技术质询表Ⅴ-1(施工组织设计文字说明)
新建地方铁路隆叙线泸州至纳溪段泸州长江大桥
施工组织设计技术质询表
- 工程概况
1.1编制范围
CK10+027.45至CK11+503.75范围内除预应力简支梁外的土建工程
1.2设计技术标准
线路等级： 地方铁路Ⅰ级准轨铁路
正线数目： 单线
最大限制纵坡 10‰
最小曲线半径 400m
到发线有效长度 550m，预留850m
牵引种类与机车类型 内燃机车东风4，预留电化条件
荷载等级 中——活载
闭塞方式 继电半自动
航道等级 内河通航Ⅱ级航道
地震烈度 基本烈度为6度，按7度检算
1.3桥式方案
主桥下部结构为钻孔灌注桩基础、双壁矩形实心桥墩、圆端形空心桥墩，引桥下部采用钻孔灌注桩基础、扩大基础和园形空心桥墩。上部结构：由北向南由11×32.0m预应力砼简支梁加一联(83.95m+3×144.00m+83.95m)预应力砼连续刚构,加(9×32.0+1×24.0+5×32.0)m预应力砼简支梁组成,全长1444.5m。主桥为5跨变截面预应力砼连续刚构，单箱单室箱形梁，箱梁根部高10.0m，跨中梁高5.0m，箱梁顶板宽8.2m，底板宽6.5m，梁高度按箱梁下翼缘为圆曲线变化。
1.4 施工组织编制依据
1.4.1 新建地方铁路隆叙线泸州至纳溪段泸州长江大桥招标文件中A合同段有关资料。
1.4.2 业主于2000年10月16日组织召开的该工程标前会议、《补遗书》及《施工招标答疑纪要》。
1.4.3中华人民共和国铁道部颁发的现行铁路工程施工技术规范、验收标准及工程质量评定标准。
1.4.4 现场调查了解的施工条件及周围环境。
1.4.5我局的施工生产能力、资源状况。
1.4.6我局执行的GB/T19002-ISO9002:1994质量体系标准。
2、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到现场的方法
2.1进场机具设备安排详见《桥梁施工机械设备明细表》
2.2设备、人员动员周期和设备、人员材料进场的方法
为保证按期完成本标段工程任务，根据主要工程内容，我局已安排具有相关工程丰富经验的管理人员、技术人员及施工队伍参与建设，从全局范围调遣足够数量、状况良好的配套设备进场，现设备、人员动员已经开始。如我局中标，将以最快的速度完成设备和人员的调配进场。
2.2.1主要设备调配:冲击钻将从局机械厂用火车运至泸州；双壁钢围堰施工所需水上设备就地租用；主桥桥墩模板及箱梁悬灌设备从我局湖北省巴东工点水运至泸州；钢围堰内及水上作业所需800多吨万能杆件从成都基地水运至泸州。
2.2.2施工人员调配：主桥施工人员从已完工的湖北工点调集，引桥施工队伍从我局四川城南路工点、108国道工点中调集。
2.2.3 主要材料采购方案：钢材采用成都钢厂的，火车运到泸州；水泥采用峨眉水泥厂生产的，火车运至泸州；主桥施工用的中粗砂来自宜宾安河，水路运至泸州；其它材料，如木材、碎石和细砂等材料就近取材。
3、施工方案及施工工艺
3．1施工总体方案部署
3.1.1临建工程
根据现场条件和工程施工需要,大桥施工现场生产、生活设施主要分两大部分布置，即在江北岸的07#--05#墩位间左右侧和江南岸的6#-10#墩 位的左右侧分别布置40m3/h砼工厂、储料场及300人左右的生活区各一个,砼工厂内分别安装自动计量拌合楼一套,800t水泥库一栋，砂石料场1500m2,砼输送泵一套。储料场内分别设钢筋库和钢筋加工棚，预应力钢材库和其它二三项材料机具库、木工棚等。
为保证第一枯水期主跨基础较大的砼生产供应能力，在第一枯水期，拟在0#墩侧的沙洲上及4#墩侧的河滩上分别设置20m3/h的临时砼工厂各一个。工程所需的砼全部采用泵送。为保证施工现场电力供应拟在05#墩左侧及7#墩左侧各安装315KVA变压器一台，配电房一栋，沿桥轴线左侧在江两岸分别布置施工低压线路至两端桥台施工点。大桥施工现场生产生活供水拟在011#桥台及16#墩就近较高处各建150m3蓄水池一座，两岸砼工厂内各建50m3蓄水池一座,沿桥轴线一侧分别接通50MM供水管道至各施工点。在桥轴线就近的长江两岸设抽水站房各一座，上水管道分别至两个150m3蓄水池和50m3蓄水池。进场公路：北岸从011#桥台引入进场便道至07#-05#墩间的生产、生活区；南岸从纳江公路就近引入进场便道至6#--10#墩间生产生活区，现场施工便道依地形就便引入施工点。
由于部分材料需由长江水运，拟在两岸就近处各设临时码头一座，河滩处施工便道分别从临时码头引至临时砼工厂。
3.1.2主要工程项目施工顺序
- 根据业主方工期要求及施工现场条件和大桥工程特点.拟在第一枯水期(2000年11月18日---2001年5月20日)内开工并完成1#、2#、3#、4#墩的基础工程，0#、5#墩基础钻孔桩，2#、3#墩墩身施工高度在20m以上。
- 1#墩基础处水位较浅，拟采用筑岛法施工，双壁钢围堰就地安装下沉，全部基础工程完毕后即停工渡汛，汛期后开始墩身施工。
- 2#、墩基础处水深流急，双壁钢围堰拟采用水上拼装、浮运就位下沉，基础施工完毕后立即突击进行墩身施工，3#墩身处基底南侧岩石坡度较大，北侧水流较急，双壁钢围堰拟采用浮运就位下沉法施工。首先进行河床清理和水下爆破将岩面整平至钢围堰刃脚底部设计标高以下1.0m左右，方可下沉钢围堰，3#基础完毕后，立即进行墩身施工。务必在汛期来临前高出设计水位。
- 4#墩处基岩露头且无水，直接钻孔成桩，浇筑承台，基础施工完成后停工渡汛，汛期后开始墩身施工。
- 0#、5#墩处枯水期无水，均按常规方法施工。
- 01#---04#墩安排在第二枯水期施工。
- 引桥其它各墩基础、墩身按两岸分两个施工单元在主桥基础桥墩施工的同时进行。
- 墩身施工：采用10t塔吊配合翻板模施工，塔吊直接搭设在承台基础顶面上，在桥轴线左侧设水上拌合站，砼输送泵的管道沿塔吊架铺设到各墩墩身工作面，其它材料用塔吊提升上墩。
- T构施工： 2#、3#墩身施工完毕后，即着手进行T构施工，墩身施工设备转到1#、4#墩，砼输送管道随之接到梁部工作面，悬灌工作开始。
(10)合拢段施工：2#、3#T构完成后，即合拢中跨，待1#、4#T构完成后，依次合拢主边跨、边跨。
3．2 水下爆破
根据招标文件提供大桥的地质资料,2#、3#需要进行水下爆破，将高低相差较大的基岩基本整平后方能进行基础施工。水下爆破大致可以分为裸露药包、钻孔和洞室爆破等三种。通过分析桥位地形可以确定，大桥施工主要采用水下钻孔爆破，其余两种方法作为辅助手段。对于浅水区域（水深在4-7米）均架设简易固定支架，采用潜孔钻机钻进。爆破材料选用乳化油炸药和非电雷管起爆,爆破后采用抓斗挖泥船清渣。
3．3双壁钢围堰制造、浮运、下沉
3.3.1围堰制造及拼装
(1)每个钢围堰按设计要求在工厂分3节制造，对称分块作成10个基本单元体，并编号，以便拼装时对号入座。
(2)钢围堰底节拼装工作，是在岸边拼装船上进行的，将各基本单元体拼装、焊成一个圆形薄壁钢结构浮体。
(3)底节钢围堰拼装前，应事先将两艘400t铁驳连成一个整体，连接强度应在可能达到的荷载作用下能保持其基准面不致变动。在铁驳面上准确放出各单元体轮廓位置，然后沿周边逐件拼装，操作时要随拼装，随调整，待全部点焊成型后，方可全面焊接。
(4)钢围堰制作工艺流程为：按设计图下料→压制刃脚防水板和水平桁架角钢→按隔舱分榀制作水平桁架→按隔舱分块组拼骨架(隔舱板组焊于其上)→按节组拼骨架→检查、校正骨架→围焊内外壁板→水密试验检查焊缝质量并补焊→焊制吊耳、锚环、划高度标尺线→成品检查验收→吊运到墩位接高下沉。
3.3.2制作钢围堰时应注意：
(1)水平桁架角钢(∠125×125×10)和刃脚外壁板(δ14)用50t油压机冷轧成型。
(2)每节钢围堰骨架分成10块制作。水平桁架、骨架应在地模和组拼台架上组拼，不符合精度要求者用起道机和顶杆校正。焊接时，先点焊，后从一端向另一端推进依次进行。为防止焊接变形需夹持施焊。
(3)钢围堰分节组拼在混凝土样台上(按1∶1放大样)进行。样台基础要牢固，表面平整度满足要求；组拼前抄平校对。用铁板支垫，防止上口内外倾斜，确保组装精度。组拼不符合要求时，用顶杆撑和5t链条葫芦拉，进行校正。
(4)第一节钢围堰(刃脚节)组拼时，由于刃脚尖，稳定性差，刃脚内外壁板组装施焊困难，采取刃脚朝天组拼。待刃脚内外壁板施焊并进行水密试验检查后，切割翻转合拢，再焊其余内外壁板。
(5)每节钢围堰的吊耳根据吊机设计时考虑的千斤绳长度进行受力分析和计算。考虑到钢围堰骨架要整体受力，在隔舱板的顶端需进行局部补强，补强部分应进行抗弯、剪切和挤压计算。
(6)每节钢围堰制作完毕按制作精度和水密试验进行验收，在外壁板成
90°的4个位置划好高度标尺线后吊运安装或移位存放。
(7)焊缝执行国家标准GB324—64，用油浸试验检查，不合格的进行补焊。
(8)拼装好的钢围堰外形尺寸应与设计相符，每节直径允许误差：顶面±20mm，底面为-20mm。井箱宽度允许误差：±1mm。
3.3.3锚碇、导向船及起吊设备
(1)底节钢围堰在岸边拼装船上拼装的同时，墩位处和上、下游定位船锚碇设施应按照设计要求基本抛设完成。上、下游各设400t定位船一艘,其上安装50KN调缆卷扬机2台及必要的调缆设备。上游主锚采用30t钢筋砼锚4个，φ42的有档锚链，φ46的钢丝缆绳。下游定位不设主锚，只设八字锚，将尾边缆偏向下游,所有八字边锚缆采用φ32的钢丝绳,锚链φ42,八字锚靠通航侧采用20t钢筋砼锚，不通航侧采用3—3.5t的铁锚。钢围堰稳定边锚及锚链、锚缆、锚链φ42、锚缆φ32。定位船与钢围堰之间的拉缆，上游拉缆φ32，下游拉缆φ28,钢围堰的下拉缆采用φ38。
(2)抛锚测量一般使用光学经纬仪进行视距测量，锚位误差在5m以内即可。
(3)按设计图纸在岸边组拼导向船并把导向船与围堰底节拼装船用万能杆件连成一牢固的整体。
(4)围堰起吊设备系指设在导向船上的主吊点及塔架。因钢围堰一次起吊重量较大,在导向船联结梁上设辅助吊点，起吊设备主要包括：吊点塔架、吊点结构、滑车组、卷扬机及电器设备等。起吊设备总起吊能力应大于底节钢围堰及其附加荷载。
3.3.4浮运就位及起吊下水
(1)底节围堰拼装完毕经检查合格后，将拼装船与导向船组用拖轮拖运至上游定位船侧处，系好锚绳及拉缆，导向船组顺流至墩位初步定位。
(2)系好钢围堰上层拉缆、临时下层拉缆和下层拉缆。绞紧锚绳和收紧上、下定位船与导向船间之拉缆。
(3)安装水上供电设施和通讯设施。
(4)利用导向船上之起吊设备将底节钢围堰吊起，使之离开拼装船船面上0.10m左右，观察10min，如无反常情况则继续提升直至其高度能使拼装船退出，即停止提升。迅速将拼装船向下游方向退出。拼装船退出后，底节围堰徐徐平稳地落入水中，然后将围堰底部和顶部所有拉缆收紧，使其保持垂直而不被水流冲斜。
(5)底节围堰起吊下水后，通过导向船四角之导向架和锚绳、拉缆共同作用，底节双壁钢围堰象船体一样稳定垂直地自浮于墩位处。
3.3.5悬浮状态下的钢围堰接高下沉
(1)底节钢围堰起吊下水后，迅速在围堰内对称注水使之保持垂直状态下沉，然后按单元体编号对称拼装接高，注水下沉，拼装接高交替作业进行施工。
(2)围堰拼装注水下沉过程中，围堰内外水头差；相邻单元体水头差，空腹钢围堰水头差等必须满足设计要求之规定。
(3)随钢围堰接高和围堰内注水压重下沉交替作业，围堰上层拉缆亦需随之拆除、安装交替倒换上移，并随围堰入水深度增加随时调整拉缆受力状态，使围堰保持垂直。
(4)围堰刃脚接近河床面附近时，应加强对墩位处河床面的测量，及时掌握墩位处河床冲刷及水位情况，以便选择围堰落河床的时机。
3.3.6精确定位及围堰落河床
(1)围堰落河床工作应尽量安排在水位底、流速小时进行。
(2)围堰落河床前对墩位处河床进行一次全面的测量，若与预计不相符，不能满足围堰落河床后使围堰进入稳定深度及围堰露出水面的高度时，则应根据实际情况，调整围堰落河床时高度，以满足围堰落河床的各项要求。
(3)围堰落河床前，应对所有锚锭设备进行一次全面检查和调整，用调整锚绳和拉缆的办法使围堰精确定位。
(4)纵、横向精确定位的位置与设计位置的偏差应视河床情况而定。落河床时墩位处河床由于冲刷而高差较大时，应视情况抛小片石进行河床调平，使围堰刃脚尽可能平稳着床。
(5)围堰精确定位后，应加速对称在围堰内灌水，使围堰尽快落入河床。围堰入河床进入稳定深度后，解除下层拉缆。
3.3.7吸泥下沉
(1)围堰落河床后，应继续接高并在围堰内填充混凝土，增加围堰重量，辅以在围堰 内吸泥，使围堰迅速下沉。如此接高、填充混凝土、吸泥作业交替进行，直至围堰刃脚到达设计高程。在覆盖层中围堰下沉的主要手段是用空气吸泥机吸泥，如遇有粘土层时还应配合高压射水。
(2)围堰吸泥下沉时应根据围堰位移和倾斜情况调整吸泥位置，以保证围堰在允许范围内下沉。吸泥时还要经常观察围堰内、外水头差、注意随时补水，避免大的翻砂。
(3)为便于围堰接高工作，每次接高前围堰顶面高出导向船顶面不宜少于1.5m。
(4)为加强围堰钢壳强度、增加围堰自重，围堰内按设计要求填充一定数量的混凝土，混凝土灌注应按预先编制的程序和时间进行。
(5)围堰下沉至设计高程后其位置的允许偏差应满足以下要求：倾斜率不大于1%。底面和顶面中心在桥墩纵、横向的偏差不得大于（H/100）+0.25m，式中H为围堰高度。
3.3.8吊插钢护筒
(1)钢护筒直径2.8m，厚8mm用卷板机分段卷制，成型后运到工地，按需要的长度拼接。钢护筒顶面应高出施工水位0.5m。
(2)为保证钢护筒的安装精度，设有钢护筒定位架，它安装在钢护筒定位架支架上，定位支架分上下两层，焊在钢围堰的内壁板上。其平面、水平位置要准确，确保上下层钢护筒定位架重合。
(3)定位架安装：在定位架顶面上按桩基中心用白色油漆标注十字线，先吊安底层定位架。安设方法是：
底层定位架起吊保持水平位置，旋转180°下降，越过上层支架后再转回正确位置(严格用十字线对位)，核对无误后再徐徐下降入水，搁在定位支架上，暂不固定。
上层定位架顶面高出水面0.2m，以便于找正位置和吊插钢护筒，挂线检查定位架进行调整后，由潜水员用铅丝将定位架和支架牢固地捆扎在一起。
将校正好的上层定位架，在对称的四角(避开支架)用铅锤吊下四点，对底层定位架进行水平、方向校正，用木楔在支架上支垫并捆扎牢实。
用吊机逐根吊插钢护筒。吊插完毕后，逐根检查校正，并按先卡上层，再卡下层的顺序卡死在上下层定位架上，护筒固定后将其位置详细检查，将检查结果填表备查。
护筒埋设后，在底部装入0.5m厚的碎(卵)石，再装入5.5m厚的黄泥，以防止灌注封底混凝土时，护筒变位和封底混凝土进入护筒。
3.3.9安装钻机作业平台及支承结构
钻机作业平台由支承工字钢和用万能杆件拼成4m高的桁架组成，有36个支点，为保证每个支点接触良好，支承结构的安装必须十分仔细和准确。安装时应注意以下几点：
(1)放线：在钢围堰顶面按基础中心放出十字线，以十字线为基准，放出支承结构下层工字钢的位置，并以丈量对角线的方法复核放线的精度。
(2)对钢围堰顶端水平桁架所在各支承位置抄平和计算支垫高度，对有影响的内外壁板顶端作好切削处理。
(3)铺设下层支承结构工字钢时，若遇悬臂长度大及不稳定者，需作临时支顶，并在钢围堰顶部内外壁板处焊卡块以防栽倒；架设第二层工字钢时，需防止撞击下层已安好的工字钢。两层工字钢安好后，要反复丈量，抄平检查，支垫调整，确保支座高度在一个平面内。
(4)施焊支承结构斜撑和两层工字钢支承限位块时，要牢固可靠，确保支承结构稳定。
(5)桁架组拼时，利用钢围堰组拼样台，按36个支点位置支垫平稳、牢实，单件组拼成型，根据吊机最大吊重确定一次吊装组拼重量。
(6)吊运时，设4个吊点，在吊点下方用木垫保护，以防止千斤顶绳被万能杆件角钢刃口割破危及安全。
(7)钻机作业平台吊运到位后，徐徐下降，根据基础十字线对正就位。桁架支座与支架结构顶面不密贴时，用塞尺量测后吊起桁架少许用薄铁皮支垫以达到各支座接触密贴为止。
(8)各支座限位角铁块要焊牢。
3.3.10灌注钢围堰封底水下混凝土
灌注钢围堰底部封底水下混凝土时，为确保阻断堰外水流入堰内和钻孔钢护筒，需采取下列措施：
(1)根据混凝土流动度和有效灌注半径布置足够的导管根数。
(2)专门制作运输混凝土的大料罐，使之能将两台拌合机拌制混凝土一罐运走，以缩短集料时间。
(3)按需要延缓混凝土终凝时间和提高混凝土早期强度，并据之选择混凝土配合比。
(4)在灌注作业平台上搭设集料槽和输送槽，用于砍球和依次灌注混凝土。混凝土来料要依次，集中灌注，加大混凝土的流动。
(5)严格遵循水中混凝土灌注规定，作好量测和记录，确保封底成功。
3.4桩基础施工
主桥基础全部采用钻孔灌注桩基础。
主桥共有桩基56根，φ2500桩径40根，1#墩至4#墩桩长分别为16m、 14m、20.9m、6m，φ1500桩基16根，0#、5#桩长分别为20m、6m，理论砼灌注量为3245.9m3。由于本工程主桥地质为卵石覆盖层和砂岩岩层,桩基施工难度较大。为适应工程进度需要，计划选用12台（套）工程钻机，合理安排进场顺序方位，搞好平行作业，最大限度地发挥每一台钻机的施工效率，保证工期，顺利安全完成施工任务。
3.4.1钻孔工作平台和钻机选型。
钻孔工作平台：本工程主桥为φ2.5m直径钻孔锚固桩,钻机选用大型工程钻机,全断面钻进成孔.钻机工作平台的搭设,根据设计桩位布置图、预留出桩位空洞，用万能杆件和20#工字钢拼装成桁架，两端搁置在双壁钢沉井顶面加固好的支座上，桁架之间用Ⅰ20连接，其上面满铺5cm厚的木板，形成钻孔工作平台。
钻机选型:据本工程地质岩性情况，选用铁道部大桥工程局桥梁机械制造生产的BRM--4A型工程钻机。
钻机的技术性能：
钻孔直径：1.5-3.0m
钻孔深度：40m—80m
转盘转速：6—35r/min
转盘扭矩：8t/m
转盘通孔直径：590mm
水龙头提升速度：2--2.6m/min
钻杆内孔直径：2.4mm
卷扬机速度：16—21m/min
钻机排渣方式：空气反循环
钻具适合岩石强度：800--1000Kg/cm2
钻机外形尺寸：7945×3200×13280mm
钻机总重：61.977t.
根据本工程的具体情况，合理确定工艺流程（施工工艺流程见附表）。
3.4.2 桩位的测定
桩孔位测量放线，测量用经纬仪在桥轴线上的控制点上，在钻机工作平台上，出墩中心座标点，以墩位座标点，架设仪器，后视桥轴线上的控制点，转角度放出各个桩位的中心点。
3.4.3 护筒埋设
护筒具有导正钻头，控制桩位，抬高静水位和固定钢筋笼等作用，护筒顶面中心位置偏差不得大于5cm，护筒斜度不得大于1％。护筒制作及定位详见3.3.8。
3.4.4 钻机就位
钻机安装在钻机平台上，用方木垫在钻机轨道下部，垫好后要求钻机稳固、平整。钻头与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。泥浆管线在设置时要求一个泵一付三角架单独悬挂，定期补加润滑油，泥浆管线连接要紧密，牢固，并有防蹩脱装置。配置电缆要绑扎牢固，严禁强力拖拉电缆。
3.4.5成孔清孔
（1） 泥浆的配制及净化
粘土的选择：选用钠质膨润土，该膨润土水化作用好，造浆能力强，平均每吨膨润土可造浆18m3左右。沉淀池的沉渣 及时用抓斗捞除。
泥浆性能要求：
粘度 18－20S
比重 1.10－1.15g/cm3
含砂量 < 6％
胶体率 > 95％
失水量 <30ml/30min
泥浆的净化：要求泥浆的比重不得大于1.25g/cm3
（2）成孔工艺
采用大直径反循环工程钻机施工工艺进行施工。
（3）清孔
清孔对桩质量有重要影响，冲击钻至设计深度后，提出钻头，用淘渣筒清孔，同时注入清浆，要求比重小于1.10，粘度小于18S，含砂量小于5.0％，整个过程中注意保持水头高度，防止塌孔事故。
3.4.6 钢筋笼加工
（1）材质
要求各种钢筋为正规国营大厂合格产品，有出厂质检单和合格证，使用之前，现场要对钢材再进行材质试验，合格后方可投入使用。
（2）加工偏差
主筋间距偏差 ±20mm
箍筋间距偏差 ±20mm
每节钢筋笼长度偏差 ±10mm
加工之前应对钢筋进行除锈，除泥工作，以确保钢筋笼与混凝土之间的握固力。
（3）钢筋笼的制作
根据钢筋笼的设计结构和技术要求，采用加强箍成型制作，先制成加强箍，其尺寸为桩径减去保护层厚度，再减去二倍主筋直径。
主筋制作，对于长度不足的短节钢筋，必须采用电焊搭接，要求搭接后的轴线重合，搭接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，钢筋笼同一断面内钢筋搭接数量不超过总数的50%。在加强箍筋外按主筋数量画好均分位置，扶正点焊，焊接时严禁烧伤主筋。笼子骨架焊好后，再在其外面搭接焊箍筋，其间距按设计要求定，钢筋笼上部设固定环四个，加工要求及尺寸符合钢筋笼设计图。
3.4.7 钢筋笼的安放
因钢筋笼较长，安装时用浮吊下放，搬运和吊装时，精心操作，防止变形，安放时对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后立即固定，在钢筋笼上设置两组定位板，从而保证钢筋笼保护层的厚度偏差控制在±10mm以内。测量钢筋骨架标高是否与设计相符，偏差不大于±50mm。
3.4.8下导管
因本工程单桩灌注量最大达103m3，选用φ350丝扣式连接导管，既能保证灌注的顺利进行，又可防止导管挂钢筋笼事故的发生。为接混凝土方便，下料斗要求开口直径大于1.5m，漏斗底部焊接与导管连接的接头，在漏斗外侧上部焊接一对吊环便于吊放。
3.4.9二次清孔
灌注水下砼前容许沉渣厚度必须符合设计要求，无设计要求时柱桩不大于25cm，达不到此标准时，应进行二次清除孔内沉渣，要求导管边输浆边以一定速度上下窜动，同时左右转动，以便缩短二次清孔时间，清孔符合要求后，快速拆除二次清孔接头，安装下料斗，准备灌注。
3.4.10混凝土搅拌和水下砼灌注
混凝土标号：按设计规定为C25，需经内配试验后按配合比计量搅拌。
骨料的选择：按规范选用425#普通水泥、碎石粒径1～4cm，塌落度控制在18－20cm之间
3.5主桥桥墩施工
主桥1#至4#桥墩为钢筋砼实心矩形墩，0#、5#桥墩为园端形空心墩，0#至5#墩高分别为49.345m、49.375m、55.10m、55.20m、50.375mt和46.845m。墩身最大截面分别为13.626×4.16m，墩身纵向宽4.16m，墩顶横向宽7.5m，墩身横向外坡1：18。为了减少桥墩刚度从而减少桥梁基础所承受的弯矩，在四个桥墩中线处均采用16cm剖缝将桥墩一分为二。对于该桥高度在40m以上的桥墩，均采用我单位自行研究设计的LZY型翻板模施工技术。该技术具有结构简单、操作方便、安全可靠、成本低等特点。
3.5.1.模板的组成和工作原理
每套翻板模由工作平台、三层模板、两道【16带木、Φ32对拉螺栓，每层组合模中均含16块特型模板。平台由“井”字型主梁、外吊脚手架、8个支腿、4个马镫、栏杆扶手及安全设施组成。（见图）
模板是以已凝固的下层砼墩身为受力结构，由马镫与支腿交替受力完成爬升的。全套模板重量均由特型模板承担，每层有内外各8块用【20加工的特型模板，每对特型模板上有2根Φ32对拉螺栓（螺栓上套Φ45硬塑料管，可抽出重复使用），施工平台重量由支腿或马镫传递给特型模板，再由对拉螺栓传递到已凝固的砼上。模板主要靠对拉螺栓及斜拉筋承受砼压力，由对拉螺栓控制墩身的几何尺寸，每层设16根对拉螺栓。斜拉筋拉于已凝固的砼上，控制模板的整体位移。
3.5.2模板主要技术参数如下：
总重量：25.t
单块特型模板重量：47kg
模板有效高度：1.5m×3m
平台允许荷重：10t
3.5.3工艺流程
模板的组装调试→平台提升→模板安装→钢筋绑扎→灌注砼→提升平台（循环操作）→平台拆卸。
（1）平台的组装
a在完成墩身出水后第三模施工，开始组装。
b第二模时须装上特型模板，每个面两块。
c检查塔吊及其指挥信号，要求运行无误，信号统一。
d将墩上影响平台组装的钢筋、脚手架等进行处理使其不影响平台的组装。
e在墩四周及平台主梁上标出纵横轴线位置。
f松动第二层特型模板上的对拉螺栓，以便插入支腿。
g在墩上与主梁相对应的位置设置约60cm高的垫木，用来支承主梁。
h清点平台及模板的构件开始焊接平台各主杆件。
（2）安装马镫及支腿
将马镫组件吊至平台上，支立于主梁两槽钢之间，组装完毕后将平台吊起约10cm以内。安装支腿，并下降平台，把支腿插入最下层特型模板。再次调整平台纵横轴线及标高，使轴线偏差控制在1.0cm内。
为保证平台稳定，在主梁适当位置设斜拉索与内模（剖缝）带木对拉，再次调整中心后，拧紧特型模板上所有对拉螺栓。释放马镫，用平台上三角架提升马镫，并固定于主梁上。
（3）安装组件
吊运焊接栏杆、扶手、铺脚手板、挂吊架、悬挂安全网，完成组装之后即支立模板，绑焊钢筋，灌注砼。
（4）灌注混凝土
模板支立完毕，经检查无误后，即灌注混凝土。拌好的混凝土由砼输送泵送至墩顶，卸于平台上，然后人工二次拌和铲入模内，整个过程不得超过30min，并保证混凝土不发生离析、漏浆和坍落度过大。灌注前要清除模板内的污物、松动碎石和浮浆。灌注要水平分层对称连续作业（如必须中断灌注则需要处理好施工缝）。捣固要适度，禁止漏捣和靠模板振捣。要设专人检查模板系统的变形和漏浆情况，发现问题及时解决。
（5）提升
上层混凝土灌注完毕，强度达到5MPa后，即可进行提升。提升包括平台的爬升和模板的提升。平台提升由马镫和支腿交替完成；模板由人工倒运完成。
a人工拆除最下层模板，并吊至顶层立模位置，完成提升。
b组装顶层模板，精确对中，绑扎钢筋，灌注混凝土。依次类推。
（6）收坡
墩身收坡主要由调整模板平面几何尺寸完成，每模依据墩身尺寸立模即可。每升高几模后，外吊架进行收坡，由人工配合在主梁槽钢上滑动伸缩完成。收坡完成后要保证吊架底紧贴墩壁，吊架顶部与槽钢应临时固定。
（7）墩顶施工
墩顶施工时，注意预埋梁部钢筋、预应力钢筋以及0#段托架预埋件。
（8）拆除
拆除顺序基本与组装顺序相反，先用马镫把平台落至墩顶，支腿挂于平台上，然后可按以下顺序拆除：
拆除模板→拆除吊架→拆除马镫、支腿→拆除栏杆、扶手、人行步板→起吊平台
3.5.4安全措施
（1）模板的拆除翻升均为高空双层作业，工作人员必须戴安全帽，系安全带，否则严禁上墩作业。
（2）外吊架必须挂封闭式安全网，其底部必须与墩壁贴紧。拆除外模人员必须佩带安全带，安全带系于绝对可靠位置。
（3）栏杆、扶手焊接必须牢靠，脚手板不得有裂纹。各处螺栓及接头要经常检查，不得有松动现象。
（4）平台上存放的物品一定要放置稳妥，防止其坠落，严禁向下丢掷任何物品。
（5）平台上不得存放多余物品，必须存放的物品应对称放置，以免造成平台倾斜。
（6）混凝土泵送时要平稳，不得直接冲击平台，指挥人员应注意钢筋高度，不得使塔吊吊钩冲撞钢筋和平台。
（7）电力线不得随意乱走乱挂，遇大风、大雨天气时应停止工作，并切断电源，保护好设备。
（8）墩上墩下要设立明显的安全标牌，重点区段各级安全人员要经常检查，消除安全隐患，确保墩身安全施工。
（9）工作平台提升前，必须有专人负责松内模（剖缝处）斜拉索，并全面检查无误后方可提升。
（10）提升后必须检查支腿是否真正受力，是否上紧螺栓后方能松卸马镫上倒链。
（11）模板安装完毕后，应对其平台尺寸、节点联系、纵横向稳定性及加固情况进行检查，会签后方可灌注混凝土。
3.5.5质量标准
模板平面尺寸误差 ±20mm
轴线偏位 ±10mm
模板表面平整度（2m直尺） ±5mm
预留孔中心线位置 ±10mm
3．6 箱梁悬臂浇灌施工
3.6.1 0#段施工
0#段作为悬臂浇筑的起步段。根据现场条件，0#段拟采用墩顶托架施工，托架采用大型型钢组装，每端托架长5.5m，宽9.5m，纵向截面为三角形。支立0#段模板板前，对托架进行予压，消除其非弹性变形，测出弹性变形值，以决定1#段立模高程。挂篮模板以钢构架做骨架δ＝5mm，钢板做面板，在岸上拼装焊接成整体后，用塔吊吊到托架上整体安装，箱梁施工中，砼用泵送，其它材料均用船配合塔吊运输。
0#段模板支立完毕，各种钢筋、波纹管、预应力筋及予埋件予留孔，数量位置均准确无误后，浇筑0#段砼，0#段砼浇筑分二次完成，砼强度达到90％标准强度后，进行预应力张拉和锚固。
3.6.2 悬臂段施工
箱梁悬臂段共设计18个节段，1－7#段为每段长度3m，8－18#段每段长度4.0m，另外边跨19a、20号段长为3m。
3.6.2.1 挂篮及模板
悬臂施工采用我局在湖北省巴东县白岩沟特大桥和神农溪特大桥中使用的菱形挂篮，该挂篮技术参数如下：
(1) 适用最大梁段重量1750KN
(2) 最大梁段长4.0m
(3) 梁高5.0—9.5m
(4) 适用梁宽8.2m
(5) 走行方式，无平衡自行
(6) 挂篮自重60t/套
(7) 抗倾覆稳定系数：空载时>3.6，灌注时>2.2
0#段张拉结束后，即可在其顶面拼装挂篮。拼装挂篮的顺序是：第一步,沿竖向预应粗钢筋纵向中心线两侧用水泥砂浆仔细找平后，铺设轨道，将轨道底部与竖向预应力筋锚固。第二步,在轨道上安装前支座和后支座及反扣轮,然后组装主构架。第三步,安装横向连接系，将两片主构架连成整体。第四步,用粗钢筋将主构架后端锚固在梁上，吊装顶横梁。第五步,安装前后吊带及内外模滑行梁。第六步,安装底模及内外模，调整标高，提起并锚固前后吊装置，拼装工作结束。
悬臂施工开始前必须对安装好的挂篮进行试压，消除非弹性变形，测出弹性变形值。
悬臂施工各梁段的基本流程是：底模、外模标高、中心线定位 安装模板 绑扎底板钢筋、安装底板预应力管道 绑扎腹板钢筋 安装腹板预应力管道 内模定位 绑扎顶板钢筋及安装顶板预应力管道
对称浇筑梁段砼 养护、拆模、梁端凿毛 预应力张拉封锚压浆
移动挂篮到下一梁段。
挂篮移动时，T构两端必须同步，行走程序如下：用水泥砂浆找平梁顶后，并铺设轨道与竖向预应力筋锚固。放松前后吊带将底模架下落，并用倒链挂在外模走行梁上，拆除后吊带，解除挂篮后锚筋，在挂篮前端轨道上安装2个5T倒链（一套挂篮），记好前支座前端位置，用倒链牵引挂篮，使挂篮、底模架、外侧模一齐前移直达前端标定位置（移动时后端应设10t倒链作保险），安装后吊带将底模吊起将外侧模就位，按测量要求调整底模及外模标高、中心线、挂篮移动即告完成。
3.6.2.2 梁体挠度控制及安全质量注意事项
(1)挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，进行安全教育，随时进行安全检查。
(2)创造高空作业条件，悬空作业人员必须系安全带，安全带要生根于固定不动的结构物上，危险处应设安全网，人员操作处要有栏杆，上、下梯需固定牢靠。所有操作人员须戴安全帽。
(3)使用的机器设备，应随时检查、维修保养。特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝等应有足够的安全系数，如有不符合规定者立即更换。所有动力，照明电路，按规定铺设，定时检查。
(5)检查竖向预应力钢束的埋置位置、数量是否符合设计要求，特别注意后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直。
(6)施工中应观测标高、轴线及挠度等。并分项作好详细记录，每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线。
(7)灌注前后，吊带一定要用千斤顶张紧，且三处要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。
为了能正确合理地控制梁体挠度，应采取如下措施：
(1)实际施工中，及时观测:a、挂篮走行前；b、挂篮走行后；c、灌注前；d、灌注后；e、张拉前；f、张拉后6个时态的挠度变化；将实测值及时反馈给计算机，以便调整计算参数，推算下一个梁段的预留量。
(2)在砼施工过程中，T构两边要注意均衡作业，严格控制不平衡弯矩的产生，挂篮移动必须同时进行，悬臂两端混凝土的累计浇注量相差不得大于设计限定数量，施工机械不得任意放置尤其到最大悬臂时，非施工人员上桥也需严格控制。
(3)合拢前，相邻的两T构的最后2段，在立模时必须进行联测，以便互相协调，保证合拢精度。
3.6.2.3 砼作业
(1)砼技术指标
a、强度：R3≥45MPa，R7≥48MPa，R28≥50MPa
b、弹性模量： Eh≥3.5×104MPa
c、坍落度：14～19cm(泵送砼)
d、砼凝结时间：T初≮10h T终≯16h。
(2)砼生产
a、砼生产前，必须向拌合站提出砼供应计划（数量和连续生产时间），拌合站应按计划要求备够原材料，试验室要对原材料的各项指标测试（材质、含水量）以调整配合比。书面通知拌合站，挂牌生产。
b、砼的计量
砼开盘前必须检验计量的准确性。检查办法：将各种材料先用磅秤称基重量，然后送入拌合站单相运行检查，复核自动计量部分。水泥计量不允许按50Kg一袋计量，必须事先称重量，并在水泥袋上重新标注实际重量或拆包成散装水泥过磅的办法计量。砼开盘前各种计量器具必须达到以下精度：水泥不大于 其用量的±2％，水、外加剂不大于±1％。
砼原材料每盘量的偏差，不得超过下表允许偏差的规定：
每盘砼材料用量允许偏差表
| 材料名称 | 允许偏差％ |
| 水 泥 | ±2 |
| 粗、细骨料 | ±3 |
| 水、外加剂 | ±2 |
各种衡器应定期校验，保持准确，骨料含水率应经常测定，雨天应增加次数。
c、砼的拌合
操作人员在砼开盘前应开机检查机器的运转情况，和试验员一起检查自动计量部分。每班作业的操作人员必须保证2名，1名负责控制台的工作，一名负责自动加水部分的工作，主要控制好水箱水位的高度变化情况，砼生产过程中，水箱中的水位变化应在20cm以内，确保自动加水部分的准确性。
由于搅拌机有吸浆现象，因此在拌合每一盘砼前使搅拌机空载运转正常后加入清水转动2～3min，使搅拌机筒壁，叶片全部湿润，然后排除筒内水再上料，但拌合第一 砼时，宜按配合比多加入10％的水泥、水、细骨料或减少10％的粗骨料，以使砂浆布满搅拌机筒壁和叶片，防止第一盘砼中砂浆损失，第二盘开始按原配合比进行拌合。砼搅拌必须持续3min，并随时观察搅拌砼的和易性。
d、实验情况报告
试验室应根据施工需要和设计要求，及时进行试验。试验数据应表格化。及时为施工现场准确提供试验数据。
(3)砼输送
a、运输方式
梁部砼在水上拌合站集中拌合，用砼输送泵送至梁部。
b、砼的运输及浇注，要防止离析，当砼面出现浮浆和泌水现象，须人工重新拌合，方准浇注入模。
(4)砼灌注
a、梁段灌注前，必须重视检查工作，检查人员应按照有关规定和检查表进行工序检查，检查合格，经技术主管签认后方可开盘，重点检查以下几项：模板支撑、模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置、预埋件、预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；灌注砼用的漏斗、串筒分布是否满足灌注顺序，振捣人员分工定位是否满足施工需要，检查无误后，需用水冲洗，始准灌注。
b、灌注顺序
应遵守“先前后后，两腹向中对称浇注砼”的顺序两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，灌注翼板砼时，从两侧向中央推进，以防发生裂纹。
砼浇筑层的厚度，应符合下表的规定：
砼浇筑层的厚度表
| 捣实砼的方法 | 浇筑层的厚度 |
| 机械插入式振捣 | 振捣器作用部分长度的1.25倍 |
| 机械表面振动 | 20.0cm |
| 人工梁、板、柱结构 | 20.0cm |
| 人工配筋密实的结构 | 15.0cm |
浇注砼应连续进行，当必须间歇时，时间不大于层砼初凝时间，砼自高处倾落的自由高度，不超过2m。
砼运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过下表规定：
砼运输、浇筑及间歇时间表
| 砼强度等级 | 气温≤25。C | 气温>25。C |
| ≤C30 | 210min | 180min |
| >C30 | 180min | 150min |
注：当砼中掺有减水剂或缓凝剂时，其允许时间应根据试验结果确定。
c、砼振捣
捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位，端模、拐（死）角及新旧砼连接部位应指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并作好操作要求交底工作。
每一振点的振捣延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不再沉落，以插入式振捣为主，附着式振捣为辅。插入捣固厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层5－10cm左右，其间距不得超过60cm，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，抽出振捣棒时要缓慢些，不得留有孔隙，附着式振捣器功率控制在1.2－1.5Kw，每2.0-4.0m分层布置，当砼达到上下两层振动器中间时，间断开动下层振动器，每次振动时间为0.5－1.0min，并观察模板及支撑变化。
d、灌注砼注意事项
浇注腹板时，往往有此松散砼留在顶板上，待浇筑顶板时，这些砼已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇注腹板时，应把进料口两边用卸料板盖住。腹板与底板相连的倒角部分砼，由于振捣时会引起倒角处翻浆，要特别注意加强振捣，底板 浇筑完成时，应立即加盖板封闭。
砼不得直接卸落在筋网上，防止砼集中冲击钢筋和 波纹管。
要按最佳灌注位置和振捣范围，预留顶板及腹板“天窗”。当腹板能穿入布袋或塑料串时，沿腹板每1.2－1.5m设一个漏斗。当腹板无法穿入串筒时，在靠近腹板的顶板两侧，每1－1.2m对称布置漏斗串筒，以满足砼灌注速度。
捣固砼时应避免捣固棒与波纹管接触振,在捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。
砼入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪，在已浇注的砼强度未达到1.2KN/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。未振完前，禁止操作人员在砼上走动，否则会引起管道下垂，促使砼“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将砼塞入管道下方。
捣固砼时应设专人密切观察和处理模板接缝是否漏浆，附着式振捣器固定螺栓是否松动。
试验人员应定时测定坍落度和和易性的变化情况，及时通知搅拌站进行调整。
(5)砼养护
对已浇筑完毕的砼，应浇筑完毕后的12h以内对砼加以覆盖和浇水，砼养护用水与拌合用水相同。顶板浇注完后，为防止日晒、雨淋、低温等影响，应立即用沾湿的草袋或草帘盖好，等砼初凝后洒水自然养护，保持草袋湿润。夏季应每0.5－1.0h对外、内侧模用高压水冲浇降温，拆模后，应对砼表面洒水养护，洒水养护时间见表：
洒水养护时间表
| 环境相对湿度 | ＜60％ | 60～90％ | ＞90％ |
| 洒水天数（天） | 14 | 7 | 可不洒水 |
冬季养护应采取盖布包裹保温措施，当环境温度低于＋5。C时，不得对砼洒水。梁体张拉检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。
(6)梁段接缝与梁体缺陷处理
a、梁段浇筑砼终凝4－6h，端模板应抓紧拆除，并将接头面凿毛，并挂草帘加强养护，在下一梁段浇注之前，用高压水冲洗表面，使端头砼面充分吸水和消除杂物，灌注新砼时要加强接头部位振捣，防止接头上出现蜂窝麻面。
b、拆除后若梁体砼表面出现蜂窝麻面时，不准擅自抹灰掩盖，经质检工程师检查缺陷程度，确定处理方案后才准予修补。当模板“跑模”引起箱梁内侧砼凸起或悬臂端表面超限，影响下一梁段标准立模时，应用砂轮将突出部位打平。
3.7 预应力施工
3.7.1 施工要点
本工程箱梁部分采用预应力结构，纵向为19－φ15.2和12-φ15.2低松驰钢绞线，按ASTMSA416－96270级标准生产，标准强度为1860MPa。QM锚具。竖向为φ32精扎螺纹粗钢筋，标准强度750MPa，采用轧丝锚具。横向采用5-φ15.2低松驰钢绞线，BM15-5型锚具。
3.7.2 张拉机具
箱梁预应力施工选用以下四种千斤顶，一种是张拉QM15-19纵向钢绞线的YDC450型千斤顶4台、一种是张拉QM15-12钢绞线的YDC270型千斤顶4台，另一种是张拉φ32粗钢筋的YG－70型穿心式单向作用千斤顶共2台，第四种是张拉BM15-5的QYC230型千斤顶共2台，油泵选用ZB－50型油泵共8台,压浆泵、灰浆搅拌机调整使用。
3.7.3 施工工艺
3.7.3.1 工艺流程
施工前期准备工作 预应力管道安装 预应力钢绞线下料穿束 张拉工作 封锚压浆工作 施工记录
3.7.3.2 材料进场检验和验收
(1) 钢绞线进场检验
进场材料每盘应挂有标牌牌和出厂证明书。
钢绞线外观检查：表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油污等物质，允许有轻微浮锈，但不得锈成肉眼可见的麻坑。钢丝表面不得有裂纹、劈裂、机械损伤、氧化铁皮，回火成品表面允许有回火颜色。
(2) 钢绞线力学性能检查：钢绞线进场后应从每批中任取50％(不少于三盘)进行直径偏差，捻距和力学性能试验。每批为同编号，同一规格，同一生产工艺制造的钢绞线组成，如有一项试验结果不符合GB5224-95要求，则该盘为不合格产品，再从未试验的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复检，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格产品。
(3) 波纹管进场检查
波纹管外表应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂，无脱扣。波纹管进场时必须进行下列试验：抵抗集中荷载试验，抵抗均布荷载试验，承受荷载后抗渗漏试验，弯曲抗渗漏试验，轴向拉伸试验。
(4) 锚具的进场检查
a 锚具的外观检查。从每批中抽取10％的锚具(不少于10套)和夹片(每套不少于三片)，检查外观和尺寸，如表观质量超过产品标准允许误差，则应重新双倍数量复检。
b硬度试验。应从每批锚具中抽取5％(不少于5套)，对锚具和夹片(多孔锚具每套抽取3个夹片)进行硬度试验，每个零件测试三个点，其硬度均应在设计范围之内，如设计无规定，则夹片一般取58-62HRC ，锚环( 30HRC )，如有一个不合格，重新双倍取样复检。
c静载锚固试验。经上述三项实验之后，应从同批中取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个不合符要求，则应另取双倍数量的锚具作试验，如仍有一个不合格，则该批锚具不合格产品，该组装件技术要求应符合《JGJ85-92预应力筋用锚具，夹具和连接器应用技术规程》。
d材料存放。预应力钢筋，锚具，钢绞线和波纹管应放在通风良好并防潮、防雨措施的仓库中，不得同其它油性和带锈蚀性物品放在一起。
3.7.3.3机具设备配套标定工作
(1) 机械配套见《主要张拉机具设备一览表》
主要张拉机具设备一览表（两个T构）
| 序号 | 名称 | 型 号 | 数量 | 用途 |
| 1 | 张拉千斤顶 | YDC450 | 4 | 张拉 |
| 2 | 张拉千斤顶 | YC70 | 4 | 张拉 |
| 3 | 油泵 | ZB-50 | 8 | 张拉 |
| 4 | 张拉千斤顶 | QYC230 | 2 | BM15-5 |
| 5 | 压浆泵 | HP-013 | 2 | 压浆 |
| 6 | 灰浆搅拌机 | HJ-200 | 2 | 压浆 |
(2).千斤油、油泵、油表配套标定工作
a千斤顶检校。下列情况之一千斤顶要检校：使用期超过两个月，新千斤顶使用一个月，停置四个月或连续张拉600次之后，千斤顶漏油严重，油表不能回零，调换油压表，张拉时连续断筋，实测预应力筋伸长量与计算值相差过大。
b电动油泵检校。油泵需要进行下列项目检查：检查油泵的润滑（一个T构）系统是否加足润滑油，润滑油应采用高级机油，油泵上安全阀必须在规定最大压力时，能灵敏地自动开启回油，检查油管是否已老化，有无破损等损伤，接头是否清洁，油路是否畅通。
c压力表的校验。压力表在使用前应送计量认可单位校检，压力表每年校正一次(工作油表与标准油表对比校正，允许误差0.4％)。
d千斤顶，油泵，压力表的配套标定：在千斤顶，油泵，压力表校验合格以后，需将其组成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。标定后张拉设备的试验机或压力传感器的测力精度不得低于2％。标定时应以千斤顶为主动，试验机为被动，在千斤顶行程的1/4、1/2、3/4左右，试验三次，取其平均值。标定使用的油管材质、内径、长度应与张拉时完全一致。最好不要更换。张拉用电动油泵为双路供油，其额定压力不小于50MPa，63MPa最佳。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
3.7.3.4 预应力钢绞线下料，梳理，穿束
(1)钢绞线下料，钢绞线下料长度=设计锚固长度+工作长度；钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处20mm范围内用细铁丝绑扎牢固，防止头部松散。
(2)钢绞线的梳理：事实证明，钢绞线在穿束过程中如果不予梳理，将造成伸长量不足、滑丝和断丝等一系列问题。传统采用编号、绑扎法存在效率低，质量不高等问题，施工中实施有一定困难。我单位采用一种简便有效的梳理方法：在穿束制头时，先穿入一个工作锚环，然后按锚孔布置方式焊制锥头，保证其顺直不扭转，穿束时将锚环抵在垫板上，像梳子梳理头发一样，将钢束梳好，穿束完毕后将另一端离锥头50～80cm处绑扎牢固，割去锥头，用这种方法不但经济方便，而且梳理效果好。详见示意图:
(3) 钢绞线的穿束：构件(或结构)端部的孔道必须有护孔部分(即喇叭管)它是的重要组成部分，不能忽视。实践证明不合规定的喇叭管是产生问题的祸源。因此，穿束前应该检查构件端部预留口的扩孔部分(即喇叭管)的形状和尺寸，同时，还应该用穿孔器检查孔道全程的最小直径。上述两项合格者可以穿束，其中一项不合格不能穿束；穿束前应清理孔道，内部无泥沙污垢，穿束时宜将预应力筋盘在卷盘上或框架内，以防预应力筋接触地面搞脏。卷盘宜有制动装置，防止其自动松散；使用钢套牵引法穿束时，除应注意符合卷场机安装操作要求外，戴网套的预应力筋端头宜以流线型钢套套牢，以防捅坏预应力孔道，捅破网套，造成事故，穿束后应检查预应力筋外露情况。
3.7.3.5 锚具及其安装操作
(1) 锚具必须按规定程序进行试验验收，验收合格者方可使用。
(2) 锚具使用前应用煤油或柴油逐件清洗，任何表面不得残留铁屑、泥砂、油垢。
(3) 应有适当的定位措施，保证工作锚环与孔道的同心度。
(4) 安装工作锚，尽可能使钢绞线平行通过锚孔，避免乱穿和交叉等情况，特别是10m左右的短束，注意锚环和锚垫板的对中，防止打伤工作锚。
(5) 工作锚环的锥孔内必须安装三个楔片或2个楔片，安装时用适当力将楔片敲入锚孔即可。非张拉端应注意用力将夹片敲入锥孔，在张拉时随时注意跟进情况，保持楔片端面齐平，各组一致。
3.7.3.6 限位板的安装
（1） 限位板安装应注意各孔与工作锚环一 一对应，注意预应力筋绝不能交叉错位。
（2） 安装前检查锚环外圆是否有损伤，是否影响配合。
3.7.3.7 千斤顶的安装
（1） 安装千斤顶时，注意不要推拉油管及其接头，油管不宜扭曲，以延长使用寿命。
（2） 预应力筋在千斤顶的穿心孔内应顺直，不能交叉错位。
3.7.3.8 夹具(工具锚)安装
（1） 夹具(工具锚)和锚具(工作锚)相同，注意锥孔不得有污物。
（2） 为拆卸方便，夹具的楔片宜重复使用，直到其折断或楔片齿顶部被压平，不能锚固预应力筋时，再更换新片。
（3） 为卸锚方便，工具锚孔中和楔片的圆锥表面应均匀涂抹石腊。
（4） 安装锚环应注意，千斤顶内的预应力筋绝对不可交叉、扭结，必须顺直、平行。
（5） 请记录楔片损坏原因(折断或齿槽压平)及使用次数。
3.7.3.9 张 拉
（1） 张拉操作人员必须经过培训，培训合格后方可进行操作。
（2） 张拉前应准备张拉操作记录，检查张拉校验记录是否完整、正确、有无异常、理论油压是否正确。油路不得漏油，各阀门工作正常，电路绝缘良好，马达运转良好。千斤顶、锚具、夹具，顶压器或限位板对中良好。千斤顶后方危险区无人员停留或穿行。
（3） 长期停置的千斤顶或更换过油管的千斤顶在张拉操作前，应在行程的1/8至7/8往复运行三次以上，以排除顶内空气直到无跳动方可进行张拉。
（4） 采用一端张拉短直束时，要求尽可能减少管道摩阻，并尽量避免预应力筋交叉，扭曲，以利于固定端的锚固。随时注意固定端夹片的工作情况。
（5） 张拉曲线束时，应特别小心操作，以防各束预应力不均匀和工具楔片处断丝。必须使工作锚、垫板、顶楔器或限位板相互靠实、装正，并使千斤顶中线与垫板端面垂直。随时注意打紧变松的工具夹片。
（6） 张拉时油泵操作过程如下：
a初始状态：马达不转，各阀门打开；b张拉状态：启用油泵马达；c关闭张拉油路持荷阀，调节该路调压阀，使张拉油缸进油，回程(注意打开回程油路持荷阀和调压阀，使该路油压为零)；注意控制锚具、千斤顶和夹具对中情况，特别在最初建立油压时，应及时调正。千斤顶行程不得超过额定行程的90%，否则损坏千斤顶，千斤顶在没有油压时，不能受压，受压会损坏内部零件；d到达张拉油压后，按设计规定时间持荷(3-5分钟)；e打开张拉油路调压阀；f缓缓开启张拉油路持荷阀，使油压缓降至零；g回程状态：回程油路供油，使千斤顶回程。此时，注意张拉油路油压为零，回程油压不得超过20MPa；h关闭马达，松开所有阀门。
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- 拆卸夹具(工具锚)
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千斤顶回程时，夹具楔片应能自动离开锚环。不能放松时，可用锤敲击锚环，在任何情况下不得敲击锚片。
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- 清除张拉后外露的钢丝
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宜使用砂轮锯切割，当使用乙炔氧焰或电焊切割时，锚具处钢丝温度不得超过180°c，因此，割点应距锚具10cm处以外。电焊切割时，地线搭铁必须放在被割下的钢丝上，不得以割点以内的钢丝做为导线、导体，割点位置应距灌浆用具端面1cm以上。
3.7.3.12张拉伸长值测量
用千斤顶行程变化测量。
为清除钢丝不直，受力不均影响，应在(10-20)％σK倍张拉力时,测量初读数，达到张拉力时测量终读数，其差值为张拉伸长。
两端张拉时，伸长值为两千斤顶测值之和，多次重复张拉时，为每次张拉值之和，其中后一次测量的初读数应为前一次终读数时的油压。
3.7.3.13伸长值计算
根据材料力学中高强钢丝在弹性范围内，满足虎克定律这一原理，可以推导出以下公式 F1－油表初读数 F2－油表终读数 L1－初读数时油缸伸
长值 L2－终读数时油缸伸长值 L －钢绞线总伸长量 X －0～初读数时，钢绞线伸长值
L=X+(L2-L1)
X=(L2-L1)×F1/ （F2-F1）
L=(L2-L1)×（1+F1/（F2-F1））
如果为多次张拉F2则为第一次的终读数，在该基础上加上以后的伸长量即为总的伸长值。
3.7.3.14 锚固回缩值计算
张拉到控制应力时，测量活塞的外伸长量L1，张拉油缸卸荷后，回程油缸不要供油，测量活塞外伸长量L2，则L=L1-L2，由千斤顶内工作锚到工具锚之间预应力的弹性伸长ΔL，夹片的回缩值Δ组成，同时工具锚片在卸荷后会以锚环孔内露出约1mm应减去。
即：L=ΔL+Δ+1
然后测量出工作锚到工具锚之间的预应力筋的长度Lc可根据虎克定律算出ΔL：
ΔL=FLc/EA=σ/E*×LC
F －预应力筋所受的张拉力
E －预应力筋的弹性核量(1860级一般取1.95×105MPa)
A －预应力筋的横截面积
σ－预应力筋的控制主力
则锚具回缩值Δ为：
Δ=L-ΔL-1
3.7.3.15 封锚和压浆
（1） 封锚在压浆前10h完成，为缩短封锚与压浆之间的时间，也可以加入速凝剂，以加快封锚砂浆凝固的速度，一般要求封锚砂浆强度达8-10MPa时方可压浆。
（2） 压浆机具设备有：HP-013型灰浆泵，压力0.6-0.9MPa，HJ200灰浆拌和机，自制低速搅拌设备的贮浆桶，2.5×2.5mm网筛，压浆管，连接阀若干。
（3） 水泥浆的技术要求：水泥浆一般为净浆，标号与梁体相同，当梁体砼标号大于C40时，可以采用40标号净浆。水灰比一般为0.4-0.45，加入减水剂可达0.39,为提高其流动度可以掺入减水剂，减水剂一般为FDN(木钙)，其掺量为水泥用量的1％，具体数据根据现场实验结果而定。为提高孔道密实性，可掺入0.008％－0.07％的铝粉。水泥浆的稠度不大于6s，3h内泌水量不大于2％，拌制的水泥浆需过2.5×2.5mm的细筛。
（4） 压浆程序为：
机具连接 制备水泥浆→压浆→关连接阀(静置2h)→拆连接阀→封压浆孔
（5） 注意事项：灰浆制备到压浆入孔不大于40min，如遇变故不能继续压浆，应立即冲洗孔道，保证孔道畅通，每班应制作试件3组，标准养护28 d，测灰浆强度。
3.7.3.16 施工记录
张拉时应填写张拉日记和《预应力张拉记录表》，对滑丝、断丝等质量问题应详细记录，以备查核，张拉完毕时，值班人员、操作人员及张拉负责人需在记录上签字。
3.7.4. 预应力施工常见质量问题
3.7.4.1 管道堵塞(以波纹管为例)
（1）管道堵塞是预应力施工中常见的质量问题之一，其发生的原因有 :
a、管道脱开，或被电焊和其它物体损坏，在砼浇注过程中漏浆；
b、 管道在砼浇筑过程中被捣扁或捣开造成漏浆；
c、由于其它物体进入孔道造成堵孔。
（2）预防措施
预防管道堵塞的主要途径是在砼浇筑过程中分阶段进行检查、疏通，防止灰浆和其它物体进入管道。
a安装前检查，在波纹管安装前，应仔细检查其是否有脱开、烧伤或其它伤害，如发现应及时处理或更换；
b砼浇灌前，在波纹管中插入比其直径小1.0cm的软橡胶管,可以有效防止孔道漏浆堵塞。
c砼浇注过程中检查，在砼浇注过程中，每浇注到一定部位(按1小时砼浇筑量划分)用检孔器对该部分管道进行疏通，如发生少量漏浆可用高压水冲洗，直到将灰浆全部冲出为止，检孔器图如下：
d穿束前检查，在钢绞线进孔前，再一次用检孔器检查管道，此时如有堵塞现象，则需进行处理。
（3）处理办法
a 轻微漏浆，用6m长振动棒(一般节段为4m)伸入管道，可将灰浆振碎后用高压水冲出；
b 严重漏浆或塌孔，用检孔器量出管道堵塞的准确位置后进行“开窗”处理，即在堵管部分开凿，开口尺寸大小视堵塞长度而定，开口要选在砼最薄处，凿出灰浆后修复管道，用砼封严。
3.7.4.2 张拉时断丝
规范规定：同一截面断丝数目≯1％，且一根钢绞线只许断一丝。
（1） 断丝的主要原因有：
a、钢绞线材质问题，如强度不均，延伸率不均；
b、张拉区域内钢丝被机械损伤或搭火；
c、由于电焊渣或气割碰伤预应力钢筋以至回火；
d、孔道线型不符合设计，局部摩阻偏大；
e、千斤顶张拉力偏大。
（2） 预防措施
a、检查该批钢绞线力学性能和材质；
b、钢绞线应存放于专用库房，避免机械和物理损伤；
c、电焊制头时，应检查搭火位置，避免其处于张拉受力区域；
d、检查千斤顶标定日期是否过期，查使用记录，是否进行过大的检修。
（3）处理办法
如果某一束张拉时出现较多的断丝，则必须停止张拉，分析原因，由于断丝数目多，张拉将严重不足，一般其处理方法是换束和启用备用束(当设计备用束数量较多时)。
3.7.4.3 滑丝处理
（1） 滑丝是预应力钢绞线张拉过程中最常见的质量问题，分析其原因主要有以下几个方面：
a钢绞线公称直径偏小；
b钢绞线表面严重锈蚀或被污染(如油脂等)；
c夹片硬度偏低；
d 限位板限位尺寸过大或过小，对于自锚跟进的锚固体系，限位尺寸过大，夹片不能及时跟进，造成滑丝，限位尺寸过小，钢绞线刮伤严重，直径减小，同样会滑丝。
（2） 预防措施
a 严格按《公桥规JTT041-89》规定的抽样频率检查钢绞线的外观尺寸；
b 穿束前检查钢绞线是否严重锈蚀和污染，如发现应及时更换；
c 逐片检查夹片硬度，每片在端部测试三个点，如有1个点不合格不得使用，硬度差大于3者同样不得使用，夹片硬度应符合设计规定，如设计无具体说明，一般按58-64HRC取值，1860级高强度钢绞线应取60-64HRC；
d 加强限位板限位尺寸的检查和调整，公称直径为15.24mm的钢绞线限位尺寸为6.5-7.5mm。一般做法是现场试验，现场调整，往往需要调整几次才能满足要求。另外还应经常检查限位板表面平整度，随着限位板作用次数增多。其表面会被损伤，所以应经常检查，如有必要时须及时更换。
(3) 处理办法
当锚固完成后，若出现个别滑丝现象，查明原因后，可使用QYC230前只卡千斤顶补拉，如果是夹片硬度不够，则需更换夹片。更换夹片过程如下：在QYC230千斤顶前端装上撑脚，然后套在待卸夹片的预应力筋上，对千斤顶张拉缸供油，把钢绞线拉出，夹片随之跟出，取出夹片，换上新夹片，然后按张拉工艺重新操作一遍。若滑丝现象严重，使用上述办法将夹片逐个卸下然后用张拉千斤顶重新张拉。
滑丝现象中有一种比较特殊的情况，在伸长量大于40cm时，钢绞线因夹片失效而回弹，回弹端剩下不到15cm，QYC230千斤顶作用不到，此时则需作特殊处理，做法是先将回缩的钢绞线用其它方法拉出来，然后再用QYC230补拉。常用的方法是：自制或购置一个单孔锚环用其夹住钢绞线，在其上焊制一拉环，用张拉千斤顶通过钢丝绳将回缩钢绞线拉出。
对于有一根或几根全部弹入梁体的钢束，则需作换束处理。
3.7.4.4 锚垫板失效处理
张拉时，由于锚垫板破裂，或垫板下砼塌陷，此时预应力严重损失，应设法补足预应力，常用方法有两种；一种方法是将残余预应力卸载，然后更换垫板或补强，待强度达到后重新张拉，方法二将残余预应力卸载后，启用备用束。
3.7.4.5 对于张拉力不足的补救措施
由于设计孔道摩阻系数往往偏小，钢绞线、夹片回缩值普遍偏大，以及其它原因导致预应力不足，针对既成事实应客观记录，及时上报设计单位，进行参数变更。另外，可以通过验算，适当启用备用束作为补救措施。
3.7.4.6 质量监控
（1） 张拉程序确定
对于自锚跟进预应力体系，张拉程序除按预应力一般施工工艺要求外，还与设计选用材料性能和张拉机具设备有关。当采用高强度低松弛钢绞线时，超张拉系数相对于普遍松弛钢绞线来说相对于低一些，当选用大行程千斤顶时，张拉长束时，倒顶次数相对于小行程千斤顶要少，根据以上三方面要求和现场预应力施工实验，可以确定张拉程序的几个参数。
a 超张拉系数，如现场缺乏实验条件，可采用以下经验参数：低松弛钢绞线取1.03σk，普通松弛取1.05σk；
b 倒顶次数，其决定因素是千斤顶行程和预应力钢束伸长量。
以行程为200mm的千斤顶两端张拉，伸长值为600mm的1860级低松弛钢束为例，其张拉程序如下：
0→15％σk(初应力)→50％σk→0→50％→100％σk→103％σk→0
（2） 预应力施工现场实验
a 张拉及各配套标定：利用传感器、荷载表在张拉试验台座上进行千斤顶主动曲线的标定(或万能压力试验机进行标定)，通过两台千斤顶在工作台上进行被动曲线的标定，绘制千斤顶的工作曲线和张拉用表。
b 测定回缩值：利用试验台座，布置如图，张拉至设计控制拉力、读数、回油、卸荷、读表、反复多次取平均值。注意多次更换工作夹片，并变换钢绞线质量，如回缩值超过设计值，可调整限位尺寸和超张拉系数。
c 孔道摩阻试验(无夹片锚口损失测定)。
d 张拉时锚口损失测定(有夹片锚口损失测定)。
e 在箱梁实体上测管道摩阻，并绘出P-S曲线。
f当锚口损失和管道摩阻力实测结果小于设计值时，设计张拉力不需修正，否则应修正。
（3） 张拉质量控制
在每束张拉作业完成之后，应对张拉结果进行判断，现国内主要采用张拉力和伸长量两种方法，对预应力施工结果进判断。规范规定：张拉力应符合设计要求，伸长率允许偏差为±6％设计伸长量，同一截面内断丝数不得超过截面内总钢丝数的1％。张拉力直观反映出锚下控制力的大小，它是衡量预应力施工质量最重要的指标，如果出现断丝、滑丝将直接影响锚下控制力，所以当断丝超出规范容许值时，必须停止施工，查明原因后再行张拉并对原来钢束进行处理。
伸长值是对预应力钢筋张拉力产生的效果的综合反映，它可以校核张拉力是否足够，孔道摩阻损失大小，锚固损失等技术指标是否符合规范等。
（4）张拉预应力损失和修正
a孔道摩阻损失
孔道摩阻损失是指预应力筋与孔道壁之间的磨擦引起的预应力损失，根据实测孔道摩阻损失与设计值的差值，即可得到修正后的锚下控制力。
b 锚固损失
锚固损失是指张拉端锚固时，其内缩值规范都给出了限界，内缩值在规定的范围内，可不考虑修正，内缩值如果超出规范，采用超张拉或其它办法进行解决。
钢绞线锚固内缩值可以通过试验确定，也可以通过计算确定，规范允许值5mm(自锚跟进)，6-7mm(顶压式)。
c 钢材应力松弛损失
通过采用规范给定的定型的超张拉程序，可以减少应力松弛损失。此项一般不做修正，但必须按规范要求的张拉程序张拉。
d 砼收缩徐变损失
大跨度悬浇箱梁预应力张拉要把握好施加预应力的时机，张拉时，砼龄期越短，强度越低则预应力损失愈大。但悬浇箱梁，又要考虑缩短施工周期。所以必须正确处理好砼龄期同施工周期的关系，两者兼顾，该设计要求砼强度达到设计强度的90％以上，方可施加预应力。
（5） 压浆质量控制
a 压浆目的，一方面让灰浆将张拉后的钢束包住，避免钢束锈蚀；另一方面通过灰浆将梁体和钢束连成一体，加强梁体整体性，增加梁体对钢束的锚固能力，减少钢束预应力损失，在施工中要严格控制该工序。
b 灰浆配合比控制
灰浆水泥标号与梁体相同，其强度不低于40MPa，为加强其流动性和密实度，应加FDN减水剂或木钙和1‰水泥用量的铝粉。
（6） 测量和观察监控
a 通过测量张拉前后的梁体竖向挠度，与设计的挠度值比较，可作为判断张拉力是否足够的一个重要指标。
b 开孔观察压浆是否饱满、密实，可以为压浆技术提供修正方法和措施。
3．8 直线段施工
支座处直线段拟在托架上施工，托架用了型钢搭设，对0#、5#墩应进行应力验算，以确定直线段对墩底产生的偏心拉应力是否超出容许值，是否采取其它措 施。直线段施工顺序是：埋设托架预埋件 拼装托架 试压 立模 绑扎钢筋 安放预应力管道 灌注砼 养护
3．9 合拢段施工
该桥左右线主桥共设计5个合拢段，中跨一个，边主跨二个，边跨两个，长度均为2.0m，按设计要求，先合拢中跨，后合拢边主跨，最后合拢边跨，合拢段施工关系T构安全和全桥质量，必须严格按照规范及设计要求施工。
合拢时将两T构一侧的两套挂篮中的一套挂篮拆除内外底模，将其主构架后退2m。将另一挂篮拆除内模并前移，使其前吊接近对面T构段砼，将两侧外模滑行梁交替前伸，并将前端用吊杆吊在对面T构18#段板预留孔处，用倒链将两侧外模前移就位，将底模架前横梁两端用倒链挂在外模滑行梁上，拆除前吊带，将底模架稍前移就位，用吊带将前横梁吊于对面T构18#段底板预留孔处，安装底模及外模后吊带，将两端吊带收紧，使模板与已成梁段砼底面及侧面密贴，即可绑扎底板、腹板钢筋，安放预应力管道，绑扎中隔板钢筋，安装内模。中跨合拢段内模用木模，在墩下制作整体吊装，速度快质量好。内模安放就位后，绑扎顶板钢筋，安设顶板预应力管道。上述工作全部完成，即可安设临时支撑，张拉临时钢绞线束，并选择适宜温度浇筑合拢段砼，待合拢段砼达到90％设计强度，即可张拉锚固合拢束，完成合拢段施工。
3.10引桥桩基础和墩身施工方法参照主桥相关施工工艺。
4、各分项工程的施工顺序。
根据施工总体进度安排及汛期对施工的影响，各分项工程的施工顺序如下：主桥基础（0#至5#） 主桥桥墩 2#、3#T构施工 1#、4#T构施工 主桥合拢 桥面制作；
南岸引桥12#至20#桥墩台施工 南岸引桥6#至11#桩基础施工 6#至11#桥墩施工；
北岸引桥05#至011#桥墩台施工 北岸引桥01#至04#桩基础施工 01#至04#桥墩施工。
5、确保工程质量、工期和安全的措施。
5.1 质量保证措施
5.1.1 坚持“百年大计，质量第一”的方针，强化各种形式的宣传教育，树立“确保部优，力争鲁班奖”的全员创优意识。
5.1.2 积极推行ISO9002国际标准在施工过程中的实施和运行，做到施工过程的程序化、标准化。
5.1.3 建立健全质量保证体系。成立以项目部为单位的质量管理领导小组，并由项目长任组长，项目总工任副组长，负责该桥的质量管理领导工作。
5.1.4 进一步加强专职质量机构的人员力量，该桥设2名专职质检工程师，2名质检员，负责各项检查工作，重点抓好各项检查关。
5.1.5实行内部承包责任制和工费“百含”包干制，做到优质优价，劣质低价，实行质量一票否决权制，即工程质量优良率必须保证95％以上，优良率每提高1个百分点，工费计价就提高1个百分点，反之则扣。
5.1.6认真实行“三工”、“三检”制度，所有单项工程均要进行工前技术交底，工中检查，工后总结评比，并做好自检、互检、交接检查。
5.1.7 施工方案和施工安排，除必须进行技术交底外，质量标准及措施、方法须重点交待。
5.1.8结合现场质量通病，积极开展QC小组活动，重点针对预应力张拉和压浆等重要工序制订出相关措施。
5.1.9 加强测量、试验工作的管理，努力把好第一道防线。
5.1.10 积极主动配合监理工作，严格按监理有关要求组织施工，对因违反监理要求，而给单位造成损失者，视情况处罚当事人。
5.2 工期保证措施
5.2.1 强化管理，靠前指挥。项目部及队级管理组织机构一律进驻现场，靠前指挥，现场办公，及时协调，统一调度，保证整个施工机构有机配合，高速运转。
5.2.2 精心组织，科学管理。该桥墩高、跨大、基深、工程量大、难点突出，必须按照网络计划，抓住主要矛盾，合理穿插作业，确保关键工序按进度计划完成。
5.2.3 加大设备投入，提高机械化作业程序，减轻职工劳动强度，不搞人海战术和疲劳战术。
5.2.4 加强职工队伍管理，完善内部承包责任，将职工收入与产值挂钩，提高职工抢进度、保工期的积极性。
5.2.5 搞好内外协调，改善施工环境，积极争取有关单位的大力支持。
5.2.6 现场各种材料、机具堆码整齐，放置有序，规范管理，文明施工。
5.3 技术保证措施
5.3.1 实行技术现任制：项目部设置总工程师、技术科长和队技术室主任等技术负责人的技术责任制，实行技术工作的统一领导和分级管理，划分各级技术管理权限，明确各级技术领导的职责，推行技术承包责任制。
5.3.2 落实各项行之有效的技术管理制度，如施工图纸会审制、技术交底制、材料构件试验检验验收制、工程技术档案制和职工工前培训制度、施工安全制度等，使技术组织管理工作经常化、制度化。
5.3.3加强机械设备的管理，强化机械管理中的体制保养和维修制度，提高机械设备的完好率和利用率。
5.3.4椐据工程需要,配备全站仪一台、J2经纬仪三台、自动安平水准仪三台，质检、测量同现场试验室一同把关，确保万无一失。
组织技术人员针对高墩施工和T构悬臂施工，推行“四新”活动，以科技发展为先导，带动施工进度和质量上台阶。
在本桥的施工方案及日常施工安排中，充分发挥配套机械设备作用，提高机械化程度，以保证施工安全、质量和械期的要求。
5.4安全保证措施
以“安全第一，预防为主”为指导方针，坚持抓好如下安全措施：
5.4.1 加强安全生产基本知识和技能的教育，遵守规章制度和岗位标准化作业的教育，违章违纪的案例教育，利用工前交待安全注意事项。
5.4.2 健全岗位责任制做到奖罚分明，按要求把安全生产纳入承包内容，逐级签订安全生产承包责任状，明确分工、责任到人、把工作落到实处。
5.4.3 严格执行《建筑安装工人安全技术操作规程》和局关于安全生产的有关规定，定期对工人进行考核，不达标不上岗。
5.4.4 严格加强行政管理，杜绝各种非生产性事故发生 ，把事故隐患消灭在萌芽状态，要特别做好桥下的防护设施，确保安全。
5.4.5 设专职安全监察员一名，负责日常的安全监督检查工作，队工班设兼职安全检查员。
5.4.6 设专职高空作业安全员，应重点把关，制订切实可行的管理办法，对违章作业加重处罚力度。
5.4.7 施工现场做到劳保用品发放到位，安全设施齐备，防护措施健全有效，各种安全、标牌布置齐全，位置醒目。
5.4.8 积极主动配合上级主管部门和建设单位的安全管理机构人员的检查工作，热烈欢迎对我们工作的指导和监督，以确保安全目标的实现。
6、雨季施工和农忙季节的工作安排。
6.1雨季施工的工作安排
桥址区域位于副热带回归高压带，属淮南亚热带湿润季风气侯。其特点是温暖潮湿，冬暖夏热，雨量充足，主要集中在5-10月份，这期间降雨量约占全年的76-80%。为了确保工期，在雨季来临前，抓紧备料，如砂石料、钢材、雨季期间所需的各种水泥、二三项料等。在雨季期间，合理布置防雨设施，为职工配发防雨工具，保证“大雨不误工，小雨不停工”，并做好各种材料防水防雨工作。
6.2 农忙季节的工作安排
为了正确处理好工程生产和农业生产之间的矛盾，保质保量完成施工任务，在农忙季节不影响施工生产，计划担任施工任务的绝大多数是我单位的正式职工，尽可能不用或少用民工队伍，避开因农忙季节员工减少造成工程进展缓慢这一矛盾。
7、枯水期和洪水期的工作安排。
7.1枯水期的工作安排
合理利用两个枯水期,第一个枯水期应突击主桥水下基础施工，洪水到达时，桥墩应高出洪水位；第二个枯水期，进行01#至04#，5#至11#基础施工，洪水到达时，桥墩应高出洪水位。
7.2洪水期的工作安排
第一个洪水期，主要进行2#、3#桥墩墩身及梁部悬灌施工及1#、4#墩身施工；第二个洪水期，安排1#、4#T构梁部悬灌施工及01#至04#，5#至11#墩身施工。
技术质询表Ⅴ-2施工进度总体计划表
- 施工进度计划横道图（见下页附图）
- 施工进度总体计划
施工总工期730天，2000年11月18日-----2002年11月3日,比业主要求提前14天。
施工准备 20天 2000.11.18------2000.12.07
1#--4#墩基础 147天 2000.12.08------2001.05.03
2#、3#墩墩身 60天 2001.05.04------2001.07.02
2#、3#T构梁部 207天 2001.07.03------2002.01.25
1#、4#墩墩身 60天 2001.10.25------2001.12.24
1#、4#T构梁部 262天 2001.12.25------2002.09.24
箱梁桥面 50天 2002.09.25------2002.11.03
6#--11#墩墩身 284天 2001.05.10------2002.02.20
0#、5#墩基础 46天 2001.03.25------2001.04.10
0#、5#墩墩身 110天 2001.10.20------2002.02.10
0#、5#墩边跨直线段 60天 2002.02.10-------2002.04.15
01#--04#基础墩身 275天 2001.10.20-------2002.07.25
05#--011#基础墩台身 355天 2001.04.01-------2002.05.20
12#--20#基础墩台身 400天 2001.07.10-------2002.08.30
技术质询表Ⅴ-3控制性施工进度计划网络图。
见下页附图
技术质询表Ⅴ-4施工总平面布置图
见下页附图
技术质询表Ⅴ-5主要分项工程施工工艺框图
1 、双壁钢围堰施工工艺框图
2、钢围堰内施作钻孔灌注桩施工工艺框图
3、钻孔桩施工工艺框图
4、高墩施工工艺框图
5、连续刚构施工工艺流程图。
6、悬灌梁段施工工艺流程图
双壁钢围堰施工工艺框图
船只停靠码头
钢围堰分节制造
导向船组组拼
钢围堰拼装船组装
底节钢围堰拼装
设计上下定位船
底节围堰浮运（包括拼装船、导向船）
锚绳受力调整临时拉缆
水上供电系统通讯设施接通
底节围堰起吊入水
供水、供风工作船
围堰接高、注水下沉
锚绳、拉缆收紧、围堰固定
河床冲淤、测量精确定位
围堰灌水落河床
吸泥下沉、接高围堰内填砼或灌水、交替作业
围堰及时测量、纠偏
抽除围堰拉缆
围堰下沉到设计高程
钢围堰内施作钻孔灌注桩施工工艺框图
吊插护筒定位架
绘制桩基地质剖面图
选定封底砼配合比
麻袋砼填塞围堰刃脚
围堰下沉到设计标高程
拟定钻机操作措施
搭设灌注封底砼料槽及平台
桩基质量检测
钻孔成桩
钻机就位
围堰内吸泥清基
灌注封底砼
安装钻机平台
吊插钢护筒
铺设钻机平台
砼搅拌、运输设备就位
拆除钻机平台和
钢护筒定位架
连续刚构施工工艺流程图
T构托架安装
设计托架
托架预压
墩顶0#段施工
挂篮安装
设计挂篮
测试挂篮
悬灌施工
悬臂吊架安装
边跨直线段施工
合拢段施工
设计安装边跨支架
悬灌梁段施工工艺流程图
安装挂篮
准备压浆机具
挂篮移位
压浆
准备张拉机具
加固校正模板
预应力张拉
钢筋下料加工
拆内模和侧模
钢绞线下料穿束
绑扎底、腹板钢筋
拆端模处理接合面
安装波纹管及预埋件
加工锚垫板
砼养生
粗钢筋预拉安装
前移加固内模
制作砼试件
绑扎顶板钢筋
加工预埋件
浇灌砼
安装波纹管及预埋件
拌合、运输砼
准备浇灌
钻孔灌注桩施工工艺框图
场地平整测量放样
钻机就位
测量护筒标高
标高控制
拌制泥浆
钻孔
清孔
钢筋加工
验孔
钢筋笼制作
下钢筋笼
导管拼装、试验
下导管
制作试件
砼拌合运输
灌注水下砼
压试件
检测、质量评定
高墩施工工艺流程图
吊装设备准备
平台安装、调试
模板、平台加工焊制
安装模板
测量定位
钢筋绑扎
模板尺寸校核
砼浇筑
砼浇水养生
平台提升
平台、模板拆除
技术质询表Ⅴ-6质量保证体系
- 质量检查组织机构。
组长:代洪亮
工程技术部
中心试验室
计划财务部
局指质量管理领导小组
队 质 量 管 理 组
队 质 量 管 理 组
计划财务科
施工技术科
安全质量科
物资设备科
测量、试验
测量、试验
计划财务科
施工技术科
安全质量科
物资设备科
西南工程处质量管理小组
第一工程处质量管理小组
安全质量部
物资设备部
- 质量检查程序。
质量检查程序
专业检查
入库检验
材料检查
确 认
发放检验
退库检验
专业实验
投料检验
工人自检互检
施工检查记录
班组自检互检
自检互检
确保工程质量
工程检查
工序检查验收
专业检查
工序定点检查
专业检查
巡回检查
专业实验
砼 实 验
主材物理实验
工程队内部交接
工序交接书
工程队之间交接
工序交接检查
隐蔽工程检查记录
隐蔽工程检查
工程实验检查
竣工验收检查
专业实验
竣工文件
- 用于质检的仪器、设备。
质检的仪器、设备清单
| 序号 | 名 称 | 规 格 | 现状 | 生产厂家 | 数 量 |
| 1 | 万能试验机 | WT-600 | 良好 | 济南试验机厂 | 1 |
| 2 | 压力试验机 | NTL-2000D | 良好 | 无锡建仪机械厂 | 1 |
| 3 | 洛氏硬度计 | HR-150A | 良好 | 山东莱州试验机厂 | 1 |
| 4 | 水泥胶砂振动台 | GZ-85-B | 良好 | 无锡建仪机械厂 | 1 |
| 5 | 沸煮箱 | FZ-31A | 良好 | 无锡建仪机械厂 | 1 |
| 6 | 水泥电动抗折试验机 | KIJ5000-I型 | 良好 | 重庆试验公司 | 1 |
| 7 | 水泥胶砂搅拌机 | NRJ-411B | 良好 | 无锡建仪机械厂 | 1 |
| 8 | 双速水泥净浆搅拌机 | NJ-160B | 良好 | 无锡建仪机械厂 | 1 |
| 9 | 药物天平 | BP-11型 | 良好 | 上海医用仪器设备厂 | 1 |
| 10 | 台称 | 良好 | 整推衡器厂 | 1 | |
| 11 | 100公斤台称 | T100型 | 良好 | 洛阳衡器厂 | 1 |
| 12 | 全站仪 | TPK-701 | 良好 | 日本 | 1 |
| 13 | 经纬仪 | J2 | 良好 | 南京 | 4 |
| 14 | 水准仪 | DS3 | 良好 | 南京 | 4 |
| 15 | 砼回弹仪 | GT225A | 良好 | 南京 | 1 |
| 16 | 砼标准养护箱 | HB-II | 良好 | 南京 | 1 |
| 17 | 砼塌落度测定仪 | 良好 | 无锡 | 1 | |
| 18 | 超声波测桩仪 | 良好 | 北京 | 1 | |
| 19 | 水泥筛分设备 | 良好 | 天津 | 1 | |
| 20 | 水泥凝固测定仪 | 良好 | 1 | ||
| 21 | 恒温箱 | HW-00C | 良好 | 北京 | 1 |
| 22 | 砼贯入阻力仪 | 良好 | 南京 | 1 |
- 质量目标
4.1杜绝质量事故。
4.2确保分项工程合格率100%,优良率95%以上。
4.3确保创部优工程，力争 “鲁班奖”。
- 质量检查验收表格式。
（见下页附表）
表Ⅱ 拟投入本工程承包人施工机械设备明细表1
| 类别 | 序号 | 名 称 | 型 号 | 单位 | 数 量 | 购买时间 | 拥有（O）或租用（L） |
| 起
重 机 械 |
1 | 汽车吊机 | TL-250M（液压） | 台 | 4 | 96年 | O |
| 2 | 塔吊（自升式） | 10t | 台 | 6 | 97年 | O | |
| 3 | 卷扬机 | 3-5t | 台 | 10 | 97年 | O | |
| 4 | 水上吊船 | 30t | 艘 | 2 | L | ||
| 成桩
机械 |
5 | 震动打桩机 | 中-160 | 台 | 1 | 98年 | O |
| 6 | 钻机 | φ2.5 | 台 | 12 | 97年 | O | |
| 7 | 钻机 | φ1.5 | 台 | 6 | 97年 | O | |
| 砼
机 械 |
8 | 砼工厂 | 20m3/h | 座 | 2 | O | |
| 9 | 砼工厂 | 40m3/h | 座 | 2 | O | ||
| 10 | 砼运输车 | 辆 | 4 | 99年 | O | ||
| 水
上 施 工 设 备 |
11 | 翻斗车 | 辆 | 6 | 97年 | O | |
| 12 | 生产、生活用车 | 辆 | 8 | 2000年 | O | ||
| 13 | 浮箱 | 个 | 10 | L | |||
| 14 | 铁驳 | 200t | 艘 | 8 | L | ||
| 15 | 铁驳 | 400t | 艘 | 10 | L | ||
| 16 | 拖轮 | 艘 | 2 | L | |||
| 17 | 工作船 | 艘 | 2 | L | |||
| 18 | 吸泥机 | φ420mm | 台 | 9 | 97年 | O | |
| 19 | 空压机站 | 60m3/min | 套 | 3 | 97年 | O | |
| 20 | 潜水船 | 艘 | 1 | L | |||
| 21 | 推土机 | 台 | 2 | 98年 | O | ||
| 22 | 泥浆泵 | 台 | 5 | 98年 | O | ||
| 23 | 泥浆处理机 | 台 | 4 | 99年 | O |
表Ⅱ 拟投入本工程承包人施工机械设备明细表2
| 类别 | 序号 | 名 称 | 型 号 | 单位 | 数 量 | 购买时间 | 拥有（O）或租用（L） |
| 机
械 设 备 |
24 | 挖土机 | 台 | 2 | 99年 | O | |
| 25 | 高压水泵 | 台 | 4 | 98年 | O | ||
| 26 | 低压水泵 | 台 | 8 | 98年 | O | ||
| 27 | 装载机 | 台 | 2 | 97年 | O | ||
| 28 | 砼输泵 | 套 | 4 | 96年 | O | ||
| 张
拉 设 备 |
29 | 氧气乙炔 | 套 | 10 | 97年 | O | |
| 30 | 千斤顶 | YDC400 | 台 | 4 | 98年 | O | |
| 31 | 千斤顶 | QYC230 | 台 | 4 | 98年 | O | |
| 32 | 千斤顶 | YC70 | 台 | 2 | 98年 | O | |
| 33 | 油泵 | ZB3/630 | 台 | 4 | 98年 | O | |
| 34 | 灰浆搅拌机 | HP-013 | 台 | 2 | 98年 | O | |
| 35 | 压浆泵 | HJ-200 | 台 | 2 | 98年 | O | |
| 其
它 设 备 |
36 | 砼搅拌机 | 350L/500L | 台 | 6 | 99年 | O |
| 37 | 发电机 | 200KW | 台 | 2 | 95年 | O | |
| 38 | 发电机 | 120KW | 台 | 2 | 95年 | O | |
| 39 | 电焊机 | AX3-30 | 台 | 10 | 98年 | O | |
| 40 | 潜水泵 | 2N | 台 | 12 | 97年 | O | |
| 41 | 导管 | 直径350mm | 套 | 11 | 96年 | O | |
| 42 | 钢筋弯曲机 | 40 | 台 | 8 | 97年 | O | |
| 43 | 木工多用机 | 套 | 4 | 98年 | O | ||
| 周转
材料 |
44 | 挂篮 | 套 | 4 | 95年 | O | |
| 45 | 万能杆件 | T | 800 | O |
表Ⅳ 临时用地需求表
| 序号 | 土地的计划用途 | 所需面积（m2） | 大致位置或起止桩号 | 所需时间自..至.. |
| 1 | 南岸砼工厂 | 2000 | 桥轴线右侧CK11+050—CK11+126 | 2000.11.18-2002.10.30 |
| 2 | 南岸料场料库 | 2400 | 上述场地右侧 | 2000.11.18-2002.10.30 |
| 3 | 南岸人员驻地 | 3600 | 桥轴线左侧CK11+134 | 2000.11.18-2002.11.30 |
| 4 | 南岸变电站 | 100 | 7#墩左侧CK11+058 | 2000.11.18-2002.11.30 |
| 5 | 钢围堰制作场 | 4000 | 4#墩左侧河滩 | 2000.11.20-2001.2.20 |
| 6 | 南岸河滩临时搅拌站 | 1500 | 4#墩右侧河滩 | 2000.12.1-2001.5.10 |
| 7 | 北河滩临时拌合站 | 1500 | 0#墩右侧 | 2000.12.1-2001.5.10 |
| 8 | 北岸变电站 | 100 | 04#墩左侧 | 2000.11.18-2002.11.30 |
| 9 | 北岸砼工厂 | 1800 | 06#墩左侧 | 2000.11.18-2002.10.30 |
| 10 | 北岸料场 | 2300 | 06#墩右侧 | 2000.11.18-2002.10.30 |
| 11 | 北岸人员驻地 | 2500 | 05#墩左侧 | 2000.11.18-2002.11.30 |
| 12 | 场内施工便道 | 9600 | 场内沿线 | 2000.11.18-2002.11.30 |
| 13 | 合计 | 31400 |
技术质询表Ⅵ
中铁第十五工程局新建地方铁路隆叙线泸州至纳溪段
泸州长江大桥指挥部组织机构框图
综
合
办
公
室
计
划
财
务
部
物
资
设
备
部
安
全
质
检
部
工
程
技
术
部
总工：王引富
副指挥长：李同彬
指挥长：代洪亮
西南工程处项目经理部
第一工程处项目经理部
Ⅴ-7：工程管理曲线
新建地方铁路隆叙线泸州至纳溪段泸州长江大桥工程管理曲线
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