水泥粉喷桩施工方案
本工程地基基础处理采用水泥深沉搅拌桩，桩径为Ф500，桩长为6.7米，主要原材料水泥采用P32.5普通硅酸盐水泥，掺三乙醇胺早强剂，喷量为55KG/M，桩身上不4.0米复喷，设计要求水泥土强度为1.8Mpa，复合地基承载力为110kn/m2,单桩承载力为100kn。
本工艺的关键技术是喷粉，即将粉体成桩固化剂用压缩空气输送到钻头并射到土层中去。喷粉直接关系着成桩的质量。喷粉一般在喷气后进行，其操作程序是：开通喷粉球阀和蝶阀、关闭喷气阀，按下无级变速器电机启动按钮，使旋转供料器运到喷射管，喷入土层。以上操作要求迅速连贯，一气呵成。
一、施工技术措施：
1、施工设备：液压步覆式PH-5粉喷桩机6台、空压机6台，灰罐机6台，桩机功率55KW/台，空压机功率为22KW，风量3m3/min，压力为0.3～0.5MPa。辅助设备：电焊机、氧割机、J6经纬仪。
2、桩机对位：首先核对图纸中桩号与实际桩位是否一致，然后将桩机移动至所施工位置，移动中坚持一人指挥，一人操作，保持桩机周正，平稳，钻头中心对准桩位中心，确保桩位准确及桩身垂直度。单桩中心偏差小于50mm，垂直偏差不超过1.5%。
3、桩长及桩径：桩径Φ500mm，采用不少于Φ480mm的钻头，加固上部人工填土及软弱土层。
4、上料：加灰量按工作量表控制，上料前必须按单桩所需加灰量一次称重，并过筛加灰罐内，水泥中不能有硬结碎块及其它杂质。
5、加固料采用P32.5普通矿渣水泥，每米用灰量≥55kg。
6、施工中应严格控制钻进提升速度，钻机转速27.0r/min～80.6r/min，提升速度0.57m/min～1.70m/min。根据首桩试验情况，确定刮灰器转速及钻具提升速度。
二、施工工艺方法：
粉喷桩施工必须作好施工流程控制，通常一个粉喷桩的施工过程应遵守如图2.2所示的施工程序：
（1）平整场地，整套设备依实际地形安装就位。
（2）喷粉桩机自动纵横向移位，钻头对准孔位。
（3）启动搅拌钻机，钻头正向旋转，实际钻进作业。为了不致堵塞钻头上的喷射口，钻进过程中不喷固化料，只喷射压缩空气，既确保顺利钻进，又减小负载扭矩。随着钻进，使被加固的土体在原位受到搅动。
（4）钻至设计孔底标高并进入持力层停钻。
（5）启动搅拌钻机，反向旋转提升钻头，同时打开发送器前面的控制阀，按需要量向被搅动的疏松土体中喷射加固粉体料，边提升边喷射边搅拌，尽量达到均匀搅拌，使软土与固化料充分混合，喷射量与控制阀的开放大小成正比，与钻头的提升速度成反比。
（6）当钻头提升至高出桩顶40～50 cm时，发送器停止向孔内喷射粉料，桩柱形成，将钻头提出地面。
（7）再次向正旋转下降钻头，进行复喷搅拌至4米深度，重新按以上方法提钻，直到钻头提出地面。
（8）利用喷粉桩机底座的步覆功能移动钻机至新孔位重复以上的过程
三、质量保证措施：
（1）合格的粉喷桩应该是灰土搅拌比较均匀，无粉料集中现象；外观整齐匀称，无明显凸凹存在；桩的表面成形较好，呈钻头叶片搅拌上升的螺旋状痕迹；终粉施工桩顶标高应相差不大，具有桩顶平齐，无缺块现象；设计桩顶截断面（永久性桩顶截面）比较平整，无松土上浮现象。
（2）优质不能建立在侥幸心理上，应在施工前做好施工组织设计，计算好喷粉量和灰土搅拌次数，解决好施工工艺上存在的问题.把好原材料质量关；制桩过程中精心操作，坚决杜绝断桩、缩颈、搅拌不均、强度达不到要求等质量事故发生。只要在思想、材料、措施、施工上引起足够重视，粉喷桩的质量就一定能够得到保证。
施工过程中的质量控制，一般应注意以下几点：
施工管理。必须加强现场管理，有具体的管理措施，严格的组织纪律，最佳的施工方法，较强的技术力量和既懂技术又善管理的指挥者。不少工程的质量事故就是由于领导指挥无方和现场管理混乱造成的，施工生产管理体系保证见质量保证措施。
技术管理。选派公司精干的施工队伍进行施工，技术管理体系保证见附表2。
机械设备。通知公司设备可保养好搅拌桩机，保证设备的完好率达95%，所有设备应具有可靠性和配套性，机械功能应满足设计要求。
质量把关应落实到人。建立质量把关逐级责任制，项目经理必须在施工过程中处处检查，层层把关，把事故消灭在萌芽状态，质量员天天在工地进行不间断巡查。
所用的固化剂和各种掺合料必须符合标准，不允许将不合格的材料用于工程。所有材料进场前必须经过检查和试验，当确认符合要求时始可使用。要使用符合国家标准的水泥，严防使用受潮、过期的水泥。
施工工艺控制。应严格按照施工工艺组织施工，钻进速度、提钻速度、喷灰量以及施工布置等，均要按设计要求的进行。施工过程中应设专职人员负责质量检查，并做好施工记录。
施工前应做好技术交底，严格执行各项质量检查与验收制度。
在成桩过程中，由于各种原因造成的停机，使成桩工艺中断时，当搅拌机重新起动时，为防止断桩，均应将搅拌机下沉0.5m再继续制桩，且喷灰量≥60kg。
原始施工记录应对每桩的深度、加灰量等情况及时、准确进行现场记录，严禁事后补记，并及时移交给施工技术负责，施工技术负责应及时汇总、登记。
施工技术人员负责人应随时检查施工记录，并对每根桩进行质量评定。对于不合格桩应根据其位置和数量等具体情况，分别采取补桩或加强邻桩等措施。
质量检验：
a.为控制施工质量，在施工过程中运用轻便触探，对成桩2～3天内的水泥土桩进行质量抽查。
b．结束后，进行动测、静载荷试验。
以上检验要求和标准依据有关技术规范、规程执行。
四、粉喷桩施工应注意的问题：
（1）施工前应进行放线，准确定出各孔位中心，打木桩作出标记，并在木桩周围撒上石灰以醒目，便于施钻过程中寻找。
（2）所有桩在制桩过程中，都必须准确测量钻进深度，确保桩顶及桩底标高符合设计要求。
（3）桩体顶端一般常因喷粉量不足、搅拌不匀等原因造成质量缺陷，因此粉体的喷射长度应比设计桩标高高出40cm～50cm，待桩体达到一定强度（一般可取25d～30d）后，再将多余桩体截掉。此时应注意采用合适的截断方法，避免保留桩体遭到破坏。截掉桩头时应谨慎操作，先用人工沿周边凿槽，再用铁锤轻轻击碎，任何情况下者不得采用猛力冲击的方式来切割桩头。条件允许时，应采用有效的切割工具实施桩头截除。为避免桩顶因送气压力骤减出现松散段，在每根桩的上部2.00m范围内，应重复钻进喷粉一次。
（4）采用粉喷桩加固的建筑物基础底下均应设置有一定厚度的垫层，以均匀传递上部荷载。制桩时，必须按设计要求将桩顶嵌入到垫层中，这是保证桩基的整体性所必须的。
（5）粉喷桩适宜在含地下水的土层中施工，但在任何情况下的钻进和制桩过程中，均不得随意向孔中注水；对特别干燥的土层，可经试验论证后，提前向土层中注水或浸水湿润，并等水分均匀渗透到土层中后，再实施制桩。
（6）必须做好粉体喷出量试验，保证按设计规定的掺入比向孔中喷射粉体，不允许降低喷入量。
（7）严格防止地下水或其他水渗入套管等输送气粉混合料的通道中，以免堵塞通道，影响喷粉质量。防止方法是钻头一入土就不停地送气。假若造成堵塞，则应起升钻杆，拆下钻头，用铅线通开。
（8）向固化剂铁罐中送料时，应在罐口装过滤网，防止纸屑、灰块、杂物、金属碴等掉进罐内。
（9）钻架必须注意保持竖直，以保证桩体的垂直度。每一孔在开钻前均须检查钻头是否对准桩位中心，不得偏位。
（10）制桩过程中要时刻注意施工情况，避免发生供气不足、喷粉不够、断喷、喷嘴堵塞等不良现象，发现问题应及时处理。
（11）每根桩体制作应一气呵成，不得在喷粉过程中间歇中断。应根据桩长和固化料掺入比计算出一根桩的喷灰量，并装入灰罐，完成一根桩后，再装入另一根桩的用灰。当然，每根桩的用灰入罐量应稍高于计算用量，以防因喷灰不均匀造成贮灰量不足。
（12）桩体强度除与掺入料有直接关系外，要与地层条件相结合，还与土层的物理力学性质密切相关，施工时应充分结合土层的含水量、粘土粒含量、密度、压缩系数、塑性指数、松散强度、抗剪指标、土层厚度、地下水埋深等，合理确定钻进速度、提升钻头速度、成桩时间、掺入料用量，以达到最佳的成桩效果。
（13）钻孔地应把握钻进速度，不宜过快，确保原位土搅拌后疏松透气。提升钻头时应均匀慢速，保证掺入料与原位土充分混合。严格控制固化剂喷入量，每延米的固化剂喷入量与设计值误差应小于3%。
（14）粉喷桩应自然养护14d以上始查进行基坑开挖。为防止开挖作业中造成桩顶损坏，应采用人工开挖和出土。
（15）施工结束后开挖基槽对所有桩进行质量检测及复合地基承载力检测，必要时还应进行单桩承载力和桩体强度检测。所有检测指标必须达到设计标准，桩位及桩数也必须符合设计要求。
（16）对断桩、缺桩、缩颈、逊径、强度较低、桩长不够、偏位事故，必须按设计要求进行补强处理，不允许降低设计标准。
（17）施工过程中应有专人负责记录所有粉喷桩的桩号、成桩时间、设计桩长、实际桩长、设计桩径、实际桩径、固化剂实际喷入量、桩底标高、桩顶标高等。成桩时间记录必须按制桩程序（钻进、提升、复搅）详细记载，时间记录误差不得大于5s，桩长记录误差不得大于5cm。
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