制冷系统施工方案
一、制冷系统
1、系统概况
本工程采用氨（R717）为制冷系统的制冷工质，压缩机采用螺杆式氨制冷压缩机组，螺杆式氨制冷压缩机组的油冷却器采用液氨油冷却器。冷凝器采用蒸发式冷凝器，冷凝器安装在机房屋面上。
蒸发温度为－38°C的制冷系统采用双级压缩中间完全冷却二次节流制冷循环系统。制冷系统所需的制冷机械负荷为816kW，低压级选用JZ2LG20螺杆式氨压缩机组4台,高压级选用JZ2VLG193T螺杆式氨压缩机组1台，在-38℃/36℃工况下总制冷量为891kW。
为尽量减少压缩机组选用台数，减少机房占地面积，节约投资，降低压缩机组处于部分负荷状态下运行的概率，-38℃系统的中间温度-10℃（中间冷却方式为：二次节流中间完全冷却），同时也兼用于空调、预冷间、冷却间、发货间等，蒸发温度为－10℃制冷系统所需的制冷机械负荷为8269kW（其中空调负荷4100kW），选用螺杆式氨制冷压缩机组JZ2VLG193T型号11台。在-10/36℃工况下总产冷量共8470kW。
蒸发温度为－28°C制冷系统采用双级压缩中间完全冷却二次节流制冷循环系统。制冷系统所需的制冷机械负荷为993kW，低压级选用JZ2LG20螺杆式氨压缩机组3台，高压级选用JZ2VLG193T螺杆式氨压缩机组1台在-28℃/36℃工况下总制冷量为1047kW。
各系统采用卧式低压贮液桶、氨泵供液。向卧式氨液分离器供液的形式为直接膨胀供液。氨液循环泵组，中间冷却器（卧式）和氨液分离器自动供液并且在显示器上显示容器内的液位情况。同时这些容器上还有液位超高报警装置，并能停止该系统正在运行的压缩机，氨泵设有压差保护。
压缩机设有吸气压力过低、排气压力过高及电流过截等保护等，同时制冷系统有自动空气放空器。
冷干间、暂存间、冷却间、冻结间、低温冷藏间等的制冷设备调节站均设在冷间附近的屋顶上，各单体的总制冷调节站集中设在的制冷机房设备间内。冷风机等制冷设备的供液方式为氨泵供液“下进上出”供液方式。
本工程施工工期短，设备、材料的采购量大，施工点多、面广、区域分割明显，专业间的协调配合、工种衔接相当复杂，因此，必须安排好设备、材料的采购到场，制定采购计划，以满足施工新需的设备、材料，同时在施工中，应积极配合好其它专业施工，统筹安排协调，优质高效完成安装任务。
2、劳动力组织
为确保按期完成施工任务，项目部将集中优势力量进行施工，我们拟把整个工程分成四个施工区：①制冷机房部分；②冻结、冷藏车间；③屠宰、分割、冷却车间部分，④低温肉制品车间、室外管网部分。施工前期需充分与土建施工队伍衔接好，做好预留预埋工作，特别是屋面吊点的预埋工作。在土建交出工作面后，只要具备施工条件，安装队伍必须立即进场施工，在工程进度允许的情况下四个施工区同时进行施工，整个安装工程劳动力计划表如下：
制冷系统安装工程劳动力计划表
| 工种 | 按工程施工阶段投入劳动力情况 | |||
| 管道安装阶段 | 设备安装阶段 | 系统调试阶段 | 扫尾阶段 | |
| 管工 | 40 | 40 | 10 | 5 |
| 电焊工 | 30 | 30 | 5 | 5 |
| 电工 | 4 | 4 | 4 | 2 |
| 钳工 | 10 | 10 | 2 | 2 |
| 油漆工 | 10 | 5 | 2 | 2 |
| 普工 | 30 | 30 | 10 | 5 |
3、施工设备的组织
为确保安全、高效完成此次制冷系统的设备和管道安装，配备如下机械和设备。
25T汽车吊一台，16T汽车吊一台，10T平板汽车两台。
空气压缩机2.5Mpa 3m3/min 一台，0.8Mpa 10m3/min 一台。
5T手拉葫芦4个，10T手拉葫芦2个，2T手拉葫芦20个。
交流电焊机22台，氩弧电焊机20台，φ350电动电切割机5台，φ100角向磨光机40台。活动脚手架40套，自动管道坡口机3台。
4、主要施工方案
我们拟将制冷分部工程分为机房制冷系统安装子分部、冷库制冷系统安装子分部、屠宰、分割、冷却车间安装子分部、低温肉制品车间、室外管网安装子分部。每个子分部按安装工艺流程分为管道吊、支架安装分项；设备安装分项；管道焊接分项；阀门安装分项；系统油漆防腐分项；系统排污分项等。考虑到制冷系统是一个相对完整、封闭的系统，系统严密性试验分项；系统试漏分项；系统保温分项及系统调试分项共同进行。
4.1设备安装
设备安装工作开始前，必须具有以下资料，氨压缩机的产品出厂合格证及使用说明书，辅助设备产品出厂合格证，阀门和仪表的产品出厂合格证，制冷工艺、施工图纸，安装前应核对设备的型号、规格及生产厂家配套情况无误后方可施工。
本制冷系统共有螺杆式氨制冷压缩机组22台，其中100KW7台，250KW12台，280KW3台。
附属设备有：蒸发冷凝器CXV-T857 8台
辅助贮氨器FXA-18 2台
贮氨器ZA-2.5 2台
干式油分离器YF-125T 1台
自动型空气分离器ZKF-1 1台
卧式低压氨液循环泵组AX3B-9.0 5台
卧式中间冷却器ZZL-6 5台
卧式氨液分离器WAF-125 6台
集油器JY-500 2台
各类吊顶冷风机 198台
4.1.1设备基础验收
制冷设备安装前,应根据《制冷设备安装工程施工及验收规定》等有关规定,对设备基础进行核对、检查及验收,防止基础的平面坐标位置与建筑轴线、基础之间轴线位置的间距产生偏差。预留孔洞或预埋件等均应符合设计要求。同时做好设备开箱检验工作,为保证设备安装创造条件。
设备基础的检查验收：设备基础一般由土建施工,当混凝土养护期满,强度达到75%时,由土建施工对提出书面资料进行交接工作，交接时,基础检查验收的内容有外形尺寸、基础平面的水平度、中心线、标高、地脚螺栓孔的距离、基础的埋设件以及模板和木盒是否符合标准,积水是否清除干净等,一般设备基础的各部位尺寸,允许偏差如下表：
设备基础尺寸及其位置的质量要求
| 序号 | 项目 | 允许偏差(mm) |
| 1 | 基础坐标位置(纵横轴线) | +-20 |
| 2 | 基础各不同面的标高 | +0
-20 |
| 3 | 基础上平面外型尺寸
凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 |
+-20
-20 +20 |
| 4 | 基础平面的不水平度(包括地坪上需要安装设备的部分)
每米 全长 |
5
10 |
| 5 | 竖向偏差 每米
全高 |
5
20 |
| 6 | 预埋地脚螺栓
标高(顶端) 中心距(在根部和顶部两处测量) |
+20
-0 +-2 |
| 7 | 预留地肢螺栓孔
中心位置 深度 孔壁的铅垂度 |
+-10
+20 -0 10 |
| 8 | 预埋活动地脚螺栓锚板
标高 中心位置 不水平度(带槽的锚板) 不水平度（带螺纹孔的锚板） |
+20
-0 +-5 5 2 |
4.1.2设备开箱检查
设备开箱检查的目的是查明设备的技术状况，设备是否有短缺、错件、损坏及腐蚀等现象，以及有无影响安装的其他因素。设备开箱前，首先查明设备型号和箱号是否一致，确认无误后，方可进行开箱，开箱时，施工单位应会同甲方、监理公司和设备厂家共同进行检查验收。并填写设备开箱记录表。
开箱用开箱工具，先启开箱顶木板，再启开四周的箱板，并取出机件。
要尽量减少箱板的损坏，不要用大锤进行敲打。
（1）对设备的包装和保护物，除必须检查外，不要过早拆除，防止设备受损。
（2）检查传动部件时，应将防护油洗掉后，加上润滑油再转动检查；检查后，如不能立刻安装，应重新涂上防护油。
（3）开箱时，对精密零件和易碎品，要妥善保管，并根据设备图纸、装箱单等核对零部件的数量。
（4）开箱后应检查所有的机件有无缺陷、损坏、变形和锈蚀等现象并做出详细记录。
（5）检查各主要部件的尺寸，如地脚螺栓孔的规格尺寸，应与技术文件相符。
4.1.3螺杆式氨压缩机组安装
(1)安装前的检查
基础四周的模板、地脚螺栓孔的模板及孔内的积水等，应清理干净。对二次灌浆的光滑基础表面，应用钢钎凿出麻面，以使二次灌浆与原来基础表面接合牢固。地脚螺栓及予埋铁位置是否正确，长度、强度是否符合标准。基础检查完毕要根据实物认真填写“基础验收记录”，并作交接记录。
(2)螺杆式氨压缩机组的安装
设备就位找正和初平：制冷压缩机就位前，将其底部和基础螺栓孔内的泥土、污物清扫干净，并将验收合格的基础表面清理干净。根据施工图并按建筑的定位轴线，对其纵横中心先进行放线，可采用用墨线弹出设备的中心线；放线时，尺子摆正而且拉直，尺寸要量测准确。
制冷压缩机的就位：就位是开箱后将压缩机由箱底座吊装搬运到设备的基础上。将制冷压缩机和底座吊运到基础旁摆正，对好基础，再卸下制冷压缩机与底座连接的的螺栓，用撬杠撬起压缩机的另一端，将几根滚杠放到压缩机与底座之间。使压缩机落到杠上，再将已放好线的基础和底座上放三、四根滚杠，用撬杠撬动制冷压缩机，使滚杠滚动，将制冷压缩机从底座上水平划移到基础上。最后撬起制冷压缩机，将滚杠撒出，按其具体情况垫好垫铁。由于设备本体重量大、外形大，在吊装过程中应防止受力点低于设备重心面倾斜,设备要捆扎稳固。对于共用底座机组的吊装,其受力点不得使机座产生扭曲和变形。吊索与设备接触部位,要用软质材料衬垫,防止设备机体、管路、仪表及其他附件受损或擦伤表面油漆。
制冷压缩机的找正：找正就是将其就位到规定的部位，使制冷压缩机的纵横中心线与基础上中心线对正。
制冷压缩机的初平：初平是在就位和找正之后，初步将制冷压缩机的水平度调整到接近要求。制冷压缩机的地脚螺栓灌浆并清洗后再进行精平。
由于螺杆式制冷压缩机是压缩机、电动机、油分离器及油冷却器等部件在同一底座上，应在压缩机组的底座或与底座平行的加工面上测量，压缩机组的纵向和横向安装水平偏差均不应大于1/1000。
设备的精平和基础抹面：地脚螺栓孔二次灌浆，制冷压缩机初平后，可对地脚螺栓孔进行二次灌浆。灌浆采用细石混凝土和水泥砂浆，其强度标号至少比基础标号高一级。为了灌浆后使地脚螺栓与基础形成一个整体，灌浆前应使基础孔内保持清洁，油污、污土等杂物必须清理干净。每个孔洞的混凝土必须一次灌成。灌浆后应洒水养护，养护不少于7天。待混凝土养护达到强度的70%进，才能拧紧地脚螺栓。
4.1.4附属设备的安装
制冷系统的附属设备如蒸发冷凝器、贮液器、油分离器、中间冷却器、集油器、低压循环泵组、卧式氨液分离器等在就位前应认真核对设计图纸和生产厂家竣工设备技术文件，应检查管口的方向和位置、地脚螺栓孔与基础的位置应符合设计资料的要求。
（1）卧式设备的安装水平偏差和立式设备的铅垂度偏差均不宜大于1/1000。
（2）当安装带有集油器的设备时，集油器的一端应稍低。
（3）当安装低温设备时（如中间冷却器、低压循环泵组、氨液分离器）设备的支撑和与其他设备接触处应增设垫木，垫木应预先进行防腐处理，垫木的厚度不应小于绝热层的厚度。
如蒸发式冷凝器的安装
(1)基础标高应符合设计的规定，允许误差为±20mm。蒸发式冷凝器地脚螺栓与预埋件的连接或固定应牢固，各连接部件应采用热镀锌或不锈钢螺栓，其紧固力应一致、均匀；
（2）蒸发式冷凝器安装应水平，单台蒸发式冷凝器安装水平度和垂直度允许偏差均为2/1000。同一冷却系统的多台蒸发式冷凝器安装时，各台蒸发式冷凝器的水平高度应一致，高差不应大于30mm；
4.1.5吊顶式冷风机的安装
（1）冷风机的安装应符合现行国家标准《压缩机、风机、泵安装工程及验收规范》GB50275的有关规定，冷风机电线穿孔必须嵌橡皮圈，并应做好防潮密封处理。鼓风机及马达加固螺栓须加弹簧垫圈。
（2）冷风机安装前应检查工厂试压合格证，如无试压证明，应用1.8MPa（表压）的气压试验，并进行吹污。
（3）冷风机靠墙一侧至少应留有350～400mm的距离。吊装时先将倒链上端挂在事先制作好的吊点上，倒链下端挂在捆绑冷风机的钢丝绳上，然后拉动倒链将冷风机吊起。冷风机吊起后首先观察是否出现一端偏沉的现象，如果有应马上将冷风机放下重新捆绑钢丝绳，务必使倒链的挂钩挂在冷风机重心线上。冷风机吊升至规定高度后将带丝扣的圆钢插入冷风机吊装孔，圆钢下端丝扣用螺母拧紧上端不带丝扣处与预留吊点圆钢搭接焊接，焊接长度不小于十公分。冷风机的安装必须要求平直，必须将冷风机调整水平后才能进行吊点的焊接。
4.2.制冷管道的安装
4.2.1制冷系统管道安装的一般要求和注意事项
（1）氨制冷系统的制冷管道一律采用无缝钢管，质量应符合GB/T 8163-2008《输送流体用无缝钢管》的规定。当设计温度低于-29。C时宜采用16Mn钢管。
（2）管道安装前应将管道的氧化皮，污杂物和锈蚀除去，使管道内壁出现金属光泽面并应将其两端封闭进行防腐处理。
（3）安装前必须对弯头、异径管、法兰、盲板、补偿器及紧固件进行检查，其尺寸偏差、材质必须符合设计要求。管道及管件（弯头、变径等）安装前外表面必须除去锈蚀，并且涂刷防锈漆两道否则严禁安装。
（4）管道的弯头应使用3.5倍管道直径的弯头。
（5）用于辅助管道安装的型材安装前也必须经过除锈防腐工作，否则亦不能安装。
（6）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整、无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不能低于凹面的深度。氨用法兰盘应采用A3号镇静碳素钢制成并带有凹凸口，接触面应平整无痕，法兰两螺栓孔中心偏差一般不超过0.5-1mm。
（7）焊条的材质必须与管材的材质相符，使用前必须按照说明书要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和表面裂纹，焊条有剩余时下次使用前必须进行重新烘干。
（8）用来连接法兰的螺栓和螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓和螺母应配合良好，无松动或卡瑟现象。
（9）用来密封法兰连接面的耐油橡胶石棉垫板应质地柔韧，无老化变质及分层现象，表面上不应有折损、皱纹等现象。用于法兰密封的耐油橡胶石棉垫安装前还需用冷冻油浸泡或涂抹大黄油。
3.2.2管道及安装型材的除锈
本工程制冷系统所用无缝钢管拟全部采用酸洗钝化的除锈方法。
管道的酸洗钝化
现代工业装备都采用比较先进的金属防腐蚀方法，大部分的工业系统有相当严格的要求。最大程度的减少金属腐蚀和满足工艺的使用要求是首先考虑的重点。钢铁的磷化钝化处理就是利用化学的方法在金属表面形成一层转化膜，从而使金属与腐蚀介质分开，显著提高其耐蚀性令基体不被腐蚀的一种工艺方法。
管道酸洗钝化工艺如下：管道酸洗钝化操作方法，
①脱脂：管道的脱脂是酸洗工艺中的一个主要工序。脱脂不合格将直接影响到酸洗的质量，在钝化时也形成不了钝化膜。脱脂可用氢氧化钠、磷酸三钠、硅酸钠碱溶液、用蒸汽加热法进行。用碱液法脱脂时必须用高压水将碱液及异物冲洗干净；
②酸洗：管子可在12%-14%的盐酸溶液中，温度控制在15-20。C，浸泡4小时即可取出。若管子锈蚀严重时，可适当延长浸泡时间。为了防止酸蚀，可在酸液中加入1%乌洛托品；
③水冲洗：在酸槽中取出的管子倒尽酸液后用压力水进行冲洗，但冲洗时间不宜过长；
④二次酸洗：一般情况下不采用，只有在锈蚀严重时管子有油化状况下采用；
⑤中和：酸洗后的管子必须进行中和处理，使管子呈中性。一般可采用氨水作为中和介质；
⑥钝化：中和后的管子取出后立即放在钝化槽中进行钝化处理。一般采用10%亚硝酸钠、1%氨水、89%的水溶液作为钝化液；
⑦干燥：从钝化槽中取出的管子迅速用水冲洗干净后立即用蒸汽吹干（最好用过热蒸汽），吹干后管口用专用塑料封头封口
4.2.3管道焊接
4.2.3.1无缝钢管的焊接施工方法
本工程制冷管道的无缝钢管为了保证其焊接质量，采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的方式。其它采用手工电弧焊。焊接应在环境温度0℃以上的条件下进行，如果气温低于0℃，焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜，并要预热，使被焊母材有手温感，预热范围应以焊口为中心，两侧不小于壁厚的3—5倍。
管道焊接前需对管端口加工坡口。焊接应使焊后管道达到横平竖直，不能有弯曲、搭口现象。管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求文件规定，当设计文件无规定时，可按规范GB50235-97的规定确定。制冷系统管道坡口形式常采用V型坡口。管道坡口的加工可采用机械方法尤其对管道焊缝级别要求较高时，具体操作方法为专用坡口机对管道进行加工，或者用角向磨光机对管道端口进行打磨，直到坡口角度符合要求为止。管道坡口加工也可采用氧—乙炔焰方法。但此方法只针对焊缝等级较低的焊缝，而且必须除净其表面10mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。
管子、管件的坡口形式和尺寸的选用，应考虑容易保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。
水平固定管的焊接：水平固定焊包括了各种空间位置的焊接，焊条角度变化大，操作难度大，且排管密度大，焊接场所狭窄，必须单面焊双面成形，所以要求焊工具备较高的技术水平和机动灵活，丰富的操作经验。
⑴ 手工钨极氩弧焊工艺
钨极氩弧焊接时，要注意采取以下工艺措施：
① 采用手工钨极氩弧焊时，应选用专用氩弧焊焊接设备，如现场没有此设备，亦可用旋转式或整流式直流电源代替。
② 氩弧焊焊工必须经过专门培训并合格，持有技术监督部门颁发的焊工合格证。
③ 焊接时使用的钨极焊条、氩气要符合要求。对于20g管子，可选用直径2.5mm的Ho8Mn2siA焊条，氩气纯度要达到99.99%，钨极选用铈钨极。直径可根据焊枪型号配用，一般为2～2.5mm。
④如采用直流非氩弧焊专用电源施焊，因无高频而需接触引弧时，要注意焊缝夹钨缺陷的产生。
⑤ 次序同电、气焊，亦分两个半圈施焊，注意预热，熔孔形状和尺寸，熔池温度、焊炬和焊条角度，接头和收弧质量等。
⑥ 手工钨极氩弧焊时，要注意保护气体流量不能过大，以使气流紊乱，保护不好，焊接时要采取防风措施，使空气不侵入熔池而获得高质量的焊缝。
⑦ 氩弧焊接管道，为保证焊接质量特别是背面成形，管道中要进行充氩保护，施工时可根据管子大小、长短制作适当工具，墙板、封条等既能节约氩气，又能使焊缝背面保护良好。
⑧ 氩弧焊时易产生的缺陷主要是气孔或窝朵气孔，产生原因主要是保
护不良，多由钨极夹头变形或成形气体流量过大导致保护气流紊乱，空气侵
入焊接熔池引起。防止办法主要是注意选择焊枪型号，不能小号枪大电流超
负荷使用而使之过热，造成钨极夹头变形，另外要适时更换新夹头，保护气
体和背面成形气体流量要合适，不能太大。
⑨ 如果薄壁管焊接直接用氢弧焊焊完盖面焊时，要注意焊缝成形，防止产生气孔、咬边等缺陷。
⑵ 手工电弧焊工艺：
盖面焊道的焊接电流要适宜，起焊时宜用长电弧预热，待焊缝接近熔化时立即压低电弧并横向摆动焊条进行焊接。从仰焊部位起焊到平焊部位过中心线一点终止前半圈。焊接过程中要注意焊条角度的变化和横向摆动，摆动时在坡口两侧要作一定时间的停留，以防产生咬边，保证焊缝到母材圆滑过渡，保证焊缝成形良好。
垂直固定管的焊接：
⑴ 钨极氩弧焊工艺
① 手工钨极氩弧焊焊接垂直固定焊口所用的焊机、焊枪、焊丝与水平固定管相同。
② 焊接过程中要注意铁水下流，防止形成咬边。焊瘤等缺陷。
③ 要注意焊炬和焊丝角度，焊炬应稍向上倾斜，用电弧吹力托住下流铁水，焊丝角度除稍向上倾斜外，要注意从管子切线方向送入。焊接过程中焊炬和焊丝对管子的角度要保持不变。
④ 保护气体和管内充入的成形气体要控制和掌握好流量。打底焊最后收口接头时，成形气体流量要小，如太大从管中外冲则将使接口成形困难。
④ 因为排管密度大、间距小，故给焊接带来了很大困难，特别是管子背面焊接时由于视线不好，操作困难，所以很容易产生缺陷，焊接时要十分重视。
⑤ 除非氩弧焊打底，电弧焊盖面。如直接用氩弧焊对薄壁管进行盖面
焊道的焊接，Ф57mm以下的管子盖面焊道可分两道焊完，焊接时需注意
焊接电流适当，焊炬和焊丝角度也要适当，防止咬边，未熔合等缺陷产生。
⑥ 焊接排管垂直固定焊口的焊工，因排管密度大，操作位置困难，所以施焊焊工除需持有ws2—13项目合格证外，必要时焊前需进行障碍模拟练习，以便确保焊接质量。严禁没有ws2—13项目合格证的焊工担任此项焊接工作。
⑵ 手工电弧焊工艺
盖面焊时要注意焊条角度，防止咬边和铁水下坠形成焊瘤，根据管径不同，壁厚不同，要分两道或数道盖面，注意成形美观，圆滑过渡，防止层面未熔合和夹渣。
焊接下一道前，要仔细清除前道的熔渣，相邻层和焊道间的接头部位要错开。收弧时的注意事项与水平固定焊相同。
垂直固定焊口常易产生的缺陷主要有条状夹渣、咬边和表面成形不良等。
形成条状夹渣的原因：主要是由于层间清理熔渣不干净，或形成沟槽状焊道，焊下一道时没有进行适当处理，溶渣进入沟糟，没能浮出形成夹渣。防止办法主要是仔细清理层间夹渣，注意焊条角度，电弧可以适当抬高。
形成咬边的原因：主要是焊条角度不合适，或焊接电流过大。只要采用合适的焊接电流和焊条角度就可以了。
表面成形不良的原因：是焊道间温差大，不易掌握，很容易形成沟槽状态。焊接时要选用合适的焊接电流、焊条角度和焊接速度。
（3）管道焊缝的检验
管道焊接需将焊缝位置与操作人员编号记录在案以备检验。
管道焊接后首先由专业质检员对焊缝外观进行检验，检查时应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验和严密性试验之前进行。
管道焊接的检查应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定，对于设计温度低于-29℃的低温管道焊接缝应进行100%射线照相检验；检测质量级别Ⅱ级为合格，其他管道焊接缝应进行抽样射线照相检验，抽样比例不得低于5%，检测质量级别Ⅲ为合格。
管道焊缝等级、质量标准按《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97执行。
4.2.4管道安装的布置原则及注意事项
工艺管道的特点是敷设空间小，管道密，阀门多，大多数管道同设备相连接，管道的正确排列是管道安装中一个重要环节，管道布置应统一安排。
力求做到经济合理，适当照顾美观，考虑共用支架、吊点、孔洞，尽可能节省隔热保温工程的工作量。管道布置的基本原则：
（1）在同一标高上管道不应有平面交叉，以免形成汽囊和液囊，在绕过建筑物的梁时，也不允许形成上下弯。
（2）各种管道在支架、吊架上的排列应先安排低压管道，再安排高压管道；先安排大口径管道，再安排小口径管道；先安排主要管道，再安排次要管道；在管道重叠布置时，应该高温管道在低温管道上。低温管道在支架上固定，要加经过防腐处理的垫木，其厚度不应小于保温层厚度，不应与型钢制作的支吊架直接接触。
（3）穿过冷库建筑围护结构时，管道应尽量合并穿墙孔洞。
（4）库房内的管道应在梁板上，不应在内衬墙上设吊架，所有吊点应在土建施工时预埋。
（5）高压排气管应固定牢靠，不得有震动现象，当其穿过砖墙时应设置套管，管道与套管之间留有10mm左右的空隙，并用石棉灰填实，以防震坏砖墙。
（6）在冷冻间内多组冷却排管共用供液、回汽管道时，应采用先进后出式。
（7）回汽管路排列在上，供液管路排列在下。
（8）保温管路排列在上，不保温管路排列在下，管道之间距离不得小于300mm，管道之间以及管道与墙壁之间的距离应视管径大小及所在位置酌情确定。
（9）小口径管路应尽量支撑在大口径管路上方或吊挂在大口径管路下面，大口径管路靠墙安装，小口径管路排列在外面。
（10）不经常检修的管路排列在上，检查频繁的管路排列在下。
（11）高压管路靠墙安装，低压管路排列在外面。
（12）管道安装应横平竖直，供液管不允许有向上的弧，以防止供液管中形成‘汽囊’阻止液体通过，吸汽管不允许有下弧的现象，防止形成‘液囊’阻止汽体通过，压缩机排汽管和吸汽管不得形成倒坡。
（13）管路不应挡门、窗、应避免通过电动机、配电盘、仪表箱（盘）的上方，供液管路不应有汽囊（即上凸现象），吸汽管路不应有液囊（既下凹现象）。
（14）当支管从主管的上侧引出时，在支管上靠近主管处安装阀门时，应安装在分支管的水平管段处。从液体主管接出支管时，支管应在主管的底部接出。从吸气主管接出支管时应从主气管上面接出，并且支气管中心线与主气流方向成45度角。开三通时应做顺流三通保证汽液顺流。
（15）管路上安装仪表用的多控测点（如测温点、测压点）和流量孔板等应在管路安装时一起作好，这样可以避免管路固定后再开孔焊接，致使铁屑、溶渣落入管内。
4.2.5管道支架的制作安装要求
（1）管道支架按其使用要求来分有固定支架、活动支架、和弹簧支吊架三种，本工程制冷系统管道安装时一般都采用固定支架。支架安装主要采用预埋件焊接法。
（2）管道支吊架的形式、材质、加工尺寸等应符合设计文件的规定，管道支、吊架应牢靠，并保证其水平度和垂直度；管道支、吊架所用型钢应平直，确保与每根管子或管垫接触良好；管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，其焊接变形应予矫正；管道支吊架应进行防腐处理，在进行支吊架外表面除锈后，刷防锈二道。支吊架一般采用Q235钢，但在低于-20°的冷冻间时应采用Q345钢。支架不应布设在管道焊缝处。
（3）管道支、吊架的设置和选型应能正确地支吊管道，符合管道补偿器位移和设备推力的要求，防止管道震动。
（4）支吊架应支撑在可靠的建筑物上，支吊结构应有足够的强度和刚度。支吊架固定在建筑物上时不能影响到建筑物的结构安全。
（5）支吊架的架设，不应影响设备检修及其它管道的安装和扩建。
（6）支吊架安装时，位置应正确，必须符合设计管线的标高和坡度，埋设应平整牢固；与管道接触应紧密，固定应牢靠；
（7）确定管道吊、支架间距时，不得超过最大允许间距，并应考虑管道荷重合理分布，支、吊架位置应靠近三通、阀门等集中荷重处。管道支、吊架最大允许间距不得超过2.5m，弯头处0.6m须设立支吊架。
4.2.6管路间距的确定
管路间距以便于对管子、阀门及保温层进行安装和检修为原则，由于室内空间较小，间距也不宜过大。对于管子的外壁法兰边缘及保温层外壁等管路最突出的部分距离墙壁或柱子边的净开档不应小于100mm，距管架横梁保温端部不应小于100mm。两根管子最突出部分的净间距，中低压管路80-90mm，高压管路100mm以上。对于并排管路上的并列阀门手柄，其净间距应不小于100mm。吸入管和排出管安装在同一支架上时，水平装时两管管壁的间距不得小于250mm，上下装时，不得小于200mm，且吸入管在排出管下面。
4.2.7管道的坡度要求
设备之间制冷剂管道连接的坡向及坡度，当设计和设备技术文件无规定时应符合下表之规定。
| 制冷设备管道敷设坡向和坡度 | ||
| 管道名称 | 坡向 | 坡度 |
| 压缩机进气水平管 | 蒸发器 | ≥3/1000 |
| 压缩机排气水平管 | 油分离器 | ≥10/1000 |
| 冷凝器-贮液器的水平供液管 | 贮液器 | 1/1000—3/1000 |
| 油分离器至冷凝器的水平管 | 油分离器 | 3/1000—5/1000 |
| 调节站至机器间的加气管 | 调节站 | 1/1000—3/1000 |
| 机器至调节站的供液管 | 调节站 | 1/1000—3/1000 |
4.3制冷系统阀门、仪表的安装
制冷系统所用的各种阀门（如截止阀、节流阀、止回阀、电磁阀、安全阀等）、仪表须用氨专用产品，并不得有铜质的零配件，其公称压力不应小于2.5MPa，安装前要进行全面检查，合格后方可安装。
安全阀，压力表应应经当地技术质量监督部门校验，其动作应灵敏可靠，并打上铅封或认证标签。
（1）阀门、仪表安装前的检查：仪表安装前应先检查仪表应用范围，氨系统应采用氨专用产品。
阀门在安装前除制造厂铅封的安全阀外，必须将阀门逐个用布沾着稀料清洗油污、铁锈。截止阀、止回阀、电磁阀、电动阀等有阀线的阀门应研磨密封线，有填料的阀门必须检查垫料是否能密封良好（必要时须加以更换）阀门清洗后将阀门启闭4～5次，然后用煤油试压，即把煤油灌入阀体，经两个小时不渗漏为合格。实验过的阀门必须进行吹干，并密封保存，以免受到二次污染。
（2）温度、压力、压差等传感器安装：传感器在安装后，要做好防护措施，以免砸伤、损坏；传感器安装时，安装角度及引线方向、方式要相同；传感器本体所带引线长度不足时，要采用相同规格型号的引线加以连接，线头一定要焊接，并用绝缘胶带包扎好；传感器引线长度要统一，以离信号输入控制柜最远的传感器引线为准，并有至少1米余量，多余部分放置在控制柜底部，并做有规则的缠绕后，用尼龙扎带扎紧；传感器连接线缆进入电缆桥架前要穿软电线管，线管的弯曲方向、方式要相同；传感器线缆在桥架敷设时，要用尼龙扎带包扎成束，每1.5米一处；传感器线缆与采集器端子连
接时，线缆每个线头要套管状或UT型接线端子后再加以连接。
（3）阀门、仪表的安装及注意事项
⑴ 应把阀门安装在容易拆卸和维护的地方，各种阀门安装时必须注意制冷剂流向，不可装反。
⑵ 安装截止阀，应使工质从阀盘底部流向上部。在水平管段上安装时，
阀杆应垂直向上或倾斜某一个角度，禁止阀杆朝下。如果阀门位置难以接近或位置较高，为了操作简便，可将阀门装成水平。
⑶ 安装止回阀，要保证阀盘能自动开启。对于升降式止回阀应保证阀盘中心线与水平面互相垂直。
⑷ 安全阀应垂直安装于设备的出口处，一定要按照图纸规定的位置安装。
⑸ 电磁阀必须垂直安装在水平管段上，阀体上的箭头应与工质流动方向一致，电磁阀安装在节流阀前至少300mm。
⑹ 玻璃管液面指示计阀，应检查上下两阀的平行度和扭摆度，否则装玻璃管后，容易引起玻璃管破裂。
⑺ 高压管道及设备应安装-0.1-2.4Mpa压力表，中低压容器或管道应安装-0.1-1.5Mpa压力表，压力表等级不小于2.5级精度。
⑻ 安全阀安装时不得随意拆卸。同时注意检查安全阀规定压力与设计压力是否相等，如不符合应更换符合要求的阀门或按规定将阀门进行调整，
经检查合格后进行铅封后，并做好记录。
⑼ 制冷系统所采用测量仪表均应符合制冷剂的专用产品。
⑽ 温度计要有金属保护套筒，在管道上安装时，其水银球应处在管道中心线上。
⑾ 所有仪表应安装在照明良好，便于观察，不易震动，不妨碍操作维修的地方，安装于室外的仪表，应增加保护罩，防止日晒雨淋。
⑿ 安装在常温状态下的不保冷阀门还应制作接水盘用以接收阀体因结冰、结露产生的凝结水。
4.4制冷系统排污
制冷系统应是密封而洁净的系统，设备和管路在安装前虽然已进行了除锈、排污工作，但在设备的制作及安装过程中，不可避免地会残铁锈、焊渣等污物。因此安装后还必须进行多次的排污处理，否则这些固体污物在运行中会随着制冷剂或冷媒的高速流动对气缸、阀芯等造成严重的划伤和撞击而损坏阀片等。
处理的力法是：制冷系统管道安装完成后，打开系统中(除通往大气的阀外)所有阀，用氮气将系统加压至O.6MPa，然后将设备最低处的阀门，系统底部排污阀迅速打开，使系统中残留物随同氮气排出。必须这样反复进行数次（一般不少于三次），直到最后在距排污口150mm处放置的一张白纸上无污物痕迹时为止。施工人员应逐次做好排污效果的记录。
排污干净与否对投产后机器安全运转和设备效率的发挥影响较大，所以必须认真对待。
4.5压力气密试验
制冷系统的压力气密试验一般要求采用干燥清洁的压缩空气或氮气，因氮气内无水分，也没有腐蚀作用，比较纯洁，且价格较低。根据要求，系统高压部分试验压力为1.8MPa，低压部分为1.2MPa。
（1）压力气密试验的方法
⑴ 关闭制冷系统压缩机的吸、排气阀
⑵ 将接通大气的阀门关闭，系统中的阀门全部开启。
⑶ 高、低压部分应装设压力表。要求表盘直径在75mm以上，刻度范围为试验压力的1.5～2倍。
⑷通过充填阀向全系统充灌压缩空气或氮气，待压力升到0.5MPa时停止，用肥皂水涂于各焊缝、法兰、阀门处，检查有无渗漏。
⑸如无渗漏，可继续升压；如发现渗漏，应放掉压缩空气或氮气，接通大气后进行补焊。补好后放出空气继续冲压缩空气或氮气升压，当升压到1.2MPa时，再一次用肥皂水检漏。检查时要求仔细、耐心。
⑹检查无问题后，即将蒸发器前的膨胀阀（或电磁阀前的截止阀）关闭，中间冷却器和热交换器的供液阀也要关闭。
⑺向高压部分继续充压缩空气或氮气直到1.8MPa为止，继续用肥皂水检漏。
⑻经检查未发现渗漏，可记下当时的压力、温度，放置24h，再检查温度和压力下降情况，一般温差不大于5℃，压降不超过0.03MPa，即为合格。如压力降超过0.05Mpa，应重新试压。
（2）仪器检漏
为了确保严密性，如发现微量的泄漏，可将系统中的氮气放掉，当系统处于0MPa时再向系统充入氨气，待系统达到0.05MPa后，再充入氮气，直到系统中每立方米管道容积充有大约2kg的氨气、浓度大约3%时，可用卤素灯或电子检漏仪进行检查。查出渗漏部位后，进行补焊。
（3）真空试验
气密试验合格后要进行真空试验。真空试验的目的是进一步对系统进行
气密性检查、排除空气和其他不凝性气体，并使系统中水分蒸发排尽。
真空试验由专设的真空泵进行。如没有专设的真空泵而要用制冷系统的压缩机进行时，也只能继续运转，将系统抽到600～700mmHg，然后用真空泵连接制冷系统管道，将系统抽到750mmHg真空度，放置24h，真空表回升不超过5mmHg即为合格。
（4）氨制冷系统充氨泄露式试验
⑴充氨泄露式试验必须在气密性试验和抽真空试验合格后进行，可用少量氨气试漏.并应利用系统的真空度分段、分库房进行，不得向系统灌入大量的氨气。充氨泄露式试验压力为0.2Mpa（表压）；
⑵充氨泄露式试验检测方法有二种，一是看有没有压力降，二是可用酚醛试纸进行检漏，如果试纸变红，说明有泄露。在确定无泄漏后，才可对整个管道进行下一道工序。
（3）由于充氨具有一定的危险性，操作人员务必谨慎操作，操作过程中要穿戴防护用品。
4.6管道油漆防腐
制冷设备和管道防腐工程应在系统严密性试验合格后进行,保温管道及暗装管道、镀锌管不必油漆，无缝钢管外表面需认真除锈后外表面刷红丹防锈漆两道。非保温明装管道：镀锌管外刷调和漆两道，无缝钢管外表面在认真除锈后，外表面刷红丹防锈漆两道，调和漆两道，再根据管道类型在表面
涂以色漆与流向。非镀锌金属构件去锈后刷红丹漆二道，外刷调和漆二道。
油漆防腐要求：为保持设备、管道、支吊架等金属构件的长久使用、应进行防锈和油漆粉刷。对工程量较小的系统或安装后不能利用喷涂的方法来进行刷油的管道，以人工毛刷涂刷。涂层先斜后直、先上后下、先左后右纵
横施涂。对需要大面积油漆时，可采用喷涂，利用压缩空气通过喷枪将漆喷成雾状，以获得均匀漆膜。防锈漆涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38℃之间，相对湿度不应大于85%。漆刷时管材表面不应有结露；漆刷后4h内应保护免受雨淋。在刷漆前，应对设备、管道、支架的金属构件上的灰尘、污垢、锈斑、油迹和水消除掉，并保持干燥。无论人工刷漆还是喷漆，均应作到油漆面均匀细致，附着牢固，无明显色差，无流淌（挂）、起皱、针孔、气泡，不产生裂纹、脱落。油漆防腐的具体做法和要求为：a.对支吊架的防腐应先刷防锈漆一道，然后再涂黑色或灰色调和漆两道；b.对保温的设备、管道应在壁面上刷两道防锈漆c.不能在低温潮湿的环境下进行喷涂油漆。
4.7制冷系统的保温和保护层
本工程的保温工程为专业分包队伍施工，不属于我方施工范围，在保温施工前，我方必须具备下列条件：
①支承件及固定件就位齐备；
②设备、管道的支、吊架及结构附件、仪表接管部件等均已安装完毕；
③清除被保温设备及管道表面的油污、铁锈及其他杂物；
④对设备、管道的安装及焊接、防腐等工序办妥交接手续。
4.8制冷剂的充加
（1）制冷系统灌氨必须在制冷系统试验和制冷设备隔热工程完成并经检验合格后进行。
（2）制冷系统用氨液（钢瓶装或槽车装）质量应符合现行国家标准《液体无水氨》GB 536-88的有关规定，并不低于一等品指标的氨液。
（3）加入氨液前应将氨液钢瓶顺序过秤，以便统计加入氨液的量，灌氨操作时，应逐步进行，不得将设计氨液灌注量一次注入系统中。对于中、大型制冷系统，充加氨液可分为两步，利用系统真空度充加和开动制冷系统充加。
（4）在氨液的充加过程中，必须注意液体氨液不得进入压缩机，否则将会产生液击和曲轴箱结霜现象。此时可关闭压缩机吸气阀和氨液钢瓶上的阀，待调节压缩机运转正常后再继续充加，直至加入规定量时为止。
4.9制冷系统调试
4.9.1制冷系统的试运转
制冷系统的试运转，制冷系统试运转应按设计文件和设备技术文件的有关规定进行,一般是在制冷系统单体制冷设备空载运行正常，制冷系统配套冷却水系统试运转正常,制冷系统配套电气控制系统调试正常,各种显示仪表应准确，误差范围应符合设计文件及设备技术文件的规定。且系统中制冷剂、润滑油都已按充加后进行。试运转程序如下：
（1）系统的启动
使用压缩机启动、停止按钮点动压缩机，以检查电机转动方向与压缩机
转动方向一致，及轴转动的灵活性。
将制冷压缩机的能量调节装置于最低一档。
向压缩机水套供水。
打开制冷系统的控制电源，控制电源指示灯显示。
启动冷却水泵、蒸发式冷凝器，冷却水泵、蒸发式冷凝器运行指示灯应显示，同时调整冷却泵出口水压，使冷却水系统运行正常。
启动系统中冷水泵，调节冷水泵出口压力，使冷水系统正常运行。
启动压缩机，压缩机启动运行指示灯应显示。
（2）系统的试运行
压缩机启动后，如无异常时应打开制冷系统中的供液阀，同时缓慢地打开压缩机吸气阀。通过调节油压使油压比吸气压力高0.15～0.3MPa。使压缩机平稳地运行。
通过调节系统中的浮球阀，或手动调节阀、或热力膨胀阀来调节压缩机的吸气压力(即制冷剂的循环量),使系统进入正常运行状态。
系统进人运行状态后，随时注意检查贮液器、蒸发器之液位的变化；吸气压力、排气压力、冷却水泵及冷水泵出口水压力变化和各运转设备之电动机电流变化。如发现异常应及时处理甚至停机。
运行中还必须注意压缩机曲轴箱油位、压缩机运转中的油压及油温等的变化，在出现异常时随时进行调节甚至停机处理。
压缩机运行正常后，可每隔15min左右将能量调节机构增大一档。能量调节机构增大一档后应密切注意压缩机此时运行的油压力和吸气压力，并注意调整。在油压力和吸气压力稳定且符合要求后方可将能量调节机构再增大一级，直至能量调节机构处于100％位置，压缩机处于满负荷运行为止。在此过程中发现设备故障或运行参数超标，都须认真处理以避免设备和系统的带故障运行造成更严重损坏。
（3）系统的停车
在制冷压缩机停车前先关闭制冷系统中的供液阀，尽量将蒸发器和管路
中的液态制冷剂收回贮液器或冷凝器内、在吸气压力接近于OMPa时，可关闭吸气阀，停制冷压缩机。停机后压缩机内压力与机外压力基本平衡。如果压缩机停机后其内部压力过高，使机体及机件一直处于应力的作用将降低其寿命，同时还会使压缩机下次启动时启动负荷过大；如果压缩机停机后其内部处于负压状态，由于机外气压的作用，有可能使外界空气进入机内而影响系统的运行。
在压缩机停车后lOmin左右即可停冷却水系统(包括冷却水泵、冷却塔风机等)，使进入冷凝器内的高压高温制冷剂气体得到充分冷却而凝结。
在压缩机停车15min左右可停冷水系统(包括停冷水泵、关闭水泵出口阀)，使进入蒸发器内的液态制冷剂得到充分蒸发，避免由于冷水系统停机运行后蒸发器内残存的制冷剂液体的再蒸发而造成蒸发器内局部温度过低而出现冻裂现象。
4.9.2冷库调试降温要求
(1)冷库各楼层、各房间宜同时全部降温，使主体结构及各部分构造的温度应力及干收缩率保持均衡，避免建筑物裂缝损坏。
(2)土建冷库试车降温时必须缓慢地逐渐降温，室温+2°C以上时，每天降温3°C~5°C。当库温大于4oC以上时，每天降温不超过3oC,以2～2.5oC为宜；当库温在2oC时，使库温保持3～5天，以利冷库结构内的游离水充分被冷却设备析出，减少冷库隐患；库温在4oC～0oC时每天降温1oC；库温在0oC～-4oC时每天降温0.5～1oC；库温在-4oC～-18oC时每天降温1～1.5oC；库温在-18oC～-25oC时每天降温2oC。
(3)库温达到设计要求后，应停机封库24小时以上，观察并记录库房自然温升情况及隔热效果。
(4)在冷库降温过程中，应将个别冷库门略微开启，以避免由于空气收缩引起局部真空而损坏冷库建筑。
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