一、工程概况
1、工程名称：动力工具STQ024机电安装工程
2、建筑单位：尔动力工具（）有限公司
3、设计单位：
4、总承包方：
5、现场位置：出口加工区
6、工程范围：
7、开、竣工日期：
计划开工日期：2006年4月1日
计划竣工日期：2006年6月20日
8、质量目标：优良
二、工程特点
施工周期短、工程量体大，施工图设计深度不够，需进一步细化。
三、进度计划（见附图）及劳力动态图
四、劳力、机具计划
1、劳力计划
| 序号 | 工 种 | 人 数 | 备 注 |
| 1 | 铆工 | 20 | |
| 2 | 钳工 | 10 | |
| 3 | 电工 | 28 | |
| 4 | 管工 | 30 | |
| 5 | 仪表工 | 4 | |
| 6 | 电焊工 | 12 | |
| 7 | 气焊工 | 5 | |
| 8 | 氩弧焊工 | 1 | |
| 9 | 起重工 | 5 | |
| 10 | 油工 | 8 | |
| 11 | 电维修 | 2 | |
| 12 | 辅助工 | 20 |
2、主要施工机械、机具使用计划
| 序号 | 设 备 名 称 | 规 格 | 单位 | 数量 | 备 注 |
| 1 | 交流焊机 | 32KVA | 台 | 4 | |
| 2 | 直流焊机 | 20KW | 台 | 8 | |
| 3 | 氩弧焊机 | 台 | 1 | ||
| 4 | 电焊条烘箱 | 0—400℃ | 台 | 1 | |
| 5 | 电动低压泵 | 台 | 1 | ||
| 6 | 自控仪表阀校设备 | 套 | 1 | ||
| 7 | 电气仪表阀校设备 | 套 | 1 | ||
| 8 | 设备安装测试仪 | 套 | 1 | ||
| 9 | 水准仪 | 台 | 1 | ||
| 10 | 轮胎起重机 | 16t | 辆 | 1 | |
| 11 | 载重车 | 20t | 辆 | 1 | |
| 12 | 载重车 | 3t | 辆 | 1 | |
| 13 | 电动卷扬机 | 2t | 台 | 1 | |
| 14 | 切割机 | 台 | 4 | ||
| 15 | 套丝机 | 台 | 4 | ||
| 16 | 台钻 | 台 | 4 | ||
| 17 | 砂轮机 | 台 | 2 | ||
| 18 | 冲机钻 | 台 | 8 | ||
| 19 | 无齿锯 | 台 | 4 | ||
| 20 | 对讲机 | 对 | 2 | ||
| 21 | 兆欧表 | 只 | 4 | ||
| 22 | 万用表 | 只 | 10 | ||
| 23 | 管钳 | 个 | 20 | ||
| 24 | 台虎钳 | 个 | 4 | ||
| 25 | 消防测试工具箱 | 套 | 2 | ||
五、组织机构
董事长
总经理
总经济 总工程师 总会计师 副总经理
企 培 信 政 资 市 人 工 总
业 训 息 治 金 场 力 程 经
发 中 中 工 运 开 资 管 办
展 心 心 作 作 发 源 理 公
部 部 部 部 部 部 室
中 三 天 南 厦 山 杭 新 南 马 北 上
国 通 来
三 氧 津 京 门 东 州 疆 宁 西 京 海
安 化 亚
金 锌 分 分 分 分 分 分 分 分 办 办
属 避 公
结 雷 公 公 公 公 公 公 公 司 事 事
构 器
厂 公 司 司 司 司 司 司 司 处 处
司
工程项目部经理
六、施工组织及开工前技术准备工作
1、为确保该工程安全、优质、按期交付使用，依据《质量体系生产、安装和服务质量保证模式》各要素和公司质量体系文件的要求，采用项目法施工。
2、项目部管理系统
项目经理部组织机构
项 目 经 理
项目副经理 项目技术负责人
设 管 电 焊 资 质 材
备 道 气 接 料 量 料
安 安 仪 技 计 、 、
装 装 表 术 量 安 设
技 技 技 负 员 全 备
术 术 术 责 员 员
负 负 负 人
责 责 责
人 人 人
3、项目经理部职能与责任
（1）项目经理部在项目经理的领导下组成管理班子，合理地组织本工程项目的生产要素的优化组合，使施工方法先进，组织管理合理，精心组织施工。
（2）编制月、旬、周生产计划，落实工期目标，质量目标及成本目标，确保项目的顺利完成。
（3）将施工安全、质量、工期、成本及文明施工等责任落实到人，根据工程项目的具体情况，定期召开生产协调会议，解决施工中的问题。
（4）严格按照《建筑法》组织施工，将施工管理纳入法制管理，注重提高对按规范，规程标准组织施工的认识，并认真执行。
（5）项目经理对安全、质量全面负责，坚持项目经理领导下的项目安全生产领导小组正常工作，为切实抓好项目的安全与质量，项目经理部设安全员、质量员一名，并在各施工队安排兼职安全、质量员。
4、开工前的技术准备
（1）项目岗位责任职责按公司体系文件《项目管理岗位责任制》执行。
（2）认真学习设计图纸及相关规范、规程及标准，并对图纸中的问题进行整理记录，请设计单位进行设计交底、图纸会审。
（3）结合本工程特点，总结以住安装经验，优化施工方案积极采及先进的施工工艺。
（4）明确工程的特殊工序，编制详细的施工方案或作业指导书。重点突出施工办法，技术要求的质量标准。
（5）进行用电负荷计算，绘制临时用电平面图，编制临时施工用电组织设计。
（6）编制工程进度计划，根据工期要求及土建与其它影响安装施工的实际情况，进行合理穿叉施工安排，做好工序衍接。
（7）编制单位工程施工预算，主机内容有业主供货计划，材料需用量计划，劳动使用计划，设备、机具使用计划，预制加工及外协加工计划。
（8）确定各分部，分项工程质量目标，并与施工班组签定质量目标责任书，安全目标责任书，文明施工目标责任书。
（9）根据业主施工总平面规划要求，确定安装工程临设搭建场地。
七、工程项目的现场管理
我公司已通过ISO质量体系认证，现场施工管理应以公司的质量方针、项目质量目标为前提，以质量保证手册为依据，按程序文件及作业文件确保质量体系运行，使施工全过程人、机、料、环等生产要素得到全面控制。
1、质量策划
（1）针对本工程安装施工合同要求进行质量策划，编制质量计划，质量计划原则上按程序文件的内容，要求编制，保证其内容与质量体系的所有其它要求协调一致并便于实施操作，确保质量手册的符合性和适宜性。
（2）质量计划应对施工准备阶段、施工生产阶段及竣工、工程交付阶段全过程进行有效控制，根据工程特点、资源状态、按计划技术科学地安排好施工工序，同时确定项目质量目标及分部、分项工程目标，制订进货检验和试验计划、施工过程检验计划、计量器具需用计划、工程半成品、成品保护计划、统计技术应用计划、质量记录收集计划、重点抓住过程控制中的工序环节并制订施工工序控制计划。
（3）施工组织设计着重于技术措施（施工方案、资源配置、现场布置），质量计划是结合标准的质量手册的要求的系统化质量管理措施，重在对工程的管理。
2、施工单位自购物资的控制
（1）根据施工图提出材料需用计划，按照国际行期业标准和国家标准生产的物资要注明产品名称、规格、型号及技术参数；有特殊要求的要注明必要的图样、规范、质量要求，需代用的物资必需经设计院及业主同意并办理“材料代用许可证书”。
（2）依照公司审定的合格以供方名册，选定分供方，签订采购合同或协议，合同或协议应明确产品标准、质量要求、价格、包装要求、交货方式、地点、时间及违维责任等。
（3）自购物资采购合同签订前应将采购物资的单价报业主主管部门进行审批，自购物资到场后，方兴未艾进行实物与采购合同的核对，如为玉方有要求可共同进行，对有特殊要求的物资应按有关规定进行检验和试验。
（4）自购物资必须有符合要求的材质合格证，对有准用许可要求的物资还应有准用证。
3、业主提供产品的控制
（1）根据合同规定的业主供货范围编制供货清单，经业主批准后由项目材料员报送业主供货部门，同时项目经理部根据施工进度计划及合同要求，提出业主提供产品的进场计划，经审批的进场计划由项目材料员一并报业主供货部门。
（2）在接收业主提供产品时，由项目材料员组织有关人员按照供货清单及装箱单核对物资名称、规格、型号、数量等，并进行外观质量检验，同时验证随机技术文件（出厂试验报告、合格证、材质证书、产品说明书等），需进行试验的物资应由业主、监理等相关人员共同协商取样交有关部门进行试验、化验。
（3）经检验合格的物资，由项目材料员进行标识，并办理入库验收手续，建立台帐。
（4）检验中发现不合格品（损坏或不适用），项目材料员应进行标识并隔离，做好记录，书面报告业主，并将不合格品退回。
（5）如业主提供的产品发生丢失或损坏，项目材料员应填写“丢失损坏物资记录”并向业主报告。
（6）对业主提供的产品设立单独库区，分类储存，并单独建帐，按材质、规格、种类等分类存放，并做出明显标识。
（7）物资出库时，应由项目材料员、领用部门共同对物资外观及有关技术资料进行验证，合格后办理出库手续。
（8）一般情况下，不对货源进行检验，如业主要求，我公司将积极配合。
4、物资搬运、贮存及工程防护的控制
（1）物资搬动时，搬运部门应根据物资质量、外形尺寸及其固有的条件要求提出所有运具及相关人同配备的具体要求和措施。
（2）物资搬运装卸过程中，应避免造成物资变形、残损等，应按物资包装标志进行操作，对成组配置的物资，应按原有组织搬运装卸，如包装有渗漏损坏时，应立即整补加固，对易燃易爆、易污染物资，应有可靠的防护措施。
（3）搬运重要或大型设备（物资）前，搬运部门应编制可靠的搬运方案，经有关部门审批后方可实施。
（4）物资贮存场地（库房、料场）必须满足物资贮存条件，需入库贮存的物资不得室外存放，易燃易爆、有毒的危险品必须妥善保管，易潮怕淋的物资应上盖下垫，易起反应的化学性质特种物资必须隔离存放；库存物资应分区、分类存放，摆放整齐，标识清晰明显。
（5）物资入库中应建立台帐，出库须有发料小票，库存物资应帐、卡、物相符。仓库保管员按规定进行盘点和抽检。
（6）对需进行防护的部位应做好记录，并定期做好自检自查，特殊情况随时抽检，对防护部位的防雨、防潮、防丢失损坏应制订切实可行的措施并实施。
5、产品标识和可追溯性的控制
（1）产品（物资）均以挂牌（卡）的方法进行标识，机械设备在安装过程中以铭牌或记录形式进行标识。
（2）施工过程（工序）以记录或施工日志方式进行标识。
6、进货检验和试验的控制
（1）进货检验和试验内容包括：几何尺寸检测、表面质量检测、特殊需要进行理化试验的进行理化试验，对检验合格的物资，由项目材料员办理入库手续。
（2）对检验不合格的物资，由项目材料员按规定进行隔离处置和拒收，并做好标识和记录，将不合格物资退回供货商。
（3）如因工程急需来不及检验和试验的物资，由项目经理批准后方可紧急放行，紧急放行的物资必须是可追回或可更换的，同时必须做好标识和记录，经试验检测发现不符合要求时应采取措施更换或追回。
（4）项目材料员（库管员）对受控科技咨询的检验和试验状态按规定进行标识，标识分已检合格、已检不合格、检验和试验结果待定及未检四种，四种标识状态的物资应分类存放，标识清晰明显。
（5）用于检验、测量和试验的设备，必须在规定的检定或校准周期内且性能良好，否则不能使用或降级使用。
7、过程检验和试验控制
（1）过程检验和试验分为自检和专检两部分
（2）检验程序：对已完工序，由施工班组进行自检，项目部质检员复检，合格后填写相应的施工技术资料，确认合格后签字，向业主/监理部门报验，报验确认合格后方可进行转序施工，隐蔽工程需经业主/监理方代表检验确认合格签字生方可隐蔽或转序。分项工程评定由项目质检员依据工程质量检验评定标准的要求组织评定，分部工程所含的分项工程检验评定完成，且技术资料基本齐全后，由质检员负责进行评定，确定质量等级。
（3）过程检验采用记录形式标识，记录中应明确标明优良、合格或不合格字样，必须清楚地反映过程所处的状态。
（4）最终检验和试验时，首先要编制最终检验和试验方案，方案中应明确试运组织、试运计划、试运的临设计划和物资供应计划，试运中的技术要求和安全措施。最终检验和试验的结果应满足设计文件，国家规范标准及生产流程的要求。
8、工程交付的控制
（1）工程交付的条件：工程已按设计文件内容完成，业主提出的问题已经解决，按合同或施工验收规范规定的要求完成了试运行或试生产工作，各系统满足设计要求，最终检验完成评定合格或符合合同规定，竣工资料已按规定组卷且符合要求，竣工交付阶段的自检、初检、竣工验收按规定执行。
（2）某些工程虽未达到上述7.8.1款的规定条件，但对正常生产影响不大或无影响时， 经业主同意，对遗留问题已达成处理解决协议，并可申请交付，项目经理部保存遗留尾项（问题）清单并负责日后的处理。
八、质量保证措施
1、该项目按优良标准组织施工，质量目标优良，为保证质量目标的实现，建立质量保证体系，并按质量体系要求运行。
反馈质量信息
公司质检处
监督检查
质量工作
组织质量检查
项目经理
监督检查
下达任务 信息反馈
专职质检员 监督质量标准的执行 专业技术负责人
检查 参加质量验收检查 参与
质量 质量
结果 下达质量目标 管理
班组质量员及成员 提供保证措施
2、本工程由业主及监理进行工程质量的检查及验收，按施工工序报检复验的方法，对工程进行检查验收，因此各专业施工应严格按照以下程序进行工作。
（1）原材料验收：施工中所使用的材料必须按照设计要求，施工技术标准及合同的约定，对所购材料设备等按其规格、型号、性能等技术指标进行检查、验收，填写材料报验单，并备齐合格证，质保书或检验试验资料，准用证报业主审批，并做到不拖报、不漏报。
（2）工序验收：各安装工序结束时，各班组首先按照标准进行自检，各专业技术负责人会同专职质检员复验后，备齐工序施工的全部技术资料后，进行工序验收。
（3）施工定位放线，基础验收环节，必须严格按照设计图纸、施工规范及标准设备技术文件的要求，会同业主及监理有关人员共同检查核实后，进行报验。
（4）隐蔽工程，必须严格按照设计图纸、施工规范及标准、设备技术文件的要求，会同业主及监理，有关人员进行相关技术测试，合格后，并对安装质量复验合格后，经报验审核，再进行回填、防腐、绝热、封闭等工序的施工。
（5）凡需报验的项目必须与施工同步，施工资料及报验单填写应规范，字迹工整清晰，杜绝错报、漏报及不经复验报验的现象。
3、质量保证措施：
（1）牢固树立“百年大计、质量第一”的思想方针，认真贯彻一丝不苟，精益求精，完全彻底为用户服务的宗旨，正确处理好质量、工期、成本三者之间的有关系，对工程质量实行一票否决制度，并把工程质量与经济效益挂钩，实行工程质量奖罚制度。
（2）严格执行按规范组织施工，按规程进行操作，按标准进行检查的原则，各分项工程施工之前都必须进行详尽的技术交底，分项工程结束时，各专职质检员进行复验，切实按照建筑设备安装工程施工技术资料的编制与填写的要求，编制施工技术资料，做到齐全、真实、准确及时。
（3）积极开展QV小组活动，各专业都应针对专业质量通病（缺陷）症状表现情况，对通病产生的原因进行分析，制定计划、措施组织攻关，解决质量通病问题，狠抓施工中的薄弱环节，选择工程量较大、技术性较强的项目，建立QC活动小组开展活动，领导要亲临现场抓质量，促进QC小组的计划、有领导、有目标、有成果地展开。
（4）狠抓计量工作管理，工程中所使用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备。必须符合国家现场计量法规的规定。必须经计量部门检查认定合格后，并在合格期内使用同时必须保证其精度等级不低于被检对象的精度等级。
（5）坚持持证上岗制度，凡参加施工生产人员，都必须经严格的技术培训，达到与所从事的工作相适应的技术水平，并熟悉工艺要求、质量标准后，方能上岗。
（6）严格把好原材料、半成品、成品质量审查关，所有材料必须是合格产品，并有合格证、材质化验单或检测报告、准用证；半成品必须符合图纸技术要求，不合格产品一律不得进入施工现场。
（7）材料代用设计变更，必须经原设计单位同意，并出具变更单。
（8）在业主的指导和监督下，做好分部、分项与隐蔽工程的验收工作，在经鉴定认可后，方能进行下道工序的施工，确保工程质量。
4、质量事故因果图
天气 领导不重视
施工现场乱 施工负责人不重视质量 职工素质差
发生质量事故的原因
操作不当 无技术交底 对工程质量奖罚不明
材料不合格 交底不清
机具落后 检查不及时
九、成品保护措施
1、严格按照公司质量保证体系程序文件的要求，拟定各施工阶段的成品保护计划，建立健全现场成品保护制度，以采取有效措施对工程进行保护。
2、组织教育全体职工树立质量观念，对国家对业主负责，自觉爱护公物，尊重他人和自己的劳动成果，施工操作时要保护好已完成的和部分完成的成品。
3、合理地安排施工顺序，按正确的施工流程图组织施工，减少不必要的交叉作业，以便于工程产品的防护。
4、主要工程产品防护要求
5、建筑物、构筑物的防护
不得随意在已交付安装的建筑物、构筑物墙面、地面打孔洞。基础预埋地脚螺栓采取防锈、防损伤保护措施。预留孔应封盖，防止杂物进入。
6、设备的防护
设备开箱检验后，对于易损、易丢部件应措定专人负责入库，妥善保管。动、静设备安装后，在配管前不得随意拆卸出入口加设的盲板或封盖，以防杂物进入或损伤密封面。
7、管道的防护
不得在安装的管线上搭设脚手架，不得用管道作支撑或用作吊装承力梁，严禁踩踏小口径管线。
8、仪表的防护
仪表安装后要注意防震、防压、防火、防盗，不得碰撞、敲打、踩踏。
9、现场设置专门保卫、值班人员，重要部位进行封闭管理。
十、安全保证措施
1、施工应遵循的安全规范及标准
施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-2005
建筑施工现场管理标准（试行） DBJ3702-001-2005（SX）
建筑施工安全检查评分标准 JGJ59-99
2、为保证施工安全，建立安全保证体系
公司安全处
安全工作信息反馈
监督检查
项目经理
组织安
全检查 信息反馈
专职安全员 专业技术负责人
检查落 监督安全法规及措施的落实 安全管理
实安全 下达安全措标
班组安全员及成员
3、安全保证措施
（1）牢固树立“安全第一，预防为主”的安全施工指导方针，认真执行“安全生产责任制”，切实保证安全体系的运行。
（2）参加施工的全体人员，必须熟知和遵守原国家建工总局颁发的《建筑安装工人安全技术操作规程》及其制定的“十项安全措施”，现场临时用电有专人负责，并符合《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）的要求。
（3）严格执行安全交底制度，各级领导在下达生产任务的同时，要布置安全工作，坚持安全例会制度，加大宣传力度，安全生产按层实行日检、周检和月检，特殊情况马上检，形成人人受教育，安全人人管的局面。杜绝安全隐患，保证施工安全。
（4）保分项、分部工程进行安全交底时，必须严格按照本工程施工选定的安全标准对专业性较强或特殊环境的施工项目必须编制专项安全施工组织设计。
（5）根据本工程中临边、登高、悬空等作业较多的问题，施工前应编制高处作业施工安全组织设计；结合该工程用电施工设备多，露天作业多的特点，施工前应针对该问题编制现场用电及施工机具安全使用计划。
（6）加强施工总平面管理，做到文明施工。施工现场要设置标志牌。施工材料、机具堆放整齐，施工现场下角料及垃圾日产日清，保证道路畅通，减少施工噪音、粉尘等施工污染。
（7）雨期施工，要专门编制雨期安全施工技术措施，施工现场要做好防台风、防汛、防署、防火、防盗等措施，做好饮食卫生管理工作，预防传染病的流行。
4、安全生产因果图：
安全意识差
精神疲劳思想不集中 机械带病运转
心存侥幸 机械超负荷运转 材料不合格
技术不熟练 操作不当 材料不合理运用
出现安全事故的原因
工作不检查 照明不佳 劳保不利用
奖罚不分明 现场杂乱 隐患不清除
交底不清 交叉无防护
十一、雨季施工及应急措施
1、雨季施工措施
（1）雨季施工要专门编制雨期安全施工技术措施，施工现场要做好防台风、防汛、防署、防火、防盗等措施，做好饮食卫生工作，预防传染病的流行。
（2）施工时，现场的水泥采用集中存放，随用随取，随时用帆布大蓬遮盖。
（3）槽开挖后，适遇雨季及地下水，应昼夜用泯泵排水，并设临时排水沟，同时做好现场工程时签证。
（4）日敷设到地沟内的钢管，就立即进行回填，要回填每根管道的1/2，防止管道被雨水浮起。
（5）设完毕的管道，管道两端应用防雨过天晴帆布封盖，防止保温材料吸水。
2、应急措施
（1）成立应急领导小组，随时准备出现意外情况后，根据情况及时制定措施，进行补救。
（2）每天根据天气、地质、环境情况，召开班前会议，提出注意事项。
（3）沟槽开挖时，遇到与其它管线相撞，根据现场经验进。
十二、施工进度控制措施
1、本工程自2006年4月1日正式开工，至2006年6月20日竣工，安装工期共计81天（日历天数）
2、施工进度计划（详见进度计划横道图）
3、为确保项目按期完工，采取以下措施：
（1）编制严谨、准确，各工序衔接合理，各专业有序穿插的分段工程进度计划，抓好材料供应，机具供应，劳力安排及重点部队闰施工技术准备等环节，使工程施工连续有序。在计划执行过程中，根据施工的实际情况，合理调整计划，避免因劳力、机具不足、影响施工或形成窝工、造成浪费。
（2）对采用新材料、新工艺、新技术的施工项目，在工程开工前必须做好充分的准备，避免仓促开工后，施工方法不当，施工准备不足，使施工不能连续进行，造成浪费，影响进度。
（3）加强现场管理，强化质量管理，保证质检、报检与工程同步，避免因管理滞后或施工质量问题，造成工序衔接不良，影响施工的正常进行。
（4）加强现场安全管理，临边作业，交叉作业等的防护措施，确保人身安全，作业方便，提高作业效率。
（5）加林机械及技术投入，能采用机械施工的项目及部位，必须采及机械、诸如设备及材料的垂直运输，场内水平运输、土方工程等；对安装工艺、方法，施工机具及辅属材料，尽可能采用技术先进安全可靠以及安装方便，以提高工作效率。
十三、主要工程项目施工方法
安装原则：先地下后地上；先主（干）线后支线；先预制后安装；先设备后管道；先吹除后试压；先检查后隐蔽。
§1：设备安装
（一）、施工准备
1、施工前应根据设计图纸、随机技术文件及相关的规范、规程、标准要求，结合施工现场的具体条件编制专业施工技术方案，对特殊设备安装应反复计算并拟定施工方法，进行必要的技术培训和详尽的技术交底。
2、对各构筑物，设备基础进行测量，校核安装尺寸，根据总进度计划及各专业施工的情况，商定合理满足运输安全的运输通道，运输通道路径其地面强度必须保证运输承载要求。
3、对施工中所必须的施工机具、设备应保证连续施工。施工所必须的水、电、气等应满足连续施工的要求，落实好需国内采购加工的成品及半成品，保证施工的要求。
4、现场仓库应能满足设备及零部件存放的要求。
（二）、主要施工方法
Ⅰ、设备安装的一般规定
1、开箱检查与保管
（1）、设备开箱应由业主、监理、供货商及施工诸方共同参加。
（2）、开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况。
（3）核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。
（4）检查清点装箱清单、设备技术文件，随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工要求。
（5）设备表面不应有损坏和锈蚀等用其它缺陷，部件不得缺损。
（6）对以上检查情况填写开箱记录。
（7）开箱后的设备用零、部件的专用工具应妥善保管，不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。
2、基础验收
（1）基础验收应在土建基础合格交付后进行，验收应由业主、监理及施工单位共同参加。
（2）设备基础的位置，几何尺寸及质量要求应符合设计及现行国家标准《钢筋混凝土工程及验收规范》，并满足待装设备的要求，复测结果应符合表（一）-2-1要求。
设备基础尺寸和位置的允许偏差 表（一）-2-1
| 项 目 | 允许偏差（mm） |
| 坐标位置（纵、横轴线） | ±20 |
| 不同平面的标高 | -20 |
| 平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 |
±20
-20 +20 |
| 平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）
1、每米 2、全长 |
5
10 |
| 垂直度
1、每米 2、全长 |
5
10 |
| 预埋地脚螺栓：
1、标高（顶端） 2、中心距（在根部和顶部测量） |
+20
±20 |
| 预埋地脚螺栓孔
1、中心位置 2、深度 3、孔壁铅垂度 |
±10
+20 10 |
注：进口设备高于本要求的按设备要求。
（3）设备基础表面和地脚螺栓的预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，暂不安装的应涂钙基脂，放置垫铁部位的表面应凿平。
3、线就位和找正调平
- 设备就位前，应按设计图纸及有关建筑物的轴线或边缘线，划定安
装基准线。
（2）互相有连接衔接或排列关系的设备、应按其要求，划定共同的安装基准线。
（3）平面位置安装基准线与基础实际轴线或厂房墙（栓）的实际轴线或边缘距离的允差为±20 mm。
设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允差应符合表（一）-3-1
（4）设备的平面位置的标高对安装基准线的允许偏差表（一）-3-1
| 项 目 | 允许偏差 | |
| 平面位置（mm） | 标高（mm） | |
| 与其他设备无机械联系的 | ±10 | ±20
-10 |
| 与其他设备无机械联系的 | ±2 | ±1 |
（5）设备找正，找平的基准面，线或点确定后，设备的找正调平均应在给定的测量位置上进行检验；复测相同，设备的找正、调平的测量位置应按设备技术文件要求，如无要求，按规范标准执行。
（6）设备安装精度的偏差应保证能补偿受力或温度变化后引起的偏差；能补偿使用过程中磨损引起的偏差；不增加功率消耗，使转动平稳，使机件在负荷作用下受力较小；有利于有关机件的连接、配合。
4、地脚螺栓
（1）埋设预留孔中的地脚螺栓
a、埋设预留孔中的地脚螺栓，在预留孔中，应垂直无倾斜，其任何一部队发离孔壁的距离>15mm，底端不应碰孔底。
b、地脚螺栓上的油污及氧化层等应清理洁净，螺纹部分涂钙基脂。
c、螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。拧紧螺母后螺杆露出长度为螺栓直径的1/3-2/3。
（2）装高级胀锚螺栓（胀锚螺栓的公称直径以d表示）
a、胀锚螺栓的中心线应以设计图纸确定。其中心至基础或构件边缘的距离≥7d；底端至基础底面的距离≥3d，且不得<30mm，相邻两胀锚螺栓的中心距离>10d。
b、装设胀锚螺栓的基础混凝土强度>10Mpa，当基础混凝土或钢筋混凝土有裂缝的部位不得使用胀锚螺栓。
C、胀锚螺栓钻孔直径与深度应符合设备技术文件或规范要求。
5、垫铁
（1）找正调平设备用垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计及设备技术文件的要求。
（2）当设备的负荷由垫铁组承受地，垫铁组的位置和数量应符合以下要求：
a、每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。
b、垫铁组在能放稳和不影响浆的情况下，应放在可靠近地脚螺栓的和底座主要受力部位下方。
c、相邻两垫铁组间的距离应为500-1000mm。
d、设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。
（3）、使用斜垫铁调平时，应符合下列要求
a、承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢。
b、承受重负荷或有较强连续振动的设备应用平垫铁。
（4）每一块垫铁组应尽可能减少垫铁块数，且不超过5块，并不用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄且不小于2mm的放在中间，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢。
（5）每一垫铁组应放置平稳、接触良好，设备调平后，每组垫铁均应压紧，对高速运转的设备用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长（宽）的1/3。
（6）设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁应露出10-30mm，斜垫铁应露出10-50mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
（7）安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁应与金属结构及定位焊焊牢。
6、设备采用无垫铁施工时，应符合下列要求：
（1）应根据设备的质量、底座的结构确定临时垫铁，小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量。
（2）采用无收缩混凝土灌注应随即捣实灌浆层，待灌浆层达到设计强度的75%以上时，方可松掉顶丝或取出临时支撑件，并应复测设备水平度，并将支撑件的空隙用砂浆填实。
7、设备采用减城垫铁调平，应符合下列要求：
（1）基础或地坪应符合设备技术要求，在设备占地范围内，地坪（基础）的高低差不得超出减震垫铁调整量的30%-50%，放置减震垫铁的部位应平整。
（2）减震垫铁按设备要求可采用无地脚螺栓或胀锚地脚螺栓固定。
（3）设备调平时，各减震垫铁的受力应基本均匀，在其调整范围内应留有余量，调平后应将螺母锁紧。
（4）采用橡胶垫型减震垫铁时，设备调平后经1-2周应再进行一次调平。
8、灌浆
（1）预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工验收规范》的规定。
（2）预留孔灌浆前，灌浆处应清洁干净，灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地平混凝土强度高一级，灌浆时应捣实，并注意保证地脚螺栓不倾斜，以免影响设备安装精度。
（3）当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。
（4）灌浆层厚度不应小于25mm。
Ⅱ、泵安装
1、安装程序：基础验收→开箱检查→放线→垫铁配置→铲麻面→地脚螺栓安装→设备就位安装→ 校正调整→基础灌浆→拆装清洗→二次精平 →各部位检查→试运转。
2、整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，清洗和检查应符合设备技术文件规定。
3、整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装立平偏差不应大于0.20/1000，测量时应选在泵的进出口法兰面或其它水平面。
4、泵的找正：驱动机轴与泵轴以联轴器连接时，两个半联轴器的径向位移，端面间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定，设备技术文件无规定时应符合下列规定：
（1）凸缘联轴器安装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应于0.03mm。
（2）滑块联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙，应符合表（二）-4-1的规定：
滑块联轴器装配允许偏差 表（二）-4-1
| 联轴器外径D（mm） | 两轴心径向位移（mm） | 两轴线倾斜 | 端面间隙（mm） |
| ≤190 | 0.05 | 0.3/1000 | 0.5-1 |
| 250
330 |
0.10 | 1/1000 | 1-2 |
(3)弹性套柱销联轴器装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙应符合表（二）-4-2的规定：
弹性套柱销联轴器装配允许偏差 表（二）-4-2
| 联轴器外径D（mm） | 两轴心径向位移（mm） | 两轴线倾斜 | 端面间隙（mm） |
| 71-106 | 0.05 | 0.2/1000 | 2-4 |
| 130--190 | 0.05 | 0.2/1000 | 3-5 |
| 224--400 | 0.05 | 0.2/1000 | 4-6 |
(4)弹性柱销联轴器装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和两端间隙应符合表(二)-4-3的规定:
弹性柱销联轴器装配允许偏差 表(二)-4-3
| 联轴器外径D（mm） | 两轴心径向位移（mm） | 两轴线倾斜 | 端面间隙（mm） |
| 90-160 | 0.05 | 0.2/1000 | 2-3 |
| 195--200 | 0.05 | 0.2/1000 | 2.5-4 |
| 280--320 | 0.08 | 0.2/1000 | 3-5 |
5、管道与泵连接时应符合以下规定：
（1）管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。
（2）吸入和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。
（3）相互连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接。
（4）管道与泵连接后，应复验泵的原找正精度，当发现管道连接引起的误差时，应调整管道。
（5）管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；需要时，应拆管道或采取必要的措施，并防止焊渣进入泵内。
（6）泵的吸、排出管道的配置应符合设计及规范规定：
6、试运转前检查内容及要求
（1）试运转前驱动机已空载运行2小时，并异常现象，其转向与泵的转向相符；各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。
（2）各固定联接部位无松动；各润滑部位已按设备技术文件规定加注润滑剂，有预润滑要求的部位按规定进行预润滑。
（3）盘车灵活、无异常现象。泵起动前，泵的出入口阀门应处于下列位置：吸入管路阀门：全开；排出管路阀门：离心泵全闭，其它泵全开（混流泵真空引水时，全闭）。
7、试运转
设备试运转应符合设备技术文件的规定，进口设备试运转应有外方现场技术代表指导，试运转过程中各固定部队闰不应有松动，转子及各运动部件运转正常，不得有异常声响及摩擦现象，附属系统运转正常，管道连接牢固，无渗漏现象；温度及润滑符合技术文件规定；安全保护电控装置及各部分仪表均应灵敏，正确可靠；机械密封的泄漏量不应大于5ml/h，填料密封的泄漏量应符合表（二）-7-1的规定。特殊介质的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。
填料密封的泄漏量 表（二）-7-1
| 设计流量（m3/h） | ≤50 | >50-100 | >100-300 | >300-1000 | >1000 |
| 泄漏量（m1/h） | 15 | 20 | 30 | 40 | 60 |
泵在额定工况点连运行时间不应少于2h，特殊泵的试运转时间应符合设备技术文件的规定。
试运转结束后，离心泵应关闭入口阀六；待冷却后应再依次关闭附属系统的阀门，其它泵应按设备技术文件的规定关闭有关阀门；切断电源及其它动力来源，输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应及时用清水划其它介质冲洗泵和管道，防止堵塞；放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂；如长时间停泵放置，应采取必要的措施，防止设备沾污，锈蚀的损坏。
Ⅲ、风机及压缩机安装
1、安装程序：基础校核→开箱检查→基础放线→设备吊装就位→拆检清洗→校正调平→附属系统安装→电气及控制系统安装→检查加油→试运转。
2、开箱检查除设备安装规定要求外，应核对叶轮、机壳和其它部位的主要安装尺寸，应符合设计要求；风机进出口方向（或角度）应与设计相符，叶轮旋转方向和定子导流方向应符合设备技术文件的规定；风机所露部分训加工面无锈蚀；转子的叶轮和轴颈、齿轮的齿面的齿轮颈等主要零部件的重要部位应无碰伤及明显的变形；进气口的排气口应有盖板遮盖，并应防止尘土和杂物进入。
3、配套的原动机、隔音、减震、过滤、紧急冷却及控制调入符合设计要求。
4、整体出厂的风机搬运的吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上，解体出厂的风机绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子的齿轮的轴颈、测振部位均不应作为捆缚部位，转子和机壳的吊装应保持水平。
5、拆检清洗：
（1）各机件和附属设备应清洗洁净，当有锈蚀时应消除，工应防止安装期间产生锈蚀。
（2）拆检清洗均应在供方现场技术代表指导下按设备技术文件的规定进行拆检清洗。
6、垫铁和底座
（1）应按机组的大小选用成对斜垫铁，对于转速超过3000r/min的机组，各块垫铁与底座之间的接触面面积均不应小于接合面的70%，局部间隙不应大于0.05mm。
（2）采用座浆法，平垫铁的安装水平偏差允差不就大于0.10/1000，同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上，其标高允差为±1mm；采用无垫铁安装法埋设的临时垫铁的安装水平偏差不应大于0.2/1000，其标高允许偏差±2mm。
（3）采用其方式时，应符合设备技术文件的规定。
7、找平调平
（1）设备中心的标高和位置应符合设计要求，其允差为±2mm。
（2）当以风机或压缩机为基准时，其纵向安装水平偏差≤0.5/1000，并应在主轴上测量；横向安装不平偏差≤0.1/1000，并在机壳中分面上测量。
（3）机组中非基准设施纵向安装水平应以基准设备为准进行找正调平，横向安装水平偏差不应大于0.1/1000。
（4）原动机与主机连接，两个半联轴器之间的端面间隙应符合设备技术文件的规定。
8、其它附属设备安装应符合设备技术文件的规定。
9、管路与风机不应强行连接，管路与机壳连接后，机壳不应受外力，连接后应复检鼓风机或压缩机的找正精度，并调整达到要求。
10、按照设备技术文件的规定，对所有油管润滑密封、控制和与油接触的零部件进行循环冲洗。
11、试运转前检查要求：
（1）按设备技术文件的规定加注润滑油（剂）
（2）阀件和控制装置，应处于设备技术文件所规定的使风机起动时负荷上最小的位置。
（3）机组各辅助设备，应按设备技术文件的规定进行单机试运行，运转合格。
（4）各项安全措施符合要求
12、试运转
（1）起动润滑并应符合设备技术文件的规定。
（2）以电动机带动的主机，应先点动检查转子与定子，并应无磨擦和异常声响；
（3）小负荷试运转1小时后，应停机，按设备技术文件的规定，检查各轴承、轴颈的润滑情况，当有磨损用其它不符合要求的问题时，应按规定及时修整。
（4）小负荷试运转的时间应按设备技术文件的规定进行。
（5）风机不得在喘振区域内运转；起动时，不得在临界转速附近停留。
（6）续负荷试运转的时间不应小于24h。运转中每隔一定的时间应检查润滑油温度、压力、冷却水温和水量、轴承或轴的振动值和轴承的温度，进气和排气管路上各段气体的温度和压力，电动机的电流，电压、功率因数，测量的参数值及安全保护装置等，并均应符合设备技术条件的规定。
（7）轴颈附近测得的轴振动双振幅值或轴承壳振动有效值应符合设备技术文件的规定，无规定时应符合表（六）-12-1的规定。
轴承壳振动速度有效值和轴振动双振幅值
表（六）-12-1
| 风机种类 | 风 机 | 压 缩 机 |
| 轴承壳振动速度有效值（mm/s） | ≤6.3 | ≤4.0 |
| 轴振动双振幅值（μm） | ≤6750/ | n |
注:h 为额定工作转速(r/min)
(8)轴承温度或轴承排油温度应符合设备技术文件的规定,无规定时宜符合表(六)-12-2的规定.
轴承温度和轴承的排油 表(六)-12-2
| 轴承形成 | 滚动轴参 | 滑动轴承 |
| 轴承体温度 | ≤环境温度+40℃ | ≤70℃ |
| 轴承的排油温度 | ≤进油温度+28℃ | |
| 轴承和金属温度 | ≤进油温度+50℃ |
(9)试运转结束后,应将各有关装置调整到设备超动状态.
Ⅳ、制冷机组安装
1、整体出厂的制冷机组在规定的防锈保证期内安装明，油封、气封京九良好且无锈蚀，其内部可不拆洗；当超过防锈保证期或有明显缺陷时，应按设备技术文件的要求对机组内部进行拆卸、清洗。
2、整体出厂的制冷机组安装时，可在底座的基准面上找正和调平；有减振要求的应按设计要求进行。
3、制冷设备安装时，所采用的阀门和仪表符合相应介质的要求；法兰、螺纹等处的密封材料，应选用耐油橡胶石棉板、聚四氟乙烯膜带、氯丁橡胶密封液等。
4、输送制冷别管道的焊接，采用氩弧焊封底，电弧焊盖面的焊接工艺。
5、制冷设备试运转过程中，应避免向周围环境排放制冷剂，防止污染环境。
6、离心式制冷机组的纵、横向安装水平均不应大于1/1000，并应在底座或与底座平行的加工面上测量。
7、机组试运转前应符合下列要求。
7.1 应按设备技术文件的规定冲洗润滑油系统.
7.2 加入油箱的冷冻机油的规格及油面高度应符合技术文件要求.
7.3 抽气回收装置中压缩机的油位应正常,转向应正确,运转无异常现象.
7.4 各保护继电器的整定值应整定正确.
7.5 导叶实际开度和仪表指示值,应按设备技术文件的要求调整一致.
8、机组的空气负荷度运转应符合下列要求
8.1 应关闭压缩机吸气口的导向叶片，拆除浮球室盖板和蒸发器上的视孔法兰，吸排气口应与大气相通。
8.2 应按要求供给冷却水。
8.3 起动油泵及调节润滑系统，其供油应正常。
8.4 点动电动机的检查，转向应正确，其转动应无阻滞现象。
8.5 起动压缩机：当机组的电机为通水冷却时，其连续运转时间不应小于0.5h,当机组的电机为通氟冷却时,其连续运转时间为应大于10min;同时检查油温、油压，轴承部位的温升，机器的声响和振动均应正常。
8.6 导向叶片的开度应进行调节试验，导叶的启闭应灵活、可靠；当导嘲开度大于40%时，试验运转时间宜缩短。
9、机组的负荷度试运转应符合下列要求。
9.1 接通油箱电加热器,将油加热至50-55℃.
9.2 按要求供给冷却水和载冷剂.
9.3 起动油泵、调节润滑系统，供油应正常。
9.4 按设备技术文件的规定起初抽气回收装置。排除系统中的空气。
9.5 起动压缩机应逐步开启导向叶片，并应快通过喘振区，使压缩机政党工作。
9.6 检查机组的声响、振动，轴承部位的温升应正常；当机器发生喘振时，应立即采取措施予以消除故障或停机。
9.7 油箱的油温宜为50-65℃，油冷却器出口的油温宜为35-55℃。
9.8 能量调节机构的工作应正常。
9.9 机组载冷剂出口处的温度及流量应符合设备技术文件的规定。
10、附属设备及管道安装
10.1 制冷系统的附属设备如冷凝器、储液器、油分离顺，中间冷却器、集油器、空气分离器、蒸发器和制冷剂泵等就位前。应检查管口的方向和位置，地脚螺栓孔和自础的位置并应符合设计要求。
10.2 附属调和的安装除应符合设计和设备技术文件的规定外，尚应符合下列要求。
10.2.1 附属设备的安装，应进行气密性试验及单体吹扫；气密性试验压力，应符合设计和设备技术文件规定。
10.2.2 卧式调备的安装水平的立式设备的铅垂度均不宜大于1/1000。
10.2.3 安装带有集油器的设备时，集油器的一端应稍低。
10.2.4 洗涤式油分离器的进液口宜比冷凝器的出液口低。
10.2.5 安装低温设备时设备的支撑和与其它设备接触处应增设垫木，垫木应预先进行防腐处理，垫木的厚度不绝热层的厚度。
10.2.6 与设备连接的管道、与进、出口方向及位置应符合工艺流程和设计的要求。
10.3 制冷剂泵的安装，除应符合国家现行标准（压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范）的有关规定外，尚应符合下列要求。
10.3.1 泵的轴线应低于循环储液桶的最低液面,其间距应符合设备技术文件的规定.
10.3.2 泵的进、出口连接管管径不得小于泵的进、出口直径；两强及两台以上泵的进液管应单独敷设，不应并联安装。
10.3.3 泵不得空转或在有气蚀的情况下运转。
10.4 制冷系统管道安装之前,应将管子内的氧化皮\污杂物和锈蚀除去,使内壁出现金属光泽面后,管子两端方可封闭.
10.5 管道的法兰.焊缝和管路附件告示不应埋于墙内或不便检修的地方.排气管穿过墙壁处.必须加保护套管.共间宜留10mm的间隙,间隙内不应填充材料.有绝热层的管道在管道与支架之间应衬垫木,其厚度不应小于绝热层的厚度.
10.6 要液体管上接支管,应从主管的底部或侧部接出,在气体管上接支管,应从主管的上部或侧部接出,供液管不应出现上凸的弯曲。吸气管系统中专门设置的回油外，不应出现下凹的弯曲。
10.7 吸、排气管道敷设时，其管道外壁的间距应在于200mm；在同一支架敷设时，吸气管宜装在排气管下方。
10.8 设备之间制冷剂管连接的坡向及坡度，应符合设计或设计技术文件要求。
10.9设备和管道绝热保温的材料，保温范围及绝热层的厚度应符合设计规定。
10.10 润滑系统和制冷剂管道上的阀门应符合下列要求，
10.10.1 对进、出口封闭性能良好，具有合格证并在保证期限内安装的阀门，可只清洗密封面；当不符合上述条件的阀门，均应拆卸、清洗，并应按阀门的要求更换填料和垫片。
10.10.2 每个阀门均应进行单体气密性试验,菘试验压力应符合设备技术文件要求.
10.11 阀门及附件的安装应符合下列要求
10.11.1 单向阀门必须按制冷剂泫动的方向装设,严禁装反.
10.11.2 带手柄的阀门,手柄不得向下,电磁阀,热力膨胀阀、升降式止回阀等的安装符合设备技术文件的要求。
10.11.3 热力膨胀阀的安装位置应尽量靠近橘子汁发器,以便于调整和检修.感温包的安装应符合设备技术文件的要求.
11、制冷系统试运转
11.1 制冷系统的设备及管道组装完毕后,应按下列顺序充灌制冷剂.
11.1.1 系统的吹扫排污
11.1.2 气密性试验
11.1.3 抽真空试验
11.1.4 系统保温前的制冷剂检漏
11.1.5 系统保温后充灌制冷剂.
11.2 出厂充灌制冷剂的制冷机组,应按设备技术文件的规定充灌制冷剂.
11.3 制冷系统的吹扫排污应符合下列要求
11.3.1 用压力为0.5-1.6Mpa(表压)的干燥压缩空气或氦气按顺序反复多次吹扫,并在排污口处设靶检查,直至无污物为止.
11.3.2 系统吹扫洁净后,应拆卸可能积存污物的阀门,并应清洗洁净,重新组装.
11.4 制冷系统的气密性试验应用干燥压缩空气或氮气进行,试验压力应符合设计和设备技术文件要求.
11.4.2 当高、低压系统区公有困难时，在检漏阶段，向比部分应按高压系统的试验压力进行，保压时，可按低压系统的试验压力进行。
11.4.3 系统检漏时,应在珍宝的试验压力下,用肥电水或其亿发泡剂刷债权在焊缝、法兰等连接处检查。应无泄漏，系统保证时应充气至规定的试验压力，6h后开始记录压力求读数，经24h以后再检查压力表读数；其压力隐匿不应大于试验压力的1%。当压力降超过规定时，应查明原因消除泄漏，并应重新试验，直至合格。
11.5 制冷系统的抽真空试验应符合设备技术文件的规定.
11.6 系统的制冷剂检漏应符合下列要求.
11.6.1 抽真空试验后,应利用系统的真空度向系无灌少睛的制冷剂,对系统进行全面检查,并泄漏.
11.6.2 当发现有泄漏需要补焊修复时,必须将修复段的制冷剂放净,通大气的方可进行.
11.7 充灌制冷剂,就遵守下列规定:
117.71 制冷剂应符合设计的要求.
11.7.2 应先将系统抽真空,其真空度应符合设备技术文件的规定,然后将装制冷剂的钢瓶与系统的注液阀接通,使制冷剂注入系统,在充灌过程中按规定向冷凝器供冷却水或蒸发器供载冷剂.
11.7.3 当系统内的压力升天0.1-0.2Mpa(表压)时,应进行全面检查,无异常情况后,再继续充制剂.
11.7.4 当系统压力与钢瓶压力相同时,方可开动压缩机,加书制冷剂充入速度.
11.7.5 制冷剂充入的总量应符合设计或设备技术文件夹规定.
11.8 制冷系统负荷试运转前的准备工作,应符合下列地要求.
11.8.1 系统中各安全保护继电器、安全装置应经整定，其整定值应符合设备技术文件的规定，其动作应灵敏、可靠。
11.8.2 油箱的油面高度应符合规定.
11.8.3 按设备技术文件的规定开启或关闭系统中相应的阀门.
11.8.4 冷却水供给应正常
11.8.5 蒸发器中载冷剂液体的供给应正常.
11.8.6 压缩机能量调节装置应调到最小负荷或打开旁通阀.
11.9 制冷系统的负荷试运行应符合下列要求.
11.9.1 压缩机起动后应缓缓开启吸气载止阀调节系统的节泫装置, 系统工作应正常.
11.9.2 系统经过试运转,系统温度应能够在最小的外加热负荷下,降低至设计或设备技术文件规定的温度.
11.9.3 运转中应按要求检查下列项目,并做记录.
11.9.3.1 油箱和油面高度和各部位供油情况
11.9.3.2 润滑油的压力和温度
11.9.3.3 吸排气压力的温度
11.9.3.4 进排水温度和冷却水供给情况
11.9.3.5 载冷剂的温度
11.9.3.6 贮液器中间冷却器等附属设备的液位.
11.9.3.7 各运动部件应无异常声响;各连接和密封部位,应无松动 漏气 漏油 漏水等现象.
11.9.3.8 电动机的电流 电压和温升.
11.9.3.9 能量调节装置的动作应灵敏.浮球阀用其他液位计的工作应稳定.
11.9.3.10 各安全保护继电器的动作应以法律为准绳无误准确
11.9.3.11 机器的噪声和振动
11.9.4 停止运转应遵守下列林注.
11.9.5 应按设备技术文件规定顺序停止压缩机的运转.
11.9.6 压缩机停机后,应关闭水泵或风机以及系统相应的阀门,并应放空积水.
11.9.7 试运转结束后,应拆洗系统中的过滤器并更换或再选干燥过滤剂的干燥剂.
V、空调设备安装
1、空气处理室内安装
1.1 金属空气处理室各段的组装，应平整牢固，连接严密，位置正确，喷淋段不得渗水。
1.2 空气喷淋段检视门不得漏水，凝结水的引流管或槽应畅通，凝结水不得外溢。
1.3 预埋在砖、混凝土空气处理室的供、回水短管，应焊方形肋板，管端应配制法兰或丝口，距处理室墙面为100-150毫米。
1.4 表面式热交换器的散热面应保护清洁、完整。
1.5 表面式热交换器凡具有合格证明，并在技术文件规定的期限内，外表无损伤，安装前可不作水压试验，否则应作水压试验。试验压力等于系统最高工作压力的1.5倍，同时不得小于0.4Mpa，水压试验的观测时间为2-3分钟，压力不得下降。
1.6 表面式热交换器与围护结构的缝隙，以及表面工热交换器之间的缝隙，应用耐热材料堵严。表面式热交换器用于冷却空气时，在下部应设排水装置。
1.7 安装电加热器，应有良好的接地装置，连接电加热器前后风管的法兰垫料，应采用耐热非燃烧材料。
2、空气过滤器安装
2.1 初、中效空气过滤器（框架式及袋式）的安装，应便于拆卸和更换滤料，过滤器与框架之间、框架与空气处理室的围护结构之间应严密。
2.2 金属网格油浸过滤器安装前应清洗干净，凉干后浸以机油。
2.3 安装自动浸油过滤器，链网应清扫干净，传动灵。两台以上并列安装，过滤器之间的接续缝应严密。
2.4 安装卷绕式过滤器，框架应平整，滤料应松紧适当，上下简应平行。
2.5 静电过滤器的安装应平稳，与风管或风机相连接的部位就设柔性短管，接地电阻应在4欧姆以下。
3、消声器安装
3.1 消声器在运输和安装过程中，不得损坏和受潮，充填的消声材料不应有明显下沉。消声器安装的方向应正确。
3.2 消声片单体安装，固定端不得松动，片距应均匀。
3.3 消声器的消声弯管应单独设支架，其重量不得由风管承受。
4、风机盘管、诱导器安装
4.1 风机盘管和诱导器的安装，应符合下列规定
4.1.1 暗装卧式的风机盘管和诱导器应由支、吊架固定，并便于拆卸的维修。
4.1.2 水管与风机盘管，诱导器连接宜采用软管，接管应平直，严禁渗漏。
4.1.3 风机盘管、诱导器与风管、回风室及风口的连接处应严密。
4.1.4 排水坡度应正确，凝结水应畅通地流到指定位置。
4.2 风机盘管、诱导器同冷热媒管道应在管道清洁排污后连接，以免堵塞热交换器。
5、空调机组安装及其他
5.1 组合式空气调节器应安装平稳，应固定牢靠，凝结水盘应有坡度，其出水口应设在水盘最低处。
6、除尘器安装
6.1 安装除尘器。应位置正确，牢固平稳，进出口方向必须符合设计要求，垂直度的允许偏差每米不应大于2毫米，总偏差不应大于10毫米。
6.2 除尘器的排灰阀、卸料阀、排污阀的安装必须严密，并便于操作和维修。
6.3 现场组装的布袋除尘器应符合下列规定。
6.3.1 各部件的连接外必须严密。
6.3.2 布袋应松紧适当，接头处应牢固。
7、通风机的安装
7.1 通风机的开箱检查
7.1.1 根据设备装箱清单，核对叶轮、机壳和其它部位的主要尺寸、进风口、出风口的位置等是否与设计相符。
7.1.2 叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定。
7.1.3 进风口、出风口应有盖板严密遮盖。检查各切割加工面、机壳的防锈情况和转子是否发生变形或锈蚀、碰损等。
7.2 通风机的搬运的吊装应符合下列规定
7.2.1 整体安装的风机，搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子和机壳或轴承的吊环上。
7.2.2 现场组装的风机，绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子、轴颈和轴封等处均不就作为捆缚部位。
7.2.3 输送特殊介质的通风机转子和机壳内台涂有保护层，应严加保护，不得损伤。
7.3 三角皮带传动的通风机和电动机轴的中心线间距和皮带的规格应符合设计要求。
7.4 通风机的进风管，出风管等装置应有单独的支撑，并与基础划其它建筑物连接牢固；风管与风机连接时，法兰面不得硬拉和别劲。机壳不应承受其它机件的重量，防止机壳变形。
7.5 通风机的传动装置外露部队发应有防护罩，通风口或进风管路直通大气时，应加装保护网或采取其它安全措施，安装完毕，在其使用前应采取保护措施，以防损坏。
7.6 通风机底座若术用减凑装置，毗直接放置在基础上，应用成对斜边铁找平。
7.7 通风机的基础，各部位尺寸应符合设计要求，顶留孔灌浆前应清除杂物，灌浆应用碎石混凝土，其标号应比基础的混凝土高一级，并捣固密实，地脚螺栓不得歪斜。
7.8 电动机应水平安装在滑座上或固定在基础上，找正应以通风机为准，安装在室外的电动机应设防雨罩。
7.9 通风机的拆卸、清洗和装配应符合下列规定。
7.9.1 将机壳和轴承箱拆开并将叶轮卸下清洗但直联运传动的风机可不拆卸清洗。
7.9.2 清洗的检查调节机构，其转动应灵活。
7.9.3 各部件的装精度应符合产品技术文件的要求。
7.10 滚动轴承装配的风机，两轴承架上轴承孔的不同轴度。可待叶轮的轴装好后，经转动灵活为准。
7.11 轴流风机组装，叶轮与机壳间的间隙应均匀分布，并符合设备技术文件的要注。
7.12 通风机的叶轮旋转后，每次都小应停留在原来的位置上，并不得碰壳。
7.13 输送产生凝结水的潮湿空气的通风机，在机壳底都应安装一个直径为15-20毫米的放水阀或水封弯管。
7.14 固定通风机的地脚螺栓，除应带有垫圈外，并应有防松装置。
7.15安装减震器，组减震器承受荷载的压缩量应均匀，不得偏心；安装减震器的地面平整，减震器安装完毕，在其使用前应采取保护措施，以防损坏。
§2、给排水系统
（一）室内给水系统安装
1、给水系统材料和设备在使用和安装前，应按设计要求检验规格、型号和质量，符合要求方可使用。
2、管道和设备安装前，必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕的敝口处。应临时封闭。
3、给水系统在使用前，应用水冲洗，直至将污浊物冲净为止。
4、管子的螺纹应规整。如有断线或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10%。
5、管道穿过基础、墙壁的楼板，应配合土建预留孔洞，其尺寸，应按下表的规定执行。
| 项次 | 管 道 名 称 | 明 管 | 喑 管 | |
| 留孔尺寸
（毫米） 长×宽 |
墙槽尺寸
（毫米） 宽度×深度 |
|||
| 1 | 给水立管 | （管径 ≯25毫米）
（管径32-50毫米） （管径70-100毫米） |
100×100
150×150 200×200 |
130×130
150×150 200×200 |
| 2 | 给水引入管 | （管径 100毫米） | 300×200 | |
注：给水引入管，管顶上部净空一般不小于100毫米。
6、管道穿过地下室或地下构物外墙时，应采取防水措施。对有严格防水要求的，应采用柔性防水套管；一般可采用刚性防水套管。
7、在同一房间内，安装同类型的设备、卫生器具及管道附件，应分别安装地同一高度上。
8、明装钢管成排安装时，直线部分互相平行。曲线部分：当管道水平或垂直并行时，应与直线部分保持等距；管道水平上的下并行时，曲率半径应相等。
9、管道支、吊、托架的安装，应符合下列规定
9.1 位置应正确，埋没应平整牢固。
9.2 与管道接触应紧密，固定应牢靠。
9.3 管道的吊架、吊杆应垂直安装
9.4 固定在建筑结构上的管道支架、吊架，不得影响结构的安全。
10、钢管水平安装的支架间距，不得大于下表的规定
| 公称直径（mm） | 15 | 20 | 25 | 32 | 40 | 50 | 70 | 80 | 100 | 125 | 150 | |
| 支架最大间距（米） | 保
温 管 |
1.5 | 2 | 2 | 2.5 | 3 | 3 | 4 | 4 | 4.5 | 5 | 6 |
| 不
积 温 管 |
2.5 | 3 | 4 | 3.5 | 4 | 5 | 6 | 6 | 6.5 | 7 | 8 | |
11、给水及供热水供应立管管卡安装，层高小于或等于5米，每层须安装1个；层高大干5米，每层不得少于2个。
管卡安装高度，距地面为1.5-1.8米,2个以上管卡可匀称安装。
12、阀门安装时应作耐压强度试验。试验应每批（同牌号、同规格、同型
号）数量中抽查10%，且不少于一个，如有漏、裂不合格酌应再抽查20%，仍有不合格的则逐个作强度和严密性试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定的压力。
13、水平管道纵、横方向弯曲，立管垂直度，成排管段和成排阀门安装允许偏差应符合下表规定。
管道和阀门安装允许偏差
| 项次 | 项 目 | 允许偏差（mm） | |||
| 1 | 水
平 管 道 |
碳素钢管 | 10米 | 管径 100毫米
管径 > 100毫米 |
5 |
| 10 | |||||
| 铸铁管 | 横向弯曲全长25米 | 25 | |||
| 2 | 立
管 垂 直 度 |
碳素钢管 | 每米
5米以上 |
4
不大于8 |
|
| 铸铁管 | 每米
5米以上 |
3
不大于10 |
|||
| 3 | 成排管段和成排阀门 | 在同一直线上
间距 |
3 | ||
14、给水管道，应采用与管材相适应的管件。给水引入管与排水排出管的水平净距不得小于1米。室内与排水管道平行铺设时，两管间的最小水平净距为500毫米。交叉铺设时，垂直净距为150毫米。给水管应铺在排水管上面。如给水管必须铺在排水管下面时应加套管，其长度不应小于排水管径的3倍。
15、室内给水管道试压力不应小于0.6Mpa。生活饮用水和消防俩用的管道，试验压力应为工作压力的1.5倍。但不得超过1.0Mpa。
注：水压试验时，在10分钟内压降不大于0.05Mpa，然后将试验压力将至工作压力作外观检查，以不漏为合格。
（二）室内排水系统安装
1、承接管道的接口，应以麻丝填充，用水泥或石棉水泥打口（捻口），不得用一段水泥砂浆抹口。
2、排水管道的横管与横管、横管与立管的连接，应采用45°三通或45°四通和90°斜三通或90°斜四通。立管与排出管端部的连接，宜采用两个45°
弯头或弯曲半径不小于4倍管径的90°弯头。
3、生活污水管道的走坡度应符合下表的规定
生活污水管道的坡度
| 项次 | 管径（毫米） | 标准坡度 | 最小坡度 |
| 1 | 50 | 0.035 | 0.025 |
| 2 | 75 | 0.025 | 0.015 |
| 3 | 100 | 0.020 | 0.012 |
| 4 | 125 | 0.015 | 0.010 |
| 5 | 150 | 0.010 | 0.007 |
| 6 | 200 | 0.008 | 0.005 |
4、在生活污水管道上，设置的检查口或清扫口应符合下开规定。
4.1 在立管上应每两层设置一个检查口，但在最低层和有关卫生器具的最高层必须设置。如有乙字管，则在该层乙字管的上部设置检查口，其高度由地面至检查口中心一般为1米。允许偏差±20毫米，并在高于该层卫生器具上边缘150毫米。检查口的朝向应便于检修。暗装立管，在检查口处就百家姓检修门。
4.2 在连接2个及2个以上大便器3个及3个以上卫生器具的污水横管应设置清扫口。当污水管在楼板下悬吊敷设，可将清扫口设在上一层楼地面上，污水管起点设置堵头代替清扫口，与墙面距离不得小于400毫米。
4.3 在转角小于135污水水横管上。应设置检查口或清扫口。
4.4 污水横管的直线管段，应按表规定的距离设置检查口或清扫口。
5、污水横管的直线管段检查口或清扫口之间的最大距离
| 管 径
（毫米） |
污水性质 | 清除装置的
种 类 |
|||
| 假定净水 | 生活污水和成份近似生活污水 | 含大量悬浮物的污水 | |||
| 间距（米） | |||||
| 50-75
50-75 100-150 100-150 200 |
15
10 20 15 25 |
12
8 15 10 20 |
10
6 12 8 15 |
检查口
清扫口 检查口 清扫口 检查口 |
|
6、排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。固定件间距：横管不得大于2米；立管不得大于3米。层高小于或等于4米，立管可安1个固定件，立管底部的弯管处应设支墩。
7、通向室外的排水管 ，穿过墙壁或基础必须下返时，应用45°三通和45°弯头连接，并应在垂直管段顶部设清扫口。
8、由室内通向室外检查井的排水管，井内引入管宜高于排出管或两管顶相平，并有不小于90°的水流转角，如跌落差大于300毫米可不受角度限制。
9、暗装或埋地排水管道，在隐蔽前必须做灌水试验，其灌水高度应不低于底层地面高度。
注：满水十五分钟后，再灌满延续5分钟，液面不下降为合格。
（三）、雨水管道安装
1、雨水管安装要牢固，固定件材质要与管道材质相同，间距布置合理一致。保证其垂直度。
2、雨水漏斗的连接管应固定在屋面承重结构上，雨水漏斗边缘与屋面相接处应严密不漏。
3、地下埋设雨水排水管道最小坡度严格按下表要求
| 项次 | 管 径（毫米） | 最小坡度 |
| 1 | 50 | 0.020 |
| 2 | 75 | 0.015 |
| 3 | 100 | 0.008 |
| 4 | 125 | 0.006 |
| 5 | 150 | 0.005 |
| 6 | 200 | 0.004 |
4、雨水管道安装后。应做灌水试验，灌水高度必须到每根立管最上部的雨水漏斗。
（四）、卫生器具安装
1、卫生器具的安培，采用预埋螺栓或膨胀螺栓固定。卫生器具支、托架的安装必须平整、牢固，与卫生器具接触紧密。字装完的卫生器具，应采取保护措施。
2、位置应正确。允许偏差：单独器具10毫米；成排吕面目全非5毫米，安装应平直，垂直度的允许偏差不得超过3毫米。发培育高度严格设计的规定。允许偏差；单独器具±10毫米；成排器具±5毫米。
3、连接卫生器具的排水管径和最小坡度见下表的规定。
卫生器具排水管径和最小坡度
| 项次 | 卫生器具名称 | 排水管径（毫米） | 最小坡度 |
| 1 | 污水盆（池） | 50 | 0.025 |
| 2 | 洗涤盆 | 50 | 0.025 |
| 3 | 洗手盆、洗涤盆 | 32-50 | 0.020 |
| 4 | 大便器 | 0.020 | |
| 5 | 小便器 | ||
| 6 | 饮水器 | 25-50 | 0.01-0.02 |
4、地漏应安装在地面的最低处，其蓖子顶面应低于设置处地面5毫米。
5、安装电加热器，应有拉地保护装置。试验时，应注满冷水后再通电启动。
6、总体给水管网安装工程
6.1坐标和标高要符合设计要求，其偏差不得超过下表的规定。
给排水管道坐标和标高的允许偏差
| 项次 | 管 材 | 项 目 | 允许偏差（毫米） | |
| 1 | 混凝土管
优质陶土管 |
坐标 | 给排水 | 50 |
| 标高 | 给水 | ±20 | ||
| 排水 | ±10 | |||
| 2 | 铸铁管 | 坐标 | 给排水 | 50 |
| 标高 | 给水 | ±30 | ||
| 排水 | ±10 | |||
6.2 如在地下水位较高、雨季或冬季安装管道，应根据实际情况采取降水、排水或防冻措施；管道不得直铺设在冻土和未经处理的松土上。
6.3 铸铁管承插接口的对口间隙不小于3毫米，最大间隙不得大于下表的规定
铸铁管承插口的对口最大间隙
| 管径（毫米） | 沿直线铺设（毫米） | 沿曲线铺高级（毫米） |
| 75 | 4 | 5 |
| 100-200 | 5 | 7-13 |
| 300-500 | 6 | 14-22 |
注：沿曲线铺设，每个接口允许有2°转角。
6.4 铸铁管沿直线铺设，承插接口的环形间隙应符合下表规定
铸铁管承插接口的环形间隙
| 管径（毫米） | 标准环形间隙（毫米） | 允许偏差（毫米） |
| 75-200 | 10 | +3
-2 |
| 250 | 11 | +4
-2 |
6.5 铸铁管的承插口填料，采用石棉水泥或膨胀水泥；如遇有侵蚀性地下水，应在接口处涂抹沥青防腐层；接口面凹入承口边缘的深度不得大于2毫米,并在做好湿养护.
6.6 给水管道须在管基检查合格，管身上部回填土不小于500毫米后（管道接口工作坑除外），方可做压力试验。水压试验时，先升至试验压力，观测10分钟，压降不大于0.05Mpa，管道、然后将压力降至工作压力，乾地外观检查，不漏为合格。
6.7承插排水管和管件的承口（带有双承口的管件除外），应与水流方向相反。
6.8 管沟的挖土，应按现行地《土方和爆破工程施工及验收规范》有关条文执行。
6.9 管沟回填土，管顶上部500毫米以内不得回填直径大于100毫米的块石的冻土块；500毫米以上部分回填块石或冻土不得集中；用机械回填，机械不得在管沟上行走。
6.10 管沟回填土应分层夯实，虚铺厚度应符合下列规定。
6.10.1 机械夯实，不大于300毫米
6.10.2 人工夯实，不大于200毫米
6.10.3 管子接口坑的回填必须仔细夯实。
6.11 井室的尺寸，应符合设计要法语。允许偏差为±20毫米。安装井圈时，应将井圈端部洗刷干净及水泥砂浆接缝抹光。
6.12 砖砌井室：地下水位较低，内壁可用水泥砂浆勾缝；水位较高，井室的外壁应用防水砂浆抹面，其高度应高出最高最高水位200-300毫米。含酸性污水检查井，内壁应用耐酸水泥砂浆抹面。
6.13 排水检查井内需做流槽，应用混凝土或砖、石砌筑，并用水泥砂浆抹光。流槽下部断面为半圆形，其直径同引入管管径相等。流槽上部位应作成垂直墙，其顶面应有0. 05的坡度。排出管同引入管直径不相等，流槽应按两个不同曲直径做成渐扩形。弯曲流槽同管口连接处应有0.5倍直径的直线部分，弯曲部分为圆弧形，管端应同井壁内表面齐平。
6.14 在路面上，井盖上表面应同路面相平，允许偏差±5毫米。无路面，井盖应高出室外50毫米，并应在井口周围以0.02的坡度向外做护坡。
6.15地下消火栓的顶部出水口与井盖底面距离不得大于400毫米，如超过应加短管。
6.16 安装在室外的地下消火栓井、给水表井和排水检查井等用的铸铁井盖，应有明显区别，重型与轻型井盖不得混用。
6.17管道穿过井壁处，应严密，不漏水。
（五）消防系统
1、消防系统施工管理
1.1 施工界面管理
施工界面管理的中心内容是各子系统工程施工，包括系统设备安装工程施工和其它系统工程施工在其工程施工内容界面上的划分和协调，及时解决各工程在施工过程中的各种矛盾，调节施工各个薄弱环节，使工程能顺利进行下去。
实现施工界面管理通常是通过周、旬或月的工程调度会的方式来进行，其中将建立文件报告制度，一切以书面方式进行记录、修改、协调等。
1.2 工程技术管理
工程技术管理将贯穿整个工程施工的全过程，必须执行和贯彻国家、行业的技术标准和规范，严格按照消防系统工程设计的要求进行。在提供设备、线材规格、安装要求、校线记录、调试工艺，验收标准等一系列方面进行技术监督和行之有效的管理。
1.2.1 技术标准和规范管理
进行各子系统工程技术标准和规范的管理，是进行工程技术管理的重要内容。在各子系统工程中所牵涉到的国家或行业标准和规范很多，因此，要在系统设计、设备提供和安装等环节上认真检查。对照有关的标准和规范，使整个管理处于受控状态。
1.2.2 消防系统工程（包括：火灾自动报警系统、消防给水灭火系统）中一个技术性很强的工作，必须很好的协调整个工程技术管理。这关键要按照各个施工阶段安装设备的技术条件和安装工艺的技术要求执行。现场工作技术人员要严格把关，凡是遇到与规范和设计文件不相符的情况或施工过程中做了现场修改的内容，都在记录在案，为最后的系统调试和开通，建立技术管理档案和数据。
1.2.3消防系统工程的技术文件是工程各阶段工程实施的共同依据，在消防系统工程中技术文件中主要包括各子系统的施工图纸、设计说明、以及相关的技术标准产品说明书、各子系统的调试大纲、各子系统的验收规范等，这些都要进行系统的科学管理。
为了能够及时的向工程式管理人员和施工人员提供完整、正确的上述技术文件，因此我们将建立技术文件收发、复制、修改、审批、保管、借用和保密等一系列的规章制度，实施有效科学的管理。
1.2.4 多系统工程质量管理是施工单位各项工作综合能力的反映，我们必须严格执行ISO9001系统工程质量保证体系，并要使之贯穿在系统的整个工程实话过程之中。因此，在确实抓好以下的质量环节。
施工图的规范化和制图质量标准
配线规格的审查和质量要求
配线施工的质量检查和监督
现场控制器监控参数设定表的填写要核对
调试大纲的审核的实施及质量监督
系统运行时的参数统计和质量分析
系统验收的步骤和方法
系统操作与运行管理的规范要求
系统的保养和维修的规范和要求
提检记录和系统运行总结
在了解上述保证系统高质量的环节时，未完需确切做好质量评定，以起到一定的监督作用。
2、施工机械、工程材料安排和施工现场平面布置
合理布置施工现场不但可以满足施工需要，加速工程进度，还可以实话文明施工，减少临时设施，节约施工费用。针对该工程布置施工现场必须遵循的原则是：
能基本符合施工需要，工作方便；
安排有序、注意节约；
主要安排好下列内容：
运输材料、调和和机具的道路；
该工程火灾报警系统设备材料等相对较轻、体积较小，故无需运输专用通道，但由于设备均较精密。为避免碰撞，因此设备运输通道必须有适当的空间、路面相对平坦。
临时水、临时仓库，加工现场的安排；
由于该系统设备、材料等均较为贵重，因此需在建筑内设置设备材料的储存仓库的半成品加工车间。
施工及临时电、利用现有的每层所设配电打，由该箱引至施工配备的小型手提开关箱。线缆的敷设、箱体的放置必须符合建筑工地现场临时及是规范的要求。生活用临时水电、由该工程总承包单位指定的水是接口处引出，连接方式必须达到总包单位的要求。线缆的敷设、箱体的放置同样必须符合建筑工地现场临时及电规范的要求。临时仓库根据现场实际情况结合施工的需要，由甲方指定一约60平方米左右的区域，但必须确保干燥、安全、洁净。库房内设置手提式磷酸铵盐灭火器。为了半成品加工件的出入库方便。在临时仓库附近由甲方一区域，约需80平方米左右，作为现场加工场地。
现场办公及生活区的布置
根据现场现有的布置，现场办公和生活用品房拟在距建筑20米械可搭建临时房或甲方反反指定，具体需用面积待劳动力最终确定后再进一步确定，初步估计约需54平方米。
3、工程实施
工程实施中整个工程管理的重点，同时也是质量的保证，在整个工程中占有举足轻重的地位，因此，在这一阶段中和每一个环节都不能疏忽。
我公司工程设计人员与业主，临理及有关设计单位进行设计联络，根据业主招标文件的要求，结合现场实际情况和有关的技术要求进行系统设计，设计图纸以业主、监理公司及有关管理部门审验合格后进下一步工作。
做好施工准备可以保证安装工和有计划、有步骤的进行。减少施工中的混乱，对实现均衡施工，缩短工期，确保工程质量和安全秤，将起到重要作用。
3.1熟悉图纸，组织施工图的会审，在施工图纸资料方面的问题，围绕四个方面从施工的角度提出图纸资料存在的问题；
施工图是否符合规范和技术要求，如有问题逐一提出。
图纸资料中是否与其他各专业的图纸资料有冲突，如有冲突应与甲方、监理、设计提出，加以解决。
设计图纸是否齐全，如果某些方面图纸无法表达或表达不清，设计说明应该清晰。
3.2 根据会审后的图纸、确定项目管理目标。
3.3 与安装人员协作并与之进行有关交底，明确双方职责和责任。
3.4 编制“标后”组织设计，编制施工方案，确保工程质量，
3.5 根据合同工期和甲方要求，结合现场实际条件，设备、材料准备情况及土建、精装修的进度，编制切实在可行的工程施工计划。
3.6 制定安装所需的主要施工机具计划，火灾自动报警系统工程的施工特点，施工所使用的机具较少，但调试设备都较精密，因此必须做好施工所用的机械、器具的维护、保养工作，确保其可靠性。
3.7 做好工地现场的标化工作，准备施工队伍进场前的安全质量教育工作。
3.8 按照国家、市、区有关管理主管部门的要求和规定，申请报批有关施工许可文件，办妥各种手续。
3.9 根据图纸提出预制加工件的数量、规格。绘制加工图以便集中预制加工。
3.10跟施工人员安装单位明确安装技术要求和所执行的验收规范及标准。
3.11根据工程需要和现场实际情况，编制设备、材料的进场计划。联合有关部门适时解决材料、设备的到场。确保工程进度。
3.12确定施工力量，督促安装施工单位的施工力量的配备。同时层层进行施工技术交底，使所有的施工人员明确自己的责任，对自己要做工作的技术要求心中有底，具体的劳动力安排须结合图纸及工期要求认真进行组织落实。
3.13做好与业主、总包以及其他业主直接发包的分包队伍之间的协调工作。
3.14 项目管理部门做出交叉、配合施工的安排，其主要是与土建、安装其他各专业、精装修之间的配合，安排好下属务专业工种用水、用电条件，提供高位作业的作业台。
由于火灾自动报警系统工程施工的特殊性和它的技术要求，其设备的安装中在土建完毕，机电其他各专业施工接近尾声，精装修基本完成，主要施工人员撤场的情况下进行施工，因此不仅要认真检查所具备的施工面，尤其是注意对各专业的成品保护，对于自身的成品保护必要时提出书面的方案交甲方监理审查备案并依此执行。以上工作施工前必须制定相关措施。
4、施工部署
4.1 为了加强现场管理工作，有计划的组织施工，现场建立施工项目组，建立工程质量、安全、进度保证体系，确保工程按期保质完成。
4.2 根据目前条件结合现场实际情况制定施工进度计划
4.3 以积极主动的态度与土建、装修、弱电等其他各专业配合好。
与弱电专业的配合：自动喷水系统工程，火灾报警系统工程与其他各专业交叉科学作业多，有许多终端设备的安装是弱电设备安装同时进行的，因此，就更要做好此类设备的移交的和技术交底，并现场配合做好技术支持。
与土建及精装修的配合：配合土建检查预留埋的孔洞，埋件，配合土建进行清查。位置是否正确，尺寸是否准确，是否有遗留，如有问题及进提出屿有关方面共同协商，示得解决的方法以，与精装修的配合非常重要，有许多表面安装的设备，如：喷头、探测器等是待精装修完成后安装，因此精装修进行同时就必须配合好，将此类设备的管线仔细检、验收，尤其是吊顶、墙体内隐蔽的工程，根据楼内设备布置，吊顶哪能些地方城需设设备检修口，在装修封顶前提出，因设备安装需要，吊顶龙骨要加固的，事先给精装修提出要求，加固方案由装修确定，进行表面设备安装时应注意对装修的成品保护，不能破坏、污染装修面。
4.4 确保工程施工保质、有序的进行，工程按期竣工，对作业流程要严格控制。制定相应的质量保证措施和安全措施。
制定科学合理的施工程序：编报材料、设备计划→材料、设备到场检验→校对对线→线缆编号→设备接线→单体静态调试→系统静态调试→系统动态调试→试运行。在执行该程序施工过程中，必须严格按图施工，同时还必须以现场实际情况作为作业指导。对施工班组、人员进行合理分配，详细的技术交底。层层落实责任，各班组严格控制施工质量和工程进度，上道工序没打到要求的情况下不得进行下道工序的施工。
4.5 施工顺序
隐蔽工程验收合格后，配合吊顶施工完成喷头、探测器等设备的位置预留和设备检修孔的预留。机房装修完成后，进行各系统机房设备的安装，火灾报警末端设备将在施工人员大部分撤场后进行安装，各个分系统设备整体调试及系统联调直至正常运行。
确保工程工程质量，严格施工工艺、技术要求
严格按图纸施工，在保证系统功能、质量的前提下，提高工艺要求，确保施工质量和进度。
4.6 设备安装牢固、美观、顶装设备横行、竖成列，墙装设备端正一致，资料整理正规、完整无遗留，各种现场变更手续齐全有效。
5、主要施工工序
5.1 火灾自动报警→联动控制系统、消防广播、电话系统→预留预埋管路检查→管路检测→电线检验→管内穿线→图纸审核→绝缘测试→设备安装→系统调试开通→竣工验收。
5.2 水喷淋自动灭火、消火栓系统
图纸审核→预留预埋→材料检查→除锈防腐→支架制安→管道清洗→管道制安→设备安装→试压吹扫→仪表安装→喷嘴安装→喷洒调试→防腐面漆→竣工验收
6、施工方法及施工工艺
6.1 火灾自动报警系统施工安装执行规范
弱电系统的安装施工、技术要求应严格执行现行的《火灾自动报警系统设计规范》（GB500116-98）、《火灾自动报警系统验收规范》（GB500116-92）、《高层民用建筑设计防火规范》（GB50045-95）中的有关规定及《建筑电气通用图集》（92DQ5）（92DQ9）等国家有关标准的做法施工。具体按照下述标准进行施工安装及检查验收进行施工。
6.1.1 火灾自动报警系统施工安装做法说明
6.1.1.1布线：管内或线槽的穿线，要在土建建筑抹灰和地面工程结束后进行。
6.1.1.2 在穿线前，要将管内的积水及杂物清除干净。
6.1.1.3 穿线前，必须按设计要求，检查导线的型号、规格是否相符，然后按规定根数进行穿线。
6.1.1.4 不同系统，不同电压等级，不同电流类别的线路，不能穿在同一管内或线槽同一孔内。
6.1.1.5 导线在管内或线槽内，不能有接头或扭结，导线的接头要在接线盒内焊接或用端子连接。
6.1.1.6 管路超过下列长度时，要在便于接线处装设接线盒
6.1.1.6.1 管子长度每超过45米无弯曲时
6.1.1.6.2管子长每超过30米有二个弯曲时
6.1.1.6.3管子长每超过12米有三个弯曲时
6.1.1.7 管子入盒时，盒外侧必须厌锁母，内侧装护口，在吊顶内敷设时，盒的内侧均要套锁母。
6.1.1.8 吊顶到顶板之间的导线，用金属软管保护，其上端用金属盖板与接线盒固定。
6.1.1.9 在吊顶内敷设各类管路和线槽时，要采用单独的卡具吊装或支撑固定。
6.1.1.10火灾控测器的传输线路，宜选择不同颜色的绝缘导线或电费，正极“+”线应为红色，负极“-”应为蓝色。同一工程中相同用途导线的颜色应一致，接线端子应有标号。
6.1.1.11 导线敷设后，应对每回路的导线用500V兆欧表测量绝缘电阻，其对地绝缘电阻值要大于20兆欧。
6.1.1.12 接线端子箱内的端子宜选择压接或带锡焊点的端子板，其接线端子上应有相应的标号。
6.1.1.13 火灾自动报警系统的传输网络不应与其他系统的传输网络合用。
6.1.2 探测器的安装
6.1.2.1 点型探测器的安装位置
6.1.2.1.1探测器至墙壁梁边的水平距离，不小于0.5m；
6.1.2.1.2 探测器周围0.5m内，不能有遮挡物；
6.1.2.1.3探测器至空调送风口边的水平距离不小于0.5m。
6.1.2.2 在宽度小于3米的走道顶棚上设置探测器时，要居中布置，感温探测器的安装距离，不超过10米，感烟探测器的安装距离不超过15米，探测器距端墙的距离不大于探测器安装间距的一半。
6.1.2.3 探测器宜水平安装，必须倾斜安装时，倾斜不大于45度。
6.1.2.4 探测器的底座应固定牢靠。
6.1.2.5连接探测器底座的地线，必须可靠压接或焊接，当采用焊接时不得使用带腐蚀性的助焊剂，要保持焊接点，浸饱和圆浑，无假焊、虚焊现象。
6.1.2.7 底座外接导线，要留有不小于15CM的余量，入口处应有明显标志。
6.1.3手动报警开关的安装。
6.1.3.1手动报警开关在安装在墙上距地面高度1.5米。
6.1.3.2 手动报警开关要安装牢固,并不得倾斜。
6.1.3.3 手动报警开关外接导线,要留有不小于10厘米余量,并且在其端部有明显标志。
6.1.4 火灾报警控制器的安装。
6.1.4.1 控制器在墙上安装时,其底边距地(楼)面高度不小于1.6米,落地安装时其底座要高出地面0.1-0.2米。
6.1.4.2 控制器要安装牢固,不得倾斜。
6.1.4.3 引入控制器的电费或导线,要符合下列要求:
6.1.4.3.1 配线要整齐,避免交叉并要固定牢固;
6.1.4.3.2 电费芯线和所配导线的端部要标明编号,并与图纸一致,字迹清晰不易退色;
6.1.4.3.3 端子板的每接线端子,接线不得超过两根。
6.1.4.3.4 电缆和导线,要留有不小于20厘米的余量;
6.1.4.3.5 导线要绑扎成束；
6.1.4.3.6 导线引入线,穿线后,在进线管处要封堵;
6.1.4.3.7 控制器的主电源引入线,要直接与消防电源连接,严禁使用电源插头,主电源要有明显标志。
6.1.5 消防控制设备的安装
6.1.5.1 消防控制设备的外接线,当采用金属软管作套时,其长度不小于1米,并采用管卡固定,其固定点间距不大于0.5米,金属软管与消防设备的接线盒(箱),采用锁母固定,并根据配管规定接地。
6.1.5.2 消防控制设备外接导线的端部要有明显标志。
6.1.5.3 消防控制设备不同电压等级,不同电流类别的端子要分开,并有明显标志。
6.1.6 系统接地装置的安装。
6.1.6.1 工作接地采用铜芯绝缘导线或电缆,不得利用镀锌扁铁或金属软管。
6.1.6.2 消防控制室接地电阻要符合下列要求。
6.1.6.2.1 工作接地电阻值要小于4欧姆。
6.1.6.2.2 采用联合接地时,接地电阻要小于1欧姆。
6.1.6.3 采用联合接地时,要用专用接地干线由消防控制室引至接地体,专用接地干线要用铜芯绝缘导线或电缆,其线芯截面积不小于25平方毫米。
6.2 消防水系统施工安装执行规范。
水系统的施工安装技术要求,应严格执行国家《自动喷淋灭火系统设计规范》(GBJ87-85) 《自动喷水灭火系统施工及验收及规范》(GB50261-96)等有关规范标准进行施工 检查和验收。
6.2.1 消防水系统设备检查验收规范
6.2.1.1 系统组件、管件及其它设备、材料，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，并应具有出厂合格证；
6.2.1.2 管材、管件应进行现场外观检查，并应符合下列要求；
6.2.1.2.1 表面应无裂纹、缩孔、夹渣、拆迭和重皮；
6.2.1.2.2 螺纹密封面应完整、无损伤、无毛刺；
6.2.1.2.3 镀锌钢管内外表面的镀锌层不得脱落 锈蚀等现象;
6.2.1.2.4 非金属密封垫片应质地柔韧,无老化变质或分层现象,表面应无折损,皱纹等缺陷。
6.2.1.2.5 法兰密封面应赛整光洁,不得有毛刺及径向沟槽;螺纹法兰的螺纹应完整,无损伤。
6.2.1.3 喷头的现场检验应符合下列要求:
6.2.1.3.1 喷头的型号、规格应符合设计要求。
6.2.1.3.2 喷头的商标、型号、公称动作温度制造厂及生产年月等标志应齐全；
6.2.1.3.3 喷头外观,应无加工缺陷的机械损伤;
6.2.1.3.4 喷头螺纹密封面就无伤痕、毛刺、缺丝或断丝的现象；
6.2.1.3.5 闭式喷头应进行密封性能试验,并以无渗漏、无损伤为合格。试验数量宜从每批中抽查1%，但不得少于5只，试验压力应3.0Mpa;试验时间不得少于3min.当有两只及以上不合格时,不得使用该批喷头.当仅有一只不合格时.应再抽查20%,但是不得少于10只重新进行密封性能试验,当仍有不合格时,亦不得使用该批喷头。
6.2.1.4 阀门及其附件的现场检验应符合下列要求
6.2.1.4.1 阀门的型号、规格应符合设计要求
6.2.1.4.2 阀门及其附件应配备齐全,不得有加工缺陷的机械损伤;
6.2.1.4.3 报警除应有商标,型号,规格等标志外,还应有水流方向的永久性标志。
6.2.1.4.4 报警阍的控制阀的阀瓣及操作机构应动作灵活,无目测涩现象;阀体内应清洁,无异物堵塞;
6.2.1.4.5 水力警铃的铃锤应转动灵活,无阻滞现象;
6.2.1.4.6 报警阀应逐个进行渗漏试验,试验压力应为2倍额定工作压力,试验时间为5min,阀瓣处应无渗漏。
6.2.1.4.7 压力开关、水流指示器及水位，气压阀门限位等自动监测装置应有清晰的铭牌、安全操作指示标志和产品说明书；水流指示器应有水流方向的永久性标志；安装前应逐个进行主要功能检查，不合格者不得使用。
6.2.2水系统的安装做法说明
6.2.2.1 管网安装
6.2.2.1.1 管网安装前应校直管子,并应清除管子内部的杂物,安装时应随时清除已安装管道内部的杂物。
6.2.2.1.2 在具有腐蚀性的场所安装管网前,应按设计要求对管子/管件等进行防腐处理。
6.2.2.1.3 管网安装,当管子公称直径小于或等于100毫米米时,应采用螺纹连接;当管子公称直径大于100毫米时,可采用焊接或法兰连接,连接后,均不得减小管道的通水横断面面积。
6.2.2.1.4 管网安装应符合下列要求
6.2.2.1.4.1 管子宜采用机械切割,切割面不得有飞边、手剌；管子螺纹密封面应符合现行国家标准《普通螺纹基本尺寸要求》、《普通螺纹公差与配合》、《管路旋入端螺纹尺寸系列》的有关规定。
6.2.2.1.4.2 当管道变径时，宜采用异径接头，在管弯头处不得采用补芯；妆需要采用补芯时，三通上可用一个，四通上不应超过两个，公称直径大于50mm的管道内，连续后应将连接处外部清理干净。
6.2.2.1.4.3 螺纹连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹部公分；拧紧螺纹时不得将填料挤入管道内，连接后将连接处外部清理干净。
6.2.2.1.4.4 焊接连接应符合现行国家标准《工业管道工程施工及验收规范》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。
6.2.2.1.4.5 管道支架、吊架、防晃支架的型式、材质、加工尺寸及焊接质量等应符合设计要求和国家现行有关标准的规定；
6.2.2.1.4.6 管道支架、吊架的安装位置不应妨碍喷头的喷水效果；管道支架、吊架与喷头之间的距离不宜小于300mm，与末端喷头之间距离不在感动750mm；
6.2.2.1.4.7 配水支客上每一直管段，相邻两喷头之间的管段的设置的吊架均不宜少于一个；当喷头之间小于1.8m时，可隔段设置吊架，但吊架的间距不宜大于3.6m。
当管子的公称直径等于或大于50mm时，每段配水干管或配水设置防晃支架不应少于一个；当管道改变方向时，应增设防晃支架。
§3 通风空调系统
（一）通风空调系统安装
1、通风空调系统风管制作
1.1 制作金属风管时，板材的拼接咬口采用单咬口；矩形风官四角采用联合角咬口。
1.2 风管各段间的连接采用可拆卸的形式，管段长度宜为1.8—4m。
1.3 金属风管和配件的制作，其外径或外边长的允许偏差：当小于或等于300mm时为-1—0mm；当大于300mm时为-2—0mm。其法兰内径或内边长尺寸的允许偏差为+1—+3mm，平面度的允许偏差为2mm。矩形法兰两对角线之差不应大于3mm。
1.4 风管与法兰连接采用翻边时，翻边应平整、宽度应一致，且不应小于6mm，并不得有开裂与孔洞。
1.5 无法兰连接风管的接口应采用机械加工，其尺寸应正确、形状应规则，接口处应严密。无法兰矩形风管接口自找四角应有固定措施。
1.6 风管与配件的表面应平整，圆弧应均匀。咬口缝应严密、宽度应一致，并不得有十字交叉的拼接缝。
1.7 风管的强度及严密性要求应符合设计规定与风管系统的要求。
1.8 风管的密封，应以板材连接的密封为主，可采用密封胶嵌缝和其它方法密封。密封胶性能符合使用环境的要求，密封面宜设在风管的正压侧。
1.9 当矩形风管边长大于或等于630mm和保温风管边长大于或等于800mm，且其管段长度大于1200mm时，均应采取加固措施。对边长小于或等于800mm的风管，宜采用愣筋、愣线的方法加固。当中压和高压风管的管段长度大于1200mm时，应采用加固框的形式加固。高压风管的单咬口缝应有加固、补强措施。当风管的板村厚度大于或等于2mm时，加固措施的范围可放宽。
1.10 钢板风管的配件的板材厚度，应符合下表规定。
风管及配件钢板厚度（mm）
| 类别
风管 长边尺寸 |
圆形风管 | 矩形风管 | 除尘系统风管 | |
| 中压低
压系统 |
高压系统 | |||
| 80—320 | 0.5 | 0.5 | 0.8 | 1.5 |
| 340—450 | 0.6 | 0.6 | 0.8 | 1.5 |
| 480—630 | 0.8 | 0.6 | 0.8 | 2.0 |
| 670—1000 | 0.8 | 0.8 | 0.8 | 2.0 |
| 1120—1250 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | 2.0 |
| 1320—2000 | 1.2 | 1.0 | 1.2 | 3.0 |
| 2500—4000 | 1.2 | 1.2 | 1.2 | 按设计要求 |
注：排烟系统风管钢板进度可按高压系统。
1.11 风管法兰材料规格应符合如下两表的规定。法兰螺栓及铆钉的间距，低压和中压系统风管应小于或等于150mm；高压系统风管应小于或等于100mm。矩形法兰的四角处应设螺孔。
圆形风管法兰
| 风管直径 | 材料名称 | |
| 扁钢 | 角钢 | |
| ≤140 | 20×4 | — |
| 150—280 | 25×4 | — |
| 300—500 | — | 25×3 |
| 530—1250 | — | 30×4 |
| 1320—2000 | — | 40×4 |
矩形风管法兰
| 风管长边尺寸（mm） | 法兰用料规格（角钢） |
| ≤630 | 25×3 |
| 670—1250 | 30×4 |
| 1320—2500 | 40×4 |
| 3000—4000 | 50×5 |
1.12 风管与角钢法兰的连接，采用翻边铆接，铆接应牢固。
1.13 风管上的测孔应在风管安装前设于设计要求的部位，其结合处应严密牢固。
1.14 砖、混凝土风道与金属风管及部件的连接处，应设预埋件，其位置应准确，连接处应严密。
2、风管及部件安装
2.1 风管及部件穿墙、过楼板或屋面时，应设预留孔洞，尺寸和位置应符合设计要求。
2.2 风管和空气处理室内，不得敷设电线、电缆以及输送有毒、易燃、易爆气体或液体的管道。
2.3 风管与配件可拆卸的接口及调节机构，不得装设在墙或楼板内。
2.4 风管及部件安装前，应清除内外杂物及污物，并保持清洁。
2.5 风管及部件安装完毕后，应按系统压力的等级进行严密性检验，漏风量应符合规范规定。
2.5.1 系统风管的严密性检验应符合《通风与空调工程及验收规范》（GB50243-97）附录A漏光法检测和漏风量测试的规定。
2.5.2 低压系统的严密性检验宜采用抽检，抽检率为5%，且抽检不得少于一个系统。在加工工艺及安装操作质量得到保证的前提下，采用漏光法检测。漏光检测不合格时，应按规定的抽检率，作漏风量测试。
2.5.3 中压系统的严密性检验，应在严格的漏光检测合格条件下，对系统风管漏风量测试实行抽检，抽检率为20%，且抽检不得少于一个系统。
2.5.4 高压系统应全数进行漏风量测试。
2.5.5 系统风管漏风量测试被抽检系统应全数合格。如有不合格时，应加倍抽检直至全数合格。
2.6 现场风管接口的配置，不得缩小其有效截面。
2.7 风管支、吊架的时供应符合下列规定。
2.7.1 风管与部件支、吊架的预埋件、射钉或膨胀螺栓位置应正确、牢固可靠，埋入部分应去除油污，并不得涂漆。
2.7.2 在砖墙或混凝土预埋支架时，洞口内外应一致，水泥砂浆捣固应密实，表面应平整，预埋应牢固。
2.7.3 用膨胀螺栓固定支.吊架时，应符合膨胀螺栓实用技术条件的规定。
2.7.4 支、吊架的型式应符合设计规定。当设计无规定时，可按下列规定执行。
2.7.4.1 靠墙或靠柱安装的水平风管宜用悬臂支架或有斜撑支架；不靠墙、柱安装的水平风管宜用托底支架。直径或边长小于400mm的风管可采用吊带式吊架。
2.7.4.2 靠墙安装的垂直风管应用悬臂托架或有斜撑支架，不靠墙、柱、穿楼板安装的垂直风管宜采用抱箍支架，室外或屋面安装的立管应用井架或拉索固定。
2.7.4.3 吊架的吊竿应平直，螺纹应完整、光洁。吊竿拼接可采用螺纹连接或焊接。螺纹连接任一端的连接螺纹均应长于吊竿直径，并有防松动措施；焊接拼接宜采用搭接，搭接长度不应小于吊竿直径的6倍，并应在两侧焊接。
2.7.4.4 支、吊架上的螺孔应采用机械加工，不得用气割开孔。
2.7.4.5 矩形风管抱箍支架应紧贴风管，折角应平直，连接处应留有螺栓收紧的距离；圆形风管抱箍圆弧应均匀，且应与风管外径相一致，抱箍应能箍紧风管。
2.8 风管安装时应及时进行支、吊架的固定和调整，其位置应正确，受力应均匀。
2.9 支、吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处；吊竿不宜直接固定在法兰上。
2.10 风管支、吊架的间距，如设计无要求，应符合下列规定。
2.10.1 风管水平安装，直径或长边尺寸小于400mm，间距不应大于4m；大于或等于400mm，不应大于3m。
2.10.2 风管垂直安装，间距不应大于4m，但每根立管的固定件不应少于2个。
2.11 悬吊的风管与部件应设置防止摆动的固定点。
2.12 法兰垫片的厚度宜为3—5mm，垫片应与法兰平齐，不得凸入管内。
2.13 法兰垫片的材质应按下列规定执行。
2.13.1 输送空气温度低于70℃的风管，应采用橡胶板、闭孔海面橡胶板、密封胶带或其它闭孔弹性材料等。
2.13.2 输送空气或烟气温度高于70℃的风管，应采用石棉橡胶板等。
2.13.3 输送含有腐蚀性介质气体的风管，应采用耐酸橡胶板或软聚氯乙烯板等。
2.13.4 输送产生凝结水或含有蒸汽的潮湿空气的风管，应采用橡胶板或闭孔海面橡胶板等。
2.14 风管采用无法兰连接时，接口处应严密、牢固。矩形风管四角必须有定位及密封措施，风管连接两平面应垂直，不得错位及扭曲。
2.15 安装在支架上的圆形风管应设托座。
2.16风管穿出屋面外应设置防雨罩。穿出屋面超过1.5m的立管应设拉索固定，拉索不得固定在风管法兰上，严禁拉在避雷针或避雷网上。
2.17 明装风管水平安装，水平度的偏差，每米不应大于3mm，总偏差不应大于20mm。明装风管垂直安装，垂直度的偏差，每米不应大于2mm，总偏差不应大于20mm。暗装风管位置应正确、无明显偏差。
2.18 输送易产生冷凝水空气的风管，应按设计要求的坡度安装。风管底部不宜设纵向接缝，如有接缝应做密封处理。
2.19 钢板风管与砖、混凝土风道的插接应顺气流方向，风管插入端与风道表面应平齐，并应进行密封处理。
2.20 柔性短管的安装应松紧适度，不得扭曲。
2.21 可伸缩性金属或非金属软风管的长度不宜超过2m ,并不得有死弯或塌凹。
2.22 保温风管的支、吊架宜设在保温层外部，并不得损坏保温层。
2.23 送风支管管与总管，采用垂直插接时，其接口处应设置导风调节装置。
2.24 多叶阀、三通阀、蝶阀、防火阀、排烟阀、插板阀、止回阀等应安装在便于操作的部位。
2.25 斜插板阀的安装，板阀应向上拉启。水平安装时，阀板应顺气流方向插入。
2.26 防火阀安装，方向位置应正确，宜熔件应迎气流方向，安装后应做动作试验，其板阀的启闭应灵活，动作应可靠。
2.27 排烟阀（排烟口）及手控装置（包括预埋导管）的位置应符合设计要求，预埋管不应有死弯及瘪陷；排烟阀安装后应做动作试验，手动、电动操作应灵敏、可靠，阀板关闭时应严密。
2.28 止回阀宜安装在风机的压出管段上，开启方向必须与气流方向一致。
2.29 风口的安装，风口与风管的连接应严密、牢固；边框与建筑装饰面贴实，外表面应平整不变形，调节应灵活。风口水平安装，水平度的偏差不应大于3/1000；风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。
2.30 铝合金条形风口的安装，其表面应平整、线条清晰、无扭曲变形，转角、拼缝处应衔接自然，且无明显缝隙。
2.31 变风量末端装置的安装，应设独立的支.吊架，与风管相接前应做动作试验。
2.32 各类排气罩的安装宜在设备就位后进行，位置应正确，固定应可靠。支、吊架不得设置在影响操作的部位。
2.33 厨房锅灶排油烟罩的安装，除应符合《通风与空调工程及验收规范》（GB50243-97）第7.4.10条规定外，其高度及坡度上应符合设计要求。
2.34 风帽的滴水盘、滴水槽安装应牢固，不得渗漏。凝结水应引流到指定的位置。
2.35 自动排气活门安装，活门的重锤必须垂直向下，其开启方向应与排气方向一致。
2.36 手动密闭阀安装，阀门上标志的箭头方向应与受冲击波方向一致。
3、单元式空调机组及风机盘管安装
3.1 风冷分体与整体式空调机组的安装应符合下列规定。
3.1.1 分体式室外机组和整体式机组的安装，周边空间除应满足冷却风循环要求外，尚应符合环境保护有关规定的要求。
3.1.2 室内机组安装应符合位置正确，目测应成水平，冷凝水排放应畅通。制冷管道连接必须严密无渗漏。
3.1.3 管道穿过的墙孔必须蜜蜂，雨水不得深入。
3.2 柜式空气调节调机组的安装应平稳，并应按照冷却水管道连接及维修保养的方式，四周应留有足够的空间；冷却水管连接应严密，不得有渗漏现象，并应有排水坡度。
3.3 风机盘管机组的安装应符合下列规定：
风机盘管机组安装前应进行单机三速试运转及水压试验。实验压力为系统工作压力的1.5倍，不漏为合格。
卧式风机盘管应由支、吊架固定，并应便于拆卸和维修。
排水坡度应正确，冷凝水应畅通地流到指定位置。供回水阀及水过滤器应靠近风机盘管机组安装。
3.4 供、回水管与风机盘管机组应为弹性连接（金属或非金属软管）。
3.5 风管、回风箱及风口与风机盘管机组连接处应严密，牢固。
3.6 在安装过程中，对明装风机盘管机组还应做外观保护。
（二）空调水管道安装
1、冷冻水（载冷剂）系统管道安装应符合下列规定：
冷冻水（载冷剂）、冷却水及冷凝水管道安装的一般规定应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》与《采暖与卫生工程施工及验收规范》的有关规定。
管道安装前必须将管内的物污及锈蚀清除干净；安装停顿期间对管道开口应采取封闭保护措施。
冷冻水管道系统应在该系统最高处，且便于操作的部位设置排气阀。
管道安装后应进行系统冲洗，系统清洁后方可与制冷设备或空调设备连接。
管道系统安装后必须进行水压试验，冷冻水系统和冷却水系统试验压力为工作压力的1.25倍，最低不小于0.6MPa。水压实验时，在10min内，压降不大于0.02MPa，且外观检查不漏为合格。
冷凝水的水平管应坡向排水口，坡度应符合设计要求。当设计无规定时，其坡度宜大于或等于8‰。软管连接应牢固。不得有瘪管和强扭；冷凝水系统的渗漏试验可采用充水试验，无渗漏为合格；冷凝水排放应按设计要求安装水封弯管。
管道与泵的连接应采用弹性连接，并在管道处设置单独立支架。
2、管道支、吊架的型式、位置、检举、标高应符合设计要求，连接制冷机的吸、排气管道须设单独支架。管径小于或等于20mm的铜管道，在阀门等处应设置支架。管道上下平行敷设时，冷管道应在下部；保温管道与支、吊架之间应垫以绝热衬垫或经防腐处理的木衬垫，其厚度应与绝热层厚度相同，表面平整。衬垫结合面的间隙应填实。
3、制冷系统试验及试运转
3.1 制冷装置的单机试运行、系统吹污、气密性试验、检漏、抽真空、充注制冷剂及带负荷试运转，应符合有关设备技术文件规定的程序和要求，并做好各项记录。
3.2 离心式制冷机空气负荷试运转应符合下列规定：
润滑油系统应冲洗干净，假如冷冻机油的规格及数量应符合随机文件的要求。
抽气回收装置中，压缩机的油位应正常，转向正确，运转无异常。
电气系统工作正常，保护继电器整定值正确，油箱电加热运行正常。
冷却水系统应能正常供水。
导向叶片启闭灵活、可靠，开度和仪器指示值应按随机技术文件的要求调整一致。
瞬间点动压缩机，转动应正常。
水冷却电机机组连续运行不应少于30min，氟利昂冷却电机机组连续运行不应大于10min（叶片开度大于40%的实验时间应缩短），油箱的油温、油压、轴承温升及机器声响和振动应符合随机文件要求。
3.3 制冷系统试验应符合下列规定：
制冷系统应进行系统吹污，压力应为0.6MPa，介质应采用干燥空气，用布检查，5min无污物为合格。吹污后应将阀门的阀芯拆下清洗（除安全阀外）。
系统气密性试验的试验压力保持24h，前6h压降不应大于0.03MPa，后18h出去因环境温度变化引起的误差外，压力无变化为合格。
离心制冷机真空试验的剩余压力应按设备技术文件的规定执行。
3.4 系统试运转应符合下列规定
3.4.1 试运转应首先启动冷却水泵和冷冻水泵。离心式制冷机试运转时应先启动油箱电加热，将油温加热至50—55℃，按要求供给冷却水和载冷剂。再启动油泵，调节润滑系统，按照设备技术文件要求启动抽气回收装置，排除系统中的空气。启动压缩机应逐步开启导向叶片，快速通过喘振区。油箱的油温应为50—65℃，油冷却器出口的油温应为35—55℃。滤油器和油箱内的油压差应符合设备技术文件要求。
3.4.2 系统带制冷剂正常运转不应小于8h。试运转正常后，必须先停止制冷机、油泵（离心时制冷机在主机停车后尚需继续供油2min，方可停止油泵），再停冷冻水泵、冷却水泵。试运转结束后应拆检和清理滤油器、滤网、干燥剂，必要时更换润滑油。拆检完毕后将有关装置调整到准备启动状。
3.4.3 整体式制冷设备如出厂已充注规定压力的氮气密封。机组内如无变化可仅做真空试验及系统试运转；当出厂已充主制冲剂机组内务压力变化，可近作系统试运转。
4、绝热工程
4.1 绝热工程宜采用不燃材料，如采用难燃材料应对其难燃性进行检查，合格后方可使用。
4.2 绝热工程冬季及户外施工应有防冻与防雨措施。绝热工程的户内外分界面为内墙面。
4.3 风管、部件及设备绝热工程施工应在风管系统漏风试验或质量检验合格后进行。
4.4 空调制冷管道绝热工程施工应在系统试验合格及防腐自理结束后进行。
4.5 风管、部件及设备绝热
4.6 绝热层平整密实，不得有裂缝、空隙等缺陷。
4.7 风管系统部件的绝热，不得影响其操作功能。
4.8 风管与设备的绝热材料，厚度应均匀，包扎牢固，不得有外漏的缺陷。
4.9 绝热层采用粘结材料粘贴时，应符合下列规定：
粘结剂应符合使用温度和环境卫生的要求，并与绝热材料相匹配。
粘结材料应均匀的涂在风管、部件及设备的外表面上，绝热材料与风管.部件及设备表面应紧密结合。
绝热层的纵、横向接缝应错开。
绝热层粘贴后，宜进行爆炸或困扎，包扎的搭接处应均匀贴紧，捆扎时不得损坏绝热层。
4.10 绝热层采用保温钉固定时应符合下列规定。
保温钉与风管、部件及设备表面应粘接牢固不得脱落。
矩形风管及设备保温钉应均布，其数量底部不应少于每平方米16个，侧面不应少于10个，顶面不应少于6个，首行保温钉距风管或保温材料边沿的距离应小于120mm。
绝热材料纵向接缝不宜设在风管或设备底部。
保温钉长度应能满足压紧绝热层及固定压片的要求。固定压片应松紧适度，均匀压紧。
4.11 带有防潮层的绝热材料的拼缝应采用粘胶带封严。粘胶带的宽度不应小于50mm。粘胶带应牢固地粘贴在防潮面层上，不得胀裂和脱落。
4.12 绝热防潮层应完整，且封闭良好。
4.13 保护层的施工，不得损伤防潮层。户外保护层与屋面或外墙面交接处应顺水不渗漏。
4.14 金属保护壳施工应符合下列规定：
材料宜采用镀锌钢板或铝板，当采用薄板时，其内外表面必须做防腐处理。
金属保护壳可采用咬口、铆接.搭接等方法施工。外表应整齐、美观。
圆形保护壳应贴紧绝热层，不得有脱壳、褶皱、强行接口。接口搭接应顺水，并有凸筋加强，搭接尺寸为20—25mm；采用自攻螺丝紧固时，螺钉间距应匀称，并不得刺破防潮层。
矩形保护壳表面应平整，棱角规则，圆弧均匀，底部与顶部不得有凸肚及凹陷。
户外金属保护壳的纵、横接缝应顺水，其纵向接缝应设在侧面。
5、制冷管道及附属设备
5.1 阀门、过滤器及法兰处的绝热结构应能单独拆卸。
5.2 管道穿墙、穿楼板套管处的绝热，应采用不燃或难燃的软、散绝热材料填实。
5.3 管道绝热层施工应符合下列规定：
绝热制品的材料和规格应符合设计要求，粘贴应牢固，铺设平整，绑扎紧密，无滑动、松弛、断裂现象。
软质材料做绝热层，应按规定的容重压缩其体积，疏密应均匀。
5.4 绝热层的端部应做密封处理。
5.5 管道防潮层的施工应符合下列规定：
防潮层应紧密粘贴在绝热层上，封闭良好，不得有虚粘、气泡、折皱、裂缝等缺陷；
防潮层应由管道的低端向高端敷设，环向搭缝口应朝向低端，纵向搭缝应在管道的侧面；
卷材做防潮层时，可用螺旋形缠绕的方式牢固粘贴在隔热层上，卷材的搭接宽度宜为30—50mm。
6、空调试运转及测定
6.1 通风与空调系统安装完毕，投入使用前，必须进行系统的测定和调试，测定和调试应包括以下项目：
设备单机试运转；
系统联动试运转；
无产生负荷系统联动试运转的测定和调试；
带产生负荷系统联动试运转的测定和调试。
6.2 测定所使用的仪表性能应稳定可靠，精度应高于被测定对的级别。并应符合国家有关计量法规及检定规程的规定。
6.3 通风与空调系统的无产生负荷系统联合试运转的测定和调整由施工单位负责，设计单位、建设单位参与配合；带产生负荷的综合效能试验的测定和调整，应由建设单位负责，设计、施工及监理单位配合。
6.4 单机试运转：通风机试运转，运转前必须加上适度的润滑油。并检查各项安全措施；盘动叶轮，应无卡阻和碰擦现象；叶轮旋转方向必须正确；在额定转速下试转时间不得小于2h。试运转应无异常振动，滑动轴温度温度不得超过70℃；滚动轴温度最高温度不得超过80℃。
6.5 水泵试运转，在设计负荷下连续运转不应小于2h；运转中不应有异常振动和响声，各静密封处不得泄漏，紧固连接部位不得松动；滑动轴承的最高温度不得超过70℃，滚动轴承的最高温度不得超过75℃；轴封填料的温升应正常；在无特殊要求的情况下，普通填料泄漏量不得大于35—60ml/h，机械密封的泄涌量不得大于10ml/h；电动机的电流和功率不应超过额定值。
6.6 制冷机的试运转见6.2.5的有关规定。
6.7 系统试运转及调试
6.8 系统联动试运转应在通风与空调设备单机试运转和风管系统漏风量测定合格后进行。系统联动试运转时，设备及主要部件的联动必须协调，动作正确，无异常现象。
6.9 通风与空调系统无产生负荷的测定和调试应包括以下内容：
通风机的风量、风压及转速的测定。通风与空调设备的风量、风压及风机转速的测定。
系统与风门的风量测定与调整。实测与设计风量的偏差不应大于10%。
通风机、制冷机、空调器的噪声的测定。
制冷系统运行的压力、温度、流量等各项技术数据应符合有关技术文件的规定。
防排烟系统正压送风前室静压的检测。
空调系统带冷（热）源的正常联合试运转应大于8h，当竣工季节条件与设计条件相差较大时，仅做不带冷（热）源的试运转。通风的连续试运转应大于2h。
设计要求满足的其它调试项目。
6.10 系统风量测定应符合下列规定：
风管的风量一般可用毕托管和微压计测量。测量截面的位置应选用在气流均匀处，按气流方向，应选择在局部阻力之后，大于或等于4倍及局部阻力之前，大于或等于1.5倍圆形风管直径或矩形风管长边尺寸的直管段上。当测量截面段上的气流不均匀时，应增加测量截面上的测点数量。
风管内的压力测量应采用液柱式压力计，如倾斜式、补偿式微压计。
6.11 风口的风量可在风口或风管内测量。再风口测风量可用风速仪直接测量或用辅助风管法求取风口断面的平均风速，在乘以风口净面积得到风口风量值。
当风口与较长的支管段相联时，可在风管内测量风口的风量。
6.12 风口处的风速如用风速仪测量时，应贴近格栅或网格，平均风速测定可采用匀速移动法或定点测量法等，匀速移动法不应少于3次，定点测量法的测点不应少于5个。
6.13 系统风量调整宜采用“流量等比分配法”或“基准风口法”，从系统最不利环路的末端开始，最后进行总风量的调整。
6.14 通风机、制冷机、空调设备的噪声测量，应按现行国家标准《采暖通风与空调调节设备噪声声功率级的测定——工程法》执行。
6.15 通风及转速的测量可采用转速表直接测量风机主轴转速，重复测量三次取其平均值的方法。如采用累计式转速表，应测量30S以上。
6.16 综合效能的测定与调整
6.16.1 通风与空调工程应再生产负荷条件下做系统综合效能试验的测定与调整。
6.16.2 通风、空调系统带生产负荷的综合效能试验的测定与调整，应由建设单位根据工程性质、工艺和设计的要求确定具体试验项目。
6.16.3 通风、除尘系统综合效能试验可包括下列项目：
吸气罩罩口气流特性的测定；
空气油烟、酸雾过滤装置净化效率的测定。
6.16.4 空调系统综合效能试验可包括下列项目：
送、回风口空气状态参数的测定与调整；
空调机组性能参数的测定与调整；
室内噪声的测定；
室内空气温度与相对湿度的测定与调整；
对气流有特殊要求的空调区域，做气流速度的测定。
6.16.5 防排烟系统综合效能试验的测定项目有模拟状态下安全区正压变化测定及烟雾扩散试验等。
6.16.6 室内温度、相对湿度及洁净度的测定应根据设计要求的空调确定工作区，并在工作区内布置测点。
一般空调房间应选择人员经常活动的范围或工作面作为工作区。
特殊要求的空调房应按工艺需要确定工作区。
6.16.7 测量室内空气温度、相对湿度及气流速度，可采用棒状温度计、通风温湿度计、热风速仪等。测量仪器的测头应有支架固定，不得用手持测头。
6.16.8 室内气流流型的测定宜采用发烟器或悬挂单线的方法逐点观察。并应在测点布置图上标出气流流向。
6.16.9 室内噪声可仅测A声级的数值。通风、空调房间噪声的测定，一般房间中心离低高度为1.2m处为测点。较大面积空调用房及测定应按设计要求。
6.16.10 风管内温度的测定。在一般情况下可只测定中心点温度。测温仪器可采用棒状温度计或工业热电偶、电阻温度计。
6.16.11 自动调节系统应做参数整定，自动调节仪表应达到技术文件规定的精度要求，经调整后检测元件、调节器、执行机构、调节机构和反馈应能协调一致，准确联动。
6.16.12 组合式空调机组的风量、风压、供冷量和供热量的测定，应遵照现行国家有关标准的规定。
7、通风机安装的允许偏差应符合下表要求。
通风机安装的允许偏差
| 中心线的平面位移（mm） | 标高
（mm） |
皮带轮
轮宽中央平面为仪（mm） |
转动轴不水平度 | 联轴器同心度 | |
| 径向位移
（mm） |
轴向倾斜 | ||||
| 10 | ±10 | 1 | 0.2/1000 | 0.05 | 0.2/1000 |
8、通风机试运转。运转前必须加上湿度的润滑油，并检查各项安全措施；盘动叶轮，应无卡阻和摩擦现象；叶轮旋转方向必须正确；滑动轴承最高温度不得超过70℃；滚动轴承最高温度不得超过80℃。
§4 电器安装工程
一、施工设备
1、根据设计图纸、随机技术文件以及相关规范、规程、标准要求，结合施工现场的具体情况编制专业施工技术方案，并进行详尽的技术交底。
2、做好设计院设计图纸及外方图纸的会审工作，结合各专业现场安装实际情况，对交叉部位进行合理调整，避免安装及运行中相互影响及干扰。
3、根据安装工艺要求，备好施工所必需的工具，测量测试用具、仪器、仪表。
二、主要施工方法
（一）配管配线：
1、安装程序：熟悉图纸→定位放线→外观质量检查→锉口套丝→配管→质量检查隐蔽工程验收→管内杂物清理→管内穿线→绝缘测试→封闭管口→质量检查。
2、工程中所用材料，其型号、规格、电压等级必须符合设计要求，并附有合格证、质保书。
3、钢管不应有折扁和裂缝，管内无铁屑毛刺，切断口应锉平，管口应刮光，管子进入落地柜其高度距地面>50mm，进入配电箱内<5mm，管子应排列整齐，并加护口。
4、钢管弯曲，不应有折皱，凹穴和裂缝等现象，弯曲程度不得大于管外径的10%，弯曲半径，明配4—6倍管外径。
5、接线盒设置要求：无弯曲时，>45m；有一个弯时，>30m；有两个弯时，>20m；有三个弯时，>12m；装设接线盒应该高度一致，平整美观。
6、丝接管：套丝长度>1/2管箍长度，连接后焊接地跨接线。
7、明配管管卡间距：DN15-DN20:1.5m；DN25-DN32：2.0m；DN40-DN50：2.5m；>DN65：3.5m。
8、不同回路的导线不得穿入同一管内，同一交流回路的导线必须穿于同一管内，导线在管内不得有接头和扭结。
9、线路绝缘电阻≥0.5MΩ。
（二）电缆敷设施工：
1、安装程序：熟悉图纸→定位放线→电缆支架、桥架安装电缆保护管安装→支架、桥架保护管接地→质量检查→直埋电缆挖土方→低层铺砂（或细土）→电缆敷设→绝缘测试→上层铺砂（或细土）→盖砖或水泥板→隐蔽验收→直埋电缆回填土→电缆头制安→质量检查。
2、工程中所用材料，其型号、规格、电压等级必须符合规范.国家有关标准及设计要求，并具有合格证、质保书及准用证。
3、电缆保护管敷设
（1）电缆保护管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑且不应有严重锈蚀。
（2）电缆保护管管口无毛刺及尖锐棱角，并做成喇叭形；管子弯制后，不应有裂缝及凹瘪现象，其弯扁程度不得大于管外径的10%，埋地管应涂防腐漆或沥青漆，安装应有≥0.1%的排水坡度；埋地深度≥0.7m；引至设备的电缆保护管管口位置，应便于与设备连接，并不妨碍设备的拆装和紧处，并列敷设的电缆保护管管口应排列整齐，利用保护管做接地，应先焊好接地线；电缆管的两端宜伸出道路路基两边各2m，伸出建筑物散水坡>250mm。
（3）电缆保护管引入建筑物内时，保护应有≥0.1%的排水坡度，电缆敷设后保护管应做密封处理。
（4）电缆管连接时，管口应对准，接缝应严密，不得有地下水和泥浆渗入。
4、电缆支架及桥架安装
（1）支架钢材应平直，无明显扭曲；下料误差≤5mm，切口无卷边、毛刺，支架焊接应牢固，无显著变形；各横撑间距净误差≤5mm，电缆支架应安装牢固，横平竖直，其高低差≤5mm；当电缆沟有坡度时，支架安装与沟有相同的坡度，全部电缆支架均应可靠接地；电缆支架应做防腐，并应保证附着良好、均匀、清洁、美观。
（2）电缆桥架在每个支架上应固定牢固，桥架连接板的螺栓应紧固可靠，螺栓齐全，螺栓位于桥架外侧，桥架连接处应做专用接地或接地线。
（3）当直线段电缆桥架超过30m，应有伸缩缝，其连接采用伸缩连接板；电缆桥架跨越建筑物伸缩缝处，应设置伸缩缝。
（4）电缆桥架转弯处的转弯半径，不应小于该桥架内的电缆最小允许弯曲半径的最大者。
（5）全部电缆支架及桥架、支架均应进行接地处理，并于接地系统连接，保证接地良好。
5、直埋电缆沟开挖
（1）电缆沟深应保证电缆表面距地面的距离不小与0.7m；沟宽应保证最外侧电缆表面距沟边不小于0.15m，电力电缆间距0.1m，当电缆沟转90°或120°弯时，转弯处沟宽应加宽0.2m。挖沟时如遇垃圾等有腐蚀性杂物，须清除换土，沟底必须铲平夯实，保证电缆周围土层均匀密实。
（2）在电缆线路路径上有可能使电缆受到机械性损伤、化学作用、地下电流、振动、热影响、腐蚀物质、老鼠等危害的地段，应采取保护措施。
（3）严禁将电缆平行敷设于管道的上方或下方。
6、电缆敷设
（1）核实检查电缆型号、电压等级、规格，应符合设计要求，外管无损伤，绝缘良好，导通良好。
（2）敷设前，应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头。
（3）敷设前，应将桥架、保护管、电缆沟内积水、杂物等清理干净。
（4）电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架、桥架上及地面摩擦拖拉，电缆不得有铠装压扁及绞拧。护层折裂等未消除的机械损伤。
（5）电缆最小弯曲半径：控制电缆10D，聚氯乙烯绝缘电缆10D，交联聚乙烯电缆15D。
（6）电缆各支点的距离：水平;0.8m；垂直：1.0—1.5m。
（7）电力电缆与控制电缆不应配置在同一支架上，高、低压电力电缆、强弱电控制电缆应按顺序分层配置，一般应从上向下配置；控制电缆在普通支架上，不宜超过一层，桥架上不宜超过三层；电力电缆在普通支架上不应超过一层，在桥架上不宜超过两层。
（8）直埋电缆的上、下部应铺以≥100mm厚的软土或砂层，加盖保护板，其覆盖宽度应超过电缆两侧各50mm，软土或砂中不应有石块或其它硬质杂物；直埋电缆回填土前应进行绝缘测试及隐蔽工程验收，合格后方能回填，回填土应分层夯实，直埋电缆在直线段每隔50—100m处、电缆接头处、转弯处、进入建筑物等处应设明显的方位标志或标桩。
（9）电缆备用长度：按a、b、c、d四条与业主协商。
- 直接埋设地下的电缆，应为电缆全长的0.5—1%，并作波浪形敷设。
- 中间街头，应不小于1.5—2m。
- 在建筑物出入口，应不小于2m。
- 其它部位备用长度按设计要求。
（10）电缆之间，电缆与管道、道路、建筑物之间平行和交叉时最小净距：
| 项 目 | 最小净距（m） | |
| 平 等 | 交 叉 | |
| 电力电缆间及其它控制电缆间：10KV及以下 | 0.10 | 0.50 |
| 控制电缆间 | 0.50 | |
| 不同使用部门的电缆间 | 0.50 | 0.50 |
| 热管道（管沟）及热力设备 | 2.00 | 0.50 |
| 可燃气体及易燃液体管道（沟） | 1.00 | 0.50 |
| 其它管道（管沟） | 0.50 | 0.50 |
| 建筑物基础（边线） | 0.60 | |
| 排水沟 | 1.00 | 0.50 |
（11）电缆敷设时，应排列整齐，不应较差，加以固定，并在电缆终端头、中间头、拐弯处、入口内等处装设标志牌。
（三）盘柜、配电箱安装
1、 安装程序：熟悉图纸→定位放线→外观检查→基础型钢、支架制安→就位找正→质量检查→盘柜、箱内部接线校对→电器整定调试→接线。
2、盘柜、箱的型号、规格符合设计要求，设备无损伤，附件、备件齐全，并具有合格证、质保书及随机技术文件。
3、基础型钢安装
- 基础型钢安装允差
| 项 目 | 允许偏差 | |
| mm/m（mm） | 全长（mm） | |
| 不直度 | <1 | <5 |
| 水平度 | <1 | <5 |
| 位置误差及不平等度 | <5 | |
（2）基础型钢安装后，其顶宜高出抹平地面10mm，基础型钢应有明显的可靠接低。
4、盘柜安装
- 盘柜及盘柜内设备与各构件间连接应牢固。
- 盘柜安装允差
| 项目 | 允许偏差（mm） | |
| 垂直度（每米） | <1.5 | |
| 水平偏差 | 相邻两盘顶部 | <2 |
| 成列盘顶部偏差 | <5 | |
| 盘面偏差 | 相邻两盘边 | <1 |
| 成列盘面 | <5 | |
| 盘间接缝 | <2 | |
模拟母线应对齐，其误差不应超过视差范围，并应完整，安装牢固。
（3）盘、柜、箱的接地应牢固良好，装有电器的可开启的门，应以裸铜软线与接地的金属构架可靠连接。
（4）成套柜机械闭锁，电气闭锁动作应准确可靠，动触头与静触头的中心线应一致，触头接触紧密，二次回路辅助开关的切换点应动作准确，接触可靠。
（5）成套柜抽提推拉应轻便灵活，无卡阻、碰撞现象。抽屉的机械连锁或电气连锁装置应动作正确可靠，断路器分闸后，隔离触头才能分开。抽屉与柜体间的二次回路连接插件应接触良好，抽屉与柜体间的接触及柜体、框架的接地应良好。
（6）盘柜的漆层完好，无损伤，固定电器的支架等应刷漆。
（7）引入盘柜的电缆应排列整齐，编号清晰，避免较差，并固定牢固，不得使所接的端子（排）受到机械应力。
（8）铠装电缆进入盘柜后，应将钢带切断，切断处的端部应扎紧，并应将钢带接地。
（9）盘柜内的电缆芯线，应按垂直或水平有规律的配置，不得任意歪斜交叉连接，备用芯线长度应留有适当余量。
（四）电力变压器安装
1、变压器安装程序：熟悉图纸→定位放线→外观检查→吊装就位→吊芯检查→附件安装→电器调试→质量检查。
2、开关安装程序：熟悉图纸→定位放线→外观检查→固定支架制安→开关安装→电器测试→质量检查。
3、设备的型号、规格、电压等级应付和设计要求，附件备件齐全，外观检查无锈蚀及机械损伤，密封良好，有箱箱盖的连接螺栓齐全，紧固良好，无渗漏。
4、器身检查
（1）环境条件：空气相对湿度不超过65%时，自放油始至全部工作结束16小时；空气相对湿度不超过75%时，自放油始至全部工作结束12小时，场地应清洁，无尘土。
（2）器身起吊时，吊索夹角≤60°，起吊过程中，器身与箱壁不得有碰撞现象。
（3）器身检查项目及要求：所有螺栓应紧箍，并有防松措施，绝缘螺栓应无损害，防松绑扎良好。
铁轭螺杆与铁芯，铁轭与夹件，螺杆与夹件间的绝缘应良好。线圈绝缘层应完整，无缺损、变位现象，各族线圈应排列整齐，间隙均匀，油路无堵塞，引出线绝缘包扎紧固，无破损、拧弯现象，引出线固定牢靠，引出线与套管的连接应牢靠，接地线正确。
5、变压器本体就位，应保证其顶盖沿气体继电器方向有11.5%的升高坡度。
6、隔离开关安装：
（1）隔离开关接线端子及载流部分应清洁，且接触良好，绝缘子表面应清洁，无裂纹.破损，焊接残留斑点缺陷，瓷铁粘合应牢固。
（2）隔离开关的底座转动部分应灵活，操动机构的零部件应齐全，所有固定连接部件应紧固，各转动部位润滑脂符合要求。
（3）隔离开关的相同间距误差≤10mm；操动机构应安装牢固。
（五）母线安装
1、安装程序：熟悉图纸→定位放线→材料检查→支架制安→母线安装→电气测试→质量检查。
2、母线表面光洁平整，不应有裂纹、折皱、夹杂物及变形和扭曲现象；成套母线槽的各段应标志清晰，附件齐全，外壳无变形，内部无损伤。
3、支架制安严禁采用电气焊割孔，金属支架应除锈彻底，防腐漆应涂刷均匀，粘合牢固，无起层、皱皮等缺陷。
4、母线连接采用搭接法，搭接处应搪锡，所用螺栓规格及数量应符合规范要求。
5、母线弯曲时，应用冷弯方式，弯曲处不得有裂纹及显著的折皱，弯曲半径应符合规范要求。
6、母线接触面加工后必须保持清洁，并涂电力复合脂；母线平置时，贯穿螺栓应由下往上穿，其余情况螺母置于维护测，螺栓长度宜露出螺母2—3扣；贯穿螺母连接的母线两外侧均应加设平垫圈，相邻垫圈间应有3mm以上的净距，螺母侧装设弹簧垫，螺栓受力应均匀，不应使电器的接线端子受到额外应力。母线接触面应紧密。
7、悬挂式母线槽的吊钩应有调整螺栓、固定点间距离≤3m，各端母线槽的外壳连接应是可拆的，外壳之间有跨接线，并应接地可靠。
8、母线涂漆应相色正确，涂刷均匀，粘合牢固，无起层、皱皮等缺陷。
（六）电机
1、施工程序：熟悉图纸→外观检查→（抽芯检查）→电气测试→压接线→试运行→质量检查。
2、电机的型号、规格、电压、防护等级等必须符合设计或设备说明书要求，电机应完好，不应有损伤现象。
3、电机安装时，检查内容及要求：
- 盘动转子应灵活，不得有碰卡声。
（2）润滑脂的情况正常，无变色、变质及变硬现象。
（3）可测量空气间隙的电机，其间隙的不均匀度应符合产品技术条件的规定。
（4）电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全。裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。
（七）接地
1、电机、变压器、电器等电气设备的底座，外壳；电气设备的转动装置，变配电气设备的金属或钢筋混凝土构架及靠近带电部分的金属遮拦、金属门；配电箱、盘、柜的金属架及底座；金属保护管、电缆金属保护层、接线箱等；桥架、支架等均应按设计要求，进行可靠接地。
2、接地装置必须严格按照设计进行施工。
- 接地体埋设深度≥0.6m，间距≥接地体长度的2倍，但不小于5m。
（2）接地线穿墙壁、楼板基地平处应加钢管保护，有化学腐蚀时，还应有相应的防腐措施。
（3）接地干线应在不同的两点及以上与接地网箱连接；接地母线连接采用焊接方式，其连接长度：扁钢为其宽度的2倍（且至少3个棱边焊接）；圆钢为其直径的6倍；圆钢与扁钢连接，为圆钢直径的6倍；扁钢与钢管，可将扁钢弯成弧形与钢管焊接。所有焊接处应进行防腐处理。
（4）接地体敷设完后，应进行接地电阻测试，如不能满足设计要求，应增加接地极，满足设计要求为正，回填土内不应夹有石块和建筑垃圾等，其土质不得有较强的腐蚀性；回填时应分层夯实。
（5）明敷接地线安装应便于检查，并不应妨碍设备的拆卸及检修；支持件间距水平部分0.5—1.0m，垂直部分为1.5—3m，转弯部分为0.3—0.5m，当烟建筑物墙壁敷设时，高度距地面0.25—0.3m，距墙间距0..1—0.015m。
3、明敷接地线表面应涂以15—100mm宽度相等的绿和黄色相同的条纹。接地线引向建筑物的入口处和在检修用临时接地点处，均应刷白色底漆并标以黑色记号代号，为“ ”。
4、其他特殊接地应按设计及规范或进口设备要求施工。
（八）进口设备及电气件尚应按产品技术要求及供货商场技术代表要求施工。
（九）电气性能试验
1、电气绝缘测试：
500V及以下的电气设备或回路采用500V兆欧表；
1000V\500V电气设备或回路采用1000V兆欧表；
10000V电气设备采用2500V兆欧表。其绝缘电阻为60S的绝缘电阻值，吸收比为60S与15S绝缘电阻比值。
2、变压器试验项目：绕组连同套管的直流电阻；分接头变压比；三相结线组别；绕组连同电力套管的绝缘电阻及吸收比；绕组连同套管交流耐压；与铁芯绝缘的各紧固件及铁芯接地线引出套管对外壳的绝缘电阻，绝缘油试验；相位检查等。
3、电力电缆测试内容：绝缘电阻；相位；10KV电缆直流耐压试验及泄露电流测量等。
4、电机测试项目：绕组的绝缘电阻和吸收比；定子绕组电阻极性及其连接的正确性。空载转动检查和空载电流测定等。鼓风机电机测试按外商要求。
5、低压电器测试内容：低压电器连同所连接电缆及二次回路的绝缘电阻；电压线圈动作值校验；低压电器动作情况检查；脱扣器整定等。
6、电机空负荷试运转各为2小时。
7、进口设备性能测试，根据进口设备说明书要求进行。
§5 自动化仪表安装工程
一、施工准备
1、根据设计图纸、随机技术文件以及相关的规范、规程标准要求，结合施工现场的具体条件编制专业技术方案，进行必要的技术培训和详尽的技术交底。
2、做好设计院设计图纸以外方图纸的会审工作，依据随机技术文件提供的各种检测系统的技术要求及参数，对已确定的设计图纸及拟采用的施工方法进行核实，确保满足仪表正常工作的技术要求。
3、按照各类仪表自身对工作环境、保管存放环境的要求，检查施工现场，安装现场环境应有与仪表运行保管存放环境基本相当的条件，现场仪表安装时，其他安装施工应基本结束，现场环境应清洁，温、湿度应满足要求。
4、根据各种仪表、材质及技术要求，选择适当的脱脂方法，确定施工中必须的机具，备好仪表单体校验、系统模拟试验所需的各种校验设备、仪器仪表。
二、主要施工程序
1、线路敷设：现场检测仪表、集中控制设备施工定位→配合土建预埋保护管及基础型钢安装→桥架及明设管路安装→接地安装测试→仪表箱盘柜安装及内部接线校验→线缆敷设→接线校验。
2、取源管路安装：配合工艺管道设备安装取源点定位→一次检测元件附件安装→管材阀门清洗试压→管路敷设路径确定→管路支架制安→管路敷设→管路随工艺回路试压。
3、仪表安装：仪表开箱检查→仪表清洗→仪表单体校验→现场检测仪表定位→现场检测仪表安装→导压管路工艺管道试压→检测回路信号线校接→单回路模拟试验。
三、材料检查及计量器具要求
1、施工中所用的材料必须是合格产品，并附有有产品合格证、质保证、准用证，各种材料的型号、规格、使用环境、电压等级、精度等技术指标必须符合设计要求。
2、设备开箱检查，必须保证供货商、业主或监理、施工诸方共同参加，并对包装外观、箱号进行检查，依据装箱单核实箱内设备、零部件、随机工具等，设备型号、规格、数量必须与装箱单相符，箱内随机技术文件应齐全，设备不应有机械外伤、变形、锈蚀的缺陷，并对设备表面质量作出宏观初步评价。
3、施工中所用的检验工具及仪器必须符合《自动化仪表安装质量检验评定标准》（GBJ131-90）附录一及进口设备随机文件规定的要求。
四、施工方法
（一）保护管敷设
1、安装程序：熟悉图纸→放线定位→材料检查→锉口套丝→配管→质量检查→管内杂物清理→管内穿引线→封闭管口→隐蔽验收。
2、金属保护管敷设
（1）保护管不应有变形裂缝，内部应清洁无毛刺，管口应光滑，保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯曲，弯曲半径：当穿铠装电缆或暗敷设时≥10D，当穿无铠装电缆且明敷设时≥6D；保护管直弯角不应小于90°，全长不应超过2个弯，否则应加拉线盒；两端口应装设护线箍。
（2）管子连接一般采用螺纹连接，管端螺纹长度不应小于接头的1/2，管子连接后应焊跨接地线。
（3）在有爆炸和火灾危险的场所，以及可能有粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性或潮湿体进入管内的地方敷设的保护管，其两端管口应密封。
3、塑料管敷设
（1）弯管时加热应均匀，管子不应有明显变形与烧焦，用套管加热连接时，管子插入深度应大于外径的1.5倍；当使用粘合剂连接时，应大于1.1倍。
（2）支架间距：DN25以上≤1.5m，管端及连接部件的两侧300mm处应加以固定，管线直线长度大于30m时，应采取热膨胀补偿措施。
（3）与未绝热的高温工艺设备，管道表面间的距离≥500mm。
4、保护管安装的其他规定
（1）保护管与检测元件或就地仪表之间，应用金属软管连接，并有防水弯，金属软管应做接地处理；与就地仪表箱、分线箱、接线盒等连接时应密封，并用锁紧螺母将管固定牢固。
（2）埋设的保护管应选最短途径敷设，埋入墙或混凝土内时，离表面的净距离≥15mm。
（3）保护管应排列整齐，固定牢固，管卡间距应均匀。
（4）保护管有可能受到雨水或潮湿气体浸入时，应在其可能积水的位置安排排水设施，户外和潮湿场所敷设的保护管，引入分线箱或仪表盘（箱）时，宜由低部进入。
（5）埋地保护管与排水沟交叉时，离沟底净距≥0.5m，经厂区道路时，管顶埋入深度≥1m；并应延伸出路基，或排水沟1m以上，敷设在电缆沟道内的保护管，不得靠近沟壁。
（6）埋设的保护管引出地面时，管口宜高出地面200mm，当从地下引入落地式仪表盘（箱）时，宜高出地面50mm。
（7）现场分线箱安装地点，其环境温度不得大于45℃；到各检测点的距离应适当，箱体中心距地面高为1.5m，并不影响操作、通行和设备维修。
（二）仪表箱盘安装
1、安装程序：熟悉图纸→放线定位→设备检查→基础型钢制安→设备就位找正→质量检查→柜内配线校对。
2、设备型号、规格必须符合设计及有关标准要求，并附有合格证、质保书。
3、基础型钢制作尺寸应与表盘尺寸相符，其直线度及水平方向倾斜允差为1mm/m，底座总长＞5m时，全长允差5mm，基础型钢应在二次抹面前安装找正，其表面应高出地面，基础型钢接地良好。
4、仪表箱盘安装应垂直、平整、牢固。
5、单独安装仪表盘垂直度允差1.5mm/m，水平方向倾斜度允差1mm/m。
6、成排仪表盘垂直度允差1.5mm/m，水平方向倾斜度允差1mm/m；相邻两盘顶部高度允差为2mm；＞3盘以上成排安装顶部高度最大允差5mm；相邻两盘接缝处盘正面的平面度允差1mm；5盘以上成排安装，盘正面的平面度最大允差5mm；相邻两盘接缝间隙≤2mm。
7、仪表箱安装垂直度允差3mm，当箱高＞1.2m时，垂直允差4mm；水平方向倾斜度允差≤3mm。
（三）线缆敷设
1、安装程序：熟悉图纸→材料检查及测试→保护管内杂物清理→线缆敷设→电气测试→质量检查→压接线→系统调试准备。
2、缆、线敷设前应对其型号、规格、电压等级、屏蔽等级等进行检查核实，保证其符合设计及国家有关标准要求，并附有产品合格证及质保书，尚应进行外观及导通检查，以500V直流兆欧表测量绝缘电阻，其阻值≥5MΩ。
3、线路应按最短途径集中敷设，横平竖直，整齐美观，不宜交叉。
4、线路不应敷设在易受机械损伤、有腐蚀性介质排放、潮湿以及有强磁场和强静电场干扰的区域。
5、线路不应敷设在影响操作、妨碍设备检修、运行和人行的位置。
6、线路不应有中间接头，当无法避免时，应在引线箱或接线盒内采用压接法接线。
7、线路的终端接线处以及经过建筑物的伸缩缝和沉降缝时，应有适当的余量。
8、缆线敷设应合理安排，不宜交叉；敷设时应防止电缆之间及及电缆与其他硬物体之间的摩擦，固定时松紧应适度。
9、电缆弯曲半径：铠装：10倍电缆外径；无铠装：6倍电缆外径。
10、仪表信号电缆（线）与电力电缆（线）交叉敷设时，宜成直角，当平时敷设时，其相互间距离应符合设计规定。
11、在同一汇线槽架内的不同信号，不同电压等级的电缆，应分类布置；对于交流仪表电源线路和安全连锁线路，应用隔板与无屏蔽的仪表线路隔开敷设。
12、电缆埋地敷设时，其上、下应铺100mm厚的砂层，并加盖防护板，覆盖宽度应超过电缆边缘两侧各50mm；直埋电缆与建筑物地下基础间的最小净距600mm，与电力电缆最小净距500mm。
13、电缆与管道.道路.建筑物等之间平行和交叉时最小净距：
| 项 目 | 最小净距（m） | |
| 平行 | 交叉 | |
| 明敷仪表信号线路与具有强磁场和强静电场的电气设备之间 | 1.5 | 1.5 |
| 明敷屏蔽电缆或金属管以及桥架内信号电缆与具有强磁场和强静电场的电气设备之间 | 0.8 | 0.8 |
| 与易燃.易爆介质的管道之间 | 1.0 | 0.5 |
| 与热力管道之间 | 2.0 | 0.5 |
| 与水管及其他工艺管道之间 | 0.5 | 0.5 |
14、电缆在沟内敷设时，应敷设在支架或桥架内，当电缆进入建筑物后，电缆沟道与建筑物间隔离密封。
15、电缆沿支架或汇线桥架内敷设时，固定要求：
（1）当电缆倾斜坡度＞45°或垂直排列时，每个支架上应固定牢固。
（2）当电缆倾斜坡度＜45°，每隔1—2个支架上应固定牢固。
（3）在线路拐弯处和补偿余度及保护管两端的第一、二两个支架上应固定牢固。
（4）在引入仪表盘（箱）、供电盘（箱）前300—400mm处牢固固定。
（5）在引入接线盒及分线箱前150—300mm处应牢固固定。
16、电缆敷设后，应进行绝缘及导通检查，并做电缆头，制作电缆头时，绝缘应干燥、清洁，无褶皱，层间无间隔，在潮湿或有油污的场所，应有相应的防潮、防油措施。
17、接线前应校线并标号；剥绝缘层时不应损伤芯线；多股线芯端头应烫锡或采用接线片，线路与端子的连接应固定牢固，并留有适当的余度；接线应正确，排列应整齐美观。
18、仪表信号线路、仪表供电线路、本安型仪表心路等应分别采用各自的保护管。
（四）脱脂
1、根据仪表、阀门、管件、管材等的材质不同，选用二氧乙烯、四氧化碳、三氯乙烯、工业酒精等进行脱脂处理；接触脱脂体的工具、量具及仪器，必须按脱脂件同样的要求预先进行脱脂。
2、仪表、调节阀、阀门、管件、管材经脱脂后，必须封闭保存，安装时必须保证干净无油污。
3、脱脂前有明显油污或锈蚀的管材，应先清除油污及锈蚀。
4、当脱脂件放入脱脂剂中浸泡时，浸泡时间为12小时，当采用灌注脱脂剂法时，灌注后浸泡时间不应小于2小时。
5、经过脱脂的仪表、调节阀、阀门及管材可经过自然通风吹干。
（五）取源管路安装
1、在工艺管道安装施工时，应密切注意孔板正负室接嘴温度计插座、取压嘴的位置方向，结合设计及现场情况兼顾检测仪表和导压管路布局合理美观，安装方便，安装取源部件的开孔与焊接工作应在工艺管道防腐、吹扫试压之前完成，并保证布点正确。
2、管路敷设的位置，应根据现场情况，不应敷设在有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处，在满足测量要求的条件下，应按最短路径敷设，管路穿墙或穿楼板处，应加保护管，保护管应密封处理。
3、测量管路水平敷设时，应根据不同介质及测量要求，有1：10—1：100的坡度，其倾斜方向应保证能排出气体或冷凝液。
4、测量差用的正压、负压管应敷设在环境温度相同的地方管路与工艺设备、管道或建筑物表面的距离应≥50mm。
5、金属管弯制应冷弯，弯曲半径≥3D，管子弯制后不应有裂纹和凹陷，管子连接时，其轴线应一致。
6、支架制作时材料应矫正、平直，切口处不应有卷边及毛刺，支架安装应牢固平整，尺寸准确，整齐美观，在同一直线段上的支架间距应均匀；支架间距1—1.5m；不锈钢管固定时，不应与碳钢直接接触，可热薄铜皮或不锈钢薄片。
7、管路敷设完毕，必须无漏焊、堵塞和错接的现象，并按设计要求进行压力试验。
（六）仪表单体校验
1、各检测系统及控制室内盘上仪表安装前，都应进行单体调校，单体调校应在环境条件满足调校要求的实验室进行。
2、调校试验项目应以设计图纸规范及随机技术文件为依据。
3、调校试验所采用的试验方法，所用的管路.线路连接原理图，试验用气源、电源、标准压力以及所选用的标准表的精度等级以量程应满足要求。
4、调校应有记录，并反映调校试验的真实情况。
（七）仪表安装
1、仪表安装的位置和图纸相符，信号标志清楚，安装方式应与随机技术文件规定的安装方式相符。
2、仪表信号线应标志与图纸一致的端子编号，芯线应搪锡处理，接线牢固，接线方式应与随机文件规定的接线方式相同。
3、现场仪表安装后应有完善的保护措施，调整螺丝、旋钮等，可调整部位应可靠加封。
（八）单回路模拟试验
1、按照系统图，接线端子图对信号线接线情况进行校验。
2、针对不同的检测回路备好信号源。
3、确定一次检测仪表的输入输出信号或其模拟替代方式，中间测试点位置确定，回路电源供给，试验中通信联络等问题应在试验前安排妥当。
4、给回路送上电源，给一次检测仪表加上与实际检测参数相当的信号或模拟替代信号，在控制室仪表柜上观察响应的显示，记录仪表的指示刻度值，应能正确指示与输入信号相一致的参数刻度值，带有限幅报警的调节控制装置在规定范围内可以调节报警限幅，保护联锁信号输出正确。
（九）系统调试
1、检测系统调试
（1）按设计要求，检查并确定调节器及执行器的动作方向。
（2）在系统的信号发生端，给调节器输入模拟信号，检查其基本误差，软手动时的输出保持特性和比例，积分、微分动作以及自动手动操作的双向切换性能。
（3）用手动操作机构的输出信号，检查执行器从始点到终点的全行程动作，如有阀门定位器时，应连同阀门定位器一同检查。
2、报警系统调试
（1）按设计规定的定值对系统内的报警器及仪表、电气设备内的机构进行整定。
（2）在系统的信号发生端输入模拟信号，其音响和灯光信号应符合设计规定。
§6 防腐工程
- 除锈
1、所有钢管、钢管件、管道支架（不锈钢除外），金属结构等应进行喷砂除锈。除锈等级达到Sa21/2级（近白级），无法进行喷砂除锈时，手工除锈必须达到St3级，除锈时，压缩空气应干燥、洁净，不得含有油脂和水分。
2、所有钢管、钢管件、管道支架（不锈钢除外），金属结构等涂漆应进行表面预处理，除去油污、泥土等杂物，并使表面达到无焊瘤、无棱角，光滑、无毛刺。
3、除锈合格后，必须及时涂刷第一层底漆。
4、涂刷第一道底漆时，应注意留出焊接热影响区（150mm左右），不涂漆部位应采取防锈措施。
5、涂好底漆的管道，结构应妥善存放保留。防止机械损伤、破坏防腐层。
二、涂漆
1、管道、容器涂漆一般应在试压之后进行，特殊情况不允许时，涂漆应留出焊口位置。
2、涂料的品种、性能、颜色、涂刷层数及表面标记等应符合设计规定；涂料应有生产厂的合格证书，并在保质期内使用。
3、多种涂料配合使用。应参照产品说明书对涂料进行选择，使各涂料之间性能适用，配比合适，调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物。并按涂刷工艺要求稀释至适当稠度，搅拌均匀，色调一致，及时使用。
4、涂漆施工应在温度5—40℃，清洁、干燥、通风良好的环境中进行，当空气相对湿度不高于75%或金属表面上凝有霜露时，应采取预热措施，待金属表面干燥后再涂漆。
5、涂漆干燥采用自然干燥，涂漆现场应防止漆膜沾染污物和损坏漆膜，未干燥固化前，不得进行下道工序的施工。
6、涂漆质量要求：
（1）与基面粘结牢固，厚度符合要求，面层色调一致，光亮清洁，无皱纹、气泡、针孔。
（2）漆膜均匀，完整，无漏涂、损坏。
（3）色环间距均匀，宽度一致，与管道轴线垂直。
7、已完成涂漆的管道设备、容器，不得作为人行道或当作支架使用，损坏的漆膜在下道工序施工前应提前进行修补。
8、安装后无法涂漆或不易涂漆的部位，安装前应预先涂漆，在安装中注意保护漆膜的完好。
9、预留的未涂漆部位，在其他工序完成后，应按设计标准进行涂漆，管道的焊口部位，应加强防腐并严格检查。
三、埋地钢管环氧煤沥青防腐
1、环氧煤沥青涂料应按设计要求由生产厂家配套供应（包括稀释剂）。
2、施工环境温度在10℃以上时，选用常温型。
3、需防腐的钢管必须有合格证，验收时应逐根进行外观检查和测量，钢管的校验性检查等应符合规范GBJ235—82的规定。
4、环氧煤沥青涂料应存放在阴凉、通风、干燥处，严禁曝晒和烟火，底漆、面漆、稀释剂等应分类存放。
5、防腐等级与结构必须符合设计要求。
6、环氧煤沥青涂料可采用高压无气喷涂或手工涂刷、辊涂；漆膜厚度应均匀，无气泡、凝块、流痕、空白等缺陷。
7、采用玻璃布做加强基布时，底漆表干后，凡高于管表面2mm的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，并在腻子硬化之前涂第一道面漆，第一道面漆涂完后，应立即缠玻璃布并涂下一道面漆，也可不涂面漆，直接缠绕浸满面漆的玻璃布，再用刷子涂抹一遍，面漆应将玻璃布的所有网眼灌满，不漏布纹。
8、缠绕玻璃布时应拉紧，保持表面平整，无褶皱和空鼓。玻璃布压边宽度不得小于20mm，搭接头长度不得小于100mm，缠两层以以上玻璃布时，各层玻璃布的搭接头应错开，管两端的防腐层，应做成阶梯形接茬，阶梯宽度不宜小于100mm。
9、有玻璃布防腐层的最后一道面漆，应在前一道面漆实干后、固化前涂敷；普通级防腐层，应在低漆干后再进行其他各层漆的涂敷，且每层漆应在前一层漆实干后、固化前涂敷。
10、用指触检查防腐层干性的标准：
（1）表干：用手指轻触防腐层不粘手；
（2）实干：用手指推捻防腐层不移动；
（3）固化：用手指用力刻防腐层不留划痕。
11、补口补伤的防腐层结构及所用材料与管体防腐层相同，补口处和漏铁的补伤处表面处理应符合本节一中所规定。补口时应对管端阶梯形接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛，再按5—9条要求施工，补口防腐层与管体防腐层的搭接长度不应小于100mm。
§7 绝热工程
- 材料要求
1、保温层的绝热材料及制品，其导热系数值不得大于0.12W/(m.k)；保冷层的绝热材料及制品，其导热系数值不得大于0.064W/(m.k)
2、保温层的绝热材料及制品，其容量不得大于400kg/m3；保冷层的绝热材料及制品，其容量不得大于220kg/m3。
3、绝热材料及制品的化学性能应稳定，对金属不得有腐蚀作用；用于奥氏体不锈钢管道或设备时，其氯离子含量应符合公式1lgy≤00.123+0.6771gx的要求[g：测得的cl离子（ppm），测得的Na+Sio3离子含量（ppm）]。
4、防潮层必须具有良好的防水、防湿性能；应能耐大气腐蚀及生物侵蚀，不得发生虫蛀、霉变等现象；不得对其他材料产生腐蚀或溶解作用；具备在气温变化与振动情况下保持完好的稳定性。
二、施工准备与要求
1、设备及管道绝热施工前，其强度试验，气密试验合格，防腐工程已完工。
2、绝热层的固定加应在设备管道试压及防腐前进行焊接固定。
3、施工前应对绝热材料进行检查，其技术参数等必须符合设计要求，并具备产品合格证、化验单、试验报告等。
4、施工机具必须满足施工要求。
5、设备、管道的支吊架及结构附件、仪表接管部件已安装完毕。
6、清除绝热设备管道表面的污物、铁锈等。
三、绝热施工
1、固定件支撑件安装
（1）用于保温层的钩钉、销钉，可采用Φ3—Φ6mm的镀锌铁丝或低碳圆钢制作焊在碳钢设备或管道上，其间距≤350mm，每平方米面积上的钩钉及销钉数为侧部＞6个，底部＞8个。
（2）焊接钩钉或销钉时，应先用粉线在设备、管道壁上错行或对行划出每个钩钉或销钉的位置。
（3）在保冷结构中，钩钉或销钉不得穿透保冷层。
（4）支撑件的材质应与设备或管道的材质相同，支撑件不得设在有附件的位置上，环面应水平设置。
2、绝热层安装
（1）绝热层采用捆扎法施工，捆扎材料可使用镀锌铁丝或粘胶带，捆扎间距≤300mm，不得采用螺旋式缠绕捆扎，设备根据情况可用包装钢带捆扎。
（2）当采用一种绝热制品，保温层厚度＞100mm，保冷层＞80mm时，应分层施工，各层厚度应接近。
（3）绝热制品的拼缝宽度，保温时≤5mm，保冷时≤2mm；绝热层按层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不得小于50mm。
（4）水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45℃范围内。
（5）保冷层的伸缩缝外面，应再进行保冷。
（6）管道端部或有盲板的部位，应敷设绝热层，并且密封。
3、防潮层施工：防潮层应按设计要求施工，防潮层应设置在绝热层外表面，并将外表面清理干净，表面平整，均匀。
4、保护层施工
（1）金属保护层的材料应符合设计要求。
（2）直管段金属护壳的外圆下料时，应比绝热层外圆周长加长30—50mm，护壳环向搭接一端应压出凸筋；较大直径管道的护壳纵向搭接也应压出凸筋；其环向搭接尺寸不得小于50mm。
（3）管道弯头部位金属保护壳环向与纵向接缝的下料数量，应根据接缝形式计算确定。
（4）弯头与直管段上的金属护壳搭接尺寸，中、低管道为50—70mm，保冷管道为30—50mm，搭接部位不得固定。
（5）金属保护层安装时，应紧贴保温层或防潮层；水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15—45°处，缝口朝下，侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60°以内；垂直管道金属保护层的敷设应由下而上进行施工，接缝应上搭下。
（6）管道金属保护层的接缝除环向活动缝外，应由抽芯铆钉固定，保温管也可用自攻螺丝固定，固定间距宜为200mm，但每道缝不得少于4个。
（7）在已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品，对不可避免的踩踏部位，应采取临时防护措施。
四、质量要求
1、保温层厚度允差+10mm。-5mm；保冷层厚度允差+5mm。
2、绝热层容量允差，半硬质制品为+5%，软质制品为+10%。
3、防潮层所有接头及层次应密实，连续，无漏设和机械损伤。
4、金属保护层平整允差≤4mm，外观不得有松脱、翻边、刮口、翘缝和明显的凹坑；环向接缝应与管道轴线保持垂直，纵向接缝应与管道轴线平行；接缝方向应与管道的坡度方向一致，椭圆度不得大于10mm。
五、工程质量回访保修措施
1、严格按照公司质量保证体系《回访保修工作程序》文件要求，制订回访保修计划，并组织实施。
2、工程竣工交付后，项目经理部按规定明确保修范围及保修期限，留下联系电话和联系人姓名，与竣工资料一起交付给业主。
3、成立专门维修小组，全面负责保修期内整个工整质量的保修工作，及时解决业主的维修要求。
说 明
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