下部连接（注意标准节上有踏步的一面，要垂直于建筑物）。将爬升架套入塔身，注意套架上有油缸的一面要对准塔身上有踏步的一面。在地面上，将上、下支座以及回转支承，回转机构等用螺栓联成一体后，吊装到塔身和套架上，并用螺栓锁紧。吊装回转塔身及塔顶。吊装平衡臂，平衡拉杆，然后吊起一块平衡重放最后第二块外。吊装司机室。吊装起重臂，起重臂拉杆。吊装平衡重，穿绕有关绳索系统。检查整机的机械部份结构连接部份，电气和液压部分等无误后开始顶升工作。
五、安装注意事项
1. 塔吊采用三相五线制供电，零线不与塔身连接，塔机要设专用的接地线可靠接地，接地电阻不大于4Ω。
2.塔机臂架范围以外5—10m 内要保证无物。
3.安装完毕通电前，应用兆欧表检测各部件的绝缘电阻，电动机的绝缘电阻应不小于0.5 mΩ，导线间与地绝缘不小于1 mΩ。
4.供电：起重机的供电电缆线载面积不应小于16mm2（铜芯线），电压降应不大于5%，应尽量专设配电屏。
5.塔吊安装完毕，应对重量限制器及力矩限器进行调整。
六、附墙件的安装
1、根据建筑物特点和塔吊的附墙件尺寸，预先确定建筑物的连接点，并要预埋准确。附墙件按照说明书的规定进行设置。
2、安装过程必须用经纬仪检查塔机轴心的垂直度，其垂直度全高不超过1/1000，可调节四根附着用支撑杆上螺丝。
七、塔吊的操作使用
1、起重机的操作人员必须经过训练，了解机械的构造和使用，必须熟知机械的保养和安全操作规程，非安装维护人员未经许可不得攀登塔机。
2、起重机的正常工作气温为20。C—40。C，风速低于20m/s。
3、在夜间工作时，除塔机本身备有照明外，施工现场应备有充足的照明设备。
4、在司机室内禁止存放润滑油，油棉纱及其它易燃易爆物品，严禁使用电炉取暖。5、起重机必须安装避雷针，同时有良好的接地。
6、塔机定机定人，专机专人负责，非机组人员不得进入司机室擅自地蚝操作。在处理电气故障时，须有专职维修人员2 人以上。
7、司机操作严禁按“十不吊”规则执行。
8、塔吊使用前必须由当地部门及公司验收后可使用。
八、起重机的维护与保养
机械设备维护与保养
1、机械的制动器应经常进行检查和调整制动瓦和制动轮的间隙，以保证制动的灵活可靠，其间隙在0.5—1mm 之间，在摩擦面上不应有污物存在，遇有污物即用汽油洗净。
2、减速箱、变速箱、外啮合齿轮等部分的润滑按照润滑指标进行添加或更换。
3、要注意检查各部钢丝绳有无断丝和松股现象，如超过有关规定，必须立即换新。4、经常检查各部的联结情况，如有松动，应予拧紧，塔身联结螺栓应在塔身受压时检查紧松度，所有联结销轴必须带有开口销，并需张开。
5、安装、拆卸和调整回转机构时，要注意保证回转机构与行星减速器的中心线与回转大齿轮圈的中心线平行，回转小齿轮与大齿轮圈的啮合面不小于70%，啮合间隙要合适。金属结构的维护与保养
6、在运输中尽量设法防止构件变形及碰撞损坏。
7、在使用期间，必须定期检修和保养，以防锈蚀。
8、经常检查结构联接螺栓，焊缝以及构件是否损坏、变形和松动。
九、塔吊拆除及安全措施
1.塔吊拆除：
塔吊使用完毕，应通知公司派专门拆除人员进场进行塔吊的拆除工作，塔吊拆除顺序刚好和安装顺序相反即先装的后拆，后装的先拆。
（1） 上部标准节的拆除顺序与其顶升顺序相反，即：先将塔机套架以上部分的重心落在顶升油缸上铰点的位置并顶升，松开欲拆除标准节的八个高强联结螺栓，拉动引进小车，将标准节吊出，放下塔身应进行加固。后将拆除之标准节吊放到地上。如此自上至下逐节拆除。
（2） 当标准节拆到附墙装置上一节时，应进行附墙支架的拆除，附墙支架拆除前应先进行临时固定，然后将各连结螺栓松除。用人工抬至塔吊可吊到位置，用塔吊吊到地面，或用卷扬机运至地面，上部附着支架拆除后，可继续进行下部标准节的拆除。如此可依次将塔吊拆除至最下部。
（3） 当塔吊拆至离地面只有二节标准节时，即应进行塔顶、吊臂、平衡重等拆除。并应切断电源。先松掉钢丝绳，并收好，然后用吊车卸掉各平衡重。接着拆除吊臂拉杆（应用吊车将吊臂前端往上吊起，顺松除交接班杆方可拆除），并将吊臂根部与上支座的联结销轴拆除，以便吊臂与塔身分开，然后将吊臂放至地面，进行逐节分开拆除。吊臂拆除后应用吊车吊离司机室，然后拆除平衡臂，最后拆除塔顶及上、下支座回转机构，回转支承等，并将套架及最底节标准节、锚杆等拆除，保养。如此便完成了塔吊拆除的所有工作。
塔吊拆除时应特别注意事项：
1) 应派专人进行监护，确保拆除现场无其他有关人员出入，特别是拆到最底部分时。
2) 拆最底部分时，应切实切断塔吊电源，拆去电缆。
3) 各拆除人员均应持证上岗，并由专业指挥人员统一指挥。
4) 自上而下部件拆除后应及时将之运出场外进行保养，以空出场地。
2.安全措施：
A.塔吊安拆工作严禁在台风和雨天进行。
B.严禁非专业人员上场操作，违者罚款50 元，责令退出施工现场。
C.未经验收合格，塔吊司机不准上台操作，违者罚款50 元。
D.工地现场随意自升、拆除塔吊处以1000—5000 元罚款。
E.公司定期15 天检查塔吊，发现隐患，随时进行更换维修。
F.对吊装的钢丝绳等另部件，必须进行每天检查三次，发现隐患随时更换、维修。G.严禁超载和6 级风力以上情况严禁起吊，违反者指挥罚款100 元，塔吊司机罚款50 元。
H.夜间施工必须有足够的照明，如不能满足要求，司机有权停止操作。
十、塔吊的沉降、垂直度测定及偏差较正：
1.塔吊基础沉降观测每半月一次。垂直度在塔吊自由高度时半月一次测定。
2.当塔基出现沉降，垂直度偏差超过规定范围时，应进行偏差校正，在附墙未设之前，在最低节与塔吊基脚螺栓间加垫钢片校正，校正过程用高吨位千斤顶顶起塔身，顶塔身之前，塔身用大缆绳四方缆紧，在确保安全的前提下才能起顶塔岙。如需附墙安装，
则通过调节附墙，加设附墙的方法进行垂直度校正。
十一、附图
- 塔吊基础平面示意图
2、塔吊平面位置图
3、塔吊混凝土基础钢筋示意图
一、工程概况：
***工程由＊＊＊房地产开发有限公司投资兴建，＊＊＊建筑设计院有限公司负责设计，＊＊＊集团有限公司负责施工。工程位于＊＊＊＊，本工程为单体建筑，工程±0.000相当于珠江高程测量的3.800，两层地下室，地面以上六层，建筑面积31023.8平方米.建筑地下室一层高度3.45米，地下室二层高度3.6米，地面以上首层高度5.5米，二层——六层各层层高4.5米，建筑物总高度29.5米。
二、确定线路走向、电源线线径及电箱位置
1、根据施工现场用电设备布置情况，动力与照明分开，由一级电箱分出2路干线（LFG1、2）架空引至各二级分配电箱，再由分配电箱引至各用电设备的开关箱。
（1）LFG1动力电源由一级电箱输出分左路输到井架边，线路上的负荷由吊笼4台、砂浆机3台、焊机2台、水泵5台、介木机3台、平板3台、振棒3支等组成。
（2）LFG2动力电源由一级电箱输出供给钢筋加工场，线路上的负荷由钢筋弯切机2台、焊机2台等组成。
（3）照明电源由一级电箱分出，沿动力电杆架设，引至二级分配电箱后再输出。照明电源不从动力电源分出，即照明电源与动力电源互不影响。
2、据《施工现场临时用电安全技术规范》规定，本供电采用三相五线制供电即（TN-S）系统，采用三级漏电保护制度。
3、配电箱的选择：采用总公司统一规格的各级电箱作配电箱，二级电箱的要求：
（1）箱内设漏电开关（型号：DZ10L-100/3），闸刀开关带保险（型号：HK-100/3）、熔体电流50（A），接线柱（3×100A）组成.
（2）漏电开关的动作电流及动作时间指标分别为(50mA,小于0.1S)。
（3） 二级电箱外壳必须联通保护接地且重复接地。
（4） 各楼层用电考虑施工及敷设方便，宜设在吊笼侧并每层设一个配电箱，由该电箱输出各个流动电箱。
4、级电箱位置及布线原则：
（1）井架式起重机配电箱设在笼架边，便于电源进出线。
（2）砼搅拌机位于水泥库旁、笼架的一侧，其配电箱就设在水泥库旁。
（3）弯切机配电箱设在机侧，采用埋地敷线，以便材料进场。
（4）振捣器配电箱应布置在使用地点附近（即流动电箱）。
（5）砂浆机、灰机的配电箱设在砂场及灰池附近，导线采用架空敷设。
（6）电焊机为可移动设备，采用回路供电，导线采用橡皮套软电缆。
（7）分配电箱距固定式用电设备距离均不超过3米，距交流弧焊机距离不大于5米，、水泵的距离大于1.5米、小于6米。
现场计划用电量统计表 （附表1）
| 序号 | 名 称 | 功 率
（KW） |
数 量 | 合计功率
（KW） |
备 注 |
| 1 | 钢筋弯切机 | 3.0 | 2 | 6 | |
| 2 | 介木机 | 3 | 4 | 12 | |
| 3 | 砂浆机 | 3 | 4 | 12 | |
| 4 | 电焊机 | 20 | 4 | 80 | JC=50%需换算到JC=100% |
| 5 | 振捣机 | 2.5 | 3 | 7.5 | |
| 6 | 平板式振动器 | 1.1 | 3 | 3.3 | |
| 7 | 水泵 | 1.1 | 5 | 5.5 | |
| 8 | 照明 | 20 | 1 | 20 | |
| 合计 | 146.3 |
5、各支路用电导线截面及电气开关的选择（附件算书）
（1）第一路电线（LFG1）：
选择截面的原则：①大部分为动力负荷，按发热条件选择。
查表选线径：相线截面积为25 mm2铜芯线，允许载流量为130（A）、（环境温度35℃）中性线截面为25mm2。
（2） 第二路电线（LFG2）：
选择截面的原则：①为动力负荷，按发热条件选择。
查表选线径：相线截面积为16mm2铜芯线，允许载流量为100（A）、（环境温度35℃）中性线截面为10mm2。
（3） 支路引至二级电箱导线截面选择：
查表得：选择16mm2的单支或多股绝缘铜芯导线9BX-3*16），允许载流量为100A，并架空敷设。
（4）二级箱引至三级箱导线截面及箱内电器选择。
A、 5KW以下机械使用
查表得：四芯电缆套管埋地或架空敷设（型号：BX-4*2.5）。或2.5mm2以上单支或多鼓绝缘铜芯线架空敷设。
开关为：闸刀开关带保险（型号：HK1-40/3）其熔体电流3.36-4(A)。
漏电保护器：为三级漏电开关（型号：DZ10L-40/3）。
B、 5KW-12KW机械使用
查表得：四芯电缆套管埋地或架空敷设（型号：BX-4*4）。或4mm2以上单支或多鼓绝缘铜芯线架空敷设。
开关为：闸刀开关带保险（型号：HK-40/3）其熔体电流5-12(A)。
漏电保护器：为三级漏电开关（型号：DZ12L-40/3）。
（4） 三级电箱至电机开关及开关至电机的导线和开关选择
A、 导线
5KW以下机械使用2.5mm2以上的四芯电缆套管埋地或架空敷设。
5KW-12KW机械使用4mm2以上的四芯电缆套管埋地或架空敷设。
B、 开关
搅拌机、水泵使用控制电箱按钮开关（控制箱中的交流接触器根据电机功率而定，且不能和开关放在一起）。
介木机使用密封式开关（禁止使用倒顺及闸刀开关）。
钢筋切铁、拉铁、弯曲机使用倒顺开关（防水、防尘型）。
电焊机、砂轮机使用闸刀开关。
（6） 选择照明线路的导线截面及照明箱内各电气开关
A．假设三相功率不平均分配，按最不利因素考虑，20KW功率全部安装在三相中的一相上，则计算电流为：IJS=Pe/Ue=20/0.22=90.9(A)
查表选择：
导线截面为：单支或多鼓绝缘铜芯线（BX-2*6mm2）。
室内照明导线截面为：2.5mm2以上单支或多鼓绝缘铜芯线，进户时做防水弯头，其架设高度大于或等于2.5（M）。
施工照明及生活照明：采用线径大于或等于2.5mm2的两芯护套线。
一级漏电总开关：三极漏电开关（DZ16L-60/3）。
单相闸刀开关：二极闸刀开关2*30（A）。
二级漏电保护器：二极漏电开关（DZ15L-40/1），其额定漏电动作电流≤30mA,额定动作时间<0.1S。
三级漏电保护器：三极漏电开关（DZ15L-32/1），其额定漏电动作电流≤30mA,额定动作时间<0.1S。
B、 照明线与动力线同杆架设或单独架设，与LFG1同杆，独立供给施工照明、办公室和宿舍照明。
（6）电焊机导线采用三芯橡套软电缆YHH型或YHHR型的规格，焊钳用≥380V*500A且能耐高热的专用焊钳.
（7）照明接零保护线截面：BX-1*6 mm2，与动力线同杆架设。
（8）三级电箱及设备外壳接地采用大于或等于2.5mm2的铜芯线，一、二级电箱外壳接地及重复接地采用大于或等于6mm2的多股铜芯线联接。
三 、安全用电技术措施和电气防火措施
（一）技术措施：
1. 工地的一切用电设备必须由电工接线和管理，不得擅自架设和安装电路，电工必须持证上岗，严禁违章操作。
2. 电工在接线、电气设备安装时，应按照施工设计和有关电气安全技术规程进行作业，应正确使用绝缘防护用品和经定期检查校验的绝缘检验工具。电气操作人员严格执行电工操作规程。
3. 电缆架空敷设时，应沿墙壁或电杆设置，并和绝缘子固定，严禁用金属裸线作绑线，室外架空高度不小于3m，室内不小于2.5m。水平沿墙敷放或门口固定最低点不得小于1.8m。
4. 电工人员严禁带电操作，线路上禁止带负荷接线，正确使用电工器具。
5. 电气设备的金属外壳必须做接地、接零保护。
6. 电气设备所用保险丝，禁止用其它金属丝代替，并且需与设备容量相匹配。
- 凡移动式照明，必须采用安全电压。
8. 施工现场临时用电施工，必须执行施工组织设计和安全操作规程。
9. 开机前认真检查开关箱内的控制开关设备是否齐全有效，漏电保护器是否可靠，方能使用。严禁赤手触摸一切带电绝缘导线。
10. 下班后1小时必须把总电制关好并把电箱门锁上。
11. 电工必须定期检查所有漏电开关是否正常，并认真登记安全生产检查记录。
12. 开关箱距操作者的水平距离不超过3米，按钮开关不能安装在交流接触器一侧。
13. 开关箱内禁止放任何杂物，箱下不能堆放沙子、水泥、白灰、水泥袋等，且灌木、杂草要清除干净。
14. 开关箱安装距地面高度为1.3M-1.5M，且安装牢固，要具有防尘、防雨功能。
15. 开关箱必须完整无缺，并配上锁，锁匙由专人保管。
16. 开关箱必须有当心触电的标志。
17. 三级漏电保护开关的额定漏电动作电流应不大于30mA，额定漏电动作时间应小于0.1S。
18. 其余规定参照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88。
（二）防火措施
1. 在电箱的侧边设置干砂或干粉灭火机。
2. 当发生电火灾时应立即切断电源，用干砂灭火，或和干粉灭火机灭火，严禁使用导电的灭火剂灭火。
3. 电焊机施焊时周围严禁有易燃、易爆物品，并配备灭火器材。
四、计算书
1、计算书中公式符号表示： （附表2）
Pjs |
有功功率计算负荷（KW） |
Pe |
换算后的设备容量 (千瓦KW) |
| Qjs | 无功功率计算负荷（KVar） | Pn | 电动机铭牌功率 (千瓦KW) |
| Sjs | 视在功率计算负荷（KVA） | Pes | 换算后的额定容量 (千瓦KW) |
| Ijs | 负荷计算电流 （安A） | Ue | 线电压 (伏U) |
| Kx | 设备组的需要系数 | Φ | 相电压与相电流的相角 |
| Jc | 铭牌暂载率 | Cos,tg,,Kx的系数值通过套表取得 | |
2、各机械组负荷计算：
- 提升机组 Pjs1、Qjs1
查表：Kx=0.3, COSΦ=0.7, tgΦ=1.02
Pjs1=Kx×Pe=0.3×15=4.5 (KW)
Qjs1=Pjs×tg=4.5×1.02=4.59 (KVar)
- 钢筋机、弯切机组
查表：Kx=0.7, COSΦ=0.7, tgΦ=1.02
Pjs=Kx×Pe=0.7×3=2.1 (KW)
Qjs=Pjs×tg=2.1×1.02=2.142 (KVar)
- 水泵
查表：Kx=0.7, COSΦ=0.7, tgΦ=1.02
Pjs=Kx×Pe=0.7×4.4=3.08 (KW)
Qjs=Pjs×tg=3.08×1.02=3.14 (KVar)
- 电焊机组
查表：Kx=0.45, tgΦ=1.98
- 先将JC=50%统一换算为JC=100%时的额定容量
Pes= JC ×PN= 0.5 ×60=42.43 (KW)
JC100
B.计算负荷
Pjs=Kx×Pes=0.45×42.43=19.09 (KW)
Qjs=Pjs×tg=19.09×1.98=37.8 (KVar)
- 木工机械组
查表：Kx=0.7, tgΦ=0.88
Pjs=Kx×Pe=0.7×9=5.6 (KW)
Qjs=Pjs×tg=5.6×0.88=4.928 (KVar)
- 平板式振动组
查表：Kx=0.7, COSΦ=0.7, tgΦ=1.02
Pjs=Kx×Pe=0.7×3.3=2.31 (KW)
Qjs=Pjs×tg=2.31×1.02=2.3562 (KVar)
- 振捣棒组
查表：Kx=0.7, COSΦ=0.7, tgΦ=1.02
Pjs=Kx×Pe=0.7×7.5=5.25 (KW)
Qjs=Pjs×tg=5.25×1.02=5.355 (KVar)
- 砂灰机组
查表：Kx=0.7, COSΦ=0.68, tgΦ=1.08
Pjs=Kx×Pe=0.7×9=6.3 (KW)
Qjs=Pjs×tg=6.3×1.08=6.804 (KVar)
- 照明组
因所有负载不一定同时使用,取Kx=0.7, COSΦ=1, tgΦ=0,并认为照明负荷均匀分配于三相线路中。
Pjs=Kx×Pe=0.7×20=14 (KW)
Qjs=Pjs×tg=0 (KVar)
总计算负荷(取同期系数,Kx=0.9)
Pjs=K∑(Pjs+...+Pjs)=Pjs (提升机组)+Pjs (钢筋机、弯切机组) +Pjs (水泵) +Pjs (电焊机组) +Pjs (木工机械组) +Pjs (平板式振动组) +Pjs (振捣棒组) +Pjs (砂灰机组) +Pjs (照明组)
=0.9×(4.5+2.1+3.08+19.09+5.6+2.31+5.25+6.3+14)
=0.9×62.23=56.007 (KW)
Qjs= K∑(Qjs+...+Qjs)=Qjs (提升机组)+Qjs (钢筋机、弯切机组) +Qjs (水泵) +Qjs (电焊机组) +Qjs (木工机械组) +Qjs (平板式振动组) +Qjs (振捣棒组) +Qjs (砂灰机组) +Qjs (照明组)
=0.9×(4.59+2.142+3.14+37.8+4.928+2.3562+5.355+6.804+0)
=0.9×67.385=60.646(KVar)
Sjs= Pjs2+Qjs2 = 56.0072+60.6462 =82.6 (KW)
3、各干路线上的负荷及电流计算：
第一路线：
计算负荷为K∑=0.9
Pjs=K∑(Pjs+...+Pjs)=0.9×(4.5+6.3+19.09+3.08+5.6+2.31+5.251)=41.52 (KW)
Qjs= K∑(Pjs+...+Pjs)=0.9×(4.59+6.804+37.8+3.14+4.928+2.3562+5.355)=58.48 (KVar)
Sjs= P∑js2+Q∑js2 = 41.522+58.482 =75.99 (KW)
Ijs=Sjs÷ 3 ×Ue=75990÷ 3 ÷380=115.46(A)＞130A
第二线路:
Pjs=K∑(Pjs+...+Pjs)=0.9×(2.1+19.09)=21.19 (KW)
Qjs= K∑(Pjs+...+Pjs)=0.9×(2.142+37.8)=35.95 (KVar)
Sjs= P∑js2+Q∑js2 = 21.192+35.952 =41.73 (KW)3
Ijs=Sjs÷ 3 ÷Ue=41730÷ 3 ÷380=63.4(A) ＞100A
- 级电箱电流计算
- 计算电流（开3至5KW以下）
查表：Kx=1，COSΦ=0.68,
Ijs=Ks×Pe÷ 3÷Ue COSΦ=1×5000÷ 3 ÷380÷0.68=11.17（A）
- 计算电流（开3至5KW-12KW）
查表：Kx=1，COSΦ=0.7,
Ijs=Ks×Pe÷ 3÷Ue COSΦ=1×5000÷ 3 ÷380÷0.7=10.85（A）
或1×12000÷ 3 ÷380÷0.7=26.07（A）
- 计算电流（各分2至开3）
查表：Kx=0.9，COSΦ=0.7,
①3台5KW以下
Ijs=Ks×Pe×3÷ 3 Ue COSΦ=0.9×5000 ÷ 3 ÷380÷0.7=29.3（A）
②3台5KW-12KW以内
Ijs=Ks×Pe×3÷ 3 Ue COSΦ=0.9×12000×3÷ 3 ÷380÷0.7=70.32(A)
DK215+560～DK216+015段为丘陵区灌木丛，长满杂草和小灌木，自然坡度10～20°，丘坡表层3～7m为坡残积粉质黏土，下为砂岩夹页岩，厚2.8～7.8m，强风化。该段地下水丰富。DK215+710～+910.25右侧设桩板墙，桩间距6m，桩长11m，共32根，桩身为C20钢筋砼现浇，板采用C20钢筋砼预制槽。DK215+590～DK215+710，DK215+904～+930右侧设M7.5浆片挡墙，墙高3～6m。该段紧邻既有线与既有线间距最小为4m，工程施工受行车影响大。
工程所位于的杭州市江干区,属于钱塘江冲积平原，地层分布较均匀。地基土上部主要由粉土组成，平均深10m处就有力学性质较好的2d砂质粉土夹粉砂土层，分布广广泛且有一定的厚度,是较理想的桩端持力层.其下边是有一定厚度的软弱土层,至深度30M左右,是力学性能较好的砂砾层,也是较稳定的持力层。该工程是多层农居公寓工程,为六层框架结构,总面积12万m2，钻探资料显示,其地质情况在所在区域具有典型的代表性(见表1) 。根据地质报告，场地地下水主要赋存于上部粉土、粉砂层中的潜水，水位较高，并受大气 降水影响，动态变化较大。地下水能引起粉土膨胀，浅基础不易控制建筑物的不均匀沉降。另外，2c土层为液化土层，也应避免用该土层作为持力层。因此在结构方案阶段就否定了浅基础方案。预制桩基固然可行，但在目前它的价格较高。此外，从地基承载力和造价上分析，灌注桩基础应该是比较理想的，但据调查因成桩难，在该地区很少应用。而将普通沉管灌注桩方法与桩端扩底技术相结合的夯扩桩，可充分发挥端承效果，而且造价相对较低，通过在相邻工程的成功应用，积累了一定的设计和施工经验,技术上较为成熟。经过分析比较，我们选用了夯扩桩基础。
表1 该工程的综合地质资料
| 土层及其名称 | 层厚(m) | 主要物理性质 | 地基土参数 | 预制桩参数 | 夯扩桩 参数 |
||||||
| w(%) | e | wc(%) | Ip(%) | a1～2(MPa) | Es(MPa) | fk(kPa) | qs(kPa) | qp(kPa) | qp(kPa) | ||
| 2a砂质粉土 | 0.7～1.4 | 30.2 | 0.876 | 31.9 | 5.3 | 0.21 | 7.0 | 110 | 16 | ||
| 2b砂质粉土 | 1.6～2.7 | 25.2 | 0.70 | 28.2 | 6.6 | 0.12 | 12 | 170 | 24 | ||
| 2c砂质粉土 | 4.4～5.8 | 28.3 | 0.771 | 30.1 | 5.5 | 0.14 | 11 | 155 | 22 | 780 | |
| 3a砂质粉土夹粉砂 | 9.2～10.9 | 26.0 | 0.725 | 0.16 | 13 | 180 | 28 | 1700 | 1100 | ||
桩的极限承载力(抗压)不能简单地理解为极限侧阻力加上极限端阻力。桩土之间出现不大的相对滑动时就出现极限侧阻力，当上部滑动量大的范围内土体发挥了极限剪切强度以后，部分荷载又传回给桩身，依次产生更大的相对滑动并逐渐发展到更大的深度。只有当整个桩身侧阻力达到极限值的瞬间，桩底下面的土体中形成了一种极限强度状态，好像桩尖在排开土 体，力图挤进土层。此时，承载力是极限侧阻力和桩底承载力的组合。极限侧阻力的发挥主要取决于桩土相对位移，称为极限位移。只有当桩底位移Δs足够大时，桩端的极限强度就全部发挥出来，桩的极限承载力(抗压)(在该荷载下的下沉或下沉速率剧烈增大)可由下式确定：Pu＝Ppu＋ΣPsi(式中Ppu极限桩端承载力；ΣPsi桩端以上土层极限侧阻力的总和)。
该工程地质特点是持力层埋深浅，而上部土层为软弱土层，在不大的荷载下，就能达到整个桩身极限侧阻力。夯扩桩扩大了的桩头，降低了桩端应力水平，阻止了桩尖的刺入破坏。省标准《建筑软弱地基基础设计规范(DBJ 10-1-90)条文说明》中指出，夯扩桩是以端承为主，侧阻力为辅的桩型，适用于上部为软弱土层，在距地表4～14m处有一层性质较好的桩端持力层。这表明在该工程采用夯扩桩是符合设计规范要求,能达到经济、实用、技术合理的目的，是较为可行的设计方案。
3a土层是一个较理想的持力层，该土层分布广泛，厚度也较均匀(表1)。根据地质报告提供的参数和省标准《建筑软弱地基础设计规范(DBJ 10-1-90)》，初步确定夯扩设计参数为第一次在外管内灌注的混凝土高度H＝1900mm；外管上拔高度h＝800mm ；混凝土全部夯出外管后外管和内夯管同步下沉深度h－c＝600mm。代入各参数后可取D＝600mm。
根据《DBJ 10-1-90》规范的公式；可算得单桩竖向承载力标准值Ｒk＝565kN，设计时取作550kN。由此可见桩端土承载力约占总承载力标准值的75%以上。
桩的承载力，主要是桩端承载力，随着进入持力层的深度(特别是进入砂质粉土类粉砂层的深度)不同而具有不同的变化规律，称之为深度效应。深度效应的主要规律之一是存在着一个临界深度hc。当桩进入持力层的深度h＜hc时，桩端极限承载力qpu基本上随深度而线性增大，当h≥hc时，qpu则保持不变，称之为端阻力稳定值，规范中推荐的进入持力层深度为1.50～2.00m。根据本工程地质的实际情况，选择进入持力层深度为1.5m，有效桩长7.5m。
在江干区打沉管灌注桩常出现这样的现象：一种是施工时无法将混凝土灌到设计标高，另一种是开挖后，发现近地表的上段桩虽在，而下段桩身混凝土已流失或仅存部分骨料石子。出现这种现象的主要原因是该地区地基土易液化，打桩时措施不当。
以该工程地基土为例，持力层3a以上土层主要为砂质粉土，松散，孔隙比大，土层粒径在0.01～0.074mm之间的颗粒占86%以上。有关资料表明，平均粒径为0.05～0.1mm的粉砂土的抗液化能力最低。在沉管过程中，一方面由于土体受到震动，使得孔隙中的水产生超静水压力，另一方面在成孔过程中，桩管周围一定范围内的土体受到挤压，使得土的孔隙减小，而孔隙中的水还来不及排出，也产生了超静水压力μ。水在水力梯度(i)下从高能量级向低能量级处流动，此时土中总应力为：σ＝σ′＋（μ＋Δμ）或σ′＝σ－（μ＋Δμ），式中σ′有效应力；Δμ孔隙水压力增量。可见当Δμ不断增大，直到有效应力σ′减小到零，有效应力使粉砂土产生全部抗剪强度。当σ′＝0时土体抗剪强度等于零，便出现了流砂现象，土粒之间压力消失，土粒处于悬浮状态，土体随水流动。地下水的渗流对土单位体积产生的压力GＤ称为动水压力。在桩外管拔出过程中，桩管中的混凝土也受到ＧＤ的作用。当ＧＤ较大且桩管中混凝土因自重引起的材料间的摩擦力不足以抵抗ＧＤ时，混凝土中的水泥砂就被流砂带走，甚至还会将骨料冲走，导致上述的工程质量问题。随着时间的推移，孔隙水压力逐渐消散。
针对该工程存在液化土层的不利情况，为了成功完成灌注桩的施工，采取适当的防范措施以消除流砂的不利影响是非常必要的。为此在该住宅工程中，主要采取了以下措施：①控制打桩的施工进度；②严格控制拔管速度；③采用有预制桩尖的夯扩桩。并在桩尖颈部设置草绳； ④第一次加灌混凝土后，先进行适当的预夯扩，再拔管至h。经过正式施工前的打试桩，将夯扩设计参数最终确定为H＝２５００m，h＝９００mm，h-c＝800mm；⑤在第二次加灌混凝土完成后，最终拔出外管时，用内夯管对管内混凝土边拔边压。此外，还了选择合适的桩身混凝土的水灰比、坍落度及合理的打桩顺序等等，这些措施都有效地提高了成桩质量，成功地消除了液化土层的不利影响。
(1)经济性分析：我们专门对夯扩桩、预制桩和振动式沉管灌注桩三种桩型基础方案的经济指标进行了对比，在单位抗力造价上，夯扩桩是最低的(见表2)。如果再考虑到因夯扩桩的承载力明显高于其它两种桩型，总桩数最量较少，相应的桩承台较小的因素，其相应的综合承台施工、土方开挖等项目的费用也同比减少，夯扩桩基础的经济性将更高。
表2 三种桩型造价对比表
| 桩型 | 桩径(mm) | 桩长(m) | 单桩工程造价 | 承载力(kN) | 单位抗力造价(元/kN) | ||
| 工程量 (m３) | 单价 (元/m３) | 合价(元) | |||||
| 夯扩桩 | 377 | 9.4 | 1.256 | 603.9 | 755 | 550 | 1.373 |
| 预制管桩 | 350 | 9.4 | （9.4m) | (72元/m) | 677 | 285 | 2.375 |
| 振动式沉管灌注桩 | 377 | 9.4 | 1.049 | 404 | 424 | 288 | 1.472 |
(2)技术性分析：根据低应变动测报告，不满足规范和设计要求的三类桩仅3根，分别出现不同程度的缩颈、桩身混凝土离析，而无四类桩，其余均为合格的一、二类桩。主体工程于2001年4月竣工后，最近一次沉降观测结果是：最大沉降量18mm，最大不均匀沉降为5mm。说明桩基方案较好地达到了预期效果。
总之，夯扩桩在该工程的应用，显示出了端承效果好，承载力高和综合造价低，经济效益好两大优点，是值得推广的桩基基础。美中不足的是，由于夯扩桩打桩噪声较大，对城区会造成一定程序的声音污染，而且震动较大，对周围建筑容易产生不利影响，其应用受到了一定的限制。同时，夯扩桩还对打桩队伍的素质和工程的施工组织和管理提出了较高的要求。
施工便道：施工便道由DK215+900进葬公路处开4m宽便道进入施工现场，便道在DK215+850～+900段紧靠铁路，要求路边打入钢轨，做醒目标志，作为栏杆。
施工用电：由DK215+600处下线架设一台165KVA变压器作为施工用电，设电工房、配电房一间。
施工用水：在DK215+700处修一蓄水池,用Ф40mm钢筋架1KM水管由火葬场引入自来水作为施工、生活用水。
临时设施：工地设临时水泥棚一座最大存量100t，砂石料场地及钢筋棚设于坡顶上。主要工程施工数量
天津市区至滨海新区快速轨道交通工程，是天津市改善交通环境的重点工程，线路全长45.409Km，其中路基部分长5.486Km。本工程位于线路终点，地质条件差，工程质量要求高，这给土建工程部分提出较高的要求。路基线路部分的填方通过海相沉积的软土地带。本工程施工段位于天津市开发区，全长1.1Km，该段地基为典型海相沉积和早期吹填形成的软土地基，软土层厚度为10～15m，其含水量大、密度小、压缩性大、强度低，且地下水对混凝工具有中等硫酸盐侵蚀性。
软土路基处理基本有浅层处理法、复合地基法及固结排水法。浅层处理法有换土、抛石排淤、反压护道及排水砂垫层等；排水固结法有砂井、袋装砂井、塑料排水板等；复合地基法有水泥搅拌桩、旋喷桩及粉喷桩等。浅层处理一般适用于软土层埋深浅，厚度薄，上部覆盖层较薄的情况下；复合地基法施工期短，施工方便，见效快，适用于软土中等厚，施工期短的工程，但加固深度一般小于10米；固结排水法适用于厚层软基，为避免工程工后沉降，一般要预压，预压期较长，预压土方大。
由于本段软基厚度均大于10米，为了减少预压土方，缩短工期，决定该段软基加固采用真空预压法施工。
真空预压排水固结法对被加固软基抽真空形成的大气压差作为预压荷载，通过排水通道传至设计深度，沿深度基本呈矩形分布，真空预压排水固结法加固软基90kPa预压荷载，不需要施加实体荷载，软基预压排水是在真空吸、挤压共同作用下完成。
本段软基加固工程特点为：加固面呈细长状，单宽侧面比仅为0.6，加固区以东为以工业垃圾为主填筑起来的绿化堤。
（1）铺设垫层
首先清理干净地基表面的杂物，然后填筑70cm素土及30cm排水砂垫层，并碾压密实。
（2）塑料排水板的施工
根据饱和软粘土特性，设计排水板间距为lm，采取正三角形排列，平均打设深度为18m。现场根据塑料排水板布置范围及间距，用木片准确定出每个塑料排水板的打设位置，排水板采用门架型插板机打设，插板机基础要设置稳固，保证其平衡度满足稳定性要求。塑料排水板穿过空心套管，插打至设计位置，套管靴头采用铁质靴头。
（3）板头处理
当套管打设至预定位置后，将塑料排水板剪断，保证塑料排水板深入砂垫层至少25cm,并将其竖直地埋入砂垫层中。真空预压排水固结法加固软基施工工艺断面图见下图所示。
（4）真空分布管，膜下真空压力观测点及真空泵布置工艺：
塑料排水板全部打设完成并处理好板头后，于加固范围四周开挖密封沟，密封沟开挖完成后，人工整平场地，铺设2cm厚砂垫层，并于砂垫层内布设真空管路。
管路布设完成后，覆盖三层聚乙烯闭气薄膜，薄膜边缘埋入密封沟内，沟内用粘土回填夯实，形成高出薄膜不小于20cm堵水围堰，薄膜上覆盖10～20cm水。膜上覆水应在真空试抽，膜内真空度达到90kPa，确信密封系统不存在问题时方可进行。停止预压时地基的固结度应大于90％，当连续5天不大于1.5mm／天，即可停止抽气。
（5）表面综合沉降观测点布置工艺：
为取得比较完整的综合沉降数据，及细长加固区对加固区外的影响，打塑料排水板前、打塑料排水板后，真空预压前及真空预压后，对加固区进行5m×5m网格高程测量。真空预压加固过程综合沉降变化规律，由设在表面的沉降标点来完成。
（6）施工主要设备
①塑料板打射机(小门架型20米) 3台
②专用射流真空泵(2英寸) 30套
③潜水泵(2英寸) 3台
④四芯电缆(50mm2) 1000米
⑤四芯电缆(4～6mm2) 3000米
（7）现场试验及监测
为了更好的指导施工组织，验证软基的加固效果，施工前选取两个断面进行观测，在这两个观测断面的中心位置钻探，进行原状土的各种物力力学指标及真空试验，并做十字板剪切强度试验，真空预压加固完成后在相近位置进行相同试验，并对加固前后物力力学指标进行对比分析。
塑料排水板打完后，在上述两个观测断面线路中心、坡脚位置埋设孔隙水压力、分层沉降管，左侧密封沟外埋设测斜管及水位管；于断面线路中心、两侧路肩及坡脚位置膜面布设沉降板进行沉降观测，线路坡脚位置膜下设真空度仪。
（1）在塑料排水板打设施工中，确保塑料板平面位置，倾斜度及打设深度均达到设计要求，是确保软基加固效果关键环节之一。
（2）按质量标准严格选择塑料排水板，保证滤膜渗水，板芯导槽输水及真空压力向深度传递符合技术质量标准，这是关键环节之一。
（3）应采用经过多项软基加固工程考验的真空密封系统：
①选好排水砂垫层的砂料，符合技术质量标准，以确保排水阻力及真空压力传递近于零；
②选择满足集水要求的滤管及外包滤膜，不漏砂，致使其具有充分的渗水面积，以保证渗流集水，真空压力传递的要求；
③应用密封效果好出膜装置，出膜装置是射流真空泵与真空分布管连接的纽带，为一组带止水线的砝兰结构，具有密闭效果好，便于安装，停泵逆止的功能，保持膜下真空压力的稳定性；
④选用真空效率高，真空压力损失小的射流真空泵，为真空预压排水固结法加固软基动力源。
（4）彻底清理真空预压加固软基范围内的杂物，确保周边的密封条件，认真做好密封层，确保真空预压力的稳定性。
（5）该线路软基加固工程，在真空预压加固初期，增加真空泵的数量，降低每台泵承担的加固面积，以弥补侧面真空压力损失，确保90KPa真空预压荷载升压规律，并保持稳定。
真空预压法施工与复合地基法比较，可大量节约经费，节约投资达60%。
（2）地耐力强度及变形分析
真空预压法加固后，软基得到整体加固，有害沉降全部消除，地耐力可达到100Kpa以上，完全可满足设计要求。
真空预压可产生90Kpa等效荷载，土体上30cm砂垫层和表面20cm覆水可产生10Kpa的等效荷载，因此土体相当于经过100Kpa等效荷载预压。预压后进行荷载板试验，地基承载力可达120～160Kpa。
（3）工期分析
①真空预压法不存在有害介质侵蚀问题，无须进行浸泡试验，节省了工期。
②本方案位于全线终点部分，铺轨工程自线路中心向两端进行，有足够的时间提供给真空预压所需的三个月工期。
真空预压法固法是以消除软基有害变形，改善软基自身性能的较理想方法。
路基施工中软基处理占用大部工期，使本来需半年完成的工程缩短至三个多月，大大节省工期。
该种施工方法对于天津沿海地区软土地基的处理十分有效，且施工时间短，加固费用低，加固效果好，特别是深层加固效果更好，值得在该种地质条件施工中多采用。
孔桩的开挖：孔桩开挖原则是跳桩开挖。在进入桩身以前检查孔口四周做好孔口的清理，引开地表水。进孔前做好孔口的支护。把孔的十字线及标高引到护壁上。孔内开挖砂浆层采用钻爆施工，爆破紧邻既有线，爆破时要注意既有线的安全，要严格控制装药量及爆破引起的飞石，冲击波及震动（爆破图附后）。1#-8#孔的开挖紧邻既有线，开挖出的弃土严禁落到既有线侧沟及道床内，在孔内土方开挖前，用钢管及竹排架做好支挡，主要防止堆放物品侵限及土和其它落入既有线侧沟及道床。孔内的土方提升采用0.5～1t的卷扬机提升。孔内的土方出孔后，用农用车拖走堆入DK215+950处鱼塘堆放，再用大型车辆拖走。孔口范围严禁堆土，以减小孔口的压力，防止下雨后形成稀泥横流。孔桩开挖就位后，经检查，底面高程超欠挖不超过5cm。
砼工程：抗滑桩有5米的外露部分，要保证光洁度，为了保证外露部分的美观，其一要做到该部分护壁砼的垂直度。护壁砼采用每节1m，即开挖1米支护1米。每次灌注砼前核对各方位尺寸。在灌注桩身砼前各护壁砼接头处打平，在外露部分钉上PVC橡胶板以保证拆除护壁后的光洁度, PVC橡胶板钉在事先预埋在护壁内的木头上。桩身砼采用集中灌注。灌注砼采用农用拖拉机运输。灌注桩身砼应连续进行不得中断，砼浇筑时自由倾落高度大于2m，应采用串筒，串筒下端砼不得冲击模板。
板采用预制加工，预板场地夯实整平后，用0.1m厚砼硬化整平，预制板注意养生，控制好侧模拆模时间，秋季在8h以上，才能拆除侧模，注意保护侧板的棱角，在砼强度未达到强度的75%不准起吊堆放。
钢筋工程：桩身钢筋就地加工。由于地面绑扎钢筋整体吊装受空间限制，难度大。桩身钢筋的绑扎采用孔内绑扎钢筋笼。具体的做法为每侧先立3根钢筋，竖向间隔2m绑扎一圈箍筋，形成骨架，再逐根按设计绑扎主筋和箍筋。绑扎竖向固定箍筋可用电焊与主筋焊接，但点焊不能烧伤主筋。孔内有水，电源引入孔内，地面应装漏电保护器，钢筋笼周围用短钢筋支顶于护壁，控制钢筋笼稳定和保证砼保护层厚度。桩身为11m。竖向主筋或其他钢材的搭接应避免设在主滑层上，搭接焊以双面搭接焊连接，搭接长度不小于5d，焊接注意焊接质量，焊缝高度不小于0.3d。焊缝宽度不小于0.7d，并使搭接两根钢筋的轴线在一条直线上。主筋接头采用闪光对接焊连接,接头避开弯矩最最大处。
浆片施工：浆砌片石施工砂浆要按挤浆法施工，不得有水平通缝，垂直通缝，不得用沾用尘土的料石，砌体表面要平整、美观，沉降缝要笔直，并按设计要求制作。
本段施工要求：跳桩开挖，全段同开挖的孔桩保持10个孔同时开挖，作业人数： 机修工；2人；电工：2人；爆破工：5人；木工：5人；砼工及其它：60人；钢筋工；10人；汽车司机：2人。该段施工劳力保持在：85人
1、加强爆炸物品的管理。做到放炮前有计划，并及时通知指挥部派出所，爆破器材的领取必须严格领取，清退制度。领取数量不得超过当班使用量，有剩余量马上退回押送人员，当天带回指挥部，工地不准存放爆破器材，爆破器材的管理、使用必须是经培训合格的安全人员或爆破员。
2、制作起炮药包要在安全地方进行，导火索的长度要保证点火人员安全撤离至安全区。
3、在联接起爆网络前要检查好导火索、雷管的质量，以免引起传爆中断或盲炮。对于过粗、过细的导火索部分要切除，以免影响传爆速度或引起早爆伤人。
4、对于露天浅孔爆破要切实做好孔口的防护，确保无飞石。在炮响几分钟爆破人员进入爆区，检查有无瞎炮，并及时进行处理后，方可拆除警戒。
5、桩内作业必须戴好安全帽，施工人员要随时观察洞口及路面地形变化，一旦有异常马上通知人员撤离至安全区，严禁冒险作业。桩内爆破注意有害气体的通风工作。
6、装药所使用的炮棍必须是木质器材，不得使用铁质器材。
7、对于正在作业的路段，，在路口树立醒目的施工标志牌，提醒过行行人、车辆，以免行人、车辆在开挖区内行驶。
1、严格按照《质量手册》、《程序文件》及经理部下达的《质量计划》来开展质量管理工作，严格按有关《施工规范》《质量评定及验收评定标准》指导施工。
2、各工程项目在施工前必须结合施工实际，制定《作业指导书》并包含质量创优方案。由现场质检员实施、落实。
3、材料部门把好主材及砂石料的采购，对不符合质量标准的钢木、水泥、大堆料等流程性材料严禁使用。
4、技术员在施工测量中要认真负责，确保中线、水平、坡率准确无误，要严把技术交底关。统一实行现场交底制度，施工过程中要勤检查、勤复核。及时发现问题整改。
5、加强试验工作，试验员在施工过程中及时做好砼试件和钢筋砂石等材料的抗压、抗拉、抗弯强度的技术试验，路基填土密实度在未作试验之前，不得擅自施工。
6、所有拌和砂浆和砼的施工现场要持配合比牌，设置磅秤、灰盘。其用料一定要有过磅，严格控制偷工减料。
7、浆砌片石施工砂浆要按挤浆法施工，不得有水平通缝，垂直通缝，不得用沾用尘土的料石，砌体表面要平整、美观，沉降缝要笔直，并按设计要求制作。
8、严格施工组织管理，在施工过程中要严格按工程设计要求，设计标准，操作程序施工。施工员要认真作好过程控制填好施工日记。对施工过程中遇到的技术难题，由队质量管理领导小组组织开展技术攻关，予以解决。
9、抗滑桩的外露部分要采取措施，保证孔桩的美观，并且要严格按断面开挖，不得偷减尺寸。
10、所有的工序转序检查，均由经理部质检工程师及甲方监理检查合格之后方可转序。
11、管段内的圬工要加强养护，加强防寒工作。
12、积极引进新技术、新工艺，以提高工程质量和生产效益。
深圳妈湾电厂地处深圳市南头区妈湾港规划中的9一l1号泊位。一期工程为2台300kW机组，所用场地系开山填海而成，生产附属建筑物用地系开山碎石回填后采用强夯法加固地基。主厂房区系砂回填而成，回填后砂面标高为2m，海水平均潮位为0．99m，砂层厚度在6~15m，总方量达60．3万m³，经标准贯入度检验(N4击)，为松散饱和的中粗砂。主厂房区主要建筑物基础及主要设备基础采用H型钢桩打入海底岩石承载。为了减小松散砂层沉降对H型钢桩形成负摩擦力，增加钢桩荷载以及防止在地震荷载作用下砂层出现液化，并为了直接承受小型建(构)筑物及小型设备荷载，设计要求砂层达到中密状态，即N≥15。
l．方案的选择
由于国内外对新填砂基处理的工程实例很少，无这方面的经验。本工程先后采用了四种方案进行实验。即爆炸挤密法、强夯挤密法、爆炸强夯联合作用密实法以及振冲挤密法。经过实验分析：爆炸法基本上能使6m以下砂层达到中密，但质量很不稳定且施工成孔困难，但时间效应较明显；强夯法虽然施工简单，但只能使6m以上砂层基本达到中密，对6m以下影响很小；爆炸强夯联合法基本上能使砂层达到中密，但爆炸施工时成孔困难；振冲挤密法对于6m以上和6m以下的挤密效果都较好，能使砂基达到中密(N≥l5)，同时质量稳定。通过对质量、进度、费用等各方面比较，最后确定采用振冲挤密法。
所谓振冲挤密法，概括起来说就是利用高压水冲击将大功率振冲器沉入砂层，到达设计深度后减少水量，留振一段时间后上拔一定距离并回填砂，如此循环，从而将砂层挤密。
2．振冲机具设备
25t~50t吊车1台，钢门架(高15m)1座，导杆(配水管)1根，振冲器(30kW或55kW)1个，控制柜1个，分水器
1个，高压胶皮水管(φ50，60m长)7根，电缆100m，电焊机1台(维修水管用)，铁锹3把。
3．施工准备
- 技术准备：通过实验得出采用ZCQ一30振冲器桩位间距确定为2m，ZCQ-55型振冲器间距为2．6m，桩位采用等边三角形布置。为便于施工组织和施工管理，把需挤密区域划分为30m×31．2m若干小区并给出桩位布置图，同时根据填砂区原水深图确定砂层厚度。桩长为砂层厚度减去50cm(以防高压水冲击把污泥返上，影响挤密效果)。振冲成孔时所需水压为0．8~lMPa，根据砂层渗透系数，保证下冲时水从孔中返出，计算出用水量，确定供水管道直径和水泵功率及数量。
经实验得出两种功率振冲器的留振时间见表4-2-1。
振冲器留振时间 表4-2-1
| 振冲器规格 | |||
| 30KW | 55KW | ||
| J 挤密电流（A） | 留振时间（S） | 挤密电流（A） | 留振时间（s） |
| 空载电流+20A
35~55 55~70 ≥70 |
90
60 30 10 |
空载电流+20A
55~65 65~100 ≥100 |
90
60 30 10 |
(2)人员组织与培训：一台机组需吊车司机I人，反铲司机1人，指挥1人，记录l人，调节水量1人，拖胶皮水管7人(包括一名电焊工)，共计12人。
人员齐全后，应先向各操作者介绍本工艺的原理和操作要求，明确各自职责，掌握操作规程后才能上岗。
(3)设备组装：
振冲挤密工艺，根据各机具用途可划分为三个系统。
1）水系统：建立水泵房，铺设铸铁主水管，安装分水器和胶管连接。
2）电气系统：发电机就位，电缆铺设，控制柜连接与检查。
3）机械系统：导杆制作，水管焊于导杆上，钢门架制作，吊车与门架连接，导杆与振冲器连接。最后把胶皮水管和导杆上进水口连接，控制柜与发电机及振冲器连接，整个装置就组装好了(如图4-2-I)。
4．施工操作程序
①
桩位放线
偏差≤20mm
②
中心偏差《50mm
偏差≤20mm
振冲头对位
③
水压控制0.8~1MPa
开主喷阀门
④
开动振冲器
观察空载电流有无异常
①关注喷水，开侧喷水，调至挤密电流
②如返淤调整主喷水至最小
③按规定时间留振
⑤
松吊钩以3~6m/min的速度成孔
①注意振冲电流不超过额定电流
②大于额定电流时，放慢成孔速度
③大于额定电流时上提一段距离，电流下降在下冲
④保持导杆始终为垂直状态
⑥
振冲器下到设计深度留振
⑧
⑦
到达留振时间上拨50cm
①调整水量以坑口用水为佳
②遇上拔困难，关死主侧水，上拔后打开
③视砂下沉和电流情况填砂
做好成孔留振全过程记录
5．施工体会及注意事项
- 在上拔过程中出现拔不动的现象，应关闭主、侧喷水阀门，过一段时间再试拔。如仍拔不动，应点动电机，边点边拔，千万不可硬拔。
- 下冲成孔困难。一种情况是发现振冲器头部有碰撞痕迹，则下有石块，应把桩位移动50mm再成孔，另一种情况是在粗砂、砾砂区下冲到7~8m时，电流超过额定电流，并反复多次，此时应关闭电机(在实验时，有时下冲20~30次尚达不到设计深度)，可利用高压水下冲，让砂返出，振冲器徐徐下沉，到达设计深度后再开启电机留振。
- 在操作中三相电流表指针跳跃很大，且无规律，则为电缆绝缘有破裂，出现漏电，必须检查电缆，维修或更换。
- 振冲器下沉过程中，偏移原位，导管倾斜。此时为主水管不对称，或水管出水口径大小不一致，此时应更换水管，保证水管对称和各水管出水口大小一致。
- 下冲过程中导杆打转，使胶管缠绕在导杆上。这种情况发生在边坡砂层，由于振冲器碰到石块，则应修改桩长。
- 水管堵塞。因为把水管阀门关死、砂倒灌水管，因此不能把阀门关死。
- 由于导杆与振冲器是由橡胶减振器连接，必须在导杆和振冲器上焊拉环，用钢丝绳连接加固。
- 电缆在导杆顶端必须固定牢，在导杆内须保持拉直，以免电缆磨破漏电。
- 胶管必须用钢导管和卡子夹牢，防止高压水冲开伤人。
妈湾电厂厂区是开山劈石、填海造陆的海陆两域场平工程，厂区占地41．7万m²，其中陆域为14．5万m²，填海为27．2万m²，爆破量近392万m3，开山区长1400m，宽约150m，开挖高度最高近百米。东北方为深圳华英通讯公司收讯站，距开挖边界约120m;东南方右炮台山为南海油脂(赤湾)公司油罐区和赤湾仓库，距开挖边界分别为30m和50m。开山山体为花岗岩，其岩石属强风化至中等风化类，而中部石英岩脉贯入和磁体石英岩残留，表面微风化，岩性坚硬，f值为8~14，地下水丰富。
按设计要求，填海石料粒径≤600mm，海堤心料粒径≤300mm；开山最终边坡分8个台阶，阶高12m，阶宽2．5m，边坡坡度1：1~1：0．4(如图4-2-2所示)。
妈湾电厂开山爆破工程施工难度极大。首先，地理位置特殊，由于开挖边界与邻近建(构)筑物相距太近，爆破影响问题严峻；其次，山体崖高坡陡，施工条件困难；另外，爆破粒径、开山边坡要求严格，爆破技术水平高；还有爆破量大且工期紧迫，安全与管理问题突出。
根据设计要求、工程特点和施工条件，我们确定了由上至下台阶式分层开挖方案，并同时应用了三种不同的爆破技术，即：(1)各台阶边坡采用了“深孔预裂爆破"，以确保最终高边坡面平整成形及岩体稳定；(2)台阶开挖采用“深孔多排微差挤压爆破”，以确保填海及护堤石料粒径符合设计要求，(3)右炮台山采用“深孔微差控制爆破”，以确保临近构(建)筑物的安全。
(1)深孔预裂爆破：爆破目的是沿炮孔轴线方向从上而下形成具有一定宽度的贯穿裂缝，把开挖区和保留区岩体分开，在开挖区爆破时，预裂缝起着使保留岩体不被破坏的作用。
l)爆破参数的确定：目前，国内外对这项技术理论尚处在研究、完善阶段，爆破参数主要以实地试验的方法来确定。我们根据妈湾电厂工程地质条件、所用钻孔机械和火工材料性能，参照国内外类似工程经验，在开山区通过三次试爆，确立了初步爆破参数后，在施工中密切观察线装药密度、孔径和孔距三者之间的关系，摸索探讨装药结构和堵塞特点，在不同地质条件下进行合理调整，通过多次试验和施工，最终确定以YZ-150型潜孔钻钻孔，以乳胶炸药、导爆索(爆速大于6500m/s)为一体的深孔爆破参数，见表4-2-2。
深孔预裂爆破参数 表4-2-2
| 项目 | 符号 | 单位 | 参数 | |
| 风化岩石 | 无风化岩石 | |||
| 钻孔直径
钻孔角度 钻孔深度 炮孔间距 不偶合系数 线装药密度 其中：底部 上部 堵塞长度 分段延时 |
d
α L a m Δ线 L2 Δt |
mm
° m cm g/m g/m g/m m ms |
100
45~75.96 H/sinα 100 3125 200~250 (2~2.5)Δ线 100 1.5~2.5 50 |
100
45~75.96 H/sinα 100~120 3125 80~320 (2~2.6)Δ线 100~150 0.8~1 50 |
注：H为梯段高度
2)施工要点
a．深孔预裂爆破施工，钻孔工艺是关系到能否达到预裂面平整、设计轮廓线准确的关键工序。它主要受钻机性能
和钻孔场地平整的影响，要求钻机钻杆挠度不易过大，场地尽可能平整，保证钻机定位准确。
b．台阶式预裂爆破，对平台基面保护尤为重要，它直接影响各平台预裂孔口段质量。施工中，平台基面保护层必需留足，严禁钻孔超深。
c．在装药结构中，注意药量上小、下大均匀线布药卷，才能有效克服底部岩石夹制力，同时减少了孔口部爆炸波冲击力作用，使孔底段岩体仍完整稳定，半孔痕保留完整。
d．堵塞长度与岩石性质及孔中水深等因素有关，在坚硬岩石、孔中水深时，堵长取小，软性岩石取大。本工程施工环境复杂，在右炮台山、油罐区周围，施工中为保证安全，采取了L2=2．5m的超长堵塞，安全、质量均得到了保证。
e．关于预裂弧线和直角拐点及直线分段的处理，我们从工程实践中观察得知，预裂爆破时，两端裂缝宽度由大到小，区长约l．2~1．5m，裂缝随岩石构造变成无规律。对此，在拐点和段端头，爆破时留一空孔导向。实践证明，能使预裂缝按导向孔预裂成缝，这是因导向孔成了预裂爆破第二自由面，受爆炸应力波反射拉伸和高压气体作用，裂缝宽度增大，方向准确，拐点和端点接头预裂面仍平整光滑。
3)爆破效果：采用如表4-2-2所列的爆破参数，使深孔预裂爆破在本工程实际应用后产生了令人满意的效果，主要表现在：
a．确保了设计保留边坡岩体的稳定，预裂面残留半壁孔痕明显，岩体结构完整，半孔痕保留率在85%以上。
b．预裂爆破后，沿孔轴线明显产生的裂缝宽度约5~20mm。
c．预裂面平整、光滑，设计轮廓面准确，有效控制了超欠挖。
d．基本根除了边坡危石，确保了平台下层施工作业安全。
e．预裂缝减少深孔爆破地震效应强度明显，预测资料表明，预裂缝在冲水5~6m深时，仍降低振动速度50%~70%。(2) 深孔多排微差挤压爆破：该爆破技术是在深孔爆破经验的基础上，应用非电塑料导爆管起爆网络，以非电塑
料导爆管的特性，只用两个段别，组成孔外延期起爆网络。操作简便，一次可以起爆多排、甚至几十排。克服了一般深孔爆破、电雷管起爆网络一次只能起爆2~3排的弱点。
- 爆破参数的确定：深孔多排微差挤压爆破参数合理与否，直接影响爆破效果和经济效益。施工中，依照填海粒径要求，采用YQ-150型潜孔钻钻孔，通过实地试验，同时对爆破震动进行了监测，为确保建(构)筑物安全无损，根据爆破震动波形分析、整理确定的深孔多排微差挤压爆破参数见表4-2-3。
| 序号 | 项目 | 符号 | 位 | 参数 | 备注 |
| 1 | 梯段高度 | H | m | 10~12(10~12) | |
| 2 | 钻孔直径 | d | m | 150(105) | |
| 3 | 钻孔角度 | α | º | 75(75) | |
| 4 | 孔深 | L | m | H/sin +h(H/sin +h) | 平台马道不超深 |
| 5 | 最小抵抗线或排距 | Wb小 | m | 4~4.5(3.8~4) | |
| 6 | 孔距 | a | m | 4.5~5(4.3~4.5) | |
| 7 | 超钻深度 | h | m | 0.5~1(0.5) | |
| 8 | 药包直径 | d药 | mm | 130 80 (130 80) | |
| 9 | 单位耗药量 | q | kg/m³ | 0.45~0.6(0.4~0.45) | 风化岩石取小值 |
| 10 | 堵塞长度 | L | m | 4.5~5(6.5~7) | 用凿孔石渣堵塞 |
| 11 | 保护层厚度 | p | m | 1~2(1.5~2) | 最后一排孔至预裂面保留厚度 |
| 12 | 微差时间 | t | ms | 50(50) | |
| 13 | 装药结构 | 连续柱状宝塔或间隔（装连续药） | |||
在施工中，通过对表4-2-3所列爆破参数进行了调整优化，使爆破规模进一步扩大，一次起爆的最多排数达32排，一次起爆药量达15t，大大提高了爆破丁的综合经济效益。
2) 主要技术环节
a．在施工中常采用小斜线式(图4-2-3a)和三角形式(图4-2-3b)起爆网络，降低大块率效果显著，爆堆集中。
b．最大一段安全药量的确定至关重要。深孔多排微差挤压爆破，一次起爆排数多、孔深、药量大，地震破坏作用影响范围比较大。设计提供对附近建，筑物爆破震动速度按小于5cm/s控制。经长期震动观测，华英通讯站的震动速度定为3cm/s，油罐区、赤湾仓库震动速度定为小于5cm/s，同时将观测爆破震动速度值整理分析，建立了经验公式，并据此计算，科学地定出控制最大一段安全药量(见表4-2-4)。
最大一段安全药量控制 表4-2-4
| 最大一段
安全药量（kg） |
3cm/s | 81 | 223 | 651 | 2197 | 5208 | |
| 5cm/s | 43 | 201 | 554 | 1615 | 5452 | ||
| 爆心至建（构）筑物距离 | 30 | 50 | 70 | 100 | 150 | 200 | |
经工程监理长期对爆破震动值进行监测，震动速度均小于控制值，爆区附件的建(构)筑物均完好无损。
3)爆破效果
a．大块率大大减少 (指石料粒径大于600mm)，据统计资料，第一排大块率为1%~3%，其余各排不超过0．5%，
综合大块率小于1%。因此，二次解炮量也大大减少。
b．爆堆平缓集中、松散性好，抛塌高度及宽度适中，有效地提高了控制效率。
c．爆破网络安全、准爆，元拒爆现象。
d．从爆破施工实践中得出：第一排炮孔的孔底部适当增加超深和药量(比正常炮孔增加5%~l0%)，或适当减小底盘抵抗线，便彻底消除了残留炮根。
e．由于最后一排孔的钻孔角度与预裂面坡度一致，爆破后，岩石完全沿预裂面塌落。
(3)深孔微差控制爆破：深孔微差控制爆破是在深孔多排微差挤压爆破技术的基础上，通过现场施工试验发展成的一种特殊深孔爆破技术。所谓“控制"，即指爆破产生的危害不超过特殊要求的允许界限。根据控制要求，施工中必须确保华英通讯站、油罐区、赤湾仓库正常工作，严格控制爆破滚石、飞石、冲击波、震动等爆破危害。
1) 爆破参数的确定：施工中，按“控制”要求，对深孔多排微差挤压爆破参数作了针对性调整，并在实践中不断完善，其参数见表4-2-3中括弧内数字。
2) 技术要点
a．装药采用连续结构，降低药柱高度，药量分布于爆孔中、下部，堵塞超长，以减少孔口表面爆轰波等爆破危害。b．起爆网络为排式，一次起爆2~3排，开创良好的爆破临空面，绝对控制起爆方向，减少震动强度等爆破危害。C．在开挖区周围设防滚石沟槽和竹篱笆防护栅栏，爆破表面采用铁丝网、竹芭等多层履盖，控制爆破滚石、飞石等危害。
3) 爆破效果
a．由于爆破的特殊性，使综合大块率达到l．5%，大块石主要分布在爆堆表面，便于二次解炮和挖装。
b．由于最大一次药量合理，有效控制了爆破振动强度，爆破规模得到了扩大，提高了施工工效，同时杜绝了一切安全事故，完全保证了预计的距原有建(构)筑物3~6m的安全距离。
对妈湾电厂开山工程百米高边坡实施预裂爆破后，保留边坡面外观齐整，因此，只需对风化类和岩体完整性差的保留边坡预裂面作简单处理，高边坡就能达到长期稳定的目的，不但可为国家节约大量技资，同时工期缩短。而深圳某电厂，在开山中采用嗣室大爆破，挖运完成后，进行边坡处理，一次投资就达2000多万元，且占用了工期一年多。两者相比，妈湾电厂爆磁工程投资降低约70%，同时工期也相应大大缩短。
深孔多排微差挤压爆破可大大降低大块率，减少大块石二次解炮工作量，同时减少了爆、挖、装的循环作业时间。据初步估算，与一般深孔爆破相比较，平均节约成本2．83元/m³，施工工效可提高数十倍。
1)烟囱上、下口直径大(外径分别为11m和21.8m)，外筒壁与钢内筒之间设有6层钢平台，各层平台间设有检查维修用旋转钢梯，其安装无法随外筒滑模施工同步进行。
2)钢筋密集，60m以下为内、中、外三层钢筋，60~205m之间为内、外两层钢筋，竖向钢筋不能用搭接接头。
3)混凝土量大，为4955m³，接近同类烟囱的两倍。
4)施工准备时间短，为了避开台风季节并给邻近工程顺利施工创造条件，外筒必须在1992年3月初起滑，5月31日前滑完。
(2)主要技术措施：
1)平台：采用辐射桁架式整体平台(见图424)，直径为24．2m，设有40榀辐射梁，40套提升架，配备80套撑顶模板套件和40套收径装置，平台中部设有直径为3．08m的中鼓筒与辐射梁饺接，中鼓筒上设有3孔10m高随升井架，其中两孔用作垂直运输吊笼运行通道。
整个平台在初滑时设置120个GYD35千斤顶(空滑安装预留孔和烟道孔洞段时，另外增设20个)，由两台HYKT36A型液压控制仪来控制提升、纠偏和纠扭。
2)垂直提升系统：采用4台DJS52卷扬机拖运两个0．55m³的人、货两用吊笼，卷扬机起重量为2~5t，提升速度19~40m/min，为双机抬吊，平台上还设有起重量为3kN的摇头拔杆。
3) 模板：为专用滑模模板，分三种类型，即：固定模板、收分模板和抽拔模板。内模高1．35m，外模高1．50m。
4) 混凝土浇筑高度：每层混凝土的浇筑高度控制在250~300mm。
5) 平台改装：筒体随着高度的增加，直径由21．8m逐步收缩到11m。为保证安全施工，在烟囱标高105m处对平台进行了改装，拆除了20榀辐射梁及桁架、提升架系统，千斤顶由原来的120个减为60个，适度切除了外挑过长的辐射梁，从而减少了外平台面积，减轻了平台自重，改善了操作条件，有效地保证了滑模施工在安全、合理的条件下顺利进行。
(3)六项新技术的应用
1) 零米起滑：安装孔、烟道口区段空滑采用钢筋或混凝土假柱加固，洞口侧模采用随滑模施工逐节支
护安装的木模板。
2) 综合防偏扭预控技术2采用设在地下室中的J2激光经纬仪配合J2经纬仪进行烟囱垂直度以及扭转度的监测，采用水平仪配合千斤顶限位套进行平台水平度控制和调整；跟踪现场施工实况，及时采用平台高差法、千斤顶垫铁法、改变锥度法等纠偏及倒链牵引法等纠扭措施。
3) 钢筋冷挤压接头：采用国家科委、建设部“八五”计划重点推户项目“钢筋冷挤压连接新技术”，接头性能可靠，连接稳定，施工方便且工效高。本工程共做了φ20、φ22、φ25、φ28四种规格12800个冷挤压接头，解决了雨天现场竖向钢筋无法焊接的难题，满足了设计和施工要求。
4) 随升井架的安全体系：采用的辐射椅架式整体平台，设计合理，整体性好，易于控制和纠正筒身的偏扭，组装、改装和拆除简便安全；采用双机双绳吊笼的安全保险装置。
5) 混凝土表面综合处理技术：即随滑模施工对出模混凝土表面进行整平压实处理。
6) 滑模平台进行整体拆除：由于平台辐射桁架的上弦杆与平台中鼓筒的连接处设计成饺接，而辐射桁架的其它节点均设计成螺栓连接点，因此，既利于安装，又利于整体拆除。
210m套筒式烟囱钢内简直径7m，钢板厚为：标高0~50m为14mm；标高50~130m为12mm；标高130~210m为10mm。内筒总重量为425．4t。
(1) 钢内筒制作:采用“短板长接一次成圆'，制作工艺，即将多块短板经剖口后焊在一起接长等于钢筒周长后，经卷板机卷制成圆，再合口焊接后进行整圆滚动，使成规则自然圆筒。每个筒节高度为7.2m。
1) 卷板工艺程序：见图4-2-5。
2) 制作要点
a.钢板接长前配板时应注意两条边要相对平行，对角线要相等，以保证成圆后筒径相等、两环口平行，使制成的钢筒为正圆柱体。
b.在卷板机上增加两个对称的托架棍和支重辘，使钢筒卷制过程稳定并易于对接合口(见图4-2-6)。
c.已成圆的钢筒从卷板机上卸除前，可在筒内用工字钢设3道临时支撑，以保证钢筒在起吊时不易变形(见图4-2-7)。
(2) 钢内筒安装：
1) 安装方案的选择：经过对气顶倒装法、自爬式液压顶升倒装法、机械提升倒装法、多级接力提升倒装法等多种安装方案的详细论证、分析和对比，结合本工程特点，选用了“卷扬机三级接力提升倒装法”安装2l0m烟囱钢内筒新技术，即在混凝土外筒内壁设置三级滑轮组，标高分别为105m、l70m、205m分节钢筒由下部滑轮组提升到上部滑轮组可接应的高度后，转由上部滑轮组继续提升。这样，通过三级滑轮组的接力传递，完成钢内筒的安装(见图4-2-8)。
2) 主要安装环节
a.钢内筒、钢梯、钢平台的安装顺序：合理安排好这三者的施工顺序，是保证施工人员高空作业安全、方便的重要环节。由于钢平台止晃点与钢内筒的间距只有40mm，若平台先于内筒安装而再垂直移动操作平台时，将会带来很多不便和不利，因此安装顺序应为：旋转钢梯→钢内筒→钢平台。但平台未安装之前，旋转钢梯不能贯通，为此，在安装钢梯时应增设措施直梯以方便施工。
b.提升吊点的设置：提升吊点的设置应以防止简体变形以及不损害母材为原则。由于吊耳不能直接焊在较薄的筒壁上而采取了环向加强处理。作法是：在钢内筒上对应于每35m一层的钢平台处，设置加强环，并以此作为承重牛腿，将钢筒荷载传递给滑轮组。
c.吊点卡具设计：首先必须满足强度要求，其次卡具与筒体结合要紧密，另外卡具还应易于拆装。
本工程卡具采用抱箍系统。抱箍为焊接组合断面，沿圆周由四段组成，其间以14组M40螺栓连接，并用15t千斤顶调节收紧，使之紧密结合。l
d.承重吊点的布置和处理：分别设于外筒壁标高105m、170m和205m的三个承重吊点系统是由措施钢j梁(包括承重小梁、主梁、斜撑和外筒预埋件)组成的，并嵌入混凝土外筒壁内(见图4-2-9)。由于钢内筒的荷载由此而传递给烟囱外筒壁，因此有必要对外筒壁的混凝土局部承压进行验算。
e.滑车组的分布和绳具配置：三个承重点共配置12组滑轮，其钢丝绳安全系数K=5.5，经计算确定的三级滑车技术参数见表4-2-5。
f.起吊滑车组的转换：当钢内筒节提升至上部滑车组可接应高度时，将其支承于台车上作全位支承顶紧，然后拆除对称的两组动滑车组，并换装于上部相应的动滑车组工件上，用卷扬机收紧稳定后再进行其余两组动滑车的转换。
g.筒体对接及归位：下段筒节推进混凝土外筒内与上段筒节合口时，先由设在台车底部的8台50t千斤顶对下段筒节进行调节，在上下筒节对接好之后即可施焊合口。简体归位时，可在下段筒节上端设置装配式归位座，以确保筒节顺利归位。
h.提升中的同步问题：钢内筒在正提吊装中由于采用几台不同转速的卷扬机，因此提升中的不同步现象是不可避免的。施工中采取了对相对滑车组配置了不同转速卷扬机并配合目测作单机调整等措施，使慢动卷扬机（r≤6.3m/min)的不同步问题得到解决。
建设单位一九九九年四月二十日发布的“四川丰田汽车有限公司动力房、仓库工程”招标文书。
国家现行有关的工程施工验收规范、规程、标准以及省市主管部门对基本建设的有关规定。
工程现有施工条件及建设单位的支持配合。
市城建部门、城管部门颁发的相关法规。
本公司近年来预应力工程施工经验及企业施工能力，技术装备，ISO9002质量体系控制文件、作业条件及企业员工整体素质及机械、劳动力调配能力。
本方案根据建设单位提供的招标文件及现场实勘，专门针对招标文件要求的仓库工程而编制。
本施工方案针对该工程的特点，结合实际，本着确保工程质量优良、方便施工、经济合理的原则，选择合理的施工机械。
本施工方案是为本次投标而作的投标方案，若我公司中标，我们将在施工过程中随时根据甲骨文方要求和施工现场实际情况作相应调整。
四川丰田汽车有限公司—仓库工程，由四川旅行车制造厂与日本丰田汽车公司合资兴建。该工程位于成都市东郊跳蹬河南路九号“四川丰田汽车有限公司”厂区内，建筑面积3223㎡，由机械工业部第五设计研究院设计。
建筑特点：仓库工程内、外墙均为MU10、240厚实心粘土砖，且内外墙均在-0.05标高处设20厚1﹕2水泥砂浆（掺5%防水剂）防潮层。墙体在±0.00标高以下采用M5水泥砂浆，±0.00标高以上采用M5混合砂浆。地面采用C20砼200厚，内加φ8@200×200钢筋网一层，面层地面厚涂料选用PAHL-环氧氢凝高强耐磨地面材料。外墙勒脚、檐口、门窗套局部抹灰，分格线为15宽1深水泥原色。其余外墙面为清水砖墙1﹕1水泥砂浆勾缝，刷砖红色外墙涂料二道。六个外檐大门均设置钢管护门柱。
本工程在跨中即B轴处设240厚砖防火墙，室内装修：内墙面为刷能冲洗的中档涂料二道；墙裙高1.8米，采用银白色的无光漆。
结构特点：本工程基础为杯形基础，其砼强度等级为C20，基础之间由基础梁连接。本工程基础梁、柱、屋架及预制腹杆、钢筋混凝土系杆均采用现场预制，基础梁、屋架、柱及钢筋混凝土系杆的混凝土强度等级为C20,屋架混凝土强度等级为C40，预制腹杆混凝土强度等级为C30。屋面板采用场外预制，运输至现场后吊装安装就位。屋架水平支撑、垂直支撑及钢系杆均采用3号钢，场外予加工。厂房周边设防水带，采用三七灰土分层夯实，外包两层较厚的聚乙烯塑料薄膜。
3、施工难点
本工程工期紧，现场预制量大，工种交叉作业频繁，故施工时应严格按照施工组织设计中“预制构件平面布置及吊装线路图”中的布置进行组织施工，使整个施工现场井然有序，避免因现场凌乱，预制构件乱摆乱放而给施工造成极大不便以致影响工期。
预应力钢筋混凝土折线形屋架预应力孔道成形难度大，施工中应精心组织施工，防止发生堵塞而造成穿束困难。
根据该工程的规模特点，公司领导班子特别重视，经过认真慎重多次研究决定将本工程列为公司一九九九年度重点工程，为组织协调和加强本工程的组织领导工作，特成立由公司总经理亲自挂帅，公司总工程师担任技术负责人，及各职能部门参加的工程现场指挥部，形成指挥系统。
二、组织机构
本工程采用项目法施工，具体由我公司优秀项目经理部─徐荣文项目经理部承担该工程的施工任务，全面负责指挥该项目工程现场施工和各项管理工作，并在公司范围内抽调强有力的各项专业技术管理人员，充实原有班子，建成强有力的项目管理班子，健全各项管理制度，统一指挥，协调各方面的关系，确保工程的工期、质量、安全、成本及文明施工，做到优质高效。项目经理及管理人员简历和近期主要业绩见标书的前部分。
三、各方面的组织协调
在劳动力调配上，由项目经理部会同公司劳动力调配部门，组织优秀施工班组，具有丰实检经验和施工技术水平的操作人员。
在物力上，公司的材料分公司将优先供应和串换现场需要的各种材料，公司的机械化分公司在砼机具、钢筋加工设备、发电设备、车辆等机械器具上优先解决，专人负责，确保机械器具的正常运转和使用。
在财力上，建设单位拔付的工程款在银行成立专门帐户，专款专用，当建设单位的资金暂时不到位时由公司内部通过资金结算中心等部门调集资金，保证工程正常施工。
充分发挥国营一级建筑施工企业的优势，发扬“团结、实干、求实、创新”的三建精神，依据公司质量体系文件规定，制定出严格的质量、安全、工期的控制措施，大力采用新技术、新工艺、新材料，以科技进步推动施工生产，密切与建设单位、设计单位及其它周边相关单位之间的联系，强化项目管理，精心组织施工，确保优质高速地完成施工任务。为使各项目标全面实现，现详述如下：
工期目标
本工程标书所示原则工期为132天（五月二十一日至九月三十日）。我们在保证质量的前提下尽量提前。
质量目标
在工程竣工后，由建筑工程质量监督检查站进行质量评定，工程质量优良，合格率必须达到100%。
安全目标：
本工程安全管理实行标准化，争取达到市级“安全施工标准化工地”。
1）、施工安全方面：
施工现场杜绝重大伤亡事故及机械设备事故，轻伤率控制在2‰内。
2）、消防安全方面：
施工现场杜绝火灾，火警事故。
3）、治安管理方面：
施工现场治安管理必须达标，无刑事犯罪案件，消除“六害”行为。
现场管理目标：
按照成都市政府文明工地规定,发扬项目部创十佳的经验,对施工全过程进行科学管理，建成标准化施工现场。
项目部严格按GBT9002标准推行全面质量管理体系，严格按我公司质量体系文件(《质量手册》、《质量体系控制程序》、《质量文件汇编》、《质量记录汇编》、《施工作业指导书汇编》)进行管理，确保高速优质地完成工程任务。
整个工程施工原则为：先地下后地上，先基础后主体，充分利用平面、空间和时间，组织平面立体流水交叉作业，为及早插入下道工序和各专业施工创造条件，做到科学管理均衡施工。
本工程地梁、柱、屋架、等采用现场预制；大型屋面板、天沟板、钢支撑等采用场外委托生产；吊装采用先将柱子、地梁吊装就位并校正固定后，再采用两台吊车同时从轴分别起吊屋架、支撑及屋面板、天沟板。
第二榀屋架吊装固定完毕后即可开始砌筑围护墙。
由于规定工期为132天，我们充分利用人力、物力，发挥我公司的优势，合理调配劳动力，保证在规定工期132天内顺利完工。详见施工总进度计划。
通过学习图纸，熟悉图纸内容，了解设计要求和施工达到的标准，明确工艺流程，掌握和了解设计图纸细节。由建设单位、设计单位、施工单位共同进行图纸会审，彻底将施工图纸所存在的问题消除在施工之前。
二、编制施工方案、预算、加工计划、进度计划、资金使用计划
施工方案是统筹规划该工程进行施工准备和正常施工的全面性技术经济文件，同时也是编制施工图预算以保证施工顺利进行的先行技术文件之一，是施工交叉搭接、流水顺畅进行的先决步骤，作好施工前的预算、加工、进度计划步骤安排，方可保证原材料、半成品、成品构件等按时进场待用。
该工程采取公司领导下的项目法施工的组织形式，由公司所属优秀一级项目经理、具有厂房施工丰富经验的项目经理领导班子承担施工。
项目班子职能部门齐全，包括技术、现场工长管理、质量、安全、材料、预算、财务、劳资、机械、治安、后勤等，对工程施工进行全面全过程的系统管理。
根据本工程的实物工程量结合工期需要，另外综合考虑本工程的实际情况，现场配置全套钢筋加工机械各一台。
本工程砼采用现场搅拌，经测算现场设置两台JDY350型强制式搅拌机即可满足需求。另现场砼运输采用若干辆手推车加以进行。
另因本工程工期较紧，为确保不因施工现场停电而延误工期，故在施工现场设置一台120kw柴油发电机备用。
本工程主要机械设备的选择见“施工现场主要施工机具一览表”。
主要施工机械机具一览表
| 序号 | 机械名称 | 规 格 | 单位 | 数量 | 功率（单台） | 备 注 | |
| P1（KW） | P2（KVA） | ||||||
| 1 | 挖掘机 | WY100 | 台 | 1 | 130马力 | ||
| 2 | 强制式搅拌机 | JDY350 | 台 | 2 | 15.55 | ||
| 3 | 钢筋对焊机 | UN1-75 | 台 | 1 | 25 | ||
| 4 | 钢筋切断机 | QJ40-1 | 台 | 1 | 5.5 | ||
| 5 | 电焊机 | 台 | 4 | 27 | |||
| 6 | 钢筋弯曲机 | WJ40-1 | 台 | 1 | 2.8 | ||
| 7 | 钢筋调直机 | GJ6-4/8 | 台 | 1 | 5.5 | ||
| 8 | 蛙式打夯机 | HW-201 | 台 | 2 | 1.5 | ||
| 9 | 园盘锯 | M3Y-200 | 台 | 1 | 3 | ||
| 10 | 压 刨 | MB904 | 台 | 1 | 4 | ||
| 11 | 插入式振动器 | HZ6-50 | 台 | 4 | 1.1 | ||
| 12 | 平板振动器 | 台 | 2 | 1.1 | |||
| 13 | 静作用压路机 | 3Y12/15 | 辆 | 1 | 80马力 | ||
| 14 | 5t自卸汽车 | 辆 | 2 | ||||
| 15 | 履带式吊车 | W1-50 | 台 | 2 | |||
根据建设单位提供的现场情况，建筑总平图及现场实勘，遵循经济合理的原则规划修建现场临时设施。
施工临设可利用原有设施，另根据实际情况适当增加部分临设。所有临设一律用标准粘土砖砌筑，上铺石棉瓦。办公室地坪为水泥砂浆地坪，内墙抹灰，外墙清水墙勾缝。
根据现场踏勘，我方现场施工临时排水沟可利用施工现场南边现有沟渠，排放搅拌台及生活区经沉淀处理后的污水。
另为保证夜间施工照明度，在仓库工程施工时设一座镝灯架，镝灯架用钢管脚手架搭设。
施工现场总平面布置详总平面布置图。
施工现场用电由甲方在厂区东北角的750KVA变电站提供，施工现场用电量按施工最高峰阶段的最大用电量为准进行计算，其中照明用电量按施工机械及动力设备用电量的10%计，则
P=1.05(K1ΣP1/cosф+K2ΣP2)
=1.05(0.7×61.5/0.75+0.6×133)=144.06KVA
照明及生活用电为：P×10%=14.4KVA
总用电为: P=158.46KVA
建设单位在厂区东北角的750KVA变电站提供施工用电,完全满足施工需要。我方只需采用经市技术监督局授权单位校核无误的电表计量后方可进入施工现场。
施工用电导线截面选择三相五线制BLX。
I=K·P/ 3· U线·cosφ
=0.7×158.46×1000/1.732×380×0.75=224.71A
故下杆主线选用BLX：S=70mm2，支线用50mm2的铝芯橡皮线。
施工现场临时用电详施工总平面布置图。
本工程施工用水、生活、消防用水均由建设单位在厂区西南角予留的Ф100mm干管提供。
施工现场临时用水详施工总平面布置图。
公司将根据工程及施工进度，劳动力需用计划，随各阶段施工的用工情况，随时调整、配备、满足工程的需要，形成严密的动态管理。
施工阶段所需劳动力配备情况列于下表。
劳动力需用计划
| 序号 | 工 种 | 人 数 | 进 场 时 间 |
| 1 | 钢 筋 工 | 40 | 根
据 工 程 进 度 需 要 进 退 场 |
| 2 | 木 工 | 60 | |
| 3 | 砖 工 | 20 | |
| 4 | 砼 工 | 20 | |
| 5 | 架 工 | 20 | |
| 6 | 抹 灰 工 | 10 | |
| 7 | 电 焊 工 | 20 | |
| 8 | 机 修 工 | 4 | |
| 9 | 操 驶 工 | 6 | |
| 10 | 普 工 | 20 | |
| 11 | 试 验 工 | 1 | |
| 12 | 水 电 工 | 3 | |
| 13 | 其 它 | 10 |
本劳动力需用表人员数量为动态管理，人员高峰时约150人左右。
根据给定的施工图QC24BZ-4-0101，以联合厂房的⑦轴为基准开始放线。向西南方向延长⑦轴，在该延长线上量取决40.5m于A点，，并在A点架经纬仪看⑦轴对零刻度线，尔后左转仪器对90°扫出一条射线，则该射线即为①轴或12轴；在该射线延长线上从A点往东南方向量取18.000m于B点，在该射线上从A点往西北方向量取得30.000m于C点，在B点架经纬仪看A点对零刻度线，尔后左转仪器对90°扫出一条射线，在该射线上量取BD=66.000m于D点，则该射线即为 A 轴或 C 轴；在C点架仪器看A点对零刻度线，尔后右转仪器对90°扫出一条射线，在该射线上量取CE=66.000m于E点，则CE所在直线为 C 轴或 A 轴，连接D、E所得直线即为⒓轴或①轴。根据仓库的平面各轴线间的位置关系即可放线得到其他各轴线的位置。
土方开挖采用机械开挖至设计标高以上200高处，采用人工修边拣底。当挖至设计标高后应对基坑进行钎探，发现软弱土层应予以清除至好土层超挖部分应用二八灰土分层夯实回填至设计标高。
基底验槽
当挖至设计标高后，请质监站、建设单位、设计单位、勘测单位检查验收，经多方签字认可后立即浇筑混凝土垫层。
本工程设计上要求仓库周边设三七灰土止水带，三七灰土分层夯实后外包二层质地较厚的聚乙烯塑料薄膜帷幕。
止水带应与土方开挖工作同时进行。
由于止水带最低埋深为-2.0米，需开挖深度为2.3米，土方开挖仍采用挖掘机从内侧机械开挖分段施工。开挖至设计深度后，采用人工修边检底。为满足设计要求，开挖坡度同聚乙烯塑料薄膜帷幕坡度由人工修检。但考虑到坡度较陡，为保证施工安全和边坡稳定，边坡采用竹木脚手板和钢管架作临时防护。
基坑开挖就位清理修检后，由边坡侧边由下至上铺设聚乙烯塑料薄膜帷幕，铺设时搭接部分不应小于150mm，并用专用热合机随时进行热合处理，接缝粘贴严密。上层和下层搭接部位应该错开，聚乙烯塑料薄膜如有撕裂等庇病，应裁去弃用，聚乙烯塑料薄膜至下而上全部铺设完毕后再进行三开灰土的回填，为作好聚乙烯塑料薄膜帷幕的保护，上面需覆盖无钉子的木制架板，顶部150mm 宽聚乙烯塑料薄膜帷幕先翻至外侧，用木架板压住。
三七灰土回填时基底应干燥，若有积水应挖积水坑排水；回填时应分层夯实，每层200mm厚，用蛙式打夯机夯实。三七灰土在距施工现场10km外取料，采用天然黄土或无膨胀性土料，消石灰应采用生石灰块，使用前3~4天予以消解，并加以过筛，其粒径不得大于5mm，不得夹有未熟化的生石灰块，也不得含有过多的水份，灰土拌合料应保证比例准确，拌合均匀，颜色一致，随时拌合随时夯实，含水量以用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。每层的夯实遍数，由现场根据实验确定。上下两层灰土的接缝距离不得小于500mm，施工间歇后继续铺设前，接缝处应清扫干净，并应重叠夯实，夯实后的表面应平整，经适当晾干后，方可进行下道工序。灰土回填到位后，将150mm厚聚乙烯塑料薄膜帷幕翻过来覆盖，因本方案不包括散水部分，故在施工散水前一直采用木架板覆盖保护。
在地基验槽合格后，立即浇筑混凝土垫层。垫层施工完毕再进行杯基施工。
杯型基础钢筋在现场钢筋房中制作完成后，在浇筑现场绑扎。除杯芯部分配制工具式定型木模外，其它均采用组合钢模板拼装，钢架管支撑。杯芯模板采用木模外包镀锌铁皮，芯模大样及杯基模板支撑详见附图。
基础浇筑时按台阶分层一次浇筑完毕，不设施工缝，每层砼一次浇足，按先边角后中间的顺序。为防止垂直交角处可能出现吊脚现象，可采取如下措施：
a)、在第一级砼捣固下沉2~3cm后暂不填平，继续浇筑第二级，先用铁锹沿第二级模板底圈做成内外坡，然后再分层浇筑，外圈边坡的砼于第二级振捣蛋过程中自动摊平，待第二级砼浇筑后，再将第一级砼齐模板顶边拍实抹平。
b)、捣完第一级后拍平表面，在第二级模板外先压以20cm×10cm的压角砼并加以捣实后，再继续浇筑第二级，待压角砼接近初凝时，将其铲平重新搅拌利用。
c)、砼浇筑时，采用流水作业方式，即顺序先浇一排杯基第一级砼，再回转依次浇第二级，这样对已浇好的第一级砼有个下沉的作用时间，但必须保证每个柱基砼在初凝之前连续施工。
d)、为保证杯形基础杯口底标高的正确性，宜先将杯口底砼振实并稍停片刻，再浇筑振捣杯口模四周的砼，振动时间尽可能缩短，同时还应特别注意杯口模板的位置，应在两侧对称浇筑，以免杯口模挤向一侧或由于砼泛起而使芯模上升。
e)、为提高杯口芯模的周转利用率，可在砼初凝后终凝前将芯模拔出，并将杯壁划毛。
杯基拆模后应及时回填夯实，以防基础浸水。
本工程所有预制构件均在现场采用三层叠合预制。具体布置见附图。
本预制工程所采用模板除局部采用木模外，其余均采用组合式钢模板，由于现场预制工作量比较大，虽然场地相对来说比较宽，但考虑到现场场地土质为膨胀土，从成本和质量等多方面考虑，所有构件均采用就地重叠生产，重叠三层。
为保证预制构件质量，地模一定要按要求认真处理，并在周边作好排水坡度。地模具体作法如下：铺30cm厚砂夹石，由振冲压路机碾压密实后，上铺三层砖，砖上再摸水泥砂浆，砌砖时沿长度方向每1m留设一个架管孔洞。
为保证构件观感质量，应在构件砼浇筑前在地模表面满刷隔离剂2~3道，在构件与构件之间也要认真涂刷2~3道隔离剂。为防止粘结易于脱模，在构件与构件间还应加铺一层聚乙烯塑料薄膜。构件制作时，其下层构件砼的强度需达到5.0N/mm后，方可浇筑上层构件砼，在构件砼浇筑完毕后，应标注构件的型号和制作日期，并应标注在统一的位置上。
在浇筑砼之前，应认真检查，模板尺寸要准确，支撑要牢固。钢筋骨架不得有歪斜、扭曲、扎结松脱等现象。埋件的数量、规格、位置是否与设计图相符，保护层垫块要合适，并及时作好隐蔽工程验收记录。预制构件要求一次浇筑完毕，不留施工缝，从一端向另一端推进。拆模后立既用湿润草袋覆盖养护。预制构件强度达到设计强度后，首先由吊车起吊就位，并在构件上弹中心线，构件在起吊时，绳索与构件水平面夹角宜不小于45。
构件钢筋现场集中制作，预制现场绑扎，现场设专人制作砼垫块，以控制砼保护层的厚度。由于柱侧拉结筋较密，而钢模开洞代价太大，待拆模后剔出又影响观感，为维持设计要求可在有预埋件处采用木模镶配。
二、屋架预制及预应力张拉
本工程屋架采用跨度为24m的预应力钢筋混凝土折线形屋架，屋架采用现场预制，为有效利用场地地膜和模板架料，预制时采用三榀平卧叠合浇灌。
预应力采用后张法工艺，屋架制作和张拉工艺如下：
施工底模刷隔离剂 ⇒ 安放钢筋骨架
⇓
机具准备 ⇒ 埋设钢管制孔
⇓
制作试块 ⇐ 浇灌砼
⇓
抽管
⇓
养护拆模清理孔道
⇓
锚具及预应力筋制作 ⇒ 穿筋
⇓
校验张拉机具压试块确定混凝土强度 ⇒ 张拉预应力筋
⇓
灌浆机具准备 ⇒ 孔道灌浆
⇓
起吊就位
本工程模板主要采用小钢模拼装，局部利用木模镶填。
钢筋骨架的绑扎同其他预制构件，预应力筋采用二级高强度钢筋，采用G415（增补），双孔，2束18φL5。
屋架砼浇灌采用一次浇灌，不留施工缝。先浇灌上弦和腹杆，然后从下弦中间向两边浇灌，整个浇灌过程在混凝土初凝前完成。
本工程预应力筋预留孔道采用钢管抽芯法，钢管采用φ50无缝钢管，每根长6m，连接采用厚0.5mm，长40cm套管，钢管固定采用钢筋井字架，每150cm与钢筋固架绑扎。钢管表面要求平直圆滑，使用前除锈刷油。振捣混凝土后应每隔10~15min转管一次，在混凝土初凝后终凝前抽管常温下抽管时间约在混凝土浇灌后3~5h,抽管要平直、稳妥、均速，次序为先上后下，采用小型卷扬机拉拔。
待混凝土强度达到100%后，就可进行预应力筋的张拉，预应力筋张拉采用平卧张拉，先上后下逐层进行，为减少构件间应摩阻力引起的预应力损失，可逐层加大张拉力，但底层张拉力不宜比顶层张拉力大9%。
本工程预应力张拉采用两端张拉，为减少预应力损失，应先在一端锚固，再在另一端补足张拉力后锚固。
穿筋时，成束的预应力筋要将一头打齐，顺序编号并套上穿束器，穿入孔道使露出所需长度为止，穿入构件要防止扭结和错向，安装张拉设备时，应使张拉力的作用线和孔道中心线重合。
预应力筋张拉完毕后，立即灌浆，为增加灰浆的密实性，提高早期强度，可掺入铝粉等。
灌浆从下至上，缓慢均匀进行，不得中断，两端应排气通顺，直至排气孔排出空气→水→浓浆为止。在灌满孔道并封闭排气孔后，宜再加压至0.5---0.6mpa，稍后再用木塞将灌浆孔堵塞，灌浆后应作三组灰浆试块，以便检查强度，当灰浆强度不小于15mpa时，方可移动屋架。
本工程的吊装工程采用两台履带式吊车同时工作。首先将柱子、地梁吊装固定，然后采用综合吊装法吊装屋面结构。
1、轴线检查
按土建方所提供资料进行轴线、杯基的复查。误差在施工验收规范之内，并用经纬仪根据柱网轴线在杯口顶面标出T字交叉的柱子吊装中心线，作为柱吊装对位及校正依据。
2、构件检查
①、按图纸设计要求检查预制构件几何尺寸有无偏差，构件有无损伤、裂纹。
②、根据柱子尺寸弹出±0.000线和构件安装线；根据柱弹出的±0.000对应角尺寸，用细石砼在杯底找平。
3、柱翻身、吊装
①、由于两个区域内柱结构一致，故经我方计算校核后，柱采用一点绑扎起吊翻身。翻身前应先用錾子将底模松动，以减小粘结力。
②、柱采用一点绑扎起吊，在钢丝绳绑扎处采用废旧胎皮指点支垫，避免钢丝绳割断损坏，详见示意图。
③、柱脚插入杯口后，用八只钢楔块从柱的四边插入杯口，并用撬棍撬动柱交，使柱子安装中心线对准杯口安装中心线，并使柱身基本保持垂直，即可落钩将柱脚放到杯底。随后，由两人面对面打紧四周楔子加以临时固定，用两台经纬仪成900角架设校正柱的垂直度，水平仪测定柱高。
④、柱子校正完毕后，马上浇筑砼作为最后筑定，砼浇筑分为两次进行。第一次浇筑到楔块底面，待第一次浇筑的砼强度达到设计强度的70%，取掉钢楔子，浇筑第二次砼至杯口底面。
⑤、整个工程柱、基础梁及柱间支撑吊装平面布置及顺序详见示意图。
屋盖吊装采用综合吊装法，屋架在吊装前应先按平面布置图扶直就位。
吊装顺序如下：
第一榀屋架→第二榀屋架→屋面垂直支撑→屋架水平支撑→天沟板→第一节间屋面板→第三榀屋架
屋架吊装采用单机起吊，旋转法，将屋架从排放位置垂直平缓起吊，离柱顶20—30cm，再转向柱头安装位置，用橇棍使屋架端头中心与柱头中心对准，然后徐徐落在柱头上，与此同时，用线锤、卡尺或经纬仪进行垂直度校正，若屋架偏斜，可前后移动起重机使其垂直，如支撑端有空隙，应用楔形钢垫板填塞。
第一榀屋架就位和校正后，应用缆风绳或脚手杆固定在抗风柱上临时固定，以防倾覆，并进行定位焊接，第二榀及其以后的屋架，则可用工具式校正器支撑，与已安屋架连接固定，并以此来校正垂直度。
屋架临时固定后，进行最后焊接固定，焊接应在屋架两端对角线同时施焊，当焊完全部焊缝的1/2时，即可脱钩，并随即安装支撑系统。先安垂直支撑，再安水平支撑，以保证屋架稳定。
屋面板安装由两侧檐口开始向屋脊对称进行，安装时，屋面板按照安装线一次放好就位，使两端搭接长度和空隙均匀，支承处如有空隙，微微吊起，用铁片垫塞后，再放下卸钩，并立即电焊固定（每块板与屋架上弦至少焊三点，焊缝长度不少于60mm）以保屋盖的纵向稳定。
①、按施工顺序工种不同现场相应配合协调，保质保量保工期顺利完成该项工程。
技术力量保证：
项目经理： 徐荣文 工程师
技术负责人： 朱春安 高级工程师
施工组： 吴明庆 工程师
吊装技术负责： 周开公 工程师
吊装队长： 赖柏华 助理工程师
吊装组： 高焕成 技 师
质安组： 李 杨 工程师
邬仲源 技术员
后勤组： 林祖烈 政工师
现场班长： 刘君贵 技 师
②、后勤保证措施：
为了保证施工进度，按合同工期完成全部工作量，应做好以下后勤工作：
a、根据工程形象进度，构件、成品、半成品应现场预制，吊装前充分检查质量；
b、做好机械保养工作。
2、施工过程质量控制措施：
①、按国家现行施工验收规范，质量评定标准及市建三公司ISO9002质量体系的程序文件、作业文件、验收文件进行施工过程质量控制。
②、坚持各级技术责任制和分级技术交底，认真熟悉图纸及施工方案，掌握施工验收规范及操作规程，严格执行质量标准，严防质量事故发生。
③、做好测量工作，做好原始记录。
④、坚持持证上岗。
⑤、严格树立质量第一的思想。
⑥、工程变更必须有书面通知书。
严格按质量体系文件执行，遵守施工规范，安全技术操作规程。开工前必须进行安全、质量、技术交底工作。
吊车行驶道路平整、坚实、有效宽度不小于6m，转弯半径不小于11.4m；
设置专职质检安全员，施工区域应设置明显的安全作业区和安全标志牌；
施工人员必须持证上岗，并戴好安全帽，严禁穿拖鞋、打赤脚上班，严禁酒后作业；
所用材料必须有出厂证明书及合格证；
每次作业前要试机，检查机械性能，检查施工索具有无损伤；
施工现场应做好易燃、易爆品堆放保护措施；
遇六级以上大风或雷雨，必须停止作业；
现场同时作业，若发生交叉，事先应妥善协商安排，以保证吊装顺利进行；
坚持每班班前会议，认真落实安全防护措施。下班后必须保管好施工用具，做好防火防盗工作。
本工程砌体采用240标准粘土砖，砌体在工程中只起到隔断和部分围护的作用。
1)施工要点:
a.砌块施工前，应先根据设计图纸和砌块尺寸，垂直灰缝的宽度，水平灰缝的厚度等计算砌块的皮数和排数，保证砌体的尺寸。
b.为保证砌体工程的质量，材料部门购进的砌块必须具备出厂合格证和检验报告，并对每批砌块进行外观质量和尺寸偏差检查。砌块的长度偏差不超过±3mm，且砌块不允许出现缺楞、掉角、裂缝等现象。严禁购进不合格的砌块。
c.砌体工程施工前，砌体必须浇水润湿，并应先将楼面标高找平，根据设计图纸放出墙体的轴线，立好皮数杆。
d.砌体工程施工时，铺灰长度应控制在1.5m内，灰缝应横平竖直，砂浆饱满，砌块间应有良好的粘结力，其垂直灰缝的宽度不应大于20mm，水平灰缝的厚度不得大于15mm。
e.砌体施工至设计要求高度时，按设计要求浇筑细石砼带。
f.砌体工程要严格按照施工规范和标准图集进行施工。
2)质量标准及验收内容：
a.砌筑砂浆及细石混凝土强度不得低于设计强度等级。
b.砌体组砌、排列方式应正确，竖向不应有通缝，转角处和交接处的斜槎，应通顺、密实。
c.墙面应保持清洁，灰缝密实，深浅一致，横竖缝交接处应平整。
d.砌体的允许偏差为：轴线位移5mm，表面平整度(用2m长直尺和塞尺检查)6mm，水平灰缝平直(用长线拉直检查)。
3)注意事项：
a.砌体施工时，不能站在墙身上进行砌筑、划线、检查墙面平整度和垂直度、灰缝、清扫墙面等操作，也不能在墙身上行走。
b.砌块砌体上不能吊挂重物，也不能作其它施工临时设施支撑的支承点。
c.砌体脚手架上，严禁集中堆放砌块等材料。
本方案所包含的砌体工程，设计上采用MU10标准粘土砖，砂浆为：±0.00标高以下采用M5水泥砂浆；±0.00标高以上采用M5混合砂浆。
砖在上墙前应派专人湿润，严禁干砖上墙，淋在雨中或浸泡在水里的砖不应立即使用。
砖砌体砌筑采用匹数杆，严格将灰缝厚度控制在8～12mm以内，砌筑时采用一顺一丁挤浆法，避免垂直通缝，以保证砂浆饱满度。
本工程屋架的垂直支撑、水平支撑及钢系杆的制作均在施工现场外进行。
钢材切割采用机械切割，切割前应清除钢材表面切割区内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺楞，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
构件上的螺栓孔，采用钻子成型，钻孔前应进行试钻，螺栓孔的直径、螺栓的公称直径均应符合规范规定。
构件组装前，连接表面及沿焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污及潮气等必须清除干净，并露出金属光泽。
焊接应在组装质量检查合格后进行，焊接严格按工艺品规程实施。焊接时，严禁在焊区外的母材上打火、引弧和熄弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑，对接焊于焊完后要磨平，焊缝要求焊透。
螺栓连接前对构件摩擦面采用砂轮垂直于构件受力方向进行打磨处理，处理后不得有毛刺、泥土和溅点，亦不得刷涂料，处理后立即组装，板面接缝应平整。
车间内地坪施工时，首先将地坪以下地基土夯实平整，将未经处理的软弱土层按设计要求全部挖除，分层夯实好素土。素土夯实层经检测符合设计要求后再进行300厚三七灰土的分层碾压工作。因软弱土层的范围具有较大的不可预见性，故在实际施工中该部分工程量按实计算。
地基除理完毕后紧接着施工下一道工序：300mm厚三七灰土分层碾压。所采用的消石灰应采用生石灰块，使用前3~4天予以消解，并加以过筛，其粒径不得大于5mm，不得夹有未熟化的生石灰，也不得含过多的水分。其次土料不得含有有机杂质，使用前应过筛，其粒径不得大于15mm。三七灰土分层夯实的施工要点如下：
(1)灰土拌合料应保证比例准确、拌合均匀，颜色一致。拌好后及时铺设夯实。
(2)灰土拌合料应适当控制含水量。工地检验方法为：用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜；如拌合料水分过多应晾干，水分不足应洒水润湿。
(3)灰土拌合料应分层铺平夯实，每层虚铺厚度为150~250mm，夯实至100~150mm。
(4)上下两层灰土的接缝距离不得小于500mm，施工间歇后继续铺设前，接缝处应清扫干净，并应重叠夯实。
(5)夯实后的表面应平整，经适当晾干后，方可进行下道工序的施工。
三七灰土分层碾压并符合设计要求后进行200mm厚C20混凝土层的施工。首先混凝土的配合比应通过计算和试配决定，混凝土浇筑时的坍落度宜为1~3cm。其次，混凝土应采用机械搅拌；捣实时采用平板振动器，平板振动器的移动间距，应能保证平板覆盖已振实部分的边缘，每一振处应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。第三，混凝土应按设计要求纵横3m设缝分仓浇筑，且钢筋应断开。最后，混凝土浇筑完毕，应在12小时内用草帘等加以覆盖和浇水养护，浇水养护日期不少于7昼夜。
车间内地坪面层采用工业地面厚涂料，设计推荐选用PAHL-环氧氰凝高强耐磨地面材料，具体施工方法按产品说明书进行。
抹灰工程应在其墙体表面质量经检查合格后，在设备、预埋件安装完毕的前提下，经检查无误后方可施工。
室内墙面抹灰工艺流程：
基层表面处理→打巴出墙→抹底层砂浆→抹中层砂浆→抹罩面灰→质量自检。
涂料施工流程：基层清扫→填补缝隙、局部刮腻子→磨平→第一道满刮腻子→磨平→第二道满刮腻子→磨平→涂乳胶漆。
本工程屋面为氯化聚乙烯防水屋面，其作法为：①大型屋面板基层，②水泥聚苯隔热板100厚，③25mm厚1∶2.5水泥砂浆找平层，④氯化聚乙烯橡胶防水层。
屋面施工中应注意：
1)找平层表面应压实平整；排水坡度应符合设计要求。水泥砂浆抹平收水后应二次压光，充分养护，不得有酥松、起砂、起皮现象。屋面通风器根部以及天沟处均应作成圆弧。
2）防水施工时，基层表面应干燥，否则施工后可能出现起鼓和粘接不良现象；且施工时特别注意水落口、管根和阴阳角等易渗部位的加强处理：先进行上述部位的防水施工，再在基层上作整体大面积防水层。
3）屋面防水施工必须按工序、分层次进行检查验收，彻底根除防水隐患。
屋面施工应严格按照现行国家标准GB50207－94执行。
本工程作为公司的99重点工程，公司及项目经理部将把质量和工期作为重要内容来抓，并定于在132天将工程任务优质完成。为此提出具体保证措施如下：
公司从人力、物力、财力上大力支持，项目经理将各专业单位、各专业工长签订工期合同，把工期目标与个人的经济利益挂钩。
采用先进的科学管理方法，编制合理施工进度计划，以工期总体控制为前提，并确保月计划、周计划落到实处。
做好劳动力的组织工作，随各阶段施工随时进行调整，灵活调动，形成动态管理。
本工程施工期间，将会遇到农忙等因素，如果正常放假会给工程工期的实现造成困难。为此，我司安排一般节假日不放假，按劳动法规定，支付加班工资，使他们能安心工作，农忙时，工地向工人支付农忙费，让他们在家乡请人帮助收割、插秧等。
搞好各工种、各工序的协作、组织立体交叉和平行流水作业增加工作面。
在施工中努力保证资金和财力供应，并建立定期的协调会制度，及时解决施工生产中出现有关问题。
配备足够的机械运输设备和周转材料，提高工程机械化施工程度，和加强机械设备的维修保养，确保工程不因机械设备不足而延误工期。
采用我司一套成功的加快施工速度的经验，使工地运转始终处于忙而不乱，有条不紊的状况。
为保证施工的连续性，现场设一台120kw柴油发电机。
建立现场协调会制度，每天下午下班前由项目经理召开工长、技术、材料、质检人员碰头会，每周现场指挥部召开一次建设、施工单位有关人员参加的协调会，及时研究解决施工中出现的问题，确保工作顺利进行。
施工前，技术负责人组织工长、内业、质安员等认真学习和阅读施工图纸及有关规范，并针对本工程制定的方案、规定达成共识，了解和掌握设计意图、工程特点、难点等，组织好图纸预审和会审。
针对本工程的技术重点和施工难点，组织调研和讨论，编制详细施工工艺流程卡，严格按卡组织施工，确保工程质量。
应力孔道成形采用D=50mm钢管，在混凝土浇筑后3~5小时转动钢管，并在混凝土终凝前将钢管拔出。采用此方法施工，成孔园滑，杜绝了漏浆、变形、孔道堵塞引起穿束困难，确保工期。
针对建筑工程质量通病，组织不同类型QC小组，对施工中影响质量的关键部位和容易出现质量通病的环节，开展专项QC的小组活动，施行全面质量管理。
目经理部把工作的重点放在抓管理、提高工程质量上，通过各种形式，加强对员工的教育，不断提高工作责任心和质量意识。
周召开一次质量工作例会，组织分部分项工程责任人及各工种班组长对工程质量进行考核，签订质量合同，把质量优劣与经济利益挂钩。对工程质量坚持班组自查、项目复查、上级抽查、质检站监督检查，发现问题及时纠正，不合格工程坚决推倒重来。
格技术复核和技术交底制度。轴线、标高在测量员施测后，应由责任工长、质检员复核无误后，才能正式使用。隐蔽工程应由施工单位、建设单位共同检查合格签字后，方能进入下一道工序。项目技术负责人向工长、质安、试验等人员作出重大的综合技术交底；内业主办向工长、班组长作全面的技术交底；各分部分项工程的施工由专业工长向班组长作详细的作业技术交底。
业主办及工长在施工过程中，应及时按有关规定收集和整理好有关技术资料、质保资料、自检资料等，分类编号成册，保证软件资料整齐完善，随时备查。
在施工过程中要严格按照施工图纸，施工规范和操作规程组织施工，严禁私自更改设计，如有问题，必须办理设计变更通知或技术核定单，经设计单位同意后，才能施工。
把好材料进场质量关，建立材料进场的验收制度。原材料、成品、半成品进入施工现场，必须严格进行质量抽查，原材料要具备出厂合格证或法定检验单位出具的合格证明。
配备完整的检测器具，加强计量工作，所有计量器具必须选送主管单位检测，符合要求后才能使用。
做好成品保护工作。牢固树立成品保护意识，下道工序应对上道工序的成品负责，并应办理交接手续。
主动与甲方现场监理工程师配合，接受全方位的监督并及时对工程中出现的问题作出整改。
现场设专职保卫人员，建立现场治安管理小组，负责治安消防的日常工作，确保一方平安。
加强安全教育和安全检查工作。安全监督人员经常对安全工作进行检查、督促，如有不安全因素和现象应随时纠正、整改。
进入施工现场的人员，必须戴好符合安全要求的安全帽，悬空作业要系好安全带。
施工现场内道路应畅通，场地平整。生产污水采取两级沉淀措施后排入规定的排污系统。
施工现场和周围环境必须清洁、整齐，建筑和生产垃圾有及时清运，运输车辆散落的泥土派专人进行清扫。
施工中尽量减轻扰民噪音，选择低噪音施工机械，合理安排施工时间，对产生震动噪音的木工机具、砼搅拌机、振动器等昼安排在22∶00以前进行，同时与建设单位共同搞好周边关系，以获得周边住户的谅解。
该工程木作较多，故需在木工车间及施工现场配备足够的移动式灭火器材。
办公室的文件、图纸等应存放整齐，管理图表、各项制度应张挂整齐美观。施工机械要做到摆设整齐，施工材料、周转材料等按总平面指定点整齐堆放。
职工食堂必须干净、整洁；食堂工作人员必须经过体检后方能上岗操作；食物必须干净卫生；食堂工作人员必须定期打扫食堂及周围环境卫生，并做好防火、防盗工作。
厕所、浴室派专人打扫，严格卫生管理，并定时供应开水和热水，保证工人的日常生活用水。
计量和试验工作是保证工程质量的基础管理工作，必须把计量和试验贯穿于施工的全过程，应认真贯彻执行国家有关工程施工计量和试验的法规和规定，确保工程质量。
专职试验人员对进场的原材料应分别进行严格检查或试验，并做好原始记录台帐，不合格产品严禁用于工程上。
砼、砂浆配合比严格按规定通过试配确定，在搅拌过程中坚持派专人按正确的配合比用电控秤进行计量控制和加料。
对进场的钢材、水泥、砌块材料等必须分厂家、批量、规格进行取样试验，对现浇砼砌筑砂浆应按规定分部取样进行强度试验。在施工过程中，试验人员必须对各种原材料和砼、砂浆配合比进行严格把关。
按照该工程施工计量检测网络图配备标准完善的器具设备。在使用过程中由专职计量人员负责使用、管理，严格监督和正确使用法定计量单位。
加强计量人员的业务学习，对计量器具应按规定按时送检、抽检，要控制好水、电、煤等原材料现场耗用量。
材料员应根据工程进度的需要、准确、及时地将现场所需材料供应到场。
认真负责现场所需材料的收、发、保管工作，领发有据，掌握材料使用去向，加强对现场材料使用的监督和控制。
严格材料进场制度，不符合材质和安全规定的材料、料具、成品、半成品一律不得进场使用。
凡运进现场的材料应按平面布置堆放稳固，不得任意超高乱堆乱放，应保证整洁、安装、道路畅通、符合文明施工标准。
建立健全各种台帐，做到帐、物、卡相符，及时办理领退手续，做到日清月结，做好盘点的工作。
本工程屋架设计选用国标G415(三)及抗补图，结合我司的施工经验，建议采用“国标G415增补”图中相关章节的施工方法。采用高强碳素钢丝，避免了采用二级钢张拉时因不能确保焊接质量而影响整个工程的进度和质量；同时采用高强碳素钢丝对工作面的要求远远小于采用二级钢张拉时的工作面，另外还省去了冷拉等工序，对确保按期完成施工任务提供了有利条件。
公司派出专人积极协调、全力配合建设单位办理开工之前和各种手续。
积极配合建设单位做好现场的基地工作，为开工做好准备。
积极与当地所管辖的派出所、办事处、交警取得联系，搞好周边关系。
【售后服务】
因本工程标书所包含内容为半成品，若后期工程仍交由我公司施工则我公司自工程竣工后验收交付使用开始，树立“用户是上帝”用户至上的思想意识，严格按国家规定的保修期限，进行周到的服务。无论在保修期内还是保修期外，一旦接到用户的来访电话，保证有关人员在12小时内到达现场。
在保修期间内，每年定期对用户不少于二次回访，了解房屋的使用情况，解决用户提出的各种问题，为用户排忧解难。
保修期后，在公司建立用户热线，及时热情解答用户咨询和解决用户困难，随叫随到，维修时仅收取材料成本费。
若后期工程不交由我公司施工，我司仍会按国家有关规定对所完成的施工成品及半成品作好保护及后期维修工作，同时作好施工现场及软件资料的移交工作。
认真贯彻执行国家和四川省计委、档案局及省建委关于工程档案资料管理的通知、规定，对工程从开工到竣工全过程，必须按档案资料的具体内容，填写程序，纸张规格等，做到规范化和标准化。
公司主管生产的经理和总工程师负责领导和督促公司有关部门和项目经理认真履行各自的职责，定期进行检查、督促，确保档案资料的完整、准确。
工程施工的技术资料、土建和安装均应同建设单位、设计院、质检站、建材生产厂家等密切配合，使各类资料能及时、准确、完整的按规定完善归档。
项目技术负责人指导内业技术人员做好工程施工各类资料的办理、收集、整理、汇编等工作，并按归档资料的规定，必须字迹清晰，图样清晰。施工中的隐蔽、技术核定、材料代换、通知等应及时办理并签字。分部分项工程和单位工程质量检查评定，由专职质安员逐项检查填表后，经工程人签字。做到工程竣工验收和竣工资料验收同步进行，并按成都市档案管理的规定整理立卷，交有关部门审核签字。分部分项工程和单位工程质量检查评定，由专职质安员逐项检查填表后，经工程人签字。做到工程竣工验收和竣工资料验收同步进行，并按成都市档案管理的规定整理立卷，交有关部门审核。
结合我方在场地平整工作中与四川丰田汽车有限公司配合的经验，我方在厂区施工过程中，除按我国常规施工管理要求进行工作外，还应严格按照丰田公司厂房建设的管理模式进行管理工作，对周报、月报、竣工资料等严格按规定报送。
某总装试厂房是国家“八五”期间重点工程项目之一。该工程是集火箭、飞船、宇航员，进行总装测试及发射前有效荷载进入发射区前，完成一切技术准备的基地，是一项跨世纪的国防重点工程。
本工程位于高原严寒沙漠地区。场区地质属于四世纪堆积层、微倾斜的戈壁平原，为半坚硬、半松散的砂砾层，地下水埋置较深，地震烈度为6度。该区冬寒夏炎，春秋季短，气温温差大（41.2~-34℃），最大冻土深度为1.4m，年平均降水量43.9mm。场区风沙大，平均风速为4m/s，4~6月最大风速达40m/s。
该厂房建筑面积30600m2，占地面积3100m2，平面尺寸74m×46.3m，建筑总高度93.8m，结构布局为“E”字型，中间设两个总装测试大厅。地上14层，地下1层，1~13层层高为6.8m，14层层高为4.2m，地下1层层高为4.5m。13层为非封闭式箱型屋盖，14层为设备层，1~12层为标准层。
整个建筑为现浇钢筋混凝土框架——巨型多筒体结构，基础采用钢筋混凝土整体扩展式箱型基础，埋深9m，天然地基；主体结构由9个钢筋混凝土筒体，24个框架柱组成，其中6个简体内配有20个劲性柱。屋盖为现浇钢筋混凝土箱型屋盖。
厂房测试大厅平面轴线尺寸为26.8m×38.8m，大厅顶板标高为81.6m，大厅南侧为16.6m宽、74m高倒“T”字型巨型升降推拉钢大门，以供组装件整体垂直运出，另外三侧为12层各种工艺测试用房、辅助机房及走道平台，大厅内每层设有固定钢平台及活动工作平台和走道平台相连。二个测试大厅上部分别设有一台起重量为50t/30t的桥式行车，吊车最大起吊高度为75.5m。
该工程电气及设备功能齐全，线路复杂，设备先进。
该工程结构复杂，技术要求高，施工难度大，其工程特点可以归结为：高、大、新、特、难。高——指单层厂房高度是国内之最高；大——指74m高钢大门是国内之最大；新——大跨度钢筋混凝土屋盖结构新颖；特——箱型屋盖由24根框架柱、9个钢筋混凝土简体作支撑，在其中6个筒体内有20个劲性柱，以及悬挑大梁、活动钢平台等为国内少见的独特结构形式；难——上述高、大、新、特所反映的施工难度以及地处沙漠高寒气候条件所带来的施工难度。特别是与世界第一高度单层厂房——美国肯尼迪航天中心39号发射场垂直总装测试厂房相比，它还具有以下特点：美国及法国、日本等国家建造的单层厂房都是采用钢结构，建造时其构件可以在工厂进行加工，现场安装，湿作业少，施工速度快，但造价高，整体刚度小，在风荷载作用下，竖向变形大。而本工程采用钢筋混凝土结构，它具有造价低、整体刚度好，在风荷载作用下不会产生大的竖向变形。但这种结构形式现场湿作业多，施工受环境影响大，且由于其单层高度高、跨度大、屋盖重，因而增加了施工难度。是国内和亚洲当前规模最大、高度最高的单层工业厂房。
本工程处于高寒沙漠地区，气候干燥，冬季最低气温-34℃，冬期施工时间从10月21日至次年4月8日，基础底板大体积混凝土施工正处在1994年12月底（日平均最低气温-15~-25℃），属冬期施工。
钢筋混凝土扩展式箱型基础埋深9m，基础平面形状为并联两个“口”字形，底板厚1.5m，箱体壁厚500mm，混凝土强度C30，抗渗等级为P8。箱体在④—⑤及⑧—⑨轴线间各设后浇带一条，后浇带混凝土强度为C35，掺微膨胀剂UEA10.5%，整个基础底板混凝土量为5200m3。
依据本工程的结构特点和施工条件，通过对施工方案的可行性研究，施工采用暖棚法，即搭设暖棚，热拌混凝土，不加防冻剂，使混凝土达到设计强度标准值的30%后，仍在正温条件下进行养护，以满足抗冻临界强度的要求。施工中对基础底板温度应力的抗裂度进行了理论验算，制定了相应的控制基础底板混凝土温度及混凝土收缩缝等一系列施工技术。
水泥：525号普通硅酸盐水泥，具有早强性；
砂：采用中砂，砂率40%，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于3%；
石子：采用碎卵石，粒径5~40mm，含泥量不大于l%；
外加剂：掺入水泥用量10.5%UEA膨胀剂及0.25%M型高效减水剂。
2.混凝土配合比
经试验确定，同时满足物理力学性能和可泵性要求的施工配合比见表3-l-l。
3.混凝土施工
（1）暖棚搭设：在基坑内根据砖模的平面尺寸，搭设施工暖棚，暖棚长74.6m，跨度l4~l7m，棚高4m，采用扣件式脚手搭设满堂固定棚盖，上铺帆布及草袋各一层，暖棚设两个出入口，出入口挂帆布帘子防护，并由专人负责管理，暖棚搭设见图3-1-1。
（2）供热：现场设两台3t开水锅炉，一台供混凝土搅拌加热，每小时可供量2.6t；一台供暖棚采暖，基坑内沿钢管架设循环供热管道，跨度较大区域范围加2~3道钢支撑。
砂加热采用现场设置“砂炕”（下边为炉灶及烟道，上铺钢板，炉灶前架设4台鼓风机），砂炕附设6个预热水箱，供应热水量每小时7.5t，供给混凝土搅拌使用。并在现场设立预热蓄水池一座，贮存热水30t，以备混凝土拌制时停水和现场临时用水。
（3）混凝土供应及输送：为保证混凝土供应，在现场设自动搅拌站一座。搅拌站由两套物料供给和拌制系统组成，两台搅拌机组出料容量为500L×2，最大生产率2×25m3/h。混凝土输送采用一台HBT60，一台HBT80混凝土输送泵输送，室外泵管用薄膜和草袋包裹保温。
（4）热拌混凝土：开盘前进行砂加热，并使各处加热均匀，砂加热到40℃，将水加热到60℃，其它材料不加热，先让骨料和热水拌合，搅拌150s，拌合物出罐温度为20±5℃，混凝土人模温度>10℃。
（5）混凝土浇筑
1）底板依据后浇带自然分成三个施工段，每段均采用分层斜面浇筑，每层浇筑厚度为300mm。为确保结构整体性，各段混凝土可连续施工，即必须在下层混凝土初凝之前浇筑上层混凝土，以避免出现冷接楼。
2）由于底板钢筋分布很密，为增加混凝土密实性，每台泵车配备6只插入式振捣器，在混凝土斜面上各点均需振捣密实，以提高混凝土强度，减少混凝土收缩。
3）由于大体积混凝土浇筑时泌水较多，各段均留设集水坑，再用高压泵将水排出水坑。
4）混凝土表面处理：在浇筑后约2~3h左右进行，初步按标高用刮尺刮平，在初凝前用滚筒碾压数遍，用木蟹打磨，待混凝土收水后，再二次用木蟹搓平，以闭合收水裂缝。
为保证混凝土早期不受冷，控制混凝土温度裂缝，施工中加强对混凝土进行监控和养护。
（l）底板混凝土蓄热保温保湿养护：混凝土浇筑完表面处理后，在混凝土表面覆盖一层薄膜、二层草袋。通过基坑内布设的循环热水管，加热暖棚，保证棚内温度在5℃以上。
（2）根据本工程底板平面尺寸、形状和厚度，布设测温点64组，用热敏电阻测温。具体做法：将两个热敏电阻分别接在预先埋置的1.5m的钢筋上，系在下部的热敏电阻埋于底板中层80cm处，上部的热敏电阻埋于底板表面层内l0cm处，测温时通电，直接从仪表上读出温度数。为了对比，在各施工段混凝土再埋设一根ø25钢管，深度80cm，待混凝土初凝后拔出，留出测温孔，用温度计读数作比较。
测温频率：混凝土浇筑12~14h后开始测温，第1~7d为1次/2h，第8~18d为1次/8h。
（3）测温后及时按测温孔编号做好记录，并进行整理分析，及时调整养护措施。为防止局部“死角"保温不严，使混凝土受冻，在连接处垫帆布和塑料薄膜。
（4）测温结果。暖棚温度一直保持在5℃以上，前4天混凝土的实际温度为18~30℃之间，实测混凝土中心与表面温差及混凝土表面与环境温差均未超过25℃。实测表明，在上述保温保湿条件下，持续3d，一般可保证混凝土具有足够的抗冻临界强度。
基础底板混凝土均为3~4d拆模，混凝土里实外光，棱角清楚。由于采取了暖棚法施工，经实测混凝土3d、7d、28d及60d的强度分别达到设计强度的76%、84.l%、110%及1l3%。混凝土质量达到了设计及规范要求，防止了混凝土早期受冻，也避免了有害温度裂缝的产生。
为承担箱型屋盖及组装件整体吊运的巨大荷载，在测试大厅的六个简体内共设置有20个截面尺寸为350mm×370mm和360mm×600mm两种高度分别为80.6m、74m和62.7mH型劲性柱，劲性柱带有不同悬挑长度的锚梁和挑梁。其结构平面及劲性柱布置见图3-1-2。
（1）从-1.75~+1.5m为3.25m长，共20段；
（2）一层以上标准段6.8m，共192段；
（3）最顶层段长4.3~8.3m不等，共20段。
采用30mm厚钢板作底座，其余均为20mm钢板切割后焊接而成。为保证加工精度，采用半自动精密气割机气割，放线时预留焊接收缩余量及气割余量，下料应避免在气温过高、过低进行。并采用经校核的统一量具，以消除或减小相对误差。采用船形焊接法焊接，确保焊缝高度及焊接均匀光滑。焊前先设计制作专用卡具、胎具及支撑，确保焊接后构件几何尺寸准确，焊接时采用先点焊再分段对称施焊。并采用跟踪检查外观质量，对有二级焊缝要求的构件和部位，按规范要求进行探伤检查。
钢柱采用三向平衡定位法安装。第一段钢柱安装：先浇筑地下室-1.75m以下的混凝土，其浇筑面标高比钢柱底座设计低30~50mm，待混凝土达到一定强度后，安装第一段带钢板底座的钢柱，并在底座钢板上钻6ø50出气孔，安装时钢柱用ø25~ø32钢筋与地下室简体和暗柱内的钢筋连接固定，经复核无误后浇筑±0.00以下的简体和暗柱混凝土，混凝土中掺l0.5%UEA，并加强振捣，待钢板上每个出气孔冒浆后，再浇筑钢柱底座以上混凝土。
接着进行第二段钢柱安装，先将连接钢板点焊在第一段钢柱的两侧翼缘板上，待钢柱安装就位无误后，再正式施焊。
（1）钢筋工程：简体及暗柱钢筋在现场集中制作，暗柱纵向ø22~ø32钢筋采用电渣压力焊，简体墙内竖向分布钢筋接头采用搭接绑扎，粗直径钢筋制作接长用闪光对焊。钢柱吊装就位后，先绑扎暗柱立筋，再安装绑扎墙体的横向钢筋，箍筋开口安装后用10d焊接成封闭式。在梁、柱交接处，在钢梁腹板上钻孔，使墙体钢筋穿过。
钢筋接头位置，搭接与锚固长度及剪力墙钢筋网片的拉结绑扎等均按图纸要求及验收规范施工。简体墙中暗柱竖向钢筋上下要贯通，钢筋保护层厚度用限位筋控制。
（2）模板工程施工：筒体外模由两块大模板组合成定型模板，并高出楼层100mm，定型模板由18mm厚九夹板制作，横向木楞为55mm×80mm，间距300mm，纵向配双肢ø48×3.5钢管，间距700mm，通过ø16螺栓与胶合板、木楞及钢管连接，组合大模板最大重量1.2t。
筒体内模纵向高度在内楼梯处断开，用小块模板先钻孔，使预留钢筋通过，然后与大模板拼装组合成一体。为了增强墙体模板的稳定，在筒体外侧用ø48钢管作三道斜撑，具体做法是在楼板上预埋ø25短筋，作为斜支撑的与水平钢管的连接支点。
（3）混凝土工程施工：在浇筑混凝土时，由于劲性柱、梁内的混凝土流动及排气受到钢柱、钢梁、锚梁的限制，给混凝土的浇筑增加了施工难度，为保证施工质量结合地区气温条件，采取了以下措施：
1）采用大流动度泵送混凝土进行浇筑，粗骨料选用5~20mm的碎石，坍落度l4~16cm，混凝土中掺“M”型减水剂；
2）混凝土分层高度控制在500mm以内，混凝土从钢柱四面下料，四面振捣；
3）高温季节，混凝土的浇筑尽量安排在傍晚及夜间作业，混凝土入模温度控制在28℃左右；
4）在-20℃之内的条件下冬期施工时，采用综合蓄热法。混凝土中掺水泥用量4.5%FDJ-1型防冻外加剂，水加热，人模混凝土温度控制在10℃以上，并在混凝土浇筑后进行覆盖保温。
十三层为非封闭式箱型屋盖，箱底标高8l.6m，在箱体中部E、F袖，分别为两根7.6m高、0.5m宽、两跨连续墙梁，全长达74.1m。在建筑物南侧A、B轴，分别为2根14.4m高、0.5m宽、两跨连续墙梁。墙梁纵向布置在①~⑥轴及⑦~②轴，每跨26.8m。以此四道墙梁，形成箱体的核心，并与该层的框架——筒体结构连成整体。形成73.6m×45.8m×6.8m高（轴线尺寸）的大型箱型屋盖，该屋盖由1~13层的24根框架柱和9个钢筋混凝土筒体结构为支座，形成两个26.8m×38.6m的大厅，大厅的屋盖模板支撑是工程施工的难点。
2. 6.8m高钢筋混凝土悬挑梁结构特点
在A轴靠近③轴和⑤轴、⑧轴和⑩轴位置，外挑出4根悬臂梁。梁高6.8m、宽l.07m、悬挑长4.15m，每两个悬挑梁组成一个钢大门的固定上嵌，作为安装、固定提升钢大门开启时门扇的安放空间，每个大门共有5扇钢门，门扇提升通过轨道和大型螺栓固定的钢门框运行，提升大门的标高为l6.8~74m，l6.8m以下为两扇推拉门。大挑梁的模板支撑和螺栓安装精度是该工程施工的又一难点。
箱型屋盖施工每个大厅屋盖自重约3260t，关于屋盖施工的支撑形式，先后设想过多种方案，最后采用了钢筋混凝土框架结构和钢椅架相结合的支撑方案。钢筋混凝土结构具有强度、刚度和稳定性好以及节约钢材等优点。屋盖支撑系统见图3-l-3所示。
模板支撑系统
（1）钢筋混凝土框架支撑体系：在④轴和⑨轴两侧的A、B轴和E、F轴位置设置宽6.6m×7m、高72.25m及78.86m的钢筋混凝土框架4个，A、B轴框架柱与预埋在建筑物基础内的钢筋相连接，E、F轴的框架柱基为独立筏式基础。框架柱上设不同标高牛腿三道，作为支承钢桁架的连接节点。
箱型屋盖完成后，钢筋混凝土框架支撑采用分层分段松动爆破，用5t绞车将爆破框架从上而下逐层拆除。爆破时根据建筑物周围的具体条件，分别采用三级、二级或一级防护。防止爆破时伤害人体和损坏已经施工的建筑物。爆破安排在现场无人操作的时间进行。
（2）模板支撑承力支架——钢桁架：钢桁架共采用8种形式，钢桁架和钢筋混凝土框架支撑的布置如图3-1-4所示。
16榀HJ-l桁架、4榀HJ-4桁架和4榀HJ-5桁架，高2.5m，分别使建筑物筒体与框架支撑相连接，形成大厅屋盖模板支撑系统的核心承力支架。为了增强78.86m高的支撑框架竖向的稳定性，减少在竖向受力后的变形，分别在大厅的4、7、10层设置三道共60榀3.4m高的钢桁架，使钢筋混凝土框架支撑与建筑物筒体、框架支撑与框架支撑相连接。
（3）钢桁架上的模板支撑：在钢桁架上铺45a工字钢作主楞，间距2.5m，在主楞上铺16a槽钢作次楞，间距600~900mm，在16a槽钢上铺30mm厚木挑板，在木挑板上立钢管支撑，在模板底加横杆和楞木，形成支撑体系。见图3-1-4所示。
（4）6.8m高大挑梁支撑体系：施工时在墙梁相应位置预埋钢板，作为焊接挑梁支撑用的钢桁架连接钢板。在每根挑梁上各设二榀三角形钢桁架，在三角形钢桁架上铺36a工字钢、16a槽钢作主楞和次楞，形成大挑梁支撑系统。
每个大挑梁的梁底有44根长1.2m、ø32的预埋螺栓。施工时用20mm厚钢板上钻ø34孔作套板，预先将螺栓焊接固定好，支模时，用钢套板作底模，安装就位后，用经纬仪投点找中，保证钢套板的位置和标高准确。
（5）模板工程施工：墙体模板以大模板（九夹板）为主，配合部分组合钢模以及用ø48钢管作横、立楞，用ø16对拉螺栓、间距500mm固定墙体模板。在混凝土后浇带部位采用二层钢板网，外用木板和钢管作支撑。
2.钢筋工程施工
柱、墙竖向Ⅱ级ø28及ø18钢筋采用电渣压力焊，梁板中ø22~ø32Ⅱ级钢筋采用冷挤压连接。由于墙梁钢筋密集，高度很高，墙梁的箍筋分三段加工、三段安装，中部箍筋与上、下箍筋分别搭接400mm，底板上下层钢筋间设Ⅱ级ø14~ø16马凳筋。
3.混凝土工程高空冬期施工
整个箱型屋盖施工正处于1995年未到1996年初，为冬季施工期。
（1）冬期施工方案：结合本工程结构特点和施工作业条件，经多种方案比较，决定采用综合蓄热法施工方案。即热拌混凝土并在混凝土中掺早强型防冻剂，配合搭设防风棚等措施，使混凝土达到设计强度标准值30%后，仍在正温条件下进行养护，以满足抗冻临界强度的要求。
（2）施工段划分：为减小混凝土塔架与顶部钢桁架的一次性荷载，将十三层箱型屋盖分为3个施工层施工。在征得设计单位同意后，水平施工缝分别留在梁高1/3、梁顶和楼面处。这样，犹如叠合构件那样，首先浇筑的l/3梁截面可以承受上部2/3梁高的施工荷载。在1/3梁高施工缝处，按设计要求增设了适量的抗剪销（型钢I20，间距2.7m，插入下层混凝土中1.0m，上露出1.0m），以增加结合面的抗剪能力。
平面上，在中部简体处设1.0m宽后浇带，以解决混凝土收缩问题。结构封顶后，后浇带用膨胀性混凝土（掺UEA14.5%、水泥增加10%）浇筑堵封。
（3）冬期施工材料选用
1）采用R525号早强性普通硅酸盐水泥，中砂和粒径5~25mm连续级配的碎石。入冬前将砂、石洗好，控干水分，加盖草帘一层。
2）防冻剂：要求选用无氯型防冻剂。为保证工程正常施工，按照混凝土入模温度较低、坍落度较大的特定条件，要求外加剂不仅具有较好的减水性，且具有良好的可泵性并对钢筋无腐蚀性作用，经过多种防冻剂的比较，决定选用某建研院研制生产的FDJ-l型防冻剂，掺量为水泥用量的4.5%。
实验结果表明，掺FDJ-1型防冻剂的混凝土和易性、期落度等性能都能满足泵送要求。
（4）混凝土配合比：根据工程重要性和工期要求，为确保质量，经与设计单位商定，在冬期施工中，将混凝土强度等级由原设计C35提高为C40。
混凝土配合比根据混凝土设计强度、可泵性以及气候条件进行试配后确定，并在施工过程中进行调整优化。
该工程实际采用配合比为水泥：水：砂：石子=1：0.41：1.36：2.23，另加防冻剂（为水泥用量4.5%）配制而成。试块先在自然条件下（-10~+5℃）养护了3d，然后进行标准条件下养护28d，获得试块强度资料如表3-1-2所示。
（5）施工过程及质量保证措施
1）热拌混凝土：在现场设自动化搅拌站，砂、石不加热。现场设0.5t/h锅炉l台，将水加热到60℃，先让骨料与热水拌合，最后投入水泥。搅拌时间不少于150s。
2）输送和振捣：混凝土拌和物出罐实测温度+12~+15℃，满足规范大于+10℃的要求。用2台HBT80混凝土输送泵运到高空80m处浇筑。室外泵管采用覆盖草袋的保温措施。实测混凝土入模温度比出罐温度一般高1~3℃，这可能与混凝土在100余米长的泵管内受到的摩阻力有关。振捣完毕后实测温度高于5℃。为确保结构整体性，一个施工层的梁板均连续施工。
3）保温养护：混凝土浇筑初凝后，覆盖1层塑料薄膜和3层草帘，在箱型屋盖四周外围设挡风竹笆墙，挂1层草袋和1层薄膜。在楼板面和操作平台上，并安设36只火炉烤烘，增加环境温度。为了解混凝土表面温度情况，每天对革帘下表面混凝土测温3次，连续28d。实测表明，高空环境温度比地面尚高2~3℃，在上述保湿条件下，持续36h，一般可保证混凝土具有足够的抗冻临界强度。
该工程箱型屋盖冬期施工混凝土量2200m3。拆模后里实外光，棱角清楚，外观良好，试块强度均达到或超过设计要求。经某科研单位现场回弹仪超声波检测评定，混凝土强度达35.1MPa，受到好评，同时还节约了上百万元施工措施费用。
在厂房大厅A轴设有两个74m高、16.6m宽的钢大门。钢大门由钢门框、横档（固定门扇）、升降门扇等组成。
（1）门框构造：两个大门共4根门框，对称制造，每条门框重约51.55t，共由九段拼装而成，总高达78.395m。每条门框上共有七根导轨，导轨全长78.395m，各导轨间距360mm，要求误差±0.5mm，全长平行度≤2mm，直线度≤3mm，且局部<0.5mm/m，每根导轨由2根ㄈ14a槽钢和三条垫片组成。
（2）门扇种类和尺寸。分升降和固定门扇（横档）两种，两个大门共有升降门l2扇，固定门2扇，每个升降门扇由三块门体通过高强螺栓连接而成，且有48个导向轮。门扇外蒙皮由厚2.5mm钢板焊接，内蒙皮由厚1.5mm钢板绑接。固定门扇由4块门体通过高强螺栓连接而成，厚540mm，重约23.42t/扇，尺寸为14.2m×14.44m。
大门总重（包括门框）约746t。
2.钢大门加工制作方案
大门分段、分件加工，重量大、精度要求高，为确保分段、分件加工精度，加工前对门框施工进行了多个方案的对比。最后经反复论证，决定采用方案为单导轨机加工后，再与门框焊接，即采用装焊精度来保证导轨精度。具体工艺为：（1）放l：1足尺大样下料；（2）用激光仪测量、定位、打眼，用画针画线和钢带丈量；（3）制作专用胎具，装配时九个分段的法兰面（连接面）首先定位，再进行杆件安装；（4）采用二氧化碳气体保护焊接工艺施焊，焊接人员定岗定位，对称、间隔分段施焊，并采用适当的电流参数。以减少焊接变形，保证加工精度。
在升降推拉大门设备安装中，有12台（7.5t/台）卷扬机须吊装到垂直厂房13层顶（标高88.4m）进行安装。经充分论证，决定自行设计简易吊装机具进行吊装，通过对传统的人字扒杆机构进行技术革新，设计了小角度倒链变幅铰支人字扒杆机构，与传统的人字扒杆机构相比具有显著特点：刚性人字扒杆；扒杆铰支；倒链变幅；前、后限位挡块；施工卷扬机高置。通过吊装12台卷扬机设备表明：小角度倒链变幅铰支人字扒杆机具有加工制作简单、使用快捷、安装灵活多变、造价经济等优点，实用性好。
2.平板车门扇运输
升降门扇（门档）由于结构的特殊性带来了运输的困难，为使运输达到简便、安全、高效、低耗，通过认真分析决定使用25t平板车，配合托架及防侧翻托滚进行运输。其特征是：用钢托架保护门体；用托滚防止侧翻；使用最低车速。
3.三吊车门扇空中翻身技术
门扇（门档）厚度方向的刚度小，在翻身直立时不允许承受弯矩。为加快施工进度，降低工程费用，选用了整体直立式方案，即在地面拼装好后，运至吊装现场进行翻身支立。设计了三吊车门扇空中翻身技术：一次提升与回转；倒换吊点；二次提升与回转；托架脱落。三吊车门扇空中翻身技术安全可靠、效率高、操作简单，容易实现托架与门扇的分离。在翻身过程昏，托架与地面接触，门扇随托架转动，基本上不承受弯矩。
4.吊篮式吊装技术
厂房门框横档重24t，要求通过72个预埋螺栓铅垂吊挂于86.4m处。要想安全顺利地实现门档安装，必须解决诸如吊点问题、提供安装作业面、预埋螺栓同时人孔、吊装方式等关键性技术问题。吊篮式吊装技术就是为解决这些问题而设计的一项特殊性吊装技术，其要点：吊篮式载体；四台卷扬机抬吊；协调性过渡梁；有机吊点布局。施工中，吊篮的结构形式要依吊件的形状和安装条件而定，吊点群布局要有系统性，以最大限度地减小吊篮受力和顺利实现构件就位为原则。当吊点群的相互协调有困难时，可充分利用过渡梁的调节性能。
5.门框安装四定点精度测控技术
在升降推拉大门系统中，门框是升降门运行和密封的基础，其安装质量的好坏，直接影响着系统的使用功能。门框安装时，其高度方向的位置控制由预埋连接螺栓的位置决定，门洞前后方向的位置控制由预先在厂房上画出的基准线所决定。门框沿厂房门洞左、右方向的位置控制及铅垂度、平行度、对称度、对角线误差的控制，由于无法画出安装基准线而必须采取另外的措施。根据门框的结构特点和安装形式，在仔细分析研究的基础上，制定了四定点测控技术方案，主要内容包括：以面代体；以点代面；门洞前两定点测控，门洞侧两定点测控。保证了门框安装后的空间精度要求。
6.设备钢丝绳卷扬机穿绕技术
设备钢丝绳卷扬机穿绕技术是为了安全、高效、省力地完成l2台卷扬机设备的钢丝绳而设计的一项特种安装技术，其要点是：高空放绳；施工卷扬机钢丝绳反向穿绕；麻绳连接；倒链拉紧。
7.升降推拉大门安装误差控制
为了保证升降门沿推拉侧面轨道运行时的平稳性，必须在技术上要有控制综合误差影响的措施。根据静止误差原理，设计了升降推拉大门误差控制技术。该技术主要包括两个方面：一方面是控制门框各段的安装误差，使其不超出规定值；另一方面是把推拉门下导轨作为一个调整环节，以保证推拉门和升降门所形成的动配合不受破坏。具体来说，就是把下导轨的安装放到最后，并根据动配合状况适当改变下导轨的安装位置，让下导轨来承受综合积累误差。
在室内76m高处安装大型特种行车非同一般，大型吊车和一般桅杆吊装法均不具备使用条件。施工时在箱型屋盖底板相应位置预留吊装孔，并在81m标高上设置300mm×600mm×7000mm钢筋混凝土横梁，作为起吊时的承重构件。
钢吊车梁总重60t，每段约5t，每一系列由三段组成，其总长达31.85m。施工时根据钢吊车梁整体刚度、吊装空间净尺寸及起吊过程中障碍物等因素，采用两段连为一体起吊，然后再吊另一段。由于大厅两侧共有十三层长度3.5~5m不等的钢悬挑梁，对室内吊装影响较大，故吊装时采用远近双吊点起吊，利用其中一吊绳松紧调整钢吊车梁准确就位。
吊车梁安装就位焊接固定后，测量调整吊车梁的标高和二列吊车梁面的中心距离，确保吊车调整轨道的平行度和水平度达到设计要求。
行车总重86.14t，其中大车重量50.794t（单片重25.397t），小车重35.646t，起升高度76.45m。行车在76.45m高空安装，行车顶点距箱型屋盖板底仅1100mm，且大厅两侧从结构简体挑出十三层长度不等的钢悬臂梁，影响吊装作业，给行车的安装造成极大的困难。
考虑吊装方法时，曾设想过两种方案：第一方案：水平起吊，高空倾斜就位。采用此种方法的具体条件是：安装完钢吊车梁后，轨道上翼缘标高为76.45m，至箱型屋盖板底标高（80.55m）距离为4.4m，而行车倾斜就位时最高、最低点的高度需要7.23m，大于吊装空间的净高度（4.4m），此法不能采用。第二方案：水平起吊、高空摆角就位。采用此种方法又可分为整体吊装和单片吊装两种。采用两片组对在一起的整体吊装，高空摆角就位时，行车对角线长为26.33m，②~⑥轴线结构间净距离为26.3m，小于行车摆角时需要的净空，整体吊装方法无法采用。故施工时采用了单片水平起吊、高空摆角就位。采用四台8t卷扬机为起吊设备，一台5t卷扬机辅助行车吊装时的转向。同时还采取了以下技术措施：
（l）将行车同侧两吊点的缆绳死头连接在一起，形成类似两点抬吊的起升系统，避免了多点抬吊造成受力不均。
（2）起吊时在两端固定溜绳，在第6层楼板平台上，由人力操作缆绳在吊装指挥下调整起吊方向。
（3）行车的摆角由卷扬机控制。
由于火箭垂直组装测试的特殊要求，室内76m高空行车安装就位后，调试是吊装后的工作，它由有资格的专业调试人员来完成。由于行车使用的特殊要求，所以为非标准设计，这给调试工作带来了难度，除了按常规进行调试外，着重检验起升机构和运行机构的平稳性及可靠性，吊装时要求负载吊升50min不能有大于8mm的位移，这对于高精尖的航天设施极为重要。此外，行车除以主操纵台为主进行操作外，还要求各分层操纵盒也能操作，这是与一般行车最大不同之处，充分体现了该行车的先进性和复杂性。
活动平台安装在大厅固定平台内侧。活动平台安装在固定平台边的吊杆上。吊杆通过吊架与厂房框架结构拉结联系。
活动平台从上而下共十三层。4~13层活动平台平面尺寸l5.1m×10m，l~3层活动平台平面尺寸18.7m×10m。
活动钢平台具有升降、推进、后缩功能，以适应火箭垂直测试要求。活动钢平台打开后，空间大、层高小、前积大。吊杆轨道安装必须严格控制平行度，吊杆与吊架之间必须保持l5cm，且与预埋件中心对称。
平台由工厂组装成固定段和推拉段两大部分。活动平台安装自下而上，具体安装方法如下：
（1）在平整场地上把平台的两固定段架在支架上，打开支承臂，并把固定段调正、调平，并使支承臂前端上翘3~5mm，然后把推拉段放到位，使翻转段与推拉段相连接，焊接铰支并注意使翻转段略上翘3~5mm。
（2）安装推拉段与翻转段的限位开关和支撑臂转动定位块及限位开关。
（3）根据平台安装高度，把相应的翻转段和推拉段捆绑牢固。
（4）使平台处于撤除状态，用铁丝把翻转段和推拉段捆绑牢固。
（5）平台（一）用40t吊车吊装，平台（二）用厂房内行车吊装，把两半平台分别吊至安装高度，用插销与导轨连接，再移动吊点到固定段前沿，调整滚轮下面的垫片使平台前端（固定段前沿）再上翘3~5mm。
室内活动平台于1996年l2月完成，经调试达到设计要求。
新型的建筑结构，为施工工艺的创新带来了机遇，同时也给施工带来了高难度，因为它结构独特，没有现成的经验可借鉴。只有在施工过程中，反复研究探索，取得经验。实践表明，施工中所开发的各项施工关键技术是成功的，为今后建造同类工业厂房提供了极其宝贵的经验。
九澳油库，是为了履行澳门政府在1989年3月20日公布的有关燃料产品设施安全条例的技术标准(第19号令)规定而建造的。该油库由南光(集团)有限公司通过其下属南光石油化工有限公司与澳门港口管理有限公司合资组成的澳门油库管理有限公司全权负责。油库工程总投资为3.5亿港元，占地逾7万m2。
该工程由中国石化总公司北京设计院设计、中国建筑工程(澳门)有限公司承建。油库的储罐工程、管道工程、设备安装工程、电气及仪表工程由中国建筑一局(集团)安装公司承建。上海市工业设备安装公司负责3台2000m3液化石油气球形储罐施工安装任务。澳门九澳油库的施工合同期由1992年6月27日到1994年6月28日，总计24个月〈土建及安装总工期)。
该油库建造以中国的有关规范、标准为基础，适当吸收国际标准，按澳门政府批准的要求兴建。施工期间为了更好地改善油库的功能，业主曾增加、改善不少新的工程内容和装置，经过多次调试和测试证明，油库工程总体建造质量是优等的。
九澳油库总体包括：油罐区、管理区和燃油码头区。
油罐区内各类储罐11座，液化石油气球形储罐3座，最大储油罐容积为15000m3，库区总储量为86000m3，是澳门最大的储油库。按油品的性质及其工艺条件，储罐分3个储罐区设置，即燃料油罐区、液化石油气罐区和轻油罐区。燃料油、柴油、灯用煤油均采用固定顶(拱顶)储罐；汽油、喷气燃料油采用铝制内浮顶储罐；液化石油气则采用球形储罐储存。此外，考虑到消防用水和污水调节处理的需要，在其系统内设置200m3水罐和500m3污水调节罐各一台。库区内管道分为油品、公用及给排水、消防管道三大类，其中油品管道长为15.5km〈含液化石油气管道)；公用工程管道长为3.0km；给排水、消防管道长为20km，管道长度总计为38.5km。输送液化石油气、喷气燃料油及汽油管道均属于B级管道，输送燃料油、污油、灯用煤油、柴油管道均属于C级管道。
库区内各单元配备有泵类、容器及其它设备共52台(件)，供电系统的动力、照明、控制电缆约为30km，槽板680m，各类低压配电屏、直流屏、动力箱及UPS不间断电源等电气设备共33台(件)。
库区设置一个中心控制室(主控室)，对液化石油气罐区及泵站、轻油罐区及泵站、燃料油罐区及泵站、油品装车台、液化石油气灌装设施及油码头装卸设施等单元，以及其它有关进出油库的油管线的液位、温度、压力、流量及油气浓度等一系列工艺参数进行监测、控制和管理。库区仪表设备共有240台(件)，配管5.3km，配线2km，各类电缆25km，槽板960m，阀件86个。
除主控室及各罐区泵站外，管理区还有多种设施，包括消防控制中心、消防泡沫车间、消防雨淋阀室、消防车库、液化石油气灌装线及重瓶车间、煤油装桶间、燃料油伴热用的锅炉房、污水处理厂、备用柴油发电机、海水提升泵房及干粉间、化验楼、办公楼、油品装车台、停车场及库房等。
燃油码头区的海上栈桥码头呈“L"形设计，码头周围水深6m，可同时为一艘2500t油轮和一艘1500t油轮作业。装卸能力，每天装卸量为5000~7000t油品，24h作业。
库区装车台，可同时为6辆油槽车装油；在液化石油气装车间，每小时可灌装300瓶液化石油气，以确保澳门市民的需要。
(1)我公司除负责油库所有设施的安装外，还负责油库各项设施的试运、保运工作及储油罐和液化石油气球形储罐的进油、进气工作(含球形储罐及其液化石油气管线的置换工作)，待操作正常后才能交付业主管理。
(2)油库管理和消防设施控制先进，自动化程度高。微机中心控制室对库区各单元设施的液位、温度、压力、流量及油、气泄漏浓度等一系列参数进行监控。关键设备及仪表为美国、德国产品，安装调试难度较大。
(3)工程设施功能齐全。库区除储油罐、管道、设备、电气仪表外，还有一系列附属设施，如锅炉、备用发电机、污水处理、L.P.G灌装设施、雨淋阀室及门类齐全的消防设施、海水提升泵房等，是同类油库工程中门类最齐全、安装难度大的工程。
(4)由于是境外储运工程，所以建造材料的采购供应、设备订货渠道遍布国内外，物资的报关、过境及运输繁杂。
十多年前，由中石化北京设计院等单位设计制造的装配式铝制内浮顶在上海试制安装成功，并通过部级鉴定，其经济技术指标达到国际先进水平，填补了国内一项空白。由于装配式铝制内浮顶有安装方便、迅速、耐腐蚀、维修成本低、安全稳定等一系列优点，近几年来在国内外得到广泛应用和飞速发展。
1.装配式铝制内浮顶的结构
装配式铝制内浮顶(以下简称铝浮顶)是由周边框架和槽型支撑梁组成，防锈铝板铺盖在框架的上方，整个结构由铝管支撑，周边框架和罐壁之间装配密封胶带，见图5-l-1所示。铝浮顶中间结构由支撑梁、盖板、密封压条、浮管组成，浮管提供100%的储存压力(每个浮筒应进行气压试验：将浮筒浸入水中，以0.l42MPa为试验压力，无漏气为合格)。铝浮顶的密封带是由丁或氟橡胶、高发泡塑料做成，具有良好的耐磨性、封闭性、防腐性，能够持久使用。铝浮顶上的人孔，便于人员检查、维修；真空阀主要用于最初进油和最终抽空时能排出空气和吸入空气，以保证铝浮顶不受压力；防旋转装置主要防止铝浮顶在罐内转动；扩散管主要是限制油品流速(限制在lm/s以内)，使进入的高压空气或高压蒸气扩散开。
2.铝浮顶安装前准备工作
(1)在安装前，罐顶通气孔、罐壁通气孔及油品人口扩散管等附件应安装完毕。并应仔细检查罐壁内表面，凡可能损伤密封装置的焊迹、毛刺和尖角等障碍必须清除干净，并打磨平滑。
(2)应按设计要求及有关规定对所有零部件进行检查和验收。
(3)安装前应确定铝浮顶安装方位，必须保证铝浮顶上的量油孔等与储罐罐顶开口有关的附件安装在框格中部，不得与主梁、横梁和浮管相碰。由罐顶用铅锤吊线，找出量油孔中心，在罐底板的相应位置作出明显的标记，以此为基础在罐底上划出铝浮顶主梁中心线，确认无误后即可开始安装。
(4)铝浮顶安装前应准备好手动拉铆枪、电动扳手、M8固定扳手、手枪钻、剪刀、钢卷尺等工具。
3.铝浮顶安装工艺
(1)铝浮顶安装平面见图5-1-2所示，安装顺序如下：
边缘构件的安装→浮管与主梁安装→铺板与压条的安装→附件安装。
(2)边缘构件的安装
1)按照设计图纸将边缘构件沿罐壁摆放，并将支柱及边缘构件连接件装到边缘构件端部。位于铝浮顶中心线的边缘构件，其两端均安装支柱，其余边缘构件除两个支柱外均不在一端安装支柱，采用M8×20螺栓紧固，用手拧紧螺母。
2)分别从铝浮顶中心线两端的边缘构件开始，按顺时针方向依此连接边缘构件，用手拧紧螺母。边缘构件围成圈后应使每个限位板外端紧贴罐壁，并使支柱保持垂直，调整完毕后用电动扳手上紧螺母。
3)如果支柱遇到障碍物(管线、罐底凹槽等)，应改变此支柱的安装位置，且使支柱与障碍物之间至少保持300mm间距。支柱移到新位置后(改变位置只是支柱和支柱套管，边缘构件连接件的位置不变)应与边缘构件重新配钻￠9孔，用M8×20螺栓紧固。
(3)浮管与主梁的安装
1)将主梁按顺序排列在一起，按照设计图纸在主梁槽铝的下表面划出每列浮管的中心线，在中心线两侧各120mm处钻φ9孔(浮管管卡安装孔，间距240mm)。浮筒之间及与支撑梁、周边框架间的装配如图5-l-3所示。
2)在内部浮管的两端安装支柱，并使支柱位于铝浮顶中心线一侧，用M8×20螺栓手动紧固。安装时，将浮管的纵向焊缝置于顶部。
3)在铝浮顶主梁方向中心线两端的边缘构件上，用钢尺读数找出中心点，安装中心线上的主梁和中心线一侧的主梁。每段主梁至少用两根定位横梁临时定位。边缘主梁与边缘构件的连接处钻￠9孔，用M8×20螺栓手动紧固。
4)中部浮管的安装应与主梁的安装同时进行，将主梁与浮管用管卡和M8×20螺栓固定，手动拧紧螺母。主梁安装时应先装l/2圆，然后由中心向另外半圆依此安装。边缘主梁和中部浮管与边缘构件连接的一端应用绳子临时捆在边缘构件上，待整个框架调整定位后再与边缘构件配钻，上螺栓紧固。主梁延伸安装到中心时应安装框架横梁，且应使框架横梁位于铝浮顶中心线上。
5)在安装主梁时必须使主梁与中心线平行，而且主梁之间必须保持等距间隔。如果边缘主梁不能接到边缘构件上，或者超出边缘构件，应检查主梁的长度是否有误，若是罐底倾斜所至，则应通过框架找平来解决。找平之前，应按铝浮顶的安装高度在靠近罐壁人孔的支柱上作出标记，标记位置以在支柱套管下缘为宜。以靠近罐壁人孔处支柱上的标记为基础，用充水软管、水准仪对其它支柱逐个找平，作出标记。对于固定式支柱应注意边缘支柱的套管与内部支柱套管下缘有一高差，每个内部支柱套管下缘应比边缘支柱套管下缘水平线提高60mm。当全部支柱作出水平标记之后，将支柱套管固定在校正后的高度上。即将套管下缘对准标记，在套管与支柱上配钻φ9孔，用M8×65螺栓紧固。如果支柱上端伸出套管上缘，伸出部分应切除。当所有支柱固定在正确高度以后，用电动扳手将边缘支柱上的连接螺栓上紧，并应保证各支柱的垂直。
6)调整主梁和浮管，用定位横梁对各排主梁从中心向两侧依此找平，使主梁中心线在一直线上，浮管中心线也应在一直线上。然后用电动扳手上紧框架横梁连接螺栓。
7)以边缘构件为基准测量铝浮顶的直径，对照设计直径做适当的调整，然后拧紧其余螺栓。
(4)铺板与压条的安装
1)先进行中部铺板的安装。用临时卡具将定位横梁装在主梁之间，将铺板端部的长圆孔套入中部框架横梁螺栓中，手动拧紧螺栓，然后向边缘滚放铺板，使主梁上的螺栓进入铺板两侧的长圆孔中。边缘处的多余铺板应剪去。
2)铺板搭接处及铺板与边缘构件结合处必须结合紧密，并应涂刷双组份(A：B=1：10)的S-7聚硫橡胶密封胶。
3)在上完铺板的部分，应将边缘主梁与边缘构件配钻φ9孔，装M8×20螺栓，用电动扳手上紧浮管管卡上的螺栓。
4)按顺时针方向安装相邻框格的铺板。定位梁应与上一框格内的定位横梁对成直线，以保证主梁间的平行。
5)相邻两块铺板装好后安放压条，松套螺母。用定位卡具将预先钻好孔的边缘压条固定在边缘构件上缘，作为钻孔样板在边缘构件上钻孔。在边缘构件的外缘作出第一段边缘压条的起点标记。在压条接头处用M8×35螺栓向下装配，其余螺孔用M8×55螺栓向上装配，手动拧紧螺母。相邻边缘接缝用压条密封块连接。
6)按上述方法先装1/4圆内的铺板，然后装其余三个1/4圆内的铺板。全部铺板铺完后，应上紧边缘压条螺栓，将铺板边缘压紧在边缘构件上。
(5)附件安装
1)附件安装前，应检查铝浮顶是否处于罐的中心。必要时应再次紧固边缘定位的密封压条。在安装各附件的同时，用电动扳手紧固铝浮顶上所有的螺栓。
2)由罐顶各开口(如防旋转装置的管座、量油孔及透光孔等)中心吊线，在铝浮顶铺板上作出标记。.
3)浮顶人孔：浮顶人孔的安装应在最后一块铺板前。其位置应尽可能靠近罐壁人孔，并应避开主梁接头，且不应妨碍安装防旋转装置，人孔门应朝罐壁方向开闭。
4)防旋转装置：防旋转装置结构及安装形式如图5-1-4所示。其安装步骤为：在铺板标记处开孔，孔径约为21mm，略大于防旋转缆绳导管。插入缆绳导向装置，使其正方形座板无孔的两条边与主梁压条平行。以底座板另外两边上已有的螺栓孔为模孔，在铺板下装两根横梁，与铺板一起配钻。横梁两端与主梁配钻，用M8×20螺栓紧固。紧固前，应在底.座板和铺板间涂密封胶，胶层应均匀，无螺栓的两边用抽芯铝铆铆固。将防旋转绳拴在罐顶吊环螺栓上，将缆绳穿过导管接到底弹簧上，拉紧缆绳待弹簧压缩到90mm时用索夹夹紧缆绳。两索夹间距约为300mm，多余的缆绳割去或盘成圈。
5）量油孔：将上漏斗的中心对准铝浮顶铺板上的标记，根据上漏斗的内圆在铺板上开孔。安装上漏斗时应使正方形底座板的两条边与主梁压条平行。以正方形底座板上已有的螺栓孔为模孔，与下面的横梁和铺板一起配钻，涂上密封胶后，即可用M8×20螺栓紧固。横梁的安装与防旋转装置的横梁安装相同。
6)真空阀：其安装方法基本同量油孔。真空阀的位置可随意选定，按设计图纸操作高度确定真空阀杆长度，应保证最低位置时的开启高度为150~200mm，多余部分应予以切除。
7)通过装置：其安装方法基本同量油孔，最后安装此装置的盖板，且用细电缆将盖板和底座连接起来。
8)防静电装置：防静电接地线一般从罐顶透光孔拉到铝浮顶上，如图5-1-5所示。首先将接地线牢固地装在透光孔螺栓上，结合部位应显现金属本色或用镀铸连接件。浮顶上接线位置应选择地线不被罐内任何其它部件阻挡处，用静电压条将导线牢固地接在主梁压条上，安装完毕用欧姆表检查接地是否良好。
9)密封件：先检查铝浮顶边缘与罐壁之间的间隙，符合设计要求后，方可安装密封件。安装时，将密封件展开(不得有折皱)，确定其十字中心线，并将其八等分后，从一端开始按顺时针方向从铝浮顶与罐壁间空档送到安装位置就位。用木锤敲击密封件，使密封件八等分点与铝浮顶的八等分点重合，在密封件上钻孔使螺栓穿过密封件，并随之装上密封压条，套上安装螺栓。
密封件的接头采用斜切的形状，接头长度为80~100mm为宜。接头部件的厚度应不大于非接头部件的厚度，用胶粘剂粘合，粘合时间约为5~6h，然后用密封接头夹铆夹。用电动扳手拧紧所有密封压条上的螺母。密封件的结构形式见图5-l-6所示。
10)消防泡沫挡板和踏步板：将消防泡沫板用抽芯铝锄钉连接起来，按设计直径成圆，将其下沿在压条处打折，与压条配钻，用抽芯铝绑钉绑固。
踏步板在浮顶上的位置由罐顶透光孔吊线在浮顶上就位。铺板下加装两根定位横梁，用M8×20螺栓固定踏步板，或者将踏步板横担在压条上，用铝绑钉或螺栓固定。
(l)铝浮顶全部安装完毕，应清扫铝浮顶表面和罐底，清除各种施工用品，并应按设计要求或验收规范进行检查。
(2)擦净人孔与人孔盖间的密封面，应保证无水分、灰尘和锈迹.在人孔盖的密封面涂上密封胶，胶层宽50mm，厚3~5mm，再在胶层上复上一层绝缘纸，轻轻盖上人孔盖。
深圳机场二期航站楼钢结构屋盖工程由16榀鹏翼形桁架构成,通过柱帽杆支承在三排混凝土柱顶之上,如图7-6-1,鹏翼形架投影长度135m,基本截面为底、高均为3m的倒置等腰三角形,上弦最大标高25.436m,下弦最低标高13.8m,全部采用材质为Q235B或20号钢的无缝钢管和高频焊管以相贯线焊接而成,每榀桁架重量为55t,钢结构总重约2800t(含屋面板),屋盖投影总面积为26325m2。
结构截面变化多。其截面大小由中部的3m×3m变化到两端及悬挑部分为1.5m×1.5m,而且根据截面受力不同,上弦管(φ245无缝钢管)有6种不同厚度、下弦管(φ299无缝钢管)有5种不同厚度变化。
节点设计复杂,桁度要求高,拼装难度大。由于杆件种类多达21种,而设计采用的节点形式全部为相贯焊接接点,不可避免地将会造成节点处构造空间过小,给节点定位桁度提出很高要求(设计允许节点偏差2mm),拼装难度大。
结构受力形式独特,不同于国内一般常见形式。采用四叉柱帽杆支承体系,使结构安装时不能按常规由下到上进行施工。
焊接量大,焊接检测困难。相贯焊接全部采用手工电弧焊和C02气体保护焊,焊接坡口的制备难度极大,并且设计要求进行UT探伤检测,国内尚无相应规范和要求。
UT无损检测项目内容包括:
柱帽杆锥杆段与直线段的环缝;柱帽杆锥杆段与下弦和支座半球的相贯缝。
半球体与支座板的坡口焊缝。
上下弦杆件的对接焊缝。
各榀腹杆的相贯焊缝。
檩条对接、檩条支撑焊缝。
由于楼板结构水平受力,因此在进行钢屋盖施工前已完成了底层楼板施工,使大吨位吊车无法进入施工作业面。
根据工程特点及工期要求,以及施工现场实际,本着既要保证工期质量,施工技术先进,还要为国家节约开支,为企业创造良好的经济效益的原则,经多方研讨,反复比较,采用工厂管件加工、现场分段制作吊装、高空分榀组装、分单元等标高滑移、逐单元累积就位的施工方案。
屋盖钢结构现场分段制作吊装、高空分榀组装、分单元等标高滑移、累积就位等安装施工均由中国建筑三局钢结构建筑安装工程公司承担,钢结构制作焊接由上海江南造船厂负责。
采用高空分榀组装、单元整体滑移施工工艺,16榀桁架均在边榀桁架两侧胎架上组装,完成两榀后架滑出胎架一个柱距,让出胎架即可进行下一榀组装,组成一个单元长距离滑移到位。吊装、焊接、滑移、屋面板安装可交叉进行,平均5d安装一榀,总工期只用100d,就完成了钢结构屋盖的安装施工。
(l)根据施工图进行图纸深化和细部设计工作,细部设计的主要内容有:
主架分段。
胎架制作。
单件部件放样下料。
主桁架组装。
吊装吊点位置。
高空拼装。
配合安装技术措施等。
(2)采购原材料,验收后进行喷砂处理,保养底漆。
(3)利用大吨位液压弯管机把架弦管制成需要的弧形,用三维自动切割机制作工程所需要的马鞍形相贯接口,并制出所需要的坡口。
(4)构件编号、打包运到现场,接施工总平面图指定位置堆放。
(5)进行钢桁架分段制作。
在总平面图规划的场地内铺设底基板,调整水平,相互搭接,并打插桩固定。
根据放样的线型、放线、划样、标出节点、接缝及分段两端位置线。
树立胎架数处,作出弦杆的安装位置。
吊装、放置上、下弦杆,校正线型与胎架切合,尽量采用可拆装的活络夹具固定弦杆。
将各节点位置自底基板引入弦杆,安装撑杆及腹杆。
合理安排焊接程序,自中间向两端,对称施焊,焊后进行100%外观检查,环缝焊接进行l00%超声波检验。
校正变形,割去分段余量,修正坡口放入衬管;距分段端口约100mm用型材固定,保持断口形状呈等腰三角形,利于大合拢吊装。
上弦平面适当吊点部分加强,防止吊离胎架时扭曲失稳。存放于合适堆场,搁置平稳,不重压。
天津市体育中心体育馆工程,位于天津市南开区水上公园南侧,是天津市为承办第43届世乒赛而兴建的主赛馆。室内场地为椭圆形,设有200m的田径跑道,可进行多种球类及体操、田径比赛并兼用多种大型文体活动的场地。
该馆是目前我国跨度最大的室内赛馆。屋盖采用双层球壳、网架结构。馆体是圆形,沿圆周方向设有18m高的48根钢筋混凝土柱,连同柱顶环梁支撑网壳支座;网壳跨度108m,覆盖面积9160m2;外悬挑部分l3.5m,故平面投影直径为135m,总覆盖面积为14313m2。球冠矢高13.5m(从支座处球心至下弦中心球垂直距离),矢高跨比为l:8;球体本身内半径为114.75m,外半径为117.75m,壳体厚度3m,壳厚是跨度的1/36。上弦从支座处向外呈切线延伸,将外悬挑部分构成楔状锥壳;球面顶点高度为35m。网壳节点球总数1906个,杆件总数7441根;节点球全部采用焊接;焊口总数15212道;用钢量约为42kg/m2,总重量约620t。
屋盖呈飞碟状的双层网状球壳,其网格布置为径向、纬向和斜向杆系所组成的四向、三向和二向网状结构。杆件布置成两向正交状,构成梯形四角锥,从中心向外扩散开;随着网格尺寸的扩大,在适当位置均匀插入分割点,填补三角形网格。杆长均匀,达到均匀传递空间力系(静荷载、温度就力及地震力)的目的。
网壳的高度和跨度为世界少见,仅次于世界最大的瑞典全球体育馆(直径110m)。
质量要求高:尤其是中心圈、支座和网架底部大环梁等整个结构设计的关键部位。
高空作业多:除制作外,整个结构的安装均为高空作业。
钢构件的加工规格多、数量大、质量要求高。
现场安装施工难度大:到土建交安时,φ108m圆周外的附房及φ108m圆周内的看台等结构均已施工完成,限制了吊装机械的作业俭置及空间。
焊接工作量大:焊缝的总长度约6.2km,而且质量要求高。
该工程于土建交安时,土建工程已完成φ108m圆周的柱子及上环梁, φ108m圆周外的附房以及φl08m圆周内的看台等结构,因此根本无法采取地面整体制作、整体吊装就位的方法;如若采取地面分片制作,分片吊装就位的方法,由于条件的限制已没有施工要求的吊装机械站位场地,且局限于吊装能力,施工难度极大。
通过对多种方案的分析比较,最后确定方案为:地面集中组对小单元,利用局部满堂脚手架行离空组拼;中心区地面整体组拼、整体吊装。
程序如下:
构件(球和杆件)单独加工制作。
将整个屋盖网壳划分为5个同心轴区域环2φ108m圆周外为」4区, φl08m圆周内,自外向里依次划分为A、C、D、E(中心区)等4个区域环。
于施工现场设置组装平台,将网壳散件球和杆,集中分别组对成“田"字型或“日”字型空间小单元。小单元的重量控制在1~2.5t范围内,并按要求进行检查验收。
依据分区情况,先搭设旦区及C区的脚手架。
用塔吊将A区的小单元吊到高空进行组拼。组拼顺序从A区开始,整个一环拼装完毕后,统一进行焊接。
B区全部焊完并检查验收后,拆除脚手架倒入D区重新搭设,以便进行D区网壳的施工。依此工序使网壳的安装逐渐向中心区收缩。
中心区(E区) φ35m网壳采取地面整体组拼,利用塔梳整体吊装就位。
最后转移至室外,进行A区的施工。
钢球的原材料为Q235钢板。
杆件的原材料为20号钢无缝钢管。
所有原材料均应符合GB700一88的规定,除应有出厂合格证外,还必须严格地进行物理性能及化学成分的复验,不合格者严禁使用。
选用结422酸性焊条且必须符合GB5117和GB5118中的各项有关规定。施焊前,焊条应在70~150℃的烘干箱内烘干1h,而且同一焊条的反复烘干次数不得超过2次。
2.加工中的质量要求
所有焊缝均按《钢结构工程施工及验收规范》GBJ205规定进行验收。
抽出50%的焊缝作超声波探伤。
严格控制焊接变形。
钢球应进行力学试验:极限承载力的确定按JGJ752一91表1、表2的规定,其抽样数量按规定。
加肋球中的肋板应位于上、下弦自身平面内,以保证径向、环向杆间均在同一胁板平面内
单根钢管件长度允许偏差为土0.5~0.8mm,轴线不直度为L/l200,且不大于3mm。
钢管件端部坡口钝边厚度均应控制在0.5~1mm范围内，坡口型式及尺寸按焊接工艺要求。
3．空心钢球的制作
3.1、空心钢球的规格及数量：见表7-1-1。
空心钢球规格数量表 表7-1-1
| 球 号
规 格 |
A
Ф600X14 |
B
Ф500X14 |
C
Ф450X14 |
D
Ф400X14 |
E
Ф350X12 |
F
Ф300X10 |
G
Ф500X20 |
| 数 量 | 48 | 24 | 89 | 65 | 816 | 768 | 96 |
3.2、钢球加工的允许偏差：见表7-1-2。
钢球加工允许偏差
| 项 目 | 规 格 | 极限偏差（mm） | |
| 球 直 径 | D>300 | 优质品±1.5 | 合格品±2.5 |
| 球 圆 度 | D>300 | ≤1.5 | ≤2.5 |
| 壁 厚 减 薄 量 | ≤10%且 < 1.2 | ≤13%且<1.5 | |
| 两个半球对口错边 | ≤0.5 | ≤1.0 | |
| 焊 缝 高 度 | -0.5 | -0.5 | |
3.3焊接空心钢球的制作
3.3.1下料:
板材进场后,必须经复验合格方可使用。
依据钢球直径并考虑齐边余量,经放样确定下料尺寸,用气焊切割下料。
3.3.2加热:用加热炉加热到预定温度。加热速度应均匀,温度控制应得当(温度过低成型困难,温度过高会损伤钢材的组织而影响其性能)。
3.3.3加压成型:
加热好的坯料,用胎具热压成半球。若一次成型不理想,可在胎具上重新成型。
为防止压制过程中的抱胎现象,应预热胎具并在坯料表面均匀散布煤粉等物质。
压制过程中应防止出现鼓包、皱折、局部减薄量过大等缺陷。
3.3.4整边及坡口加工:半球成型后,用立式车床齐边并加工坡口,坡口参数依相应的焊接工艺要求。
3.3.5组对焊接:
将两个半球组对到一起,如有肋板也一起组对。组对间隙按相应的焊接工艺要求。
组对完毕后,在球焊接转胎上按规定的焊接工艺进行焊接;焊接时如需要(肋板组对)可在球上钻工艺孔,最后按相同的焊接工艺要求,将孔堵死。
3.3.6表面修磨处理及检验:
钢球成型后,应按规范的要求打磨焊缝,并对其焊接质量按规定进行检验和超声波抽检。
用专用的样板、胎具和量夹卡具对钢球的成型尺寸、外观质量进行检查,并做好检查记录。
按规范的要求进行承载力抽检。
检测方法:在球体相应的设计位置,按设计的角度依相应的焊接工艺焊接短钢管,按其受力状态(拉或压)做相应的受力(拉或压)试验。
3.3.7加工完毕并经检验合格的钢球,按设计的要求做好除锈及防锈底漆,标明规格及编号，分别堆放，加强保管。保管时应垫离地面200mm,并做好防雨措施。
4.杆件制作
4.1杆件的规格及数量：见表7-1-3。
杆件规格，数量表 表7-1-3
| 杆号 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 规格 | φ219x10 | φ180x9 | φ159x16 | φ159x12 | φ159x10 | φ140x8 | φ140x5 | φ127x5 |
| 数量 | 48 | 240 | 96 | 192 | 560 | 208 | 560 | 1032 |
| 杆号 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 |
| 规格 | φ114x4 | φ114x6 | φ
89x6 |
φ
89x4 |
φ89x10 | φ
76x4 |
φ219x20 | φ
76x4 |
| 数量 | 1984 | 144 | 16 | 1596 | 24 | 384 | 96 | 288 |
4.2杆件的预制:
4.2.1材料:
各种材料进场后,必须按规格型号,依规范的要求进行外观质量检验和按规定对其进行材质复验,合格者方可使用。
必须按规格型号,分别堆放,做好标识。
4.2.2进行焊接收缩量测试:
将球和杆件组对到一起,按预定的焊接工艺焊接,测定其焊接收缩量;并将其汇总整理,供下料及组对时参考使用。
4.2.3依据图纸及材料表,将杆件编号并编制下料清单。
下料单格式如下:
| 下料序号 | 编号 | 数量 | 单位 | 下料长度 | 规格 | 备注 |
| 1 | ||||||
| 2 |
例:1号杆φ219×10,用于上弦,长度分别为4.6m、5.4m,其编号分别为1-S-1 1-S-2。
杆件的下料长度应综合考虑设计长度、放样长度和焊接收缩量等确定
4.2.4钢管调直下料:
钢管下料前,如其直度偏差超过规范的允许范围,则需进行调直。
钢管的调直,在设计的专用胎具上进行。
调直后的钢管,按下料单的尺寸号料,用下料车床或磁力切割器下料,并按各自相关规定的坡口尺寸、钝边厚度加工好坡口。
如若用气割下料,则下料后需用铿刀或角向磨光机打磨掉氧化铁及毛刺等,再加工好坡口。
4.2.5杆件下料后,应严格检查其长度和不直度、端面垂直度以及坡口加工质量,不符合规范要求者剔除,重新加工,并填写好检查记录。
4.2.6检查合格的杆件,按设计要求进行喷砂除锈,并按要求进行防腐处理。做防腐时,焊口附近约25mm的范围不做,待安装完毕后补做。防腐的质量按有关规范和标准的要求检查验收。防腐施工后,在杆件的表面做好明显的编号标记。7)按编号分别堆放。堆放时应用道木垫离地面200mm高,不得沾染油污、泥垢等,并做好防雨设施,设专人管理,以防混乱。
依据施工图,将屋盖网壳划分成若干个平面呈“田"字形或“日,字形的空间单体——小单元,并按区域和顺序,依次做好明确的编号。划分时:A区以“田"字形为主,B、C、D区大部分划为“日,,字形。单体重量约1~2.5t。
高空组拼时,同区相邻两小单元之间、相邻两个区域的小单元之间,各以相应的杆件进行连接,组拼成整体。
2、于施工现场的指定位置,搭设10m×20m的钢平台2座,以用于小单元的组对与焊接。
3、小单元制作的质量要求
焊接球节点的钢管件允许偏差为土lmm。
单元附件高允许偏差为士2mm。
上弦对角线允许偏差为士3mm,下弦节点中心偏差为2mm。
分条或分块的网架单元长度不大于20m时,拼装边长度允许偏差士10mm;大于20m时为土20mm。
总拼装时边长和对角线允许偏差为万分之一。
严格控制支座点板的平整度,其两端的偏差应<3mm。
4.关于三维空间坐标的控制
三维空间坐标的控制,是整个网壳按设计的球面形状保证几何尺寸的关键;而对于每个球节点,它都必须满足它所在的球面上的两组方程式:
一是纬向辐射状球节点的球面方程:
X2+y2+Z2=R2
二是径向环状球节点的圆的方程式:
X2+y2=R2
由于小单元是不规则体,节点必须按坐标定位。如按设计给定的坐标系施工,胎具大、高空作业施工难。为此采用坐标系的转换方法,将原设计的坐标系平移后旋转而改变成极坐标,以中心点转角测距、高程定位的方法确定空间节点球的位置。这样在组拼时就可以用经纬仪测转角及仰角、用远红外线测距仪测距离、用水准仪测高程,准确测定出各球的空间位置。既减小了空间误差,又方便了施工。
5.小单元组拼
小单元组拼:小单元的组拼是在预制平台上进行的。操作顺序如下:
将小单元的各节点位置投影在预制平台上。
按投影位置设置好节点支座并点固。节点支座的高度按网壳弧度确定；下节点支座高度以保证方便焊接为原则。
将相应规格编号的空心钢球在支座上就位。
将相应编号的杆件组对于钢球之间,留出焊口间隙并点固好。点固时应错开平仰位置;点固的长度控制在10~30mm;焊肉的高度为杆件壁厚的0.7,且<6mm;球体与杆件端面装配间隙应控制在3mm。
点固完毕后用焊口检测尺检查坡口角度、间隙、平直度,合格后方可进行下一道工序。
按焊接工艺的要求进行焊接。施焊时,为控制焊接变形对小单元几何尺寸的影响,采用对称焊。焊接顺序为先横杆、后立杆,最后焊斜杆。每一个小单元上各球节点,一次只能施焊1个杆件的焊缝,施焊完毕后转移到另一个球节点上施焊,而且在任何情况下,都不允许同时施焊同一个杆件两端的焊缝。每一个小单元在施焊时,必须执行同一种焊接工艺和同一种焊接参数。
小单元制作完毕后,按设计及规范的要求对其外观及几何尺寸进行检查,并对焊接质量按规定进行元破损检测。
检测合格后,补做好焊口部位的防腐。
按划分的小单元的顺序编号,于其上做好清晰明显的标记。
将组拼好的小单元吊离平台,并按预定的规则,依据方便运输和吊装的要求垫起堆放。
小单元组拼时,应按划分的施工区域及高空组拼的顺序进行。大的顺序为:先组对B区,然后依次向里循序进行,最后组对A区。
小单元地面组拼情况见图7-1-1。
(2)初焊发现缺陷及采取的补救措施:第一个小单元施焊完毕后,经超声波检测,发现有些焊缝出现了点状未焊透和部分较长的未焊透的缺陷。经过分析,我们认为出现以上缺陷的原因是在焊口点固时的焊点过厚,在施焊过程中没有熔化掉而造成的。经与铆工及焊工查询和对几个焊口的解剖,证实了上述的缺陷原因分析是完全正确的。
为了使上述的缺陷不再发生,在分析清楚原因后,我们采取了如下的措施:
在正式施焊点固部位时,首先用手把砂轮将点固焊肉磨掉,再重新按焊接工艺的要求进行施焊。
改变杆件的坡口,使钝边的厚度严格控制在0.5~1mm。
加强施焊全过程的质量监控。
柱顶找平并做好双向中心标志:找平用树脂砂浆进行,要求相邻支座的高差小于L1/500且≥10mm(L1为相邻两支座距离)
吊装机械到位并经试运转验收。
所用小单元及构件必须依吊装顺序分别加工完,且能有序地保证相应区域的高空组拼一次顺利完成。
按吊装区域划分,搭设好B区的环状满堂脚手架；满堂脚手架的搭设,需能满足以下条件:
搭设的最大高度约32m。
施工作业层数为一层。
施工过程中,需能承受部分构件的重量和施工荷载。
小单元高空组拼时,脚手架能起到依托作用,以便进行微量调整或反变形措施中作临时支撑用。
搭设稳固、安全可靠。
搭拆方便,以加快周转使用的速度。
为满足上述要求,选定钢管脚手架并于施工前专门进行了设计,编制了搭设方案。
2、高空单元组拼按预定的分区方案,由B区开始,自外向里逐区进行组拼。中心约Ф35m部于地面进行整体组拼,利用塔梳整体吊装,一次到位;最后组拼Ф108m圈外的A区。
(l)B区的高空组拼程序如下:
调整好脚手架上节点支座的坐标及标高。
将一个小单元和连接两个小单元的杆件,吊运到安装位置,并安装就位。
起吊并安装就位相毗邻的另一个小单元。
将两个小单元用杆件组对连接,并按焊接工艺的要求点焊牢固。
依次组对该区内的其它小单元。
当B区内整区的小单元组对完毕后,检查该环的几何尺寸。合格后,统一按焊接工艺的要求进行施焊。
B区焊完后,重新检查该区网壳的几何尺寸,并和焊前加以比较,以确定焊接变形的倾向,制定出相应的控制措施,用于后续的施工中。
对施焊的所有焊缝进行外观和按规定的无损检测,合格后补做好该部位的防腐。
网壳组对过程中,按规定的位置和数量,设置好固定观测点并做好明显的标志,以用于随时监测网壳的变形情况,便于加强控制,避免造成误差的积累。
安装好网壳下弦上吊顶用的吊点和网壳上弦上屋面结构用的支撑点,并做好防腐。
(2)上述所有工作结束后,在搭设的C区脚手架上,按以上程序高空组拼好C区的屋面网壳,同时使之与B区的节点连接好。以后循序向内圈收缩,做好D区的屋面网壳，并依次拆除先行搭设且已使用完毕的脚手架向内圈搭设,周转使用。基本顺序为B—D,C—A。
(3)在B、C、D区的网壳高空单元组拼及连接施工结束后,进行Ф108mm圆周外的A区高空单元组拼。其施工程序与B区相同。
小单元高空连接组拼见图7-1-3。
3、中心区域施工
当Ф108m圆周以内B、C、D三区高空组拼完毕后,剩下的中心区域投影直径约为Ф5m。该区域的施工,我们采取了:地面整体组拼,利用塔桅一次整体吊装到位,在高空做好与D区的杆件连接;剩余的中心圈部位,待塔桅拆除后,再在高空组拼完成的施工方案。
整体吊装部分的技影直径约为26m,高约5m,总重量约32t。
(1)、地面整体组拼:该部分的地面整体组拼方法与小单元制作相同,误差及质量要求亦相同，其主要区别在以下两方面
必须首先准确的确定Фl08m圆的圆心,作为该部分地面组装的控制中心及极坐标的坐标原点。
大部分组拼后,必须留有足够的场地和通道进行塔梳的组装及安装。待其结束后进行剩余部分的组拼等施工。、
(2)整体吊装:利用自行设计的断面为1.200m×1.200m,总高度为45m的格构式塔梳进行组装部分的整体吊装。升高就位后,在高空用杆件与D区组对施工完毕。塔桅拆除后将中心圈和下弦吊杆及屋面支撑点施工完。
l)相关事项：
a．塔桅顶端采用双吊耳(左右对称布置)。
b.选用2组4门20t滑轮。
c.吊装时用4根7/8"的等长钢丝绳,分别对称拴在下弦的4个钢球和上弦的4个钢球上(每根钢丝绳的两端分别系在上、下弦各一球上,以利平衡)。
d.选用2台5t慢速卷扬机作动力,且对称布置。其安设位置应易于看清指挥信号,并绝对安全。
e.正式起吊前应做好各种施工准备工作,设备经试运转合格。
f.正式吊装前,清除现场一切闲杂人员,并设好警戒线。
g.制定好起吊过程中的各种相关规则及信息传递体系,并落实到位、到人。
吊装程序如下:
a试吊:将整体吊离地面1m左右停止,全面检查各部分是否正常、可靠。
b.由架子工将高空组对时所需的架子及脚手板、组对杆件,固定到相应的部位,并安全可靠。
c.以0.5m/min的速度进行提升。每上升10m左右停车进行全面检查,无误后再进行下-个阶段的提升。提升过程中应保持同步。
d.提升到位后,利用事前固定在D区上的4个5t倒链对其进行找正固定。同时将卷扬机断电、相应电闸箱上锁、钢丝绳用绳卡固定。
e.将中心部位的脚手架和脚手板与D区的脚手架相连接,并安全固定。
f.用相应的杆件将D区和中心区全部组对完毕。组对时按对称的方式进行且应考虑工艺变形。
g.采用对称的方式进行焊口施焊。
h.检测焊口质量,合格后补做好防腐。
做好其他的相关工作,如吊杆和支撑点。解除吊装索具。
(3)拆除塔梳及脚手架:全部吊装工作结束后,利用两台吊车相配合,将塔梳拆除,连同卷扬机及索具等全部运走。
于高空将中心圈部分补做好。
拆除施工用的脚手架并运离施工现场。
安装完毕后的球壳全貌见图7-1-5。
体育中心体育馆屋盖网壳工程,全部施工结束后,由建设、设计、学会及施工等单位,共同组织了全面的验收检查,其质量验评情况如下
l.几何尺寸
验评结果见表7-1-4。
偏差情况一览表 7-1-4
| 类别 | 项目 | JGJ78-91及JGJ7-91允许值（mm） | 实测偏差（mm） |
| 空
心 球 |
球径 | ±1.5
±1.5 |
1
2 |
| 圆度 | ≯1.5
≯2.5 |
1
2 |
|
| 壁厚减薄量 | ≯13%且≯1.5 | 0.8 | |
| 对口错边量 | ≯1 | 1 | |
| 杆
件 |
长度 | ±1 | -1 |
| 端面垂直度 | 0 | ||
| φ | |||
| 直度 | 1 | ||
| 单元 | 长度 | ±10 | +6 |
| 支撑点 | 支点高度 | 5 |
2.焊口无破损检查情况
(1)本工程焊口共152l2道,外观检查全部合格。
(2)超声波探伤7606道,其中球与杆件焊口7234道,超声波探测结果,I级焊缝为7111道,占有比率为98%;其余为II级焊缝,共计123道,占2%;管材对接口372道,100%为I级焊缝。球与杆件焊口实际超声波探伤比例为50.85%,管材对接焊口为l00%,均超过设计及规范的要求。
在此基础上,监理公司及与会的专业人员又任意选定我们已超探的焊口20个和任意选定没超探的焊口20个,进行超声波探伤复查,其结果100%为I级焊缝。
通过验评组的实际检测,最后的结论为:(1)外观漂亮;(2)焊缝内部质量好。为此在天津电视台及相关的报刊作了多次的报导,并且被当年的钢结构学会认定为目前国内最大、质量最好的网壳。
天津体育中心体育馆屋盖网壳工程,在总结了目前国内外大跨度网壳施工中的高空散装法、分块分条安装法、高空滑移法、整体吊装法、整体顶升法、整体提升法等各种施工工艺的基础上,进行综合分析,各取所长,扬长避短,最终选定了:小单元地面预制、利用吊装机械和局部脚手架进行高空组拼,中心区域地面整体组拼、整体吊装的方法进行施工,既减少了高空作业的投入、降低了施工难度、减小了误差的积累、节省了大型吊装机具的投入和简化了复杂的施工工艺,同时又保证了三维空间的坐标控制,使得直径108m、平面投影为9160m2的目前亚洲第一、国内最大的双层网状球壳,仅以2个半月的实际有效工期顺利完成，并且以优质的产品交付建设单位，取得了良好的经济效益和社会效益。
(1)焊接方法的选择:航站楼钢屋盖结构安装中焊缝达13万延长米,其中大量焊缝为厚壁锥管的环焊缝和相贯焊缝,焊口组对形状复杂,单个接头施焊量大,而且大多处于结构下方、斜下方及悬空部位,焊接工期紧、工程量大、施工难度高,经综合比较手工电弧焊和C02气体保护焊的优缺点后,采用了手工电弧焊和C02气体保护焊相结合的特殊焊接方法。
(2)焊接工艺:通过分析两种焊接方法的特点,并经过多次现场模拟实验,制定出本工程混合焊接的工艺指导书,包括接头形式、焊接环境、焊前防护、焊前清理、焊前加热、焊接、焊后处理等。
(3)焊接质量保证措施:
采用手工电弧焊封底, C02气体保护焊填充和盖面。
选择焊接电流时,尽可能避开飞溅率高的电流区域,再匹配适当的电压。
正式施焊时，焊枪尽量垂直,以获得高质量的焊缝。
气体流量要适当加大,以提高其抗干扰的能力。
搭设防风雨棚以减少自然气候对焊缝质量的影响。
(4)焊接检验:焊缝探伤由具有直级以上检测资格人员进行,探伤仪为具有良好的稳定性,适应用室外检验的脉冲反射式数值超声波探伤仪,所有焊缝探伤检测全部合格。
四叉柱帽杆是整个结构直接承力杆件，其安装形位的准确，不仅有利于减少接点受弯，而且可以改善架下弦受力，避免各种水平荷载对整个屋盖结构节点产生附加弯矩，为此先安装上部桁架结构，再安装柱帽杆。
2、承重架搭设：
在建筑物14~15轴之间和15轴至塔吊轨道之间土0.00地面上,在架分段处搭设承重胎架。承重胎架在楼板处应对楼板进行加固。
承重胎架采用Ф48×3.5普通脚手架,搭设高度为桁架下弦下皮以下500~800mm,承重胎架底部满铺脚手板,并设扫地杆和剪刀撑。
3、具式小钢架搭设：工具式小钢架作为桁架定位用,架吊装到小钢架里定位后立即用脚手架加设剪刀撑后,才可以摘除塔吊吊钩,防止小钢架变形造成误差。工具式小钢架搭设示意见图7-6-4。
4、钢桁架吊装:钢桁架由设在胎架外边的H3/36B行走式塔吊按四、五、六、三、二、一的顺序进行高空组对,即从中间向两边吊装,这样从中间开始吊装不仅可以减小整体误差,而且可以避免由于曲线桁架分段两端不等高,水平分力导致桁架移位,影响安装桁度。
5、柱帽杆吊装:
由于柱帽杆不能利用塔吊直接吊装,因此采用塔吊-争人工倒链传递的方法,利用人工倒链就位安装柱帽杆,塔吊进行下一道工序的吊装,缩短安装周期。
由于柱帽杆两端是锥形管,而且留有加工余量,柱帽杆在桁架下弦杆上的就位非常困难,常规方法是在弦杆上划线放样给出相贯圆,但不适用于本工程。为此，采用定三个相贯圆中心,在桁架下弦-杆划出相贯圆长径和短径,在柱帽杆上找出相垂直的两条截面直径并投影到柱帽杆外表面,安装定位时,柱帽杆外表面四条线应对应桁架下弦杆上相垂直的相贯圆长径和短径,方便、快捷、准确。
(6)檩条和其它构件安装:
在柱帽杆安装的同时,利用塔吊以及操作胎架和工具式小钢架,进行檩条和其它构件安装
滑移轨道的造型及设计:经过反复的方案优化和设计验算,本工程滑移轨道采用了双工字钢上下弦、槽钢腹板组合钢桁架轨道,在E、H轴支座处的滑移轨道侧翼加大面积钢管檩条翼缘,增加其侧向刚度,抵抗桁架对该处滑移轨道产生的外推力。
滑移轨道沿A、E、H轴通长布置,并延伸至15轴外侧。滑移轨道分段制作、安装,一个柱距为一段,固定在钢筋混凝土支承柱的预埋钢板上。滑移轨道示意见图7-6-5。
利用先进的有限元设计软件SUPER-84进行施工阶段的结构承载力验算,验算结构在不同的滑移单元、不同荷载状况、不同施工约束条件下构件的强度、稳定性、整体桁架的下挠、位移,以及验算桁架支座在A、H轴预偏对结构的影响。
桁架在胎架上进行组装时,A、H轴的半圆球底座在水平方向向内预偏,落放时靠桁架重力作用产生的水平侧移复位。
俯架单元滑移时,在A、E、H轴每个支座点的柱帽杆半圆球底板后加导向凹凸滚轮,用以限制桁架过大的水平位移,并将桁架的水平推力传递到轨道上。
在每榀俯架的AE轴、EH轴间牵位水平拉杆或钢丝绳,限制桁架的外涨。
在桁架单元滑移前增设前后支撑,通过增加支承点的方式来增加其稳定性。
同一轴线相临柱帽杆底座及对应的下弦杆位置用大刚度檩条沿水平方向焊接连接,使桁架、柱帽杆、水平拉杆形成稳定的三角形刚体。
各轴均设多个牵挂点同时牵拉,以减小各牵挂点的局部牵拉力及柱帽杆、水平拉杆的拉力,增强其稳定性。
多头牵拉同步控制措施:桁架单元滑移采用3台卷扬机在A、E、H轴同步牵拉系统,滑移过程中三轴摩擦阻力及牵拉力不同严重影响其同步,因此采取如下措施来保证滑移同步。
采用改装的3台JJM-10卷扬机,设计专用的控制柜,3台卷扬机既可以同时启动又可以单独工作及收编。
在3条滑移轨道上设置刻度标尺,每50毫米一格,1m为一大格,柱距12.8m为一个控制单元,3条轨道不同步超出限值,即作相应的停滑处理.
设计滑轮组机构,在减小单绳牵拉力的同时,也减小3台卷扬机牵拉力的差距。
滑移单元的组成:将16榀桁架分成4榀、5榀、5榀、2榀共4个滑移单元,由第15轴开始向第①轴方向牵拉,1~4榀为第一单元,5~9榀为第二单元,10~14榀为第三单元,15~16榀为第四单元。
滑移前准备工作:
滑移轨道安装完成,并经砂纸打磨、均匀涂抹黄油。
限位凹凸滚轮已安装完毕。
牵拉系统已布设完成。
卷扬机试机运转无误,控制开关正常使用。
10)滑移:
试滑移:
在拼装平台上进行第一单元2榀桁架的拼装、焊接、检测无误后,落放在滑移轨道上。
.加装前后支撑,且用口360X200×8钢管檩条连接支座及柱帽杆底座,形成刚性整体。
布设牵拉系统。
滑移前先启动卷扬机分闸系统,拉紧钢丝绳,经检查确认元误后,试滑移。
为保证滑移同步,在3条滑移轨道上派专人观测轨道的刻度标尺及水平偏差,并及时通知总控制台。
f.滑移一个柱距即l2.8m,停滑,在AE、EH轴柱帽杆间加装钢丝绳夹紧。
g.继续滑移一个柱距即12.8m,将柱帽杆底板用限位卡的方式在13轴柱头准确定位以确保之后桁架柱帽杆的拼装质量。
第一单元滑移:
a.在拼装平台上进行第3榀桁架的拼装、焊接、检测,通过柱帽柱、檩条与前2榀桁架组成整体后落放在轨道上。
ｂ.拆除前2揣桁架的后支撑。
c.在柱帽杆半圆球底座间加装口360×200×8钢管糠条连接,布设牵拉系统。
d.将第3榀俯架滑移一个柱距,在１２轴处准确定位,让出拼装平台。
ｅ.拼装第4榀桁架,与前3榀俯架构成第一滑移单元,进行长距离滑移,每滑移2个柱距调整一次钢丝绳、滑轮组,直至滑移到③轴位置。
ｆ拆除前支撑,将牵拉点调整至后三榀衔架柱帽杆底座板处,重新布设钢丝绳、滑轮组。
g.将第一滑移单元顶推到设计位置,准确无误后按设计要求固定支座,割除轨道,安装屋面板等。
第二、三单元滑移与第一单元基本相同。
第四单元拼装:第四单元即第15榀、16榀桁架在拼装平台上拼装、焊接、检测后,直接落放就位,其安装偏差控制在允许范围内后,固定支座,割除轨道,安装屋面板等。
(9)滑移过程结构应力监控:滑移是一个动态系统,滑移过程衔架的约束条件、荷载情况、力学模型与使用阶段的设计约束条件、荷载情况、力学模型均有很大区别,其受力比较复杂,影响因素很多,而这些影响很难通过计算得到准确的结果。因此,非常有必要进行滑移过程杆件内力的连接监控,以验证滑移施工的合理性,并通过监控防止滑移过程中一些复杂因素对结构产生破坏。
1)选最具代表性的10~12榀三榀桁架由１２~１３轴12.8m的滑移单元作为测试对象,进行第l2榀桁架落放应力测试,以及第1l、l2榀桁架滑移过程的应力测试。
2)在最具代表性的10~12榀桁架60m跨的下弦杆、腹杆、柱帽杆、滑移轨道下弦及半圆球底座水平拉杆处布设24个测点,在测点中心的平台上设l个测控台。
采用日本产TV08数据采集系统配彩色喷墨打印机,单向应变片若干。
测试步骤:
ａ.测点处贴好应变片,封胶固定,用电源线引向测试监控台,编号并接通数据采集系统。
ｂ.测试第12榀桁架落放后各测点的应力值,符合设计计算值后开始滑移。
c.进行滑移全过程的应力监控,计算机控制系统每30s自动采集一组数据,如发现应力值超过限定值,停滑调整。
d.从现场测试结果看,桁架在滑移过程中应力绝对值变化最大约占屈服强度设计值的13%左右,且滑移到位后桁架构件应力值恢复较好。
(10)滑移过程位移计算机监控:滑移过程是一个连续的运动过程,为了提高监控精度,本工程采用计算机位移监控系统进行了滑移全过程的位移、牵拉点同步、支座水平偏移的测量控制。
1)在滑移单元的前方安置一个观测台,在牵挂点的附近设3个观测点,观测台上安置l台瑞士产莱卡TC2000全站仪,每个观测点处安1个棱镜。
2)进行从开滑到停滑的全过程监控,间隔30s扫描1次,测出3点的同步偏差，水平位移轨迹以及高程变化线,如发现观测参数超过限定值,停滑调整。
3)通过测试发现滑移过程的偏差均小于限定值。
桁架单元滑移采用3台卷扬机在A、E、H轴同步牵拉系统,滑移过程中三轴摩擦阻力及牵拉力不同严重影响其同步,因此采取如下措施来保证滑移同步。
采用改装的3台JJM-10卷扬机,设计专用的控制柜,3台卷扬机既可以同时启动又可以单独工作及收编。
在3条滑移轨道上设置刻度标尺,每50毫米一格,1m为一大格,柱距12.8m为一个控制单元,3条轨道不同步超出限值,即作相应的停滑处理。
设计滑轮组机构,在减小单绳牵拉力的同时,也减小3台卷扬机牵拉力的差距。
将16榀桁架分成4榀、5榀、5榀、2榀共4个滑移单元,由第15轴开始向第①轴方向牵拉,1~4榀为第一单元,5~9榀为第二单元,10~14榀为第三单元,15~16榀为第四单元。
限位凹凸滚轮已安装完毕。
牵拉系统已布设完成。
卷扬机试机运转无误,控制开关正常使用。
在拼装平台上进行第一单元2榀桁架的拼装、焊接、检测无误后,落放在滑移轨道上。
加装前后支撑,且用口360X200×8钢管檩条连接支座及柱帽杆底座,形成刚性整体。
布设牵拉系统。
滑移前先启动卷扬机分闸系统,拉紧钢丝绳,经检查确认元误后,试滑移。
为保证滑移同步,在3条滑移轨道上派专人观测轨道的刻度标尺及水平偏差,并及时通知总控制台。
滑移一个柱距即l2.8m,停滑,在AE、EH轴柱帽杆间加装钢丝绳夹紧。
继续滑移一个柱距即12.8m,将柱帽杆底板用限位卡的方式在13轴柱头准确定位确保之后桁架柱帽杆的拼装质量。
2、第一单元滑移:
在拼装平台上进行第3榀桁架的拼装、焊接、检测,通过柱帽柱、檩条与前2榀桁架组成整体后落放在轨道上。
拆除前2揣桁架的后支撑。
在柱帽杆半圆球底座间加装口360×200×8钢管糠条连接,布设牵拉系统。
将第3榀俯架滑移一个柱距,在１２轴处准确定位,让出拼装平台。
拼装第4榀桁架,与前3榀俯架构成第一滑移单元,进行长距离滑移,每滑移2个柱距调整一次钢丝绳、滑轮组,直至滑移到③轴位置。
除前支撑,将牵拉点调整至后三榀衔架柱帽杆底座板处,重新布设钢丝绳、滑轮组。
将第一滑移单元顶推到设计位置,准确无误后按设计要求固定支座,割除轨道,安装屋面板等。
3、二、三单元滑移与第一单元基本相同。
4、第四单元拼装:第四单元即第15榀、16榀桁架在拼装平台上拼装、焊接、检测后，直接落放就位,其安装偏差控制在允许范围内后,固定支座,割除轨道,安装屋板等。
滑移是一个动态系统,滑移过程衔架的约束条件、荷载情况、力学模型与使用阶段的设计约束条件、荷载情况、力学模型均有很大区别,其受力比较复杂,影响因素很多,而这些影响很难通过计算得到准确的结果。因此,非常有必要进行滑移过程杆件内力的连接监控,以验证滑移施工的合理性,并通过监控防止滑移过程中一些复杂因素对结构产生破坏。
选最具代表性的10~12榀三榀桁架由１２~１３轴12.8m的滑移单元作为测试对象,进行第l2榀桁架落放应力测试,以及第1l、l2榀桁架滑移过程的应力测试。
在最具代表性的10~12榀桁架60m跨的下弦杆、腹杆、柱帽杆、滑移轨道下弦及半圆球底座水平拉杆处布设24个测点,在测点中心的平台上设l个测控台。
采用日本产TV08数据采集系统配彩色喷墨打印机,单向应变片若干。
测试步骤:
测点处贴好应变片,封胶固定,用电源线引向测试监控台,编号并接通数据采集系统。
测试第12榀桁架落放后各测点的应力值,符合设计计算值后开始滑移。
进行滑移全过程的应力监控,计算机控制系统每30s自动采集一组数据,如发现应力值超过限定值,停滑调整。
从现场测试结果看,桁架在滑移过程中应力绝对值变化最大约占屈服强度设计值的13%左右,且滑移到位后桁架构件应力值恢复较好。
滑移过程是一个连续的运动过程,为了提高监控精度,本工程采用计算机位移监控系统进行了滑移全过程的位移、牵拉点同步、支座水平偏移的测量控制。
在滑移单元的前方安置一个观测台,在牵挂点的附近设3个观测点,观测台上安置l台瑞士产莱卡TC2000全站仪,每个观测点处安1个棱镜。
进行从开滑到停滑的全过程监控,间隔30s扫描1次,测出3点的同步偏差，水平位移轨迹以及高程变化线,如发现观测参数超过限定值,停滑调整。
通过测试发现滑移过程的偏差均小于限定值。
激光控制点位的布置：根据土0.00层测放的建筑轴线,利用直角座标法,选定4个激光控制点,其平面构成一矩形,四边具对称性,便于引测时进行角度和距离闭合,提高控制精度。
测量操作平台铺设：在每个承重架上用木枋、七合板铺设操作平台,保持平稳。
下弦中心线的投测:把激光铅直仪分别架设在四个激光控制点上,并做好点位标记,再用全站仪进行角度和距离闭合,边长误差控制在l/30000范围内,角度误差控制在6"范围内,然后将中心线测设在每个测量平台上,作好标记。
下弦控制节点的投测：根据桁架分段情况,必须对每段的最下端下弦节点控制,把13轴线作为控制基线,采用经纬仪将控制节点的投影与基线的交点投测到平台上,并与下弦杆中心线投影线相交,得到榀架下弦控制节点在水平面上的投影点,这样桁架直线控制就以测量平台上所测设下弦中心线为依据,组拼时桁架纵向偏差则以控制节点为依据。
桁架标高控制：通过高精度水准仪将后视标高逐个引测至各个测量操作平台上,再测出平台上相应下弦控制节点实际标高,得出实际与理论之相应控制节点之高差值,用此作为桁架分段组装标高的依据。
上弦平面水平控制：采用自制的装有高精度管水准器的3m多长水平尺,配合支承于上弦杆的液压千斤顶的微调作用进行控制。
桁架下挠变形观测：在街架下弦杆上设7个观测点,在每榀桁架组装完毕之后进行第一次标高观测,待桁架脱离承重架二之后再进行第二次标高观测,比较桁架变形情况。
承重胎架沉降变形观测：由于桁架及脚手架自重影响,承重胎架必然出现不同程度的沉降,根据观测结果相应地对桁架标高进行补偿,以保证桁架空间位置的准确性。
承重胎架倾斜变形观测：:每次桁架组装滑移完毕之后,必须对承重胎架倾斜情况进行观测,以保证测量平台上中心线及控制节点在水平位置的准确性。
同步滑移的测控：在滑移轨道侧面每50mm一格刻度并编号,滑移时通过焊接在支座上的指标器进行刻度比较,进行同步滑移的控制。
(l)科学管理:建立科学管理的组织体系,严格按项目法组织施工,项目与各工段签订工程量定额承包合同,明确责、权、利,最大限度地调动了全体员工的积极性和责任感。
(2)严格网格计划,实施动态管理:根据施工进度总体网络计划,制定了月进度计划、周进度计划及日工作计划,为了配合月、周、日计划的实施,还根据工程的特点配套制定了每榀桁架吊装计划机械设备的配备计划、劳动力分布安排计划等,及时围绕计划达到的目标解决制约工期的各种问题,如本工程仅有一台H3/36B行走式塔吊,吊能不足,制约了工期,项目就制定了塔吊使用的计划申请制度、动态管理,用活用足了塔吊吊能。
大力推广应用新技术、新工艺、新设备,提高科技含量,加快了施工进度。
(l)建立严密有效的质量保证体系:根据GB/T19000一IS09000系列标准的要求,建立了组织、职责、程序、过程和资源五位一体的质量保证体系。由项目经理直接负责、项目副经理中间控制、专职质检员作业检查、班组质量监督员自检互检,将每个岗位、每个职工的质量职责都纳入项目承包的岗位合同中并制定严格的奖罚标准,使施工过程中的每一道工序、每一部位都处于受控状态。
(2)建立明确的质量目标和计划:根据设计和国家有关规范要求,本工程制定了质量要求更严的控制目标,作为施工指南。
(3)狠抓工序质量控制:根据质量控制目标,把质量指标落实到工序,对影响质量的关键工序编写作业指导书,作为指导施工的技术文件,各工序的施工及验收均按指导书的规定执行,并配备先进的检测仪器、机具进行检测校核,保证了质量控制目标的实现。
航站楼钢结构屋盖工程采用高空分榀组装、单元整体滑移工艺,仅历时100d,完成所有钢桁架及檩条的安装、滑移、定位工作,为深圳机场提前投入使用创造了条件。
(2)钢结构屋盖8000根杆件,2万余条焊缝,超声波探伤检查１00%通过,质量全部优良,达到创优质工程的条件。
(3)无重大伤亡责任事故。
(4)设备投入少,仅用1台塔吊、2榀桁架的组装胎架、3台10t卷扬机即完成整个屋盖钢结构将架的安装、滑移、定位工作。
(5)厚壁曲线钢管对接T、K、Y形接头焊缝焊接及超声波检测技术、将架的横向稳定控制、整体稳定控制、同步控制、结构应力监控、计算机位移监控措施以及桁架安装测量控制技术等,将为今后规范的制定、修订提供依据,为类似工程的施工提供借鉴作用。
铝浮顶安装质量要求 表5-1-1
| 序号 | 实测项目 | 要求 |
| 1 | 边缘构件与罐壁间距 | 允差：±30mm |
| 2 | 铝浮顶水平度 | ≤10mm |
| 3 | 支柱与罐底构件间距 | ≥300mm |
| 4 | 量油孔上下垂直度 | ≤20mm |
| 5 | 防旋缆绳垂直度 | ≤5mm/m |
| 6 | 导线静电电阻 | ≤10Ω |
| 7 | 真空阀开启高度 | 150~200mm |
| 8 | 各部件连接 | 紧固 |
| 9 | 铺板密封 | 无透光 |
| 10 | 试升降 | 无卡盘、升降自如 |
本工程为广东路联华购物中心工程，总建筑面积约25570平方米，主体为三层钢框架结构局部四层，檐口总高度为19米。框架钢柱为焊接箱型柱，钢梁为焊接H型钢梁，楼面为压型钢板与混凝土叠合楼板，外墙面为压型彩板。主钢构件材质为Q345，檩条采用Q235 C型薄壁型钢。本工程施工范围包括钢结构系统的制作与现场安装施工。
1. 组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更鉴证手续。
2. 根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定出工程的主体施工方案，并提出材料计划。
3. 对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。
4. 钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外，还应根据现行国家标准的规定作出复试检验，符合标准后方可使用。
5. 在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。
6. 钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装。
7. 现场吊装前，应在柱脚埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置好。现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。
按照工期要求2002年7月8日开工至2002年12月28日竣工，钢结构工程部分在土建施工的基础上保证工期计划，安排好施工进度，组织好施工，具体进度计划见施工进度计划表。
级别工种 按工程施工阶段投入劳动力人数
本工程钢结构主框架钢柱采用焊接箱型柱，钢梁为焊接H型钢，构件数量多，工程量大，我公司采用先进的专用箱型柱生产设备电渣压力焊及焊接H型钢生产线进行制作。构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确，面板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈。
箱形柱是由四块钢板焊接而成，制作工艺与焊接H型钢大体相同，其工艺过程见流程图。
箱形柱下料采用数控火焰切割机进行柱板切割，开坡口方法为碳弧气刨切割K型坡口，下料完成后进行调直校正，为保证柱身板拼装准确，需制备组装胎膜，组装顺序为：首先以上盖板为基准，然后放出横隔板与侧腹板的装配线，进行U型组立，最后组装下盖板，组装完成后进行焊接，柱身主体焊接采用埋弧自动焊，加劲板焊接采用电焊机手工焊接，，最后一面隔板焊接电渣压力焊接的方法进行，焊接设置引弧板。箱形柱焊接完成后进行调直矫正，后用端头铣床进行端头切割。箱形柱涂装严格按标准除锈、刷油，箱形柱制作完成后由专职质检人员进行检验、编号。箱型柱制作组装是关键，其组装工艺方法如下：
1．首先以上盖板作为组装基准，在其组装面上按施工图要求分别放出隔板及侧腹板装配线，并用样冲标志。
2．先组装上盖板与隔板，组装在胎模上进行，装配好后，须施焊完毕方可进行下道工序。
3．腹板装配前须检查腹板的平直度，装配时采用一个方向装配，先定位中部加劲板，后定位腹板。
4．箱体结构整体组装在U型结构全部完成后进行，先将U型结构腹板边缘矫正好，使其不平度〈L/1000 ，然后在下盖板上放出腹板装配定位线，翻转与U型结构组装，采用一个方向装配，定位点焊采用对称施焊法。
5．隔板最后一面焊接采用电渣压力焊接，采用专用设备电渣压力焊焊接。
①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。
②质量检测标准：
应符合设计要求及国家现行标准的规定。
③检验方法：
检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。
①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。
②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。
③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
④放样和样板的允许偏差见下表：
⑤号料的允许偏差见下表：
⑥质量检验方法：用钢尺检测。
钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。
①质量检验标准：
切割的允许偏差值（mm）
项 目 允 许 偏 差
零件宽度、长度 ±3.0
边缘缺棱 1．0
型钢端部垂直度 2．0
②钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。
③质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。
钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
采用设备为Z12型型钢组立机。
①点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。
②预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。
③组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。
④质量检验标准。
允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。
组立的允许偏差表（mm）
类 型 项 目 允许偏差
焊接钢梁 高 度 ±2.0
中心偏移 ±2.0
垂直度（△） b/100且不大于2.0
⑤质量检验方法：用直尺、角尺检查。
②埋弧自动焊焊接规范表
焊缝厚度 焊丝直径 焊接电流 电弧电压 焊接速度
操作人员应严格遵守焊接规范表。
③焊接工艺：
焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：（1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。
质量检验标准和方法：
焊接型钢允许偏差表（mm）
项 目 允许偏差
截面高度（h） h＜500 ±2.0
500≤h≤1000 ±3.0
h＞1000 ±4.0
截面宽度（b） ±3.0
腹板中心偏移 2.0
翼缘板垂直度（△） b/100 3.0
弯曲矢高 l/100 5.0
扭曲 h/250 5.0
腹板局部平面度（f） t＜14 3.0
t≥14 2.0
②质量检验标准：
螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定，详见下表：
螺栓孔允许偏差表（mm）
项 目 允 许 偏 差
直 径 ＋1.0
周 度 2.0
垂 直 度 0.3t且不大于2.0
螺栓孔距的允许偏差表
项 目 允 许 偏 差
≤500 501－1200 1200－3000 ＞3000
同一组内任意孔间距离 ±1．0 ±1．5
相邻两组的端孔的距离 ±1．5 ±2．0 ±2．5 ±3．0
③质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。
②工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。钢板矫正允许偏差
项 目 允 许 偏 差
钢板局部平面度 t≤14 1.5
t＞14 1.0
弯 曲 矢 高 1／1000 5.0
质量检验方法：目测及直尺检查。
焊接型钢柱梁矫正完成,其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床，端部铣平的允许误差见下表：
项 目 允 许 偏 差
两端铣平时构件长度 ±2．0
两端铣平时零件长度 ±0．5
铣平面的平面度 0．3
除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。
经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
①．构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。
②．在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。
③．搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。
⑴产品合格证
⑵施工图和设计文件
⑶制作过程技术问题处理的协议文件
⑷钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。
⑸焊缝检测记录资料
⑹涂层检测资料
⑺主要构件验收记录
⑻构件发运清单资料
现场安装部分
本工程钢结构安装，首先复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高，采用分件吊装的方法，先吊装所有钢柱，待校正固定灌浆后，依次吊装首层至五层钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定，最后吊装屋面支撑及檩条系统。
现场吊装划分为二个施工单元，每个单元分别进行独立作业，一单元采用一台50吨吊车，由8轴至1轴由东向西吊装，二单元采用50吨吊车由9轴至15轴由西向东吊装，吊装顺序见吊装平面图。
①．柱脚螺栓的施工：复核土建基础施工的柱脚定位轴线，埋设地脚螺栓。为保证地脚螺栓的定位准确，将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固定，并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。地脚螺栓露出地面的部分用塑料布进行包裹保护。
②．编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。
③．检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。
④．标准节的安装流程
⑤．安装质量标准
项 目 名 称 允许偏差
垂直度 单节柱建筑物总体 H／100且≤10mm
标 高 梁面 L／1000且≤10mm
柱顶 ≤5mm
建筑物高度 ±n（△n+△n+△w）
①．钢柱安装：吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。经过初校待垂直偏差在20MM内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。
②．钢梁吊装：钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。
③．墙面檩条安装：檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装。檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。
①．钢柱校正：钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。
②．钢梁校正 ：钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。
①．高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做复试。
②．高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。
③．高强螺栓要防潮、防腐蚀。
④．安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。
⑤．若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。
⑥．在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。
①、压型钢板围护施工安装之前，订制相应的施工图纸，并根据设计文件编制组织设计及对施工人员进行技术培训和安全生产交底。
②、根据文件详细核对各类材料的规格和数量，对损坏的压型钢板，泛水板应及时修复和更换。
③、各类施工设备应齐全，并能正常运转。
④、复核与压型钢板施工安装有关钢构件的安装精度，清除檩条的安装焊缝药皮和飞溅物，并涂刷防锈漆进行防腐处理。
墙板安装按檩条位置从一端开始进行，板与板之间必须咬紧，再用螺钉固定，墙板接缝处做好防水处理。压型钢板安装时，应边铺设边调整其位置，边固定。
楼面承压板施工安装之前，绘制相应的排板图，依据图纸进行施工。压型钢板沿楼面的一端开始铺设，边铺设边调整其位置，边固定。遇有洞口处，先安装压型钢板，然后根据实际洞口位置切割洞口大小尺寸。栓钉是楼面梁同钢筋混凝土楼板起组合连接作用的连接件，施工采用拉弧型栓钉焊机（型号：YD－200LS）和焊枪（型号：YS－223G），并使用去氧弧耐热陶瓷座圈。
焊接方法：接通焊机焊枪电源，柱状栓钉套在焊枪上，防弧座圈，启动焊枪，电流即熔断，座圈则产生弧光，经短时间后柱状栓钉以一定速度顶紧母材端部熔化，切断电源柱状栓钉焊接完成固定在母材上。
栓钉焊接检查：柱状栓钉的质量以锤击为主，外观表面检查为辅，按每天产量取其中的1／500进行弯曲检查，焊缝处无断裂视为合格，如焊缝出现裂缝，该栓钉判为报废，需在附近重焊一只柱状钉作为补充。
我公司坚持“用户是上帝，质量是生命”的质量方针，认真运作GB/T19002-9002质量管理模式，对不同工种及每一道工序都进行质量监督，使施工过程中的材料、半成品、成品质量都在受控状态下，从而使工程质量从根本上得到有效的保证。
（一）建立质量保证体系，自总公司、分公司到项目管理层，自上而下建立质量管理网络，使工程质量处于动态管理之中。
（二）制定项目质量保证计划，自开工至竣工后服务的全过程从工期计划、物资采购、器材发放、技术保障、机械设备管理，分包单位质量控制等，推行GB/T19002-9002系列国家标准运作。
（三）项目经理按国家质量管理规范进行严格的质量控制，由项目经理部对施工人员进行质量、技术交底，在操作中，进行实测监控，作好记录。
（四）物资采购：严格按照我公司物资采购程序文件执行，对重要施工材料必须经复验合格后方可使用。不合格品不得进行入现场。
（五）工艺质量保证措施
此结构所选用的钢材必须有出厂合格证及原始资料，同时要求进厂的钢材必须经复试合格后方可使用。
选择性能良好，使用功能齐全的加工设备，要求厂内制作部分H型钢翼缘板采用单面45度坡口对接，腹板采用单面45度坡口斜接。
焊条应具有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘干，使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套。
此钢构件制作完成后需进行抛丸除锈，要求除锈后24小时之内涂上底漆，底漆采用喷刷，要求保证油漆的漆膜厚度满足设计要求。
所有操作人员必须严格按技术、质量、安全交底内容执行，要求焊接人员必须持证上岗。
此钢结构型钢要求焊接的对接焊缝须作超声波探伤试验，检测等级为二级。
钢结构为提高制孔精度采用钻模制孔。钻套用中碳钢制成，须进行淬火处理，钻模内孔直径应比设计孔径大0.3MM，钻模厚度不宜过大，一般用15MM左右。
为保证制作精度，钢构件下料时要预放收缩量，预放量视工件大小而定，一般工件在40-60mm，重要的又大又长的工件要预放80-100mm。
制定合理的焊接顺序是不可少的，当几种焊缝要施焊时，应先焊收缩变形较大的横缝，而后焊纵向焊缝，或者是先焊对接焊缝而后再焊焊角焊缝。
1焊接型钢的主焊缝应在组装加劲肋板零件之前焊接。主焊缝的焊接顺序应按焊后变形需要考虑其焊接顺序应交错进行。
钢结构吊装过程严格执行《GB50205－95钢结构施工及验收规范》及《GB50221－95钢结构工程质量检验评定表标准》
开工前必须对基础纵横轴线及水平标高、钢构件外形尺寸、焊接质量进行复验合格后施工。
施工前必须进行技术交底。
施工时特工种上岗人员必须有劳动局颁发的上岗证书。
测量仪器必须经过计量检定为合格的仪器方可使用。
施工中坚持三检（自检，互检，专业检）制度，严格工序质量检验。
在运输及吊装许可的条件下，应采用长尺寸的板材以减少接缝，提高保温性能和防水效果。
压型钢板板固定，在横波每两块板有一波搭接，搭接面用密封胶条密封，再用防水密封膏密封，并用自攻螺钉与檩条固定。
每块板端部不少于3个螺钉，中间支撑处在大于3米檩距的情况下，至少有一个自攻螺钉连接。
板材搭接于檩条上，保证搭接长度要求，搭接部分用拉铆钉连接并施以防水密封膏，外露钉头涂密封膏。
包边钢板的搭接尽可能背风向，搭接长度大于20-50毫米，拉铆钉间距小于500毫米。
自攻钉拉铆钉设于波峰上，进行防水处理。
1．施工现场设安全工长进行现场安全措施的落实与管理，对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。要求参加施工的特工作业人员必须是经过培训，持证上岗。施工前对所有施工人员进行安全技术交底。进入施工现场的人员必须戴安全帽、穿防滑鞋，电工、电气焊工应穿绝缘鞋，高空作业必须系好安全带。
2．作业前应对使用的工具、机具、设备进行检查，安全装置齐全
有效。
3．操作面应有可靠的架台，护身，经检查无误，进行操作。构件绑扎方法正确，吊点处应有防滑措施，高处作业使用的工具，材料应放在安全地方，禁止随便放置。
4．起吊钢构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章操作。构件安装后必须检查其质量，确实安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全部位，方可收工。
5．施工现场的机电设备、闸箱、电焊机，应有可靠的防雨措施。电器操作必须由专业人员进行，严禁非专业人员操作。电焊机使用严格安全操作规程，一次线不得超过2米，二次线不能破皮裸露。
6．安全设施有专人按规定统一设置，其他人不得随意拆动。因工作需要须拆动时，要经过有关人员允许，事后要及时恢复，安全员要认真检查。
7．搞好安全用电，所有用电设备的拆除及现场照明均由专业电工担任，使用的电动工具，必须安装漏电保护器。
8．重点把好高空作业关，工作期间严禁喝酒及打闹，手持工具应系好安全挂绳，避免直线垂直交叉作业。
9．切实搞好防火 ，各项操作均应按规定正确使用。
10．屋面安装时，要布置好安全网，并设置拉栏。
11．坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。
12．定期进行安全检查，预防和控制事故的不安全因素。
13 .起重指挥要果断，指令要简洁明确。
14 .加强现场保卫，注意防火防盗。
15 .吊装作业范围内设安全警戒线，非操作人员禁止入内。
1.钢结构制作和安装冬季施工严格依据有关钢结构冬季施工规定执行。
2.钢构件正温制作负温安装时，应根据环境温度的差异考虑构件收缩量,并在施工中采取调整偏差的技术措施。
3.参加负温钢结构施工的电焊工应经过负温度焊接工艺培训，考试合格,并取得相应的合格证。
4.负温下使用的钢材及有关连接材料须附有质量证明书,性能符合设计和产品标准的要求。
5.负温下使用的焊条外露不得超过2小时，超过2小时重新烘焙，焊条烘焙次数不超过3次。
6.焊剂在使用前按规定进行烘烤，使其含水量不超过0.1 %。
7.负温下使用的高强螺栓须有产品合格证，并在负温下进行扭矩系数、轴力的复验工作。
8.负温下钢结构所用的涂料不得使用水基涂料。
9.构件下料时，应预留收缩余量，焊接收缩量和压缩变形量应与钢材在负温度下产生的收缩变形量相协调。
10.构件组装时，按工艺规定的顺序由里往外扩展组拼，在负温组拼时做试验确定需要预留的焊缝收缩值。
11.构件组装时，清除接缝50mm内存留的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等杂物，保持接缝干燥无残留水分。
12.负温下对9mm以上钢板焊接时应采用多层焊接，焊缝由下向上逐层堆焊，每条焊缝一次焊完，如焊接中断，在再次施焊之前先清除焊接缺陷。严禁在焊接母材上引弧。
13.钢结构现场安装时，如遇雪天或风速在6m/s以上，搭设防护棚。
14.不合格的焊缝铲除重焊，按照在负温度下钢结构焊接工艺的规定进行施焊。
15.环境温度低于0℃时，在涂刷防腐涂料前进行涂刷工艺试验，涂刷时必须将构件表面的铁锈、油污、毛刺等物清理干净，并保持表面干燥。雪天或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。
16.冬季运输、堆放钢结构时采取防滑措施，构件堆放场地平整坚实无水坑，地面无结冰。同一型号构件叠放时，构件应保持水平，垫铁放在同一垂直线上，并防止构件溜滑。
17.钢结构安装前根据负温条件下的要求，对其质量进行复验，对制作中漏检及运输堆放时产生变形的构件，在地面上进行修理矫正。
18.使用钢索吊装钢构件时应加防滑隔垫，与构件同时起吊的节点板，安装人员需用的卡具等物用绳索绑扎牢固。
19．根据气温条件编制钢构件安装顺序图表，施工时严格按规定的顺序进行安装。
20．编制钢结构安装焊接工艺，一个构件两端不得同时进行焊接。
21．安装前清除构件表面冰、雪、露，但不得损坏涂层。
22．负温安装的柱子、主梁立即进行矫正，位置校正正确立即永久固定，当天安装的构件要形成稳定的空间体系。
23.高强螺栓接头安装时构件摩擦面不得有积雪结冰，不得接触泥土、油污等赃物。
24.负温下钢结构安装质量除遵守《钢结构工程施工及验收规范》（GB50250-95）要求外，还应按设计要求进行检查验收。
1.雨天施工时,宜搭设临时防护棚,雨水不得飘落在炽热的焊缝上.如焊接部位比较潮湿, 必须用干布擦净并在焊接前用氧炔焰烤干,保持接缝干燥,没有残留水分。
2.吊装时,构件上如有积水,安装前应清除干净,但不得损涂层,高强螺栓接头安装时,构件摩擦面应干净,不能有水珠,更不能雨淋和接触泥土及 油污等脏物。
3.雨天天气构件不能进行涂刷工作。
4.雨天及五级以上大风不能进行屋面保温的施工。
5.雨天由于空气比较潮湿,焊条储存应防潮并进行烘烤,同一焊条重 复烘烤次数不宜超过两次,并由管理人员及时做好烤记录。
6.如遇上大风天气,柱、主梁、支撑等大构件应立即进行校正，位置校正正确后立即进行永久固定,以防止发生单侧失稳.当天安装的构件,应形成空间稳定体系 。
1.内业要求各资料及台帐（施工方案、安全教育，安全交底，安全检查、电工日巡视记录、班前讲话记录、台帐）等齐全整齐、记录实事求是，特殊作业持证上岗，安全职责分工明确。
2.进入现场戴好安全帽，高空作业系安全带，安全网按规定支护严密，出入口有防护棚，狭小场地有安全通道。
3.电气应设三级控制两级保护（总闸箱、分配箱、开关箱、在分配箱、开关箱配匹配的触电保护器），闸箱标准化，线路规范化，有电工巡视及摇侧记录。
4.本工程设置彩色压延板围墙、高度不低于2m，进行现场文明施工管理。现场设有明显的宣传标语和在危险处挂有符合标准的色标。
5.现场有平坦干净的通道，不堵塞，不积水，施工废水有排水沟合理排放。
6.文明施工不扰民，严格控制施工噪音，晚10点以后停止施工。
7.在现场内外做到不违章占道，不违章搭设、堆物，不造成火灾，交通事故隐患，不违章损坏公共设施，不污染环境，和有关道路部门、卫生监督部门做好配合。
(1)充水试验要求
试验用水温度不得低于5℃；
试验用水必须清洁，宜采用小于500ppm(500mg/kg)的漂白粉水溶液；
3)充水到设计最高操作液位持压2h；
4)充水试验必须始终在监视下进行；
5)放水管管口必须远离基础，不得使基础浸水。
(2)在充水过程中，铝浮顶应升降平稳，无倾斜，密封装置、导向装置等均无卡涩现象；框架无异常变形；密封带应与罐壁接触良好；铝浮顶及其附件不得与固定顶及安装在固定顶和罐壁上的任何部件相碰；铝浮顶在充水试验的升降过程中若达到上述要求，则充水试验合格。
(3)充水试验完毕后，应将罐内积水、泥渣和其它污物清除干净。
搭设在井道内的安装电梯脚手架不同于一般的脚手架，应满足下列三点要求：
脚手架必须安全可靠，每平方米承载能力不小于2.5kN，脚手架整个高度的全部重量不能集中在底部，需在中间分段承载。
脚手架从上到下，在整个高度上不能妨碍安装电梯的各道作业。因此，支搭脚手架前，装电梯的施工人员应根据井道尺寸、机房和导轨布置尺寸，绘制出支搭脚手架的施工图，注明尺寸，然后按图搭设。
确定脚手架的层高，既要考虑建筑物的层高，又要考虑操作人员上下行动方便。
电梯设备垂直运输中最重要而困难的是顶部机房中曳引机的吊装必须安全可靠。常用方法是卷扬机滑轮组，其受力点是顶部预埋锚点，吊装前采取试吊措施，试吊物的重量为曳引机重量的1.25倍，超载试吊无问题后再正式吊装曳引机。确保施工安全。
必须保证和提高导轨的安装准确度和牢固度，以保证电梯长期平稳地运行。为此，施工中一方面要重视固定导轨支架结构的可靠性和安装准确度，另一方面要力求提高导轨的安装准确度和接头可靠性。轿厢两导轨对铅垂线偏差应小于0.6/5000(mm)，两导轨间距偏差在整个高度上小于±0.5mm。每一个导轨接头应平齐，无凹凸台阶现象，偏差小于0.05mm，每一个接头间局部缝隙小于0.5mm。导轨安装结束后，必须检查验收，符合要求后方可组装轿厢。以后在电梯试运转结束后，应再检查、复测导轨的上述准确度，如有变化，应调整到上述精度范围内，并不发生变化。
电梯试运转严格按规范分三步进行，第一步是电梯空负荷试运转，第二步是静载试验，第三步是动负荷试运转。每台电梯三步试验都符合要求方可交工验收。静载试验实际上是一种超载试验，电梯处于底层不动，分步往轿厢内加载至150％～200％的电梯额定负载，持续2h以检验电梯各部结构强度和钢丝绳接头强度，保证电梯使用安全，该项试验必须进行不得省略。
| 电梯、扶梯编号 | 服务区域或功能 | 备注 |
| L1、L2、L3 | 低区客梯 | 2.5m/s高速 |
| L4、L5、L6 | 全区客梯 | 2.5m/s高速 |
| L7、L8、L9 | 高区客梯 | 2.5m/s高速 |
| L10 | 贵宾客梯 | 2.5m/s高速 |
| L11、L12 | 停车库客梯 | 无机房电梯 |
| L13 | 厨房服务梯 | 无机房电梯 |
| L14 | 客梯兼消防梯 | |
| L15 | 客梯兼消防梯 | 2.5m/s高速、无障碍梯 |
| L16、L17 | 食梯 | |
| E1、E2 | 展厅 | 0.5m/s |
2、工程地点：太仓市城厢镇昆太路两侧(昆太接口——王千泾桥)
3、建设规模：600 万元
4、工程工期：招标总工期180 日历天
开工日期：2004 年4 月1 日
竣工日期：2004 年9 月27 日
5、承包方式：双包
6、质量等级：合格
7、工程主要内容： 绿化种植、土方、广场铺设及附属设施工程
太仓市****开放式公园工程是太仓市2004 年重点工程之一，是提升
城市功能、美化环境、造福于民的实事工程的一部分，也是太仓市开发规划、招商引资的又一重大举措，在太仓市的绿化建设中占非常重要的位置，它的绿化施工、养护的质量的优劣将会对城市面貌、创建活动等诸多方面产生直接的影响。
拟建工程位于浙江东湖毛纺原料有限公司旧厂区内，南临湖州港，本次工程范围主要包括生化、沉淀、调节池等。由于沉淀池、二沉池位于现水运废旧码头内，现业主要求对河岸处码头入口进行土方围堰施工，码头内清淤后回填矿渣， 再施工沉淀池。新建调节池目前场地为原货物堆放水泥浇筑场地，设计池底标高为现场地下挖4.5 深，挖除土方为码头回填用土
根据工程特点，施工前必须进行土石方围堰施工。排水后清淤进行土方回填，并压实整平。
1、技术准备工作：施工前，组织项目经理进行现场勘察，了解场地环境、地质及水下情况，以便制订专项施工方案。
2、人员、机械落实：进场前向设备部租用施工专用机械，组织劳
动力有序进场。
3、施工计划工期：自进场起30 日历天完成施工任务。
工艺流程：现场勘察→清除废弃码头吊→围堰施工→排水、清淤、码头土方开挖→分层回填压实→挡土墙(邦岸)施工→拆除围堰。
1、测设前根据图纸和业主提供的测设基准资料和测量标志点，平面控制测设采用TDJ2e 经纬纬仪控制，标高控制采用DS3 水准仪控制。
2、测设根据原有导线点，并满足通视要求，当不能满足施工要求时进行导试点加密处理，并形成闭合导线；测量精度控制：角度闭合差为±16 N（N 为测点数），坐标相对闭合差为±1/10000。
3、水准测量，根据已知水准点采取每50M 设立一临时水准点，采用往返闭合法测设，根据场地平整图标高进行标高控制。
围堰工程的主要作用是截流、挡水，为建造二沉池、调节池工程创造施工条件。严防涌水，避免堰堤坍塌是围堰成败的关键，为此，特作如下要求：
1、堰堤及其位置符合设计规定，严格按照设计要求实施，以利排、降水，堰堤的加固详附图。
2、围堰的施工流程：打木桩→用编织袋装土垒堰堤→填筑堰体→铺迎水面太阳布→往太阳布上铺一层编织袋装土。
3、为保证围堰的质量和稳定性、有效抵抗河水的压力，堰堤应筑成向迎水面拱的弧形，拱起高度为河宽的10％，并不小于2 米，在堰堤背水一侧边坡中打两排木桩加固。木桩的稍径不小于 10 厘米、长为4～6 米，排距1.5 米，桩距1.0 米交错排列；在木桩的内侧用装满粘土的编织袋筑2 米宽的小堤，后填筑堰体。土石方工程至少3.0 米宽。在堰体迎水面满铺一层太阳布,并铺往河床一侧不少于2 米，上下层太阳布搭接长度为1 米，其余接头搭接为 0.5 米，最后在太阳布上覆盖一层编制袋装土。
4、填筑堰堤的材料应以土石料各一半为宜。当堰堤填到一定宽度后，应在迎水面一侧填筑厚度为0.5～1.0 米的一层粘土层，以利阻水、减少渗水、漏水。填筑可从两边向中间进行。
5、堰堤的断面及其构造详见附图。
6、围堰完成后，应立即将堰内水排干和清除河底的淤泥。
1
围堰1-1 剖面图
2、回填土原则上采用生化池土方挖出来的矿渣或粘性土回填,用蛙夯分层夯实，压实系数为0.9 左右。
3、最大粒径：碎石或块石最大粒径不大于20 厘米，大粒径不得集中填筑或填于分段接头处或填方接头处，塘渣含泥量应不小于50％。
4、分层接缝处理：每层接缝处做成阶梯形，碾迹深达0.50 米，上下层接缝应错开不小于1.0 米。
5、机械填方应保证边缘部位压实质量，宽填0.20 米，边坡整平拍实，并用蛙式打夯机夯打密实。
6、预留沉降量：不超过填方总高度的3％。
7、池塘边坡要求：做成阶梯形，宽高比1:1.5，台阶高可取300毫米，宽可取450 毫米。
8、根据设计要求，本工程填料为矿渣，要求分层回填、碾压密实，且塘渣块石粒径不大于20 厘米，有机物含量不大于8%，含泥量不小于50％，不得回填掺有耕表土、淤泥、淤泥质土和建筑垃圾。
9、压实填土质量检验，可根据需要采取分层进行抽样检验，每900平方米设一个检验点，检验其干密度和含水量。
10、在夯实过程中，如有弹簧土现象，应及时翻开晾干或挖除换土处理。
根据施工图纸挖土基底标高，采取人工结合机械开挖，留出工作面，自然放坡施工，土方开挖堆土位于业主指定地点。土方开挖时，根据土质情况，采取相应的临时支撑进行防护。挖土时按基槽（坑）宽度加工作面进行开挖，四周做好300 宽排水沟、集水井，配4 台Φ100 泥浆泵排水，挖土过程中应注意地下水位变化，及土层的稳定性。挖至基底后，应进行标高找平，修理边坡。土方挖后应及时进行验槽，合格后进行铺块石基础并灌M5 水泥砂浆。
2、块石挡土墙（邦岸）砌筑
2.1、材料要求
1）、块石应质地坚实、强度一般不低于MU20，岩种应符合设计要求，无风化、裂缝；块石中部厚度不应小于20CM，块石上的污垢、水锈使用前应用水冲洗干净。
2）、水泥采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，应用出厂合格证或试验报告。
3）、黄砂采用中砂，并用5MM 筛孔过筛；砂的含泥量不应超过5%，不得含有草根等杂物。
2.2、主要机具设备
砂浆搅拌机、筛砂机、大铲、瓦刀、手锤、 大锤、托线板、线坠、角尺、水平尺、皮数杆、泥桶、筛子、勾缝条、手推胶轮车、磅称等。
2.3、作业条件
1）、基底土方施工完成，并验收，办完隐检手续。根据施工图纸，做好测量放线工作，设置水准基准点和立好皮数杆。
2）、块石按需求数量堆放于砌筑部位附近。
3）、选择好施工机械，尽量减轻人工搬运的笨重体力劳动，以提高工效。
4）、砌筑（灌缝）砂浆应根据设计要求和现场实际材料情况，由试验室通过试验确定配合比。
2.4、施工操作方法
1）、块石砌筑应根据挡土墙中心线及墙身放坡系数挂线分皮卧砌。砌筑方法采用铺浆法，砂浆必须饱满，叠砌面的粘灰面积（即砂浆饱满度）应大于80%。用较大的平块石，先砌转角处、交接处，再向中间砌筑。对不能同时砌筑面又必须留置的临时间断处，应砌成踏步槎。砌前应先试摆，使块石大小搭配，大面平放朝下，外露表面平齐，斜口朝内，逐块卧砌坐浆，使砂浆饱满。石块间较大的空隙先填塞砂浆，后用碎石嵌实。严禁先填塞小石块后灌砂浆的做法。灰缝宽度一般控制在20-30MM 左右，铺会厚度40-50MM。
2）、砌筑时，石块上下皮应互相错缝，内外交错搭砌，避免出现重缝、干缝、通缝、空隙和孔洞，同时应注意合理摆放石块，严禁砌成“铲口石”、“双面石”、“过桥石”、“刀口石”等错误砌法，避免挡土墙承重后发生错位、劈裂、外鼓等现象。
3）、如砌筑时块石的形状和大小不一，难以每皮砌平，亦可采取不分皮砌法，每隔一定高度大体砌平。
4）、为增强墙身的横向力，每0.7 平方米墙面至少应设置一块拉结石，并应均匀分布，相互错开，在同皮内的中距不应大于2 米。拉结石长度，因墙身厚度大于40CM，可用两块拉结石内外搭接，搭接长度不应小于15CM，且其中一块长度不应小于腔厚的2/3。
5）、在转角或两墙交接处应用较大和较规整的块石相互搭砌，并同时砌筑，必要时设置钢筋拉结条。
6）、块石每天砌筑高度不应超过1.2 米，正常气温下，停歇4 天后可继续垒砌。每砌3-4 皮应大致找平一次，中途停工时，石块缝隙内应填满砂浆，但该层上表面须待继续砌筑时再铺砂浆，砌至墙身高度时，应使用平整的大石块压顶并用砂浆全面找平。
7）、组砌前应按石料及灰缝平均厚度计算层数，立皮数杆。铺浆厚度20-30MM，垂直缝塞满砂浆并插捣至溢出为止。
8）、勾缝应保持砌合的自然缝，采用凸缝，勾缝前应先剔缝，将灰浆刮深20-30MM，墙面用水湿润，再用1:1.5—2.0 水泥砂浆勾缝。缝条应均匀一致，深浅相同，十子、丁子形搭接处应平整通顺。
9）、应避免在已完成的砌体上修凿石块和堆放石块；砌筑时，严禁抛石，冲击已砌好的墙体。
10）、在夏季高温和冬季低温下施工时，应用草袋或草垫适当覆盖墙体，避免砂浆中水分蒸发过快或受冻破坏。
11）、砂浆初凝后，不得再移动或碰撞已砌筑的石块。如必须移动，再龇筑时，须将原砂浆清理干净，重新铺浆。
2.5、施工注意事项
1）、使用石料必须保持清洁，受污染或水锈较重的石块应冲洗干净，以保证砌体的粘结强度。
2）、砌筑砂浆应严格按材料计量，保证配合比准确；砂浆应搅拌均匀，稠度符合要求。
3）、砌筑墙身时应拉通线使达到平直通光一致，并经常检查墙体的中心线与边线，以保证中心线准确，不发生位移。
4）、块石应注意选石，并使大小石块搭配使用，石料尺寸不应过小，以保证石块间的相互压搭和拉结，避免出现股肚或里外两层皮现象。
5）、砌筑时应严格防止出现不坐浆或先填心后填塞砂浆，造成石料直接接触，或采取铺石灌浆法施工。
6）、外露面的灰缝厚度不得大于40MM，两个分层高度间的错缝不得小于80MM。
1、拆除旧码头吊时，应先切断电源和拆卸上部零件，方可拆除吊身与吊座，严防野蛮拆除、倒杆伤人。
2、在围堰施工木桩时，架设工程应牢固；施工人员应相互协调配合，以防夯打设备砸人或人员坠落。
3、在排水、清淤、回填土方过程中，必须坚持昼夜抽水，直到填方完成。
4、在排水、清淤过程中，现场应有专人检查堰堤的安全，发现不安全因素，应及时汇报或采取有力对策措施排除险情。
5、施工前，对施工机械、临时施工用电、架设工程等有关设施，应注意先检查后使用。特殊工种应持证上岗。
6、现场施工人员不得穿拖鞋和硬底鞋；不戴安全帽不准进入施工现场。
１、工程实行项目管理制。在健全组织机构分工明确的前提下，做好项目管理工作，完成公司下达的工程质量创优目标。
２、各级施工人员树立“百年大计，质量第一”的指导思想，做到施工前会审，按施工组织设计进行施工，并做好现场工程技术交底和安全交底。
３、施工中努力作好动态控制工作，保证质量目标、进度目标、造价目标、安全目标的实现。
４、现场人员必须熟悉施工图纸和相关规范。
５、制定工作检查验收制度，班组之间进行自检、互检、交接检制度，加强分项工程质量复核工作，消除工程不良隐患。
６、隐蔽工程需由建设单位，公司质安科、质监部门验收合格后方准进入下道工序施工，且所有隐蔽工程均应填写隐蔽工程验收，且应向甲方提供隐蔽工程施工及自检记录。
７、塘渣回填前先抽、排干池塘、水田的水，挖除淤泥；路堤、池塘堤的表层疏松土层应清除，后再分层回填塘渣。
８、对有明显标高落差的边坡应做成阶梯形，阶梯高宽比为1:1.5，台阶可取高300 毫米，宽450 毫米。
９、池塘、水田等的表层土、淤泥清理时，应注意排水，保护好出露土层面，不使之被扰动，必要时可先铺一层200 毫米厚的碎石或块径小于200 毫米的块石保护层。
10、回填的塘渣必须满足设计和施工规范要求，塘渣块、碎石粒径不大于20CM，有机物含量不大于8％,含泥量不小于50％，严禁回填耕表土、淤泥、淤泥质土、建筑垃圾或掺有耕表土、淤泥、淤泥质土、建筑垃圾的塘渣。
11、回填时应从低洼处开始，当分段填筑时，接缝处应做成 1:1.5的斜坡形，并且上下层错缝搭接距离不小于1.0 米。
12、回填时应分层压实，每层虚铺厚度不大于30 厘米，并用 10T、12T 压路机碾压密实，保证回填土的压实系数不小于0.90。
13、回填土的最优含水量和每层土的压实系数，由试验室根据回填土压实系数的要求通过试验确定。
14、回填土的含水量应控制在最优含水量±2%的范围内，过湿则应采取晾晒、风干或掺干土的方法调节；过干则应采取预先洒水润湿的措施。
15、回填土表面采取地面排水措施。
16、压实填土的质量检验必须随施工进度分层进行抽样、检验，各层填土每900 平方米至少取样一组作密实度和含水量检验。
17、为保证边缘部位的压实质量，宽填0.2 米填土后要求边坡整平拍实，并蛙式打夯机夯打密实。
18、位于填土区以下的下水管道应采取防渗、防漏措施。
19、严把施工材料关，不合格材料坚决不许进入施工场地。
20、坚持培训上岗制度，工程项目管理及操作人员应持证上岗。
21、及时做好工程各类技术档案的收集、整理，确保其准确性，可靠性。
22、加强沉降观测记录，并进行逐层测设，做好观测记录，发现不均匀沉降及时通知建设、设计单位。
为保证工程有组织，按计划进行施工，要求各专业相互配合按总进度按排精心组织施工，特制定如下工期保证措施。
１、公司统一调动施工人员、机械、材料和技术力量，充分保证本工程的需要。
２、在人员配备上，项目班组成员都具有多年的施工实践经验，又有一定的理论知识和相当的组织协调能力，精选具有良好操作技能，能听从指挥，善打硬仗的各工种操作班组。
３、加强总平面管理，施工材料进行合理堆放。
４、加强文明施工措施，确保安全生产、文明施工。
５、回填材料采取24 小时供料，确保施工正常进行，按工期如期
完工，力争提前竣工。
６、选择先进的施工工艺，提高劳动生产率。
７、合理安排作息时间，节假日提前落实加班劳动力，办好夜间施工许可证，提高日历天的利用率。
８、遇到下雨天视雨的大小，如不影响工程质量和安全施工仍照常施工。
９、在组织设计实施过程中，组织班组进行劳动竞赛，对速度快、质量好的班组给予奖励，反之给予批评和处罚，调动职工的积极性。
10、塘渣回填严格按要求进行施工，确保施工顺利进行。
11、搞好安全生产，杜绝重大事故，绝不能因安全问题影响施工。
12、现场设治安员负责治安、保卫工作，防止外势力的干扰而影响工程的进度。
13、指派有一定水平的管理人员负责后勤生活，让职工吃好、住好、睡好，决不因生活原因而影响生产。
14、建立施工进度检查制度，在月中、月末对施工部位进行考核，发现问题及时调整或采取措施，使总工期始终处于受控范围之内。
15、及时与气象、供水、供电部门联系，提前做好各中种准备并做好记录。
16、项目部每周召开生产会，会同公司及个相关部门及时解决施工中存在的问题，及时调整作业计划。
17、本工程施工工期紧，因此本工程采取三班作业制，采取 24 小时连续施工。
18、及时做好每道工艺的复核、验收工作，防止因工程质量造成返工、停工。
19、定期检查设备运转情况，排除故障隐患，保证机械正常运转，确保工程顺利施工。
安全文明施工技术措施
环境保护措施
1、开工前会同市政、市容、环卫、环保、公安、交通等有关部门召开现场协调会，接受上述单位对现场文明施工的监督和检查。
２、设置连续通畅的排水设施和其它应急措施，防止污水、废水外流或堵塞下水管道。
３、在运输车辆的车箱上覆盖一层棚布，防止尘埃、泥土污染环境和在运输过程中坠落伤人或扎坏其它车辆。
４、在出入口处派专人清扫公路上的散落物并经常洒水，以减少尘埃对周围环境的影响。
５、采取各种措施，降低施工过程产生的噪音，夜间尽可能的停止使用噪声较大的施工机具，并在争取当地派出所、居委会、建设单位的帮助和配合下积极做好周围居民工作，取得居民的谅解和支持。
１、施工现场建立健全安全组织机构，设专职安全员，各工种、各班组设立兼职安全员，项目组根据本工程的特点，制定该项目各级管理人员和各部门的安全生产责任制。
２、施工现场要有完善的安全保障措施，醒目的安全标志和护栏，进入工进戴好安全帽及其他劳防用品。
３、建立健全安全生产操作规程和规章制度，工人进入工地前必须认真学习本工种安全技术操作规程，未经安全知识教育和培训，不得进入施工现场操作。
４、建立门卫制度，外来人员进入施工现场必须先登记，在获准并领取安全帽后，方可进入；禁止闲人进入施工场地。
５、机电设备必须专人操作，严格遵守操作规程，特殊工种(如电工、机修工、车辆驾驶员等)必须持证上岗。
６、现场电缆必须架空布设合理。照明充足，各种电器控制设立二级漏电保护装置，用电设备实行“一机一闸一保护”。
７、电器、线路修理时必须断电，并挂上警示牌；电器控制系统必须有防雨设施。
８、车辆在场内移动，进出现场必须由专人指挥。
９、现场施工人员必须严格执行国家、行业，有关安全操作规定，加强教育工作，提高安全意识。
10、保证现场道路平整、畅通、不积水，夜间作业区及现场施工道路均应设足够的照明。
11、定期由安全员组织班组人员进行安全活动，总结经验，吸取教训，对指出的整改意见要限期整改。
１、建立文明施工领导小组，制定文明生产制度，并且定期检查落实情况，发现问题及时解决。
２、做好施工现场总平面管理工作，场地保持清洁，材料堆放整齐有序，道路畅通，场内排水良好。
３、施工中尽量减少噪声对周围环境的影响，夜间施工时，应尽量避免机具的碰撞和人员的喧哗。
４、进入施工现场必须戴好安全帽，严禁赤脚、穿高跟鞋、拖鞋、喇叭裤、裙子等上岗。
５、现场施工人员要求穿戴整齐，持证上岗，并按各自的岗位责任完成施工任务。
６、工程施工用水及排污水，必须定向按制定地域排放。
７、生活设施内必须保持环境清洁卫生，同时加强用火、用电制度和对住宿人员的管理。
８、宿舍内严禁私拉乱接电线，严禁使用电炉等明火设备。
９、不准乱丢乱甩乱倒垃圾、杂物，应按定地点集中堆放，并定
期外运。
10、塘渣内运时，派专人及时清扫掉落在道路上的塘渣，保持场外道路清洁；如道路被损坏，及时修补好。
11、实行挂牌施工，接受舆论监督，主动与当地有关部门联系，了解居民、工人的要求，竭力为工人、居民的工作、生活创造方便，对于批评、建议虚心接受、切实整改。
12、施工人员严禁酗酒、吵架、打架及其它不文明举止。
13、我方对测量标志，承担保护责任。
14、位于填土区的下水道应采取防渗、防漏措施。
15、挖除的耕表土淤泥按指定地点堆放。
１、回填塘渣过程中遇雨天时，如雨的大小不影响工程的质量，可照常施工。
２、机电设备在雨季使用时，应加强检查，防止漏电，触电事故发生，同时做好防雷避雷措施。
３、塘渣回填时，应做好排水工作，并做好排水沟集水井配备抽水机械，同时做好地面排水工作，防止地面水流基坑内。
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1、在业主的协调下进行技术交底、图纸会审、水准点及坐标控制点的移交。
2、临时设施的搭建，铺设料场和施工便道，工程用水、电的搭设。
3、机械设备进场并保养，联系土源、建材，到工；苗木产地选苗，落实苗源，确保苗木品种及总量满足招标要求。
4、原材料进场，抓紧时间进行检测，做好砼试配、二灰碎石的级配和击实试验。
5、落实各施工班组人员数量、并进场，同时落实花岗岩成品材料的进场、计划。
6、施工测量并报验，申请开工。
****开放式公园工程土方工作量较大，首先对原有土方进行均衡，
按实际缺土量再外购土方填补所缺部位，并将园路、广场的基槽整理成型，土方调坡完善后，广场与绿化可同步施工。因有大量重型车辆运输建材和苗木，需要在场内园路通行，所以园路的施工暂缓，重点突击广场工程与绿化的种植。给水与园路可同步施工，同时穿插景点工程和园林小品工程。侧石安砌后，土坡全部整形到位(施工计划形象进度表详见附表1)。
本工程战线长，因此可设三个施工段，互相穿插，形成流水作业，提高工作效率，降低劳动成本，确保施工进度计划。工程竣工验收前对
缺损部位进行修复完善。四月上旬对苗木部分进行补缺，空鼓贴面需凿除，重新铺贴，技术资料进行整理并完善，各个工程自检合格后申请竣工验收。
控制网。满足等外导线控制要求，并由业主及监理进行复核。每次施测完毕后必须进行复核，搞好水准，坐标控制点及维护工作。园路放样曲线必须圆缓自然，不得出现折角。灯杆、立杆必须垂直，侧石安砌必须顺直一线。广场铺贴面料的放样，严格执行施工图的设计，划分出每个色块区及铺贴料的位置，并用墨线弹出。
加强各结构层的高程和平整度控制，坡度和垂直的检查以及平面位
置、轴线和几何尺寸的复核，严格执行施工图的设计。
对整个施工现场重新测量，并用石灰将道路、广场、土坡等撒出轮廓线，测量高程，精确的计算出开挖量与回填量，并确定土方均衡方案，然后开始实施土方开挖与回填计划，落实外购土源。土方分东、中、西三个施工段，同步施工，统一调配，形成完整的流水作业施工控制体系。土方调配前，在园路位置铺设施工便道，并在施工场 地内开挖明沟，确保下雨后明水能全部排清，场内不积水。土方均衡后，抓紧时间做坡，并同步施工盲沟。近距离调土采用推土机，其调土距离在20 米至50 米之间，50 米到500 米之内采用铲运机，超出500 米采用机装车运。
要求进行挖填土方并做坡。对基床进行平整，打夯，然后由基床底面向高处、中心向四周展开施工，在四周开挖明沟，排放面层雨水，测放方格网、高程控制桩，带线铺设二灰垫层，并应考虑二灰的虚铺厚度及压实系数，采用振动式压路机平辗压，稳压后再进行高程复核，进行二次找平，在复压，直至达到要求。平整度控制在±5mm 内，高程控制在±20mm 内，厚度控制在±10mm 内，对二灰进行养护。
S15 砼垫层，先浇平面，后浇侧面，内外支模，模板中间采用砂浆饼控制高程及平整度。因垫层较薄，需调整砼配比，增加砼的和易性。采用平板振动器振捣，铝合金直尺找平，抺长机抺面，木模拉毛
台阶处的施工，先将夯实后的原土开挖成台阶，在侧面支模浇筑砼，所有侧面浇筑完毕后，再浇筑平面。
砼的缩缝应根据贴面缝隙的设计划分，弹线切缝。不能明水养护，采用草包覆盖洒水养护。
贴面施工，首先按照设计施工图，以之场中心向四周分划出贴面轮廓线，弹出墨线，并把分色块位置标注砼面层上，根据砼面层所弹墨线的分块几何尺寸进行下料，并铺贴。贴面按先侧面后平面，先整体后局部的方法进行施工，其高程采用灰饼方格控制，灰饼间距不大于5 米，带线铺贴。
明沟，降水以及排放路面雨水。基床开挖后测设高程控制桩，带线对园土找平并夯实，测出碎石垫层高程，带线铺设。压路机辗压，采用木板支模，浇筑砼垫层，平板振动器振捣，铝合金直尺找平，抺长机抺面，木模拉毛，36 小时后养护。铺设砼垫层，测出侧石高度，带线进行侧石安装，然后勾凹缝。在砼面层弹出各铺砌体所在位置，按实际位置对铺砌料切割铺贴。
并将管口包扎起来以防堵塞。按设计走向及坡度进行测量，遵循先主管后支管的程序，开槽布管，安装闸阀，砌筑闸阀井，对其进行封闭压力检测，达到设计要求时，沟槽进行回土。
灯柱为砼浇筑体，高度约4 米多，为了施工方便可采取先预制，后安装法进行实施。在浇筑前，事先在中间预埋PCV 穿线管，便于穿线，安装时确定安装高度，在与地面平行处弹线，并在灯柱两侧弹上纵线，
以便安装时对高度、垂直度进行校核。安装后，在立柱上弹出铺贴料的位置，然后下料铺贴。为了粘结牢固，不空鼓，事先在立柱上刷一层素水泥浆，然后在铺面料。土建施工重点注意事项：
1、二灰碎石
加强二灰碎石配比的计量，必须采用场拌。拌和要均匀，摊铺要按高程带线，碾压要密实，确保平整度和压实度，满足设计及规范要求。
二灰面层的养护要及时到位，做好二灰的密度检测。
2、砼
按照不同部位的使用及时调整砼的配合比，加强砼的计量控制，控制砼的坍落度和和易性。较薄的砼要增加砂率，改善砼的和易性，抗渗砼要调整砼骨料的给配，来提高自身的抗渗能力，缩短抗渗的运输距离，提高抗渗砼的和易性。运输过程中如出现离析现象，要及时重新拌和，抗渗砼要一次性浇筑完毕，不得预留施工缝。做好砼试块的抽样工作，要满足规范的抽测频率。
3、面料的铺设
面料的切割按砼面层所弹出的线，仔细丈量,切割要顺直，曲线要圆缓。铺贴前在砼面层上刷一层素浆，便于砂浆粘结，以防空鼓，并在砼面层上做灰饼，控制高程。铺贴时要双向带线，控制高程及边线，确保铺贴密实、不空鼓，顺直一线，弧形及圆形的曲线平缓自然，缝隙宽度一致，表面平整不积水，平整度误差小于3mm。
4、给水
严格把好进料质量关，杜绝使用不合格产品，各道工序均遵循施工规范的工艺流程进行运作。注意管接口以及闸阀的联接与密封，确保丝口的长度和质量，做好封闭压力检测，若不合格时及时找到原因所在，并进行整改，直到合格再报验。
5、小品及景点
确定出每个小品及景点的施工方案并报验，然后严格按施工方案实施，按施工规范进行操作，确保小品及景点的安全稳定性。
6、冬雨季节施工
对广场及园路周边开沟并理通，便于排放路面积水，让雨水能直接流入河中，盲沟与排水管网连接，对排放不清的局部水塘，雨停后立即组织人员用水泵进行排水，使整个工作面不得积水。
雨后浇筑砼因砂石含水量较大，及时调整砼用水量，以保证砼的坍落度符合设计要求，确保砼质量。
广场贴面要等砼垫层上面的雨水干后再施工，刚贴好的面料在下雨时要及时覆盖防水材料，防止铺贴材料浸泡于水中，避免出现面料空鼓。
冬季砼施工要在气温较高的中午开始浇筑，晚间要用草包及塑膜覆盖保温。气温低于5℃时不能洒水养护，广场面料铺贴采用上述方法，当气温早晚低于0℃时，应考虑在砼和砂浆中添加防冻或减水早强剂，来改善砼和砂浆的抗冻性能。
关键：突出设计要求的层次感，灌木配置出优美的弧线。
办法：放样是对设计意图的充分体现，因此放样不仅要按照施工图纸严格准确，更要领会意图，以点传神。方法上以“方格网”为基础，兼顾所种植植物的外观形态， 以形定位。对于规则式的地块，力求准确；对于景区块，力求“点题”，放样一定要讲究艺术，体现园艺水平。
2、起苗、包扎、运输、种植、绑扎
关键：确保施工过程中苗木成活，并一次性成型。
办法：种植是绿化部分最关键的一步，首先要作好苗的起苗、包扎和运输工作。为了减少水分蒸发，起苗前根据需要，在叶面上喷PVO 水分蒸腾抑制剂，降低水分蒸发，且不影响植物呼吸；如果苗太干，则在起挖前两天灌水，保持土壤湿度，保证泥球不易散裂；运输装运尽量在当天或夜间进行，用篷布遮盖以防止水分过量蒸发。
1)、种植或播种前应对该地区的土壤理化性质进行化验分析，采取相应的消毒、施肥和客土等有效措施。
2)、种植地的土壤含有建筑废土及其它有害成分，以及强碱土、盐土、盐碱土、重粘土、沙土等，均应根据设计规定，采用客土或采取改良土壤的措施。
3)、绿地应按设计要求构筑地形。对地被种植地、花卉种植地、播种地应按要求回填种植土。施足基肥，去除杂物，平整度和坡度应符合设计要求。
2、种植穴的挖掘
1)种植穴挖掘前，应向有关单位了解地下管线和隐蔽物埋设情况。
2)种植穴定点放线应符合图纸设计要求，位置必须准确，标记明显，也应标明中心位置及树种名称(代号)、规格，行道树定点遇有障碍物影响株距时，应与业主进行联系，进行适当调整。
3)挖种植穴的大小，应根据苗木根系、土球直径和土壤情况而定，穴必须垂直下挖，在规定深度内上口吓底相等，切忌不可挖成锅底状。
4)在土层干燥地段应于种植前浸穴。挖穴、槽后，应施入腐熟的有机肥作为基肥。
3、苗木运输
1）苗木运输量应根据种植量确定，苗木运到现场后应及时种植。
2）苗木在装卸车时应轻吊轻放，不得损伤苗木和造成散球。
3）起吊带土球的小型苗木时应用网兜将土球吊起，不得用绳索缚捆根颈起吊。重量超过1T 的大型土球应在土球外部套钢丝缆起吊。
4）土球较大的苗木装车时，应按车辆行驶方向，将土球向前，树冠向后码放整齐。
5）裸根乔木长途运输时，应覆盖并保持根系湿润。装车时应将树干捆牢，并应加垫层防止磨损树干。
6）花灌木运输时可直立装车。
7）裸根苗必须当天种植。裸根苗木自起苗开始暴露时间不宜超过8h,当天不能种植的苗木应进行假植。
8）带土球的小型花灌木运至现场后，应紧密码放整齐，当日不能种植时，应喷水保持湿润。
4、种植前的修剪
1）种植前应进行苗木根系修剪，宜将劈裂根、病虫根、过长根剪除，并对树冠进行修剪，保持地上地下平衡。
2）乔木类修剪应符合下列规定：
a、 具有明显主干的落叶乔木应保持原有树形，适当疏枝，对保留的主侧枝应在健壮芽上短截，可剪去枝条1/5 或1/3。
b、 枝条茂密具圆头型树冠的常绿乔木可适量疏枝，枝叶集生树干顶部的苗木可不修剪。具轮生侧枝的常绿乔木用作行道树时，可剪除基部2－3 层轮生侧枝。
c、 灌木修剪应符合下列规定：
带土球或湿润地区带宿土裸根苗及上年花芽分化的开花灌木不宜修剪，当有枯枝、病虫枝时应予剪除。枝条茂密的大灌木，可适量疏枝。分枝明显、新枝着生花芽的小灌木，应顺其树势适当强剪，促生新枝，更新老枝。
d、 苗木修剪质量应符合下列规定：
1）剪口应平滑，不得劈裂。
2）枝条短截时应留外芽，剪口应距留芽位置以上1cm,修剪2cm 以上的大枝及粗枝时，截口必须削平并涂防腐剂。
5、绿化种植方法
1）乔木种植
a、 种植的质量应符合下列规定：
行道树或行列种植苗木应在一条线上，相邻植株规格应合理搭配，高度、干径、树形近似，种植的苗木保持直立，不得倾斜，应注意观赏面的合理朝向。种植带土球苗木时，包装物必须拆除。种植时，根系必须舒展，填土应分层踏实，种植深度应与种植线一致。
b、 种植方法
施工中需要种植大量乔木，为了确保绿化效果，栽植分类别按以下步骤操作:
常绿乔木:种植流程图
挖树穴→施肥→种植土→平衡修剪→放植树苗→拆除包扎→加土至2/3→浇底水→植株喷雾→加土至地表
常绿乔木是绿地中的景观树种，栽植的好坏直接影响绿化景观效果，因此我们在施工中主要要做到：
挖树穴：树穴深度比土球直径高10cm，直径比土球直径宽30cm，以保证土球周围土壤良好。
施基肥、洒种植土：在树穴内填入10cm 的营养土（含有腐熟的有机肥料）保证土壤营养的缓释效果。
平衡修剪：修剪方法上采用整形修剪程序，以突出美观、层次即可，不重剪。
放置苗木：选择树冠丰满、优美的一面朝向主要观赏方向，放置树穴一次成功，尽量减少对土球的多次移动，以免损伤植物的须根。
加土夯实：土球入树穴后必须与土壤紧密结合，应遵循“三埋两踩，随种随浇”的原则。加土时用捣棍边加边夯，使土球与土壤充分结合，覆土高度以高于地面10cm 左右为宜，这样能保证根系的正常生长恢复。根据需要搭荫棚遮荫，以减少光照降低蒸发，促进植物尽快恢复。浇底水:乔木栽植后应立即浇水，浇水多次，反复浇透，并培土保墒。植株喷雾：应适当进行叶面喷雾，降低叶面温度，减少叶面水分蒸发，维护乔木水分的新陈代谢。
落叶乔木：栽植流程图
挖树穴→隔水层→施基肥→洒种植土→放置树苗→加土至地表→支撑绑扎→做洒酿潭→浇底水
落叶乔木是突出绿化季节变化的色叶树种，种植要确保成活率，以保证绿地的整体面貌。因此除了和常绿乔木相同的环境措施，我们在施工中主要做到：
加土、分层夯实：裸根种植的植物根系是完全暴露的，种植时根部必须与土壤充分结合。加土时一层夯实一层，用捣棒捣实，这样土壤才能充分填到根系的缝隙中。
支撑绑扎：种植后立即支撑，单株用十字四脚桩，成片种植的用整体绑扎。每株用直径6－8cm 的杉木支撑，使之具有抗抗风能力且整齐美观。
浇底水：栽植后在树穴周围筑土围，即“洒酿坛”，然后浇水，浇水量充足，反复浇透，并培土保墒。
乔木种植后浇水应符合下列规定：
种植后应在略大于种植直径的周围，筑成高10－15cm 的灌水土堰，堰应筑实不得漏水。坡地可采用鱼鳞穴式种植。
新植苗木应在当日浇透第一遍水，以后应根据当地情况及时补水。
浇水时应防止因水流过急冲刷裸露根系或冲毁围堰，造成跑漏水。浇水后出现土壤沉陷，致使苗木倾斜时，应及时扶正、培土。
浇水下渗后，应及时用围堰封树穴，再筑堰时，不得损伤根系。
2）灌木种植
本工程除乔木种植外，还有杜鹃、八角金盘、红花继木等灌木种植，由于花灌木枝条柔软、易折，栽植必须注意尽量减少对枝干的损伤。捣棒需使用小号的，以保证花灌木根部与土壤紧密结合。
为了保证苗木的成活并一次成型，选用已经复壮的苗木，选苗的标准是：根系发达、生长健壮、枝叶繁茂、无检疫病虫害、符合设计要求的苗木。选定后适当疏枝除叶，对花和果实尽量摘除。浇水时除了浇透根部外，还要对叶面经常喷水，以保持其湿润，维持植株水分代谢平衡。苗木包装，尤其是小灌木，用统一规格的纸板箱或木箱装运。这样便于装卸，严禁丢苗、拖苗、损裂泥球和枝条。栽植时，修去损伤的树枝和根系。
苗木种植必须编制计划，按计划均衡供苗。苗木定位后打开和取出土球包装物，然后分层加土捣实，回填土到泥球深度2/3 时围堰浇足水，再培土盖住泥球。
3）地被植物
建植措施：地被种植整齐均匀，严格按每平方米计量种植。草坪的翻土深度不得小于30cm，有杂草地方应人工除草或提前进行化学除草，提前时间必须超过所用除草剂的残效期，并在翻地平整的同时，清除土壤中的杂草根、碎转、石快、玻璃、塑料袋、泡沫块等混杂物，保证场地平整、无积水、无杂质垃圾。草坪建植对土壤理化性质要求和改良方法见《城市园林绿化植物种植技术规定》，再根据播种土壤条件、平整度等因素增加20%-30%损耗。草坪播种应选择优良种籽，不得含有杂质，播种前应做发芽试验和催芽处理，确定合理的播种量，播种时应浇水浸地，保持土壤湿润，稍干后将表层土耕平，进行撒播，均匀覆土0.3-0.5cm 后轻压，然后喷水，播种后应采用喷雾法浇水，水点宜细密均匀，浸透土层8-10cm，除降雨天气，喷水不得间断，亦可用草帘覆盖保持湿度，至发芽时拆除。
6、施工期养护
为了保证种植后苗木一次性成活，种植过程中的养护措施也是关键之一。喷雾所造成的水分蒸发可直接降低叶面和地面的温度，并可防止水分过多对苗木根系生长的影响，在间歇喷雾中隔天进行一次营养液喷雾，采用磷酸二氢钾（10ppm）对苗木的养份进行补充。间歇喷雾保证苗木的水分代谢平衡，营养液喷雾保证了苗木养份代谢平衡，这就保证了绿化效果的一次成型。
乔木、灌木的根系较深，地被草坪则较浅，受高温影响也较大，因此除对土壤进行改良外，保湿也成为保证成活率的重要任务
2、施工规范、技术规程相关文件；
3、经监理认可的有关要求和标准；
4、经监理认可的样品、样板工程等。
建立健全质量控制网络体系，逐层逐级明确责任，责任到人。对质量实行奖罚制度，设专职质检员，实行质量一票否决制。施工时，各道工序严格按规范操作规程实施，加强各道工序的自检工作，合格后再进行报验，争取一次性报验合格。树立质量就是生命，以质量求生存的理念，加强员工业务素质的培训。各道工序开工前，均应搞好技术交底，重点部位由专职质检员把好质量关，进行跟踪施工，对违规操作以及有质量隐患处及时返工，避免质量事故的发生。把好原材料进场的质量关，及时做好原材料的复测工作，杜绝不合格材料的进场。施工时严格控制材料级配的计量工作，加强技术资料的收集、整理和归档工作，确保资料的完善，配合好工地监理的工作，共同创造优良工程。
质量控制网络图：
三、 进度控制措施
按总体进度计划进行拆分至每周完成的工作量，以书面形式下发，并落实至各施工班组。合理安排、优化组合人员及机械设备，并应考虑不可预见性情况的存在，以及冬雨施工的难度，充分做好各工程的施工协调工作，确保各工程能互相衔接，形成流水作业。在施工时分班作业，延长工作时间，实施奖罚制度，来提高劳动效率。多元材料的组织和落实，来保证施工的正常供应，充分发挥全体施工人员的积极性，将工程进度抓上去，确保工程如期保质保量地完成。
四、 组织管理网络图
通常现浇框架梁、柱的施工顺序,是在梁、柱预定位置现场绑扎钢筋,支模板后浇筑混凝土。这种施工顺序存在工期长、高空作业量大、不安全、技术安全措施多、费用高等问题。
为克服上述弊病编制了一种灵活、安全的施工方法,在辽化煤电站工程中试用取得一定经验。该施工方法对多层及高层现浇钢筋混凝土框架结构均适用。其特点是采用工具式快脱模板在地面组装,整体吊装就位,速度快、安全度高、操作方便,工期可缩短二分之一,经济效益显著。
辽化煤电站主厂房长240m,宽110m,高40m。钢筋混凝土柱截面尺寸为600mm×l200mm,共160根。梁截面尺寸为400mm×2400mm的68根,截面尺寸为400mm×400mm的64根。以单层为主,局部为2层。原设计钢筋混凝土柱和梁组合成门形,在地面预制成80榀构件,用大型机械吊装,就位后焊接。该构件每榀重达80t,吊装高度40m，一般施工单位的起重设备难以完成。经研究决定改门形预制构件为单独的梁、柱,在现场分别制作,按钢筋、模板组合施工方案施工,解决了上述问题。
编制施工方案→制作模板→钢筋下料→钢筋绑扎→地面组装→整体吊装→就位、焊接→节点支模→浇筑混凝土→混凝土养护→拆模。
(l)梁中钢筋下料:梁的钢筋一般可正常下料,如节点处的钢筋特别多,节点处柱和梁的钢筋一般作绑扎搭接。
(2)柱中钢筋下料:柱纵向钢筋的下料长度主要考虑上下的连接、节点形式等。
2.钢筋模板的组合:要使钢筋骨架及模板能在地面(或楼面)上先组合成整体,吊装前必须使钢筋骨架与模板卡紧,并保证构件断面尺寸和保护层厚度。
(1)钢筋保护层预留:根据设计或规范要求的保护层厚度,每隔900~1200mm,在相应位置的钢箍上四角焊8个出头的短筋,其伸出长度即为保护层厚度(图2-6-2)。短筋长度应在60mm左右,短筋直径不宜小于8mm且应略大于箍筋直径。
(2)连接角钢:为使安装对位方便,四角主筋用角钢连接。根据梁、柱的主筋直径和接头位置等来选择角钢型号、长度。一般只在柱截面的四个角上用,其他采用绑条焊(图2-6-3)。连接角钢的型号按等强确定,连接角钢的长度按钢结构中焊缝长度确定。为保证钢筋模板组合骨架的刚度,在梁、柱纵向长度的两端和中间位置焊十字形支撑(图2-6-4)。
3.安装模板:应满足截面尺寸及混凝土浇筑时的要求,并保证吊装就位及固定时的刚度,必要时应计算骨架及模板的整体刚度。
4.就位及柔性固定:骨架及模板就位的程序为骨架就位找正→焊接固定→校正偏差及柔性固定。柔性固定就是将梁、柱模板用钢筋或钢丝绳及花篮螺丝拉紧后调整(图2-6-5)。施工前应确定地锚的形式。若是设在地面,应找到可靠的固定物。若没有固定物,可设地锚,一般用￠20~25的钢筋斜打入地下l.5m左右,若抗拔力不够可设双地锚。如地锚设在楼层,可预先埋设锚环。用于柔性固定的钢丝绳,由于受力很小,一般不用计算确定,但钢丝绳的长度超过15m时,应验算。
1.钢筋、模板组合骨架吊装时,有少数组合骨架扭曲变形,原因是自重大,整体刚度不够。
2.钢筋、模板组合骨架吊装就位后,检查发现钢筋保护层误差较大。原因是四角焊接的8个出头短筋长度不规则。
3.梁与柱之间,柱与柱之间接头处的钢筋、角钢有焊过劲的部位。
4.由于钢筋、模板组合骨架的跨度大、自重大,在其纵向两端和中间位置焊十字形支撑以防止组合骨架变形,经现场吊装后有少数组合骨架变形,其原因是设置的十字形支撑数量不够。
5.拆模后,发现柱根部混凝土不密实,有蜂窝麻面,原因是柱子太高,柱侧模未设临时浇灌孔。
经现场考证,刮风天风速较大时,组合骨架群体有可能失稳,整体刚度不够。
为解决组合骨架吊装时扭曲、变形问题,必须增加组合骨架刚度。用槽钢垫在组合骨架底部,一同起吊就位后拆除即可。
2.根据梁、柱钢筋保护层厚度专门制作经过刨光的铁块,尺寸为60mm×60mm×保护层厚度。
3.在保证焊接质量的前提下,为保证钢筋的冲击韧性,严禁焊过劲。
4.十字形支撑应每隔2m焊接一排。
5.在模板中部一侧留临时浇灌孔,以避免浇筑混凝土时产生离析、分层现象,振捣也方便。浇筑到临时孔时应立即封闭。
6.为加强钢筋、模板组合骨架群体间的整体性,应设置剪刀撑使其抵抗较大的水平荷载。
加强劳动保护工作，做好安全生产，落实“安全第一、预防为主”的方针。加大宣传、教育工作力度，切实把安全工作做到实处，确保施工安全。
1）建立项目经理、项目工程师、施工员、班组长和班组安全员在内，同各业务范围工作标准挂钩的安全责任制和检查监督制度，健全本项目上下配套的安全生产管理网络，同时配备培训合格的专职安全员，负责检查、监督安全生产工作，并处理相关事宜。
2）项目经理、项目工程师对本项目的劳动保护，安全生产负总责，认真执行党和国家有关安全生产的方针、政策、法令、法规，管好安全生产工作，负责对职工进行安全生产教育。
3）施工员对所负责区段的劳动保护、安全生产负责，要组织实施安全生产措施，进行安全生产技术交底，检查各班组的安全生产情况，督促工人遵章守纪。负责分析处理一般性事故的工作，发生重伤以上事故应立即上报。
4）班组长、安全员要遵守劳动纪律，领导本组安全作业员，使用好安全保护工具，对生产中不安全因素及隐患要及时进行解决，不能解决的及时上报。
1）机械操作应由专人负责，持证上岗，严禁无证操作，以确保安全。
2）起卸大规格苗木时，吊具绳索必须符合要求，与起卸物相配套，施工工作人员应戴安全帽，按规范操作，严禁盲目蛮干，担运树木等体力工作应年轻力壮人员担当，年长者及妇女不得参与。
3）临时电源、各种管线等布置，应详细规划，并符合安全生产要求，接电源必须由电工操作，配电装置完整，严禁使用破损电缆或裸露电线，临时接水工作应由专职水工负责完成，其他人员一律不准操作，违者后果自负。
4）施工过程中应密切注意过往行人及车辆的安全，施工人员的自行车，工具等应摆放一个合理 的区域，严禁摆放在马路上，进入工地的苗木，合理安排，不准随意堆放，严禁树木横在马路中央，确保道路畅通。
5）现场排水沟内禁止堆放器材或杂物，并经常疏通，保持畅通，易燃材料如稻草、草包、草绳、木材等放置在下风地带，单独隔离场所。
6）夜间施工应有足够的照明，在人员上下及运输过道处，均应设置固定的设施及警示灯具，夜间缷苗时，车子应停靠在路边，前后灯均应打开。
7）在施工段首尾放置符合要求的警示板，并由专人负责保管、摆放，施工清洁员应穿上有警示标志的外衣，在清扫马路时应特别注意来往车辆，注意人身安全。
8）施工人员尽量避免在马路上来回走动及搬运器具，必须穿越马路时必须遵循“一慢、二看、三通过”的原则。
9）施工人员上下班途中行车要稳一点，时刻注意交通安全。
10） 各施工人员应加强自我保护意识，自觉遵守制度，使用好安全保护器具，对生产中不安全因素及隐患要及时进行解决，不能解决的要及时上报。
安全管理网络图：
1、项目部将开展文明教育，施工人员均应遵守太仓市文明规范，措施落实到位，争创文明工地。
2、工地现场做到道路畅通，平坦整洁，不乱堆放，无散落物，四周保护洁净，地面平整、不积水，场地排水成系统，并畅通不阻；
3、施工中发现文物、化石、爆炸物、电缆、光缆、管道等应暂停施工，保护好现场，并及时向有关部门报告，在按照有关规定处理后，再继续施工。
1、施工现场的固体废弃物，如草绳以及生活垃圾等集中处理，不随便乱丢；
2、肥料及喷药器材等设专人保管，按规定使用，包装材料按规定回收；
3、不在河流内清洗喷药器材，农药、肥料科学计量，余料、废料不得随意倾倒。
一、 为了保证苗木的正常生长发育、提高苗木成活率，达到预期植物景观效果，我们拟采取如下综合的养护措施：
1、松土、除草
入冬前浅翻一次，深度约5-20cm，来年开冻后全面平整。对寄生性强的各类杂草，
2、修剪、整形
新种植苗木修剪是、整形的主要目的是为了促进苗木恢复生长，提高观赏性。大树、乔灌木修剪以保留自然树形为主，乔木修剪主要修除徒长枝、病中枝、交叉枝、下垂枝及枯枝烂头，灌木修剪是促进其枝叶繁茂、分布匀称及花芽形成，绿篱、球形则主要在春季苗木萌芽前进行。对草坪要注意经常挑草，出现低洼积水，填土重铺，草坪边缘每月切一次边，保持线条清晰。
3、施肥、浇水
灌溉时间视天气变化进行控制，梅雨前（最高气温30 度），每天早晚喷雾4 小时，从上午10 时半至下午3 时这段时间内停止喷水。如久旱无雨，土壤干燥则浇水灌溉，时间宜在早晨或傍晚进行。施肥是促进苗木生长健壮的有效手段，施肥须在植物根系损伤恢复，并在开始生长后进行（苗木种植后约6 个月、草坪为3 个月），一般施肥用尿素、复合肥等根肥。对灌木也可追施叶面肥。
在无雨季节也应定期给植株喷水洗尘，以免烟尘阻塞气孔，影响植株的光合作用。
4、病虫害防治
防治重点是大树和小灌木，因大树经过移植，根系、树枝等均受到严重伤害，自然恢复期较长，抗病虫害能力下降，因此必须密切注意大树的生长势，防止出现病虫害蔓延现象，而小灌木在梅雨季节最易发生病虫害，导致叶片斑变和脱落，所以在梅雨季节前就开始定期喷药防治。
5、苗木补缺
对死亡苗木进行清除，并在原有位置补种新的植株，对人为破坏的缺空处也在适当时机进行补种，使整体的绿化面貌饱满整齐。
6、地形整形
对土壤沉降、不平整部分进行整平、加土，及时回填种植土进行地形修复。
7、除杂
安排专职人员除去绿化地内的垃圾等杂物，设置专职看管、巡查人员，并与甲方管理人员配合，协同保护好苗木。
二、 一年养护管理具体计划
为了实现养护管理的计划与目标，并组织具体工作，我们根据树木生长的生物学特性和四季气候的变化，针对每月的工作重点，特制定了以下养护计划：
一月份：本月气温是全年中最低的月份，树木处于休眠状态。
1、落叶乔木的整形修剪程序。
2、翻地冬耕，施足冬肥。
3、剪除枯、残、病虫枝叶，彻底清除越冬的皮虫囊、刺蛾茧以及潜伏越冬害虫。
4、大量积肥、沤制堆肥、配制培养土地。
5、经常注意检查防寒设备、设施及苗木防寒包扎物。
二月份：气温有所回升，但树木仍处于休眠状态。
1、继续进行落叶乔木等的冬季修剪。
2、继续积肥和制造堆肥，配制培养土，继续对各种落叶树施东肥。
3、继续剪除病虫枝，并注意观察病虫害的发生情况（如吹绵蚧、草履蚧等）。
三月份：各种树木开始萌芽，有的已经开花。
1、除按排好义务植树活动外，做好爱护、保护绿化成果的宣传和教育工作。
2、做好苗木挖运工作，保证所需补植苗木的供应，新栽苗木要加强养护管理，保证成活。
3、对乔木特别是常绿乔木的休眠修剪，必须在月底前结束。
4、天气渐暖，许多病虫害即将发生、要维护好各种除虫防病器械并准备好药品，注意蚜虫、草履蚧的发生，做到及时防治。
四月份：树木均萌芽展叶，开始进入生长期。
1、本月份不再挖掘和种植落叶乔木，要抓紧常绿乔木的挖掘、补种工作。
2、加强新栽树木的养护管理工作。
3、做好树木的剥芽、修剪，随时除去多余的嫩芽和生长部位不当的枝条。
4、浇水：出现干旱时适量浇水一次。
五月份：气温较高，湿度增加，树木生长迅速，养护工作应全面展开。
1、对花灌木进行花后修剪，按技术操作要求，对常绿乔木进行剥芽修剪，对发生萌蘖的小苗根部随时修剪剥除。
2、继续加强新栽树木的养护管理工作，做好补苗、间苗、定苗工作，增施追肥、薄肥勤施。
3、本月气温较高，病虫害大量危害树木花卉，应注意虫情的预测预期报，做好防虫工作。
六月份：进入盛夏，气温高。
1、本月进入梅雨季节，气温高、湿度大，可抓紧进行适当补植，针对本月雨水多的情况，抓好绿地排水工作。
2、对开花灌木进行花后修剪、施肥。
3、本月着重防治蛾类、蚧类等害虫的防治，以及叶斑病、炭疽病、煤污病等病害。
七月份：气温高，干旱时有发生。
1、本月天气炎热，杂草生长快，要继续中耕除草、疏松土壤。
2、蛾类、蚧类、螨类等害虫大量发生，应注意防治，同时要继续注意炭疽病、白粉病、叶斑病等的发生。
3、雨水少时要注意抗旱，同时本月较多注意防涝。
4、本月进入台风、潮汛季节，要做好防台风、防汛工作，经常检查，及时扶正吹倒的树木，及时修剪影响线路安全的枝条。
八月份：盛夏气温高。
1、继续做好防旱排涝工作，保证苗木的正常生长。
2、继续中耕除草，疏松土壤。
3、本月份苗木生长旺盛，要及时追肥，对小苗要薄肥多施。
4、继续做好防台风、防汛工作，发现吹倒的树木及时扶正。
5、继续做好防治病虫害工作，要认真防治危害树木的主要害虫（袋蛾、第二代 二刺蛾、天牛、螨类等）及主要病害（白粉病、炭疽病、叶斑病等）。
九月份：气温开始下降
1、继续抓好除害灭病工作，特别要经常检查蚜虫、木蠹蛾等的发生情况，一经发现，立即防治。
2、继续进行中耕除草，继续除去苗周围杂草，对球类植物进行整形修剪。
3、继续抓好病虫害防治工作，特别检查发生较多的蚜虫、袋蛾、刺蛾、褐斑病及花灌木煤污病等病虫情况，及时防治。
十月份：气温下降
1、做好防治病虫害工作，消灭各种成虫和虫卵。
2、继续中耕除草。
3、苗木停止生长，检查成活率，摸清家底，保证冬春绿化补植工作的顺利进行。
十一月份：气温明显下降，树木开始进入休眠期
1、进行冬季树木修剪，剪去病枝、枯枝、有虫卵枝及竞争枝、过密枝等修剪时，严格按照损伤规程和技术要求。
2、继续做好除害灭病工作，特别是除刺蛾茧等。
3、做好防寒工作，若需要可对部分树木进行涂白，或用草绳包扎，或设风障。
十二月份：天气寒冷，树木处于休眠状态
1、继续进行常绿乔木的整形修剪工作。
2、大量积肥、冬耕翻地、改良土壤。
3、做好防寒保暖工作，随时检查，发现问题，迅速采取措施。
4、继续抓好防治病虫害工作，剪除病虫枝、枯枝，消灭越冬病虫源，并结合冬季大清理，搞好绿地卫生工作。
5、维修工具，保养机械设备。
6、抓好蛴虫、螨虫、地老虎等寄生虫及白粉病、锈病等病害的防治工作，进行耕除草、施肥，对死亡苗木进行补种。
附表2: 拟投入的主要机械设备表
附表3： 拟委任的人员配备及其专业构成
附表4： 总平面布置图
一、 现场平面布置说明
1、材料（包括成品和半成品）、临时仓库和材料加工机具原则上在各操作所，材料进场按施工进度分批进场。
2、为了施工现场的安全和文明，现场暂不考虑工人住宿和食堂设置。
二、 现场平面布置图
导轨安装校正
厅门安装
曳引机安装
对重架安装
直流发电机组安装
限速器及钢丝绳安装
控制柜及电缆安装
补偿装置及缓冲器安装
曳引绳、补偿绳制作安装
拆脚手架
安装工作收尾
空负荷试运转
静负荷试验
动负荷试运转
交工验收
导轨检查验收
轿厢组合安装
井道划线检查验收
电梯和附件清点检查
核对图纸资料
电梯设备垂直运输
井道内搭设脚手架
导轨支架安装
导轨地面组装
井道内设置照明
技术交底
电梯底坑清理
搭设脚手架前先清理底坑垃圾。若地坑没打混凝土，立柱下可用50mm厚的木板垫平。
架子的钢管以外径 48mm，壁厚3～3.5mm为宜，组合扣件应用劳动部门批准的单位所制造的合格产品，承重部件必须用玛钢扣件。
架子铺设用的脚手板应采用30～50mm厚的木板或轻质金属板，跳板两头用 10号铁丝绑牢，跳板的宽度不应小于400mm。
为了便于上、下攀登，在脚手架某一侧的各层横梁间，增加梯级，其间隔为300～400mm。
脚手架的立管至顶层楼板以下 500mm，应考虑为轿箱安装时，便于拆除顶层楼板以上的架子。
脚手架应安全稳固，其承载能力不得小于 2500N／m2。
脚手架的型式采用单井字式单立管，具体要求见下图：
每隔四层设一层安全网，注意安全网不能刮碰导轨线和门线。
厅门口横管顶墙时，要避开厅门开关区域及门头箱的安装位置。
脚手架搭设完毕后，必须经有关部门全面仔细检查，合格后方可使用。
照明应采用不高于 36V的安全电压。从对重曳引孔放入井道右侧，将木方固定在脚手架上，再将照明线固定在木方上。
在首层井道入口处附近设电源开关。
井道内应有足够的亮度，并根据需要，在适当的位置设置手把灯插座。
顶层和底坑应设2个或2个以上的电灯照明。其它楼层每层设置一个。
机房照明电灯数应为2盏或2盏以上。
电焊机宜设在顶层，电焊把线从井道至机房内必须固定，固定方法同照明线。
施工动力电源从机房至井道底坑，每层设一个插座，确保施工方便。
在井道楼顶下面0.6～0.8m处，用透明塑料管找出样板安装位置的水平点，用水平尺划出样板梁牛腿的位置线。
用膨胀螺丝固定四个角钢牛腿。把两根样板梁（6#工字钢）的两端放在牛腿上，校正成相互平行和水平后，焊接固定在角钢牛腿上。具体做法见下左图：
样板固定是一项非常重要和细致的工作，是确定轿厢、对重、厅门等位置和相互距离的安装依据，同时也应考虑到电梯机房的平面布置，如曳引机、承重钢梁、限速器等位置应进行综合考虑，合理调整。
上样板架设应准确精细，相互位置偏差，不应超过上0.15mm，水平度误差小于3mm。见上右图。
悬挂铅垂线、用0.4～0.5mm直径的钢丝，从上样板垂放至底坑，用约12.5Kg的重轮将船垂线拉直。
稳固铅垂线。在底坑底地面0.8～1m处．固定一组与上样板架相同的下样板架。待铅垂线稳定后，确定其正确位置，将下样板固定，用细铁丝将铅垂线固定于下样板上。
上、下样板间的水平偏移不应超过1mm。
在下样板上面盖以木板加以保护，以防砸坏。
电梯运行的平稳及噪音的大小与导轨的加工精度和安装质量有直接的关系，导轨架是安装导轨的基础，安装质量的好坏，不仅直接影响导轨质量，而且还会延误工期，增加不必要的材料损失。导轨架宜采用一步安装到位的施工方法，可提高施工速度，确保质量，减轻工人劳动强度。
导轨架的安装
按图纸要求将每根导轨的导轨架位置用记号笔划在井道壁上，再用塑料透明管将大、小道的导轨架位置分别划出，在同一水平位置上，再用铝水平将导轨架螺丝孔位置划出。每根导轨至少应有2个导轨架，其间距不大于2500mm。
根据划好的螺丝孔位置，用电锤钻孔。
在打孔中，如碰到钢筋，在不影响导轨架安装的情况下，可倾斜300进行钻孔。如还不行的话，可将导轨架位置以最小限度上下移动来钻孔。
打入膨胀螺丝。
导轨架找正固定方法见下图：
大道、小道的找正方法相同，导轨架面必须与导轨中心线成900，导轨架的水平度：两端之差小于5mm，垂直度小于0.3mm，留出调整垫片的距离，一般为2～3mm。
导轨架调正无误后按图6要求焊牢，注意焊接顺序，控制焊接变形。
采用卷扬机进行导轨吊装。用1吨卷扬机按下图要求，将卷扬机及挂滑轮位置用M16mm膨胀螺丝固定牢固。
把导轨竖入底坑内，注意导轨接口的凹凸方向，在底坑上面铺好木板来保护导轨的接口部。
将最下部的导轨立起来安装在导轨架上，放好垫片，用螺丝固定。
为节省时间，连接上4－5根导轨，一次吊装就位。
在两根导轨连接时，千万注意凹凸接口部一定要全部进去后，用接道板螺丝把紧，并且要注意两根连接的导轨要垂直，吊装就位后，认真检查接口部是否完好。
导轨的顶部与井道顶部的距离为100mm，如长的话把多余部分用砂轮切割机切断。
电梯安装后，运行舒适感的好坏，取决与导轨的安装质量，导轨找正是一项认真细致技术性强的工作。
导轨找正前，必须检查上、下样板应无移动或不准确的现象。
必须检查钢丝有无碰、刮现象。
找道尺的尺身，选用不易变形的红松木制作，宽90mm，厚25mm，长度根据导距而定，尺面刨平。
找道尺的安装，在尺身中心打一墨线，在一头安装尺头，尺头中心必须与尺身中心对准。在另一头以尺身中。向两边画5mm宽的刻度。
找道尺的核验，在导轨架附近的位置，将找道尺面向上，使找道尺插入导轨左右摆动，确定其摆动尺寸，然后将找道尺面向下左右摆动，其尺寸相同，说明尺身和尺头中心一致，最后把螺丝把紧。
导轨找正应在导轨架的位置进行。
导轨接头部调正
在导轨架处导轨找正完后，将接道板与导轨用螺丝把紧后与导轨架处导轨找正相同，进行各种尺寸的确认，应从上部开始向下进行。
遇到下面左图情况时，螺丝把的不完全紧时，用手锤敲打导轨侧面、两根导轨侧面一致时，螺丝把紧。
遇到下面右图情况时，将螺丝松开在接道板两头用垫片进行调整。
用导轨控刀将导轨接头处认真仔细修磨平滑。修磨长度不少于300mm。接头台阶应不大于0.05mm接头间隙不大于0.5mm。
导轨找正完后，经检查合格后用电焊将垫付点焊在导轨架上。去除导轨上的防锈油。
用棉丝或破布擦去导轨表面的防锈油。禁止使用稀释剂汽油、氯化物类溶剂。
去油剂应用矿质松节油或一般煤油。这类去油剂引火性虽不强．但仍要充分注意防火。
地坎是厅门安装的基础，地坡的安装质量关系到整个厅门的质量，有6个数据互相制约，只要其中一个数据不合格，整个地坎安装就不合格。
用角尺在地坎上划出门口宽度的尺寸线。
以设定的每层标高线，测量地坎的预留槽尺寸。如下图：
本工程地坎安装采用一步到位的施工方法。在确定地坎安装各部位的尺寸前，要检查门线有无碰刮现象，再检查地坎安装的6个相关尺寸。确认无误后用电焊焊死在角钢牛腿上。
预留槽符合要求后，安装角形件，具体尺寸和要求参照安装图纸。
地坎安装各部位偏差要求，纵向、横向水平应不大于1/1000地坎应高出地面2～5mm，厅门地坎与轿厢地块的两间隙尺寸应一致，其偏差应在30十加范围之内。
厅门框安装
将厅门框组对好，立在地坎的安装位置上，找正后用螺丝把紧。
厅框立柱与培部固定。先将钢筋打入墙内，将10mm钢筋与厅门框立柱焊接，不让焊接变形直接影响厅门框。
厅门框立柱的垂直度，应测量立柱的正面和侧面，应不大于1/1000。
地坎和厅门框的灌注水泥（此项工作属上建工作范畴，安装监督施工）。
厅门框灌注水泥，要注意防止厅门框变形，影响美观。
灌注水泥要求，厅门侧以不影响墙面抹灰或装修加工为准，井道侧以不影响厅门开关为准。
碰到厅门框和地坎的水泥要及时清除，擦干净。
厅门及厅门锁的安装
厅门安装时要调正好，门扇与门框，门扇与门套，门边与地坎之间的间隙，保证客梯为1～6mm，货梯为1～8mm；每层厅门间隙调整应均匀一致；门刀与层门地坎，门轮与轿厢地坎的距离均为5～10mm，中分门缝不大于2mm。
厅门安装后，厅门锁要调正可靠，以防意外。
将上样板上的轿厢中心和对重中心引到机房地面，以此为基准，根据机房图纸要求，把各部位尺寸弹出墨线。
机房设备由汽车运到施工现场，通过土建电梯运至机房。
曳引机安装
底梁安装．找好位置，在底梁四角的地面上打入焊接膨胀塞，底梁水平找正后，用钢筋连接焊牢。
将曳引机承重钢梁的一端压在底梁上，另一端穿入墙洞内。找正成相互平行水平后，用电焊焊牢。
安装曳引机底座和减振橡胶块注意调正好限位调整螺丝的位置。
安装曳引机：利用反变形法找正曳引轮的垂直度。曳引轮的垂直度在空载情况下必须是正值；负载运行时，曳引轮的垂直度应为空载或满载时均不大于2mm。
曳引轮与导向轮的平行度偏差应小于+1mm。
承重钢架穿入墙洞长度应超过墙厚中心20mm，且不小于75mm。
限速器的安装。以最高点为基准，用垫对调正，限速器的底座四角打入焊接膨胀塞，用钢筋焊牢，限速器轮的垂直度应不大于0.5mm。
根据现场实际情况，组装做到既安全又方便，又减轻劳动强度。本工程宜采用对重框在一层组装。
将对重框周斤不落吊到一层对重导轨中间，用两根100×100的木方支住。找正好后安装导靴，对重框的两边与导轨之间的间隙尺寸相等。对角线尺寸一致。
组装对重块时，先装2/3对重块，为便于轿箱的安装，应考虑轿箱地坎高出厅门地坎200mm。
对重框位置确定后，将对重框固定牢，以防万一。
组装轿厢前，拆除顶层脚手架。
轿架组对，先把下梁放在轿厢导轨中间，找正找平，同时也找导轨两侧与下梁开口部的间隙一致，在间隙处可用木楔子暂时固定，方法见下图：
把上梁用斤不落先吊在上面待装。安装两侧立柱，找正后安装上梁，再安装上下导靴。轿厢组对后将所有螺丝紧固。
安装轿底承重梁。扶正后安装减振橡胶块，再装轿底。
轿厢地块中，与厅门地坡中心的偏差应不大于1mm。轿厢地坡与厅门地块之间的间隙为30+2mm，在轿厢地坎处垂下线坠，以中心和左右3个测量点来调正间隙合格为止。
挂曳引绳
曳引绳不能直接放在地面上，要垫上纸板或塑料布。放曳引绳不能从中拉出，以防扭曲。
按计算尺寸或实测尺寸在曳引绳上做记号，在断绳前，先用16号铁丝将两头包好然后截断。
将曳引绳的端头从锥套孔内穿过，曳引绳折股长度应视现场实际情况而定。
拆开端部包扎的铅丝，再拆开每一股线，把麻心剪断见下图。
将每一根股线上的油污擦洗干净。用克丝钳将每根股线向曳引绳中心折弯，见下图。
将折弯的股线部分缩进到锥套内，与锥套大孔侧稍微露出一些，一般为5～10mm，见下图。
将巴氏合金加热到400－450℃的熔解温度时，注A4＃套孔内，直到浇满为止，浇注前用胶带缠好锥套小孔与曳引绳的位置，防止液体流出，见下图：
施工时注意事项：
判断巴氏合金浇注温度，可用木片或水泥袋纸放入溶液中，立即烧焦温度为合适。
锥套在浇注巴氏合金前，应进行预热，严禁将火焰直接接触曳引绳。
浇注巴氏合金应一次浇注成形，严禁多次浇注。
锥套浇注完毕的状态，应能看出股线折弯的花样，钢丝露出部分刷上防锈漆。见上图。
用斤不落将组装好的桥架吊起，把已做好的曳引绳，一头挂在对重框的绳板上，另一头挂在轿架上梁的绳板上。
安装极限开关碰刀，安全树拉杆。
组装轿厢：
用铅兰将轿顶四角绑住，然后抬高轿顶，超过轿壁的高度，绑在上梁上．
组装轿壁时，注意保护防止损坏、刮花。先将一侧轿壁的下面两块组装好，找正后立于轿底，再将上面两块组装成一大块与下面两块找正固定，再将另外两块与上面两块与下面两块找正固定，另一侧轿壁组装同上并和门口立柱组装成一大块。然后移到安装位置，用螺丝将轿底与侧轿壁暂连接固定，找正后将螺丝把紧。
安装轿顶：把铅丝解开，将轿顶放在轿壁上，扶正后用螺丝连接后把紧。再安装防摇摆橡胶块。
轿内安装照明灯、应急灯、配线等完毕后，安装天花板。同时安装操作盘和楼层显示器。
安装开门机，调整合格后安装轿门，光电安全触板等。
轿顶上部安装风扇，配线箱，操作盘，安全护栏等。
安装随行电缆，轿顶至各部位的配管配线。
电梯的调试验收应严格按照《电梯工程施工质量验收规范》（GB50310-2002）执行。
电梯调试后，经当地有关主管部门验收，业主、监理、专业承包商签字认定工程验收完毕。
验收后，及时要求专业分包商提供工程文件，以文本方式，向业主提供电梯施工记录、测试文件、竣工图纸等在内的全部文档。
目前城市居民生活用的石油气属于丙烷和丁烷的混合物，它采用压力容器储存。在一定的温度下，容器内的液化石油气呈气、液相平衡，气相达到饱和蒸气压。当容器内气相液化气导出时，其内压力下降，此时液化石油气以气化来保持原有的平衡状态。由此可见当球形储罐(简称球罐，下同)内压力低于一定温度下的饱和蒸汽压时，即发生气化，反之则发生液化。气化和液化会伴随热传导：气化时吸热，液化时放热。
为满足民用的需要，九澳油库建造了三台容积为2000m3球罐，总储存量为6000m3。油库的液化石油气借助于液化气运输船，经液相管路输送至球罐储存，再用流程泵及管道输送到液化石油气灌装间，通过灌装机灌入液化气钢瓶内，供用户使用。
该油库液化石油气系统管道共计3.2km，最大管径为DN200，各类阀门1l5个。除了三台球罐外，液化石油气系统的配套设备、容器共5台；灌装设施15kg及50kg各一套；检测、控制仪表31台(件)。
该油库液化石油气系统球形储罐及其配套设施是采用水置换作业的方法进行试运投产。
1.液化石油气球罐置换作业应具备的条件
(1)球罐及其受压元件安装完毕，并按设计要求进行水压试验、气密性试验，达到设计要求。
(2)液化石油气管线安装完毕，按设计要求进行水压试验、水洗、吹扫合格，并进行气密性试验，阀门和密封点无泄漏。
(3)供配电系统已正常运行，库区照明已投入使用。
(4)检测、自控系统按工艺的要求，用在变送器处加模拟工艺信号的方法，在二次表或控制台上检查输入、控制工作及输出处理等，全部控制功能均达到设计要求。
(5)机泵已按出厂说明书及施工验收规范进行单机试车并达到了要求。
(6)库区的消防系统按设计要求施工完毕，调试合格，并经消防部门验收。各种移动式消防器材已按要求摆放完毕。
(7)库区内道路畅通，罐区内的杂物清理干净。
(8)设备、工艺管线及消防管线已按设计要求进行标志。
(9)L.P.G置换作业的领导组织机构已建立。
(10)作业人员已进行岗位培训(安全操作技术培训)，并分工责任明确。
(l1)L.P.G球罐置换作业所需的物资及器材已准备。
2.液化石油气置换作业程序
液化石油气置换作业程序流程图见图5-l-7所示。
3.液化石油气球罐置换作业的准备工作要点
(1)T一l01、T一102、T一l03球罐及L.P.G(液相和气相)管线充满水。
(2)在海堤栈桥处(气相线)及I01、l02液化气管线高处共设置5个放气阀，待水装满之后加盲板封死。
(3)按设计图纸标记各管线的流向及编号：进行阀门临时编号，以便作业人员操作。
(4)打开顶部排气阀，以保证球罐充水时将球内空气排尽。
(5)对置换作业人员进行安全操作规程和安全注意事项教育，使每个人明确岗位、职责。
(6)现场摆放好移动式消防器材及1211干粉灭火器。
(7)液化石油气置换现场，应配备救护车辆(车辆应配有灭火器)。
(8)整个置换工作应有2套通讯联络器材。
(9)准备好个人防护保护用品
(10)准备两瓶N2气。
4．液化石油气的置换工艺
（1）、球罐的置换工艺要点
1）T一l01、T一102、T一l03球罐及101-103管线充满水，排尽球内及管内空气。
2）如图5-1-8所示，关闭L.P.G系统的所有阀门。
3)开启T一101切水球阀(DN50)及闸阀，向沟内放水。同时打开102线上的2号、5号、8号、24号、28号阀门，将L.P.G运输船上的气相压入球罐顶部，液面(水位)降至D/3球处。
4)开启101.线上的所有阀门，即1号、3号、4号、l0号、23号、26号阀门借船上的输送泵，将液相压入球内，此时球底部继续放水，直至T一101球内置换完毕。
5)在T一101球进L.P.G液相同时打开T一102球罐的气相管线102上的32号、36号阀门，向球内充L.P.G气相。
6)同时打开T一102球罐底部切水管线的2个阀门，向排水沟内排水。
7)当T-l02球内水位降至D/3球(约10m处)按4)条同样做法，将船上的L.P.G液相压人T一102球内，直到该球置换结束。
8)T一103球罐的置换同T一101、T-102。即利用T一101或T÷102内的气相压人T一103球内，当该球液位降至D/3球时，停止进L.p.G气相。打开10l线上的26号、23号(或34号、31号)及l4号、14号阀门，使L.P.G进入T一103球内，直至置换结束。
9)在L.P.G置换过程中，BM60可在水位为11.7m(报警液位高度)以下时投入工作，压力表及压力变送器、温度变送器、510可燃气体报警及质量流量计均投入工作。
10)通过BM60测量液位，查表可随时得到进入球内的气体的体积。
(2)液化石油气管线的置换工艺要点
101线的置换：在3个球罐置换完毕，即T一l0l、T一l02、T一l03球罐置换后l01线同时置换完毕。
2)l02线的置换
a.码头→T一10l→T一102→T一l03。
b.T一10I→L.P.G装车台→插入水封。
c.103线的置换(同时置换ll0线→109→l01线)ST-1底部排出(插入水封)。
5.液化石油气置换作业的劳动组织管理体制
其管理体制见图5-1-9所示。
图5-l-9L.P.G置换作业管理体制图
6.液化石油气置换作业的安全保证措施
置换作业人员的素质
操作人员应认真熟悉L.P.G工艺流程
操作人员应熟悉L.P.G置换作用的规程；
3)作业人员应按有关部门共同讨论制定的，并经建设单位批准的置换方案进行作业；
4)作业人员应具备安全防火、防爆的基本知识，并有消防灭火的基本技能。
(2)措施
文明操作，绝对避免工具与容器、设备、管线撞击。
作业人员所有的工具材质应采用铜制或外套有橡胶衬面的工具，以防出现火花。
作业人员应穿胶底鞋，严禁穿钉子鞋上岗作业。
作业人员的衣着应为棉织品，防止静电积聚，引起放电火花。
作业人员应坚守岗位，听从指挥，认真负责，任何人不得自行其事。
库区严禁烟火，所有临时电源应拆除，任何人不得将火种带入现场。
作业时严禁打闹、开玩笑，集中精力搞好置换。
作业库区设置消防警示牌，以提高人们的消防意识。
9)球罐和管线置换切水或放水端，应加水封保护；灌装间放水端应用胶管接出，到通风良好、地形平坦的场地放水。
l0)所有阀门应临时编号，以防误操作。
11)遇事要沉着、冷静。
为了确保油库的绝对安全，在竣工前后试运行的3个月内，对库区及码头的消防系统进行了调试。
油库消防设施概述
九澳油库的消防水取自海水，设置海水泵房1座，内设电动潜水泵6台。水泵及电动蝶阀的操作既可在库区的中心控制室内集中控制，也可在海水消防泵房内就地操作。
轻油罐区、燃料油罐区采用固定式低倍数泡沫灭火系统，库区内设泡沫站1座，内设压力式泡沫比例混合装置3套，罐区采用固定式水喷淋冷却，油罐上安装冷却水循环管及水喷头。
液化石油气罐区和液化石油气灌装设施采用自动水喷雾消防系统，该系统的控制系统由设在库区消防中心控制室内的控制台按预定程序进行。
码头消防的主要对象是靠泊的油轮、液化石油气运输船和装卸油作业平台。码头设置固定式泡沫灭火及冷却水系统，同时配备干粉灭火装置。
装卸油作业平台上共设4台泡沫─水两用炮及2套干粉灭火装置，消防炮安装在距平台4.5m高的塔架上，干粉装置由l台容量为2000kg的干粉储罐、l门干粉炮及2支干粉枪等组成。
为了在消防时保护消防设备及消防人员的生命安全，每门炮前各设10m长度的水幕。为了确保安全，在库区消防车库内还设置干粉、泡沫联用车1辆。
消防调试要点
对海水消防泵房内的6台潜水泵进行调试，首先是单机调试，其步骤如下：
l)按设计和水泵说明书要求将泵及电机逐一进行外观检查。
将水泵电机注入孔注入蒸馆水后加密封扭紧。
3)将电机空转1h，检查其电流、转速，轴泵处的水温不超过70℃。
4)将水泵轴旋转，待正常后方可与电源线联结。
按设计放入水中。
6)按设计要求逐台启动水泵，以确定其流量能否达到设计要求的0.8~1.2倍流量。
模拟各处火灾，对设在库区消防控制中心的控制台各项性能进行测试。消防控制装置技术要求如下：
1)接受火灾自动报警：包括液化石油气罐区和液化石油气灌装设施现场安装的玻璃球温感探头受热破裂，由报警压力开关送来的火灾报警信号和库区主控室及发电设置内温感烟探测器的火警信号，以及整个油库手动报警按钮和火灾报警信号。在接警的同时，声光显示产生报警。
2)完成自动水喷雾消防系统的集中控制：要求消防控制台在接警、报警的同时控制联动设备打开相对应雨淋阔的释压电磁阀，启动海水消防泵，而后再接受显示雨淋阀开启由压力开关发回的反馈信号。
3)在接受各手动报警按钮产生的报警信号，产生报警的同时，控制联动设备发出自动开启水泵信号。
4)按预定程序控制海水消防泵的开停。要求可自动启停泵外，还要具有手动启泵及停泵功能。控制台要分别显示各泵运行状态及故障状态。
完成火灾供电控制：
油库平时依靠外部电网供电，一旦外部电网发生故障停电，库区柴油发电设施自动投入运行供电，此时控制台必须切断与灭火无关的电源开关。
要求火灾供电控制板面上有各系统的事故信号灯、警铃。
将6台消防水泵投入整个联动试车，并对库区的探测水系统、消防冷却水系统和泡沫灭火系统进行调试，与上述系统有关的消防控制按控制装置技术要求同时进行。
探测水系统、消防冷却水系统调试程序如下：
系统调试必须在管道耐压试验、密封性能试验及清洗干净后进行。
将清水罐T一1001灌满，将TS、FS管道充满水。
启动P-1001泵，探测水管道压力上升，升至一定值时P一1001泵自停，记录该压力(设定压力为0.44MPa~0.46MPa，在此范围内属合格)。
打开雨淋阀室(二)内TS系统上的排水阀，使探测水系统降压，待P一1001泵自动启动时，读出压力表上的数字(设定压力为0.4MPa~0.42MPa)。
继续放水，使管道降压，记录消防控制中心出现TS故障信号时管道压力(设定压力为0.36MPa~0.38MPa)。
关闭排水阀，此时P一100l泵继续运行，待该泵自停后系统处于正常工作状态。
切断P一l001泵电源，备用的P-l002泵自行切换。然后停P一1002泵，接通P一l001泵(工作泵)的电源使其正常工作。
以上TS稳压系统调试完毕。
开启P一1003、P一1004泵，FS管道上压力上升，升至一定值时2台泵均停，读出压力表上的读数(设定压力为0.44MPa)。
接通泡沫站外消防水试验龙头，使FS系统降压至一定值，P一1003泵自启动(设定压力为0.4MPa)，继续放水管道压力降至一定值时，P一1004泵自启动(设定压力为0.35MPa)。
继续放水，记录消防控制中心出现FS故障信号时管道压力(设定压力为0.3MPa)。
关闭消防试验阀门，2台泵继续工作片刻后均停。
此时FS稳压系统调试完毕。
l.模拟液化气球罐火灾，点火力日热玻璃球温感探头至动作温度，破碎后探测水排出，密切注视雨淋阀室内3个探测水系统上压力表的读数变化。对3个球罐应分别进行调试，确定压力开关的动作压力(设计初定为0.3MPa)，校核限流孔板的孔径大小。
m.对液化气重瓶库、液化气灌装站的探测系统做同上的模拟火灾试验。确定压力开关的动作压力，校核限流孔板的孔径大小。
n.防爆雨淋阀组DV一1~6需请香港威景防火公司来人进行单机调试。
o.根据上海消防器材总厂的ZSY1型电控雨淋阀装置使用说明书“四”安装调试一节对雨淋阀组DV一7~10进行单机调试。
p.进行联动试验，该试验在单机调试合格后进行。
a).分别打开各组探测水系统的排水阀，使压力开关动作，信号均能传至消防控制台，有火警显示。
(b)按设计程序要求打开电磁阀，启动消防水泵。
(c)控制台上应有雨淋阀的开启信号、消防泵运行反馈信号。
q.在启动消防水泵5台、泵出口工作压力1.1MPa、4组雨淋阀工作的情况下，检查球罐上中速水雾喷头的喷洒情况是否均匀，消防冷却水能否将球罐全部覆盖。此时，测试固定水炮在喷射角度45°时的射程>45m属于合格。
r.关闭液化气罐区的6组雨淋阀的进口总阀，向燃料油罐区提供消防水，此时按最大的一个油罐着火，邻近两个罐冷却保护。打开消防水阀门，检查水幕喷头的喷洒情况，出水是否均匀，消防冷却水能否将整个油罐全部覆盖，同时打开一个固定水炮，测试喷射角45°时的射程>50m属于合格。
到此探测水系统、消防冷却水系统全部调试完毕。
泡沫灭火系统调试：泡沫灭火系统的冷试分两步进行。
a.按照厂家的使用说明书，取任一个压力式泡沫比例混合器作试验，充填500L泡沫液，在进水压力0.75MPa的情况下，从泡沫站外试验接口，接出一支PQ8型泡沫喷枪，进行冷喷。按如下步骤测定发泡系数：
（a）.准备1000mL搪瓷量杯一个，托盘天平：1000g，用水把1000mL搪瓷量杯洗净，注满20℃的水称重(精确到克)，然后把水倒掉，擦干外壁并沥净内壁的水，称出空杯的重量WE(精确到克)。将两次重量之差视为容器的容积值VE。对同一量杯测定3次，取平均值。
(b)待管枪喷射5~l0s后，用上面量杯接收泡沫，接满后立即用刮板刮平。
(c)擦干外壁，称其重量WE’。
(d)计算泡沫混合液的发泡倍数N式中d为混合液的密度d≈lg/cm3。
取2次试验结果的平均值作为测定结果，N=6~8倍之间属于正常。
b.以轻油罐区3000m3上PC一l6型泡沫产生器作为试验对象(因为该处距泡沫站最远)，并将其进罐处法兰拆开转向。
取另一泡沫比例混合器做试验，充填2500L泡沫液。
启动1台海水消防泵，工作压力1.1MPa。
开启混合器的排气阀，打开进水阀，待排气阀出水时立即将排气阀关闭。
待进水压力表上的数值达到1.0MPa时，立即开启出液阀，此时混合液输出，进泡沫混合液管道系统。
开启所试验的产生器的进口阀门，观察泡沫喷射、发泡情况。
3.消防调试结果
油库消防调试按调试大纲进行，其结果分列如下：
6台消防潜水电泵单机调试合格。
消防控制台的各项性能指标完全符合调试大纲中所列的消防控制装置，技术要求合格。
6台消防潜水电泵投入整体联动试车合格。
探测水(TS)稳压系统、消防水(FS)稳压系统及各组雨淋阀工作正常，完全符合设计要求。消防控制台的此部分逻辑控制符合设计要求。
泡沫灭火系统冷试合格。实测泡沫的发泡倍数为8.l7倍(符合公安部标准)；泡沫发泡情况及流动性能，观察结果良好。
九澳油库消防系统调试结果，各项指标均符合设计技术要求及国家规范的有关规定。
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说 明
景观园林、建筑、规划、室内装修、建筑结构、暖通空调、给排水、电气设计、施工组织设计
