山东升某污水处理厂施工组织设计
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本污水处理厂工程位于本市本区城区西南端，处于主导下风向，西靠墨水河，东临双元路，北接文阳路，二期占地3.7公顷（大部分为非耕地），地面标高3.0m左右。污水厂周围紧邻城市主要干道,有方便的交通和人流集散条件。其中双元路从污水厂西侧穿过，污水厂南距流亭机场4公里左右，西临墨水河920米，地理位置十分优越，污水处理后可就近排入墨水河。
本工程拟建于本区双元路西侧，占地面积3.7公顷。污水处理规模为5万m3/d。工程拟采用改良A2/O污水处理工艺，处理后的污水执行《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)二级标准。达标污水排入墨水河的排污区后，经短距离河道输送汇入胶州湾，排放地点位于河口处。
山东省本市污水处理厂工程主要包括构筑物、建筑物、工艺管线、厂区道路、附属工程、围墙大门等项目的施工。
| 序号 | 名 称 | 单位 | 数量 |
| 1 | 初次沉淀池 | 座 | 2 |
| 2 | 初沉配水井 | 座 | 1 |
| 3 | 生物池 | 座 | 1 |
| 4 | 回流及剩余污泥泵站 | 座 | 1 |
| 5 | 二沉池配水井 | 座 | 1 |
| 6 | 二次沉淀池 | 座 | 2 |
| 7 | 紫外线消毒槽 | 座 | 1 |
| 8 | 污泥浓缩脱水间 | 座 | 1 |
| 9 | 鼓风机房 | 座 | 1 |
| 10 | 10KV变配电间 | 座 | 1 |
本市污水处理厂工程是典型的水工厂站工程，它除了具有模板量大、现浇混凝土量大、建筑物构筑物兼有、工艺管线复杂、设备种类多、安装工艺复杂等特点外，还具有以下特点：
本工程是二期工程，土方开挖完毕，无进水泵房、爆气沉沙池等。由于要保证污水处理厂的整体性，为管道和设备的安装提供方便。因此要做好一期与二期各方面工程的交接。
4.1.1土方工程：场地内的平整度、压实度、高程及坐标。
4.1.2管道工程：管道的埋设位置、深度或标高、型号等。
4.2混凝土性能要求高及结构形式复杂
本市污水处理厂工程混凝土设计性能指标要求高、结构复杂。污水厂内各构筑物结构形式多样，混凝土均有抗渗、抗冻要求。而且为满足设备对土建的要求，土建施工标准要求较高。
本市污水处理厂工程厂区内管线工程为综合管线工程，包括各种工艺管线、雨污水、电力等多种管线。在进行管线施工时一定要组织好管线施工的先后顺序，合理安排好各种管线的交叉作业。一期工程与二期工程管道相连接，做好交接工作。
本市污水处理厂工程包括构筑物、建筑物、综合管线、道路的施工。为确保在要求的工期内完成施工任务，需要进行大量的交叉作业，这就要求施工单位具有综合的施工作业能力和丰富的施工经验。
初次沉淀池、生物池、二次沉淀池等均是本工程中较大的混凝土构筑物，混凝土浇筑面积和混凝土方量很大，施工工艺复杂，宜在春秋季完成，应采取相应措施做好混凝土浇筑施工工作。
5.1大面积混凝土底板施工
保证混凝土质量，防止水池发生渗漏，实施混凝土的连续浇捣，不留或尽量少留施工缝。混凝土拌合站的拌和能力为30m3/h，控制混凝土的初凝时间为2.5h，采用环形整体浇筑。浇捣前做好预埋件、放线及标高控制准备，以初次沉淀池底板为例浇捣顺序如下：
底板中心向四周扩散7m(直径14m)，为第一浇捣区，混凝土用量54m３，两组人员共同操作，在2h内完成。
在池底中心第一浇捣区将完成时，抽出第1组紧接浇捣第一个环形板带(即Ｒ＝7～10m)。2h内完成浇捣56m３混凝土。
当第一浇捣区完成后，由第2组紧接第1组顺向浇捣第二个环形板带(即Ｒ＝10～12m)。2h内完成混凝土量48m３。
当第二浇捣区完成后，由第1组紧接第2组顺向浇捣第三个环形板带(即Ｒ＝12～14m)。2h内完成混凝土量57m３
同上述依次完成第四、五、六个环形板带浇捣混凝土量：
| 浇捣部位 | 中心区 | 第一环行板带 | 第二环行板带 | 第三环行板带 | 第三环行板带 |
| 浇捣范围R（m） | 7 | 3 | 2 | 2 | 1.4 |
| 浇捣方量(m3) | 54 | 56 | 48 | 57 | 39 |
| 浇捣时间(h) | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 |
施工时，一定要加强对标高、平整度及坡度的控制，并保证浇筑质量，做到整体性满足设计要求。
5.2大面积混凝土池壁施工
杯口上浇筑45mm厚C30细石混凝土，细石混凝土的上表面涂201三甲基硅油润滑剂一层，上铺5mm厚橡胶板，然后放线准确定位，绑扎钢筋及安装预埋件，支模板。混凝土浇筑前再次检查。
池壁施工施行整体浇筑，一次成型，尽可能或禁止出现工作缝，保证整体性。以初次沉淀池池壁为例浇捣顺序如下：
分两组人员共同操作，两组分别从一点反向浇筑，浇筑厚度为60cm，每次浇筑与捣固分层进行，每层厚30cm，振动捧插入下层砼约10cm，两小组浇筑完一层（60cm厚），需混凝土14.25m3，用时50min。
当第一层浇捣区完成后，两小组分别再从开始点反向浇筑第二层，厚度为60cm。50min内完成混凝土量14.25m３。
同上述，直到完成池壁浇筑。浇捣池壁混凝土时，前四层（共2.4m）用倒流装置将混凝土送至浇筑部位，防止混凝土散落过高发生离析，要特别注意加强振捣，并防止振动棒碰撞模板、钢筋、钢绞线套管及其预埋件等。混凝土浇筑完毕后及时收浆抹面。
6.1构筑物及建筑物基坑在沿槽底口线布置上口宽0.6m、下口宽0.4m、深0.4m的排水边沟，并有一定坡度坡向集水井。集水井直径1.2m，深2m，井内各放置一台φ100潜水泵，排水出路根据厂区总体排水布置而定。
6.2工艺流程
准备工作→钻机进场→定位→开孔→下护口管→钻进→终孔→冲孔换浆→下井管→冲孔换浆（泥浆比重换到1.05）→填砾→止水封孔→洗井→下泵试抽→合理安排排水管路及电缆电路→抽水试验→正式抽水→记录。
6.3技术措施
6.3.1准备工作，合同签订后，即开始施工部署。
6.3.2专人负责进料，工程师核定，确保过滤管（钢筋笼加竹片骨架外包尼龙网2层）、围填砂材料的质量。
6.3.3钻机进场后按平面布置图校核井位，保证钻机移到位，基础牢固平稳，磨盘水平“三点一线”（孔位、磨盘、大钩成一垂线），各项准备工作就绪，井管、砂料到位，埋设护孔管要求垂直，护孔管尽可能进入原状土层内20－50cm，外围用粘土填实，保证泥浆返出孔外，孔斜误差不超过1%。
6.3.4钻进清孔，钻进前测量好钻具总长，精确计算机上余尺，控制钻进深度，钻进中保持泥浆比重在1.15－1.25，钻进中对地层要分层描述，确定降水含水层的确切层位。终孔深度达到后，即可清孔，调浆宜慢，清孔后泥浆比重1.10左右，孔底岩粉≤10cm。
6.3.5下井管，按设计井深事先将井管排列、组合，下管时所有深井的底部按标高严格控制，并且保持井口标高一致。井管应平稳入孔、避免脱落，为了保证井管不靠在井壁上和井管外有一定的填砾厚度，在滤水管上下各加两组扶正器，保证环状填砾间隙厚度大于100mm，下管要准确到位。自然落下，不允许转动落到位，不可强力压下，以免损坏过滤结构，下好井管后，把井管居中固定。
6.3.6填砾冲孔，下入钻杆至离沉淀管底50cm，井口加上补心进行换浆，逐步调稀泥浆到比重1.08左右时边填边测，一边填一边开小泵量泥浆循环。填砾达到要求深度后停止。
6.3.7止水封孔，为了防止上部泥浆及降水直接渗入砾料内影响成井质量，等填砾结束20分钟后，上部填粘土。
6.3.8洗井要求采用活塞和空压机联合洗井方法，缺一不可。要求洗井台班至少2个台班，确保洗井质量，直至井内出清水，基本不含砂，出水量大，井底沉砂不大于20cm。
6.3.9下泵试抽：洗井结束后，待水位恢复可按设计下泵，下入深度宜在滤水管下半部分即12-14m深的位置，以保证足够的降深。排水管道及电源线路一定要先连接好，试抽3个小时，测定井内水位及观测孔水位变化，恢复后，积极配合抽水试验。 6.3.10合理安排排水及电缆电路原则上各井排水管和电缆一齐铺设，排水要畅通无阻，就近往南边排放，连接合理，电缆应绝缘，有一定抗拉、抗压强度。
6.3.11抽水需要每天24小时派2人现场值班，并做好抽水记录，每天报水位。记录内容包括降水井涌水量Q和水位降深S，以掌握抽水动态，指导降水运行达到最优。
根据本市污水处理厂工程特点，结合我单位的综合实力及在多个污水处理厂施工经验，我单位在山东省本市污水处理厂工程的工期目标确定为：工期为180天，于2007年12月1日开工，确保在2008年06月01日前全部完成本污水处理厂工程。
在本市污水处理厂工程施工中，严格遵循我单位《程序文件》要求，以雕琢艺术品的理念对待工程中的每一个细节，严格做好材料选择、细心做好过程控制、精心做好成品保护，实现以下质量目标：
优良，争创省、部级优质工程，单位工程优良率达到90%以上，满水试验一次成功，塑造精品工程。
本工程作为公司创优工程、重点工程、塑精品工程，组建强有力的项目经理部。公司选拔任命项目经理、项目总工程师，其他管理人员采取公司内部公开竞争择优聘任上岗方式，项目经理与每位管理人员签定聘任岗位协议书。
项目经理部下设七科二室：工程科、质检科、实验科、机材科、计划科、安保科、财务科、医务室、办公室。见附件一。
工程施工由四个施工队进行，其负责施工项目如下：
第一施工队：主要负责生物池及 配套构筑物等的施工。
第二施工队：主要负责初次沉淀池等的施工。
第三施工队：主要负责二次沉淀池等的施工。
第四施工队：主要负责污泥脱水间、10KV配电室、鼓风机房、紫外线消毒槽、全厂综合管线与道路及其附属工程等的施工。
1.2项目部人员配置及职责划分
项目部人员根据本工程的特点，按照专业对口、数量充足配置，优先选调具有丰富施工经验和一定科研能力的人员，同高、中、初级技术人员进行搭配。
项目部主要负责人及各科室职责：
| 序号 | 人员或部门 | 职责 |
| 1 | 项目经理（1人） | 以法人代表委托人身份，全面履行项目合同，对工程质量、工期、成本、安全与职业健康、文明施工、环保负全责。 |
| 2 | 项目副经理（1人） | 协助项目经理实施项目管理；负责对现场施工各种资源进行合理调配组织，按总体施工布置，组织完成各项任务。 |
| 3 | 总工程师（1人） | 全面负责技术、质量、计划管理和科研公关；负责施工方案编制、实施和施工技术组织管理；对本工程施工中遇到的技术问题负责处理；按ISO9001标准建立质量体系并主持运行。 |
| 4 | 安全科长（1人） | 负责工程的安全管理；编制安全风险分析和预案并实施；负责安全事故的处理。 |
| 5 | 工程科（4人） | 在总工程师领导下，负责本合同段的技术管理工作；编写实施性施工组织设计、重大工程技术方案、关键施工工序的施工方案、施工工艺、质量检查标准、特殊技术处理措施等。 |
| 6 | 实验科（3人） | 负责全标段的工程试验、检验。 |
| 7 | 质检科（6人） | 负责工地各构筑物、建筑物、地貌的坐标及高程测绘，放样；对各工程项目的质量进行检查。 |
| 8 | 安保科（3人） | 负责工地安全管理及防灾、救护；工地的安全隐患处理；对文明施工管理和环境保护的管理。 |
| 9 | 财务科（2人） | 项目财务管理；成本经济核算；费用控制；资金筹集和控制。 |
| 10 | 机材科（3人） | 负责物资采购供应；机械设备的采购、租赁、管理、使用和保养。 |
| 11 | 计划科（2人） | 负责对外和对内的验工计价；项目合同的管理；项目成本的管理与控制。 |
| 12 | 办公室（2人） | 项目文秘管理；项目对外的协调工作；项目宣传工作；各部门之间的协调工作。 |
| 13 | 医务室（1人） | 卫生检查及防病治病。 |
2.1人员配置原则
2.1.1本标段参建队伍抽调思想好、身体健康、具有丰富施工经验的职工组成，人员素质构成比例技工占70％，其中高级技工占30％。
2.1.2选调从事过类似工程的施工，经验丰富、技术过硬、素质较高的人员。
2.1.3对施工人员进行动态管理，各专业人员根据工程进度适当提前进场，避免人员闲置及专业不对口现象。
2.1.4特殊工种必须持证上岗，坚持对所有施工人员上岗前进行培训和考核，不合格人员不得上岗。
2.1.5进场人员先进行安全生产、质量意识、施工规范、操作规程、验收标准、治安消防、法则法规、文明施工、环境保护等教育和培训。根据需要配备的特种作业人员全部持证上岗。
2.2工种类型及人数配置
根据本工程的工程数量和进度安排以及配备机械设备，结合工程专业特点和现代科学管理理论，以充分发挥和调动每个人的劳动积极性，精心筹划、科学安排，进行动态管理、弹性编组、灵活组织，实施平行、流水、交叉作业。
为提高工效、保证工程质量，结合工程特点和进度要求，安排有类似施工经验的专业施工队投入本工程施工。施工队将以熟练技术工人为骨干组成，工种配置合理齐全，特殊工程持证上岗。全部工程根据不同项目实行专业化施工，充分发挥专业优势和机械作用。
工种类型及人数配置表：
| 序号 | 施工队名称 | 工班名称 | 工种及人数 |
| 1 | 第一施工队 | 机械运输工班 | 装载机司机3人，挖掘机司机2人，自卸车司机20人，调度1人 |
| 钢筋模板工班 | 钢筋工10人，模板工20人，电焊工3人 | ||
| 混凝土
工班 |
输送泵车司机2人，混凝土工12人，其他5人 | ||
| 2 | 第二施工队 | 机械运输工班 | 装载机司机4人，挖掘机司机2人，自卸车司机22人，调度1人 |
| 钢筋模板工班 | 钢筋工15人，模板工25人，电焊工5人 | ||
| 混凝土
工班 |
输送泵车司机2人，混凝土工16人，其他5人 | ||
| 3 | 第三施工队 | 机械运输工班 | 装载机司机1人，挖掘机司机1人，自卸车司机5人 |
| 钢筋模板工班 | 钢筋工5人，模板工10人，电焊工3人 | ||
| 混凝土
工班 |
输送泵车司机1人，混凝土工5人，瓦工5人，其他5人 | ||
| 4 | 第四施工队 | 机械运输工班 | 装载机司机1人，挖掘机司机1人，自卸车司机5人 |
| 管道安装工班 | 管道工10人，电焊工10人 | ||
| 混凝土
工班 |
输送泵车司机1人，混凝土工5人，瓦工5人，其他5人 |
根据施工进度需要和监理工程师的要求，人员分期、分批进场，并根据情况变化随时调整。
第一批：项目部组织机构人员和各施工队主要负责部分施工人员约20人，签订合同书后七天内驻进现场。进场后主要工作为清理现场、修建临时设施、接桩、架接水电等。
第二批：随着准备工作的开展，约60人进场，主要为施工围挡、管线改移、物资设备进场、方案制定、技术交底等，为主 体工程开工做好准备工作。
第三批：其他人员将根据施工进度情况提前7天进场。
详见劳动力计划表：
| 年 | 月 | 施工人数 |
| 2007 | 12 | 78 |
| 2008 | 1 | 107 |
| 2 | 185 | |
| 3 | 257 | |
| 4 | 190 | |
| 5 | 100 |
4.1拟投入本工程的机械、设备：
| 序号 | 名 称 | 型号 | 单位 | 数量 |
| 1 | 挖掘机 | 1.2m3 | 台 | 4 |
| 2 | 砼运输车 | EA05 | 台 | 6 |
| 3 | 推土机 | TY220 | 台 | 3 |
| 4 | 砼泵车 | VOLVOM36 | 台 | 2 |
| 5 | 装载机 | ZL40/50 | 台 | 6 |
| 6 | 自卸车 | 红岩 | 辆 | 20 |
| 7 | 预应力张拉设备 | HVM15.3 | 台 | 3 |
| 8 | 卷管机 | W12-20 | 台 | 1 |
| 9 | 发电机组 | TZT200B | 台 | 2 |
| 10 | 砼搅拌机 | HZS60 | 台 | 1 |
| 11 | 汽车吊 | 8 T /16 T | 台 | 4 |
| 12 | 空 压 机 | W-1.6/10 | 台 | 2 |
| 13 | 砂浆搅拌机 | HJ325 | 台 | 6 |
| 14 | 蛙式打夯机 | WH-85 | 台 | 6 |
| 15 | 洒 水 车 | BGH5170G5 | 辆 | 1 |
| 16 | 电 焊 机 | BX-1 500A | 台 | 10 |
| 17 | 插入式振捣棒 | ZX-50 | 台 | 20 |
| 18 | 轻 型 汽 车 | 130型 | 辆 | 1 |
| 19 | 半 挂 汽 车 | HNQ-917D | 辆 | 1 |
| 20 | 铣 床 | X62W 320mm | 台 | 1 |
| 21 | 车 床 | CW62630 630mm | 台 | 1 |
| 22 | 刨 床 | B665 650mm | 台 | 1 |
| 23 | 钢筋切断机 | GQ40 | 台 | 2 |
| 24 | 钢筋弯钩机 | GW40 | 台 | 2 |
| 25 | 卷扬机 | 7M5.0 | 台 | 2 |
| 26 | 交直流氩弧焊机 | AFT-350 | 台 | 2 |
| 27 | 电钻 | J1Z-HL-6C | 台 | 6 |
| 28 | 凿岩机 | 7655气腿式 | 台 | 2 |
| 29 | 电子水平仪 | EDA | 台 | 2 |
| 30 | 套丝机 | SQ50B | 台 | 2 |
| 31 | 力矩扳手 | XVR-Ⅱ型(M22-36) | 台 | 2 |
| XVR-Ⅲ型(M30-45) | 台 | 2 | ||
| XVR-Ⅳ型(M42-60) | 台 | 2 | ||
| 32 | 手动葫芦 | HSZ-300 | 台 | 5 |
| 33 | 混凝土钻孔机 | SI-HL-110 | 台 | 4 |
| 34 | 云石机 | DW861 | 台 | 6 |
| 35 | 叉车 | 8吨 | 辆 | 1 |
| 36 | 千斤顶 | D91251（12.5t） | 台 | 5 |
| 37 | 砂轮机 | S1ST-ZF01TSL-125/150C | 台 | 1 |
| 38 | 磁座钻孔机 | TC-50 | 台 | 2 |
| 39 | 全站仪 | 南方测绘 | 台 | 1 |
| 40 | 经纬仪 | 南方测绘 | 台 | 3 |
| 41 | 水准仪 | 苏光DS-3 | 台 | 4 |
| 42 | 压实度试验仪器 | 套 | 1 | |
| 43 | 砼及砂浆试验仪器 | 套 | 1 | |
| 44 | 坍落度试验仪器 | 套 | 5 |
4.2主要设备进场计划
施工机械进场原则：依据施工进度和现场施工的要求进行动态管理。根据工程施工的先后顺序超前计划，按时供应，分期分批进场并留有备用量，既要确保满足施工需要，又不造成机械过多闲置。
从接到中标通知书和业主进场指令后，7天内首批主要设备运至工地，其余设备在现场需要之前至少10天进场。
从接到中标通知书和业主进场指令后，20天内检测仪器全部到位，在正式工程开工前完成中心实验室的建设，报有关部门审查，取得试验资质。
主要材料货比三家经甲方及监理工程师认可后从当地采购。
6.1施工总平面图见附件三
施工临时水源接自一期工程给水管道管，厂区内采用钢管向各用水点布置，提供生产、生活、功能性试验用水。分区域布置阀门和消火栓，满足生产和生活需要并满足施工现场及生活区的防火安全。供水量满足二期施工用水，管道直径设计按照污水处理永久性供水设计。
经现场勘察，一期工程所设的电网已满足二期所需电量。只需现场安装配电柜和无功功率补偿柜，以保证用电安全和用电质量。配电线路采用三相五线制布设，引至现场各结构物边上。
临时路的设计主要本着方便施工、节约的原则进行布置；依照工程平面规划图的道路、管线及构筑物、建筑物的位置进行设计。确保各施工地点道路通顺、方便，尽量避免因施工造成道路中断，一旦中断有其他道路可供选择。
根据平面规划图的道路，临时道路分为两种，一种是位于正式道路处的临时道路，其结构依据正式道路的标准进行施工，一种是不在正式道路处的临时道路，结构形式采用150mm厚12%石灰土层，300mm厚级配砂石。所有临时道路两侧均设0.5m的路肩。
根据工期要求并结合施工的实际情况，生活区包括食堂、浴室、办公室、监理办公室、文化活动室、会议室、宿舍、监理宿舍、开水房、厕所等必备生活用房。生产区根据工程需要设钢筋加工厂、木工加工厂、设备存放区、仓库等。
临时生产加工区在不影响施工进展的前提下，结合平面规划和实际情况，经反复比较后决定，定于二期工程东侧，占地问题由我单位协调周边关系。办公区定于二期工程的北侧。
开工日期：2007年12月01日
计划竣工日期：2008年05月21日
本市污水处理厂工程大致分为以下四个阶段：
第一阶段为2007年12月01日—2007年12月5日。主要进行三通一平、临设施工、施工降水的准备工作。
第二阶段为2007年12月6日—2008年05月14日，主要进行厂区综合管线施工、构筑物以及其它大型混凝土结构池体的施工，以及厂区建筑物、道路施工。
第三阶段为2008年05月15日—2008年05月21日全厂区的清理交验工作。
具体部署如下：
第一阶段：在2007年12月5日前完成场地平整、生活区、生产附属设施（HZS75型混凝土搅拌站、木工加工厂、钢筋加工厂、料库、临时堆土场等）、临时道路、临时水及临时电的施工。
第二阶段：在2007年12月6日—2008年05月14日这一阶段主要进行各主要构筑物、建筑物、综合管线、道路结构的施工。主要进行结构施工的构筑物和建筑物有：初次沉淀池、生物池、二沉池、生物池等。其中构筑物完成主体结构施工（包括功能性试验）、所有建筑物完成主体结构及装修施工，综合管线、道路、绿化全部完成。这一阶段是施工高潮，要努力克服冬季施工的困难，科学、合理的安排生产计划确保第二阶段施工任务的完成。
第三阶段：从2008年05月15日—2008年05月21日，这一阶段主要做好竣工清理及土建验收工作。
本市污水处理厂工程为多种构筑物、建筑物、管线组成的综合工程，工程量大，故施工过程中对测量工作要求很高。为高质量完成本市污水处理厂工程，我们在工程的开始就对测量工作引起足够重视。合理调配设备、人员，使测量工作达到预期目标。
工程测量是工程优质快速施工的基础，因而测量工作的控制到位与否，直接影响着其它工作的顺利进行。针对本工程组建一个经验丰富、业务水平高的测量组。测量组设组长。测量组长具有五年以上污水厂站测量施工经验，全组人员可熟练地使用测量全站仪进行坐标定位。测量组在项目总工程师领导下进行全厂范围内的施工测量工作。
进场后，立即进行由业主提供的本市污水处理厂工程平面控制点、高程控制点的接桩任务，并进行校核，对重要的控制点浇筑混凝土墩进行加固保护（混凝土墩深1m，长宽各0.6m），并设立红色警示牌，提醒车辆及行人注意。
各构筑物施工过程中要依照施工图纸，认真钉出各构筑物的边线、变形缝位置线、侧墙中心线，延伸至各构筑物以外；并且控制点浇筑混凝土墩进行加固保护（混凝土墩深1m，长和宽各0.6m），设立围栏保护加红色警示牌以提醒注意。地基、垫层、基础、侧墙的高程线随工序的施工随时定出，确保施工要求。
建筑物施工过程中要依照施工图纸，认真钉出各道墙及框架柱的轴线，严格控制防潮层、地梁、圈梁、框架梁、门口、窗口、楼板等的高程线。
厂区管道施工过程中要依照施工图纸，认真钉出管道中心轴线及管道管内底的高程线。
厂区道路施工过程中要依照施工图纸，认真钉出道路中线、坡度线、曲线半径及各结构层高程线。
对于互相有连接、衔接或排列的设备，测出共同的安装基准线。必要时，按设备的具体要求，埋设永久性的中心标板或基准点。
测量组在项目总工程师领导下，严格依据污水厂站验收程序组织专人进行各道工序的测量复核，重点轴线、控制点由测量组长组织复核。施工过程中的测量复核记录做到清晰、规范，并由测量组长每周检查一次，有关测量复核情况，每月由测量组长汇总报项目部总工程师审阅。控制点、线和水准点每月进行核测一次,遇有大风、大雨及降雪天气后加测一次，检查控制点的变化情况，如有异常及时予以调整或平差。
根据施工进度委托有竣工测量资质的单位进行本工程的竣工测量，并将有关竣工测量单位情况报监理工程师。竣工测量单位进入施工现场后，项目部测量组与其密切配合，按相关竣工测量的程序，使竣工测量有序进行，尽早完成。
2.1与一期施工交接
土方开挖一期已经开挖完毕，我单位需与一期开挖单位进行交接，交接内容主要有：施工场地内的高程，构筑物的坐标及位置、场地平整度及压实度等。
就一期的交接及校核成果，对不合格处进行场地、基坑和基础的开挖和清理。
构筑物及建筑物基坑在沿槽底口线布置上口宽0.6m、下口宽0.4m、深0.4m的排水边沟，并有一定坡度坡向集水井。集水井直径1.2m，深2m，井内各放置一台φ100潜水泵，排水出路根据厂区总体排水布置而定。
在基坑清理过程中，如遇不明地下障碍物，或地基出现与设计不符现象，及时与监理工程师及相关人员联系，征求各方意见，尽量保护原有的测量控制点免遭破坏，如有不可避免的情况发生，及时报监理工程师，确定适当的处理方法并经实施处理后，可进行下一步施工工序。
施工基坑清理深度、宽度严格按照设计图纸要求，并征得本工程监理工程师的同意。
就高程不到位处的土方采用机械开挖，人工配合，余下的0.2m由人工清挖。
土方回填在结构外观及满水试验经监理工程师检查验收合格后进行。回填土选择开挖出的土方选料进行，还土前检验土质（土类、含水量等），并满足招标文件及市政园林、GBJ201-83、GBJ141-90的要求。基坑结构外侧大面积土方采用推土机分层摊铺，机械碾压；在机械回填、碾压不到的部位以及管道、公用设施及敏感结构0.5m范围内，配合人工摊铺，采用蛙式打夯机夯实。每层虚铺厚度不超过300mm；每层成活后，进行密实度检测。
基坑（槽）回填土密实度达到下列标准：
| 序号 | 回 填 部 位 | 压实标准 |
| 1 | 回填结构物的下方 | ≥96% |
| 2 | 回填结构物的上方和周围 | ≥90% |
| 3 | 回填道路下面 | ≥95% |
厂区绿化区域内，地表以下0.5m内回填适合草皮、树木生长的土壤。
因目前还没有详细的岩土工程勘察报告，结合厂区大部分构筑物、建筑物开挖深度不大，因此大部分构筑物在土方开挖中不会受到地下水影响，但由于处于海拔较低的位置，故在施工中必须考虑地下水的影响。存在需施工降水的可能。在施工时随时注意地下水位高度，如需进行降水采取下述方法：
采用无砂管井降水，沿构筑物开槽线外，在基坑四周每10米布置1口管井降水，管井直径为400mm,管井长度根据实际长度确定。每口管井内各放置一台潜水泵抽水，抽出的地下水汇到厂区排水管排走。
对于其它构筑物如需降水，方法同上。
4.1钢筋采购及进场检验
本工程所用钢筋均采用符合国家标准的产品，认真执行《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499-1998)《低碳热扎圆盘条》（GB/701-1997）《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》(GB/3013-91)之规定，并坚决杜绝小钢厂产品入场。到场钢筋附有出厂合格证及试验报告单，钢筋进场后由项目部质检科负责按现行国家有关标准的规定，抽取试样，做力学性能试验，合格后方可使用。在钢筋使用前，根据工程师要求，提交钢筋的技术文件。
钢筋按照级别、直径、炉号、试验与否分类堆放，已试验合格的钢筋挂白色标牌，尚未试验钢筋挂黄色标牌；已试验不合格钢筋挂红色标牌，并设置单独存放区，及时清退出厂。
钢筋码放时，其下部垫放预制混凝土支墩，使钢筋距地面300mm并保证钢筋不变形，钢筋上面覆盖苫布，保证待用钢筋清洁无污染。
钢筋码放处干燥、通风，避免钢筋因潮湿而生锈。
钢筋采用集中加工，加工前由施工员绘制下料表，经负责人审核无误，报请工程师审批后，交钢筋加工厂进行加工。
钢筋加工前，钢筋厂负责对弯曲的钢筋调直并清除污锈，加工时首先制做样筋，下料结束后，挂蓝色料牌，经项目部质控人员检验合格后，使用专用车辆运至现场使用。
本工程拟采用手工电弧焊、闪光对焊和立向电渣压力焊三种焊接方式。
4.4.1施工准备
4.4.1.1钢筋必须有合格证，并经检验合格。
4.4.1.2焊工必须持证上岗，焊条、焊药干燥、清洁。
4.4.1.3电源应符合要求。
4.4.1.4作业场地要有安全防护设施和必要的防火通风措施，防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。
4.4.2工艺流程
4.4.2.1手工电弧焊双面搭接焊
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊制作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验。
4.4.2.2闪光对焊工艺流程
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验。
4.4.2.3交光—预热闪光对焊工艺
闭合电路→一次闪光平端面→断续闪光预热→二次边疆闪光加热到将近溶点→带电顶锻→无电顶锻。
4.4.3 电渣压力焊工艺流程
检查设备→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂罐→填装焊剂→卸下夹具→质量检查。
4.4.4 施工方法（操作方法）
4.4.4.1手工电弧焊
检查电源、焊机及工具，焊接地线与钢筋接触良好。
根据钢筋级别、直径选择适宜的焊条直径，焊接层数，焊接电流，焊接3个模拟试件做拉力试验，试验合格后方按确定焊接参数成批生产。
单面搭接长度大于10d，双面搭接焊长度大于5d，焊缝厚度大于0.3d，焊缝宛度大于0.7d。
搭接焊时，应用两点固定，定位焊接应离搭接端部20mm以上。
搭接焊应预弯钢筋预弯角度要小，以保证两钢筋的轴线在一轴线上，焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接焊钢筋端头上，弧抗应填满，第一层焊缝应有足够的熔、主焊缝与定位焊缝特别是定位焊缝的始终与终端，应熔合良好。
4.4.4.2闪光对焊
检查电源、对焊机及对焊平台，地下铺放的绝缘橡胶垫，冷却水、压缩空气等一切处于良好状态。
正式焊接关，按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。
焊接前及施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆，钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即更换和修理。
焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
4.4.4.3电渣压力焊
查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部应平齐。
选择焊接参数（焊接电流、焊接电压、焊接通电时间）。
安装焊接夹具和钢筋，夹具的下钳应夹紧于下端钢筋的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5-10mm确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。
上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋位于同轴状态，方可夹紧钢筋，并严禁晃动。
安放焊剂罐，填装焊剂。试焊做三个试件送试，试验合格后方可成批焊接。
4.4.5 注意事项
4.4.5.1手工电弧焊
搭接线应与钢筋接触良好，防止打弧。
焊接过程及时清渣，焊缝表面光滑平整，焊缝美观，加强焊缝平缓过度，弧坑应填满。
4.4.5.2电渣压力焊
焊包均匀，突出部分最少高出的钢筋表面不小于4mm。接头处的变角不大于40°。
电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。
重视焊接过程中的任何环节，接头部位应清理干净。钢筋安装应同心，夹具夹紧后，严防晃动，引弧过程力求可靠，电弧过程延时充分，电焊过程短而稳定，挤压过程，压力适当。
4.4.5.3闪光对焊
焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋平稳，以免接头弯折。
4.5运输下料切断
运筹下料即根据运筹法原理，合理搭配使用原材料（包括以前的余料），使钢筋损耗量降至最低点。
下料切断时尺寸度量必须准确，误差必须在允许的范围内。当某种钢筋数量较多时，为防止积累误差的出现，每加工20根复核一次。
使用切断机必须遵循《钢筋切断机操作规程》。
已下好料的钢筋挂主料牌，随钢筋进入下一工序；钢筋切断后剩下的余料要归类摆放，作记录挂标牌，以备再次充分利用。
4.6弯曲成型
在钢筋弯曲机上进行弯曲成型。工人必须熟练掌握机器性能，熟悉该机器弯曲时的度量差，每一编号的钢筋首根钢筋弯曲后必须检查校正，合格后才能批量加工该编号的钢筋。
钢筋弯曲时选用适当的弯曲机心轴直径，钢筋加工遵循现行规范，其最小弯心直径，Ⅰ级钢为2.5d、Ⅱ级钢为4d，弯钩增加长度按设计要求采用。
弯曲后的钢筋尺寸误差必须在允许范围内；当弯曲弧形钢筋时，应分多次逐步试弯，不得超弯后再回弯，以免损坏机器或伤人。
钢筋在弯曲过程中若发生脆断，则继续随机加工三根，如果全部出现脆断，则本批钢筋悬挂“待验证”标识牌，并通知质检科、实验科取样复验，并做好相关记录以便进一步处理。弯曲操作参见《钢筋弯曲机操作规程》。
4.7 钢筋的现场绑扎
4.7.1准备工作
4.7.1.1准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带板口的小撬棍），绑扎架等。
4.7.1.2钢筋绑扎用的铁丝，可采用20—22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。因铁丝是成盘供应的，故习惯上是按每盘铁丝周长的几分之一来切断。
4.7.1.3准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块。
4.7.1.4水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层厚度。垫块的平面尺寸：当保护厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时为50mm×50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块制作时应在其中埋入20号铁丝作为安装时绑扎之用。
4.7.1.5划出钢筋位置线。平板或墙板的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋，在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。
4.7.2制作安装绑扎钢筋应注意的环节
钢筋按柱→墙→梁→板分件配料制作，钢筋在加工厂加工成型，现场绑扎，钢筋制作前应做好翻样配料工作，从翻样到制作，绑扎时应注意以下几个环节：
4.7.2.1在翻样前及翻样过程中要有意识，主动提出图中的难点或图中的矛盾之处等问题。及时与设计、监理、建设单位联系解决。做到准确认真翻样，所以钢筋下料单及翻样处理情况均由现场综合技术组、质检科负责校审批准。
4.7.2.2制作的半成品钢筋均进行挂牌验收，专人负责清料，质检科负责抽查，核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符，如有错误，应纠正增补。
4.7.2.3分清钢筋的材质、型号和跨中筋、支座筋、通长筋、悬壁筋、附加筋、洞口边加筋、腰筋、吊筋、加密筋、分布筋、构造筋进行绑扎。为保证其位置准确，宜将插筋或墙筋隔根点焊于已扎的池壁分布筋上，并用Φ12钢筋根据墙的厚度而定钢筋长度顶于模板内与池壁插筋或竖筋点焊，固定其墙板筋的位置及保护层位置。
4.7.2.4注意钢筋接头位置及锚固长度，特别是通长筋的接头位置，绑扎接头的搭接长度，应符合设计要求，在搭接长度内应绑扎三点。
4.7.2.5钢筋下料、制作按抗震要求，作135°弯钩，直段长度为10d。箍筋应同时绑好。
4.7.2.6钢筋绑扎时按柱→墙→梁→板及由内到外，由下到上的顺序综合绑扎，绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插部位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎的先后次序，以减少绑扎困难避免返工。
4.7.2.7各种钢筋应分类清理排好，堆码整齐，以免清料时漏掉。
4.7.2.8按抗震要求，节点与节点核心区箍筋必须按设计要求绑扎，不得遗漏。
4.7.2.9柱插筋及墙筋端部与墙角在施工过程中要进行校正与固定工作，墙中部按边支座校正部位拉线校正与固定。确保位置准确，防止钢筋位移。
4.7.2.10悬挑板钢筋及墙壁筋绑扎好后，严禁在上面踩踏，以保证负筋承受支座负弯距的有效厚度及钢筋位移变形。
4.7.2.11钢筋绑扎完毕后，应根据工艺进行预埋管件焊接于墙板钢筋上。钢筋的安装绑扎及预埋件允许偏差应符合规范要求（见4.7.3表）。
4.7.3钢筋安装绑扎及预埋件位置的允许偏差表：
| 项次 | 项 目 | 允许偏差（mm） | |
| 1 | 网的长度、宽度 | 10 | |
| 2 | 网的尺寸 | 20 | |
| 3 | 骨架的高度、宽度 | 5 | |
| 4 | 骨架的超出 | 10 | |
| 5 | 受力钢筋 | 间距 | 10 |
| 排距 | 5 | ||
| 6 | 箍、 筋、构造筋间距 | 20 | |
| 7 | 钢筋弯起点 | 20 | |
| 8 | 焊接预埋件 | 中心线位移 | 5 |
| 水平高差 | 3 | ||
| 9 | 受力钢筋保护层 | 基础 | 10 |
| 梁、柱 | 5 | ||
| 墙、板 | 3 | ||
4.7.4基础承台钢筋绑扎
4.7.4.1钢筋网的绑扎。四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋和钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
4.7.4.2钢筋撑脚（马凳铁）每隔1m放置一个。其直径选用：当板厚H<30cm时钢筋为Φ10mm；当板厚H=30-50 cm时钢筋为Φ14mm；当板厚H>50cm时钢筋为Φ16mm。
4.7.4.3钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；但双层的钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。
4.7.5水池池壁工程
4.7.5.1池壁的垂直钢筋每段长度不宜超过4m或6m，水平钢筋每段长度不宜超过8m，以利绑扎（可根据钢筋型号大小而定）。
4.7.5.2墙的钢筋网绑扎同基础，钢筋的弯钩应朝向混凝土内。
4.7.5.3采用双层钢筋时，在两层钢筋间应设置“∽”钩，以固定钢筋间距。“∽”钩可用直径6—10mm（根据墙厚度而定所须）的钢筋制成，长度等于两层网片的净距，间距约为1m，相互错开排列。
4.7.5.4墙的钢筋，在基础钢筋绑扎之后浇筑混凝土前插入基础内。
4.7.6框架柱
4.7.6.1柱中的坚向钢筋搭接时，角筋的弯钩与模板成45°（多边形柱为模板内角的平分角，圆形柱应与模板切线垂直），中间钢筋的弯钩应与模板成90°，如果用插入式振动器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板角度不得小于15°。
4.7.6.2箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），箍筋绑扎时相互间应成八字形。
4.7.6.3下层柱钢筋露出楼面部分，宜用工具式柱箍将其顺进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。
4.7.6.4框架梁及柱帽等钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。
4.7.6.5柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。
4.7.6.6柱钢筋接头采用电渣压力焊接头。
4.7.7 框架梁项目
4.7.7.1纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm的短钢筋，以保持其设计距离。
4.7.7.2箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱。
4.7.7.3板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负筋，要防止被踩下，特别是雨蓬、挑檐等悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆除模板后断裂。
4.7.7.4板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下；当有圈梁或垫梁时，主梁的钢筋在上。
4.7.7.5框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意同层主筋间的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。
4.7.7.6梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：梁的钢筋架空在梁项上绑扎，然后再落位。
4.7.7.7梁板钢筋绑扎时应防止水电管线将钢筋抬起或压下。
4.7.7.8柱梁接头内箍筋和梁钢筋均采用“预穿法”，绑扎好后一起放入模板。
4.7.8质量检查
钢筋安装完毕后，应检查下列方面：
4.7.8.1根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别是要注意检查负筋的位置。
4.7.8.2检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。
4.7.8.3检查混凝土保护层是否符合要求。
4.7.8.4检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象。
4.7.8.5钢筋表面不允许有油漆、漆污和颗粒（片状）铁锈。
4.7.8.6钢筋位置的允许偏差，不得大于规范要求。
根据设计图纸计算出不同部位的垫块形状、尺寸，经工程师批准后，由专人负责集中加工。每个部位垫块的强度等级、颜色与结构混凝土相同，配比由公司试验室试配。垫块加工完毕后，经项目部质控人员验收后存入专用料库，使用时依照程序进行发放。
钢筋绑扎时把由工程师审批合格的垫块，放置在基础或侧墙直墙段，每平方米加垫块不少于一块，在侧墙拐角或有斜八字凸出段另外加倍放置垫块，垫块呈梅花状放置并与钢筋绑牢。
为保证结构拆模后垫块与其它部位混凝土的颜色一致，我们采取垫块底部使用同品种纯水泥浆掺加适量的粉煤灰的方法对垫块进行抹面处理，可以有效解决颜色不一致的问题。
5.1模板的使用原则
污水处理厂混凝土结构不同于一般混凝土工程，不仅要求混凝土达到其技术等级指标，而且要求其浇筑完成后，保持其颜色一致，混凝土表面平滑、顺直、美观，不得有错台、漏浆现象，尤其是其几何尺寸必须精确，以满足工艺设备精度要求，对模板本身要求较高。在本工程中将采用SZ系列钢模板、新设计标准型覆膜大模板以及异形模板，针对不同部位搭配组合使用。
在本工程中，我们设计制作了大型覆膜模板，这种模板采用型钢作为刚性后背框架，框架上安装18mm厚的覆膜面板，加工成为一种大型模板。这种模板安拆方便、施工效率高，施工完的混凝土结构外表光洁、线形美观，对大型构筑物施工最为适合。
市政SZ系列模板是引进国外模板技术并进行改进的一种钢模板，并且通过多年的改进和完善，成为一个专用于混凝土构筑物施工的专用模板系列，能满足不同结构尺寸的要求。模板规格多样，有600×1200mm，450×900mm，450×1200mm，600×900mm等十几种，配以专门的SZ模板系列的支撑体系，能够依据不同的结构形式灵活的调整装配。
5.2.1保持模板平整、直顺；拼缝严密不漏浆，无错台现象；模板表面光洁无锈。
5.2.2模板及其支撑体系、刚度、强度安全可靠；在浇筑混凝土施工荷载作用下无超标变形，确保混凝土施工成形后几何尺寸准确。
5.2.3止水带模板保证止水带位置准确。
5.2.4侧墙与基础混凝土的施工缝无漏浆、“流泪”现象。
5.2.5模板拼装水平缝、垂直缝布置均匀，不影响混凝土外观效果。
5.2.6适应工期要求，能快速进行模板拼装及拆卸。
垫层模板 → 基础模板 → 侧墙及挑檐(或顶板)模板。
基础模板：(基础钢筋绑扎)→周圈模板→导向墙模板。
墙体模板：内侧模板→(墙体钢筋)→外侧模板→挑檐模板。
考虑施工中采用内部振捣器，新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力按以下二式计算，并取二式中较小值：
F=0.22γct0β1β2ν1/2
F=γcH
其中：
F——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/m2）；
γc——混凝土的重力密度（kN/m3），在本次计算中取25kN/m3；
t0——新浇混凝土的初凝时间，采用t0=200/（T+15）计算；
T——混凝土的温度（℃），在本次计算中取20℃
β1——外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；
β2——混凝土坍落度影响修正系数，110mm～150mm时取1.15；
ν——混凝土的浇筑速度（m/h），在本次计算中取2.5 m/h；
H——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度（m），在本次计算中取4.7m；
计算过程
F=0.22γct0β1β2ν1/2
=0.22×25×200/（20+15）×1.0×1.15×2.51/2=57.15kN/m2
F=γcH=45×4.7=117.5kN/m2
结论：
模板最大侧压力为：57.15kN/m2。
可得出在进行模板设计时，保证每平方米模板可承受新浇筑混凝土对模板的57.15kN/m2侧面压力。事实表明大模板完全可以承受此压力。
垫层设计厚度为100mm，现场需要尽可能一次大面积浇注出来，以提供更多的施工工作面，而且垫层面层的平整度要求较高，所以垫层模板要求拆卸快速，并且能够为施工提供一个好的基准参照面。
垫层混凝土模板采用10＃槽钢或方木，槽钢或方木在使用前进行调直整平。支模时，挂高程线，使槽钢或方木顶面即为要浇筑垫层顶面。
由项目部工程科绘制出模板拼装及支撑图，经项目总工程师审核后照图施工。
每个构筑物针对其不同部位不同受力特点结合现场周边施工环境综合考虑，做到模板拼装合理简洁、简单实用，支撑体系稳固安全。
钢模板在使用前喷砂除锈，刷防水脱模剂，并定期进行整平。自制覆膜大模板每次使用前要进行修整，对于板面有较大损坏的模板要及时更换钢面板。
本工程主要构筑物初次沉淀池、生物池、二沉池、紫外线消毒槽、污泥浓缩脱水间、回流及剩余污泥泵站、配水井等。这些池体对混凝土的棱角、横竖边线要求很高，模板支搭大部分采用自制覆膜大模板，少量地方采用异型模板和木模板。模板必须适合结构物本身，做到外表美观。
模板支搭时使用市政“SZ”系列模板支撑体系。
隔墙水平工作缝设止水凹槽，凹槽上口宽60mm，下口宽30mm深60mm，该凹槽通过预埋梯形木条形成。
模板支搭完毕，经监理工程师检查安装好的模板并认可后，方可进行下道工序施工。
模板支搭时，所有外墙一律采用外套φ20柔性塑料管的对拉螺栓，施工完毕将螺栓及塑料管取出，以利于更好地对外墙上的螺栓孔进行处理，防止渗水现象出现。
严格执行《给水排水构筑物施工及验收规范》的规定并经监理工程师批准后方可拆除。基本原则如下：
侧模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。
基础模板在混凝土浇筑完毕后1～2天后可拆除，冬施期做同条件试块来确定，并考虑气温变化影响。
大于8m的梁或板、悬臂长度大于2m的部位混凝土模板必须在混凝土强度达到设计强度的100%时拆除。
墙体模板在混凝土浇筑后24小时松动对拉螺栓外拉杆。
5.4.5模板的安装与预埋偏差规定
模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差应符合下表规定：
| 序号 | 项 目 | 允许编差（mm） | |
| 1 | 轴线位移 | 基础 | 5 |
| 柱、墙、梁 | 5 | ||
| 2 | 截面尺寸 | 标高 | ±5 |
| 基础 | ±10 | ||
| 柱、墙、梁 | ＋4、－5 | ||
| 3 | 每层垂直度 | 全高≤5m | 6 |
| 全高≥5m | 8 | ||
| 4 | 相邻两板表面高低差 | 2 | |
| 5 | 表面平整度 | 5 | |
| 6 | 预埋钢板中心线位移 | 3 | |
| 7 | 预埋管、预留孔中心线位移 | 3 | |
| 8 | 预埋螺栓 | 中心线位移 | 2 |
| 外露长度 | ＋10 | ||
| 9 | 预留洞 | 中心线位移 | 10 |
| 截面内部尺寸 | ＋10 | ||
5.4.5.1保证工程结构和构件各部分开头尺寸和相互位置的正确。
5.4.5.2具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。
5.4.5.3构造简单，装拆方便，及方便钢筋的绑扎与安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求。
5.4.5.4模板接缝应严密，不得漏浆。
5.4.6模板的支撑
5.4.6.1 圆形水池模板
放线是圆弧模板最重要的工作，具体按下述步骤进行。
定出中心点：根据图纸尺寸，在地面垫层上量出中心点位置，然后在中心点处打入木桩，在桩顶精确地画出中心点位置，钉入钉子，钉子帽露出桩顶1cm左右。
弧形池壁应按施工图纸数据放好大样，对中心点应采取有效的保护措施及根据施工工序对中心点的引测，施工时以中心控制点及水池半径先支内弧池壁模板规正加固好，然后再绑扎池壁钢筋,并进行外弧池壁模板安装,施工中应细心操作,模板根部一定要对准水池内外壁弧线，做到尺量弧度准确无误后方可定位加固。模板支到一定程度后，需检查圆弧的尺寸和标高，确认没有问题后，再对圆弧模板进行整体加固。
质量要求：各点标高及各部尺寸必须准确；底板要平整，上下顺平，不应形成折线形；整个圆弧模板必须牢固、稳定；底板的拼缝要严密，防止漏浆。
5.4.6.2池壁模板
池壁模板主要由侧板、立档、牵杠、斜撑等组成。
5.4.6.2.1侧板采用长条板横拼，预先与立档钉成大块板，牵杠（横档）钉在立档外侧，从底部开始每隔1-1.5m一道。在牵杠与木桩之间支斜撑和平撑，如木桩间距大于斜撑间距时，应沿木桩设通长的落地牵杠，斜撑与平撑紧顶在落地牵杠上。当坑壁较近时，可在坑壁上立垫木，在牵杠与垫木之间用平撑支撑。
5.4.6.2.2墙模板安装时，根据边线先立一侧模板，临时用支撑撑住，用线锤校正模板的垂直度，然后钉牵杠，再用斜撑和平撑固定。大块侧模块拼时，竖向拼缝要互相错开，先立两端，后立中间部分，按同样方法安装另一侧模板及斜撑等。
5.4.6.2.3为了保证墙体的厚度正确，在两侧模板之间可用小钢筋撑头（小钢筋长度等于墙厚），防水混凝土墙要加有止水板的撑头。为了防止浇筑混凝土的墙身鼓胀，可用8-10号铅丝或直径12 -16mm螺栓拉结两侧模板，间距不大于500mm。螺栓要纵横排列，如墙体不高，厚度不大，也可在两侧模板上口采用搭头木钉牢即可。
5.4.6.3柱模板配制
5.4.6.3.1模板由柱头板、竖向拼条，横向柱箍采用50×100木方，斜撑采用木支撑。
5.4.6.3.2柱模的每个侧面宽≤600mm时，每个侧面横向柱箍采用两根50×90木方，每500mm设一道，离平台板面300mm开始设置，通过φ12对拉螺栓加以固定，相邻两道柱箍应相互垂直交错设置。柱的每个侧面均设二道斜撑，斜撑与地面成45～60°角，分别钉牢于平台板上的垫木。
5.4.6.3.3角柱和边柱临空侧面在距平台板向下200mm处，每200mm埋设一根Φ20钢筋棍，作为临空侧面模板的支撑点。
5.4.6.4梁模板工程
5.4.6.4.1梁模由底模、侧模、横档、短撑木、夹条、斜撑、搁栅、牵杆、支撑等组成。底模、侧模采用18厚夹板，横档、短撑木、夹条、斜撑、搁栅木方、牵杆木方等采用80×80木方，支撑采用门型架支撑@1500，对于支撑高度大于5m或梁高大于600的梁，其门型架间距为@750。
5.4.6.4.2梁侧竖向横档每500mm设一根，每侧不少于两根；短撑木、斜撑、牵杆每700mm设一根；夹条每侧各设一根；当梁高超过600mm时，须于短撑木处设Φ14对拉螺栓将梁侧模拉紧，对拉螺栓沿梁竖向每500mm设一道，当须设置对拉螺栓时，每组短撑木应设2根；梁底支撑沿梁纵向每300mm设一根，梁横向设双排支撑。支撑底部沿梁纵向设通长的50×200mm木方作垫板，在距平台板1.5m处将所有支撑用木条沿纵横方向互相连拉接成一整体。
5.4.6.4.3跨度≥4m的简支梁，底模板应起拱，起拱高度为全长跨度的2/1000；悬挑构件支模时应起翘L/200（L为悬挑构件跨度）。
5.4.6.5 模板的拆除
5.4.6.5.1柱模板及梁侧模必须在砼浇筑24小时后方可拆除，水池池壁模板必须超过砼浇筑48小时后方可拆除。
5.4.6.5.2跨度小于等于2米的板，必须在砼试块常规养护达到设计砼强度标准值的50%时（约3天以后），方可拆除；跨度在2-8m之间的板，必须在砼试块常规养护达到设计砼强度标准值的60%时（约7天以后），方可拆除；跨度大于8m的板，必须在砼试块常规养护达到设计砼强度标准值的80%时（即15天以后），方可拆除。
5.4.6.5.3跨度小于等于8m的梁，必须在砼试块常规养护达到设计砼强度标准值的60%（约7天以后），方可拆除；跨度大于8m的梁必须在砼试块常规养护达到设计砼强度标准值的80%时（约15天以后），方可拆除。
5.4.6.5.4所有悬挑构件均须待砼试块常规养护达到设计砼强度标准值的80%时（约15天以后），方可拆除底模。
5.4.6.5.5已拆除模板及其支架的结构，应在砼达到设计强度以后，才允许承受全部计算荷载，施工中不得超载使用，严禁堆放过量的建筑材料。
模板拆除砼强度应符合规定要求方可进行（见下表）。
现浇结构承重模板拆除期限表：
| 结构
类别 |
结构
跨度 |
混凝土拆模 | 水泥 | 硬化时昼夜的平均温度（℃） | |||||
| 需要强度设计为% | 品种标
号≥ |
5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | ||
| 模板拆除期限（天） | |||||||||
| 板 | ≤2 | 50 | 325 | 10 | 7 | 6 | 5 | 4 | 3 |
| ＞2、≤8 | 75 | 325 | 21 | 15 | 12 | 9 | 8 | 7 | |
| ＞8 | 100 | 325 | 50 | 40 | 30 | 28 | 20 | 18 | |
| 梁拱壳 | ＞8 | 100 | 325 | 50 | 40 | 30 | 28 | 20 | 18 |
| ≤8 | 75 | 325 | 21 | 15 | 12 | 9 | 8 | 7 | |
| 悬臂
构件 |
≤2 | 75 | 325 | 50 | 40 | 30 | 28 | 20 | 18 |
| ＞2 | 100 | ||||||||
现浇结构侧模板拆除期限表：
| 水泥品种 | 混凝土强度等级 | 混凝土的平均硬化湿度（℃） | |||||
| 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | ||
| 混凝土强度达到2.5MP2所需天数 | |||||||
| 普通水泥 | C10 | 5 | 4 | 3 | 2 | 1.5 | 1 |
| C15 | 4.5 | 3 | 2.5 | 2 | 1.5 | 1 | |
| ≥C20 | 3 | 2.5 | 2 | 1.5 | 1.0 | 1 | |
| 矿渣水泥山灰质水泥 | ≥C10 | 8 | 6 | 4.5 | 3.5 | 2.5 | 2 |
| ≥C15 | 6 | 4.5 | 3.5 | 2.5 | 2 | 1.5 | |
构筑物池壁施工前，支搭脚手架，为施工创造工作面，脚手架选用WDJ碗扣型多功能脚手架。
座落于肥槽与基础顶面的脚手架采用双排架，脚手架内侧支搭距结构外墙皮450mm-500mm，架宽1200mm，其立杆间距1200mm-1800mm，横杆间距1200mm，脚手架底部设可调性支腿，支腿下垫50mm大板，同时用钉子将底座固紧，所垫大板宽度为200mm。
上述两种脚手架支搭时必须安装框架斜撑，并连续设置。脚手架上部应有高度不小于1m的护栏，护栏上设两道水平栏杆。
脚手架上的脚手板按要求铺设，不得有断板、腐朽板，不得铺探头板。随铺脚手板随用铅丝将之于脚手架绑牢，要求设挡脚板的地方必须设挡脚板。
上下脚手架的马道或梯子必须于脚手架连接牢固，并设置好护栏。马道必须设防滑木条。
挑檐模板支撑架同样采用WDJ碗扣型多功能脚手架系统，采用双排架。架宽1200mm，其内侧立杆距结构墙皮450mm，立杆间距1200mm，横杆间距1200mm，立杆下部设可调支腿，上部加方木顶托。
挑檐模板支撑架使用SZ系列脚手架系统，采用双排架。一般情况下架宽1266mm，其内侧立杆距结构墙皮450mm，相邻立杆间距1266mm，上、下横杆间距1000mm，立杆下部设可调支腿，上部加铁制方木顶托。
污水处理厂施工中，由于各种类型的混凝土构筑物较多，混凝土工程占有举足轻重的位置，而我国北方地区污水处理厂构筑物内外多为清水混凝土形式，混凝土浇筑完毕拆除模板后不做任何装修。而清水混凝土施工与一般混凝土施工相比有着相当大的不同之处。
由于污水处理厂在使用上的特殊性（大部分构筑物长期浸泡在含有大量有机污染物，无机污染物，汞、镉、铬等重金属的污水中），其施工所使用的混凝土不仅满足抗压要求，而且有严格的抗渗、抗腐蚀、抗冻等要求，以满足构筑物混凝土经久耐用的目标，因此污水处理厂混凝土试配、搅拌、运输、浇筑有不同于一般市政工程混凝土的特殊要求。每次砼浇注每个部位均应连续作业。要求整体一次浇筑完毕。
为保证本市污水处理厂工程混凝土质量。混凝土供应采用现场建立全自动混凝土搅拌站的供应方式。
混凝土破坏模式除碱骨料反应、裂缝外，还包括混凝土本身渗漏、冻融、碳化，外界无机物、有机物、微生物腐蚀等。为提高本工程混凝土耐久性，承诺做到以下几点：
6.1.1.1采用匀质性好、不离析、不泌水、易输送、易振捣的高性能混凝土可有效提高构筑物耐久性。为此，在混凝土施工中应用低水灰比、大流动性、坍落度损失小的混凝土拌合物。
6.1.1.2在设计抗冻指标基础上，增加20%冻融循环次数做为自己对该工程的抗冻控制指标。为此，在混凝土配比设计中调整水泥、砂、石及掺合物用量，并掺加一定量的优质高效引气剂。
6.1.1.3通过使用高效减水剂降低水灰比、使用低碱膨胀剂来提高混凝土内在密实性，从而提高混凝土抗渗性和抗碳化性能。
碱集料反应是指混凝土中的碱和环境中可能渗入的碱与混凝土集料（砂、石）中的碱活性矿物成分，在混凝土固化后缓慢发生化学反应，产生胶凝物质，因吸收水份后发生膨胀，最终导致混凝土从内向外延伸开裂和损坏的现象。
在本市污水处理厂工程中，我单位对混凝土综合碱量严格按II类工程控制，认真做到以下几点：
6.1.2.1混凝土所用砂、石优先选择非碱活性集料或低碱活性集料，不使用碱活性集料。
6.1.2.2检测单位对配制混凝土所用的水泥、外加剂、掺合料进行碱含量检测，对砂石进行集料活性检测，对混凝土进行单方碱含量检测，不符合要求的材料不得用于本市污水处理厂工程中。
6.1.2.3严格要求预拌混凝土生产单位及时提供水泥、外加剂、掺合料碱含量报告，砂、石碱活性检测报告，单方混凝土碱含量评估报告。
污水处理厂土建工程中混凝土构筑物普遍为大型结构，如施工不当极易出现温度裂缝、干缩裂缝等，这些裂缝对于结构本身来说是非常不利的，轻者将造成钢筋锈蚀，减少使用寿命；重者将直接影响结构物使用功能。因此必须采用有效措施预防裂缝的出现。
6.1.3.1所有结构混凝土中掺加高效复合防水剂，制备补偿收缩混凝土，提高抗渗和防裂能力，减少混凝土中的微裂缝，同时减少混凝土的收缩裂缝。
6.1.3.2选用低热低碱胶凝材料，降低混凝土中心最高温度和内外温差。
6.1.3.3选用低碱含量的缓凝高效减水剂。
使用高效减水剂在保证同样工作度和强度条件下可以降低水灰比，降低水泥用量，减少水化热温升。使用缓凝剂高效减水剂可以推迟温峰出现的时间，降低最高温度，减少内外温差，减少混凝土裂缝。
6.1.3.4混凝土配比中遵守中低强度高效高性能混凝土（HPC）配合比的设计原则。
6.1.3.4.1控制水灰比≤0.42。
6.1.3.4.2坍落度≤160mm。
6.1.3.5工艺措施上，进行二次抹面，赶光压实。
为保证污水处理厂工程中混凝土施工质量，在混凝土搅拌站的选择上做到以下几点：
选择混凝土搅拌机的搅拌能力满足最大方量及浇筑速度。本工程根据工期及全厂的混凝土方量，初步拟定采用HZS75型全自动混凝土搅拌机一台。
为使混凝土工程外坚内实，感官效果好，实现创精品工程目标。混凝土搅拌站拌制混凝土所用的砂、碎石、水泥、掺合料及外加剂等材料做到品种一致，符合有关标准。拌制混凝土所用水泥、掺合料及外加剂是低碱含量的产品，并严格控制骨料的含泥量，其中砂的含泥量控制在3%以下。水泥选用固定厂家的产品，并要求质量等级稳定，同种外加剂均使用同一个厂家的产品，该厂家具有市级以上单位出示的检验报告。保证本市污水处理厂工程达到II类工程综合碱含量标准，以防碱集料反应对混凝土成品的影响，提高混凝土的寿命。
6.2.1.1每一强度等级的混凝土用于工程14天前，根据招标文件编制针对本工程的混凝土生产和施工方法说明书，提交工程师审批。
6.2.1.2要求水泥、骨料、掺合料、接缝材料等供应厂家提供其产品的质保证明书。在每批水泥用于工程之前，我方将该批次水泥出厂合格试验报告提交监理工程师。
6.2.1.3我方现场搅拌站及预拌混凝土生产厂家称量、配料装置的标定证明书。
6.2.1.4水泥、骨料、掺合料、接缝材料等在水中和新浇筑及已硬化混凝土中进行的试验结果。本工程所需的各种混凝土级别的配合比设计细节及配比试验报告。
6.2.1.5在混凝土浇筑之前一天，向工程师提交招标文件所要求的浇筑全部混凝土的日报表；并保留一份最新正确的工程各部分混凝土的浇筑记录，包括浇筑日期、时间、气候和温度情况，随时供工程师检查。
6.2.1.6认真正确的记录全部混凝土试验结果，保证与其有关的工程部分相符。
6.2.1.7混凝土施工方案，包括：泵送混凝土施工方案；寒冷天气防止低温对混凝土影响的预防措施；混凝土养护方案等。
6.2.1.8我方在中标后，开始混凝土浇筑前14天，向监理工程师提交止水带安装方案，包括：止水带安装位置，交叉做法及方向变化等。
6.2.1.9预制混凝土构件生产和安装方法。
6.2.1.10监理工程师要求提供的其他文件。
水泥为无机水硬性胶凝材料，是最重要的建筑材料。挑选水泥注意：细度适中、抗冻、抗渗、耐腐蚀的水泥种类。挑选的水泥生产厂家生产的水泥需具有稳定的质量，厂家有良好的信誉。
对混凝土搅拌站所用骨料，要求按照JGJ52-92和JGJ/T53-96所规定的标准步骤做骨料吸水率试验，并根据监理工程师要求做附加试验。试验合格后方可使用。
砂选用颗粒坚实、洁净的粗砂和中砂，石子选用级配良好、质地坚硬的碎石或卵石。粗骨料和细骨料分开堆放，防止泥土或其他杂物混入骨料堆中。骨料储存处排水通畅。
骨料存放场地干净、平整，排水通畅。粗、细骨料分开堆放，保证粗骨料级配不分离，细骨料含水量稳定适用。骨料加工、清洗采用经监理工程师批准的方法。
必须符合混凝土搅拌用水标准（JGJ63－89）的要求，做到无污染，无腐蚀性。
本工程构筑物混凝土掺加外加剂保证混凝土的碱含量符合CECS53：93标准。外加剂从合格的生产商处购得，外加剂要有详细的材料功能报告，有详实的试配资料，经监理工程师书面批准后，再用于工程施工。
每一强度等级的混凝土用于工程14天前，根据招标文件编制针对本工程的混凝土生产和施工方法说明书，提交工程师审批。
混凝土配合比设计符合JGJ55-96标准；坍落度指标按JGJ55-96中所述方法确定。在未经监理工程师同意批准之前，不得在浇筑混凝土中使用。
对于小方量的混凝土进行现场搅拌。搅拌机经监理工程师批准后方可使用。拌制前检查骨料含水量，拌制时严格控制用水量。
在得到监理工程师的书面批准后，将一定量的掺合料加入水中，在搅拌机注水之前通过自动配量设备掺入到混凝土中。
混凝土材料拌和、颜色和稠度均匀后，将混凝土全部倒出；每次浇筑混凝土工作完成后或改用不同牌号水泥和掺和料配置时，立即将搅拌机滚筒清洗干净。
尽快将混凝土从搅拌机运至浇筑部位，保证混凝土的和易性；如运输过程中发生离析，立即将这部分混凝土报废。运输过程中避免遭受暴晒或雨淋。
厂区各构筑物结构尺寸、基坑形式、基坑深度都不尽相同，构筑物基础的、墙体混凝土的浇筑需根据其自身的特点和所处位置环境的不同，制定相应的具体浇筑方案，并报监理工程师审批。
基础、池壁混凝土浇筑时采用人工辅助泵送混凝土输送到位，现场具体操作时，测算出混凝土的供应、运输时间，浇筑过程中由于墙高为避免混凝土发生离析，设置串筒辅助进行布料浇筑，按规范要求混凝土自落高度小于2m。
经监理工程师书面批准，我方将采用以下方式：各构筑物基础混凝土一般使用托式泵浇筑，侧墙混凝土采用汽车泵泵送混凝土。无论采用何种方式均要保证浇筑这一过程连续进行，不得出现因布料顺序问题或设备问题而引起接茬超时现象发生。
浇筑前将基面清理干净。经监理工程师检查批准后，方可进行混凝土浇筑。浇筑开始进行前，我方将再次检查浇筑准备情况，安排专门的钢筋工、木工及浇筑振捣负责人各一名，在混凝土浇筑过程中保证钢筋、管道、模板、预埋件位置准确，振捣充分密实且不过振。
使用泵送混凝土时，先用水泥浆（水泥:水为1:1）润滑管道后排除，并排出部分输进泵管的混凝土，保证泵送混凝土的稠度。每天浇筑结束后，彻底清洁管道备用。
基础混凝土浇筑时，当基础厚度大于400mm时，分层浇筑混凝土，每层厚度不得大于400mm，当分层浇筑时，分层间呈阶梯状顺序布放混凝土，并及时振捣。
墙体混凝土布放时每层厚度不得大于400mm，当混凝土自由下落高度大于2m时，在墙上每隔2m设一个下灰串筒，由串筒下灰。
质检人员测定混凝土初凝时间，严格控制混凝土浇筑布放速度，做到先浇筑混凝土和后浇筑混凝土两层接茬在混凝土初凝时间之前完成。
混凝土捣实工具分为两种：混凝土厚度≤150mm时使用板式振动器捣实，混凝土厚度＞150mm时使用电动插入式振动器捣实。除用上述工具，还辅以手工捣实和夯实。混凝土浇筑开始前，准备足够的工具以备损坏时替换。
采用插入式振捣器，基础混凝土振捣时采用梅花状下棒，下棒间距不得大于450mm；墙体混凝土采用一字式下棒，下棒间距不大于400mm；分层浇筑振捣时，振捣器插入下层混凝土50mm。混凝土振捣过程中，振捣棒急插入、缓拔出以利棒孔弥平，并避免碰撞预埋件、预埋管。振捣时间保证混凝土获得足够密实度，但又不过振为原则，一般以混凝土不再下沉，无明显气泡上升，顶面平坦并开始浮现水泥浆为最佳；尤其保证预埋件周围、模板角隅及伸缩缝止水带处。
基础混凝土施工时，为促进混凝土更加密实，保证施工质量，注意混凝土的二次振捣，使混凝土更加密实。
事先设置高程导轨，边导轨距结构外皮0.5m，相邻导轨上采用特制的铝合金刮平尺对基面混凝土进行刮平，刮平导轨使用完毕，在新浇筑混凝土初凝前拆除。
各构筑物基面混凝土刮平后，用木抹找平，用铁抹子或电动压光机压实赶光，并在混凝土终凝前实施二次赶光压实。
混凝土浇筑完毕后，及时采取有效的养护措施。养护周期为14天。
在非冬施期间，基础混凝土浇筑完毕后适当时间内覆盖两层湿防火草袋和一层塑料布养护。
在冬施期间，基础及侧墙混凝土浇筑完毕后覆盖二至三层防火草帘养护。
根据规定将下列条件单一或同时存在视为寒冷天气：浇筑时的气温在4℃以下；日平均最高气温连续五天以上低于5℃。
在这种天气条件下，采取以下措施保证混凝土浇筑质量：
6.2.6.1.1骨料加热至40℃以下，拌合用水加热至60℃以下，在加入水泥之前将水和骨料分别拌合达到均匀温度。
6.2.6.1.2混凝土浇筑时不与冰、雪、霜相接触，并设有防风设施。
6.2.6.1.3浇筑混凝土的周围充分遮盖，根据气温覆盖二至三层防火草帘。
生物池、二沉池、初沉池等均是本工程中较大的混凝土构筑物，其混凝土浇筑面积和混凝土方量很大，故采取相应措施做好混凝土浇筑施工工作。
混凝土浇筑前，计算出每仓所需混凝土方量，实际测试出初凝时间、终凝时间，制定详细的浇筑方案，确定混凝土的浇筑速度，向搅拌站提出每小时混凝土的最小搅拌方量，以保证混凝土的接茬时间。
6.2.6.3 混凝土浇筑时应严格按国家规范进行，各主要工序应符合下列各表的规定要求。
混凝土浇筑时的坍落度：
| 结构种类 | 落度mm |
| 基础或地面等的垫层或配筋稀疏的结构 | 10-30 |
| 梁、板、墙和大型及中型的柱子等 | 30-50 |
| 配筋密列的结构 | 50-70 |
混凝土原材料称量的允许偏差：
| 材料、名称 | 允许偏差（kg） |
| 水泥、混合材料 | ±2 |
| 粗、细骨科 | ±3 |
| 水、外加剂 | ±2 |
混凝土从搅拌机中卸料到浇筑完毕的延续时间（min）：
| 延续时间（min）
砼强度等级 |
气 温 | |
| 不高于25℃ | 高于25℃ | |
| 不高于 C30 | 120 | 90 |
| 高于 C30 | 90 | 60 |
6.2.6.4混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过下表的规定，当超过时应留置施工缝。
混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间（min）：
| 混凝土强度等级 | 气 温 | |
| 不高于25℃ | 高于25℃ | |
| 不高于 C30 | 210 | 180 |
| 高于 C30 | 180 | 150 |
6.2.6.5 严禁在负筋上面踩踏，以保证负筋承受支座负弯距的有效厚度。
6.2.6.6严格按实验室提供的砼配合比进行，混凝土原材料按重量计的允许偏差，不得超过下列规定：
水泥、外加混合料±2%；
粗细骨料±3%；
水、外加剂溶液±2%。
由于混凝土施工工艺所限，施工过程中预留工作缝是不可避免的，但施工缝若处理不妥当，对构筑物的外观以及构筑物日后的正常运行有着重大的影响。
为保证构筑物墙体施工完毕不渗漏、外形美观，墙体施工缝设置在水平方向上。所有外墙水平工作缝均在基础混凝土施工时埋置止水钢板。
侧墙混凝土浇筑前，先用空压机将模板内杂物吹扫干净外，非冬施期间将工作缝将与欲浇混凝土接触面用清水润湿，然后铺10mm与欲浇混凝土水泥及砂的成分相同的水泥砂浆。
混凝土硬化后，基础混凝土浇筑完毕，具有一定强度后才对水平工作缝进行凿毛处理。凿毛依据“两凿两吹”的操作方法进行，即先用錾子将工作缝混凝土面通凿一遍，凿掉浆皮，密实较差的混凝土，露出新的密实的混凝土接茬，再用空压机吹净凿下的混凝土渣，以上工作直至经有关人员检验合格为止。
混凝土侧墙模板安装时侧墙模板与基础“踢克”相接处会有缝隙，浇筑混凝土时振捣后的混凝土浆会从缝隙处渗露出来，造成混凝土漏浆现象(俗称“流泪”现象)。
为防止这种现象发生，在支侧墙模板前，在侧墙与基础工作缝以下30mm处，粘贴塑料海绵胶条，安装模板时模板下沿部分与海绵条贴紧。
如设置有变形缝，变形缝由止水带、密封胶组成。
变形缝施工严格执行有关管理制度和工法，即：
6.3.2.1.1止水带库存与领料制度。
6.3.2.1.2止水带安装检查与现场保护制度。
6.3.2.1.3止水带现场接头管理规定：标明使用部位、粘接人、检查人。
6.3.2.1.4封缝密封胶施工工法。
变形缝两侧混凝土分成两次浇筑，严禁连同变形缝将相邻两单元仓一次浇筑完成。一侧单元仓混凝土浇筑完成后，经质检员检查预埋止水带无损伤，方可进行下一仓浇筑。
6.3.2.2.1橡胶止水带安装要求
变形缝处橡胶止水带在进货时严把质量关，消除施工隐患。每批进场的止水带，由项目部质检科委托专门检测单位进行试验。施工时由熟练技工安装，在安装前由工号施工员安排施工人员从料库领取，领取时由施工员做认真检查，确认无问题时方可使用。
6.3.2.2.2橡胶止水带交叉点做法及就位固定
根据设计图纸结构的尺寸，由止水带生产厂家提供按最长的实用单元制造的产品。橡胶止水带交叉点在止水带生产厂定做，现场接头由经过专门培训的专业人员采用电热法粘接。止水带就位后，使用专门设计的止水带U字状钢筋固定夹，将其边缘夹紧后与结构钢筋绑牢，防止在混凝土浇筑时止水带发生偏移和倒斜。
6.3.2.2.3变形缝支模和止水带保护
各个构筑物的变形缝设置的位置不同，每个构筑物基础、墙体所设计的模板、模数也不尽相同，变形缝支模时依据各个构筑物设计的支模图进行。止水带做到直顺居中，封端模板牢固不变形。
基础变形缝模板支完后，将部分墙体的止水带卷起，用扎绑绳吊挂于距地面至少2m以上位置，以防止人为的损坏，影响施工进度，造成资源浪费。侧墙变形缝处止水带安装就位，模板支完后，由工号负责人组织验收。
6.3.2.2.4变形缝与水接触面处理方法
浇筑混凝土前，在基础变形缝顶面放宽30mm、高20mm橡胶板。浇筑完混凝土，在强度能保证其表面及模板不因拆除橡胶板而损坏时，将该橡胶板取出，以形成整齐的凹槽，方便密封胶施工，保证其质量。通过橡胶板的使用，预留出的凹槽整齐方正，无变形或者出现深浅不一现象，而且橡胶板两侧的清理工作容易操作，与埋放聚苯板的方法相比工程效果更显著，施工质量更加稳定。
6.3.2.2.5封填密封膏
构筑物结构施工完毕后统一进行变形缝与水接触面的处理，处理时先将变形缝用特制钢丝刷将凹槽两侧混凝土刷出新茬，用空压机吹干净，然后进行密封胶防水层施工，施工过程中随时用小型空压机吹净凹槽内尘土，清理干净后在凹槽两侧混凝土面粘贴塑料胶条防止污染墙体，胶条要直顺、平行。按照密封膏的说明书进行施工，待密封膏凝固成型后，将两侧塑料胶条撕掉。
构筑物预埋件种类多样，功能各异，数量繁多，各专业队组施工前仔细审阅图纸，相互交流，随做随统计，避免出现遗漏、丢失，或者错埋错放现象。
工艺预埋件由各施工队按照图纸尺寸事先加工，由工号施工员负责监督埋放；电工预埋件由项目部电工班统一事先加工并及时埋放；设备仪器仪表埋件委托设备仪器仪表安装队加工及埋放，分工明确，各尽其责。直埋预埋件在混凝土浇筑前安放牢固准确就位，预留孔洞尺寸、形状不妨碍混凝土浇筑，并与混凝土结合良好。埋放时用钢筋绑扎牢固，穿好带线（木质埋件设置防漂措施），埋放完毕，封堵管口。预埋管件埋放与钢筋的位置关系，严格按照设计图纸及监理工程师的要求。混凝土浇筑前，根据设计图纸核对预埋管件，保证其位置准确、形状正确。用塑料布将螺栓丝扣绑扎严密，以保证混凝土浇筑过程中对丝扣不造成破坏。在混凝土浇筑过程中，振捣棒操作人员必须两人一台振捣器，以保证工具不碰及螺栓。
工艺埋件由项目部质检科与项目部专业工程师及有关安装部门共同检验确认。
本工程所使用的预制混凝土的结构构件，由经监理工程师批准的生产厂家，严格按照设计图纸加工制作。
生产预制构件使用经批准的模具浇筑混凝土，每个模具加以不同的编号和字母。生产出的预制构件，使用时朝向结构内部的一面，在监理工程师批准位置上，漆或刻上模子的编号和字母及构件浇筑日期。
预制混凝土构件使用的水泥、骨料及其他材料来自同一批准的货源。采用经监理工程师批准的混凝土浇筑和压实方法。浇筑完成由监理工程师批准后，才可以搬运或运输。构件完工后表面颜色和纹理均匀。
预制混凝土构件完工后根据设计图纸要求及《混凝土结构工程结构施工及验收规范》的规定检查其允许偏差。
预制混凝土结构构件的安装：预制混凝土构件安装前、后检查构件质量，不合格产品立即报废。安装时根据设计图纸要求及《混凝土结构工程结构施工及验收规范》的规定进行施工。安装完成后，保护好构件使其外形良好无损伤。
6.6混凝土试验和质量控制
在混凝土浇筑期间至少每周一次，或按照监理工程师的要求时间间隔，对所有骨料取样并作级配试验。
在料堆上取样时，取样部位均匀分布。取样前先将取样部位表面铲除，然后由各部位抽取大致相等的石子15份（在料堆的顶部、中部和底部各由均匀分布的五个不同部位取得）组成一组样品,进行颗粒级配，含泥量和泥块含量检验。本工程混凝土有抗冻、抗渗要求，砂含泥量不大于3.0%，碎石或卵石的含泥量不大于1.0%。等于及小于C10级的混凝土用碎石或卵石，其含泥量可放宽到2.5%；碎石或卵石的泥块含量不大于0.5%；对等于或小于C10级的混凝土用碎石或卵石其泥块含量可放宽到1.0%。 检验其有关吸水率、可能发生的碱性反应、氯化物含量等所有规定的内容进行试验。在特殊情况下可根据监理工程师的要求增加检测项目。如对其它指标的合格性有怀疑时，予以检验。若检验不合格，重新取样，对不合格项进行加倍复验，若仍有一个试样不能满足标准要求，按不合格品处理。
使用新产源的骨料时，由供货单位规范的质量要求进行全面检验。
现场试验室配有常规试验设备和标准养护间。由有专业资格的试验人员进行取样和试验。选择有资质的其它试验室进行第三方试验和检验。
混凝土在拌制和浇筑过程中按下列规定进行检查，参照GB107-87规定：
6.6.2.1检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一工作班至少两次。
6.6.2.2检查混凝土在浇筑地点的坍落度，每一工作班至少两次。
6.6.2.3在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时，及时检查。
6.6.2.4混凝土的搅拌时间随时检查。
检查混凝土质量进行抗压强度试验。对有抗冻、抗渗要求的混凝土，还进行抗冻性、抗渗性等试验。
当采用预拌混凝土时，要求预拌厂提供下列资料：
水泥品种、标号及每立方米混凝土中的水泥用量；骨料的种类和最大粒径。
外加剂、掺合料的品种及掺量；混凝土强度等级和坍落度。
混凝土配合比和标准试件强度；对轻骨料混凝土提供其密度等级。
混凝土的生产执行开盘证制度，在经检查混凝土的强度等级和骨料粒径正确、配料正确的情况下由项目部总工程师签发混凝土开盘证，在拌和过程中进行检查；混凝土在到达浇筑地点后坍落度检查合格并保证在运输过程中符合规定，方可进行浇筑。
评定结构构件的混凝土强度采用标准试件的混凝土强度，即按标准方法制作的边长为150mm的标准尺寸的立方体试件，在温度为20±3℃、相对湿度为90%以上的标准养护条件下，养护至28d龄期时按标准试验方法测得的混凝土立方体抗压强度。
确定结构构件的拆模及施工期间临时负荷时的混凝土强度，采用与结构构件同条件养护的标准尺寸试件的混凝土强度。试件强度试验的方法符合现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法》的规定。
用于检查结构构件混凝土质量的试件，在混凝土的浇筑地点随机取样制作。试件的留置应符合下列规定：
每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，其取样不得少于一次；
每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于一次；
同一单位工程每一验收项目中同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。
每次取样至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数，可根据实际需要确定。
预拌混凝土除在预拌混凝土厂内按规定留置试件外，混凝土运到施工现场后，尚按本条的规定留置试件。
每组三个试件在同盘混凝土中取样制作，并按下列规定确定该组试件的混凝土强度代表值：
取三个试件强度的平均值；
当三个试件强度中的最大值或最小值之一与中间值之差超过中间值的15%时，取中间值；
当三个试件强度中的最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的15%时，该组试件不应作为强度评定的依据。
满水试验是污水厂构筑物功能试验的最主要指标，也是对结构本身技术等级的检验。进行满水试验前，做好对构筑物做外观质量验收，相应部位质检资料齐全。满水遵照《给水排水构筑物施工及验收规范》规定程序进行。
标准：根据国家标准GBJ141-90的要求：构筑物满水试验外观检查的标准为不洇、不渗，不漏，允许渗水量为2L/㎡.d。满水试验时，各池体注水分三次入池，使用读数精度到1/100mm的标尺进行渗水量量测。
各种管道规格多样，由于使用功能不同所用管材的材质各有区别，相应的施工方法及施工措施也有所不同，主要涉及到的管道材质是聚乙烯双壁波纹管。
管道控制要点：位置、高程；穿接建筑物、构筑物处理；管道的交叉处理。
每条管道开工前组织施工管理人员认真熟悉图纸及安装标准，编制施工方案，组织施工测量，做好施工交底工作，做好工、料、机的准备工作，邀请设计单位及有关管理配合单位到施工现场进行设计交底。
所有管材及配件的到场记录做到最新、最及时、最详尽，并将记录录入电脑储存备份，同时将记录最快地提交给监理工程师。
所有管材及配件在发货前向监理工程师提交制造商的证书，以示明管材及配件已做试验并符合规定的参考标准。
施工前，结合现场情况编制详细的交叉管线及公用设施保护方案，确保已建管线及公用设施不受损坏，有关方案施工开始前报监理工程师批准。
管道工程施工前向监理工程师提交管道清理和试验的详细方法和过程的建议，待批准后依照该方法或措施施工。
管道土方开挖开始前，对测量仪器进行校合，并完成以下测量工作：
校对永久性水准点并建立临时水准点；
测定管道中心线及附属构筑物的位置；
核对接入原有管道接头处的高程及位置；
测量有关的地面、河道、地下管道高程
测量误差符合下表要求：
| 项目 | 允许偏差 |
| 水准高程闭合差 | ±12（mm） |
| 导线测量方位角闭合差 | ±40（n） |
| 导线测量相对闭合差 | 1/3000 |
| 直接丈量测距两次较差 | 1/5000 |
注：L为水准测量闭合路线长度（Km）；
n为水准或导线测量的测站数。
每段测量工程都要进行记录，并定期整理时段资料，标注在有关的图纸上。每段测量完成后，测量成果及整理好的资料及时交工程师审查。
管材运到现场时，由项目部总工程师组织实验室、质检科相关人员进行预验收。若发现有损伤现象立即通知监理工程师，认真执行监理工程师所要求的试验，并在指导下修补或处置损伤。
同时，在管材安装前约请监理工程师现场再验，保证所安装的管材都是合格品。
在管道的安装全过程中，管材到货后的卸货、吊装、堆放以及搬运，采取安全可靠的措施，保护管材及其包装不被损伤。在吊装、卸货时选用合适的柔性的吊锁，吊锁使用橡胶皮等柔性材质保护，避免将管材的管口钩豁或损伤。使用起吊梁吊运管材，吊梁梁端露出管口不少于500mm，同时吊梁也要用橡胶皮等柔性材质保护，保证吊梁不损伤管材。
对于供应商提供的管材在运输中临时性保护包装、外包或板条箱妥善保护好，直至管材安装。
管材搬运过程中，采用加强帆布吊带和专用工具起吊，装卸时轻吊轻放，运输时垫稳、绑牢，防止撞击。吊运过程中，施工人员要站在管口端，待管材放稳后再拆除吊钩或帆布吊带。
工程中不立即安装的管材做临时性保护，管材堆放在平整的地方，垫以木头垫块高出地面不少于150mm，管材的堆放高度符合规范要求。
搬运和堆放期间损坏的管材单独搁置在一边，并做出相应的标识加以区分。
对于钢管、混凝土方沟、钢筋混凝土管、聚乙烯双壁波纹管等数种材质不同管材实施不同的施工方法或措施。
池间连接管、回流污泥管、溢流超越管、回用水管等低压管线采用钢管。
钢管选择已通过ISO9000认证的生产厂家订购，钢管出厂时有制造厂的合格证和质量证明书（包括主要的检查内容和技术数据），其指标符合现行国家技术标准GB50235-97和GB50268-97的规定。
钢管经过有关部门检验合格后才可进入施工现场，不合格的产品拒绝进场。现场检验时主要从钢管表面、几何尺寸和焊缝的外观质量进行，要求钢管表面应无显著锈蚀、裂纹、重皮和压延等不良现象，管材的材质、规格符合设计要求。钢管的几何尺寸的允许偏差及焊缝质量满足《给水排水管道工程施工及验收规范》规定。
所有钢管、钢管件及管道支架除锈、防腐集中在预制厂进行，采用喷砂除锈，达到Sa2.5级标准后，方可进行防腐处理。
| 防腐位置 | 防腐做法 |
| 污水钢管内壁 | 厚浆型环氧煤沥青防腐涂料底漆一道，面漆三道 |
| 埋地钢管外壁防腐 | “四油两布”环氧富锌底漆一道，环氧云铁防锈底漆一道，再以厚浆型环氧煤沥青防腐涂料为面漆，二布四面作加强防腐，玻璃布0.12～0.18mm，脱脂无碱型 |
| 明敷钢管及管支架 | 外涂环氧富锌底漆一道，环氧云铁防锈底漆一道，外涂各色环氧后浆形防腐面漆二道 |
根据设计提出的防腐等级，优选有防腐资质单位进行集中防腐。防腐时应注意以下几点：
管节焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；
涂层配置应按产品说明书的规定操作；
底漆应在表面除锈后8小时之内用无气高压喷漆工艺喷涂环氧煤沥青底漆，喷涂应均匀，不得漏喷（注意管两端150～250mm范围内不得喷漆）。
面漆喷涂和包扎玻璃布，应在底漆表干后进行，底漆与第一道面漆喷涂的间隔时间不得超过24小时。
现场焊口的防腐与管材的防腐要求一致。
外防腐层质量标准：
| 材 料
种 类 |
构 造 | 检 查 项 目 | ||||
| 厚度（mm） | 外 观 | 电火花试验 | 粘附性 | |||
| 环氧煤沥青涂料 | 二油 | ≥0.2 | 涂层均匀无褶皱、空泡、凝块 | 2KV | 用电火花检漏仪检查无打火花现象 | 以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属面 |
7.4.1.3.1安管前的准备工作
按设计要求对管材、管件、阀门一一进行检查。
对管件，应检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。
阀门：应检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。
钢管：应检查其管径、壁厚、单管试压记录、内外防腐层（外观、防腐厚度、电火花等）、几何尺寸允许偏差等。
直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差：
| 项 目 | 允 许 偏 差 (mm) | |
| 周长 | D≤600 | ±2.0 |
| D>600 | ±0.0035D | |
| 圆度 | 管端0.005D；其他部位0.01D | |
| 端面垂直度 | 0.001D，且不大于1.5 | |
| 弧度 | 用弧长πD/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2 | |
注：D为管内径（mm），t为壁厚（mm）；
圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。
选配焊条：根据母材的材质及焊接方法，焊条选用T422型焊条，其质量符合国家现行标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。
配备焊接工具及下管的机械：根据管道的长短、管径的大小，焊接的方法与施工环境，配备适当的焊接工具和下管机械。钢管的焊接工作选择具有一定技术水平和实践经验，并持有相应合格证的焊工担任。
7.4.1.3.2砂垫层
若设计规定铺砂垫层时，其厚度、宽度按设计要求。如无具体要求时，砂垫层按90°弧基处理，砂垫层厚度按GBJ69-84相关规定确定，但不宜大于300mm。
如沟槽土质不好，为保护好绝缘防腐，胸腔土过筛或换填部分砂土。
7.4.1.3.3管运输及排管
钢管运输时采用专用车辆，确保防腐绝缘层不被破坏。排管根据施工计划安排，有序进行。
7.4.1.3.4下管
按管径的大小、管段长度、管段自重选择具备一定安全系数的吊车配合下管，吊具用加强帆布吊带，以保护防腐绝缘。
7.4.1.3.5钢管对口
钢管对口之前应在沟槽内先挖好焊口工作坑。
修口：钢管对口之前必须首先修口，使钢管端面的坡口、钝边、圆度符合GB50268-97标准中的要求。
电弧焊管端修口各部尺寸：
| 修 口 形 式 | 间隙b(mm) | 钝边p(mm) | 坡口角度(α) |
| 壁厚t（mm） | |||
| 4～9 | 1.5～3.0 | 1.0～1.5 | 60～70 |
| 10～26 | 2.0～4.0 | 1.0～2.0 | 60±5 |
对口：对口应使内壁齐平，使用液压专用设备进行组对，严禁使用火烤或用大锤锤砸进行对口。
纵向焊缝：对口时管材纵向焊缝应摆放在上方左右45°方向，相邻两管之间纵向焊缝应错开不小于300mm。
点焊：钢管对口检查合格后进行点焊。点焊标准要求应按GB50268-97标准中的要求。
点焊长度与间距：
| 管径（mm） | 点焊长度（mm） | 环向点焊点（处） |
| 350～500 | 50～60 | 5 |
| 600～700 | 60～70 | 6 |
| ≥800 | 80～100 | 电焊间距不宜大于400mm |
7.4.1.3.6管道焊接
焊接：焊接优选双面焊。手工电弧焊接前，应将焊口两侧的铁锈、油脂、污垢等清除干净，使焊缝成金属光泽，在焊接过程中，应采取有效措施，不使受风、雪、冰、霜和雨水的侵蚀，当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理并应符合下表的规定。
冬期焊接预热的规定：
| 钢 号 | 环境温度（℃） | 预热宽度（mm） | 预热达到温度（℃） |
| 含碳量≤0.2%碳素钢 | ≤-20 | 焊口每侧不小于40 | 100～150 |
| 0.2%<含碳量<0.3% | ≤-10 | ||
| 16Mn | ≤0 | 100～200 |
多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿；在焊接以后各层时，应将前一层的熔渣全部清除干净。每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8～1.2倍，各层引弧点和熄弧点均应错开。
管道接口的焊接，应考虑焊接顺序和操作方法，防止受热集中而产生内应力。平焊、立焊、横焊及仰焊应对电流进行调整，平焊电流较大，仰焊电流较小。
为保证焊接质量，管内焊口之前应先用碳弧气刨清除药皮夹渣，露出金属光泽后再行施焊。碳弧气刨施工应遵照《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）4.1.16条：碳弧气刨工必须经过培训，合格后方可操作。刨削时应根据钢材的性能和厚度，选择适当的电源极性、碳棒直径和电流。碳弧气刨应采用直流电源，并要求反接电极（即工件接电源负极），为避免产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷，除采用合适的刨削速度外，并应使碳棒与工件间具有合适的倾斜角度，见下表。
碳弧气刨碳棒与工件适宜倾角：
| 刨槽深度（mm） | 2.5 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7～8 |
| 倾斜角度（°） | 25 | 30 | 35 | 40 | 45 | 50 |
如发现“夹碳”，应在“夹碳”边缘5～10mm重新起刨，深度要比夹碳处深2～3mm，贴渣可用砂轮打磨。露天作业时应在上风口操作，在封闭环境操作，要有通风措施。其工艺参数见下表。
碳弧气刨常用工艺参数：
| 碳棒直径（mm） | 电弧长度 | 空气压力（MPa） | 极 性 | 电 流
（A） |
气刨速度
（m/min） |
| 5 | 1～2 | 0.3～0.59 | 直流反接 | 250 | 0.5～1.0 |
| 6 | 1～2 | 0.3～0.59 | 直流反接 | 280～300 | 0.5～1.0 |
| 7 | 1～2 | 0.3～0.59 | 直流反接 | 300～350 | 1.0～1.2 |
| 8 | 1～2 | 0.3～0.59 | 直流反接 | 350～400 | 1.0～1.2 |
| 10 | 1～2 | 0.3～0.59 | 直流反接 | 450～500 | 1.0～1.2 |
焊缝填充厚度应符合GB50268-97中下表内有关焊道加强面高度及宽度和咬边错边的技术要求和标准。
焊缝的外观质量：
| 项 目 | 技 术 要 求 |
| 外 观 | 不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡 |
| 宽 度 | 应焊出坡口边缘2～3mm |
| 表 面
余 高 |
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm |
| 咬 边 | 深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm |
| 错 边 | 应小于或等于0.2t，且不应大于2mm |
| 未焊满 | 不允许 |
注：t为壁厚（mm）。
焊缝检验：焊缝及时清理药皮、飞溅物，按设计要求进行煤油透油试验外，要求对3%管道纵缝与环绕分别进行无损探伤试验，探伤标准按GB3328-87焊缝射线探伤质量标准或JBⅡ52-81超声波探伤质量标准要求执行。
经过油渗和探伤试验，凡不合格的焊缝应割掉重焊，重焊不得超过两次。
7.4.1.3.7管道法兰连接
法兰的类型符合设计要求，安装法兰前对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，防止有影响密封性能的缺陷存在。法兰连接埋入土中应采取防腐措施（如涂刷环氧煤沥青或石油沥青）。
法兰连接平行度偏差不大于法兰外径的0.15%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接时法兰与管道保持同轴，使用相同规格的螺栓，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，保证螺栓自由穿入。螺栓安装方向一致，紧固螺栓时应对称地拧紧，紧固好的螺栓露出螺母之外2～3扣。紧固管件法兰，须待管体温度稳定之后进行。
管径≤500mm的混凝土管采用“四合一”方法施工。
管径>500mm的混凝土管采用平基安管的方法。
7.4.2.1管径≤500mm的混凝土管的安装程序
验槽→支模→下管→排管→“四合一”施工→抹带→养护。
施工要点：
“四合一”施工，根据操作需要，支略高于平基或90°基础高度，由于在模板上滚动和放置管子，模板安装应特别牢固，模板材料一律采用150×150mm方木或120×150mm方木，方木高程不合适时，用木板平铺找补，木板与方木用铁钉钉牢；模板内部可用支杆临时支撑，外面要支牢，防止滚管时移动。
管子下至沟槽内，利用模板为导木，在槽内滚至安管地点，然后将管子顺排在一侧方木模板上，使管子中心落在模板上，倚在槽壁上，稳管之前，将管子洗刷干净。先从一侧下混凝土，另一侧出混凝土后，两侧同时下混凝土。将混凝土管平行揉入设计标高，清除管两侧多余混凝土。
7.4.2.2管径>500mm安装程序
验槽→支模→平基混凝土浇筑→下管→排管→垫块安装→管口混凝土（或砂浆）浇筑→养护。
7.4.2.3接口
本工程混凝土管接口有两种形式：钢筋混凝土管采用钢丝网水泥砂浆接口及马鞍形管带接口。
7.4.2.3.1钢丝网水泥砂浆抹带接口施工
抹带方法：将第一层砂浆压实，厚15mm左右，与管壁粘牢，包拢钢丝网，挤入砂浆中以绑丝扎牢，第二层砂浆待第一层砂浆初凝后，抹至设计要求厚度，赶光压实。抹带完成后立即养护。
7.4.2.3.2马鞍形管带接口施工
带基接口处凿毛，浇水湿润并清刷干净，使管壁与混凝土保持充分接触。
按照图纸要求尺寸环管方向砌筑砖模，内衬油毡使砖模与混凝土隔离，以确保混凝土的质量。
浇筑混凝土时要缓慢并充分振捣，浇筑完成后及时洒水养护。
7.4.2.3.3内缝水泥砂浆接口捻缝
管径≤500mm的管，应配合浇筑管座，用麻袋球或其它工具管内进行拉膛，将流入管内的灰浆拉平。管径≥700mm的管，管座部分的内缝应配合浇筑混凝土时勾捻；管座以上的内缝应在管带终凝后勾捻；亦可在抹带之前勾捻，即抹带前将管缝支上内托，从外部用砂浆填实，然后拆去内托，将内缝勾捻平整，再进行抹带。勾捻管内缝时，人在管内先用水泥砂浆将内缝填平抹实，然后反复捻压密实，灰浆不得高出管内壁。
管材检验合格后，运至沟边，按设计排管，经核对管径、管节位置无误后方可下管。
按照设计要求，先在沟槽底铺上砂基，砂土的最佳含水量为其重量的8～12%，选用平板夯进行夯实，铺砂厚度每层150mm，每层夯实三遍。
下管采取机械下管法。吊车下管设专人指挥，指挥人员熟悉机械吊装安全操作规程及指挥信号。在吊装过程中，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。
下管时，起重机沿沟槽移动，将管材分别下入槽内。绑管材找好重心，使起吊平稳，管材起吊速度均匀、回转平稳，下落低速轻放。
管材下沟时，以逆流方向铺设，承插连接时，承口朝向水流来的方向。
砂基础材料密实后，且基础高度达到设计要求后进行管节的安装。
7.4.3.3.1安装程序
清理→清理管膛、管口→清理胶圈→上胶圈→初步对口找正→顶撞接口→检查中线、高程→用探尺检查胶圈位置→锁管。
7.4.3.3.2安管
首先将第一节管节由吊车吊入槽内，用为安管专门加工的钢支架辅助安装。
钢支架上下挂两个吊链，将管节缓缓吊起，通过高程线和中心桩及起始位置线，进行调整，直至达到设计要求后，进行固定。其后的管节以第一节管节为基础，结合吊链拉入法进行。将钢支架挪至预要安装的管的位置处，将管节缓慢升起，同时，在已安装稳固的管材上拴住钢丝绳和吊链连好绷紧对正，两侧同步拉吊链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口处。在安装的过程中随时校正胶圈的位置和状况。管材的位置和高程都达到设计要求后，随之固定，依次进行后面的管节的安装。
安装管节，使管节内底高程符合设计规定，管身和承口外壁与砂基均匀接触。
管节与检查井接触处采用水泥砂浆填缝，水泥砂浆配合比符合设计规定，水泥砂浆将管节接口环向间隙填满，并捣实，表面抹平。
厂区剩余污泥管线聚乙烯双壁波纹管。UPVC管属于硬聚氯乙烯给水管管材，用承插接口连接。
施工所使用的硬聚氯乙烯给水管管材、管件分别符合《给水用硬聚氯乙烯管材》（GB10002.1-88）及《给水用硬聚氯乙烯管件》（GB10002.2-88）的要求。如发现有损坏、变形、变质迹象或其存放超过规定期限时，使用前应进行抽样鉴定。
管材插口与承口的工作面，表面平整，尺寸准确，既要保证安装时插入容易，又要保证接口的密封性能。
管道采用粘接连接时，当发现所选用的粘接剂沉淀、结块时，不得使用。
硬聚氯乙烯管材及配件在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞，避免阳光暴晒以防变形和老化。
硬聚氯乙烯管材、配件堆放时，放平垫实，堆放高度不超过1.5ｍ；对于承插式管材、配件堆放时，相邻两层管材的承口相互倒置并让出承口部位，以免承口承受集中荷载。
管道的一般铺设过程是：
管材放入沟槽→接口→部分回填→试压→全部回填。
管铺设前，在沟槽内铺垫100mm厚砂基或过筛细土，砂基人工铺垫，振动夯夯实，夯夯相连，保证密实度符合规范要求。
下管时管材在人工放入沟内时，平稳下沟，不得与沟壁或沟底激烈碰撞。
7.4.4.4.1清理
管材或管件在粘合前，用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦试干净，使被粘结面保持清洁，无尘砂与水迹。当表面沾有油污时，用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。
7.4.4.4.2粘接
粘接前将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并在插入端表面划出插入承口深度的标线。
用毛刷将粘接剂迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上时，先涂承口，后涂插口，采用轴向涂刷，涂刷均匀适量。
承插口涂刷粘接剂后，立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，使管端插入的深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置正确，同时保持下表所规定的时间，以防止接口脱滑。
粘接接合最少保持时间表：
| 公称外径（mm） | 63以下 | 63～160 |
| 保持时间（s） | ＞30 | ＞60 |
7.4.4.4.3承插接口的养护
承插接口连接完毕后，及时将挤出的粘接剂擦试干净。粘接后，不得立即对接合部位强行加载，其静置固化时间不低于下表的规定。
静置固化时间（min）：
| 公称外径
（mm） |
管材表面温度 | ||
| 45～70℃ | 18～40℃ | 5～18℃ | |
| 63以下 | 1～2 | 20 | 30 |
| 63～110 | 30 | 45 | 60 |
| 110～160 | 45 | 60 | 90 |
道路下覆土少于1.0m时回用水管加过路钢套管，对UPVC管作保护。
管段试压时，在弯头和接头处做混凝土巩固加以防护，混凝土止推块最小不少于600×600×400mm，或者结合现场施工环境沟槽的宽度填充浇筑混凝土，以防止试压后发生移动，混凝土要与原土方密接。
生活给水系统选用高密度聚乙烯管。聚乙烯管道系统的连接，主要采用热熔对接或电溶焊接两种方式。聚乙烯管与金属管阀门、伸缩器、计量表的连接采用喷塑钢法兰片，注塑法兰头或钢塑连换连接件连接。
厂内压力管道种类较多，其工作压力各异，且材质不同，试压标准难于统一，做法按GB50268-97和CECS17：2000标准的有关要求执行。
打压时在管道最高点设置排气孔，上水试压力为1MPa。打压至1MPa后稳压10min内压力下降不超过0.05MPa为合格。
因各管道多为分段施工、分段打压，且管径较小，所需水量不大，试验用水来自厂区临时用水，试验合格后，将水泄出后排入厂区雨水管道，通过雨水管道排出厂区。
试压时先把所有敞口封堵，将水从下游缓慢注入，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设置排气阀或排气孔，将管道内的气体排除。水泵、压力计安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。注满水浸泡一定时间后，将水压升至试验压力，保持恒压10min，期间检查接口和管身，如有渗漏，卸压后方可修补，直至试验合格为止。在打压时沿线派专人检查管口处是否有漏水现象及时处理。
污水管道闭水试验控制点：所试验管段按井距分隔，带井试验；管道及检查井外观质量验收合格，质检资料齐全；管道两端砌砖封堵，用1:2水泥砂浆抹面，必须养护3～4天达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水，注水的试验水位，应为试验段上游管内顶以上2m，如井高不足2m，将水灌至上游井室高度，注水过程中同时检查管堵、管带、井身，无漏水和严重渗水，再浸泡管和井1～2天后进行闭水试验；将水灌至规定的水位，开始记录，对渗水量的测定时间应不少于30min，根据井内水面的下降值计算渗水量，渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格。
对于上水管道，在打压试验合格后应进行消毒冲洗，做法：在消毒前制备漂白粉溶液，选适合位置分别加入漂白粉溶液；在放水口放出的水的游离氯含量为每升25mg以上时，即可关闸；泡管消毒24h，然后即可进行冲洗。
对于与设备（如潜水泵、污泥螺杆泵）相连工艺管进行水冲洗。
对于空气管的吹洗，则利用鼓风机房的鼓风机进行吹洗。
管道施工时严格依照本工程的总施工进度计划合理实施，遵从先深后浅的原则，工程管线与雨水管线交叉避开雨季施工，防止沟槽泡水下陷损坏已施的雨水管线。
根据业主提供的设计图纸的地下资料及现场实地物探结果，遇有拟建管道和已建或其他公用设施交叉情况，制定专项管道交叉处理方案及对现有公用设施的保护方案，报监理工程师和相关管理单位审批后施工。
回填土施工中严格遵守GB50268-97中关于沟槽回填标准进行回填。
沟槽回填前应符合以下规定：水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不得低于0.5m；水压试验合格后，应及时回填其余部分；管径大于900mm的钢管道，应控制管顶的竖向变形。
回填土符合以下规定：管底至管顶以上500mm范围内，不得含有机物、冻土及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，采用细粒土回填；冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15%，且冻块尺寸不得超过100mm。
为防止钢管道在回填时出现较大变形，大于800mm的管道回填之前在管道之内采取临时竖向支撑，支撑后的管道，竖向径距比水平径距大1%～2%D（预拱度）。
有砂基的管道填土前检查管底两侧砂三角处是否密实，缺砂或不密实要补填密实。土的含水量要随时测定，严格掌握回填土的密实度。注意保护管道绝缘。
胸腔回填土分段进行，在管道内采取临时支撑措施的管段，在填土前支撑稳妥。胸腔两侧填土同时进行，填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时再继续回填，否则采取措施处理后再填。
回填土至设计高度后（有临时支撑的拆撑后），再次量测管材尺寸并记录，以确认管道回填后的质量。
分段夯实时，相邻段的接茬呈阶梯形，且不漏夯。
采用蛙夯等压实工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm。
检查井井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时回填时，应留台阶形接茬。井室周围回填压实沿井室中心对称进行，且不得漏夯。
8.1检查井施工
混凝土检查井主要有圆形井、矩形井及不规则井，虽然每个井室混凝土量不大，但施工中稍有疏忽，就可能使混凝土外观差，其工作缝出现洇水、渗水现象。
施工顺序：垫层混凝土→基础混凝土→管顶面以下侧墙混凝土浇筑→流槽→管顶面以上混凝土浇筑→塑钢踏步安装→现场预制混凝土盖板安装→预制混凝土井筒安装→铸铁井盖安装。
8.1.1.1钢筋的加工、存放
钢筋的加工成型严格按照图纸的尺寸及要求编制钢筋下料单并按其要求加工。
钢筋在加工成型之前进行调直及防锈清理，确保钢筋表面的洁净。
钢筋成型后，挂牌注明所用部位、型号、级别，并分类码放整齐。
成型的钢筋一般暂存在加工厂内；施工中按照施工计划以及施工现场的要求分批运至施工现场，施工现场只能少量地暂存工程急需的成型钢筋。
运至现场的钢筋要码放整齐、挂号标志牌，底部垫方木与地面保持距离。
绑扎、安装：钢筋的现场绑扎及安装严格按照设计图纸的尺寸及要求进行。井室底板钢筋的定位必须弹线。
架立筋：井室底板、顶板架立筋按1000mm间放，以此控制上、下层钢筋间距。
严格控制钢筋保护层，在模板与钢筋之间设置水泥、砂配比与所浇筑混凝土配比相同的水泥砂浆垫块，垫块数量不得小于2块/m2。
绑扎时铺板作业，严禁踩踏绑扎完毕的钢筋。钢筋安装时接头的位置及数量，符合国标验收规范及规定。
井室底板及顶板同一截面内接头相互错开，其数量不得大于50%，墙体同一截面内接头必须相互错开，其数量不得大于25%。
检查井施工时，在其周围事先支搭钢管脚手架。坐落于肥槽上的脚手架用碗扣式钢管系列脚手架系统支搭，采用单排架。脚手架底部设立杆可调座，支腿下垫50mm大板，大板宽不小于200mm。脚手架内侧距结构墙皮700mm，架宽900mm，其立杆间距900mm，横杆间距1200mm。支搭时设碗扣式斜杆，脚手架上部设有高度横杆间距600mm，作为护栏。
8.1.1.3.1浇筑顺序
井室混凝土浇筑顺序：垫层混凝土→基础混凝土→侧墙混凝土。
8.1.1.3.2浇筑方法
井室垫层及基础混凝土采用灰溜子下灰浇筑；侧墙及顶板混凝土采用泵车下灰浇筑。
浇筑前进行吹仓工作；在非冬季施工时用清水湿润；在浇筑混凝土时施工队组严格控制下灰速度。
混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣时振捣棒采用一字式下棒，移动间距不大于作用半径的1.5倍。
混凝土养护工作设立专人执行，在非冬季进行浇水养护；冬施期间，覆盖塑料布和防火草帘以达到保温。
检查井基础模板均选用SZ系列模板。圆形污水检查井墙体模板采用加工异型模板；三通、四通支线及垂直跌落井方形墙体部分采用SZ系列模板，圆形墙体部分采用加工异型模板；三通干线跌落井及转弯跌落井采用SZ系列模板。
8.1.1.4.1设计原则
依据不同的结构形式及尺寸设计加工模板并使模板系统安全、可靠、经济，具有足够的强度、刚度及稳定性。
8.1.1.4.2模板支撑体系
支撑体系采用SZ系列模板支撑体系，严格按有关检验程序进行内部验收。
8.1.1.4.3模板安装
所有模板均采用现场拼装。模板组装好就位前在表面涂刷脱模剂并涂刷均匀且不能过厚。
模板的安装严格按照模板配板设计的要求实施，操作按照《市政工程施工技术规程》执行。
8.1.1.4.4模板的拆除
拆除期限的规定：侧模在混凝土强度能保证井体不因拆模而出现缺棱掉角现象时方可拆除。模板拆除后涂刷机油，选择平整的场地分类码放。模板的部件分类清点验收堆放有序，及时清理及修理。
8.1.2.1砌筑材料采用普通烧结砖。
8.1.2.2当混凝土基础验收后,抗压强度达到设计要求,基础面处理平整和洒水润湿后,严格按设计要求砌筑检查井。
8.1.2.3工程所用主要材料，符合设计规定的种类和标号；砂浆随拌随用，常温下，在4小时内使用完毕；气温达30℃以上时，在3小时内使用完毕。
将墙身中心轴线放在基础上，并根据此墙身中心轴线弹出纵横墙边线。
8.1.2.4立皮数杆控制每皮砖砌筑的竖向尺寸，并使铺灰、砌砖的厚度均匀，保证砖皮水平。
8.1.2.5铺灰砌筑应横平竖直、砂浆饱满和厚薄均匀、上下错缝、内外搭砌、接槎牢固。随时用托线板检查墙身垂直度，用水平尺检查砖皮的水平度。圆形井砌筑时随时检测直径尺寸。
8.1.2.6井室砌筑时同时安装踏步，位置应准确。踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏。
8.1.2.7检查井接入圆管的管口与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，砌砖圈加固。
8.1.2.8检查井砌筑至规定高程后，及时安装浇筑井圈，盖好井盖。
8.1.2.9井室做内外防水，井内面用1:2.5防水砂浆抹面，采用三层做法，共厚20mm，高度至闭水试验要求的水头以上500mm或地下水以上500mm，两者取大值。井外面用1:2.5防水砂浆抹面，厚20mm。井建成后经监理工程师检查验收后方可进行下一道工序。
检查井在现况道路和规划道路上的井盖采用重型铸铁井盖，在绿地上和河坡上的井盖采用轻型铸铁井盖，对于井盖设于污水厂厂外的采用“五防”井盖，检查井内采用塑钢踏步，按设计尺寸及规格设置。井筒为预制混凝土井筒，采用二级以上预制构件专业厂商生产的定型产品。
雨水口的施工与道路工程施工配合进行。
雨水口位置按照道路设计图确定，同时按照雨水口位置及设计要求确定雨水支线管的槽位，雨水口圈面高程比附近地面低30mm，与附近地面接顺。依照设计图纸选择正确的雨水口井圈，对于不能及时加盖井圈和井篦的雨水口加盖保护。
依照设定的雨水口位置及外形尺寸，开挖雨水口槽，开挖雨水口支管槽，每侧留出300～500mm的肥槽。
槽底要夯实，遇有松软土质，换填石灰土，及时浇筑混凝土基础。
雨水口圈面高程比附近路面低3cm，并与附近路面顺接，雨水口管坡度不得小于1%。
在基础上放出雨水口侧墙位置线，并安放雨水管，管端面露于雨水口内，其露出长度不大于20mm，管端面完整无损。
砌筑雨水口灰浆饱满，随砌随勾缝，雨水口内保持清洁，砌筑时随砌随清理，砌筑完成后及时加盖。雨水口底面用水泥砂浆抹出雨水口泛水坡。雨水口平面尺寸及位置施工误差不超过±10mm，高程误差不超过-10mm。
连接管与雨水口壁连接处，添抹密实。
路下雨水口、雨水支管根据设计要求浇筑混凝土基础，坐落于道路基层内的雨水支管做C25级混凝土包封，且在包封混凝土在75%强度前，不得放行交通。
8.2.4.1雨水口位置符合设计要求；内壁勾缝应直顺、坚实，不得漏勾、脱落。
8.2.4.2井框、井篦应完整、无损，安装平稳、牢固。
8.2.4.3井周回填土应符合要求。
8.2.4.4管应直顺，管内应清洁，不得有错口、反坡、管内接口灰浆外露的“舌头灰”、存水及破损现象。管端面完整无损与井壁平齐。
本污水处理厂建筑物包括了鼓风机房、变电室、污泥储运间、脱水机房等附属用房。附属用房外墙装修一般采用涂料或贴砖；内墙装修则为乳胶漆涂料和贴砖。
施工顺序遵守“先地下后地上”、“先结构后装饰”的原则，有关施工安装在开工前七天提交工程师审查。工程施工顺序为：清基→槽底验收(槽底处理)→基础施工→基础验收→还土→主体结构施工→屋面→门窗→主体结构验收→外墙装饰→内装饰→清理→竣工验收。
9.1.1钢筋选购时优选厂家进货。钢筋种类、钢号和直径均符合设计文件规定。进入本工程钢筋必须有出厂试验证明书。其力学机械性能指标满足技术标准。并按规定抽样检查；对试件进行拉力、冷弯和焊接性能试验。
9.1.2钢筋按级别、直径大小分类堆放，并保持钢筋洁净。钢号或直径互换时，经设计人核算同意，方可使用。
9.1.3钢筋加工采用集中加工，绑丝采用20～22号铁丝（火烧丝）。钢筋加工前由钢筋班长制作下料表，经工号技术负责人审核后，交至钢筋加工厂进行加工。钢筋加工前对钢筋调直并清除污锈，加工时首先制做样筋，下料结束后，挂蓝色边框料牌，经项目部质检人员检验合格后，方可运至现场使用。
9.1.4钢筋垫块由专人负责集中加工，其强度等级与结构混凝土相同，材料配比由项目部实验科给定。垫块加工完毕后经项目部质检人员验收后存入专用料库，使用时依照发放施工材料的程序进行发放。
9.1.5钢筋接头处理：现场钢筋接头时，直径大于φ16时水平筋优先用闪光压力焊及电弧焊，竖向筋优先选用电渣压力焊。凡大于φ22的钢筋一律采用焊接接头。无论采取哪种接头形式，均符合现行国家标准《钢筋焊接及验收规程》要求。同一截面钢筋接头面积占全部受力钢筋面积为：绑扎接头：25%，焊接接头：50%。
9.1.6钢筋搭接长度、锚固长度及受力钢筋接头位置按下列规定：
搭接长度：Ⅰ级钢筋≥30d Ⅱ级钢筋≥42d
锚固长度：Ⅰ级钢筋≥25d Ⅱ级钢筋≥35d
9.1.7钢筋绑扎
9.1.7.1现浇框架结构钢筋
柱钢筋绑扎工艺流程：套柱箍筋→绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋。
梁钢筋绑扎工艺流程：画箍筋间距→在模板上口铺横杆数根→在横杆上放箍筋→穿梁下层钢筋→穿梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。
柱、梁箍筋与受力钢筋保持垂直，箍筋弯钩叠合处沿受力筋方向错开放置，箍筋端头弯成135°，平直部分长度不小于10倍钢筋直径。
板钢筋绑扎工艺流程：清理→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯距钢筋。
绑扎板筋时，按画好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
9.1.7.2楼梯钢筋绑扎工艺流程：画位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋。
9.1.8钢筋绑扎完毕后，由工号组织质检员和施工员根据设计图纸及验收规范对钢筋的级别、直径、根数、间距、搭接长度、保护层厚度、预埋及预留进行自检，自检合格后请有关人员进行隐蔽工程验收，验收合格后方可进行下道工序施工。
9.2.1模板施工顺序
垫层模板→独立柱基础模板→±0.000下柱模板→还土→地梁模板→框架柱模板→梁及屋面模板。
9.2.2模板体系采用方式：
模板主要采用SZ系列组合钢模板及其支撑体系。再选用一部分国标模板。不符合模板模数的用木模及胶竹模板预制；凡阴阳角处都配备角模。
9.2.3为增强混凝土的外观效果，优先采用新模板和大规格的模板，在新模板无法满足要求的情况下，对已使用过的模板进行修整，做到表面平整，清洁无污垢，并刷脱模剂。混凝土接茬处采用粘海绵条的方法保证接茬平整。
9.2.4模板所有接缝处要保持平整、直顺，拼接严密不漏浆、无错台。与钢模板配合使用的木模必须刨光(有装修部分可不刨光)。模板与脚手架不能连接在一起，以免引起模板位移、变形。
9.2.4.1独立基础、独立柱及地梁模板采用SZ系列组合钢模板及其支撑体系。支模前及支模后均需用经纬仪核测轴线。
9.2.4.2框架结构模板
框架柱模板安装前，在基础上弹上中心线及周边线，模板固定前用经纬仪校正轴线及垂直度，符合要求后固定。柱模与柱模之间用水平及剪力撑支牢。柱模顶部根据图纸，开出与梁连接的缺口。框架柱模板操作流程：弹柱位置线→安装柱模板→安装柱箍筋→固定支撑→验收。 框架梁模板安装流程为：支立柱→调整标高→安装梁底模板→绑梁钢筋→安装侧模。
框架柱拆模后在混凝土上弹出轴线和水平线，梁的承重支撑座座在坚实的基础上；若在土基上，承重立柱下铺设通长木板或垫100mm×100mm方木，以保证不下沉。支撑采用SZ系列专用体系，支柱采用单排，间距一般为600mm～1000mm；支柱上面垫100×100mm方木，支柱双向加剪力撑和水平拉杆，离地500mm设一道，以上每隔2m设一道。柱底采用木楔用以调整标高。按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并找直。梁跨大于4.8m跨中起拱15mm。框架梁模板安装后，校正中线、标高、断面、尺寸。
楼板模板安装流程为：地面夯实→支立柱→安大小龙骨→铺模板→校正标高→加立杆的水平拉杆→验收（梁、板）。土地面夯实后，垫通长脚手板，支柱依次逐排安装。一般支柱间距为800mm～1200mm，大龙骨间距为600mm～1200mm，小龙骨间距为400mm～600mm。调高程、铺模板后，支柱之间加水平拉杆。
9.2.4.3模板拆除：模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。基础及柱模板在混凝土浇筑完毕2～3天后方可拆除，梁、板模板在混凝土强度达到设计强度的100%时方可拆除。本工程梁、板以同环境试块试压强度确定拆模时间。
混凝土浇筑实行开盘证制度，由项目部组织质检科、工程科进行有关模板、支架、钢筋、预埋件综合检验，检验合格报监理工程师验收，合格后签发混凝土开盘证。基础、框架柱、梁关键部位检验由项目总工程师组织，并签发开盘证。其它验收由负责该工号的质检员组织检验。
混凝土浇筑前用空压机吹仓清理。浇筑混凝土前进行接槎凿毛。浇筑混凝土的自落高度不得超过2m，严格做到分层浇筑，每层厚度不宜超过400mm。
框架柱、梁、板等大方量混凝土采用混凝土泵车输送；圈梁、构造柱小方量混凝土采用吊车浇筑。垫层、条基浇筑混凝土采用溜槽的方法。
使用插入式振捣器振捣，操作时快插慢拔，逐点移动，顺序进行，不得遗漏。以混凝土不显著下沉、不出现气泡、表面呈现水泥浆层为止。振捣器移动间距一般为300mm～400mm。振捣上一层时插入下一层50mm～100mm，以消除两层间的接缝。 柱浇筑混凝土时除使用插入式振捣器振捣外，柱下面要有人随时敲打模板。
框架梁及板同时浇筑，浇筑方法是由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，当达到板底时再与板的混凝土一起浇筑，随着不断延伸，梁、板混凝土浇筑连续向前进行。梁柱节点钢筋较密处，使用小直径振捣器振捣。
墙体混凝土必须连续浇筑，间隔时间不超过2小时，为防止出现漏振，必须在洞口两侧同时振捣，混凝土浇筑完后，将上口甩筋加以整理。
混凝土在浇筑过程中设专人检查模板及支撑稳定性。混凝土浇筑完用铁抹子压实成活。无论采用何种压实方式，均应保证成活面光滑平整，无抹痕。混凝土接茬时，施工缝基面上铺与混凝土内砂浆成份相同的砂浆50～100mm，并细致捣实使其紧密结合。按规定作好试块；框架梁、板做一组同期试块并作好养护工作。
混凝土养护：混凝土浇筑完毕后，在12小时以内加以覆盖（塑料布）和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。
预制构件开工前一个月，必须向监理工程师提供构件制作、供应计划、质量保证措施、安装组织计划及吊装方案（包括屋面埋件的计划、制作、供应及措施）。
预制构件进场前应进行验收，符合质量要求才能进场。出厂必须有出厂合格证；国家实行产品许可证的构件，应按规定有产品许可证编号。构件进场后应堆放在指定地点，堆放场地必须平整夯实。垫木上下对齐，不得有一角脱空。进场后按照设计图纸核对型号、预埋件，并检查构件质量，有断裂、变形、损坏现象，不得使用。
构件安装前，弹好安装定位线及轴线、标高线。按照设计图纸上的规定或施工方案中所规定的吊点位置，进行挂钩和锁绳。吊绳的夹角一般不得小于45°角。
楼板或屋面板安装时，在梁侧面按设计图纸划出板及板缝位置线，标出板的型号。将梁上皮清理干净，检查标高，复查轴线。符合要求后，进行楼板吊装。
9.5.2施工工艺：基层处理→弹线→立皮数杆→拉准线→砌砖。
9.5.3施工要点
9.5.3.1先检查基层是否符合质量要求，然后清扫基层表面，将浮土及垃圾清除干净，并浇水湿润。
9.5.3.2砌筑前，先根据墙体位置弹出墙身轴线及边线，开始砌筑时先要进行摆砖，排出灰缝宽度。
9.5.3.3砌墙前，先要立皮数杆，皮数杆上划有砌体的高度、门窗、过梁、圈梁等构件位置。皮数杆立于墙角及某些交接处，其间距以不超过15m为宜。立皮数杆时要用水准仪来进行抄平，使皮数杆上的楼地面标高线位于设计标高位置上。
9.5.3.4施工中所需门窗框、插筋、预埋件等必须事先作好安排，配合砌筑进度及时送到现场。
9.5.3.5砌墙时，必须先拉准线。
9.5.3.6墙体与上层结构的接触处，宜用实心粘土砖斜砌挤紧，所有填充墙顶部一律要求斜砌并与顶部梁或板顶紧，墙长大于6m每隔3m设构造柱一根。
9.5.3.7钢筋砼柱、与墙体连接处均需每隔500mm高度由柱内伸出2φ6钢筋与砖墙相联结，钢筋入墙长度为1000mm，钢筋锚入砼柱内长度为200mm。
9.5.3.8墙内的门洞、窗洞或设备留孔，其洞顶均须设钢筋过梁，要求按设计及有关规范进行施工。过梁支座长度大于等于250mm。
9.5.3.9墙预留门、窗洞口尺寸必须确保窗框与周边梁、墙的间隙不小于以保证后续塞缝施工质量。
9.5.3.10凡安装铝合金门窗时，均要用射钉枪将门、窗框联接件钉在墙体内锚固。
9.5.4砌筑砂浆
施工时，水泥按品种、标号、出厂日期分别堆放，并保持干燥。不同品种的水泥，不准混合使用。砌筑砂浆采用机械搅拌，自投料完算起，搅拌时间不得少于2分钟，砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆分别在拌成后3小时和4小时内使用完毕。砂浆试块在搅拌机出料口随机取样，一组试块在同一盘砂浆中取样制作；砂浆强度以标准养护，龄期28天。
砖砌体在施工前，必须制作1m见方各种砌体的样板，包括砂浆铺筑、接缝、勾缝等内容，经监理工程师验收批准后，才能进行砌体施工。
砌体工程在地基验收合格后进行。基础砌筑前，校核放线尺寸(30m<L≤60m时，允许偏差为：±10mm）。砌体施工设皮数杆，内外墙同时砌筑；当不能同时砌筑时，按规定留茬并作好接茬处理。砌筑时，随砌、随吊、随靠，以保证墙体垂直、平整。
砌块砌筑施工前，首先结合砌块的特点、设计图纸的要求及现场具体条件，划分施工段，安排好施工流水及工序交叉衔接等准备工作。由测量人员放好砌体墙身、门窗口等位置线，并经验线符合设计图纸要求后；按砌筑操作需要，找好标高，立好标尺杆。
砌块砌筑操作工艺流程：砌块浇水→制备砂浆→砌块排列→铺砂浆→砌块就位→校正→砌筑镶砖→竖缝灌砂浆→勒缝。
填充墙砌筑用砌块应提前1～2d浇水湿润，并根据工程设计图纸，结合砌块的品种、规格，绘制砌块排列图。使用轻骨料空心砌块和加气混凝土砌块时，在地面或楼面上先砌三皮烧结普通砖，砖墙砌至梁或楼板下用实心砖斜砌挤紧。在窗台下部和门窗洞口顶部及大于4m的墙中部设置60mm厚混凝土配筋带。每层开始时，应从转角处或定位砌块处开始；应吊砌一皮、校正一皮，皮皮拉线控制砌体标高和墙面平整度。砌砖时水平灰缝不大于15mm，上下错缝，砂浆饱满。转角及交接处同时砌筑，不得留直槎，斜槎高度不大于1.2m。框架柱沿柱高每隔500mm设置2根φ6拉筋。连接钢筋深入墙内不小于700mm。
在图纸指定的标高处设置钢筋混凝土圈梁，厚度120-240mm则作为防潮层。当无地圈梁时，设防水砂浆防潮层。
各种管道及附件、攀手等埋设件必须在砌筑时埋设。
屋面工程操作流程：基层清理→管根固定→抹水泥砂浆找平层→隔气层施工→保温层铺设→抹找平层→防水施工。
将基层杂物、灰尘清理干净。穿结构层的管根用细石混凝土塞堵密实。抹水泥砂浆找平层。找平层干燥后，做隔气层。隔气层由专业队伍施工。
按设计坡度及流水方向弹线找出屋面坡度走向，确定保温层的厚度范围。板块直接铺设在隔气层上，分层铺设时上下两层板块缝必须错开，一般在块状保温层上用松散料湿作找坡。材料垂直运输采用井式运输架及吊车运输。
屋面保温层验收后，进行屋面找平层施工。操作工艺为：清理→按标高坡度弹线→洒水湿润→水泥砂浆找平层→养护→验收。
适当洒水湿润基层表面，以利于基层与找平层的结合。拉线找坡，先按流水方向以间距1m～2m冲筋，并设置找平层分隔缝，缝宽20mm，并且将缝与保温层连通，分隔缝最大间距为6m。按分格块铺灰，用刮杠找坡后，用木抹子搓平，铁抹子压光（压两遍）。压实以后24小时浇水养护，一般养护期为7天。
屋面防水由专业队伍施工，施工人员持证上岗，施工前向工程师申报。卷材及配套材料有产品合格证，材料进厂进行复试。基层表面顺平、干燥，阴阳角处做成圆弧形。
防水操作流程：清理基层→涂刷基层处理剂→铺贴卷材附加层→铺贴卷材→热熔封边→蓄水试验→做保护层。
基层处理剂涂刷均匀，不能有漏刷和麻点。铺贴卷材附加层符合规范的规定(位置一般在女儿墙、水落管、檐口、管根、阴阳角)。
卷材铺贴前，大面积防水层的铺贴方向根据流水方向而定，不允许水冲方向和卷材逆茬情况的发生。上下两层卷材的铺贴方向一致。卷材搭接宽度：长边100mm，短边150mm。立面与平面的转角处，卷材的接缝留在平面上，距立面不小于600mm，阴阳角处作成圆弧型，大于150mm。上下两层卷材间搭接错开1/3～1/2幅宽，热熔封边以边缘挤出沥青为度。防水层完毕后进行蓄水试验，经24小时不渗漏才能进行屋顶方砖铺砌及保护层施工。上人屋面方砖铺砌完毕后进行二次试水。
成品保护：严禁在卷材防水层上进行施工作业和运输，并及时作好保护层，屋面施工时不得污染墙面、檐口侧面及其他已施工完的成品。
雨水管管材采用PVC，雨水管连接紧密、安装牢固，正、侧面顺直。
9.6.6变形缝施工
变形缝封板上压下，每块封板钉固严密。变形缝双面防腐，表面涂面漆。
地面与楼面工程所用材料，在采购前必须向监理工程师提交材料的质量检查合格证书，向监理工程师及设计院提交装饰材料样品、地砖花色拼排等，所有被批准的样品，均应编号、贴上标签，妥善在现场存放，以备随时对照、检查。地面与楼面工程中的装饰材料必须满足标准和图纸要求，必须取自一个料厂或厂家。
首先查图纸，制定施工方案（即实际排砖弹线），并征求甲方、监理意见。抄平放线，统一标高。检查各房间的地坪标高，并将统一坪高线弹在各房间的壁上，一般离设计的建筑标高500mm（+50cm标高线）。检查地漏标高，用水泥砂浆或细石砼将地漏四周稳牢堵严。穿过楼、地面处的立管加上套管（露出地面20～30mm），并用水泥砂浆或细石砼将四周稳牢堵严。检查预埋在垫层内的电线管和套管重叠交叉集中部位的标高。
灰土拌合物的体积比为3:7。熟化石灰在生石灰使用前3～40天粉化并过筛。采用的土(粘土、粉质粘土、粉土)不得含有有机杂质。灰土拌合均匀，颜色一致，并保持一定湿度。铺设灰土分层随铺随夯，不得隔日夯实。每层虚铺厚度为150mm～250mm。夯实后做到表面平整，经晒干后方可进行下道工序施工。
水泥混凝土垫层，其强度等级不小于C10。浇筑前垫层的下一层表面予以湿润。
大理石进场后，对大理石的外观要求表面光洁明亮，色泽鲜明，边角方正，无扭曲、缺角、掉边。并进行预选。符合要求后，经监理、甲方验收合格后方可铺设。采用水泥砂浆结合层，厚度为10mm～15mm。水泥采用普通硅酸盐水泥，其强度等级不小于32.5MPa。在铺砌大理石面层时，板材先用水浸湿，待擦干或表面晾干后方可铺设，铺砌的板材平整，线路顺直。板材与结合层以及在墙角、靠墙处砌合紧密，不得有空隙。花岗石面层表面洁净、坚实；板材间缝隙宽度不大于1mm。铺砌后对其表面加以保护，待结合层的水泥砂浆强度达到要求后，方可打蜡以达到光滑洁亮。操作工艺流程：施工准备→试拼→试排→刷水泥浆及铺砂浆结合层→铺花岗岩板块→灌缝、擦缝→打蜡。施工前画出铺设地面的施工图(安装图)，依据施工图进行加工。根据房间拉的十字控制线及施工图，纵横各铺一行，作为大面积铺砌标筋。每块根据水平线用铁水平尺找平。一般房间采取先里后外铺砌，逐步退至门口，但必须与楼道接顺。在板块铺砌后1～2昼夜进行灌缝擦缝。踢脚板在地面完成后施工，采用粘贴法，素水泥浆掺加10%左右108胶。板缝与地面对缝。
地砖的质量要求符合现行产品标准规定，地砖必须是色泽鲜明、质地均一的优质产品。结合层采用干硬性水泥砂浆铺设厚度为10mm～15mm，水泥采用普通硅酸盐水泥；其强度等级不小于32.5MPa。在铺贴前，对砖的规格尺寸、外观质量、色泽等进行预选后，浸水湿润晾干待用。面砖铺设紧密、坚实，砂浆饱满，并严格控制高程。面砖紧密铺贴缝隙宽度不大于1mm。虚缝铺贴缝宽度为5mm～10mm。瓷砖面层铺完后，应坚实、平整、洁净、线路顺直，不应有空鼓、松动、脱落和裂缝、缺棱、掉角污染等缺陷。
铺地砖工艺程序为：基层处理→弹控制线→铺地砖→钩缝、养护→镶贴踢脚砖。基层处理：将砼表面的灰尘、落地灰、油污和其他垃圾清理干净，清除松散的颗粒，低凹处用细石砼找平，并洒水湿润。排砖、弹控制线：在施工前根据房间或走道的实际宽度。确定铺砖形式。室内与过道相邻处铺砖应拉直线，注意对缝。用方尺找方，然后在地面上弹出控制线，方可进行施工。冲筋：先铺定位带，即纵、横铺设，形成控制带然后再铺控制带内的地砖。一般从里往外退着铺，不踩踏已铺好的地砖。如果有镶边，先铺镶边的部分。地面作完后再镶踢脚板。铺贴时，必须拉线控制平整度和缝隙顺直，地漏的边角处的非整块砖的切割机裁割，但必须保证表面完整美观（地漏做法根据排砖，现场定）。应随铺随调整，地砖虚缝铺贴缝隙通顺均匀（一般缝宽为5～10mm）。楼梯事先弹好标准斜线，用以控制踏步的高度和宽度。有地漏或集水坑的房间，地面饰面必须作0.5%～1%坡度,地漏一般赶在整砖上。即以地漏位置，确定室内铺砖方法。并按设计要求找好坡度。必须保证地漏低于地面3～5mm，严防倒坡现象。面层铺贴应在24h内进行擦缝。擦缝采用白水泥。随做随清理水泥。并作好养护和保护。镶贴踢脚板，踢脚板的立缝应与地面缝对齐，铺贴时。先在房间的墙面两头的阴角处各贴一块砖，作为标准，出墙厚度8～10mm，以标准砖挂线，开始铺贴，将砖的背面刮涂粘结砂浆，配合比1:2水泥砂浆。及时贴到墙上，找正找垂直，上口跟线达到水平，并拍实，随后将挤出砖面的余灰浆刮掉，将砖面擦干净。踢脚板擦缝方法与地面相同。
水泥混凝土面层的强度等级不小于C20，混凝土坍落度不大于30mm，振捣密实。水泥混凝土面层不留施工缝，当施工间歇超过允许时间规定，再继续浇筑混凝土时，在已浇筑的混凝土接茬处刷一层水泥浆；水泥混凝土面层的抹平工作在水泥终凝前完成，当面层表面出现渗水时，可加干拌的水泥和砂进行撒勾，并进行抹平压光工作。
水泥混凝土散水设置伸缩缝，间距不大于10m，转角处必须设置伸缩缝；水泥混凝土散水、台阶与建筑物连接处伸缩缝宽为20mm，缝内填沥青胶。
卫生间采用聚氨脂防水涂料，材料经复试合格后方可使用。由专业队伍施工。卫生间找平层表面抹平、压光，交接处及转角均抹成小圆角。防水涂料完成后，经验收合格，进行蓄水试验，临时将地漏堵塞，门口抹挡水，蓄水20mm，观察24小时无渗漏为合格。
门窗采用专业厂家加工，现场安装。门窗质量必须符合国家现行标准的有关规定，应具有产品合格证及检测报告；安装的品种、规格、开启方向及安装位置必须符合设计要求。 门窗安装必须控制各楼层门窗洞口在一条垂直线上；以楼层+50cm水平线为准，控制门窗洞口的水平位置。按照预先弹好的控制线，将门窗就位，吊直找正，门窗框表面必须与饰面层相适应，位置符合要求后固定。安装的五金配件应保证牢固、齐全、开关灵活。
铝合金门窗安装的程序为：补贴保护膜→框上找中线→装固定片→洞口找中线→卸门窗扇玻璃→框进洞口→调整定位→与墙体固定→装拼樘料→填充弹性材料→装门窗扇玻璃→装纱扇→安装五金→清理表面→撕下保护膜。
门窗安装时，根据施工图校核洞口尺寸，符合要求后，将门窗框装入洞口，用木楔临时固定，吊直找正，调整框的垂直、水平和直角度，控制其偏差在允许范围内。然后进行固定、填嵌框与墙之间的缝隙及安装五金配件。门窗安装应做到门窗扇关闭紧密，开关灵活，无阻滞回弹，无变形；附件安装齐全、牢固，位置正确、端正及启闭灵活。门窗表面洁净、平整、颜色一致，无划痕碰伤，拼接缝严密。
木门制作质量要求为：材质等级、含水率符合规范要求。埋入砖砌体或混凝土中的木砖必须进行防腐处理。门框、扇槽嵌合严密。门面板胶结牢固。门表面平整、光洁，无戗搓、刨痕、毛刺、锤印、掉角。门裁口起线顺直，割角准确，胶圈整齐，拼缝严密。安装木门扇前检查门扇的型号、规格、质量是否符合要求，如有问题，事先修好或更换。安装前先量好门框的高低、宽窄尺寸，然后在相应的扇边上画出高低宽窄线。双扇门要打迭（自由门除外）先在中间缝处画出中线，再画出边线。并保证木檐宽一致，上下冒头也要画线刨直。画好高低、宽窄线后，用粗刨刨除线外部分，再用细刨刨致光滑平直，使其符合设计尺寸要求。将扇放入框中试装合格后，按扇高的1/8～1/10，在框上按合页大小画线，并剔出合页槽，槽深要与合页厚度相适应，槽底要平。木门小五金安装：有木节处或已填补的木节处，均不得安装小五金。安装后开关灵活。门拉手、锁距地面以0.9～1.05m为宜。
装饰工程在基体或基层质量检验合格后方可施工。装饰工程施工时做好成品保护工作。预先做样板间(标准间)，并经监理、建设单位认可后，方可进行施工。室内外装修工程施工温度：冬季不低于5℃，且基面必须保证正温；夏季不准在35℃以上或烈日下施工。乳胶涂料按成品说明要求的温度；玻璃工程在0℃以上。
除图纸另有说明，房屋建筑物的抹灰为一般抹灰。在室外突出的檐口、腰线、窗台、雨篷等处，必须有流水坡度及滴水线。
9.9.1.1内墙抹灰采用9mm厚1:0.5:3石灰砂浆。石灰采用磨细生石灰粉，灰粉使用前用水浸泡使其充分熟化，熟化时间不少于3天。水泥采用强度等级32.5MPa普通硅酸盐水泥。砂子为中砂，使用前过5mm孔径的筛子。抹灰前检查门窗框安装位置是否正确，与墙连接是否牢固。连接处缝隙用1:3水泥砂浆分层嵌塞密实。将砼表面凸出部分剔平，刷素水泥一道（内掺水重10%的108胶或界面剂），紧接着用1:3水泥砂浆补平。平整光滑的混凝土表面，可不抹灰，用刮腻子处理。砖墙基层表面清除干净，并在抹灰前一天浇水润湿。检查基体表面的平整度，用与抹灰层相同砂浆设置标筋。一般情况下充完筋2小时左右就可以抹底灰，底灰要用大杠垂直、水平刮找一遍，然后用木抹子搓毛。底灰完成后，应检查阴阳角是否方正、墙与顶交接是否光滑平整。当底灰六、七成干时，即可开始抹罩面灰（如底灰过干需浇水湿润）。罩面灰按先上后下顺序进行并赶光压实。操作流程为墙面浇水→吊垂直充筋→抹灰→抹罩面灰。
9.9.1.2外墙及卫生间内墙抹灰采用水泥砂浆。
施工操作流程：浇水湿润墙面→吊垂直、充筋→分层赶平→修整→表面压光→搓毛。大面积抹灰应分段施工，施工时使用的外架子横竖杆要离开墙面及墙角200mm～250mm，以利操作。其他施工方法同内墙抹灰。
9.9.1.3抹灰层的平均厚度：顶棚(现浇混凝土)不大于15mm，内墙不大于20mm，外墙不大于20mm。涂抹水泥砂浆每遍厚度为5mm～7mm。抹灰层在凝结前，防止快干、水冲、撞击和振动；凝结后防止玷污和损坏。抹灰外观表面应光滑、线角顺直、洁净，接槎平整，无空鼓、裂缝。
外墙滚刷涂料前根据设计需要作好样板，并经鉴定符合要求后，才能进行施工，施工时应完成雨水管卡、设备穿墙管道等安装预埋及基层验收工作。脚手架选用双排外架子，墙面不得留设脚手眼；脚手架立杆距墙不少于50cm，排木距墙不少于20cm。必须由专业队伍施工。
平板玻璃采用浮法玻璃，厚度一般为5mm；门窗分格较大时，玻璃厚度为6 mm。磨砂及饰面玻璃，必须根据图纸所示及工程师的要求，玻璃厚度一般采用5 mm。玻璃安装前，必须选好样品，并经工程师批准；贴上标签，妥善保存在工地，以备随时检查对照。玻璃工程应在门窗校正和五金安装完毕后，以及最后一遍油漆前进行。玻璃采取集中加工，安装前选择有代表性的几樘进行试安装，提前核实裁割尺寸。玻璃的品种、规格和颜色必须符合设计要求。有气水印、波浪等缺陷的玻璃严禁使用。玻璃质量必须符合标准的规定。油灰（玻璃腻子）采用商品油灰，油灰应具有附着力及塑性，嵌抹时不断裂，不出现麻面。油灰在常温下，应在20昼夜内硬化。
顶棚在屋面的防水层施工完毕，墙面抹灰、顶棚内各种管线安装完后进行。罩面板安装前，按分块尺寸弹线；安装顶棚由中间向四周对称排列，墙面与顶棚的接缝交圈一致。材料采用轻钢龙骨。半成品进厂时配套供应，并附有产品合格证。安装罩面板的钉子和木螺丝使用镀锌件。纸面石膏板平整，正面无皱纹，反面无明显皱纹。板面无污痕、划痕等缺陷。板的侧边平直，无缺楞棱掉角和亏料跑浆现象。脚手架采用φ48钢管，地面上垫大板，事先检查脚手架、脚手板符合要求。轻钢龙骨吊顶（V型及T型）根据设计图纸，从地面量测顶棚的设计标高，在墙面四周弹水平线，作为顶棚的标准线。标准线允许的偏差为±5mm（按照施工大样图确定吊点位置弹线，复验吊点间距）。不上人顶棚吊点间距1200mm。吊点采用膨胀螺栓固定铁活。吊杆用φ6～φ10钢筋制作。上端与铁活焊牢，下端套丝，配好螺母，计算好吊杆长度。吊杆端头螺纹外露长度不小于3mm。
9.9.4.1安装主体及配件
安装大龙骨，将大龙骨用吊挂件连接在吊杆上，拧紧螺丝卡牢。大龙骨接长用接插件连接。大龙骨安装完毕后进行调整。在大龙骨下拉线找平，拧动吊杆螺栓使大龙骨升降，并考虑顶棚起拱高度不小于房间短向跨度的1/200。
大龙骨调整完毕，按中龙骨位置在大龙骨底部弹线，安装中龙骨。在中龙骨水平与大龙骨垂直交叉点，用中吊挂件将中龙骨固定在大龙骨下面。吊挂件上端搭接在大龙骨上。U型腿用钳子窝入大龙骨内。中龙骨的位置根据大样图按板材尺寸而定。一般间距为500mm。
9.9.4.2顶棚上的灯具，根据重量的大小决定固定方法。稍重的可吊在大龙骨上，或附加在龙骨上。
9.9.4.3龙骨安装完，认真检查验收合格后才能安装罩面板。罩面板安装前，对板材进行检查，如颜色不一，有缺棱少角以及明显裂纹存在的挑选出另行处理。安装罩面板采用自攻螺丝拧紧。T型轻钢龙骨罩面板搭置在骨架翼缘上，龙骨外露。在装钉石膏板前，重点检查吊杆顺直，受力均匀，龙骨下表面平顺无下坠感，主、配件连接紧密、牢固等。
罩面板安装时，先用刀片切割正底面，沿切割线折断。然后切割背面底，使切割板的边缘平直方正，无缺棱掉角等缺陷。将石膏板的长边（包封边）与支撑龙骨垂直铺设，板不得有悬挑现象。石膏板对接时靠紧，但不得强压就位。可从一板角或中间行列开始。不宜多点同时铺钉。要求板缝顺直，宽窄一致，不得有错缝现象。石膏板用4mm～3.5mm的自攻螺丝与龙骨钉牢，不得有松动现象。螺丝位置布置均匀，钉眼距包封边不小于10mm，距切割边不小于15mm，钉距在板边处150～200mm，在板中心处200～300mm；钉头嵌入板面0.5～1mm，不得损坏纸面；钉眼用石膏腻子嵌平。在包边的板缝处，用刮刀将嵌缝腻子填嵌密实，再刮厚约1mm、宽约60mm的腻子，随即贴上纱布带；用刮刀顺着纱布带方向刮压，使腻子均匀的挤出纱布带外。将切割边接缝处清理干净，用石膏腻子填嵌密实、平滑。罩面板表面平整度允许偏差：3mm，用2m靠尺和楔形塞尺检查观感平整；罩面板接缝平直度允许偏差：3mm，拉5m线检查，不足5m拉通线检查。
瓷砖用于卫生间、化验室、厨房内墙的墙面。
操作工序为：选砖→检查基面→排砖弹线→浸砖→垫平尺板→贴瓷砖与突出物套割→贴边角→擦缝→成品保护。
9.9.5.1选砖：选择棱角分明，整齐方正，表面平整，颜色一致的瓷砖使用。同一类尺寸的用在同一房间或同一墙面上。
9.9.5.2排砖、弹线：检查基面的平整度，符合要求后，按照墙面镶瓷砖部位实测实量的尺寸及挑选瓷砖的实际尺寸，从上至下统一安排。接缝宽度1～1.5mm。在底层砂浆表面弹竖向、横向线，一般排砖是从阳角开始，把非整砖行留在阴角或者次要部位。上下方向，上端排成整砖行，最下边一行被地面压住。在有脸盆、镜箱的墙面，按脸盆下水管部位分中，往两边排砖。
9.9.5.3贴灰饼：用废瓷砖贴在底灰上。灰饼间距一般为1.0～1.6m，上下灰饼用靠尺找好垂直，横向几个灰饼拉线或用靠尺找平。在灰饼砖的棱角处拉立线，在立线上再拴活动水平线，用来控制表面平整。
9.9.5.4浸砖：在镶贴的前一天，把挑选的瓷砖清扫干净，放在清水中浸泡2小时以上，取出晾干或擦净明水，达到外干内湿，表面无水迹，才能上墙。
9.9.5.5垫平尺板：按照计算的最下一皮砖的下口标高、垫放好平尺板，作为第一皮砖下口的标准。稳平尺板时，要注意地漏标高和位置。平尺板的上皮比地面低10mm左右，以便地面压住墙面的瓷砖。平尺板安放水平，摆实摆稳，其垫点间距不大于200mm。
9.9.5.6贴瓷砖：镶贴墙面时，先贴大面，后贴阴阳角等费工多难度大的部位。将浸泡过的瓷砖背面满抹上一层水泥砂浆（加10%的108胶），将瓷砖紧靠平板尺上皮，上口以水平线为准，贴在墙面上。用力揿压使砖与墙面紧密粘结，用小铲的木把轻敲砖面，灰浆挤满；底层二皮砖贴好后，用靠尺或托线板，横向靠水平，竖向靠垂直，不符合要求的砖，用小铲把轻敲找正；缺灰空鼓的砖取下重贴。在门口、阳角以及墙每隔2m左右处，先竖向贴一溜砖，作为墙面垂直、平整和砖层的标准，以此标准向两侧挂线，由下往上铺贴。在粘贴中随时用干布或棉丝将砖缝挤出来的砂浆擦净。
9.9.5.7与突出物的套割：墙面上如果有出墙管、脸盆支架等突出物，用整块瓷砖上下左右对准划好，放在一块平整的硬物上；用合金钢小錾子切割，先凿外层，后凿内层，再用砂轮磨边，最大缝隙不大于5mm，边缘整齐，切割吻合。缝隙用与瓷砖颜色近似的水泥砂浆嵌抹平整。不得使用碎砖拼凑镶贴。
9.9.5.8贴边角：阳角采用磨边镶贴。
9.9.5.9擦缝：瓷砖铺贴完进行自检，发现空鼓、接缝不平直等缺陷，及时返工修理。检查合格后，用清水将墙面冲洗干净，用棉丝擦净。用毛刷蘸粥状白水泥素浆涂缝，用布擦均匀、密实，以防渗水。
主要项目为钢制栏杆、内墙、顶棚。为了提高油漆及涂料工程的质量，材料一经监理工程师批准，不得随意更改；使用的产品必须有合格证书，且有制造厂商关于配套、兼容的说明。清理好基层，选用合格的材料，同时加强检查。材料的品种符合设计要求，并符合现行的材料标准规定。材料进场后，进行验收。使用的稀释剂与涂料配套，不得随意掺兑，颜料性能符合要求。腻子具有塑性和易涂性，干燥后坚固，并按底漆和面漆的性能配套使用。涂料工程施工前必须做样板。
操作工序：处理基层→刷底油→批腻子→磨光→头遍油漆→复补腻子→磨光→二遍油漆→磨光→三遍油漆（面漆）。
9.9.6.1.1 处理基层：起掉基层表面的明钉，起钉时在钳子下垫木板；刮除表面的灰尘、灰浆，刮除时不得将表面刮出木毛，且不得刮坏墙面。木材表面、木毛边棱用1#以上的木砂纸顺着木纹打磨光滑。先磨线角、阳角，倒棱磨圆，上下一致。后磨四口平面，磨光、磨平，将木毛茬磨掉。
9.9.6.1.2刷底油：先用刷子在小桶内蘸油，蘸好后在桶边轻轻的拍一下，以免刷油时滴油淋坠。先将刷子上所粘的油点开，再顺着木纹刷。一般刷门的顺序为：门向里开启，先里后外；反之，先外后里。刷油顺序：门框上部→刷亮子→中框→门框下部→门扇背面（背面刷完后用木楔将门扇固定）→门扇的正面。
9.9.6.1.3批腻子时横抹竖起，将腻子刮入钉孔、裂缝、榫头处以及门心板边上的缝隙内。表面上的腻子顺着木纹刮平刮光，接头不留茬。磨砂纸时，线角用对折的砂纸边部打磨。不可磨穿油膜并保护棱角，不留野腻子痕迹。磨完后用潮布将磨下的粉末擦净。
9.9.6.1.4刷第一遍油漆的方法与底油相同。要顺着木纹刷，不得横刷刮涂。线角处不能刷得过厚，以免产生皱皮，阴角处用油刷轻按一下，将多余的油沾起来顺开，以免刷后往下溜油。在门心板面上刷油可采用“开油—横油—斜油—理油”的操作方法。刷完后，上下左右检查一下，有无流坠、透底等缺陷，发现问题尽快修复。最后将门扇用木楔固定。待第一遍油漆干透后，对于第一遍腻子收缩或残缺处复补腻子，复补腻子的质量要求同第一遍腻子。待复补腻子干透后，用1#以上的砂纸打磨，要求与第一遍腻子磨砂纸相同。刷第二遍油漆方法同第一遍。第二遍油漆干透后用0#木砂纸轻轻地磨一遍，磨掉表面“油痱子”使其光滑。保护棱角，不得磨穿底油，不得把油膜划破。磨完砂纸用潮布将磨下的粉末擦净。第三遍为罩面漆，在玻璃油灰达到一定强度后进行。涂刷前将环境清扫干净防止污染。照面漆不得掺催干剂，涂刷工作一次完成，以防颜色不一。采用调和漆粘度较大，涂刷时要多刷、多理，刷油饱满、均匀。无漏刷、无流坠、透漆和皱皮，刷纹通顺，色泽一致。
9.9.6.2金属栏杆刷漆
扶手安装首先进行找位与划线。按照设计图纸扶手构造，根据折弯位置、角度，划出割角线，在栏杆顶面划出扶手直线段与弯头、折弯段的起点和终点位置。预装扶手由下向上进行，先预装起步弯头及连接第一跑扶手的折弯弯头，在配上下折弯之间的直线料，进行分段预装粘接，分段预装检查无误，进行扶手与栏杆的固定，即用木螺丝拧紧固定，固定间距控制在400mm以内。硬木楼梯扶手及金属栏杆施工顺序同木门。金属栏杆底漆采用人工涂刷，以后涂刷采用喷涂方法，喷涂时作好地面、墙面等成品保护。
9.9.6.3白色乳胶漆墙面、顶棚
水泥砂浆表面涂刷乳胶漆的操作工序为：处理基层→刮腻子→第一遍乳胶漆→复补腻子→磨光→第二遍乳胶漆→磨光→第三遍乳胶漆。
9.9.6.3.1基层处理：基层干燥，含水率不大于10%，并验收合格。
9.9.6.3.2刮腻子采用满刮二遍磨光。第一遍满刮腻子用胶皮刮板满刮一遍，达到平整、均匀、光滑、不留野腻子，不留接茬。腻子干燥后用砂纸磨平磨光，不得遗留划痕，磨光后将粉末清扫干净。第二遍操作方法与头遍相同。
9.9.6.3.3为保证质量，乳胶漆涂刷三遍或四遍。第一遍在乳胶漆里加入适量的稀释剂，充分搅拌均匀，用滚刷及排笔涂刷。由于乳胶漆干燥快，大面积涂刷时多人配合操作，要求刷周到、刷均匀，不显接茬。每一独立面用同批涂料，并一次完成。
9.9.6.3.4头遍漆干燥后，腻子有裂缝、凹陷或漏刮处，进行复补腻子。腻子干燥后，用砂纸磨光，并清扫干净。
9.9.6.3.5第二遍乳胶漆不能加稀释剂，充分搅拌均匀，操作方法同第一遍。二遍漆干燥后，用细砂纸轻轻磨掉表面的小疙瘩、排笔毛，使其平整光滑并扫除粉末。
9.9.6.3.6第三遍用料和操作方法同第二遍。涂刷完毕，将门窗、地面等所玷污的腻子、乳胶漆擦洗干净，防止污染、磕碰。
砌筑及装修脚手架采用双排架，框架结构施工采用满堂脚手架，用Φ48 mm钢管搭设。大、小横杆间距均为1.5m，立杆横纵向间距均为1.5m，脚手架内侧立杆距墙皮350mm，外墙脚手架每隔4m与建筑物外框架梁拉接，脚手架支搭前，地基采用3:7灰土进行处理，灰土厚度400mm，外墙脚手架立杆底铺通长50mm大板。脚手架外侧设剪立撑，剪立撑角度为45°。
本工程材料运输采用简便的井式垂直运输架。构造采用八柱式。支搭采用扣件式钢管。横杆间距1.2m～1.4m；四面均设剪刀撑，每3～4步放一道，上下连续放置；天轮梁支承处设八字撑杆。缆风绳放置一道，采用φ8钢筋(或7mm～9mm的钢丝绳)并与地面成45°夹角。搭设做到杆件方正平直，立杆垂直，剪刀撑和斜撑使用整根钢管，最底层的剪刀撑必须落地。进料口和出料口的净高度不小于1.7m，导轨垂直度及间距尺寸的偏差不大于±10mm。吊盘安装停车装置(一般用安全支杠)。地轮的装设采用地锚固定。卷扬机的牵引力满足使用要求。
缆风绳地锚采用φ48钢管打入土中1.2m～1.5m，入土深度不小于1.0m，距地面0.4m处水平埋入一根长度为0.5m的φ48钢管。锚桩设在坚实的土内，埋设地点平整，不积水，不浸泡，以免软化回填土，降低摩擦力。地锚的拉绳与桩卧木垂直。地锚与地面的水平夹角为30°以避免地锚承受过大的竖向力。
工程质量是施工企业提高社会信誉、占领市场的重要保证，是企业项目管理的核心内容，为此我单位拟采取各种措施，确保优质高效地完成本市污水处理厂（二期）的施工任务，向业主交上一份满意的答卷。
坚持“质量第一”和“以质取胜”的原则。凡从事本项目工程的一切活动和行为，严格按照设计文件、规范、监理程序和施工合同约定的相关条款组织实施，紧紧围绕施工质量这个核心，以安全生产为保证，做到开工必优、一次成优。
建立项目经理全面负责的质量保证体系，形成强有力的质量领导机构，实行质量管理责任制，认真划分各部门的质量职责，把质量控制目标分解到不同的施工层次中，充分发挥全体施工人员的积极性和主动性，开展全面、全员、全过程的质量管理。
1.1质量目标
合格，争创省、部级优质工程。
1.2质量方针
坚持“百年大计，质量第一”的方针，坚持标准、严格规范；强化合同，履行承诺；健全机制，落实责任；依靠科技，强化管理；样板引路、全面创优。
本市污水处理厂工程施工过程严格执行ISO9000标准的《质量手册》及《程序文件》的规定。实行项目经理为第一负责人的质量保证体系，项目总工程师为质量工作的日常负责人，项目经理部质检科负责工程质量控制及管理工作。
质量保证体系框图见附件二。
3.1.1以质量目标为核心，建立健全“全面施工质量管理”领导机构和配备各级质量管理人员，坚持持证上岗制度，实行责任到人的管理办法。
3.1.2推行项目经理质量负责制度，健全工程质量控制体系。严格把关，不合格产品不转入下一道工序。
3.1.3强化执行“工法管理”：以“工法”、“规范”、“标准”为准则，加强质量意识教育，遵守各项质量管理制度；以提高技术素质为中心，强化质量意识，确保工程质量。
3.1.4实行“试验段”。每项工程全面施工前，首先安排“试验段”施工，根据试验结果制定切实有效的施工方案，指导全面施工。
3.2.1在整个工程开始施工前，结合工程实际情况，在项目经理领导下由项目总工程师负责编写本市污水处理厂工程施工组织设计。该设计必须技术可行、经济合理、工艺先进，有利于施工操作、提高质量、加快进度、降低成本。该施工组织设计编制完成后，分别报我单位科技开发部及驻地监理公司审批，并报建设单位备案。审批通过后的施工组织设计即成为指导整个工程施工的纲领性文件。
3.2.2在每个单位工程施工开始前，由项目总工程师主持，项目部工程科负责编写单位工程施工方案。施工方案编写完成后，分别报项目经理和驻地监理公司审批。审批通过后的施工方案即成为该单位工程施工的指导文件。
施工机械设备是工程建设中必不可少的设备，对工程项目的施工进度和质量均有直接影响，因此在工程实施前，从保证施工质量的角度出发，本着因地制宜、因工程制宜，技术上先进、经济上合理、生产上适用、性能上可靠、操作维修方便等原则，在项目经理领导下，由项目机材科和工程科负责选择施工机械设备，使其满足工程施工需求，保证工程质量的可靠性。
设备安装所需的原材料、构配件等是工程施工的组成部分，材料质量是工程质量的基础，加强对现场材料的管理，从以下几个方面提高材料的质量保障：
3.4.1掌握材料信息，优选供货厂家。
3.4.2合理组织材料供应，按质、按量、如期满足工程需求，确保施工正常进行。
3.4.3合理组织材料使用，加强运输、仓库、保管工作，避免材料变质，减少材料损失，确保材料质量。
3.4.4严格控制外加工、采购材料的质量；加强材料检查、验收，严把材料质量关。各类建筑材料到场后必须组织有关人员进行抽样检查，发现问题立即与供货商联系，不合格者坚决退货。
3.4.5搞好材料复试取样、送验工作，确保材料质量。
3.4.6根据施工进度计划，合理安排材料、设备存放空间和顺序。
3.4.7对进厂设备，根据设备装箱单逐箱及时进行数量清点，对设备外观逐一进行检查并作好书面记录，办好交接手续。清点过程中，发现不能互换的零、部件，按安装位置和次序作好标记，为顺利安装创造条件。
3.4.8加强设备运输、存放、保管工作，避免材料腐蚀，减少设备碰撞，防止设备损坏，确保设备、材料质量。加强小型零、部件的保管，在安装过程中，施工人员必须持有管理人员签字的领料单才能领取所需零部件。
3.5.1在施工组织设计中编制测量复核计划，明确复核内容、部位、复核人员及复核方法,并在设备安装过程中严格执行。
3.5.2加强对各施工工序的测量控制，达到有关规范的要求。构筑物、建筑物的位置线、管线的轴线、设备安装的定位点和现场标准水准点、高程点均需在测量复核合格后方可使用，并填写测量报验单报监理。
3.5.3施工过程中，未经复核或复核不合格的均不得进行下道工序施工。
3.5.4测量复核由施工工号经理通知工程科测量复核工程师进行。
全体施工人员在施工开始前先经技术素质和质量意识培训；管理人员培训时间不少于72小时；特殊工种，如电工、焊工、质控工、测工、钢筋工、混凝土浇注工、钳工等，培训时间不少于48小时；其他人员培训时间不少于24小时。培训完毕并考试合格后竞争上岗。
为更好的做好现场质量控制，满足工程质量目标要求，在本市本污水处理厂现场建立实验室。实验室由项目部总工程师直接领导，下设实验室主任一名。
为保证本市污水处理厂工程中混凝土施工质量，在预拌混凝土搅拌站的选择上我单位做到以下几点：
搅拌站搅拌设施齐全，计量装置准确有效。搅拌能力满足最大方量浇筑速度。
为使混凝土工程外坚内实，感官效果好，实现创精品工程目标。混凝土搅拌站拌制混凝土所用的砂、碎石、水泥、掺合料及外加剂等材料做到品种一致，符合有关标准。拌制混凝土所用水泥、掺合料及外加剂是低碱含量的产品，并严格控制骨料的含泥量，其中砂的含泥量控制在3%以下。水泥选用固定厂家的产品，并要求质量等级稳定，同种外加剂均使用同一个厂家的产品，该厂家具有市级以上单位出示的检验报告。保证本市本污水处理厂达到Ⅲ类工程综合碱含量标准，以防碱集料反应对混凝土成品的影响，提高混凝土的寿命。
3.9.1在每道工序施工前，工号施工员必须依据施工图纸、施工方案对有关施工队组进行技术、质量、安全书面交底，交底内容必须包括：操作方法、操作要点及质量标准等。
3.9.2技术、质量、安全书面交底必须经有关人员签字生效，做到交底不明确不操作，不签字不操作。
3.10.1工程施工过程中，施工班组必须设质量干事，工序完成后要做自检，各工号经理负责督促、检查工号的自检工作。
3.10.2每道工序施工完毕后，由施工班组、施工员、质检员进行工序质量评定，工序评定合格后邀请监理验收，验收完毕方可进行下道工序。
隐蔽工程的检查验收是防止质量隐患和质量事故的重要措施。如果某一道工序的施工结果被后道施工工序所覆盖，该工序必须进行隐蔽工程验收。隐蔽验收由工号经理主持，请设计单位、建设单位、管理单位、监理单位参加。隐蔽验收的结果及时填写《隐蔽工程验收记录》，并请有关人员及邀请单位签认。
单项混凝土开盘前由依据相应构筑物、建筑物施工组织设计及施工方案要求的人员，负责组织钢筋、模板、预埋件的工序评定，评定合格后，工序评定单报项目经理部质检科复核合格后，由项目总工程师或质检科科长签发开盘证，无开盘证浇注混凝土的视为违章操作。对违章操作的指挥者追究个人责任，以防今后再次发生。
为了增强各工号管理人员、项目部质检人员及各作业班组的创优意识及精品意识，制定专门的管理办法，对重点部位、重点工序实行奖优罚劣制度。
3.14.1工程进入收尾阶段，项目部在项目总工程师领导下，由质检科负责编制竣工图，整理质量控制文件，根据市档案管理文件的要求，对编制完的竣工图经项目总工程师审核后，汇总装订成册。
3.14.2工程竣工后一个月内，项目部将按有关规定向相关部门及业主提供相应数量的竣工图和完整的竣工资料，并向业主提供一套完整的计算机文件形式的竣工资料光碟。
4.1钢筋保护层不均匀防治措施
在污水厂站工程中，构筑物在使用时多浸泡于污水中，为防止污水对构筑物钢筋的腐蚀，钢筋外侧必须有一定厚度的混凝土保护层，阻止钢筋被腐蚀。需注意的是保护层的厚度应该均匀一致并符合设计净空要求，否则在保护层较小处就易形成薄弱点，使钢筋被腐蚀，在以下几方面对钢筋保护层不均匀进行防治。
4.1.1钢筋下料表绘制
各工号钢筋下料表必须由有经验的施工员或钢筋工长绘制，在绘制料表之前要认真学习图纸，了解设计意图，下料表绘制完毕后必须由工号经理审核，并签字认可。
4.1.2钢筋加工
钢筋加工厂在接到各工号提供的下料表后，要由专人对每种钢筋分别进行放样，试加工。在放样和试加工时要充分考虑到延伸率、弯钩特点对钢筋尺寸的影响，经放样试加工证明达到尺寸要求后，再按照下料表大批量加工。每种钢筋加工完毕后，由钢筋厂质检干事进行自检，对应工号质检员进行抽检，以避免尺寸偏差过大。
4.1.3钢筋绑扎
钢筋绑扎前必须用墨线画出钢筋外皮线，绑扎时依线布筋，严禁钢筋放置位置超线、人为减少保护层厚度的现象。
4.1.4钢筋绑扎完毕后，由施工员组织操作队伍认真对保护层情况进行检查，发现不符合要求处必须整改或重新绑扎。
4.1.5质检科质检员在验收钢筋时，将保护层是否符合要求作为钢筋验收的重要内容之一，有不符合要求者要以书面形式通知有关工号及时整改或重新绑扎。
4.2止水带处混凝土分缝宽度不统一防治措施
根据设计要求止水带处混凝土分缝有一定的宽度，该分缝如施工时不认真极易造成宽窄不统一、分缝线不直顺等问题，很不美观，需采取措施使之避免。
4.2.1认真做好分仓浇筑
结构混凝土施工时，止水带两侧的混凝土必须分两次浇筑，严禁借抢工期等任何原因一次浇筑成活。
4.2.2分缝处理，埋设橡胶条
为使分缝处宽度统一、分缝线直顺，浇筑止水带混凝土前在基础面或墙面处放置与设计要求宽度相等、厚度为20mm的硬橡胶条，待混凝土浇筑完毕后，该橡胶条取出。不按要求放置橡胶条的部位，质检科长或项目总工程师不得签发开盘证。
4.2.3填塞密封料
对硬橡胶条取出所形成的凹槽，根据设计要求，填放合格的密封料（聚胺脂密封膏），填料前将该凹槽用钢丝刷刷出新茬，用空压机吹出杂物，填放密封料工作由密封料生产厂家来人亲自施工。
4.3混凝土工作缝渗水防治措施
混凝土工作缝处由于是两次浇筑混凝土形成的接触面，如果施工时不认真采取措施，经常出现满水试验或投入使用后渗水的现象，对感观效果和管理使用均有一定影响，故施工时必须对工作缝认真处理，防止渗水现象出现。
4.3.1加止水钢板
所有侧墙上的工作缝均在上一次混凝土浇筑前埋置厚3mm，宽150mm止水钢板。
4.3.2凿毛
混凝土浇筑完毕，具有一定强度后对工作缝认真进行凿毛。凿毛依据“两凿两吹”的操作方法进行：即先用錾子将工作缝混凝土面通凿一遍，凿掉浆皮，露出新茬，用空压机吹净混凝土渣，然后将所凿之处再仔细补凿，在合模板前认真吹干净。
4.3.3粘海棉条
支下次模板前在工作缝下部（水平工作缝）或一侧（竖向工作缝）30mm处粘贴海棉胶条，防止下次浇筑混凝土时出现漏浆现象（俗称“ 流泪”现象）。
4.3.4正式浇筑混凝土前的工作
在第二次浇筑混凝土前，先用空压机将模板内杂物吹干净，非冬施期间将工作缝用清水润湿（水平缝还需要铺15mm～30mm厚和将要浇筑混凝土的水泥、砂子比例相同的水泥砂浆），然后方可进行正式混凝土浇筑。
4.4穿墙螺栓渗水防治措施
用Ф18或Ф20钢筋制成的外加工具丝杆形式的穿墙螺栓，由于拆模时自身易转动，拆模后该螺栓留于墙壁内不易取出，造成封堵困难，常在满水试验和交付使用时有渗水现象，影响感观质量和使用质量，需采取措施避免此种现象出现。
4.4.1穿墙螺栓的加工
穿墙螺栓加工时，按其外侧不加工具丝杆设计，即适当增加螺栓长度，使螺栓两端各出墙面不少于440mm。
4.4.2穿墙螺栓的放置
穿墙螺栓放置在墙壁上时，在螺栓外均套上Ф25软塑料管。
4.4.3穿墙螺栓的取出
混凝土浇筑完毕后拆模板时，由于穿墙螺栓外侧套有Ф25软塑料管，而塑料管与螺栓间有间隙，故该螺栓可以很轻松拔出，穿墙螺栓拔出后，该塑料管也随后拔出。
4.4.4穿墙螺栓孔的封堵
穿墙螺栓孔封堵时由有操作经验的工人两人为一组，墙里、墙外各一人，同时向螺栓孔内填入石棉水泥，随填随用手锤击打用Ф18圆钢制成的专用錾子使孔内密实。
4.5预埋件、预留孔洞位置不准的防治措施
污水厂站施工中，构筑物上不同位置常设计有各种形式的预埋件及预留孔洞。如施工时不引起重视，常会有位置不准的现象出现，从而给设备安装带来很大困难，势必造成返工，所以必须采取措施确保预埋件、预留孔洞位置准确。
4.5.1理解设计意图
各工号在各构筑物、建筑物施工前，必须认真把工艺设计图与结构设计图反复对照，认真学习图纸，理解设计意图，掌握各种预埋件、预留孔洞的精度要求，使施工时目标明确，目的性强。
4.5.2按程序操作
各工号放置预埋件、留预留孔洞时，施工前必须由施工员写出交底单，经工号经理审核签字后，有关操作队伍再按交底单要求施工，操作完毕，施工员必须与操作队组负责人一同进行检查，无误后再由质检员汇同有关测工复查。
4.6电焊热变形的防治措施
在施工过程中，有一定数量的焊接工作。焊件在焊接时，因焊接应力而变形，为了减少焊接应力和变形采取防治措施。由有焊接资格和经验丰富的焊工进行操作。分析焊件在焊接过程中的变形方向和趋势，针对分析结果，按相反的变形方向进行拼搭，有效防治变形；或在焊缝长度内间隔分段实行点焊，再进行焊接，有效的分解应力和应变，消除或减小变形的产生。
见附件二。
本市本污水处理厂是典型的水工厂站工程，为确保本市污水处理厂工程的进度，我单位将把该工程列为重点工程，成立进度计划领导小组，由项目经理任组长，项目副经理、项目总工程师任副组长，对施工进度的实现实施领导和监督。项目经理对确认后的进度计划是否能够实现负全部责任。
我单位有丰富的大型污水处理厂施工经验，对于混凝土结构的施工组织、各种工艺管线、房建结构和装修施工，有完整的施工方法和成熟的施工经验，如大体积混凝土浇筑、后浇带混凝土施工、微膨胀混凝土使用、大面积模板的使用等。同时我们了解污水处理厂各种设备的性能，对于闸阀、水泵、搅拌器、输送机、污泥泵等设备及相应的自控仪表的安装有完整的施工工法和成熟的施工经验。我们将把这些工法应用于本工程，保证本市本污水处理厂设施土建工程施工和设备安装顺利进行。
针对污水处理厂土建结构与设备安装相配合的特点，制定详细的、有针对性的、具有可操作性的施工组织设计、措施和设备安装方案等，以满足工程质量、进度的要求。
确定合理的安装工序，组织好工序的穿插搭接顺序，充分利用作业面，加快施工进度。
我单位在总承包多座大型污水处理厂施工中锻炼培养出一大批专业施工技术人员和施工管理队伍，专业施工队伍种类齐全，能满足污水处理厂各工程部位、各工序施工和各种设备、机械、仪表、电气安装的要求，确保本市本污水处理厂土建及安装工程总计划的工期安排。
在人力资源方面，从全公司范围内抽调施工管理经验丰富、技术水平高、思想觉悟高、素质好的人员组成项目经理部，以确保施工进度计划的实现。
本单位长期进行污水处理厂的施工建设和设备安装，拥有大型专业基础模板、SZ系列模板、国标模板和大型钢模板，能保证混凝土结构的几何尺寸、外观要求及内坚外美。有钢材、木材、地材良好的固定供应基地。有一大批保养良好的机械设备、安装工具和测试仪器仪表，满足污水处理厂工序施工和设备安装的要求，能保证设备安装的顺利进行。
在施工过程中，从不同阶段对计划进行分解。做到长计划短安排，制定季度计划、月计划、旬计划、周计划。为保证各项计划目标的实现，对工程计划及管理人员，专业施工队伍和劳务队伍以及物资、设备等，项目部内部进行合理调配，以满足不同工程、不同施工阶段对人、财、物的要求。
5.1本市本污水处理厂土建及安装工程施工过程经历2007—2008年冬季。冬期施工对有些工序施工和部位施工是不利的，在做好防冻的前提下，可对降水、管线、土方及施工准备工作进行合理安排，为确保总计划按期完成打好基础。可在此期间进行细部施工措施编制、各级工作人员培训、模板准备等工作。
5.2编制详细的冬季施工方案，并报监理单位审批。在冬季施工时严格按照施工方案执行，做好结构的过冬准备工作。
5.3土方开挖、混凝土浇筑、设备安装等重要工作施工时尽量避开阴雨天气。
5.4进场的原材料（水泥、粉煤灰、钢筋等）和机械设备不得遭受雨淋水泡，如露天放置应做好苫盖工作。
5.5施工现场用于施工的电器机具做好雨罩，电器机具雨、雪后经电工测试合格后方可继续使用。
5.6加强对轴线控制点及水准点等测量标志的保护及校核。
6.1按总进度计划要求，构筑物先进行粗格栅间及进水泵房的施工。
6.2工艺管线依据先深后浅、满足安全渡汛的原则合理地组织施工。
6.3房建施工分阶段进行，做到先后有序，有条不紊。
6.4设备安装在具备安装条件后有土建交叉进行，尽量先进行主要设备和重点设备的安装。
6.5在设备安装完毕后，进行调试和试运行工作，最后进行全厂的联动试车工作。
工程开工后，前期需要资金量大，公司全力提供支持，向该工程投入资金，确保前期施工顺利进行。
工程施工进入正常期后，本工程资金单独核算、单设帐号、专款专用。
施工过程中，如出现工程款暂不到位现象时，公司垫付资金，确保施工正常进行，避免出现工程款不到位暂停施工现象出现。
冬施实行“双控制”，当天气条件符合下述两个条件之一者的，即进入冬施状态。
“温控”：根据中华人民共和国《建筑工程冬期施工规程》(JGJ 104-97)的规定，当室外日平均气温连续5天稳定低于5℃即进入冬期施工；当室外日平均气温连续5天高于5℃时解除冬期施工。
“时控”：根据本地区的气候特点，本市污水处理厂工程冬期施工时间除执行国家规范的具体规定外，原则上为当年11月15日至来年3月15日，且注意上述时间范围之外的气温突降。
冬期施工措施包括具体施工操作措施及成品越冬保护措施两大项。
构筑物及管道的原状地基不允许受冻。冬期进行混凝土施工的地基，尽可能预留200mm的原状土层，在浇筑混凝土当天将该土层清走，尽快浇筑混凝土。凡当时挖至设计槽底标高的，用防火草帘搭接压茬覆盖好。当日平均气温高于-5℃时，覆盖两层防火草帘；当日平均气温低于-5℃时，覆盖三层防火草帘。凡冬期不浇筑混凝土的槽底，预留1.0mm以上原状土暂不开挖。
还土土方尽可能集中堆放。回填土方时，不得有直径大于100mm的冻块。还土时，做到当日填土当日夯实；如需继续上还时，在已还好的土层上用双层防火草帘保温过夜。沟槽还土时，受冻的沟槽槽帮必须劈掉，清除干净后方可回填。每层铺土厚度比常温施工时减少20%～25%。
根据总体计划安排，进入冬施期间，构筑物、建筑物原则上混凝土施工已基本完成，特殊情况需进行小方量混凝土施工时，做到以下几点：
冬施期间采用冬期混凝土配比。冬期配制混凝土选用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不小于32.5MPa，混凝土配比掺加早强、抗冻外加剂并依据季节变化，提前申请配比，提前备好抗冻剂。抗冻剂选用在北京市建委备案的有准用证的品种，并符合国标和部标（JGJ56—84）关于外加剂质量标准和测试方法的规定，经过检验、鉴定和工程试验。
冬期浇筑混凝土前，注意收集天气预报资料，使浇筑混凝土时间尽可能躲开大的寒流天气。混凝土的入模温度不低于5℃；混凝土浇筑成型后，及时保温养护，控制温度不低于2℃。达到受冻临界强度不得出现负温，模板及保温层在混凝土降温到5℃且混凝土的温度与外界温差不得大于20℃以后方可拆除。
冬施期间的混凝土施工采用蓄热法养护，保温材料采用防火草帘。防火草帘要顺风压茬，压茬宽度不小于150mm。
质检科在构筑物混凝土浇筑时，按GBJ141-90标准5.2.39条增制两组强度试块与浇筑部位同条件养护，一组用以检验混凝土受冻前的强度，另一组用以检验解冻后转入标准养护28天的强度。增制一组抗渗试块，用以检验解冻后转入标准养护28天的抗渗强度。
按允许焊接的最低环境温度控制，环境温度低于允许温度时，即采取预热及缓冷措施。在环境温度低于0℃时，采取保护措施。
允许焊接最低环境温度：
| 钢号 | 代号 | 钢板厚度（mm） | 允许焊接最低环境温度（℃） |
| 碳素钢 | 25
25～40 |
-10
0 |
|
| 16锰 | 16Mn | 16
16～24 25～36 |
-10
-5 0 |
| 15锰钒
15锰钛 |
15MnV
15MnTi |
16
16～24 25～34 |
-10
-5 0 |
焊接作业在冬季施工时加强管理，施工中要求根据焊条的性能及使用要求，采用相应的烘干及保温措施。
焊接作业处要求加设风挡，焊接管口要求封堵好，以保证焊接的质量要求。
钢管焊接要求当天点焊，当天成活。每个焊口的层间焊接要连续进行，以保证焊缝层间的温度。当气温低于-10℃时，锰钢焊口进行预热处理；在大风天气，气温低于-15℃时，停止钢管焊接操作。
在负温下钢管焊接焊口，不得使用冲击力，一般情况下，高强螺栓不得在负温下终拧到位。
管道的防腐绝缘在正温情况下进行操作，气温≤5℃时，停止露天操作。
砌体工程：砌筑用砖不再湿润，砌体基础不得受冻。砌体当日完工后，要覆盖防寒。
冬施期间不做外墙装修施工。做内墙装修的建筑物将门窗洞口封闭，安装取暖设施，确保室内温度不低于5℃。
冬施期间，已施工完毕或正在施工的构筑物，如不采取相应的措施，极易造成地基受冻胀，结构温度裂缝，其后果相当严重，必须采取可靠的防冻保护措施。保护措施有注水、覆盖（覆盖土或草帘等）、包裹等方法。根据本市本污水处理厂构筑物特点及施工完成情况，冬施期间防冻保护措施如下：
构筑物已完成的基础外侧采取虚填土保温，虚填土厚度为800mm，宽度为800mm，待主体结构完成以后，采取注水防冻。并且在冬施期间，组建专门的施工小队负责凿冰，防止水面结冰使池体内部受冰胀的推挤影响。
所有已施工完毕但在冬季来临时不能进行还土施工的构筑物，在12月30日前，将池体四周培土，培土高度大于基础厚度，培土宽度不小于0.8m，防止冬施期间池体四周基底受冻。
6雨季施工管理措施
6.1土方工程雨季施工安排措施
土方工程雨季施工时派专人注意收听收看天气预报，并与当地气象部门联系，随时掌握天气变化情况，根据天气情况安排施工。
6.1.1做好临时排水沟、截水沟、挡土堰的规划，规划排水分区，保证大雨来临不致雨水灌至路基和取土坑以及管道沟内。
6.1.2配置足够的潜水泵，特别是取土坑、管道沟槽处，以备抽水。
6.1.3如果现场水流过大并夹带大量泥砂时，设好沉淀池，先进行沉淀污垢，再排入水道，以保证水道的畅通。
6.1.4雨后基坑雨水、污泥必须全部排除后，再进行下一道工序施工。
6.1.5禁止大雨天作业，以保证安全施工。
6.1.6根据工程特点，合理安排机具和劳动力，组织快速施工。雨季施工适当缩小工作面，土方采用随挖、随运、随铺、随压实的方法，尽量当天施工当天成活。
6.1.7填土施工中遇雨认真对填土排压，雨晴立即开犁翻晒，充分利用两次降雨间隙，突击成活。切不可观望等待，坐失良机。
6.2水泥混凝土工程雨季施工措施
6.2.1派专人注意收听收看天气预报，并与当地气象部门联系，随时掌握天气变化情况，根据天气情况安排施工。
6.2.2雨后及时测定骨料含水量，并对配合比予以调整，确保混凝土的拌和质量。
6.2.3准备足够数量的苫布，对新浇筑的的混凝土在雨前进行苫盖。
6.2.4正在浇筑混凝土时遇雨，立即停止施工并进行苫盖，雨后作为施工缝处理。
6.2.5水泥和钢筋堆放在仓库内，采取措施防止水泥、钢筋被雨水淋湿和受潮。
6.2.6雨后对钢管脚手、模板支撑进行仔细检查，确认无误后再进行施工。
6.3各种设备、机具雨季维护
6.3.1做好各种高耸设施、物件的防雷与防台风措施。
6.3.2进入现场设备材料避免堆放在低洼处，露天存放的要垫高加苫布盖好。
6.3.3及时对各种设备进行维修，保证正常运转。
6.3.4电气设备搭设防雨棚，防止损坏设备。
6.3.5工程模板堆放一定要整齐，禁止乱扔乱放，防止变形，特别是钢框竹胶合板大模板，一定要防止雨淋。
6.3.6做好雨后防滑措施保护。
为了在施工过程中及施工完成后对现有成品进行合理保护，避免因管理不善或施工人员操作不当而造成成品损坏，影响工程整体质量。本市污水处理厂工程项目经理部将指派各工号经理直接负责成品保护工作，并以交底单的形式布置落实给现场操作人员，必要时对重点部分由工号经理编写成品保护方案，报项目部总工程师审核后执行。
施工过程中，确保成品不受破坏，如：池体棱角、平整度、表面光洁度等；建筑装修完好如初；管线不漏不堵；设备不受磨损，正常运行。
施工过程中对土建设施的保护不但影响整个工程的美观，而且会影响设备安装的工程质量，甚至影响整个工程的使用。对土建成品保护主要包括以下内容：
3.1已部分完成的构筑物、建筑物的结构部分。
3.2已完成的构筑物、建筑物的结构部分。
3.3作为临时道路使用的厂区正式道路。
3.4已完成的构筑物、建筑物的装修部分。
针对本市污水处理厂工程建筑物、构筑物及各种设备的特点，分别对成品采取做围挡、做隔离、做包裹、做保护棚、立警示牌及现场专人值班巡逻等保护措施，对一些设备的重点部件采取相应的保护措施，如加润滑剂。
工程科负责检查成品保护状况，每月由工程科组织各工号经理对现场成品保护情况进行检查。
对检查中发现的问题由工程科签发成品保护不合格情况通知单，报项目总工程师审核后，由出现问题的工号在两日内反馈整改措施。
对已出现严重后果的部位，项目总工程师与生产副经理一同检查受损情况，并与该工号的工号经理制定补救方案，同时对相关工号及有关负责人、当事人给予经济处罚。
6.1.1建立施工控制网
统一的施工控制网点，水准点，及建（构）筑物的主轴线等控制点标习、应设置牢固、稳定，不下沉、不变位，并用混凝土包护，重点的标志和环境保护需要，可加设护栏围护。
6.1.2建（构）筑物轴线的定位及标定
6.1.2.1延伸轴线标志的轴线桩、龙门架应设在距离开挖基坑上坡边1—1.5m以外，轴线标志应标画出各纵横轴线代号。
6.1.2.1.2延伸轴线标志标画的轴线桩、龙门架及建（构）筑物应牢固、稳定、可靠和便于监控。
6.2.1 施工注意事项
6.2.1.1抽水设备的电器部分必须做好防止漏电的保护措施，严格执行接地、接零和使用漏电开关三项要求。施工现场电线应架空拉设，用三相五线制。
6.2.1.2在土方开挖后，应保持降低地下水位在基坑底50cm以下，防止地下水扰动基底土。
6.2.2 产品保护
6.2.2.1对定位桩、水准点等应注意保护好，挖运土时不得碰撞。并应定期复测，检查其可靠性。
6.2.2.2基坑（槽）、管沟的直立壁和边坡，在开挖后应有防护措施，避免塌陷。
6.2.2.3如基坑（槽）或管沟开挖后未能及时修筑基础或安装管道，基底土应视土质条件预留100－200mm厚度，待施工之前再予以挖除、清理。
6.2.2.4挖土需要的支护结构，在基础施工的全过程要做好保护，不得任意损坏或拆除。
6.2.3 回填土产品保护
6.2.3.1施工时，应注意保护有关轴线和标准高程桩点，防止碰撞下沉。
6.2.3.2基础或管沟的混凝土、砂浆应达到一定的强度，不致受损坏时方可进行回填作业。
6.2.3.3已完成的填土应将表面压实，路基定做成一定的坡向排水。
6.2.3.4基坑回填应分层对称，防止造成一侧压力，不平衡，破坏基础或构筑物。
6.3池壁防水工程
6.3.1 防水混凝土结构
6.3.1.1保护钢筋、模板的位置正确，不得踩踏钢筋和避免模板变位。
6.3.1.2在拆模板或吊运其他物件时，不得碰坏施工缝及损坏止水带。
6.3.1.3保护好穿墙管、电线管。电线盒及预埋件的位置，防止振捣时预埋件位移。
6.3.2 水泥砂浆防水层
6.3.2.1抹灰棚架要离开墙面200mm，拆棚架时不得碰坏棱角及墙面。
6.3.2.2抹完防水砂浆的防水面，在24小时内严禁上人踩踏。
6.3.3 卷材防水层
6.3.3.1已铺贴好的卷材防水层，应及时采取保护措施，操作人员不得穿带钉鞋作业。
6.3.3.2穿过地面、墙面等处的管道根部、地漏等不得碰损、变位；以免铺贴卷材后再更换。
6.3.3.3地漏、排水口、变形缝等处应保持畅通，施工中应采取保护措施，防止基层积水或污染而影响卷材铺贴的施工质量。
6.3.3.4防水层施工完成后，应及时做好保护层或砌筑保护墙后才进行回填土。
6.3.4涂膜防水层
6.3.4.1施工人员应掌握好作业顺序，减少在已施工的涂层上走动，也不能在防水层上堆放物品。
6.3.4.2防水涂膜固化后，应及时做好保护层。
6.4.1 模板工程
6.4.1.1木模板（含大夹板）安装与拆除。
6.4.1.2坚持每次使用后清理板面，涂刷脱模剂。
6.4.1.3按墙体及楼板部位层层复安，减少损耗。
6.4.1.4材料应按编号分类堆放。
6.4.2 门架支顶
6.4.2.1使用后拆卸下来的门架及其构件，将有损伤的门架及构件挑出，重新维修，严重损坏的要剔除更换。
6.4.2.2门架支顶可调底座及可调托座螺纹上的锈斑及混凝土浆等要清除干净，用后上油保养。
6.4.2.3搬运时，门架及剪撑等不能随意投掷。
6.4.3 可调式钢管支顶
6.4.3.1使用后拆卸下来的钢支顶，要将有损伤的挑出，重新维修，严重损伤的要剔除更换。
6.4.3.2所有支顶螺栓、内（外）管件粘有混凝土以及锈斑等应清除干净，用后上油保养。
6.4.3.3保管时，原则上分类竖放，平放时要整齐迭置，不可过高。
6.4.3.4搬运时，钢支顶应缩到最短尺寸，运输中支顶上不得堆重物，搬运时不能投掷。
6.4.4 钢筋工程
6.4.4.1钢筋制作
6.4.4.1.1各类型钢筋半成品，应按规格、型号、品种堆放整齐，挂好标志牌，堆放场所应有遮盖，防止雨淋日晒。
6.4.4.1.2转运时钢筋半成品应小心装卸，不应随意抛掷，避免钢筋变形。
6.4.4.2 钢筋绑扎与安装
6.4.4.2.1成型钢筋、钢筋网片应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止压弯变形。
6.4.4.2.2成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。
6.4.4.2.3运输过程注意轻装轻卸，不以随意抛掷。
6.4.4.2.4成型钢筋长期放置未使用，宜室内堆放垫好，防止锈蚀。
6.4.4.3 钢筋闪光对焊
6.4.4.3.1钢筋焊接半成品按规格型号分类堆放整齐，堆放场所应有遮盖，防止日晒雨淋。
6.4.4.3.2转运钢筋对焊半成品不能随意抛掷，以免钢筋变形。
6.4.4.4钢筋电弧焊
焊接半成品不能浇水冷却，待冷却后方能移动，并不能随意抛掷。
6.5.1 现场混凝土制备与浇筑
6.5.1.1混凝土浇筑期间，及时校对预留伸出钢筋或埋件位置。
6.5.1.2已浇的楼板混凝土强度达到1.2Mpa后才准在楼面上进行操作。
6.5.1.3侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模而受损坏时，方可拆模，水池墙壁模应保证螺杆不会松动的情况下才能拆除（一般为三天）。
6.5.1.4不能用重物冲击模板，不准在梁、墙壁侧板或吊板上蹬踩。
6.5.1.5使用振动棒时，注意不要触碰钢筋与预埋件、预埋螺栓、暗管等，如发现变形移位应及时校正。
6.5.1.6雨期施工应备有足够的防御措施，及时对已浇筑的部位进行覆盖。下雨期间，应避免露天作业。
6.5.1.7日平均气温低于5℃时，不得浇水养护，宜用塑料薄膜或麻袋、草袋覆盖保温。
6.5.2 预拌混凝土生产与运输
6.5.2.1采用搅拌车应按额定量装载，不准超载，防止水泥浆流失。
6.5.1.2搅拌车卸混凝土时要检查拌合物不得出现离析，不得超过初凝时间。
6.5.3 泵送混凝土
6.5.3.1泵送混凝土一般掺有缓凝剂，其养护方法与不掺外加剂的混凝土相同。应在混凝土终凝后才浇水养护，并且要加强早期养护。
6.5.3.2为了减少收缩裂缝，待混凝土表面无水渍时，宜进行第二次研压抹光。
6.5.3.3由于泵送混凝土的水泥用量大，宜进行蓄水养护，或覆盖湿草袋、麻袋等物，以减少收缩裂缝。
6.5.4 厚大体积混凝土工程
6.5.4.1大体积混凝土浇筑后，必须进行监测，专人检测表面温度与结构中心温度，测温时间不少于14天，前7天每隔4小时测温一次，后7天每隔8小时测温一次，测温过程中如发现温差大于25℃时（重要结构20℃），要采取有效措施，如覆盖保温等，当温差少于25℃时，可停止测温。
6.5.4.2大体积混凝土浇筑时，易使钢筋产生位移，因此浇筑混凝土过程中应设专人随时复核钢筋的位置，并采取措施，以保证位置正确。
6.5.4.3混凝土初凝后即覆盖湿润的麻包袋。
6.5.4.4混凝土养护不少于14天。
6.6.1 基础砌砖
6.6.1.1基础墙砌体完成后，应加强对轴线桩、水平桩的保护。未经有关人员复查，不得碰撞。
6.6.1.2外露或预埋在基础里的各种管线及其他预埋件，应注意保护，不得碰撞损坏。
6.6.1.3应加强对抗震构造柱预留钢筋和拉结钢筋的保护，不得随意碰撞或弯折。
6.6.1.4基础墙体两侧回填土方时，应同时进行；否则未能回填土方的一侧应加支撑加固。所有预留管沟墙内应加垫板支撑牢固，防止回填土将墙挤歪挤裂。回填土应分层夯实，严禁向坑槽内采取大量灌水的“水夯法”。
6.6.1.5回填土方运输时，应先将墙顶铺盖保护好，不得在墙上推车，以免损坏墙顶或碰撞墙体。
6.6.2 主体砖墙砌筑
6.6.2.1墙体的拉结钢筋、抗震构造柱钢筋（框架结构柱预留锚固筋）。大模板混凝土墙体与砌砖墙体交接处拉接钢筋及各种预埋件、各种预埋管线等，均应注意保护，严禁任意拆改或损坏。
6.6.2.2砂浆稠度应适宜，砌砖操作时应防止砂浆流淌弄脏墙面。
6.6.2.3在吊放操作平台脚手架或安装模板时，应防止碰撞已砌结完成的墙体。
6.6.2.4砖过梁底部的模板，应在灰缝砂浆强度达到设计规定的50%以上时，方可拆除。
6.6.2.5砖筒拱在养护期内应防止冲击和振动；砖筒拱模板应在保证横向推力不产生有害影响的条件下，方可拆移。
6.6.2.6预留有脚手眼的墙面，应用与原墙相同规格和色泽的砖嵌砌严密，不留痕迹。
6.6.2.7在垂直运输上落井架进料口周围，应用塑料纺织布袋或木板等遮盖，保持墙面洁净。
6.6.2.8尚未安装楼板或屋面的墙和柱，当可能遇大风时，应采取临时支撑加固措施。以确保墙和柱的稳定性。
6.6.2.9雨天施工收工时，应覆盖砌体，以防雨水冲洗。
6.7.1 楼梯扶手安装
6.7.1.1安装扶手时应保护楼梯栏杆和踏步面层，楼梯踏步面上应有保护措施。
6.7.1.2扶手安装完毕后，且应加以包裹，以免撞击损坏和受潮变色。
6.8.1 钢结构制作
构件组装后待转下一工序——焊接前，应堆放在平整、干燥场地，并备有足够的垫木、垫块，以防焊前发生锈蚀和构件变形。
6.8.2 钢结构焊接工程
产品验收后，在装运或包装前堆放在成品库。成品堆放应防止失散和变形。
6.8.2.1堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。
6.8.2.2侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线位置。
6.8.2.3桁架应立放，紧靠立柱绑扎牢固。
6.8.2.4大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。
6.8.2.5同一工程的构件应分类堆放在同一地区以便发放、运输。
6.8.3 高强螺栓连接
6.8.3.1结构如在防腐区段（如污水池内）应在连接板缝、螺栓头、螺母、垫圈周边涂沫防腐腻子（如过氯乙烯腻子等）封闭，面层防腐处理与该区段钢结构相同。
6.8.3.2结构防锈区段，应在连接板缝、螺栓头、螺母和垫圈周边涂快干红丹封闭，面层防锈处理与该区段钢结构相同。
6.8.4 钢结构加工变形矫正
6.8.4.1构件在运输和安装过程中，被破坏的涂层部分以及安装连接处，应及时补涂。
6.8.4.2严禁在吊梁的下翼缘和腹板上焊接悬挂物和卡具。
6.8.4.3安装后道构件时，应按有关操作规程进行，严禁碰撞损伤已安装好的前道构件。
6.8.4.4全部构件安装完毕后，应采取切实可行的措施，以保护产品的完好至交工验收。
6.8.5钢结构施涂工程
6.8.5.1钢结构构件防锈底漆及编号不得损坏。
6.8.5.2安装时损坏的防腐底层漆应该补涂，以保证漆膜厚度能符合规定要求。
6.9.1 水泥砂浆面层
6.9.1.1推手推车时不许碰撞门口立边和栏杆及墙柱饰面，门框适当要包铁皮保护，以防手推车轴头碰撞门框。
6.9.1.2施工时不得碰撞水管等。
6.9.1.3施工时保护好地漏、出水口等部位安放的临时堵头，以防灌入灰浆及杂物造成堵塞。
6.9.1.4沾污的墙、柱面、门窗框、设备、管线等要及时清理干净。
6.9.1.5养护期内（一般宜不少于7天），严禁在饰面推手推车，放重物及随意践踏。
6.9.2釉面砖、水泥花阶砖、立线管及设备
6.9.2.1釉面砖、水泥花阶砖、立线管及设备等应及时清理干净。
6.9.2.2调整、擦缝的操作人员，要穿软底鞋，踩踏面料时要垫上平整木板。
6.9.2.3完成后的地面，两天内严禁上人行走及堆放物品，表面要覆盖保护（可撒锯末）。
6.9.2.4运料具时，不要碰坏墙柱饰面、栏杆及门框，门框在适当高度位置设置铁皮夹保护，以防手推车轴头碰坏门框。
6.9.2.5施工时不得碰坏各种水电管线及埋件。
6.9.2.6施工时如有污染墙柱面、门窗、立线管及设备等，应及时清理干净。
6.10.1塑钢门窗安装
6.10.1.1塑钢门窗运输时要轻拿轻放，并采取保护措施，避免碰撞、摔压，防止损坏变形。
6.10.1.2塑钢门窗进场后，应按规格、型号分类堆放，底层应垫平、垫高，露天堆放应用塑料布遮盖好，严防乱堆乱放，防止塑钢门窗变形及生锈。
6.10.1.3严禁以塑钢门窗为支点，在塑钢门窗框和窗扇上支承桥枋、桥架，防止塑钢门窗移位和变形。
6.10.1.4拆架子时，应将开启的门窗关好，再落架子，防止撞坏塑钢门窗。
6.10.1.5墙体粉刷完毕后，应及时清除残留在塑钢门窗框、扇上砂浆，并清理干净。
6.10.2 铝合金门窗安装
6.10.2.1铝门窗运输时应妥善捆扎，樘与樘之间用非金属软质材料隔垫开，吊运时选择牢靠平稳的着力点，防止门窗相互磨损、挤压扭曲变形，损坏附件。
6.10.2.2铝门窗进入施工现场后应在室内竖直排放，产品不以接触地面，底部用枕木垫平高于地面100㎜以上，严禁与酸、碱性材料一起存放，室内应清洁、干燥、通风。
6.10.2.3铝门窗装入洞口就位临时固定后，应检查四周边框和中间框架是否用规定的保护胶纸和塑料薄膜封贴包扎好，再进行门窗框与墙体安装缝隙的填嵌密封和洞口墙体表面装饰等施工，以防止水泥砂浆、灰水、喷涂材料等污损铝门窗表面。在室内外湿作业区未完成的产品，不得破坏门窗表面保护材料。
6.10.2.4进行焊接作业时，应采取措施，防止电焊火花损坏周围的铝合金门窗型材、玻璃等材料。
6.10.2.5禁止人员踩踏铝门窗，不得在铝门窗框架上安放脚手架、悬挂重物，经常出入的门洞口，应及时用木板将门框保护好，严禁擦碰铝门窗产品，防止铝门窗产品，防止铝门窗变形损坏。
6.10.2.6铝门窗清洁时，保护胶纸要妥善剥离，注意不得划伤、刮花铝合金表面氧化膜。
6.11.1已施工好的卷材防水层上严禁堆放任何物品，应及时采取保护措施，操作人员不得穿带钉鞋作业。
6.11.2穿过地面、墙面等处的管道根部、地漏等不得碰损、变位；以免铺贴卷材后再更换。
6.11.3地漏、排水口、变形缝等处应保持畅通，施工中采取保护措施，防止基层漏水污染而影响铺贴的施工质量。
6.11.4防水层施工完成后，应及时做好保护层。
6.12.1 顶棚（天花）抹灰
6.12.1.1推小车或搬运物料时，要注意不要碰撞墙角、门框等。压尺和铁铲等工具不要靠在刚完成的墙面抹灰层上。
6.12.1.2拆除脚手架时要注意轻拆轻放，不要撞坏门窗和墙面。
6.12.1.3要保护好墙上已安装的配件、窗帘钩（罩）、电线槽盒等室内设施，对被砂浆粘上、污染的要及时清刷干净。
6.12.1.4抹灰层凝结硬化前应防止水冲、撞击、振动和挤压。
6.12.1.5要保护好地漏、粪管等处不被堵塞。
6.12.1.6粘在门窗框上的砂浆应及时清理干净。
6.13.1 墙、柱面贴釉面砖
6.13.1.1门窗框上沾着的砂浆要及时清理干净。
6.13.1.2拆架子时不要碰撞墙柱面的粉刷饰面。
6.13.1.3对沾污的墙柱面要及时清理干净。
6.13.1.4搭铺平桥板严禁直接压在门窗框上，应在窗台适当位置垫放木枋（板），将平桥架离门窗框。
6.13.1.5搬运料具时要注意不要碰撞已完成的设备、管线、埋件、门窗框及已完成粉刷饰面的墙柱面。
6.13.2 室内与池内抹灰
6.13.2.1不能污染门窗。
6.13.2.2灰浆干燥前，应防止尘土沾污和人为的侵袭。
6.13.2.3涂刷完的面层要保护好。防止其他工种损坏。
6.13.2.4水池内壁应保持墙体干净。
6.13.3 室外与池外抹灰
6.13.3.1不能污染门窗。
6.13.3.2不能污染已做好的外饰面的粉刷层。
6.13.3.3涂刷完的面层要保护好，防止其他工种损坏。
6.13.3.4 水池棱角不得有人为的损坏。
6.13.4 吊顶工程
6.13.4.1骨架、罩面板及其它吊顶材料在进场、存放、使用过程中应严格管理，保证不变形、不受潮、不生锈。
6.13.4.2施工部位已安装的门窗、地面、墙面、窗台等应注意保护，防止损坏。
6.13.4.3已装好的轻骨架上不得上人踩踏，其它工种的吊挂件不得吊于轻骨架上。
6.13.4.4一切结构未经设计审核，不能乱敲打、凿眼。
6.13.4.5罩面板安装后，应采取保护措施，防止损坏、污染。
6.14.1 屋面找平层
6.14.1.1施工完毕，即进行蓄水或铺草袋等洒水养护。
6.14.1.2不要过早上人行走。如未干时要上人则要搭行走人道，不能直接踏上找平层上。
6.14.2 屋面卷材防水层
参照“地下防水工程———卷材防水层”的规定。
6.15.1 门架式脚手架
6.15.1拆模板时要防止模板、木枋、支顶等跌落脚手架上。
6.15.2脚手架安装前，所有配件均要涂上防锈漆。
6.15.3模板的支撑严禁以脚手架作为支承点。
6.15.4拆下的门架柱及其配件要进行保养和维修。而后分类堆放，堆放场地应平整，设有垫木且有良好的排水，上面设有遮雨设备。
加强与业主的联系，密切配合，理解、贯彻业主意图，满足合同要求。工程施工期间，坚决服从业主统一协调和有关指令。
1.1进场后尽快与建设单位取得联系，熟悉业主管理部门人员和工作权限，项目部各部室迅速与建设单位对口部门建立工作关系，展开施工前期准备。
1.2根据合同要求，配合搞好建设单位安排的各项任务。
1.3对业主提出的书面、口头要求和指令负责解决落实并做好记录，并将处理结果及时反馈给业主。
1.4对需要建设单位协助解决的问题以书面形式提出，确保工程正常运行。
1.5对工程接口界面，服从业主的统一协调并认真执行接口工作的有关指令。
与监理单位的配合，对于保证工程质量有着重要作用。项目部各业务部门及工区技术部门应及时同监理单位联系，主动征求其意见，最大程度满足监理的要求。
2.1尽快与监理部门取得联系，尽早将施工计划方案报监理部门，争取早日批复，尽快开工。
2.2服从监理工程师的统一指挥，以大局为重，在监理工程师的统一协调和指挥下，顺利完成工程项目的施工。
加强同设计单位的配合，对于理解设计意图、严格执行设计文件有着不可替代的作用。
3.1根据工程进展，邀请设计单位到现场指导工作；制定重大方案，邀请设计单位予以指导或审定；对于监控量测信息，及时与设计代表沟通，便于及时调整设计，保证工程安全、质量。
3.2进场后组织有关技术人员认真学习设计文件，充分领会设计意图，并将图纸中不清楚的地方以书面形式提交设计单位，积极组织技术人员参加技术交底会，确保设计意图在施工中顺利贯彻。
3.3与设计单位加强联系，积极协助设计单位做好施工中的信息反馈工作，为优化设计提供原始资料，确保工程质量与工程安全。
3.4当现场施工情况与设计情况不符时，及时向设计单位提出变更申请，以确保工程的顺利进行。
与当地政府各职能部门加强联系和沟通，做好建（构）筑物、管线保护、交通疏导、环境保护及其它施工协调工作，对于我们工程的顺利实施将起到积极的推动作用。
4.1与当地市政部门取得联系，共同调查、商讨管线、房屋改移事宜，并做好绿地、景观及林木的调查和保护工作。
4.2与当地银行、税务部门、民政部门、公安部门联系，尽快办理信贷、税务和人员暂住证、临时户口等事宜，为项目部施工队尽早进场施工作好准备。
5.1及时与当地政府联系，了解当地居民分布情况，风俗民情等，制定切实可行的管理措施和规章制度。
5.2教育广大职工尊重市民的生活习惯、风俗、惯例，在施工过程中搞好与周围居民的团结，减少扰民，为工程建设创造良好的施工环境，以便工程顺利进行。
5.3爆破施工采用弱爆破、微振动控制技术，施工及生活污水先处理再排放，以尽量减少对周围居民生活的干扰，一旦产生影响，要及时和周围居民沟通，并尽可能采取措施解决。
5.4发扬我单位“干一个工程，交一方朋友，树一座丰碑”的优良传统，在业主及当地各部门的指导下，为当地群众办一些实事。
5.5搞好企业文化建设，创建和谐文明的氛围，开展职业道德教育和文明施工教育，展示企业团结向上的精神，拼搏努力，树立良好的社会形象。
1保修期按照国家及合同的规定。
2由单位领导和技术人员组成工程质量回访小组。在保修期内定期（或不定期）对工程质量进行回访，向建设单位征求对施工质量的意见，并深入现场了解实际使用效果，摸清工程质量方面存在的问题。
据回访中发现的问题，如属施工原因造成的质量问题，我们将无偿实行保修。如属设计或使用不当造成的质量问题，我们将尽全力协助建设单位解决并提供技术服务。
机构框图
| 附件二 质量保证体系框图 |
说 明
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