目 录
1.编制依据
1.1《航天部七零八所办公楼结构施工图》
1.2《航天部七零八所办公楼建筑施工图》
1.3《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）
1.4《建筑工程冬期施工规程》（JGJ104—97）
1.5《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》（JGJ/T23—2001）
1.6《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107—87）
1.7《商品混凝土质量管理规程》（DBJ01-6-90）
1.8《科研办公楼工程（航天部七零八所）施工组织设计》
1.9《建筑长城杯工程质量评审标准》（DBJ01—69—2003）
1.10《建筑长城杯工程质量评审标准》（DBJ01—70—2003）
1.11《工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分）》
1.12《混凝土泵送技术规程》（JGJ/T10—95）
2.工程概况
2.1工程简介
本工程为中国航天科技集团第七零八所科研办公楼，位于丰台区卢沟桥乡，玉泉路西侧，北与现状保留地块内原有单位相临，西侧及南侧为小屯新村二期住宅。总用地1.25万平方米，是一所以科研办公为主要功能的综合建筑。办公楼呈L型，南段地上十一层，北段为地上七层，南北连接处为六层过街楼（一、二层空间为消防通道），地下两层，除变配电室外为六级人防，平时做地下车库使用。结构高度为北段28.05m，南段43.65m；建筑高度为北段28.95m，南段44.55m。
2.2结构设计概况
| 序号 | 项 目 | 内 容 | |||||||||||
| 1 | 结构形式 | 基础结构形式 | 梁式筏板基础 | ||||||||||
| 主体结构形式 | 框架-剪力墙结构 | ||||||||||||
| 2 | 地质、水位 | 土质情况 | 持力层为三层砾石层 | ||||||||||
| 地下水位 | 不需降水 | ||||||||||||
| 地下水质 | 对砼无腐蚀性 | ||||||||||||
| 3 | 地基 | 地基持力层 | 圆粒、卵石层 | 地基承载力 | 400KPa | ||||||||
| 4 | 地下防水 | 混凝土自防水 | 砼抗渗等级S8 | ||||||||||
| 柔性防水 | SBS改性沥青卷材防水 | ||||||||||||
| 5 | 混凝土强度等级 | 柱 | 墙 | 梁板 | 备 注 | ||||||||
| 北段 | 基础垫层 | C15 | |||||||||||
| 基础 | C40 | 砼抗渗等级S8、地下室外墙及与土壤接触的地下一层顶板、车道等级S8 | |||||||||||
| 地下二层～首层 | C55 | C40 | C30 | ||||||||||
| 二层 | C50 | C40 | C30 | ||||||||||
| 三层 | C40 | C40 | C30 | ||||||||||
| 四层以上 | C30 | C30 | C30 | ||||||||||
| 南段 | 基础垫层 | C15 | |||||||||||
| 基础 | C40 | 砼抗渗等级S8、地下室外墙及与土壤接触的地下一层顶板、车道等级S8 | |||||||||||
| 地下二层～地下一层 | C55 | C40 | C30 | ||||||||||
| 首层～三层 | C55 | C45 | C30 | ||||||||||
| 四层～五层 | C50 | C40 | C30 | ||||||||||
| 六层～八层 | C40 | C40 | C30 | ||||||||||
| 九层及以上 | C30 | C30 | C30 | ||||||||||
| 设备基础 | C20 | ||||||||||||
| 6 | 抗震等级 | 抗震设防烈度 | 8度 | ||||||||||
| 地下一层以上钢筋砼抗震墙抗震等级 | 一级 | ||||||||||||
| 地下一层以上钢筋砼框架抗震等级 | 二级 | ||||||||||||
| 地下二层钢砼筋抗震墙、框架抗震等级 | 三级 | ||||||||||||
| 8 | 结构断面尺寸 | 剪力墙厚度（mm） | 160、200、250、300、400、450、500 | ||||||||||
| 柱断面尺寸（mm） | 600×600、700×700、500×500 | ||||||||||||
| 梁断面尺寸（mm） | 框架梁 | 450×550、350×550、650×650、450×500、450×600 | |||||||||||
| 次梁 | 300×550、300×500、400×500、350×650、450×550 | ||||||||||||
| 楼板厚度（mm） | 人防层顶板 | 150、190、250、300 | |||||||||||
| 地下一层顶板 | 190、200、300、350、450 | ||||||||||||
| 其他层 | 150、180、200、210 | ||||||||||||
2.3本工程混凝土工程量
| 序号 | 材料名称 | 单位 | 数量（m3） | |
| 1 | 混
凝 土 |
C15 | M3 | 577 |
| 2 | C20 | M3 | 321 | |
| 3 | C30 | M3 | 9285 | |
| 4 | C35 | M3 | 26 | |
| 5 | C40 | M3 | 2267 | |
| 6 | C45 | M3 | 344 | |
| 7 | C50 | M3 | 38 | |
| 8 | C55 | M3 | 268 | |
| 9 | 抗渗C30 | M3 | 322 | |
| 10 | 抗渗C35 | M3 | 29 | |
| 11 | 抗渗C40 | M3 | 4321 | |
3.施工部署
本工程全部采用商品混凝土，采用泵送。根据施工工序及工期安排，混凝土浇筑尽量安排在白天进行，白天不能浇完，现场管理人员分成两班，每班12小时，各专业有关人员及施工人员，跟班作业，负责检查，同时作好各方协调工作。
3.1主要机具设备
| 规格 | 单位 | 数量 | 单消耗量（KW） | 总消耗量（KW） | 备注 |
| 塔吊 | 台 | 2 | TQZ5015 1.5～6t | ||
| ZN—50型振 捣器 | 台 | 10 | 1.1 | 11 | |
| 平板振捣器 | 台 | 2 | 2.2 | 4.4 | |
| 铁锹 | 把 | 40 | |||
| 铁抹子 | 个 | 30 | |||
| 木抹子 | 个 | 30 | |||
| 布料杆 | 台 | 2 | 13m手动式 | ||
| 混凝土汽车泵 | 台 | 1 | 42m | ||
| 混凝土罐车 | 台 | 16 | 9m3 | ||
| 混凝土地泵 | 台 | 2 | 17 | 34 | HBT-80C型 |
| 空压机 | 台 | 1 | 9m3 |
3.2劳动力准备
| 工 种 | 混凝土工 | 抹灰工 | 电 工 | 木 工 | 钢筋工 | 水暖工 |
| 数量 | 40 | 5 | 5 | 5 | 5 | 2 |
4.施工方法
4.1准备工作
4.1.1混凝土浇筑前组织施工人员进行方案学习，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。
4.1.2钢筋隐检工作已完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误，并经监理工程师验收合格。
4.1.3模板预检工作已完成，模板的标高、位置、尺寸、准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规范要求，并经监理工程师验收合格。
4.1.4由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。
4.1.5浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能满足浇筑要求。
4.1.6混凝土浇筑前，仔细清理泵管内残余物，确保泵管通畅，仔细检查井字架固定情况。
4.1.7各流水段结合部位施工缝均采用黄松板根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口分隔，木方加固。
4.1.8提前签订商品混凝土供货合同，根据建设单位、监理单位、及我单位的考察结果，确定北京市瑞博水泥制品有限公司商品混凝土站为本工程商品混凝土供应单位，商品混凝土技术质量要求如下：
（1）水泥：选用42.5R水泥，有出厂合格证和试验报告；
（2）砂：选用中砂，含泥量≤3%，泥块含量≤1%，有试验报告单；
（3）石：选用碎石，最大粒径40mm，针、片状颗粒含量≤10%，含泥量≤1%，泥块含量≤0.5%，有试验报告单；
（4）水：采用饮用水；
（5）外加剂：UEA膨胀剂、（冬季施工）防冻剂；
（6）以上材料碱含量必须符合规范要求，有碱集料反应报告；
（7）塌落度要求：16～18cm，允许偏差±2cm；
（8）搅拌均匀，颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性、保水性，不泌水、不离析；
（9）施工现场混凝土罐车出机温度不小于10℃，入模温度不小于5℃。
4.2施工技术措施
4.2.1商品混凝土供应商编制预防混凝土碱集料反应的技术措施，必须确保20年内不发生混凝土碱集料反应损害；浇筑每部位混凝土前先上报配合比及所选用各种材料的产地、碱活性等级、各项指标检测及混凝土碱含量的评估结果。混凝土要用低活性集料配制，其混凝土含碱量不得超过3kg/m3。
4.2.2为增强混凝土的可泵性，在混凝土中掺入适量的泵送剂，掺量必须经过试验确定。严禁在混凝土中加水。混凝土泵送塌落度控制在16～18cm。
4.2.3施工流水段划分
（1）地下室底板、顶板流水段划分示意图：（ 见附图1）
（2）地下室墙、板、柱根据工地实际施工情况进行流水。
（4）地上部份墙、框架柱、梁板施工流水段划分：〈见附图2〉
附图1：
附图2：
4.2.4施工缝留置位置
底板按后浇带划分浇筑，不另留施工缝。柱施工缝留在梁下皮以上1cm。外墙体竖向施工缝按设计要求在后浇带处留置外。
地下室底板与外墙处，原设计图纸施工缝设置在底板上皮300mm处，因地梁钢筋锚固在外墙内，不能满足地梁底板同时浇筑的要求，将此处外墙施工缝移至地梁上皮上100mm。
其他位置施工缝按图式留置。
4.2.5施工缝处理措施
所有底板后浇带处施工缝都采用黄松板、木方加固成企口型式（根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口）分隔，顶板、梁后浇带处施工缝留直槎，用黄松板分隔。施工缝处理必须待混凝土强度达到1.2Mpa后进行，处理前先在混凝土边缘弹通线，用无齿锯切割以保证施工缝顺直，切割时应严格注意切割深度，以防损伤钢筋，施工缝浮浆层剔除后用空压机将碎石屑等吹净。
外墙与底板施工缝、外墙与外墙处用P—201型遇水膨胀橡胶密封膏止水带，止水带施工操作必须由专人严格按要求操作，确保结构防水无漏洞。
4.2.6混凝土浇筑
4.2.6.1垫层混凝土与基础底板防水层的找平层采用混凝土地泵一次性浇筑，采用平板振捣器振捣，混凝土初凝前表面撒1：1砂灰抹平压光。
4.2.6.2底板混凝土浇筑采用混凝土泵连续浇筑。在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净；对模板的缝隙和孔洞予以堵严。
4.2.6.3地下部分柱混凝土采用塔吊浇筑，每四根柱为一循环单元，循环浇筑，每次浇筑高度45cm，下灰厚度采用尺杆配手把灯控制。地上部分框架柱采用塔吊进行浇筑。
4.2.6.4地下室外墙混凝土采用塔吊及布料杆进行浇筑。
4.2.6.5楼梯核心筒处混凝土采用布料杆沿墙体循环浇筑，每次浇筑厚度为50cm，下灰厚度采用尺杆配手把灯控制。
4.2.6.6梁板混凝土采用塔吊及布料杆进行浇筑。
4.3施工顺序
4.3.1清理：在混凝土浇筑前用空压机将模板内杂物清扫干净。
4.3.2混凝土浇筑和振捣一般要求
4.3.2.1本工程分区流水施工，每一流水段内混凝土连续浇筑，如必须间歇，间歇时间尽量缩短，并在下层混凝土初凝前（且砼面温度高于2℃）将上层混凝土浇筑完毕。
4.3.2.2混凝土浇筑时不得直接冲击模板。
4.3.2.3浇筑竖向混凝土前，底部先填以30～50mm厚同配比减石子砂浆。
4.3.2.4混凝土浇筑时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
4.3.2.5使用50插入式振捣棒要快插慢拔插点呈梅花型布置，按顺序进行，不得遗漏。移动间距不大于40cm。振捣上一层时插入下一层5cm，以消除两层间的接缝。平板振捣器移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。振捣时间以混凝土表面不出现气泡、下沉为宜，不可过振，不可漏振。
4.3.3垫层混凝土浇筑
基槽验收合格后，钉控制桩，浇筑混凝土。混凝土振捣采用平板式振捣器振捣，将表面浮浆振出。振捣密实后，以钢筋棍上标高及水平标高小棉线为准检查平整度，高的铲掉，凹的补平，用水平刮杠刮平，表面再用木抹子搓平，最后用铁抹子压光，初凝前进行二次收浆，消除表面失水造成的皴裂现象。混凝土初凝后及时采用表面覆塑料布方法养护。
4.3.4防水保护墙砌筑
防水保护墙采用页岩砖砌筑，北段高度为350mm，南段高度为450mm，厚度240mm，此为永久性防水保护墙，质量标准符合《砌体工程质量验收规范》（GB50203—2002）。
4.3.5作防水、防水保护层，详见《防水施工方案》。
4.3.4底板、地梁混凝土浇筑
4.3.4.1底板、地梁混凝土采用商品混凝土，罐车运输，混凝土地泵泵送、布料杆输送，为保证底板整体性，混凝土一次浇筑完毕，除设计后浇带外不留施工缝。
4.3.4.2底板、地梁混凝土标号C40，抗渗S8，塌落度16～18cm，外加剂必须保证底板混凝土的各项性能指标。
4.3.4.3尽量降低混凝土配合比中的用水量和水泥用量。
4.3.4.4本工程基础南部底板厚600mm，北部厚500mm，地梁截面900×1500、900×1400、800×1000、800×1400、800×1500，浇筑顺序为与底板同标高位置处地梁混凝土，并振捣密实，同时浇筑底板混凝土，直到地梁内混凝土面比底板面高30～50mm为宜，且及时将地梁边侧底板上反出的混凝土抹平。待到混凝土达到一定强度后（保证浇筑上部地梁时混凝土不从地梁模板下溢出为宜），再浇筑地梁上部混凝土。为保证浇筑地梁上部的混凝土时，混凝土不再从底板溢出，地梁上部混凝土分两层浇筑，第一层300mm，第二层到地梁顶面，用30振捣棒振捣。根据设计图纸后浇带留置位置分三个区进行浇筑，按分区一次性浇筑完毕，不分层，逐次推进，直至整个底板浇筑完毕。板面、梁面标高采用钢筋棍上标高及水平标高小棉线为准控制，高的铲掉，凹的补平，板面用2m刮杠控制平整度，梁面用木抹子找平。
4.3.4.5混凝土要求用木抹子抹平，铁抹子压光，在初凝前用木抹子二次收浆，终凝前第三次用木抹子将表面微裂收平，保证消除早期有可能出现的收缩裂缝。柱根处混凝土面高度比梁高10～20mm。
4.3.4.6底板与混凝土外墙交接处混凝土浇筑同地梁处。
4.3.5柱、墙混凝土浇筑
支模前剔除柱根处浮浆，并用空压机将残渣吹净。柱、墙混凝土浇筑前要填以3～5cm与混凝土同比减石子砂浆。柱、墙混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度50cm，浇筑厚度采用尺杆配手把灯进行控制（见下图）。墙洞口两侧的混凝土高度必须保持一致，同时下灰，同时振捣，以防止洞口变形。振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外下面要随时有人敲打模板检查是否漏振。墙体浇筑时，振捣棒应每隔6m放一台，不得来回般动；外墙因为有抗渗要求须分开浇筑不同的混凝土，相接处用钢丝网片卡住，网片两侧同时浇筑。柱、墙分层浇筑时，振捣棒插入下层混凝土50mm左右，保证上下层混凝土有效结合为一体。柱顶处混凝土面高度比设定施工缝高出10～20mm。
4.3.6梁、板混凝土浇筑
支模前剔除柱根处浮浆，并用空压机吹净。梁板按框架格顺序浇筑，每框架格先将梁根据高度分层浇筑成阶梯型，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇筑，随阶梯型不断延展，则可连续向前推进。
梁帮及梁底部位要用30插入式振捣棒振捣密实，振捣时不得触动钢筋和预埋件。梁、柱节点处先浇筑满C55的混凝土到顶板上标高，棒点加密保证振捣密实。
浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚，浇捣完毕后用1.5～4m刮杠刮平，用木抹子抹平，并拉线检查板面标高，严格控制平整度，尤其墙柱根部。
4.3.7梁与柱、墙与柱核心处混凝土浇筑
±0.000以下梁与柱、内墙与柱核心处，柱混凝土标号高于墙、梁，为保证柱混凝土标号，此处支模时固定0.5cm钢板网（具体措施见模板施工方案）。梁与柱核心处浇筑混凝土时，先浇筑柱部位的混凝土，待柱部位的混凝土初凝前再浇筑梁混凝土。柱与外墙交接处因柱标号C55，墙标号C40，混凝土强度等级差别较大，必须保证柱混凝土强度，且地下室防水标准为一级，此处采取固定钢板网措施，以保证柱及墙混凝土标号。
4.3.8楼梯混凝土浇筑
楼梯处剪力墙浇筑时在踏步板处预留板洞（1/2墙厚），以保证钢筋锚固长度，此处混凝土面处理方式按施工缝处理。楼梯混凝土自下而上浇筑，按踏步均匀振捣，振捣板洞位置时，振捣器必须伸到板洞内振捣，确保该部位混凝土密实，不断连续向上推进，并用木抹子将踏步上表面抹平。混凝土面收活方式同4.3.4.5。
4.3.9汽车坡道混凝土浇筑
先浇筑坡道剪力墙混凝土，在坡道板位置预留板洞（1/2墙厚），汽车坡道板混凝土自下而上浇筑，均匀振捣，板洞位置设5cm高混凝土挡板，振捣板洞位置时，振捣器必须伸到板洞内振捣，确保该部位混凝土密实，不断连续向上推进，并用木抹子将踏步上表面抹平。挡板处高出位置待混凝土强度达到1.2Mpa后用圆石机切平。混凝土面收活方式同4.3.4.5。
4.3.10后浇带混凝土浇筑
沉降后浇带待附近高层主体结构完工后用高一等级不收缩砼浇灌，其余后浇带待两侧砼浇灌一个月后用高于临近一级的不收缩砼浇灌。
在底板、顶板、墙体后浇带支模前先剔除后浇带两侧的浮浆，并用空压机将后浇带内的残渣吹净，在支设模板时做好接缝处理。
后浇部位混凝土浇筑前浇水润湿，并在面层先浇筑一层同比减石子砂浆而后浇筑混凝土。墙体后浇带浇筑要分层浇筑，分层振捣，顶板后浇带浇筑要用木抹子抹平，严格控制好板面平整度。
4.3.11 消防水池混凝土浇筑
消防水池采用商品混凝土，底板及导墙一次浇注，墙体接茬处剔凿3公分，止水条放置墙体中间位置粘贴牢固。
内外墙一次浇注，混凝土的浇筑分三步，第一步50公分，第二步60公分，第三步浇筑至顶板下高出3公分后剔凿。
顶板、梁一次浇筑完成，浇筑完毕后用2m的刮杠刮平，后用木抹子抹平，并拉线检查板面标高，严格控制平整度。
混凝土浇筑时不得触动钢筋和预埋件。
4.3.12混凝土浇筑完毕及浇筑过程中设专人清理落地灰及玷污成品上的混凝土颗粒（配水管接消防立管）。
4.3.13混凝土养护
4.3.13.1打完垫层、底板后立即铺设塑料薄膜对混凝土进行养护并且在其上铺设两层阻燃草帘被，柱子拆模后立即用塑料薄膜包好进行养护。
4.3.13.2养护时间不少于7昼夜，其中有抗渗要求的（1.2MPa）的混凝土养护不少于14昼夜。大体积混凝土养护不得少于15昼夜。
5.混凝土泵送
5.1泵送机械及设备
汽车泵（42m）、地泵2台HBT—80C型、布料杆（HGY13液压）2台、混凝土输送管（125mm）300m、混凝土罐车20台。
5.2地下室混凝土泵送
±0.000以下北段底板、地下二层顶板、地下一层顶板混凝土浇筑选用一台汽车泵，一台混凝土地泵，使用北侧1#塔吊浇筑部分地梁及导墙混凝土；±0.000以下南段1～6轴、6～17轴底板、地下二层顶板、地下一层顶板使用两台混凝土地泵，使用北侧1#塔吊浇筑地梁及导墙混凝土；柱（包括梁板柱核心处）混凝土用塔吊浇筑。因梁板、柱、墙混凝土标号及抗渗要求均不相同，浇筑时必须加以注意，防止错用。
5.3地上结构混凝土泵送
±0.000以上结构梁板混凝土使用两台地泵及布料杆浇筑，柱（包括梁板柱核心处）、剪力墙混凝土用塔吊浇筑，标号不同的混凝土须连续浇筑时，必须先浇筑标号较高部位混凝土，后浇筑标号较低部位混凝土，以保证标号较高处混凝土满足质量要求。
5.4混凝土泵管搭设方案
5.4.1泵管架设方法如下图所示：
5.4.2立管架设，顶板上预留洞口，泵管沿每一施工楼层向上行进，泵管与楼板间采用木楔背紧固定并于每一楼层设立1米高井字架将泵管锁紧。
5.4.3作业面上泵送管的架设：泵送管伸入作业面后，用弯管转向各流水段。在作业面上搭设钢管架子，架设横向管道，不得与钢筋和模板接触。在架子立杆下加设200×200×50的垫板。泵管固定点处应垫胶垫，不得直接硬接触。
5.5泵送混凝土要求
5.5.1泵送混凝土时，混凝土泵的支腿完全伸出，并插好安全销。
5.5.2混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位。
5.5.3混凝土的供应，必须保证输送混凝土的泵能连续工作。
5.5.4输送管线直，转弯缓，接头严密。
5.5.5泵送混凝土前先泵送混凝土内除粗骨料外其他成分相同配比的水泥砂浆。
5.5.6开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
5.5.7混凝土泵送连续进行，如必须中断时，其中断时间超过2小时必须留置施工缝。
5.5.8泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。混凝土泵送过程中，不得把拆下的输运管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。
5.5.9当输送管被堵塞时，采取下列方法排除：
5.5.9.1重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送；
5.5.9.2用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击粉后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；
5.5..9.3当上述两种方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后方可接管。当重新泵送前，先排出管内空气后，方可拧紧接头。
5.5.10向下泵送混凝土时，先把上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定的压力时，方可关闭气阀。
5.5.11混凝土泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土搅拌站。
5.5.12泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。
5.5.13泵送完毕时，将混凝土泵和输送管清洗干净。
5.5.14排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
5.5.15在泵送过程中，受料斗内具有足够的混凝土，以防吸入空气产生堵塞。
5.5.16混凝土输送管的固定，不得直接支撑在钢筋、模板及预埋件上。水平管每隔1.5m用架子管架起固定，本工程±0.000以上部分混凝土施工时两根垂直管设于新风机房洞口内，每节管均在管卡处用钢管固定，不可用弯管支撑上部钢管重量。
5.5.17输送管接头卡箍处不得漏浆，橡胶垫破损必须及时更换。
5.5.18夏季施工，气温较高时应对输送管采取遮盖措施，避免阳光直射；冬期施工，对输送管采取保温措施，以减少混凝土输送时的温度损失。
5.6混凝土输送泵选择依据
本工程地下室底板及地下室剪力墙混凝土量大，需分层浇筑。其中底板部分由于底板与地梁及外侧导墙一起浇筑，根据以往施工经验并结合本工程实际情况，为防止混凝土出现冷缝等现象，必须调整混凝土初凝时间10～12小时左右，现场配置的汽车泵及地泵足以满足要求，故不需计算。
地下室墙体部分不调整混凝土初凝时间，现场选用HBT-80C型液压柱塞式混凝土输送泵及120m长混凝土输送泵管要求最低输出量计算：
在地下结构混凝土浇筑过程中，分7个流水段，其中墙厚分别为160ｍｍ 、200ｍｍ、250ｍｍ、300ｍｍ、400ｍｍ 、450ｍｍ 、500ｍｍ，外墙混凝土量最大，取其作为计算依据。
浇筑混凝土时根据振捣棒的直径进行分层，分层厚度按50振捣棒确定，50振捣棒有效长度为35cm，分层厚度为1.25×35＝43.75cm，下层混凝土初凝之前必须浇筑完上层混凝土，按两层计算，混凝土浇筑厚度0.875m。
在浇筑时，地下室取最大外墙截面积计算：0.3×92.05=27.615＋5.04＝32.655M2
两层混凝土方量为：0.875×32.655＝28.57 M3
混凝土初凝时间按水泥初凝时间（不考虑外加剂影响）考虑，最短为1.5小时，则要求最低排量为：28.57／1.5＝19.05 M3/h
HBT-80C型液压柱塞式混凝土输送泵主要技术参数如下：
理论最大输送量：80 M3/h
理论垂直高度：150m
理论水平距离：1200m
根据HBT－80混凝土输送泵的技术参数，其理论水平距离1200m，大于120m，满足施工要求。
计算混凝土输送泵的实际输出量：
由于工程的实际情况，如：混凝土的和易性、坍落度及天气等对混凝土输送泵的实际输出量有很大影响，可按下式计算出现场实际输出量： Q1＝Qmax×a1×η
式中：Q1—实际平均排量（M3/h）
Qmax—最大理论排量（M3/h）
a1—配管条件系数，可取0.8－0.9
η—混凝土输送泵作业效率系数，一般为0.5-0.7
Q1＝Qmax×a1×η=80×0.85×0.6=30.6 M3>19.05 M3，
故选HBT－80C型拖式混凝土输送泵能满足施工要求。
6.质量要求
6.1商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告。
6.2混凝土的养护和施工缝处理必须符合施工规范规定及本方案的要求。
6.3混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规定。
6.4混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
6.5在预留洞宽度大于1m的洞底，在洞底平模处开振捣口和观察口，避免出现缺灰或漏振现象。
6.6钢筋、模板工长跟班作业，发现问题及时解决，同时设专人看钢筋、模板。
6.7浇筑前由生产部门经常注意天气变化，如有大雨缓时开盘并及时通知搅拌站。如正在施工中天气突然发生变化，原则是小于不停，大雨采取防护措施。其措施是：已浇筑完毕的混凝土面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防水棚。
6.8浇筑时要有专门的铺灰人员指挥浇筑，切记“天女散花”，分配好清理人员和抹面人员。楼板必须用1.5～4m刮杆刮平。
6.9记好混凝土浇筑记录。
6.10每次开盘前必须作好开盘鉴定，经理部技术人员与搅拌站技术人员同时签认后方可开盘，并且随机抽查混凝土配合比情况。
6.11允许偏差
| 项次 | 项 目 | 允许偏差值（mm） | 检查方法 | |
| 1 | 轴线位置 | 基础 | 10 | 尺量 |
| 柱、墙、梁 | 5 | |||
| 2 | 垂直度 | 层高≤5m | 5 | 经纬仪吊线尺量 |
| 全高（H） | H/1000、且H≤30 | |||
| 3 | 标 高 | 层 高 | ±5 | 水准仪、尺量 |
| 全 高 | ±30 | |||
| 4 | 截面尺寸 | 基础宽、高 | -5 | 尺量 |
| 柱、梁、墙宽、高 | -3 | |||
| 5 | 表面平整度 | 3 | 2m靠尺、塞尺 | |
| 6 | 角线顺直度 | 3 | 拉线、尺量 | |
| 7 | 保护层厚度 | 基础 | 尺量 | |
| 柱、梁、墙、板 | +5，-3 | |||
| 8 | 楼梯踏步板宽度、高度 | ±3 | 尺量 | |
| 9 | 电梯井筒 | 长、宽对定位 中心线 | +20，-0 | 经纬仪、尺量 |
| 筒全高（H）垂直度 | H/1000，且≤30 | |||
| 10 | 阳台、雨罩位移 | ±5 | 吊线、尺量 | |
| 11 | 预留孔、洞中心线位置 | 10 | 尺量 | |
| 12 | 预埋螺栓 | 中心线位置 | 3 | 尺量 |
| 螺栓外露长度 | +5，-0 | |||
6.12混凝土的取样，试件的制作、养护和试验、强度评定
6.12.1取样
本工程采用商品混凝土，不超过100m3同配比混凝土取样不得少于一次；每一工作班浇筑不足100m3时取样次数不得少于一次。
6.12.2试件的制作、养护
常温时制作28d标养试块及备用试块，同条件试块（顶板两组，一组用于1.2Mpa，一组用于拆模；墙体一组1.2Mpa同条件）。标养试块放于现场标养室养护。同条件试块置于现场带蓖加锁铁笼中作好标识同条件养护，详见《冬期施工方案》。
防水混凝土只做标养试件，连续浇筑混凝土每500 m3留置一组抗渗试件（一组为6个抗渗试件），抗渗性能试验符合现行《地下防水工程施工及验收规范》
6.12.3试验
送本公司试验室或见证试验室做强度试验。
详见本工程《试验计划方案》
6.12.4试块混凝土强度评定
6.12.4.1统计方法：
（1）mfcu-λ1σfcu≥0.9fcu,k
（2）fcu,min≥λ2 fcu,k
mfcu—n组混凝土试件强度平均值（N/mm2）
fcu,min—n组混凝土试件强度最小值（N/mm2）
λ1，，λ2—合格判定系数
σfcu—n组混凝土试件强度标准差（N/mm2）；当计算值 σfcu<0.06 fcu,k时，取σfcu=0.06 fcu,k
一个验收批混凝土试件组数n≥10组，n组混凝土试验强度标准差（σfcu ）按下式计算：σfcu=[（Σf2cu,i-nμ2 fcu ）/（n-1）]1/2
式中fcu,i—第i组混凝土试件强度。
混凝土强度的合格判定系数（λ1，λ2）表
| N | 10～14 | 15～24 | ≥25 |
| λ1 | 1.70 | 1.65 | 1.60 |
| λ2 | 0.9 | 0.85 | |
6.12.4.2非统计方法：
（1）μfcu≥1.15 fcu,k
（2）fcu,min≥0.95fcu,k
一个验收批的试件组数n=2～9组；当一个验收批的混凝土试件紧有一组时，则该组试件强度不低于强度标准值的115%。
6.12.5回弹法检测混凝土抗压强度
本工程使用回弹仪检测结构混凝土的强度，作为保证混凝土质量的依据，检测方法遵循《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》。
6.12.6结构实体检验
（1）本工程同条件试件的留置方式和取样数量，应符合下列要求：
- 与监理（建设）单位共同选定同条件养护试件所对应的结构构件或部位；
- 各强度等级的混凝土均留置同条件养护试件，留置数量满足本工程和施工规范要求，及不宜少于10组，且不应少于3组。详见《施工试验方案》；
- 同条件试件拆模后，放置在相应结构部位旁，并与实体同样养护；
- 等效养护龄期按日平均温度逐日累计达600℃·d时所对应的龄期，0℃以下的龄期不计入，等效养护龄期不应小于14d，也不宜大于60d；
- 同条件养护试件的强度代表值根据规范乘以折算系数1.10。
（2）结构实体钢筋保护层厚度检验
与监理（建设）单位共同选定本工程钢筋保护层厚度检验的结构部位；
对梁类、板类构件，各抽取构件数量的2%，且不少于5个构件进行检验，悬挑构件梁类、板类抽取数量不宜小于50%；
对选定的梁类构件，应对全部纵向受力钢筋的保护层厚度进行检验，对选定的板类构件，应抽取不少于6根纵向受力钢筋的保护层厚度进行检验，对每根钢筋应在有代表性的部位测量1点；
保护层厚度检验由有资质的试验室采用非破损方法检验；
纵向受力钢筋保护层厚度允许偏差，梁类构件为+10mm，-7mm，板类构件为+8mm，-5mm；
对梁类、板类构件纵向受力钢筋保护层分别进行验收，合格点率为90%以上则判定为合格。
7.质量通病及防治措施
产生原因：
（1）混凝土配合比不当，或砂、石、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少，石子多。
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
（3）下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。
（4）混凝土未分层下料，振捣不密实，或振捣时间不够。
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或塌落度过小。
（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇筑上层混凝土，造成水泥浆流失。
防治措施：
认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，混凝土拌合均匀，塌落度合适；混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；浇筑分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇筑时随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完1～1.5h沉实后在浇筑上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
产生原因：
（1）模板表面粗糙或粘附水泥砂浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
（3）模板拼缝不严，局部漏浆。
（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面出现麻点。
防治措施：
模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇筑混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；选用长效的模板隔离剂：涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
产生原因：
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣。
（3）混凝土一次下料过多过后、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。
（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
防治措施：
在钢筋密集处及复杂部位，采用较小石子混凝土进行浇筑，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等掉入混凝土内，及时清除。
产生原因：
（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。
（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
（5）模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
防治措施：
浇筑混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确并有良好的和易性；浇筑高度超过2m，用串筒或溜槽下料，以防止离析；模板充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒振捣；操作时尽量避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱钩等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
产生原因：
（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就浇筑混凝土。
（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
（3）混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。
（4）底层交接处未浇筑接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
防治措施：
认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净；混凝土浇筑高度大于2m，设串筒或溜槽；接缝处浇灌前先浇50～100mm厚原配合比无石子砂浆，或100～150mm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
产生原因：
（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。
（2）施工时气温低且过早拆除侧面非承重模板。
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
（4）模板未涂刷隔离剂，或隔离剂涂刷不均。
防治措施：
木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1.2MPa以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角；运输时，将成品阳角用草袋等材料保护好，以免碰损。
8.成品保护：
8.1顶板砼浇筑完毕后的6小时以内对砼表面采用塑料布封闭的方法进行养护，并根据砼体内温度与表面温度及表面温度与气温度情况采取措施，确保砼内外温差控制在25℃以内，养护时间不少于14天。
8.2为保护钢筋、模板尺寸位置正确，不得踩踏钢筋，并不得碰撞、改动模板、钢筋。
8.3在拆模或吊运其它物件时，不得碰坏施工缝处及止水钢板。
8.4护好其它管线，振捣时勿挤偏或使管线移位。
8.5禁在砼内任意加水，严格控制水灰比，水灰比过大将直接影响到砼强度和抗渗要求。
8.6砼强度未达到一定强度不得上人踩踏。（施工队派专人看护）
8.7推小车时先铺脚手板车道，不得破坏垫层表面。
8.8下一道工序施工时，不得碰损砼面，砼工长向操作人员进行保护成品交底。
8.9不得拆改模板有关连接件及螺栓，以保证模板质量。
8.10混凝土浇筑振捣及完工时，要保持钢筋的正确位置，设专人及时进行整 理，在混凝土初凝前整理完毕。
8.11保护好洞口、预埋件及水电预埋管、盒等。
8.12浇筑顶板、墙体砼时，对伸出的墙体钢筋用塑料套管进行保护，以防污染，造成清理困难，砼浇完后，还应对钢筋上的水泥进行清理除净。
8.13不得用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板带帮上蹬踩，应 搭设跳板，保护模板牢固和严密。
8.14必须在混凝土强度达1.2MPa以后，方准在已浇筑混凝土面进行操作。
8.15墙体、柱模板必须在混凝土强度达1.2MPa以后，方可拆除，以保证混凝土不缺棱、不掉角。拆完模后立即用成品塑料护角（3*3cm）对墙、柱阳角，门窗口角进行保护。护角高1.5米。
8.16顶板砼浇筑完后，及时清理墙体、柱上的流浆，保持墙、柱面清洁美观。
8.17顶板混凝土浇完终凝后浇水养护。顶板混凝土浇完后，在混凝土强度未达1.2MPa（养护12小时）之前，禁止上人或进行施工，砼班组设专人看守保护。在顶板上施工时，堆放材料必须用木方（10*10cm）垫起；钢筋、钢管等铁料严禁在顶板砼上拖、拉；顶板支、拆模板时，严禁钢管、顶托、扣件等直接在高空抛掷在顶板砼上。
8.18浇筑柱、墙体砼时,对地面进行铺塑料布覆盖,对于撒落地面的砼,要在砼初凝前清理完毕,做到活完、料净、脚下清。
9.季节性施工
按进度计划安排，本工程主体结构施工处于雨期，为作好雨期施工的混凝土浇筑工作，如下规定：
9.2.1搅拌站严格控制混凝土的用水量，计算时将砂石中所含水量计算在内，严格控制塌落度，确保混凝土强度。
9.2.2下雨时不宜露天浇筑混凝土，开盘前要与气象部门联系，掌握天气变化情况，避免突然下雨影响浇筑混凝土。
9.2.3已入模振捣成型后的混凝土要及时覆盖，防止突然遇雨，受雨水冲淋。
9.2.4合模后如不能及时浇筑混凝土时，要在模板的适当部位预留排水孔，防止突然下雨模内积水。
9.2.5采取表面覆盖彩条布，防止雨水直接冲刷模板致使脱模剂脱落、流失，影响拆模及混凝土表面质量。
9.2.6在浇筑混凝土时如突然遇雨，小雨不停，大雨搭设防雨棚或临时施工缝方可收口，雨后继续施工，要对施工缝进行处理后再浇筑。
9.2.7雨期施工期间要加强防风紧固措施。
9.2.8所有施工机械采取相应的防漏电措施。
具体详见《雨期施工方案》。
10.安全、消防、环保文明管理措施
10.1雪天要注意防滑，及时清除钢筋上、模板内、脚手架、马道上的冰雪冻块。
10.2进入施工现场要正确佩带安全帽，高空作业正确系安全带。
10.3现场严禁吸烟。
10.4严禁上下抛掷物品。
10.5泵车后台及泵臂下严禁站人，按要求操作，泵管支撑牢固。
10.6振捣和拉线人员必须穿绝缘胶鞋戴绝缘手套，以防触电。
10.7在混凝土泵出口的水平管道上安装止逆阀，防止泵送突然中断而产生混凝土反向冲击。
10.8泵送系统受压力时，不得开启任何输送管道和液压管道。液压系统的安全阀不得任意调整，蓄能器只能充入氮气。
10.9作业后必须将料斗内和管道内的混凝土全部输出，然后对泵机、料斗、管道进行冲洗。用压缩空气冲洗管道时，管道出口端前方10m内不得站人，并用金属网篮等收集冲出的泡沫橡胶及砂石砾。
10.10严禁用压缩空气冲洗布料杆配管。布料杆的折叠收缩按顺序进行。
10.11将两侧活塞运转到清洗室，并涂上润滑油。
10.12作业后各部位操纵开关、调整手柄、手轮、旋塞等复回零位。液压系统卸荷。
10.13混凝土振捣器使用安全要求
10.13.1作业前，检查电源线路无破损漏电，漏电保护装置灵活可靠，机具各部连接紧固，旋转方向正确。
10.13.2振捣器不得放在初凝的混凝土、楼板、脚手架、道路和干硬的地面上进行试振。如检修或作业间断时切断电源。
10.13.3插入式振捣器软轴的弯曲半径不得小于50cm，并不得多于两个弯；操作时振捣棒自然垂直的插入混凝土，不得用力硬插、斜推或使钢筋夹住棒头，也不得全部插入混凝土中。
10.13.4振捣器保持清洁，不得有混凝土粘结在电动机外壳上妨碍散热。发现温度过高时，停歇降温后方可使用。
10.13.5作业转移时，电动机的电源线保持有足够的长度和松度，严禁用电源线拖拉振捣器。
10.13.6电源线要悬空移动，注意避免电源线与地面和钢筋相摩擦及车辆碾压。经常检查电源线的完好情况，发现破损立即进行处理。
10.13.7用绳拉平板振捣器时，拉绳干燥绝缘，移动或转向不得用脚踢电动机。
10.13.8振捣器与平板保持紧固，电源线必须固定在平板上，电器开关装在手把上。
10.13.9操作人员两人配合作业，必须穿绝缘胶鞋、戴绝缘手套。
10.13.10作业后，必须切断电源，作好清洗、保养工作。振捣器要放在干燥处，并有防雨措施。
10.14混凝土泵送设备使用安全要求
10.14.1泵送设备放置离基坑边缘保持一定距离。在布料杆动作范围内无障碍物，无高压线，设置布料杆动作的地方必须有足够的支撑力。
10.14.2水平泵送的管道敷设线路接近直线，少弯曲，管道及管道支撑必须牢固可靠，且能承受输送过程所产生的水平推力；管道接头处密封可靠。
10.14.3严禁将垂直管道直接装在泵的输出口上，在垂直管架设的前端装接长度不小于10m的水平管，水平管近泵处装逆止阀。敷设向下倾斜的管道时，下端装接一段水平管，其长度至少为倾斜高低差的5倍，否则采用弯管等方法，增大阻力。如倾斜度较大，必要时，在坡道上端装置排气活阀，以利排气。
10.14.4砂石粒径、水泥标号及配合比按原厂规定满足泵机可泵性的要求。
10.14.5天气炎热时使用湿麻袋、湿草包等遮盖管道。
10.14.6泵车的停车制动和锁紧制动同时使用，轮胎楔紧，水源供应正常和水箱储满清水，料斗内无杂物，各润滑点润滑正常。
10.14.7泵送设备的各部螺栓紧固，管道接头紧固密封，防护装置齐全可靠。
10.14.8各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、悬塞等均在正确位置。液压系统正常无泄漏。
10.14.9准备好清洗管、清洗用品、接球器及有关装置。作业前，必须先用同配比的砂浆润滑管道。无关人员必须离开管道。
10.14.10布料杆支腿全部伸出并支固，未支固前不得启动布料杆。布料杆升离支架后方可回转。布料杆伸出时，按顺序进行，严禁用布料杆起吊或拖拉物件。
10.14.11布料杆处于全伸状态时，严禁移动车身。布料杆不得使用超过规定直径的配管，装接的软管系防脱安全绳带。
10.14.12随时监视各种仪表和指示灯，发现不正常及时调整或处理。如出现输送管道堵塞时，进行逆向运转（反抽）使混凝土返回料斗，必要时拆管排除堵塞。
10.14.13泵送工作连续作业，必须暂停时每隔5～10min（冬季3～5min）泵送一次。若停止较长时间后泵送，先逆向运转一至二个行程，然后顺向泵送。泵送时料斗保持一定量的混凝土，不得吸空。
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