一、系统概述
1、供配电系统
1.1负荷分级：
1.1.1一级负荷：消防用电负荷,应急照明,弱电机房电源,主要业务及计算机系统电源,安防系统电源,主要通道,楼梯间照明,值班照明,警卫照明等。
1.1.2三级负荷：其他动力负荷及一般照明。
1.2供电电源及电压等级：
1.2.1本工程采用两路10KV电源供电进入地下车库变电站,双电源供电,同时工作。
1.2.2低压配电系统采用~220/380V供电。
1.2.3消防负荷采用专用回路双电源供电,末端自动互投.并设置现场及远端控制,以配合FA系统的要求。消火栓泵,自动喷水泵等设备的控制柜须具有自动巡检功能。
2、照明系统
2.1光源：车库照明采用LED光源的灯具、设备用房等采用T8型荧光灯，楼梯间等采用节能型灯具。
2.2应急照明：在重要机房,走廊,楼梯间及其前室,消防电梯间及其前室,主要出入口等场所设置疏散照明. 应急照明灯和疏散指示灯采用玻璃或其他不燃烧材料制作的保护罩。确认火灾后,由消防控制室自动控制点亮相关区域应急照明灯。
3、配电线路布线系统的选型及敷设
3.1本工程二、三级负荷线缆选用专用耐火型金属线槽。
3.2干线电缆在沿金属线槽敷设时，T接位置需加"T"接端子箱。
3.3消防配电线路敷设用透气型耐火金属线槽和金属明管均涂防火涂料保护，敷设在混凝土楼板内的消防配电线路，保护层厚度不小于30mm，供给同一消防设备的两路配电线路在不同线槽内敷设。
4、建筑物防雷,接地及安全
4.1本工程防雷等级为三类.建筑的防雷装置满足防直击雷,侧击雷,防雷电电磁脉冲及雷电波侵入等要求,并设置总等电位联结。
4.2本工程接地型式采用TN-S系统。
5、弱电部分:
5.1火灾自动报警及消防联动系统
5.1.1本工程火灾自动报警系统的保护等级按一级设置。
5.1.2系统组成:火灾自动报警系统;消防联动控制系统;消防专用电话系统;火灾应急广播系统(与正常广播系统共用);电梯运行监视控制系统;应急照明控制及消防接地系统等.系统均采用高效, 可靠,抗干扰性强的消防报警系统。
5.2安全防范系统：本工程为通用型公共建筑,建筑物内建立集视频监控,停车库(场)管理,电子巡更等的综合安防系统。
5.3广播系统(兼背景音乐及应急广播): 系统采用多音源的播音柜,设于地下一层保安监控室. 系统具备综合检查及自检功能,不间断对系统主机设备及扬声器回路的状态进行监测;具备可根据设置的优先等级进行广播,优先等级高的广播工作时可自动切断所选区域中优先等级较低的广播内容,其他广播音源可通过预先编程或即时手动键盘输入控制,按需送至各个广播区域.
5.4综合布线系统: 建筑物内采用结构化的综合布线系统.采用组合压接方式,模块化结构,星型布线方法,具有布线灵活,易于管理维护,并具有良好的开放性,扩展性,支持电话及各种计算机数据信号传输的系统,并能支持视频会议电话与多媒体等图像传输的六类综合布线系统。
二、电气配管
一）钢管敷设
1、操作工艺
1.1 工艺流程：
前期工作→电气器件平面及标高测量与定位→配管的预制加工→电气配管→检验→隐蔽验收→看护→清理箱盒
2、电气器件的平面及标高测量定位。
按设计平面施工图，对灯具位置的座标尺寸进行测量，并复核无误，成排灯具定位要求弹线，其中心偏差不大于5毫米。在定接线盒位置时，应考虑管线的方向，距离等，需详细核对有关资料，保证出线口正确。
3、 配管预制加工
3.1 电线管统一弯曲及套丝按现场定位实测尺寸加工，最好先做样板面层或样管，到现场复核无误后，可根据具体情况确定批量加工，且应符合设计要求和规范要求。
3.2 同规格的配管统一加工后，按规定的规格合理堆放，并标明规格，尺寸，用途和段、层、房间号。
4、电气配管
4.1 切断：按配管的各段埋设位置需要长度进行切断，薄壁电管一般采用锯条进行切断，厚壁管应采用锯条或砂轮割机进行切断，不准采用氧气乙炔或电焊进行切割，切断口应平直，然后用铰刀、钢丝钳或圆锉除去管口内外边的毛刺，使管口光滑，平整。
4.2 弯曲：暗配管路宜沿最近的路线敷设并应减少弯曲，在管径为25毫米及以下的薄壁电线管一般用拗棒或锯有凹槽的硬质木条进行弯曲；在管径大于25毫米各种规格的厚壁管可用弯管器或火炮加热煨弯，一般弯曲半径不应小于钢管外径的5倍，埋设于地下或混凝土楼板内时弯曲半径不应小于钢管外径的10倍，所有管路弯曲后不得有明显的折皱，凹穴和裂缝等现象，弯扁程度不应大于管外径的10%。
4.3 电线管敷设长度超过下列规定时，其中间装设分线盒或拉线盒，且管内应预穿铅丝引线，如无法增加分线盒或过路盒时，可适当放大管径来解决。
4.3.1 管子长度每超过45米，无弯曲时间；
4.3.2 管子长度每超过30米，有一个弯曲时；
4.3.3 管子长度超过20米，二个弯曲时；
4.3.4 管子长度每超过12米，有三个弯曲时。
4.4 套管：埋地暗配管，厚壁管的连接管径在50毫米以上可采用套筒连接，管径在50毫米以下应丝口连接套筒连接管的对口处应在套筒的中心，焊口应焊接牢固，严密防渗，并能起到接地连接作用。
4.5 管与箱盒连接：钢管进入盒，应顺直，管口露出盒箱宜用5毫米，或丝扣为2-3，丝扣连接箱盒，内外用螺母固定并旋紧，在配管口径40毫米以上可用焊接固定，宜少量点焊，但不能作接地连接之用。
4.6 接地：接零跨接，丝口连接时在管箍两端和配管与金属箱应焊接跨接接地线、接地线一般采用圆钢，进行两面焊接；薄壁管宜采用气焊焊接，焊接处应无咬肉虚焊，假焊或钢管焊接击穿等现象，不同规格多根钢管口汇集的地方，可用圆钢管系统所有连接点必须紧密可靠，使管路在结构在电气上均连成整体，任何二点间电阻均不应超过1欧姆，最后把配管系统与总的接地网连通。
4.7 封口防堵，具体要求如下：
在管径25毫米以下的管子宜用护、堵二用塑料护圈，大口径应严密封口。
预埋在混凝土平台、墙板柱头的灯头箱，开关箱，插座箱应用浸水木屑，刨花等物填充密实，外用水泥纸袋或塑料袋纸包扎严密。
在混凝土内暗配管时，现浇板、平台中配管应敷设在第一层钢筋上面。管路不宜穿越设备基础和伸缩缝，沉降缝，防震基础不得埋入，如必须穿过设备基础时，应加套钢管保护、穿越伸缩缝、沉降缝应设置补偿装置，但要另加接地软线连接。
5、检验：班组进行自检、互检专业质监员复检按电气施工图进行核对配管、箱盒固定牢靠，管口、箱口应有防堵和防污染措施，管路接地系统与接地网络连接应可靠。
6、隐蔽验收：隐蔽验收应在灌砼前和建设单位一起参加进行，由质监员进行核对，并在隐蔽验收单上签字认可；同时也必须得到建设单位负责人在隐蔽验收单上签证认可。
7、看护：在土建浇捣混凝土时进行现场看护，对发现配管损坏、移位断裂和管口，箱口保护不齐全等情况，应及时处理。
8、清理箱盒，对预埋箱（盒）内的填料废纸、黄砂，杂物进行清理，有锈蚀情况应及时刷防腐漆。对预埋电线管，进行清理，疏通后穿引铅丝引线，使管子畅通，对露出地坪的管应及时扶直了校正；对堵塞、漏敷和位移等现象应及时整修解决。
二）套接紧定式钢导管敷设
1、施工工艺
1.1工艺流程
（1）弯管、箱、和、支架预制：根据施工图加工好各种弯管、盒箱支架。电线弯管可采用冷煨法及丁型弯管。
冷煨法：一般管径25mm 及以下时，可使用手扳煨管器，将管子插入煨管器，逐步煨出所需的角度；管径32mm 及以下时，可采用液压弯管器。
（2）管路敷设
1）套接紧定式钢导管管路有下列情况之一时，中间应增设拉线盒，其位置应便于穿线：
a.管路长度每超过30m 时，无弯曲；
b.管路长度每超过20m 时，有一个弯曲；
c.管路长度每超过15m，有两个弯曲；
d.管路长度每超过8m，有三个弯曲。
2)套接紧定式钢导管管路弯曲时，弯曲管材弧度应均匀，焊缝处于外侧。不应有褶皱、
凹陷、裂纹、死弯等缺陷。切断口平整、光滑。管材弯扁程度不应大于管外径的10%。
3)套接紧定式钢导管管路垂直敷设时，管内绝缘电线截面应不大于50mm2，长度每超过
30m，应增设固定导线的拉线盒。
4)套接紧定式钢导管管路明敷设时，支架、吊架的规格，当设计无要求时，不应小于下
列规定：
a.圆钢：直径6mm；
b.扁钢：30mm×3mm；
c.角钢：25mm×25mm×3mm。
5)套接紧定式钢导管管路水平或垂直敷设时，其水平或垂直安装的允许偏差为1.5‰，
全长偏差不应大于管内径的1／2。
6)套接紧定式钢导管管路明敷设时，排列应整齐，固定点牢固，间距均匀，其最大间距
应符合表9.8.4.2-1 规定。
固定点间距表9.8.4.2-1
7)套接定式钢导管管路明敷设时，固定点与终端、弯头中点、电器具或箱盒边缘的距离
宜为150～300mm。
8)套接紧定式钢导管管路暗敷设时，宜沿最近的路径敷设，且应减少弯曲。
9)套接紧定式钢导管管路暗敷设时，其弯曲半径不应小于管外径的6 倍，埋入混凝土内
平面敷设时，其弯曲半径不应小于管外径的10 倍。
10)套接紧定式钢导管管路埋入墙体或混凝土内时，管路与墙体或混凝土表面净距不应
小于15mm。
11)套接紧定式钢导管管路暗敷设时，管路固定点应牢固，间距应符合下列规定：
a.敷设在钢筋混凝土墙及楼板内的管路，紧贴钢筋内侧与钢筋绑扎固定。直线敷设时，
固定点间距不大于lm。
b.砖墙、砌体墙内的管路，垂直敷设剔槽宽度不宜大于管外皮5mm。固定点间距不大于
lm。连接点外侧一端2OOmm 处，增设固定点。
c.敷设在预制圆孔板上的管路平顺，紧贴板面。固定点间距不大于lm。
12)套接紧定式钢导管管路进入落地式箱柜时，排列应整齐，管口高出配电箱柜基础面
宜为50～80mm。
13)套接紧定式钢导管管路进盒入箱处，应顺直，且应采用专用接头固定。
14)套接紧定式钢导管管路与其他管路间的最小距离，应符合表9.8.4.2-2 的规定。
注：1.对蒸汽管路，当管外包隔热层后，上、下平行距离可减至200mm；
2.当不能满足上述最小距离时，应采取隔热措施。
(3)管路连接：
1)套接紧定式钢导管管路连接的紧定螺钉，应采用专用工具操作。不应敲打、切断、折断螺帽。严禁熔焊连接。
2)套接紧定式钢导管管路连接处，两侧连接的管口应平整、光滑、无毛刺、无变形。管材插入连接套管接触应紧密，且应符合下列规定：
a.直管连接时，两管口分别插入直管接头中间，紧贴凹槽处两端，用紧定螺钉定位后，进行悬紧至螺帽脱落。
b.弯曲连接时，弯曲管两端管口分别插入套管接头凹槽处，用紧定螺钉定位后，进行旋紧螺帽脱落。
3)套接紧定式钢导管管路连接处，紧定螺钉应处于可视部位。
4)套接紧定式钢导管管路，当管径为?32mm 及以上时，连接套管每端的紧定螺钉不应少于2 个。
5)套接紧定式钢导管管路，连接处，管插入连接套管前，插入部分的管端应保持清洁，连接处的缝隙应有封堵措施。
6)套接紧定式钢导管管路与盒箱连接时，应一管一孔，管径与盒箱敲落孔应稳合。管与盒箱的连接处，应采用爪型螺纹帽和螺纹管接头锁紧。
7)两根及以上管路与盒箱连接时，排列应整齐、间距均匀。不同管径的管材，同时插入盒箱时，应采取技术措施。
8)套接紧定式钢导管管路敷设完毕后，管路固定牢固，连接处符合规定，易进异物的端头应封堵。
(4)管路接地：
1)套接紧定式钢导管管路及其金属附件组成的电线管路，当管与管、管与盒箱连接符合套接式钢导管管路连接的规定时，连接处可不设置跨接地线，管路外壳应有可靠接地。
2)套接紧定式钢导管管路与接地线不应熔焊连接。
3)套接紧定式钢导管管路不应作为电气设备的接地线。
4)管路固定：
a 钢筋混凝土墙及楼板内的管路，每隔lm 左右用铁丝绑扎在钢筋上。
b 砖墙或砌体墙剔槽敷设的管路,每隔1m 左右用铁丝绑扎、铁钉固定。
c 预制圆孔板上的板路,可利用板孔用铁丝绑扎固定.
2、成品保护
(1)剔槽不得过大，过深或过宽。预制梁柱和预应力楼板均不得随意剔槽打洞。混凝土楼板、墙等均不得擅自断筋。
(2)现浇混凝土楼板中配管时，注意不要踩坏钢筋，土建浇筑混凝土时，应安排电工看守，以免振捣时损坏配管及盒、箱移位。如发生管路损坏，应及时修复。
(3)明配管及安装电气器具时，应保持顶棚、墙面及地面的清洁完整。搬运材料和使用高凳和梯子时，不得碰坏门窗、墙面等。照明器具应在装修喷浆后进行安装，如安装后土建再喷浆，应将电气设备及器具保护好后再喷浆。
(4)吊顶内稳盒配管时，不得踩坏龙骨，严禁踩着电线管行走，刷防锈漆时不得污染墙面、吊顶或护墙板等装修成品。
(5)其他专业在进行施工时，应注意不得碰坏电气配管。严禁私自改动电线管路。
三、电气管内配线
1、操作工艺
1.1 工艺流程
前期工作→穿线→导线芯线连接→包缠绝缘→绝缘测试
1.2 穿线：
1.2.1 穿线时应用放线架或用手顺线方向放开，防止弄乱打扣，死弯损伤导线绝缘，然后敷好滑石粉，削去线端绝缘层与穿引铁丝接牢，多根或截面较大的导线，应接成宝塔型，一人松（进），一人拉，相互呼应，密切配合。
1.2.2 空管导线绝缘强度应不低于交流500伏，管内不得有接头，接头必须放在接线盒内。管内导线最小截面规定为（控制及信号回路的导线除外）铜芯绝缘导线，1平方毫米；铝芯绝缘导线：2.5平方毫米。
1.2.3 管内导线一般不得超过10根，不同电压、不同电价的导线，不得穿于同一根：用金属管的交流线路，为避免涡流效应，应将同一回路的各相导线穿于同一根金属管内。管内导线的总截面积，（包括外皮）不应超过线管内截面积的40%。
1.2.4 穿线时，管口加穿护圈，不允许将护圈劈开嵌入管口。管口和留在箱盒内导线，应有适当的余量。
1.2.5 多根同色线穿于同一根管内，在穿线削绝缘层时，应做好统一刀痕记号，以免并头时搞错。在导线经过的箱盒，可不断头的应尽量直通，以减少故障提高质量。
1.2.6 穿垂直管路中的导线，应自上而下拉引，为了防止太大的下重力，应在管口和或接线盒中用绝缘压板将导线加以固定，导线截面50平方毫米及以下为30米长时；导线截面70-95平方毫米为20米长时；导线截面120-240平方毫米为18米长度时，超过上面范围应加装拉线箱（盒）。在不进入箱（盒）内的垂直管口，穿入导线后，应将管口作密封处理。
1.3 导线连接：方法很多，有绞接、焊接、压接和螺栓连接等各种连接方法适用于不同导线及不同的工作地点。
1.3.1 导线连接是一道非常重要的工序，电气设施能否安全动行，在很大程度上取决于导线接头的质量。故导线连接的基本要求如下：
1.3.1.1 连接可靠接头电阻小，稳定性好，接头的电阻值应不大于相同长度导线的电阻。
1.3.1.2 机械强度高。接头的机械强度不小于导线机械强度的87%。
1.3.1.3 耐腐蚀。对于铝和铝连接，如采用熔焊法（电阻焊），主要防止残余熔剂或熔渣的化学腐蚀；对于铝与铜的连接，主要防止电气腐蚀，连接前将接头端线芯镀锡或使用铜铝过滤接头等措施。避免这类腐蚀的存在。
1.3.1.4 绝缘性能好。接头的绝缘强度应与导线的绝缘强度一样。
1.3.2 在剖开导线的绝缘时，不应损伤线芯。
1.3.3 截面为10平方毫米以下的单股铜芯线，截面为2.5平方毫米及以下的多股铜芯和单股铝芯线与电气器具的端子可直接连接，但多股铜芯线的芯线应先拧紧，搪锡后再连接。
1.3.4 多股铝芯线和截面超过2.5平方米的多股铜芯线的终端，应焊接或压接鼻子（端子）后，再与电气器具的端子连接（设备自带插接式端子除外）。
1.3.5 使用压接法连接铜（铝）芯导线时，连接管、接线端子、压模的规格与线芯截面相符。
1.3.6 使用锡焊法连接铜芯导线时，清洁线芯，焊锡应渗透饱满光亮，不应使用酸性焊剂。
1.3.7 单芯铜导线的连接，凡是截面较小的导线，一般多用绞接法；截面较大的导线，因绞捻困难，则多用缠卷法，连接后需搪锡卢。
1.3.8 小截面铜导线端头需上锡者，常用电烙铁上锡。多股线的将导线芯散开，单股则免，以砂布擦去氧化层至呈现金属光泽，扭合涂上焊锡膏。然后将焊锡条（丝）置于烙铁头上，在线头上烙烫，直至线头全部上锡为止。
1.3.9 小截面单芯铜导线终端连接，采用压接帽压接，压接导线线径与根数应与接帽相对应。压接应用专用压接错压接，压接前导线要绞成一股放入压接帽孔内，进行压接，严禁使用其他工具压接。
压接帽相对应线径选择表如下（单位：毫米）
| 产品规格 | 长度 | 最大外径 | 接线孔径 | 可连接导线 |
| 小号 | 19 | 10 | 3 | 4×1或3×1.5 |
| 中号 | 22 | 11.5 | 3.5 | 4×1.5 |
| 大号 | 24 | 14 | 4 | 4×2.5 |
1.4 包缠绝缘带：导线连接后都要包缠绝缘带以恢复绝缘，包缠绝缘带应自一根导线的绝缘层开始，以斜叠法，即每圈压叠带宽的半幅，这样包缠至按电压等级绝缘符合要求上，外层特别是室外，一般应以自粘性塑料带，自粘性胶带和黑胶布包缠，以增加其防潮，防水性能。
1.5 绝缘测试，用500伏兆欧表（摇表）测量线路间绝缘，其绝缘电阻必须大于0.5兆欧。
2、质量标准
2.1 保证项目
2.1.1 导线的规格、型号必须符合设计要求和国家标准的规定。
2.1.2 照明线路的绝缘电阻值不小于0.5M欧姆，动力线路的绝缘电阻值不小于1M欧姆。
2.2 基本项目
2.2.1 管内穿线：盒、箱内清洁无杂物，护口、护线套管齐全无脱落，导线排列整齐，并留有适当的余量。导线在管子内无接头，不进入盒、箱的垂直管子上口穿线后密封处理良好，导线连接牢固，包扎严密，绝缘良好，不伤线芯。
2.2.2 接地（接零）：接地（接零）线截面选用正确、连接牢固紧密。
检验方法：观察检查或检查记录。
3、施工注意事项
3.1 应避免的质量通病及处理方法
3.1.1 在施工中存在护口遗漏、脱漏、破损及与管径不符等现象。因操作不慎操作而使护口遗漏或脱落者应及时补充，护口破损与管径不符者应及时更换。
3.1.2 铜导线连接时，导线的缠绕圈数不足在圈，未按工艺要求连接的接头均应拆除重新连接。
3.1.3 导线连接处的焊不饱满，出现虚焊、夹渣等现象。焊锡的温度要适当，刷锡要均匀。涮锡后应用布条及时擦去多余的焊剂，保持接头部分的洁净。
3.1.4导线线芯受损是由于用力过猛和剥线钳使用不当而造成的削线时应根据线径选用剥线钳相应的刀口。
3.1.5 多股软铜线涮锡遗漏，应及时进行初焊锡。
3.1.6 接头部分包扎的不平整、不严密。应按工艺要求重新进行包扎。
3.1.7 螺旋松动和线芯外露。接线钮不合格及线芯剪得余量过短都会造成其松动，线芯剪得太长就会造成线芯外露。应选用与导线截面和导线根数相应得合格产品，同时线芯得预留长度取1.2mm为宜。
3.1.8 套管压接后，压膜的位置不在中心线上，压膜不配套或深度不够，应选用合格的应膜进行压接。
3.1.9 线路的绝缘电阻值偏低。管路内可能进水或者绝缘层受损都将造成线路的绝缘电阻值偏低。应将管路中的泥水及时清干净或更换导线。
4、成品保护
4.1 穿线时不得污染设备和建筑物品，应保持周围环境。
4.2 使用高凳及其他工具时，应注意不得碰坏其他设备和门窗、墙面、地面等。
4.3 在接、焊、包全部完成后，应将：导线的接头入盘、箱内，并用纸封堵严实，以防污染。同时应防止盒、箱内进水。
4.4 穿线时不得遗漏护线套管或护口。
四、桥架、线槽安装
1、桥架、线槽安装工艺流程：
弹线定位→支架吊架安装→桥架线槽安装→保护接地线安装→线槽内配线→线路检查及绝缘摇测→防火枕添堵
2、桥架、线槽安装的工艺要求：
2.1 施工前应根据现场情况来弹线定位，做到横平竖直；
2.2 桥架内电缆的首末端要标记，注明电缆编号、型号规格、起始点；
2.3 桥架支撑点不应在桥架接头处；在桥架拐弯和分支处，距分支点0.5米应加支撑点；
2.4 桥架内电缆应用线卡固定，线槽内严禁有接头，电缆在桥架内应排列整齐；
2.5 桥架连接板的螺栓应紧固，螺母应位于桥架的外侧；
2.6 桥架应平整，无扭曲变形现象，内壁应光滑无毛刺，接口应平直、严密，槽盖应齐全、平整、无翘角；
2.7 电缆桥架水平安装的支架间距为1.5----3m；垂直安装的支架间距不大于2m；
2.8 敷设在竖井内和穿越不同防火区的桥架，按设计要求位置，有防火隔堵措施；
2.9 线槽水平或垂直敷设直线部分的平直程度和垂直度允许偏差不应超过5mm。
3、电缆敷设
本工程在首层设有配电室，由室外变配电站引来二路380V电源，此二路电源满足二级负荷供电要求，电源进线采用电力电缆埋地方式引入楼内配电间，进户处设置重复接地。
3.1 工艺流程
准备工作电缆沿支架、桥架敷设→管内敷设→挂标志牌
3.2 准备工作
施工前应对电缆前进行详细检查；规格，型号，截面，电压等级均应符合设计要求，外观无扭曲，损坏及漏油现象。电缆敷设前进行绝缘摇测或耐压实验，其结果、泄漏电流和绝缘电阻必须符合施工规范规定。
3.3 工艺要求
3.3.1 大于45º倾斜敷设的电缆每隔2m处设固定点；
3.3.2 电缆出入电缆沟、竖井、建筑物、柜（盘）、台处以及管子管口处等做密封处理；
3.3.3 电缆敷设排列整齐，水平敷设的电缆，首尾两端、转弯两侧及每隔5---10m处设固定点；敷设于垂直桥架内的电缆固定点间距，不大于规范规定。
3.4 电缆敷设
在桥架或支架上多根电缆敷设时，应根据现场实际情况，事先将电缆的排列用表或图的方式表达出来，以防电缆的交叉和混乱。垂直敷设时应自上而下敷设。
标志牌规格应一致，并有防腐的功能，挂装应牢固。标志牌上应注明电缆编号，规格和电压等级。直埋电缆进出建筑物、电缆井及两端应挂标志牌。沿支架敷设电缆，在其两端处，交叉处应挂标志牌，直线段应适当增设标志牌。
五、配电箱安装
1、工艺流程
弹线定位→铁架固定或螺栓固定→盘面组装→箱固定→绝缘摇测
2、施工方法
2.1 配合施工中，电气专业人员必须随工程进度密切配合土建工程，作好预埋或预留工作，应注意加强检查，绝不能有遗漏。根据设计要求找出配电箱位置，并按照配电箱的外型尺寸进行弹线定位。预埋铁架或螺栓时，墙体结构应弹出施工水平线。
2.2 暗装配电箱固定
根据预留孔洞尺寸先将箱体找好标高及水平尺寸，并将箱体固定好，然后用水泥沙浆填实周边并抹平齐，待水泥沙浆凝固后再安装盘面和贴脸，不得在箱低板上抹灰。
2.3 明装配电箱固定
用高标号水泥沙浆将铁件埋住牢固，埋入时要注意铁件的平直程度和距离，应用线坠和水平尺测量准确后再稳住铁件，待水泥沙浆凝固后方可进行配电箱的安装。明装配电箱采用明配管和暗配管及暗分线盒两种方式，明配管管子进入配电箱定要平直，暗配管的导线在暗分线盒内要分清支路和相序，且保护地线要压在明显的地方。
3、照明配电箱安装应符合下列规定：
3.1 箱内配线整齐，无绞接现象；导线连接紧密，不伤芯线，不断股；垫圈下螺丝两侧压的导线截面积相同，同一端子上导线连接不多于2根，防松垫圈等零件齐全；
3.2 箱内开关动作灵活可靠，带有漏电保护的回路，漏电保护装置动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1s；
3.3 照明箱内，分别设置零线和保护地线汇流排，零线和保护地线经汇流排配出。
3.4 配电箱安装时，其底口距地一般为1.5m；明装时底口距地为1.2m；明装电度表板底口距地不得小于1.8m。在同一建筑物内，同类盘的高度应一致，允许偏差为10mm。
3.5 配电箱安装允许偏差，当体高50mm以下时，允许偏差为1.5mm；，当体高50mm以上时，允许偏差为3mm。
4、绝缘摇测
配电箱全部安装完毕后，用500Ｖ兆欧表，对线路进行绝缘摇测 (相与相，相与零，相与地，零与地)同时做好记录，作为技术资料存档。
六、开关、插座安装
本工程因为是住宅工程，所以存在大量的开关、插座的安装，应按相应的要求和说明进行安装。
1、工艺流程：
清理 → 接线 → 安装
2、安装规定
开关距地面的高度为1.3m，距门口150-200mm，开关位置与灯具相对应，同一室内开关方向一致。暗装开关的面板应端正、严密并与墙面平行。
洗衣机防溅插座距地1.5m，单相三孔安全型插座距地1.8m，空调插座距地2.2m。排气扇（厨房、卫生间）三孔防潮防溅插座距地2.2m，同排安装的插座高低差不大于2mm。两孔时左零右火或上相下零；三孔时左零右火上保护地线。
3、开关、插座安装
暗装的开关、插座面板紧贴墙面，四周无间隙，安装牢固，表面光滑整洁、无碎裂、划伤，装饰帽齐全；安装时按接线的要求，将盒内甩出的导线与开关、插座的面板连接好，把开关或插座推入盒内并固定牢固，安装时保持墙面及面板的清洁。明开关、插座的底板和暗装开关、插座的面板并列安装时，开关、插座的高度差允许为0.5mm，同一场所的高度差为5mm，面板的垂直允许偏差0.5mm。
七、灯具安装
1、工艺流程
前期工作
照明器具定位测量
照明器具安装
产品保护
交工验收
2、照明器具装定位测量
2.1 定灯具位置，按施工图坐标尺寸、测量定位。同室内成排安装灯具中心偏差不大于5毫米。
2.2 室外照明灯具安装高度不低于3米，在墙安装时不可低于25米。
2.3 定开关位置，应便于操作，应符合下列要求：
2.3.1根据设计要求的开关高度进行定位，距门框水平距离0.5-0.2米。
户配电箱暗装距地1.8米，卫生间预留插座暗装距地2.2米，电热水器插座暗装距地2.2米，安全型防溅三极插座（洗衣机）暗装距地1.8米，安全型防溅三极插座（抽油烟机）暗装距地2.0米，安全型二极加三极插座暗装距地0.3米，安全型三极插座（厨房）暗装距地1.4米，安全型带开关三极插座暗装距地1.8米，开关暗装距地1.3米，局部等电位箱暗装距地0.5米，总等电位箱暗装距地0.5米，户弱电箱暗装距地0.3米，户内对讲机明装距地1.5米，对讲系统主机电源箱明装距地2.6米，电视出线、网络出线、电话出线口插座暗装距地0.3米。
2.3.2 成排安装的开关高度应一致，高低差不大于0.5毫米。
2.3.3 照明配箱电安装高度，底边距地面一般为1.5米，安装垂直偏差不应大于3毫米。
2.4 照明器具安装
2.4.1 采用钢管作吊杆时，钢管内径一般不小于10毫米。
2.4.2 吊链灯具的灯线不应受拉力，灯线宜与吊链编叉在一起，吊链灯具重量得不超过3公斤。
2.4.3 软线吊灯的两端应作保险扣（电工结）灯具重量应小于1公斤。
2.4.4 空心楼板上安装时，需采用型钢固定板。
2.4.5 固定灯具用的螺丝或螺栓不少于2个，木台直径在75毫米及以下时，可一个螺丝或螺栓固定。
2.4.6 螺口灯具，相线应接在中心端，中性线即零线接在螺纹口端子上。
2.4.7 事故照明灯具应有特殊标志，振动场所的灯具应有防振措施，并应符合设计要求。
2.4.8 所有白炽灯，气体放电灯的灯具，附件必须配套完整无损，并应适应环境的需要。在特别潮湿，有害性气体，易燃、易爆的环境中及户外，应分别采用适合防潮，防雨、防爆的灯具和附件。
2.4.9 日光灯的悬挂要用金属链，吸顶安装要留有缝隙散热。不论双管、单管日光灯在悬挂安装时要有挂线匣，并装在绝缘垫木台上，起辉器应便于调换。
2.4.10 高热量灯具必须离开可燃物1米以上，管型灯必须水平安装，氙灯高度不低于20米，碘钨灯耐震性差，不能用在震动较大的地方。
2.4.11 嵌入顶棚内的装饰灯具安装，应符合下列要求。
2.4.12 灯具应固定在专设的框架上或角灯固定在有足够强度的板材上，而不能有松动。
2.4.13 电源线不应贴灯具外壳，接线盒至灯具进线口应套金属软管敷设。灯具或接线盒内灯线应留有余量。
2.4.14 固定灯罩边框边缘应紧贴在顶棚面内，矩形灯具的边缘应与顶棚面的装修直线平行，不得外露接缝线，如灯具对称安装时，其纵横中心轴线应在同一条直线上，偏斜不应大于5毫米。
2.4.15 荧光灯管组合的开启式灯具、灯管排列应整齐，其金属间隔片不应有弯曲扭斜等缺陷。
2.4.16固定花灯，吊灯灯具重量超过3公斤时，应预埋吊钩或螺栓，吊钩圆钢直径不小于灯具吊挂销钉的直径，且不得小于6毫米。
2.4.17 大型花灯如采用绞车悬挂固定时，应符合下列要求：
（1）绞车的棘轮必须有可靠的闭锁装置。
（2）绞车的钢丝绳抗拉强度不小于花灯重量的10倍。
（3）钢丝绳的长度，当花灯下放时，距地面或其他物体不得少于50毫米，且灯线不应拉紧。
（4）吊花灯的固定及悬吊装置，应作1.5倍的过载起吊试验。
2.4.18 装有白炽灯泡的吸顶灯具，如灯泡与木台过近（如半扁罩灯）应在其间做隔热措施。
2.4.19 室外灯一般每套都应装有熔断器，线路进入灯具处应做防水弯靠墙的风雨壁灯应加拉攀。
2.4.20 电源侧（初级）应有短路保护，其熔体的额定电流不应大于变压器的额定电流，次级输出端接单灯可不装熔断器，接多灯必须按分路装接熔断器。
2.4.21 变压器外壳，铁芯和线圈之间，均应有效接地或接零保护。
2.4.22 同项目建筑物内的照明开关，插座方向应统一（向上关断，向下启），对单相三线插座，面对插座右面接相线，左面接零线，上面接接地线或零线。
3、质量标准
3.1 保证项目
3.1.1 灯具的规格、型号及使用场所必须符合设计要求和施工规范的规定。
3.1.2 3kg以上的灯具，必须预埋钓钩或螺栓，预埋件必须牢固可靠。
3.1.3 低于2.4m以下的灯具金属外壳部分应做好接地或接零保护。
3.2 基本项目
3.2.1 灯具
灯具安装牢固端正，位置正确，灯具安装在木台的中心。器具清洁干净，吊杆垂直，吊链日光灯的双链平行、平灯口，马路弯灯、防爆弯管灯固定可靠、排列整齐。
检验方法：观察检查。
3.2.2 导线与灯具的连接
导线进入灯具的绝缘保护良好，留有适当余量。连接牢固紧密，不伤线芯。压板连接时压紧无松动，用螺栓连接时，在同一端子上导线不超过两根，吊扇的及松垫圈灯配件齐全。吊链灯的引下线整齐美观。
4、施工注意事项
4.1应避免的质量通病及处理办法
4.1.1 成排灯具、吊扇的中心线偏差超出允许范围，在确定成排灯具、吊扇的位置时，必须拉线，最好拉十字线。
4.1.2 木台固定不牢，与建筑物表面有缝隙。木台直径在150mm及以下时，应用两条螺丝固定；木台直径在150mm以上时，应用三条螺丝成三角形固定。
4.1.3 法兰盘、吊盒、平灯口不在塑料（木）台的中心上斗其偏差超过15mm。安装时应先将法兰盘、吊盒、平灯口的中心对正塑料（木）台的中心。
4.2 成品保护
4.2.1 灯具、吊扇进入现场后应码放整齐、稳固。并要注意防潮，搬运时应轻拿轻放，以免碰坏表面的镀锌层、油漆及玻璃罩。
4.2.2 安装灯具，吊扇时不要碰坏建筑物的门窗及墙面。
4.2.3 灯具，吊扇安装完毕后不得再次喷浆，以防止器具污染。
八、避雷引下线和变电室接地干线敷设
1.操作工艺
(1)避雷引下线暗敷设
1)首先将所用扁钢(或圆钢)用手锤等进行调直或抻直。
2)将调直的引下线运到安装地点，按设计要求随建筑物引上，挂好。
3)及时将引下线的下端与接地体焊接好，或与接地卡子连接好。随着建筑物的逐步增高，将引下线埋设于建筑物内至屋顶为止。如需接头则需进行焊接，焊接后应敲掉药皮并刷防锈漆(现浇混凝土除外)，并请有关人员进行隐检验收，做好记录。
4)利用主筋(直径不小于?16mm)作引下线时，应按设计要求找出全部主筋位置，用油漆作好标记，设计无要求时应于距室外地面0.5m 处焊好测试点，随钢筋逐层串联焊接至顶层；焊接出一定长度的引下线，搭接长度不小于lOOmm，做完后请有关人员进行隐检，做好隐检记录。
(2)避雷引下线明敷设
1)引下线如为扁钢，可放在平板上用手锤调直；如为圆钢最好选用直条，如为盘条则需将圆钢放开，用倒链等进行冷拉直。
2)将调直的引下线搬运到安装地点。
3)自建筑物上方向下逐点固定，直至安装断接卡子处，如需接头或焊接断接卡子，则应进行焊接，焊好后清除药皮，局部调直并刷防锈漆。
4)将引下线地面上2m 段套上保护管，卡接固定并刷红白油漆。
5)用镀锌螺栓将断接卡子与接地体连接牢固。
(3)变配电室接地干线敷设
1)如果为砖墙(或加气混凝土墙、空心砖墙)，则应根据设计要求，确定坐标轴线位置，然后随砌墙将事先预制好的50mm×50mm 方木样板放入墙内，待墙砌好后将方木样板剔出，将支持架放入孔中，同时撒水淋湿孔洞，再用水泥砂浆将支持件埋牢，待凝固后使用。如果在现浇混凝土上固定支架，先根据图纸要求弹线定位，钻孔，支持架做燕尾埋入孔中，找平找正，用水泥砂浆进行固定。
2)支持件埋设完毕后，可敷设接地干线。将接地干线沿墙吊起，在支持件一端用卡子将扁钢固定，经过隔墙时穿跨预留孔，接地干线连接处应焊接牢固。末 端预留或连接应符合设计要求。
3)于接地干线外表面刷黄绿相间油漆标识。
九、接闪器安装操作工艺
（1）避雷针制作、安装
1)根据图纸要求在土建进行避雷针基础施工时，预埋好地脚螺栓等。
2)按设计要求的材料所需的长度分上、中、下三节进行下料。如果针尖采用钢管制作，先将上节钢管一端锯成锯齿形，用手锤收尖后进行焊缝磨尖、涮锡，然后将另一端与中、下两节找直焊好。
3)将支座钢板固定在预埋的地脚螺栓上，焊上一块肋板，再将避雷针立起，找直找正后，进行点焊，然后加以校正，焊上其他三块肋板。最后将引下线焊接在底板上，清除药皮刷防锈漆。
（2）避雷网（带）安装
1)应尽可能随结构施工预埋支架或铁件。
2)根据设计要求进行弹线，并以转弯或交叉等处为起点(终点)，在1.5m 范围内均分档距。
3)用手锤、錾子等进行剔凿，洞的大小应里外一致。支架安装前将洞内用水浇湿。
4)首先固定一直线段上位于两端的支架并浇注，然后拉线进行其他支架的浇注。
5)如果采用混凝土支座，将混凝土支座分档排好。将两端支架间拉直线，然后将其他支
座用砂浆找平。
6)如果女儿墙预留有预埋铁件，可将支架直接焊接在铁件与梁底或板底钢筋连接上。
十、设备试运行
1、照明器具试运行
1.1 试运行前，进行通电安全检查逐个做好记录；
1.2 以电源进户线为系统进行通电试运行，系统内的全部灯具均开启同时投入运行，运行时间为24小时；
1.3 全部通电试运开始后，要及时测量系统的电源电压、负荷电流，并做好记录，每隔8小时还需测量记录一次，直至24小时运行完毕，并填入试运行记录表内。
2、动力系统调试
单体校验→线路绝缘摇测→控制回路接线→主机接线→设备做好调试→主体联动试车→记录启动电流和运行电流及电压值→转向、转速、温升→数据整理分析→填试运行记录并做好签字。
一、给排水系统概述
1、给水系统
1.1水源：给水水源引自洞庭路和支路十一上的市政给水管网，并在建筑物周围形成环状，两条给水引入管的管径为 DN200。
1.2管材：给水管采用铝塑复合管。
2、中水系统
2.1水源：中水水源引自洞庭路上的市政中水管网，中水引入管的管径为DN100。
2.2管材：中水管采用铝塑复合管。给水管道与中水管道应有明显的颜色区分标记，中水管道采用浅绿色的管道。
3、排水系统
3.1本工程为污废合流、雨污分流排水系统。
3.2管材：排水管道立管采用螺旋降噪PVC-U排水管，横管采用PVC-U管，粘接。排压力排水管采用涂塑钢管，丝扣连接。地下车库内雨水出户横干管采用给水PVC-U管。
3.3地下车库底板内所埋排水管道采用热镀锌钢管,丝扣连接。起点管中标高-4.400，管径为DN100，坡度为0.008，坡向集水坑。排水地漏采用DN100铸铁直通式地漏。
二、管道安装工艺：
2.1 给水管道安装工艺：
2.1.1工艺流程
安装准备→支吊架制作安装→预制加工→干管安装→立管安装→支管及配件安装→管道试压→管道防腐和保温→管道消毒冲洗
2.1.2 给水管道连接工艺
铝塑复合管应采用专用管件连接，与金属管件；阀门等的连接应使专用管件连接，严禁在铝塑复合管上套丝。
2.1.3管道支架制作安装
（1）管道支架、支座的制作应按照图样要求进行施工，代用材料应取得设计者同意；支吊架的受力部位，如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准的规定；管道支吊架、支座及零件的焊接应遵守结构件焊接工艺。焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不得有漏焊、结渣或焊缝裂纹等缺陷，制作合格的支吊架，应进行防腐处理和妥善保管。
（2）管道支吊架安装技术要求：
管道支架的放线定位。首先根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置；根据管道标高，把同一水平面直管段的两端支架位置画在墙上或柱上。根据两点间的距离和坡度大小，算出两点间的高度差，标在末端支架位置上；在两高差点拉一根直线，按照支架的间距在墙上或柱上标出每个支架位置。如果土建施工时，在墙上如预留有支架孔洞或在钢筋混凝土构件上预埋了焊接支架的钢板，应采用上述方法进行拉线校正，然后标出支架实际安装位置。
支吊架安装的一般要求：支架横梁应牢固地固定在墙、柱或其他结构上，横梁长度方向应水平。顶面应与管中心线平行；固定支架必须严格地安装在设计规定的位置，并使管子牢固地固定在支架上。在无补偿器，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架；活动支架不应妨碍管道由于热膨胀引起的移动，在安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移值应为位移之半；无热位移的管道吊架的吊杆应垂直安装，吊杆的长度应能调节；有热位移的管道吊杆应斜向位移相反的方向，按位移值的一般倾斜安装。补偿器两侧应安装1～2个多向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。管道支架上管道离墙、柱及管子与管子中间的距离应按设计图纸要求敷设。铸铁管道上阀门应使用专用支架，不得让管道承重。在墙上预留孔洞埋设支架时，埋设前应检查校正孔洞标高位置是否正确，深度是否设计和有关标准图的规定要求，无误后，清除孔洞内的杂物及灰尘，并用水将洞周围浇湿，将支架埋入填实，用1：3水泥砂浆填充饱满。在钢筋混凝土构件预埋钢板上焊接支架时，先校正支架焊接的标高位置，消除预埋钢板上的杂物，校正后施焊。焊缝必须满焊，焊缝高度不得少于焊接件的最小厚度。
（3）管道支架安装方法：
栽埋法：适用于墙上直形横梁的安装。安装步骤和方法是：在已有的安装坡度线上，画出支架定位的十字线和打洞的方块线，即可打洞、浇水、填实砂浆直至抹平洞口，插栽支架横梁。栽埋横梁必须拉线，使横梁端部U型螺栓孔中心对准安装中心线，即对准挂线后，填塞碎石挤实洞口，在横梁找平找正后，抹平洞口处灰浆。
膨胀螺栓法：适用于角形横梁在墙上的安。做法是：按坡度线上支架定位十字线向下量尺，画出上下两膨胀螺栓安装位置十字线后，用电钻钻孔。孔径等于套管外径，孔深为套管长度加15mm并与墙面垂直。清除孔内灰渣，套上锥形螺栓并拧上螺母，打入墙孔直至螺母与墙平齐，用扳手拧紧螺母直至涨开套管后，打横梁穿入螺栓，并用螺母紧固在墙上。
射钉法：多用于角形横梁在混凝土结构上的安装。做法是：按膨胀螺栓法定出射钉位置十字线，用射钉枪射入为8～12mm的射钉，用螺纹射钉紧固进行横梁。
预埋焊接法：在预埋的钢板上，弹上安装坡度线，作为焊接横梁的端面安装标高控制线，将横梁垂直焊在预埋钢板上，并使横梁端面与坡度线对齐，先电焊，校正后焊牢。
抱柱法：管道沿柱子安装支架。做法是把柱上的安装坡度线，用水平尺引至柱子侧面，弹出水平线作为抱柱托架端面的安装标高线，用两条双头螺栓把托架紧固于柱子上，托架安装一定要保持水平，螺母应紧固。
2.1.4 预制加工
按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工（断管、套丝、上零件、调直、校对），按管段分组编号。
2.1.5 干管安装
（1）铝塑复合管一般采用专用管件连接。
1）盘卷包装的管子调直一般可在较平整的地面上进行，对口径≤20mm管子的局部弯曲可用手工调直。DN≥25mm对个别死弯处用橡胶榔头在平台上调直。
2）铝塑复合管弯曲时，弯曲半径不能小于管子外径的5倍。弯曲方法为：用弯管弹簧塞入管径内，送至需弯曲处（若长度不够，可采用铁丝加长），在该处用手加力缓慢进行，成形后取出弹簧。
3）管子的切断一般使用专用管剪，也可用细齿钢锯或管子割刀将其割断，同时将割断的管口处毛刺锯屑清除。管口端面应垂直管子的轴线。
4）管子的连接使用配套的管件连接，方法是：a.按所需长度截断管子，用扩园器将切口扩园；b.将螺帽和C形套环先后套入管子端头；c.将管件本体内芯旋插入管子；d.拉回C形套环和螺帽，用扳手将螺帽拧至以C形套环开口闭合为宜。
（2）热水管道的穿墙处均按设计要求加好套管及固定支架，安装伸缩器按规定做好预拉伸，待管道固定卡件安装完毕后，除去预拉伸的支撑物，调整好坡度，翻身处高点要有放风、低点有泄水装置。
2.1.6 立管安装
（1）立管明装：每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记，丝扣外露2至3扣，清除麻头，校核预留甩口的高度、方向是否正确。外露丝扣和镀锌层破损处刷好防锈漆。支管甩口均加好临时丝堵。立管截门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。
（2）立管暗装：竖井内立管安装的卡件宜在管井口设置型钢，上下统一吊线安装卡件。安装在墙内的立管应在结构施工中预留管槽，立管安装后吊直找正，用卡件固定。支管的甩口应露明并加好临时丝堵。
（3）热水立管：按设计要求加好套管。立管与导管连接要采用2个弯头。立管直线长度大于15m时，要采用3个弯头。立管如有伸缩器安装同干管。
2.1.7. 支管安装
（1）支管明装：将预制好的支管从立管甩口依次逐段进行安装，有截门应将截门盖卸下再安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热水预留口高度、位置是否正确，找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。支管如装有水表先装上连接管，试压后在交工前拆下连接管，安装水表。
（2）支管暗装：确定支管高度后画线定位，剔出管槽，将预制好的支管敷在槽内，找平找正定位后用勾钉固定。卫生器具的冷热水预留口要做在明处，加好丝堵。
（3）热水支管：热水支管穿墙处按规范要求做好套管。热水支管应做在冷水支管的上方，支管预留口位置应为左热右冷。其余安装方法同冷水支管。
2.1.8 管道试压
铺设、暗装、保温的给水管道的隐蔽前做好单项水压试验。管道系统安装完后进行综合水压试验。水压试验时放净空气，充满水后进行加压，当压力升到规定要求时停止加压，进行检查，如各接口和阀门均无渗漏，持续到规定时间，观察其压力下降在允许范围内，通知有关人员验收，办理交接手续。然后把水泄净，被破损的镀锌层和外露丝扣处做好防腐处理，再进行隐蔽工作。
2.1.9 管道冲洗
管道在试压完成后即可做冲洗，冲洗应用自来水连续进行，应保证有充足的流量。冲洗洁净后办理验收手续。
2.1.10 管道防腐和保温
（1）管道防腐：给水管道铺设与安装的防腐均按设计要求及国家验收规范施工，所有型钢支架及管道镀锌层破损处和外露丝扣要补刷防锈漆。
（2）管道保温：给水管道明装暗装的保温有三种形式：管道防冻保温、管道防热损失保温、管道防结露保温。其保温材质及厚度均按设计要求，质量达到国家验收规范标准。
2. 2 雨水管道安装
2.2.1 材料检验
2.2.1.1材料必须符合现行的《建筑用硬聚氯乙烯雨水管、槽及配件》的规定，并应有出厂合格证、商标或生产厂名、规格，包装应标有批号、数量、生产日期和检验代号。
2.2.1.2 所用产品进场时，应进行外观质量检查，凡不符合要求的不得使用。
2.2.1.3 管、槽的外观质量应符合下列规定：
（1） 颜色应一致，无色泽不匀及变色分解线；
（2）内外壁应光滑、平整、无缺损、裂口、气泡、凹陷和明显痕纹；
（3）管、槽直线度公差应小于1.0%。端面应垂直轴线，不平度应小于2°角。
对进场的塑料管槽性能有疑问时，按规定进行取样试验与评定。
2.2.2 运输和存放
2.2.2.1 管、槽搬运应轻放，不得抛、摔、滚、拖和剧烈碰撞，并应防止污染。
2.2.2.2 管、槽、胶粘材料及止水橡胶条等材料应分类堆放在通风良好，室温不超过40℃的库房内，距离热源不应小于1.0m。
2.5.2.3 管、槽及配件应成捆、成箱的堆放和运输，分类水平堆放平整。如用垫块搁置，垫块应“找平”，间距应小于800mm，悬臂段长度不得大于300mm。所用垫块宽度宜大于75mm，堆放高度不宜超过1500mm。
2.2.3 安装
2.2.3.1 固定管、槽用的管卡，应采用与管槽有相同使用年限的硬质聚氯乙烯材质制作。托勾及锚固件等铁件应镀锌或涂塑处理。木樽应经防腐处理。
2.2.3.2 雨水管系统应采用顺插连接。接口处当立管与横管的水平夹角小于45°角时，接口应有防渗漏措施。
2.2.3.3 雨水管系统的落水斗、管卡、拉攀和托勾应用金属膨胀螺栓或经防腐处理的木樽用木螺丝固定。膨胀螺栓、木樽锚着混凝土或砖石基层应不小于20mm，外露金属件应作防腐处理。
2.2.3.4 立管管卡间距不应大于1500mm。“S”形弯管、阳台连接管应有固定措施。
2.2.3.5 配件及固定配件所采用的材料宜与管、槽材料使用寿命相同。外露金属件表面应固封或涂刷防腐材料。
2.2.3.6 安装要求
（1）雨水管系统安装除设计注明外，屋面檐水槽排水口、落水斗与主立管应在同一垂直线上。“S”型弯管或阳台连接管在同一建筑立面上应处于同一水平位置，外观无视觉高差。
（2）管、槽宜采用细齿钢锯断料，断面应垂直于管、槽轴线，断面不平整角度应小于2°角。
（3）雨水管距墙面：圆形管不应大于20mm；矩形管不应小于2mm。雨水管泄水口下缘离明沟面距离为40～60mm。
（4）檐水槽安装应符合以下规定：
檐水槽应有0.003～0.005的坡度，坡向落水口；
檐水槽应沿屋面檐口敷设。檐口应伸入檐水槽40～70mm。檐水槽坡度的起端，其槽口面为檐口高度；
檐水槽排水与雨水管连接，宜在墙面位置设落水斗。当落水口与落水斗的连接采用“S”形弯管时，“S”形弯管水平夹角不宜小于45°，“S”形弯管必须单独有固定措施。
（5）落水斗安装应符合以下规定：
落水斗水平高差应不大于5.0mm。设置在阳台的落水斗，上口距阳台板底应为180～400mm；
雨水管伸入落水斗上口深度30～40mm，且雨水管口距落水斗内壁不小于20mm；
落水斗必须有独立固定措施。排水口与雨水管连接处，雨水管上端面应留有6～10mm的伸缩余量。
（6）管道配件与雨水管的连接应符合以下规定：
雨水管系统的承口配件，必须独立设置管卡与墙面固定。承口必须迎水流方向安装；
雨水管在承口配件上部位置必须插足；
雨水管上口与承口配件的下缘应留有6～10mm伸缩余量；
雨水管应按规定设置管卡，在泄水口上部450～500mm位置，必须设置固定管卡。
（7）雨水管穿越阳台板、遮阳板、雨蓬板的位置，对板管间的缝隙进行修补，修补应按以下程序进行。
在板底应设吊模，用C20细石混凝土分二次窝捣。第一次一般为缝隙高的2/3；第二次在第一次强度达1.2Mpa以后，再进行窝捣；
窝捣结束后，结合找平层或面层施工在管道周围筑高20～25mm阻水圈。
2.2.4 安装程序
2.2.4.1 施工安装应沿排水方向自上而下，由支管到干管的顺序进行。
2.2.4.2 立管的最低一节管段，应待勒脚、明沟完工后安装。
2.2.4.3 管道与墙、板间的缝隙，应待建筑物雨水管系统安装结束，并经自检合格后，再按规定进行修补。
3、套管安装要求
3.1 给水管道穿墙及嵌墙槽暗敷时，根据管道标高预留孔洞或预埋套管。预留孔洞尺寸比管外径大50-100mm，立管穿楼板时应设套管，安装在楼板内的套管，其顶部高出装饰地面20mm。安装在墙壁内的套管其两端与饰面湘平。穿过楼板的套管与管道之间缝隙用阻燃密实材料和防水油膏填实，断面光滑，穿墙套管与管道之间缝隙用阻燃材料填实。
3.2 排水管穿楼板应预留孔洞。孔洞比管道大2号，管道安装完后用填塞密封膏封闭严密，立管周围应高出楼面20mm，宽度大于或等于30mm的阻水圈。
4、管道，设备安装：
生活给水管道，中水管道采用镀锌内衬塑复合钢管及管件，管径小于DN100时采用丝接，其余采用卡箍连接。中水、生活泵房及公共浴室明装热水器采用环压薄壁不锈钢管及管件，工作压力为1.6Mpa。其余热水管连接采用铝合金衬塑管及管件，热熔连接。
重力排水管采用聚丙烯超静音排水管及管件，承插连接。压力排水管采用镀锌钢管，法兰连接。
消防管、自动喷淋系统管材采用热浸镀锌钢管及管件，管径小于DN80时采用丝接，其余均采用沟槽连接。
给水管道，设备安装允许偏差：
4.1 水平给水管道纵、横向弯曲：塑料管及复合管道纵、横向弯曲允许偏差≤1.5mm/m，钢管≤1mm/m，管道全长弯曲允许偏差≤25mm/25m。
4.2 立管垂直度：塑料管及复合管允许偏差2mm/m，钢管允许偏差3mm/m，管道全长允许偏差≤8mm/5m。
4.3 水泵安装前的基础混凝土强度，坐标，标高，尺寸和螺栓孔位置必须符合设计要求。
4.4 水泵安装：立式泵体垂直度0.1 mm/m，连轴器同心度轴向倾斜0.8mm/m、 径向位移0.1mm/m。
5、防腐及保温
5.1 埋地钢管外壁做两布三油加强防腐。
5.2 明设的衬塑热镀锌钢管，涂刷面漆一道，镀锌层被破坏处部分涂刷防锈漆一道，面漆两道。
5.3 焊接钢管涂刷防锈漆两道，有保温层的管道，先做防腐后做保温。
5.4 在涂刷底漆之前必须清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等杂物，涂刷油漆厚度均匀，不得有脱皮、气泡、流淌和漏涂现象。
5.5 保温在防腐、试压后进行。
6、管道试压
6.1 给水系统工作压力为0.29MPa，消火栓系统工作压力为0.6MPa。
6.2 给水管道水压试验时，先升至试验压力，十分钟压力降不大于0.020.29MPa，然后试验压力降至工作压力作外观检查，不渗不漏为合格。
7、管道冲洗
7.1 给水管道在交付使用前必须冲洗和消毒，冲洗时流速不小于1.5m/s，直到出口水色和透明度与入口目测一致，经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。
7.2 冲洗程序：确定冲洗方式→ 选定系统→确定进水口和泄水口→ 临时冲洗管道及附属设备安装→ 向系统冲水→ 在进出水口目测水质。
7.3 冲洗要求：
7.3.1 冲洗应以系统最大设计流量或不小于1.5m/S的流速进行，直到各出水口的水色透明度与进水目测一致且无杂物杂质为合格。
7.3.2 冲洗试验不得以强度试验的无压排水代替冲洗试验。
三、灭火器配置及室外消防：
3.1本工程办公部分灭火器配置等级为中危险级，A类火灾，设置MF/ABC3型手提式磷酸铵盐干粉灭火器，每处设置3个。地下车库部分灭火器配置等级为中危险级，B类火灾，设置MF/ABC5型手提式磷酸铵盐干粉灭火器，每处设置3个。
四、暖通工程
一）系统概述
1、空调风系统：房间采用顶送顶回的气流组织方式。
2、通风防排烟系统：
2.1机械防烟系统：地上及地下不具备自然排烟条件的防烟楼梯间设机械防烟设施，地上及地下楼梯间共用加压送风井及风机，风机设于屋顶。加压送风口采用电动多叶加压送风口，平时常闭。当地下层火灾时开启地下层送风口，连锁开启屋顶加压送风机；当地上层火灾时，开启地上层所有送风口，连锁开启屋顶加压送风机。
2.2、机械排烟系统：地上不具备自然排烟条件且长度超过20米的内走道设机械排烟设施，经排烟竖井排烟。排烟风机设于屋顶。排烟竖井侧壁安装电动多叶排烟口，平时关闭，火灾时连锁开启屋顶排烟风机。
2.3通风系统：卫生间设置机械通风换气系统，排风量按不小于10次/h计算。换气装置自带止回装置，且与竖井连接处均设70°C防火阀。
风道及水管保温材料: 通风防排烟系统风道材料选用镀锌钢板，耐火极限大于1.5小时。多联机空调系统风道采用钢面型酚醛复合风管，板材厚度为20mm,单面复合0.2mm压花镀锌钢板，内复合铝箔。
2.4空调采暖系统：本工程房间除水箱间外冬季均采用变制冷剂流量多联机空调系统采暖。约5kW，冬季使用以保证水箱间不低于5°C。
二）施工工艺
1 风管制作
1.1 金属风管制作
1.1.1 操作工艺要点
（1）风管尺寸的核定。根据设计要求、图纸会审纪要，结合现场实测数据绘制风管加工草图，并标明系统风量、风压测定孔的位置。
（2）风管展开。依照风管施工图（或放样图）把风管的表面形状按实际的大小铺在板料上；展开方法有三种即平行线展开法、放射线展开法和三角线展开法。
（3）板材剪切前必须进行下料复核，复核无误后按划线形状进行剪切。
（4）板材下料后在压口之前，必须用倒角机或剪刀进行倒角。
（5）板材的拼接和圆形风管的闭合咬口可采用单咬口；矩形风管或配件的四角组合可采用转角咬口、联合角咬口、按扣式咬角；圆形弯管的组合可采用立咬口
咬口宽度和留量根据板材厚度而定。咬口留量的大小、咬口宽度和重叠层数同使用机械有关。对单平咬口、单立咬口、转角咬口在第一块板上等于咬口宽，而在第二块板上是两倍宽，即咬口留量就等于三倍咬口宽；联合角咬口在第一块板上为咬口宽，在第二块板上是三倍咬口宽，咬口留量就是等于四倍咬口宽度。
（6）画好折方线，在折方机上折方。
（7）制作圆风管时，将咬口两端拍成圆弧状放在卷圆机上圈圆，操作时，手不得直接推送钢板。
（8）折方或卷圆后的钢板用合缝机或手工进行合缝。操作时，用力均匀，不宜过重。咬口缝结合应紧密，不得有胀裂和半咬口现象。
（9）风管的加固：
1）风管加固应规定。
2）金属风管加固方法。风管一般可采用楞筋、立筋、角钢、扁钢、加固筋和管内支撑等形式。
（10）矩形风管弯管制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管。当采用其他形式的弯管，平面边长大于500mm 时，必须设置弯管导流片。
（11）法兰加工
1）矩形风管法兰由四根角钢或扁钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰内径不能小于风管外径。用切割机切断角钢或扁钢，下料调直后用台钻加工。中、低压系统的风管法兰的铆钉孔及螺栓孔孔距不应大于150mm；高压系统风管的法兰的铆钉孔及螺栓孔孔距不应大于100mm。净化空调系统，当洁净度的等级为1～5 级时，不应大于65mm；为6～9 级时，铆钉的孔距不应大于100mm。矩形法兰的四角部位必须设有螺孔。钻孔后的型钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时用模具卡紧。
2）加工圆形法兰时，先将整根角钢或扁钢在型钢卷圆机上卷成螺旋形状。将卷好后的型钢划线割开，逐个放在平台上找平找正，调整后进行焊接、钻孔。孔位应沿圆周均布，使各法兰可互换使用。
（12）风管与法兰连接：
1）风管与法兰铆接前先进行技术质量复核。将法兰套在风管上，管端留出6～9mm 左右的翻边量，管中心线与法兰平面应垂直，然后使用铆钉钳将风管与法兰铆固，并留出四周翻边。
2）铆钉：用钢铆钉，铆钉平头朝内，圆头在外。 风管法兰内侧的铆钉处应涂密封胶，涂胶前应清除铆钉处表面油污。
3）风管翻边应平整并紧贴法兰，应剪去风管咬口部位多余的咬口层，并保留一层余量；翻边四角不得撕裂，翻拐角边时，应拍打为圆弧形；涂胶时，应适量、均匀，不得有堆积现象。
（13）风管无法兰连接：
无法兰连接风管的接口应采用机械加工，尺寸应正确、形状应规则，接口处应严密。无法兰矩形风管接口处的四角应有固定措施。金属风管无法兰连接可分为圆形风管和矩形风管两大类，其形式有十几种，但按结构原理可分为承插、插条、咬合、铁皮法兰和混合式连接5 种。风管无法兰连接与法兰连接一样，应满足严密、牢固的要求。不得发生自行脱落、胀裂等缺陷。
1）承插连接：
①直接承插连接：
制作风管时，使风管的一端比另一端的尺寸略大，然后插入连接，插入深度＞30mm，用拉铆钉或自攻螺钉固定两节风管连接位置，在接口缝内或外沿涂抹密封胶，完成风管段的连接。这种连接形式结构最为简单，用料也最省，但接头刚度较差，所以仅用在断面较小的圆形风管上（低压风管，直径＜700mm）。
②芯管承插连接：
利用芯管作为中间连接件，芯管两端分别插入两根风管实现连接，插入深度≥20mm，然后用拉铆钉或自攻螺钉将风管和芯管连接段固定，并用密封胶将接缝封堵严密。这种连接方式一般都用在圆形风管和椭圆形风管上。
2）插条连接：
①C 形插条连接：
利用C 形插条插入端头翻边180℃的两风管连接部位，将风管扣咬达到连接的目的，其中插条插入风管两对边和风管接口相等，另两对边各长50mm 左右，使这两长边每头翻压90℃，盖压在另一插条端头上，完成矩形风管的四个角定位，并用密封胶将接缝处堵严。这种连接方式多用于矩形风管。
②S 形插条连接：
利用中间连接件S 形插条，将要连接的两根风管的管端分别插入插条的两面槽内，四角处理方法同C 形插条。因S 形插条风管是轴向插入槽内，故必须采取预防风管与插条轴向分离措施，一般可采用拉铆钉、自攻螺钉固定，或两对边分别采用C、S 形插条混用的方法。S 形插条均用于矩形风管连接。（备注：采用S、C 形插条连接时，风管最长边尺寸不得大于630mm。立咬口小于等于1000mm）
③直角形插条连接：利用C 形插条从中间外弯90°作连接件插入矩形风管主管平面与支管管端的连接。主管平面开洞，洞边四周翻边180°，翻边后净留孔尺寸刚好等于所连接支管断面尺寸，支管管端翻边180°，将需连接口对合后，四边分别插入已折90°的C 形插条，四角处理同C 形插条。
3）咬合连接：
①立咬口连接：
利用风管两头四个面分别折成一个90°和两个90°形成两个折边或一公一母。连接时，将一公端插顶到母端，然后将模端外折边翻压到公端翻边背后，压紧后再用铆钉每间隔200mm 左右铆上一颗。为了堵严并固定四角，在合口时四角各加上一个90°贴角。全部咬合完后，在咬口接缝处涂抹密封胶。一般都用于矩形风管连接。
②包边立咬口连接：
利用风管管头四边均翻一个垂直立边，然后利用一个公用包边将连接管头的两翻边合在一起并用铆钉完成紧固。风管连接四角和立咬口连接一样，需做贴角以保证风管四角刚度和密封。全部连接后，接缝处涂抹密封胶。一般都用于矩形风管连接。
4）铁皮弹簧夹连接：
矩形风管管端四面连接的铁皮法兰和风管不是一体，而是专门压制出来的空心法兰条，连接风管管端四个面，分别插到预制好的法兰插条内，插条和风管本体板的固定有做成铆钉连接，也有做成倒刺止退形式的。风管四角插入90°贴角，以加强矩形风管的四角成型及密封。弹簧夹须用专用机械加工，连接接口密封除插入空心法兰和风管管端平面有密封胶条密封外，两法兰平面也需由密封胶条在连接时加以密封。
5）混合连接：
①立联合角插条连接：利用一立咬平插条，将矩形风管连接两个头，分别采用立咬口和平插的方式连在一起。不管是平插和立咬口连接处，均需用铆钉紧死。风管四角立咬口处加90°贴角，在平插处靠一对插条两头长出另两个风管面20mm 左右压倒在齐平风管面的插条上，这种连接方式主要是改变平插条接头刚度较低的缺陷。咬口后的连接接缝处均需涂抹密封胶。
②铁皮法兰C 形平插条连接：
这种连接方式是在矩形风管连接管端，利用C 形插条连接时，在风管端部多翻出一个立面，相当于连接法兰，以增大风管连接处的刚度。在接头连接时，四角须加工成对贴角，以便插条延伸出角及加固风管四角定形。插条最终仍需在四角一头压另一头上去，并在接缝处涂抹密封胶。
（14）金属风管的焊接连接：
l）当普通钢板的厚度大于1.2 mm，不锈钢板的厚度大于1.0 mm，铝板厚度大于1.5 mm 时，可采用焊接连接。
2）制作风管和配件焊接接头的形式
（a）圆形与矩形风管的纵缝；（b）圆形风管及配件的环缝；（c）圆形风管法兰及配件的焊缝；（d）矩形风管配件及直缝的焊接；（e）矩形风管法兰及配件的焊缝；（f）矩形与圆形风管法兰的定位焊；（g）矩形风管法兰的焊接；（h）螺旋风管的焊接；（i）风箱的焊接
3）碳钢风管焊接：
①碳钢板风管宜采用直流焊机焊接或气焊焊接。
②焊接前，必须清除焊接端口处的污物、油迹、锈蚀；采用点焊或连续焊缝时，还需清除氧化物。对口应保持最小的缝隙，手工点焊定位处的焊瘤应及时清除。采用机械焊接方法时，电网电压的波动不能超过±10％。焊接后，应将焊缝及其附近区域的电极熔渣及残留的焊丝清除。
③风管焊缝形式：对接焊缝适用于板材拼接或横向缝及纵向闭合缝。搭接焊缝适用于矩形或管件的纵向闭合缝或矩形弯头、三通的转向缝，圆形、矩形风管封头闭合缝。
4）不锈钢板风管的焊接：
①不锈钢板风管的焊接，可用非熔化极氩弧焊；当板材的厚度大于1.2 mm 时，可采用直流电焊机反极法进行焊接，但不得采用氧乙炔气焊焊接。焊条或焊丝材质应与母材相同，机械强度不应低于母材。
②焊接前，应将焊缝区域的油脂、污物清除干净，以防止焊缝出现气孔、砂眼。清洗可用汽油、丙酮等进行。
③用电弧焊焊接不锈钢时，应在焊缝的两侧表面涂上白垩粉，防止飞溅金属粘附在板材的表面，损伤板材。
④焊接后，应注意清除焊缝处的熔渣，并用不绣钢丝刷或铜丝刷刷出金属光泽，再用酸洗膏进行酸洗钝化，最后用热水清洗干净。
⑤风管应避免在风管焊缝及其边缘处开孔。
5）铝板风管焊接：
①铝板风管的焊接宜采用氧乙炔气焊或氩弧焊，焊缝应牢固，不得有虚焊、穿孔等缺陷。
②在焊接前，必须对铝制风管焊口处和焊丝上的氧化物及污物进行清理，并应在清除氧化膜后的2～3h 内焊接结束，防止处理后的表面再度氧化。
③在对口的过程中,要使焊口达到最小间隙，以避免焊穿。对于易焊穿的薄板，焊接须在铜垫板上进行。
④当采用点焊或连续焊工艺焊接铝制风管时，必须首先进行试验，形成成熟的焊接工艺后，方可正式施焊。
⑤焊接后应用热水清洗焊缝表面的焊渣、焊药等杂物。
（15）制作不锈钢及铝板风管的特殊要求：
1）风管制作场地应铺设木板，工作之前必须把工作场地上的铁屑、杂物打扫干净。
2）不锈钢板在放样划线时，不得用锋利的金属划针在板材表面划辅助线和冲眼，以免造成划痕。制作较复杂的管件时，应先做好样板，经复核无误后，再在不锈钢板表面套裁下料。
3）不锈钢风管采用手工咬口制作时，应使用木方尺（木槌）、铜锤或不锈钢锤，不得使用碳素钢锤。由于不锈钢经过加工时，其强度增加，韧性降低，材料发生硬化，因此手工拍制咬口时，注意不要拍反，尽量减少加工次数，以免使材料硬度增加，造成加工困难。
4）剪切不锈钢板时，为了使切断的边缘保持光洁，应仔细调整好上下刀刃的间隙，刀刃间隙一般为板材厚度的0.04 倍。
5）在不锈钢板上钻孔时，应采用高速钢钻头，钻孔的切削速度约为普通钢的一半，最多不要超过20m／s。
6）不锈钢热煨法兰时应采用专用的加热设备加热，其温度应控制在1100～1200℃之间。煨弯温度不得低于820℃。煨好后的法兰必须重新加热到1100～1200℃，再在冷水中迅速冷却。
7）铝制风管和配件板材应注意保护表面，制作时应用铅笔或记号笔划线，避免表面刻伤。
8）铝制圆形法兰冷煨前，应将冷煨机辊轮擦拭干净，角铝采用贴牛皮纸保护。铝材上不得存有黄锈及其他污物。
（16）风管制作完成后，进行强度和严密性试验，对其工艺性能进行检测或验证。
1）风管的强度应能满足在1.5 倍工作压力下接缝处无开裂;
2）用漏光法检测系统风管严密程度；采用一定强度的安全光源沿着被检测接口部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，作好记录，对发现的条缝形漏光应作密封处理；当采用漏光法检测系统的严密性时，低压系统风管以每10m 接缝，漏光点不大于2 处，且100m 接缝平均不大于16 处为合格；中压系统风管每10m 接缝，漏光点不大于1 处，且100m 接缝平均不大于8 处为合格；
3）系统漏风量测试可以整体或分段进行。测试时，被测系统的所有开口均应封闭，不应漏风。当漏风量超过设计和验收规范要求时，可用听、摸、观察、水或烟检漏，查出漏风部位，作好标记；修补完后，重新测试，直至合格。
1.2 非金属风管制作
1.2.1 施工操作要点
复合夹芯板风管：
1）风管的板材下料展开可采用U 形、L 形或单板、条板法，为减少板材的损耗，根据需要选择展开方法；
2）整板或部分连接可使用胶粘后凝固的方式连接，不破坏表层以便后续工序的进行。拼接时先用专用工具切割，在两切割面涂胶黏剂，沿长度方向正确压合后，再在两面贴上铝箔胶带，供后续工序使用；
3）板材粘接前，所有需粘接的表面必须除尘去污，切割的坡口涂满胶黏剂，并覆盖所有切口表面；
4）风管在粘合成型后，风管所有接缝必须用铝箔带封闭并粘接完好；
5）风管加固根据材料生产厂家提供的产品技术说明进行确定，并由厂家提供专用的加固材料。
2 风管安装
2.1 支架及吊架制作
2.1.1 同系统，同规格的每排风管的支、吊架的形式应一致。
2.1.2 埋墙支架埋入墙内的部份为150-200毫米；角钢埋入墙内的一端应开脚；斜撑与墙的夹角一般为40度-60度。埋入部分不得油漆。
2.1.3 支、吊架接合点的焊缝应饱满，不得有咬肉、夹渣等现象，焊缝表面严禁有裂缝。
2.1.4 砖墙严禁采用金属胀管作支、吊架的固定件。
2.1.5 风管及支架的安装
2.2 安装准备
2.2.1 安装前应清理现场杂物，排除障碍。
2.2.2 准备并检查所需的安装工具，梯子、平台、照明设备；吊、支架、施工机械等。
2.2.3检查脚手架及高空通风安装的专用设备，确保安全可靠。
检查风管和部件的外表面，应无多余杂物，表面需要油漆的应先刷上第一道油漆。
2.2.4 安装顺序应以通风设备为起点，向外依次进行。
2.2.5 按设计要求对管道线路及支、吊架进行改线、定位置、定标高、定坡度。一般先定风管位置，再定出吊、支架的位置、标高。
2.2.6 风管及部件的法兰盘不得固定在支架上，也不得放在墙内或楼板内，距墙不得少于100毫米。
2.2.7 不得在建筑物的金属结构上任意接吊、支架吊、支架的间距，若设计无规定时，应按以下规定执行：
（1）水平安装：风管直径或大边长小于400毫米，间距不超过4米，大于或等于400毫米，不超过3米。
(2)垂直安装：间距不应大于4米，但每根立管的固定件不应少于二个。
2.2.8 风管水平安装，水平度的允许偏差每米不应大于3毫米，总偏差不应大于20毫米。风管垂直安装，垂直度不允许偏差每米不应大于2毫米，总偏差不应大于20毫米。
2.2.9 圆形风管水平安装时，不宜采用整体吊装。如需整体、吊装时，起吊绳索不得直接捆缚在风管壁上，应用长木板托位法兰盘底部，周边应用软性材料做垫层。
2.2.10 风管连接法兰螺栓应方向一致，填料充实。
2.2.11 风管穿越建筑物伸缩缝，必须设置柔性短管。
2.2.12 风管穿出层面应设雨罩，高度超过1.5米应设拉索，但不得固定在风管法兰盘上并严禁拉在避雷针和避雷网上。
2.3、风管安装的质量标准
2.3.1 保证项目
2.3.1.1 安装必须牢固，位置、标高和走向符合设计要求，部件方向正确，操作方便。防火阀检查孔的位置必须设在便于操作的部位。
检查方法：观察检查。
2.3.1.2 支、吊、托架的形式、规格、位置、间距及固定必须符合设计要求和施工规范规定，严禁设在风口、阀门及检视门处。不锈钢，铝板风管及采用碳素钢支架必须进行防腐绝缘及隔绝处理。
检验方法：观察检查。
2.3.1.3 斜插板阀垂直安装时，阀板必须向上拉启；水平安装时，阀板顺气流方向插入，阀把不应向下拉启。
检验方法：观察检查。
2.3.1.4 风帽安装必须牢固、风管与屋面交接处严禁漏水。
检验方法：观察和泼水检查。
2.3.1.5 洁净系统风管连接必须严密不漏；法兰垫及接头方法必须符合设计要求和施工规范规定。
检验方法：观察检查。
2.3.1.6 洁净系统柔性短管所采用的材料、必须不产尘，不透气，内壁光滑；柔性短管与风管，设备的连接必须严密不漏。
检验方法：灯光和观察检查。
2.3.1.7 洁净系统风管、静压箱安装后内壁必须清洁，无浮尘、油污、锈蚀及杂物等。
检验方法：白绸布擦拭或观察检查。
2.4 基本项目
2.4.1 输送产生凝结水或含有潮湿空气的风管安装坡度符合设计要求，底部的接缝均做密封处理。接缝表面平整、美观。
检验方法：尺量和观察检查。
2.4.2 风管的法兰连接对接平行，严密，螺栓紧固。螺栓露出长度时适宜一致，同一管段法兰螺母在同一侧。
检验方法：扳手拧拭和观察检查。
2.4.3 风口安装位置正确，外露部分平整美观，同一房间内标高一致，排列整齐。
检验方法：观察和尺量检查。
2.4.4 柔性短管松紧适宜，长度符合设计要求和施工规范规定，无开裂和扭曲现象。
检验方法：尺量和观察检查。
2.4.5 罩类安装位置正确，排列整齐，牢固可靠。
检验方法：尺量和观察检查。
3、施工注意事项
3.1 应避免的质量问题：
3.1.1 支、吊架不刷油、吊杆过长。
防治措施：增强责任心，制完后应及时刷油，吊杆截取时应仔细核对标高。
3.1.2 支、吊架间距过大。
防治措施：贯彻规范，安装完后，认真复查有无间距过大现象。
3.1.3 法兰、腰箍开焊。
防治措施：安装前仔细检查，发现问题，及时修理。
3.1.4 螺丝漏穿、不紧、松动。
防治措施：增强责任心，法兰孔距应及时调整。
3.1.5 帆布口过长，扭曲。
防治措施：铆接帆布应拉直，对正，铁皮条要压紧帆布，不要漏铆。
3.1.6 修改管、铆钉孔未堵。
防治措施：修改后应用锡焊或密封胶堵严。
3.1.7 垫料脱落。
防治措施：严格按工艺去做，法兰表面应清洁。
3.1.8 净化垫料不涂密封胶。
防治措施：认真学习规范。
3.1.9 风口软接不实。
防治措施：应该用软管专用卡子，软管套进风口喉颈100mm，后用卡子上紧。与软管连接风管的端，应用制鼓筋，以利于软管安装。
3.2 成品保护
3.2.1 安装完的风管要保证风管表面光滑洁净，室外风管应有防雨防雪措施。
3.2.2 暂停施工的系统风管，应将风管开口处封闭，防止杂物进入。
3.2.3 风管伸入结构风道时，其末端应安装上钢板网，以防止系统运行时，杂物进入金属管内。
3.2.4 交叉作业较多的场地，严禁以安装完的风管作为支、吊、托架，不允许将其它支、吊架焊在或挂在风管法兰和风管支、吊架上。
3.2.5 运输和安装不锈钢，铝板风管时，应避免产生刮伤表面现象。安装时，尽量减少与铁质物品接触。
3.2.6 运输和安装阀件时，应避免由于（外力作用）而产生的执行机构和叶片变形。露天堆放应有防雨、雪措施。
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