地铁车站施工技术方案
依据车站设计图纸、所处位置的地质勘查报告及车站周边环境等，经综合分析故本车站深基坑开挖采用明挖法施工，基坑围护采用地下连续墙加内钢支撑，主体结构采用盖挖逆筑法。
1.1施工概述
地下连续墙施工选用一套成槽设备，在膨润土泥浆护壁条件下成槽的成槽工艺；配一台履带吊和一台吊车进行钢筋笼和锁口管安装；采用导管顶升置换法进行水下混凝土浇灌。
1.2施工流程
地下连续墙施工流程如下：
地下连续墙施工工艺流程图
泥浆配制及循
钢筋笼制作
锁口管预拼装
导
墙道路施工
成 槽 挖 土
刷 壁 清 底
清
底
安装锁口管
钢筋笼安装
混凝土
浇
灌
下 段 成 槽
清障及槽壁加固
锁口管顶拔
1.3导墙施工
1.根据地下连续墙轴线定出导墙挖土位置，然后采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙，挖土标高由人工修整控制。在挖至标高后，如表土较好，且导墙外侧土壁能保持垂直自立，则以土壁代模，避免回填。如表土开挖后外侧土壁不能垂直自立，则外侧需设立模板，还应在导墙外侧利用粘土回填密实，以防成槽过程中地面水从导墙背后渗入槽内，引起槽段坍方。
2.导墙制作深度按照设计图纸确定，成倒L型，插入老土，其底部须筑于坚实的土面上，不得以杂填土为地基。若遇暗浜土及障碍物，原则上应挖除，并加深至老土。
3.导墙分段施工时其水平钢筋必须预留足够的长度与下段施工的水平筋搭接，使之能成为一体。导墙在拆模后，应及时进行墙间支撑，支撑按每1.5米设上下两道原则布置，采用80*80mm木方或回填土，以增强其稳定性。
4.导墙施工过程中应严密注意附近地下管线，对分布在地连墙轮廓线位置的已知地下管线应加强保护措施，先利用挖机开挖，待挖至离管线标高50㎝时再采用人工继续开挖，然后临迁至指定地点。
5.导墙施工接头应与地下连续墙接头位置错开。沟槽开挖时，为确保土壁稳定必须严格控制施工区段附近的堆载，不允许车辆在上面行驶和碰撞。
6.导墙施工时必须特别注意导墙的内孔尺寸，严防砼浇筑时涨模造成槽宽减小，进而妨碍抓斗挖槽。
7.导墙采用┑形，倒挂于原地面上，内侧墙面应垂直，净距为墙厚增加50 mm，平面位置的容许偏差为±10mm，墙面不平整度小于3mm。
8.导墙施工结束后，即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。同时还应经常观察导墙的间距、整体位移、沉降，并作好记录，成槽前做好复测工作。
1.4泥浆工程
1.泥浆护壁技术是地下连续墙工程的基础技术之一，其质量好坏直接影响着地下连续墙工程的质量和安全，因此，在施工过程中必须加强泥浆质量管理。
2.在施工管理上应注意废浆及时外运，经常清池，可提高泥浆利用率和提高泥浆质量。地下连续墙护壁泥浆选用普通膨润土制作，施工期间泥浆配合比调整按照泥浆质量管理标准来进行。
1.4.1泥浆质量管理标准
循环泥浆质量的控制标准
| 项次 | 指标名称 | 新制备泥浆 | 使用过的循环泥浆 | 废弃泥浆 |
| 1 | 比 重 | 1.05~1.15 | <1.15 | ＞1.3 |
| 2 | 粘 度 | 10~25秒 | <30秒 | 35秒 |
| 3 | PH值 | 7～9 | <11 | ＞11 |
| 4 | 失水量 | <30ml/30分 | <30ml/30分 | ＞40ml/30分 |
| 5 | 泥皮厚度 | <1mm | 〈2.5mm | ＞3mm |
1.4.2泥浆质量管理要求
1.泥浆制作应严格执行所规定的配合比，新拌制的泥浆应存放24小时以上，使膨润土充分水化后方可使用。
2.泥浆制作中，每班进行二次质量指标检测。
3.充分利用各种再生处理手段，提高泥浆质量和重复利用率。
4.槽内泥浆液面应高于地下水位0.5m以上，亦不低于导墙顶面0.3m。
5.泥浆比重超过1.3或PH值大于11时应予废弃。
6.钢筋笼入槽，必须对槽底沉淀物进行清除，沉淀物厚度不大于100mm 。
7.再生泥浆受水泥，砂土等污染，如检验有多项指标不合格，达到废弃值时，应于废弃。
8.废弃泥浆、土、渣，按照昆明市有关部门规定和条例进行排放和外运。且不得污染道路，送到规定地点。
1.5成槽工程
1.5.1成槽设备采用一台液压抓斗成槽机。
1.5.2成槽前，根据槽段分幅测定该幅钢筋笼搁置点导墙标高，并作详细记录。
1.5.3成槽作业顺序安排原则：
成槽作业采用跳槽挖掘方式作业，每槽段中各抓（幅）作业顺序注意保证成槽时二侧邻界条件的均衡性，直线幅先抓二边后抓中间。
1.5.4成槽作业垂直度控制
1.成槽机抓土时必须保持抓斗两边的斗齿都吃在实土中或抓斗两边的斗齿都落在空洞中，切忌抓斗斗齿一边吃在实土中，一边落在空洞中，以使抓斗在抓土过程中吃力均衡，保证成槽垂直度。
2.成槽施工过程中，抓斗掘进一定要慢提慢放、严禁满抓。特别是在开槽时，必须做到稳、慢，严格控制好垂直度；每次下斗挖土时须通过垂直度显示仪和自动纠偏装置来控制槽壁的垂直度，直至抓斗全部入槽，如发现倾斜指针超出规定范围，应立即启动纠偏系统调整垂直度，使之达到规定要求，最终符合设计要求。
1.5.5成槽机抓斗提出槽内时，应及时进行补浆，减少泥浆液面的落差，始终维持稳定的液位高度。同时，在施工期间如发现有漏浆或跑浆现象，应及时堵漏和补浆，以保证泥浆安全液位，防止出现塌方，适当提高泥浆比重，且注意观察泥浆液面变化。
1.5.6抓斗挖土过程中，必须闭斗下放，抓土时再张开，上下升降速度要均匀、缓慢，避免因速度过快而形成涡流冲刷槽壁，引起槽壁塌方。
1.5.7施工过程中严格控制地面的附加荷载，防止槽壁因受到施工附近荷载作用影响过大而造成槽壁塌方。
1.5.8槽段清底
在成槽完成后，采用抓斗进行槽段的清底，并要保证清底后槽底沉淀物厚度小于100mm，槽内泥浆各项性能指标符合设计及规范要求。
1.5.9在成槽完成后按蓝图要求以槽段总数20%的数量，采用超声波测探仪来进行成槽质量检验。
1.6钢筋笼制作及吊装
1.6.1钢筋笼制作
1.现场设置钢筋加工厂，采用活动型钢筋笼台架。该台架采用钢筋制作，并使用仪器进行抄平，以保证其制作出的钢筋笼垂直度好，不走形。钢筋加工机具设备紧凑布置于其周边，便于材料的搬运。
2.钢筋笼加工制作时，其钢筋、桁架、预埋件规格、数量及其摆放位置严格按照设计图纸及规范要求来进行，每幅钢筋笼预埋2根注浆管。
3.钢筋笼吊点：钢筋笼吊筋采用ø32.0mm圆钢，弯曲成U型，满焊于桁架上。吊点四周水平筋与主筋焊接采用100%点焊，其余部分按50%间隔点焊。
4.吊装的纵、横向桁架腹杆斜筋采用25的螺纹钢，钢筋笼上层设置20的螺纹钢剪力拉筋。
5.钢筋笼制作完成后，须经总包、监理检查合格后，方可进行吊装。钢筋笼在搬运、堆放及吊装过程中，不得产生不可恢复的变形、焊点脱离和散架等现象。
6.钢筋笼定位块按设计要求外侧保护层为70mm,开挖面保护层为50mm,每边焊接两点保证其不脱焊。
1.6.2吊装验算
1.索具的验算
2.钢丝绳的选用及验算
3.钢筋笼吊筋强度验算
1.6.3吊装中应该做到如下几点：
1.作业前严格做好施工准备工作，包括场地平通，人员组织，吊车及其它相应运输工具的检查，本工程钢丝绳、吊具按本工程钢筋笼最大重量设置。
2.吊装作业现场施工负责人必须到位，起重指挥、监护人员，都要作好安全和吊装参数的交底，现场划分设置警戒区域，夜间吊装须有足够灯光照明。
3.严格执行“十不吊”作业规程。
4.本工程地墙钢筋笼网片为一庞大体，为确保其起吊不变形，在加工制作时特设置纵、横向起吊桁架和吊点，以保证钢筋笼起吊时有足够的刚度，防止钢筋笼产生不可复原的变形；另对于折线幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，还要增设斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时发生变形；吊点设置使钢筋笼受力合理。
5.主吊机在负荷时不能减小臂杆的角度，且不能360度回转。
1.7成墙工程
1.砼灌注前使用提升架安装导管，其间距不大于3米，底部要与槽底相距100～150mm,导管内放置保证砼与泥浆隔离的管塞（橡皮球胆等）。
2.在钢筋笼入槽后4小时之内必须浇灌砼。
3.在使用多根砼导管进行砼浇灌时，要注意浇灌的同步进行，应始终保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300mm，混凝土的初灌量应不小于20m3。
4.砼浇筑过程中要作好砼浇灌深度的测量和记录，始终保持砼导管埋入深度在1.5～6m范围内，还应注意防止导管拔空而形成断桩现象。
5.砼浇灌速度应该不小于2m/h，中间停顿时间不大于30分钟。
6.为保证墙顶砼浇筑质量宜高出设计标高300-500mm。
7.试块的制作应严格按有关规范制作，每幅墙留置抗压试块一组。试块制作应在现场浇灌过程中抽取制作并及时送至标养室养护。
8.混凝土需供应及时，如因其他原因导致供应间隔时间过长，应对埋入槽段的混凝土导管增加上下运动的频率，以保证其不被凝固，方便后续混凝土能够顺利浇筑完成。在此期间，还应加强与混凝土供应商的联系，保证混凝土供应渠道畅通，完成该幅墙体的浇灌任务。
1.8质量控制要点
1.8.1地下墙为地下隐蔽工程，从成槽至砼浇灌完须连续不间断的进行各工序的施工，对于锁口管的顶拔尤为重要，锁口管的顶拔时间定在砼终凝前活动锁口管，在终凝后再逐步拔出锁口管，每次顶拔高度在0.5米左右。
1.8.2原材料的质量直接关系到地墙工程的质量，材料员必须建立材料的收发台帐，并记录材料的来源以及按规范要求对其进行复检，合格后材料才可进行加工制作。
1.8.3地下墙质量标准
1.地下墙垂直度许可偏差不大于垂直深度的3‰，采用抓斗清孔后的成槽深度与设计深度的误差为±100mm。
2.墙顶中心线允许偏差30mm。
3.裸露墙面应平整，局部突出允许值不大于100mm。
4.采用抓斗进行清底，沉淀淤积物厚度不大于100mm。
5.清底结束后，浇筑混凝土前的泥浆比重需控制在1.07~1.12之间。
1.8.4质量管理点：（见下表）
| 序号 | 工程名称 | 质量管理点 | 实 施 措 施 |
| 1 | 导墙工程 | 防止导墙水平、垂直变形 | (1) 墙内必须加设支撑
(2) 墙背回填密实 |
| 2 | 泥浆工程 | 循环泥浆再生处理 | (1) 按地层土质情况严格按配合比制浆
(2) 及时清理泥浆池内沉渣 |
| 3 | 成槽工程 | 垂直度控制 | 严格按垂直度要求，及时调整 |
| 4 | 钢筋工程 | 桁架、
埋件的制作及安装 |
(1) 保证桁架焊接质量
(2) 桁架安装位置正确，起吊环焊接牢固 (3)应保证埋件轴线与钢筋网片垂直 |
| 5 | 成墙施工 | 泥浆质量 | (1)严格按砼浇灌前泥浆比重
(2)加强对泥浆比重的控制 |
| 6 | 槽段接头 | 接头质量引起的渗漏水 | 专用刷壁器同槽段的接头相吻合，去除附着力较大泥团 |
1.9地下墙墙底注浆施工方法
本工程按照设计要求每幅墙设两个注浆孔，在制作好的钢筋笼上安置好注浆管（管径32mm），底部及露出地面且进行封堵，注浆管埋入墙底500mm，且不应被砼堵塞，以确保管路的畅通，在墙身砼达到设计要求后，通过预埋注浆管对墙底进行注浆。
1.9.1工艺流程
1.预埋注浆管
2.在墙身砼达到设计要求后连接高压注浆软管，开启注浆泵注浆，直至达到设计要求。
1.9.2墙底注浆注意事项
1.注浆管必须保证底部在土体内，以防压浆堵塞。
2.保证注浆管的顺直。
3.严格控制注浆压力，最大压力不能超过1.5MPa;停注以压力控制为主，注浆量控制为辅。
4.为防止地墙发生隆起变形，注浆时应对周围建筑及环境进行沉降观察。
5.严格按照配合比进行浆液的配置，浆液搅拌均匀。
2.基坑开挖及主体施工
由于车站基坑属于深基坑，围护结构采用地下连续墙，车站主体结构采用盖挖逆筑法施工，以降低对地面交通的影响，同时减少工期。在前期施做地下连续墙时，同时也将中间混凝土支柱一同构筑完成。这样既有利于土方逐层开挖，又可以将中间支柱作为主体结构的中间立柱。
2.1土方开挖施工方法
基坑采用纵向分层分台阶进行开挖，结合槽式开挖法，即先挖中间土方，预留两侧反压土，最后再挖两侧的土方。土层分层厚度应结合钢支撑架设的位置和设计工况确定，竖向的分层厚度为：
第一层为原地面至车站主体结构上顶板设计标高以下500mm；第二层为上顶板设计标高以下500mm到中顶板以下500mm ，中间施做零时第一道钢管支撑；第三层为中顶板设计标高以下500mm到下顶板以下500mm ，中间施做零时第二道钢管支撑；第四层为下顶板设计标高以下500mm 至设计基坑底面标高。
2.2 纵向的分层
纵向分层的长度根据现场的出土情况及钢支撑施工的情况而定，一般长约20~30m，各台阶之间采用放坡，放坡系数为1:1。纵向的挖掘采用槽式开挖法，即先挖中间的土方，最后再挖两侧的土方。中间先开挖部分的底面宽度约为5m，放坡系数为1:1，开挖深度为该层土方的总深度。
2.3 挖土方向
该工程的土方及施工方向为：纵向从1#轴往18#轴方向即从北往南方向按顺序施工；竖向为从上而下顺序进行；横向为先中间后两侧。
2.4 排水措施
土方沿基坑的纵向开挖，每一层开挖都在基坑边两侧做宽×深为600×600mm 的排水沟。在每段已开挖地段的最低处设置为600×600×600mm 的集水井，以抽水机抽水的方式往基坑外排水。
3.主体构筑
3.1防水层施工
由于采用地下连续墙防护，因此采用主体防水和外贴防水层综合防水体系。边墙防水材料采用高聚物改性沥青防水卷材或高分子防水卷材，顶板防水层采用聚氨酯防水涂料或自粘式防水卷材。
3.2施工步骤
1.在底板的垫层混凝土及边墙下部用先贴法按规定施作防水层，并抹水泥砂浆予以保护。
2.立模灌注主体结构混凝土，拆模后连接留槎部分，用后贴法将其直接粘贴在边墙结构上，并施作保护层。
3.顶板防水层施作完毕立即施作防水层保护层。
3.3施工注意问题
1.基面要平整、牢固、清洁、干燥，基面含水率不大于9%。结构阴阳角均应抹成圆弧形或者钝角，沥青类卷材半径不小于150mm，高分子类卷材半径不小于100mm。后贴法部位的基面应涂刷基底料。
2.防水卷材的施作层数要根据现场的水文地质、工程重要性、卷材的质量和厚度等因素确定。
3.卷材搭接长度不应大于100mm（长边）和150mm（短边），上下两层和相邻两幅卷材接缝应错开1/3幅宽。
4.平、立面转角处卷材如需接缝，应将接缝放在平面上，距立面不小于300mm。转角处应用相同材料或抗拉和延伸性较高的材料加强。
5.采用热熔法施工时，应该严格控制温度，温度过低影响粘结质量，过高则烧坏防水层；采用溶剂型施工时，严格注意溶剂挥发程度，过早或过迟都会影响粘结强度。
3.4钢筋工程
由于车站工程城市地区，场地狭窄，因此钢筋在工厂加工好后运到施工现场安装。钢筋安装绑扎应按拟定方案和施工图进行，确定好施工顺序，做好技术交底。钢筋绑扎完毕应该进行隐蔽性工程检查，合格后方可进行下一道工序。
3.5模板工程
由于车站钢筋混凝土工程预埋件较多和复杂，因此采用钢木模板结合施工，从而方便预埋件的穿出和固定。方形矩形构筑物采用组合钢模板，圆柱形和曲面体采用玻璃钢模板，变形缝处的端模，由于要设置与固定止水带和填缝板，因此采用木模板。模板支撑采用钢管支架。
3.6混凝土工程
3.6.1混凝土施工顺序：板→柱→边墙
3.6.2施工要点：
1.板、墙混凝土施工采用分区段，并且隔区段浇筑，一次灌注完成。
2.板部混凝土采用插捣和平面振捣结合，以消除泌水，保证混凝土密实。
3.变形缝止水带处，板部应掀起止水带灌注其下混凝土，并认真振捣，将止水带缓慢压入在下层混凝土，再灌注其上混凝土。边墙止水带用铁丝拉紧在边墙里筋上，防止止水带偏移。
4.混凝土浇筑过程中必须专人观测预埋件，一旦发现偏移立即采取措施予以处理。
在车站施工中做好施工质量控制的前提下，还必须做好施工过程的监测量测，根据监测量测结果随时调整施工作业方法及顺序，以确保工程安全、高效、保质保量完成。
参考资料：1.昆明市轨道交通首期工程马街站地下连续墙施工方案
2.明挖法广州地铁五号线区庄站施工方案
3.陶龙光主编 . 城市地下工程 . 北京：科学出版社， 1996
4.城市轨道工程 . 西南交通大学出版社， 2006
5.毛红梅主编 地下铁道 北京：人民交通出版社，2008
地铁盾构法隧道施工技术方案（直线段）
1.施工流程图
1.1盾构法隧道施工流程图
图1盾构隧道施工流程图
1.2盾构始发流程图
安装盾构始发基座
盾构掘进机组装调试
安装密封胀圈、调试后续设备
组装临时管片、盾构掘进机试运转
拆除临时盾构掘进机贯入作业加压、掘进（组装临时衬砌）
盾尾通过始发洞口、背衬回填、注浆
始发端隧道地层加固
始发准备
拆除临时墙
掘进
图2 始发流程图
2.盾构机下井
盾构机从盾构工作井吊入，每台盾构机本身自重约200t，分解为5 块，最大块重约60t。综合考虑吊机的起吊能力和工作半径，安排1 台200t 和一台40t 汽车吊机进行吊入任务。盾构机下井拼装顺序见图3。
图3盾构机下井拼装示意图
在吊入盾构机之前，依次完成以下几项工作：
1.将测量控制点从地面引到井下底板上；
2.铺设后续台车轨道；
3.依次吊入后续台车并安放在轨道上；
4.安装始发推进反力架，盾构管片反力架示意图见图4；
5.安装盾构机始发托架，盾构始发托架示意图见图5。
图4盾构管片反力架示意图
1.盾构机各组成块的连接；
2.盾构机与后续设备及后续台车之间各种线路、管线和机械结构的连接。
3.盾构机内管片安装器、螺旋输送器、保园器的安装；
4.台车顶部皮带机及风道管的连接；
5.刀盘上各种刀具的安装。
3.2盾构机的检测调试主要内容
1.刀盘转动情况：转速、正反转；
2.刀盘上刀具：安装牢固性、超挖刀伸缩；
3.铰接千斤顶的工作情况：左、右伸缩；
4.推进千斤顶的工作情况：伸长和收缩；
5.管片安装器：转动、平移、伸缩；
6.保园器：平移、伸缩；
7.油泵及油压管路；
8.润滑系统；
9.冷却系统；
10.过滤装置；
11.配电系统；
12.操作控制盘上各项开关装置、各种显示仪表及各种故障显示灯的工作情况。
盾构机在完成了上述各项目的检测和调试后（具体应遵照盾构机制造厂家提供的操作手册进行），即可判定该盾构机已具备工作能力。
1.盾构进洞前50 环进行贯通测量，以确定盾构机的实际位置和姿态。此后的掘进不允许有大的偏差发生，逐渐按偏差方位调整盾构机姿态和位置，满足盾构进洞尺寸要求。这一调整应在盾构刀盘进入洞前加固土前完成，以避免盾构进洞发生意外。
图6 盾构进洞示意图
2.洞圈内混凝土分六块凿薄，洞门中心穿孔释放应力。盾构机距井壁混凝土5 米之后掘进中逐步降低正面土压力，最后盾构机头部贴紧井壁时，正面土压力降为零。为降低盾构正面压力对洞门墙体推力，可适当打开洞门中心释放孔，使洞前土进入井内以降低盾构集中推力。
3.洞圈内混凝土分块吊除，盾构机继续推进，当盾构刀盘伸出洞口时应立即封堵上一道弧形止水钢板。盾构机继续推进，最后就位于接收架上。衬砌安装至洞口后，再安装一道止水钢板，然后用快干水泥封堵缝隙，并对洞圈内空隙压注水泥浆充填，防止渗漏和塌方。
5.1.1盾构初期掘进必须完成的准备工作有
1.洞门范围内的车站围护结构墙已被凿除；
2.洞门橡胶密封圈安装到位；
3.反力架安装到位
4.临时管片准备就绪；
5.渣土运输准备工作就绪；
6.盾构已准确定位；
7.地面监测点已布设完毕并获得初始成果；
8.盾尾密封刷已涂满密封油脂。
5.2盾构正常推进
5.2.1准备
在完成初始掘进及试验长度段，根据试验反馈参数，将对始发设备进行调整，为其后的正常掘进准备条件，调整工作包括：
·拆除临时管片、始发托架和反力架；
·移动后续台车；
·在车站内铺设双线轨道；
·其它各种管线的延伸和连接。
5.2.2掘进
盾构掘进由操作司机在中央控制室内进行，由工地技术人员经计算初设正面土压力值。土压力值根据隧道埋深、土层性质和地面超载计算。设定值约为计算值的1.05~1.1 倍。开始施工时，在盾构机的正面及盾构体的上下方设置土、水压传感器监控平衡系统。打开出渣闸门，依次开出渣管道机械，螺旋机和大刀盘，推进千斤顶，调整好各千斤顶工作油压。此时大刀盘切削土体，盾构前进。
5.2.3出渣 、进料运输
进入正常掘进后，出渣、进料的运输将直接影响着掘进的速度。采用泥水平衡盾构，出渣及进料都采用管道运输，必须保证管道的畅通及配套设备的正常运转，同时要保证相关配件的贮备齐全。隧道的掘进中，同步注浆的浆液拌制泵送均在工作井地面上，浆液的输送采用管道泵送，在掘进的过程中，每前进40m 左右接一次输送管，始终保证注浆工作顺序进行。
5.2.4测量、掘进中的方向控制和纠偏
以业主给定的坐标点，每个区间组成地面坐标和基准点建立独立控制网，根据平面控制网点投影到工作井下，尽可能利用盾构工作井或车站度，设较远二个精度高的控制点，再向隧道内引设导线点。导线点设于隧道中的吊蓝上，高程控制点传递至隧道内，隧道上部吊蓝每隔30~60m 设置一个。根据导线点来测量盾构机及隧道衬砌与设计轴线相对偏差。
5.2.5注浆
盾构机掘进过程中形成的管片与土体之间的空隙将采用浆液回填，浆液是通过设在后续台车上的注浆泵，经由盾构机尾部的四个注浆孔注入空隙的，注浆与掘进保持同步，更好地防止地面沉降并在管片周围形成稳定的防水层和保护层。
5.2.6防水施工
·管片上的弹性密封垫要粘贴牢固，并且材料的种类和位置符合设计要求，尤其要注意管片角部的材料粘接要闭合牢固。
·在管片吊运过程中要避免触碰密封垫，发现脱落时要及时粘贴上去，在管片安装前，要安排一道检查程序。
·盾构机操作要均衡（尤其在转弯处）。避免盾构机方向变化中角度较大导致管片出现较大的错台，从而影响密封垫搭接和密贴。
·要及时对管片背后的孔隙进行回填注浆，出现接缝渗水时要及时进行二次注浆。
管片生产厂制作的管片，达到设计强度C50 后，再经试拼测试等各项指标达到设计要求，并经外观检验合格，由平板车运到化工研究所内的施工场地，在现场经验收合格后，再由龙门吊卸到专门的管片堆放区分环堆放，对现场检查验收时发现的不符合要求（裂缝、破损、无标志等）的管片将立即退回。为防止管片堆放时损伤，在硬质地面上设置垫木可专用支架，要求堆放管片不能超过3 块，管片之间必须加垫木。衬砌使用前分别在衬砌上粘贴橡胶止水框、丁晴软木板，根据纠偏需要再粘贴石棉橡胶板。橡胶止水框为遇水膨胀型橡胶。管片弧面刷高性能环氧树脂，增加管片防渗漏和防硫。
这些均需经专人检查合格（位置、型号、粘结牢固性等）方可吊下隧道使用。在雨季应设专门的防雨设施，以确保雨季施工不受影响。
6.2管片拼装
管片通过井上行车（门吊）吊于井下的平板车上，用电瓶车送至盾构机台车下，利用横梁上电动葫芦吊送至拼装机下。安装时分别回缩对应千斤顶，自下而上逐块安装衬砌。安装同时穿进连接螺栓，最后一块封顶块安装时先搭接1/3，再纵向插入，注意均匀分布，尤其转弯和纠偏不能装错一切管片，并注意角度的正确使用。
安装紧固后，一环管片即安装完毕。管片安装后要尽量拧紧各个方向螺栓，在下一环的掘进中，还应对下一环的连接螺栓再次拧紧。
衬砌安装时，起重工同时分工安装台车前轨道。钳工接长进水管，泥浆工灌满泥浆转驳车，电工延长高压电缆、安装照明灯等，测量工在衬砌安装前，测盾构姿态，安装后，测衬砌方位以及间隙等，并用多种方法测定盾构姿态，确保数据可靠，供盾构操作工使用。
6.3管片拼装工艺流程图
管片厂
管片外观检查管片结合面清理
安装密封止水带
管片吊装、运输、就位
拼装
伸出对应千斤顶
管片位置调查
管片背后回填注浆
嵌缝防水处理
复紧连接螺栓
缩回对应千斤顶
真圆保持器
图7 管片拼装工艺流程图
6.4管片拼装质量控制
为保证装配式结构良好的受力性能，提供符合计算假定的结构工作条件，拼装必须达到下列精度：
整环拼装的允许误差：相邻环的环面间隙≤1.0mm；纵缝相邻块块间间隙为1.5mm；衬砌对应的环向螺栓孔不同轴度小于1mm。
在现场及井内设备布置完成及盾构机调试完后，沿上行线进行盾构出洞施工。为保证出洞施工的安全和质量，准备工作必须细致，施工方案必须周密到位。
当盾构上行推进到达a 端时，设置接收架以接收盾构机进洞。接收架高低必须经最后测定盾构机的实际高低来调整。见图8。
盾构机进洞到达工作井后，通过移动托架平移到盾构井孔位置，盾构机在此解体，解体前拆除所有经编号后管线及联接处，切断高压电源，回收最缆到末节台车上。清除盾构土仓内泥土，按盾构切口环、支撑环和盾尾三部分对原焊缝逐段割断，盾尾钢环再分上下两半分割以便留出空间进行切环和支撑环分离，解体后由地面的200T 起重机吊出。
8.1具体拆卸顺序为
1. 在出口井中安放盾构基座，为减少盾构滑移阻力，在盾构基座面上涂沫油脂；
2.拆除刀盘的边刀和高位切割刀，以防轨道损伤刀具；
3. 缓缓将盾构主机推入基座轨面上，依次拆除刀盘、切口环、支承环、盾尾并从井下吊出；
4. 将螺旋输送机、运输管道以及后续设备等依次从井下吊出。
当完成盾构吊拆及隧道内的其它工作之后，对盾构进出工作井留孔进行封闭，作为顶部防水、分层夯填土恢复地貌。
8.2盾构拆卸的安全保证措施
1.严格遵守起重作业安全操作规程和本单位安全操作规定；
2.每班作业前实行技术和安全交底，指定专职安全员负责日常安检工作；
3. 盾构大件的装卸车等由专人指挥，统一行动。
9.施工监测
监测方案以安全检测为目的，根据工程项目确定监护对象（建筑物、管线、隧道等），针对监测对象安全稳定的主要指标进行方案设计。了解施工过程中地层不同深度的垂直变位和水平变位情况，了解施工过程中地下水位的变化情况，了解围岩与结构物的相互作用力以及管片的变形情况，从而指导现场施工，保障建筑物、构筑物及地下管线的安全，保证施工安全、施工质量。
参考资料：陈馈等主编 盾构施工技术 北京 人民交通出版社
城市轨道工程 . 西南交通大学出版社， 2006
毛红梅主编 地下铁道 北京：人民交通出版社，2008
地铁高架桥施工技术方案
城市高架轨道交通的上部结构施工方法受到受到桥梁类型、跨径、城市环境要求、施工机械化水平等因素影响。在跨越内地受季节影响的河流段，高架桥基础采用钻孔灌注桩，桥墩采用双臂竖直支墩结构形式，上部结构采用多跨连续箱梁。
基础工程
- 施工方法
采用正反循环钻孔泥浆护壁成孔，灌注水下混凝土成桩施工。
2.施工准备
2.1场地布置
1.施工前，调查地下管线和电力线情况，搭设坚固稳定的工作平台。合理布置施工现场的机械设备、沉淀池、储浆池位置及施工方向和顺序。
护筒的加工和埋设
2.由6mm钢板卷制，长度为2m，直径大于钻头直径20～40cm，采用挖孔埋设。
2.2泥浆池设置及泥浆制备
1.为节约用水并减少污染，在泥浆池坑底铺设五彩布两道，施工完毕全部拆除并恢复地貌。
2.正循环施工的泥浆采用合格的粘土利用泥浆搅拌机造浆，可掺入适量的纯碱来改善泥浆的性能，或购进优质粘土、膨润土配制泥浆。
3.反循环施工的泥浆可由自身的钻头冲击造浆。
2.3钻头的选择
2.3.1正循环钻头的选择:
1.鱼尾钻头
适用范围：能利用较小的压力在粘土、粉砂土和砂层中高速钻进，但导向性能差。
2.笼式刮刀钻（双腰带笼式钻头）
只适用于粘土、粉砂、细砂、中粗砂和含少量砾石（不多于10%）的土层。
2.3.2反循环钻头的选择
1.锥形三翼钻头
结构简单、回转稳定、聚渣作用好，适用于土层、砂层、砂砾层，是大口径反循环桩孔施工中广泛使用的一种。
2.筒式捞石钻头
适用于砂砾、卵石层反循环。
3.牙轮钻头
硬岩层及非均质地层。
2.4混凝土配合比设计
1.钻孔灌注桩对混凝土各项指标的要求比较高，除了满足强度指标外还应具有良好的和易性，坍落度应控制在180～220mm内，配制时要重点考虑以下内容：
2.粗骨料粒径不得大于导管内径的1/6～1/8及钢筋最小净距的1/4，且不大于40mm。优先选用卵石，以减小混凝土内的摩擦力。如当地没有卵石，可选用级配良好的碎石，不过要通过适当加大砂率来减少混凝土内部的摩擦力。施工现场做好粗骨料的检查和验收工作，严格控制超标片石、块石的含量。
3.细骨料尽量采用级配良好的中砂，砂率宜控制在40%～50%内。
4.水泥用量应不少于350kg/m3，当加入减水剂或粉煤灰时，可以不少于300kg/m3，且水泥的强度不应低于42.5级，其初凝时间不得早于2.5h，水灰比宜为0.5～0.6。
5.为保证混凝土在灌注过程中具有良好的和易性，并延长其凝结时间，如无特殊规定，可掺入适量的外加剂（比较普遍使用的是减水缓凝剂）。掺入量根据水泥的种类、缓凝剂性能，以试验室实测的数值为准。
6.在灌注水下混凝土前，根据施工现场骨料实际的含水率调整施工配合比，施工中严格控制砂石料、水泥、外加剂及水的用量，并随时检测混凝土的坍落度，坍落度不满足要求时要及时进行调整。
- 工艺流程
施工工艺流程
施工准备
上报方案批准
测量放线定位
工程师验收
护 筒 制 作
埋设钢护筒
质量检查验收
钻孔机械准备
制备泥浆
钻机就位、对中
钻进、换浆、加尺
桩 位 复 测
第一次清孔
利用钻机本身
钢筋原材料试验
灌注桩成孔
钢筋骨架加工、制作
安装钢筋笼
成 孔 检 查
桩基检测
下一工序施工
拆除护筒
试块试压合格
凿除桩头
灌注水下混凝土
制作混凝土试块
安装灌注导管
导管制作、试验
利用导管二次清孔
到达设计标高
4.成孔施工
4.1钻机就位
汽车吊配合钻机就位，中心偏差应小于50mm，钻杆的垂直度小于1%。
4.2钻孔
1.在首段0～1m内应为慢速钻进，泵量应适中，防止坍孔或护筒下部漏水，钻机启动形成正常正循环后再开始正式钻进。
2.成孔过程中随时捞取钻渣，补充优质泥浆，根据地层情况调整钻进工艺和泥浆指标。
4.3正循环施工要点：
4.3.1在粘土层钻进时
采用‘低钻钻压、快转速、大泵量“的钻进规程，如地层夹羌石，地层软弱不均时，应适当降低转速。关键问题是不断稀释泥浆，因为粘土颗粒不易沉淀。
4.3.2在砂层钻进时
控制钻具升降速度和适当降低回转速度。防止坍孔、埋钻。采用较大的密度、粘度和静切力的泥浆。经常清理积砂。
4.3.3碎石土层钻进
1.抵挡慢速、优质泥浆、慢进尺钻进。防止钻具跳动、蹩车、蹩泵、钻头切削具崩刃、偏孔等现象。
2.加接钻杆时先将钻具提离孔底，冲洗3-5分钟后，再加钻杆。
3.钻进过程中防止落物入孔损坏钻头。
4.4反循环施工要点：
1.砂石泵启动形成正常反循环后，再开动钻机。开始钻进时，先轻压慢转至钻头正常工作后，增大转速，调整钻压，以不造成吸水口堵塞为限度。
2.观察进尺和泵的排水排情况，排量减少或含钻渣太多，应控制给进速度，防止因循环液密度过大或管道堵塞。
3.在砂砾、砂卵、卵砾石层中钻进时，为防止钻渣过多，卵砾石堵塞管道，可采用间断给进，间断回转的方法来控制钻速。
4.加钻杆应停止进尺，将钻具提离孔底100mm左右，循环1-2分钟，以清孔底，并将管道内钻渣排净，然后停泵加钻杆。
5.钻到位后钻具提离孔底50-80cm维持反循环清孔，到合格为止。起钻时要轻稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补充冲洗液，稳定孔内水头高度，防止坍孔。
6.钻进时如出现坍孔、涌砂等异常现象，应立即将钻具提离孔底控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂，同时向孔内补充符合要求的泥浆，保持水头压力防止情况扩大。
4.5清孔及成孔检查
1.第一次清孔是在终孔后利用钻机自身清孔；第二次在安好钢筋笼和导管后，由泥浆泵进行置换。清孔过程中不断计算出孔底沉渣厚度，直到孔底沉渣符合设计及技术规范的要求。
2.在终孔和清孔后，采用检孔器检查孔径、孔形和倾斜度等指标。
5.成桩施工
5.1钢筋笼制作、安装
1.钢筋笼在现场就近分节绑扎，利用汽车吊分节吊装焊接。
2.钢筋笼的加工应符合设计及有关规范的要求，严格控制钢筋的质量、搭接方法、搭接长度、焊缝厚度、焊条种类等。
3.钢筋绑扎过程中按设计规定设置三根超声波检测管，可采用无缝钢管，检测管设置在钢筋笼内侧，按等边三角形布置，用U型钢筋固定于钢筋笼内，底部用薄钢板焊接封堵，并通过焊接的方法接长，要求焊接密实，防止泥浆或水泥浆渗入。顶面超出桩头1.5m。超声波检测管设置如下图。
4.钢筋笼加工严格安照施工图和技术交底加工。
5.钢筋运至现场，必须按型号、类别、分别架空堆放。
6.钢筋使用前必须调直除锈去污，并具备出厂合格证和试验合格证方可使用。
7.钢筋焊接弯折角度不大于4°，两钢筋轴线错位不大于2mm，单面焊的焊接长度为10d，双面焊接搭接长度5d。
8.钢筋骨架在现场组装，位置准确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，并用红（白）油漆注明桩孔编号。
9.钢筋笼成形后,须经质检、监理人员质检合格并认真填写隐检记录。
5.2泥浆指标
灌注前尽量保证泥浆比重介于1.03～1.10间，含砂率不大于2%，粘度不大于17～20pa.s，胶体率大于98％。
5.3灌注设备安装
导管通常情采用无缝钢管制成，中间节的长度一般为2～3m，下端节长度可增加到4～6m。漏斗下配0.3m、0.5m或1.0m的短节，以调节导管的总长度，保证导管下口距孔底的距离。导管的底口距孔底的距离应控制在25～40cm，当桩径小于60cm时此距离可适当加大。导管分节上紧，编号并做好详细的记录。
5.4水下混凝土灌注步骤：
1.首批混凝土可采用活门法灌注，活门法是用圆形钢板盖住漏斗下口，通过钢丝绳拉出活门即可放入首批混凝土。
2.首先拌制0.1～0.2m3水泥砂浆置于活门上部，然后向漏斗内泵入不少于初存量的混凝土。
3.为增加导管首次埋深的安全系数，可在泵送系统储备一定数量混凝土，在打开活门的同时向漏斗内泵送混凝土，泵送混凝土过程中必须保证漏斗内有一定的储备量，否则必须立即停止泵送并确认导管的埋深，埋深符合要求后方可继续灌注。
4.接下来，紧凑、连续不断的进行灌注，并观察管内混凝土下落和孔口返水情况。灌注的同时不断的利用清水稀释泥浆或补充优质泥浆，并捞除沉淀的钻渣和泥浆。
5.不断测量孔内的混凝土顶面高度，并统计灌入孔内实际的混凝土量，结合实测的导管埋深和混凝土用量进行导管的拆除。导管埋深一般在2～6m之间即可，加入缓凝剂的情况下，最大埋深可控制在12m以内。导管埋设越深混凝土向四周扩散的效果越好，但导管的垂直度不稳定，导管埋深增加的同时，因导管刮钢筋笼而导致拆管困难的可能性也在增大。提升导管时，要保持其轴线竖直和位置居中并逐步提升。拆、装导管要快，接头要清洗干净并上紧。
6.灌注过程中，当导管内混凝土不满，上段有空气时，后续混凝土应缓慢灌入，防止在导管内形成高压气囊。
7.灌注接近结束时用取样器检查顶部混凝土的质量，从而确定最终的灌注高度，通常应超出桩顶设计标高0.5～1.0m。
8.桩基灌筑结束后，尽快地拔除钢护筒，至此钻孔桩灌注施工完毕。
5.4桩头处理
桩头超灌部分在基坑开挖时用风镐凿除，桩顶预留10～30cm由人工凿除。
6.常见问题的处理
6.1导管内混凝土下落困难
1.首先要严格控制混凝土的质量，保证混凝土的和易性。灌注过程中，当发现泥浆比重等各项指标增加较快，可通过向孔内注入清水的方法进行调整，以便灌注能顺利进行。当发现混凝土下落困难时，可在允许的埋深范围内缓慢提升导管，以增加混凝土面的高差，如仍无反应，可通过提升导管后突然下插的方法解决，此法简便易行，效果也较好，但在起落时要保证导管居中并垂直起落。
2.灌注接近结束时，导管内的混凝土柱高度减小，外侧的泥浆比重加大、沉渣增加，常发生混凝土下落困难的现象，此时可在适当提升漏斗的同时，增加向孔内的注水量并清除顶部沉渣，以增加导管内外的压力差。
6.2导管堵管
除严格控制混凝土的质量外还应防止混凝土中混入异物，一旦发现漏斗内混凝土不下落，可采用提升或抖动导管的方法处理，当上述方法反复多次仍无效后，还可在适当提升导管后，采用钢筋插入导管的方法进行疏通。
6.3钢筋笼上浮
1.由于混凝土导致的，可采用加强混凝土的拌和质量，加入缓凝剂等方法，改善混凝土的和易性。
2.加强钢筋笼在孔口的固定，用钢管垂直地卡压住钢筋笼，并将钢管点焊在孔口上。
3.混凝土面接近钢筋笼时保持较大埋深，并放慢灌注速度，混凝土面进入钢筋笼2～3m后则适当提升导管，减小埋深（但不小于1m），以增加钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。
6.4桩头夹泥
灌注完成后，拔出最后一节导管的速度要慢，且保证其的垂直度，这样即可防止泥浆挤入桩头而产生泥心。
墩身工程
1.施工方法及工艺
为保证桥墩的外观，模板采用四片式整体钢模板，高度在12m以下的墩身，由汽车吊配合施工，一次性立模浇筑完成；否则由塔式起重机配合施工，分段浇筑。新旧混凝土间的接缝按规范要求进行处理。
2.施工准备
1.由测量人员放出桥墩的平面位置，确保桥墩的平面位置准确无误。分节浇筑的桥墩，控制墩身的中心位置及垂直度，确保将其控制在规范允许的范围之内。
2.立模前对凿毛处理后的新旧混凝土结合面进行清洗，对模板进行整修并按规定满涂脱模剂。
3.钢筋绑扎
1.钢筋在加工场下料加工，由人工在现场绑扎，起重设备配合调运钢筋。钢筋按每次混凝土的浇筑高度进行绑扎，钢筋绑扎完成后。在钢筋主钢筋上外侧按规范要求设置塑料保护层垫块，以保证钢筋的保护层。
2.施工脚手架采用WDJ碗扣式支架，脚手架按双层搭设，两层脚手架间设置人行道，供施工人员上下，脚手架顶铺设木板作为工作平台。
4.模板安装
1.安装前进行测量放样，定出墩身的中心线，保证墩身和桩基的中心线重合。
2.墩身模板就位前，首先在施工现场将两片钢模进行清理并按要求涂抹脱模剂，模板的缝隙利用胶带密封。
3.测量放样后，由人工配合起重设备将分段拼装完的模板吊起并套入钢筋骨架初步就位，各节模板连接好后用千斤顶进行微调模板，直到平面位置、垂直度等各项指标满足规范和技术标准的规定。
4.模板安装完毕后用地锚固定模板口，再用水泥砂浆将模板底口和接触面间的缝隙堵严，以防止在混凝土的浇筑过程中因漏浆而产生“麻面”现象。
5.墩身混凝土浇筑
1.钢筋和模板检查合格后，即可进行混凝土的浇筑，浇筑前先将基面加已润湿，并铺一层2-3cm厚的水泥砂浆，在水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土，以免底部产生蜂窝现象，砂浆成分与混凝土中的砂浆成分相同。
2.分层浇筑时，插入下层混凝土5～10cm。每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。插入点要均匀排列，可排成“行列式”或“交错式”。混凝土必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。振捣过程应严防漏振或过振的情况发生，以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。
3.混凝土振捣密实后1.5～24h内，不得受到振动。
6.模板拆除
拆模前防止模板被撞击或振动，拆除时间要通过试验确定，一般可在混凝土强度达到2.5Mpa后拆除模板。高度低的墩柱在人工放松螺栓后，直接利用起重设备将半瓣模板吊起拆除；较高的墩柱模板则可分段分瓣拆除。拆除过程中防止碰撞、刮伤墩柱，尤其是边角部位，以保证墩柱的外观和结构。
7.混凝土养护
1.温度允许的情况下，在混凝土拆除模板后用薄膜包裹桥墩，采用薄膜包裹的方法养护可不洒水养护。
2.当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土洒水。
3.养护用水应与拌合水相同。
4.混凝土达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。
5.当桥墩高度过高，养护用水供应困难时，可以采用混凝土养生液养生。连续箱梁悬臂浇筑施工
1.悬臂梁段0号块施工
箱形连续梁采用悬臂浇筑法施工时，墩顶0号块梁段采用在托架上立模现浇。
考虑到在托架上浇筑梁段0号块混凝土，托架变形对梁体质量影响很大，在作托架设计时，除考虑托架强度要求外，还应考虑托架的刚度和整体性；预压重量为箱梁0号块重量的1.2倍。由于挂篮需在0号块上拼装，预压，因此凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度，以便于挂篮安装。。
2.挂篮的设计与安装
2.1 挂篮组成
三角形挂篮组成见表1。
2.2 挂篮设计主要参数
1.梁段最大重量；
2.梁段最大长度；
表1 挂篮组成
| 项目 | 内容 |
| 承重系统 | 三角形结合梁、前上横梁、后上横梁 |
| 底模系统 | 纵梁、前下横梁、后下横梁、模板系统 |
| 侧模系统 | 内外侧模支架、模板、吊架、滑梁 |
| 走行系统 | 三角结合梁走行系统、侧模走行系统、内模走行系统 |
| 锚固系统 | 压紧器、锚固筋等 |
3.梁高变化范围；
4.最大梁宽包括顶板、底板宽；
5.曲线段翼缘板坡度变化；
6.梁段顶板单侧加宽量；
7.梁段底板单侧加宽量；
8.走行：无平衡重走行；行走时其抗倾覆稳定系数不小于2。
9.挂篮重量；挂篮总重量的变化不得超过设计重量的10%。
10.浇筑悬臂梁段时，可将后端临时锚固在已浇筑的梁段上，支撑平台后端横梁，可锚固于已浇筑梁段底板上。
11.挂篮强度、刚度、及其稳定性。
2.3挂篮的拼装
1.以箱梁中心线为主要基准，参考挂篮施工图，将调坡钢板、钢枕，滑道放在已定位置上，并用压紧器将其固定；
2.将主梁、主梁后支腿吊装在滑道上，并用精轧螺纹粗钢筋将其锚固后，安装立柱，刚拉带及立柱平联；
3.安装前上横梁于主梁端头。注意安装时，所有联结螺栓型号及钢号不能混用，按设计进行安装，平、斜垫圈应配齐，并注意其方向性，同型号螺栓松紧程度一致；
4.吊装前下横梁、后下横梁、底板腹板下纵梁，并安装吊杆和底模；
5.安装内、外模板滑梁，侧模及内模支架；
6.通过手拉葫芦或千斤顶来调整挂篮和模板系统的位置和标高，测定标高并记录在案，完成挂篮的拼装。
3.挂篮静载试验
3.1 静载试验的目的
静载试验的目的是为了实测挂篮的弹性变形和非弹性变形值，验证实际参数及实际承载能力，确保挂篮的使用安全。通过静载预压，消除拼装非弹性变形；根据实测的数据推算挂篮在各段的竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。
3.2 静载试验要求、方法及结果分析
预加载试压，检查支架的承载能力，减少和消除挂篮的非弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.05—1.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持续荷载时间不少于10min。待挂篮在1号段安装后，即可通过配重的办法对挂篮进行静载试验，压载时间自压载开始到开始卸载为48小时，布设好观测点后，分别对加载前、加载一半、加载完成、加载24小时、加载48小时进行挂篮的变形数值进行观测。然后再逐级卸载，并测量变形。基准标高设在墩顶梁段。分别在底板、翼缘板上布设测点。挂篮每根竖杆上设变形计，测其伸长量。检测完成后，对数据进行线性回归分析，得出加载与变形之间的关系。由此可推出挂篮在各段竖向位移，为施工过程中线形控制提供可靠的依据。
挂篮预加载顺序：底板→腹板→顶板→翼缘板。
4.挂篮浇筑施工
4.1挂篮模板施工
挂篮中的模板系统是挂篮结构的组成部分之一，模板系统包括底模、外侧模、内模、端模等。其中底模是承受梁段灌注时混凝土重力和施工荷载（包括混凝土冲击力等）的主要构件之一，有左右纵梁、前后下横梁和模板组成；外侧模包括外侧桁架模板和外滑梁，外滑梁用于外侧桁架模板的前移。底模平台和外侧模的滑移是使用倒链或5t卷扬机牵引沿外滑梁前移到位；内模包括内侧模和顶模，内侧模以拉条与外侧模固定，顶模以横梁和吊杆与主梁相连，承受顶板混凝土重力及施工荷载；端模按设计要求尺寸分段制作，波纹管按设计要求留出。
挂篮的位置调整好，且侧模、底模、顶模就位后，根据静载试验数据分析结果进行模板位置及标高的精确调整，同时安装顶板、底板堵头模板。在底板、腹板钢筋帮扎完成后再安装内侧模板及腹板堵头板。
4.2钢筋绑扎及波纹管的安装施工
模板安装完成后经测量合格，底模、侧模、顶模板刷脱模剂后可进行底板和腹板及顶板钢筋的绑扎，钢筋绑扎完成后再完成箱梁内侧模的安装。注意在钢筋绑扎过程中部分钢筋若与波纹管发生冲突，不可动移波纹管，但可适当偏移钢筋。其中钢筋绑扎顺序为: 底板钢筋→腹板钢筋→顶板钢筋。
纵向预应力束采用波纹管成孔，波纹管的定位采用在主筋上焊接Φ10“#”形定位支架，间距1.0m（直线段）或0.5m（曲线段），保证其位置准确性，波纹管按设计位置在堵头模板上提前割出圆洞以便施工，然后将每一段波纹管对号放进去，各节段波纹管接头采用20cm长接头波纹管，接头用胶带包扎好，浇筑前应在波纹管内套内衬管以防漏浆。横、竖向波纹管注意压浆管及排气管的安装及密封。
5.混凝土浇筑
1.挂篮悬浇施工要求“T”构两侧同时对称进行，一般要求两对称挂篮不相差一个节段，以使两悬臂受力均衡。两悬臂梁段混凝土控制在不相差1/3节段，以尽量减少不对称荷载。不平衡偏差不允许超过设计要求值。
2.对悬臂浇筑段前端底板和桥面标高，应根据挂篮前端的垂直变形及预拱度设置，在施工过程中应对实际高程进行监控，如与设计值有较大出入，应查明原因，及时调整。
3.悬臂浇筑箱梁段一般采用全断面一次灌注法。先底板，后腹板，最后浇注顶板。
4.振动体系的选定，应考虑梁体截面尺寸、模板结构形式及混凝土配合比等。在浇注底、顶板混凝土时一般采用插入式振捣器，而浇注腹板时除采用插入式振捣器外，有时还利用侧模附着式振动器加以辅助（一般1.2～1.4m2布置一个）。
6.预应力施工
等箱梁混凝土强度达到设计强度的90%以上，即可进行张拉。箱梁纵向预应力束的张拉顺序为先顶板后腹板，张拉顶板束时必须左右对称张拉，以张拉力和伸长量进行双控。
预应力筋的张拉程序为：0初应力（控制应力的5%～10%）100%的控制应力持荷5分钟回到控制应力（锚固）
钢绞线的张拉操作顺序为：安装工作锚和工作夹片安装限位板安装千斤顶安装工具锚组件供油至初始张拉油压量测伸长值继续供油至设计张拉油压持荷并量测最终伸长值回油至0值卸下工具锚组件、千斤顶、限位板。
其伸长量校核如下：
- L=L控-L初伸+L初理
L控——---——控制应力时油缸伸长值
L初伸——---——初应力油缸伸长值
L初理——————初始应力的理论伸长值
然后用△L和设计值比较，控制在6%内即可。
7.孔道压浆
7.1灌浆一般要求
1.后张法预应力混凝土施工中，孔道灌浆必须密实和饱满，不能留有空隙和积水，以免冬季积水冻结膨胀，或因为钢筋的锈蚀膨胀而产生梁体裂缝。
2.为了防止预应力钢筋腐蚀，水泥浆本身当然不能含有腐蚀性混合物。施加预应力后，宜尽可能早期进行灌浆作业。为了使水泥浆与预应力钢筋产生粘着，水泥浆需要有足够的粘着强度。水泥浆的强度应符合设计规定，当设计无具体规定时，应不低于30MPa。同时水泥浆应具有适当的稠度，水泥稠度是决定能否可靠地进行灌浆作业的重要因素，应充分考虑气温、管道直径、灌注长度、灌注数量以及灌注机具等来决定。
7.2 灌浆作业
灌浆作业采用真空灌浆工艺。该工艺的基本特点是在普通压浆的基础上，采用真空泵排除孔内多余空气，使孔内形成0.1MPa的负压，然后再压浆，操作时，抽真空与压浆是一个连续过程，从而使孔道压浆达到饱满而密实的效果。
真空灌浆工艺设备的组成和工艺流程，见附图。
8.挂篮的移动
待前一梁段混凝土灌筑完毕，混凝土强度达到设计强度的90%以上，按设计对纵向进行张拉，压浆后，即可移动挂篮，准备下一梁段的施工。
挂篮的移动应遵照以下步骤进行：
1.先将主梁后锚杆稍稍松开，用倒链将主梁拉住固定，用倒链或慢速卷扬机牵引滑道移到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体移位，随主梁的前移，压紧器交换前移（不得少于两根）以保持主梁的稳定，滑到位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于3根），并用测力扳手上紧。
2.侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用钢丝绳从预留孔道穿下并用卡环与滑梁上的吊环连接，将侧模系统托起。然后将滑梁挂轮滑移到位，用IV级钢吊杆将钢丝绳换掉。
将底模系统后端挂轮滑移到位后锚固于已成梁段上，前端用IV级钢与前上横梁连接。
3.初调中线、标高。
4.用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊杆带上保险螺母。
5.用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。
6.绑扎底板、腹板钢筋、安装预应力管道、立内模、预埋预埋件，绑扎顶板钢筋、预埋预埋件、安装端模。
7.复核中线、标高，并检查合格后，灌注混凝土（在施工过程中如发现预留孔与挂篮位置不适时，要查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入孔洞，IV级钢吊杆严禁弯曲、打火）。
等强张拉、压浆以后，重复以上步骤。
9.合拢施工及体系转换
合拢段施工是连续梁施工和体系转换的重要环节，合拢施工必须满足受力状态的设计要求和保持梁体线形，控制合拢段的施工误差。利用连续梁成桥设计的负弯矩预应力筋为支承，是连续梁分段悬浇施工的受力特点。悬浇过程中各独立“T”构的梁体处于负弯矩受力状态，随着各“T”构的依次合拢，梁体也依次转化为不同结构的受力状态，直至连续梁的成桥状态，完成连续梁的体系转换。
合拢施工方案及体系转换顺序一般在施工图中设计中已有明确规定，采用逐孔合拢或多孔一次合拢。一般都是对称进行，其顺序为先各边跨，再次中跨最后中跨。
10.合拢段施工方法
10.1边跨合拢
在边跨合拢段，将挂篮前移使前端模板与现浇段梁体搭接20cm左右，并锚固（或将挂篮前移伸至现浇支架或托架上）。安装合拢支撑劲性骨架，对称张拉临时合拢束，其张拉力可采用该钢束总张拉力的1/4～1/3，临时张拉完毕后，再安装体外支撑型钢，最后安装模板，绑扎钢筋，浇注合拢段混凝土。
10.2 中跨合拢
在中跨合拢段，施工中拆除中跨一端的挂篮，另一端挂篮前移，完成挂篮底，外模板的安装。然后在中跨两悬臂端加配重，焊接劲性骨架，并进行钢筋的绑扎、模板和波纹管的安装工作。在设计要求的温度范围内进行合拢段混凝土的浇注，并同步逐级解除配重。待合拢段达到设计强度后按设计张拉顺序张拉中跨底板预应力筋，最后拆除挂篮。见附图４：边跨、中跨合拢示意图。
11.合拢段的施工要求
1.合拢顺序必须满足设计要求。合拢前要调整中线和高程，连续梁将合拢一侧的临时固定支座释放，同时将两悬臂端的距离按设计合拢温度及预施应力后弹性压缩换算后进行约束锁定。
2.混凝土浇筑前，合拢口两端悬臂预加荷载应符合设计要求，同时符合线性控制流程，并于混凝土浇筑过程中逐步撤除。
3.合拢段混凝土浇筑时间，宜在一天中最低气温时完成，所用于合拢段的混凝土强度等级可提高一级，或选用早强、高强、少收缩或微膨胀的水泥拌制的混凝土，以便尽早张拉，防止接缝处出现裂缝。
4.合拢段混凝土浇筑完毕，立即加强养护，使之保持湿润，并覆盖，以减少日照直射的温度影响。
12.结构体系转换
当连续梁桥悬臂浇筑完毕，拆除墩顶临时锚固系统时，梁体的弯矩方向发生转换，必须注意使预应力钢材符合设计布置。在拆除墩顶临时锚固系统前，应按设计要求张拉一部分梁段底部的预应力筋（承受梁体正弯矩的预应力筋），并在悬臂梁端设置向下的预拱度，以保证转换体系前后张拉和阶段的安全。
对０号梁段在放松墩顶临时锚固时，应注意均衡对称，确保均匀地释放。在放松前应测量和节段的高程，在放松过程中，须注意各节段的高程变化，如有异常情况应立即停止，以保证施工安全。
对转为超静定结构，应考虑钢材张拉、支座变形、温度变化等各种因素引起结构的次内力，若按设计要求需进行内力调整时，应以标高、反力等多种因素控制，相互校核，如出入过大应分析研究。
13.附图
1.挂篮结构图
2.箱梁0号块现浇施工方案图
3.边跨现浇梁段及合拢段施工方案图
4.真空辅助灌浆作业示意图
5.墩顶梁段施工工艺流程
6.悬臂浇筑施工工艺流程
7.合拢段施工工艺流程
挂篮整体正面图
挂篮整体侧面图
图1
箱梁0号块现浇施工方案图
图2
图3
墩顶连续梁段施工工艺流程图
图4
中线及高程测量
预应力管道安装
测量控制
安装支座、铺设底模、立外侧模
绑扎底板、腹板钢筋
托梁和膺架拼装
设置临时支座
墩顶预埋件检查
托梁和膺架设计
钢筋制作
检查验收
砼浇筑
砼拌合
绑扎顶板钢筋
立内模及端模
预应力束制作
养 生
等强拆模
张 拉
压 浆
穿 束
张拉机具校验
取试块
凿毛清洗
图5
养生、等强
穿预应力束
预应力束制作
张拉机具检验
张 拉
压 浆
挂篮滑移
挂篮施工完毕
等 强
绑扎底板钢筋和安装预应力管道
标高控制
绑扎顶板钢筋及预应力管道
挂篮预留孔
灌注梁段砼并制作试验块
线型控制
绑扎腹板钢筋和预应力管道
立内模、端模
检查
挂篮安装
砼配制
测量控制
墩顶梁段施工完毕
挂篮试验
挂篮制作验收
挂篮设计、复核
循环
N
次
悬臂浇筑施工工艺流程图
图6
取试块
检查验收
浇 筑 砼
砼拌合运输
选择温度
拼装吊架
标高控制
校正就位
抄 平
立 模 板
边线控制
刚性支撑锁定
检查验收
边线控制
压 载
预应力束制作
养生、等强、拆模
张拉、压浆
等强、拆模
穿 束
张拉机具校验
中线测量
标高控制
压载逐级卸载
底腹板绑扎钢筋，预埋预应力管道，立模
合拢段施工工艺流程图
图7
雅居云录：批量上传，自动生成标准报告，让验收工作高效又省心。
