钻孔灌注桩技术规范
2．2．1．1 适用范围
泥浆护壁钻孔灌注桩按成孔工艺和成孔机械的不同，可分为如下几种，其适用范围如下：
1．冲击成孔灌注桩：适用于黄土、黏性土或粉质黏土和人工杂填土层中应用，特别适合于有孤石的砂砾石层、漂石层、坚硬土层、岩层中使用，对流砂层亦可克服，但对淤泥及淤泥质土，则应慎重使用。
2．冲抓成孔灌注桩：适用于一般较松软黏土、粉质黏土、砂土、砂砾层以及软质岩层应用，孔深在20m 内。
3．回转钻成孔灌注桩：适用于地下水位较高的软、硬土层，如淤泥、黏性土、砂土、软质岩层。
4．潜水钻成孔灌注桩：适用于地下水位较高的软、硬土层，如淤泥、淤泥质土、黏土、粉质黏土、砂土、砂夹卵石及风化页岩层中使用，不得用于漂石。
2．2．1．2 编制参考标准及规范
1．中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；
2．中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB 50202-2002）；
3．中华人民共和国行业标准《建筑桩基技术规范》（JGJ 94-94）；
4．中华人民共和国国家标准《建筑地基基础设计规范》（GB 50007-2002）。
2．2．2 术语
1．灌注桩：先用机械或人工成孔，然后再下钢筋笼、灌注混凝土的基桩。
2．泥浆护壁：用机械进行贯注桩成孔时，为防止塌孔，在孔内用相对密度大于1 的泥浆进行护壁的一种成孔施工工艺。
2．2．3 基本规定
2．2．3．1 桩位放样允许偏差如下：
1．群桩：20mm；
2．单排桩：10mm。
2．2．3．2 桩基工程的桩位验收，除设计有规定外，应按下述要求进行：
1．当桩顶设计标高与施工场地标高相同时，或桩基施工结束后，有可能进行检查时，桩基工程的验收应在施工结束后进行。
2．当桩顶设计标高低于施工场地标高，送桩后无法对桩位进行检查时，灌注桩可对护筒位置做中间验收。
2．2．3．3 泥浆护壁钻孔灌注桩的桩位偏差必须符合表2．2．3．3 的规定，桩顶标高至少比设计标高高出0.5m，桩底清孔质量要求见表2．2．7-2。每浇注50m3 必须有1 组试件；小于50m3 的单柱单桩，每根桩必须有1 组试件；每个柱子承台下的桩至少应有l 组试件。
2．2．3．4 工程桩应进行承载力检验。对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1％，且不应少于3 根，当总桩数少于50 根时，不应少于2 根。
2．2．3．5 桩身质量应进行检验。对设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30％，且不应少于20 根；其他桩基工程的抽检数量不应少于总数的20％，且不应少于10 根；对地下水位以上终孔后经过核验的灌注桩，检验数量不应少于总桩数的10％，且不应少于10 根。每个柱子承台下不得少于1 根。
2．2．3．6 对砂子、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行有关标准的规定。
2．2．3．7 粗骨料可选用卵石或碎石，其最大粒径对于沉管灌注桩不宜大于50mm，并不得大于钢筋间最小净距的1／3；对于素混凝土桩，不得大于桩径的1／4，并不宜大于70mm。
2．2．3．8 为核对地质资料、检验设备、工艺以及技术要求是否适宜，桩在施工前，
宜进行“试成孔”。
2．2．4 施工准备
2．2．4．1 技术准备
1．认真熟悉现场的工程地质和水文地质资料，收集场区内地下障碍物、管网等相关资
料。
2．结合场区内的具体情况，编制施工组织设计或施工方案。
3．对现场施工人员进行图纸和施工方案交底，专业工种应进行短期专业技术培训。
4．组织现场所有管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工规程，增强职工安全、
文明施工和环保意识。
5．进行测量基准交底、复测及验收工作。
6．其他技术准备工作。
2．2．4．2 作业条件
L 施工平台应坚实稳固，并具备机械、人员操作空间。
2．施工用水、用电接至施工场区，并满足机械及成孔要求。
3．混凝土搅拌站、混凝土运输、混凝土浇筑机械试运转完毕，钢筋进场检验合格，钢筋骨架安放设备满足要求。
4．测量控制网（高程、坐标点）已建立，桩位放线工作完成，或复测验收合格。
2．2．4．3 成孔机械成孔机械根据土质情况进行选用，见表2．2．4．3-1。潜水钻机技术参数见表
2．2．4．3-2，国产回转钻机技术参数见表2．2．4．3-3、表2．2．4．3-4，国产冲击钻机技术参数见表2．2．4．3-5，冲抓钻机技术参数见表2．2．4．3-6，抓斗与套管配套表见
表2．2．4．3-7、表2．2．4．3-8。
2．2．4．4 材料进场准备
1．钢筋、水泥、砂、石、水等原材料经质量检验合格；
2．混凝土拌合所需原材料全部进场，并至少具备1 个工作班用量的储备；
3．钢筋骨架加工所需原材料已全部进场，并具备成批加工能力，开钻前宜加工成型1个工作班用量的套数；
4．配置泥浆用的黏土或膨润土已进场。泥浆池和排浆槽已挖好。
2．2．5 材料和质量要求
2．2．5．1 材料要求
1．水泥：可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥强度等级不宜低于32.5，水泥的初凝时间不宜早于2.5 h 水泥性能必须符合现行国家有关标准的规定，水泥的进场验收应符合以下要求：
（1）出厂合格证，内容包括：水泥牌号、厂标、水泥品种、强度等级、出场日期、批
号、合格证编号、抗压强度、抗折强度、安定性等试验指标；合格证应加盖厂家质量检查部门印章，转抄（复）件应说明原件存放处、原件编号、转抄人应加盖转抄单位印章（红印为准，复印件无效）；合格证的备注栏由施工单位填写单位工程名称及使用部位。
（2）水泥进场取样方法应按《水泥取样方法》（GB l2573-90）进行，通常复试内容包括：安定性、凝结时间和胶砂强度三项。
（3）进场水泥有下列情况之一者，应进行复试，复试应由法定检测单位进行并应提出
试验报告，合格后使用：
1）水泥出厂日期超出三个月（快硬性水泥超出一个月）；
2）水泥发生异常现象，如受潮结块等；
3）使用进口水泥者；
4）设计有特殊要求者。
2．粗骨料：宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1／8～1／6 和钢筋最小净距的1／4，且不宜大于40mm，其性能及质量要求如下：
（1）颗粒级配一般采用连续级配5～31.5mm、单粒级配16～31.5mm 或20～40mm，有条件时优先选用连续级配。
（2）含泥量限制见表2.2.5.1-1
4．水：搅拌混凝土宜采用饮用水。当采用其他来源的水时，水质必须符合国家现行标准的规定。一般情况下应符合以下规定：
（1）水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质或油脂、糖类及游离酸类等。
（2）污水、pH 值小于5 的酸性水及含硫酸盐量按SO . 24
计超过水的质量0.27mg／cm3的水不得使用。
（3）得用海水拌制混凝土。
（4）供饮用的水，一般能满足上述条件，使用时可不经试验。
5．外加剂：采用水下混凝土灌注时，混凝土中一般掺加减水缓凝剂，用于延长混凝土
的初凝时间，提高混凝土的和易性，外加剂的质量应符合国家现行标准的规定。
6．钢筋：钢筋进场时应检查产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告。复验内容包括：拉力试验（屈服、抗拉强度和伸长率）、冷弯试验。具体要求如下：
（1）出厂合格证应由钢厂质检部门提供或供销部门转抄，内容包括：生产厂家名称、炉罐号（或批号）、钢种、强度、级别、规格、重量及件数、生产日期、出厂批号；力学性能检验数据及结论；化学成分检验数据及结论；并有钢厂质量检验部门印章及标准编号。出厂合格证（或其转抄件、复印件）备注栏内应由施工单位写明单位工程名称及使用部位。
（2）试验报告应有法定检测单位提供，内容包括：委托单位、工程名称、使用部位、钢筋级别、钢种、钢号、外形标志、出厂合格证编号、代表数量、送样日期、原始记录编号、报告编号、试验日期、试验项目及数据、结论。
（3）钢筋进场后应进行外观检查，内容包括：直径、标牌、外形、长度、劈裂、弯曲、裂痕、锈蚀等项目，如发现有异常现象时（包括在加工过程中有脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时）应拒绝使用。
2．2．5．2 质量要求
1．钢筋加工前，应对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。
2．钢筋加工前，应先行调直，使钢筋无局部曲折。
3．混凝土搅拌按以下规定执行：
（1）原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，允许偏差见表
2．2．5．2。
（2）外加剂应用台秤计量。
（3）当拌制混凝土受到外界因素的影响时（如砂石含水量的变化），应及时调整和修正配合比，使拌制的混凝土达到设计的要求。
（4）混凝土搅拌的最短时间，强制式搅拌机不少于90s，自落式不少于120s。
（5）混凝土拌和物搅拌必须均匀，且色泽一致。
（6）应在拌制地点和灌注地点分别检查混凝土的坍落度和温度。
4．护筒埋入土中的深度必须满足要求，护筒四周用黏性土回填并分层夯实。
5．桩机就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜和移动；为准确控制成孔深度，在桩架或钻具上应设置控制深度的标尺，以便在施工中观测记录。
6．从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕，应始终保持护筒内泥浆面高出地下水位1.0 m以上，受水位涨落影响时，应高出最高水位1.5m 以上。
7．成孔过程中应注意地层的变化，随时调整钻进工艺，防止塌孔、缩颈、倾斜等质量缺陷。
8．钢筋骨架在存放、起吊过程中应采取措施防止变形；在安放入孔时，位置要居中，不得碰撞孔壁；安放至设计高程后，应采取措施固定，确保在混凝土灌注过程中不移动。
9．导管在使用前应作水密性试验，安装时要放密封圈并上紧丝扣，在孔中的位置要居中，导管底距孔底300～500mm，上部高出泥浆面不少于300mm。
2．2．6 施工工艺
2．2．6．1 工艺流程
泥浆护壁钻孔灌注桩的施工工艺流程见图2．2．6．1。
2．2．6．2 操作工艺
1．施工平台
（1）场地内无水时，可稍作平整、碾压以能满足机械行走移位的要求。
（2）场地为浅水且水流较平缓时，采用筑岛法施工。桩位处的筑岛材料优先使用黏土或砂性土，不宜回填卵石、砾石土，禁止采用大粒径石块回填。筑岛高度应高于最高水位
1.5m，筑岛面积应按采用的钻孔机械、混凝土运输浇筑等的要求决定。
（3）场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载，并能满足机械施工、人员操作的空间要求。
2． 护筒
（1）护筒一般由钢板卷制而成，钢板厚度视孔径大小采用4～8mm，护筒内径宜比设计桩径大100 mm，其上部宜开设1～2 个溢流孔。
（2）护筒埋置深度一般情况下，在黏性土中不宜小于lm；砂土中不宜小于1.5m；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。淤泥等软弱土层应增加护筒埋深；护筒顶面宜高出地面300mm。
（3）旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周回填黏性土并分层夯实；水域护筒设置应严格注意平面位置、竖向倾斜，护筒沉入可采用压重、振动、锤击并辅以护筒内取土的方法。
（4）护筒埋设完毕后，护筒中心竖直线应与桩中心重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1％。
（5）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。应根据地下水位涨落影响，适当调整护筒的高度和深度，必要时应打入不透水层。
3． 护壁泥浆的调制和使用
（1）护壁泥浆一般由水、黏土（或膨润土）和添加剂按一定比例配制而成，可通过机械在泥浆池、钻孔中搅拌均匀。
（2）泥浆的配置应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、循环方式等确定，调
制好的泥浆应满足表2．2．6．2 的要求。
（3）泥浆原料和外加剂的性能要求及需要量计算方法
1）泥浆原料黏性土的性能要求
一般可选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm 的黏粒含量大于50％的黏性土制浆。当缺少上述性能的黏性土时，可用性能略差的黏性土，并掺入30％的塑性指数大于25 的黏性土。当采用性能较差的黏性土调制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入
Na2CO3 （俗称碱粉或纯碱）、氢氧化钠（NaOH）或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。掺入量与原泥浆性能有关，宜经过试验决定。一般碳酸钠的掺入量约为孔中泥浆土量的0.1％～0.4％。2）泥浆原料膨润土的性能和用量
膨润土分为钠质膨润土和钙质膨润土两种。前者质量较好，大量用于炼钢、铸造中，钻孔泥浆中用量也很大。膨润土泥浆具有相对密度低、黏度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点。一般用量为水的8％，即8kg 的膨润土可掺100L 的水。对于黏性土地层，用量可降低到3％一5％。较差的膨润土用量为水的12％左右。
3）泥浆外加剂及其掺量
a．CMC（Carboxy Methyl Celluose）全名羧甲基纤维素，可增加泥浆黏性，使土层表面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。掺入量为膨润土的0.05％～0.01％。
b．FCI，又称铁木质素磺酸钠盐，为分散剂，可改善因混杂有土、砂粒、碎、卵石及盐分等而变质的泥浆性能，可使上述钻渣等颗粒聚集而加速沉淀，改善护壁泥浆的性能指标，
使其继续循环使用。掺量为膨润土的0.1％～0.3％。
c．硝基腐殖碳酸钠（简称煤碱剂）分散剂，其作用与FCI 相似。它具有很强的吸附能力，在黏性土表面形成结构性溶剂水化膜，防止自由水渗透，能使失水量降低，使黏度增加，若掺入量少，可使黏度不上升，具有部分稀释作用，掺用量与FCI 相同。两种分散剂可任
选一种。
d．碳酸钠（Na2CO3）又称碱粉或纯碱。它的作用可使pH 值增大到10。泥浆中pH 值
过小时，黏土颗粒难于分解，黏度降低，失水量增加，流动性降低；小于7 时，还会使钻具受到腐蚀；若pH 值过大，则泥浆将渗透到孔壁的黏土中，使孔壁表面软化，黏土颗粒之间凝聚力减弱，造成裂解而使孔壁坍塌。pH 值以8～10 为宜，这时可增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量。掺入量为膨润土的0.3％～0.5％。
e．PHP，即聚丙烯酰胺絮凝剂。它的作用为，在泥浆循环中能清除劣质钻屑，保存造浆的膨润土粒；它具有低固相、低相对密度、低失水、低矿化、泥浆触变性能强等特点。掺入量为孔内泥浆的0.003％。
f．重晶石细粉（BaSO4），可将泥浆的相对密度增加到2.0～2.2，提高泥浆护壁作用。为提高掺入重晶粉后泥浆的稳定性，降低其失水性，可同时掺入0.1％～0.3％的氢氧化钠（NaOH）和0.2％～0.3％的橡胶粉。掺入上述两种外加剂后，最适用于膨胀的黏质塑性土层和泥质页岩土层。重晶石粉掺量根据原泥浆相对密度和土质情况检验决定。
g．纸浆、干锯末、石棉等纤维质物质，其掺量为水量的1％～2％，其作用是防止渗水并提高泥浆循环效果。以上各种外加剂掺入量，宜先做试配，试验其掺入外加剂后的泥浆性能指标是有所改善，并符合要求。各种外加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期均匀加入，并及时测定泥浆性能指标，防止掺入外加剂过量。每循环周期相对密度差不宜超过0.01。
4）调制泥浆的原料用量计算
在黏性土层中钻孔，钻孔前只需调制不多的泥浆。以后可在钻进过程中，利用地层黏性
土造浆、补浆。
在砂类土、砾石土和卵石土中钻孔时，钻孔前应备足造浆原料，其数量可按公式2．2．6．2
计算：
m=Vρ1= (ρ2－ρ3) ×ρ1·V1/ (ρ1～ρ3) (2.2.6.2-1)
式中；m--造泥浆所需原料的总质量（t）
V--造泥浆所需原料的总体积（m3）
V1--泥浆的总体积（m3）
ρ1--原料的密度（t/m3）
ρ2--要求的泥浆密度（t/m3）.
ρ3--水的密度，取ρ3=1t/m3
若造成的泥浆的黏度为２０～２２s 时，则各种原料造浆能力为：黄土胶泥１～３m3／t ，白土、陶土、高领土３.５～８m3/t，次膨润土为９m3/t。膨润土为１５m3/t。
（4）泥浆各种性能指标的测定方法
1）相对密度ρx ： 可用泥浆相对密度计测定。将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态（即气泡处于中央），读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。
若无以上仪器时，可用一口杯，先称其质量设为m1，再装清水称其质量为m2，再倒去清水，装满泥浆并擦去杯周溢出的泥浆，称其质量为m3，则Px=(m3 一m1)／(m2 -m1)。
2）黏度η（s）：用标准漏斗黏度计测定，黏度计如附图2．2．6．2-1 所示。用两端开口量杯分别量取200mL 和500mL 泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将700mL 泥浆注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500mL 量杯所需时间（s），即为所测泥浆黏度。校正方法：漏斗中注入700mL 清水，流出500mL，所需时间应是15s，如偏差过土
1s，则量测泥浆黏度时应校正。
图2.26.2－1 黏度计（单位：mm）
1－漏斗；2－管子；3－量杯200mL 部分；4－量杯500mL 部分；5－筛网及杯
3）含砂率（％）：工地用含砂率计（如图2．2．6．2-2 所示）测定。量测时，把调制好的泥浆50mL 倒进含／砂率计，然后再倒450mL 清水，将仪器口塞紧，摇动l min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min，仪器下端沉淀物的体积（由仪器上刻度读出）乘2 就是含砂率（％）。（有一种大型的含砂率计，容积1000mL，从刻度读出的数不乘2 即为含砂率）。
图2.26.2－2 含砂率计（mm）
4) 胶体率（％）：亦称稳定率，它是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能。测定方法：可将100 mL 的泥浆放入干净量杯中，用玻璃板盖上，静置24h 后，量杯上部的泥浆可能澄清为透明的水，量杯底部可能有沉淀物。以100 一（水+沉淀物）体积即等于胶体率。
5）失水量（mL／30min）和泥皮厚（mm）：用一张120mmX120mm 的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径30mm 的圆圈，将2mL 的泥浆滴于圆圈中心，30min 后，量算湿
润圆圈的平均半径减去泥浆坍平成为泥饼的平均半径（mm）即失水量，算出的结果（mm）值代表失水量，单位：mL／min。在滤纸上量出泥饼厚度（mm）即为泥皮厚。泥皮愈平坦、愈薄，则泥浆质量愈高，一般不宜厚于2～3mm。
（5）泥浆池一般分循环池、沉淀池、废浆池三种，从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池中的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆后集中排放。6）泥浆池的容量宜不小于桩体积的3 倍。
（7）混凝土灌注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀池和循环池中的泥浆被污染破坏。
4． 钻孔施工
（1）一般要求
1）钻孔前，应根据工程地质资料和设计资料，使用适当的钻机种类、型号，并配备适用的钻头，调配合适的泥浆。
2）钻机就位前，应调整好施工机械，对钻孔各项准备工作进行检查。
3）钻机就位时，应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，其偏差不应大于20mm。钻机就位后应平整稳固，并采取措施固定，保证在钻进过程中不产生位移和摇晃，否则应及时处理。
4）钻孔作业应分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时纠正。应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
5）开钻时，在护筒下一定范围内应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入土层后，方可加速钻进。
6）在钻孔、排渣或因故障停钻时，应始终保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。
（2）潜水钻机成孔
潜水钻机适用于小直径桩、较软弱土层，在卵石、砾石及硬质岩层中成孔困难，成孔时应注意控制钻进速度，采用减压钻进，并在钻头上设置不小于3 倍直径长度的导向装置，保证成孔的垂直度，并根据土层变化调整泥浆的相对密度和黏度。
（3）回转钻机成孔
1）回转钻机适用于各种直径、各种土层的钻孔桩，成孔时应注意控制钻进速度，采用减压钻进，保证成孔的垂直度，根据土层变化调整泥浆的相对密度和黏度。
2）在黏土、砂性土中成孔时宜采用疏齿钻头，翼板的角度根据土层的软硬在30o～60o之间，刀头的数量根据土层的软硬布置，注意要互相错开，以保护刀架。在卵石及砾石层中成孔时，宜选用平底楔齿滚刀钻头；在较硬岩石中成孔时，宜选用平底球齿滚刀钻头。
3）桩深在30m 以内的桩可采用正循环成孔，深度在30～50m 的桩宜采用砂石泵反循环成孔，深度在50m 以上的桩宜采用气举反循环成孔。
4）对于土层倾斜角度较大，孔深大于50m 的桩，在钻头、钻杆上应增加导向装置，保证成孔垂直度。
5）在淤泥、砂性土中钻进时宜适当增加泥浆的相对密度；在卵石、砾石中钻进时应加大泥浆的相对密度，提高携渣能力；在密实的黏土中钻进时可采用清水钻进。
6）在卵石、砾石及岩层中成孔时，应增加钻具的重量即增加配重。，
（4）冲击钻机成孔
1）开孔时应低锤密击，表土为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏土块夹小石片反复冲击造壁；
2）在护筒刃脚以下2m 以内成孔时，采用小冲程lm 左右，提高泥浆相对密度，软弱层可加黏土块夹小石片；
3）在砂性土、砂层中成孔时，采用中冲程2～3m，泥浆相对密度1.2～1.4，可向孔中投入黏土；
4）在密实的黏土层中成孔时，采用小冲程1～2m，泵入清水和稀泥浆，防粘钻可投入碎石、砖；
5）在砂卵石层中成孔时，采用中高冲程2～4m，泥浆相对密度1.2～1.3，可向孔中投入黏土；
6）软弱土层或塌孔回填重钻时，采用小冲程lm 左右、加黏土块夹小石片反复冲击，泥浆相对密度1.3～1.5；
7）遇到孤石时，可采用预爆或高低冲程交替冲击，将孤石击碎挤入孔壁。
（5）冲抓锥成孔与冲击钻成孔方法基本相同，只是起落冲抓锥高度随土质而不同，对一般松软散土层为1.0-1.5m；对坚实的砂卵石层为2～3m。
（6）钻进过程中的注意事项
1）钻进时应时刻注意钻具和钻头连接的牢固性、钢丝绳的磨损等如有异常应及时处理。
2）大直径桩孔成孔可分级成孔，一般情况下第一级成孔直径为设计桩径的0.6～0.8 倍。3）在钻进过程中出现钻杆跳动、机架晃动、钻不进尺等异常情况，应立即停车检查，排除故障；如钻杆或钻头不符合要求时，应及时更换，试钻达到正常后，方可施钻。4）钻孔完毕，应及时将混凝土浇筑完毕，或及时盖好孔口，并防止在盖板上过车、行人；钻进过程中应及时清理虚土，提钻时应事先把孔口积土清理干净。
5）钻进成孔过程中应时刻注意土层变化，调整泥浆性能、采用合理的进尺方法，确保不塌孔、不缩颈。5．清孔
（1）清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土浇筑之前，应进行第二次清孔。
（2）第一次清孔根据设计要求，施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法进行，第二次清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环、气举反循环等方法进行。（3）第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，一般应满足下列要求；沉渣厚度摩擦桩≤300mm，端承桩≤50mm，摩擦端承或端承摩擦桩≤100 mm；泥浆性能指
标在浇注混凝土前，孔底500mm 以内的相对密度≤1.25，黏度≤28s，含砂率≤8％。（4）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。（5）不应采取加深钻孔深度的方法代替清孔。
6．钢筋骨架制作、安放
（1）钢筋骨架的制作应符合设计与规范要求。
（2长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋骨）在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头需按有关规范要求错开。（3）应在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块或用钢筋焊在竖向主筋上，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4 处，并均匀布置。骨架顶端应设置吊环。
（4）大直径钢筋骨架制作完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑，确保钢筋
骨）在存放、移动、吊装过程中不变形。
（5）骨架入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻机钻架、灌注塔架等。起吊应按骨架长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保骨架不变形。
（6）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10 mm；骨架长度±50mm；骨架倾斜度±0．5％；骨架保护层厚度水下灌注±20mm，非水下灌注±10 mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。钢筋笼除符合设计要求外，尚应符合下列规定：
1）分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204-2002) 的规定。
2）主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3 倍以上。
3）加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作。
4）钢筋笼的内径比导管接头处外径大100mm 以上。
（7）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋骨架吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊放入孔后，峰举嚏氧幕涌津阚筋固定，使其位置符合设计及规范要求，并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。
7．灌注水下混凝土
（1）灌注水下混凝土时的混凝土拌和物供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕;混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
（2）混凝土运输宜选用混凝土泵或混凝土搅拌运输车；在运距小于200m 时，可采用机动翻斗车或其他严密坚实、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具运输，需保证混凝土不离析，具有良好的和易性和流动性。
（3）灌注水下混凝土一般采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200～250mm，视桩径大小而定，壁厚不小于3mm；直径制作偏差不应超过2mm；导管接口之间采用丝扣或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验（试水压力一般为0.6～1.0 MPa），确保导管口密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4～6m，标准节一般为2～3m，在上部可放置2～3 根0.5-1.0 m 的短节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。
（4）水下混凝土配制
水下混凝土必须具备良好的和易性，在运输和灌柱过程中应无显著离析、泌水现象，灌注时应保持足够的流动性。配合比应通过试验，坍落度宜为180～220mm。
2）混凝土配合比的售砂率宜采用0.4～0.5，并宜采用中砂；粗骨料的最大粒径应＜40mm；水灰比宜采用0.5～0.6。
3）水泥用量不少于360kg/m3，当掺有适宜数量的减少缓凝剂或粉煤灰时，可不小于300kg。
4）混凝土中应加入适宜数量的缓凝剂，使混凝土的初凝时间长于整根桩的灌时间。
（5）首批灌注混凝土数量的要求
首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中0.8m 以上，见图2．2．6．2-3
图2.26.2－3 首批混凝土数量计算
所需混凝土数量可参考公式2.2.6.2-2
计算：
V ≥ πR2 (H1+H2)+ πr2h1 (2． 2 ． 6 ．2-2)
式中V--灌注首批混凝土所需数量(m3)；
R--桩孔半径(m)；
H1--桩孔底至导管底端间距，一般为0.3-0.5m；
H2--导管初次埋置深度，不小于0.8m；
r--导管半径(m)；
h1--桩孔内混凝土达到埋置深度H2 时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m）混凝土灌注时，可在导管顶部放置混凝土漏斗，其容积大于首批灌注混凝土数量，确保导管埋人混凝土中的深度。‘
（6）灌注水下混凝土的技术要求
1）混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞或充气球胆。
2）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌和后仍不符合要求时不得使用。
3）第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于30min。
4）首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。
5）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，导管埋
深宜控制在2～6m。严禁导管提出混凝土面，就要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的
高差，填写水下混凝土灌注记录。
6）在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。
7）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，防止混凝土凝固，增加灌注速度。
8）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm 左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m 以上，即可恢复正常灌注速度。
9）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证桩头混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。
10）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。
11）开始灌注时，应先搅拌0.5～1.0m3 同混凝土强度的水泥砂浆放在料斗的底部。
2．2．7 质量标准
混凝土灌注桩的质量检验标准应符合表2．2．7-1、表2．2．7-2 的规定。
2．2．8 成品保护
1．桩基就位后，应复测钻具中心，确保钻孔中心位置的准确性。
2．成孔过程中，应随地层变化调整泥浆性能，控制进尺速度，避免塌孔及缩径。
3．成孔过程中，应时刻注意钻具连接的牢固性，避免掉钻头。
4．护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，避免人或物品掉入。
5．钢筋骨架制作完毕后，应按桩分节编号存放；存放时，小直径桩堆放层数能超过两层，大直径桩不允许堆放，防止变形；存放时，骨架下部用方木或其他物品铺垫，上部覆盖。
6．钢筋骨架安放完毕后，应用钢筋或钢丝绳固定，保证其平面位置和高程满足规范要求。
7．混凝土灌注完成后的24h 内，5m 范围内相邻的桩禁止进行成孔施工。
2．2．9 安全环保措施
2．2．9．1 安全生产注意事项
1．机械设备操作人员（或驶员）必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机（车）操作。
2．机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。
3．机械设备发生故障后及时检修，决不带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。
4．专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电器安全规程的工作指令，安全员有权制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。
5．所有现场施工人员佩戴安全帽，特种作业人员佩戴专门的防护用具。
6．所有现场作业人员和机械操作手严禁酒后上岗。
7．护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护，避免人或物品掉入。
8．登高作业超过2m 必须穿防滑鞋，带安全带。
9．钢筋骨架起吊时要平稳，严禁猛起猛落，并拉好尾绳。
10．灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
11．施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0 m 以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明应采用安全矿灯或12V 以下的安全灯。并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ 46-88）
的规定。
2．2．9．2 环保措施
1．易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布、盖套等遮盖物覆盖。
2．施工废水、生活污水不直接排入农田、耕地、灌溉渠和水库，不排人饮用水源。
3．食堂保持清洁，腐烂变质的食物及时处理，食堂工作人员定期体检。
4．受工程影响的一切公用设施与结构物，在施工期间应采取适当措施加以保护。
5．使用机械设备时，要尽量减少噪声、废气等的污染；施工场地的噪声应符合《建筑
施工场地界噪声限值》（GB 12523-1990）的规定。
6．运转时有粉尘发生的施工场地，如水泥混凝土拌和机站等投料器应有防尘设备。在
这些场地作业的工作人员配备必要的劳保防护用品。
7．驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。
2．2．10 质量记录
1．混凝土配合比报告单；
2．水泥检验报告、出场合格证；
3．碎石、砂检验报告、出场合格证；
4．水质分析报告；
5．钢筋检验报告、出场合格证；
6．钢筋焊接检验报告；
7．灌注桩钻进记录；
8．泥浆测试记录；
9．灌注桩隐蔽工程验收记录；
10．水下混凝土灌注记录；
11．钢筋焊接验收记录；
12．钢筋加工安装验收记录；
13．测量放线记录
钻孔灌注桩施工规范
钻孔灌注桩的施工技术和质量控制
钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。因此，要求基础施工队伍在施工技术措施上要落实，并加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。因此在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，核查地质和有关灌注桩方面的资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录，以便有效地对桩基施工质量加以控制。
1. 成孔质量的控制
成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。
1.1 采取隔孔施工程序
钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打人桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。
1.2 确保桩身成孔垂直精度
这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。
1.3 确保桩位、桩顶标高和成孔深度。
在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。
虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1.2％，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。
为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0.2m／min左右，在细粉砂层钻进都是O.015m／min左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。
1.4 钢筋笼制作质量和吊放
钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。
1.5 灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔
清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用
灌注桩系是指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。钻孔灌注桩是按成桩方法分类而定义的一种桩型。灌注桩由最早的100多年前的1893年，因为工业的发展以及人口的增长，高层建筑不断增加，但是因为好多城市的地基条件比较差，不能直接承受由高层建筑所传来的压力，地表以下存在着厚度很大的软土或中等强度的黏土层，建造高层建筑如仍沿用当时通用的摩擦桩，必然产生很大的沉降。于是工程师们借鉴了掘井技术发明了在人工挖孔中浇筑钢筋混凝土而成桩。于是在随后的50年之后，即20世纪40年代初随着大功率钻孔机具的研制成功首先在美国问世，二战后，世界各地特别是欧美发达国家经济复苏与发展，时至今日，随着科学技术的日新月异发展，钻孔灌注桩在高层、超高层的建筑物和重型构筑物中被广泛应用。当然，在我国，钻孔灌注桩设计及施工水平也得到了长足的发展。钻孔灌注桩通常为一种非挤土桩，也有的为部分挤土桩。钻孔灌注桩的类型可以分为：
A. 按桩径大小分，可分为如下几种：小桩 由于桩径小，施工机械、施工场地、施工方法较为简单，多用于基础加固和复合桩基础中（如：树根桩）。中桩 成桩方法和施工工艺繁多，工业与民用建筑物中大量使用，是目前使用最多的一类桩。大桩 桩径大且桩端不可扩大，单桩承载力高，近20年发展快，多用于重型建筑物、构筑物、港口码头、公路铁路桥涵等工程。
B. 按成桩工艺，钻孔灌注桩可以分为：干作业法钻孔灌注桩；泥浆护壁法钻孔灌注桩；套管护壁法钻孔灌注桩。钻孔灌注桩的特点钻孔灌注桩具有以下技术特点：
a. 施工时基本无噪音、无振动、无地面隆起或侧移，因此对环境和周边建筑物危害小；
b. 大直径钻孔灌注桩直径大、入土深；
c. 对于桩穿透的图层可以在空中作原位测试，以检测土层的性质；
d. 扩底钻孔灌注桩能更好地发挥桩端承载力；
e. 经常设计成一柱一桩，无需桩顶承台，简化了基础结构形式；
f. 钻孔灌注桩通常布桩间距大，群桩效应小；
g. 某些利用“挤扩支盘”钻孔灌注桩可以有效减少桩径和桩长，提高桩的承载力，减少沉降量；
h. 可以穿越各种土层，更可以嵌入基岩，这是别的桩型很难做到的；
i. 施工设备简单轻便，能在较低的净空条件下设桩；
j. 钻孔灌注桩在施工中，影响成桩质量的因素较多，质量不够稳定，有时候会发生缩径、桩身局部夹泥等现象，桩侧阻力和桩端阻力的发挥会随着工艺而变化，且又在较大程度上受施工操作影响；
k. 因为钻孔灌注桩的承载力非常高，所以进行常规的静载试验一般难以测定其极限荷载，对于各种工艺条件下的桩受力，变形及破坏机理现在尚未完全被人们掌握。设计理论有待进一步完善。
2．钻孔灌注桩施工方法
钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种。
1)泥浆护壁施工法 冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。施工顺序
(1)施工准备
施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。
钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。
(2)钻孔机的安装与定位
安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。
为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。
(3)埋设护筒 钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。 制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约2~3m。一般常用钢护筒。
(4)泥浆制备 钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。
(5)钻孔 钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣(冲击式用)，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。
(6)清孔 钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成装置量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。
(7)灌注水下混凝土 清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。 2)全套管施工法 全套管施工法的施工顺序。其一般的施工过程是：平场地、铺设工作平台、安装钻机、压套管、钻进成孔、安放钢筋笼、防导管、浇注混凝土、拉拔套管、检查成桩质量。
全套管施工法的主要施工步骤除不需泥浆及清孔外，其它的与泥浆护壁法都类同。压入套管的垂直度，取决于挖掘开始阶段的5~6m深时的垂直度。因此应该随使用水准仪及铅垂校核其垂直度
钻孔灌注桩监理细则
二、施工准备
1 熟悉有关设计图纸、规范、标准、场地地质报告，参加图纸会审，了解实际意图及技术要求。2 审查浙江省地质矿产工程公司的经营范围和资质等级相符合。
3 了解建筑场地和临近区域内的高压电缆、电话线、地下管线等情况。
4 施工企业应建立一套与合同环境相适应的质量管理机构交监理公司。
5 施工企业应将施工组织设计（方案）交监理公司，并签字认可。
三、定位放线
1 明确定位依据，保证原始依据的正确性。2定位轴线、水准点复测无误后，书面报监理签字。3放线，并圈出桩位。4开钻前，进行桩位复核，经认可后，方可开钻。
四、钻进成孔
1 护筒埋设：安装牢固、埋入深度≥1m，回填土分层夯实，筒心与桩心保持重合，偏差≤50mm，护筒上缘标高高出场面≥200mm。2 钻头对孔正确，钻头中心与护筒中心偏差宜控制在50mm以内。3 桩机安置必须水平，钻杆垂直偏差应控制在2%以内。 4 正确记录原始标高，作为判断进尺的依据。5 成孔要求：防塌、防斜，孔深允许偏差（+50mm，-0）。
6 桩径要求：允许偏差（+100mm，-50mm），桩体充盈系数应控制在1.1~1.25之间（视施工现场地质情况而定）。
7 岩性判断及终孔标准：钻头进入持力层后，报请监理工程师认定岩层顶面标高（依据进尺及钻屑岩样情况判断），终孔深度按设计要求。终孔岩样保存，编号，归档。注：如达不到上述要求，需由建设单位、监理单位、设计单位、施工单位四方洽商，签字后，方可适当调整。
五、清孔质量
1注意事项：先以高比重泥浆将孔底沉积的大颗粒钻屑清出，再逐步调整降低泥浆比重，保持水头，防止塌孔，孔内泥浆比重控制在1.10-1.25。
2孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25,含砂率≤8%，粘度≤28S。
3孔底沉渣：用测绳检测两次，要求清孔沉渣厚度≤50mm。清孔沉渣厚度须经监理方书面认可后方可浇砼。
六、钢筋笼制作及吊运安装
1 制作
1．1 检查钢材出厂合格证和机械性能试验报告、数量、规格应和实际使用相一致。
1．2 几何尺寸符合设计要求，允许偏差：
（1）主筋长度±100mm； （2） 笼直径±10mm；
（3）主筋间距±10mm； （4） 箍筋间距±20mm。
要求采用模具制作，保证主筋位置准确，垂直度好，无扭曲变形。
1．3 钢筋的表面必须清洁，带有颗粒状或片状老绣经除锈后仍有麻点的钢筋禁止使用。1．4 加强钢筋要求正圆（长短径差≤10 mm），并且与主筋之间50%以上的点采用点焊接，主筋焊接接头应错开（间距35d或≥500 mm），同一截面接头不多于主筋根数的50%。1．5 为确保钢筋的保护层厚度，应在主筋上设置一定尺寸的砂浆垫块。
1．6 钢筋材质应符合设计及规范要求，合格证和复验单齐全。
1．7制作完成后，填钢筋笼隐蔽验收单，报请监理方书面认可。
2 吊运安装
2．1双点起吊，上吊点要加扁担铁（如能确保钢筋不变形可不加）。
2．2 吊运入孔需轻起轻落，不得强行压入。居中下放，保证垂直度与保护层厚度。2．3 分段钢筋笼的主筋采用搭接焊接，焊接长度满足施工规范要求；并采用间断构造焊缝连接，以保证钢筋笼的安装整体性。焊条性能应符合规范要求并有产品合格证。2．4 孔口立焊时对称操作，上下段连接顺直（用铅锤检测校正），在保证质量的条件下，焊接时间应尽量缩短，并须防止高温灼伤钢筋；焊接质量须经监理方认可。2．5 钢筋笼顶面达到设计标高后，用吊筋固定在机架上，防止钢筋笼上浮或下沉。2．6 钢筋验收合格、隐验记录签字。
七、砼拌制
1 材质要求
1．1 水泥应有出厂合格证。1．2 砂的粒径要求细度模数>1.9,含泥量<3%。
1．3 石子粒径符合设计要求，针片石含量<15%，水浸石不允许存在，含泥量<1%。
2 砼应进行试配，施工单位应出示与现场同品质材料配制的砼试配单和砼强度报告，砼强度应达到设计要求，坍落度宜控制在18~20cm，水泥用量应>360kg/m3,初凝时间>3小时并大于灌注时间，必要时可加缓凝剂。
3 砼的计量控制：各称衡器应定期校验，砂、石、水泥（散装）应计量，骨料含水率应经常测定。现场拌制时，允许误差为：（1）水泥、外掺混合材料±2%； （2）粗细骨料±3%； （3）水、外加剂溶液±2%。
4 浇灌前的砼不允许淋雨、受冻、失水和离析，否则不得使用。
5浇灌前所有材料的质保书、复验单、砼级配均需报监理方备案。
八、砼的水下灌注
1 导管连接应牢固顺直，接口严密。
2 正确计量导管长度及下放深度（以护筒上口标高为准），下口与孔底的距离以能顺利排出隔水栓和砼为准，一般以300mm为宜。
3 导管下放到位，清孔完成后，应立即测定泥浆比重，如泥浆比重及沉渣厚度，符合要求后方允许下砼。
4 灌注首批砼前，在导管中的泥浆上表面应放置隔水栓。首批砼灌注至少应能满足将导管下口埋入砼中1.0m。
5 首批砼灌注完毕后，立即检测孔内砼面标高，并计算导管下口埋置深度。同时检查导管内是否有泥浆回流或漏入。如出现导管内大量进水、卡环或其他事故，应暂停灌注，由施工及监理单位的值班负责人及有关人员拟定处置方法（并应由双方对事故的发生和处理的全过程作好详细记录备案）。待处理完毕后，方可继续进行正常灌注。6 灌注砼要连续进行，尽量缩短灌注时间，以防孔内顶层砼失去流动性而发生顶升困难，造成质量事故。
7 灌注过程中，应随时注意观测如下情况：7．1 导管内砼下降及孔内水位升降情况；7．2 孔内砼面高度，随孔内砼面的上升，及时提升和分段拆除上端导管，导管下端在砼内埋设深度宜控制在2-6M，严禁导管提出砼面。
8 在提升导管时，应保持垂直，位置居中，防止法兰盘卡扰钢筋笼。
9 为确保桩的质量，砼顶面应高出设计桩顶标高不小于1M（按图纸说明）,在探测证实砼面已达到上述要求后,方可停止灌注.
10 最后拔出导管时，应缓慢拔出，使砼得以弥合。严禁快拔造成泥浆混入，形成砼泥桩，影响成桩质量。11 每根桩应做1组砼试块，试块应按桩位编号，并按标准条件养护28天后试压试验，并将试验结果归档备案。
九、成桩验质
1开槽后检验桩位及锚固钢筋长度，桩顶设计标高处，桩位允许偏差≤D/6且≤200mm；并绘制桩位偏差图表，报请监理方复核；
2核检桩顶砼强度，在设计桩顶标高处观测检查，如有疑问监理方可进行取样检验或破坏检验；3进行桩的动测和静荷载试验，检查桩身质量及承载力是否达到设计要求。十、相关工作制度
1、施工组织设计和施工方案报审制度
单位工程施工组织设计由工程承包单位根据施工图纸及实际施工条件负责编制。它直接影响施工进度、施工质量和施工的经济效益。施工方案是施工组织设计的核心，分为施工部署和方案两方面，着重介绍整个工程或分部工程中某项施工的具体方法，包括施工顺序、使用的机械及相应的保证措施。施工单位在每一个工程开工前都必须向监理申报施工组织设计，在每一个分部工程和主要分项工程和重要部位以及采用新材料、新工艺组织施工时均应报审施工方案。施工组织设计和施工方案未经监理工程师审查同意，施工单位不得擅自施工。
2、工程材料、半成品质检制度审查主要建筑材料、设备订货和核定其性能。订货前，施工单位应提供样品、厂家资质证明和单价，经监理工程师会同设计、业主研究同意后方可订货；到货后，及时将出厂合格证及有关参数资料报送监理审核；主要材料进场必须有出厂合格证和材质化验单，如有疑问，施工单位补作检验，并经监理工程师验证，否则不准用于工程；运输、安装原因出现的构件质量问题，应分析研究采取措施，经监理工程师同意后方可实施；对进口设备必须有海关商检书。
3、隐蔽工程验收制度
隐蔽工程验收，必须经施工单位自检合格后，填好隐验单（并附有出厂合格证、试验报告单），并经监理工程师现场验收后方可进入下一道工序（施工单位应在验收48小时前通知监理验收内容、时间和地点）。
申 报 不合格
合格 4、工程质量检查制度
监理工程师对施工单位的施工质量有监督管理的权利和责任。
4．1监理工程师在检查工程中发现一般的质量问题，应随时通知施工单位及时整改，并做好记录。检查不合格时可发出《不合格工程项目通知》，限时改正。
4．2如施工单位不及时改正，情节较严重时，监理工程师可在报请总监批准后，发出《工程部分暂停指令》，指令部分工程、单项工程或全部工程暂停施工，待施工单位改正后，报监理工程师进行复验，合格后发出《复工令》
4．3分部/分项工程、单项工程或分段全部工程完工后，经自检合格，可填写各种报验单，经监理工程师现场查验后，发给《分项/分部工程检验认可书》或《竣工证书》。4．4施工单位应逐月填写《工程质量检验评定统计表》，监理工程师填写《工程质量月报表》。4．5监理工程师需要施工单位执行的事项，除口头通知外，可使用《监理通知》，催促施工单位执行。5、工程变更签证制度：
因设计图错漏或发现实地情况与设计不符时，由提议单位提出变更设计申请，经施工、设计、监理三方会勘同意后进行变更设计，设计完成后由设计单位填写设计变更通知单，项目监理部审核无误后签发（设计变更指令）。
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