某化工厂5000立方米污水调节罐（罐中罐）施工方案

XXXX化工有限公司

5000M³污水调节罐施工方案

（罐中罐）

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版次：A1

二〇〇九年五月二十日

目 录

1 工程概况及特点

1.1工程概况

1.2工程特点

2 施工依据及施工组织

2.1 编制依据

2.2 施工组织

2.2.1 施工组织机构

2.2.2 质量保证体系

2.2.3 安全保证体系

2.2.4 储罐施工的总体思路

2.2.4.1 施工工艺流程

2.2.4.2 施工主要步骤

3 施工过程管理

3.1 现场施工前的准备

3.2 预制

3.2.1 预制的一般要求

3.2.2 预制下料技术要求

• 1. 现场安装及焊接

3.3.1 基础验收

3.3.2 罐底的铺设与焊接

3.3.3 罐顶的安装与焊接

3.3.4 罐壁的组对焊接及防变形措施

3.3.5 附件的安装

3.4 现场焊接管理

3.4.1 焊工资格

3.4.2 焊接设备

3.4.3 焊接材料

3.5、 罐中罐的安装方案

3.5.2 倒链提升倒装工艺原理

3.5.3 罐中罐的制作安装程序

3.5.4 5000M³罐开门通道施工措施

3.5.5 旋液分离器安装

3.5.6 内罐开孔及管线安装

3.5.6 内罐开孔及管线安装

3.6 抽真空及充水试漏

4 、质量管理

4.1 质量目标

4.2 质量控制点

4.3 质量保证措施

4.4 检查与验收

4.4.1 焊缝外观检查

4.4.2 罐体几何形状及尺寸检查

4.4.3 无损检测

5 抽真空及充水试漏

5.1 试漏方案依据

5.2 试验作业项目

5.3 储罐试验作业条件

5.4 罐底严密性试验

5.5 罐体充水试验

5.6 缺陷处理

6、防腐、保温施工

7、 HSE管理

7.1 本工程现场环境特点及HSE管理重点

7.1.1 本工程特点

7.1.2 HSE管理重点

7.2 HSE管理组织机构

7.3 HSE管理措施

7.3.1 教育培训

7.3.2 HSE例会

7.3.3 HSE检查

7.4 施工危害分析评价

8、质量控制

9、施工工期与进度

附件-1，焊接工艺卡

附件-2，工程进度计划

附件-3，罐底板排版图

附件-4，罐壁板排版图

附件-5，探伤布片图

1 工程概况及特点

1.1工程概况

XX公司新建5000 m³（T-202）1台污水调节罐（罐中罐），内设污浮油回收设施即（～1000m³）三相水力旋液分离调节罐（以下简称罐中罐）。

5000 m³含油污水调节罐是立式圆筒形拱顶钢制焊接储罐，罐壁采用厚度为8、10、12、14、16mm，Q235-B和Q245R-B；罐中罐罐壁采用厚度为8、10㎜规格的Q235-B钢板对焊组成。5000m³储罐金属重量约145吨,储罐内径为20.000m,罐壁高17.820m（罐体高度）,罐体总高（20.224）m。储罐罐壁采用对接焊接结构，储存介质为含油（盐）污水。施工方法采用罐内立柱提升倒装法施工，储罐由X有限公司设计，X有限公司负责储罐的预制安装。

在5000m³污水调节罐的罐中罐的内部，还建三相水力旋液沉淀调节组合分离装置，且内罐上部有旋液分离装置、浮油自动收集排油装置及管线等组成。本储罐拟采用罐内立柱倒链倒装法施工。旋液分离沉降罐是立式圆筒形钢制焊接储罐，罐壁采用对焊结构。由上海中舟净化工程有限公司设计，X有限公司负责储罐的预制安装。

5000M³污水调节罐和三相旋液分离罐的主要技术参数如下表：表-1

名称	规格	重量（吨）	材质	备注
5000m3调节罐	Ф20000×17820	～145.0	Q235-B Q245R-B	第1～4圈板为Q245R-B材质
罐中罐	Ф8000×18000	52.022	Q235-B
浮油自动收集排油装置	组合件	0.977		专利外购产品
三相水力旋液组合分离装置	Ф2808×6530	3.820		专利外购产品

根据上海中舟净化工程有限公司设计图纸，结合现场施工条件和罐中罐的施工工艺，编制本方案。

1.2工程特点

1.2.1工程特点：施工场地狭小，施工难度大；罐体为对接结构，对罐体的整体成型（椭圆度、垂直度）以及焊缝的外观要求很高； 5000m³罐、罐中罐，内部的污浮油回收设施、材料多，工序复杂，罐内施工空间狭小，困难极大，吊车指挥困难。

1.2.2储罐位于XX炼化污水处理场，施工在装置运行期间进行，安全要求高，特别是内罐及罐内设施的施工，设备重量大，内罐通风条件差，施工过程的风险极大，这给施工带来很大的难度。

2 施工依据及施工组织

2.1 编制依据

2.1.1 X有限公司设计图纸----；

2.1.2上海中舟净化工程有限公司设计图纸QTJ09-300-00

2.1.3 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005

2.1.4 《承压设备无损检测》JB/T4730-2005

2.1.5 《钢制压力容器焊接工程》JB/T4709-2000

2.1.6 《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000

2.1.7 《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997

2.1.8 《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999

2.1.9 《石油化工立式圆筒形储罐施工工艺标准》SHT3530-2001

2.2 施工组织

2.2.1 施工组织机构

项目经理

项目副经理

项目部各职能组

施工班组

图-1，施工组织机构简图

2.2.2 质量保证体系

项目经理：

质保工程师

项目部质检员

储罐安装责任工程师

管道安装责任工程师禄

防腐保温责任工程师卫

电气安装责任工程师涛

材料责任工程师

吊装责任工程师

各专业施车间、班组

图-1，质量保证体系简图

2.2.3 安全保证体系

项目经理

项目部HSE监督员

各专业施工车间安全工程师

各施工班组班、组长

图-3，安全保证体系简图

2.2.4 储罐施工的总体思路

2.2.4.1 施工工艺流程（见图-4）

2.2.4.2 施工主要步骤

材料到货检验合格后，进行钢板内外喷砂除锈，涂装第一道底漆。外部、内部储罐拟均采用罐内立柱倒装法施工，外部储罐先于内罐安装，外罐留第一圈一张板只点焊，不焊接，外罐大角缝焊接完后，拆除此板，罐中罐（内罐）和旋液分离装置材料、配件均从此孔二次捣运入罐内。其步骤如下：

2.2.4.2.1基础验收合格后铺设罐底板，罐底中幅板焊接完毕后，为便于内部分离调节罐的安装，对中幅板焊缝进行真空试验。然后将安装于内罐内的旋液分离装置第一次吊装，放在罐中心，然后进行安装外罐壁板、罐顶。

2.2.4.2.2罐顶安装：先安装5000 m³罐顶圈壁板（旋液分离装置已放在罐中心），安装罐顶板前在包边角钢将罐顶等份分好。按照分好的等份将罐顶板排列好，罐顶焊缝组对点焊成一体。焊接时，先焊内侧焊缝，后焊拱顶外侧焊缝。

焊接罐顶时，罐内搭设满膛脚手架，罐顶焊接成型后（为减少高空作业，罐顶焊接完成后，进行罐顶质量检查、验收，对罐顶内部焊缝除锈、涂装底漆、内防腐漆），拆除脚手架进行以下罐壁板的安装。

2.2.4.2.3 5000 m³罐顶圈以下的各圈壁板组装使用倒装法，采用16台倒链提升法安装罐体。内部分离调节罐的各圈壁板组装也使用倒装法，采用8个倒链提升法安装罐体。待5000M³罐壁板安装完成后，从罐壁板下部开口处吊入内罐的壁板开始安装，围板时将分离设施置于内罐的内部，采用倒装法安装罐体。为便于安装分离调节罐的内构件，内构件随罐壁的施工同步安装。

倒链提升倒装工艺原理：先组装好顶圈壁板和罐壁加强圈管，在罐内用2个千斤顶顶牢预设的背杠胀圈。利用倒链提升装置采用多台10吨手拉葫芦，当壁板对接组焊完毕后，落下提升装置，再进行下一圈壁板的组对提升。

2.2.4.2.4 内部分离调节罐的锥形罐底，是在内罐全部壁板安装完成后，留下一张壁板不焊接，拆下进罐底材料，罐底板在罐底支撑上组对成型、焊接。

2.2.4.2.5内罐施工完毕后，焊接大角缝、弓形边缘板及收缩缝。罐底焊接完毕，检查凹凸度，并对中幅板以外的焊缝进行真空试验。

施工技术、 机具准备

材料检验

罐底、顶板预制

钢板、罐内构件喷砂除锈

喷砂质量检查

钢板防腐罐底板加强级防腐斑

基础验收放线

罐底板铺设

中幅板焊接

中幅板抽真空

旋液分离装置吊入罐中心

安装第九圈罐壁板，包边角钢

安装罐顶临时圈梁

提升装置准备

安装外罐顶板

焊缝返修

外壁板安装抗风圈

焊缝无损检测

大角缝焊接

外罐提升装置拆除

拆除外罐1张壁板作内罐进料孔

吊装旋液分离装置，并临时固定

内罐提升装置准备

安装内罐第十圈壁板

安装壁板加强圈管

安装内罐第9、8、7圈壁板

安装旋液分离装置支架

第三次吊装旋液分离装置，并正式固定

内罐其它壁板、加强角钢安装、内部管道安装

内罐锥形底板、支撑安装

内罐大角缝焊接，拱形圆门开孔，罐底收缩缝焊接汉杰

无损检测

内罐提升装置拆除，拆除壁板一块

回装内罐拆除壁板、并焊接

内、外罐内搭设满堂脚手架

外罐内管道安装

罐内余料、垃圾清理

外罐拆除壁板回装、焊接、检验

外罐盘梯、平台、栏杆安装

罐体、罐内设施质量联合检查

装水试验、沉降观测、放水

罐内除锈（焊缝）内防腐、质量检查

罐内脚手架拆除、罐外脚手架搭设

罐外壁除锈防腐

梯子平台栏杆防腐

储罐整体交工验收

图-4 ，5000M³调节罐与内罐施工主要流程

2.2.4.2.6 罐体全部施工完毕后进行水压试验。水压试验时，内外罐同时进行。内罐先确认无泄漏后，外罐再进行试验。作好基础沉降观测后将内、外罐的水放掉。

3 施工过程管理

3.1 现场施工前的准备

3.1.1 施工前，施工单位技术员进行施工图纸审查，对发现的设计问题必须由原设计单位审批处理。同时，施工单位技术员根据施工特点和设计要求编制施工技术方案，施工方案经项目部主管人员和监理批准后实施。施工单位技术员必须根据到货材料规格绘制排版图。开始施工前，施工单位技术员应向施工班组进行技术交底，明确施工中应注意的事项和施工技术要求。

3.1.2 进入施工现场前，施工现场必须具备“三通一平”条件。对于现场的物品摆放要分机具房、半成品区、废品区；现场要做工程概况板以及施工网络图看板以满足文明施工的要求。现场施工暂设的摆放位置，必须符合施工组织设计要求。

3.1.3 焊工、无损检测人员、电工等特殊工种人员必须持有效资格证上岗，并在资格证允许的项目范围内作业，储罐的人员需求计划如下表：表-2、3

5000 m³人员需求计划表 表2

工种	铆工	电焊工	气焊工	电工	起重工	管理人员
人数	8	12	2	2	4	4

罐中罐人员需求计划表 表3

工种	铆工	电焊工	气焊工	电工	起重工	管理人员
人数	5	8	1	2	4	3

3.1.4 施工机具完好，数量满足施工需要，储罐的机具需求计划如下表4

5000 m³机具需求计划表 表4

序号	名 称	规 格	数 量	用 途	备注
1	吊车	120或80T	1台	吊装及卸车
2	吊车	50T	1台	围板及上罐顶
3	吊车	25T	1台	围板及上罐顶
4	拖车	40T	1台	罐顶板运输
5	货车	15T,8T	2台	罐体件运输
6	货车	2．5T	2台	配件、机具运输
7	叉车	5T	1台	现场运输
8	卷扬机	5T	1台	罐内材料运送
9	轴流风机		3台	罐内强制通风
10	移动式空压机	6M3	2台	喷砂除锈
11	罐壁胎	5000M3/1000M3	3个	罐壁板运输	现制作
12	壁杠	5000M3/1000M3	各1套	围板、起罐	现制作
13	罐顶支架	φ2500槽钢圈	1个	支撑罐顶	现制作
14	配电箱		2个	现场接电
15	气刨机		2台	焊口清理
16	液压机		1台	起罐
17	小抱杆		16个	起罐	现制作
18	真空泵		1台	罐底试漏
19	真空箱	300×600	1台	罐底试漏
20	跳板		250块	内外搭架子
21	架杆		1200根	内外搭脚手架
22	卡兰		4个	吊装
23	水泵		1台	倒水
24	倒链	2T/5T/10T	4/4/16台	封口、对口
5	千斤顶	LQ-32/LQ-16	4台/2台	顶壁杠/对口
26	X光机	EGS-F-300	1台	探伤
27	打压泵		1台	试压
28	板房		2个	工具存放、办公休息
29	焊条库		1个	焊条存放
30	烘烤箱 恒温箱		各1个	焊条烘烤
31	电焊机	逆变式	14台	焊接
32	磨光机	φ180 φ150	6台 10台	焊接修磨
33	空压机		1台	焊口清理
34	喷砂机		4台	喷砂
35	电缆线	502	200米	接电源
36	行灯变压器		2台	罐内照明
37	辊板机		1台
38	半自动切割机		4台

3.1.5 施工手段用料计划如下表-5/1、2：

外罐—施工手段用料计划 表-5/1

序号	用途	名称及规格	数量	备注
1	龙门板背杠、吊耳	钢板δ=20	4㎡
2	5000M3背杠制作	槽钢[28	90m	含内罐壁板垫高
4	16根抱杆制作	结构管 φ219×10，Q235-A	80m	内外罐起罐用
5	抱杆底板	钢板δ=24	3.5㎡	抱杆底板与吊耳
7	抱杆支撑、拉筋	角钢∠80×8	170m	抱杆斜支撑和水平拉筋
8	罐板胎具制作	槽钢[20	90m	壁板存放与运输
9	挡板及胎具制作	钢板δ=10	6m2	含抱杆顶板
10	瓜皮板顶杠	有缝管Φ60×4	300m	支撑罐顶
11	做样板用	镀锌铁皮δ=0.75	2.0m2
12	底圈罐壁与边缘板之间斜撑	角钢∠63×6	100m
13	罐顶支架圈	槽钢［14	50m
14	罐顶支架	φ108×5	50m
15	铺路钢板	钢板δ=20	54m2

内罐—施工手段用料计划 表-5/2

序号	用途	名称及规格	数量	备注
1	龙门板背杠、吊耳	钢板δ=20	3㎡
2	1000M3背杠制作	槽钢[20	30m	现制作
3	挡板及胎具制作	钢板δ=10	4m2
4	底圈罐壁板焊接时斜支撑	角钢∠63×6	40m	内罐壁板施工时临时安装固定用
5	旋液分离装置临时支架	槽钢［20	30m	同上
6	旋液分离装置临时支架立柱	φ108×5	30m
7	2相橡胶软线	2×62	260m	罐内照明
8	防爆防漏电行灯		12个	罐内照明
9	灯泡	36V/150W	100个	含外罐用量

3.1.6 材料验收

3.1.6.1 储罐所有钢材、配件及焊条，必须有出厂合格证，若有疑问必须进行材料的复验检查。并应符合设计要求。质量证明书中所标明的钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。

3.1.6.2 储罐用钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结痕、拉裂、折叠、夹渣等缺陷，且不得有分层现象。

3.1.6.3 钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合钢板厚度允许偏差的规定，其值参见表-6。

3.1.6.4 钢板应做标记，并按材质、规格、厚度等分类存放，存放过程中，严禁用带棱角的物件垫底，防止钢板产生变形 。

材料配件验收要求 表-6

序号	项目	内容	允许偏差	检测方法	检测率
1	钢板厚度偏差	表面锈蚀及划痕深度	δ=6～7mm，0.6mm δ=8～16mm 0.8mm	游标卡尺 深度尺	100%
2	材质检查			合格证
3	附件	人孔、法兰等	按图纸要求	出厂合格证
4	表面检查		表面无变形、气孔、分层、严重锈蚀等缺陷		100%

3.2 预制

3.2.1 预制的一般要求

3.2.1.1 当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；当曲率半径大于12.5m时,弧形样板的弦长不得小于2m。直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的样板其弦长不得小于1m；样板用厚度为0.75～1.2mm的钢板制成，周边应光滑、整齐，样板上应注明工程名称、部件及曲率半径。

3.2.1.2 预制前，应用直线样板检查钢板的局部平面度间隙不应大于4mm。

钢板预制前，应检查局部凹凸度，必要时用木锤或铜锤矫正。

3.2.1.3 号料前，应核对钢板材质、规格。在钢板上量出基准线，然后划出长度，宽度的切割线，在切割线内側50mm处划出检查线，经检查后，在检查线上打上样冲眼，并用色笔作出标记，同时在钢板上标明罐号排板样号、规格等符号。

3.2.1.4 钢板切割及焊缝坡口加工，原则上采用机械冷加工，罐底板边缘板采用火焰切割。

3.2.1.5 坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。

3.2.1.6 钢板下料必须符合排板图（本方案附图）规定的尺寸，施工人员号料前应对钢板材质、规格进行核对，并对外观质量进行复查，在钢板右下角处标明储罐代号、排版编号、标记移植号。

3.2.2 预制下料技术要求

3.2.2.1 罐底板预制

3.2.2.1 底板预制前,应根据图样要求及材料规格绘制排版图,排版图应符合下列要求：

3.2.2.1.1 罐底排版形式图-5。

3.2.2.1.2 外圈边缘板直径比设计直径放大60mm。

边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。

图-5 罐底板结构形式图

与弓行边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸,不应小于700MM.底板任意相邻焊缝之间距离不得小于300mm。

3.2.2.1.3 罐底边缘板全部采用带垫板的对接接头，其下料单面坡口角度为30°。

3.2.2.1.4 弓形边板尺寸的测量部位如图-6，其允许偏差应符合表-7的要求。

F

F

A

B

C

D

图-6，罐底板-边缘板（弓形板）测量部位图

弓形边板尺寸允许偏差(mm) 表-7

测 量 部 位	允 许 偏 差
长度AB CD	±2
宽度AC、BD、EF	±2
对角线之差│AD-BC│	≤3

3.2.2.1.5 中幅板尺寸允许偏差应符合表-8的要求，壁板的预制应严格按图尺寸下料（图-7）。

中幅板（罐壁板）尺寸允许偏差 表-8

测量部位		环缝对焊（mm）
		板长AB（CD）≥10m	板长AB（CD）≤10m
宽度AB、BD、EF		±1.5	±1
长度AB、CD		±2	±1.5
对角线之差AD-BC		≤3	≤2
直线度	AC、BD	≤1	≤1
	AB	≤2	≤2

A

B

E

F

C

D

图-7，中幅板尺寸测量图

3.2.2.2 罐壁板预制

3.2.2.2.1 壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：

3.2.2.2.1.1 各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm。

3.2.2.2.1.2 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于300mm。包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。

3.2.2.2.1.3 罐壁厚度大于12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于250mm；与环向焊缝之间的距离不得小于250mm。罐壁厚度不大于12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于150mm；与环向焊缝之间的距离不得小于75mm。

3.2.2.2.1.4罐壁上连接件的垫板周边焊缝与开孔接管、接管补强板外缘或罐壁纵向焊缝之间距离不得小于150mm；与环向焊缝之间的距离不得小于75mm。

3.2.2.2.1.5 壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。

3.2.2.2.1.6 壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。

3.2.2.2.2 坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差见表-10.

3.2.2.2.3 罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：

L=π（Di+δ）-nb+na+ΣΔ

式中：L —壁板周长（mm）

Di—罐内径（mm）

δ—罐壁厚（mm）

b—对接接头间隙（mm）

a—每条焊缝收缩量（mm）一般为2～3mm，

Δ—每块壁板长度偏差值（mm）

n—单圈壁板的数量

3.2.2.2.4 壁板应在滚板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长度相互垂直，并随时用样板检查。壁板卷制后应直立平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm。垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于2mm。

3.2.2.2.5 在卷制壁板时，应用吊车或吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆板回直或变形。

3.2.2.2.6 卷制好的壁板应用专用壁板胎架运输、存放。

3.2.2.3 罐顶板预制

3.2.2.3.1 罐顶板预制应根据设计要求及实际钢板规格设计瓜皮板的几何尺寸，确定排板方式，制作弧形样板并按样板划线，底板采用氧炔焰手工或半自动切割，切割后去除残渣及氧化铁。5000M3罐顶采用24块瓜皮板，2000M3罐顶采用16块瓜皮板。

3.2.2.3.2 瓜皮板放样时，应留出适当的余量。加强筋采用冷压弯制，成型后采用弧形样板检查。

3.2.2.3.3 瓜皮板对接焊缝应在平台上拼装成型，并双面焊接后平整，加强筋与顶板组焊在胎具上进行，并按设计要求先放置径向筋板，后连环向筋板，筋板和顶板贴紧点焊后用卡具固定，瓜皮板与加强筋间的焊缝，在胎具上焊接后脱胎。

3.2.2.3.4 瓜皮板预制成型后，采用弧形样板检查，按弧形垫牢堆放，运输和成型堆放时每垛块数不应超过5～7块。

储罐罐顶预制技术要求 表-9

序号	项目	允许值	备注
1	罐顶板任意相临焊缝	≥200mm	对接 300mm
2	钢板弧度要求	≦2mm	用2米样板检查
3	罐顶加强筋板	间隙≤2mm	用大于2米样板检查
4	筋板搭接接头	≥宽度两倍	100mm
5	拱顶任意凹凸度	焊前≦6mm	用2米样板检查
		焊后≦10mm

储罐罐壁预制技术要求 表-10

序号	内容	允许值
1	罐壁纵向焊缝同一方向逐圈错开	>2500mm
2	包边角钢接头与罐壁纵缝间距	> 200mm
3	壁板纵缝与底板焊缝间距	> 200mm
4	壁板开孔接管及补强圈间距	纵	>200mm
		环	>100mm
5	壁板不得小于	长度	>2000mm
		宽度	>1000mm

储罐罐底预制技术要求 表-11

序号	项目	允许值（mm）	备注
1	中幅板直径放大	31	40
2	中幅板宽度	≧1000	2000
3	中幅板长度	≧2000
4	底板任意相邻焊缝之间距离	>300
5	边缘板对焊焊缝与壁板纵缝距离	≧300
6	边缘板沿半径方向的最小尺寸	≧700
7	中幅板与边缘板搭接量	>31（40）
8	排板形式	丁字形
9	中幅板搭接量	40
10	三层重叠处	60×20
11	边缘板下料总长度大于理论长度	100	修复量

3.2.2.4 构件的预制

3.2.2.4.1 罐顶劳动保护和包边角钢采用滚板机冷加工成型。

3.2.2.4.2 盘梯分两段预制成型，现场组装。

• 1. 现场安装及焊接

3.3.1 基础验收

3.3.1.1 项目部质检组通知监理人员、基础施工单位一同按储罐基础施工图和下列要求的项目进行基础验收：

3.3.1.1.1 基础中心标高允许偏差为±20mm；

3.3.1.1.2 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凸凹度测量从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面测点不少于10点，基础表面凸凹度允许偏差不得大于25mm；

3.3.1.1.3 支撑罐壁的基础表面有环梁，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。

3.3.2 罐底的铺设与焊接

3.3.2.1 罐底铺设前，应在基础上划出0°、90°、180°、270°方位线，找出罐底的中心位置，然后沿四个方向划线。以此为基准线按排版图划线并标号底板的编号；

3.3.2.2 将已在铺设前刷好防锈漆的边缘板铺好，然后再按罐底标号铺设中幅板。中幅板的铺设应按由中心向两边的顺序。找正后用卡具临时固定。

3.3.2.3 罐底的焊接及防变形措施

3.3.2．3.1罐底板的焊接先施焊靠边缘300mm部位的焊缝，对接焊缝外端宜加引弧板，由罐内中心向外施焊，焊接时宜采用隔缝对称施焊法（边缘板组对时，内侧对口间隙应大于外侧间隙2-3㎜）。在罐底与罐壁连接的大角缝焊完后，边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊法。收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。

3.3.2.3．2先将中幅板点固住，先焊中幅板短焊缝，后焊长焊缝。长焊缝由多名焊工分段对称退焊。罐底中幅板焊接完毕后，为便于内部分离调节罐的安装，需对中幅板焊缝进行真空试验，试验总压值不得低于0.053MPa。

3.3.2.3.3东西南北预留收缩焊逢在罐底其余焊逢焊完后，多名焊工分段对称退焊。

3.3.2.3.4焊缝大角缝时，底圈罐壁与边缘板之间每隔1.5m 打一斜撑，与罐壁成45°角，支撑杆长度1.2m左右。

3.3.2.3.5罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm，并对中幅板以外的焊缝进行真空试验，试验总压值不得低于0.053MPa。

3.3.3 罐顶的安装与焊接

3.3.3.1顶圈罐壁板就位，采用圈梁及顶杠做罐顶临时支撑。组对包边角钢（注意：包边角钢要先断焊内圈，外圈要留取到第二圈壁板组焊好后再施焊）然后要根据罐顶开孔方位确定其起始位置，用外卡样板检查罐顶曲率并用顶杠调整好弧度，然后顺次排列。

3.3.3.2 罐顶排列好后，压罐顶焊缝；将罐顶全部点焊完成。

3.3.3.3 焊接时，先焊内侧焊缝，后焊拱顶外侧焊缝。

3.3.3.4 环向肋板接头的焊接，宜采用双面满角焊。

3.3.3.5 拱顶外侧径向长缝，宜采用隔缝对称焊法，并由中心向外分段退焊。

3.3.3.6 拱顶板与包边角钢的焊接，外侧采用连续焊，焊角高度不应大于板厚的3/4，且不得大于4mm，内侧不得焊接。焊接时焊工应对称分布，并沿同一方向分段退焊。

3.3.3.7 拱顶内肋板不得与包边角钢或罐壁焊接。

3.3.4 罐壁的组对焊接及防变形措施

3.3.4.1 在组对壁板前，首先在罐底划出组装线，并焊接限位板。组装最上两圈壁板时，由于它组装的好坏直接影响着整个罐体的质量，所以必须严格检查其垂直度和椭圆度，（椭圆度为±19mm;单节壁板垂直度为不大于3mm）。另外，对于罐壁的组对要求纵缝错边量不大于板厚的1/10，且不大于1.5mm；对于环缝要求，当上圈壁板板厚小于8mm时不大于1.5mm，当上圈壁板板厚大于或等于8mm时为不大于板厚的2/10，且不大于3mm；并经有关部门验收合格后再进行焊接。

3.3.4.2 5000m³和内罐第一圈以下的各圈壁板组装使用倒装法，采用倒链提升法安装罐体。在起升前和立缝焊完后，首先要涨圈背杠焊好龙门板。确保下圈板壁板的椭圆度。起罐后要测量垂直度和椭圆度，合格后再进行焊接。各圈壁板立缝收口应相互错开180⁰不得在一个方位上连续收口。

3.3.4.2.1 组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可安装。

3.3.4.2.2罐顶组装后，在顶圈壁板外侧按排版图围板，并安装背杠和倒链提升装置。

3.3.4.2.3 多个倒链均匀布置在罐内四周。提升架应设置在平实地方，应错开焊道以免影响射线探伤。

3.3.4.2.4 在倒链提升架底部铺设一块厚度24mm的垫板，测量提升架两个方向的垂直度，找正后与罐底板点固，并用角铁80×8作斜撑加固。在距罐壁300mm处安装槽钢背杠。

3.3.4.2.5 安装倒链提升装置，检查所有倒链是否正常，然后准备提升。

3.3.4.2.6 当壁板提升到预定高度后就位，组对焊接。其余各圈的壁板均按此步骤安装。

3.3.4.2.7 最后一圈壁板安装时，需要保留一块壁板安装后取下，用来作为内罐锥底的安装进出通道，锥底安装完毕后封焊取下的壁板。

3.3.4.2.8 内部所有的工作施工完毕后，焊接5000M3罐的大角缝。最后焊接边缘板及中幅板的收缩缝

3.3.4.3 内罐的各圈壁板组装也使用倒装法，采用倒链提升法安装罐体，施工方法和质量技术要求同外罐壁板施工一样。

3.3.4.4壁板采用多名焊工均布同时分段同一方向焊接，防止焊接角变形，严格按工艺卡参数进行操作，所有焊缝必须要进行清根后焊接,以保证焊接质量。

3.3.4.5人孔及排污孔组对完焊接前，在人孔及排污孔内部焊缝四周分别均布焊接八根斜撑，与罐底成45°角。

3.3.5 附件的安装

3.3.5.1 罐体所有开孔方位及标高必须符合相应设计图纸的要求；

3.3.5.2 开孔接管中心偏差不得大于10mm。接管外伸长度允许偏差为±5mm。法兰密封面应与接管轴线垂直，斜度不大于法兰外径1%且不得大于3mm；

3.3.5.3 接管大于¢89mm。需做补强处理。信号孔做严密性实验。

3.3.5.4 开口焊接形式必须符合图纸的技术规定。部分开孔应结合内罐开孔，由上海中舟公司现场服务工程师现场指导和确认，由内向外开。

3.4 现场焊接管理

3.4.1 焊工资格

凡参加储罐焊接的焊工必须按国家质量技术监督局颁发的《锅炉压力容器压力管道焊工考试规则》进行考试。经考试合格的焊工，只能在其已有的相应合格证范围内施焊，严禁无证上岗。

3.4.2 焊接设备

采用SMAW方法焊接，焊接设备为我公司已有的ZX7系列直流逆变电焊机，焊接前检查电焊机电流、电压表是否在检验周期内，焊机是否处于完好状态。检查焊把线、地线是否连接牢固，不允许把线、地线有表面破损处，防止短路电弧擦伤壳体表面。焊机应放于焊机房内，露天放置的焊机应防止雨淋。

3.4.3 焊接材料

焊接材料应有质量证明书，验收合格焊材应做上合格标记，妥善保管。施工现场应配备专用焊材库，焊材的储存、保管应符合下列规定:

3.4.3.1 焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质;

3.4.3.2 焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少

于300mm，并严防焊条受潮。

3.4.3.3 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。每垛应有明确的标注，防止混放。

3.4.3.4 焊材库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于5℃，空气相对湿度应不高于60%，并做好记录。

3.4.3.5 焊条应设专人负责保管、烘干、发放和回收，并有详细记录。

3.4.3.6 烘好的焊条领出后，应存放在保温桶内，存放时间不得超过4小时，重新烘干次数不得超过两次；

3.4.3.7 焊工领用焊材，必须用保温筒保管；焊材发放管理员要认真核对焊条型号，做到准确无误。

3.4.4 焊接环境出现下列任一情况时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊。

A:风速大于8m/s ；

B:相对湿度大于90％ ；

C:雨雾环境 。

3.4.5 焊工必须严格执行焊接工艺卡（见本方案附件）要求的焊接工艺参数和相关焊接管理的规定。同时，必须按本方案规定的顺序焊接。

3.4.6 焊缝的超标缺陷，应按规定进行返修，返修后应按原规定的方法进行探伤，并达到合格标准。同一部位返修次数不宜超过两次，超过两次应经项目质保工程师批准。

3.4.7 焊缝外观检查

3.4.7.1 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。

3.4.7.2 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

3.4.7.3 对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%，第一、二圈壁板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。

3.4.7.4 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。

3.4.7.5 罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。且打磨光滑不得有毛刺。

3.5、 罐中罐的安装方案

3.5.1 5000m³含油均质调节罐的内部还建有直径为8×18米的旋液分离调节罐，内罐上部有旋液分离装置和浮油自动收集装置。内罐安装拟采用倒链提升倒装工艺施工，其安装的方法和技术指标等同外罐壁板预制、安装技术质量要求相同。

1）内罐施工的最大难度是内罐里面的通风、空气置换问题，施工壁板时，将罐底与壁板之间，每隔1米，垫L=500㎜，[28槽钢一块；

2）当旋液分离装置安装就位后，有头重脚轻现象和质量重心偏移（质量重心可咨询上海现场服务工程师），以后安装壁板一起起升的平衡问题，不容忽视，应注意观察各个方向同时平稳起升，不发生倾斜现象，保证施工质量和安全。

3.5.2 倒链提升倒装工艺原理：先组装好顶圈壁板和罐壁加强圈管，在罐内用2个千斤顶顶牢预设的背杠胀圈。利用倒链提升装置采用8台10吨手拉葫芦，当壁板对接组焊完毕后，落下提升装置，再进行下一圈壁板的组对提升。

3.5.3 罐中罐的制作安装程序见图-4。

3.5.4 5000M³罐开门通道施工措施

1）罐中罐的旋液分离器的技术参数：旋液分离装置，直径φ2.808米，高度6.53米的不锈钢设备，该设备重量4.8吨，位于罐中罐内的上部分。

2）在5000M³罐和内罐最后一圈罐壁上留门作为进出内罐施工的通道。

3）5000M3罐最后一圈罐壁板安装后，留一张2.2×8米板；

4）内罐留一张1.8×8米的板不焊，以备方便拆下，安装锥形底板，罐中罐及内部设施施工完毕后，将钢板封回去焊接，施工时必须加防变形措施。

3.5.5 旋液分离器安装

3.5.5.1 旋液分离装置的运输与放置：

1）在罐中罐安装前，将旋液分离器托至罐中心位置放入托架中。如果原设备不带托架，需制作托架。

2）旋液分离器运输中必须使用胎具并垫胶皮，防止不锈钢与碳钢接触。

3）旋液分离器的运输和吊装使用50吨吊车、15吨货车，进入罐内后用3个10吨的倒链吊装。

4）旋液分离装置的支撑在壁板安装完毕后，罐内搭设满膛脚手架安装，以确保旋液分离器的安装尺寸。

3.5.5.2 为不影响壁板安装，在内罐第一圈（实际上部第十圈）壁板安装前，将旋液分离装置在内罐内临时直立安装起来，并加临时固定措施（临时支架）。

3.5.5.3 当安装完第七圈壁板后，按照上海中舟提供的图纸，安装罐中罐中的旋液分离装置支架。安装支架前，拆除旋液分离装置的临时固定支撑，用吊车将旋液分离装置吊起，留出空间安装支架，待支架安装好后，将旋液分离装置放入支架上，固定，并加必要的临时支撑措施，以便于以后罐中罐壁板安装提升时的平衡和安全。（此工序进行时，必须有上海中舟公司现场服务工程师现场指导、并确认，及时填写安装记录、签字）

3．5.6 锥形罐底板的安装

3.5.6.1 锥形罐底板的预制，计算下料应准确，对接焊缝的焊接破口应开好；

3.5.6.2 锥形底板的安装应同底板支撑同时进行，确保支撑上下护板与罐底板和锥形底板的贴合；

3.5.6.3 锥形底板安装是在罐中罐所有安装完成后，同外罐一样留下一张壁板不焊，待所有焊缝焊接完成后，将此板做为锥形底板的的进料孔，待罐中罐锥形底板及罐中罐内部较大大构件全部安装完成后将此板回装。

3.5.6.4 锥形底板底部的封头可在罐内较大构件安装完成后进行焊接。

3.5.7 内罐开孔及管线安装

内罐开孔及管线安装在内罐施工完毕后，从里向外施工，内罐开孔及管线安装时，5000M3储罐内需要重新搭设满膛脚手架，确保开孔及管线的安装尺寸。开孔前需要中舟设计现场确认尺寸后方可施工。

3.6 抽真空及充水试漏

1） 罐底严密性试验

罐底中幅板焊接完毕后，对中幅板焊缝进行真空试验，以便于内部分离调节罐的安装。

内罐施工完毕后，焊接弓形边缘板。罐底焊接完毕，检查凹凸度，并对中幅板以外的焊缝进行真空试验。

2） 罐体充水试验

充水过程中，应从罐中罐开始进水，检查完毕后再进行外罐的充水，罐中罐最后放水。防止罐中罐起浮。如发现罐底渗漏，应立即排净水，补焊漏点。

充水过程中，应对逐层壁板、逐条焊缝进行仔细检查，充水到最高液位后，保压24小时，检查无异常变形和泄漏，则罐壁的强度和严密性试验合格。

4 、质量管理

4.1 质量目标

储罐安装质量目标为：一次射线检测合格率在96％以上，单位工程质量评定级别为“优良”。

4.2 质量控制点的划分见下表-12

储罐质量控制点一览表 表-12

序号	控制点	控制点 等 级	检查/审查单位
			施 工	质 检	监 理	业 主
1	安装方案	A	√	√	√	√
2	材料配件验收	B	√	√	√
3	基础交接验收	A	√	√	√	√
4	罐底防腐验收	A	√	√	√	√
5	焊工资格	B	√	√	√
6	预制件检验	B	√	√	√
7	罐底真空试验	B	√	√	√
8	储罐总体尺寸检查	A	√	√	√	√
9	充水试漏前确认	B	√	√	√
10	充水试验	B	√	√	√
11	基础沉降观测	B	√	√	√
12	防腐保温	B	√	√	√
13	竣工资料、交工	A	√	√	√	√

4.3 质量保证措施

质量检验实行自检、互检和专检相结合。上道工序不合格不得转入下道工序。否则，下道工序有权拒绝接受。C类控制点由项目部施工人员进行自检，合格后交项目部质检员检验并做好记录，项目部质检员对检验记录进行审核确认。A、B类控制点，由项目部质检员确认，并报上级质量室质检员与监理或业主联系，对该类控制点进行现场检验确认。

4.4 检查与验收

4.4.1 焊缝必须经过外观检查，检查前必须将熔渣、飞溅清理干净。焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，焊缝的表面质量及检验方法应符合下表-13规定：

焊缝的表面质量及检验方法 表-13

检 验 项 目				允许值（mm）	检验方法
对 接 焊 缝	咬 边		深度	<0.5	用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝
			连续长度	≤100
			焊缝两侧总长度	≤10%L
	凹陷	环向焊缝	深度	<0.5
			长度	≤10%L
			连续长度	≤100
		纵向焊缝		不允许
壁板焊缝棱角				≤10	用1米长样板检查
对接接头的错边量	纵向焊缝	δ≤10		≤1	用刻槽直尺和焊接检验尺检查
		δ>10		≤0.1δ且≤1.5
	环向焊缝	δ<8(上圈壁板)		≤1.5
		δ≥8（上圈壁板）		≤0.2δ且≤3
角焊缝焊脚		搭接焊缝		按相应的设计图纸要求	用焊接检验尺检查
		罐底与罐壁连接的焊缝
		其它部位的角焊缝
焊缝宽度		坡口宽度两侧各增加		1～2

4.4.2 罐体几何形状及尺寸检查

罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下表-14的规定：

罐体几何形状及尺寸检查 表-14

项 目	几何允差（mm）	检验方法
罐壁高度允差	≤0.005H	钢尺测量
罐壁铅垂度允差	≤0.004H，且≤50	吊线或经纬仪测量
底圈壁板内表面半径偏差	±19	钢尺、样板检查
罐壁的局部凸凹变形	≤13	吊线或样板测量
罐底的局部凸凹变形	≤0.02L 且≤50	罐底拉线检查

4.4.3 无损检测

4.4.3.1罐底边缘板的径向焊缝外端300mm范围内应进行射线探伤检查。检查数量为边缘板数量的50％，且不少于4条，以JB4730.1-4730.6中的Ⅲ级为合格。

4.4.3.2 罐壁纵焊缝：每一焊工焊接每一规格钢板最初3米的壁板焊缝任意部位取300mm进行X射线检测，以后不计焊工人数每30米纵缝及其尾数内任取300mm进行X射线检测，选定的射线检查点至少应有25%位于环缝和纵缝的丁字接头处，且每台不少于2处，以JB4730中的Ⅲ级为合格。

4.4.3.3 罐壁环焊缝：每一焊工焊接每一规格钢板最初3米的壁板焊缝任取300mm进行X射线检测，以后不计焊工人数每60米环缝任取300mm进行X射线检测，以JB4730中的Ⅲ级为合格。

5、 抽真空及充水试漏

5.1 试漏方案依据

5.1.1 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》编制。

5.1.2 储罐试压、试漏由施工单位组织实施，由甲乙双方质检负责人和监理共检。

5.1.3 本方案仅适用于5000m3含油污水调节罐。

5.2 试验作业项目

5.2.1 罐底严密性试验

5.2.2 罐壁严密性及强度试验

5.2.3 罐顶严密性、稳定性及强度试验

5.2.4 基础沉降试验

5.2.5 罐壁开孔及接管的严密性试验

5.3 储罐试验作业条件

5.3.1 确认储罐基础已检验合格，缺陷部位已处理完毕。

5.3.2 确认储罐已安装完毕，除罐顶通气孔和罐顶边缘通气孔以外，其他的附件、配件已安装齐备，安装缺陷已整改完毕。

5.3.3 罐底严密性试验前应确认罐底杂物、焊疤已清除干净。

5.3.4 开孔和补强板严密性试验已合格，罐壁开孔和接管已封闭，罐体一次阀已安装。

5.4 罐底严密性试验

5.4.1 罐底严密性试验采用真空试漏法进行。

5.4.2 真空箱真空度不低于53Kpa.

5.4.3 罐底三层搭接处采用渗透探伤检查，执行技术标准JB4730-2005《压力容器无损检测》。

5.4.4 如发现漏点，应彻底清除后补焊，并按上述方法重新检查。

5.5 罐体充水试验

5.5.1 充水过程中，应随时监测基础沉降情况，同时注意观察罐体变形及泄漏情况；如有异常应立即停止上水，并及时进行处理。

5.5.2 充水过程中，如发现罐底渗漏，应立即排净水，补焊漏点。

5.5.3 充水过程中，应对逐层壁板、逐条焊缝进行仔细检查，充水到最高液位后，保压不低于24小时，检查无异常变形和泄漏，则罐壁的强度和严密性试验合格。

5.5.4 在罐内充水高度低于设计高度1米后，封闭罐顶全部接口继续充水，等罐内空间压力为2160Pa时，暂停充水，在罐顶焊缝上刷肥皂水检查，无气泡、无变形，则罐顶的严密性试验和强度试验为合格。

5.5.5 基础的沉降观测。从重充水开始倒罐内48小时结束,每4小时观测一次,试验结果计入基础沉降观测记录。

5.5.6 拱顶的稳定性试验等充水达到设计高度之后，采用放水的方法进行，放水时应封闭罐顶各开孔，并缓慢进行，当表压达到负压1200Pa时，检查罐顶无异常变形为合格，试验完后，立即打开罐顶透光孔，恢复常压。特别注意：等到达试验负压后，立即关闭放水阀。

5.5.7 放水时应将罐顶透光孔打开，放水过程中必须设专人监测罐体变形，整个过程应缓慢地分步骤进行。

5.6 缺陷处理

试验过程中发现缺陷时，必须将液面降至缺陷部位300mm以下，方可进行处理。

5.7 试验补充要求

5.7.1 在环境气温变化强烈的情况下，不宜进行罐顶的强度及严密性和稳定性试验。

5.7.2 罐底严密性试验时，严禁强烈敲击，严禁带压补焊漏点。

6、防腐、保温施工

储罐的除锈、防腐、保温因专业特点，由于没有正式图纸（外罐总体设计），需另行编制防腐保温施工方案。具体内容详见防腐保温施工方案。

7、 HSE管理

7.1 本工程现场环境特点及HSE管理重点

7.1.1 本工程特点

7.1.1.1 储罐直径大，板薄对于预制安装吊装不利。罐中罐施工通风条件差。

7.1.1.2 在生产区内动火，安全隐患多。

7.1.1.3施工场地狭窄，施工困难。

7.1.1.4储罐高度高，高空作业安全隐患多。

7.1.2 HSE管理重点

7.1.2.1 重点作好施工人员的HSE 教育工作，建立完善的HSE管理体系；防止施工人员的一切违规、违法事件的发生。

7.1.2.2 重点作好现场的HSE管理工作，及时纠正各种违章行为，消除事故隐患。

7.1.2.3 作好高空作业临边的防护工作，防止高处坠物和物体打伤。

7.1.2.4 重点作好 用火安全管理，严格执行青岛炼化公司的安全用火规定，坚决杜绝火灾事故的发生。

7.1.2.5 重点作好用电管理，正确配置漏电保护器，防止触电发生。

7.1.2.6 重点作好施工人员的劳保用品的配置和使用，改善作业环境，防止职业病的发生。

7.1.2.7 重点作好现场各种物品摆放、符合安全规定防φ108×5止环境污染。

7.2 HSE管理组织机构

7.3 HSE管理措施

施工现场按照业主生产和HSE管理要求，与生产区域搭设隔离防火墙，在施工罐的西侧与南侧高4米、其他方向搭设2.5米的隔离墙。

其他措施见《5000M3污水调节罐HSE方案》专项方案。

7.3.1 教育培训

项目经理

项目部HSE监督员

各专业施工车间主任、安全工程师

各施工班组班、组长

HSE管理机构图

对所有参加现场施工人员根据现场的实际情况进行细致的HSE教育培训，对于特种作业人员要有劳动部门颁发的安全操作证保证持证上岗。

7.3.2 HSE例会

每周周一进行根据本周实际工作有针对性的进行HSE安全活动，布置本周的HSE工作，时间不少于1小时。每天施工开始之前要进行施工的“三交一清”工作。并且根据实际情况可召开专题的HSE会议。

作好每一次的HSE例会的记录工作。

7.3.3 HSE检查

首先施工班组要进行每天自查工作，发现问题及时解决；其次项目部进行时时的专项检查；另外要进行每月一次大型联检。

7.4 施工危害分析评价

7.4.1 危险性分析和评价

根据本工程的特点，初步对以下作业进行危险性分析和评价:

7.4.2 对危害采取防范措施

7.4.2.1 提高安全意识，加强动火管理；做到三不动火。

7.4.2.2 严格执行八大作业票手续，搞好劳保穿戴，并持证上岗。

7.4.2.3 照明使用36V安全用电，安全用电并有专人监护。

7.4.2.4 搞好文明施工，创造良好施工环境，做到工完料净场地清， 优质文明交生产。

7.4.2.5 高空作业劳保穿戴整齐，系好安全带；作业时首先检查脚手架是否安全。

7.4.3 事故的应急处理

7.4.3.1 发生火灾爆炸事故时，立即启动火灾爆炸应急预案，停止动火，切断电源，利用各种消防器材扑救，当无法扑灭时，监火人向HSE管理人员报告，立即报警。

7.4.3.2 发生人员伤害时，作业人员应根据实际情况进行自救、急救、同时向HSE管理人员报告，及时组织抢救，保护好现场。

工作危害性分析

序号	工作内容或步骤	危害	后果	L	S	R	安全措施
1	施工准备	——	——	—	—	—	施工人员办理入厂手续； 临时用电申请，架设电缆； 办理用火作业许可证。
2	罐体预制	物体打击	人员受伤	3	3	9	劳保护品穿戴齐全； 有可能损伤眼睛的作业，必须戴护目镜
		触电	电弧灼伤	2	4	8	电焊把线、电缆线检查确认完好； 严格用电一机一闸一保护制度
		车辆伤害	交通事故	3	4	12	1、厂区作业，距作业点50m外设明显标识，2、夜间作业设警示红灯。
3	现场安装（吊装）	罐内施工	人员窒息	2	3	12	安装轴流风机，强制空气对流； 罐中罐施工垫高壁板，增加空气流通，专人监护。
		高空坠落	人员受伤	2	4	8	高处作业必须系安全带； 管线稀疏处作业点铺设架板。
		起重伤害	人员受伤	3	4	12	1、严格按照公司“十不吊”规定操作；2、必须设溜绳；3、设专人监护。
			设施损坏	3	4	12
4	焊接作业	着火爆炸	人员受伤	3	4	12	每一动火点设置灭火器2个； 动火点下设“兜火盆”； 严禁在旧管线上打火； 下部地沟、地井用防火石棉遮盖； 动火点下方设专人监护。
			设施损坏
5	水压试验	压力失控	人员受伤	2	4	8	压力试验前，确认压力表合格； 专人监护压力表，试压人员联络畅通； 吹扫排放点设置警戒，专人监护； 人员佩戴耳塞。
	蒸汽吹扫	蒸汽伤人	人员受伤	2	4	8
6	防腐保温	油漆着火	引起火灾 人员受伤	2	4	8	防腐作业远离动火点； 备用油漆桶密闭存放。
		粉尘危害	职业病	3	4	12	佩戴防尘口罩。
7	文明施工	——	——	—	—	—	作到工完料净场地清； 板房处自设垃圾桶，严禁乱倒生活垃圾； 禁止随便大小便。 严禁上班抽烟。

7.4.3.3 应急救护电话

火警 86909119 盗警 5975 急救 86915155 交通122

HSE 管理部门： 医院：

8、质量控制

质量主要控制点（停检点）为：

8.1 罐底铺设完（组织检查）

8.2 罐顶安装焊接完（组织检查）

8.3 罐壁安装焊接完（组织检查）

8.4 罐底试漏完（组织检查）

8.5 罐体试压完（组织检查）

9、施工工期与进度

施工工期自材料到货和罐基础交工后，总工期安排95天；进度计划见附件-2。

附表-1，焊接工艺卡4页

附件-2，工程进度计划（4页）

附件-3，罐底排板图，壁板排板图，罐中罐壁板排板图

附件-4，现场施工平面图

附件-5，探伤布片图

说 明

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