3 主要分项工程施工方法
13.1 测量放线
13.1.1 测量仪器选用
| 仪器名称 | 数量 | 用途 | 设备性能 |
| PTS-V2全站仪 | 1台 | 控制网测量 | |
| S3水准仪 | 2台 | 标高测量与传递 | |
| 对讲机 | 4部 | 通信联络 | 5公里 |
| 50米钢尺 | 4把 | 轴线量测 | 经过检定 |
| 台式计算机 | 1台 | 内业计算及资料 | PⅢ处理器 |
其他工具：塔尺、卷尺、线坠、墨水线盒等。
13.1.2 测量控制方法
本工程根据业主提供的坐标点及高程控制点统一放线，按照国家工程测量规范（GB50026-93）中有关施工测量的规定，进行测量放样，并设置控制桩点和水准桩点，桩点位置宜便于轴线及标高的引测和控制。对于所有永久性标桩，包括中线桩、转角桩、水准基点、三角网点，树立易识别的标志并认真加以保护。
本次测量主要采用的仪器工具为PTS-V2型全站仪、S3型水准仪和J2 经纬仪，水准尺、钢尺、锤球、砧标等。由多次参加工程测量工作并有丰富经验的专业人员主持本工程测量工作，确保测量工作万无一失。
1）、放置坐标控制网及水准点：
为保证施工测量的连续性和一致性，根据业主提供的坐标控制点，确定坡顶和坡脚线，并根据设计图反映的开挖区确定挖方边坡坡度和坡顶线（开挖边界线）。然后在坡顶线上设置互相通视的坐标控制点及四等高程水准点。控制点采用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差，分配得各控制坐标点，这些桩点设置在施工现场内浇灌砼保护，桩点用钢筋桩面刻十字丝保存。在场地内作若干水准点，并作闭合水准测量，闭合差在允许范围内平差，分配得各高程水准点。设置的坐标控制网及各水准点每隔十天左右做一次复核测量，防止各点沉降或碰动。
2）、施工过程中的边坡及标高控制
在土方开挖中，坡度采用坡度尺控制，平面位置，可从边坡坡顶线往外反测，利用塔尺上的刻度，用水平器量至水平，挂上线锤即可控制坡脚线的平面位置，当挖至基坑底时，再人工用水准仪跟踪测量，严禁超挖。
测量技术标准：
| 序号 | 项目 | 允许值 |
| 1 | 直线丈量测距偏差 | 1/5000 |
| 2 | 导线方位角闭合差 | ±40 k |
| 3 | 水准闭合差 | 12 n |
| 注 | K—测距（km） N—测站数 | |
13.2 钻(冲)孔桩施工
本工程钻(冲)孔桩直径有1.0米,桩长10.8~17.9m，均为摩擦桩，钻(冲)孔桩处的地质情况有人土填石、人工填土，植物土、淤泥质土、粉质粘土、砾砂。主筋为HRB400钢筋26根φ25；螺旋筋为HPB235钢筋φ8，间距20cm；为加强筋为HRB335钢筋φ16，间距2m一根。总长为9948m，混凝土标号为C25，采用商品砼。钻(冲)孔桩施工是基坑围护支护的主体，一进场后全面展开，先重点抢出E~F、IK、L~N段钻孔桩，然后其余部分。清孔完毕后应立即放置钢筋笼，并浇注混凝土。
冲孔灌注桩施工工艺选用的反循环钻进成孔工艺和普通冲击钻成孔工艺两种。为提高冲击成孔速度，根据现场地质情况,有些地方采用泵吸反循环成孔工艺,有些地方采冲击成孔工艺的工艺。
桩机机械选用S-300 冲击钻机，钻头选用圆弧十字形钻头。
a.场地整平及钻机安放：将场地平整，清除杂物，若为软弱土，则应换填硬土并夯填密实，在地上铺枕木，将钻机滚筒搁于枕木上。
b.护筒埋设：护筒采用钢护筒，由壁厚8mm的A3钢板卷制焊接而成，护筒直径比桩径大20cm，采用人工挖土埋设，由于桩位处地表层均为粘性土，护筒埋设深度不小于1.2m，护筒高出地面30cm。
c.测量工作：在钻机就位前，应进行桩位测量放样，在钻机就位对中，护筒埋设后，应进行桩位平面位置的复测及护筒顶位标高的测量，并应在护筒顶立尺位置上用红漆做上标志。
d.泥浆池准备：在两排桩基中间或其它开阔地开挖泥浆储备池及池浆沉淀池，在护筒出浆口与沉淀池之间用泥浆槽连接。在储浆池内支立好泥浆泵。
（2）操作技术参数
本工程钻孔桩主要遇到以下土层，其中有淤泥质土层、卵石层等不良地层，不同土层泥浆比重、冲程、冲击频率参考下表
| 适 用 土 层 | 钻 进 参 数 | 效 果 |
| 在护筒中及其刃脚以下3m | 低冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.3，土层松软时投入小片石和粘土块，冲击频率18～22次/min | 造成坚实孔壁 |
| 人工填土层 | 中低冲程1.5～2m，加清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块，冲击频率18～20次/min | 防糊钻、吸钻，提高钻进效率 |
| 淤泥质土层 | 中低冲程1.5～2m，加清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块，冲击频率18～20次/min | 防糊钻、吸钻，提高钻进效率 |
| 砾砂层 | 中低冲程2～3m，泥浆比重1.3～1.4，投入粘土块，勤冲，勤掏渣，冲击频率14～16次/min | 反复冲击造成坚实孔壁，防止坍孔 |
| 卵石层 | 中高冲程2～4m，泥浆比重1.3左右，勤掏渣 | 坚实孔壁，防止坍孔 |
| 强风化花岗岩层 | 高冲程3～4m，冲击频率8～12次/min，泥浆比重1.3左右 | 加大冲击能量，提高钻进效率 |
（3）施工操作要点：
将钻机就位，并对桩位进行复测后，经质检工程师和监理工程师检查合格后，开始冲击钻进。
开始钻进时，桩位土层没有造浆能力，应多投粘土或膨胀土，小冲程、多冲次钻进。在钻进岩层时，也应多投粘土或膨胀土，适当增加泥浆比重，以利排渣。进尺接近护筒底口时，应小冲程、慢速钻进，多投粘土，以加固护筒底口处护壁。
在钻进过程中，经常检查钢丝绳的垂直度，时刻注意地质变化，捞渣取样，做好钻孔原始记录。钻锤补焊、新锤钻旧孔时，开始应试探性慢速钻进，以免发生卡钻事故。钻孔达到设计标高后，对地层岩性、钻孔孔径、倾斜度、孔深进行全面检查，并填写检查记录，经监理工程师检验认可后进行清孔，准备进行下道工序。钻孔过程中不得随意中断，应连续进行施工。
成孔标准：桩孔中心偏差不大于50mm；孔径不小于设计桩径；倾斜度小于1/100桩长。
控制钢丝绳放绳量，勤放少放，防止钢丝绳放松过多减少冲程，放松过少则不能有效冲击，形成“打空锤”，损坏冲击机具。防止钢丝绳缠绕冲击钻具或反缠卷筒。
开孔时应先在护筒内加满泥浆，地层较松散时应向孔内投入适量的粘土、碎石等，用短冲程（不宜大于1m）、勤冲击的方法钻进。
在粘土层冲击钻进时，冲程为1～2m，并注意防止粘糊钻具及泥包钻头。在淤泥和土、溶洞充填物中冲击钻进时，应增加片石和粘土投量，并用短冲程（0.75～1.5m），边冲边投入，使片石、粘土挤入孔壁，增加孔壁的稳定性。在松散的含砂土层或砂卵砾石层中，可直接使用捞渣筒冲击捞渣钻进。
在强风化层冲击钻进时，采用长冲程，低冲击频率，增大冲击功，并不断转动钻头，改变钻头在孔底的冲击位置，防止出现梅花形孔底或发生孔斜。
发生孔斜、梅花孔等质量事故时，应即停钻，测量事故孔孔深位置，用粘土和片石回填至事故孔位置以上，采用不大于1m的短冲程和10～16次/min的冲击频率，冲击纠斜重新成孔。
冲击钻具起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻具撞击人身的事故；停钻时，孔口应加盖保护并严禁将钻具留在孔内。
捞渣：采用抽筒捞渣，捞渣抽筒的外径为桩孔直径的60～70%，并要求：开孔钻进孔深小于4m时，不宜捞渣，应尽量使钻渣挤入孔壁；正常钻进，每进尺0.5～1.0m，应捞渣一次，每次捞渣4～6筒；松软土层时效低于150mm时，应进行捞渣；每次捞渣后，应及时向孔内补充泥浆或粘土，并保持孔内水位高于地下水位不少于1.5m。
清孔：清孔采用泵吸或气举反循环方法，清孔泥浆相对密度控制在1.10～1.25，粘度22～26s，含砂率小于6%，清孔后，孔底沉渣应符合规定要求。
钢丝绳选用柔软、无死结和断丝、安全系数不小于12的钢丝绳，转向装置与起吊钢丝绳的连接扣不少于3个，钢丝绳与吊环连接弯曲处安装槽形护铁，以减少磨损。为防止钻进中钻头掉落孔内，另用钢丝绳穿过焊在钻头台肩上的套环，用钢丝绳卡绷紧卡牢，起到保护作用。
（3）冲击成孔施工常见事故及处理预案
冲击成孔施工可能遇到的事故及处理预案参见下表：
冲击成孔施工常见事故及处理方案
| 事故现象 | 事 故 原 因 | 处 理 和 预 防 |
| 桩孔不圆，抽砂筒下入困难 | 1.钻头的转向装置失灵，冲击时钻头未转动；
2.泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难； 3.冲程太小，钻头得不到充分转动或转动很小 |
1.发现孔不圆，可用片石粘土回填钻孔重新冲击；经常检查转向装置的灵活性；
2.调整泥浆的粘度和比重； 3.用短冲程和长冲程交替冲击修整孔形。 |
| 钻孔偏斜 | 1.孔内有探头石，钻头受力不均；
2.基岩面产状较陡； 3.钻进时钻塔移位。 |
1.钻遇基岩时采用短冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用长冲程钻进，若发现孔斜，应回填重钻；
2.发现探头石后，应回填片石或将钻头稍移向探头石一侧，用长冲程猛击探头石，破碎后再钻进； 3.经常检查钻塔是否发生位移并及时调整。 |
| 冲击钻头被 卡提不起来 | 1.钻孔不圆，钻头被狭窄部位卡住；
2.未及时补焊钻头，钻头直径逐渐变小使补焊后的钻头入孔冲击被卡； 3.上部孔壁坍落物卡住钻头； 4.在粘土层中冲程太长，泥浆粘度过高，以致钻头被吸住； 5.放绳太多，冲击钻头倾斜顶住孔壁。 |
1.应正确判断卡钻的原因，不可盲动，防止越卡越紧；若孔不圆，钻头向下有活动余地，可向下活动并转动至孔径较大处提起钻头，处理时可用打捞钩或打捞活套助提；
2.使用符合规格的钻头； 3.向孔内泵送性能良好的泥浆，清除坍落物，替换孔内的粘度过高的泥浆； 4.及时修补冲击钻头，若孔径已变小，应严格控制钻头直径并在孔径变小处反复冲刮孔壁以增大孔径； 5.使用专用工具将顶在孔壁上的钻头拨正。 |
| 钻头脱落 | 1.钢丝绳在转向装置连接处被磨断或在靠转向装置处被扭断或绳卡松脱；
2.转向装置与顶锥的连接处脱开； 3.冲锥本身在薄弱截面折断 |
1.用打捞活套打捞；
2.用打捞钩捞； 3.用冲抓锥来抓取掉落的冲锥； 4.勤检查易损部位和机构。 |
（4）泥浆作业方法
①泥浆配制
合理规划泥浆作业系统，修筑符合要求的泥浆沟池，其中泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍，在泥浆池中放粘土和加入清水，然后用立式泥浆搅拌机搅拌成泥浆。要求泥浆的胶体率不低于95%，含砂率不大于6%，比重为1.15～1.25，漏斗粘度为18～22S，含砂率小于4%，胶体率大于95%，失水量小于30mL/30min。
在孔内造浆，一是利用粘土层造浆，即在钻进时向孔内加入清水，边钻进边造浆。二是遇到砂层时，向孔内投入造浆率高的粘土利用钻头搅拌造浆。
为便于清渣和排废浆方便，在场地内修建适量的沉淀池和废浆池，每个沉淀池的容积不小于6m³，废浆池不小于4m³。
②泥浆净化
泥浆钻进时，使用多级振动筛和旋流除砂器或其他除渣装置进行机械除砂清渣，并分别存放在泥浆池和废浆池中。
经常清理沉淀池和循环沟槽中的沉渣，并及时用汽车外运出场。
③废浆废渣处理
废渣用汽车外运至指定的堆放地。现场可将废浆集中于废浆池，待其沉淀脱水后再外运，或用特制的泥浆罐车将废泥浆及时清运到指定地点排放。
（5）水下混凝土灌注成桩施工
①清孔
桩孔达到设计要求终孔后，即进行孔底清孔作业。
泵吸反循环清孔。采用泵吸反循环钻进或冲击反循环钻进的桩孔，在达到设计孔深位置后停止回转钻具并将钻头提离孔底50～80mm，持续进行泵吸反循环直到符合规范规定和设计要求（钻孔桩机控制沉渣厚度不大于5cm）。清孔时送入孔内的冲洗液不得少于砂石泵的排量，防止冲洗液补给量不足，孔内水位下降导致垮孔。砂石泵出水阀的开口应根据情况适时调整，以免泵吸量过大吸垮孔壁。返回孔内的冲洗液比重不大于1.08。
采用其他工艺钻进的桩孔，在终孔后，移开钻机，采用专门的泵吸反循环清孔接头，将密封的混凝土灌注导管下入孔内，导管底口距孔底50～80mm，顶部接上清孔接头，启动砂石泵，进行泵吸反循环清孔，达到要求后卸去清孔接头，将导管提离孔底400～500cm，准备混凝土灌注。
压风机清孔。压风机清孔的主要设备、机具包括空压机、出水管、送风管、气水混合器等。空压机选用风量为6～9m³/min，风压0.7Mpa；出水管直径φ800mm，送风管直径25mm。管路系统的连接必须密封良好，无漏气、漏水现象。
出水管的下入深度以出水管底距沉渣面300～400mm为宜，出水管底端加工成锯齿状。风管的下入深度以混合器至水位高度与孔深之比的0.55～0.65来确定。
开始送风时，先向孔内供比重为1.05的干净泥浆。停止清孔时，应先关气后断泥浆，以防止水头损失造成坍孔。送风量从小到大，风压稍大于孔底水头压力；当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，适当加大送风量并摇动出水管，以利排渣。随着钻渣的排出，孔底沉渣减少，出水管应适时跟进以保持管底口与沉渣面的距离为300～400mm。孔径较大时应经常摆动出水管，但不得撞击孔壁或钢筋笼。
二次清孔。桩孔第一次清孔后，经历下钢筋笼和混凝土灌注导管等工序，中间停顿时间较长。因此，在混凝土灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度，如果沉渣超标（设计要求端承桩不大于5cm，摩擦桩不大于15cm），则需进行二次清孔。清孔方法采用泵吸反循环清孔。
②钢筋笼制作与吊放
钢筋笼的制作应按钢筋混凝土施工的有关规范和设计要求进行，其主要技术要求有：
钢筋材质必须符合国家规定的设计要求，不符合要求的钢筋不得使用。
分段制作的钢筋笼长度，以钢筋定长为宜，但不短于6.0m。连接时50%的钢筋接头错开焊接，焊接采用直接电弧焊，不得使全部接头处于同一断面上。
为避免灌注导管挂笼及钢筋笼上窜，将箍筋设置于主筋外侧，笼底钢筋略呈喇叭状。
钢筋笼保护层采用在笼外侧对称安设混凝土滚轮或绑块，混凝土滚轮直至按设计保护层厚度确定为φ140mm，中心穿一短小钢筋，焊接在笼体上。钢筋入孔时，滚轮沿孔壁滚动，既避免钢筋笼对孔壁的碰刮，又可减少钢筋笼下入阻力。
钢筋笼起吊不得在地面拖拽；钢筋笼较长时，吊点应适当下移，并布设加强筋，防止钢筋笼起吊变形。
③混凝土材料技术要求：
混凝土采用商品水下C25砼。
水泥：水泥应具有出厂合格证及物化性能检验单；同一根桩不得使用两种品牌、标号的水泥。
粗骨料：选用质地坚硬的卵砾石或碎石，粒径在5～40mm，连续级配；导管灌注最大粒径不得大于钢筋最小净距的1/3和导管内径的1/6～1/8，并不大于4cm；石料的质量标准应符合有关规范规定。
细骨料：选用洁净中粗砂，优先选用级配符合要求的河砂；砂的质量标准应符合有关规范规定。
外掺剂：根据混凝土施工需要选用相应的混凝土外掺剂。使用前，应进行掺入配比试验，以选定外掺剂的品种和掺量，外掺剂应有产品合格证书。
拌合用水：不应含有影响混凝土正常凝结硬化及对钢筋有腐蚀作用的有害物质；污水、泥水、PH值小于6的酸性水等，均不得用于混凝土拌合。
混凝土配合比试配：在施工准备阶段，按设计要求由商品砼厂确定混凝土配合比试验，确定可用于本工程的不少于3个混凝土配合比，确定了混凝土配合比后，在现场进行混凝土试配，做成试块进行强度检测，从中优选符合要求的现场配合比。
④水下混凝土灌注
水下混凝土技术要求：混凝土采用商品水下C25砼，混凝土采用水下导管灌注法施工，要求混凝土有较好的和易性。坍落度取18～22cm；有较小的泌水率。泌水率为1.2%～1.8%的混凝土具有较好的粘聚性；实际施工中，控制在两小时内析出的水分不大于混凝土体积的1.5%；有良好的流动性保持能力。保持混凝土落度在19～20cm的时间，为1～1.5h；水下混凝土的容重取2400～2500kg/m³。
水下混凝土灌注导管：采用无缝钢管或焊接卷管制作，螺纹或法兰盘连接，接头处使用橡胶圈（垫）密封。导管长度一般为2m，最下端一节导管长为4～6m，不得短于4m；同时备有数节1.0m、0.5m、0.3m的短导管。导管规格与适用桩径参见下表：
| 导管内径(mm) | 适用桩径 | 混凝土通过能力 | 导管壁厚(mm) | 备 注 | |
| 无缝钢管 | 卷 管 | ||||
| φ230-255 | 800-1500 | 15-17 | 4-5 | 5 | 导管的连接和卷制焊缝必须密封,不得漏水。 |
初灌量确定：混凝土初灌量应能满足最小埋管深度1.0～1.5m，并形成混凝土、泥浆界面，使泥浆与混凝土分隔开来。按满足初灌量的要求准备若干个储料斗，储料斗用4～6mm钢板制作，斗内壁光滑平整，不漏浆，挂浆，混凝土下泄顺畅，储料斗容积一般为1.0～1.5m³。
为保证完全排出导管内泥浆、保证导管埋入不小于0.8米的流态混凝土之中，开始灌注混凝土时下料斗中的初存混凝土量V必须满足设计和规范的要求：V=h1×π×d2/4+Hc×A
其中：d:直径；
Hc：首批混凝土要求浇筑的深度（Hc=HD+HE）；
HE：导管埋深，一般取值为1.5M；
HD：管底至槽底深度，一般取值为0.4～0.5M；
A：槽孔横截面积；
h1：混凝土达到HC时，导管内混凝土柱与管外水压平衡的高度，
h1=HW×γW/γC；
HW：预计浇筑混凝土顶面至导墙顶高差；
RW：泥浆的重度，一般取值为 1.2KN/M3；
γC：混凝土合物的重度，一般取值为2.4KN/M3。
在混凝土浇筑的最后阶段，导管内混凝土柱hC必须满足：
hC=（P+HW×γW）/γc
其中：P：超压力，在浇筑高<4M时，不小于80KN/M3；
HA—漏斗顶高出水面或泥浆的高度，HA=hC-hw。
导管入孔前，蹩水检查密封情况，并准备充足的密封圈垫；导管入孔后，管底距孔底300～400mm，隔水塞用8号铁丝悬挂于管内水面处；按确定的配合比和初灌量配制混凝土，储存于料斗内；先配制0.1～0.3m³水泥砂浆，放入隔水塞以上导管及漏斗内，以便剪断铁丝后，隔水塞、砂浆与混凝土在管内同时下行顺畅，返浆阻力小。导管的埋管深度参见下表：
| 导管直径( mm ) | 桩孔直径( mm ) | 初灌量埋深( m ) | 连续灌注埋深(m) | 桩顶部灌注埋深( m ) | |
| 正常灌注 | 最小埋深 | ||||
| 230～255 | 800～2000 | 1.0～2.0 | 4.0～6.0 | 2.0 | 1.0～1.2 |
经常探测混凝土面上升高度，一般以每灌注1～2m³探测一次，绘制灌注曲线，检查埋管情况；灌注时，为防止管内气塞，混凝土宜通过溜槽入孔，也可在管口处放置一根短管排气；灌注接近桩顶时，要保持足够的导管高度；可接入短导管，适当增大混凝土坍落度等；灌注结束，应及时冲洗干净导管、储料斗、漏斗、搅拌机等机具，整理混凝土灌注记录等原始资料，进行成桩验收。
⑤水下混凝土灌注故障及处理预案参见下表
| 常见故障 | 产生故障的原因 | 故障处理措施 |
| 隔水塞卡在导管内 | 1.隔水塞翻转或胶垫过大；
2.隔水塞遇物卡住； 3.导管连接不直； 4.导管变形 |
用长杆冲捣或振捣，若无效则提出导管，取出隔水塞重放，并检查导管连接的垂直度；拆换变形的导管。 |
| 导管内进水 | 1.导管连接处密封不好，垫圈放置不平正，法兰盘螺栓松动；
2.初灌量不足，未埋住导管。 |
1.提出导管，检查垫圈，重新安放并检查密封情况；
2.提出导管，清除灌入的混凝土，重新开始灌注，增加初灌量，调整导管底口至孔底高度。 |
| 混凝土在导管内出不去 | 1.混凝土配比不符合要求，水灰比过小，坍落度过低；
2.混凝土搅拌质量不符合要求； 3.混凝土泌水离析严重； 4.导管内进水未及时发现，造成混凝土严重稀释，水泥浆与砂、石分离； 5.灌注时间过长，表层混凝土已初凝。 |
1.将混凝土按比例要求重新拌合并检查坍落度；
2.检查所使用的水泥品种、标号和质量，按要求重新拌制； 3.在不增大水灰比的原则下重新拌合； 4.上下提动导管或捣实，使导管疏通，若无效，提出导管进行清理，然后重新插入混凝土内足够深度，用潜水泵或空气吸泥机将导管内泥浆、浮浆、杂物等吸除干净恢复灌注；尽量不采取提起导管下隔水塞的方法。 |
| 断桩 | 1.导管提升过高，导管底部脱离混凝土面；
2.灌注作业因故中断 |
提起导管，吸除混凝土面上的浮浆沉渣，将导管插入混凝土内0.5-1.0m，重新下入隔水塞，按初灌要求进行灌注。 |
| 夹层 | 1.埋管深度不够，混入浮浆；
2.孔壁垮落物夹入混凝土内； 3.导管进水使混凝土部分稀释 |
|
| 钢筋笼错位或回窜 | 1.钢筋笼焊接质量不好；
2.钢筋笼未固定死或未固定。 |
吊起钢筋笼重新焊好下入孔内，检查钢筋笼固定情况，并加焊固定。非全桩式钢筋笼可在其下部用铁丝系住较大的石块或水泥块 |
控制桩基的桩直径、强度、垂直度的措施：
（1）、压实、平整施工场地。
（2）、安装钻机时应严格检查钻进的平整度和垂直度，钻进过程应定时检查垂直度，发现偏差应立即调整。
（3）、定期检查钻头的直径，检测偏于规范值，立即加焊或更换。
（4）、发现钻孔偏斜，应及时回填粘土或片石。
（5）、混凝土采用商品砼，保证桩基的砼强度。
（6）冲孔，采取隔孔施工，相隔距离满足3D，即3米，避免土压力对刚成桩影响其质量。
13.3 水泥搅拌桩施工
水泥搅拌桩分为基坑支护和基坑底地基处理两种, 基坑支护水泥搅拌桩为22601m（含基底搅拌桩挡墙、止水帷幕搅拌桩），基坑底处理水泥搅拌桩为112917 m。
13.3.1 搅拌桩设计参数
基坑支护水泥搅拌桩：水泥采用P.O.32.5R普通硅酸盐水泥，掺入比a=15%，水灰比0.45~0.55，施工时根据现场试桩情况作适当调整，桩径500mm，桩间距0.34~0.38m，桩长按相应范围内设计长度来控制；
基坑底处理水泥搅拌桩：水泥采用P.O.42.5R普通硅酸盐水泥，掺入比a=15%，水灰比0.45，施工时根据现场试桩情况作适当调整；水泥土桩身强度一个月龄期的不小于2.0Mpa。水泥搅拌桩置换率16~16.2%，桩径500mm，正方形布置，桩间距1.1m，桩长按相应范围内设计长度来控制。
13.3.2 搅拌桩施工方法
搅拌桩施工采用四喷四搅单头喷浆水泥搅拌工艺，工艺流程如下：
（1）定位：将搅拌桩机移动对中桩位，偏差不超过设计的5cm，调整机水平、导向架垂直；
（2）调配水泥浆液：按一定掺入比15%,制水泥浆液，水灰比为0.45；
（3）喷浆搅拌下沉：启动机器，使搅拌头边旋转边沿支架下沉至喷浆顶面（桩顶标高）后，开启灰浆泵将制备好的水泥浆液泵入地基中，开始喷浆搅拌下沉直至设计深度；下沉速度由电流监测表控制，工作电流不应大于设计值；
（4）提升喷浆搅拌：当搅拌头切入到设计深度后，开启灰浆泵将制备好的水泥浆液泵入地基中，同时边旋转，边喷浆，边提升直至设计桩顶高程；提升的速度不大于0.5~1.0m/min，转速每分钟60圈，喷浆出口压力0.40~0.60Mpa，喷浆量控制在6m3/h；施工中由专人作好各项记录统计工作；
（5）重复（2）－（4）过程一次：搅拌头提升到设计的桩顶高程，再将搅拌头边旋转边下沉至设计深度后再提升喷浆，完成四搅四喷过程后，将搅拌机具提出地面；
（6）清洗灰浆泵、管路中残存水泥浆；
（7）移位至下个桩位；
（8）重复（1）－（6）工序完成下一个桩孔的搅拌桩。
（9）施工技术措施
施工技术措施以下：
(a)施工前现场地面应予平整，必须清除地上地下一切障碍物。
(b)开机前必须调试，检查桩机运转和输料管畅通情况。
(c)施工时，设计停浆(灰)面应高出操作面标高0.5米，在开挖时应将该施工质量较差段挖去。
(d)保证垂直度：设备就位后，必须平整，确保施工过程中不发生倾斜、移动。要注意保证机架和钻杆的垂直度，其垂直度偏差不得大于1%。施工中采用吊锤观测钻杆的两个方向垂直度和用平水尺测量机架的调平情况，如发现偏差过大，及时调整；
(e)桩机桩位必须对中，对中偏差不得大于2厘米；桩径偏差不得大于4％。
(f)水泥浆不得离析。制备好的水泥浆不得有离析现象，停置时间不得超过2个小时。若停置时间过长，不得使用；
(g)施工前确定搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间。用流量泵控制输浆速度，使注浆泵出口压力保持在0.4-0.6MPa，并使搅拌提升速度与输浆速度同步进行。
(h)严格按设计确定的参数控制喷浆量和搅拌提升速度。为保证施工质量、提高工作效率和减少水泥浪费，应尽量连续工作。输浆阶段必须保证足够的输浆压力，连续供浆。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应将搅拌头下沉到停浆点0.5米以下，待恢复供浆后再喷浆搅拌；如停工40分钟以上，必须立即进行全面清洗，防止水泥在设备和管道中结块，影响施工；
(i)严格控制搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围内每一深度得以充分搅拌；确保桩身强度和均匀性：
(j)深层搅拌施工中采用少量多次喷浆的方法，保证四次搅拌，搅拌过程中均喷水泥浆；
(k)施工中，如因地下障碍物等原因使钻杆无法钻进时，应及时通知监理、设计人员，以便及时采取补桩措施，以保证施工质量；
(l)严格按照设计的水灰比配制浆液，配制好的浆液必须过滤；水灰比控制：根据水泥用量计算每槽用水量，在储水罐上做好标志，在施工中严格做好计量工作。制备好的浆液不得离析，泵送必须连续，拌制浆液的罐数固化剂和外加剂的用量以及泵送浆液时间等应有专人记录。
(m)施工记录必须详尽完善：施工记录必须有专人负责，深度记录误差不得大于10cm，时间记录误差不得大于10秒钟。施工中发生的问题和处理情况，均须如实记录，以便汇总分析；
(n)施工中应经常检查施工用电及机械情况，发现问题及时修理。
13.3.3 搅拌桩检测
搅拌桩施工质量按《深圳地区地基处理技术规范》（SJG04－96）、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79－2002）等有关要求进行检测。
（1）施工前应对水泥等材料送质检站进行检验，检验合格后方可使用。
（2）对复合地基进行载荷试验，载荷试验应在成桩28天后进行，检验点数不少于总桩数的0.5%。
（3）对复合地基载荷试验结果有怀疑时，应在成桩28天后对身进行抽芯检验，检验桩数不少于总桩数的0.5%。
（4）对于检测达不到要求的，应采取有效的补强措施。
13.3.4、搅拌桩施工注意事项
（1）停浆面高出设计桩顶标高30~50cm，成桩后此30~50cm桩头浮浆人工凿挖。
（2）控制桩位偏差不大于5cm，垂直度偏差不超过0.5%，桩径的偏差不大于4%。
（3）为保证桩端质量，当浆液到达喷浆口后，桩底喷浆不小于30s，使浆液完全到达桩端，然后喷浆搅拌提升；当喷浆口到达设计桩顶标高时，应停止提升，搅拌数秒。
（4）施工时因故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时继续喷浆搅拌提升。
（5）搅拌钻头直径小于550mm时停用，并及时更换钻头。
13.4 三重管高压旋喷桩施工
三重管高压旋喷桩为基坑支护, 基坑支护三重高压旋喷桩为5214m（含基底止水帷幕搅拌桩）。
13.4.1 三重管高压旋喷桩设计参数
基坑支护三重管高压旋喷桩：水泥采用P.O.32.5普通硅酸盐水泥，高压水压力不小于20MPa，流量80~120L/min；空气压力0.7MPa，流量1~2m3/min；浆液压力10~20rpm，提升速度10~25cm/min；掺入比a=15%，水灰比1.0左右，施工时根据现场试桩情况作适当调整，桩径500mm，桩间距0.34~0.38m，桩长按相应范围内设计长度来控制。
13.4.2 施工方法
1）、施工设备
钻孔采用XY—100型钻机，合金钻头回转钻进。遇填石或孤石时，采用金刚石钻头。旋喷采用XJ-100型三重管旋喷机，Y—2高压泥浆泵，BW200/30泥浆泵。
2）、施工工序
钻机就位→ 成孔→ 插管 → 喷射作业→ 冒浆处理→ 清洗设备→ 移开机具。施工流程图如下：
3）、施工方法
施工前将设备安装调试，设备运转正常后就位，然后采用钻探工艺进行成孔。成孔时掌握地质情况是否与地质报告相符。成孔完毕，将注浆管插入孔内设计深度，按设计参数进行喷射。同时对冒浆进行处理，用排污泵抽入储浆坑内储存、外运。
3、各工序施工质量要点
a、钻机就位 钻机就位准确、平稳，定位在桩轴线。
b、成孔 成孔垂直偏差不大于1%，桩位偏差小于5cm。成孔质量好，避免坍孔现象出现。
c、喷射作业 桩间喷施工参数：浆液压力25MPa，提升速度不大于12cm/min，注浆流量Q=88L/min，注浆嘴2个，直径3mm，旋转速度20次/min，泵流量120L/min，浆液水灰比1：1～1：1.2。
d、旋喷冒浆处理 旋喷时因大量使用清水、水泥浆，故会大量冒浆，且浆液混水泥浆，因此浆液的外运工作量大，外运困难。针对本工程的实际情况，需对冒浆进行处理后再外运。处理方法如下：在场地设置一20×20×2立方米的大储浆坑，振动筛放在坑边，将旋喷冒浆抽到振动筛上，分离初浆液和粗颗粒，浆液流入储浆坑内，用泥浆车外运；粗可以则以干土的形式外运。
e、制浆及送浆送水 浆液用制浆桶制备，搅拌时间不小于4分钟，一边制备一边使用，每孔使用浆液要保证连续供应。清水亦需用贮水池贮存、满足喷射使用。浆液存放时间不得超过4小时,否则当废浆处理。
f、旋喷桩顶喷射要求 考虑水泥土凝固过程中的沉降，旋喷桩顶应高出设计标高0.5m。
g、相邻两桩施工间隔时间不能超过24小时。
13.5 土钉墙施工
本工程土钉采用Φ25或者Φ16带肋钢筋制作土钉，土钉的设计抗拔力为100KN,土钉的倾角均为5～15度，土钉长度为1或10m，土钉间距有三种,分别为0.5m、1.2m、2m，土钉注浆材料为P.O.32.5R普通硅酸盐水泥制成素水泥浆，水灰比0.5，土钉钻100mm，土钉头2Φ20钢筋10cm长焊接，土钉外露不小于80mm，土钉墙钢筋网采用2Φ16钢筋压筋，Φ6.5钢筋网片，纵横间距为250mm，土钉墙喷射砼C20，厚100mm。
13.5.1 土钉墙施工工艺流程图：
修整坡面→ 初喷 → 土钉定位→ 土钉成孔→土钉制作安放 →注浆→ 钢筋网片铺设 → 复喷砼
13.5.2 土钉施工工工艺要点：
1)、人工修整边坡：基坑应严格按要求分段分层开挖，开挖高度应与土钉的分层相适应（每层开挖底面应低于各层土钉下500mm ）。 在机械开挖后，应辅以人工修整坡面。坡面平整度的允许偏差为±50mm，修整坡面时应清除松动部分土体。
2)、初喷：根据规范要求初喷第一遍砼，厚30~50mm .
3)、土钉定位：在成孔前采用经纬仪、水准仪、钢卷尺等进行土钉放线确定孔位，放线时应先确定水平线，然后根据土钉水平间距布孔，布孔时应注意上下排间的位置关系（梅花排列或是矩形排列），孔距允许偏差±100mm。
4）土钉成孔:按设计要求钻机成孔，孔径为100mm，放坡段孔间距2m，桩间挂网段土钉垂直距0.5m，微型桩段挂网的土钉水平距1.2m，垂直距1.4m，俯角控制在6~15度。
5)、土钉制作：土钉在现场制作，应搭设钢筋棚，土钉制作前，使用的钢筋（钢管、角钢）应调直、除锈、除油。
土钉加工允许偏差：土钉长度±10mm。
6)、土钉安装：
带肋钢筋注浆土钉采用采用人工洛阳铲成孔，土钉的场内运输一般采用人力抬运，抬运时应4m左右配一人，以免造成杆体扭压弯曲，安放前应检查土钉是否完好，进行隐蔽验收，安放时一人将土钉端部对准孔口，一至两人在后部抬起，与土钉成孔倾角相适应，将土钉徐徐放入孔内，注浆管应与土钉一起放入，以保证注浆管插至孔底。
露出孔外的土钉一般要有8~15cm，以满足与面层结合的要求。
(一)、注浆：
（1）水泥浆配制：水泥采用32.5R水泥，宜掺加适量早强剂，水灰比 0.5。水泥净浆应搅拌均匀，随拌随用。水泥用量和水用量应严格计量。
（2）常压注浆：注浆时，先排气，待水泥浆液溢出出孔口后再封口，然后用0.3～0.5Mpa压力注浆。
（3）注浆施工
A施工前应检查机具，电、水、料管线，试运行以保持良好的工作性能。
B仪表应经过计量部门标定。
C注浆前应将孔内残留及松动的废土清理干净，注浆管应插至距孔底250~500mm处，孔口宜设置止浆塞及排气管，以保证注浆饱满。
D注浆开始后或中途停顿时间超过30min时，应先用水或稀水泥浆润滑注浆泵及其管路。
E注浆至孔口溢浆后可停止注浆。
F注浆完毕浆液初凝后应检查注浆饱满度，不饱满的应补浆。
G注浆完毕，应用清水冲洗注浆泵及其管路。
（二）、钢筋网片铺设
土钉注浆完成，浆液终凝后方可进行钢筋网片铺设，钢筋使用前应调直除锈、除油，并再次清理坡面，钢筋与坡面的间隙应控制在使钢筋网位于喷射砼的中部。钢筋网片结点宜满扎，加强钢筋应设在网片筋的外侧，并与土钉头焊牢，采用角钢与土钉头焊牢作为锚具，应保证喷射砼时钢筋网不晃动，钢筋网片网格允许误差为±10mm，搭接、焊接均应符合设计和规范要求。
（三）、喷射砼 。
喷射砼施工要点：
(1)、施工机具：施工前应对施工机具进行检查，保持良好的工作性能。
a．砼喷射机应密封性能良好，输料连续均匀，允许输送骨料最大粒径为 25mm，输送能力水平距离不宜大于100m，垂直距离不宜大于30m。
b．选用空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求。
c．砼混合料搅拌采用强制式搅拌机。
d ．输料管应具有良好的耐磨性，并应能承受0.8Mpa以上的压力。
e．供水设施应保证喷头处水压不低于0.2Mpa。
(2)、混和料的搅拌
a.喷射砼配合比应经过设计，水泥与砂、石之重量比宜为1：2：2.5。
b.混合料采有干料拌合，采用强制式搅拌机拌合时间不少于2min。
c.原材料计量允许偏差，水泥和速凝剂为±2%，砂石料为±5%。
d.砼混合料宜随拌随用，存放时间不应超过2h；当掺加速凝剂时，存放时间不应超过20min 。
(3)、喷射作业
a.喷射前应对机具、风、水、电线路进行全面的检查和试运行，清理受喷面，埋设好控制喷射砼厚度的标志。
b.喷射作业应分段分片依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，一次喷射砼的厚度宜为30~50mm，二次喷射砼厚度达到设计要求厚度。
c.喷射时喷头与受喷面应垂直，宜保持0.6~1.0m的距离。
d.喷射手应控制好用水量，应保持砼表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。
e.喷射砼的回弹率不应大于15%。
f.喷射砼施工完毕，要及时清洗搅拌机、喷射机、输料管等机具。
h.喷射砼终凝2h后，应喷水养护，养护时间不少于3d。
13.6 预应力锚索施工
本工程预应力锚索采用低松弛高强钢绞3束7φ5钢绞线,锚索设计拉力为300KN，锚索排列、长度是根据不同剖面图是不一样,排列有1、2、3排三种，钢绞线长为了20~30m，锚索的倾角为15~30度，锚索间距为1.6m，土钉注浆材料为P.O.32.5R普通硅酸盐水泥制成素水泥浆，水灰比045~0.5，孔径不小于150mm。
13.6.1 预应力锚索施工工艺：
施工准备→ 锚杆定位→ 核正孔位、调正角度→ 钻孔→至设计深度+50mm→洗孔→ 锚杆制作安装→ 第一次常压注浆→ 第二次高压注浆→ 养护、腰梁→ 预应力张拉锁定。
13.6.2 预应力锚索施工：
1)、准备工作：
a.材料准备，主材7Φ5，1860Mpa级钢绞线进场并进行有见证送检，辅材、注浆管，对中托架，锚具及张拉锁定所需材料。
b.机具准备。电源准备、YQ100型电动潜孔钻机、注浆机、张拉设备。
2)、锚秆定位孔位的核正：锚杆成孔钻机就位后，按设计要求核正孔位的垂直、水平和倾斜度偏差。垂直偏差5cm，水平偏差10cm，倾斜度允许偏差为3%。
3)、成孔
根据地质情况，本工程选择钻机成孔，成孔时将钻杆逐段接长至设计深度，并用水冲射清出孔内虚土，成孔时应注意控制钻进速度，钻进应平直稳定。成孔深度应超过锚杆杆体长度50cm。
4)、洗孔
钻孔至设计要求的深度后，继续向孔内注水，洗孔时应不停置换孔内泥浆，以充分清除孔内沉碴。直至孔口流出清水为止，方可停止洗孔，洗孔完毕后应立即安装锚杆杆体。
5)、制作与安装：
本工程选用3根7Φ5，1860Mpa级钢绞线。杆体制作：原材料经检验合格后方准使用，严格按设计长度下料，下料误差小于±50mm。绑扎时，对中托架间距应符合设计要求。一二次注浆管应与杆体绑扎在一起，自由段应密封保证与浆体分隔。二次注浆管扎孔间距800mm,管端与出浆扎孔应胶封，安装时杆体应达到孔底，注浆管孔底距为100mm。推送锚索时用力要均匀一致，应防止在推送过程中损坏锚索配件。推送锚索时不得使锚索转动，在将锚索体推送至预定深度后，检查排气管和注浆管是否畅通，否则应拔出锚索体，排除故障后重新安装。
6)、注浆
a.一次注浆采用常压注浆,压力约0.4～0.6Mpa，待孔口溢浆，即可停止。因地质原因注入的浆液向周围土层渗透，应在孔口进行补浆。
b.二次高压注次浆则应在一次注浆初凝后，二次注浆压力2.5～3.5Mpa。注浆过程，应做到封堵严密，确保形成高压浆体。注浆选用专用拌浆桶，按设计压力进行操作， 浆体应按设计配制，严格计量配料。浆体应搅拌均匀，并过筛，随拌随用，。当天钻的锚孔，应在当天灌浆完毕。
7)、预应力锚杆张拉、锁定（用于钢绞线锚杆）：准备工作→ 腰梁、锚具安装→ 预应力张拉→ 锁定。
A、准备工作。锚杆张拉前应按规范要求，对张拉设备进行率定，张拉应在锚固体强度达到设计强度即大于15 Mpa后方可进行。
B、锚杆腰梁制作和安装。本工程采用槽钢腰梁，钢板与锚具作为锚杆张拉锁定的配合，槽钢腰梁采用现场施工；安装时，应使钢垫板中孔与锚索分开对中，防止垫板压在锚索上而使锚杆受力不均衡，锚具选用JM-3型。
C.采用后张法施工， 千斤顶和测力计同时配套使用，简单可靠，千斤顶采用分级加压，并作记录。预张拉为设计拉力的1.1倍进行张拉，然后卸荷至锁定拉力进行锁定，锁定拉力值为设计拉力的0.8倍。
D.张拉宜采用“跳张法”，即隔二拉一。锚杆正式张拉前，应做设计拉力的10-20%，对锚杆预张拉1-2次，便各部位接触紧密，杆体完全拉直。
E.正式张拉宜分级加载，每级加载分级及观测时间应按下表进行，锚杆张拉至1.0~1.1T时，保持10min（砂土）到15min（粘性土），观察其变位趋于稳定后然后卸荷至锚锁荷载进行锚锁。锁定后若发现有明显预应力损失时，应查明行张拉以补足设计锚固力值。
锚杆张拉荷载分级及观测时间表：
| 张拉荷载分级 | 观测时间（min） | |
| 砂土 | 粘性土 | |
| 0.10T | 5 | 5 |
| 0.50T | 5 | 5 |
| 1.0T~1.1T | 10 | 15 |
| 锁定荷载 | 10 | 10 |
（注：T为设计拉力）
F.锚杆检验：应在锚秆锁定前现场试验张拉部少于6根锚杆，张拉值应为设计应力的 1.3倍，用于检验其质量，张拉方法按正式张拉方法进行并作好记录。
8）、封锚
锚索锁定后，做好记号，观察三天，没有异常情况即可用手提砂轮机切割余露锚索头，严禁电弧烧割，留长5～10cm外露锚索，以防滑。最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，并按设计要求支模，用C25砼封锚处理，防止锈蚀和兼顾美观。
9）、监测
在施加预应力前全面测量被加固体平面位置及高程，张拉过程中，实行“信息施工法”，即边监测边施工，以反馈回的资料指导施工。
10）、锚索张拉注意事项：
（1）在预应力作业中，必须特别注意安全。在任何情况下作业人员不得站在预应力筋两端，同时在张拉千斤顶的后面设立防护装置。操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。
（2）千斤顶不允许在超过规定的负荷和行程情况下使用，在使用过程中，必须保证活塞外露部分洁净，千斤顶张拉升压时，应观察有无漏油和千斤顶是否位置偏斜，必要时进行回油调整，进油时必须平缓、均匀、平稳。
（3）锚斜托台座的承压面应平整，并与锚索的轴线方向垂直。
（4）锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚索体轴线在一条直线上，不得弯压或偏折锚头，确保承载均匀同轴，必要时用钢质垫片调满足。
（5）锚固体强度大于15MPa,并不小于设计强度的75%以上时，方可进行张拉。
（6）张拉千斤顶和油泵必须经过有资质的部门校验标定。
（7）锚索正式张拉之前，应取0.1～0.2倍设计张拉力值对锚索进行1～2次预张拉，确保锚固体各部分接触密贴，锚索体顺布平直。
（8）永久锚索张拉控制应力不应超过其极限应力值的0.6倍。
（9）完整记载并保存张拉记录。
13.7 型钢微型桩施工
本工程预应力型钢微型桩采用工字钢20a，直径350mm，间距为1.2m，桩长有5.2、8.1、9.1m三种。
13.7.1 施工工艺
施工准备→定位和校正垂直度→ 成孔→ 吊放工字钢和注浆管→填灌碎石→注浆→拔注管、移位
13.7.2 施工方法
1）、准备工作：
a.材料准备，工字梁工20a，水泥P.O.32.5R有见证送检，辅材、注浆管所需材料。
b.机具准备。电源准备、地质钻机、注浆机设备。
2）、定位和校正垂直度：桩位偏差应控制在50mm以内，直桩的垂直度偏差应不超过1%。
3）、成孔：采用地质钻机成孔。钻孔时可采用泥浆护壁或清水护壁，下套管成孔。钻孔到设计标高后清孔，直至孔口泛水为止。
4）、吊放工字钢和注浆管：吊放工字钢，注浆管可采用直径20mm铁管，直插孔底。施工时应尽量缩短吊放和焊接时间。
5）、填灌碎石：碎石应用水冲洗后，计量填放，填入量应不小于计算体积的0.9倍，碎石粒径一般为20～40mm。在填灌过程中应始终利用注浆管注水清孔。
6）、注浆：宜采用能兼注水泥浆和砂浆的注浆泵，最大工作压力应不小于2Mpa，二次注浆。注浆时应控制压力，使浆液均匀上冒，直至泛出孔口为止。
7）、拔注浆管、移位：拔管后按质检要求在顶部取砼制成试块，然后填补桩顶砼至设计标高。
8）、微型桩施工注意事项：
a、 微型桩施工如出现缩颈和塌孔的现象，应将套管下到产生缩颈或塌孔的土层深度以下。
b、微型桩施工时应防止出现穿孔和浆液沿砂层大量流失的现象。微型桩的额定注浆量应不超过按桩身体积计算的三倍，当注浆量达到额定注浆量时应停止注浆。可采用跳孔施工、间歇施工和增加速凝剂掺量等措施来防止上述现象。
13.8 冠梁施工
冠梁尺寸：微型桩桩顶冠梁设计尺寸350*400mm；钻（冲）孔桩桩顶冠梁设计尺寸1000*800mm、1000*600mm ；C25混凝土。
13.8.1 施工工艺
13.8.2 施工方法
1)、施工准备：
a.待钻（冲）孔桩或微型桩砼强度达到设计要求后。
b、材料准备：钢筋、模板、模板支撑所需材料。
c.机具准备：电源准备、钢筋加工安装机械、模板安装机械、砼浇注机械设备。
2)、桩头凿除及开挖基槽：分段进行凿除，每一段不小于20m.将钻（冲）孔桩或微型桩砼钻孔桩头浮碴凿除，凿至设计桩顶（冠梁底）设计标高，接茬面、锚固钢筋清理干净；同时开挖基槽，人工修整好。
3)、钢筋加工及安装：按设计图要求在钢筋棚内加工好钢筋，后移到施工现场进行绑扎。钢筋绑扎时按设计预埋支撑预埋件，确定好位置，现场进行加固处理，保证其精度，确保安装钢支撑顺利安装。
4)、模板安装：按设计图尺寸进行模板安装及支撑牢固。。
5)、浇注砼：冠梁浇注混凝土采用C25商品混凝土，要求坍落度140～160mm。当钢筋、模板都检测合格后，搅拌砼车运送商品砼C25到现场后，根据现场情况直接浇注或通过流槽流到冠梁处，振捣棒振捣密实。
6)、拆模及养护：冠梁混凝土强度达到2.5MPa即可拆模，要及时养护，最少不小于14天。
13.9钢管支撑
本工程在2—2剖面、2'-2'剖面、6-6剖面、20-20剖面设计有钢管支撑。钢管支撑材料为φ600mm壁厚12mm钢管，间距为4m（A~D段）。A~D段范围钢支撑为直撑，长度3.4米；E~F段及I~J段范围钢支撑为角撑，钢支撑长度最大为16.5米，且其下用钢管立柱支撑。
13.9.1 施工工艺
施工准备→桩身围檩砼→钢管支撑安装→完成
13.9.2 施工方法
1、围檩制作、安装
（1）围檩采用钢筋混凝土围檩，围檩通过预埋钢筋和钻孔桩连接，钢支撑通过预埋螺栓与围檩连接。钢围檩施工时要与钻孔灌注桩紧密相贴，标高由支撑轴线进行控制。
（2）在基坑开挖到钢支撑位置后，平整清理钻孔桩桩芯表面，并用模注防水混凝土回填桩间空隙，弹线定出围檩位置，将预埋在桩身的连接钢筋扳直，伸入围檩中，然后支模浇筑混凝土。
3、立柱制作、安装
立柱采用钻孔桩上设置支座的方法，钻孔桩钢筋笼上预埋与支座连接的钢筋，待钻孔桩挖出后，将表面清理干净，把预埋钢筋扳直，伸入支座内，支模浇筑混凝土，在外侧预埋钢筋用来固定钢支撑。立柱做法详见设计图。
3、钢支撑制作、安装
（1）钢支撑安装与基坑开挖相互交错进行，坚持先支撑后开挖的原则，充分发挥支撑支护作用，以便减小灌注桩变形。
（2）钢管支撑分节制作，每节标准长度为4.5m，管节间采用法兰盘螺栓连接，
（3）制作好的钢支撑在安装现场接长，拼装采用挖掘机配合人工进行。
钢支撑应考虑温度应力对支撑结构的不利影响，在夏季施工时，因曝晒产生的温度应力与支撑应力迭加，当达到设计值并有增加趋势时，应及时采取淋水降温等措施。
4、钢支撑拆除
支撑体系拆除的过程其实就是支撑安装的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。支撑体系的拆除施工应特别注意以下两点：
A、拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。
B、利用主体结构换撑时，主体结构的楼板或底板混凝土强度应达到设计强度。
13.10 排水系统施工
基坑排水系统：坡顶、坡底设排水沟，坡顶、坡底设集水井，汇入市政管道前设沉砂池。
1)、排水沟施工工艺
a、基坑顶排水沟施工工艺
旋喷桩、灌注桩、土钉墙施工后 → 排水沟定位测量 → 挖土方→砼垫层 →砌砖墙 → 抹灰 → 结束
b、基坑底排水沟施工工艺
旋喷桩、灌注桩、冠梁、土钉墙、锚索、土方开挖施工后 → 排水沟定位测量 → 挖土方→砼垫层 →砌砖墙 → 抹灰 → 结束
2)、排水沟施工方法
排水沟有两种：a、地面截水排水沟，当旋喷桩、灌注桩施工完毕后，在坑顶布置一排闭合的排水沟；b、坑底排水沟，当旋喷桩、灌注桩、冠梁、土钉墙、锚索、土方开挖施工完毕后，在坑底布置一排闭合的排水沟。排水沟尺寸为：400×400×400mm，沿排水沟每隔40m左右布置一集水井，集水井尺寸：1000×1000×1000mm，将基坑内的水汇集后抽至坑顶排水沟经三级沉淀池（三级沉淀池尺寸：3480×1980×1500mm）沉淀后排入市政排水管道内。排水沟底采用100mm 厚C10砼垫层，坡度不小于0.5%，两砌120mm厚墙，沟底和两侧及顶面采用水泥砂浆抹面灰，沟净宽400mm，沟深400mm；集水井、三级沉淀池的结构施工方法同排水沟施工。
13.11 土方开挖施工
本工程土方总开挖量331259m3，基坑尺寸约270m*250m，挖深为2.3~12.15m。基坑顶标高暂为4.5m，基坑底标高为-7.65~2.2m不等。
开挖总体思路是：以基坑东门作为土方开挖进入口，采用分区分段分层方法开挖，路线由西向东推进，分层退挖，挖至基坑设计标高。
13.11.1 施工顺序
根据现场情况，利用**路南侧，鹿丹村西侧作为出入口，以此往基坑西侧设置两条主道，在两条主道两侧再分多条支道，分段分层退挖施工方法。根据地质报告分为4层，第1层约1.5m，第2层约4m，第3层约3.5m，第4层约3.15m（以最深处基坑分层）。
基坑大部分为垂直开挖，且基坑较深。基坑周边的开挖前支护桩要达到一定强度后，方可分段分层开挖，每层厚为1.5~2m，挖完一层完立即支护一层，不得一次开挖超深。同一段支护未达到一定强度后，不能开挖下一层，必须支护达到一定强度后，方可开打挖下一层，以保证边坡稳定。
开挖施工顺序：1）第1阶段基本是先开挖基坑中间部分及D~E、F~I段放坡段土方，为保证基坑安全，同时也保证基坑周边的钻（冲）桩、搅拌桩、旋喷桩不受挖土方影响而连续施工，计划保留从基坑边往内约15m暂不开挖，然后从此边线向基坑东侧（出入口）方向分层分段退挖。分为4层，第1层约1.5m，第2层约4m，第3层约3.5m，第4层约3.15m（以最深处基坑分层）；2）第2阶段根据基坑周围支护完成情况，在基坑边分段分层开挖，开挖宽为15m，每段长不超过100m，每层厚为1.5~2m，约1~8层，开挖一层支护一层，确定基坑稳定。见示意图附件。
基坑的土方开挖分段分层开挖根据基坑的深度和实际的地质条件进行调整，阶段与阶段是流水及交叉作业。整个基坑开挖过程中应做好各项工序的搭接，作到随挖随做支护，以保证基坑支护安全。
13.11.2 施工临时降水及排水措施
场地内排水尽量保留利用天然排水沟排泄，并进行必要的疏通，使排水畅通，防止地面水流入坑内；如无天然沟道，则在场地四周挖排水沟排泄，以拦截附近地面水。地面截水，沿基坑一周离坡顶线50cm，机械开挖一条临时排水沟，排水沟尺寸为80*40cm，每50米设60cm*100cm沉淀池，截止地表来水，再与基坑边正式的沉砂池连通，将与雨水排入市政管道。
基坑内排水，在距基坑边的四周设一道低排水沟，排水沟做成一定的排水坡度，在每50m设一个直径（或边长）80～100cm的集水井，坡度为0.1～0.5%，排水沟底应比挖土面低80～100cm，集降水井底比排水沟低0.5～1.0m，至基底以下井底填以20cm厚卵石或碎石，水泵包以滤网，防止泥沙进入水泵。渗入基坑内的地下水经排水沟汇集于集水井内，现场12台HS6高压水泵随时抽取地下水至沉淀池，再排往市政管网，以保证基坑干燥。基坑开挖时，要边开挖边做排水沟及集水坑，抽走基坑中渗水，另外也保证雨季时水流畅通，以保持基坑土方干燥。
在基坑顶面四角分别设一个沉淀池尺寸3480×1980×1500mm，经沉淀后将水排到市政管网。布设排水沟、集水井及沉淀池见《基坑排水布置图》。
13.11.3 土方施工方法
（1） 土方开挖施工采用水平分段，垂直分层的方法施工。基坑边开挖每段大约100m左右，每层约1.5m深。
（2） 土方工程采用退挖分层分段施工，根据施工部署的走向，向出土口退挖。具体施工时，每段端部基坑又分为两个作业面同时挖土，每作业面上均配置一到两台反铲下挖机，一台挖掘机倒土，按流向直接挖至分层面标高，即挖即装车外运。
（3） 底层土方施工段采用台阶后退法施工。具体施工时，从各期段端部基坑的远端角开始，分层挖至出土口的土台阶后，呈放射状向该段的出土口方向后退挖土，边挖边传递土方，所挖出的土方经下挖机分级传递至基坑顶面后，直接装车外运至弃土场堆放。
（4） 挖土施工时与锚索、土钉施工相互配合，交替进行。在挖至锚索、土钉下部0.2m处，待该层锚索、土钉锚杆完成后，达到一定强度后方可向下继续开挖。按照此办法分层分段挖至基坑底设计深度以上30cm，再用人工挖整平至基坑底设计深度。
（5） 有钢管支撑的基坑，挖至钢管支撑面下部0.2m处土方，待钢管支撑牢固，方可进行土方开挖。
（6） 对设有预应力锚索的土层，需待该土层的支护面喷锚网和预应力锚索注浆达七天后并张拉完毕，方可进行下一层土方开挖施工。
（7）挖土在基底标高以上保留30CM左右有人工挖平清底。
（8）基坑挖土深度不得超过设计基底标高，如个别地方超挖、应用砂、碎石填补夯实；对软弱地基，经设计、监理同意后，可采取换填土层或加强垫层等办法
（9）开挖过程中严格挖制好挖土标高，边挖边修边坡，以防坍塌，应特别注意保护好支护桩。
（10）土方工程不宜在雨天进行。在雨季施工时，工作面不宜过大，逐段、逐片地完成，并应切实制订雨季施工的安全技术措施。
（11） 在施工过程中，要注意做好施工降水施工排水的组织及措施。
（12）基坑的土方完成后排干积水和清底，及时进行下一工序的施工。
（13）挖至基坑底时，会同建设单位、监理单位、设计人员进行验基坑。
13.11.4 基坑边护栏设置
在基坑坡顶面四周500mm处设置安全防护栏一道，安全防护栏采用Φ48δ3.5钢管，水平杆设顶、中两道，立杆净高1200mm，间距＠2000mm，沉入压顶梁300mm深。
13.11.5 基坑开挖监测措施
1、支护工程安全等级：放坡开挖段安全等级确定为三级，其他为二级。
基坑监测以获得定量数据的专门仪器测量或专用测试元件监测为主，以现场目测检查为辅观测点的布置应能满足监测要求，基坑开挖影响的范围随开挖深度的增加而增大，一般从基坑边缘向外2～4倍开挖深度范围内的建（构）筑物均为各监测项目在基坑施工影响前应测得稳定的初始值，且不应少于两次。
施工的时候需要避免过度降低基坑水位，加强监测基坑周围地下水位的变化，并加强对周边建筑物进行各种变形检测，基坑围护结构、交通疏解道路路面及相邻房屋均应加强施工检测。严格控制地面沉降量和围护结构的水平位移。
2、监测点布置：详监测平面图。观测点及基准点在坡顶开挖整平后设置，并在施工过程中妥善保护。
3、观测频率
变形观测点应在布设初始建立初读数。基坑开挖过程中，相邻两次的观测时间间隔不宜超过两天或每开挖一层（开挖深度1.2m）观测一次；基坑开挖支护结束一个月后观测时间间隔不宜超过10天；下大雨天或出现可能促使变形加快的情况时（如坡顶超载显著增加，超过设计允许值）应加密观测次数；基坑开挖完毕和桩基础施工完且变形已趋稳定时可适当延长间隔时间，不少于每个月一次；当基坑回填至一半以上时，可结束观测。如发现变形发展速率较大、支护结构开裂等情况，应增加观测密度，并及时向监理、设计人员和施工人员报告监测结果。当变形急剧发展、出现破坏预兆时，应对变形连续监测，及时掌握变形发展趋势和准确判断基坑安全性状。
（1）坡顶水平位移和周边地面沉降不得影响相邻构筑物、各类管线的正常使用。周边变形允许值具体如下：（H为基坑开挖深度）
| 二级基坑 | 三级基坑 | |
| 坡顶最大水平位移允许值 | 0.005H | 0.01H |
| 周边地面沉降允许值 | 0.004H | 0.01H |
（2）基坑周边变形报警值：每天发展不得超过3mm，不得连续5天发展1mm以上。
（3）管道变位报警值：沉降或水平位移均不得超过30mm，每天发展不得超过5mm。
（4）对于在沉降稳定后，又突然有沉降的建筑物或者管线，应及时通知相关单位处理。
5、沉降及水平位移观测精度不低于三等精度。观测仪器在使用前应予以校准，操作和维护应符合有关标准和规定。
6、监测结果处理要求及其反馈制度
（1）变形观测资料包括：观测基准点和变形观测点的位置、编号、观测日期、本次观测值和累积观测值。
（2）观测资料应编制成表或绘制成曲线，对变形的发展趋势作出评价。当观测数据达到报警值及其它异常情况时必须立即通报监理、设计人员和施工人员。
（3）监测记录和监测报告应采用监测记录表格，并经监测、记录、校核人员签字。
（4）监测人员应在基坑监测工作完成后提交完整的监测报告。
（5） 在施工过程中对支护结构的基坑顶土体和桩顶变形进行监测，通过监测掌握围护桩、支护结构、地表的动态，及时预测和反馈，用其成果调整设计，指导施工。变形容许值、预警值按设计图及相关规定选取。当变形值超过时，应立即停止开挖，并通知设计和监理，采取有效措施，确保安全后方可继续施工。
（6） 开挖过程应对支护结构顶的水平位移、预应力锚杆的应力变化、场地范围内的水文进行监测，须满足设计及规范的要求，如发现异常情况时，立即停止开挖，采取有效的加固措施后，确认安全后方可继续进行施工。
（7） 施工过程须对基坑周边的地下水位、水土压力等进行量测。
（9） 具体监测内容详见监测专项方案。
总之，基坑的设计和施工是一个信息化的过程，而基坑相关的监测是信息化的基础。此项工作由施工单位和第三方分别进行，施工单位所监测的数据用来指导自己的施工，正式的监测工作及报告应由业主委托具有专业资质和丰富经验的第三方承担，并据设计和有关的规范要求制定详细的监测方案，协同设计、施工人员对监测结果进行有效的评价和反馈，进一步指导下一步的施工。
13.12 回填碎石加中粗砂褥垫层施工
碎石加中粗砂褥垫层回填量为21143m3，采用0.5米厚砂石褥垫层，有原有工程桩顶局部加厚至1m来调整不均沉降。中粗砂加级配碎石，其中碎石占全重的30%，压实系数不小于0.95。
13.12.1 碎石加中粗砂褥垫层施工工艺
初 压
洒水饱和
下道工序
质量检验
摊
铺
褥
垫
层
按制
配褥
合垫
比层
配
振动压实
施工放样
准备工作
合格
13.12.2 碎石加中粗砂褥垫层施工方法
1）、施工准备
a．向驻施工现场监理单位报送“回填碎石加中粗砂开工报告单”，经同意后方可进行褥垫层施工。
b．基坑或水泥搅拌必须经过自检合格和实验合格后，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可回填褥垫层。
2）、施工放样
放出需要回填边线，每隔10m 设标桩，桩上划出褥垫层设计高和松铺的厚度。松铺厚度=压实厚度×松铺系数。这样做是为了使垫层的高度，厚度和平整度达到质量标准。
3)、备料
a．根据褥垫层的宽度、厚度及松铺系数（1.10~1.20）,计算各段需要的褥垫层（级配碎石、中粗砂）数量，并按施工平面图堆放。
b．级配碎石的用量约为总量的30%。
4）、铺筑试验段
褥垫层正式施工前应铺筑试验段，其目的确保施工参数，加快施工速度，控制质量。
5)、运输和摊铺褥垫层
a．根据褥垫层配合比，计算出每段级配碎石、中粗砂用量，按其用量到需回填段，用挖掘机进行搅拌均匀。
b．用推土机或其它合适的机具，将搅拌好的料均匀地摊铺在预定的宽度上，可辅以人工配合，表面应力求平整。
c．检验松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时应进行减料或补料工作。
d、级配碎石、中粗砂装车时，应控制每车料的数量基本相等。
e．卸料时，通常有专人指挥，严格控制卸料距离，避免铺料过多或不够。
6)、碾压
a、当褥垫层推平后,立即洒水，直到饱和，但不能泡软土基。
b、初压。用18t两轮压路机碾压静压1~2遍，第一遍碾压后，应再次找平。初压结束，表面应平整。
c、振动碾压。用18t两轮压路机振动碾压3~4遍，碾压直至密实为止。
d、质量检测。碾压好的褥垫层，自检合格后请监理、业主检测，检测合格后，进行下一道工序。
