公路施组_公路工程施工准备

公路工程施工准备

一、施工现场准备

施工单位接到中标通知书后，与业主进行合同签订的同时，开始施工现场准备工作，施工现场准备工作主要应做好以下几项工作：

（一）复查和了解现场

复查和了解现场的地形、地质、文化、气象、水源、电源、料源或料场、交通运输、通信联络以及城镇建设规划、农田水利设施、环境保护等有关情况。

对于扩（改）建工程，应将拟保留的原有通信、供电、供水、供暖、供油、排水沟管等地下设施复查清楚，在施工中要采取保护措施，防止损坏。

（二）确定工地范围。施工单位应根据施工图纸和施工临时需要确定工地范围，及在此范围内有多少土地，哪些是永久占地、哪些是临时占地，并与地方有关人员到现场一一核实（是荒地或是良田、果园等）、绘出地界、设立标志。

（三）清除现场障碍。施工现场范围内的障碍如建筑物、坟墓、暗穴、水井、各种管线、道路、灌溉渠道、民房等必须拆除或改建，以利施工的全面展开。

（四）办妥有关手续。上述占地、移民和障碍物的拆迁等都必须事先与有关部门协商，办妥一切手续后方可进行。

（五）作好现场规划。施工单位按照施工总平面图搭设工棚、仓库、加工厂和预制厂；安装供水管线、架设供电和通信线路；设置料场、车场、搅拌站；修筑临时道路和临时排水设施等。在有洪水威胁的地区，防洪设施应在汛期前完成。

（六）道路安全畅通。道路施工需要许多大型的车辆机械和设备，原有道路及桥涵能否承受此种重载，需要进行调查、验算，不合要求的应作加宽或加固处理，保证道路安全畅通。

二、劳力、机具设备和材料准备

（一）劳力

道路施工需要大量劳动力，而且时间相对集中，因此，开工前落实劳力来源，按计划适时组织进（退­）场，是顺利开展施工、按期完成任务、避免停工或窝工浪费的重要条件之一。

目前公路工程施工劳力多为民工，组织民工队伍时做好以下工作：

（1）要注重素质。民工素质直接影响工程质量，民工队伍素质审查要严把“四关”，即政治素质、道德纪律、身体条件和技术水平四个方面。政治素质：主要看参加施工的动机，要有为社会主义建设作贡献、尽义务的意识，一切朝钱看的施工队伍是难以圆满完成任务的；道德纪律：主要看民工队伍的精神面貌、组织纪律性，要求是一支能吃苦耐劳、有组织、守纪律、过得硬、有领导的队伍；身体条件：道路工程施工劳动强度很大，作业时间长，有时要发扬连续作战的精神，没有健康的体格是难以完成任务的，故要选身强力壮以中青年为主的队伍；技术水平：应选择参加过公路工程施工的队伍，他们中有相对稳定的作业手、泥瓦工、木工、电工等技术工人，具有一定的独立施工能力。

（2）要注重教育。教育是先导，只有适时耐心的教育，才能使民工队伍的素质不断提高。教育内容要有针对性，包括：改革开放政策与形势教育、法制教育、作风纪律教育、文化技术教育等。特别是在开工前，对进场民工要进行集中教育。要把工程建设的意义、任务情况、质量要求、效益情况交待给大家，使大家心中有数。从而感到工程施工责任重大、任务光荣、效益不错，从而安下心来，积极热情地投入施工。

（3）签订好施工合同。在市场经济条件下，民工参加工程建设，希望获得好的经济效益是无可非议的。要使民工安心施工，把精力集中到工程质量上来，必须按经济规律办事，改过去的任务分配制为合同制。合同内容应包含人员数量、工程数量、取费标准、质量标准、奖罚标准、施工进度、安全施工等方面。

（二）机具设备

公路工程施工需要大量的机械设备和运输车辆，其中大、中型机械设备和运输车辆更是施工的主力。在以往施工时，常因某一关键机械（或设备、车辆）跟不上而严重影响施工，造成很大浪费。这种现象多为准备工作不充分或计划不落实所致。因此，施工单位根据现有装备的数量、质量情况和周密的计划，分期分批地组织进场。其中需要维修、租赁和购置的，应按计划落实，并要适当留有备份，以保证施工的需要。

（三）材料

公路工程施工需要大量材料，除水泥、木材、钢材、沥青等主要外购材料外，还有砂、石、石灰等大宗的地方材料，材料费占到工程总费用的三分之二左右，因此，其费用高低直接关系到工程造价。同时，材料的品质、数量、以及能否及时供应也是决定工程质量和工期的重要环节。材料准备工作的要点是：品质合格、数量充足、价格低廉、运输方便、不误使用。在保证材料品质的前提下，本着就地取材的原则，广泛调查料源、价格、运输道路、工具和费用等，做好技术经济比较，择优选用，同时根据使用计划组织进场，力争节省投资。

三、技术准备

（一）熟悉图纸资料和有关文件

施工单位接受工程任务后，应全面熟悉施工图纸、资料和有关文件，参加业主工程主管部门或建设单位组织的设计交底和图纸会审并作好记录。

（1）设计图纸是施工的依据，施工单位和全体施工人员必须按图施工，未经业主和监理工程师同意，施工单位和施工人员无权修改设计图纸，更不能没有设计图纸就擅自施工。

（2）施工单位应组织有关人员对施工图纸和资料进行学习和自审，做到心中有数，如有疑问或发现差错应在设计交底和图纸会审中提出，请上级给予解答。

（3）设计交底和图纸会审中，着重要解决以下几个问题：

1．设计依据与施工现场的实际情况是否一致。

2．设计中所提出的工程材料、施工工艺的特殊要求，施工单位能否实现和解决。

3．设计能否满足工程质量及安全要求，是否符合国家和有关规范、标准。

4．施工图纸中土建及其它专业（水、电、通信、供油等）的相互之间有无矛盾，图纸及说明是否齐全。

5．图纸上的尺寸、高程、轴线、预留孔（洞）、预埋件和工程量的计算有无差错、遗漏和矛盾。

（二）施工组织设计

根据设计文件、现场条件，各单位工程的施工程序及相互关系，工期要求以及有关定额等编制施工组织设计。

施工总平面图是施工组织设计中的重要组成部分，实践证明：其布局合理与否，不仅直接关系到是否便于施工，而且对工程造价、工期、质量，乃至与当地关系等方面都会产生很大的影响，因此，必须做好该项工作。

施工总平面的布局应符合下列要求：

（1）应与现场的地物地貌相结合，做到布局合理、工程量少、便于施工及使用。

（2）各项临时工程设施应尽可能与永久工程相结合，尽量不占或少占耕地，不应早占或占而不用，以便减少投资和节约用地。

（3）临时排水、防洪设施，不得损害邻近的永久性建（构）筑物的地基与基础、挖（填）方区边坡以及当地的农田、水利设施等。

（三）技术交底

施工单位应根据设计文件和施工组织设计，逐级做好技术交底工作。

技术交底是施工单位把设计要求、施工技术要求和质量标准贯彻到基层以至现场工作人员的有效方法，是技术管理工作中的一个重要环节。它通常包括施工图纸交底、施工技术措施交底以及安全技术交底等。这项交底工作分别由高一级技术负责人、单位工程负责人、施工队长、作业班组长逐级组织进行。

施工组织设计一般先由施工单位总工程师负责向有关大队（或工区领导）、技术干部及职能部门有关人员交底，最后由单位工程负责人向参加施工的班组长和作业人员交底，并认真讨论贯彻落实。

（四）技术保障

对于施工难度大、技术要求高以及首次采用新技术、新工艺、新材料的工程、施工单位应根据工程特点，结合本单位的技术状况，制定相应的技术保障措施，做好技术培训工作，必要时应先行试点，取得经验并经监理单位批准后推广。

确保工程质量的措施

（一）、具体质量目标

本标段工程质量一次验收优良率100%，不允许出现不合格工程，坚决杜绝不合格项目，不论是自检，还是业主监理的中检、抽检、终检，任务时候都达到100%的优良率，率取良好的信誉。

（二）、质量控制机构和创优规划

质量管理领导小组是整个工程质量管理的最高领导机构，由项目总经理、总工程师、副经理、质检部长、实验室主任、工程管理部长组成，制定整个合同段工程质量创优规划、方针、措施。各施工队分别设质量管理现场领导组，由施工部长、质检部长、工程部长、主任工程师组成。质检部和试验室专职抓现场质量管理。施工队一级的质量管理机构在项目经理部质量管理小组领导下，制订本工段施工区段的创优措施，质量实施计划，并重在现场落实。施工队所属各施工班组根据自己的创优任务，拟定项目工程具体的分项实施计划，责任到人，严格要求，全员全过程质量控制。

（三）、强化质量意识，健全规章制度

1、建立施工组织设计审批制度

A．施工组织设计必须有项目经理、副经理、项目工程师、安全员、材料员、监理工程师等的签字。

B．施工组织设计必须在工程实施前15天报监理工程师和工程部，由工程管理部主任工程师审核后报总工程师审批。

C．施工组织设计必须经各级审批并最后由监理工程师审批后，并且按审批意见进行修改完善，方可进行施工。

2、技术复核、隐蔽工程验收制度

1. 技术复核应在施工组织设计中编制技术复核计划，明确复核内容、部位、复核人员及复核方法。

B．一般公路工程技术复核内容见下表所示。

分部分项	技术复核的主要内容
路基土方开挖、填筑	测量定位的中线、标高、开挖口边线、填筑边线等
台身、台帽	位置、标高、尺寸、模板刚度、强度、预埋件、预留孔等
空心板、矩心板	模板尺寸、强度、砼配合比、冬季施工技术措施
大梁吊装施工	吊装设备运行指标、吊点、角度、承载能力、支座标高、位置。
防护施工	砌体砂浆、配合比、砌体轴线、标高、尺寸
排水工程	位置、尺寸

C．技术复核结果应填写《分部分项工程技术复核记录》，作为施工技术资料归档。

D．凡分项工程的施工结果被后道施工所覆盖，均应进行隐蔽工程验收。隐蔽验收的结果必须填写《隐蔽工程验收记录》。

3、技术、质量交底制度

技术、质量的交底工作是施工过程基础管理中一项不可缺少的重要工作内容，交底必须采用书面签证确认形式，具体可分为以下几方面：

A．项目经理必须组织项目部全体人员对图纸进行认真学习，并同设计代表联系进行设计交底。

B．施工组织设计编制完毕并送业主和总监审批确认后，由项目经理牵头，项目工程师组织全体人员认真学习施工方案，并进行技术、质量、安全书面交底，列出关键分部工程和施工要点。

C．本着谁负责施工谁负责质量、安全工作的原则，各分管分项工程负责人在安排施工任务同时，必须对施工班组进行书面技术质量、安全交底，必须做到交底不明确不上岗，不签证不上岗。

4、二级验收及分部分项质量评定制度

A．分项工程施工过程中，各分管负责人必须督促班组做好自检工作，确保当天问题当天整改完毕。

B．分项工程施工完毕后，各分管负责人必须及时组织班组进行分项工程质量评定工作，并填写分项工程质量评定表交施工队长确认，最终评定由项目经理部的质检部专职质量员检定。

C．项目经理部每月组织一次施工队之间的质量互检，并进行质量讲评。

D．质检部对每个项目进行不定期抽样检查，发现问题以书面形式发出限期整改指令单，项目施工队负责在指定期限内将整改情况以书面形式反馈到质检部。

5、现场材料质量管理

A．严格控制外加工、采购材料的质量。

各种地地方材料、外购材料到现场后必须由质检部和材料部有关人员进行抽样检查，发现问题立即与供货商联系，直到退货。

B．搞好原材料二次复试取样、送样工作。

水泥必须取样进行物理试验；钢筋原材料必须取样进行物理试验，有效期超过三个月的水泥必须重新取样进行物理试验，合格后方可使用。

6、计量器具管理

A．工程管理部和中心试验室负责所有计量器材的鉴定、督促及管理工作。

B．现场计量管理器具必须确定专人保管、专人使用。他人不得随意动用，以免造成人为的损坏。

C．损坏的计量器必须及时申报修理调换，不得带病工作。

D．计量器具要定期进行校对、鉴定；严禁使用未经核对过的量具。

7、工程质量奖罚制度

A．遵循“谁施工、谁负责”的原则，对各施工队，班组进行全面质量管理和追踪管理。

B．凡各施工队、班组、包工队在施工过程中违反操作规程，不按图施工，屡教不改或发生了质量问题，项目部有权对其进行处罚，处罚形式为整改停工，罚款直至赶出本工地。

C．凡各施工队、班组在施工过程中，按图施工，质量优良且达到优质，项目部对其进行奖励，奖励形式为表扬、表彰、奖金。

D．项目部在实施奖罚时，以平常检查、抽查、业主大检查、监理工程师评价等形式作为依据。

（四）、分部分项工程质量控制

1、路基土方施工质量控制

A．路基填筑严格按照试验段试验结果并经监理工程师批准的 数据和填筑工艺组织施工。路基施工中除保证达到规范要求压实度外，还要达到层层找平，即每层均有一定的平整度，每层都要有路拱，随时阻止雨水聚积，影响填方质量。对路基填料随时检测含水量，偏低时洒水，偏高时晾晒，保证碾压时达到最佳含水量。路堤基底未经监理工程师验收，不得开始填筑，下一层填土未经工程师检验合格，上一层填土不得进行。

B．斜坡上填筑路基时，原地挖成台阶，台阶宽度不小于1m ,用小型压路机加以压实。

C．每层填料铺设的宽度，每侧应超出路堤的设计宽度30cm，以保证修整路基边坡后的路缘有足够的压实度。

D．路堑开挖，无论是人工或机械作业，必须严格控制路基设计宽度，若有超挖，应用与挖方相同的土壤填补，并压实至规定要求的密实压，如不能达到规定要求，应用合适的筑路材料补填压实。

E．桥台背后、管涵两侧与顶部、锥坡与挡土墙等构造物背后的填土均应分层压实，每层压实的松铺厚度不宜超过20cm。拱涵两侧的填土与压实和桥台背后与锥坡的填土与压实，均应对称地或同步进行。由于工作面限制和构造物受压影响，应尽量采用小型手扶式振动压路机，拱涵顶部50cm内须采用轻型静力压路机压实，以符合规定的压实度为准。

2、路基排水工程质量控制

A．边沟、截水沟、急流槽等排水设施的位置、断面、尺寸、坡度、标高及使用材料严格遵照设计图纸要求。

B．边沟线型美观，直线线形顺直，曲线圆滑。

C．砌体砂浆配比正确，砌筑紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无剥落，缝宽一致。

D．沟槽开挖后即时平整夯拍密实，如土质干燥须洒水湿润，遇有空洞陷穴，应堵塞夯实。水泥砂浆随拌随用，砌筑完后注意养生，砌筑过程中随时注意沟底沟壁的平整坚实，砂浆要饱满，无空隙松动。

3、护面墙和挡土墙质量控制措施

A．严格挂线施工，保证护面墙坡面平整、密实、线型顺适。

B．浆砌砌体紧密、错缝，严禁通缝、叠砌、贴砌和浮塞。

C．为排水所设置的汇水孔位置应有利于泄水流向路侧边沟或排水沟并保持其畅通。

D．砌石工程材料符合《公路路基施工技术规范（JTJ033-95）》和招标文件要求。

4、桥梁基础质量控制

基坑开挖应避免超挖，已经超挖或松动部分，应将松动部分予以清除。挖至标高后不得长时间暴露、扰动或浸泡，而削弱其承载能力。挖至接近标高时，保留10-20cm一层（俗称最后一锹工）在基础施工前以人工突击挖除，并迅速检验，随即进行基础施工。

5、墩台施工质量控制

A．墩台的钢模板具有足够的强度、刚度和稳定性，可承受施工中可能产生的各项荷载，保证结构物各部尺寸、形状准确。桥台模板基本使用大尺寸钢模，板面平整，接缝严密不漏浆。

B．浇注墩台混凝土施工中，严格控制技术标准，切实保证混凝土的配合比、水灰比和坍落度等指标要求。

6、空心板、矩型板质量控制

A．浇筑预制大梁的场地，必须平整、坚实、避免低洼、积水。

B．浇筑预制大梁的模板尺寸、垫块、钢筋位置和预埋件的固定，均经检查符合设计、施工要求后，方可进行浇筑，并在浇筑过程中随时复查，防止跑模。

C．每块大梁的混凝土均一次浇筑完成，不得中途间断。

D．采用附着式振动器和插入式振捣棒组合振捣密实。

E．及时进行养护。

保证工期的主要措施

我公司为使该项目能以“四个一流”的标准按期完成，尽早发挥投资效益，我们主要采取下列措施：

1、指挥机构迅速成立及时到位

为加快本合同的建设，我公司将成立有力的合同段项目经理部，对内指挥施工生产，对外负责合同履行及协调联络。经理部主要成员已经确定，一旦中标，即可迅速到位行使职能。

2、施工力量迅速进场

实施本合同的施工队伍已选定，目前已开始熟悉投标图纸，中标后即可迅速进场，进行施工准备。机械设备将随同施工队伍迅速抵达，确保主体工程按时（或提前）开工。

3、施工准备抓早抓紧

尽快做好施工准备工作，认真复核图纸，进一步完善施工组织设计，落实重大施工方案，积极配合业主及有关单位办理征地拆迁手续。主动疏通地方关系，取得地方政府及有关部门的支持，施工中遇到问题影响进度时，将统筹安排，及时调整，确保总体工期。

4、施工组织不断优化

以投标的施工组织进度和工期要求为据，及时完善施工组织设计，落实施工方案，报监理工程师审批。根据施工情况变化，不断进行设计、优化，使工序衔接，劳动力组织、机具设备、工期安排等有利于施工生产。

5、施工调度高效运转

6、建立从经理部到各施工处的调度指挥系统，全面、及时掌握并迅速、准确地处理影响施工进度的各种问题。对工程交叉和施工干扰应加强指挥和协调，对重大关键问题超前研究，制定措施，及时调整工序和调动人、财、物、机，保证工程的连续性和均衡性。

7、强化施工管理严明劳动纪律，对劳动力实行动态管理，优化组合，使作业专业化、正规化。

8、实行内部经济承包责任制。既重包又重管，使责任和效益挂钩，个人利益和完成工作量挂钩，作到多劳多得，调动施工队，个人的积极性和创造性。

9、安排好冬、雨季的施工

根据当地气象、水文资料，有预见性地调整各项工作的施工顺序，并作好预防工作，使工程能有序和不间断的进行。

10、加强机械设备管理

切实做到加强机械设备的检修和维修工作，配齐维修人员，配足常用配件，确保机械正常运转，对主要工序要储备一定的备用机械，确保机械化施工顺利进行。

11、确保劳力充足，高效

根据工程需要，配备充足的技术人员和技术工人，并采用各项措施，提高劳动者技术素质和工作效率。

冬雨季施工及农忙季节的工作安排

（一）、雨季施工

雨季施工时，路基施工要做好排水工作；桥涵施工中注意钢筋的锈蚀及模板和支架的变形、下沉，做好水泥等材料的保管工作。

1、施工前的准备

雨季施工前应做好下列准备工作：

①对选择的雨季施工地段进行详细的现场调查研究，编制实施性的雨季施工组织计划；

②修好施工便道并保证晴雨畅通；

③住地、仓库、车辆机具停放场地、生产设施都应设在最高洪水位以上地点，并应与泥石流沟槽冲积堆保持一定的安全距离。

④修建临时排水设施，保证雨季作业的场地不被洪水淹没并能及时排除地面水；

⑤贮备足够的工程材料和生活物资。

2、施工

a.路堤填筑

场地处理；在填筑路堤前，应在填方坡脚以外挖掘排水沟，保持场地不积水。如果原地面松软，还应采取换填等措施进行处理。

填料选择；在路堤填筑时，应选用透水性好的碎石土、卵石土、砂砾、石方碎渣和砂类土作为填料。利用挖方土作填方时，应随挖随填及时压实。含水量过大无法晾干的土不得用作雨季施工填料。

填筑方法；路堤应分层填筑。每一层的表面，应做成2%～4%的排水横坡。当天填筑的土层应当天完成压实。防止表面积水和渗水，将路基浸软。如需借土填筑时，取土坑距离填方坡脚不宜小于3m，平原区顺路基纵向取土时，取土坑深度不宜大于1m。

路床排水；路堤填筑完成后，为防止路床积水，应在路肩处每隔5～10m挖一道横向排水沟，将雨水排出路床。

b.路堑开挖

场地处理。路堑开挖前在路堑过坡顶2m以外修筑截水沟，并做好防漏处理。截水沟应接通出水口。

土方开挖方法；雨季开挖路堑宜分层开挖，每挖一层均应设置排水纵横坡。挖方边坡不宜一次挖到设计位置，应沿坡面留30cm厚。待雨季过后再整修到设计坡度。以挖作填的挖方应随挖、随运、随填。开挖路堑至路床设计标高以上30～50cm时应停止开挖，并在两侧挖排水沟。待雨季过后再挖到路床设计标高后压实。如果土的强度低于规定要求时，应超挖50cm，并用粒料分层回填并按路床要求压实。

石方开挖方法；雨季开挖石方路堑，炮眼应尽量水平设置，以免炸药受潮发生瞎炮。边坡应按设计坡度自上而下层层刷坡，并应随时核对其坡度是否合乎设计要求，使边坡在雨水冲刷时，能保持稳定。应尽量利用挖出的石渣，石渣必须废弃时，弃土堆应符合规定要求。

弃土堆；雨季施工开挖路堑的弃土要远离路堑边坡坡顶堆放。弃土堆高度一般不应大于3m。弃土堆坡脚到路堑边坡顶的距离一般不应小于3m，深路堑或松软地带应保持5m以上。弃土堆应摊开整平，严禁把弃土堆放在路堑边坡顶上。

c．注意事项

雨季期间安排计划，应根据施工现场情况，对因雨易翻浆地段优先安排施工。对地下水丰富及地形低洼处等不良地段，优先施工的同时，还应集中人力、机具，采取分段突击的方法，完成一段再开一段，切忌在全线大挖大填。

施工坚持“两及时”，即遇雨要及时检查，发现路基积水尽快排除；雨后及时检查，发现翻浆要彻底处理，挖出全部软泥，大片翻浆地段尽量利用推土机等机械铲除，小片翻浆相距较近时，应一次挖能处理。填筑透水性好的砂石材料并压实。

（二）、农忙季节的工作安排

合理安排各施工项目的劳动力，将需要劳力少的项目和工序排在农忙季节，尽量雇用不受农忙干扰的长期劳力工和临时工，同时考虑提前留有足够的机动劳力，补充受影响工序等。

（三）、冬季施工安排

根据本标段的气候、地理情况，冬季较长，为节省工期，合理安排工程进度，冬季也安排部分项目的施工作业。主要有以下几方面：

1.利用冬季水位较低的条件，安排构造物基础开挖和防护工程基础开挖，以及在河滩地段备砂砾料等。

2.开挖路堑或使用开炸的石方作填石路基。

3.清理施工场地，并做好已完工程的防冻工作。

文明施工和环保的措施

为合同段工程建成一条环境优美的公路。我单位在施工中尽量最大限度维护原来的地貌地形，保持原来的生态环境，在施工中，从以下几方面加强施工管理：

1、现场布置

根据场地实际情况合理地进行布置，设施设备按现场布置图规定设置存放，并随施工基础、下部、上部等不同阶段进行场地布置和调整，最大限度地减少耕地占用。

2、道路和场地

工区内道路通畅、平坦、整洁，不乱堆乱放，无散落物；场地平整不积水，排水成系统，并畅通不堵；施工废料集中堆放，及时处理。

3、材料堆放

砂石分类堆放成方，砌体料归类成垛，堆放整齐。

4、周转设备存放

施工钢模、机具、器材等集中堆放整齐。专用钢模成套放置，专用钢模及零配件、脚手扣件分类分规格，集中存放。

5、水泥库

袋装、散装不混放，分清标号，堆放整齐，目能成数。有制度、有规定，专人管理，限额发放，分类插标挂牌，记载齐全而正确，牌物帐相符，库容整洁。

6、构、配件及特殊材料

砼构件分类、分型、分规格堆放整齐。空心板存放要注意地基承载处理和支垫点正确稳定。钢材、钢绞线分类集中堆放整齐。锚具、支座、垫板、预埋件等分门别类妥善保管。

7、消除施工污染

场地废料、土石弃方处理，应按设计要求，按监理工程师指定地点处理，防止水土流失，尽量减少对周围绿化的影响和破坏。施工废水、生活污水不得污染水源、耕地、农田、灌溉渠道，采用渗井或其它措施处理，工地垃圾及时运到指定地点。清洗集料，机具或含有油污的操作用水，采用过滤的方法或沉淀池处理，使生态环境受损降到最低程序。

路面施工工程管理

一、实施管理四步曲

路面各层次施工均按下列程序进行：完成不少于200米的试验段

总结完善，经工程师认可后 完成不少于500米的标准段 产生样板段

形成规范化施工。

二、坚持文明施工、规范化施工

施工现场要保持整洁有序，坚持严格要求，照章办事，不折不扣地按照规范和有关的规定施工。

加强现场管理实现文明施工是实施精品工程的重要组成部分，是工程建设管理的重要环节。为加强这方面的工作，施工单位认真贯彻执行文明施工标准，并将其正式纳入考核评比内容中。施工单位要加大现场管理力度，把实现文明施工作为工程管理的重要内容，依据“文明施工标准”和自身情况，有针对性地制定出自己的现场管理和文明施工条例，并严格实施。

施工单位除每月要进行一次文明施工检查外（要有检查记录）要坚持日常的督促检查工作，不具备文明施工条件的不准开工、交工，坚决消除施工现场脏、乱、差现象，创造一个整洁有序、文明的施工环境。

文明施工条件规定如下：

1. 生活区
2. 各种设施建设布局合理、整齐。
3. 宿舍、办公室、库房、工作间内干净、整洁，各类物品摆放整齐。
4. 区域内垃圾集中存放、定期清理。
5. 区域内不准明沟排放污水。
6. 区域内始终保持清洁、卫生、道路晴雨畅通、平坦。
7. 厕所定期消毒处理，便池加盖，保持清洁。
8. 区域内各类物品设备存放定置有序。
9. 区域内用电设备安全有效，线路符合标准，防火、灭火器材足量有效。

2、施工现场（包括沥青拌和场、基层稳定材料拌和场、预制厂、房建工地、桥涵施工工地、路面及工程施工现场、各种材料料场等工作场所）。

1. 施工人员要佩带胸卡上岗，并坚守岗位。
2. 按要求设置各种标牌、标线，按规范施工。

（3）各种材料、物品、设备分类存放界限清楚，放置规矩，砂石料等地 方材料要码方整齐堆放，主要材料要设标志牌。

1. 对特殊设备、物品、材料要采取防潮、防雨、防晒、防火等措施不准因管理和

存放不善而降低材料的使用性能。

（5）现场内不准有废料、垃圾等各类杂物存在（清理不过夜）经常保持清洁。

（6）道路畅通、平坦。

（7）现场内无不合格材料、无多余或杂乱无章的堆积物。

（8）现场内用电设备、安全、规范、防火、灭火器材足量而有效。

（9）施工人员无违章指挥、违章作业 ，施工工艺符合要求。现场文明整齐有序。

（10）路基、路面边沿顺直、边坡平滑、整齐。

（11）对工程的成品、半成品和在建项目，有积极的保护措施，使其免受损伤。

（12）不对工程的成品、半成品造成污染。

三、加强工程质量管理

施工单位必须建立起完善的质量保证体系和质量检验体系，有人专门研究质量问题，进行质量管理，不断改善施工工艺和管理方法，同时执行严格的自检制度，把质量控制的重点放到过程控制中去，每月进行一次综合检查，实行内部质量奖惩政策，坚持做到工序自控自检，经理部专控专检，使质量问题消除在生产过程中，避免酿成质量事故，促进工程质量上水平。

自控体系不建全、工作不得力，不得进行路面工序的施工。

四、加强路面施工质量的其它措施

1、设置路面施工控制桩

路面施工即将开始，为加强路面标高和平面位置的控制，便于施工放样和 检查验收，提高路面的施工精度，路面开工前，必须在已验收的路基上设置控制桩，具体要求如下：

1、 一、控制桩设置于路中心线上（中央分隔带中心）每100米不少于4个。该控制桩既控制平面位置又控制高程。

2、控制桩一律采用砼预制，断面尺寸为10×10×60cm，预制时其内放置 一根钢筋，外观较好。

3、控制桩埋设时，由路槽标高算起，下埋30cm ，外露30cm。

4、在控制桩上端10cm 处路线前进方向的迎面用红漆标写桩号。同时用红漆在控制桩的左侧标出石灰土设计标高线。在顶端用红漆标出中线位置。

5、控制桩设置时无论标高，还是平面位置，一定要保证精度，设置完成后要进行一次复测，确保定位准确万无一失，真正起到控制桩的作用。

2、确保试件养生条件

各种试件的试验结果是评价相关部分工程质量的依据，而养生条件又在很大程度上影响着试件的强度。为正确反映工程质量，各种试件必须在标准的养生条件下进行养生，具体要求为：

1. 所有试件均必须在标准养生室内养生。标准养生室应具备温度调节和恒温功能（安

装空调）、具备湿度调节功能。温度和湿度要调节在要求的范围内。

1. 每天两次记录养生室内的温度和湿度（早8点，晚6点各一次）。
2. 凡不具备上述养生条件的试验结果不予承认，试件强度将视为不合格。

3、硬化路面拌和场料场

路面基层拌和场和沥青面层拌和场需用大面积的材料堆放场地。而材料的放置条件又直接影响着材料质量，进而影响工程质量。为保证各种路用材料不受污染，保证拌和场整洁，同时减少材料的损失，对路用材料的存放场地进行硬化，具体要求为：

一、路面拌和场内存放的碎石、砂、石灰、粉煤灰等均不得直接堆放在原地面上，而必须对场地进行硬化。

二、硬化场地所用材料，可以是石灰土、二灰稳定风化岩、石灰土稳定风化岩等，层厚15cm以上（视原地面情况而定，以保证备料和施工过程中场地不受破坏，接触地面的材料不受污染为原则）。

三、末作场地硬化的不准备料。

 

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1. 1基本要求
   1. 1恢复路基中线，放出各设计断面边桩，并校核路基设计工程量。
   2. 2认真进行调查研究，全面搜集沿线地质、水文、地形、地貌、气象等资料，进 行路基施工组织设计。
   3. 3根据挖、填方各路线的工程地质情况，选择各种切实可行的施工方法。
   4. 4严格按照技术规范和设计要求组织施工，确保路基宽度、高度、分层厚度，平整度、压实度、边坡坡度等符合设计要求。
   5. 5对特殊不良地质路段，要按设计进行特殊处理，确保路基的稳定可靠。
   6. 6施工过程中，要按规定进行质量检查，并请监理工程师签认工程师质量和工程数量。
2. 2挖方路基

1．2．1土方路基开挖

1. 施工方法
2. 恢复定线，放出边线桩，对不同路段采取不同的施工方法。
3. 对较短的路堑采用横挖方法，路堑深度不大时，一次挖到设计标高；路堑深度较大时，分成几个台阶进行开挖。
4. 对较长的路堑采用纵挖法，其路堑宽度、深度不大时，按横断面全宽纵向分层开挖；对宽度、深度较大的路堑，采用通道式纵挖法开挖。
5. 对超长路堑，采用分段纵挖法开挖。
6. 路基土方开挖采用机械化施工方法：土方运距在100m左右，选用推土机挖运；运距在500m以内，使用拖式铲运机挖运；运距在1km以内，采用自行式大铲运机挖运；大体积的土方远运，宜用挖装机械配合自卸汽车施工。
7. 路基开工前，应考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。
8. 对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。
9. 路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路压实，检查压实度。
10. 工艺流程框图

路基放样

地表清理

土方挖运

边坡修理

排 水

排水系统施工

击实标准试验

路槽平整压实

压实度检查

复 测

Ｃ.要机械设备：推土机，铲运机，挖土机，装载机，平地机，压路机，自卸汽车。

1．2．2石方路基爆破开挖

1. 施工方法
2. 恢复路基中线，放出边线，钉牢边桩。
3. 根据地形，地质及挖深选择适宜的开挖爆破方法，制订爆破方案，作出爆破施工组织设计，报有关部门审批。
4. 用推土机整修施工便道，清理表层覆盖土及危石。
5. 在地面上准确放出炮眼（井）位置，竖立标牌，标明孔井号，深度，装药量。
6. 用推土机配合爆破，创造临空面，使最小抵抗线方向面向回填方向。
7. 炮眼按其不同深度，采用手风钻或潜孔钻钻孔，炮眼布置在整体爆破时采用“梅花型”或“方格型”，预裂爆破时采用“一字型”，洞室爆破根据设计确定药包的位置和药量。
8. 在居民区及地质不良可能引起坍塌后遗症的路段，原则上不采用大中型洞室爆破。在石方集中的深挖路堑采用洞室爆破时，应认真设计分集药包位置和装药量，精确测算爆破漏斗，防止超爆、少爆或振松边坡，留下后患。
9. 爆破施工要严格控制飞石距离，采取切实可行的措施，确保人员和建筑物的安全，如采用毫秒微差爆破技术，将一响最大药量控制为最深单孔药量，当最深梯段为HT时，单孔装药量Q按下式计算：

Q=e * q * HT * Wd

其中：e——炸药换算系数

q——梯段爆破单位耗药量

Wd——最小抵抗线

1. 控制爆破也可以采用分段毫秒爆破方法，其最大段用药量Q按下式计算：

R=（K/V）^1/2 * Q * M

其中：K——与地质条件有关的系数

M——药量指数

V——爆破安全振动速度

R——建筑物距爆破中心距离

1. 为确保边坡爆破质量，采用预裂爆破技术，光面爆破技术和排眼毫秒爆破技术，同时配合选择合理的爆破参数，减少冲击波影响，降低石料大块率，以减少二次破碎，利于装运和填方。
2. 装药前要布好警戒，选择好通行道路，认真检查炮孔、洞室，吹净残渣，排除积水，做好爆破器材的防水保护工作，雨季或有地下水时，可考虑采用乳化防水炸药。
3. 装药分单层、分层装药，预裂装药及洞室内集中装药。光眼装药后用木杆捣实，填塞粘土，洞室装药时，将预先加好的起爆体放在药包中心位置，周围填以硝酸安全炸药，用砂粘土填塞，填塞时要注意保护起爆线路。
4. 认真设计，严密布设起爆网络，防止发生短路及二响重叠现象。
5. 顺利起爆，并清除边坡危石后， 用推土机清出道路，用推土机、铲运机纵向出土填方，运距较远时，用挖掘机机械装土，自卸汽车运输。
6. 随时注意控制开挖断面，切勿超爆，适时清理整修边坡和暴露的孤石。
7. 路基开挖至设计标高，经复测检查断面尺寸合格后，及时开挖边沟和排水沟，截水沟，经监理工程师验收合格后，按设计对边沟、边坡进行防护，边沟施工要做到尺寸准确，线型直顺，曲线圆滑，沟底平顺，排水畅通，浆砌护坡要做平整坚实，灰浆饱满。路槽整理要掌握好，不要留孤石和超爆，做到一次标准成型验收合格。
8. 工艺流程框图

测量路基

施工准备

爆破组织设计

甲方审查

有关部门审批

测量布孔

人、料、机准备

钻 孔

监理检查

自检测孔

装药填塞

警 戒

孔井检查

起 爆

网络布设

防护警戒

清运

处理危石

整修边坡

1. 主要机械设备：空压机，手风钻，潜孔钻，推土机，装载机，平地机，压路机，自卸汽车，爆破仪表和设备。

 

1. 3填方路基

1．3．1施工特征

路基填筑工程可用配套的机械化施工。形成挖、装、运、摊、平、压机械化流水作业，能保证路基填筑高质量，高速度的完成。

1．3．2施工方法

1. 恢复路基中线并加密中桩，测标高，放出坡脚桩，桩上注明桩号，标上填筑高度。
2. 清除填方范围内的草皮，树根，淤泥，积水，并翻松，平整压实地基，经监理工程师认可，实测填前标高后，方能上土填筑路基。
3. 选择适宜的填筑材料，提前作好标准击实试验，并经监理工程师批准试验资料和选择的取料场。
4. 地面横坡陡于1：5时，原地面应挖成台阶后填筑，地面横坡陡于1：2.5时，应作特殊处理，防止路堤沿基底滑动。
5. 采用水平分层的方法填筑路堤，根据压实设备和技术规范确定压实厚度，一般控制每层压实厚度20cm。
6. 土方的挖、装、运均采用机械化施工，一般用挖装机械配备自卸汽车运土，按每延米用土量严格控制卸土，推土机把土摊开，平地机整平。
7. 当路基填土含水量大于最佳含水量时可在路外晾、晒也可在路基上用铧犁翻拌晾晒；当含水量不足时，可用水车洒水补充，使填土达到最佳含水量的要求，确保达到压实度标准。
8. 当路堤宽度、厚度和填土含水量等符合要求后，用压路机从路边向路中，从低侧向高侧顺序碾压。压实遵照先轻后重的原则，直到达到设计的压实度为止。
9. 根据路堤的填筑高度，严格按规范要求检查压实度，每层填土都要资料齐全，并经监理工程师签认或旁站。
10. 在雨季施工中，严防路堤积水，填筑层表面应适当加大横坡度，以利于排水，并注意天气预报，及时碾压成型，防止填土被雨水泡软。
11. 进入初冬填筑路堤时，尽量昼夜连续施工，取土场进行覆盖，保证填土不受冻害影响，每天填筑的土层要当天碾压成型。
12. 达到设计标高时要抓紧按设计要求整理路槽，修整边坡，防护，确保路堤填筑质量和稳定性。
13. 设计在填方路段的桥涵构造物要提前施工，桥涵两侧填土应特别注意，填筑材料必须符合设计及规范要求，台背填方最好与路堤填方同步协调进行，桥台附近配合小型压实机械压实，台背回填和路堤填充方结合部要特别重视，如后填台背要挖台阶，保证压实度合格。雨季应防止地面水流入，如有积水要及时排除，确保台背压实质量，严防因桥头填土沉降而造成的跳车。
14. 半填半挖路基和填挖交界处的路基，结合填挖方路基的施工要求进行，填方一般从低处开始，按距路基顶面的不同高度控制压实度标准，最后一层要翻松挖方地段，平整后和填方路段一起碾压成型路基。

1．3．3工艺流程框图

路堤放样

清理地表

选择土场

击实试验

填前压实

清除表土

压实度检查

测量标高

击实试验

监理签认

路堤上土

土方运输

含水量检查

平整压实

处理弹簧

压实度检查

边坡修整

排水施工

填上层料

监理检查

1．3．4主要机械设备：推土机，铲运机，挖土机，装载机，平地机，压路机，水车，自卸汽车，蛙式夯，气夯等。

 

1. 4粉煤灰路堤

1．4．1施工特征

粉煤灰路堤是利用电厂的废料粉煤灰填筑路堤，粉煤干燥后松散，无粘性，填筑路堤时必须严格控制含水量并与路肩包边土协调施工。粉煤灰路堤填筑多数采用机械化联合施工。

1．4．2施工方法

1. 恢复路基中线并按20m加密中桩，测标高，放出粉煤灰填筑边桩和包边土坡脚桩，桩上注明桩号，标上填筑高度。
2. 清除填方范围内的草皮，树根，淤泥，积水，并翻松，平整压实地基，经监理工程师检查认可，实测填前标高后，方能上粉煤灰填筑路基。
3. 选择符合质量要求的粉煤灰和土，提前做好标准击实试验，并报监理工程师批准。
4. 在平整压实的地基上，准确放出粉煤灰填筑线和包边土填筑线，以及排水沟的具体位置。在施工前做好排水系统的施工并保证排水沟不被路基填料和施工机械破坏，保持粉煤灰路堤的排水畅通。
5. 按设计要求分层进行土质护坡和粉煤灰路堤填筑施工。要求配合紧密，包边土宽度和填筑粉煤灰宽度准确，包边土配合人工整修，粉煤灰用装载机和自卸汽车运到施工路段，用推土机，平地机摊铺，应在路堤中心和路堤边缘设置松铺厚度控制桩，控制摊铺厚度。
6. 粉媒灰路堤采用水平分层填筑施工法。当分成不同作业段填筑时，先填地段应按1：1坡度分层留台阶，使每一压实层相互交叠衔接，搭接长度应大于150cm，以保证相邻作业段接头范围的压实度。
7. 粉煤灰的松铺系数应通过试验确定。无实测资料时，可按下列数值选用并在施工中调整。松铺系数大致为：

人工摊铺：1.5—1.7；

推土机摊铺：1.2—1.3；

平地机摊铺：1.1—1.2；

1. 粉煤灰的含水量宜在灰场调整后再运到工地直接摊铺辗压，以达到提高工效之目的。已摊铺的粉煤灰因故造成过湿或过干，应晾晒或喷洒水份调整含水量，以达到最佳含水量。加水量可按下式计算：

Q=[L×B×H×ρ_LW/（1+0.1W₀）] ×0.01(W₁—W₀)

式中：Q—所需加水量（Kg）

L—路段长度（m）

B—路段宽度（m）

H—松铺厚度（m）

ρ_LW——松铺湿密度（Kg/m³）

W_1——粉煤灰原始含水量（%）

W_0——粉煤灰要求达到的含水量（%）

1. 摊铺后的粉煤灰必须及时碾压，做到当天摊铺，当天压实完毕，以防水份蒸发而影响压实效果。碾压时应使粉煤灰处于最佳含水量范围内。
2. 粉煤灰路堤宜采用振动压路机碾压。压实厚度应根据压实机械种类和压实功能的大小而定，事前要进行试压试验。一般20—30t的中型振动压路机，每层压实厚度不大于20cm，中型振动单足碾或40—50t的重型振动压路机，每层压实厚度不得大于30cm。
3. 粉煤灰辗压，应遵循先轻后重原则，对人工摊铺的灰层宜先用履带式机具或8—12t轻型压路机静压1—2遍，稳定后，用振动压路机碾压3—4遍。机械摊铺的灰层可直接用20t以上的中型或重型振动压路机碾压3—4遍，振动压路机压后，再以静作用压路机碾压1—2遍。碾压完毕应及时检验压实度，符合规定要求后方可继续填筑上层。
4. 辗压顺序应遵循先低后高的原则，直线段由土质边坡向路中心辗压，曲线段由弯道内侧向外侧辗压。辗压速度，稳压时采用1档（1.5——1.7Km/h）为宜，振动时宜用2档（2.0——2.5Km/h）速度辗压。压路机辗压轮迹应相互搭接。后轮必须超过两段的接缝。
5. 铺筑上层时，应控制卸料汽车的行驶方向和速度。不得在下层灰面上调头、高速行驶、急刹车等，以免造成压实层松散。
6. 对做好的粉煤灰堤要养护好，限制车辆行驶。晴天洒水润湿，防止表层干燥松散；雨天及时排水，以免影响上层铺筑。当长时间不能继续施工时，应进行表层复土封闭处理并碾压密实，做好路拱横坡，以利表面排水。

1．4．3工艺流程框图

路基放样

击实试验

清理地表

填前压实

压实度检查

选择料场

测量标高

监理鉴认

材料检验

做隔离层

击实试验

上料摊平

材料运输

排水盲沟

土方包边坡

压实度检查

平整压实

封层土施工

压实度检查

监理验收

1．4．4主要机械设备：推土机，装载机，平地机，压路机，水车，自卸汽车。

1. 5软基处理

1．5．1竖向塑料排水板

1. 施工方法
2. 恢复中线，放出作业路段边桩，清理平整原地基。做好排水系统应保证排水通道畅通以利软土排水固结。
3. 将质量合格的砂运至施工现场，按计算用量卸料，用人工配合推土机按设计厚度铺设砂垫层并压实。
4. 绘制方格网图并现场院放样，用方格网控制，标示插板位置，使板距误差控制在允许范围内。
5. 选择插板机（有轮胎式，链条式，轨道式），机上应刻用明显的井尺标志。如选用轨道式插板机时，要事先铺设与路基中线垂直的轨道。
6. 就位插板机，调好机架的平整度和套管的垂直度，使排水板的垂直度偏差控制在允许范围内。
7. 将排水板插入套管，起动振动锤，将套管和排水板压入土中。
8. 排水板进尺长度要定够，不允许使用搭接延续的排水板。排水板的入土深度不得小于设计深度。
9. 输送滚轴反转，松开排水板，套管上提，排队水板留在土中满足设计深度，套管上提时，跟带排水板的长度不大于50cm。
10. 在地面以上20cm处切断排水板，移向下一孔位施工。
11. 一个作业段插板完成后移走插板机，整平砂垫，埋位板头，尽快转入下一工序的施工。
12. 工艺流程框图

路基测量

清整路基

铺砂垫层

运，平，压砂

桩位放样

绘桩位图

监理检查

桩机就位

安塑板，桩靴

铺轨道

振动插入

监理验收

拔管，切塑板

桩机移位

1. 主要机械设设备：插板机，推土机，发电机，自卸汽车。

1．5．2粉体喷射搅拌桩

1. 施工方法
2. 恢复中线，放出施工路段边线桩，清除，平整原地基使之满足粉喷搅拌桩现场施工要求。
3. 测量绘制方格网图，准确定出桩位，其偏差不应超过设计规定。
4. 标定输灰泵的输灰量，灰粉到达喷灰口的时间，预搅下沉速度，喷灰搅拌提升速度，重复搅拌下沉速度，重搅拌提升速度等施工参数，并进行试桩，使其强度达到设计要求。
5. 桩机，设备安装就位，调好平整度及导向架的垂直度，使粉体喷射搅拌桩的垂直度符合设计要求。
6. 搅拌机预搅下沉，下沉过程中一般不冲水，如遇坚硬土层必须适量冲水时，要报经监理工程师批准，并考虑冲水对桩身强度的影响。
7. 预搅下沉至设计深度后，起动输灰泵，将符合质量要求的固化材料（水泥或石灰），按设计用量、次数、速度，在规定深度，经喷灰口边续喷射，搅拌机械连续搅拌，并提升至距地面0.5m处。
8. 重复搅拌下沉至桩底，再重复搅拌提升至距地面0.5m，最后用水泥土回填桩头，并压实养护。
9. 设专人记录泵送固化材料的时间，用量以及搅拌机每次下沉或提升所需的时间，如不符合预定的工艺规定，应采取措施，进行调整，确保成桩质量。
10. 关闭搅拌机械，移向下一桩位。
11. 工艺流程框图

路线测量

地基清整

桩机就位

预搅下沉

喷粉提升

桩机放样

标定参数

绘桩位图

监理验收

监理检查

关机移位

重复预搅

下沉提升

回填桩头

质量检测

1. 主要机械设备：桩机及附属设备，发电机

1．5．3挤实碎石（砂）桩

1. 施工方法
2. 恢复中线，放出路段边线桩，清理平整施工段地基表面。做好排水系统，保证排水通道的畅通。
3. 测绘挤实碎石桩平面图，准确放出桩位并编号。
4. 将沉管机就位，套管对准桩孔，提起芯管从外围或路基二侧向路中间顺序进行沉管。
5. 按设计填料量填筑碎石，锤击下沉至设计深度。
6. 提起芯管，填注碎石英钟，锤击套管芯管，将碎石挤出套管，提起套管芯管。
7. 两次填筑碎石，锤击芯管，使碎石挤实，直至形成碎石桩柱。
8. 挤实碎石桩的质量以填料量和密实电流控制。直径为0.5m的碎石桩的碎石置换量约0.224m³，锤击挤密的密实电流控制在40——50A。施工时应作好记录，使桩身密实度达到设计要求。
9. 施工路段打桩结束后，平整桩顶及周围地面，除去浮土压实，再铺筑25cm碎石垫层压实。
10. 工艺流程框图

路线测量

桩机就位

桩位放样

监理检查

地基清整

绘桩位图

套管就位

挤实成桩

锤击下沉

振动沉管

材料备运

监理检查

表层处理

监理验收

碎石垫层

1. 主要机械设备：沉管机，发电机。

1．5．4振实碎石（砂）桩

A．施工方法

1. 恢复中线，放出路段边结桩，清理平整施工作业面。做好排水系统，保证排水通道的畅通。
2. 测绘布设桩位平面图，准确放出桩位并编号。
3. 沉管机就位，将装有垂直振动器的套管，对准桩孔就位，振动下沉。
4. 将碎石灌入套管中，振动套管上下运动，使填料下沉。
5. 边提管，边填料，边振动，使之形成密实桩柱，同时复核填料数量，使其和设计用量的差值必须符合设计规定。
6. 清理桩顶及周围地面，填土压实后，再铺筑砂石垫层并进行压实。

B．工艺流程框图

路线测量

地基清整

桩位放样

监理检查

绘桩位图

桩机就位

套管就位

振动沉管

灌碎石料

振动成桩

提管填料

监理检查

表层处理

监理验收

碎石垫层

 

 

C．主要机械设备：沉管机，发电机。

1．5．5砂桩

1. 施工方法
2. 恢复中线，放出路段的边线桩，清理平整作业现场。做好排水系统，保证路基内的水被挤出后能迅速的排出路基。
3. 测绘布设桩位平面图，准确放出桩位并编号。
4. 将装有振动器的多功能打桩架在孔位就位，将装有桩尖的钢管对准孔位定位。
5. 起动振动器，使钢管下沉到要求深度后上拔0.5—1.0m，清除桩尖真空吸力，并张开活瓣。
6. 提起振动器和桩帽，从钢管上口交替入水、砂，同时徐徐提管敲击，使砂加速下落，并不断投料使之形成桩柱。
7. 灌砂数量和提管速度要紧密配合，通过计算确定每分钟灌砂数量和提管高度，保证砂桩连续、密实。
8. 移动桩机，平整砂桩顶地面，铺筑砂垫层。
9. 工艺流程框图

路线测量

地基清整

桩位放样

桩机就位

监理检查

绘桩位图

桩尖对孔位

振动沉管

提管，开活瓣

提管灌水、砂

敲击成桩

表层处理

铺砂垫层

监理验收

监理检查

1. 主要机械设备：沉管机，发电机，自卸汽车，装载机。
   • 1. 砂垫层
2. 施工方法
3. 恢复中线，放出路段边线桩。清理平整路基，使之具有合格的平整度和路拱度。
4. 用自卸汽车将质量合格的中粗砂运至路段选用适宜的机具按设计厚度分层整平、洒水、压实。
5. 砂垫层施工过程中，严防尘土、泥土和杂物污染，对受到污染的部分必须返工或更换。
6. 砂垫层的高程、厚度、干密度、平整度渗透系数也应符合要求必须符合设计要求。
7. 砂垫层成活后，应及时洒水养护，限制人员、机动车通行，并尽快安排下一道工序的施工。
8. 工艺流程框图

测量放样

平整压实

铺砂垫层

清整路基

养护

监理检查

运输砂

备合格砂

监理验收

质量检查

1. 主要机械设备：水车，自卸汽车，推土机，装载机，平地机，压路机。
   • 1. 软土路堤沉降观测要求
2. 沉降观测点的精度要求：为保证沉降观测的精度，要求采用三等水准测量方法进行观测，并做到以下几点：
3. 每次观测前，必须对水准仪进行校验。
4. 为了消除观测中的某些系统误差，每期观测要做到四个固定，即：固定观测人员、固定仪器及水准尺、固定测点及转点、固定后视尺。
5. 转点位置必须使用尺垫，禁止用砖石代替尺垫。
6. 每次观测段长度原则上要求不小于路堤底度的2倍，即80m左右。视距不等差应小于3m，前后累计差应小于6m。若沉降点离水准点很近，前期视距离不超过15m，一次安置仪器的不等差略大时，可采用固定测站的方法，使用期观测具有相同的三角影响，这样可以抵消不等差较大引起的高程误差。
7. 水准闭合环线或支线水准路线，其允许闭合差为+12*2^1/2或4n^1/2（L为水准路线长度，以公里计；n为测站数）。
8. 外业手簿是长期保存和使用的基本资料，要认真记录及保存。
9. 各期观测沉降资料要汇总并分析。
10. 施工期沉降观测

软基处理前，按设计要求加工地面沉降仪和连续沉降仪等观测仪器，要求刻度清晰，便于观测。利用打桩机或地质钻机将连续沉降仪打入地基持力层，地面沉降仪在砂垫层施工时直接埋在层内，随着路堤分层填高，沉降杆也一节节接长，并做好保护。沉降仪设置后，按设计要求定期观测，在整个施工期掌握路堤填筑，要求变形速率控制在10—20mm/d之间均可进行施工。

1. 预压沉降期观测

路堤填筑完成至路面施工之日，中间的间隔时间为路堤的预压沉降期，为观测路堤的沉降，在不小于1000m的路堤顶部每100m，在路中心的两侧路肩内缘各设一固定木桩，埋深50cm，在接近桥台处，桩距可适当加密，按设计要求定时用水准仪观测水平标高，掌握沉降情况。一般开始时每周观测一次，中间半月观测一次，最后每月观测一次，最后每月观测一次，规定连续两个月观测沉降速度小于5mm/月，认为路堤稳定，可进行路面基层施工；连续两个月观测沉降速度小于3mm/月，认为基层施工加载后是稳定的，方可进行面层施工。

为观测位移，另在以上间隔的二侧路堤坡脚外5m外设立砼标桩，埋深2m。选择三个不同的固定点，每日定时用经纬仪分别观测各标桩的位移变化，通过以上观测记录的分析，确定沉降完成的日期。

• 1. 填石路堤
     1. 施工特征

填石路堤是利用开采的石料填筑路堤，它与一般填土路堤不同，主要是石料粒径大，强度高，填筑和压实都有特殊要求。

• • 1. 施工方法

1. 恢复路基中线，并加密中桩，测标高，放出坡脚桩，桩上注明桩号，标上填筑高度。
2. 清除填方范围内的草皮，树根，淤泥，积水，并平整压实经监理工程师认可，实测填前标高后，方能进行填石路基施工。
3. 填石路堤的石料强度不应小于15Mpa（用于护坡的不应小于20Mpa）。填石路堤石料径最大不宜超过层厚的2/3。
4. 高速公路，一级公路和铺设高级路面的其他等级公路的填石路堤均应分层填筑，分层压实。高速公路，一级公路填筑厚度不宜大于50cm，其他公路不宜大于100cm。
5. 填石路堤倾填前，路堤边坡坡脚应用粒径大于30m的硬质石料码砌。填石路堤高度小于或等于6m时，其码砌厚度不应小于1m；当高度大于6m时，码砌厚度不应小于2m。
6. 逐层填筑时，应安排好石料运输路线，专人指挥，按水平分层，先低后高，先两侧后中央卸料，并用大型推土机摊平。个别不平处应配合人工用细石块，石屑找平。
7. 当块石级配较差，粒径较大，填层较厚，石块间的空隙较大时，可于每层表面的空隙里扫入石渣、石屑、中、粗砂，再以压力水将砂冲入下部，反复数次，使空隙填满。
8. 人工铺填粒径25cm以上石料时，应先铺砌大块石料，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用小石块找平，石屑塞缝，最后压实。人工铺填块径25cm以下石料时，可直接分层摊铺，分层压实。
9. 填石路堤的填料如其岩性相差较大，则应将不同岩性的填料分层或分段填筑。如路堑或隧道基岩为不同岩种互层，允许使用挖出的混合料填筑路堤，但石料强度、粒径应符合规范规定。
10. 高速公路及一级公路填石路堤路床顶面以下50cm范围内应填筑符合路床要求的土并分层压实，粒料最大粒径不得大于10cm。
11. 填石路堤选用工作质量12t以上的重型振动压路机，工作质量2.5t以上的夯锤或25t以上的轮胎压路机（夯）实，当缺乏上述的压实机具时节，可采用重型静载光轮压路机压实并减少每层填筑厚度和减小石料粒径，其适宜的压实厚度应根据试验确定，但不得大于50cm。采用重型振动压路机或夯锤压实填石路堤时，可加厚至1.0m。填石路堤压实时的操作要求，应先压两侧（即靠路肩部分）后压中间，压实路线对轮碾应纵向互相平行，反复碾压。对于夯锤应成孤形，当夯实密实度达到要求后，再向后移动一夯锤位置。行与行之间应重叠40—50cm；前后相邻区段应重叠100—150cm。
12. 填石路堤的紧密程度应在规定深度范围内，以通过12t以上振动压路机进行压实试验，当压实层顶面稳定，不再下沉（无轮迹）时，可判为密实状态。采用重锤夯实时，可按重锤下落时不下沉而发生弹跳现象进行压实度检验。填石路堤顶面至路床顶面以下50cm范围内按填土压实要求施工。
    • 1. 工艺流程框图

测量放样

清表压实

码砌坡脚

填筑石料

压实检查

备石料

压（夯）实填料

路床填土

石料运输

压实检查

压实试验

监理签认

石料鉴定

监理签认

含水量检查

监理签认

填土碾压

边坡修正

压实度检查

路填自检

监理验收

• • 1. 主要机械设备：推土机，装载机，压路机，自卸汽车，2.5t夯锤等。

石灰稳定土基层路拌法施工

1、材料要求

土、灰除满足规范要求外，施工中控制点为：

1. 石灰应符合Ⅲ级以上标准，石灰在使用前10天充分消解

并过筛（10MM筛孔）；

（2）消石灰存放时间宜控制在2个月以内；

（3）一个作业段内采用土质相同的土（击实标准和灰剂量相同），

以便对压实度进行准确控制。

2、准备下承层

（1）石灰土施工前，应对路槽进行严格验收，验收内容除包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的路槽上，用18-21T压路机连续碾压2遍，碾压过程中，若发现土过干、表层松散，应适当洒水继续碾压；如土过湿、发生翻浆、软弹现象，应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处理。路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。

（2）按要求设置路面施工控制桩。

3、备土、铺土

用于石灰土的土必须符合规范要求，不含树皮、草根等杂物。备土前要用土培好路肩，路肩应同结构层等厚。

备、铺土分两种方法：
（1）用汽车直接堆方备土
按照每平米的松土用量及每车的运土量，用石灰粉标出每车的卸土位置（划出方格），直接整齐地卸土于路槽上。但须注意备土时纵向必须成行，每车的运土量要基本准确，同一作业段内土质基本均匀一致。该方法有利于机械化施工，但备土数量不易准确控制。铺土时，先用推土机大致推土，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。

（2）码条备土

用拖拉机等小型机械备土可采用此方法。

按照每延米的松土用量，分两条成梯形状均匀地码条于路槽上，用卡尺逐段验收备土数量。

备土时应在备土位置用石灰粉标出两条标线（码条的边沿位置），保证备土顺直，码条应均匀、数量准确。铺土时可直接用平地机均匀地将土铺开，保证表面平整、厚度一致。此备土法数量控制准确、摊土方便。

4、备灰、铺灰
备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1~2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。

备灰前应根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每延米的石灰用量。

根据计算出的每延米石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地码条备灰，并用卡尺逐段验收数量，不准用汽车直接大堆备灰。

备灰前应事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。

铺灰前应在灰土的边沿打出标线，然后将石灰均匀地铺撒在标线范围内，铺灰应用人工撒铺。

5、拌和

采用灰土拌和机拌和，铧犁作为附助设备配合拌和。

1. 土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍，使石灰置于中、下层，

然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻拌，使水份分布均匀。考虑拌和、整平过程中的水份损失，含水量适当大些（根据气候及拌和整平时间长短确定），土的含水量过大，用铧犁进行翻拌凉晒。

1. 水份合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。

拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5~10米挖验一处，检查拌和是否到底。对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。

1. 桥头两端在备土时应留出2米空间，将土摊入附近，拌和

时先横向拌和两个单程，再进行纵向拌和，以确保桥头处灰土拌和均匀。

第二遍拌和前，宜用平地机粗平一遍，然后进行第二遍拌和。

若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下一次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。压实的密度愈大，对土块的破碎效果愈好，采用此法可达到事半功倍的目的，否则既使再多增加拌和遍数也收效甚微。拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10cm。对于桥头处拌和同样采用先横向拌和2个单程，再进行纵向拌和。

6、整平
用平地机，结合少量人工整平。

（1）灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。

（2）用震动压路机或轮胎压路机稳压1~2遍。

（3）利用控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。

1. 平地机由外侧起向内侧进行刮平。

（5）重复（3）~（4）步骤直至标高和平整度满足要求为止。灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。

（6）整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。

（7）要点提示

• 最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型。
• 最后一遍整平时平地机应“带土”作业。
• 切忌薄层找补。
• 备土、备灰要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。

7、碾压

碾压采用振动式压路机和18~21三轮静态压路机联合完成。

1. 整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压（超高段自内侧向外层碾压），有超高段落由内侧起向外侧碾压，碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接15~20厘米，用此法震压6~8遍，下层压实度满足要求后，改用三轮压路机低速1/2错轮碾压2~3遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿顺直。路肩要同路面一起碾压。
2. 要点提示

• 碾压必须连续完成，中途不得停顿。
• 压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为震动压路机1~2台，三轮

压路机3~2台。

• 碾压过程中应行走顺直，低速行驶。
• 桥头处10米范围内横向碾压。

8、检验

（1）试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿

出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。

（2）成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。
(3) 要点提示

• 翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理。
• 标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，标高合格率不低于85%，实行左中右三条线控制标高。
• 压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。

9、接头处理

碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均，或标高误差大,或平整度不好的部分挂线重直切除，保持接头处顺直、整齐。

下一作业段与之衔接处，铺土及拌和应空出2米，待整平时再按松铺厚度整平。

桥头处亦按上述方法处理，铺土及拌和应空出2米，先横拌2遍再纵拌，待整平时再按松铺厚度整平。

10、养生

不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。有条件的、对7天强度确有把握的，灰土完成后经验收合格，即可进行下道工序施工，可缩短养生期；但一旦发现灰土强度不合格，则需返工处理。

水泥稳定砂基层路拌法施工

1、材料要求

砂、水泥除满足规范要求外，施工中控制点为：

（1）水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用325^#水泥。快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。
（2）砂，为使水泥砂具有较好的强度，所采用的砂应具有一定的级配，最大粒径不超过16mm（方孔筛）。
（3）水，凡可用于饮用的水，均可用于水泥稳定砂施工。遇有可疑水源时，应进行试验鉴定。

2、准备下承层
（1）水泥稳定砂施工前，应对路槽进行严格验收，验收内容除包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的路槽上，用18~21T压路机连续碾压2遍，碾压过程中，若发现土过干、表层松散，应适当洒水继续碾压；如土过湿，发生翻浆、软弹现象，应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处理。路基必须达到表面平整、坚实、没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。
（2）按要求设置路面施工控制桩。
3、备砂、铺砂

备砂前应用土培好路肩，路肩厚度与结构层相同。备砂、铺砂分两种方法：

1. 用汽车直接堆方备砂
   按照每平米的松砂用量及每车的运土量，用石灰粉标出每车的卸砂位置（划出方格），直接整齐地卸砂于路槽上。但须注意备砂时纵向必须成行，每车的运砂量要基本准确。该方法有利于机械化施工，但备砂数量不易准确控制。铺砂时，先用推土机大致推平，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。

（2）码条备砂
用拖拉机等小型机械备砂可采用此方法。
按照每延米的松砂用量，分两条成梯形状均匀在码条于路槽上，用卡尺逐段验收备砂数量。
备砂时应在备砂位置用石灰粉标出两条标线（码条的边沿位置），保证备砂顺直，码条应均匀、数量准确。铺砂时可直接用平地机均匀地将砂铺开，保证表面平整、厚度一致。此备砂法数量控制准确，摊铺方便。
砂摊平后，考虑拌和、整平过程中的水份损失，要补充水分至略大于最佳含水量（根据气候及拌和整平时间长短确定）。

4、撒水泥
应根据实验室配比计算出单位面积的水泥用量，用石灰粉划出格线，将水泥置于格内（每格内最多备2袋水泥，格的大小由计算确定），然后再开袋铺撒，将水泥均匀地铺散在格线范围内。
5、拌和
采用灰土拌和机拌和。
拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5~10米挖验一处，检查拌和是否到底。对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。第一遍拌和满足不了均匀性的要求时应进行第二遍拌和，拌和前，宜用平地机粗平一遍，然后实施第二遍拌和。一般完成二次拌和即可满足要求。拌和时各行程之间的搭接宽度不小于10cm。
6、整平
用平地机，结合少量人工整平。
（1）水泥砂拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。
（2）用震动压路机或轮胎式压路机稳压1~2遍。
（3）利用控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点密度视平地机司机水平来确定。
（4）平地机由外侧起向内侧进行刮平。
（5）重复（3）~（4）步骤直至标高和平整度满足要求为止，注意水泥砂接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。
（6）整平时多余的水泥砂不准废弃于边坡上。
（7）要点提示

• 最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型。
• 最后一遍整平时平地机应“带砂”作业。
• 切忌薄层找补。
• 备砂、水泥时适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。

7、碾压
碾压采用振动式压路机和18~21三轮静态压路机联合完成。
（1）整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压（超高段自内侧向外侧碾压），碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接15~20厘米，用此法震压6~8遍，下层压实度满足要求后，改用三轮压路机低速1/2错轮碾压2~3遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿顺直，路肩一同碾压。
（2）要点提示

• 碾压必须连续完成，中途不得停顿。
• 压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备应为震动压路机1~2台，三轮压路机3~2台。
• 碾压过程中应行走顺直，低速行驶。
• 桥头处10米范围内横向碾压。
• 水泥砂从拌和至结构层碾压成开型 的延迟时间不得超过规范规定的4小时。要求施工安排一定要紧凑，设备要充分，尽量缩短拌和、整平、碾压的时间。
• 雨天不得进行水泥砂的施工。

8、检验
（1）试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。
（2）成型后的2日内完成平整度、标高、横坡度、宽度检验，检验不合格的必须采取措施预以处理。
（3）要点提示

• 翻浆、轮迹明显、表面松散、砂粒径超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理。
• 标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，标高合格率不低于85%，实行左中右三条线控制标高。
• 压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。

9、接头处理
碾压完毕后的水泥砂端头应立即将拌和不均或标高误差大，或平整度不好的部分挂线重直切除，保持接头处顺直、整齐。
下一作业段与之衔接处，铺砂及拌和应空出2米，待整平时再按松铺厚度整平。
桥头处亦按上述方法处理，铺土及拌和应空出2米，先横拌2遍再纵拌，待到整平时再按松铺厚度整平。
10、洒水养生
水泥砂碾压完毕后，应及时进行洒水养生。养生是水泥稳定砂非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人和专门设备进行养生。
（1）洒水养生要不少于7天，且必须保持结构层表面湿润。
（2）养生期内（7天）除洒水车外，应彻底断交，必须有切实禁止交通的强制措施（如设路障、专人看管等）。
（3）处于养生期间的路段，必须设置明显的标志牌

二灰碎石基层厂拌法施工

1、材料要求
碎石、石灰、粉煤灰除满足技术规范中的要求外，控制的要点是：
（1）碎石：级配满足要求，最大粒径31.5mm(方孔筛),不准有超粒径的石料,不准含有山皮土等杂质。

（2）石灰：使用符合Ⅲ级以上技术指标的消石灰，存放时间不得大于1个月，消石灰必须过10mm的筛之后才能使用。
（3）粉煤灰：使用时应将凝固的粉煤灰块打碎或过筛。粉煤灰中不准含有树根、杂草等杂质。
2、准备下承层
下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线。外侧要培好路肩，中央分隔带可不另培土，否则绿化时需挖除重新换土。
3、拌和
拌和设备必须由二台200t/h以上拌合能力的拌和设备同时为一个摊铺作业点供料才准许开工生产。
（1）粉煤灰、石灰应保持合适的含水量，要特别注意不准含水量过大造成结块、拌和时计量失准。雨季施工粉煤灰、石灰要采取覆盖措施。
（2）拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。
（3）配料准确、拌和均匀。若为0~31.5的混合料，上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。
（4）拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录。
（5）各料斗应配备1~2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停拌。
（6）拌和时的含水量应较最佳含水量大1~2%。
4、运输及摊铺
必须全幅一次性摊铺机摊铺（即两台摊铺机同时梯队形作业）。
（1）用自卸汽车运料至摊铺现场。
（2）摊铺前应使下承层保持湿润（用水车洒水）。
（3）使用自动找平且具有震捣夯击功能的大功率摊铺机摊铺（如ABG411、423、弗格勒1800、2000型等）。
（4）两侧均设基准线，控制标高。
（5）摊铺速度要均匀，摊铺应连续，尽量避免停机现象，否则将大大影响平整度。
（6）设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出来异常马上采取补救措施。
（7）派专人用拌和好的二灰石屑，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀。局部水分不合适的要挖除换填合适材料。
5、碾压
宜配备震动式压路机1~2台、18~21静态压路机2~3台、轮胎式压路机一台。
（1）首先用震动式压路机静态碾压一遍，然后振动碾压至压实度（通过试验段确定合理的碾压遍数），18~21静态压路机碾压2~3遍，达到表面密度无轮迹。
（2）碾压应连续完成，碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。
（3）路肩一同碾压。
（4）拌和至碾压成型的时间控制在24小时内（要求压实度检验一定要及时）。
6、检验
各项检验应在成型后的48小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达到85%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。
检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表面均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。压实度、强度不合格的段落要返工处理。
7、养生
洒水养生7天，在此期间要经常保持其表面湿润，除洒水车外不准任何车辆通行（必须有断交措施，并插牌警示）。养生前三天应选择洒水车，不因喷头角度问题而对二灰碎石产生冲刷，造成局部坑槽。
8、接头处理
接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。
9、要点提示
（1）2台以上拌和站同时拌和（拌和能力不小于400t/h）。
（2）2台或二台以上摊铺机整幅一次性摊铺。
（3）洒水养生期7天，该期间内除洒水车外禁止一切车辆通行，要有可靠的断交措施。
（4）拌和料配比要准确。
（5）多余废料不得抛弃路肩、边坡和中央分隔带上，应随时清出现场。
（6）处于养生期间的路段，必须设置明显的标志牌。

水泥碎石基层厂拌法施工

1、材料要求

(1)水泥，普通硅酸盐水泥和矿渣水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用325散装水泥。快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。

(2)碎石，最大粒径31.5mm（方孔筛）。一律采用规格料配制，不得使用0~31.5的混合料。

集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。

2、准备下承层

水泥碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

3、拌和

拌和设备应有3~4个料斗，配有30t以上的散装水泥贮藏罐（一般为立式），必须具备200t/h以上的拌和设备至少2台以上同时向一个摊铺现场供料，否则不准生产。拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备应性能良好，完好率高。

(1)集料必须满足级配要求

(2)料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。

(3)拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。

(4)各料斗应配备1~2名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。

(5)拌和含水量应较最佳含水量大1~2%。

4、运输摊铺

摊铺必须用2台自动找平具有振捣夯实功能的大功率摊铺机全幅一次性摊铺。

(1)用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。

(2)摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。

(3)两侧均设基准线、控制高程。

(4)摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速（不管何时），其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进、摊铺不停顿、间断。

5、碾压

用振动式压路机1~2台和18~21T压路机2~3台，及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压（使中下层达到压实度），最后用三轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定 ）。

6、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。

(1)要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。

(2)挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。

(3)用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。

(4)对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。

(5)用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。

(6)快速检则压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1~2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。

7．检验

各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象（最好跟踪检验）。各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青表面层的质量和经济效益产生较大的影响。压实度、强度不合格的应返工处理。平整度指标必须在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。

要求在沥青面层施工前，对水泥碎石的标高逐段进行复测，凡标高高出部分，必须用洗刨机洗除。

8、养生

养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人和专门设备进行养生。

(1)洒水养生要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。

(2)直接作封层进行养生，按工艺要求及时进行封层施工，但作封层前必须进行洒水养生。

(3)养生期内（7天）除洒水及封层施工车外，应彻底断交，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。即使超过养生期未作封层前也必须断交。

9、接头处理

接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。

10、要点提示

(1)自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。

(2)养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间若有违禁车通过，将视为缺陷工程，不予接收，这一点特别重要。

(3)水泥碎石具有不可再塑性。所以施工时一定要精益求精，除洗刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成 。

(4)摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢（接头）处理。

(5)由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。

(6)废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。

(7)不低于200t/h拌和设备至少二台以上同时拌和，两台摊铺机一次性全幅摊铺。

(8)配料准确，尤其是水泥剂量更要准确（至关重要）。

(9)雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。

(10)处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。

封层施工

1、材料

(1)沥青：封层沥青采用乳化沥青PC－2、PA－2。制作乳化沥青的沥青材料要求：凡在施工现场生产乳化沥青的，其沥青材料一律采用同底面层相同的沥青（即进口70#沥青）；场外生产的一律采用100#石油沥青。

(2)集料：采用粗集料，其质量应满足封层粗集料技术规范要求。

2、施工要求

(1)封层施工前，基层顶面应彻底清扫干净，尤其是桥涵、通道面上，一定要清除灰浆等各种杂物，保持清洁，并保持适宜湿度，经监理检查合格并签认评测后进行。清扫最好用清扫机完成，局部要用水冲洗干净。标高的合格率不低于85%，平整度满足要求。

(2)气候条件：洒布沥青材料的气温不能低于15℃，且是稳定而上升的温度,风速适度，有雾或下雨不应施工。

(3)洒油率及碎石用量：用沥青洒布车一台（性能良好、洒布均匀、洒布量准确），按规定的量洒布沥青，石料宜用撒料机撒布。第一次喷洒浓度为35%的乳化沥青，以加强渗透，乳化沥青用量1.0-1.2kg/m^2；C_25，3（S）不低于8.5；第二次洒铺浓度50%的乳化沥青，用量1.0-1.2kg/m²；C_25，5（S）不低于13。两次间隔时间以第一次洒布的乳化沥青破乳不粘轮胎为宜，第二次洒布乳化沥青破乳后应立即撒铺碎石，碎石用量4-5m³/1000m²，碎石覆盖率80%左右，其粒径3-8mm，并用轻型压路机碾压1-2遍，乳化沥青洒布温度应不低于50℃。第一次洒布后，应严格控制一切车辆的通行，第二次及撒铺碎石后,应严格按照JTJ034－94《公路沥青路面技术规范》的要求执行。水泥碎石处于7天养生期内则禁止一切车辆通行，即使超出7天养生期也应控制交通，禁止非施工车辆通行，同时保证不对封层造成各种污染。

3、质量检查和验收

水泥碎石施工完成后，应立即组织质量检查和验收，处理质量缺陷，对合格的水泥碎石基层可在施工完毕的2-5天内进行封层的施工，完成封层的水泥碎石基层可停止洒水养生。

沥青面层施工

1. 材料要求

材料堆放场地一定要按照要求进场硬化，其中表面层质石料的场地应用水泥砼硬

化，防止泥土对材料污染；各种材料要堆放整齐，界限清楚。

1. 粗集料

各种粗集料≥2.36mm碎石要符合规范要求，集料色泽基本一致压碎值〈25%,

对沥青粘附性≥4级。特别强调：当其短边与长边或厚度与长度之比小于1:3时均属针片状颗粒材料，其总含量应不大于15%，（不准使用颚式碎石机生产的石料，碎石应用锤式机生产），其检测方法应按《公路工程集料试验规程》JTJ058-94实测。不准含有山皮土和软弱颗粒。路面表面层粗集料采用玄武岩或安山岩等中、碱性岩石，依据下表的规格要求，各施工单位要根据石料厂所产碎石通过率分析（试样通过随机选点方法取得）计算各规格碎石提运比例。中、下面层集料宜采用石灰岩等碱性石料，并应具有良好的颗粒形状。

1. 细集料

细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的优质天然砂

或机制砂；若条件不具备时，也可加入硬质石料（玄武岩、安山岩等）生产的石屑，但其用量不得超过细集料总量的50%，其他岩质石屑不得使用（因山皮土含量高）。细集料应与沥青有良好的粘结能力，与沥青粘结性很差的天然砂及用花岗岩、石英岩等酸性石料破碎的机制砂不能用于沥青砼面层。细集料的泥土含量须小于3%，雨季要对细集料进行覆盖，防止雨淋。

1. 填料

填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉

原石料中应不含有泥土等杂质，拌和机采用干法除尘的粉尘可作为矿粉的一部分回收使用，其量不超过填料的30%。矿粉要求洁净。为提高沥青与石料的粘附性，经工程师批准，低标号水泥也可用作填料，其用量不宜超过矿料总量的2%。

1. 沥青

沥青的各项指标均必须符合规定，要保证试验频率满足要求。沥青性能整

套检验，每批到货至少试验一次，各施工单位和监理仅对沥青延度（15℃）、

软化点、针入度进行日常的检查。沥青技术指标见下表：

沥青技术指标

项目		要求标准AH-70	要求标准AH-90
针入度（25℃、100g、5S）（0.1mm）		60-80	80-100
延度(5cm/min、15℃)(cm)		≥100	≥100
软化点(环球法)( ℃)		44-54	42-52
闪点(coc)( ℃)		≥230	≥230
含腊量(蒸馏法)(%)		≤2	≤2
密度(15℃)(g/cm3)		实测记录	实测记录
溶解度(三氯乙烯)(%)		≥99.0	≥99.0
绝对动力粘度(60℃)P		4000±1000	4000±1000
薄膜加热试验163℃5h	质量损失(%)	≤0.8	≤1.0
	针入度比(%)	≥55	≥50
	延度(5cm/min,15℃)	实测记录	实测记录
	延度(5cm/min,15℃)	≥50	≥75

1. 组成设计
2. 目标配合比设计阶段

首先计算出各种材料的用量比例，配合成符合要求的矿料级配范围。

然后，遵照试验规程JTJ052-93和模拟生产实际情况，以6个不同的沥青用量（间隔0.5%）,采用实验室小型沥青混合料拌和机与矿料进行混合料拌和成型及马列歇尔试验(包括浸水马歇尔试验)测定的各项指标应符合下表所示的热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准的要求,确定最佳期沥青用量。该阶段极为重要，应由技术过硬的试验工程师，在总工的指导下完成，要保证试验方法正确，结果可靠。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供确定各冷料仓向拌和机的供料比例，进料速率及试拌使用。该项工作是技术与经验的反映，为保险起见，应作平行试验。

热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准

试验项目	标准要求
击实次数（次）	两面各75
稳定度（KN）	＞7.5
流值（0.1MM）	20~40
空隙率（%）	3~5
沥青饱和度（%）	70~85
残留稳定度（%）	＞75

注：粗粒式沥青混凝土稳定度可降低1KN。

2、生产配比设计阶段

必须从筛分后进入拌和机冷、热料仓的各种材料的进行取样筛分试验、调整，使生产时的各种材料满足目标配比的要求，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料平衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量，根据高速公路车辆渠化的要求，中、下面层的最佳沥青用量宜低于中值0.2~0.3%，但不低于目标配合比所定沥青用量的底限。

3、生产配比验证阶段

拌和机采用生产配合比进行试拌并铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验和矿料筛分、沥青用量检验，检验生产产品的质量符合程度，由此确定生产用的标准配合比，作为生产控制的依据和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少应包括0.074MM、2.36MM、4.75MM三档的筛孔通过率接近要求级配的中值。满足要求后，即作为生产配合比，施工过程中，不得随意更改，保证各项指标符合要求并相对稳定，标准偏差尽可能的小。

1. 准备下承层
2. 沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，特别是要重点检查：标高是否符

合要求（高出的部分必须用洗刨机刨除）；表面有无松散（局部小面积松散要彻底挖除，用沥青砼补充夯实，出现大面积松散要彻底返工处理）；平整度是否满足要求，不达标段应进行处理。以上检验要有检验报告单及处理措施和最终质量报告单。

1. 作封层。
2. 施工要求
3. 试验路段

施工前要首先完成试验段（200m），用以确定以下内容：

（1）确定合理的机械、机械数量及组合方式；
（2）确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度等操作工艺；

（3）确定摊铺温度速度、碾压顺序、温度、速度、遍数等；
（4）确定松铺系数、接缝方法等；
（5）验证沥青混合料配比；
（6）全面检查材料及施工质量；
（7）确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式；
（8）首先有计划，然后完成总结上报审批。
试验段的具体要求如下：
（1）在铺筑试验路之前28天，承包人应安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备（包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等），配备足够数量的熟练试验技术人员，报请工程师审查批准。
（2）在路面工程开工前14天，承包人应在工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及每种沥青混凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约200M（单幅）的试验路。此项试验应在工程师的严格监督下进行。路面各层的试验可安排在不同的试验段。
（3）在拌和场应按JTJ052-93标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实12小时后，按JTJ052-93标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验，各种混合料抽样试验的频度见下表所示，或按工程师的指示办理。

试验路抽样试验项目及频率表

序号	检查项目	检测频率
1	厚度、密实度	取9处（随机取样）
2	沥青含量	取样3次
3	流值、孔隙率、饱和度、密度	1次，每次一组试件
4	标高	5个断面
5	平整度	整个路段
6	横坡度	5个断面

（4）试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。要对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结出经验。

（5）试验段路面完成后，承包人应写出书面报告，报请工程师审查批准。

（6）批准的试验路面应同完成后的工程一起支付，如未能取得工程师的批准，该试验路面应由承包人破碎清除并重新铺筑和试验，其费用应由承包人负担。

2、施工设备

（1）拌和

A、拌和厂应在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂必须配备足够试验设备的实验室，并能及时提供使工程师满意的试验资料。

B、热拌沥青混凝土宜采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产能力每小时不低于200t/h。拌和机均应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌和设备要有成品贮料仓。

C、拌和楼应具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。

D、拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用，其安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定 。

E、拌和设备的生产能力应和摊铺机进度相匹配，在安装完成后应按批准的配合比进行试拌调试，直到其偏差值符合下表所示的要求。

热拌沥青混凝土检测标准

序号	检测项目	规定值或允许偏差
1	大于4.75mm的筛余集料	±6%，且不超出标准级配范围
2	通过4.75mm集料	±4%，且不超出标准级配范围
3	通过2.36mm的集料	±2%
4	通过0.075mm的粉料	±1%
5	沥青用量（油石化）	±0.2%
6	空隙率	±0.5%
7	饱和度	±5%
8	稳定度、流值	按表“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准规定”

F、要具有500T的沥青贮存能力（散装沥青），要配备脱桶设备（能力要和拌和能力相适应）；沥青材料应采用导热油加温。

G、计量装置应由计量部门进行检验和核正准确。

H、应注意高速拌和楼振动筛筛孔，使每层筛网余石料大致相等，避免溢料和待料影响产量。

（2）运输设备

A、应采用干净有金属底板的载重大于12吨自卸翻斗车辆运送混合料，车槽内不得粘有机物质。为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应备有覆盖设备， 车槽四角应密封坚固。

B、沥青混和料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机 前方应有料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。

（3）摊铺及压实设备

A、用1~2台摊铺机（两台中其中一台应为12M）一次性整幅摊铺。摊铺机应具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度要高，能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。

B、摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，底面层、中面层和表面层的摊铺速度分别按1.7m/min、2m/min、2.5m/min控制。

C、摊铺机应配备整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器应由参考线或滑撬式基准板操作。

D、横坡控制器应能让整平板保持理想的坡度，精度在±0.1%范围内。

E、压实设备应配有震动压路机2台、轮胎压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。

F、底面层摊铺机应用“走钢丝”参考线的方式控制标高，中、表面层摊铺机应用浮动基准梁（滑撬）的方式控制厚度。

3．混合料的拌和

（1）粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经工程师批准。

（2）每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。

( 3 ) 沥青材料应采用导热油加热，加热温度应在160－170℃范围内，矿料加热温度为170－180℃,沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在150－165℃不准有花白料、超温料，混合料超过200℃者应废弃,并应保证运到施工现场的温度不低于140－150℃。沥青混合料的施工温度见下表所示。

沥青混合料的施工（℃）

沥青加热温度		160－170
矿料温度		170－180
混合料出厂温度		正常范围150－165 超过200废弃
混合料运输到现场温度		不低于140－150
摊铺温度	正常施工	不低于130－140,不超过165
	低温施工	不低于140－150,不超过175
碾压温度	正常施工	130－140不低于120
	低温施工	140－150不低于130
碾压终了温度		不低于70

（4）热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。

（5） 沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30－50s（其中干拌时间不得小于5s）。
（6）拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现，不符合要求时不得使用，并应及时调整。

（7）出厂的沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。

（8）拌好的沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓无保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。

4、混合料的运输
（1）从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。

（2）当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车应用篷布覆盖。

（3）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10－30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

（4）已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。

（5）除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，发天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。否则，多余的混合料不得用于本工程。

1. 混合料的摊铺

（1）在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。

（2）为消除纵缝，应采用一台摊铺机整幅摊铺或用两台摊铺机组成梯队联合摊铺的方法摊铺，两台摊铺机中应有一台为12M。以保证摊铺的纵向搭接处于行车道与硬路肩的结合部，两台摊铺机的距离以前面摊铺的混合料尚末冷却为度,一般为5-10M。相邻两幅的摊铺应有5-10CM左右宽度的摊铺重叠。

（3）正常施工，摊铺温度不低于130-140°C不超过165°C；在10°C气温时施工不低于140°C，不超过175°C。摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。

（4）摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺室内料要饱料，送料应均匀。

（5）摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。

（6）对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。

（7）在雨天或表面存有积水、施工气温低于是10℃时，都不得摊铺混料。

混合料遇到水，一定不能使用必须报废，所以雨季施工时千万注意。底面层摊铺要在左右侧各设一条基准线，控制高程，其准线设置一定要满足精度要求，支座要牢固，测量要准确（应两台水准仪，同时观测）。中面层、表面层采用浮动基准梁摊铺（不具备该条件的不准摊铺）。

1. 混合料的压实

（1）在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。
（2）压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于在窄狭地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。

（3）压实分初压、复压和终压三个阶段。压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合下表的规定。

压路机碾压速度（km/h）

碾压阶段 压路机类型	初压	复压	终压
钢筒式压路机	1.5-2.0	3.0	3.0
轮胎压路机	……	4.0	……
振动压路机	不振1.5-2.0	振动4-5	不振2.0-3.0

初压：摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在130°~140°。初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。

复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压3~4遍，再用轮胎压路机碾压4~6遍，使其达到压实度。

终压：终压紧接在复压后进行，终压应采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终了温度＞80℃）。

（4）初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于130℃，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。要改变以前等到混合料温度降低到110°C才开始碾压的习惯。

（5）碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。

（6）在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。

（7）压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
（8）在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。

1. 摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。施工压实度检测可采用灌砂法或核子密度仪法。
2. 接缝的处理
3. 铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备，应取得工程师批准，在接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。

（2）纵向接缝应该采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。纵向接缝应是热接缝，并应是连续和平行的，缝边应垂直并形成直线。

（3）在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。

（4）纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm。

（5）由于工作中断，摊铺材料的未端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做 成一道横缝。横缝应与铺筑方向大致成直角，严禁使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。横缝应有一条垂直经碾压成良好的边缘。在下次行程摊铺前，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。

1. 质量要求
2. 沥青面层施工过程中工程质量检查的内容和要求见下表：

沥青面层施工过程中工程质量检查的内容和要求

序号	检查项目		检查频率	试验方法
1	外观		随时	目测
2	接缝		随时	目测、用3m直尺测量
3	施工 温度	出场温度	1次/车	温度计测量
		摊铺温度	1次/车
		碾压温度	随时
4	石料级配：与生产设计标准级配的差 ≥4.75mm ＜2.36mm ＜0.075mm		每台拌和机2 次/日(上、下午各1次)	拌和厂取样，用抽取后的矿料筛分，应至少检查0.075mm、2.36mm、4.75mm、最大集料粒径及中间粒径5个筛孔，中间粒径宜为：中粒式9.5mm；粗粒式为13.2mm。
5	沥青用量		每台拌和机2次/日（上、下午各1次）	拌和厂取样，离心法抽提（用射线法沥青含量测定仪随时检查）
6	马歇尔试验稳定度、流值密度、空隙率		每台拌和机1次/日每次6个试件	拌和厂取样成型试验
7	浸水马歇尔试验		必要时	拌和厂取样成型试验

（2）施工过程中材料质量检查的内容与频率应符合下表的规定。
（3）在完工的沥青混凝土面层上，单幅每300m随机钻取芯样1处，检验压实度、厚度和施工孔隙率。

（4）所有取样和检验均应按照工程师的要求办理。承包人应在取样后3天内将试验结果提交给工程师检查。当试验结果表明需要做任何调整时，应在工程师的同意下进行。沥青混凝土面层的压实度应以马歇尔稳定度击实成型标准为准。

 

施工过程中材料质量检查的内容与频率

序号	材料	检查项目	检查频率
1	粗集料	外观（石料品种、扁、平细长颗粒、含泥量等）	随时
		颗粒组成、压碎值、磨光值、洛杉机磨耗损失	必要时
		含水量、松方单位重	施工需要时
2	细集料	颗粒组成	必要时
		含水量、松方单位	施工需要时
3	矿粉	外观	随时
		含水量、＜0.075mm含量	必要时
4	石油沥青	针入度、软化点、延度	每100t1次
		含蜡量	必要时

（5）质量标准
①实测项目：沥青混凝土面层的允许偏差及检查方法应符合下表的规定。

 

沥青砼面层检测标准

序号	检查项目		规定值或允许偏差	检查频率
1	压实度(%)		≥97%代表值 ≥96%极值	每100不少于1处
2	平整度 (mm)	标准差 σ	底面层:1.5mm以内; 中面层:1.0 mm以内; 表面层:0.7 mm以内;	平整度仪:全线连续按每100米计算σ,半幅往返各1次(超车道和外侧的行车道)
3	弯沉值(0.01mm)		不大于允许值	用5.4m弯沉仪
4	抗滑	磨擦系数	符合设计	摆式仪每100M测1处或磨擦系数测定车测试
		构造深度	构造深度＞0.5mm	砂铺法:每1000m测1处
5	厚度 (mm)	代表值	总厚度-8 上面层-4	每100M测1处
		极值	总厚度-15 上面层-8
6	中线平面偏位（mm）		20	经伟仪：每100米不少于4个
7	纵断高程（mm）		±10	水准仪：每100米不少于4个
8	宽度（mm）		±20	尺量：每100米不少于4个
9	横坡度(%)		±0.2	水准仪：每100米不少于4个断面(每断面3点)
10	施工孔隙率		≤7%	钻芯取样,每300m 1处
11	油石比		±0.2%	拌和厂取样,离心法抽取,每台拌和机2次/日

注:弯沉值、抗滑检测项目仅限于表面层

②外观鉴定
A、表面平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象。存在缺陷的面积不得超过受检面积的0.03%。
B、接茬应紧密平顺，烫缝不得枯焦。
B、面层与路缘石及其它构筑物应顺接，不得有积水现象。
D、表面无明显碾压轮迹。
9、施工过程中的注意事项
（1）随时检测标高。

（2）对局部出现的离析要人工筛料弥补。

（3）对碾压产生的推拥现象，人工用夯夯除。
（4）三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。要采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。

（5）表面层原则上不准人工修补、处理，摊铺时发现混合料有问题需要将混合料彻底清除。
所以表面层施工一定要精益求精。我们要求，在表面层摊铺前，要对中面层进行彻底检查（主要是平整度，对平整度明显不好的部位采取洗刨、打磨、挖除找补等方法彻底处理，在中面层上处理掉一切问题）。要有完整的检测记录或检测报告，经监理工程师批准后方可铺筑表面层。
表面层一定要做到：表面平整均匀、色泽一致、构造深度、磨擦系数符合要求。 （6）对平整度的要求是：底面层σ＜1.5,中面层σ＜1.0,表面层σ＜0.7。我们将实施奖励政策,优质优价。
10、要点提示

• 沥青砼面层是工程的精华部分，各单位一定要高度重视，从设备选型、技术准备、施工工艺、保证措施等各方面作好充分的准备，这是精品工程成败的关键，也是衡量各单位技术能力、水平高低、信誉悠关的事情。所以要算大帐，既算经济帐，又算政治帐，要舍得投入（设备、技术）。
• 设备要足量、性能良好（拌和能力220 t/h，摊铺机至少2台）。
• 原材料一定要符合要求，严格把好进料关，不合格的料要坚决不进、坚决不用，坚决清除出场，万万不可放松。
• 确保配比准确。
• 底面层严格控制好标高。
• 中、表面层严格控制厚度、平整度。
• 施工压实度应派专人进行现场跟踪检测。
• 表面层铺筑前要完成除标线外的一切工程要对中面层进行平整度检测，尤其桥头、接头等部位，凡满足不了平整度标准要求或行车有明显感觉的要进行处理，直到达到要求。
• 不准对表面层带来任何污染。
• 沥青废料不准抛撒到边坡、路肩、中央分隔带上。
• 接缝一律采取垂直搭接，用切割机切割，用三米直尺检查，确保切割断面处于标准断面，接缝处搭接时要涂热沥青。
• 路缘石安装在水泥碎石基层完成后即可砌筑，但必须在表面层铺筑之前完成，并注意在碾压沥青底、中面层时不得将路缘石撞坏或错位。

2． 路面工程

• 1. 水泥稳定土

1. 路拌法：（仅适用于底基层的第一层）
2. 检查验收清理下承层检查下承台的压实度，平整度，高程，横坡度，平面尺寸等，对土基必须用12—15T压路机或等效的压路机进行碾压检查（3—4遍）如有表面松散、弹簧等现象必须进行处理。
3. 施工放样：恢复路中线，放出边线桩，进行抄平，在边桩上准确标出实施层顶标高。
4. 培路肩并压实。
5. 按施工配合比备足质量合格的原材料。
6. 做好试验段，以确定施工工艺，施工段长度，松铺系数，人员，机械配备数量，压实遍数，以指导正常施工。
7. 计算材料数量，根据路拌层厚度、宽度、稳定土密度、土的湿容量和所用运料车的吨位，计算每车料的距离。应采用梅花形布料。
8. 用推土机、平地机摊开整平，依据松铺系数，路拱横坡度，可拉线控制摊铺高程，并进行找补和稳压。与此同时应量测混合料含水量，使路拌后的混合料含水量略高于最佳含水量的1—2%，否则采取洒水闷料。
9. 根据配合比计算每包水泥的摊铺面积，画出放格人工布灰，或用机械（布灰机）按设计用量将水泥均匀洒布在处治面上。
10. 用稳定土路拌机配合机动耙多铧犁等机械将混合料充合拌合并挖坑检查，使混合料成为色泽一致，没有灰条、灰团和花面均质混合料。在拌和过程中应随时检查含水量，如含水量不足应补充洒水湿润。
11. 混合料拌和均匀后，立即用平地机初平整型，用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即快速碾压1-2遍以暴露潜在不平整，然后拉线做每10m一个断面三个标高并用木桩、砖头、白灰做出明显标记，平地机配合人工依次进行精平并随时检查标高。
12. 精平后应立即进行碾压，先胶轮后光轮，先轻后重型再轻型。如为粗颗土可采用先轻型后震动再胶轮光面的方法。
13. 工作段未端要留出2-3m左右松散料在下段施工时重新布灰拌和，整平，碾压成活使之接缝平顺致密。路段成型后及时洒水养生，七天内保持其表面湿润，未做上承台并不宜开放交通，施工车辆通行时车速成不得大于30km/小时。
14. 水泥稳定要严格控制其成活时间，除应选择初凝时间长的低标号水泥外同时在分段长度上要适当，施工要紧凑，总之从拌和至碾压完不得超过3-4小时。
15. 对已成型的水泥稳定土底基层应进行内部自检验收。

路拌法工艺流程：

验收下承台

施工放样

养生

自检验收

平地机精平

碾压

整平稳压

做标高

备料

洒水闷料

主要机械设备：

推土机，平地机，压路机，自卸汽车，水车，结合料洒布机，路拌稳定拌和机。

1. 厂拌法（适用于基层）
2. 选用强制拌和机，双转轴浆叶式拌和机等厂拌设备进行集中拌和，拌和站的位置选择要适宜，以尽量缩短成品料的运距。
3. 检查、验收清理下承层：检查下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、平面尺寸以及无侧限压强，并进行工序交接。
4. 施工放样：恢复中线每10m放边线桩，抄平等。
5. 培路肩。
6. 做好配合比设计，按施工配合比备足质量合格的原材料。水泥应选择325初凝时间长的。
7. 做好试验段，以确定施工工艺、松铺系数、人员、机械配备及数量、压实遍数以指导正常施工。
8. 在正式拌制稳定土混合料之前调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成、含灰量和含水量都达到规定的要求，拌和要均匀。含水量应大于最含水量1—2%。
9. 尽快将拌成的混合料运到铺筑现场。如运距远，车上的混合料应该覆盖，以防水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型，从拌和到成活延迟时间不得超过3—4小时。
10. 摊铺机应具有自动找平，震动夯的装置，如弗格勒，ABG等。
11. 拌和机与摊铺的生产能力应互相协调，摊铺速度均匀，尽量减少摊铺机停机等料。
12. 摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象。
13. 用振动压路机、三轮压路机、轮胎压路机紧限在摊铺机后面及时进行碾压。
14. 及时进行压实度检测不够时及时进行补压。
15. 对已成型路段，应及时洒水养护，保持七天内表面湿润。不宜开放交通，特殊车辆需要行驶时，车速应限在30Km/h以内。
16. 先行自检验收。对不合格部分加以处理达到标准要求。

工艺流程

检查下承台

清理下承层

质检

自检验收

摊铺

碾压

混合料运输

拉基准线钢丝

施工测量放样

厂拌混合料

养护

主要机械设备：

摊土机，厂拌稳定土拌和设备，稳定土摊铺机，胶轮压路机，震动压路机，洒水车，装载机，自卸汽车。

1. 2 石灰、灰碴（粉煤灰、煤碴、矿碴、钢碴）稳定粒料基层

2．2．1 施工方法

1. 路拌法：（只适用于底基层第一层）
2. 准备下承层，检查验收下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、平面尺寸并进行工序交接验收。
3. 施工放样：恢复中线每10m放边线桩，抄平。
4. 培路肩，并夯实。
5. 做好配合比设计，并按施工能力确定工作段长度以配比需要备足质量合格的原材料分堆堆放。
6. 充分消解生石灰但不得水分过多，并把消解后的石灰过筛或采用袋装石灰粉。
7. 用自卸汽车将粒料按需要数量运至路段均匀堆放，用推土机、平地机摊平，检查其厚度是否合格，进行稳压，再按配比需要将灰碴运至路段，均匀堆放，用推土机、平地机摊平检查厚度，测定含水量视含水量情况洒水或晾晒合格后压路机稳压。
8. 按设计用量打方格，码灰条将已过筛的石灰按量均匀洒布在灰碴层上，并检查其布灰厚度。
9. 布灰后马上用路拌灰土拌和机配合机动耙，多铧犁全宽全深度内充分拌和并随机挖坑检查，待颜色一致均匀为止，进行闷料。
10. 检查其混合料含水量，含灰量如不足应及时补水、补灰，重新拌和，并及时取样做无侧限压强试件。
11. 用平地机进行初平并进行稳压。
12. 用每10m边桩上的标高横向拉线作出控制标高并用木砖、白灰作出明显标志，平地机进行精平。
13. 复查标高、含水量合格后及时进行碾压，直至无明显轮迹经检测压实度合格后为止。人工构造物机械不能操作部位用人工拌和小型压路机碾压。
14. 工作未端要预留3m左右松散路段下段施工时重新布灰，拌和，找平碾压，以达接缝平顺密实。
15. 成活后及时洒水养生，湿养生不少于七天，在养生期间内不准开放交通。
16. 先行自检验收，对不合格处加以处治达到标准要求方能交验。

工艺流程：

检查下承台

清理下承层

做标高

碾压

摊铺

初整平稳压

拌和

布灰

施工测量放样

备料

精平

自检验收

养生

B.厂拌法：（适于做基层底基层上层）摊铺机施工

1. 选用稳定土厂拌设备宜采用集中拌和，拌和站的位置选择要适宜，以尽量缩短成品料的运距。
2. 检查验收下承层的压料度、平整度、高程、厚度、横坡度、平面尺寸、无侧限压强并进行工序交接。施工前做好清理工作。
3. 施工放样：恢复中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，抄平。
4. 做好配合比设计，按施工配合比备足合格的原材料。
5. 充分消解白灰，但不得水分过多，并过筛，测定有效钙镁含量。
6. 选择摊铺设备，尽量选择有震动及夯锤的摊铺机，以提高摊铺压实系数。
7. 做好试验段，以确定施工工艺、松铺系数、机械设备数量、人员组织、压实遍数，以指导正常施工。
8. 在正式拌制稳定土混合料之前，调试厂拌设备使之运转正常，配料是否准确，使混合料的颗粒组成、含水量、含灰量都达到设计配比的要求，拌和料要颜色一致、均匀，含水量视运距的长短、气候情况，应大于最佳含水量的1—2%，但不能过大，并及时取样，做含水量测定及无侧限压强试件。
9. 拌和料应尽快运到摊铺现场，如运距远，车上的混合料要覆盖，以防水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型。
10. 基准线钢丝一定要拉紧，拉力不小于150kg，控制标高，固定支架距离不超过10m ，同时基准钢丝拉好后要仔细观察一下有无错误。
11. 基准线无误后摊铺机就位调整好纵、横坡仪进行摊铺，摊铺速度与拌和机的生产能力应适应，摊铺速度均匀，尽量减少停机，在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度。
12. 摊铺机后设专人检查处理离析，边角缺料现象。
13. 用大吨位震动压路机配合胶轮压路机、三轮压路机紧跟在摊铺机后及时进行碾压，在碾压过程中表面应保持湿润。
14. 及时进行压实度检测，不够时及时进行补压。
15. 先行自检验收，对不合格处加以自治达到标准要求，方能交验。

施工工艺：

检查下承台

清理下承层

质检

自检验收

摊铺

碾压

运输

拉基准线

施工测量放样

厂拌混合料

养护

• 1. 石灰、粉煤灰稳定碎石基层

2．3．1 施工方法：厂拌、摊铺机施工

1. 选用稳定土拌和设备设站进行集中拌和，拌和站的位置要适宜，即考虑原材料的 进场方便又要考虑成品料的运距。
2. 检查验收下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、宽度、无侧限压强，进行工序交接。
3. 做好培路肩及施工前的清扫工作。
4. 施工放样，恢复中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，测出边桩顶标高并进行复核。
5. 做好配合比设计，按配合比备足各种合格的原材料。
6. 充分消解石灰（生石灰块）但不得水分过多，并过筛测定钙镁含量。
7. 选择自震动及夯锤的摊铺机进行摊铺，以提高摊铺压实系数，减少碾压推移而造成平整度降低。
8. 做好试验段以确定施工工艺，松铺系数，机械设备数量组合，人员组织，压实遍数以指导正常施工。
9. 在正式拌制稳定土混合料之前调试厂拌设备，使之运转正常，配料计量准确，使混合料的颗粒组成含灰量、含水量都达到配合比的要求，拌和成品料要颜色一致均匀，方可正式投产。混合料的含水量控制视运距长短气候变化情况酌情大于最佳含水量的1—2%，但不能太大，并及时取样做含水量水量检测及制作无侧限压强试件。
10. 拌和料尽快运到摊铺现场，如运距远、天气不好，车上的混合料要覆盖以防雨淋，水分过分损失，并尽快摊铺碾压，成型。
11. 基准线一定要拉紧，拉力应不小于150kg，控制标高支架间距不超过10m，同时基准线拉好后要仔细观察一下是否有误。
12. 基准线无误后，摊铺机就位调好纵横坡仪熨平板垫好垫木，进行摊铺，摊铺速度应尽量与拌和机产量相适应均匀行驶，尽量减少停机，如一幅分两次摊铺其分段长度不宜过长，一般以100m为宜。在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度。
13. 选用大吨位压路机首先不震动稳压，然后震动碾压，后用胶轮压路机柔压。在碾压过程中表面应保持湿润。
14. 摊铺机后设专人检查处理离析边角缺料现象。
15. 及时进行压实度检测，不够时及时进行补压。
16. 成活后及时进行洒水养生，七天内洒水养生并严禁开放交通。
17. 先行自检验收，对不合格处加以自治，达到要求标准方准交验。

施工工艺：

检查下承层

清理下承层

施工测量放样

厂拌混合料

运输

拉基准线

摊铺

碾压

检测压实度

养护

自检验收

2．3．2施工方法：厂拌平地机施工

1. 检查验收下承层的压实度，平整度，横坡度，高程，厚度，无侧限压强，进行工序交接。
2. 施工测量放样，中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，测出边桩顶标高并进行复核。
3. 做好配合比设计，按配合比备足各种合格的原材料。
4. 充分消解石灰（生石灰块）但不得水分过多，过筛并测定钙镁含量，如采用生灰粉只需经稳定土拌和机拌和后闷12小时即可。
5. 选用稳定土拌和设备设站进行集中拌和，拌和站的位置要适宜，即要考虑原材料的进场方便又要考虑成品料的运距。
6. 做好培路肩及施工前的清扫工作。
7. 做好试验段以确定施工工艺，松铺系数，机械设备数量及组合，人员组织，压实遍数，分段长度以指导正常施工。
8. 在正式拌制稳定土混合料之前调试厂拌设备，使之运转正常，配料计量准确，使混合料的颗粒组成、含灰量、含水量都达到配合比的要求，拌和成品料要均匀颜色一致，方可正式投产。混合料的含水量控制视运距长短、气候变化情况酌情大于最佳含水量的1—2%，但不能太大，并及时取样做含水量检测及制作无侧限压强试件。
9. 拌和料尽快运到摊铺现场按断面所需数量均匀堆放，如运距远、天气不好车上的混合料要覆盖以防雨淋、水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型。
10. 使用推土机将料初步摊平，平地机初平并进行稳压，再根据每10m的边桩标高拉线每断面设3个标高点，使用半砖头、木桩或白灰设置明显标志，然后平地机进行精平，在精平过程中人工随时清出标高点，并检查找补处理离析松散部位。
11. 选用大吨位压路机，如采用震动压路机，先静压然后震动碾压，后用胶轮压路机柔压。在碾压过程中表面应保持湿润。
12. 及时进行压实度检测不足时进行补压。
13. 成活后及时进行洒水养生七天，经常保持湿润，并严禁开放交通。
14. 先行自检验收，对不合格处加以处治，符合标准要求后方准交验。

施工工艺：

检查下承层

清理下承层

施工测量放样

厂拌混合料

运输

推土机平地机初平

平地机精平

碾压

养护

自检验收

压路机稳压

做标高

• 1. 石灰、土稳定底基层

2．4．1施工方法：路拌平地机施工

1. 检查验收路槽的压实度、平整度、横坡度、高程、中线，路基宽度，弯沉值等，如底基层施工与路基不是连续施工，对路必须用12——15t压路机进行碾压检查（3——4遍）如有表面松散、弹簧等现象必须进行处理。
2. 恢复中线每10m放出边线桩进行抄平。
3. 培路肩并每隔一定距离开挖泄水沟。（最好与急流槽位置相同处）
4. 选好土场，取样进行土的各项试验工作，尽量选塑性指数12——20的土，以便于粉碎，塑性指数偏大的粘性土要加强粉碎，粉碎后的土块最大尺寸不应大于15mm，或采用两次拌和第一次3——5%石灰拌和闷1——2天进行砂化。再加入其余石灰进行第二次拌和。
5. 采用生石灰时应在使用前7——10天进行充分消解并应过筛，石灰质量标准采用III级以下的生石灰。
6. 做好混合料的组成设计，根据规范要求的强度标准，通过试验以确定已定各土场必须的或最佳的石灰剂量，和混合料的最佳含水量及最大干密度。
7. 以不同取土场分段按厚度所需数量进行备土。
8. 用推土机平地机依据松铺系数所确定的标高摊开整平，并检测其含水量，如含水量过大应进行翻晒。待含水量适宜时，先用轻型压路机稳压1——2遍。
9. 根据配比确定的所需含灰量进行均匀布灰，如用生石灰粉采用方格法布灰，用消解灰采用码灰条办法人工计量布灰，灰布完后要认真检查灰布的是否均匀。
10. 用稳定土路拌机配合机动耙，多铧犁将混合料充分拌和，使混合料成为色泽一致，没有灰条、灰团和花面，并挖坑检查是否拌到底。严禁第一遍拌和用铧犁一次耕到底。检查其含水量，含水量不足时进行补洒水。含水量偏大进行翻晒。
11. 混合料拌和均匀后立即用平地机进行初平整型，用压路机碾压1——2遍，以暴露潜在不平，然后拉线作标高并用半砖头、白灰作出明显标记，用平地机配合人工进行精平，并随时检查标高，进行找补。
12. 用大吨位三轮压路机或高频低震幅振动压路机配合三轮压路机及时进行碾压，并及时检查压实度。
13. 每工作1台班末端要留出3——5m左右不碾压，在下段施工时重新布灰拌和整平碾压成活，使之接缝平顺致密。
14. 路段成型后及时洒水养生，七天内保持其表面湿润。
15. 应先行自检验收，对不合格处加以处治，符合标准要求后方准交验。

施工工艺：

准备下承层

施工测量放样

备土

整平轻压

布石灰

拌和

整平稳压

做标高

平地机精平

碾压

养生

自检验收

主要施工机械：

推土机，平地机，压路机，自卸汽车，装载机，小汽车，路拌稳定土拌和机。

2．5 级配碎砾石底基层

1. 级配碎、砾石底基层路拌法
2. 检查验收路基或垫层，对土路基用12——15T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查，发现表面松散、弹簧及时进行处理，并按规范要求进行验收。
3. 施工放样：恢复中线每10m设一桩并在两侧边缘外0.3——0.5m设边桩，进行水平测量并标出明显标记标出底基层边缘设计标高。
4. 根据级配范围要求备料，根据路段的宽度、厚度及预定的击实密度和松散干容量按确定的配合比分别计算各段所需的未筛分的碎石和石悄的数量或不同粒级碎石和石屑数量。
5. 在料场洒水使未筛分碎石和石屑预定比例在料场混合，同时洒水润滑以便减轻施工现场的拌和工作量和运输过程的离析现象。
6. 集料运输，用自卸汽车按需要数量均匀卸料堆放并及时摊铺。
7. 以事先通过做试验段确定集料的松铺系数，用推土机平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，并检查其松铺标高厚度视其是否符合设计要求，进行减料或补料工作。
8. 当采用不同粒级的碎石和石屑时，将大料碎石铺在下面，中碎石铺在大碎石层上，小碎石铺在中碎石层上，洒水使碎石湿润后再摊铺石屑。
9. 用稳定土路拌机拌和两遍以上或用平地机、多铧犁、缺口圆盘耙配合进行拌和，拌和深度直到级配碎石层底并挖坑检查，拌和结束时，混合料的含水量均匀并较最佳含水量大1%左右，且没有粗细颗粒离析现象。
10. 用平地机将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行整平，整型。
11. 用拖拉机或压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。然后再用平地机进行精平和整形，并随时拉线检查标高，在整型过程中随时消除粗细颗粒离析现象。
12. 含水量等于或略大于最佳含水量时立即用12T以上三轮压路机或振动压路机进行碾压至要求的密实度为止，并及时做压实度检测。
13. 作业段的衔接处搭接拌和，第一段拌和后留5——8m不进行碾压，第二段施工时再一起拌和整平碾压。
14. 在未作上承层严禁开放交通，应先自检验收，对不合格处加以自治，符合要求后方能交验计量支付。

施工工艺：

自检验收

碾

压

整

型

施工放样

准备下承层

未筛分碎石和石屑在碎石场加水湿拌

补充拌和洒水

运到现场摊铺

拌和补充洒水

运输和撒布石屑

洒水使碎石湿润

未筛分碎石运输和摊铺

主要施工机械：

推土机，平地机，自卸汽车，洒水车，压路机，装载机。

1. 级配碎石厂拌法
2. 检查验收路基或垫层，对土基用12—15T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查，发现表面松散、弹簧及时进行处理，并按规范要求进行验收。
3. 做好配合比设计，并按工程需要备足合格的原材料分别堆放。
4. 选择原材料运输，施工方便的场地设站，用稳定土拌和机进行拌和，在正式拌和混合料前对厂拌设备进行调试标定，使混合料的颗粒组成和含灰量、含水量都达到规定的要求。
5. 采用不同粒级的碎石和石屑，按设计配合比在拌和机内拌制级配碎石混合料，其含水量应大于最佳含水量的1—2%。
6. 施工放样：恢复中线每10m设一中桩并在两侧边缘外0.3—0.5m钉边桩，进行水平测量标出明显标记，标出底基层边缘设计标高。
7. 用自卸汽车按断面需要数量均匀卸料堆放，并及时摊铺。
8. 以事先通过做试验段确定的松铺系数，用推土机、平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，并检查其松铺厚度、标高，视其是否符合设计要求进行减料或补料。
9. 用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后再用平地机进行精平和整形，并随时拉线检查标高、横坡。
10. 在含水量等于或略大于最佳含水量时立即用12T以上三轮压路机可振动压路机进行碾压至要求的密度为止，并及时做压实度检测。
11. 作业段的衔接处搭接拌和，第一段拌和后留5——8m不进行碾压，第二段施工时再一起拌和整平、碾压。
12. 在未作上承层前严禁开放交通，应先行自检验收，对不合格处加以自治，符合要求后方准交验计量支付，进行上承层施工。

施工工艺：

检查验收

准备下承层

自检验收

检查压实度

碾 压

平地机精平

作标高

稳压

摊铺

运输

混合料拌和

备料

施工放样

 

 

主要施工机械：

推土机，平地机，厂拌稳定土拌和机，洒水车，自年汽车，压路机，装载机。

2．6级配砂砾底基层

1. 准备下承层，检查验收路基或垫层，土基用12—15T三轮压路机或等效压路机进行碾压检验（压2——3遍）发现表面松散、弹簧及时进行处理，并按规范要求进行检查验收。
2. 选择符合底基层集料级配范围要求质量合格的料场进行备料。
3. 施工放样：恢复中线每10m钉一桩，并在两侧边缘外0.33-0.5m设边桩，进行水平测量，在边桩上用明显标记标出底基层边缘的设计标高。
4. 事先通过试验段确定的松铺系数，并计算各段所需用数量，用自卸车运至施工现场均匀卸于下承层上，并及时进行摊铺。
5. 用推土机、平地机将砂砾均匀摊铺在下承层上，表面力求平整，并有规定的路拱或横坡检查含水量不足时进行补洒，同时摊铺路肩用料。
6. 用压路机在初平的路段上快速进行碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
7. 拉线检查标高，按设计高程每10m一个断面作三个标高点，作出明显标记，用自卸汽车配合人工或手推车进行找补整形。
8. 平地机进行细平，整型并随时检查标高。（并预留一定沉降量）
9. 采用振动压路机配合三轮压路机进行碾压，在碾压过程表面应随时保持湿润，并检查压实度，达到规范要求为止。
10. 在未作上承层前严禁开放交通，应先行自检验收，对不合格处加以处治符合要求为止。

施工工艺：

检查验收下承层

备料

施工放样

砂砾运输

初平

洒水

稳压

细平

碾压

自检验收

施工主要机械：

推土机，平地机，水车，自卸汽车，装载机，压路机。

• 1. 石灰，粉煤灰底基层：（二灰）

1. 路拌法：（只适用于底基层的第一层）
2. 准备下承层，检查下承层的压实度，平整度，横坡度，高程，宽度等，对土基必须用12—15T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查（3—4遍），如有表面松散、弹簧等现象必须进行处理。
3. 施工放样：恢复路中线每10m设一中桩并放出底基层边桩，进行水平测量并在边桩上准确标出实施层顶标高标出明显标记。
4. 培路肩进行压实。
5. 按石灰与粉煤灰比例备经试验合格的石灰、粉煤灰，堆放在储料场。如采用生石灰块应提前7—10天进行充分消解并过筛。
6. 做好混合料的试验工作，以确定石灰含量，最佳含水量，标准干密度并做好试验段以确定施工工艺，松铺系数，机械配备数量，人员组织，压实遍数等。
7. 根据层厚、宽度、配比计算粉煤灰所需数量将粉煤灰均匀运至下承层上。
8. 用推土机，平地机将粉煤灰摊平并检查其厚度，如含水量不足及时进行补洒至略大于最佳含水量，用压路机进行稳压。
9. 采用袋装生石灰粉时根据配比计算每包所摊面积，画出方格人工均匀布灰，采用消解石灰时可采用方格法或码灰条方法人工布灰，石灰布的一定要均匀，并检查其厚度。
10. 用稳定土路拌机配合机动耙，多铧犁进行充分拌和，使混合料成为色泽一致，没有灰条、灰团和花面，并挖坑检查其是否拌到底，在拌和过程中应随时检查含水量，如含水量不足应补充洒水湿拌。
11. 检查其混合料的钙镁含量，如不足应及时补灰重拌。
12. 取样做无侧限压强试件。
13. 用胶轮压路机、拖拉机进行稳压1—2遍。
14. 用平地机进行整平，整型并随时拉线检查标高、横坡、路拱，并配合人工进行找补，按压实系数、预留沉降量。
15. 采用高频振动压路机配合三轮压路机进行碾压至达到压实度为止。如采用袋装生石灰粉应闷料12小时后进行碾压。
16. 路段成型后及时洒水养生，七天内保持其表面湿润，未作上承层之前严禁开放交通，并进行自检验收，对不合格处加以治符合要求后方能上承层施工。

施工工艺：

准备下承层

施工放样

培肩

备粉煤灰

布石灰

拌和

养生

自检验收

整平整型

碾压

• 1. 石灰，粉煤灰，土底基层（二灰土）

1. 路拌法
2. 准备下承层，检查下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、宽度等，对土基必须用12—15T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查（3——4遍），如果表面松散、弹簧等现象必须进行处理。
3. 施工放样：恢复路中线每10m设一中桩并放出该层边线桩，进行水平测量，并在边桩上准确标出实施层顶标高，有明显标记。
4. 培路肩并进行压实。
5. 选择适宜做二灰土的土场，塑指在12—20，备经试验合格的粉煤灰、白灰。生石灰要提前7—10天进行充分消解，并过筛。石灰应不低于III级。
6. 做好二灰（石灰、粉煤灰）土的试验工作，以确定不同土场的石灰、粉煤灰、土的含量，以及最佳含水量最大干密度，并在正式实施前做好试验段工作，以确定施工工艺，松铺系数，机械设备数量、人员组织、压实遍数。
7. 根据路段宽度、厚度及预定的压实密度计算干混合料重量：根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用运料车辆的吨位计算各种材料的堆放距离和数量。
8. 先将土运到路上并用推土机、平地机进行均匀摊平用轻型压路机碾压1-2遍，然后再运送并均匀摊铺粉煤灰，并用压路机碾压1-2遍，然后再布白灰。采用消解灰时按配比要求数量采用码灰条或画方格进行人工、均匀布灰，如采用袋装生石粉按每包石灰粉应布的面积画方格，人工均匀布灰，并进行检查。
9. 采用稳定土拌和机配合多铧犁，旋转耕作机进行拌和，先进行干拌二遍以上，拌和深度直到稳定层底。并设专人随机检查拌和深度并及时反馈给拌和机操作手进行调整。保证没有素土夹层。
10. 用洒水车将水均匀地喷洒在干拌后的混合料上。
11. 拌和机紧跟在洒水车后面进行拌和，以减少水分流失。在洒水拌和过程中及时检查混合料的含水量，水分宜略大于最佳含水量1%左右。在拌和过程中要及时检查拌和深度和混合料的均匀程度，即达到混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，且水分合适均匀。
12. 首先用胶轮压路机碾压1—2遍，然后用平地机整平和整形，在平地机操作过程中随时拉线检查标高、横坡（路拱），并用人工配合找补，应预留沉降量。
13. 整型后在混合料的含水量处于最佳+1—2%时采用15T以上三轮压路机或振动压路机及时进行碾压。直到达到压实度为止，并及时进行检测。在碾压过程中应保持表面渐湿。
14. 每施工段未端5—8m，不进行碾压，待下段施工时一并进行整平碾压。
15. 养生，成活后立即洒水养生七天，经常保持湿润，并进行自检验收，对不合格处加以处治，符合标准要求后方准交验，计量支付。

施工工艺：

准备下承层

施工放样

运输和摊铺整平土

稳压土

运输和摊铺整平粉煤灰

稳压粉煤灰

布石灰

拌和洒水

整型

碾压

养生

自检验收

主要施工机械：

推土机，平地机，稳定土路拌机，自卸汽车，洒水车，压路机，装载机。

1. 9 沥青砼路面
2. 施工准备
3. 选购经调查试验合格的材料进行备料，矿料应分类堆放，矿粉必须是石灰岩磨细而成不得受潮，必要时做好矿料堆放场地的硬化处理和场地四周排水设施及搭设矿粉库房或储存罐。
4. 做好配合比设计报送监理工程师审批，对各种原材料进行符合性检验。
5. 在验收合格的基层上恢复中线（底面层施工时）在边线外侧0.3-0.5m处每隔5-10m钉边桩进行水平测量，拉好基准线，画好边线。
6. 对下承层进行清扫，底面层施工前二天在基层上洒透层油。在中底面层上喷洒粘层油。
7. 试验段开工前28天安装好试验仪器和设备，配备好的试验人员报请监理工程师审核。各层开工前14天在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。
8. 沥青混合料的拌和
9. 各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按要求的配合比进行配料。
10. 设置间歇式具有密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度装置的沥青砼拌和站。
11. 拌和站设试验室，对沥青砼的原材料的沥青混合料及时进行检测。
12. 沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即150——170⁰C。集料的加热温度控制在160——180⁰C；温和料的出厂温度控制在140——165⁰C。当温和料出厂温度过高废弃。混合料运至施工现场的温度控制在不低于120——150⁰C。
13. 出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符要求时废弃。
14. 混合料的运输
15. 根据拌和站的产量、运距合理安排运输车辆。
16. 运输车的车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂。运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失。
17. 已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料予以废弃。
18. 混合料的摊铺
19. 根据路面宽度选用1—2台具有自动调节摊铺厚度及找平装置，可加热的振动熨平板，并运行良好的高密度沥青砼摊铺机进行摊铺。
20. 底、中、面层采用走线法施工，表面层采用拖杠法施工。
21. 摊铺机均匀行驶，行走速度和拌和站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。
22. 沥青砼的摊铺温度根据气温变化进行调节。一般正常施工控制在不低于110—130^OC，不超过165^OC，在摊铺过程中随时检查并作好记录。
23. 开铺前将摊铺机的熨平板进行加热至不低于65^OC。
24. 采用双机或三机梯进式施工时，相邻两机的间距控制在10—20m。两幅应有5—10cm宽度的重叠。
25. 在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料，换补料。
26. 在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。
27. 摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。
28. 混合料的压实
29. 压路机采用二台—三台双轮双震压路机及2—3台总重量不小于15T胶轮压路机组成。
30. 初压：采用双轮双振压路机静压1—2遍，正常施工情况下，温度应不低于110^OC并紧跟摊铺机进行：复压：采用胶轮压路机和双轮双振压路机振压等综合碾压4—6遍，碾压温度多控制在80—100^OC；终压：采用双轮双振压路机静压1—2遍，碾压温度应不低于65^OC。边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。
31. 碾压顺纵向由低边向高边按规定要求的碾压速度均匀进行。相邻碾压重叠宽度大于30cm。
32. 采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。
33. 不在新铺筑的路面上进行停机，加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面。压路机不准停留在温度尚未冷却至自然气温以下已完成的路面上。
34. 碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶关闭振动。
35. 接缝处理
36. 梯队作业采用热接缝，施工时将已铺混合料部分留下20—30cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成立即骑缝碾压，以除缝迹。
37. 半幅施工不能采用热接缝时，采用人工顺直刨缝或切缝。铺另半幅前必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5—10cm，摊铺后将混料人工清走。碾压时先在已压实路面行走，碾压新铺层10—15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10—15cm，充分将接缝压实紧密。
38. 横接缝的处理方法：首先用3m直尺检查端部平整度不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度立即用人工处理。横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽为15cm，然后每压一遍向铺混合料移动15—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
39. 纵向冷接缝上、下层的缝错开15cm以上，横向接缝错开1m以上。
40. 检查试验
41. 按施工技术规范要求的频率认真作好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。
42. 在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程。
43. 所有检验结果资料报监理工程师审批和申报计量支付。

路面面层施工工艺

沥青混合料抽提等试验验

压实度检测

制定改进措施

路面成型检测

沥青混合料压实

沥青混合料摊铺

批准配合比

试验段施工

喷洒透层油

沥青混合料生产

试机拌和

配合比调试

沥青砼配合比设计

材料性能鉴定

料场选择

路缘石安装

测量放样

基层检测验收

机械试运转

机械检修

机械选型与安装

• 1. 水泥砼路面

2．10．1 人工摊铺施工

1. 按需要备足质量合格的425#硅酸盐水泥，砂石料，外掺剂等原材料。
2. 在适宜地点设置砼拌和站。
3. 提前进行原材料试验，开工前一个月完成砼配合比设计报监理工程师审批。
4. 在验收合格的基层上进行测量放样工作，并增设水准点，放出路面边线支设模板，定出板块分块位置，模板支架应牢固不变形。
5. 检查复核模板标高，平面位置支立是否准确稳固，接头是否紧密平顺，是否前后错茬和高低不平等现象。
6. 按设计要求安设钢筋网片，传力杆。
7. 采用有自动计量装置的拌和机或一般机械拌和设备，并在施工前检查维修好施工机具设备，按配合比准确配料，严格控制水灰比及拌和时间进行拌和。
8. 用自卸汽车或砼罐车将砼在规定时间内运至施工路段，质检合格后卸入工作面内。
9. 用人工锹反扣将砼均匀摊铺于模板内尽量整平并预留振实高度。同时注意调好传力杆钢筋位置。
10. 采用平板式辅以插入式振捣器均匀振捣。
11. 按设计要求位置设置横向真假缝和纵向板边，角隅补强钢筋。
12. 用全幅行夯配合人工找平振捣整平板面。
13. 用电动抹平机辅以人工进行第一次抹平板面，进行真空吸水后待砼表面无泌水时再作第二次抹面，在抹面施工过程中随时检查其平整度，不合格的及时进行处理。
14. 合理组织砼进料，横向施工缝尽量设在横向真假缝处。
15. 在板面无波纹水迹时，用刷毛机横向拉毛、压缝滚压毛或在砼板有一定强度时，用塑料锯缝机，金刚石锯缝机作出横向纹理处治。
16. 为防止风裂在干旱地区砼板成活后及时遮盖，当板面有一定硬度时及时进行养生，湿养不得少于14天。养生方法可采用：

(1)覆盖洒水养生(2)围堰注水养生(3)塑料薄膜养生

1. 砼强度达到设计强度的25%以上时（一般正常施工温度成活后24小时）便可拆模，拆模时注意不得损坏砼。
2. 当砼板体强度达到6Mpa或190个温度小时，可开始假缝的锯缝和填缝作业。
3. 砼板达到设计强度时，可允许开放交通，开放交通前要将路面清扫干净，填好纵、横缝。

工艺流程：

原材料及机具准备

砼配合比设计

砼拌和站搭设

清理基层

施工放样

安装模板及传力杆

砼摊铺

抹面及拉毛

养生及拆模

砼振捣

开放交通

切缝及填缝

设置真缝板

砼拌和运输

主要施工机具：

水泥砼拌和机，自卸汽车，发电机，振捣器，电动抹平机，真空泵和锯缝机。

2-10-2 轨道式摊铺机水泥砼路面的施工

1. 基层的检测验收：基层各项技术指标应符合设计和施工技术规范要求，如压实度、 高程、横坡度、强度宽度等。
2. 施工前准备有足够的符合技术要求的原材料。
3. 做好配合砼比设计，满足砼的设计抗压抗拆强度要求，耐久、耐磨、方便施工的和易性，以及就地取材经济合理。
4. 提前做好模板的加工与制作，制作数量应为摊铺机摊铺能力的1.5--2．0倍模板数量，以及相应的加固固定杆和钢钎。
5. 测量放样：恢复定线，直线段每20m设一中桩，弯道段每5--10m设一中桩。经复核无误后，以恢复的中线为依据，放出砼路面浇筑的边线桩，用3寸长铁钉直线每10m一钉，弯道每5m一钉。对每一个放样铁钉位置进行高程测量，并计算出与设计高程的差值，经复核确认后，方可导线架设。
6. 导线架设：在距放样铁钉2cm左右处，钉打钢钎（以不扰动铁钉为准）长度约45cm左右，打入深度以稳固为宜。进行抄平测量，在钢钎上标出砼路面的设计标高位置线（可用白粉笔）应准确为＋2mm。然后将设计标高线用线绳拉紧栓记牢固，中间不能产生垂度，不能扰动钢钎位置要正确。
7. 模扳支立：依导线方向和高度立模扳，模扳顶面和内侧面应紧贴导线，上下垂直，不能倾斜，确保位置正确。模板支立应牢固，保证砼在浇注、振捣过程中，模板不会位移、下沉和变形。模扳的内侧面应均匀涂刷脱模剂，不能污染环境和传力杆钢筋以及其他施工设备。安装拉杆钢筋时，其钢筋间距和位置要符合设计要求，安装牢固，保证砼浇注后拉杆钢筋应垂直中心线与砼表面平行。
8. 铺设轨道：轨道可选用12型I字钢或12型槽钢均可，一般只需配备4根标准I字钢长度即可，向前倒换使用，并应将I字钢或槽钢固定在0.5m*0.15m*0.15m的小型枕木上，枕木间距为1米。轨道应与中心线平行，轨道顶面与模板顶面应为一个固定差值，轨道与模板间的距离应保持在一个常数不变。应保证轨道平稳顺直，接头处平滑不突变。
9. 摊铺机就位和调试：每天摊铺前，应将摊铺机进行调试，使摊铺机调试为与路面横坡度相同的倾斜度。调整砼刮扳至模扳顶面路面设计标高处，检查振捣装置是否完好和其他装置运行是否正常。
10. 水泥砼拌和：应设置1一2台能满足摊铺能力要求的能自动计量的水泥砼拌和楼。施工前，应备足经检测合格的原材料，在保证砼具有良好施工和易性条件下，经批准后的优化配合比设计。砼的抗压、抗折强度完全保证满足设计标准要求。在砼拌和过程中，应保证原材料计量误差符合规范要求范围内，砼现场施工坍落度符合设计配合比的要求，保证砼搅拌均匀、不离析。
11. 砼应优先选用水泥砼罐车运送。如不具备时，必须采用不漏浆的自卸反斗车运送，砼必须覆盖，防止水份蒸发和遭受雨淋。运输车辆应满足摊铺和拌和的需要，自卸车由拌和站运至摊铺现场不宜超过30分钟。当运至浇注地点的砼发生离析，泌水和坍落度不符要求时，应进行二次搅拌合格后方可使用。
12. 砼摊铺(a) 摊铺前应对基层表面进行洒水润湿，但不能有积水

(b) 砼入模前，先检查坍落度，控制在配合比要求坍落度+1cm范围内，制作砼检测抗压抗折强度的试件。

(c) 摊铺过程中，间断时间应不大于砼的初凝时间。

(d) 摊铺现场应设专人指挥卸料，应根据摊铺宽度、厚度，每车砼数量均匀卸料，严格撑握不能亏料，可适当略有富余，但又不能太多，防止被刮到模扳以外。

(e) 摊铺过后，对拉杆要进行整理，保证拉杆平行与水平，同时要用铝合金直尺进行平整度初查，确保砼表面平整不缺料。

(f) 每日工作结束，施工缝宜设在胀缝或缩缝处，按胀缝和缩缝要求处治。因机械故障或其他原因中断浇注时，可设临时工作缝。宜设在缩缝处按缩缝处理。

(g) 当摊铺到胀缝位置时，应按胀缝设计要求设置胀缝和安装传力杆，传力杆范围内的砼可用人工振实和整平。如继续浇注，摊铺机需跳开一块扳的长度开始进行，留下部分待模扳拆除并套上胀缝后用人工摊铺振捣成型。

(h) 摊铺机在摊铺时，两侧应各设1名辅助操作员，保证摊铺机运行安全和摊铺质量。

1. 人工整修砼表面：
2. 先用铝合金制成的振动梁进行振捣，消除摊铺机在摊铺、振捣、整平过程中留下的麻面。
3. 用提浆棒（10cm钢管制成）来回在砼面上滚动，保证砼表面水泥浆均匀分布。
4. 为防止锯缝不及时造成断板，应每隔三条锯缝先压一条缩缝。压缝扳采用刚性好的钢板制成，板宽以与缩缝深度相同，板厚与缩缝的宽度相同，板长比摊铺面扳宽稍短1cm，做成刀形。在刀背上均匀焊接三个提手。压人前应将压缝板两侧涂刷脱模剂。在缩缝位置打入压缝扳时，应严格控顺直，压入深度比砼表面稍低1cm左右，将压缝板两侧隆起的砼抹平。在压缝板静止1一1．5小时（时间长短视施工时气温而定）然后先轻轻抬动几下压缝板，不要扰动两侧砼，2小时左右提出压缝扳（以提出压缝不变形为准）。
5. 在做压缝的同时，搭设工作踏板，用木抹进行人工抹光收浆后应无任何痕迹。并用铝合金直尺检测成型后的表面平整度和相邻两扳高差，检测结果应符合规范要求。
6. 压纹或拉槽：为使混凝土表面具有很好的抗滑性能，混凝土表面的纹理制作可采用压纹或拉槽的形式。应及时撑握压纹或拉槽的时机，一般以抹光收浆后半小时,用手指轻压有软感，水泥浆又不粘手为准，砼初凝之前完成。不管是压纹或拉槽，在施工时必须采用导向尺控制纹理的顺直，深度均匀，一般控制为2一3mm左右，不能有石子或粗粒砂浮于表面。压纹多采用木制压辊或铁制压辊，拉槽多采用塑料管制拉槽器或钢丝编制的拉槽器。
7. 养护：一般路面纹理制作完成后半小时，即可进行，养护可采用喷洒养生剂或浇水两种形式，喷酒养护剂养生一次即可，以每平方米0．2升为准，应均匀喷洒，不得遗漏。如果采用浇水养生，必须保证7天之内24小时保证砼表面湿润，可用不污染砼表面覆盖物上浇水渗透养生。也可四周筑土围堰浇水养生，两种方法均应在锯缝完成后进行。以前可用喷雾器喷洒养生。
8. 锯缝必须及时，不宜早不宜迟，过早锯缝缝口易起毛边，太晚锯缝困难会出现断板，一般可依据浇注时的温度乘以浇注后的时间达到220OC为准或砼抗压强度达5Mpa，即可开始锯缝，锯缝问距应为面板宽度的1.33倍，间距太长容易产生断板现象。锯缝应顺直按划线进行，深度应符合设计要求，一般为扳厚的1／4左右。锯缝后要及时用水冲洗干净，为填缝打好基础。
9. 填缝：填缝料可用沥青玛蹄脂类及其它防水性能好的材料，填缝应及时，以防缝口缝壁受到污染，如用沥青类填缝不宜太满，只需灌入缝深的2/3即可，如用乳化沥青橡胶，氯丁橡胶等可低于路面5mm。
10. 拆模：当砼强度能够保证表面及棱角不受拆模损坏时方可拆模（一般砼抗压强度达到2.5Mpa时）。拆模时不得扰动拉杆钢筋和胀缝传力杆钢筋以及其他预埋件。
11. 自检验收，计量支付，开放交通：路面经过养生后，砼强度达到设计强度100％时，首先通过自检验收，呈报计量支付，并开放交通。

主要工艺流程

施工前的准备

测量放样

导线架设

模板支立，拉杆安装

铺设轨道

模板轨道验收

摊铺机就位调试

水泥砼摊铺

人工整修

养护

自、验收

计量支付、开放交通

抗拆抗压强度检测

锯缝

填缝

基层洒水湿润

压纹或拉毛

原材料检测备料

设计配合比及报批

拌合楼调试及试拌

砼拌合

坍落度检测

砼运输

试块制作

拆模

主要施工机械：水泥砼拌合机、水泥砼运送罐车（自卸反斗车）、摊铺机、发电机、装载机、水车、锯缝机。

沥青路面施工前的准备工作

施工前的准备工作主要有确定料源及进场材料的质量检验、施工机具检查、修筑试验路段等项工作。

一、确定料源及进场材料的质量检验

1、沥青材料

在全面了解各种沥青料源、质量及价格的基础上，无论是进口沥青还是国产沥青，均应从质量和经济两方面综合考虑选用。对进场沥青，每批到货均应检验生产厂家所附的试验报告，检查装运数量、装运日期、定货数量、试验结果等。对每批沥青进行抽样检测，试验中如有一项达不到规定要求时，应加倍抽样做试验，如仍不合格，则退货并索赔。沥青材料的试验项目有：针入度、延度、软化点、薄膜加热、蜡含量、密度等。有时根据合同要求，可增加其它非常规测试项目。

沥青材料的存放应符合下列要求

①沥青运至沥青厂或沥青加热站后，应按规定分摊进行检验其主要性质指标是否符合要求，不同种类和标号的沥青材料应分别贮存，并应加以标记。

②临时性的贮油池必须搭盖棚顶，并应疏通周围排水渠道，防止雨水或地表水进入池内。

2、矿料

矿料的准备应符合下列要求：

①不同规格的矿料应分别堆放，不得混杂，在有条件时宜加盖防雨顶棚。

②合种规格的矿料到达工地后，对其强度、形状、尺寸、级配、清洁度、潮湿度进行检查。如尺寸不符合规定要求时，应重新过筛，若有污染时，应用水冲选干净，待干燥后方可使用。

选择集料料场是十分重要的，对粗集料料场，重要是检查石料的技术标准能否满足要求，如石料等级、饱水抗压强度、磨耗率、压碎值、磨光值及石料与沥青的粘结力，以确定石料料场。实际中，有些石料虽然达到了技术标准要求，但不具备开采条件，在确定料厂时也应慎重考虑。对各个料场采取样品，制备试件、进行试验，并考虑经济性后确定。碎石受石料本身结构与加工设备（鄂式或锤式轧石机）的影响较大，应先试轧，检验其有关指标，以防止不合格材料入场。

细集料的质量是确定料场的重要条件。进场的砂、石屑及矿粉应满足规定的质量要求。

二、施工机械检查

沥青路面施工前对各种施工机具应作全面检查，并应符合下列要求。

（1）洒油车应检查油泵系统、洒油管道、量油表、保温设备等有无故障，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先试洒、校核其洒油量，每次喷哂前应保持喷油嘴干净，管道畅通，喷油嘴的角度应一致，并与洒油管呈15°～25°的夹角。

（2）矿料撒铺车应检查其传动和液压调整系统，并应事先进行试撒，以确定撒铺每一种规格矿料时应控制的间隙和行驶速度。

（3）沥青混合料拌和与运输设备的检查。拌和设备在开始运转前要进行一次全面检查，注意联结的紧固情况，检查搅拌器内有无积存余料，冷料运输机是否运转正常，有无跑偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，严禁吸沥青管有漏气现象，注意检查电气系统。对于机械传动部分，还要检查传动链的张紧度。检查运输车辆是否符合要求，保温设施是否齐全。

（4）摊铺机应检查其规格和主要机械性能，如振捣板、振动器、熨平板、螺旋摊铺器、离合器、乱板送料器、料斗闸门、厚度调节器、自动找平装置等是否正常。

（5）压路机应检查其规格和主要机械性能（如转向、启动、振动、倒退、停驶等方面的能力）及滚筒表面的磨损情况，滚筒表面如有凹陷或坑槽不得使用。

三、铺筑试验路段

高等级公路在施工前应铺筑试验段，铺筑试验段是不可缺少的步骤，应该成为一种制度。

其它等级公路在缺乏施工经验或初次使用重大设备时，也应铺筑试验段。试验段的长度应根据试验目的确定，宜为100～200m，太短了不便施工，得不出稳定的数据。试验段宜在直线段上铺筑。如在其它道路上铺筑时，路面结构等条件应相同。路面各层的试验可安排在不同的试验段。

热拌热铺沥青混合料路面试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，应包括下列试验内容：

（1）根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。

（2）通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工艺。

（3）通过试铺确定以下各项：

①透层沥青的标号与用量、喷洒方式、喷洒温度；

②摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；

③压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺；

④确定松铺系数、接缝方法等。

（4）验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。

（5）建立用钻孔法及核子密度仪法测定密实度的对比关系。确定粗粒式沥青混凝土或沥青碎石面层的压实标准密度。

（6）确定施工产量及作业段的长度，制订施工进度计划。

（7）全面检查材料及施工质量。

（8）确定施工组织及管理体系、人员、通迅联络及指挥方式。

在试验段的铺筑过程中，施工单位应认真做好记录分析，监理工程师或工程质量监督部门应监督、检查试验段的施工质量，及时与施工单位商定有关结果。铺筑结束后，施工单位应就各项试验内容提出试验总结报告，并取得主管部门的批复，作为施工依据。

表面处治与贯入式路面机械化施工

沥青表面处治与沥青贯入式路面施工，所用的机械与设备主要是沥青洒布机和碎石（石屑）铺撒机，以及沥青罐车和压路面等。由于使用的机械单一。因此可以采用机械化流水作业法施工。

（一）沥青洒布车施工作业

1. 沥青洒布车分层洒布量的确定

沥青洒布车作分层洒布时，首先应根据要求确定每层的洒布量。沥青洒布量的多少与洒布车的行驶速度、洒布宽度以及沥青泵的生产率有关。其关系为：

式中： —— 沥青泵的生产率，L/min；

—— 洒布车的行驶速度，m/min；

—— 洒布宽度，m；

—— 每平方米面积洒布量，L/m₂。

依照公式，根据泵的生产率、洒布宽度即可确定洒布车行的驶速度。如表所列。

根据洒布量、泵生产率、洒布宽度确定洒布车行驶速度_n

洒布量 （L/m2）	泵 生 产 率 （L/min）
	1090	871	651	560	447	337
	洒 布 车 行 驶 速 度（m/min）
1.5	290	232	174	150	126	90
2	218	174	133	112	89	68
2.5	174	139	106	90	70	56
7	62	50	38	32	29	10

注：洒布宽度为 2.5m

如果沥青泵由独产的发动机来驱动，也应根据洒布宽度、泵生产率和洒布量来拟定洒布车的行驶速度。如果沥青泵是由汽车的分动箱来驱动，则应根据洒布宽度、泵生产率、以及汽车变速箱和分动箱的速比来计算其洒布量。此时，泵的生产率与汽车行驶速度成正比。计算后同样可以列出洒布车在各种工作速度时的洒布量。

设计好上述作业表后，将洒布宽度的各控制阀由洒布手控制，驾驶员按表列行驶速度工作，即可保证达到规定的洒油量。

1. 每次洒布路段长度的确定

为了便于施工，当沥青洒布量确定后，应进一步确定每一罐洒布路段长度，即：

式中： ——洒布路段长度，m ;

——洒布车油罐容积，L；

——两洒布带重叠系数，一般取0.90～0.95；

——洒布的路面宽度，m；

——单位面积洒布量，L/m²。

1. 沥青洒布车生产率的计算

沥青洒布车生产率主要视沥青的运距、洒布车的准备工作和施工组织而定。其生产率用下式计算：

式中： ——沥青洒布车的生产率，L/d；

——沥青洒布车油罐容量，L；

——油罐充满系数，一般取0.95～0.98；

——洒布车每班洒布次数，按下式计算：

式中： ——每天工作时间，h；

——时间利用系数，一般取0.85～0.90；

——洒布车每一个循环所需时间，min；

式中： ——加满油罐沥青所需时间，min；

——由沥青基地至工地的距离，km；

——洒布车重车行驶速度，km/min；

——洒布车空车行驶速度，km/min；

——洒布一罐沥青所需时间，min；

——洒布车两处调头倒车时间，min；

——准备洒布所需时间，min。

从上述过程中我们可以看出沥青表面处治或沥青贯入式施工就是利用洒布车在路面上喷洒一定的数量的沥青。同时也看出沥青洒布车用于洒布沥青的时间很短，而大部分时间都用于运输。这样不但影响了洒布车的利用率，同时也影响洒布工作的进行，增加了非生产辅助时间，由于长距离运行，必然增加洒布车的数量，这样就更不合理。为了更好的组织施工，减少洒布车的用量，目前大型工程中多用大型沥青保温罐进行运输和贮存，减少了沥青的运输距离，使洒布车的生产率大大提高。保温罐车的用量n可用下式计算：

式中： ——保温油罐容量，L；

——保温油罐的充满系数；

——洒布车只进行洒布不进行距离运输时的生产率，L/d；

——保温油罐往返工地与沥青基地之间一次所用时间，h。

（二）矿料铺撒机（摊铺机）施工作业

当沥青洒布车洒布沥青后，接着把自卸车运来的矿料送入矿料铺撒机（摊铺机）进行铺撒。

矿料铺撒机铺撒时，首先将装满矿料的自卸车驶至铺撒机的前方与之对接，然后汽车低速倒驶，并将车箱缓缓升起，使矿料均匀地落入铺撒机料斗，再经供料辊铺撒。当矿料铺撒完后，脱开连接，自卸车驶入料场装料。此后铺撒机与下一辆装满矿料的自卸车对接，继续上述作业。

铺撒机铺撒的矿料厚度，由站在操纵台上工作人员通过调节器来实现。

当使用自行式矿料铺撒机铺撒时，此时自卸车只需将矿料卸入铺撒机，铺撒机便可自行铺撒。

沥青表面处治路面

1．施工程序

层铺法沥青表面处治施工，有先油后料和先料后油两种方法，其中以前者使用较多，现以三层式为例说明其工艺程序。

三层式沥青表面处治路面施工程序为：备料 清扫基层、放样和安装路缘石 浇洒透层沥青 洒布第一次沥青 撒铺第一次矿料 碾压 洒布第二层沥青 铺撒第二层矿料 碾压 洒布第三层沥青 铺撒第三层沥青 碾压 初期养护。

单层式和双层式沥青表面处治的施工程序与三层式相同，仅需相应地减少两次或一次洒布沥青、铺撒矿料与碾压工序。

1. 路面附属物的处理

（1）路缘石。城市道路的侧石（立式路缘石）、平石（卧式路缘石）和公路缘石（卧式路缘石）统称路缘石。侧石是指在城市道路中人行道或绿化带高出路面时，为保护和支承边缘用的立式路缘石；平石是指在城市道路中紧接侧石及路面边缘处，为起排水和保护路边用的卧式路缘石；缘石是指在公路上为使路面与路肩分界和保持路边用的卧式路缘石。路缘石应有足够的强度，抗风化和耐磨耗的能力，其表面应平整、无脱皮现象。

外路缘石有水泥混凝土、条石、块石等，应根据要求和条件选用。水泥混凝土路缘石持久战形尺寸（长、宽、高）偏差不得超过±5mm，外露面缺边、缺角长度不得大于20mm，并不得多于一处。路缘石的施工应符合下列要求；

1. 路缘石应在沥青面层施工前铺砌；
2. 路缘石基础要坚固、稳定，可采用水泥砂、石灰稳定土、石灰稳定工业废渣（土）以及砂砾等作业基础；
3. 石料或水泥混凝土路缘石铺砌后宜用水泥砂浆勾缝；
4. 公路路缘石铺砌后应及时回填或采取其它保护措施。

（2）雨水进出口。雨水进水口可分侧立式、平卧式两种。侧立式应设置在侧石的位置，平卧式应设置在平石的位置。平卧式进水口盖座外边缘与侧石边距离不得大于5cm，并不得伸进侧石的边线。

（3）检查井。检查井包括雨水、污水、给水、煤气、电话、电缆等附属设施的检查井。检查井应在路面施工前安装，并经一定时间养护，待水泥砂浆硬化后才可铺筑路面。检查井盖板底座应铺砌牢固，四周应仔细夯实，盖板顶面标高应与路面标高一致。

1. 清扫基层

在表面处治层施工前，应将路面基层清扫干净，使基层矿料大部分外露，并介保持干燥。对有坑槽、不平整的路段应先修补和整平，若基层整体强度不足，则应先予补强。

1. 浇洒透层沥青

透层是为使沥青面层与非沥青材料基层结合良好，在基层上浇洒乳化沥青、煤沥青或液体沥青而形成的的透入基层表面的薄层。沥青路面的级配砂砾、级配碎石基层及水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定土或粒料的半刚性基层上必须浇洒透层沥青。

透层沥青宜采用慢裂的洒布型乳化沥青，也可采用中、慢凝液体石油沥青或煤沥青。透层沥青的稠度宜通过试洒确定，表面致密的半刚性基层宜采作渗透性好的较稀的透层沥青，级配砂砾、级配碎石等粒料基层宜采用较稠的透层沥青。各种透层沥青的品种和用量可按下表选定。

沥青路面透层及粘层材料的规格与用量

用　　途		乳化沥青		规　　格		煤　　沥　　青
		规格	用量(L/m2)	规　格	用量(L/m2)	规　格	用量(L/m2)
透 层	粒料基层	PC—2 PA—2	1.1～1.6	AL(M)—1(2) AL(S)—1(2)	0.9～1.2	T-1 T-2	1.0～1.3
	半刚性基层	PC—2 PA—2	0.7～1.1	AL(M)—1(2) AL(S)—1(2)	0.6～1.0	T-1 T-2	0.7～1.0
粘 层	沥青层	PC—3 PA—3	0.3～0.6	AL(R)—1(2) AL(M)—1(2)	0.3～0.5	T-3、T-4 T-5	0.3～0.6
	水泥混凝土	PC—3 PA—3	0.3～0.5	AL(R)—1(2) AL(M)—1(2)	0.2～0.4	T-3、T-4 T-5	0.3～0.5

透层应紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒。当基层完工后时间较长，表面过分干燥时，应在基层表面少量洒水，并待表面稍干后浇洒透层沥青。

透层沥青应采用沥表洒布车喷洒，当用于表面处治或贯入式路面喷洒沥青的喷嘴不能保证喷洒均匀时，应更换喷嘴。在浇洒透层沥青时还应注意以下事项：

①浇洒透层前，路面应清扫干净，对路缘石及人工构造物应适当防护，以防污染；

②透层沥青洒布后应不致流淌，渗透入基层一定深度不得在表面形成油膜；

③如遇大风或即将降雨时，不得浇洒透层沥青；

④气温低于10℃时，不宜浇洒透层沥青；

1. 应按设计的沥青用量一次浇洒均匀,当有遗漏时,应用人工补洒；
2. 浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过；
3. 在铺筑沥青面层前，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。

在无机结合料稳定半刚性基层上浇洒透层沥青后，应立即撒布用量为2～3m³/km²的石屑或粗砂。在无结合料稳定半刚基层上浇洒透层沥青后，当不能及时铺筑面层，并需开放施工车辆通行时，也应撒铺适量的石屑或粗砂，此种情况下，透层沥青用量宜增加10%。撒布石屑或粗砂后，应用6～8t钢筒式压路机稳压一遍。当通行车辆时，应控制车速。在铺筑沥青面层前如发现局部地方透层沥青剥落，应予修补，当有多余的浮动石屑或砂时，应予扫除。

透层洒布后应尽早铺筑沥青面层。当用乳化沥青作透层时，洒布后应待其充分渗透、水分蒸发后方可铺筑沥青面层，此段时间不宜少于24h。

1. 洒布第一次沥青

在透层沥青充分渗透后，或在已做透层并已开放交通的基层清扫后，即可洒布第一次沥青。沥青的浇洒温度根据施工气温及沥青标号选择，石油沥青的洒布温度宜为130℃～170℃，煤沥青的洒布温度宜为80℃～120℃，乳化沥青在常温下洒布，当气温偏低，破乳及成形过慢时，可将乳液加温后洒布，但乳液温度不得超过60℃，在洒布过程中,如发现洒布数不足,有空白，缺边等应立即用人工补洒，有积聚现象应予刮除。

沥青洒布的长度应与矿料铺撒相配合，应避免沥青洒布后等待较长时间才铺撒矿料。

在每段接茬处，可用铁板或建筑纸等横铺在本段起洒点前及终点后，宽度为1.0～1.5m。如需分两幅洒布时，应保证接茬搭接良好，纵向搭接宽度宜为10～15cm。洒布第二次、第三次沥青，搭接缝应错开。

1. 铺撒第一次矿料

洒布第一次沥青后（不必等全段洒完），应立即铺撒第一次矿料（当使用乳化沥青时，集料撒布必须在乳液破乳之前完成）。其数量按规定一次撒足。局部缺料或过多处，用人工适当找补，或将多余矿料扫出。两幅搭接处，第一幅洒布沥青后应暂留10～15cm宽度不撒矿料，待第二幅洒布沥青后一起铺撒矿料。

无论机械或人工铺撒矿料，撒料后应及扫匀，普遍覆盖一层，厚度一致，不应露沥青。

1. 碾压

铺撒一段矿料后（不必等全段铺完），应立即用6～8t钢筒双轮压路机或轮胎压路机碾压。碾压时应从路边逐渐移至路中心，然后再从另一边开始压向路中心。每次轮迹重叠宽度宜为30cm，碾压3～4遍。压路机行驶速度开始不宜超地2km/h，以后可适当增加。

1. 第二层、第三层施工

第二层、第三层的施工方法和要求与第一层相同。但可采用8～10t压路机。当使用乳化沥青时，第二层撒布S₁₂碎石作嵌缝料后尚应增加一层封层料。其规格为S₁₄，用量为3.5～5.5m³/km²。

1. 初其养护

除乳化沥青表面处治应待破乳后水分蒸发并基本成形后方可通车外，其它处治碾压结束后即可开放交通。通车初其应设专人指挥交通或设置障碍物控制行车，使路面全部宽度获得均匀压实。成形前应限制行车速度不超过20km/h。

在通车初期，如有泛油现象，应在泛油地点补撒与最后一层矿料规格相同的养护料（城市道路的养护料，宜有施工时与最后一遍料一起铺撒），并仔细扫匀。过多的浮动矿料应扫出路面外，以免搓动其它已经粘着在位的矿料，当有其它破坏现象，应及时进行修补。

2．施工要求

沥青表面处治施工应符合下列要求

（1）沥青表面处治宜选择在一年中干燥和较炎热的季节施工，并宜在日最高温度低于15℃到来以前半个月结束。

（2）各工序必须紧密衔接,不得脱节，每个作业段长度应根据压路机数量、洒油设备等来确定。当天施工的路段应当天完成，以免产生因沥青冷却而不能裹覆矿料和尘土污染矿料等不良后果。

（3）除阳离子乳化沥青外不得在潮湿的矿料或基层上洒油。当施工中遇雨时，应待矿料晾干后才能继续施工。雨季施工应逐日了解气象预报，施工路段宜在雨前完成各项工序。

（4）对于道路上的各种井盖座、侧、平台等外露部分以及人行道面等，洒油时应加遮盖，防止污染，影响路容路貌。

沥青贯入式路面

1、施工程序

沥青贯入式面层的施工程序为：备料⇨放样和安装缘石⇨清扫基层⇨浇洒透层或粘层沥青⇨铺撒主层集料⇨第一次碾压⇨洒布第一次沥青⇨铺撒第一次嵌缝料⇨第二次碾压⇨洒布第二次沥青⇨铺撒第二次嵌缝料⇨第三次碾压⇨洒布第三次沥青⇨铺撒封面集料⇨最后碾压⇨初期养护⇨封层。其中，备料、放样和安装路缘石、清扫基层、初期养护等工序与沥青表面处治路面相同，这里就其余工序分述如下。

1）浇洒透层或粘层沥青

浇洒透层沥青前面已经介绍，这里介绍粘层。粘层是使新铺沥青面层与下层表面粘接良好的而浇洒的一种沥青薄层，适用于以下情况：

①旧沥青路面作基层时；

②在修筑沥青面层的水泥混凝土路面或桥面上；

③在沥青面层容易产生推移的路段（如陡坡、急弯及街道的交叉口和停车站等）的基层上；

④所有与新铺沥青混合料接触的侧面，如路缘石、雨水进水口、各种检查井。

粘层的沥青材料宜用快裂的洒布型乳化沥青，也可采用快、中凝液体石油沥青 1、（AL（R）—1、AL（R）—2、AL（M）—3、AL（M）—4、AL（M）—5）或煤沥青（T—3、T—4、T—5）。粘层石油沥青用量宜为0.4～0.6kg/m² ，煤沥青宜比石油沥青用量增加20%。

粘层沥青宜用沥青洒布车喷洒，喷洒粘层沥青应注意：

①要均匀洒布或涂刷，特别是在路缘石、雨水进水口，检查井等局部应用刷 子人工涂刷均匀。对浇洒过量处应予以刮除；

②路面有杂物、尘土时应清除干净。当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面 干燥后浇洒；

③当气温低于10°C或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青；

④浇洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其它车辆、行人通过

2）铺撒主层集料

摊铺集料应避免大、小颗粒集中，并应检查其松铺厚度。应严禁车辆在铺 好的矿料层上通行。

3）第一次碾压

主层矿料摊铺后应先用6～8t的压路机进行初压，速度宜为2km/h，碾压应自路边缘逐渐移向中心，每次轮迹重叠宜为30cm，接着应从另一侧以同样方法压至路中心。碾压一遍后应检验路拱和纵向坡高，当有不符合要求时应找平再压，并宜碾压2遍，使石料基本稳定，无显著移动为止。然后应用10～12t压路机（厚度大的贯入式路面可用12～15t压路机）进行碾压，每次轮迹应重叠1/2以上，并应碾压4～6遍，直至主层矿料嵌挤紧密，无显著轮迹为止。

4）洒布第一次沥青

主层矿料碾压完比后，即应洒布第一次沥青。其作业要求与沥青表面处治相同。当采用乳化沥青贯入时，为防止乳液下漏过多，可在主层集料碾压稳定后，先撒布一部分上一层嵌缝料，再浇洒主层沥青。乳化沥青在常温下洒布，当气温低需要加快破乳速度时，可将乳液加温后洒布，但乳液温度不得超过

60°C。

5）铺撒第一次嵌缝料

主层沥青洒布后，应立即趁热铺撒第一次嵌缝料，铺撒应均匀，铺撒后应立即扫匀，个别不足处应找补。当使用乳化沥青时，石料撒布必须在乳液破乳前完成。

6）第二次碾压

嵌缝料扫匀后应立即用8～12t压路机进行碾压，轮迹重叠1/2左右，随压随扫，使嵌缝料均匀嵌入，宜碾压4～6遍，如因气谩高，在碾压过程中发生蠕动现象时，应立即停止碾压，待气温稍低时再继续碾压。

碾压密实后，可洒布第二次沥青，铺撒第二次嵌缝料，第三次碾压，洒布第三次沥青，铺撒封层料，最后碾压，施工要求同上，最后碾压采用6～8t压路机，碾压2～4遍即可开放交通。

如果沥青贯入式路面表面不撒布封层料，加铺沥青混合料拌和层时，应紧跟贯入层施工，使上下成为一整体。贯入部分采用乳化沥青时，应待其破乳、水分蒸发且成形稳定后方可铺筑拌和层。当拌和层与贯入部分不能连续施工，又要在短期内通行施工车辆时，贯入层与贯入部分的第二遍嵌缝料应增加用量2～3m³/km²。在摊铺拌和层沥青混合料前，应清除贯入层表面的杂物、尘土以及浮动石料，再补充碾压一遍，并应浇洒粘层沥青。

2、施工要求

对沥青贯入式路面施工要求与沥青表面处治基本相同。适度的碾压在贯入式路面施工中极为重要。碾压不足会影响矿料嵌挤稳定，且易使沥青流失，形成层次，上、下部沥青分布不均，但过度的碾压，则矿料易于压碎，破坏嵌挤原则，造成空隙减少，沥青难以下渗，形成泛油。因此，应根据矿料的等级、沥青材料的标号、施工气温等因素来确定各次碾压所使用的压路机质量和碾压遍数。

3、封层施工

封层是指在路面上或基层上修筑的一个沥青表面处治薄层，其作用是封闭表面空隙、防止水分浸入面层（或基层）、延缓面层老化、改善路面外观等。封层分为上封层和下封层两种。沥青贯入式作面层时，应铺上封层（在沥青面层以上修筑的一个薄层）；沥青贯入式作沥青混凝土路面的联结层或基层时，应铺下封层（在基层上修筑的一个薄层）；上封层适用于：在空隙较大的沥青层上，有裂缝或已进行填缝及修补后的旧沥青路面上。下封层适用于：在多雨地区采用空隙较大的沥青面层的基层上，在铺筑基层后。因推迟修筑沥青面层，且须维持一段时间交通（2～3个月）时。

上封层的沥青材料宜用：道路石油沥青A—100、 A—140、A—180、AH—90、AH—110、AH—130；乳化沥青PC—3、PA—3、BC—3、BA—3；煤沥青T—5、T—6、T—7。下封层的沥青材料宜用：道路石油沥青A—180、A—100、A—140、AH—110、AH—130；液体石油沥青AL（M）—5、AL（M）—6及AL（S）—5、AL（S）—6；煤沥青T—4、T—5、。乳化沥青PC—2、PA—2、BC—2、BA—2。

沥青的标号应跟据当地气候情况确定。封层的沥青用量：石油沥青宜为1.0～1.3kg/m²上封层应采用低限，下封层应采用中高限；煤沥青用量宜增加20%。

（1）层铺法沥青表面处治铺筑上封层的集料质量应与沥青表面处治的要求相同，下封层矿料质量可酌情降低。矿料尺寸可采用3～5mm、3～10mm或8.5～10mm等。封层的矿料用量可根据矿料尺寸、形状、种类等情况确定，一般宜为5～8m³/km²。

（2）拌和法沥青表面处治铺筑上封层及下封层，应按热拌沥青混合料方法及要求进行。当铺筑下封层时，宜采用AC—5（或LH—5）砂粒式沥青混凝土，厚度宜为1.0cm。

（3）采用乳化沥青稀浆封层作为上封层（不宜作新建的高速、一级公路的上封层）及下封层时，稀浆封层的厚度宜为3～6mm。稀浆封层混合料的类型及矿料级配，可根据处治目的、道路等级选择，铺筑厚度、集料尺寸及摊铺用量按表选用。

乳化沥青稀浆封层的集料级配及沥青用量

项 目	筛孔（mm）	级配类型
		ES—1	ES—2	ES—3
通过筛孔的 质量百分率%	9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075	100 90～100 65～90 40～65 25～42 15～30 10～20	100 90～100 65～90 45～70 30～50 18～30 10～21 5～15	100 70～90 45～70 28～50 19～34 12～25 7～18 5～15
沥青用量(油石比) (%)		10～16	7.5～13.5	6.5～12
适宜的稀浆封层平均厚度(mm)		2～3	3～5	4～6
稀浆混合料用量(kg/m2)		3～5.5	5.5～8	78

注：①表中沥青用量指乳化沥青中水分蒸发后的沥青数量，乳化沥青用量可按其浓度计算；

②ES—1型适用于较大裂缝的封缝或中、轻交通道路的薄层罩面处理，ES—2型是铺筑中等粗糙度磨耗层最常用的级配，也可适用于旧路修复罩面；ES—3型适用于高速、一级公路的表层抗滑处理，铺筑高粗糙度的磨耗层。

稀浆封层可采用慢裂或中裂的拌和型乳化沥青铺筑。当需要减缓破乳速度时，可掺加适量的氧化钙作外加剂。当需要加快破乳速度时，可采用一定数量的水泥或消石灰粉作填料。稀浆封层混合料中沥青乳液的用量可按表9—15的范围并通过试验确定。要求混合料的湿轮磨耗试验的磨耗损失不宜大于800g/m²；轮荷压砂试验的砂吸收量不宜大于600g/m²。稀浆封层混合料的加水量应根据施工摊铺和易性的程度由稠度试验确定，要求的稠度应为2～3cm。

稀浆封层施工时应注意以下事项：

①应在干燥情况下进行施工，且施工时气温不应低于10°C；

②应用稀浆封层铺筑机施工。铺筑机应具有贮料、送料、拌和、摊铺和计量控制等功能。摊铺时应控制如集料、填料、水、乳液配合比例。当铺筑过程中发现有一种材料用完时，必须立即停止铺筑，重新装料后再继续进行。搅拌形成的稀混合料应符合质量要求，并有良好的施工和易性；

③稀浆封层铺筑机工作时应匀速前进，达到厚度均匀、表面平整的要求；

④稀浆封层铺筑后，必须待乳液破乳、水分蒸发、干燥成形后方可开放交通。

石灰工业废渣厂拌施工

1. 石灰工业废渣的集中拌和流程

皮

晒干或洒水 装载机按 带

粉煤灰或煤渣

有棚料仓

下料斗

石 灰

有棚料仓

下料斗

细土集料

料 堆

下料斗

强制式

搅拌机

出料

水

装备工作

施工放样

运送混合料

整 型

碾 压

接蓬处理

养 生

装备工作

验收

质量检查与

施工放样

比例送料 运

输

机

 

生石灰粉或 装载机按

充分消解 比例送料

 

按规定加水

 

符合要求 装载机按

比例送料

 

 

石灰工业废渣施工工艺流程图

二、准备工作：

1．向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。

2．土基、垫层、底基层及其中埋设的各种沟、管道等隐蔽构造物必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。

3．各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其质量，并按施工平面图堆放,而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。

4．正式施工前铺筑试验段。

三、施工放样

1．恢复中心线，每10米设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。

松铺厚度=压实厚度×松铺系数

2．中心线两侧按设计宽度标桩，并在桩上划出设计高和虚铺高度，这样做是为了基层的高程、厚度和平整度达到质量标准。

四、计算材料数量

根据基层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。

五、拌和

石灰工业废渣混合料，可以在中心站用强制式拌和机，双转轴桨叶式拌和机等多种机械进行集中拌和。集中拌和必须做到：

1．土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm，粒径的尺寸要符合要求；

2．配料要准确；

3．含水量要略大于最佳值（约1%），使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值；

4．拌和要均匀。

六、运输和摊铺集料

1．在摊铺段两侧先培土（道槽除外），以控制基层的宽度和厚度。

2．用自卸翻斗车运输集料。装车时，应控制每车料的数量基本相同。

3．卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。

4．卸料和摊铺时，通常由远而近全断面摊铺，尽量不留纵缝。

5．事先通过试验，确定集料的松铺系数。二灰土的松铺系数约为1.5~1.7；二灰集料的松铺系数约为1.3~1.5；石灰煤渣土的松铺系数约为1.6~1.8；石灰煤渣集料松铺系数约为1.4；用机械拌和及机械整型时松铺系数为1.2~1.3 。

七、整型与碾压

1．在摊铺过程中，随摊铺随整型，及时消除粗集料窝和粗集料带，可补充细混合料并拌和均匀。

2．在初步整型的基础上，用机械快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后进行补平。

3．在最佳含水量的范围内，用12t以上的三轮压路机，振动压路机进行碾压，由两侧向中间，直到达到规定的压实度。严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上调头或急刹车。

八、接缝的处理

横缝：压实后末端做成斜坡（可为1∶2），在第二天开始摊铺新混合料之前，应将留下的末端斜坡挖除，挖成一横向（与路面中心线垂直）垂直向下的断面，便可继续向前摊铺。挖出的混合料加水至最佳含水量拌均匀后，仍可使用。

纵缝：尽量避免纵缝，在不能避免纵缝情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并尽可能减少纵缝的数量。

九、养生

石灰工业废渣结构层碾压完成后的第二天或第三天开始养生，通常采用分散水流养生法。每天洒水的次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿，养生期一般为7d。

如果采用消解的生石灰，可能石灰消解不透，在石灰工业废渣结构层中遇水膨胀，结构层表面出现鼓包。应挖除鼓包中的石灰块，再用细混合料填补，用轻型压路机碾压密实。

填隙碎石

一、填隙碎石的工艺流程

局屑

部及

补扫

撒匀

石

施工放样

振填

动满

压孔

实隙

振动压实

第布

二石

次屑

撒

振动压实

撒布石屑

初 压

运铺

输粗

和碎

摊石

准备工作

 

 

干法

终 压

洒少量水

下道工序

质量检验

干 燥

碾压灌浆

洒水饱和

湿法 合格

二、施工准备

1．向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。

2．土基、垫层、底基层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。

三、施工放样

1．恢复中线，每10m 设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。

松铺厚度=压实厚度×松铺系数

2．中心线两侧按路面设计图设计标桩，推测出基层设计后，在标桩上划出基层设计高和松铺高度。这样做是为了使基层的高度，厚度和平整度达到质量标准。

四、备料

1．根据基层、底基层的宽度、厚度及松铺系数（1.20~1.30）,碎石最大粒径与压实厚度之比为0.5左右时，系数取1.3，比值较大时，系数接近1.20。计算各段需要的粗碎石数量，并按施工平面图堆放。

2．填隙料的用量约为粗碎石重量的30%~40%。

五、铺筑试验段

填隙碎石基层正式施工前应铺筑试验段，其目的与级配砾石基层相同。

六、运输和摊铺粗碎石

1．在摊铺段两侧先培土，以控制基层的宽度和厚度，再每隔一定距离铺筑盲沟，考虑雨后排出基层积水。

2．碎石装车时，应控制每车料的数量基本相等。

3．卸料时，通常有专人指挥，严格控制卸料距离，避免铺料过多或不够。

4．用平地机或其它合适的机具，将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上，可辅以人工配合。表面应力求平整，并有规定的横坡。

5．检验松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时应进行减料或补料工作。

七、撒铺填隙料和碾压

1．干法施工

①初压。用8t两轮压路机碾压3~4遍，使粗碎石稳定就位，碾压时，由边向中、由低向高进行。在第一遍碾压后，应再次找平。初压结束，表面应平整，并具有要求的纵、横坡度。

②撒铺填隙料。用石屑撒布机或类似的设备将干燥的填隙料均匀地摊铺布已压稳的粗碎石层上，松厚25cm~30cm；也可用自卸汽车运送石屑至粗碎石层上，由人工摊铺，用人工进行扫匀。

③用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石的孔隙中。

④再次撒布填隙料。松厚2.0cm~2.5cm，人工扫匀。

⑤再次碾压。用振动压路机碾压，对局部填隙料不足之处，人工进行找补，并将多余的填隙料用扫帚扫到不足之处。

⑥碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则还需要补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。宜在表面先洒少量水，洒水量在3kg/m²以上，再用12t以上三轮压路机碾压1~2遍。在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。

2．湿法施工

①开始的工序与干法施工相同。

②当粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即用洒水车洒水，直到饱和，但不能泡软土基。

③用12t以上三轮压路机跟在洒水车后面进行碾压，在碾压过程中，将湿填隙料继续扫入所出现的孔隙中，洒水和碾压应一直进行到细集料和水形成粉砂浆为止。粉砂浆应有足够的数量以填塞全部孔隙。

④干燥。碾压后的基层要留待一段时间，让水分蒸发。

石灰稳定土（粒料）厂拌

一、石灰稳定土的工艺流程

施工放样

准备工作

运送混合料

整 型

碾 压

接缝处理

养 生

下道工序

质与

量验

检收

查

二、准备工作

1．向驻施工现场监理单位报送“基屋开工报告单”，经同意后方可进行基屋施工。

2．土基、垫层、基底层及其中埋设的各种沟、管等隐敝构造物，必须经过自检合格、报请驻场监理单位检验、签字认可后，方可铺筑其上面的基层。

3．各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。

4．正式施工前，铺筑试验段。

三、施工放样

1．恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。

松铺厚度=压实厚度×松铺系数

2．中心线两侧按设计标桩，测出基层设计高，在标桩标上划出基层设计高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。

四、计算材料数量

根据结构层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。

五、拌和

石灰稳定土可以在中心站用多种机械进行集中拌和，集中拌和时，必须做到：

1．土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm，粒料的尺寸要符合要求；

2．配料要准确；

3．含水量要略大于最佳值（约1%），使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值；

4．拌和要均匀。

六、运输和摊铺集料

1．在摊铺段两侧先培土，以控制结构层的宽度和厚度。

2．用自卸翻斗车运输集料。装车时，应控制每车料的数量基本相同 。

3．卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。

4．卸料和摊铺时，通常由远而近全断面摊铺尽量不留纵缝。

5．应事先通过试验确定集料的松铺系数。人工摊铺石灰土，松铺系数约为1.65~1.70；人工摊铺石灰砂砾土，松铺系数约为1.52~1.56。

6．检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求。必要时，应进行减料或补料工作。

七、整型与碾压

1．在摊铺过程中，随摊铺随整型，及时消除粗集料窝和精集料带，可补充细混合料并拌和均匀。

2．在初步整型的基础上，用机械快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后进行补平。

3．在最佳含水量的范围内，用12t以上的三轮压路机、振动压路机进行碾压，由两侧向中间，直到过到规定的压实度。严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上调头或急刹车。

八、接缝的处理

横缝：压实后末端做成斜坡（可为1：2），在第二天开始摊铺新混合料之前，应将留下的末端斜坡挖除，挖成一横向（与道面中心线垂直）垂直向下的断面，便可继续向前摊铺。挖出的混合料加水至最佳含水量拌匀后，仍可使用。

纵缝：尽量避免纵缝，在不能避免纵缝情况下（如较大站坪的石灰稳定土施工），纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并尽可能减少纵缝的数量。

九、养生

在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不少于7d，可采用洒水（分散水流）或采用不透水薄膜。每次洒水后，宜用两轮压路机将表层压实。

水泥稳定土（粒料）

一、水泥稳定土、粒料施工工艺流程图

施工放样

集中拌和

摊 铺

整型碾压

处理接缝

养 生

竣工验收

质量检验

进入下道工序

准备工作

二、准备工作

1．向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。

2．土基、垫层、底层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构造物，必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。

3．各种材料进场前，及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。

4．水泥稳定土基层施工前应铺筑试验段。

三、施工放样

1．恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。

松铺厚度=压实厚度×松铺系数

2．中心线两侧按路面设计图设计标桩，在标桩上划出基层设计高和松铺厚度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。

四、拌和

中心站集中拌和（厂拌）法施工，集中拌合时必须掌握下列要点：

1．土块、粒料的最大尺寸应符合规定。

2．配料必须准确。

3．混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右）。

4．拌和必须均匀。

5．根据集料和混合料含水量的大小，及时调整用水量。

五、摊铺

1．在铺筑段两侧先培土，以控制基层的宽度和厚度。

2．应尽快将拌成的混合料，用自卸汽车运送到铺筑现场，装车时应控制每车料的数量基本相同。

3．宜用摊铺机来摊铺混合料，也可用自卸汽车把混合料运到现场，由人工摊铺、整平。

4．根据松铺系数（水泥稳定砂砾松铺系数约1.30~1.35，水泥土松铺系数约1.53~1.58，严格控制卸料距离。通常由专人指挥卸料，避免料多或不够。

5．人工整平或机械整平时，要消除粗、细集料离析现象。

六、整型、碾压

1．宜用平土机整型，也可用人工整型。（高速公路一般不容许人工整平）

2．用轻型机械如拖拉机、平土机在初步整平地段，快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再给予整型，通常整型要1~2次。

3．对局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm耙松，并用新拌的混合料进行找补、整平、严禁用贴“薄饼”的方法找平。

4．在整型过程中，严禁任何车辆通行。

5．整型后，立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机碾压。碾压时应控制车速，由近向中、由低向高碾压，直到达到所需的压实度。

在碾压过程中，基层表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发较快，应及时补洒少量的水。如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥），或用其它方法处理，使基达到质量要求。

七、横缝的处理

1．用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

2．方木另一侧用砂砾或碎石回填约3cm长，其高度略高出方木几厘米。

3．将混合料碾压密实。

4．第二天重新摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料。

5．也可将在前面的一段（约2m~3m）不进行碾压，继续施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

八、纵缝处理

1．尽量避免纵向接缝。

2．在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。

3．在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，基高度应与混合料压实厚度相同。

4．在摊铺另一幅之前，拆除支撑，继续摊铺混合料，整型、碾压。

九、养生

1．经压实后，检查压实度合格，立即开始养生，采用不透水薄膜保湿养生。

2．养生期不宜少于7d，养生期间应封闭交通。

3．养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜计基层长期暴晒而使基层开裂。

级配碎石

一、级配碎石施工工艺流程图

运输和撒布石屑

洒水使碎石湿润

未筛分碎石

运输和摊铺

拌和并补充洒水

准备工作

施工放样

进入下道工序

质量检查竣工验收

碾 压

整 型

运到现场摊铺

补充拌和洒水

未筛分碎石和石

屑在碎石场

加水搅拌

二、准备工作

1．向驻场监理单位呈报“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。

2．土基、垫层、底基层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层

3．各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，检查结果报驻场监理单位。

4．级配碎石基层正式施工前，应铺筑试验段。

三、施工放样

1．恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺厚度。

松铺厚度＝压实厚度×松铺系数

2.中心线两侧宜按路面设计图设置标桩,在桩上划出设计高和虚铺高度，这样做是为了使基层的高程、厚度和平整度达到质量标准。

四、计算材料用量

根据基层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。

五、运输和摊铺集料

1．在摊铺段两侧先培土（除挖方道槽外），以控制基层的宽度和厚度。

2．可用自卸翻斗车运输集料。装车时，应控制每车料的数量相同。

3．卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。

4．卸料和摊铺通常由远而近全断面摊铺，尽量不留纵缝。

5．应事先通过试验确定集料的松铺系数，人工摊铺混合料时，其摊系数约为1.40～1.50，平地机摊铺混合料时，其松摊系数约为1.25～1.35。

6．检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。

7．未筛分碎石摊铺、平整后，在其较潮湿情况下，向上运送石屑，用平地机并辅以人工将石屑均匀摊铺在碎石层上。

六、拌和整型

1．拌和采用稳定土拌和机拌和级配碎石，也可采用平地机或多铧犁与圆盘耙相配合进行。

用稳定土拌和机拌和时一般不少于2遍，用平地机一般需6遍。

用多铧犁与缺口圆盘耙相配合，用多铧犁在前面翻拌，圆盘耙在后面拌和，一般需拌2～6遍。

在拌和过程中，用洒水车洒足所需水分。拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右，没有粗细颗粒离析现象。

2．整型 用平地机对拌和的混合料进行整平、整型，并用拖拉机、平地机或轮胎压路机在初步整平的基层上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，便于找补。通常整型要1～2次。

七、碾压

1．整型后，当混合料含水量等于或略大于最佳含水量时，应立即用12t以上三轮压路机、振动压路机进行碾压，由两侧向中间碾压，直到达到规定的压实度。

2．严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上“调头”或急刹车。

八、接缝的处理

两作业段的横缝衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5m～8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下的未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。

应尽量避免纵缝，在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约30m搭接拌和，整平后一起碾压密实。

级配砾石基层

一、级配砾石施工的工艺流程图

检

查

验

收

下道工序

碾

压

整

型

洒

水

拌

和

运

输

摊

铺

施

工

放

样

施

工

准

备

二、施工准备

1、向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。

2、土基、垫层、底基层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，必须经过自检合格、报请驻场监理单位检验、签字认可后，方可铺筑其上面的基层。

3、各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。

4、级配砾石基层正式施工、应铺筑试验段，其目的：

（1）确定集料的配合比例；

（2）确定材料的松铺系数；

（3）确定标准施工方法；

①集料数量的控制

②集料摊铺方法和适用机具；

③合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；

④集料含水量的控制方法；

⑤整平和整型的合适机具和方法；

⑥压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数；

⑦拌和、运输、摊铺和碾压机具的协调和配合；

⑧压实后的检查方法；

（4）确定每天作业段的长度；

（5）确定一次铺筑的合适厚度；

（6）培训管干优化劳动组合。

三、施工放样

1、恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。

松铺厚度=压实厚度×松铺系数

2、中心线两侧宜按路面设计标桩，测基层设计高，在标桩上划出基层设计高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。

四、计算材料用量

根据基层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度、计算各段的干集料数量。

五、运输和摊铺集料

1、在摊铺段两侧先培土（除挖方段路槽部分）以控制基层的宽度和厚度。

2、可用自卸翻斗车运输集料。装车时，应控制每车料的数量基本相同。

3、卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。

4、卸料及摊铺通常由远而近，全断面摊铺尽量不留纵缝。

5、应事先通过试验确定集料的松铺系数：

松铺系数=松铺厚度÷压实厚度

人工摊铺混合料时其松铺系数约为1.40～1.50：平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25～1.35。

6、摊铺前应根据测量高程、松铺系数放样，控制好摊铺高度、平整度和宽度。

7、采用两种集料掺配时，应先运铺主要集料，然后及时运送摊铺另一种集料。如粗、细两种集料最大粒径相差较大，应将粗集料摊铺并洒水后再摊铺细集料。摊铺时应使粗细颗料分布均匀，并清除超径粒料及其它杂物。

六、拌和

1、通常采用多铧犁或平地机等机械拌和。

2、每段作业长度，多铧犁拌宜100m～150m，平地机拌宜300m～500m

3、第一鹿从作业段中心开始，将混合料向内翻；第二遍从边缘开始将混合料向外翻。

4、拌和过种中，用分散水流洒足所需水分，一般要拌6遍。拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右,没有粗细颗粒离析现象。

七、整型、碾压

1、根据测量放样对拌和好的混合料进行初步整型，整型作业可采取机械配合人工进行。

2、当集料含水量等于或略大于最佳含水量时，容易碾压密实，故应及时碾压。但雨后或土基过分潮湿时，不得用12t以上重型压路机碾压，防止造成碾压翻浆。

3、碾型应遵循“先轻后重、由低向高、由边向中、先慢后快、适当重叠”的原则，即在碾压时，通常先用拖拉机或轻型压路机碾压1～2遍，然后用重型压路机碾压（一般6～8遍）。碾压时由低处向高处、由边缘向中间进行，且应适当重叠；轻型压路机重叠15cm左右；重型压路机宜重叠1/2轮宽。碾压速度应先慢后快，用重型压路机碾压时，其速度通常为：头两遍宜用1.5km/h～1.7km/h，以后几遍宜用2km/h～2.5km/h。当重型压路机碾压4～5遍，达到基本稳定时，必须再次进行测量整型（通常需进行1～2次），直到高程及平整度达到质量标准，当施工经验不多时，宜低不宜高，因为低了填混合料（细料）比较方便，如果高了，刨挖比较费时。整型后，还应及时碾压直到压，直到压实度达到质量标准。

4、整型过程中，车辆和其他机械不得通行。在已完成的或正在碾压的地段，严禁压路机“调头”或急刹车。

5、横缝的处理，两作业段的横缝衔接处应搭接拌和：第一段拌和后，留5m～8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下的末压部分，重新加水拌和，并同第二段一起碾压。

6、纵缝的处理。应避免纵向接缝。有时因某种原因可能出现纵向接缝，其处理方法是；沿作业段宽度分带作业时，其接茬处1m宽左右应予重复拌和并交错碾压，边部2m左右应增压3～4遍。

八、级配砾石基层、底基层质量标准和检验方法

外观要求：表面平整、密实、无细颗粒集中、无杂物和松散现象，用重型压路机碾压，无明显轮迹（轮迹小于3mm）。

经施工单位自检合格后，报驻场监理单位，由监理单位抽检、认可签字后即基层、底基层检收合格，可进行下道工序施工。

级配碎、砾石基层（底基层）施工

1．路拌法施工

级配碎、砾石基层（底基层）施工工艺流程如图所示。

a

洒水使碎

石湿润

碾 压

整 形

拌和并补充洒水

运输和撒布石屑

洒水使碎

石湿润

施 工 放 样

准备下垫层

运输和摊铺

未筛分碎石

b

补充拌和洒水

运到现

场摊铺

未筛分碎石和石屑

在碎石场加水湿拌

c 必要时洒水

运输和摊铺掺配集料

运输和摊铺

主要集料

洒水拌和

 

级配碎石、砾石基层（底基层）施工流程

a-级配碎石；b-级配砾石

 

1）准备工作

（1）准备下承层

①基层的下承层是底基层及其以下部分，底基层的下承层可能是土基也可能还包括垫层。下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。

②下承层的平整度和压实度应符合规范的规定。

③土基不论路堤或路堑，必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3~4遍）。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适应洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

④对于底基层，根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。

⑤底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。底基层上的搓板和辙槽，应刮除；松散处应耙松、洒水并重新碾压。

⑥逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符合规范要求。

⑦新完成的底基层或土基，必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，达到标准后，方能在上铺筑基层或底基层。

⑧在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟。

（2）测量

①在下承层上恢复中线。直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3~0.5m设指示桩。

②进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计高。

（3）材料用量

①计算材料用量，根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算各段需要的干集料数量。对于级配碎石，分别计算未筛分碎石和石屑（细砂砾或粗砂）的数量，根据料场未筛分碎石和石屑的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

②在料场洒水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象（未筛分碎石的最佳含水量约为4%）。

③未筛分碎石和石屑可按预定比例在料场混和，同时洒水加湿，使混合料的含水量超过最佳含水量约1%，以减轻施工现场中的拌和工作量以及运输过程中的离析现象（级配碎石的最佳含水量约为5%）。

（4）机具

1. 翻斗车、汽车或其它运输车辆及平地机等摊铺、拌和机械。
2. 洒水车，洒水或利用就近水源洒水。
3. 压实机械，如轮胎压路机、钢筒轮式压路机、振动压路机等。
4. 其他夯实机具，适宜小范围处理路槽翻浆等。

2）运输和摊铺集料

（1）运输

①集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

②在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。卸料间距应严

格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。当采用两种集料时，应先将主要集料运到路上，待主要集料摊铺后，再将另一种集料运到路上。如粗细两种集料的最大粒径相差较多，应在粗集料处于潮湿状态时，再摊铺细集料。

③集料在下承层上的堆置时间不宜过长。运送集料较摊铺集料工序只宜提前1~2d。

（2）摊铺

1. 摊铺前要事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的干松密度与

干压实密度的比值）。人工摊铺混合料时，基松铺系数约为1.40~1.50；平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25~1.35。

1. 用平地机或其他合适的机具将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，过宽的路（大于22 m）适合分条进行摊铺，要求表面应平整，并具有规定的路拱。同时摊铺路肩用料。
2. 检验松铺材料的厚度，看其是否符合预计要求。必要时应进行减料或补料工作。
3. 级配碎石、砾石基层设计厚度一般为8~16cm，当厚度大于16cm时，应分层铺筑，下层厚度为总厚度的0.6倍，上层为总厚度的0.4倍。

3）拌和及整形

应采用稳定土拌和机拌和级配碎、砾石。在无稳定土拌和机的情况下，也可采用平地机或多铧犁与缺口圆盘耙相配合进行拌和。

（1）用稳定土拌和机拌和。用稳定土拌和机拌和2遍以上。拌和深度应直到级配碎、砾石层底。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

（2）用平地机拌和。用平地机将铺好的集料翻拌均匀。平地机的作业长度一般为300~500m，拌和遍数一般为5~6遍，拌和时平地机刀片的安装角度与位置如表所示。

平地机拌和级配碎、砾石基层时的刀片安装与位置

项 目	平面角α(°)	倾角β(°)	切角γ(°)
干 拌	30~50	45	3
湿 拌	35~40	45	2
刀片安装示意图	行驶方向 刀片 α	刀片 β	刀片 γ

（3）用缺口圆盘耙与多铧犁配合拌和。用多铧犁在前面翻拌，圆盘耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法，共翻耙4~6遍。圆盘耙的速度应尽量快，且应随时检查调整翻耙的深度。用多铧犁翻拌时，第一遍由路中心开始，将碎石或砾石混合料往中间翻，同时机械应慢速前进。第二遍应是相反，从两边开始，将混合料向外翻。翻拌遍数应以双数为宜。

无论采用哪种拌和方法，在拌和的过程中都应用洒水车洒足所需的水分，拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右；应该没有粗细颗粒离析现象。如级配碎石或砾石混合料在料场已经混合，可视摊铺后混合料的具体情况（有无粗细颗粒离析现象），用平地机进行补充拌和。

拌和均匀后的混合料要用平地机按规定的路拱进行整平和整形（要注意离析现象），然后用拖拉机，平地机或轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进行最终的整平和整形。在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。

4）碾压

整形后的基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机（每层压实厚度不应超过15~18cm）、振动压路机或重型轮胎压路机（每层压实厚度可达20cm）进行碾压。直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6~8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5~1.7km/h为宜。以后用2.0~2.5km/h为宜，级配碎石或砾石基层在碾压中还应注意下列各点：

（1）路面的两侧，应多压2~3遍。

（2）凡含土的级配碎石、砾石基层，都应进行滚浆碾压，直压到碎石、砾石层中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆（或事后变干的薄层土）应予清除干净。

（3）碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。洒水理可参考表中数量并结合季节洒水，待表面晾干后碾压，但薄于10cm时不宜摊铺后洒水，可在料堆上泼水，摊铺后立即碾压。碾压直到要求的密实度。

碎石及砾石基层不同厚度、不同季节洒水量

厚度（cm）	季 节 （温度）		说 明
	春秋季（kg/m2）	夏季（kg/m2）
10 15 20 25	6~8 9~12 16~20 15~20	8~12 12~16 16~20 20~28	天然级配砂、砾石含水量未计入，施工时应扣除天然含水量； 一般天然级配砂、砾石含水量约7%左右； ③天然级配砂、砾石最佳水量为5%~9%。

（4）开始时，应用相对较轻的压路机稳压，稳压两遍后，即时检测、找补，同时如发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或砾石挖出，分别掺入适量的碎砾石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理。

（5）碾压中局部有“软弹”、“翻浆”、现象，应立即停止碾压，等翻松晒干，或换含水量合适的材料后再行碾压。

（6）两作业段的衔接处，应拌和，应搭接拌和。第一段拌和后，留5~8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。

（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

（8）对于不能中断交通的路段，可采用半幅施工的方法。接缝处应对接，必须保持平整密合。

2．中心站集中拌和（厂拌）法施工

级配碎石混合料除上面介绍的路拌法外，还可以在中心站用多种机械进行集中拌和，如用强制式拌和机、卧式双转轴浆叶式拌和机、普通水泥混凝土拌和机等。

1. 材料

宜采用不同粒级的单一尺寸碎石和石屑，按预定配合比在拌和机内拌制级配碎石混合料。

1. 拌制

在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

在采用未筛分碎石和石屑时，如未筛分碎石或石屑的颗粒组成发生明显变化，应重新调试设备。

1. 摊铺

（1）摊铺机摊铺。可用沥青混凝土摊铺机、水泥混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺碎石混合料，摊铺时，在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象。

（2）自动平地机摊铺。在没有摊铺机时，可采用自动平地机摊铺碎石混合料。其步骤为：

①应根据摊铺层的厚度和要求达到的压实干密度,计算每车碎石混合料的摊铺面积。

②将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行；

③用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀；

④设一个3人小组跟在平地机后面，及时消除粗细集料离析现象。对于粗集料窝和粗集料带，应添加细集料，并拌和均匀。对于细集料窝，应添加粗集料，并拌和均匀。

⑤整形，与路拌法相同。

4）碾压

用振动压路机、三轮压路机进行碾压，碾压方法与要求和路拌法相同。

5）接缝处理

（1）横向接缝。用摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。必要时，应人工补洒水，使其含水量达到规定要求。用平地机摊铺混合料时，每天的工作缝与路拌法相同。

（2）纵向接缝。应避免产生纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5~8m同步向前摊铺混合料。在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：

①在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与级配碎石层的压实厚度相同；

②在摊铺后一幅之前，将方木或钢模木板除去；

③如在摊铺前一幅未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30cm左右难于压实，而且形成一个斜坡。在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒水，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平碾压。

3．冬季施工

冬季进行级配碎、砾石基层（底基层）施工，在摊铺、碾压等工序上，须注意以下各点：

1）摊铺

（1）应缩短作业面，保证当日摊铺段当日碾压成活，不能当日摊铺次日碾压。

（2）严格控制摊铺虚厚，每层虚厚不宜大于30cm，并保持集料均匀，无粗细料离析现象。

（3）冻块应破碎分散，避免大冻块集中。

（4）摊铺平整后立即洒盐水，并随洒随压。盐水浓度及用量可参考下表。

氯盐溶液表

15℃时溶液相对密度(t/m3)	氯化钠溶液冰点与含量		氯化钙溶液冰点与含量		备 注
	氯化钠溶液冰点(℃)	1kg水掺氯化钠量(g)	氯化钙溶液冰点(℃)	1kg水掺氯化钙量(g)
1.01 1.02 1.03 1.04 1.05 1.06 1.07 1.08 1.09 1.10 1.11 1.12 1.13 1.14 1.15 1.16 1.17 1.175	－0.9 －1.8 －2.6 －3.5 －4.4 －5.4 －6.4 －7.5 －8.6 －9.8 －11.0 －12.2 －13.6 －15.1 －16.6 －18.3 －20.0 －21.2	15 30 45 60 75 90 106 123 140 157 175 193 212 231 250 270 290 301	－0.6 －1.2 －1.8 －2.4 －3.0 －3.7 －4.4 －5.2 －6.1 －7.1 －8.1 －9.1 －10.1 －11.4 －12.7 －14.2 －15.7 －17.4	13 26 37 50 63 76 90 104 117 130 144 159 173 188 202 217 233 241	①盐溶液浓度应用比重计控制； ②氯盐均指纯氯盐

级配碎、砾石基层（底基层）冬期每平方米洒盐水量参考

施工气温（℃）	设计厚度（cm）	氯盐溶液用量（kg/m2）	氯盐浓度（相对密度）	备 注
－2	10 15 20	5 8 10	1.03	结构厚度小于10cm时，不宜洒水，应预先在料堆上洒水，摊铺后立即碾压，避免干压。
－5	10 15 20	5 8 10	1.06
－10	10 15 20	5 8 10	1.11
－15	10 15 20	5 8 10	1.14

2）碾压成形

（1）冬期碾压前必须仔细找平，避免因过多的找补延长作业时间。

（2）碾压时，掌握先轻后重，压路机碾轮宜重轮在前，避免推移。

（3）碾压成形后，要保持干燥，避免冷冻使表层疏松。

级配碎石、砾石基层施工完成、检测合格后，要连续进行上层施工。如不能连续铺筑上层时，要设专人进行洒水湿润养护。

级配碎石、砾石基层未洒透层沥青或未铺封层时，不应开放交通，特别要禁止履带车辆通行，以保护表层不受损坏。

填隙碎石基层（底基层）

填隙碎石基层（底基层）施工工艺流程如图所示。

终 压

干法

湿

洒 少 量 水

初 压

动实满隙

振压填孔

部撒屑扫

局补石及匀

振 动 压 实

第二次撒布石屑

振 动 压 实

撒 布 石 屑

初 压

输摊粗料

运和铺骨

准 备 下 承 层

施 工 放 样

干 燥

碾 压 滚 浆

洒 水 饱 和

法

填隙碎石工艺流程图

1．准备工作

1）准备下承层

（1）基层的下承层是底基层及其以下部分。底基层的下承层可能还包括垫层。下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。

（2）下承层的平整度和压实度应符合规范要求。

（3）土基不论路堤或路堑，必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压（压3~4遍）。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

（4）对于底基层，根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。

（5）底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。底基层上的搓板应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压。

（6）逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符合规范规定。

（7）新完成的底基层或土基，必须按规范进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑基层或底基层。

（8）在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟。

2）测量

（1）在下承层上恢复中线。直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m处设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。

（2）进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计高。

3）材料用量

（1）碎石料。根据路段基层或底基层的宽度、厚度及松铺系数（1.20~1.30，碎石最大粒径与层厚之比为0.5左右时，系数为1.3；比值较大时，系数接近1.2），计算各段需要的粗碎石数量。根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。

（2）填隙料。填隙料的用量约为碎石重量的30%~40%。

2．运输和摊铺粗碎石

（1）碎石装车时，应控制每车料的数量基本相等。

（2）在同一料场供料的路段，由远到近将粗碎石按计算的距离卸置于下承层上。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多，且料堆每隔一定距离应留一缺口，以便于施工作业。

（3）用平地机或其他合适的机具将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，且在规定的路拱。同时摊铺路肩用料。

（4）检验松铺材料层的厚度，看其是否符合预定要求。必要时，应进行成料或补料工作。

3．撒铺填隙料和碾压

1）干法施工

干法施工的填隙碎石特别适宜于干旱缺水地区施工，步骤如下。

（1）初压。用8t两轮压路机碾压3~4遍，使粗碎石稳定就位，在直线段上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行。在有超高路段，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。错轮时，每次重叠1/3轮宽。在第一遍碾压后，应再次找平。初压终了时，表面应平整，并且有要求的路拱和纵坡。

（2）撒铺填隙料。用石屑撒布机或类似的设备将干填隙料均匀地撒铺在已压稳的粗碎石层上，松厚约2.5~3.0cm。需要时，用人工或机械扫（滚动式钢丝扫）进行扫匀。

（3）碾压。用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石间的孔隙中。如没有振动压路机，可用重型振动板。碾压方法同初压，但路面两侧应多压2~3遍。其压实厚度通常为碎石最大粒径的1.5~2.0倍，即10~12cm。碾压后基层的固体体积率应不小于85%，底基层的固体体积率应不小于83%。

（4）再次撒铺填隙料。用石屑撒布机或类似的设备将干填隙料再次撒铺在粗碎石层上，松厚约2.0~2.5cm。用人工或机械扫匀。

（5）再次碾压。用振动压路机进行碾压，碾压过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补，将局部多余的填料用竹帚扫到不足之处或扫出路外。

（6）振动压路机碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则还需补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。同时，应将局部多余的填隙料铲除或扫除。填隙料不应在粗碎石表面局部集中。表面必须能见粗碎石（如填隙碎石层上为薄沥青面层，应使粗碎石的棱角外露3~5mm）。

（7）设计厚度超过一层铺筑厚度，需在上再铺一层时，应将已压成的填隙碎石层表面的细料扫除一些，使表面粗碎石外露约5~10mm。然后在上摊铺第2层粗碎石，并按上述（1）~（6）的工序进行。

（8）填隙碎石表面孔隙全部填满后，用12~15t三轮压路机再碾压1~2遍。在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。在碾压之前，宜在表面先洒少量水（洒水量一般在3kg/m²以上）。

2）湿法施工

（1）开始的工序与干法施工（1）~（5）的步骤相同。

（2）粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即用洒水车洒水，直到饱和（应注意勿使多余水浸泡下承层）。

（3）用12~15t三轮压路机跟在洒水车后面进行碾压。其压实要求及压实厚度与干法施工相同。在碾压过程中，将湿填隙料继续扫入所出现的孔隙中。需要时，再添加新的填隙料。洒水和碾压应一直进行到细集料和水形成粉砂浆为止。粉砂浆应有足够的数量，以填塞全部孔隙，并在压路机轮前形成微波纹状。

（4）干燥，碾压完成的路段要留待一段时间，让水分蒸发。结构层变干后，表面多余的细料以及任何集中成一薄层的细料覆盖层，都应扫除干净。

（5）设计厚度超过一层铺筑厚度，需在上再铺一层时，应待结构层变干后，在上摊铺第二层粗碎石，并重复上述（1）~（4）的工序。

石灰稳定土基层

1．路拌法施工

石灰稳定土基层施工工序流程如图所示

充水拌

补洒和和

放摊石

摆和铺灰

养 生

缝调处处

接和头的理

碾 压

整 形

洒 水 预 湿

碎 或 送 铺 料

粉 土 运 摊 选

准 备 下 承 层

施 工 放 样

预定时

间调料

石灰稳定土基层施工流程

1）准备工作

（1）准备下承层

当石灰稳定土用作基层时，要准备底基层；当石灰稳定土用作底基层时，要准备土基。无论土基还是底基层，都必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑石灰稳定土层。

在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5~10m）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）。

（2）测量

在底基层或土基上恢复中线，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳定土层边缘的设计高。

（3）备料

①集料。采备集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净，并在预定采料深度范围内自上而下采集集料，不宜分层采集，不应将不合格材料采集在一起。如分层采集集料，则应将集料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层一起装入汽车），将料运到施工现场。料中的超尺寸颗粒应予筛除。对于塑性指数小于15的粘性土，机械拌和时，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。人工拌和时，应筛除1.5cm以上的土块。

②石灰。石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。预计堆放时间较长时，应用土或其它材料覆盖封存，石灰堆放在集中拌和场地时，宜搭设防雨棚。石灰应在使用前7~10d充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为500~800kg。消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。

③材料用量。根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的压实度（换算为压实密度），计算各路段需要的干集料质量。根据料场集料的含水量和运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。根据石灰稳定土层的厚度和预定的干容量及石灰剂量，计算每平方米石灰稳定土需用的石灰质量，并计算每车石灰的摊铺面积，如使用袋装生石灰粉，则计算每袋石灰的摊铺面积。计算每车石灰的卸放位置，即纵向和横向间距，或计算每袋石灰的纵横间距。

2）运输及摊铺

（1）运料

运料时，要注意：对预定堆料的下层在堆料前应先洒水，使其湿润。不应过分潮湿而造成泥泞；集料装车时，应控制每车料的数量基本相等；在同一料场供料的路段，由远到近将料按计算的距离（间距）卸置于下承层中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多；料堆每隔一定距离应留一缺口；集料在下承层上的堆置时间不应过长。运送集料较摊铺集料工序宜只提前1~2d；在同料场集料做石灰稳定土时，如路肩用料与稳定土层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔5~10m应交错开挖临时泄水沟。

（2）摊铺集料

在摊铺集料时，应注意：事先通过试验确定集料的松铺系数。人工摊铺混合料时，其松铺系数可参考下表的值；在摊铺集料前，应先在未堆料的下承层上洒水使其湿润，不应过分潮湿而造成泥泞；对能封闭交通的道路，摊铺集料应在摊铺石灰的前一天进行。摊料长度应与施工日进度相同，以够次日加石灰、拌和、碾压成型为准。对不能封闭交通的道路以及雨季，宜在当天摊铺集料；用平地机或其它合适的机具将集料均匀摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。摊铺过程中，应注意将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。如集料中有较多土块，亦应进行粉碎；检验松铺材料层的厚度，看其是否符合预计要求（松铺厚度=压实厚度×松铺系数）。必要时，应进行减料或补料工作。

混合料松铺系数参考值

材 料 名 称	松 铺 系 数	说 明
石灰土	1.53~1.58	现场人工摊铺土和石灰，机械拌和，人工整平
石灰土	1.68~1.70	路外集中拌和，运到现场人工摊铺
石灰土、砂砾	1.52~1.56	路外集中拌和，运到现场人工摊铺

（3）摊铺石灰

摊铺石灰时，如粘性土过干，应事先洒水闷料，使土的含水量略小于最佳值。细粒土宜闷料一夜；中粒土和粗粒土，视细土含量的多少，可闷1~2h。在人工摊铺的集料层上，用6~8t两轮压路机碾压1~2遍，使其表面平整，并有一定密实度。然后，按计算的每车石灰的纵横间距，用石灰在集料层上做卸置石灰的标记，同时划出摊铺石灰的边线，用乱板将卸置的石灰均匀摊开。石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，较核石灰用量是否合适。

3）拌和与洒水

（1）集料应采用稳定土拌和机拌和，拌和深度应达到稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，除直接铺在土基上的一层外，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和应适当破坏（约1cm左右，不应过多）不承层的表面，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上（如使用的是生石灰粉，宜先用平地机或多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。

（2）在没有专用机械的情况下，如为石灰稳定细粒土和中粒土，也可用农用旋转耕作机与铧犁或平地机相配合拌和四遍，但其拌和效果较差。先用旋转耕作机拌和，后用多铧犁或平地机将底部“素土”翻起。再用旋转耕作机拌和第二遍，多铧犁或平地机将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层和下承层之间残留一层“素土”，也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。还可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和石灰稳定细粒土、中粒土和粗粒土（但其拌和效果较差）。用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使石灰与集料拌和均匀。共翻拌4~6遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防石灰落到底部，后面的几遍应翻犁到底。随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。

（3）在拌和过程中，及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值（视土类而定可大1%左右）洒水车距离应长些。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和。尤其在纵坡大的路段上更应配合紧密，减少水分流失。

（4）在洒水过程中，要人工配合拣出超尺寸颗粒，清除粗细石料“窝”，以及局部过湿之处。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细石料“窝”，且水分合适均匀。

（5）拌和石灰加粘土的稳定碎石或砂砾时，应先将石灰土拌和均匀，然后均匀地摊铺在碎石或砂砾层上，再一起进行拌和。用石灰稳定塑性指数大的粘土时，由于粘土难以粉碎，宜采用两次拌和法。即每一次加70%~100%预定剂量的石灰进行拌和，闷放一夜，然后补足石灰用量，再进行第二次拌和。

4）整形与碾压

（1）整形

平地机整形。混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。需要时，再返回刮一遍。用平地机或轮胎压路机快速碾压1~2遍。在用轮胎压路机碾压时，因轮胎表面没有花纹，压后表面比较光滑。在用平地机整平前，应先用齿耙把低洼处表层5cm以上耙松，避免在较光滑的表面产生薄层找补的情况。用平地机进行整形后再碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的石灰混合料进行找补平整，再用平地机整形一次。每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。

1. 碾压:

整形后，当混合料处于最佳含水量±1%时（如表面水分不足，应适当洒水），立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需6~8遍。压路机的方式同路基碾压。碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。

5）养生

（1）石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿。养生期一般不少于7d。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、低塑性土或沥青膜等。在养生期间石灰土表层不应忽干忽湿，每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。石灰稳定土层碾压结束后，过1~2d，当其表层较干燥（如石灰土的含水量不大于10%，石灰粒料土的含水量在5%~6%）时，可以立即喷洒透层，做下封层或铺筑面层。但初期应禁止重型车辆通行。

（2）在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30km/h。如石灰稳定土分层施工时，下层石灰稳定土碾压完后，可以立即在上铺筑另一层石灰稳定土，不需专门的养生期。

（3）养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在5~10d内铺筑沥青面层。在喷洒透层沥青后，应撒布3~8 mm或5~10mm的小碎（砾）石，小碎石约撒60%的面积（不完全覆盖，但均匀覆盖60%的面积，露黑）。如喷洒的透层沥青能透入基层，当运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎石。如为水泥混凝土面层时，也不宜让基层长期暴晒开裂。

6）施工中应注意的问题

（1）接缝和“调头”处的处理

两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留5~8m不进行碾压。后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和。拌和机械及其它机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。如必须在上进行调头，应采取措施（如覆盖10cm厚的砂或砂砾）保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。

（2）纵缝的处理

石灰稳定土层的施工应尽可能避免纵向接缝，必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。

一般情况下，纵缝可按下述方法处理。在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束时，拆除支撑木（或板）。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

（3）路缘处理

如石灰稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较面层展宽20cm以上。在基层全宽上喷洒透层沥青或设下封层，沥青面层边缘以三角形向路肩抛出6~10cm。如设路缘块时，必须注意防止路缘块阻滞路面表面水和结构层中的水。

（4）用石灰稳定低塑限指数的砂、粉性土的处理

用石灰稳定低塑限指数的砂性土和粉性土时，碾压过程中容易起皮松散，成形困难，施工时要大量洒水，分两阶段碾压。第一阶段，洒水后用覆带拖拉机先压2~3遍，达到初步稳定。第二阶段，待水分接近最佳含水量时，再继续用12t以上压路机压实。当缺少履带拖拉机时，洒水后，先用轻型压路机碾压两遍，然后覆盖一层素土，继续用12t以上压路机压实。养生后，将素土层清除干净。

（5）通车路段的施工

对于不能中断交通的路段，可采用半幅施工方法。接缝处应对接，必须保持平整密合。同时，要加强管理，消除隐患，确保工程质量。

2．中心站集中拌和（厂拌）法施工

石灰稳定土可以在中心站用多种机械集中拌和，如强制式拌和机、双转轴浆叶式拌和机等。集中拌和有利于保证配料的准确性和拌和的均匀性。

（1）备料

土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm。集料的最大粒径和级配都应符合要求，必要时，应先筛除集料中不符合要求的颗粒。配料应准确，在潮湿多雨的地区施工时，还应采取措施保护集料，特别是细集料（含土）和石灰免遭雨淋。

（2）拌制

在正式拌制稳定土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。应根据集料和混合料的含水量及时调整向拌和室中添加的水量，拌和要均匀。

（3）运输

已拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。如运距远、气温高，则车上的混合料应加以覆盖，以防水分过多蒸发。

（4）摊铺及碾压

下承层为石灰稳定土时，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。摊铺应采用沥青混凝土摊铺机、水泥混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。在没有以上摊铺机的情况下，可以用摊铺箱或自动平地机摊铺混合料。用摊铺机或摊铺箱摊铺时，要求拌和机与摊铺机的生产能力相协调。如拌和机的生产能力较低，则应用最低速度摊铺，以减少摊铺机停机待料的情况。在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”应该铲除，并用新混合料填补。摊铺后应用振动压路机、三轮压路机和轮胎压路机及时进行碾压。用平地机摊铺混合料时，根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的铺筑面积。将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，可将混合料卸成两行。用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，设一个3人小组跟在平地机后面，及时消除粗集料“窝”和粗集料带（补充细混合料并拌和均匀）。整形、碾压及接缝处理，与路拌法相同。

（5）横向接缝处理

①用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝应做成横向接缝。摊铺机应驶离混合料末端。

②人工将末端混合料处理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

③方木的另一侧用砂砾或碎石回填3m长，其高度应高出方木几厘米。

④将混合料碾压密实。

⑤在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去，并将下承层顶面清扫干净和拉毛。

⑥摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

⑦如压实层末端未用方木作支撑处理，在碾压后未端成一斜坡，则在第二天开始摊铺新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后仍可使用。

（6）纵向接缝

应避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约8~10m同步向前摊铺混合料，一起进行碾压。在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并按下述方法处理。在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压 实厚度相同。养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。

（7）养生及路缘处理

方法同路拌法