工程概况及项目难点分析
工程概况
某广场项目位于北京市丰台区，广场主要功能包括甲级写字楼、会议厅和少量辅助性的餐饮和商业。项目总用地面积10110m2，总建筑面积约153783m2，共63层（其中地上58层、地下5层），设计高度303米。
1. 工程合同造价与范围：
某广场项目机电工程合同造价约3.83亿元；承包工程包括：
1.1 机电设备安装、建筑智能化工程进行材料、设备采购、安装、调试、验收、保修、必要的深化设计。
1.2 建筑智能化系统：建筑设备集成管理系统、建筑设备监控系统、能源管理系统、安全防范集成管理系统（含视频监控系统、入侵报警系统、出入口控制系统、电子巡更系统、无线电对讲系统、一卡通管理系统）、停车场管理系统、公共/应急广播系统、公众信息系统、UPS配电系统、机房工程等；包系统深化设计、检测、调试、验收、培训等所有内容，停车场管理系统要办理相关营业手续。
1.3 各设备机房环保处理工程 (专业工程暂估价项目) ：各种设备基础及防震支吊架等制作、安装，噪音处理等。
2. 相关单位：
发 包 人：某房地产开发有限公司
设 计 单位：北京市xx研究院
监 理 单位：北京xx监理公司
总承包单位：xx局有限公司
3 施工进度总要求：
计划开工日期：2010年X月X日；计划竣工日期：2012年X月X日前
3.1 2010年X月X日前完成机电、建筑智能化安装工程（配合精装修部分除外）；
3.2 2010年X月X日前完成完成机电、建筑智能化系统联动调试；
3.3 2012年X月 X日前完成各专项验收；
3.4 2012年X月X日竣工验收。
4 机电工程各专业概况
4.1 空调系统工程概况
4.2.1 空调冷凝水加压转输系统
水源为B2层以上的空调冷凝水，另外从45M层生活水箱补充水至45M层的冷凝水箱。在地下四层、15M层及15 层、45M层及45 层分别设置不锈钢转输水箱及转输水泵房。本系统采用水泵加水池供水方式。
4.3 通风空调系统
通风空调系统包括空调风系统及水系统；不含消防防排烟系统。
4.3.1 空调风系统
上、下大堂属于大空间，采用全空气系统的空调方式；小库房以及2～4层办公室采用风机盘管加新风的空调方式；标准层办公室采用可变风量VAV空调系统，每层设置二台空调器，以每15平方为一个基准单位，每基准单位配一台可变风量末端装置并加以控制，由环形主送风管提供空调送风（部分VAV箱置安装电热器作辅助采暖），气流组织上送上回的方式；可变风量新风机设于15、30、45层等设备层，通过竖井向各楼层供应新风。大堂及小餐厅采用落地柜式空调机组，低速风管，气流组织上或侧送下回的方式。地下室车库监控机房等采用分体式空调机的空调方式。
地下室分车库和机电设备用房。车库设排风兼排烟系统，排风机布置在地下一层风机房内。车库地下一层补风利用车道自然补进；地下二、三、四、五层由机械补风补进，机电设备用房设一个排风系统，机械补风。上、下大堂的排风系统与排烟系统使用同一通风管道，平时排风，火警排烟。标准层办公区通过墙上的消声回风管与走廊连通，利用天花和走廊回风，回风管设在空调机房的门口。
4.3.2 空调水系统
空调冷水系统为-1～29层及31～60层两个系统，两系统通过板式换热器连接；冷水主机房在30层，冷却塔在60层天面。空调冷水系统为一次泵闭式循环系统，一次泵采用自动变速控制方式，竖向及楼层水平方向均采用异程式布置，供回水温度为6/13℃。空调冷却水系统为循环冷却水系统，冷却水供回温度为32/37℃。在15、30、45层设24小时冷却塔，供每层预留18KW制冷量冷却水，冷却水供回温度为32/37℃。
第二节 项目实施重、难点
| 序号 | 项目 | 重点、难点 | 拟采取的对策 |
|---|---|---|---|
| 1 | 施工进度的安排和节点控制 | 2010年9月26日前完成机电、建筑智能化工程，配合精装修部分除外；
2010年12月28日前完成机电、建筑智能化系统联动调试； 2011年2月12日工程竣工验收。 |
在2009年10月13日进场，配合土建进行预埋工作，并根据现场土建完成情况开展标准层、地下室、管井的样板施工，根据确定后的样板标准，以每层为一个独立施工区，各专业同时交叉作业，展开大规模的施工 我司将以每3层为一个施工流水段，确保在玻璃幕墙安装前，完成该流水段的机电专业主要工作，同时组建四个机房安装小组，专门负责地下室、15、30、45等设备层的施工。 |
| 2 | 综合管线深化设计 | 机电系统含给排水、空调、电气及智能化等专业，各专业较为复杂、管线密集、施工难度大。
智能化系统设备品牌及型号规格种类多，通讯接口复杂，信息元素多样化。集成管理系统作为各类系统设备运行信息的集中管理系统，对于提高系统管理效率非常重要。 |
111） 确定深化设计与审批流程，结合建筑、装饰等专业图纸，综合协调平衡各机电管线，合理布置、精确定位；绘制出设备安装详图、机电管线综合平（剖）面图以及机电末端设备综合布置图等深化设计图纸。
222）智能化系统在深化设计阶段积极与各方沟通，详了解设计理念，细核对各类设备的安装方式、性能参数、通信协议、接口类型以及供电方式等内容；详细了解业主具体需求，并提供相关合理化建议供相关单位参考，最大限度地提高深化设计质量，为智能化系统的顺利实施提供最大的技术保障。 |
| 3 | 总体配合协调及专业分包的配合措施 | 本工程施工面积大，楼层多且高，施工单位多，工期紧；需有效进行总体配合协调及与专业分包的配合工作。 |
|
| 4 | VAV空调系统安装与调试 | ①VAV箱需测量精准、反应灵敏、调节可靠； VAV箱与风柜采用楼宇自控，智能化要求高。
②VAV箱合计2500余台，分布于5层及以上办公区，是大楼的主要空调末端装置，直接影响办公区空调使用效果。 |
|
| 5 | 上、下大堂空调效果 | ①大堂高度超过37米，呈三角形空间造型；部分空调风管立管、风口安装高度达15米。
②圆形风口通过静压箱与主送风管连接，部分风管立面与平面走向较为复杂，弯头与静压箱数量多、分布广。 ③大堂垂直送、回风管（管井）与土建或装饰单位配合密切。 |
1) 与装修单位协商，搭设满堂红钢管排栅架、挂设安全网与护栏等安全措施；该区域的施工工人必须佩戴安全带、加强现场施工安全检查与监督，实现安全生产。
2) 大堂立面风口呈扇形均布，风口与装饰造型板等紧密配合，通风管道的气密性是通风管道制作与安装的关键；为此，大堂风管虽属低压系统，为确保其通风管道制作质量，拟按中压风管系统的要求验收。优化风管走向，规范风管四通、三通、弯头等配件制作；与风口连接处做好天圆地方配件，其法兰形式与连接方式需与圆形风口相吻合，最小程度地减少局部阻力与漏风量。 3) 与土建或装饰单位等施工单位制定施工进度配合表并加强现场施工配合；施工时做好管线安装各阶段的成品保护：在各个端口用彩条布或尼龙薄膜进行包扎临时封堵，并做好标识说明；对因受外力变形明显者需修复并重新做漏风试验。 |
| 7 | 大型设备的垂直运输及吊装 | ①安装位置高：冷水主机在30层（134.4m）。 ②分布广：塔楼15、30、45层均有大、中型设备。 ③设备重：大号冷水机组重约18吨。 |
1) 按照施工进度进行设备采购；利用土建M600D塔吊在垂直吊运方面起重重量大（最大起重量为50T）、吊装高度高（310米）等特点，首选塔吊吊运冷水机组等。
2) 中、小型设备：通过土建施工电梯运输至相应楼层安装（部分设备可散件运输后拼装）。 3) 将自制巴杆结合外伸钢平台垂直吊运大型设备法作为备用方案。 |
| 8 | 大口径钢管管井吊装 | ①管井深280米，在管井内垂直吊运困难。 ②钢管管最大管径为DN450，单根长度达140米、重约14吨；焊缝多。 ③管道工程量大：分布于三处管井的DN250~DN450钢管合计12条（单根长度均约为140米）。 |
1)用分段倒装法（分二段拼装，每段约70米），在首或二层为钢管拼装平台，结合卷扬机配合吊装。
2) 焊工上岗前作考核；采用坡口切割机及半自动二氧化碳保护焊机，保证焊接质量和焊接效率。 3) 三个班组同时在三个区作业，保证施工进度。 4) 施工管井作封闭式管理：施工层的上、下层铺设防护层及安全网,各楼层设置安全门；设员巡查。 |
| 9 | 高层建筑工人垂直运输协调与后勤供给 | ①机电施工高峰期工人达560人，分布楼层集中；多个施工方共用施工电梯；徒步上楼费时耗劲。 ②高层施工期间休息、饮水及应急护理等应保障有力。 |
1) 与总包协调，按专业或施工班组合理安排工人分批次上下电梯，做到人员错峰运输；减少候梯时间，提高电梯的运输能力。 2) 在15、30、45及58层设置工作中途休息点及医疗点，提供开水、凉茶、电风扇、简易板凳、床板、临时卫生间及临时医疗室等。 |
第三节 通风空调施工方案
一、通风专业
1 概况
风管采用镀锌钢板制作；钢板厚度及法兰角钢规格如下表：
| 风管大边尺寸 | 钢板厚度（mm） | 法兰角钢规格 | 螺拴规格 |
| ≤320 | 0.5 | L25×3 | M6 |
| 320～630 | 0.6 | L25×3 | |
| 640～1000 | 0.8 | L30×3 | M8 |
| 1001～1250 | 1.0 | L30×3～L40×4 | |
| 1251～2000 | 1.0 | L40×4 | |
| 2001～4000 | 1.2 | L40×4～L50×5 | M10 |
| 注：风管的加固按《通风管道技术规程》JGJ141－2004执行 | |||
连接形式采用角钢法兰、TDF共板法兰和插条连接。
标准层出风总管从空调机组（AHU）出风口至环形总管入口三通（含三通）这段风管采用角钢法兰连接，大边尺寸＞1500mm的矩形风管亦采用角钢法兰连接。
保温材料采用玻璃棉板。风管保温厚度见下表：
| 铝箔玻璃棉板 | 导热系数 | |
| 在非空调房间 | 35mm | ＜0.038w/m*k |
| 在空调房间吊顶内 | 30mm | |
| 容重 | ≥40kg/m3 |
2 风管制作安装
2.1 制作安装流程
2.1.1 制作流程
2.1.2 安装流程
现场放线测量
支架制安
风管安装
部件安装
风管严密性试验
风管保温
风机安装
系统调试
VAV安装
2.2 镀锌风管制作工艺
风管将由全自动风管生产线加工成组件，在现场组装。部分非标、异形风管采用现场制作方式。
2.2.1 C形插条连接风管制作工艺
大边长小于500mm的镀锌钢板矩形风管采用C形插条。C形插条的镀锌钢板厚度不小于0.75mm，插条与风管加工插口的宽度应匹配一致，其允许偏差为2mm；插条两端压倒长度不应小于20mm。
2.2.2 TDF共板法兰制作工艺
500mm＜大边尺寸≤1500mm的矩形风管采用TDF共板法兰连接；规格如下：
| 风管长边长b（mm） | 法兰高度（mm） | 板材厚度（mm） | 使用板材宽度（mm） |
| 400＜b≤800 | 20 | 1.0 | 86～88 |
| 800＜b≤1200 | 30 | 1.0 | 116～118 |
| 1200＜b≤1500 | 40 | 1.2 | 146～148 |
2.2.3 角钢风管法兰制作工艺
（1）下料、压筋
在加工车间按制作好的风管用料清单选定镀锌钢板厚度，将下料长度和数量输入电脑，开动机器，由电脑自动剪切和压筋。
（2）咬口
采用咬口连接风管其咬口宽度和留量根据板材厚度而定，咬口宽度如下表所示：
| 钢板厚度（mm） | 角咬口宽度(mm) | 平咬口宽度(mm) |
| 0.5 | 6～8 | 6～7 |
| 0.8 | 8～10 | 7～8 |
| 1.0～1.2 | 10～12 | 9～10 |
| 1.5 | 12～14 | 10～11 |
（3）法兰加工
法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰内径不能小于风管的外径，用砂轮切割机按线切断；下料调直后放在钻床上钻出铆钉孔，孔距不应大于150 mm，均匀分布；铆钉孔加工完成后，角钢放在焊接平台上进行焊接及组对，焊接时按各规格模具卡紧压平；法兰螺栓孔距不大于150mm，均匀分布。
（4）风管缝合
咬口完成的风管采用手持电动缝口机进行缝合，缝合后的风管外观质量应达到折角平直、圆弧均匀、两端面平行、无翘角，表面凹凸不大于5mm。
（5）上法兰：风管与法兰组合成形，允许偏差见下表所示：
| 金属风管和配件其外径
或外边长 |
允许偏差 | 法兰内径或内边长
允许偏差 |
平面度允许偏差 | 法兰两对角线之差 |
| 小于或等于300mm | -1～0mm | +1～+3mm | 2mm | ＜3mm |
| 大于300mm | -2～0mm | +1～+3mm | 2mm | ＜3mm |
2.2.4 变径管、三通管的制作
（1）变径管的制作
变径风管制作时，单面变径的夹角宜小于30°，双面变径的夹角宜小于60°。如下图所示：
| a＜30°
a＜60° |
| 变径管的制作示意图 |
（2）三通的制作
大型矩形三通管的制作采用整体制作，直接通过人工对板材进行拼接、下料、上法兰、加固等工序制作完成。
|
|
| 整体三通的制作示意图 |
2.2.5 弯管及导流叶片制作
内弧形、内斜线矩形弯管，A≥500 mm，应设置导流片；导流片、连接板厚度与弯管壁厚相同；B＜1000mm连接板与风管也可用铆钉连接。导流叶片的有关数据如下：
| 导流叶片设置图 | ||||
| 矩形弯头导流叶片 | 弯管宽度A（mm） | 片数 | a（mm） | L（mm） |
| 500 | 4 | 130 | 510 | |
| 630 | 4 | 150 | 610 | |
| 800 | 6 | 160 | 880 | |
| 1000 | 7 | 165 | 1140 | |
| 1250 | 8 | 180 | 1420 | |
| 1600 | 10 | 196 | 1940 | |
| 2000 | 12 | 211 | 2500 | |
2.3 镀锌风管组合与安装
2.3.1 风管支吊架制安
（1）支吊架规格见下表：
金属矩形水平风管吊架的最小规格（mm）
| 风管边长b | 吊杆直径 | 横担规格 | |
| 角钢 | 槽钢 | ||
| b≤400 | φ8 | ∠25×3 | ［ 40×20×1.5 |
| 400＜b≤1250 | φ8 | ∠30×3 | ［ 40×40×2.0 |
| 1250＜b≤2000 | φ10 | ∠40×4 | ［ 40×40×2.5
［ 60×40×2.0 |
| 2000＜b≤2500 | φ10 | ∠50×5 | —— |
（2）风管吊架膨胀螺栓的规格：风管截面＜1.0m2用M8膨胀螺栓；风管截面＞1.0m2用M10膨胀螺栓。
（3）风管支吊架制作要点
1) 吊杆应平直，螺纹完整、光洁。吊杆的加长采用搭接双侧连续焊时，搭接长度不应小于吊杆直径的6倍；采用螺纹连接时，拧入连接螺母的螺丝长度应大于吊杆直径，并有防松措施。
2)吊杆底端外露螺纹不宜大于螺母的高度。吊杆的吊码用角钢加工，吊杆的末端螺纹丝牙要满足调节风管标高的要求，吊杆的顶部与角钢码焊接固定，吊杆涂防锈底漆和面漆各两遍。
（4）金属风管水平安装支吊架最大间距（mm）详见下表：
| 风管边长或直径 | 矩形风管 |
| ≤400 | 4000 |
| ＞400 | 3000 |
（5）风管垂直安装时，其支架间距不应大于4000mm，长度≥1000的单根直风管至少应设置2个固定点。每层楼板面均设置支架，层内按风管规格及部件位置合理布置。
2.3.2 水平风管吊装
（1）将风管通过手动葫芦或提升架提升至安装高度之上，提升风管至比最终标高高出150mm左右，拉水平线紧固支架横担，放下风管至横担上，确定安装高度。
（2）风管穿楼板及防火墙时应设钢板套管，套管钢板厚度不小于1.6mm。风管与套管之间用对人体无害的防火柔性材料封堵。
（3）风管穿越沉降缝或变形缝时，应设置长度适宜的耐火软接管（软接管的长度以凸出两端墙面各100mm为宜），严禁采用软接管进行变径。
（4）所有送回风口及新风口均设5mm×5mm直径0.5mm的不锈钢丝防鼠网。室外通风机的进出风口均设不锈钢丝防护网及防雨措施。
2.3.3 风管立管安装
采取自下而上逐节安装、逐节连接、逐段固定的方法；立管与水平管接口处需在安装水平管时即考虑预留出1～1.5米的水平安装距离。 风管过楼板处要加套管。做法见下图所示：
| 风管过楼板示意图 |
2.3.4 保温软风管安装
（1）最大长度不超过管道直径的5倍或1.5米。
（2）铝箔金属保温软管的连接采用卡箍紧固的连接方式，插接长度应大于50mm。
（3）当连接套管直径大于300mm时，应在套管端面10～15mm处压制环形凸槽，安装时卡箍应在套管的环形凸槽后面。
（4）铝箔保温软管的安装，吊卡箍用40×4扁钢制作，吊卡箍可直接安装在保温层上。支吊架的间距小于1.5m。
支吊架形式如下图所示。
| 铝箔金属保温软管安装示意图 |
 |
| 符号说明：1-吊卡箍；2-镀锌螺栓；3-通丝吊杆 |
2.4 风管的严密性测试
空调系统总风量不得低于设计风量，正偏差不应大于10％，漏风量不应大于2％，在750Pa压力下不大于1％。
2.4.1 风管漏光法测试
系统风管漏光检测时，光源可置于风管内侧或外侧，但其相对侧应为暗黑环境。检测光源应沿着被检测接口部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风处。
对系统风管的检测，采用分段检测、汇总分析的方法。在严格安装质量管理的基础上，系统风管的检测以总管和干管为主。当采用漏光法检测系统的严密性时，低压系统风管以每10m接缝，漏光点不大于２处，且100m接缝平均不大于16处为合格；中压系统风管每10m接缝，漏光点不大于１处，且100m接缝平均不大于８处为合格。
（1）低压系统（工作压力≤500Pa为低压系统）抽查5％，每10米接缝漏光点不应多于2处，且100米接缝平均不大于16处。
（2）中压系统（500＜工作压力≤1000Pa为中压系统）抽查100％，每10米接缝漏光点不应多于1处，且100米接缝平均不大于8处。
2.4.2 风管漏风量试验
（1）中压系统的风管严密性试验应在漏光法检测合格后，对系统漏风量测试进行抽检，抽检率为20％，且不得小于1个系统。
采用风管式进行漏风量测试，风管式测试装置采用孔板做计量元件。
漏风量测试装置试验压力的调节，可采用调整风机转速的方法，也可采用控制节流装置开度的方法。漏风量值必须在系统经调整后，保持稳压的条件下测得。
（2）风管式漏风量测试装置：
风管式漏风量测试装置由风机、连接风管、测压仪器、整流栅、节流器和标准孔板等组成。
 |
| 正压风管式漏风量测试装置 |
装置采用角接取压的标准孔板。孔板β值范围为0.22~0.7(β=d/D)；孔板至前、后整流栅及整流栅外直管段距离，应分别符合大于１０倍和５倍圆管直径Ｄ的规定。
连接风管均为光滑圆管。孔板至上游２Ｄ范围内其圆度允许偏差为0.3%；下游为2%。
3 空调通风设备安装
3.1 空调风柜、风机的安装技术
3.1.1 柜式空调器的凝结水管应设高度大于50mm的U形管，并应有大于0.008的坡度接至冷凝水立管回收利用。 机组内热交换器的最低点应设放水阀门，最高点设排气阀。
3.1.2 空调器、空调机、离心式通风机的进出口须用难燃材料制作软接管，长度：进风侧为100mm，出风侧为150mm。不得用软管兼作变径管。
3.2 风机盘管安装
3.2.1 凝结水水平管的坡度不小于0.008，排至冷凝水立管收集后循环利用。安装完毕后应试水，确保排水顺畅。
3.2.2 风机盘管与风管、风口的连接必须严密，选用难燃材料制作软接管。
3.3 排气扇安装
天花排气扇采用φ8的螺杆吊装，应保证吊装点四角牢固、水平一致，换气扇面部与装饰面紧密嵌合。
4 风管部件安装
4.1 消声器安装
消声器运输、安装时不得损坏，安装方向应正确；消声器片安装务必牢固，以防使用后跌落，片距要均匀；消声器与风管的连接严密；消声器应单独设支吊架，其重量不得由风管承受。
4.2 防火阀、风量调节阀等风阀安装
4.2.1 各类阀门在与风管连接安装前，应检查阀门制作是否牢固，调节与制动装置是否准确，灵活可靠。
4.2.2 各类风阀应安装在易于操作的位置上，风管上各种阀门的转轴必须在任何时候都能转动灵活。
4.2.3风管止回阀安装后，应保证其在设计风速下能灵活开启和关闭，关闭时应严密。
4.3 风口安装
4.3.1 普通风口安装要求
(1）与装修面紧贴无缝隙，表面无凹凸和翘角，横平竖直、不扭歪，固定螺丝宜在风口侧面。
(2）调节灵活、可靠。条形风口的安装，接缝处应衔接自然，无明显缝隙。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。
(3）有调节和转动装置的风口，安装后应保持原来的灵活度，同一方向的风口，其调节装置应在同一侧，定位后应无松动现象。
4.3.2 筒形喷口安装
上下大堂采用筒形喷口侧面送风；与风管间采用静压箱或送风立管连接：下大堂的送风静压箱应采用专用支架作固定，不得将其重量负载传至筒形喷口或水平送风管道；上大堂的送风立管应在垂直向合理布置固定支架，使立管安装牢固可靠，与筒形喷口连接开孔应准确。静压箱或送风立管与筒形喷口连接应顺畅、连接处不得漏风；安装中遇到阻碍时，则根据现场情况采取增、换吊架等措施，保证空气输送畅通。
5 风管保温
5.1 铝箔玻璃棉板施工
5.1.1风管铝箔玻璃棉板保温层采用保温钉连接固定，保温钉与风管采用粘接固定，粘接应牢固，不得脱落；使用粘接剂的性能应复合使用温度或环境卫生的要求。
5.1.2粘贴保温钉前要将风管壁上的尘土、油污擦净，然后将粘接剂分别涂抹在管壁和保温钉粘接面上，稍后再将其粘上。保温钉粘上后应待12～24h后再将铝箔玻璃棉板穿过钉子贴合于风管表面，最后用压板将露出的保温钉压紧。
5.1.3玻璃棉保温层应密实、无裂缝、空隙等缺陷，表面应平整，允许偏差为5mm。玻璃棉的拼接缝处，应用自粘铝箔胶带封严，粘接带的宽度不应小于50mm。在粘贴自粘胶带前，应先清洁粘贴部位。粘胶带应牢固地粘接在铝箔玻璃棉上，不得有胀裂和脱落。
5.1.4粘接剂需做粘力试验，保温棉板拼缝处要涂抹胶水，以便拼缝密封可靠、牢固、不易脱。玻璃棉板下料要准确，切割端面要平直。
5.1.5玻璃棉板要紧贴于风管，不允许有离空鼓胀现象；保温层应牢固可靠，无断裂，无缝隙和松驰现象。
5.1.6玻璃棉板铺覆应使纵、横缝错开，玻璃棉板的纵向接缝不宜设在风管或设备底面。小块绝热材料应尽量铺覆在风管上表面。
5.2 镀锌板保护层施工
位于机房明装及人易接触部分风管保温层外需做0.5mm厚镀锌板保护层。对安装高度较高的风管，可采取先在地面制安保护层，后进行吊装的施工顺序。镀锌板保护层的施工方法与空调水管外衬铝板保护层的做法相同，
二、VAV专业
1 施工流程
风管制作安装
空气处理机等设备安装
设备与风管连接
强度和严密性实验
配合装修风口安装
自控系统各类传感器安装
空调设备单体调试
配合智能化单位系统调试
VAV BOX及辅件安装
风管保温
2 风管的施工工艺
详见锌板风管施工要求。
3 VAV箱安装技术
3.1安装时注意其安装位置及空间，须留有足够的空间和检修位置。
3.2 VAV箱需单独设置支架，其重量不由风管支架承受；通过支架安装固定后，应保证机组不晃动，且处于水平状态。
3.3 风箱风管管径不得小于VAV箱的引入管径，否则会使管内风速加大，末端噪声变大，同时可能产生风量不足等现象。
| 正确接法 | 错误接法 |
3.4方形风管与VAV连接部件未“天圆地方”部件，VAV入口必须有5倍直管圆风管。
4 VAV 箱连接软管
4.4.1 VAV箱与风口静压箱连接采用玻璃棉纤维复合铝箔软风管。软管安装时，要有独立的、适当的承托，连接风管和风口要使用规范的、具有一定宽度的扎带绑扎，不允许使用钢丝、铁丝绑扎。软风管与风口的连接方式见下图：
| 软风管与风口连接大样图 |
4.4.2 软管安装时，如遇到高低障碍物或拐弯处的角度太小时，则需增加支架等保护措施，以保证输送风流的畅通。
4.4.3 VAV箱出口连接的软管管道弯曲半径不能太小以免阻力太大，影响出口风量。
 |
| 错误接法 |
4.4.4 软管弯曲不宜过多，应保持平直，以免送风阻力太大，风量达不到设计要求；软管不宜太长。软管安装时可以转弯但是不得超过90度，不允许反向转弯，不允许因弯曲所产生的表面张力使风管变形或漏气；软管的长度不应大于管道直径的五倍或1.5米。
三、空调水专业
1 管道材料及连接方式
1.1 管材
| 压力MPa | 管径DN | 管材 | 连接方式 | |
|---|---|---|---|---|
| 冷水管及冷却水管 | ≤1.0 | ＜100 | 镀锌钢管 | 丝扣连接 |
| ≥ 100 | 无缝钢管 | 焊接 | ||
| ＞1.0 | -- | 无缝钢管 | 焊接 | |
| 冷凝水管 | -- | ＜100 | 内涂塑镀锌钢管 | 丝扣连接 |
| -- | ≥100 | 内涂塑镀锌钢管 | 沟槽连接 |
注：制冷机房管道采用内涂塑无缝钢管，沟槽连接。
1.2 保温材料
保温材料的物理性能满足以下要求：发泡橡塑导热系数k≤0.036w/m.℃。
| 冷水管径DN | ≤40 | 50～65 | 80～150 | 200～250 | 300～450 |
| 保温层厚度mm | 35 | 40 | 45 | 55 | 60 |
冷凝水管保温层厚度为15mm.
在机房或厨房及附属设施地方采用0.8mm厚的铝片做保温外层保护。保护外壳必须为易装拆设计以便进行维护工作。
2 管道安装
2.1 施工流程
材料检验
阀门单体试压
管道除锈
开料
管道安装
阀门安装
试压冲洗
施工准备
放线
支架制安
设备验收
基础放线
设备安装
基础处理
刷面漆（冷却水管）
保温（冷水管）
系统试运行调试
联合调试
2.2 支架制作安装
2.2.1 制作安装流程
支架选型
确定尺寸
下料
安装
除锈涂漆
制作
2.2.2 管道支架制安技术
（1）符合管道补偿移位和设备推力的要求，防止管道振动。管道支架必须满足管道的稳定和安全，允许管道自由伸缩并符合安装高度。
（2）临近阀门和其他大件管道须安装辅助支架，以防止过大的应力，临近水泵、冷水机组等设备的接头处亦须安装落地支架以免设备受力。
（3）垂直安装的总（干）管，其下端应设置承重固定支架，上部末端设置防晃固定支架。管道的干管三通与管道弯头处应加设支架固定，管道支吊架应固定牢固。管道支吊架的最大间距如下表所示：
| 公称直径 | 15 | 20 | 25 | 32 | 40 | 50 | 65 | 80 | 100 | 125 | 150 | 200 | 250 | 300 | |
| 最大间距 | L1 | 1.5 | 2 | 2.5 | 2.5 | 3 | 3.5 | 4 | 5 | 5 | 5.5 | 6.5 | 7.5 | 8.5 | 9.5 |
| L2 | 2.5 | 3 | 3.5 | 4 | 4.5 | 5 | 6 | 6.5 | 6.5 | 7.5 | 7.5 | 9 | 9.5 | 11 | |
| 公称直径＞300的管道参照300型，L1用于保温管道，L2用于不保温管道 | |||||||||||||||
2.3 衬塑无缝钢管安装
受压≤1.0MPa、管径≥DN100时，或受压＞1.0MPa时用无缝钢管（焊接）或内涂塑无缝钢管（沟槽连接）。
2.3.1沟槽加工
（1）将需要加工沟槽的钢管架设在滚槽机下压轮和托架上，托架位置放置在钢管中部略向外的位置；调整钢管使其处于水平或托架处略高一点，将钢管端面与滚槽机主轴的定位置贴紧。
（2） 启动滚槽机电机，徐徐扳动轴泵手柄，使上压轮滚压钢管至要求的沟槽深度为止，停机。
2.3.2 沟槽式卡箍管件安装
（1）去掉管子和密封圈上的毛刺、铁锈、油污等杂质，在管子端部和橡胶圈上涂上润滑剂；将密封橡胶垫圈套入一根钢管的密封部位。
（2） 将另一根加工好的沟槽的钢管靠拢，将橡胶圈套入管端，使橡胶圈刚好位于两根管子的密封部位，卡入卡件；拧紧螺栓。
2.3.3 沟槽式法兰连接
（1）清理已经压好槽的钢管端面，做好防腐处理，在管道上套上密封橡胶圈。
（2）装上沟槽式法兰片。
（3）紧固法兰片上的螺栓，固定法兰片。
（4）将法兰与阀门口对齐安上螺栓，用限力扳手上紧螺栓。
2.4 无缝钢管安装
2.4.1 管道焊接施工工艺
（1）管道焊接流程
刷防锈漆
焊缝检查
施焊
管子切断
管口清理
校核平直度
管道压力试验
调平对口
打坡口
点焊固定
管道上支架
（2）焊接方法
1) 管径≤DN200mm无缝钢管焊接采用手工电弧焊。
2) 管径＞DN200mm无缝钢管焊接采用CO2保护焊。
3) 管道装配时定位焊采用手工电弧焊。
（3）二氧化碳气体保护半自动焊施工技术
1) 二氧化碳气体保护半自动焊焊接示意图
2) 燃弧点每次焊接都要在距底部1～2mm处进行连续燃弧焊接。
3) 用月牙形横向摆动手法，在两边坡口处稍作停留运条焊接，当装配间隙大于4mm时，可采用月牙形增大往后回复弧度摆动手法，使背面焊缝能正常成型，可视对背部面焊缝的技术要求而定。
4) 层焊缝接头方法：应在弧坑前2～3mm处引弧后焊至弧坑前方边界时即把焊枪向下压1～2mm使焊缝增加重力，背面焊缝接头处重新熔出接上，不会产生内凹或脱节现象，也可在弧坑上进斜削打磨，减薄弧坑也可接上。
5) 当管道焊接环形密封接头时，应先在已焊弧坑处用砂轮打磨一个斜度，当焊接此斜度时焊枪向下压1～2mm即可接上背面成型焊缝无内凹和脱节现象。
6) 由于在坡口内焊接根部时，焊丝伸出长度会增加，此时焊枪导电与喷嘴内缩为0.5～1mm以便使焊接过程稳定。
7) 合理选用焊丝直径，当板厚≤6mm时，应使用焊丝直径1mm，当板厚＞6mm时，应使用焊丝直径1.2mm，并根据不同空间位置焊接，调节最佳规范焊接。
（4）手工电弧焊接施工技术
1) 坡口加工：对焊前必须进行适当的开口处理或者倒角处理，坡口根据钢管壁厚采用“V”型或“I”型坡口。管道坡口采用坡口机方式进行，坡口表面要求整齐、光洁，不合格的管口不得进行对口焊接。
2) 管道对口：管道对口采用支架或者吊架调整中心，在没有引起两管中心位移的情况下保留开口端空间，管道对口时必须外壁平齐，用钢直尺紧靠一侧管道外表面，在距焊口200mm另一侧管道外表面处测量，管道与管件之间对口外壁平齐。
3) 点焊固定：钢管对好口后进行点焊，点焊与第一层焊接厚度一致，但不超过管壁厚的70%，其焊缝根部必须焊透，点焊位置均匀对称。
4) 采用多面焊时，在焊下一层之前，将上一层的焊渣及金属飞溅物清理干净，管道自然冷却。各层引弧点和熄弧点均错开20mm或错开30°角。
5) 焊缝均满焊，焊接后立刻将焊缝上的焊渣、氧化物清除。
6) 管道焊接要选择适合的管道材质的焊条及电流，焊缝的焊接层数与选用焊条的直径、电流大小、管道壁厚、焊口位置、坡口形式有关。具体选用标准见下表。
| 管壁厚度（mm） | 层数 | 焊条直径㎜ | 电流大小A | ||
| 第一层 | 以后 | 平焊 | 立、仰焊 | ||
| 6～8 | 2～3 | 3 | 4 | 120～180 | 90～160 |
| 10 | 2～3 | 3～4 | 5 | 140～260 | 120～160 |
| 14 | 3～4 | 4 | 5 | ||
2.4.2 法兰连接施工工艺
（1）法兰连接安装流程
法兰与管道对接
穿螺栓、紧固
垫片加工制作
法兰对接
穿部分螺栓
加法兰垫片
调整垂直度
法兰点焊
校核垂直度
焊接
（2）法兰安装要领
| 工序 | 要领 |
| 装配与焊接 | 选好法兰装在相连接的两个管端，将法兰套在管端后要注意两边法兰螺栓孔是否一致，先点焊一点，校正垂直度，最后将法兰与管子焊接牢固。平焊法兰的内外两面都必须与管子焊接。如管端不可与法兰密封面平齐，要根据管壁厚留出余量。 |
| 制垫、加垫 | 现场制作的法兰垫圈用凿子或剪刀裁制。法兰片的内径不得大于法兰内径而突入管内，垫片的外径最好等于法兰连接螺孔内边缘所在的圆周直径，并留有一个“尾巴”，便于拿放。垫片上忌涂抹白厚铅油，不允许使用双层垫片。 |
| 穿螺栓及紧固 | 法兰穿入螺栓的方向必须一致，拧紧法兰需使用合适的扳手，分2~3次进行。拧紧的顺序应对称、均匀地进行拧紧。螺栓长度以拧紧后伸出长度不大于螺栓直径的一半，且不少于两个螺纹。
为便于拆卸法兰，法兰和管道或支架边缘与建筑物间的距离一般不应小于200mm。 |
3 冷凝水管道安装
本工程冷凝水管采用镀锌钢管，管径＜DN100时，采用丝扣连接，管径≥DN100时，采用卡箍连接。
3.1 施工流程
现场测量
开料
立管安装
支架制安
支管安装
灌水试验
保温
3.2钢管丝扣连接要求
3.2.1 管子进行套丝时应分2～3次完成，管子螺纹应清楚。
3.2.2 丝扣应光洁，不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长不得超过丝扣全长的10%。
3.2.3 丝扣连接的管端应清洁不乱丝，并应留有2～3扣螺纹，管子连接后应及时清除外露填料，并对螺纹丝尾剩余部分及时涂刷防腐漆。
3.2.4 当丝扣接口拆卸重新连接时，应重新整理密封填料。
3.2.5 冷凝水管道的水平管道、立管的连接应顺畅，并且按设计文件要求水平支管应有不小于2％的坡度、主管大于0.8％的坡度坡向排水方向。
3.3 钢管卡箍连接要求。
已述。
4 管道与设备安装技术
4.1 管道安装技术
4.1.1 管道变径，当图中没标示出大小头的位置时，大小头应位于三通或四通附近的小管径一侧。冷冻管道采用偏心大小头，顶平；冷凝管道、与泄水及排污管连接的采用偏心大小头，底平。
4.1.2 管道穿楼板及穿墙处设置套管。
4.2 系统末端设备的安装技术
4.2.1 柜式空调器的冷凝水管应设置高度＞50mm的U形存水弯，且水封高度应大于柜内余压。
4.2.2 风机盘管进出水管各用0.5米长紫铜管及铜闸阀配橡塑保温，铜管管径与钢管相同。
4.2.3 柜机的进出水管应设置旁通冲洗阀。
4.3 管道油漆
4.3.1底漆：冷冻、冷却、冷凝系统中，各种管材的管道在连接受损处应刷防锈漆两遍；无缝钢管应统一刷防锈底漆两遍。
4.3.2 油漆施工时，应采取防火、防冻、防雨等措施，并不应在低温或潮湿环境下作业。明装部分的最后一遍色漆。
4.3.3 油漆应均匀，无堆积、皱纹、气泡、掺杂、混色与漏涂等缺陷。
5 阀门安装
5.1 阀门安装
| 阶段 | 工艺要领 |
|---|---|
| 安装前 | 阀门出厂前和安装前都应进行100%的检漏实验。 |
| 安装过程 | 阀门安装位置不应妨碍设备、管道和阀门本身的安装、操作和检修。对重量较大的阀门或易损坏的阀门应设置阀门支架。 |
| 水平管道上的阀门安装位置尽量保证手轮朝上或者倾斜45°或者水平安装，不得朝下安装。 | |
| 法兰阀门与管道一起安装时，可将一端管道上的法兰焊好，并将法兰紧固好，一起吊装；另一端法兰为活口，待两边管道法兰调整好，再将法兰盘与管道点焊定位，并取下焊好，镀锌后再将管道法兰与阀门法兰进行连接。 | |
| 阀门法兰盘与钢管法兰盘平行，一般误差应小于2mm，法兰螺栓应对称上紧，选择适合介质参数的垫片置于两法兰盘的中心密合面上，注意放正，然后沿对角先上紧螺栓，最后全面上紧所有螺栓。 | |
| 大型阀门吊装时，应将绳索栓在阀体上，不准将绳索系在阀杆、手轮上。安装阀门时注意介质的流向，截止阀、平衡阀及止回阀等不允许反装。 | |
| 与法兰连接时，螺栓方向一致，对称分次拧紧螺栓。拧紧后露出长度不大于螺栓直径的一半，且不少于2个螺纹只有在安装使用前才可取下保护盖。 | |
| 螺纹式阀门，要保持螺纹完整，加入填料后螺纹应有3扣的预留量，紧靠阀门的出口端装有活接，以便拆修。 |
5.2 管道附件安装技术
5.2.1 阀门安装的位置、进出口方向应正确，安装在操作、维修、检查方便的地方；接连应牢固紧密，启闭灵活；成排阀门的排列应整齐美观。
5.2.2 电动、气动等自控阀门在安装前应进行单体的调试。
5.2.3水过滤器应安装在进机组前的管道上，方向正确且便于清污；与管道连接牢固、严密，其安装位置应便于滤网的拆装和清洗。
5.2.4 立式升降式止回阀应安装在垂直管路上，介质从下向上进入。旋启式止回阀安装时，要使摇板的旋转轴处于水平位置。
5.2.5 平衡阀安装时，为了对平衡阀流量进行准确测量与控制，在平衡阀前必须留有5个管道直径的直管长度，在平衡阀后必须留有2个管道直径的直管长度；安装在水泵或控制阀后时，在平衡阀前需预留10个管道直径的直管段。
6 仪器、仪表安装
6.1压力、流量测量点的选择应符合设计要求，当设计无要求时，应遵循如下原则：安装在读数、安装、维修方便、介质流速稳定的位置，而尽量避免安装在潮湿、高温、振动等位置。
6.2有条件时压力测量点前后距离3倍管径之内，不得有弯头、三通、阀门等，以免影响测量精度；
6.3 压力表须垂直安装，取压管不能突出管道内壁，与流量取源在同一管段上时，应安装在流量取源部件的上游。
7 试压及冲洗
7.1 试压前准备工作
前文已述
7.2 试压工作划分及方法
7.2.1试压压力表：
| 系统名称 | 试压方式 | 工作压力（MPa） | 试验压力（MPa） |
| 冷冻水管 | 水试压 | 2.0 | 2.5 |
| 主机冷却水管 | 水试压 | 2.0 | 2.5 |
| 办公层预留冷却水管 | 水试压 | 1.6 | 2.1 |
| 冷凝水系统 | 灌水、通水 | － | － |
7.2.2 分区、分层试压：对相对独立的局部区域的管道进行试压
7.2.3 系统试压：在各分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统的管道进行系统的试压。试验压力以最低点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组成件的承受压力。
7.3.4 冷凝水系统采用充水试验，应以不渗漏为合格。
7.3 管道冲洗
管道冲洗工作如下表：
| 序号 | 步骤 | 内容 |
| 1 | 冲洗条件 | 管道试压完毕 |
| 2 | 冲洗准备 | 应选择适当冲洗进水口及排水口位置 |
| 清洗前应关闭所有设备的进出水阀门，制冷机、冷风柜的进出水管设旁通冲洗阀，水平环路末端供回水之间亦设冲洗旁通阀 | ||
| 对管道支架、吊架进行检查，必要时应采取加固措施 | ||
| 在各条管路上装设法兰盲板，并在盲板上接临时给水或排水管道 | ||
| 3 | 冲洗过程 | 向管路内注满水，开泵15分钟，保持系统内一定压力 |
| 冲洗顺序按主干管、立管、支管的顺序，由上往下进行冲洗 | ||
| 冲洗直径大于100mm的管道时，应对其焊缝、死角和底部进行敲打，但不得损伤管道 | ||
| 4 | 检验标准 | 水冲洗应连续进行，观察水箱内与水池口出水，清浊度、透明度、色泽与进水比较基本一致为止 |
| 5 | 恢复工作 | 清洗合格后再装上拆下的部件 |
| 6 | 注意事项 | 冲洗时水流不得经过所有设备 |
| 对不能经受冲洗的设备和冲洗后可能存留脏物、杂物的管道段，如过滤器及除污器等，应进行清理。 | ||
| 排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不能小于被冲洗管截面积的60％。排水不能太快，以防形成负压。 |
系统冲洗分为四个阶段：
第一阶段：上区冷冻水环路（30层～60层）；45层以上备用冷却水环路。
第二阶段：下区冷冻水环路（地下一层～30层）；30～45层备用冷却水环路。
第三阶段：制冷机房冷冻水环路；15～30层备用冷却水环路。
第四阶段：主机冷却水环路；15层以下备用冷却水环路。
8 管道保温
8.1 保温工序
管道保温的工序如下：
整 平
画线下料
涂 胶
紧 固
清理表面
清理管表面
8.2 保温施工工艺
8.2.1 弯头位保温，一般一个弯头要开7～8块虾节弯。
8.2.2 穿墙、穿楼板套管处的绝热应用玻璃棉填缝，嵌封膏封口。保温层的端部和收头处必须作封闭处理。
8.2.3 非水平管道的绝热工程施工应自上而下进行，保护层搭接时，其宽度应为30～50mm。
8.2.4 保温层要紧贴牢固、严密。管道上的所有管码都必须配置木环隔热，木环本身必须用沥青漆防腐，木环的间隙要用沥青漆填塞。
8.2.5 管道的管件（三通、弯头等）和部件（阀门等）保温的厚度与直管相同。在现场按物加工，开料准确，接缝不大于1mm。
9 外衬铝板保护层施工
在机房、室外及人员易接近的明装部分，采用0.8mm厚的铝板做保护壳。保护外壳必须为易装拆设计以便进行维护工作。铝板材料表面应平整、光滑、厚度均匀，板面不得有划痕、创伤、锈蚀等缺陷。
9.1 外衬铝板施工前的准备
管道保温、温度计、压力表、BA传感元件等取源部件安装完成。
9.2 施工工艺
9.2.1 工艺流程
现场实测
草图绘制
板材矫正
样板制作
划线
下料
咬口制作
铆钉固定
加固条制作
铝板铆钉固定
加固条铆钉固定
9.2.2施工工艺
（1）虾米弯壳体的加工采用虾米弯的施工工艺，如下图：
| 虾米弯壳体开料 | 弯头壳体安装 |
（2) 铆钉固定加固条时两侧铆钉应间距均匀。
9.2.3铝板下料及滚圆
板材的下料是根据管道保温后的圆周长度再加上搭接口长度，采用软质材料，搭接口长度为25mm。板材下料后用三滚轴卷板机进行滚园。
9.2.4沟槽加工
（1）铝片要压圆。保护层不得有脱壳或凹凸不平现象。
（2）立管应自下而上，水平管应从管道低点向高处顺序进行。保护层端头封闭。
（3）横向搭接缝口朝顺破方向；纵向搭接缝应放在管子两侧，缝口朝下。
（4）如采用平搭缝，其搭缝宜30～40mm；如采用加强凸筋，其搭缝宜为20～25mm。
（5）搭缝处用自攻螺丝或拉拔铆钉，必要时可用扎带紧固，螺钉间距应不大于200mm。具体做法如下图所示：
| 符号说明：1-水管；2-保温层；3-保护层（搭接50mm）；4-铆钉（间距150mm） |
| 保温水管保护层做法示意图 |
（6）户外金属保护层的纵、横向接缝应顺水；其纵向接缝应位于管道的侧面。金属保护壳与外墙面或屋顶的交接处应加设泛水。
9.2.5壳体安装
壳体安装是利用沟槽与沟槽重叠进行，利用沟槽进行壳体的定位。
（1） 水平安装的壳体，其横搭接口如上图示，以防止水的渗入；同时搭接口在中轴线以下。
（2） 垂直安装的壳体，其安装顺次由下向上安装，以防止水从沟槽渗入。
（3） 两壳体的连接时，其横搭接口应分别在管道的两侧；如安装条件不允许，其搭接口也应尽可能错开。
四、制冷机房及大型设备专业
1 工程概况
制冷机房在30层。冷冻机房共有2台950 USRT、2台900 USRT、2台400 USRT离心式制冷机，1台板式换热器，10台变频冷冻水泵（四台备用），10台冷却水泵（四台备用），管道最大直径DN450。
2 施工流程
设备进场
开箱检查
水平运输
技术准备
技术
设备基础检查与处理
设备基础放线、主要管道定位
主管支、托架制安
主管安装
设备起吊、运输就位、找平固定
设备配管、配电
管道试压、冲洗，补漆，保温
调试试车
3 施工准备工作
3.1 设备基础检查与处理
基础检验的允许偏差为：
| 项 目 | 允许偏差（mm） |
|---|---|
| 坐标位置（纵横轴线） | 20 |
| 标 高 | 上偏差0，下偏差-20 |
| 平面外形尺寸 | ±20 |
| 平面水平度 | 每米5且全长10 |
| 垂直度 | 每米5且全长10 |
3.2 设备开箱检查
3.2.1 核对机组的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装情况。
3.2.2 检查随机技术资料（包括合格证）及专用工具是否齐全。
3.2.3 检查设备的外表有无损坏、锈蚀现象，随机附件是否齐全，各接口是否堵严。阀门、仪表作一般的外观检查，有无损坏现象。
4 冷冻、冷却干管安装
4.1 安装流程
管道放线、定位
管道除锈防锈
支架安装
管道起吊、调平
管道
木环安装（冷冻管）
管码安装
管道连接
4.2 设备基础放线及主要管道定位
在基础上用墨线画出纵横十字线，同时按有关技术文件把设备进出口位置尺寸标识在基础上；设备的放线为管道的定位依据。
4.3 管道支架选择
制冷机房内水管安装支架为落地安装方式，且在支架与楼板接触处设置减振胶垫、部分管道支架底部设置弹簧减振器。
4.4 管道落地支架的安装
为使管道支架牢固、美观，结合30层的空间、设备与管道的布置位置等，再统筹考虑电气动力电缆或母电槽的装配，管道支架支撑选用DN200无缝钢管，横担选用20号工字槽钢。支架成排安装时通过放线控制水平度，并采用水平仪纵、横找平。安装点的选择应该首先考虑支架对承载管道的支撑、再考虑冷水主机与水泵等的维修通道等，在保证运行时设备与管道的安全性的基础上优化机房的空间（支架布置及大样图详见深化图纸）。
4.5 管道焊接
前文已述。
5 设备安装与就位
5.1 冷水机组就位安装
5.1.1冷水机组吊装时要检查设备各部位，对设备重要部位要加以保护。吊装用的钢丝绳应设于蒸发器筒体支座外侧，并注意钢丝绳不要使仪表盘、油水管路等受力，钢丝绳与设备接触点应垫木板。
5.1.2设备就位时，设备底座的油污、泥土及其它污物要清理干净，冷水机组进、出水管口的方向要正确，设备落下时要平稳、匀速、避免撞击。
5.1.3机组吊装就位后，中心线与基础轴线重合。每组并列的机组同一基准标高线上，允许偏差±2mm。
5.2 冷水机组找平、调正
5.2.1 找平、调正按基础上安装基准线，对应设备上的基准线进行调整和测量。
5.2.2 制冷机组在与压缩机底面平行的其它加工平面上找正水平，其纵横不水平度均应不超过1/1000。
5.3 冷冻、冷却水泵安装就位
5.3.1 基础放线：按施工图和建筑物的轴线和标高线，划定安装基准线。
5.3.2 水泵安装：将水泵放置于基础上，再用液压千斤顶将水泵升起，安放减震器，并初步调整固定。
5.3.3 水平度要求：纵、横向水平度允许偏差不应超过1/1000。
5.4 冷却塔安装
横流式冷却塔共6台，位于60层天面上；闭式方形冷却塔8台，分别位于15层2台、30层2台、45层4台。
5.4.1 施工流程
设备进场
开箱检查
吊装运输
技术准备
冷却塔基础检查与处理
基础放线
冷却塔塔身钢结构安装
构件安装
填料安装
管件安装
风机与电机安装
冷却塔配管、配电、防雷安装
管道试压、冲洗，补漆
调试试车
5.4.2 安装要求
（1）塔体水平度和垂直度均不应大于1／1000。
（2）填料层与层之间以相反角度成斜交错位置堆置，松紧适度均匀。
(3）安装完成通水前，应先清除管道内杂物，保证塔内无建筑垃圾，并应对管道、水泵、换热设备、集水盘等循环水道进行全面清洗，以免杂物阻塞管道及设备。
五、大管径钢管垂直施工专业
1 概况
空调水主立管布置情况为：
| 序号 | 立管位置 | 立管分类 | 管井立管数量（根） | 立管安装楼层 | 管径 | 立管长度（m） |
| 1 | 2/B轴西南面位置 | 冷却管 | 4 | 30M～60 | DN450 | 142.5 |
| 2 | 2/B轴东面位置 | 冷冻管 | 2 | 负1～30 | 上部350下部DN125 | 141.5 |
| 3 | 3/C轴东北面位置 | 冷冻管 | 2 | 负1～30 | 上部350下部DN125 | 141.5 |
| 4 | 2/B轴东面位置 | 冷冻管 | 2 | 30M～59M | 上部150下部DN350 | 132 |
| 5 | 3/C轴东北面位置 | 冷冻管 | 2 | 30M～59 | 上部150下部DN350 | 125.7 |
| 6 | 2/B轴西南面位置 | 预留冷却管 | 2 | 负5～15 | DN125 | 87.5 |
| 7 | 2/B轴西南面位置 | 预留冷却管 | 2 | 16～30 | DN125 | 58.8 |
| 8 | 2/B轴西南面位置 | 预留冷却管 | 2 | 31～45 | DN125 | 58.8 |
| 9 | 2/B轴西南面位置 | 预留冷却管 | 2 | 45～58 | DN125 | 58.8 |
2/B轴西南面DN450水管，是立管安装的重点难点；此处此DN450水管的倒装方法；其它管道参照此办法。
2 吊装技术
2.1 吊装方法选择
采取“分段倒装法”吊装。主要考虑因素如下：
2.1.1大管径垂直管道管道从低往高逐节安装，管道的焊接操作位置不固定。
2.1.2管道连接的所有焊口在某几个固定的位置焊接，每焊接好一节管道后，管道向上提起，在其下部安装下一节管道，直到整个垂直管道安装完毕。
2.2 吊装段划分
将立管划分为两个分段：分段位置选择第15层与45层。
3 操作要点
3.1 准备工作
3.1.1 清理管井内洞口四周的混凝土碎块、木方、钢筋等杂物，将结构施工时只绑筋未浇筑混凝土的预留洞口四周的混凝土剔凿干净，防止吊装时磕碰坠落而伤人。
3.1.2 留作观察口的预留口需装有临时的封闭门，临时封闭不必要的预留口。将施工场所附近的小孔洞利用木模板进行掩盖处理，必要时将木模板利用胀栓等固定，以防施工中移位。
3.1.3 在首层的管井内平铺10mm厚的钢板，在管道对口时，可作为下管道的平台；在中断施工时，立管可临时放在钢板上。
3.1.4管道安装之前进行管段的划分，划分的原则是根据建筑物安装作业层的建筑高度进行划分的，划分的长度应能够满足，切割后的管道能在该层从水平状态吊装到竖直状态。
3.1.5为降低管道切割之后每两个管段对口的偏差量，应尽量保证同一根管道切割后再进行对口焊接，从而降低对口偏差。管道按照底层层高切割分段时，在切割处进行标示。标示方法可采用油漆涂刷。
3.2 吊装程序
3.2.1 吊装环设置
第一根管道吊装环要承受整根立管的重量，因此吊点应有足够的承受能力。
| 管道第一个吊点大样图 |
其余管道吊装环的设计除了要考虑承受自身的重量外，还要应考虑方便与上一根管下管口的对接问题。此吊点可用于吊管，也可作为管口对接时的码板，使管口对接质量提高。
| 其余管道的吊点大样图 |
对其他部位管井内管道，因管道管径小、自重轻，可不焊接250*80*10的钢板，只焊接两块挡板50*50*10，采用缠绕钢丝绳的方式，结合倒链、缆风绳进行吊装。吊装时小卷扬机的钢丝绳通过卸扣与绑扎在管道上的钢丝绳连接，利用倒链调整位置，到位后对口焊接即可。
| 小管的绑扎方式 |
3.2.2 吊装顺序
第一根管的吊装用管井顶部的卷扬机做牵引。吊装时先将卡环穿入吊装环然后缓慢启动卷扬机，使管道缓慢竖直，避免钢丝绳和管道的剧烈晃动，此时需仔细观察洞口是否与钢丝绳接触，及时人工校正，防止损坏钢丝绳。管道从水平状态道垂直状态需要有防撞措施：一般在管子的侧后配有足够的人力拉缆绳以防管道碰撞管井内壁。管道竖直后，进行试吊作业，具体为：开动卷扬机，将管道起吊至下部悬空距地面300mm左右，停止提升，再次仔细检查各滑轮、钢丝绳、卷扬机、吊点及横梁等部位，确认无故障后方可正式吊装。正式吊装必须缓慢起吊，起吊速度不得过快，吊装时上面各层选几个预留口，设人看护，其余预留口都须封闭，在管道上口穿越洞口时根据情况及时调整管道位置，防止管道与管井周边的混凝土、套管发生磕碰。每一次提升的高度应该是下一段管道的长度加上300mm。
第一根管停止摆动后再进行第二根管的起吊；第二根管的吊装采用设置在上一楼层的卷扬机做牵引，设置三个葫芦倒链作辅助工作。
| 管道倒装法 |
小卷扬机钢丝绳、手动葫芦的挂点设置在管井内
| 管井内各辅助吊点的设置位置 |
利用两个倒链将管道吊装成竖直状态，之后用第三个倒链接替小卷扬机，此时，小卷扬机不受力，整根管道的重量由三个倒链承受。利用三个倒链将调整到上一段管道的管道正下方，保持竖直状态，临时固定在钢板上。上一段管道缓缓落下进行管道对接。到位后，错边量太大的，调整倒链长度，但是要保持管道的竖直状态；错边量小，则可用撬棍、钢楔子等工具找正管口，使管道竖直，无错边。检查对口合格后临时点焊，点焊部位应对称且不少于3处，每处长度不小于30mm。点焊完毕后应进行垂直度检验，检验方法利用钢丝线坠检测钢管外壁和线坠的距离，每次检查点不应少于四个，垂直度符合要求后方可进行焊接，所有焊口均在一层进行焊接，
依上述步骤，完成其余管道的吊装和焊接。
采用分段法倒装立管，同一立管的遵循先上后下的原则。为保证上下分段管道同一轴心，倒装下分段管道时，钢丝绳从上分段管道内穿过。垂直管所有支架安装完毕后才能拆除吊装的钢丝绳。
第三章 工程质量目标及保证措施
第一节 工程质量创优目标与保证体系
1 工程质量目标
保证机电安装工程质量一次性验收合格；保证获得中国建筑工程鲁班奖。
2 质量保证体系
我司实施《质量、环境、职业健康安全》一体化管理体系，体系标准包括《GB/T19001-2000质量管理体系》、《GB/T24001-2004环境管理体系》、《GB/T28001-2001职业健康安全管理体系》。
3 本项目质量管理体系
3.1 管理架构
3.2 管理架构成员岗位职责
3.2.1指挥长
指挥长是项目部保证工程质量的第一责任人，必须坚持“百年大计、质量第一”的方针，根据合同要求，审批和签发本工程的工程质量目标、质量计划和创优计划，调动公司各方面资源，满足本工程质量创优的需求。
3.2.2 项目经理
项目经理是工程质量的直接责任人，对整个项目的最终质量负责，负责制定总体质量目标、质量计划及创优计划，确保质量管理保证体系运行的有效性和可行性。
3.2.3项目总工程师
项目总工程师具体负责工程质量计划、创优措施的实施，是保证工程质量的具体责任人。负责做好项目部内外的施工协调及日常质量管理工作；监督各专业使用材料及施工质量；确保每道工序的施工质量；重点监控隐蔽工程、关键工序和关键技术的实施质量。负责技术方案、施工组织设计、深化设计和综合管线布置图的审核工作。
3.2.4 质量安全部负责人
对本工程的施工质量进行监督检查，组织质量安全部及主要施工管理人员对本工程的质量安全进行检查。对项目经理负责，对本工程进行定期检查和不定期抽查，监督项目各区质量安全工作，拥有处罚权。
3.2.5 施工管理部负责人
负责保证本工程所使用的标准、规程、规范、图纸、工艺等文件确保符合《文件控制程序》的规定以及满足本工程的需要。负责本工程的技术问题，负责协助质量安全部进行质量检查了；负责组织各系统的单体调试和联合调试工作；组织开展QC小组活动，负责编制工程的总体施工组织设计。
3.2.6 各专业负责人和工程师
依据各自质量职责，负责所管部位和分项施工过程的质量，按图纸和规范要求，行使质量管理权力。
3.2.7 材料员
材料设备管理员对进场的材料、机械设备进行质量验收，确保材料、机具、设备处于有效的质量状态，必要时施工技术员参加，并及时办理材料和设备检验手续。
3.2.8 资料员
工程资料管理员负责工程验收资料、业务文件和质量记录等文件和资料的日常管理工作。确保影响质量的文件资料处于有效的使用状态。
3.2.9 质检员
质检员严格监控工地施工是否按有关施工及验收规范、标准执行，并依公司有关规定处理、跟踪有关不合格品整改情况；负责日常的施工质量管理、监督、检查和验收工作。参与材料、设备的进场质量检验与试验；作好施工人员质量培训教育考核。
3.2.10 专业施工班长
专业施工班长是现场施工质量直接责任人和具体负责人，要求熟悉施工图纸，明确施工质量要求，严格按照有关图纸以及规范、标准、操作规程组织施工，对出现的质量问题及时整改。 第二节 保证质量的管理措施
1 保证材料设备质量
1.1 材料员按照《进货检验大纲》负责对所采购的设备材料进行验证或复检，保证用于施工的产品质量符合标准及可满足图纸、规范和合同的要求；按要求进行标识；
1.2 全部材料进场均按照规定向监理公司及总包报验，报验合格方可进场使用。
1.3 对于甲供产品（如果有），对甲供产品提供进货验证、检验、试验。
2 施工机具及计量器具的有效性
2.1 材料设备管理员对计量器具建立使用台帐，记录各计量器具的检验有效期。
2.2 机具管理员对机具进行保养维修，保证机具的良好运行状况。
2.3 施工机具的调配保持相对使用固定性，并保留一定的机具作为备用。
3 施工人员的技术素质
3.1所有特殊工种人员应符合有关规定，持有有关部门颁发的资质证书或上岗证。
3.2 制定岗位职责，做到职责分明。
3.3 施工人岗前教育，使其了解本工程的质量要求。
4 三级质量检验制度
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