328国道某标总体施工技术方案
- 路基工程施工方案
一、路基工程概况
本标段路基工程分为主线、辅道，其中主线长6.931Km，辅道长3.115Km，路基断面形式有4种，其中包括一般路段、挡土墙路段、辅道和匝道。一般路段和挡土墙路段路基宽度均为26m，具体为路基中间带宽3.5m，行车道宽2×2×3.75m，硬路肩宽2×3.0m，土路肩宽2×0.75m，中央分隔带为凸型。辅道路基宽度为9.0m，具体为挡墙外侧绿化带宽1.25m，左侧硬路肩宽1.0m，行车道宽3.5m，右侧硬路肩宽2.5m，土路肩宽0.75m。匝道路基宽度为8.5m，具体为土路肩宽2×0.75m，左侧硬路肩宽1.0m，右侧硬路肩宽2.5m，行车道宽3.5m。以上四种路基横坡均为2.0%，土路肩横坡均为3.0%，挡土墙顶为平坡，外侧墙面为直坡。本标段填、挖方量共计80.164万方，其中挖方5.26万方，填方59.728万方，绿化带回填土15.176万方，小型构造物基底换填碎石1140.4 m3。
二、前期准备工作
1、在路基工程正式开工之前，组织有关施工技术人员熟悉图纸，对全线的地形、地貌全面实地考察一遍，并请设计代表到工地对施工图作全面技术交底，特别对特殊路基处理认真领会设计意图；组织有关测量人员，对业主提供的导线点、水准点进行校核，并进行加密和控制测量，对有关控制桩采取加固保护措施；随后将对图纸提供的中心桩号坐标值进行全面计算复核。组织试验人员对各取土坑的土质及其它路基填料进行调查、取样、试验，掌握填筑用材料的各种路用技术指标，为在施工中进行密实度检测及碾压时含水量的控制提供科学依据。
2、工程用电用水
用电与当地供电部门联系协商解决,以外接电为主，同时在各施工队和施工点配备发电机组作为施工用电的补充和对不利因素及流动施工需要的要求。沿线河流纵横，地表水、地下水资源丰富，水质良好，取水方便，供生活和工程之用。
3、取土、弃土
本标段在公路两侧离路中心线100-5000m的范围内布设9个取土坑集中取土。取土坑面积17-40亩不等。先将取土坑进行清表处理，并做好取土坑内的便道和通向路基的便道，取土分两种方案同时进行，一种方案是可先将每个取土坑的部分土运到路基两侧的绿化带中掺1%石灰，等含水量符合要求时再运至断面上再次翻晒、二次掺灰、整平、碾压。另一种方案是在每个取土坑取土的同时，在剩余部分的取土坑的周围挖2米深的排水沟，并配备排水设施，降低原表土的含水量，等含水量符合要求时再将土运至断面上再次翻晒、掺灰、整平、碾压。
弃土主要是清表、挖淤土方，多余的土方将用于美化绿化用土及其中分带填土，回填取土坑，严禁对周围自然环境造成危害，不得在路基乱堆乱弃。
三、路基工程施工技术方案
路基土方是高等级公路施工中工程量最大的项目，耗用资源较多，施工工期较长，而受季节、天气的影响很大。结合我公司多年路基施工的经验和机械化施工作业的特点，制定了如下的路基施工技术方案：
1、路基施工工艺流程图。
施工放样→修整便道→开挖临时排水沟→沟塘处理→原地面处理/特殊路基处理→路基挖方→分层填筑碾压→整理路拱→刷坡→路基防护
2、施工放样。
测量人员根据复核好的坐标设计值放出路线中心桩，定好边桩，进行路田分离。
3、修建临时便道便桥。
根据路基施工现场情况，在K9+192.5～K15+491.821段施工便道设在路基右侧，K15+491.821～K16+780段施工便道设在路基左侧。全线便道均用建筑垃圾和5%石灰土修建而成，确保晴天不扬尘，雨天不粘轮，雨停路干。
根据施工现场情况和走访当地水利部门，决定在周吴中心河小桥上搭建一座便桥，别的河段采取填河或设置临时便涵。
4、临时排水沟的开挖。
施工前，在便道的两侧开挖断面为60×60cm的排水沟，以排除地面水，降低地下水位，拦截路基外地面水，防止其对路基施工产生影响。开挖的排水沟不与农田排、灌沟渠合用，且施工期间不能长期积水。保证施工便道排水通畅，雨后无积水。满足全天候施工的需要。
5、沿（压）河、塘路基处理。
5.1、本施工标段内有九处沟塘需要清淤处理，清淤前采用与驻地监理同步测量的方法，对河塘标高和长宽尺寸进行测量，清淤时采用泥浆泵或挖机进行施工，将河塘内淤泥全部清除外运，确保清淤后塘底土质与塘周围土质基本相同，清除干净后重新测量河塘断面。河塘路段路基范围内沿河塘坡面开挖成宽度100～200cm， 高40cm向内倾斜3%的台阶，然后采用3.5％水泥处治土分层回填至原地面，分层压实，压实度≥90%，若处于上路堤则须满足响应的压实标准，其以上同一般路基填筑。
5.2、具体工艺如右图所示：
填筑围堰
排 水
清淤
测清淤前高程
测清淤后断面
分层回填至原地面平齐
5.3、沿（压）河、塘路基施工注意事项：
1）先从路基中线沿路基纵向挖淤填筑碎石后形成工作面，待纵向施工完成后再沿路基横断面向路基两侧加宽。
2）挖淤换填范围为路基坡脚外1.0m。
3）分层填筑、分层碾压，要求最后两遍的沉降差小于5mm，标准差小于3mm。
4）当清淤时，应尽量减少对邻近淤泥的扰动和破坏，尽量不挖除或少挖除淤泥中可能含有的硬壳层。
5）当淤泥中的填筑体附近开挖时，应坚持近挖远卸原则，以减少填料随淤泥漂移损失。
6）开挖时应连续作业，加强对淤泥扰动的控制，破坏其强度结构，以增大填筑体的挤淤下沉效果。
7）尽量在已填筑道路两侧对称进行，两侧淤泥面高差不能过大，以防止填体滑移。
6、原地面处理及路基填筑。
根据测量放样的路基边线，用推土机清除地表以下20cm的耕植土。并运至路基以外的指定地点堆放。清表时若遇有树根需将其掘除，运到路基以外指定地点堆放。
当路基地表土清除完毕后，对于填土高度H≤1.56（1.54）m的路段，进行地面开挖并进行地面碾压，以确保压实后路基外侧边缘距地表≥1.86（1.84）m，其压实度≥90%。当开挖后地面潮湿时，再向下翻松20cm，掺5%石灰处理并碾压，其压实度≥90%；其上填筑两层各20cm5%石灰处治土，其压实度分别为92%、94%。上部填筑80cm的3.5%水泥处治土至路床顶面（压实度≥96%）。对于路基填土高度H＞1.56(1.54)m的路段，清表后进行碾压，其压实度≥90%，当原地面潮湿时，将原地面翻松20cm，掺5%石灰处理并碾压，其压实度≥90%；路基底部填筑两层各20cm5%石灰处治土，其压实度分别为92%、94%。路基中部填料按照总体积的50%掺3.5%水泥处治土进行水泥总量控制（施工中应根据试验确定掺水泥量，保证路基填料的最佳含水量和压实度），上路堤压实度不小于94%，下路堤压实度不小于93%。当基底处于上路堤范围时，基底的压实度不宜小于上路堤的压实标准94%，路床部分80cm采用3.5%水泥处治土填筑（压实度≥96%）。［括号内为匝道或辅道数值］
沿（压）河、塘路段路基填筑前，将淤泥清除干净后采用3.5%水泥处治土分层回填至原地面，分层压实，压实度≥90%，若处于上路堤则须满足相应的压实标准，其它同一般路基填筑。
老路拓宽时，须将老路边坡开挖宽≥1.0m，内倾4%的台阶，台阶高度和介数根据旧路基填高确定，路基填高≥3.0m路段设土工格栅，拼宽范围内填料与一般路堤处理一致。
6.1、路基施工试验段。
在路基正式填筑前，首先选择具有代表性的地段作为试验段，在指挥部及监理工程师指导下，由试验段来确定填筑的层厚和压路机的控制压实遍数，对路基试验段的有关数据、工艺方法、施工机械等进行分析，并验证施工工艺的可行性。试验段中对施工工艺进行总结，经检验证明各项技术指标均达到设计要求后，方可组织开展大范围内的路基土方填筑。
6.2、路基土方施工方法。
路基土方施工试验段取得成功，并将各项资料报请监理工程师及指挥部批准后正式进行土方的填筑。对于灰土的施工，将根据实际情况选择拌和方式。
1〕土方开挖。
土方开挖的工艺流程为：测量放样→设置纵横向的排水系统→挖掘机挖除不适宜材料装车→开挖至设计标高（自卸车运土至弃置场）→平地机整平→压路机碾压→自检压实度合格→报验
①、恢复中线、放出边线桩，对不同路段采取不同的施工方法。
②、对不适用材料进行开挖，采用自卸车运送到弃置场地。
③、路基土方开挖采用机械化施工方法，土方运距在100m左右，采用装载机转运；大体积的土方远运，采用装载机配合自卸汽车施工。
④、路基开挖前，进行排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，同时确保线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。
⑤、设计中制定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖不断进行修整，保证雨季不积水，同时要及时进行边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。
⑥、路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路机压实，检查压实度。
2〕路基填料处理及水泥和石灰用量。
路基填筑前需对填料进行相关土工试验，确定施工掺水泥和石灰比例，以满足路基整体强度和压实度的要求。路基掺水泥和石灰的具体处理原则如下：
①．清除耕植土回填（20cm厚）、地基翻挖采用掺5%石灰处治；清表压实的补偿计入路基中部。堆载预压段落，沉降补偿采用3.5%水泥处治土。
②．基底20cm采用掺5%石灰处治，路床范围内采用掺3.5%水泥处治。
③．路堤中部填土根据土质、施工季节等情况试验确定掺水泥量。一般路基处理工程数量计列时将中部填料按50%掺3.5%水泥处治。
3〕石灰土的拌和。
根据我公司已有的成功施工经验，石灰土的拌和采用在取土坑用挖掘机翻拌与推土机打堆闷料相结合的方法进行施工，拌和好的石灰土在碾压前应检测其灰剂量及含水量，如灰剂量不合格或含水量较最佳含水量偏差较大则须采取措施处理后方可进入下一道工序。
4〕水泥土的拌和。水泥土采用素土上路，袋装水泥打格布灰，现场拌和，拌和好的水泥土立即检测其灰剂量和含水量，确保在合格的灰剂量和最佳含水量附近且水泥初凝前碾压成型。
5〕、土方的压实
压实度作为路基填土质量控制的重要指标，将从工艺上严格予以控制，具体工艺如下：
①.平整完毕的填土，当含水量接近或略大于最佳含水量1—2个百分点时开始碾压，先用轻型压路机按由边缘向中间的原则稳压一遍。
②.后用振动压路机亦按从边缘向中间的顺序振压二遍。
③.再用18—21吨光轮压路机进行碾压，压实度达到《规范》和设计文件规定的压实度。
④.为确保路基边缘部分的压实度，路基填筑时超宽30cm进行施工；
⑤.采用环刀法与灌砂法对每层土的压实度进行检测，合格后方可进入下一道工序的施工；土石路堤的压实度可采用灌砂法或水袋法检测。
⑥.当分成不同作业段填筑时，先填地段应分层留台阶，使每个压实层相互重叠搭接，搭接长度大于1.5米，保证相邻作业段接头范围内的压实度达到规定要求。
⑦.石灰土在压实到位后，如天气干燥，应洒水给予养护。
压实度自检合格后，立即上报监理组，请监理工程师抽检，合格后进行下道工序。施工过程中要把好测量关、试验关、不得少压或超压。
6〕、施工注意事项:
①.做好原地面临时排水，开挖路基两侧临时排水沟，以降低地下水位，临时排水设施与永久排水设施相结合。排除的雨水不排入农田、耕地，亦确保不引起原有水沟淤积和路基冲刷。
②.路基用土过湿时将采取经过晾晒、掺石灰或水泥进行处治等措施，以降低路基土的含水量。原地面的耕植土清除和压实补偿在施工途中按具体情况加以调整。
③.沿鱼塘、河沟地段，将淤泥清除干净、彻底。确保清淤后塘底与周围土质基本相同，在此实施过程中如发现暗塘，将报监理及设计方到场，确定处理方案。
④.路基填筑，我们将根据设计断面，分层填筑、逐层压实，分层的最大松铺厚度严格控制在30cm以内，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度，确保不小于10cm。
⑤.路基填筑我们将采用水平分层填筑法施工，即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。如原地面不平时，将由低处分层填起。每填一层，经过压实度检验符合规定后，再填筑上一层。
⑥.在路基填筑过程中，若出现分几个作业段施工的现象，则在两段交接处，不在统一时间填筑时，将采取先填低段，接头按1：1坡度分层留台阶的措施进行施工。若能交替填筑，将采取分层相互交替搭接，其搭接长度不确保不小于2m。
⑦.在施工过程中，压实度严格按压实标准执行，通过经常检查土的含水量、灰剂量和拌和均匀性、控制压实顺序等措施确保压实均匀。
⑧.为保证路基边部的强度和稳定，施工时每侧超宽50cm填土压实，施工加宽与部分路堤同步填筑，不允许出现贴坡现象。
⑨.对于构造物两侧路基填筑特殊段落。例如桥台背后、涵洞和通道两侧与顶部、锥坡等填土均采取分层压实，分层检查，对于大型压实机具压不到的地方，采用小型夯实机具进行夯实，每一压实层压实厚度控制在10～15cm范围内。每个涵洞两侧的填土和压实、每个桥台背后与锥坡的填土与压实对称进行。桥台、通道、涵洞背后和通道、涵洞顶部的填土压实标准，从填方基底及涵洞、通道顶部至路床顶面严格控制在96%以上。
⑩.挡土墙路段填筑需待强度达到70%以上时，方可回填墙背填料，分层填筑夯实。不允许向着墙背斜坡填筑，夯实时不允许墙身受到较大的冲击。
⑾.挡土墙路段夯实时不使用振动压路机，在距挡土墙2m范围内，只使用小于8T的压路机，通过增加碾压次数来达到压实度要求。
⑿.施工时具体的松铺厚度通过现场试验确定。
7、特殊段路基处理的施工方法和注意事项。
本标段特殊路基主要包括部分小型构造物基础和大桥桥头的过度段和桥头段。对特殊路基处理方案按设计要求采取小型构造物基底换填碎石、等（超）载预压处理桥头段、欠载预压处理桥头过度段。主要工作量包括等（超）载土方5217m3，小型构造物基底换填碎石9处即1140m3。
放样、清表完成后，根据《特殊路基设计图》中给出的原地面整平高程进行整平夯实。在护坡道外侧开挖临时排水沟。河塘段路基施工采取填筑挡水埂，抽水、清淤，纵横向陡岸挖成台阶。等（超）载预压完成后，则对等（超）载土方（含路床顶以下20cm左右）进行翻挖，根据预压期的沉降量并结合路床顶以下20cm左右确定松铺厚度，掺3.5%水泥拌和并分层碾压至路床顶面高程。等（超）载预压高程=路床顶面设计高程+等（超）载高度+预压期沉降量。等（超）载土方（含路床顶以下20cm）均用素土填筑，压实度≥85%。
施工时注意事项:
⑴、施工过程中一旦发现地质情况和设计文件存在较大出入，我们将及时与监理工程师、业主或设计单位联系，以明确是否需要变更设计。
⑵、整个施工过程中必须做好排水工作，它直接影响到加固效果和预压时间的长短。
⑶、在填筑等（超）载土方时，施工工作面将做成2～3%的横坡度，填筑至顶面高程后对顶面再进行修整，以利于预压期排水。
⑷、填筑时通过确定合理的路基宽度和边坡坡度等措施确保路基沉降后路基坡值和宽度满足设计要求。
8、沉降与稳定动态观测。
沉降与稳定动态观测是保证路堤稳定的有效方法，是验证设计的重要手段；同时沉降量还是推算路面铺筑时间的基础资料，也是填料计量的重要依据。沉降与稳定观测包括沉降观测和稳定观测两项内容。
1、沉降观测。对于沉降观测本标按设计要求拟做到以下三点:
①、观测点位的布设。一般路段纵向每100～200m布设一观测断面，每一个断面设置3个观测点，桥头段设置3个观测断面，桥头纵向两侧坡脚处各设一个观测点，沿河每50m布设一个观测断面。
②、观测频率。施工期：每填一层观测一次，路堤填高超过极限高度之后，每天观测一次，因故停止施工，每三天观测一次。预压期间：第一个月每三天观测一次，第二、三个月每7天观测一次，第四个月起每15天观测一次，直到预压期结束。
③、临时水准点的设置。临时水准点设置在不受垂直向和水平向变形影响的坚固地基上或永久建筑物上。使用时尽量满足不转点的要求，每三个月用路线测设中设置的水准作为基准点，对设置的临时水准点校核一次。
根据实际观测结果，推算最终沉降量，并对计算沉降值进行修正，必要时调整路基预压高度或延长路基预压时间。
2、侧向位移（稳定）观测。
①、侧向位移点及其基桩的布设。侧向位移点布设在软土层厚度大于5.0m，路堤高度超过最小极限高度或存在其它稳定问题的路堤两侧的坡脚处，基桩布设在离坡脚20m以外，即满足在路堤沉降影响范围以外。在路基纵向每隔50m路基两侧设置一处侧向位移点。沉降观测点及断面亦可用来稳定观测。
②、观测及其频率。侧向位移桩和基桩设置好以后，采用全站仪测量位移桩和基桩之间的距离，观测工作在路堤填高接近最小极限高度开始，其频率为每天观测一次，直至路堤达到设计的施工标高。
③、施工时根据具体地质情况及路堤填高，对软土深厚和路堤3.5m以上的桥头路段用斜测管进行侧向位移的观测。
3、不稳定状态的判断标准。
路堤在填筑过程中，若中心日沉降量达到1.0cm/d，或日侧向位移量达到0.5cm/d以及边部日沉降量大于中心沉降量时，标志着不稳定状态的出现，这时采取立即停止加载措施。
4、卸载时间的确定。
卸载时间采用双标准控制；即推算的工后沉降量小于设计容许值，同时连续2～3个月观测的沉降量每月均不超过5mm，方可开始卸载。
路基土方填筑施工工艺框图
土、灰备料
路基排水处理
测量放样
河塘清淤
表面种植土清除
特殊路基处理
地表平整碾压
摊平、分层碾压
素土开挖、晾晒、试验
回填土分层碾压
路基顶层路拱整理
路基护坡、边沟、绿化
四、通道、箱涵、圆管涵小型结构物的施工。
通道、箱涵、圆管涵等小型结构物的施工根据路基施工的总体要求，以优先安排施工而不影响路基施工为原则，对结构物地基的处理采取提前进行。同时施工时需注意停灰面标高，基础底和基础外的灰面标高不同。当涵洞之间或涵洞与桥梁之间间距≤100m时，采用反开槽施工，先填土压实、后开挖，以保证路基压实度。本标段共设圆管涵19道，计590.52m；箱涵5道，计114.541m，通道1道，计44.135m。
1、圆管涵的施工
施工放样时，注意管涵的全长、管节的配置以及洞口翼墙准确位置。开挖基坑先至涵洞基础底标高，整平夯实后再施工涵洞基础及涵身。圆管涵的管基分两次浇筑：第一层基础浇筑前先按设计文件中的要求填筑20-60cm的砂砾垫层，并注意基础沉降缝的设置，在控制底板标高时要预留管壁厚及安放管节座浆混凝土2~3厘米。待第一层基础混凝土达到设计文件中要求的强度后安放管节，再浇筑管底两侧部分及端墙混凝土，并注意新旧混凝土的结合与沉降缝的设置。
2、箱涵的施工
2.1箱涵采用就地浇筑法施工，基础施工前需彻底清除沟底淤泥并对地基进行夯实等处理。全箱分两次浇筑完成，第一次浇筑至底板以上30cm，待混凝土终凝达到一定强度后继续进行第二次剩余部分的浇筑，两次浇筑保证有良好的结合面。各类钢筋搭接严格按通用图及规范要求进行。
2.2每座箱涵至少应在箱身中部（正设）及左右7-10m处（正设）设置变形缝（连同基础），并保证满足梯形斜布钢筋区结构长度的要求。同时按通用图中所示处理方法做好防水措施。
2.3对于需设置牛腿和搭板的明箱涵，施工时注意预埋搭板牛腿预埋钢筋，并且需预埋护栏锚固筋、护栏座锚固钢板等预埋件。
3、通道的施工
3.1、施工准备
本标段在K13+525处设置了箱型明通道1道，对其同样采取就地浇筑法施工，施工准备工作包括机具、人力、材料的购置，设计图纸的审阅，开挖后的基底立即进行人工夯实。
3.2、铺筑垫层及浇筑底板砼
通道垫层设计为砂砾垫层。垫层铺筑整平后立即采取人工夯实，请监理工程师及时报验，待底板钢筋的绑扎及立模，经检查报验合格后，即可进行浇筑底板砼，要注意在砼垫层及底板浇筑时设置沉降缝，砼应振捣密实，底板表面应平整无浮浆积聚。
3.3、箱身（侧墙）砼
底板砼养生7d后即可进行箱身钢筋的绑扎，立模板，箱身（侧墙）与底板连接处支撑要牢固，不得发生跑模现象。
3.4养生、拆模
砼浇筑成形后，严格地进行养生工作，避免产生收缩裂缝。侧墙和顶板的砼强度达到规范要求设计后，即可进行模板的拆除。
五、台背回填
桥台背、涵洞两侧的回填质量直接影响公路的使用品质和寿命，如在施工中留下质量隐患，则在使用后出现桥头跳车现象。而台背回填又因回填进度落后于两侧路基，而且工作面狭窄，施工作业难度较大，易发生拖工现象，为此，我部特制定如下方案进行构造物两侧的回填：
1、基底的整理
由于构造物施工的基坑开挖易造成其两侧积水，故首先对积水进行排除，然后进行基底处理，确保基底施工质量符合规范要求。
2、接头处理
回填段与正常路基的接头要按规范规定尺寸进行人工开挖，台阶的尺寸与特殊段路基处理同样。
3、填料的准备
根据设计要求及现场材料情况，构造物采用3.5%的水泥土回填，水泥土采用场拌法，现场测算土方量，计算用水泥量，用袋装水泥均匀撒布。
4、回填厚度和压实度的控制
根据相关施工规范的规定，侧墙背后填土在箱身强度达到设计强度的100%时方可进行，分层夯实，两侧对称进行，回填土每层的厚度不得大于15cm，密实度达到96%以上。在回填前，用红色油漆在构造物砼面上按每格15cm画好线格，用该线格严格控制回填厚度。当涵顶覆盖土厚度小于50cm时，严禁任何重型机械和车辆通过。
5、平整
构造物回填采用人工整平。
6、碾压
构造物回填由于工作面狭窄，大型压路机有时难以靠近，在碾压时，如无法压到的部位，采用手扶式小型振动压路机往返碾压至合格，对局部角落辅以人工夯实。
7、施工中注意事项
1）回填时靠构造物内侧要略高于外侧。
2）整理好横坡，防止下雨积水。
3）在施工时，要有专人指挥机械作业，防止其碰撞损坏构造物砼。
4）回填土的压实度要达到96%以上。
六、其他注意事项
1、排水系统（路基边沟、含临时排水边沟）的施工质量的好坏，将直接影响到路基施工的质量，因此我部首先将做好排水工作。
2、河塘段边沟外侧土堤与路基主体同时填筑。施工时将薄层摊铺，分层充分碾压。填筑时将加强观测，控制施工速率，避免高堆填、快速施工。
3、路基施工过程中，路基顶面将保证2～3％的横坡，防止下雨时路基表面积水及预压期排水，待填筑至路基顶面再调整至设计横坡值；
4、施工时，如发现地质条件与设计时有出入，我们将及时报告监理并与设计单位联系处治方案。
第二节 水泥、石灰、粉煤灰稳定土底基层施工
本标段路面底基层为20CM厚水泥、石灰、粉煤灰稳定土，一层铺筑。
一、材料
水泥：采用袋装普通硅酸盐P·O32.5级水泥，其各项指标必须满足相应规范要求，其初凝时间必须在3小时以上，终凝时间不准小于6小时。
石灰：其技术指标要符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的规定，要达到Ⅲ级或Ⅲ级以上石灰各项指标要求。采取分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放，尽量缩短堆放时间。
粉煤灰：SiO2+Al2O3+Fe2O3的含量大于等于70%，烧失量不超过20%，比表面积大于2500cm2/g，其各项指标必须符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的规定。
土：塑性指数12-20的粘性土（亚粘土），土中土块最大尺寸不大于15mm，土中有机质含量小于10％。
水：符合饮用水标准。
二、混合料组成
（1）取工地实际使用并具有代表性的材料，按不同的配合比（质量比）制备不少于五组混合料；三灰土具体最佳配比在施工时由试验确定。
（2）用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
（3）在最佳含水量状态，按要求的压实度（对于稳定细粒土按重型击实标准96％）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后测其无侧限抗压强度。三灰土试件的7天无侧限抗压强度的代表值要大于0.6MPa。
（4）取符合强度要求的最佳配合比作为三灰土的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，报监理工程师批准后施工。
三、施工方法及措施
按照图纸设计要求，本标段水泥、石灰、粉煤灰稳定土底基层混合料拟采用路 拌法，在现场打格上土计算布灰，先用推土机初步推平，均匀的铺放在预定的宽度上，表面应力求平整，做成规定的路拱，摊土过程中将大土块及其它杂物清除，然后用路拌机进行拌合，经检测若水泥、石灰、粉煤灰剂量达不到要求，将在路基上再次打格划线，重新补灰，确保水泥、石灰、粉煤灰剂量达到设计要求，然后进行再次拌和，拌和将拌到路床顶，拌和后的灰土应色泽一致，无灰条、灰团和花面。拌和完成后将应及时检查含水量，当含水量较最佳含水量高2-3个百分点时即可精平整形碾压。碾压时先用VV170钢轮压路机稳压一遍，然后振压3-4遍，再用18-21T光轮压路机碾压至规定的压实度，最后用胶轮压路机碾压封面。整个施工时间从布灰到碾压完毕确保在3小时以内完成。三灰土施工完成后采取经常洒水进行养护措施，养生期确保不少于7天。
在三灰土大规模施工开始之前将在半幅选择一段不短于200米的路段作为试验段，通过试验段的施工验证施工方案及施工工艺的可行性，获取各种施工参数，指导全标段的施工，确保工程质量和工程进度。
四、底基层施工方案
路面底基层施工时要时刻关注天气，气温低于50C和降雨时不进行施工。底基层料计划采用路拌法施工，从而减少水泥和石灰的损失和对环境的污染，并能保证稳定土的质量。施工时先清扫整理好稳定土底基层的下承层（路基顶），并洒水湿润。
1、进行拌和操作时混合料拌和均匀，并为抽取试样提供方便。拌和时根据原材料和混合料的含水量，及时调整加水量。拌和好的混合料尽快摊铺；
2、运输混合料的车辆装载数量要均匀，在已完成的铺筑层表面通过时速度宜缓；
3、混合料的含水量宜高于最佳含水量1-2%，补偿施工中的水分损失；
4、在路基顶划线布格，计算放料量，汽车定格定量堆料；
5、铺筑完毕后立即按照试验路段的施工工艺、压实速度和遍数进行碾压，碾压连续达到规定的压实度；
6、工作段末端压成斜坡，施工下一段时将此缝切成垂直于路面和路中心线的端面，再进行下一段的摊铺和碾压；施工机械不在成型路段上掉头；
7、碾压报验完成后，洒水养生，不使表面干燥，也不能过分潮湿或时干时潮，养生期不允许各种机械及重型车辆通过。
五、二灰土底基层施工注意事项
1、石灰必须充分消解，全部通过10mm筛孔，消解后不超过7天尽快使用。
2、按用量比例分别布土、消石灰、粉煤灰、水泥，布料要均匀，配合比要准确。
3、拌和过程中要注意混合料的含水量和拌和深度，将拌和到路基表面，避免出现素土夹层，拌和要均匀，不出现花白条带，拌和后的土颗粒最大粒径不大于15mm。
4、拌和后的混合料要确保3小时内碾压成型，压实度达到设计要求，用灌砂法检测，全厚取样。
5、做好三灰土施工接缝，保证纵、横向平整度。
6、注意做好洒水养生，防止灰土表面水分蒸发开裂，养生期间严禁重型车辆通行。
7、严禁薄层贴补，局部厚度不足将铲除重做，或以水泥稳定碎石以强补弱。
石灰粉煤灰稳定土底基层施工工艺框图
下承层检验
备合格材料
测量放样
配合比设计
及 标 定
成品混合料
铺筑准备工作
混合料运输
铺 筑
碾 压
缺陷修补
封闭、养生
第三节 路基防护工程
一、材料
1、石料：采用质地坚硬、均匀、不易风化的片、块石，极限抗压强度不低于30MPa。片石中部厚度不小于15cm；块石形状大致成立方体，厚度不宜小于20cm，长度及宽度不小于其厚度。
2、碎石：采用质地坚硬的碎石，针片状含量小于15％，压碎值小于16%。
3、砂：采用洁净的中砂，含泥量小于5％。
4、水：采用符合混凝土用水标准的水源。
5、水泥：采用强度等级为32.5级的硅酸盐水泥。
6、砂浆标号：砌体采用M7.5水泥砂浆砌筑，采用M10水泥砂浆勾缝。
二、防护形式
本标段路基边坡主要采用生态防护，针对不同情况对路堤段、桥头锥坡及河塘段等的防护设计分别采用不同的方案。
- 对于路堤路段，当路堤边坡填土高度H≤3m时，采用铺草皮防护；当路堤边坡高度H≥3m时采用三维喷草籽防护。
2、对于桥梁台后15m～20m（台后路堤边坡高度大于6m时）范围的路堤边坡防护采用水泥混凝土预制空心六角块植草防护。
3、桥头锥坡、溜坡和涵洞口锥坡等采用浆砌片石全防护。
4、小的鱼塘沟河清淤后回填，视为一般路基，不进行特殊防护。较大河塘路段，清淤排水后，边坡采用10cm厚c25水泥砼预制块防护，砼预制块顶面高程为设计水位加上波浪侵袭、壅水高度及50cm安全高度，下部设浆砌片石勺型基础，水泥砼预制块铺砌层下设置10cm厚砂垫层。
5、如海运河大桥北测本标段内路堤采用浆砌片石挡土墙防护。挡土墙墙顶50cm厚采用水泥砼压顶，墙身外侧30cm范围采用M10浆砌片石进行饰面，浆砌片石施工时采用错缝施工，其余墙身和基础均采用M10浆砌片石，基础底采用碎石垫层换填，换填厚度根据墙高和土质情况确定，基底开挖后应进行验槽。
6、土路肩
土路肩植草绿化。
7、护坡道防护
护坡道土质裸露部分采用植草防护。
三、防护施工
当路基土石方施工完毕，及时进行路基防护施工和养护，各类防护与加固在稳定的基础或坡体上施工，防护工程的砂浆混凝土搅拌站拌和后砼运输车运至现场，不直接在砌体面上或路面上以人工拌和，随拌随用。
填河、塘路段的防护，在做勺形基础前，彻底清淤后再向下开挖基础所需深度。所有的防护工程在路基、坡面夯实后施工。
路基削坡前首先放样，削坡后的坡面平整、密实、稳定，严禁贴坡后砌筑。
基础开挖至设计高程后，为原状土，并保持基底平整、密实、干燥，否则需进行基底处理后方可进行砌筑。
砂浆标号不低于设计值，其配合比根据试验确定，施工过程中预留试压块检验其强度。
砌体表面平整，线形顺畅，砌筑厚度不小于设计厚度。
预制空心六角块防护施工时，首先在坡面上放样，施工时保证铺砌施工缝宽度及砌筑质量，尽量减少预制块之间的色差。
完成后的砌体工程进行养护，防止砂浆冻损、脱落。
四、防护施工注意事项
1、防护工程应待地基沉降稳定、路基坡面夯实后施工。施工前先进行边坡清理，清除的土方可用于美化绿化用土。
2、设置混凝土预制空心六角块防护时，应首先在坡面上放样，施工时要保证铺砌施工缝宽度及砌筑质量，应尽量减少预制块之间的色差。
3、填河、塘路段的防护时，在开挖基础之前，应清淤彻底后，再向下挖基础所需的深度。
4、防护工程的砂浆、砼应机械拌和，并应随拌随用，不得在砌体或路面上人工拌和。
第四节 桥梁下部构造
一、钻孔灌注桩
1、测量放线、埋护筒
工程施工前测量技术人员、施工员将对工程主轴线、基准点进行复测，并提交测量监理工程师核实，经现场技术人员及项目部有关人员确认无误后，方进行桩位测设，桩位测设，要精确，在项目部有关人员复核后挖埋护筒。埋设护筒前用经纬仪找正，埋设护桩。护筒中心与桩中心偏差确保小于2cm，并保证护筒垂直，护筒埋设完毕后，周围取土回填夯实，保证护筒至少插入硬土层1.0m，护筒顶高出地下水位1～2m，且高出原地面0.3m或高出水面1-2m。
2、钢筋笼制作
钢筋笼按施工设计图要求制作，按规范验收，做到施工技术交底清楚，电焊工持证上岗，现场挂牌施工。对弯曲变形钢筋校正后使用，锈蚀严重的钢筋禁止使用，钢筋笼使用环形模加工，根据来料规格分段制作，主筋搭接错开35d，且在同一截面上接头不超过50%，每根长度控制在8～9m。钢筋笼搭接长度、焊缝外形尺寸应符合规范和设计要求。钢筋笼配置好定位吊筋，吊环要焊接牢固，制作好的钢筋笼按桩号编号，挂标识签，平卧堆放在干净、平整的场地上，在运输、吊放过程中要采取措施防止变形，钢筋笼成品首先进行班组自检。
3、钻进成孔
开钻前应做好各项准备工作，钻机就位时使钻机回转中心对准护筒中心，其偏差不大于20mm，同时用水平尺将平台找平，钻进过程中也将随时检查较正，以保证成孔垂直度不大于1/100，为确保成桩直径不小于设计桩径，钻进操作人员、质检员将经常测量钻头直径，防止因钻头磨损造成桩径达不到设计要求，施工员将根据桩长、孔口标高，准确控制孔深并配置钻具，向钻进班组做好技术交底。记录员使用钢尺准确丈量钻头和钻杆长度，计算好残尺，以便控制钻进深度。
在钻进过程中，操作人员将根据地层情况合理选择钻进参数(压力、钻速)和泥浆参数(比重、粘度)。本工程采用正循环钻进成孔，在开钻前将先调整好泥浆参数。根据本标段的实际地质情况，添加粘土造浆，泥浆指标取规范规定的指标上限，或根据现场情况，由监理工程师同意后现场调整。适当添加泥浆外加剂，以提高泥浆护壁性能。并且,在开钻前准备不少于桩身体积50%泥浆,以确保施工质量。
4、钢筋笼安放
钢筋笼安放入孔前现用孔规对桩孔进行检查，合格后对准孔位徐徐放入，要保持垂直状态。在上下节钢筋笼对接时焊接部的表面污垢要清除干净，校正主筋位置后对称焊接并补充箍筋，经中间验收合格、接头冷却后继续下一节钢筋笼的安放。在钢筋笼安放至设计位置并确认合格后，将钢筋笼吊筋可靠的固定，避免钢筋笼坠落或灌注砼时上浮。
5、清孔
在钻进至设计深度后将钻具提离孔底0.5～0.8m，进行清孔，在钢筋笼安放入孔，插入导管后输入泥浆，进行二次清孔，并测定沉渣厚度，1.5m桩径的桩，其厚度不得大于250mm，1.8m桩径的桩，其厚度不得大于300mm。。清孔后泥浆指标为泥浆比重1.03-1.1g/cm3,粘度17-20Pa.s,含砂率〈2 %,胶体率〉98%。清孔结束后应保持一定的水头高度，并在30分钟内灌注砼，若超过30分钟，应重新测定沉渣，大于要求应重新清孔，施工员、质检员对沉渣进行检查合格上报现场监理，报验合格后立即灌注砼。
6、泥浆循环与排放
泥浆循环系统有废浆储存池、泥浆沉淀池、循环槽泥浆泵等组成，泥浆池设在主线以外，钻进过程中将定期调配浓度、粘度，保证循环系统畅通，水上施工时则利用泥浆船循环，有环境要求时，应用汽车运走。本工程现场表层多为砂性土，透水性强。在泥浆循环池表面将铺设防水材料，防止泥浆水分流失。
7、砼的配制和浇灌
1）砼的配制
工程开工前，施工员根据设计要求砼标号作试配，所用材料必须是工程施工实际所用的材料，试配砼经质量监查部门和项目部检验认可后选取用适宜的配合比。
砼配合比确定后，施工员将配合比换算成实际施工每次搅拌量的配合比，并在施工现场挂牌标明，本工程砼采用全自动拌和楼拌和，投料偏差允许范围为：水泥2%，碎石、黄砂3%，水2%。现场质检员还将不定期检查投量的准确性，控制好搅拌时间，确保砼和易性，流动性达到要求。
搅拌现场应有专职人员制作试块和测量砼坍落度，试压块每根桩做三组，坍落度为18～22cm，砼灌注开始、中间、结束各做一次，认真做好试块编号、记录和养护工作。
2）混凝土灌注
灌注前做好一切准备工作，必须事先对导管进行规定压力下的试压，确保密实方可使用。检查导管垂直度和连接密封情况，安放好隔水板(球)。砼的初灌量要保证导管埋入砼内不少于1m。开灌后应连续浇灌，导管应始终埋在砼内，深度2～4m为宜，导管要勤提勤拆，一次拆卸导管不得超过2m，更不能将导管提离砼面，以防断桩。为保证桩身质量，防止缩径现象，灌注过程中，应勤测砼面上升标高，导管提升要平稳，在砼面上升接近设计桩顶面时，应勤测砼面标高，砼确保达到设计高度，并保证留足灌注量，保证桩身质量。
在灌注过程中，记录员应详细记录灌注情况，灌注结束后，灌注班长记录员应及时会同施工员、质检员及项目部质监人员进行验收签字和报监理签字。
8、灌注桩施工预案
由于本标段地质情况的特殊性和前期施工队伍的经验教训。我部在钻进过程中将严格把关，严格控制各项技术指标。加强全体人员的质量隐患意识和责任心，杜绝侥幸心理。如果发生以下异常情况，特制定本预案以及时采取相应处理措施。
1）坍孔：在松软砂层钻进时，将严格控制进尺速度，并用较好的泥浆护壁。在水中桩施工汛期水位变化过大时，将采取升高护筒、增加水头或用虹吸管等措施保证水头稳定。提升钻头，下放钢筋骨架时将保持垂直，尽量不碰撞孔壁。一旦坍孔，坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填土并夯实，重新钻孔。轻度坍孔，可加大泥浆相对密度、提高水位，防止坍孔扩大。如严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。
2）钻孔偏斜：钻机地基不稳，致使钻杆不垂直将导致钻孔偏斜。如果土层硬度不匀，致使钻头受力不均；钻孔中遇到较大探头石；钻杆弯曲，接头不正，都会引起钻孔偏斜。检查纠正桩架，偏斜过大时，填入土石或砾石，并对导架进行水平和垂直校正。然后重新钻进，控制钻速。将钻头提到出现偏斜的位置，缓缓回转扫孔，并上下反复进行，使钻孔逐渐正位。遇有探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时，开低速将石打碎。
3）漏水：该标段地层多处位于砂层，孔壁可能发生漏水现象。护筒制作不良或埋置太浅也会造成漏水。发现漏水时，首先集中力量加水或泥浆，保持必要的水头。然后根据漏水原因决定处理方法。属于护筒漏水的，用粘土在护筒周围加固。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。如因地层透水性强而漏水，则可加入较稠的泥浆，经过一段时间循环流动，地层漏水可渐减少。
4）卡钻：钻头被坍落的石块或误落入孔内的大工具卡住；钻头尺寸不统一，补焊的钻头过大；下钻头太猛或钢丝绳过长，使钻头倾斜都会导致卡钻。对于能上下小范围活动的，可用上下提升法，即上下提动钻头，并配以左右拨移、旋转。卡钻后不宜强提，只得轻提。轻提不动时，可用小冲击钻锥冲或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后在提出。
5）掉钻：卡钻时强提强拉，操作不当，使钢丝绳或钻杆疲劳断裂；钻杆接头不良或滑丝；马达接线错误，使钻机反钻，钻杆松脱，都会导致掉钻。平时要经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和连接装置。卡钻时在提钻过程中要设保护绳。掉钻落物时，应迅速用打捞叉、钩、绳套、等工具打捞。若落体已被泥砂埋住，则应用冲、吸的方法，先清理泥砂，使打捞工具能接触落体后再行打捞。
6）扩孔或缩孔：扩孔是因孔壁坍塌或钻锥摆动过大所致。缩孔则因钻锥磨损过度，补焊不及时所致；或因地层中有软塑土，遇水膨胀而致孔径缩小。注意采取防止钻头摆动过大的措施。及时补焊钻头，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时，应在该处用钻头上下反复扫孔以达到设计孔径要求。
7）对于灌注过程中的突发情况特制定以下应急预案。导管进水，首灌量不足、导管接头不严、导管提升过猛都会引起导管进水。首灌量不足引起的导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用吸泥机或抓斗清除，然后准备足够量的首灌混凝土，重新下管灌注。如由后两种原因引起的漏水，可拔出导管重下新管，或用原导管插入续灌。但灌注前应将导管内的水和沉淀土用吸泥或抽水的方法吸出，并将导管内的水抽干，继续灌注混凝土。续灌的混凝土应增加水泥量，提高稠度。随后的混凝土可恢复正常的配合比。
由于混凝土流动性差、拌和不均匀严重离析、混凝土在导管中停留太久会导致混凝土卡管。在容许的导管埋深范围内提升导管，或提升后抖动导管。现场准备高标号水泥、黄砂以便及时拌和高标号水泥砂浆，灌入导管，提高导管内混凝土的和易性。仍不能消除卡管，则用长钢筋或竹竿疏通。切不可盲目敲击或硬提导管而形成局部真空，使导管变形。
泥浆或泥浆混合物把灌注的上下两段混凝土隔开，形成断桩。为防止断桩、夹泥事故，要采取有效的预防措施。对于断桩事故，应查明原因，用以下方法处理。断桩处靠近地面，而断桩后又停止灌注混凝土。可视具体情况，用打入的长护筒的办法，排水清除钻渣并对桩头作必要的凿除清理后，接浇普通的混凝土到达桩顶设计标高。
灌注现场备25T汽车吊机一台，配备整班制的起重人员及具有足够安全系数的起吊附件（钢丝绳、专用吊具等），并全过程处于工作准备状态中，一旦发生异常情况，将能立即处理。如遇深层断桩，则及时将钢筋骨架提出，在已灌混凝土未达完全强度之前，重新钻进。如夜间灌注，还将在灌注现场布置足够的照明设施。灌注前对用电线路、备用电源、钻机主、副卷扬机、钢丝绳等进行全面检查，确保无故障。加强混凝土拌和站与灌注现场的联系，随时保持联络。并加强到场混凝土的检测力度。
8）安全要求：在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其他防护措施的钻孔中处理故障。当必须下入护筒或其他防护设施的钻孔时，应在检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍落等安全设施后，方可行动。
9）人员安排及方案实施：我部拟派项目经理吴士金为应急预案总指挥。负责整套方案的部署、指挥。项目副经理刘显峰负责各部门、班组及设备现场协调。起重班长赵加明负责现场起吊指挥及起重班人员与钻机施工人员的协同作业。安全科长刘卫军负责事故现场的安全防护工作，及时排查事故现场可能存在的安全隐患。钻孔桩施工负责人李增创、辛志忠、苏文华负责现场的情况汇报，及时反馈到经理部，同时上报驻地办、总监办、项目办。
方案实施：在钻孔桩施工过程中，一但发生上述情况。由钻孔桩施工负责人直接通知到总指挥吴士金，在最短时间内作出反应，启动应急预案，迅速到达施工现场，查明原因，实施相应处理方案。
在钻孔灌注桩施工的全过程中，所有预案涉及人员必须随时保持通讯畅通，保证及时到位。
钻孔灌注桩施工工艺框图
钢护筒制作
破除桩头
制作混凝土试件
试拼装检验导管
混凝土拌和运输
成桩检测
拔除护筒
灌注水下混凝土
钢筋骨架制作
安放导管
安放钢筋骨架
清孔
成孔检孔
制备泥浆
钻孔
钻机就位
埋设钢护筒
搭设钻孔平台
桩位放样
平整场地
二、立柱施工
1、立柱钢筋骨架制作
在桩顶垫层上精确放样，并以此进行钢筋绑扎施工。钢筋骨架按施工设计图要求制作，按规范验收，做到施工技术交底清楚，电焊工持证上岗，现场挂牌施工。对弯曲变形钢筋应校正后使用，锈蚀严重的钢筋禁止使用，钢筋骨架定型加工，根据来料规格分段制作，钢筋焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面平行。焊渣必须清除。主筋搭接应错开35d，且在同一截面上接头不超过50%。钢筋搭接长度、焊缝外形尺寸应符合规范和设计要求。钢筋骨架在钢筋加工场绑扎成型。制作好的钢筋骨架按桩号编号，挂标识签，平卧堆放在干净、平整的场地上，在运输、绑扎过程中要采取措施防止变形，钢筋骨架成型后，首先在班组内按设计图纸及规范要求自检。
成型钢筋骨架制，由吊机整体吊装就位与桩顶钢筋连接。需经监理工程师检验合格后方可立模，并固定好保护层垫块。
2、模板制作和安装
本工程立柱模板全部采用定型钢模，面板选用5mm厚钢板，以扁铁钢箍，铁纵肋进行加强。立模板前，按设计要求配制钢筋，绑扎钢筋骨架，并严格控制钢筋骨架和模板的中心位置。模板安装采用吊车整体式套装，每个立柱模板利用钢丝缆风、四只倒链葫芦进行模板的垂直度的调整，固定。钢筋骨架与模板之间绑砂浆垫块，严格控制保护层尺寸。模板拼缝沿顺桥向设置，且拼缝处塞垫高强海绵防止浇筑过程中漏浆。在模板外设立支撑固定模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、垂直度及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。
3、混凝土浇筑
立柱砼浇筑应特别注意操作安全，浇筑前每两根立柱模板顶部搭设一个浇筑砼操作台，混凝土由汽车泵经软管泵输送入模，软管至砼面的浇筑高度不大于2m，混凝土按一定厚度浇筑，混凝土浇筑时，砼浇筑采用插入式振捣器振捣，插入式振捣器移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐上提，避免振动棒碰撞模板及其他预埋件。对每一振捣部位，振捣分层厚度为30~40cm，须振捣密实即混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
立柱施工工艺框图
施工准备
测量放样
吊装钢模
钢筋抽检
砼浇筑
原材料检验
砼拌和、运输
吊装钢筋笼
调整垂直度
拆模、养护
工序交验
三、墩台帽、系梁、承台施工
1、墩台帽施工
墩台帽采用无支架施工，即在每个墩柱顶下方约70cm的位置处利用模具垂直于墩台帽方预留一对孔，施工前，在该孔洞处安上一对相应的剪力销及钢牛腿，并用对拉螺栓拉紧，然后，在墩柱两侧的牛腿上安设一对双拼I45型钢，形成底模支架及脚手平。
墩台帽底模采用高强覆膜竹胶板为面板，5cm厚木板作为衬板承载。侧模采用整体定型钢模，以提高砼表面质量。底模铺好即绑扎好钢筋骨架，然后，由吊车将侧模板吊装就位、调整，调整后用对拉螺栓紧固，再进行墩台帽端部立模。
墩台帽砼用用斜面分层法浇筑，每层厚度20～30cm，砼采用泵送入模，砼的振捣采用插入振捣器。
2、系梁施工
1）一般情况下钻孔灌注桩完成7天后，检测合格后即可开始系梁施工，首先测量放样，进行系梁基坑土方开挖，，采用机械和人工相结合的方法开挖基坑，基坑底平面尺寸的大小略比系梁平面尺寸四周大0.5～1.0m，基坑开挖后应及时排水，人工整平基底，使基底高程符合设计要求(考虑铺设垫层厚度)。
2）基坑开挖后，立即破桩头，进行灌注桩无破损检测，检测后请检测单位出具检测资料和质量合格结论，合格后即可继续施工。
3）清理整平桩头破碎混凝土渣，并铺设8cm碎石垫层，抹2cm砂浆垫层，垫层高程符合系梁底高程。
4）待砂浆垫层达到一定强度后，将精确放出系梁的中心线及边线，按设计图纸和技术规范要求绑扎好桩帽钢筋和系梁钢筋，检查合格，并经监理工程师复查合格后进行下道工序的施工。
5）系梁钢筋绑扎完成后，即可拼模板，系梁模板采用大块整组合式钢模，用汽车式起重机吊装就位，并内外加支撑固定，内支撑在浇筑砼时及时拆除，外支撑与模板同时拆除，模板上端用对拉螺栓拉紧。
6）浇筑砼采用汽车式起重机配吊斗方法进行，砼采用插入式振捣器振捣，水平分层法浇筑，分层厚度控制在30cm左右，准确掌握振捣时间，以混凝土振出砂浆时为好，做到既不欠振，又不过振，更不可漏振，振动棒快下慢上，确保砼振捣密实。
墩台帽施工工艺流程图
施工准备
施工缝处理
搭设支架或安牛腿
安装墩帽底板
绑扎钢筋骨架
报监理工程师检验
安装模板
报监理工程师检验
混凝土浇筑
混凝土养生
拆除侧模
拆除墩帽底模
拆除支架或牛腿
养生
配合比设计
加工模板
钢筋配断成型
模板组拼
制作混凝土试件
抗压强度试验
混凝土制备
不合格
不合格
系梁施工工艺流程图
模板拼制
砼搅拌运输
设备安装
混凝土配合比设计与试验
原材料试验
基坑回填
混凝土配合比与试件制作
浇筑混凝土
安装模板
绑扎钢筋
铺设混凝土垫层或底板
桩基无破损检验
基坑开挖
施工准备工作
测量放样
临时排水设施
施工设备等
第五节 桥梁上部构造
一、25米装配式部分预应力混凝土组合箱梁预制与安装
本合同段内25米部分预应力组合箱梁共计88片，根据工期要求，为了方便施工安装，在主桥4～5墩之间右侧设置后张法预制场，负责本标段内所有后张法箱梁的预制（预制场布置详见附图）。箱梁预制的具体施工方案及施工程序如下：
1、根据工期要求，该预制场共设置箱梁底模7套，跨墩龙门1座，浇筑小龙门2座。在靠近预制场北侧临时租用土地20亩，作为钢筋加工场、项目经理部及职工生活用地。在预制场南侧临时租用土地15亩作为拌合场、料场（预制场布置详件附图）。
2、预制场用地征好后，开始进行场地平整、夯实清洁，并进行排水、硬化。
3、测量放样，进行箱梁预制底座制作，底座采用在硬化的场上浇筑15cm钢筋砼，并预埋有关铁件和型钢，在砼表面再铺设10mm厚的钢板作为箱梁预制底模，底模的宽度与箱梁底同宽，底模按设计要求设置预拱度(反拱)，底模两端的基础采用扩大基础，以承受预应力钢束张拉以后梁体的重量，其两端底模沉降量控制在2mm以下，底模的长度与箱梁的长度相等。
4、在箱梁底模制作的同时进行跨墩龙门、浇筑小龙门及轨道的安装铺设以及其他有关设备的安装及调试。
5、箱梁底模制作完成后，均匀的涂刷一层脱模剂，经检查合格后报监理工程师复查，符合设计与技术规范要求后进行箱梁侧模初步安装定位(主要检查底模平整度、预拱度、底模宽度及底模边线顺直度)。
6、绑扎钢筋，首先绑扎底板和腹板钢筋，并按设计坐标布设波纹管及定位钢筋，并穿预应力钢束，以增强波纹管整体刚度，确保波纹管位置准确。底板和腹板钢筋绑扎结束后，用小龙门吊装箱梁内模就位，内模由组合钢板采用铰链式结构拼装而成，每节长5～6m，为便于安装和拆除，在内模顶部每3～4m设一开口，开口尺寸约为60×60cm，以便于浇筑箱梁底板砼，待底板砼完成后，再将开口用模板封闭。
内模定位后，即可绑扎顶板钢筋，安装波纹管并穿钢束，以及定位钢筋焊接和预埋锚垫板、钢筋等，锚垫板与两端封头模板同时定位固定，锚垫板平面必须与管道中心线垂直。
待钢筋绑扎、波纹管安装等全部完成并检查符合图纸及技术规范要求后，再将内模与侧模精确定位固定，侧模上下均用对拉螺栓拉紧，在缝中塞高强海绵条，严防漏浆，并加斜撑固定，侧模用整块大钢模，每节长约450～500cm，重约1.0～1.5t，用机械拆除，表面同样涂刷一薄层脱模剂。
7、最后对模板、钢筋、预应力管道等再次进行检查，完全符合图纸及技术规范要求并经监理工程师签字批准后，浇筑砼，根据我公司宁靖盐高速公路唐子高架桥及沿江高速公路江阴四标等相同结构类型桥梁的施工经验，本箱梁砼采用水平分层一次浇筑完成，即先浇筑底板并振捣密实，再浇筑腹板，腹板浇筑可分段分层进行，亦可由一端向另一端推进，并及时振捣，最后浇筑顶板和翼板，中间不间断，连续浇筑。由于箱梁端部锚固区钢筋密集，为了确保砼振捣密实，该部位可用小粒径高标号混凝土浇注。在侧模外侧加设附着式振捣器加强振捣，并配备小直径插入式振捣器保证钢筋密集区振捣密实且不过振。集料尺寸不得大于钢筋净距的一半。
8、预应力张拉
1）、张拉之前应将张拉设备送有关计量检测单位进行校验，千斤顶一般使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，需进行校验。同时将有关检验的技术资料以及张拉工艺的详细说明图纸、张拉应力(控制应力)和延伸量的应力计算送监理工程师审核。
2）、箱梁张拉时砼强度和弹性模量均不得低于设计强度标准的90%，张拉时砼的强度应根据与箱梁同条件养生的砼试件的抗压强度而定。
3）、张拉工艺是一项技术性复杂、质量要求高的工作，总经理部将选派有经验的技术人员指导预应力张拉作业，所有预应力张拉人员必须通过设备操作、张拉工艺的具体学习，同时张拉工作在监理工程师在现场时进行。张拉过程中，千斤顶一定要与对应油表配套使用，不得混用。
4）、预应力钢束的张拉顺序按图纸及规范要求进行对称张拉，两端同时进行。
0→初应力(10～20%控制应力)→控制应力δeon(持荷5min)→锚固
初应力(10～20%δeon)是为把松弛的预应力钢束拉紧，此时将千斤顶进行准确定位，充分固定，使预应力钢束处于孔道中心，钢束拉紧后应在钢束两端精确的标以记号，预应力钢束的延伸量或回缩量即以从该记号起量。张拉力、延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出，预应力钢束的实际伸长值ΔL由两部分组成，一部分是初应力至控制应力之间实测的钢束伸长量ΔL1，另一部分是初应力时钢束的推算伸长量ΔL2(可采用相邻级的伸长度)，即ΔL=ΔL1+ΔL2。
钢束实测伸长量与计算伸长量之差应控制在±6%以内，否则停止作业，查明原因，采取技术规范中规定的步骤和措施进行处理。
预应力钢束的端滑丝量不得超过技术规范的规定值，若超过规定，应更换钢束重新张拉，或按监理工程师的要求进行处理，同时应查明原因，从根本上解决钢束断滑丝问题，根据以往张拉实际情况，张拉钢绞线发生断滑丝现象极少。
预应力张拉工艺必须注意安全，做好安全防护措施。
图纸所示的控制张拉力是在锚固前锚具内的拉力。在确定千斤顶的拉力时，将充分考虑锚圈口预应力损失，这些增加的损失通过现场测验而定。
张拉锚固后，外露的钢绞线经监理工程师批准后截割，梁端锚口用高标号水泥浆封闭。
9、孔道压浆
1）、压浆前应对所有采用的压浆设备进行性能检查，符合技术规范要求后方可进行压浆工作，其压力表在第一次使用前及监理工程师认为需要时加以校验。
2）、压浆前还必须做好以下工作：清洗管道，首先用无油分的压缩空气清洗管道，接着用含有0.01Kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，最后再用压缩空气吹干管道，压浆前，将锚具周围的钢绞线间隙和孔洞用水泥浆封填，以防冒浆。
3）、拌制水泥浆：水泥用不低于42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比一般在0.4～0.45之间，膨胀剂和减水剂的掺入量均将通过试验确定，先加水，再放水泥，经高转速搅拌机充分拌和后，再加入外加剂，拌和时间应达2min以上，直至达到均匀的稠度为止，稠度控制在12～18S之间。
4）、孔道压浆顺序由下而上进行，压浆工作必须在监理工程师同意后进行，同时必须有监理工程师在场。箱梁管道压浆自一端注入，另一端流出。流出的水泥浆的稠度须达到14～16S，压力表的压力控制在0.7MPa左右。出浆孔应在另一端逐个封闭，压入孔道的延续时间一般不宜超过30～45min，并在使用前和压注过程中不断搅动水泥浆。
5）、压浆过程中及压浆后48小时内，将确保混凝土温度不低于5℃，在初次压浆后和水泥浆初凝前，将检查注入端及出浆孔的孔道密实情况，需要时必须进行二次压浆等补救措施。
6）、压浆时，每一工作班按要求制作不少于3组试件(每组为3个，70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件)标准养生28天，检查其抗压强度，作为压浆质量评定依据。抗压强度不低于设计图纸规定值，且不低于30MPa。
每片箱梁都必须做好完整清楚的压浆记录。
10、预制箱梁出坑与存放
1）、预制箱梁采用轨道龙门方案起吊出坑，箱梁最大自重约76吨，考虑安全富余按双轨道龙门设计95吨，箱梁存放场与箱梁平行布置，所以箱梁由龙门起吊后直接吊至存放场地。
2）、后张法预应力混凝土箱梁的起吊出坑运输应待孔道内水泥浆强度达到设计规定值，如图纸无规定时，不应低于30MPa。在张拉结束后并压浆后起吊出坑。
3）、箱梁在起吊运输堆放过程中，将仔细操作，切勿破坏箱梁的棱角，堆放时按起吊及安装次序顺号堆放，同时，两端支撑点对准临时支座处，堆放平整。
4）、水平分层堆放箱梁时，通过验算构件强度、地基承载力、垫木的强度、稳定性确定其堆放层数，本箱梁堆放不超过二层。
5）、箱梁起吊出坑前，将进行满载或超载的起吊试验，以检验起吊设备的可靠性，进一步完善操作方法。
后张法部分预应力箱梁预制工艺流程图
准备工作
基地处理、平整夯实、场地硬化
箱梁底座制作
安放侧模
绑扎底板、腹板钢筋等
波纹管及锚垫板安装
安装内模
扎顶板竖板钢筋
安装梁端模板
浇筑箱梁混凝土
拆模、砼养生
预应力束正弯距张拉
孔道压浆
箱梁起吊出坑堆放
龙门轨道安装
制作与涂脱模剂
钢筋断配成型
波纹管配置
内模制作与拼装
锚垫板定位
混凝土试件制作
设备校验、穿钢束等
水泥浆拌制
吊装设备调试
工序质检合格
综合检查合格
配合比设计
砼强度报告
设备安装调试
底模清理检修
11、箱梁的安装方案简要叙述如下：
1)、根据现场桥型布置情况，25m预制箱梁采用架桥机纵穿巷安装。首先采用预制场出坑龙门直接安装第5孔，然后将纵穿轨道铺设在已安装好的梁体顶部。逐孔铺设、安装。
2)、本标段组合箱梁均为先简支后连续结构，故安装时，先安装临时支座，箱梁处于简支状态，根据以往同类型箱梁安装的经验，临时支座采用砂筒，砂筒的高度和位置按图纸上设计值确定。同时注意支座的平稳，在一联的起点和终点仍按图纸要求安装永久性支座，支座垫石的平整度，高程都必须严格控制，表面保持清洁。
4)、箱梁安装前，在墩台帽上精确放出箱梁安装中心线和边线，标注永久支座和临时支座的位置，以使箱梁准确就位。梁体就位后，应及时加强梁间横向联系。
5)、箱梁安装前，检查箱梁预埋件位置、尺寸、规格是否符合设计图纸要求；校正接缝位置处横梁及顶板位置；凿除松散层、砼表面的水泥浆和松散层。
6)、箱梁采用捆绑式吊装，施工时吊点附近应采取适当措施以防吊绳损坏箱梁棱角，箱梁在堆放场用出坑龙门起吊横移，运至第5孔桥面的横移平车上。再由横移平车转向纵移，运到架桥机处进行精确就位。箱梁在就位之前先安装好临时支座或永久支座。箱梁就位时要反复调整，直到安装误差在允许值以内。
7)、当一联箱梁安装接近完成时，立即按照图纸规定的施工程序，进行连续衔接头及横梁钢筋的绑扎焊接，预应力波纹管的安装定位，安装连续接头模板，报验合格后浇筑连续接头及横梁混凝土，接头砼与梁体砼强度均为C50，仔细浇筑和振捣(注意预制箱梁端部应仔细打毛并清洗干净，同时安装好永久支座)。
8)、接头砼完成后，及时采取有效措施进行养生，当同条件养护的砼试件的强度达到设计要求时，立即张拉连接接头负弯距区预应力钢绞线，张拉程序与预制箱梁相同，两端同时对称张拉，张拉同样按预应力控制为主，伸长量进行校核，张拉结束后，立即进行压浆工作。
9)、待压浆水泥浆达到图纸规定的强度时，即可按图纸提供的施工步骤要求解除临时支座，完成体系转换。
10)、从箱梁预制到浇筑横向湿接缝的时间控制在不超过三个月。
架桥机安装箱梁施工工艺框图
测量放样
控制边线及高程
导梁架设
空载运行
梁体出坑运输
导梁提梁就位
支座安放
调整支座确保无架空
安装完毕进行下一孔的导梁架设及安装
组合箱梁体系转换施工工艺框图
箱梁出坑运输
箱梁安装就位
安装湿接头模板
设置临时支座或永久支座
绑扎焊接湿接头钢筋
报监理工程师检验
浇筑湿接头混凝土
制作混凝土试件
混凝土养生
负弯矩张拉
压浆
浇筑湿接缝
混凝土养生
拆除临时支座
清理桥面
混凝土抗压强度试验
制作水泥浆试件
制作混凝土试件
安装负弯距预应力钢束
注：1、以上各道工序均
以一联为单位。
2、各工序严格按照对
称施工顺序进行。
二、现浇预应力砼连续箱梁的施工
本标段内有三联即8孔现浇预应力砼连续箱梁,现浇预应力砼连续箱梁施工方案及施工方法简要说明如下：
1、现浇预应力砼连续箱梁采用搭设落地式满堂支架现浇方案，根据现场地质及土层情况，必须首先对支架地基进行必要的处理，处理方案根据以往经验初步考虑为：首先初步测量放样，清除原地面杂草树木等杂物，平整地面并压实，若遇沟塘应排沟塘积水清淤回填碎石土并分层夯实至原地面高程，在初步压实的地面加铺15cm石灰土，并先用轻型压路机碾压2～3遍，再用重型压路机碾2～3遍，压实度≥95%，浇注15cm厚C25混凝土整体基础。
2、地基处理符合要求后、放样即可搭设满堂脚手支架。立杆间距60*60cm，横梁、腹板位置加密至30*30cm。在竖直方向上每1.5m设一道横杆，纵、横桥向均设置。立杆顶部安装可调节拖架，以便精确调节底模高程。并加设扫地杆、斜撑、剪刀撑、抛撑以保证支架具有足够的强度、刚度和整体稳定性。采取措施消除压缩变形，纵、横、斜构件结合紧密，整体性要好，能承受施工过程中可能产生的各种荷载。本立交桥跨204国道段采用轻型钢支架，预留独立的双向行车道，满足行车道最小净宽、净高要求。为保证支架安全首先浇注80cm高防撞墩，在防撞墩上安装支架立柱，支架立柱由四根Φ80cm的钢管组成，正方形，管距50cm，四面用水平撑和斜撑联结成整体。立柱节段的长度50cm，100cm，150cm，200cm，300cm不等，立柱高度应根据混凝土基础的标高，箱梁底高程以及立柱以上纵横向承重系统结构的高度，砂筒的高度和支架预拱度等精确计算而定。立柱横向间距为300-350cm，立柱对准混凝土基础中心安装就位，并加支撑稳固。支架立柱就位稳固后安装砂筒和横系梁(36#工字钢)，砂筒预压后尽量不搅动。砂筒必须放在立柱的中心位置，且与立柱点焊定位，横系梁与立柱用斜撑联结以增加稳定性。接着安装纵向承重梁和承重结构，纵向承重梁亦采用工字钢，上铺设横向纵梁10～12号槽钢，槽钢间距根据计算确定，一般为20cm左右，并每隔100cm加铺一根10×10cm木方。
现浇箱梁设置预拱度时，主要考虑下列因素：
1)支架承受施工荷载后引起的弹性变形。
2)结构重力及1/2的汽车荷载(不计冲击力)引起的弹性挠度。
3)由于杆件接头的挤压和卸落设备的压缩而产生的塑性变形。
4)支架及支架基础在受载后的弹性沉降(经验数据)。
3、现浇钢支架架设完成后，支架的强度刚度，稳定性，平面位置和支架各点的高程等经检查均符合要求时，并经监理工程师批准后，即可铺设箱梁底模和侧模，根据宁靖盐高速公路广陵互通立交桥的施工经验，现浇箱梁的底模(18mm竹胶板)，可直接铺在10号槽钢上，并与10×10cm方木联结定位。底模铺设应精确放出半幅桥的中心线和箱梁底板的边线，以便底模铺设之用，箱梁侧模用型钢和木板做骨架，表面铺竹胶板。
4、对整个现浇支架进行加载预压，加载重力为结构自重的1.1～1.2倍，加载方式一般用砂袋并模拟实际荷载分布情况，加载预压时间控制在5～7天，即以支架基本稳定为控制指标。加载期间注意观测支架各部分的沉降量并做好记录，与原设置的支架沉降量核对，以便以后施工参考。如预压后整个支架沉降变化较大，可作适当的调整与加强，同时，观测支架的强度和稳定性，以便采取加固措施。
5、支架经加载预压，并经观测完全达到设计与技术规范的要求，经监理工程师批准后，清洗调整底模及侧模，涂刷一薄层脱模剂，接着按图纸及技术规范的规定，绑扎箱梁底板及腹(肋)板钢筋，绑扎底板钢筋前先按图纸及技术规范的规定安装好支座，此项工作在铺设箱梁底模时进行。
6、箱梁底板钢筋、腹板钢筋及墩台处的横系梁钢筋及预应力孔道绑扎完成后，经检查合格并经监理工程师批准后，安装腹板内侧模板及底板部分模板，并定位牢固，经监理工程师批准后浇筑箱梁底板及腹板砼，现浇箱梁的浇筑顺序一般应为先底板、后腹板、最后浇筑顶板。箱梁砼浇筑方法普遍采用水平分层(水平分层厚度不大于30cm)、纵向分段，横向对称的浇筑方法，分段的部位在1/4跨径处，每一个浇筑段一般为2.25孔(跨)，至少为1.25(跨)。现浇箱梁砼采用两次浇筑法，即第一次浇筑至腹板与顶板交接处，第二次浇筑箱梁顶板及翼板砼，两次浇筑的接缝按施工缝认真处理。砼采用插入式振动器振捣，用泵送砼，由砼运输车运至桥头。浇筑前，对集料的含水量进行检测，以便根据实测的含水量调整用水量，注意按设计图纸在箱梁底板上留置出气孔。
7、底模及腹板砼浇筑完成后，首先清除附着在外露钢筋上的水泥浆，待砼强度达到规定时，拆除腹板内模，同时进行施工缝处理，经检查符合技术规范要求后，进行箱梁顶板模板的安装(注意在箱梁顶板模板每跨开2～3个孔洞，孔洞大小为80×100cm，以便拆除顶板内模，待内模拆除后，再补浇砼)。顶板模板安装结束后，即可按图纸及技术规范要求绑扎顶板及翼板钢筋以及按图纸设置预埋件。
8、模板经检查合格后，浇筑顶板及翼板砼，浇筑前应适当洒水，使施工缝表面保持潮湿。除采用插入式振动器振捣外，还必须在箱梁上面层采用平板振捣器仔细振平、振实，同时，箱梁表面必须仔细抹平(一般人工抹平3～4次)。为使箱梁顶面高程符合图纸要求，在浇筑前设置一定数量的控制点，不但标高要符合设计要求，而且平整度也要符合图纸及技术规范的规定，磨平结束后，采用适当的拉毛工具，对表面拉毛，拉毛必须均匀深浅一致，并尽快覆盖养生。
注意在两侧翼板的底面，离外缘不大于15cm处设一10mm深V形滴水槽以阻止水流污染砼。当砼达到设计等级的50%以上时，方可拆除现浇箱梁内模。
9、待达到图纸规定的张拉强度后，进行纵、横向预应力钢绞线的张拉，孔道压浆。具体要求同后张法预制箱梁张拉要求。现浇箱梁以全桥中间一联为中心，对称向两边现浇。其中第三联为第一次现浇，两端张拉，第二联和第四联为第二次现浇，单端张拉。对于单端张拉，应精确测量另一端的回缩量，并从千斤顶量测的伸长值中适当给予扣除，要严格注意应力及伸长值的控制。卸落、拆除支架应按照设计图纸和技术规范的规定进行。浇筑砼过程中，按技术规范的规定制取一定数量的砼试件，其中有2～3组试件与现浇梁同条件养护，以便提供拆除支架和钢绞线张拉时的砼强度。
现浇后张法预应力梁施工工艺框图
| 支架搭设 | 支架准备 |
| 支架预压 |
| 铺设外模 | 模板准备 |
| 底模肋板钢筋 | 钢筋场地成型 |
| 隔板底板、肋板预应力束布置 | 钢绞线检验 |
| 拼装芯模 | 芯模制作 |
| 顶板钢筋 | 钢筋场地成型 |
| 顶板预应力束布置 |
| 砼 浇 筑 | 砼试块制作 |
| 油顶校验 | 张拉预应力束 | 压试块 |
| 封 锚 |
| 模板支架拆除 |
三、先张法空心板梁和钢筋混凝土实心板的施工和安装
本合同段先张法空心板梁共计有249片，钢筋混凝土实心板共计有144片。为保证板梁质量，采取集中制作的方法，设置一个预制场进行先张法板梁预制和钢筋混凝土实心板地制作。
预制场采用中承式纵撑梁，长线台座结构，底模铺设钢板。张拉采用二台YCG400Y千斤顶群索张拉，预制场地布置时通过平整场地，完善排水系统，统筹规划砼的供应及水电管线路布设。
先张法空心板梁和钢筋混凝土实心板的制作要点如下：
a、预制空心板侧模采用定型钢模，预制前先对其进行预拼，修整其表面拼缝，使其平整无明显台阶，并对与砼接触的表面进行清理达到视觉上无锈迹后涂上机油。成孔采用充气橡胶芯模，并设置定位钢筋对其限位，以防砼浇筑时橡胶芯模上浮。
b、将钢绞线按计算长度切割，在失效段套上塑料管，放在台座上，钢绞线两端穿过定位钢板，卡上锚具，用液压千斤顶张拉，先张拉中间束，再向两边对称张拉。
c、钢绞线张拉时，其初应力要保持一致。
d、张拉严格按操作规程进行，张拉前要先对千斤顶、台座等进行校正，防止应力损失过大。
e、钢绞线根据规范程序张拉。
f、张拉采用伸长量和应力进行双控。
g、钢绞线张拉结束8小时后方能绑扎普通钢筋。为保证横向钢筋定位准确，绑扎钢筋时先确定两板端各三根横向钢筋位置，用短钢筋点焊固定，用两根直径20mm钢筋支撑住。然后绑扎两侧腹板纵向钢筋各两根，再在纵向钢筋上划线确定其它横向钢筋位置，最后按划线位置将其它横向钢筋绑扎在腹板纵向钢筋上，横向钢筋间距误差不得大于±1cm。此后再绑扎底板、横纵向钢筋。在完成钢筋绑扎后，一次性布设内模底板下的保护层垫块。
h、使用龙门吊机将涂以涂模剂的钢模板吊装就位，支撑牢固，模端设置对拉拉杆。
i、用龙门吊机吊运砼，分两次浇筑，先浇底板并振实，振捣时注意不得触及钢绞线，且只能使用振捣棒在底板上顺板跨方向顺拖。当底板浇至设计标高时，将经过检验的合格气囊安装就位，用定位箍筋与外模连接，上下左右加以固定，防止上浮，同时绑扎面板钢筋，然后对称、均匀地浇筑胶囊两侧肋板砼，浇筑腹板砼时应对相应的底板砼进行二次振捣，以确保新旧砼的良好结合。从砼开始浇注到胶囊放气时为止，其充气压力要始终保持稳定。最后浇筑顶面板砼，振捣后清除表面浮浆，在顶面砼初凝前对板顶横桥向作拉毛处理。
j、预制边板时要注意预设预埋件。
k、适时安排砼的养生，一般采用覆盖洒水养生。
l、砼浇筑完待其终凝（约6～8小时）后，将胶囊放气抽走，洗净灰浆以备再用。
m、采用试压块同步养护，当试压强度达到规定强度后开始放张，放张时宜对称、同步。放松完采用砂轮切割机切断钢绞线，用水泥砂浆抹平梁端保护层，并将板端空心部分进行封闭并抹面。
n、拆模时要轻缓，防止砼裂缝和边棱破损，且拆模后要及时将铰缝砼表面凿毛。
o、板梁钢绞线松张后，先进行标识，再采用龙门吊机吊运出槽，按规定堆放。
5.3、先张法空心板梁安装
先张法板的安装采用汽车吊安装就位。板梁起吊时通过吊钩钩住吊环起吊，起吊时注意不得损伤砼。
梁板吊装前，先检查砼质量和截面尺寸，如有缺陷及时修补，以免发生安装困难。
梁板采用龙门架吊装到平板车或轨道平车上，稳固后运至施工现场用汽车吊进行安装，安装前先进行支座放样，并在梁上标出理论支承线。
安装梁板施工顺序：施工准备→梁板运输→安放支座→吊放就位→进入下一孔→浇筑铰缝砼。
5.4、钢筋混凝土实心板的制作与安装
钢筋混凝土实心板全部是8m的小板梁，它的施工工艺中立模、钢筋制作、混凝土浇筑、出坑与安装同预应力空心板梁。
先张法预应力空心板施工工艺流程图
施工准备
底座制作
先张法钢绞线张拉
绑扎梁体钢筋
安装气囊芯模
侧模及堵头板安装
报监理工程师检验
浇筑梁体混凝土
混凝土养生
截断钢绞线
出坑安装
钢绞线制作
钢筋制作
制作砼试件
抗压强度试验大于90%
砼拌制运输
四、桥面施工
1、桥面水泥砼铺装
桥面水泥砼铺装层施工，是桥梁水泥砼的最后关键工序，铺装层的质量直接关系到其上沥青砼铺装层的质量和桥梁的使用性能。现根据相关技术规范的规定和要求，提出本合同段工程桥面水泥砼铺装层施工的具体方案如下：
1）做好梁面的处理与检查
（1）清除梁板表面的杂物，凿除处理层砼表面的水泥砂浆和松弱层，注意凿除时处理层砼必须达一定的强度，当用水冲洗凿毛时，砼须达到0.5MPa；当用人工凿除时，须达到2.5MPa。
（2）检查各种梁间接缝是否符合设计要求，桥面连续端预留钢筋或预埋钢板的位置及数量是否符合设计规定；凿除缝内杂物，按照设计要求做好桥面连续处的处理工作，另外用水准仪普遍测量梁面高程，将桥面高出部分的混凝土用人工全部凿去，并用水冲洗干净。
2）铺装层施工的准备
（1）检查施工机具的数量与质量，各类机械应处于良好使用状态并相互匹配，还将备有足够数量的易损机件。
（2）设主铺装层高程控制装置，严格控制高程。本工程桥面铺装层高程控制根据我公司施工的诸多同类型桥梁的施工经验，采用在半幅桥外侧防撞护拦墙内侧及中央分隔带护栏座旁边先铺筑两条宽度为25cm的标准带，标准带立模浇筑，在两侧模板上每隔1m按设计高程作出高程控制点，这样浇筑的标准带可以做到既平整，高程又准确，其高程误差不超过+5mm。在标准带上安装桥面高程控制装置，在铺装层浇筑过程中可以沿标准带来回调整，该装置可以兼作振动刮平器。
（3）按设计要求铺设铺装层钢筋网，严格检查钢筋网的直径、长度、间距等，钢筋网位置要符合设计规定。
（4）钢筋网下设置的砼垫块标号不得低于铺装砼强度。
3）必须确保砼的质量
（1）桥面铺装水泥砼的标号，必须符合设计规定。
（2）砼配合比设计和组成材料的质量，应符合JTJ041-89有关规定，特别应执行该规范局部修订条文，并按防水砼的要求进行配合比设计，经监理组审核，报总监代表和总监助理确认后实施。
（3）砼混合料含水量填写砼配料通知单，经监理签字后，作为配料控制的依据。
4）砼混合料的拌和与运输
（1）本工程水泥砼采用拌和楼集中拌和，搅拌运输车运输，用泵送砼或吊车吊运砼浇筑。
（2）混合料拌和将做到配料准确、拌和均匀；运输过程中不离析，停留时间不过长。
（3）严格控制铺装层标高、平整度及横坡。
（4）仔细磨平表面并进行必要的修饰，初凝前用硬塑料扫吧横向拉毛、纹槽应深浅一致，顺直美观。
（5）摊铺作业从一联的毛勒缝起始单幅全宽向前推移施工。将严格控制水泥砼不得滴漏在毛勒预留槽口内。
（6）一联摊铺层作业应连续施工，中间不停顿。特殊情况必须停止施工时，施工缝将采用横向平接缝，下次摊铺前施工缝将严格按规范要求处理。
（7）铺装层砼终凝前遇雨将用塑料布架空或架设塑料棚罩覆盖，在开始养生时，覆盖物不接触砼表面。
5）铺装层的养护
（1）成型的铺装层将在收浆后按规范要求洒水养生，根据天气情况确定每天的次数，通过试验成功，也可采用养护剂进行养护，当洒水养护1～2天后，表面可用塑料全部覆盖封闭进行养护，使表面保持潮湿状态。
（2）砼抗压强度低于2.5MPa前不承受行人或其他物件的荷载，低于设计强度70%前，严禁各种车辆通行。
（3）雨天及大风天气不施工，为此将密切注意收听天气预报。当进入冬季时，当最低气温低于5度时，不进行桥面铺装层施工，否则将采取冬季施工措施方可施工。因桥面铺装层比较薄，容易受冻影响砼强度，所以原则上不安排桥面冬季施工。
桥面混凝土铺装层施工工艺流程图
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2、防撞墙及内侧护栏座砼施工
1）除非监理工程师另有要求，防撞墙及护栏座应在该跨拱架或脚手架放松后才能浇筑(指支架现浇梁跨)，对于先简支后连续的桥梁一般均在连续缝砼完成，负弯距区预应力钢束张拉完成，并完成体系转换以及完成湿接缝和桥面砼后浇筑防撞墙。
2）防撞墙及护栏是桥面系的重要组成部分，施工质量的优劣将直接影响整个桥的外观质量，因此防撞墙和护栏座所用的模板将按照施工的详图，挑选信誉好，加工质量高的专业钢模加工厂进行精加工，提出明确的加工质量要求，并加强中间检查与验收，不合格的模板坚决退回重新加工。模板必须表面平整光滑，角度准确，线条分明顺直，模板接缝紧密、平整无错台现象，模板刚度大、强度高，确保模板自始自终保持不变形，使模板稳固，确保在浇筑过程中，模板不移动、不变形、不漏浆。在模板安装过程中，必须派专人跟踪测量与检查，严格撑握拆模时间，一般砼强度未达到设计的30%时不得拆模，拆模时不得损坏砼的的边角，脱模剂的颜色应不影响砼表面的颜色。
3）将严格按设计图纸和技术规范的要求配置强度符合要求和性能好的砼，所用水泥经过挑选，而且是同一厂家同一品牌的水泥，使防撞墙表面颜色保持一致。砼混合料必须称量准确，充分拌和均匀，坍落度可适当大一些(5～8cm)，严格控制用水量，避免忽多忽少，以免混凝土成型后产生色差。
4）护栏座及防撞墙砼浇筑，其中振捣是关键。将选派懂得振捣技术又认真负责的技术工人负责。防撞墙砼宜分两层浇筑，下层与上层的前后距离控制在3m左右为宜，振捣上层砼，振动棒插入下层砼中5～10cm，以保证上下层砼良好的给合密实，浇筑时将准确掌握振捣时间，做到不欠振、不漏振，不过振。
5）在浇筑护栏座及防撞墙砼前，必须经过认真检查，得到现场监理工程师的批准后方可浇筑砼，特别要注意模板的安装质量。钢筋的规格、数量、绑扎质量以及预埋件的位置、规格、数量等是否符合设计图纸要求。
3、毛勒伸缩缝安装
毛勒伸缩缝由专门生产厂家成套供应，毛勒缝的安装宜由专业施工单位施工，或在伸缩缝装置生产厂家派员指导下施工。因此对伸缩缝的安装不作详述，仅说明几点与安装伸缩缝有关的问题。
1）在浇筑台背，预制梁以及桥面铺装层施工时，设毛勒缝处的梁、板端部和桥台背墙上应按图纸提供的尺寸做好槽口预留和钢筋预埋工作。
2）在预制梁和浇筑桥台时将严格按桥梁施工图要求控制尺寸，在架设梁、板时，严格按施工图要求，留出梁(板)间及梁板桥台的桥缝宽度，桥缝内用泡沫板嵌填，缝内不得残留残渣、模板、砂石等杂物。
4、泄水管安装
1）泄水管按照设计图纸要求采用铸铁或塑料管，泄水管管部与盖子必须密合，且不得有裂缝、砂眼和其他影响强度及使用价值的缺陷，清除铁屑铸渣，使表面光洁均匀。
2）在现浇与预制板梁时应按照设计图纸预留泄水管安装孔，桥面铺装时应避免泄水管预留孔堵塞，安装泄水管时应将泄水管与梁、板及桥面铺装层间隙堵实。
3）泄水管顶面应略低于桥面铺装层，下端伸出结构物底面100～150mm，或按图纸所示或其引入地下排水设施，泄水时不得冲刷墩台和下穿道路等。
第六节 各分项工程详细施工方案
本合同工程内各分项工程详细施工方案将单独进行申报，此处不再赘述。另龙门设计以专项方案上报。
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