热力管网及热力站管道安装施工规范汇总
支架加工、安装
材料的验收
1.对材料进行到货检验和验收检查，验材质证明、生产厂家、规格型号，确认原材与设计图纸、规程要求无误后方可进行切割、组装焊接。
2.固定支架、导向支架、滑动支架的制作和安装应有技术交底，根据技术交底下料，组装焊接。
3.各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后应进行检查，合格后方可进行下道工序施工。
焊接工艺
1.清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污。
2.焊接破口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过25mm时，应将其切除不得使用。
3.施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方可施焊。坡口组装间隙尝过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构建长度和减小组装间隙。
4.严禁在焊接过程中向焊缝中填塞焊条头、铁块等杂物。
5.不得在焊缝以外的母材上打火或引弧，必要时做引出板，在引出板上引弧。
6.定位焊焊缝应与最终焊缝有同样的质量要求，钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝长度宜大于40mm，间距为500—600mm，并应填满弧坑。
7.在焊接组合型支架时，应先从最短的焊起，集中的焊缝应跳开焊，长焊缝应采取分段退焊法焊接，每次施焊不宜过厚，防止受热集中而产生焊件变形。
8.组合型支架焊接应注意，根据钢材的组合形式决定坡口式样，一般厚度大于等于20mm的钢构件应打坡口；如单面坡口，钝边厚度应为1/3板厚；如二面打坡口，钝边应在板中部，厚度应为1/3板厚。
9.支架焊缝一律焊满，焊缝高度设计有要求的必须满足设计要求，对设计无要求的，焊缝高度。
10.组合型钢固定、导向支架立柱的两端应按设计要求加设封板满焊；对有特殊要求支架内灌注混凝土的先封其一头，待灌满混凝土后在封另一端。
11.质量检查人员的主要职责：
(1)对所有钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观进行检查，均应符合图纸和相关规程、标准的要求。
(2)监督检查焊工合格证及认可施焊范围。
(3)监督检查焊工是否严格按焊接工艺技术文件要求及操作规程施焊。
(4)对焊缝质量应按照图纸、技术交底及规程要求进行验收检查。
12.焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。
13.一级焊缝的外观质量不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔，夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。
14.支架与连接的角钢、槽钢等构件焊缝应满焊，焊缝质量应满足规范要求。
支架现场安装
1.首先熟悉图纸，根据技术交底进行安装，注意支架的管道轴向，不得装反。
2.支架、吊架的位置应正确、平整、牢固、坡度应符合设计要求，支架应垂直与管道，不得发生歪扭现象，以便卡板和导向板的安装。
3.管沟敷设的管道，在沟口0.5m处应设支、吊架；管道滑托、吊架吊杆应处于与管 道热位移方向相反的一侧。其偏移量应按设计要求进行安装。
4.两根热伸长方向不同或热伸长量不等的供热管道，设计无要求时，不应共用同一吊杆或同一滑托。
5.有补偿器的管段，在补偿器安装前，管道于固定支架之间不得进行固定。
6.支、吊架安装的质量应符合下列规定；尺寸偏差应符合表1-2的规定：
7.滑动支架安装时，均应按设计要求，预先留出与管道热伸长相反方向偏移，偏移量及导向性能应符合设计规定。
8.滑动支架纵向中心线与管道中心线，应在同一垂直面上。
9.滑动支架安装位置应正确，埋设应牢固，滑动面应清洁平整，不得有歪斜和卡涩现象。
10.滑动支架的弧形板应与管道表面紧密接合，不应有缝隙并满焊。
11.滑动支架不得焊在管道的纵向焊缝上，其顶端距管道横向焊缝的距离≮150㎜。
12.滑动支架的底面应紧靠在滑动支墩滑板上，不得有悬空现象，接触面之间应打抹黄油。
13.固定支架现场安装完毕，固定支架检查内容应按《固定支架检查记录》表格要求填写。
安全措施
1.临时用电
(1)电工必须持操作证上岗；电工作业时，必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套，酒后严禁操作。
(2)电气设备的设置、安装、防护、使用、维修必须符合《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46-88 的要求。
(3)定期和不定期对临时用电工程的接地、设备绝缘和漏电保护开关进行检测、维修，发现隐患及时消除，并建立检测维修记录。
(4)每台用电设备应有各自专用的开关箱，必须实行“一机一闸一漏一箱”制，严禁同一个开关电器直接控制二台及二台以上用电设备（含插座）。
(5)各种电器设备及其电力施工机械的金属外壳，金属支架和底座采取可靠接零或接地保护，同时设两极漏电保护装置。
(6)所有临时照明设施应有绝缘护罩和防火装置；室外照明用具必须有防雨措施。
(7)地下建筑物内照明严禁使用220V 电源照明。在特别潮湿、导电良好的地面、锅炉或金属容器内工作照明灯具，其电源电压不得大于 12V，工作手灯应用胶把和网罩保护。
(8)照明线路不得栓在金属脚手架、龙门架上，严禁在地面上乱拉、乱拖。
(9)手持电动工具的电源线、插头、插座保证完好，电源线不得任意接长或调换，工具的外缘线保持完好无缺，维修保养由专人负责。
2.焊工
(1)作业时应穿戴工作服、绝缘鞋、电焊手套、防护脚盖、面罩、戴好工作帽、护目镜等防护用品；焊钳的手柄、皮手套、工作服和胶鞋等应保持干燥；高处作业时系安全带。
(2)焊接作业现场周围 10 米范围内不得堆放易燃易爆物品。
(3)雨、雪、风力六级以上（含六级）天气不得露天作业。雨雪后应清除积水、积雪 后方可作业。
(4)作业前应检查焊机、线路焊机外壳保护接零等，确认安全后方可作业。
(5)严禁在易燃易爆或液体扩散区域内、运行中的压力管道和装有易燃易爆物品的窗 口内以及受力构件上焊接和切割。
(6)施焊地点潮湿，焊工应在干燥的绝缘板或胶垫上作业，配合人员应穿绝缘鞋或站在绝缘板上。应定期检查绝缘鞋的绝缘情况。
(7)焊接时临时接地线头严禁浮搭，必须固定、压紧，用胶布包严。
(8)工作中遇下列情况应切断电源：改变电焊机接头；移动二次线；转移工作地点搬动电焊机；检修电焊机；暂停焊接作业。 (9)焊接时二次线必须双线到位，严禁用其他金属物作二次线回路。
(10)焊接电缆通过道路时，必须架高或采取其它保护措施。
(11)焊把线不得放在电弧附近或炽热的焊缝旁。不得碾轧焊把线。应采取防止焊把线被尖利器物损伤的措施。
(12)焊条头应集中堆放，下班后必须拉闸断电，必须将地线和把线分开。
管材、设备的搬运、储存
管材的搬运
1.装卸时要用吊车，管道不许抛下或直接滚到地上。
2.从安全因素等方面的考虑，在万不得已的情况下不要采用一个点吊装管道，尤其是保温管（ABB），已防聚乙烯外壳和聚厂脂泡沫受到破坏。
3.吊装时可采用钢管吊装专用工具（挂钩或鸭嘴夹），用于管两端；或可用≮100mm 的吊装带吊装，保证在起吊时管外防腐层、保温管外壳不受破坏；下管前应检查绳索是否完好，绳索的破断力必须大于管重的6 倍。
4.在起吊过程中管道不得与其他硬物相碰撞，可能造成管道变形、保温外壳损坏、 防腐层脱落等质量问题。
5.车辆运输管道时，管道两侧应用三角木掩实，并用钢丝绳捆绑牢，注意不得损坏管道防腐层。
6.用运管专用车运输管道时，小车与管道接触处应有橡胶垫，不得损坏防腐漆；不得猛拉猛跑严禁磕碰管口，损坏钝边。
7.阀门起吊时，绳索要系在法兰处或吊耳上，严禁系在手轮上或阀杆上；起落要轻，不得撞击它物，放置姿势应直立或斜立，阀杆向上。
8.波纹管的起吊，吊具应挂在吊耳上；没有装吊耳的，吊具不得挂在运输螺杆上。
管道、设备的储存
1.管道必须堆放在没有石头（坚硬物）的平面砂地或枕木上，在平面砂地堆放时应确保接触地面的一层的每根管子都打上木楔子，堆放高度应不超过2 米。
2.堆放带有报警线的管道时（预制保温管），要使各管的标签都在同一侧，以便于布管和对接焊接。
3.所有管件的弯头、三通的存放，端口不得向上，防止管件内结存水，长期存放必须用苫布遮盖。
4.热缩式接头用的热缩材料须存放在干燥、通风的房间内。
5.电热熔焊式接头材料带状套筒使用的塑料包装在施工使用前勿开包装，防止泥砂、水污染电热铜丝；带状套筒应呈圆柱状立放堆码，筒内严禁存放其它物品，电热熔焊接前，严禁破坏套筒内的铜线和反馈线端子。
6.波纹管存放的环境应符合下列条件：环境温度为-35~40℃，相对湿度不大于80%，周围环境及空气介质中不应含有能引起波纹管腐蚀的有害介质。
7.波纹管在存放过程中应注意保护，采用苫布包裹，波纹管内不得进泥、砂等杂物；标牌不得损坏；波纹管在安装前不得松动定位螺栓，或拆除运输螺栓。
安全措施
1.采用吊车下管时，应事先与起重人员或吊车司机一起勘察现场，根据沟槽或小室深度、土质、作业环境等因素确定吊车吨位的大小，吊车进出场路线应事先进行平整，清除障碍。
2.吊车在起吊物体时应估算物体的重量，在根据吊车所站位置和其机械性能判断能否起吊；
3.吊车下管必须在安全员在场的情况下进行，吊车须由有经验的专人指挥，指挥时要求手势清晰，信号明确，吊车司机及作业人员应服从指挥。吊车作业半径及起重臂下严禁站人。
4.吊车进行各种动作前，指挥人员必须检查操作环境情况，确认安全后，方可向司机发出指挥信号。
5.绑（套）管子应找好重心，以使起吊平衡；管子起吊速度应均匀，回转应平稳， 下落应低速轻放，不得忽快忽慢和突然制动。
6.隧道内运管须保证有充足的照明，管子在运行当中速度要慢，采取捆绑或支垫措施，以防止管子滚落伤人。
管道安装
钢管安装
1.主要程序：验槽→检查管口尺寸→清扫管膛→配管→确定纵向焊缝的错开位置→第一次管道找直→对口间隙尺寸→对口错口找直→第二次管道找直→定位点焊→焊接 →检验→验收
2.管道安装前应检查中心线、支架高程、坡度是否满足设计要求，复核无误后再进行管道安装。
3.管道及管件质量检验应符合下列规定：
(1)钢管切口端面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺，熔渣应清除干净。
(2)弯管的表面不得有裂纹、分层、重皮等缺陷，且过度圆滑，表面光洁。
(3)管道加工和预制管件的允许偏差及检查方法应符合表3-1规定。
4.各种焊缝应符合下列规定：
(1)钢管、容器上的焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，并避开应力集中的区域。
(2)有缝钢管对口及容器、钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间应相互错开 100 ㎜以上。
(3)容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离应大于300 mm。
(4)管沟和地上管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于 150 ㎜。
(5)管道任何位置不得有十字形焊缝。
(6)管道支架左右500mm 内不得有环形焊缝。
(7)在有缝钢管上焊接分支时，分支管外壁与其他焊缝中心距离，应大于分支管外径，且不得小于70 ㎜。
(8)弯头、三通、变径接头安装、施焊时严格控制其位置准确。
(9)外径和壁厚相同的钢管或管件对口时，应外壁平齐，对口错边量允许偏差应符合 :
5.管道在对口前，应用磨光机进行修口，使管子端面、坡口角度、钝边等均符合:
6.管道对口连接时，不得用强力对口、加垫等方法来消除对口端面的空隙、偏斜、 错口或不同心等缺陷。
7.对口间隙超过表 3-3 的数值时，应修整管口，不得在对口的两边加热延长、螺栓强力拉紧，更不得在间隙内夹焊焊条、钢丝等金属物等方法强行对口焊接。
8.对接管口时，应检查管道平直度，在距对口中心 200mm 处测量，平直度允许偏差1mm，在所对接钢管的全长范围内，最大允许偏差不超过10mm。
9.当支管管径大于干管管径的0.7倍以上时，接口焊缝应根据设计做加强焊。
10.对口合格后进行点焊，DN800以上的管道每隔300mm点焊一点，每点焊缝长50~70mm。所有管道点焊都采用氩弧焊接。点焊完后，应检查，对发现的缺陷应返修后方可进行正式焊接。管道接口点焊应符合表 3-4。
11.在焊件纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝）不得进行定位焊。
12.管道低点处应有排水装置；管道的高点应有跑风装置。
13.在管道穿墙或穿板时，管道焊缝不得置于套管内；穿墙套管不得小于墙厚。
14.管道在对口前应检查管内不得存有杂物，对DN700 以上的管道，要求人工进入管内拉膛清扫，将管道内的浮锈、杂物清扫干净。
15.钢管安装质量检验应符合下列规定：
(1)钢管安装的坡向、坡度应符合设计要求。
(2)蒸汽管道引出分支时，支管应从主管上方或两侧接出。
(3)钢管安装的允许偏差及检验方法应符合表3-5的各项规定。
16.套管安装应符合下列规定：
(1)管道穿过构筑物墙板处应设置套管，套管每侧大于墙厚20~25 ㎜；穿过楼板的套管应高出板面50 ㎜。
(2)套管与钢管之间的空隙可采用柔性材料填塞。
(3)防水套管应按设计要求加工，并应在墙体和构筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装就位，套管缝隙应按设计要求进行充填。
(4)套管中心的允许偏差为 10 ㎜。
7.钢管安装定位后，经专职质量员检验合格后通知监理单位检查，合格后方可进行焊接。
直埋保温管道安装
1.直埋保温管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计有预热伸长要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段。
2.在雨、雪天进行接头焊接和保温施工时应搭设罩棚。
3.预制直埋保温管道在运输、现场存放、安装过程中应采用必要措施封闭端口，不得拖拽保温管，不得损坏端口和外护层。
4.直埋保温管安装坡度应与设计一致，在管道安装过程中，出现折角时，必须经设计确认。
5.直埋保温管道系统的保温端头，应采取措施对保温端头进行密封。
6.直埋保温管道在固定点没有达到设计要求之前，不得进行预热伸长或试运行。
7.预制直埋保温管的现场切割应符合下列要求：
(1)管道配管长度不宜小于2m。
(2)在切割时应采取措施防止外护管脆裂。
(3)切割后的工作钢管裸露长度应与原成品管的工作钢管裸露长度一致。
(4)切割后裸露的工作钢管表面应清洁、不得有泡沫残渣。
8直埋保温管接头的保温和密封应符合下列规定：
(1)接头施工采取的工艺，应有合格的形式检验报告。
(2)接头的保温和密封应在接头焊口检验合格后进行。
(3)接头处钢管表面应干燥、干净。
(4)一级管网的现场安装的接头密封应进行 100%的气密性检验；二级管网的现场安装的接头密封应进行不少于 20%的气密性检验；气密性检验的压力为0.02Mpa，用肥皂水检查无气泡为合格。
9.直埋保温管安装质量的检验项目及检验方法应符合表的规定。
直埋保温管安装质量的检验项目及检验方法
安全措施
1用吊链起吊管道、设备时，先检查吊链是否完好，再检查脚手架的安全。确认安全后方可起吊；对隧道结构上的吊钩要检查焊接质量，以免出现吊钩脱落伤人事故。
2用多条吊链起吊管道时，应协调一致、同起同落、统一指挥，防止管道滚落伤人。
3.打磨抛光、混凝土凿毛人员应佩带防护眼镜，防止异物伤害眼睛。
4.多人搬运滑动支墩时应统一指挥、同起同落，避免伤害手脚。
5.对隧道较长空气浑浊时，应在小室口增设排风设施，预防职业病危害健康；在无法排风的换气的隧道内进行焊接施工时，施焊人员应佩带防毒面具、防毒口罩等防护措施。
管道焊接
1.焊接前将焊口两侧 5 厘米范围内的铁锈、污垢、油脂等清除干净，使钢管洁净。
2.管道对口经检查合格，采用氩弧焊封底，（公称直径大于或等于400 ㎜的钢管和管件，焊缝根部应进行封底焊接，宜采用氩气保护焊。）焊接时根部必须焊透；氩弧焊接完毕后，应检查焊缝，对发现的缺陷应返修后方可进行电焊焊接。
3.每层焊接完成以后均应检查焊缝质量，以确保焊接质量。焊接时应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
4.焊缝在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
5.焊接层数：管道焊接层数宜为三层，首层用氩气保护焊封底。管道接口焊接应考虑焊接顺序和方法，防止受热集中而产生附加应力。第一层焊接根部必须均匀地焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8~1.2 倍，各层引弧点和熄弧点均应错开。每层焊完之后，应清除溶渣、飞溅物等，并进行质量检查，发现缺陷必须铲除重焊。
6.每道焊缝焊接完毕后，应清除熔渣，并进行外观检查，如有气孔、夹渣、裂纹、
焊瘤等缺陷时，应将焊接缺陷铲除，应用可靠的补焊措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过二次；对缺陷较多的焊缝应查找、分析原因。
焊接质量检验
1.在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行：
(1)对口质量检验；
(2)表面质量检验；
(3)无损探伤检验；
(4)强度和严密性试验。
2.对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置，检验标准应符合表3-2 和 3-3 的规定。
3.焊缝表面质量检验应符合下列规定：
(1)检查前，应将焊缝表面溶渣清理干净；
(2)焊缝尺寸应符合设计要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过度；
(3)不得有表面裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅物等缺陷；
(4)咬边深度应小于0.5㎜，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长度的10%；
(5)表面加强面的高度，不得大于该管道壁厚度的30%，且小于或等于5㎜，焊缝加强面宽度应焊出坡口边缘2-3mm。
(6)表面凹陷深度不得大于 0.5 ㎜，且每道焊缝的凹陷长度不得大于该焊缝总长度的10%；
(7)焊缝质量及检验方法应符合表 4-1 的规定；焊缝表面检查完毕应填写“焊缝表面检测报告”
4.焊缝无损探伤检验应符合下列规定：
(1)通行及半通行管沟敷设，管网设计参数为：温度 150○、工作压力 1.6Mpa 的高温热水管道。管径＜DN500 时，固定焊口的无损检测数量为总数的8%；管径≥DN500时，固定焊口的无损检测数量为总数的10%；
(2)钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行 100%无损探伤检验。
(3)管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行 100%的无损探伤。
(4)焊缝返修后应进行表面质量及 100%的无损探伤检验，其检验数量不得计在规定检验数中。
(5)穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各 10m 范围内，穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧5m 范围内，穿越江、河、湖等的水下管道在岸边各10m 范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝，应进行 100%无损探伤检验。
其检验数量不得计在规定检验数中。
(6)焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应检焊缝的检验量。
(7)应对每一位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。
(8)转动焊口经无损检验不合格时，应取消该焊工对本工程的焊接资格；固定焊口经检验不合格时，应对该焊工焊接的焊口按规定的检验比例加倍抽检，仍有不合格时，应取消该焊工的焊接资格。对取消焊接资格的焊工所焊的全部焊缝应进行无损探伤检验。
5.焊缝外观质量不符合表4-2中的Ⅱ级质量要求时应返修，达到Ⅱ级质量要求。
6.探伤评定标准按现行《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T 3323）执行。
7.焊缝无损探伤记录应符合《射线探伤检测报告》要求，每个焊口综合评定Ⅱ级以上为合格。
设备及组装件安装
补偿器安装
1.补偿器安装的一般规定：
(1)按照设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置，检查产品安装长度，应符合设计要求。
(2)安装前，应对补偿器外观进行认真检查，根据图纸（洽商）核对产品规格型号。
(3)补偿器在运输过程中，应平放且固定，避免补偿器之间互相碰撞。
(4)需要进行预变形的补偿器，预变形量应符合设计要求，并记录补偿器的预变形量，记录内容应符合“管道补偿器预变形记录”。
(5)补偿器起吊时，吊具严禁系在补偿器固定装置或限位装置上。
(6)安装过程中，应清除补偿器间异物，防止波纹管部分的任何机械损伤，如磕碰、划痕、凹痕等。
(7)安装过程中，严禁在受压外筒上钻孔，加热，捶击，应尽量避免承压外筒发生变形，以免内导向发生卡死现象，
(8)波纹管焊接应使用与波纹管材质相匹配焊条。焊接操作时，严防焊接飞溅物直接接触波纹管表面，严禁在补偿器任何部位引弧或搭接地线。
(9)补偿器安装完毕后，应按要求拆除运输、固定装置，并按要求调整限位装置。
(10) 波纹管安装应按要求填写“补偿器安装记录”。
2.波纹管补偿器安装应符合下列规定：
(1)波纹管补偿器应与管道保持同轴，不应有水平方向和垂直方向的错位。安装时，严禁用补偿器变形的办法来调整管道的偏差。
(2)有流向标志（箭头）的补偿器，安装时应使流向标志与管道介质流向一致。
3.直埋补偿器安装应符合下列规定：
(1)回填后固定端应可靠锚固，活动端应能自由活动。
(2)带有预警系统的直埋管道中，在安装补偿器处，预警系统连线应做相应的处理。
4.外压轴向型波纹管
(1)安装过程中，严禁在受压外筒上钻孔，加热，捶击，应尽量避免承压外筒发生变形，以免内导向发生卡死现象。
(2)起吊时，吊具严禁设置在承压外筒上，应该吊在预设的吊耳上。
(3)两个固定支架之间只能安装一个外压轴向型波纹管。
(4)先将管段敷设好，然后在准备安装外压轴向型波纹管处，将管道割下（其长度等于外压轴向型波纹管的自由长度加预拉伸量），再将外压轴向型波纹管装上，拉伸、焊接。
(5)带有导流管的波纹管，安装时应使波纹管的介质、流向标志（箭头）与系统介质流向一致，不得装反。
(6)补偿器安装完毕后，应拆除定位螺栓，并集中回收。
5.横向型波纹管
(1)起吊时,吊具严禁吊在波纹管拉杆上。
(2)两个固定支架之间只能安装一个横向型波纹管。
(3)横向型波纹管应安装在管道的转弯处，如“Z”型管道，“L”型管道，“U”型管道。
(4)横向形波纹管可以水平安装，也可以垂直安装；当横向型波纹管水平安装时，若横向型波纹管的公称直径及轴向尺寸较大，则应在横向型波纹管中间管下面设置支承托架，以防中间管由于其内部介质质量及其本身自重的影响产生转角。
(5)严禁用补偿器变形的办法来调整管道的安装偏差。
(6)波纹管安装完毕后，应拆除定位螺栓，保证波纹管所有活动关节不得被外部结构卡死或限制其活动范围，应使各活动部件能正常工作，然后进行冷拉。
(7)横向型波纹管安装后要根据设计预拉值进行冷拉。
6.角向型波纹管
(1)安装过程中，应清除补偿器间异物，防止波纹管部分的任何机械损伤，如磕碰、划痕、凹痕等。
(2)起吊时,吊具严禁吊在波纹管销轴、拉板上。
(3)角向型波纹管不能单独使用，必须由二个或三个角向型波纹管组成一组在管道中使用，两个固定支架之间只能安装一组角向型波纹管。
(4)使用角向型波纹管的管道一定要具有弯管，如“Z”型管道，“L”型管道，“U ” 型管道等等。
(5)严禁用补偿器变形的办法来调整管道的安装偏差。
(6)角向型波纹管只能在单平面内转角，因此安装时，一组中的每个角向型波纹管其回转平面必须与管道的位移平面相重合，以确保波纹管与支架的安全。
(7)角向型波纹管安装完毕后，应拆除定位螺栓，保证波纹管所有活动关节不得被外部结构卡死或限制其活动范围，应使各活动部件能正常工作，然后进行冷拉。
(8)角向型波纹管安装后要根据设计预拉值进行冷拉。
阀门及法兰安装
1.阀门安装应符合下列规定：
(1)按设计要求校对型号，外观检查应无缺陷，开闭灵活。
(2)清除阀口的封闭物和其他杂物。
(3)阀门的开关手轮应放在便于操作的位置，水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围内。
(4)当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。
(5)有安装方向的阀门应；按要求进行安装，有开关程度指示标志的应准确。
(6)并排安装的阀门应整齐、美观、便于操作。
(7)阀门运输吊装时，应平稳起吊和安放，不得用阀门手轮作为吊装的承重点，不得损坏阀门，已安装的阀门应防止重物撞击。
(8)阀门在安装前应 100%经专业检测机构检测，具有检测报告、合格证；单独存放，定位使用。
2.蝶阀
(1)阀门应放在原有包装中运输保管，安装时再摘下保护盘，以保护过流部分和阀体的内部。
(2)焊接式蝶阀具有双向密封性，相对于阀门的主流方向应从阀板平坦一侧进入。
(3)当阀门恰好安装在弯头后面时，阀门的轴应该与弯头中心线一致。
(4)当阀门安装在靠近离心泵的出口时，惯例是将阀门的轴安装成与泵的轴成90 角。
(5)起吊时, 吊具应吊在吊耳上，严禁吊在执行机构或通过操作机构将阀门吊到适当位置。在起吊过程中还要保护操作轴，不得磕碰。
(6)蝶阀在安装过程中不得拆卸执行机构；在焊接前把保护盘摘下来。
(7)焊接阀门宜使用J507焊条，焊接时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上，严禁搭在阀体上。
(8)蝶阀阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于60°，禁止将蝶阀轴垂直安装。
(9)焊接蝶阀时阀板必须关闭，并在密封面处涂满黄油，以防止焊渣落在密封面及阀板上。
(10)当蝶阀安装在立管上，则需在阀板上方设100㎜左右的水面，以使可能损坏阀板的焊渣熄灭。
(11)碟阀焊接完毕后，进行两次或三次完全的开启以证明阀门是否能正常工作。
3.球阀
(1)阀门应放在原有包装中运输保管，安装时再打开包装，以保护过流部分和阀体的内部。
(2)焊接式球阀具有双向密封性，对介质流向没有规定。 (3)起吊时,严禁吊在操作轴上；阀体上不得焊接、敲打。
(4)球阀安装方向是以手轮便于操作为原则。
(5)焊接球阀时，必须将球阀全开，并在密封面处涂满黄油以防止焊渣落在球面上。用湿布将阀体裹住，用以降温保护密封面。
(6)焊接球阀门宜使用J507焊条，焊接时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上，严禁搭在阀体上，不得在焊口以外部位引弧或收弧。
4.截止阀（泄水）
(1)按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活。
(2)截止阀的介质流向除特殊截止阀外，一般从阀瓣下流经密封面上的，安装时应按阀体箭头指向识别方向。
(3)因截止阀阀杆水平安装能使阀瓣与阀座不同轴线，有位移现象，密封面容易泄漏。截止阀阀杆应尽量铅垂安装。对安装高度超过 1.2 米以上，应在±45°角范围内安装。
5.法兰安装
(1)法兰在安装前应检查法兰密封面及密封垫片，应无砂眼、裂纹或辐向伤痕，螺孔位置正确，结合面应有水线。
(2)法兰端面应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5%，且不得大于2㎜，不得采用加偏垫、多层垫或加强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。
(3)管子应插入法兰厚度的 2/3，法兰内径应大于管子外径 2-4 ㎜，法兰内侧应进行封底焊。
(4)严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。
(5)法兰与附件组装，垂直允许偏差2-3 ㎜。
(6)垫片应保持完整，无皱纹、裂痕和折痕等缺陷，在使用前应用机油浸泡24 小时。
(7)加垫片前，应将法兰凸面刷磨光滑，水线刮干净，垫片安放时应平正；不得使用偏垫片和双垫片。
(8)紧螺栓时，应对称均匀拧紧。螺帽应在法兰的同一面上。
(9)泄水管口应加法兰盘，并设堵板封堵；泄水口应朝向井口或便于泄水的方向，便于接管泄水。
弯头安装
1.在水平管道安装弯头时，其坡度应与管道坡度一致，弯管两端管子中心与相连接的管道中心应在同一直线上。
2.对从干管三通上接弯头时，弯头连接端的中心线应通过干管圆心，其垂直度允许偏差应符合表3-5的有关要求。
热力站内设备安装
1.站内设备安装的一般规定：
设备安装前，应按设计要求核验规格、型号和质量，设备应有产品说明书和合格证，对设备开箱应按下列项目进行检验，并做好记录。
(1)箱号和箱数以及包装情况。
(2)设备名称、型号和规格。
(3)整箱清单、设备的技术文件、资料和专用工具。
(4)设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。
(5)其他需要记录的情况。
2.埋设地脚螺栓应符合下列规定：
(1)地脚螺栓在预留孔中应垂直，且不得倾斜。
(2)地脚螺栓底部锚固环钩的外缘与预留孔壁和孔底的距离不得小于 15 ㎜。
(3)地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清理干净，丝牙部分应涂少量油脂。
(4)螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应良好紧密；拧紧螺母后，螺栓外露长度应为2~5 倍螺距。
(5) 地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合施工图的要求，基础混凝土强度达到 75%方可安装设备。
(6)地脚螺栓露出基础的部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓应有调整余量，每个地脚螺栓不得有卡涩现象。
3.设备采用减振垫铁调平应符合下列规定：
(1)基础与地坪应符合设备技术要求，在设备占地范围内，地坪的高低差不得超过减振垫铁调整量的30%-50%，放置减振垫铁的部位应平整。
(2)设备调平时，各减振垫铁的受力应均匀，在其调整范围内应有余量，调平后应将螺母锁紧。
(3)采用橡胶垫型减振垫铁时，设备调平后经过一至两周，应再进行一次调平。
4.电动离心水泵安装应符合下列规定：
(1)水泵在就位前应作下列复查：
a电动机的转向、基础尺寸、位置、标高应符合设计要求。
b设备应完好；盘车应灵活，无阻滞、卡涩现象，无异常声音，各紧固件连接部位不应有松动现象。
c出厂时已配装、调试完善的部位，无拆卸现象；安全保护装置应灵敏、可靠。
(2)水泵安装找平应符合下列要求：
a水泵的纵向和横向安装水平偏差为 0.1‰，并应在泵的进出口法兰面或其他水平面上进行测量。
b小型整体安装的水泵，不应有明显的倾斜。
(3)三台及三台以上同型号水泵并列安装时，水泵轴线、标高的允许偏差为±5 ㎜，两台以下的允许偏差为±10 ㎜。
(4)地脚螺栓位置正确，埋设牢固；其垂直度≯1%，拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5-5个螺牙。
(5)水泵在出厂时已装配调试完善的部件在安装过程中严禁拆卸。
5.换热器安装应符合下列规定：
(1)换热器设备不应有变形，紧固件不应有松动或其他机械损伤。
(2)属于压力容器设备的换热器，需带有关检测资料；设备安装后，不得随意对设备本体进行局部切、割、焊等操作。
(3)换热器应按照设计或产品说明书规定的坡度、坡向安装。
(4)换热器附近应有足够的空间，满足拆装维修的需要。
6.贮水箱安装应符合下列规定：
(1)应按设计和产品说明书规定的坡度、坡向安装。
(2)水箱的底面在安装前应检查涂料质量，缺陷应处理。
(3)贮水箱安装允许偏差：标高为±10 ㎜，中心线位移为±20 ㎜。
7.软化水装置安装应符合下列规定：
(1)软化水装置的管路的管材宜采用塑料管或复合管，不得使用引起树脂中毒的管材。
(2)所有进出口管路应有独立支撑，不得用阀体做支撑。
(3)两个罐的排污不应连接在一起，每个罐应采用独立的排污管。
8.除污器应按设计或标准图组装，安装除污器应按热介质流动方向，进出口不得装反，除污器的除污口应朝向便于检修的位置，宜设集水坑。
9.减压器安装应符合下列规定：
(1)减压器应按设计或标准图组装。
(2)减压器应安装在便于观察和检修的托架（或支座）上，安装应平整牢固。
(3)减压器安装后，应根据使用压力调试，并做出调试标志。
10.水位表安装应符合下列规定：
(1)水位表应有指示最高、最低水位的明显标志，玻璃管的最低水位可见边缘应比最低安全水位低25㎜，最高可见边缘应比最高安全水位高25㎜。
(2)玻璃管式水位计应有保护装置。
(3)放水管应接到安全地点。
11.安全阀安装应符合下列规定：
(1)安全阀必须垂直安装，并在两个方面检查其垂直度，发现倾斜时应予以纠正。
(2)安全阀在安装前，应按规定检测；安全阀的开始压力和回座压力应符合设计规定值，安全阀最终调整后，在工作压力下不得有泄漏现象。
(3)在排汽管和排水管上不得装设阀门。
水压试验
一般规定
1.供热管网工程的管道和设备等，均应按设计要求进行强度试压和严密性试验；设计无要求时，一、二级管网，强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不得低于0.6Mpa。
2水压试验应符合下列规定：
(1)管道水压试验应以洁净水作为书记眼介质。
(2)充水时，应排尽管道及设备中的空气。
(3)试验时，环境温度不宜低于 5℃，当环境温度低于5℃时，应有防冻措施。
(4)当运行管道与试验管道之间的温度差大于 100℃时，应采取相应措施，保证运行管道、试验管道的安全。
(5)对高差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。热水管道的试验压力应为最高点的压力，但最低点的压力不得超过管道及设备的承受压力。
(6)当试验过程中发现渗漏时，严禁带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。
(7)试验结束后，应及时排尽管内积水，排水时应打开放气阀，防止形成负压损坏管道或设备。
强度试验
1.强度试验质量标准：
压力升到试验压力（1.5 倍设计压力）稳压 10 分钟无渗漏、无压降后降至设计压力，稳压30分钟无渗漏、无压降为合格。
2.强度试验前管道应符合下列要求：
(1)试验范围内的管道，安装质量符合设计要求及相关规范的有关规定，有关材料设备资料齐全。
(2)管道滑动支架、固定支架、导向支架已安装调整完毕，小室已按要求回填。
(3)所有导向板已焊接完毕，除波纹管未安装外，所有设备均应安装到位。
(4)管道焊接质量外观检查合格，焊缝X 射线探伤检验合格；焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温。
(5)试验段管道的末端已按规范安装钢制堵板。
(6)试压用压力表已校验，表的精度不低于 1.5 级，表的满刻度值应达到试验压力的 1.5 倍，数量不少于2 块。
(7)试压用排水设备已齐备，排放线路已确定，并达到畅通无阻。
(8)试压现场已清理完毕，对被试验管道和设备的检查不受影响。
(9)强度试验方案已经过审查并得到批准。
3.管道强度试验应符合下列要求：
(1)灌水前关闭分段阀门、分支阀门、排污阀门、检查排污口是否严密，排污阀门不许加堵板；灌水时开启旁通阀门及跑风阀。
(2)管道灌水后，必须进行多次排气（至少二次），排净管道及设备内的空气。
(3)升压应缓慢、均匀。
(4)环境温度低于 5℃时，应有防冻措施。
(5)排除试验用水设备已安装到位。
严密性试验
1.严密性试验质量标准：
压力升至试验压力（1.25倍设计压力），并趋于稳定后，应详细检查管道、焊缝、 管路附件及设备等无渗漏，固定支架无明显变形等；稳压 60 分钟，压力降不超过0.05Mpa，为合格。
2.严密性试验前应具备下列条件：
(1)应编制试验方案，并应经监理（建设）单位和设计单位审查同意。
(2)试验范围内的管道安装质量应符合设计要求及 CJJ 28-2004 规范的有关规定，且有关材料、设备资料齐全。
(3)管道滑动支架、固定支架、导向支架已安装调整完毕，固定支架混凝土达到设计强度，小室、直埋管已按要求回填并满足设计要求。
(4)强度试验已合格，波纹管已安装，所有设备均已安装到位。
(5)管道卡板均已安装，管道自由端的临时加固装置已安装完毕，经设计核算并检查确认安全可靠。
(6)试压用压力表已校验，表的精度不低于 1.5 级，表的满量程应达到试验压力的 1.5倍，数量不少于2 块，安装在试验泵出口和试验系统末端。
(7)试验用排水设备已齐备，排放线路已确定，并达到畅通无阻。
(8)试压现场已清理完毕，具备对被试验管道和设备进行检查的条件。
(9)进行压力试验前，应划定工作区，并设标志，无关人员不得进入。
3.严密性试验应符合下列要求：
(1)对全线管道、热机设备、固定支架、导向支架安装情况进行检查，确认无误后开始灌水。
(2)灌水前关闭分段阀门、分支阀门、排污阀门；灌水时开启旁通阀门及排气阀。
(3)管道灌水后，必须进行多次排气（至少二次），排净管道及设备内的空气。
(4)升压应缓慢、均匀。
(5)环境温度低于 5℃时，应有防冻措施。
(6)排除试压用水设备已安装到位。
(7) 管内残余水排尽后，打开除污器手孔，进行清理。清理完毕经监理检查合格后， 用经机油浸泡24小时的高压石棉垫封堵。
水压试验安全措施
1.管道进行试压过程中，严禁在管道上进行施工和打击受压管道。
2.管道进行试压时，设检查人员随时巡回检查，一旦发现异常现象，及时上报组织抢修；升压过程中注意观察分层小室中立管及波纹管的位移。
3.打压泵设专人负责，监表人员必须按设计方案要求控制打压参数。
4.试压过程中，如发现渗漏部位做明显标记，待泄压后处理，不得带压补焊，缺陷消除后应重新试压。
5.试压合格后，泄压应缓慢进行，待压力表读数缓慢降至零时，方可打开泄水阀门，严格控制流量，并及时排放至雨水口内，不得将余水流入隧道内。
6.检查人员严禁在管道的堵板及丝堵等危险地带停留。
7.所有参加试压人员须听从指挥，坚守岗位，做好记录，发现问题及时上报，不得擅自脱岗；每小室至少设一人监查，一人巡查。
8.试压现场设置警示标志，打压机附近要有护栏，开启的井口要有专人看护，夜间要安装警示灯。
9.所有参施人员进入隧道须佩戴安全帽，持手电筒照明，严禁施工人员单独摸黑进入隧道内。禁止与施工无关人员出入现场。
10.试压期间，所有用电均应按本规定临时用电有关条款执行。
11.所有参加试压人员必须保持通讯畅通。
12.制定应急救援预案，成立抢修小组。
清 洗
管道水力冲洗的一般规定
1.供热管网的水力冲洗应在试运行前进行。清洗前应编制清洗方案。
2.冲洗应按主干线、支线分别进行。清洗前应充满水浸泡管道，水流方向应与设计介质流向一致。
3.未冲洗管道中的赃物，不应进入已冲洗合格的管道中。
4.在清洗用水量可以满足需要时，尽量扩大直接排水清洗的范围，排水管截面积不应小于被冲洗管截面积的50%。排水时不得形成负压。
5.被清洗管道直径较大，冲洗水量不能满足要求时，宜采用人工清洗或密封循环的水力冲洗方式。采用循环水冲洗时，管内流速宜达到管道正常运行时的流速，在循环清洗的水质较脏时，应更换循环水继续进行清洗。
6.水力冲洗应连续进行并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流速不应低于1m/s，排水时不得形成负压。
7.支架的强度应能承受冲洗时的冲击力，必要时应经设计同意进行加固。
8.冲洗时排放的污水不得污染环境，严禁随意排放。
9.管道经水冲洗合格后，应对排污管、除污器等装置进行人工清理，保证管道内清洁。
10.清洗合格后，应按《供热管网工程清洗检查记录》要求填写。
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