1编制说明
1.1编制依据
1、昆明轨道交通首期工程×××××施工图纸(设计单位：中铁第四勘察设计院集团有限公司)
×××××内部结构主要施工图纸表 表1.1-1
| 图纸名称 | 图 号 | 出图日期 |
| ×××××车站主体建筑 | KMDT1.SS.131-JZ-01 | 2010年5月 |
| ×××××车站主体结构 | KMDT1.SS.131-JG-02 | 2010年1月 |
| ×××××车站附属结构 | KMDT1.SS.131-JG-03 | 2010年5月 |
| ×××××车站内部结构 | KMDT1.SS.131-JG-05 | 2011年6月 |
2、设计、施工过程中涉及的有关规范、规程：
(1)《地铁设计规范》 （GB50157-2003）
(2)《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
(3)《建筑抗震设计规范》 （GB50011-2001）
(4)《建筑结构荷载规范》 （GB50009-2001）
(5)《混凝土耐久性设计与施工指南》 （CCES01-2004)
(6)《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002)
(7)《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）2003版
(8)《钢筋混凝土锚固技术规程》（JGJ145-2004）
(9)《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ166-2008)
(10)《钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程》（DB11/T583-2008）
(11)《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ 130-2001）
(12)《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ 162-2008）
3、业主、设计提供的其它基础资料；
4、施工场地周边环境及施工条件。
1.2编制范围
本次施工为×××××内部结构土建工程，包括轨顶风道、站台板及站厅层、站台层的楼梯钢筋、混凝土、预留孔洞、预埋件处理等施工。
1.3编制原则
1、严格按照设计图纸施工。
2、突出重点，突破难点，科学管理，以确保安全为前提，可操作性强。
3、保证施工生产安全、质量体系、环境等符合相关标准和有关法律要求。
4、确保安全、优质、按期完成工程，并根据地理环境、气侯、交通运输材料供应等情况综合考虑编制。
2工程概况
本站为昆明市轨道交通首期工程的第31个车站，位于前元路与新规划云广路的交叉口，沿前元路靠道路红线东侧布置。站址地处呈贡新区，场地内主要为交通道路及荒地，站址东侧为规划的广电大学。车站有效站台中心里程右IDK41+740.000，车站右线起点分界里程右IK41+542.800，车站终点分界里程右IK41+932.831，车站结构外包全长390m，标准段外包宽度为20.7m。车站主体为地下两层，采用双柱三跨（局部单柱双跨）的钢筋混凝土箱形结构。
本站采用岛式站台，站台长度为118m，有效站台长度118m，有效站台宽度为12m，大致分布在10～39轴。轨顶风道位于结构中板下，结构两侧轨道线上方，大致分布在5～34轴。
×××××相对标高以站台板装修面为±0.000，对应绝对标高在车站中心里程右IDK41+740.000处为1929.710，车站沿纵向放坡为2‰，站台板与车站底板间高度为1.31m，板厚度为200mm。轨顶风道布于车站中板下0.9m位置，板厚150mm，不设置梁，其吊墙厚度为250mm。站台板及轨顶风道砼均采用C35。站台板及轨顶风道与主体结构关系见下剖面图：
×××××标准段剖面图
3施工部署
3.1 工程总体目标
（1）工期目标
计划于2011年7月12日开始站台板及结构风道施工，于2011年9月14日完工。具体施工安排见附件《内部结构工程施工进度》。
（2）质量目标
严格按照业主要求标准施工，工程合格率100%。
（3）安全文明施工目标
达到安全文明标准工地。
3.2 施工总体部署
（1）施工用电
施工用电从主体结构施工时的500KVA箱式变压器接出，同时为保证工程施工的顺利进行，项目部配备1台满足应急施工要求的发电机组，容量约为50KVA，在站台板施工中配置4个二级电箱。
（2）施工用水
施工用水由主体结构施工时的φ100主管接入，采用φ32PPR管从3号出入口引入站厅层，再根据现场实际施工情况每隔适当距离设置水龙头，用软管接入站台层，保证现场施工用水。
3.3 施工组织管理
（1）项目经理部由项目经理、技术负责人、副经理和总工程师组成，主管安全、质量、生产、技术、经营、成本和行政管理工作，并负责对工程的领导、指挥、协调、决策等重大事宜。具体安排详见项目组织机构框图。
项目经理：崔松涛
项目总工：张学武
项目副经理：张金亮
计划财务部
部长：张士强
工程技术部
部长：孙增剑
保障部
部长：何同继
综合办公室
主任：仓少杰
项目副总工：潘庆华
党工委书记：杨公正
测试部
部长：苏兆瑞
安质部
部长：刘振华
施工员：按本方案的要求、结合实际情况，负责混凝土浇筑及养护的实施组织工作；
质量员：负责对混凝土浇筑及养护等环节的质量检查、纠正、复验等工作，把好质量关、提出质量控制及纠偏措施等；
安全员：落实安全交底工作，确保浇筑前各施工因素处于安全受控状态，加强安全巡检，及时纠正或制止不安全行为；
项目部：组织编制专项施工方案，并报请公司技术部、安质部组织论证解决相关技术问题、落实安全措施投入等，负责资源调配及外围协调事宜。
（2）机械设备配备表
| 序号 | 设备名称 | 型号 | 单位 | 数量 | 性能 |
| 1 | 汽车吊 | 25T | 台 | 1 | 良好 |
| 2 | 潜水泵 | 4〃 | 台 | 2 | 良好 |
| 3 | 移动空压机 | 开山vfy-12h,20m3 | 台 | 1 | 良好 |
| 4 | 氧气、乙炔设备 | Y2－4－16 | 套 | 3 | 良好 |
| 5 | 插入式振动器 | φ50 | 台 | 8 | 良好 |
| 6 | 插入式振动器 | φ30 | 台 | 6 | 良好 |
| 7 | 平板式振动器 | 佛山 | 台 | 3 | 良好 |
| 8 | 砼输送泵 | 三一地泵HBT60C | 台 | 1 | 良好 |
| 9 | 电动砂轮机 | φ200 | 台 | 3 | 良好 |
| 10 | 冲击电钻 | 台 | 8 | 良好 | |
| 11 | 木工圆锯机 | MJ105 | 台 | 3 | 良好 |
| 12 | 钢筋切断机 | GQ40-A型(3KW) | 台 | 1 | 良好 |
| 13 | 钢筋调直机 | GT4-14 | 台 | 1 | 良好 |
| 14 | 钢筋弯曲机 | GW40 | 台 | 2 | 良好 |
| 15 | 直流电焊机 | AX-320×1型(14KW) | 台 | 5 | 良好 |
3.4工期保证措施
施工进度的保证措施具体体现在以下几个环节：
(1) 进度管理组织机构
加强现场施工组织管理，做到管理正确、管理得力、效率高、应变能力强。建立以项目经理、总工程师为首的管理体系，决策重大施工问题，确保重大施工方案，分析施工进度，当实际进度落后施工组织设计要求时，提出加快施工进度措施。
(2) 计划控制
认真做好工程的统筹、网络计划工作、科学管理、合理安排、均衡生产。牢牢抓住关键工序的管理与控制，控制循环作业时间，减少工序衔接时间，提高施工效率。
(3) 资源保证
施工所需人力、物质、设备等资源统一调配，严格按照进度计划表要求完成各自的施工任务，按时将施工场地及工程移交给下一施工单位。
(4) 教育培训
全面提高员工整体素质。加强技术培训，提高劳务人员的操作技术水平，管理人员要深入学习项目管理知识，规范操作行为。
(5) 关键线路
各工序严格按照进度计划安排施工，保证关键线路按计划开工，并按时将工程及场地移交给下一工序；制定应急预案，在关键线路工程因故延迟时，加大资源配置，提高进度指标，完成工期目标。
4施工分块及施工顺序、工艺流程
4.1 施工分块
以保证工程质量为前提，根据站台板块及轨顶风道的结构长度及结构的形状来确定分块长度及施工缝的部位，以利于其结构施工的展开。施工时为方便施工人员上下及材料运输等，先行施工22～23轴扶梯。站台板及轨顶风道结构采用分段分部施工，从材料吊装预留口（28～29）分别向东西向，分为两个区域流水作业，并先施工轨顶风道，再紧跟站台板施工，如下图所示：
同时，各施工区域划分原则以两块主体结构分段组成一个施工段进行安排，分段长度约50m，站台板和轨顶风道均分为5段，每段站台板、支撑墙、梁与小柱、轨顶风道底板及侧墙等均一次浇筑完成。站台板及轨顶风道断面详图见下：
站台板典型断面示意图
轨顶风道典型断面示意图
4.2 施工顺序
为合理安排站台板与轨顶风道施工的交叉作业，确保施工安全与质量为前提，根据现场施工条件合理安排施工。施工左线站台板时安排施工右线轨顶风道，施工右线站台板时安排施工左线轨顶风道。
4.3 施工流程
站台板：
站台板下基面清理→预埋钢筋开凿、植筋→构造柱、支撑墙钢筋制安→构造柱、支撑墙模板安装→搭设支顶架→支顶架检查与加固→站台板模板安装→站台板钢筋制安→检查预埋件及预留孔洞→验收→浇筑砼。
轨顶风道：
钢管支架搭设→预埋钢筋开凿、植筋→整体钢筋制安→风道底板、吊墙模板安装→预留孔洞检查→验收→浇筑砼。
5钢筋、模板及混凝土施工
5.1钢筋施工
5.1.1普通钢筋施工
（1）结构钢筋加工在加工场（位于材料吊装口）按设计加工成型，采用25t汽车吊及人工运至现场绑扎，预留钢筋与后期安装的钢筋采用焊接连接。钢筋在钢筋加工场制作受条件限制时，只能由材料吊装口吊运至结构内再由人工搬运至负二层就近进行加工安装绑扎。
（2）站台板及轨顶风道钢筋制安较为简单，要求与原来预留的钢筋按设计及规范要求进行焊接或进行植筋，严格按设计要求进行配筋。施工完成后必须按有关的设计图及规范要求进行验收。
（3）绑扎双层钢筋网时，钢筋骨架以梅花状绑扎，并设足够数量的架立筋，保证钢筋位置准确。钢筋网片成形后不得在其上堆置重物。
（4）施工分缝处预留钢筋搭接长度并按有关规范要求错开。
5.1.2钢筋植筋施工
5.1.2.1工艺流程
工艺流程：定位→钻孔→清孔→钢材除锈→锚固胶配制→植筋→固化、养护→检验
（1）定位
按预设要求标明钻孔位置、型号，若基材上存在受力钢筋，钻孔位置可适当调整，但均宜植在箍筋内侧（对于梁、柱）或者分布筋内侧（对于板、剪力墙）。
（2）钻孔
①钻孔宜用电锤或者风钻成孔，如遇钢筋宜调整孔位避开。钻孔机成孔，钻孔内碎屑应用洁清水冲刷干净，并晾晒至干燥。
②钻孔孔径d+4∽8mm(小直径钢筋取低值，大直径钢筋取高值，d为钢筋、螺栓直径)。
③当基材强度等级不低于C20，对于HRB335（Ⅱ级）、HRB400、RRB400（Ⅲ级）级螺纹钢筋，Q23级、Q345级螺栓和5.6级螺杆，钻孔孔深15d，锚固力一般便可大于钢材屈就值。对于无螺纹（即光圆）钢筋或者螺杆，钻孔深度宜再增加5d。
④现实钻孔深度可参考15d的基准，按照现实所需锚固力大小，并考虑施工要求，现场拉拔试验或者按照关于规范计算确定。
⑤当基材强度等级低于C20，或者在素混凝土（或者片岩）上植筋，应适当增加锚固深度。
⑥当现实所需锚固力较小时（如用螺栓固定用具、管线、支架等），可按螺栓长度确定钻孔深度，但深度不宜小于5d。
⑦钻孔有效深度自构件表面坚实的混凝土算起。
⑧钻孔不应配置于构件的掩护层或者装饰层内。
⑨所用首要用具:电锤或者风镐
（3）清孔
①钻孔完结，查抄孔深、孔径合格后将孔内粉尘用压缩空气吹出，之后用毛刷将孔壁刷净，再次压缩空气吹孔，应重复举行3∽5次，直到孔内无灰尘碎屑，最后用棉纱织成的布蘸丙酮拭净孔壁。如有废孔，用植筋胶填实。
②钻孔孔内应干燥。
③所用首要用具:空压机、毛刷。
（4）钢材除锈
①钢材锚固长度范围的铁锈、油污应清除干净（新钢筋、螺栓的青色氧化外皮也应祛除），并打磨出金属光泽。
②所用首要用具:角磨机、钢丝轮片。
（5）锚固胶配制
①植筋胶为A、B两组份，配胶宜用机械拌和，拌和器可由电锤和拌和齿组成，拌和齿可用电锤钻头端部烧焊十字形Φ14钢筋制成。少量可用细钢筋棍人工拌和。
②取洁净容器（分子化合物塑料或者金属盆，不能有油污、水、杂质）和称重衡器按比例混合，并用拌和器拌和10分钟左右至A、B组份混合匀称截止。拌和时最好沿同一方向拌和,制止混入空气形成气泡儿。
③胶应现配现用，每次配胶量不宜大于5公斤。
④所用首要用具:拌和器、容器、衡器、腻刀、手套。
（6）植筋
①铅直孔植筋将胶直接流、捣进孔中便可
②植筋时可用Φ6细钢筋共同托胶板（干净木板）往孔内捣胶，也可以让工人戴好皮手套，将配好的胶成团塞、捣进孔内。
③倒垂孔植筋选用高触变形植筋胶，该胶不流淌，可成团塞、捣入孔。
④钢筋、螺栓可扭转或用手锤击打入孔，手锤击打时，一手应扶住钢筋或者螺栓，以确保对中并制止回弹。若先将一较短电锤钻头端部烧焊6mm厚小铁板，之后将电锤功能调为冲击状态，利用电锤的持续冲击力，可降服植筋胶的阻力，快速无回弹地将钢筋送至孔底。
⑤锚固胶填充量应依插入钢筋后周边有少许胶料溢出为限。
⑥所用首要用具:手套、细钢筋、托胶板、手锤。
（7）固化、掩护
①植筋胶有1个固化过程，日平均温度25℃以上12小时内不得扰动钢筋，日平均温度25℃以下24小时内不得扰动钢筋，如有较大扰动应重新植。
②植筋胶在常温、低温下均可良好固化，若温度在25℃左右，2天便可承受预设荷载；若温度在5℃左右，4天便可承受预设荷载，且锚固力随时间延长接续增长。
（8）检验
植筋后3-4天后可抽检，检验采用非破坏性检验，采用随机抽样办法取样，同规格，同型号，基本相同部位的植筋组成一个检验批。抽取数量按每批植筋总数的1‰计算，且不少于 3 根。检验设备可用千斤顶、锚具、反力架组成的系统作拉拔试验。
荷载检验值应取 0.9Asfyk及0.8NRk ,c 计算之较小值。Asfyk为植筋应力截面面积，fyk为植筋极限抗拉标准值，NRk ,c 为非钢材破坏承载力标准值。
检验采用连续加载方式，以匀速加载至设定荷载或锚固破坏，总加荷时间为 2min～3min。非破坏性检验荷载下，以混凝土基材无裂缝、锚栓或植筋无滑移等宏观裂损现象，且2min 持荷期间荷载降低≤5％时为合格。当非破坏性检验为不合格时，应另抽不少于 3 个锚栓做破坏性检验判断。
5.1.2.2注重事项
（1）锚固要满足《混凝土结构加固预设规范GB50367-2006》的关于规定。
（2）孔内尘屑是否干净、钢筋与螺栓是否除锈、胶配比是否准确并拌和匀称、孔内胶是否密实决定了锚固成效的优劣。
（3）结构胶新增了纳米防沉质料，但每次使用前应检查包装桶内胶有无沉淀，如有沉淀，用细棍重新拌和匀称便可。
（4）冬季空气温度低时，A胶水偶有形成晶体变稠征象，只需对于A胶水加热至50℃左右，待形成晶体消除搅匀便可，对于胶机能无影响。
（5）保证原有拌和时间足够，冬季施工应再延长3分钟左右。
（6）结构胶完全固化后为无毒级质料，但未固化前个体组分对于皮肤有刺激性，而且胶固化后也不易清除，施工人员应注重适当的劳动掩护，如配备安全帽、工作服、手套等。人体直接接触后应马上用清水冲刷干净。
（7）四周环境温度越高，每次配胶量越大，可操作时间越短。预估适用期内的每次配胶量，以制止不必要的浪费。
5.2 模板施工
站台板及轨顶风道模板用胶合板制作，施工分块处施工缝端头采用模板收口，下一个施工分块施工前对收口位置进行凿毛处理。
站台板柱子、支撑墙模板采用胶合板，利用压木约束侧向压力。站台板底的砼支撑墙采用压木及对拉螺栓相结合，并布置支顶架及斜撑保证柱子及砼支撑墙的垂直度。此外，为防止柱脚砼出现烂根现象，模板安装后用水泥砂浆将模板脚处封闭。
轨顶风道底板模板设置按主体结构的中、顶板模板安装的形式进行。吊墙采用压木及对拉螺栓相结合。为防止风道底板与主体结构侧墙节点位置砼出现烂根现象，模板安装后用水泥砂浆将模板脚处封闭。
拆模技术措施：
（1）拆模遵循后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分的原则。
（2）现浇结构砼拆模时所需砼强度控制标准：梁板均按达到设计砼强度标准值的100%控制。
（3）其它楼板在保证砼及棱角不因拆模板面受损时，方可拆除。
5.3 混凝土施工
5.3.1 砼施工技术措施
（1）砼采用等级为C35的商品砼，搅拌车输送到现场，使用混凝土泵输送灌注入仓，设专人捣固。由于吊墙上部为结构中板，砼浇筑有一定难度，需由结构中板施工时留设的砼浇筑口向吊墙灌注砼，为保证混凝土浇筑质量，当预留孔不够时，采用钻芯取样机进行钻孔，加密浇筑预留口，预留口间距约1.5～2.0m。震动棒采用小径震动棒，由浇筑孔插入结构内。
轨顶风道砼浇筑示意图
（2）砼输送管布置：根据站台分区施工图和车站结构布置图，根据现场实际，分别从盾构出土口、1、3号出入口及材料吊装口接入。站内砼输送管根据具体的施工现场条件布置。
（3）备足够量的木板(废模板)铺垫在绑扎好的钢筋上,以利行走和平仓振捣作业，浇筑完后将木板移走。
（4）浇捣采用加长软轴的插入式振捣器，逐点振捣，振捣点间距30～40cm。振捣时，确保不漏、不过、不少。
（5）料点间距不超过1.5m，使砼能够自然摊平。不得堆积下料用振捣棒平仓，以免砼分离。
（6）板面混凝土初凝后，进行压实、抺面、收光，终凝后用湿麻袋覆盖，定时洒水养护。
5.3.2 施工缝缝面处理
下一分块施工时，需将分缝处用高压水进行表面冲洗，调直钢筋，在浇筑砼前施工缝砼表面涂刷水泥浆（如果施工缝端模采用易收口永久模板，则不必进行凿除浮浆的工序）。
5.4预埋件及预埋留孔
预埋件及预留孔洞位置的准确程度直接影响到车站的使用功能和整体质量。预埋件及预留孔洞位置的精度控制技术贯穿于施工的全过程，预埋件及预留孔洞的施工技术措施如下：
（1）会审与土建施工相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及功能，施工人员必须熟悉孔洞分布情况，防止施工过程中出现错漏。
（2）根据设计尺寸测量放样，并在基础垫层或模板上做明显标记。要求测量部门将每个孔洞及预埋件都使用测量仪器进行放样，确保每个孔洞、预埋件的位置与设计图纸相符。
（3）预留孔洞及预埋件应根据放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定确保预留孔洞及预埋位置不发生过大的变形及位移。
（4）在砼浇注过程中，严禁振捣器直接碰撞预留孔模型及各类预埋件。
（5）拆模后立即对预留孔洞及预埋件进行复查，确保其位置准确，否则立即进行必要的修复。
（6）对已成型的孔洞进行围蔽、覆盖，以防机械碰撞、人员坠落。
5.5支架施工
5.5.1 支架搭设
5.5.1.1模板支架搭设型式
×××××站台板及轨顶风道模板支架搭设型式为满堂扣件式钢管（钢管选用外径48mm，壁厚3mm的焊接钢管），根据施工经验支架布置采用柱网1.2m×1.2m(纵向×横向)。为了方便施工，考虑到轨顶风道结构重量较轻，采用步距为1.6m。支架搭设形式具体如下图。同时搭设脚手架爬梯，方便施工人员进入现场施工。
站台板支架搭设示意图
轨顶风道支架搭设示意图
5.5.1.2支架材料及构件的选用
（1）钢管：采用φ48mm，壁厚3mm脚手架，纵向水平杆和立杆最大长度6m，弯曲变形、锈蚀钢管不得使用。
（2）扣件：可锻铸件制作，材质符合《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定，分直角扣件，旋转扣件，对接扣件。
（3）扣件在螺栓拧紧扭力矩达到65N·m时不发生破坏。铸件不得有裂纹、气孔，不宜有缩松、砂眼、浇冒口残余披缝，毛刺、氧化皮等清除干净。
（4）扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。
（5）扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。
（6）扣件表面应进行防锈处理。
（7）钢管及扣件报废标准：钢管弯曲、压扁、有裂纹或严重锈蚀；扣件有脆裂、变形、滑扣应报废和禁止使用。
5.5.1.3 支架搭设流程
立杆定位放线→铺设底座→放置立杆→放置扫地杆→第一步纵向水平杆→第一步横向水平杆→第二步……→设置剪刀撑→设置斜撑→放置顶托→检查、验收。
5.5.1.4 支架搭设与拆除
（1）支架搭设构造要求
1）立杆
①落地式支架立杆下垫木板。
②立杆脚部设置横向扫地杆。纵向扫地杆应采用十字扣件固定距底座上方不大于200mm处，横向扫地杆亦应采用十字扣件固定在紧靠扫地杆下方的立杆上。
③相邻立杆的对接扣件不得在同一高度处，应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同一步距内，同一步距内隔一根立杆的相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心主节点的距离不宜大于500mm，各接头中心主节点的距离不宜大于步距的1/3。
2）纵向水平杆
①纵向水平杆应设于立杆内侧，其长度不小于3跨，且不小于6m。
②纵向水平杆接长采用对接扣件连接，对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同一步距或跨内；不同步或不同跨的两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。
③纵向水平杆作为横向水平杆支座，用十字扣件固定在立杆上。
④支架的同一步中，纵向水平杆应四周交叉用十字扣件与内外角部立杆固定。
3）横向水平杆
①主接点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件连接，且严禁拆除；主接点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。
②横向水平杆两端均应用十字扣件固定在纵向水平杆上。
4）剪刀撑
支架外侧立面及中间每隔四排在整个长度和宽度上应连续设置剪刀撑，支架中部设置一道水平剪刀撑，每道剪刀撑应连接不少于5根立杆，并与地面成45°～60°夹角，剪刀撑采用搭接方式连接，且搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘与主搭接杆端距离不小于100mm。
5）斜撑
轨顶风道支架顶部距离底板约有5米左右，且支架横向跨度较小，为了增加其稳定性，支架横向钢管在南侧则紧靠侧墙边，而北侧则采用斜撑对其支撑，每5米设置一道斜撑，斜撑落脚则根据现场实际情况确定，对于斜撑落脚边有主体柱子存在，则其落地处撑与柱边，当处在空阔处则多加一根斜撑，两斜撑成一夹角并落地。
6）扣件安装
①扣件规格必须与钢管外径（φ48mm）相同。
②螺栓拧紧力不应小于40N.m，且不应大于65N.m。
③主节点扣件中心点的相互距离不应大于150mm。
④对接扣件开口应朝上或朝内。
⑤各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。
7）上托、撑托
上托、撑托安放在立杆的上端及侧墙两内侧，可上下、左右调节到合适的高度，当其伸出长度超过400mm时，就采取可靠措施固定。
（2）支架搭设质量要求
支架搭设基本要求：横平竖直、整齐清晰、图型一致、连接牢固，受荷安全不变形。
1）立杆垂直偏差：偏心距不大于25mm。
2）水平杆的水平偏差：纵向水平杆的水平偏差不大于30mm；横向水平杆的水平偏差不大于30mm。
3）支架的步距：主杆横距偏差不大于25mm。
4）扣件紧扣力：在45-55N.m，不得低于45N.m或高于60N.m。
（3）支架拆除技术要求
1）拆除支架前的准备工作
①检查支架连接支撑体系是否符合安全要求。
②清除支架上的杂物及障碍。
2）拆除支架时应符合下列规定
①拆除作业必须由上至下逐层进行，严禁上下同时进行。
②当支架采取分段、分块拆除时，对不拆除的支架两端应用横向斜撑进行加固。
3）卸料时应符合下列规定
①拆除的构件应用吊具吊下或人工递下，严禁抛掷。
②运至地面的构配件按规范要求及时检查整修保养，并按品种、规格随时码堆存放。
③拆除脚手架时设围拦和警戒标志，并派专人看守，严禁非拆除操作人员入内。
（4）支架使用规定
1）在支架面上设置的材料应码放整齐稳固，不影响施工操作人员通行，严禁上架人员在架面上奔跑、退行。
2）在作业中，禁止随意拆除支架的基本构架件及整体性杆件；确因操作要求临时拆除时，必须经技术负责人同意，采取相应的弥补措施，并在作业完成后及时予以恢复。
3）工人在架上作业中，应注意自我保护及他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物，严禁在架上戏闹和坐在杆件上休息。
4）操作人员上下支架作业时，应先检查有无影响安全作业的问题存在，在问题排除和解决后方可开始作业，在作业中发现有不安全问题和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决以后才能恢复正常作业；发现有异常和危险情况时，应立即通知架体上的所有人员撤离。
5）在每步支架的作业完成后，必须将架上剩余材料、物品移至上（下）步架或室内，每次收工前应清理架面，将架面上的材料、物品堆放整齐，垃圾清运出去；在任何情况下严禁自架上向下抛掷物品和倾倒垃圾。
5.5.2轨顶风道支架体系设计验算
5.5.2.1材料规格
×××××站台板及轨顶风道模板支架搭设型式为满堂扣件式钢管（钢管选用外径48mm，壁厚3mm的焊接钢管），根据施工经验支架布置采用柱网1.2m×1.2m(纵向×横向)。采用步距为1.6m。模板均采用18mm厚胶合模板，主龙骨采用100×100方木，次龙骨采用100×60mm方木。
5.5.2.2轨顶风道支架系统计算书
模板体系自重1KN/m2×1.2=1.2 KN/m2
混凝土自重25 KN/m3×0.15×1.2=4.5KN/m2
钢筋自重1.1 KN/m3×0.15×1.2=0.198KN/m2
施工荷载2.5KN/m2×1.4=3.5KN/m2
荷载组合F1=1.2+4.5+0.198+3.5=9.398KN/m2，取9. 4KN/m2
竖向钢管支撑采用Φ48×3.0mm的钢管，其特性参数如下：As=424mm2,ix=15.94mm
竖向支撑的间距为1200mm×1200mm。
竖向轴力N=F×1×1，故立杆的竖向轴力N=9.4×1.2×1.2=13.54KN 。
1) 竖向支撑的稳定性按下列公式验算（因本站为地下结构，不考虑风荷载影响）
N/A≤f
其中N为立杆段的轴力设计值，为轴心受压构件稳定系数，A为立杆的截面面积，
f为钢材的抗压强度设计值，轴心受压构件稳定系数计算：
λ=l0/ i=(h+2a)/i
其中h为水平杆步距，取h=1600mm
a为立杆伸出立杆顶层横向水平杆中心线至模板支撑点的长度。取a=400mm
λ=l0/ i=h+2a/i=(1600+400×2)/15.94=150 ， 查表得=0.423。
故N/A=（13.54×103）/（0.423×424）=75.5N/mm2 <f=215 N/mm2
稳定性满足要求!
按强度计算支撑的受压应力
σ=N/A=（13.54×103）/424=31.9 N/mm2 <f=215 N/mm2
满足要求!
6质量保证措施
6.1模板工程质量保证措施
| 序号 | 项 目 | 措 施 |
| 1 | 确保模板支撑牢固、稳定。防止模板走位、跑模 | ①施工前应编制施工方案，并对模板支撑顶系统进行施工设计计算，重要部位须交监理验算。
②严格按施工设计方案安装模板，安装后严格执行“三检”制度，重点检查对拉螺栓、斜撑两端支点。砼浇筑过程中，选派有经验的木工值班，及时发现问题并解决问题。 |
| 2 | 确保结构尺寸、界限 | ①模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后方能交木工装模。
②模板安装后，须由测量工对模板尺寸进行校验，符合要求后方能进入下一工序。 ③站台板预留孔洞需由测量部门进行放线，浇筑砼前由测量部门进行检查。 |
| 3 | 防止漏浆 | ①模板应拼缝平整严密。拼缝处内贴胶带。
②在与下砼接搓处，用海棉压缝避免接缝处出现漏浆而造成砼“流泪”、“烂根”等现象。 |
| 4 | 拆模 | 模板拆除必须符合有关规定。 |
6.2 钢筋工程质量保证措施
| 序号 | 项目 | 措 施 |
| 1 | 钢筋质量符合要求 | ①钢筋进场应具备质保书或试验报告单。
②钢筋进场后应由专人分批抽样做物理力学试验，合格后方可使用。 |
| 2 | 钢筋制作符合要求 | 根据设计图纸及施工要求开下料单，并有专人复核。制作时，按编号下料、断料，弯曲误差应符合施工规范要求，制作成型后在钢筋上绑扎编号牌。 |
| 3 | 钢筋绑扎成型符合要求 | ①绑扎前认真看图，校对料单，按编号限料绑扎。
②钢筋间距用尺量好后绑扎，偏差控制在允许范围内。 ③绑扎成型后应严格检查，执行“三检”制度。 |
| 4 | 保证焊接质量 | ①电焊工必须持上岗证才能进行钢筋焊接工作。
②选用与钢筋钢号相对应的焊条进行焊接。 ③焊接后焊渣必须清除干净，然后严格检查焊缝质量，包括焊缝长度、焊缝质量。 |
| 5 | 防止钢筋网变形走位 | 在绑扎底板钢筋网前，首先用支撑钢筋搭设骨架，在复核两层之间间距无误时，才铺大量钢筋绑扎。竖向钢筋随着水平钢筋的加高，加支撑钢筋。在模板安好后，加垫保护层，并采用支撑将钢筋与模板定位，加固牢靠，以防走位变形。 |
6.3 混凝土浇筑质量保证措施：
| 序号 | 项 目 | 措 施 |
| 1 | 砼 | ①品砼须向业主、监理申报配合比，经批准后方可使用。
②严格控制商品砼质量，进场砼必须有专人经过检验合格后方可使用。 |
| 2 | 分层厚度控制 | 砼施工员与砼班长亲自控制下料，技术员用尺抽查厚度。 |
| 3 | 砼下料高度超过3米时，挂溜筒防止离析 | 由技术员、施工员把关，在浇砼前把准备工作做好，才开始进仓。 |
| 4 | 确保砼不漏振，振捣密实 | 振捣器选工作多年、经验丰富，并经培训过的人员操作；按规定要求，每次振动移动距离不大于30～40cm，振动器每次插入下层5cm。做到“快插慢拔”，保证振捣时间。在砼表面不再显着下沉，不再出现气泡时才停止振捣。不准将振动器贴压模板及钢筋上振动。 |
| 5 | 确保砼泵运转正常，连续输送砼，连续振捣 | 在浇筑砼前，需试运转砼泵，配合修理人员值班，仓面振动器备用2台。 |
| 6 | 避免在恶劣条件下浇砼，降低砼温升，防止砼裂缝 | 由于站台板位于已施工完成的主体结构内，故砼浇筑受外界的影响较小，但在条件允许的情况下，同样须避免在不适合的天气下浇筑砼。气温高的天气时，在夜晚或凌晨浇砼。 |
| 7 | 防止砼漏浆 | 在浇砼前堵实所有预埋管件的缝隙，并由技术人员认真检查。 |
| 8 | 施工缝处理 | 在浇砼前，垂直缝刷一道水泥浆，水平缝铺2至3cm的与砼同标号的水泥砂浆。下料时，避免直接在垂直施工缝处下砼，加强施工缝处的振捣。 |
| 9 | 防止浇砼时，模板预埋件走位变形 | 在浇筑砼前，施工员、技术员对所有支模的紧固件进行检查，预埋件加固情况进行检查。浇筑砼时，派有经验的值班人员检查模板、拉条、支撑情况，并根据砼浇筑高度、速度随时收紧松动的螺栓、拉条、支撑等。 |
| 10 | 防止出现表面裂缝 | 在砼底板浇筑振捣后，即进行第一次抹平，在终凝前，砼表面收水后进行第二次压光抹平，可防止表面裂缝。 |
6.4 支架搭设质量保证措施：
| 序号 | 项 目 | 措 施 |
| 1 | 材料 | 采用合格的门架及钢管支架，使用的材料必须有出厂合格证，弯曲、变形、开裂的严禁用于支顶架搭设施工。 |
| 2 | 立杆安装 | 保证立杆的垂直度，立杆若需接长必须将接头错开。 |
| 3 | 水平杆安装 | 纵向水平杆接长采用对接扣件连接，对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。 |
| 4 | 剪刀撑 | 每道剪刀撑应连接不少于五根立杆，斜杆与地面的倾角宜在
45°～60°之间，间距为4-5m。剪刀撑采用搭接方式连接，且搭接长度不少于1m，等间距设置3个旋转扣件固定。 |
| 5 | 扣件安装 | 扣件规格必须与钢管外径（Φ48）相同。螺栓拧紧力不应小于40N.m，且不应大于65N.m。 |
7安全文明施工措施
贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守安全生产规章制度，安全操作规程和各项安全措施规定，做好各级安全交底，加强安全教育和安全检查。
⑴ 对所有进入现场的施工人员进行安全教育，现场要有明显安全标语牌，落实各级安全责任制，并做好考核工作。
⑵ 按施工场容管理规定，实行区域负责制，对危险部位、地点悬挂有针对性的警告标志牌。
⑶ 严格执行建设主管部门施工现场安全防护规定，在施工作业前，制订有针对性的安全技术措施，书面交底。
⑷ 各类架子及移动式架车应按规定搭设，搭设完毕要经技术、安全等部门有关人员验收合格，方可使用。操作面要满铺脚手板，下层兜设水平网，外侧设一道护身栏，立挂安全网，下口封严。本工程外脚手架按装修架子搭设，使用荷载严格控制在2kN/m2，使用过程中要注意检查、维修，非架子工不许擅自改动。
⑸ “四口”防护严格按照安全操作规程的要求进行，进入现场人员一律要戴安全帽，高空作业人员必须挂安全带，穿防滑鞋。
⑹ 吊脚手板、井架在拆、装作业时，要有安全人员在场监护，严禁非作业人员进入危险区，拆下的材料要及时清理，运至指定地点码放。
⑺ 配电箱采用铁皮焊制的防雨、防尘移动式电闸箱，按总配电箱、分配电箱、开关箱三级设置。总配电箱内设置总自动开关，动力和照明的线路分路设置，分配电箱、开关箱设置漏电保护器，各电闸箱内分别设置接零线、保护零端子。
⑻ 施工现场要有严格的分片包干和个人岗位责任制，做到现场清洁，材料、构件码放整齐，怕潮、怕雨淋日晒的材料要有防潮和遮盖措施。
⑼ 工人操作要做到干活脚下清，活完料净，建筑物内的垃圾、渣土及时清运。
⑴ 认真执行上级管理部门颁发的成品保护规定，对全体职工包括民工队加强教育，发扬各工种之间相互协作精神，尊重别人的劳动成果。
⑵ 合理安排各道工序，减少各工种来回穿插施工，特别要注意避免工序颠倒，造成对成品的破坏污染。
