第四章 主要施工方案和施工措施
4.1工程施工测量
4.1.1测量总则
本工程的轴线测放、标高控制及建筑物沉降观测工作的进行，主要以业主所提供的总平面图、定位图上的坐标控制点及高程控制点为依据。
施工测量的主要流程为：
业主 监理
项 目 工程师
测量员
红线桩
复 核
平面轴线控制
定位 放线
垂直 传递
城 市
水准点
高程 控制
4.1.2测量使用仪器
| 序号 | 名称 | 型号 | 精度要求 | 数量 |
| 1 | 全站仪 | RTS632 | ±1″ | 1 |
| 2 | 经纬仪 | J2 | 平盘：±2″
垂直：±6″ |
2 |
| 3 | 水准仪 | DS3 | ±1.0mm/公里 | 2 |
| 4 | 钢卷尺 | 50m | ±10mm | 3把 |
| 5 | 钢卷尺 | 5m | ±1.5mm | 3 |
| 6 | 塔 尺 | 5m | 2 |
注:以上仪器均通过技术监督局计量测试单位检定合格。
4.1.3测量人员
组长由项目总工担任，组员包括项目工程师、专职质量员、测量员等。
4.1.4测量精度的标准及控制
4.1.4.1采用三测回，测角中误差±5″以内，总误差±10″以内；
4.1.4.2测距：采用往返测法，取平均值；
4.1.4.3量距：用鉴定过的钢尺进行量测；
4.1.4.4每层轴线之间的偏差在±1mm以内，层高垂直偏差在±2mm以内，总高度垂直偏差在±10mm以内。
4.1.5定位放线
4.1.5.1本工程根据业主提供的城市坐标网中的坐标控制点，结合总平面定位图，主控轴线一次性测定完成，然后固定在建筑物的四周龙门桩上，形成现场测量控制网。经业主、规划单位核验办妥定位验收记录后，进行下道工序施工。
4.1.5.2本工程总体测量均根据建筑物的平面定位，遵循先整体后局部的控制原则，在施工现场设置矩形控制网，矩形控制网由建筑物的主要轴线组成，并根据建筑物的规模确定。土方开挖前做好引桩，作为平面控制的依据，引桩应该设在距基桩开挖边线1-1.5m的地方,至轴线交点的距离应为1m的倍数。根据本工程的现场实际情况，本工程±0.000以上结构平面控制及垂直度控制决定采用内控法。
4.1.5.3采用内控法时，为了保证建筑物轴线位置正确，用J2经纬仪轴线投测到楼板边缘或柱顶上。楼板中心线测设长(列)线、短(行)线各2-3条，其投点误差为±2mm。然后根据由下层测引上来的轴线，在楼板上分间弹线，投测时将基准面设在底层面上，把经纬仪安置在轴线控制桩上，后视原有轴线控制点，用正倒镜取中的方法，半轴线投测到楼层面边缘，在底面上投控制点，组成规则的几何图形，用钢卷尺实量其间距作为校核，其相对误差不得大于1/2000。经校核后方可开始该层施工。基坑内轴线的投测也可用以上方法，即将轴线测设到基坑的护壁上，后采用两点对线的方法进行控制测量。
4.1.6内控法定位做法
4.1.6.1采用内控法时，每个单体都在底层楼面上(由于本工程楼层有24层的，因此考虑到投点的准确性，预备每十层重新做一次内控点)预埋四块200×200mm钢板，钢板中心刻痕或红三角标识。各栋单体网点位置根据具体楼号情况选择4个相互通视点。
主体结构楼层水平放线时，可选用1、2、3、4中任意三点进行控制，然后再用剩余1个点进行复核。
4.1.6.2轴线沿高度传递：2层以上楼层以内部测量控制网点为控制点，通过在楼面板上预留的俯视孔（200×200mm），采用天底法垂直测量，逐层传递，并予以复测闭合后，据此进行楼层细部放样测量。
4.1.6.3垂直度控制：外围墙柱分别挂2㎏线坠进行控制检查。第2层以上采用J2经纬仪（带弯管目镜）通高检测一遍，减少误差积累。
4.1.7定位测量记录
控制网测完后,要经有关人员(监理单位、建设单位、设计单位)现场复查验收。定位记录要有技术负责人、建设单位代表审核签字。做为施工档案归档保管。以备复查和做为交工资料。
4.1.8标高控制及垂直传递
4.1.8.1采用四等水准测量，将建设单位给定的城市高程点引测至施工现场，经精测、复核准确无误后，在现场设置施工水准基准点，作为施工中高程的控制依据，基础完成后，将高程引测至柱、梁边缘。施工水准基准点应设置在不受基础、土方工程施工变形影响及建筑物沉降影响范围以外。水准基准点埋设深度应低于自然地面以下0.6m,其做法采用钢筋砼预制桩现场埋设。水准基点的高程数据自高程基准点引测得到，为了水准基点间互相校核，考虑到本工程建筑规模，拟在建筑物周围布设6个水准基点，并对水准点定期进行高程闭合检测，以保证高程控制的准确及沉降观测成果的正确性。
4.1.8.2主体以上各层水平标记，按不同设计层高，计算后用钢卷尺丈量。每层都应在周围外角主控制轴线处，先用水平仪复核每层丈量后的标记是否水平，经复核无误，然后再在其它轴线处或柱头处加密水平标记，包括中间柱头插筋处等，以便于各层标高的控制。高程闭合差不得超过±2mm，取其平均作为该楼层的标高控制点。
4.1.9沉降观测
4.1.9.1沉降观测点布设在建筑物四周。沉降观测点设在室外-0.10m处，式样为六角形2cm对角线粗铜棒，具体在±0.000m结构完成后设置。基础施工完、主体施工时，每完成一层楼面后，进行沉降观测1次，装饰完成观测1次，在主体封顶、竣工后继续观测1次。
4.1.9.2观测时先从水准点开始，逐点观测，前后视使用同一支水准尺，每个测站上读完各沉降点读数后，再观测后视读数2次，后视读数之差不得大于1mm，沉降观测后再进行观测记录的整理，检查各项计算是否正确，精度是否合乎要求，然后计算各水准基点和沉降观测点的高程，再计算本次沉降量和累计沉降量，最后将荷载情况同时记入沉降观测成果表中。
4.1.9.3保证沉降观测正确性的措施：
1）观测和整理成果；
2）使用固定的水准仪及塔尺；
3）使用固定的水准点；
4）按规定的日期方法及路线进行沉降观测。
沉降观测计划表
| 施工完成部位 | 观测情况 |
| 基础砼完成 | 初始沉降点设置、第1次观测 |
| 1层楼面砼完成 | 第2次观测 |
| 结构阶段 | 每增加1层，观测1次 |
| 砖砌体阶段 | 每月观测1次 |
| 砖砌体完成 | 观测1次 |
| 结构验收前 | 观测1次 |
| 装修阶段 | 每月测1次 |
| 竣工验收前 | 最后1次观测 |
| 竣工验收后 | 整理沉降资料交业主 |
4.2钢筋工程
4.2.1钢筋连接：该工程为现浇框架筒体结构，水平钢筋d≥22mm剥肋直螺纹连接，竖向钢筋d≥16mm电渣压力焊，其它绑扎搭接。
4.2.2钢筋进场：进入工地的钢筋品种、规格和质量，必须符合设计要求和有关标准规定，并有出厂合格证及质保书，并由监理核对炉批号后方准许进场。进入现场后按规格、型号堆放整齐，并按规定进行抽样复试，复试合格设置合格产品标识，钢筋操作人员见有合格标识，方可使用。
4.2.3钢筋加工：
4.2.3.1现场设置钢筋加工场，集中下料，钢筋下料严格按技术人员编制的下料单下料、制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面应洁净，无损伤，油渍、漆污和铁锈等，应在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈钢筋不得使用。
4.2.3.2采用冷拉调直钢筋（圆盘）冷拉率控制在4%以内。
4.2.3.3纵向钢筋弯折：按设计图纸和施工规范要求，当d>25mm，弯曲半径取6d，d<25mm时，取4d。
4.2.3.4箍筋弯钩要求：弯钩角度135。，弯钩平直长度≥10d。
4.2.3.5板中Ⅰ级钢筋末端作180。弯钩，其圆弧弯曲半径D不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的10倍。
4.2.3.6必须按平法制图规则及设计图纸和施工规范绘制的梁、板、柱平面标注法进行制作、绑扎。
4.2.4钢筋绑扎
4.2.4.1钢筋绑扎施工工序流程
1）柱、墙
外露筋调整→钢筋附着物清除→墙、柱根部清扫→箍(水平)筋布置→就位绑扎→墙柱垫块→验收。
2）梁、板
模板清扫→梁柱交叉处柱箍筋就位→主梁筋绑扎→次梁筋绑扎→板下层筋→马镫、水电管预埋→板上层筋→验收。
4.2.4.2钢筋准确位置的保证
1）按梁、板、柱等预制相应厚度的砼垫块。
2）墙、柱插筋按轴线、柱等确定位置，用辅加钢筋焊接于梁板筋上加以固定，保证稳固、不易顷斜 、不移位。
3）浇筑砼时须有专职人员看守成品钢筋，测量工配合随验轴线位置，随时修复正位。
4）二排筋加垫铁，并多绑扣点绑扎牢固。
4.2.4.3钢筋绑扎要求如下：
1）钢筋的交叉点应扎牢。绑扎时应根据下料单及施工图纸进行绑扎。
2）板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点允许间隔交错扎牢，双向受力的钢筋，必须全部扎牢，且受力钢筋之间的接头应相互错开。
3）圈梁和构造柱的箍筋，应与受力钢筋垂直绑牢，箍筋弯钩叠和处，应沿受力钢筋方向错开设置。
4）钢筋施工除满足设计图纸要求外，尚应满足施工规范规定，当二者出现矛盾时，应征询业主工程师的意见后方可施工。
5）本工程梁、板、柱钢筋绑扎采用专用塑料垫块，板的垫块按梅花型设置，每个垫块间隔为一米，垫块垫置间距正确。
6）钢筋绑扎前，必须先进行弹线定位，柱子钢筋需要预先弹出柱子支模线，方可绑扎钢筋；楼板钢筋绑扎必须预先弹出钢筋绑扎分线后方可进行。
4.2.5工艺规范要求
4.2.5.1本工程钢筋制作，在施工现场的钢筋制作场进行，钢筋加工场根据施工阶段流向施工期间有所变动，具体位置详见平面布置图。
钢筋制作前，由土建工程师编制钢筋制作方案和钢筋配料表，并向作业班组进行技术交底。
用于制作加工的钢筋表面洁净。油渍、漆污、浮皮和铁锈在使用前清除干净。钢筋除锈一般可以在钢筋冷拉调直过程中进行，或使用电动除锈机或钢丝刷进行。
钢筋调直可采用调直机或采用卷扬机拉伸调直的方法，其冷拉率：HPB235级钢筋不大于4%，HRB335级钢筋不大于1%。调直后的钢筋平直，无局部曲折。
钢筋下料切断采GQL—40B型钢筋切断机。先制作钢筋下料平台，每种规格下料前，先将钢筋需要的下料长度标识在下料平台上，经复核无误后，设置断料尺寸栏板，再开始下料，以保证下料尺寸准确。
钢筋弯曲成型采用GWL—32型钢筋弯曲机，辅以手摇扳手、卡盘、扳头等手工工具。对需要弯曲已安装在结构上的钢筋，采用TJC型手提式液压弯曲机，一般可弯曲φ10～32的钢筋。不允许热弯曲，也不允许锤击弯曲或尖角弯折。HPB235级钢筋末端需要作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不小于2.5d（注：d为钢筋直径，下同）。钢筋平直部分长度不宜小于3d；HRB335级钢筋末端需作90°或135°弯折，弯曲直径不小于4d，平直长度按设计要求确定；弯起钢筋末端弯钩按设计要求制作，设计无要求时，属抗震和受扭结构弯钩做成135°，平直长度不小于10d。（见钢筋弯钩图）
制作完成的钢筋构件按钢筋配料表分部位、规格、长度归类保护、保持洁净，并尽快使用。
制作完成的钢筋采用塔吊垂直运输，人工水平转运，并控制好下料长度，以免在运输过程中弯折。
4.2.5.2钢筋接头
本工程水平钢筋d≥22mm剥肋直螺纹连接，竖向钢筋d≥16mm电渣压力焊，其它绑扎搭接。
本工程钢筋焊接施工执行JGJ18-96《钢筋焊接及验收规范》和设计文件的有关规定。
所有焊接接点及焊接接头距钢筋弯曲处的距离不小于10d，也不得位于构件的最大弯距处。不得在受力主筋上施焊，如必须施焊时，不能点焊，施焊的焊缝长度不小于5d。
所使用的焊条、焊剂符合设计要求，有出厂合格证，焊工均持证上岗，每批钢筋正式焊接前，按实际操作条件进行试焊，试焊检验合格后才可正式成批焊接。
焊筋焊接接头或焊接制品，按焊接规范的规定，分批进行质量检查与验收，检查验收包括外观检查和力学性能试验。检查验收合格，经监理签收后再转入下一道工序施工。
钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的接头相互错开。在受力钢筋直径30倍的区段范围内，有接头的钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率，符合下列规定：
| 受拉区 | 不得超过25％ |
| 受压区和装配式结构节点 | 不限制 |
4.2.5.3钢筋的绑扎搭接
绑扎接头搭接长度的末端距钢筋弯曲处，不小于10d，接头不得位于构件的最大弯矩处。
受拉区域内，HPB235级钢筋绑扎接头的末端做弯钩，HRB335级钢筋可不做弯钩。
直径不大于12mm的受压HPB235级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不小于钢筋直径的35倍，并满足设计要求。
钢筋的绑扎接头施工，执行GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量及验收规范》和设计文件的有关规定。
有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合下列规定:
| 受拉区 | 不得超过25% |
| 受压区 | 不得超过50% |
4.2.5.4钢筋的现场绑扎与安装
1）准备工作
核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与配料单、料牌相符，如有错漏，应纠正整补。所示钢筋进场必须有生产合格证以及及时进行钢筋的检验合格记录方可使用。
准备绑扎安装钢筋用铁丝、工具、设备、绑扎架等。
准备好控制砼保护层用的塑料垫块。
清扫钢筋绑扎安装场地，在模板上或架立筋上用粉笔画出钢筋位置线，预埋件、预埋管线位置线。
2）钢筋绑扎总体要求
所有梁、板、墙、柱的受力主筋、箍筋、钢筋网均按设计图纸的要求设置，箍筋的弯钩叠合处沿受力钢筋方向错开设置。
钢筋的交叉点均采用双股22号铅丝扎牢。
钢筋弯钩平面与模板面垂直，转角处钢筋弯钩平面与模板夹角为模板转角的平分角。当采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩平面与模板的夹角不得小于15°。
受力钢筋接头位置设在受力较小处，接头互相错开，当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，或当采用焊接接头时，在任一焊接接头中心至钢筋的一个锚固长度且不小于500mm的区段范围内，同一根钢筋不得有两个接头。
3）板钢筋绑扎安装
板的钢筋在施工前先搭好排架，铺好底模，绑扎前准确测量墙柱轴线及模板控制线并作好标记。
平板钢筋网绑扎时，四周钢筋交叉点每点扎牢，绑扎时注意相邻绑点的铁丝要成八字形，以免网片歪斜变形，板的钢筋网绑扎还注意板上部的负筋位置。
板的底部钢筋伸入支座≥10d且不小于120mm。
板支座上部钢筋（负筋）两端设直钩，边支座负筋伸入梁内满足锚固长度。
板上孔洞须注意预留，避免后凿。当孔洞尺寸小于300mm时，板筋由洞边绕过，不得截断；当洞口尺寸大于300mm时，设洞边加筋，遇洞切断的钢筋应作弯钩，按图纸要求施工；当图纸未交待时，则要在洞口每侧各加2根钢筋，其截面积不得小于被洞口截断的钢筋截面积，且不小于2φ12（HRB335级钢），长度为单向板受力方向以及双向板的两个方向沿跨度通长布置，并锚入梁内；单向板的非受力方向洞口加筋长度为洞宽两侧各加30d。施工时各工种必须根据各专业图纸配合土建预留全部孔洞。
双向板的底部钢筋，短跨钢筋置下排，长跨钢筋置上排。
跨度大于4米的板，要求板中起拱L/400。
所有钢筋要搭接接长时，在同一截面接头的钢筋截面积不得超过钢筋总面积的25%。
各楼层的端跨板的端角处（包括嵌固于剪力墙内或支承在框架梁上），在L1/3短向板跨范围内，用不少于5Φ8放射钢筋。
为保证板内负弯矩的正确位置和有效受力高度，所有板负筋均设置马凳筋Φ8＠1000mm均匀布置并在梁边适当加密。
楼板钢筋的弯起点，如设计图纸无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座跨度1/10L为弯起点，板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。
4）框架梁、次梁钢筋绑扎安装
框架梁、次梁钢筋的接头选择在受力较小的位置。梁上部通长钢筋可选择在跨中1/3净跨范围内搭接。相邻两跨的下部钢筋当直径、位置相同时，钢筋通长，此时通长钢筋可选择在支座处接长。
梁钢筋绑扎采用满扎，扎点相互间呈“八”字形错开。梁箍筋除单肢箍外，其余箍筋采用封闭形式，制作成135°弯钩，当梁的上部钢筋为多排时，须注意主筋与箍筋绑扎牢固。
对于跨度≥9m的梁及悬臂长度>2m的挑梁，应按施工规程起拱。
构造柱与梁连接或在梁上立柱，梁上预先留出柱子钢筋。
梁内第一根箍筋距柱边50mm起设置。
当梁的截面净高度≥450mm时，在梁的两侧沿高度每隔200-300mm，应设置一根直径不小于10mm的纵向构造钢筋，并用拉筋连接，拉筋直径与箍筋相同，间距为箍筋的二倍。
因梁及板的钢筋规格较多，故在施工前，由专人负责核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量，如有差错，要及时纠正增补，在绑扎复杂的结构部位时，研究逐根钢筋穿插应就位的顺序，并与模板工程联系，确定支模和绑扎钢筋的先后次序，避免返工和不必要的绑扎难度。
在梁纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间垫以直径≥25mm的短钢筋，以保持其设计距离。箍筋的接头（弯钩叠合处）交错布置在两根架力钢筋上。
梁交叉节点处钢筋穿插十分稠密时，留出振动棒头子插入空隙，以利灌筑砼。平板钢筋绑扎前必须按图纸划出钢筋间距位置线，尽量做到纵横向一条线。
5）墙、柱钢筋绑扎安装
承台施工时应预留柱插筋，柱竖向受力钢筋接头的标高位置满足设计要求，每边5-8根时，分二次接头；每边多于8根时，分三次接头。
墙柱竖向钢筋接头一般在楼板面以上每隔一根错开接头，第一次接头距楼板面≥500mm且≥Lae，第二次接头距楼板面再增加Lae。
柱箍筋一般为复合箍，由大箍和中小箍或拉结钢筋组成，除拉结钢筋外均采用封闭形式，并作成135°弯钩；箍筋的接头（弯钩叠合处）交错布置在四角竖向钢筋上。柱筋采用满扎，箍筋转角与竖向钢筋交叉点扎牢，绑扎箍筋时绑扎相互间成八字形。柱子钢筋保护层垫块在每面靠边均匀设置。
柱到顶时，其纵向钢筋锚入梁内。
柱与圈梁、钢筋砼腰带、现浇过梁相连时，留出相应的钢筋，钢筋长度为柱内外各Lae。
框架梁及柱帽等钢筋，放在柱的竖向钢筋内侧。
严禁与柱主筋点焊，以防钢筋局部发生脆断。
钢筋在绑扎前，均必须在柱周围搭设脚手架，所有操作人员均须在脚手架上进行施工，以确保钢筋绑扎时的人员安全。
竖向钢筋的接头按设计及施工要求制定相应的操作控制要点，对Ф≥18mm的钢筋采用电渣压力，其余采用冷搭接处理。
下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用柱箍将其收进一个柱箍直径(搭接柱)，以利上层柱的钢筋搭接，当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确，在绑扎钢筋过程中注意砼保护层的设置。
竖向钢筋的弯钩朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角对矩形柱为45。角，截面小的柱砼振捣用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不小于15°。
箍筋的接头交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）；绑扎箍筋时，铅丝扣要相互成八字形绑扎。
钢筋工程包括埋件，必须开具隐蔽工程验收，由质监部门检查合格后报请监理工程师验收认可后方可进入一道工序。
6）对墙柱竖向钢筋采用电渣压力焊接头的施工技术措施
施工工艺：
安装焊接钢筋
安放引弧铁丝
缠绕丝绵绳
造渣过程形成焊池
电渣过程钢筋端面熔化
切断电源预压钢筋完成焊接
卸出焊剂焊盒
拆除夹具
施工技术措施：
焊接钢筋时，用焊接具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。
安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接的中间位置，放下钢筋，轻压铁丝球，使之接触良好。
装焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉然后再装上焊剂盒，并再往焊盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕严密，防止焊剂泄漏。
接通电源，引弧造焊，按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。
“电渣过程”：随着造渣过程结束，实时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上部钢筋，把上钢筋的端部插入渣池，徐徐下送上部钢筋，直至“电渣过程”结束。“电渣过程”：工作电压控制在20-25V之间，电渣通电时间约占单个焊接过程所需时间的1/4。
顶压钢筋，完成焊接：”电渣过程”延时完成；电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。然后卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉及夹具。
钢筋焊接完成后，及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，切除重焊。
在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压电离的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内，在顶压钢筋时，要保持压力数秒后方能松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良，在焊接过程中，采取扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。焊接结合时，立即并检查钢筋是否顺直。如不是顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其反直，然后延滞1-2min。
7）直螺纹连接施工工艺
（1）操作与调整
①准备工作：
a.将机床安装平稳，机床主轴轴心线应处于水平位置，如有倾斜，只能夹钳方向低于水平位置，但不得低于50o。
b.清理各部附着物，检查各部连接是否松动，是否齐全。
c.减速机加油到要求位置，推荐使用“工业极压齿轮油”，3-6个月更换一次。
d.加入切削液，把切削液倒入水盘中，流入水箱。
②试车：
a.接通电源，开启冷却泵，检查冷却水流量。
b.开启主电机，使主轴转方向与“转向标牌→”一致。
c.检查功能开关盒试操作是否正常，限位器是否灵敏正常，此项工作在设备出厂前已调整好，试车时按如下程序检验并调整：
·搬动进给手柄，检查滑板是否灵活。
·开启电源，主机处于工作状态。
·逆时针搬动进给手柄，至限位器，主机停机检查，限位器是否灵敏。
·搬动进给手柄至起始位置，切断电源做好运转准备。
③加工直径调整：根据所需加工的钢筋直径，用相应规格的试棒调整剥肋刀及滚丝轮的径向尺寸，而后锁紧。试加工确保质量无问题，方可正常加工。
④长度调整：根据所需加工直径调整剥肋退刀块的位置，使剥肋长度达到丝头所需的加工长度。调整行程调节板使滚丝长度与剥肋长度一致。
⑤钢筋装卡：把进给滑板机构置于操作位置的最后端极限位置，将待加工钢筋位置夹紧在夹钳上，钢筋伸出长度以滚丝头外端面为齐，然后夹紧，钢筋端头的位置不合要求会影响丝头的加工长度。
（2）钢筋加工及注意事项
①钢筋剥肋滚轧加工直螺纹丝头端面应垂直于钢筋轴线，不得有弯曲及马蹄形，必须用砂轮锯下料齐头，不可用切断机，严禁用手割下料。
②钢筋剥肋，用相应规格的调整试棒调整好剥肋头后试加工，剥肋直径不得低于该钢筋的底径尺寸，做好滚丝准备。
③钢筋滚丝，由于钢筋剥肋滚轧在同一台滚丝机上一次完成，钢筋在剥肋完成后依次进给完成滚轧过程。加工简单、方便，普通工人一般经过一小时培训就可掌握加工技术。每台班可加工250-300个丝头，为确保加工质量，必须持证上岗作业，对加工完成的丝头要求操作人员按如下规程进行自检：
a.外观质量：目测牙形饱满，牙项宽超过0.75mm，秃牙部分累计长度不超过1/2螺纹周长。
b.螺纹直径：光面轴用量规，通端量规应通过螺纺大径，止断则不应通过。
c.螺纹中径及小径：螺纹通止环规、通规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度，止端旋入丝头不超过3t(t为螺距)。
d.滚轧长度：按螺纹旋合长度+（0.5-1）t(t为螺距)质检员按1%进行抽检，做好检验记录。检验合格的丝头立即将其一端拧上相应规格的塑料帽，另一端用扳手拧入相同规格的连接套至1/2套筒长度，存放待用。
④按要求调定机床直径和长度，并夹紧钢筋。
⑤开启水泵，逆时针搬动进给手柄，使主机启动并平稳前进，当滚丝轮接触钢筋后，仍需给手柄一定的力，使其能自动按螺距前行两个或三个螺距后再去掉手柄力，使其自动进给。
⑥当完成丝头滚轧长度后，机床会自动停车，起动反转按钮，滚丝头返回，当滚丝头即将离开丝头时，给手柄加一定的力顺时针摇到初始位置，机床停车。
⑦松开夹紧钳，取下钢筋，完成一个丝头的加工。
⑧滚轧过程中需用水溶性切削液进行冷却和润滑，当温度低于0℃时，可加入20%~30%的亚硝酸钠，严禁用油代替或不加切削液加工。
⑨做好接地保护，确保人身安全。
⑩冷却液箱正常加工15天清理更换一次。
减速机定期加油，保持规定的油量。
加工前机床应安放平稳。
更换新滚丝轮后应加少些机油滚压磨合。
操作过程中，如遇异常，立即停机检查，排除故障后方可继续加工。
调整尺寸或换轮时，应先关闭总电源开关，防止误操作损机伤人。
加工丝头时，如有拐筋，应先加工丝头，再进行钢筋弯曲，否则容易造成人员或设备损坏。
钢筋两头加工，应一头拧套筒，一头拧保护帽，防止搬运时碰坏丝头。
如遇上不合格丝头，必须重新切断滚丝。
8）钢筋现场验收
钢筋绑扎完进行“自检、互查、交接”三检查制，具体检查内容要求如下：
钢筋级别、直径、根数和间距均符合设计要求。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。
允许偏差：执行企业标准（高于国家标准）。
4.2.6验收标准：
钢筋绑扎完后，配置的钢筋级别，直径，根数和间距应符合设计要求。钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。经自检合格报监理工程师验收，验收合格后方可进行下道工序施工。钢筋位置的允许偏差如下表。
| 项次 | 项目 | 允许偏差(mm) | |
| 1 | 网的长度、宽度 | ±10 | |
| 2 | 网眼尺寸 | 焊 接 | ±10 |
| 绑 扎 | ±20 | ||
| 3 | 骨架的宽度、高度 | ±5 | |
| 4 | 骨架的长度 | ±10 | |
| 5 | 受力钢筋 | 间 距 | ±10 |
| 排 距 | ±5 | ||
| 6 | 箍筋、构造筋间距 | 焊 接 | ±10 |
| 绑 扎 | ±20 | ||
| 7 | 钢筋弯起点位移 | 20 | |
| 8 | 焊接预埋件 | 中心线位移 | 5 |
| 水平高差 | ＋3
－0 |
||
| 9 | 受力钢筋保护层 | 基 础 | ±10 |
| 梁 柱 | ±5 | ||
| 堵 板 | ±3 | ||
4.2.7钢筋的成品保护：
板筋按施工要求加设支撑，砼浇筑过程中铺设站人脚手板，严禁施工人员踩踏钢筋,并设专人看护钢筋，及时进行钢筋位置修复。
4.3模板工程
本工程模板采用九夹板。
4.3.1施工工艺：
模板施工顺序为：
满堂架
柱模
墙模
梁模
顶板模
梁墙柱头模
其中各段施工工艺流程为：
4.3.1.1柱模：
弹柱位置线
找平层做定位墩
办理预检
安拉杆及加固
安柱箍
安装柱模板
4.3.1.2墙模：
弹线检查
安装门窗口模板
一侧模板就位
安装斜撑
插入穿墙螺栓及塑料套管
清扫墙内垃圾
安装另一侧模
4.3.1.3梁模：
安装梁底模
梁底起拱
绑扎钢筋
安装梁侧模
弹出梁轴线及水平线并复核
搭设梁模支架
安装梁底楞或梁卡
安装上下锁口楞，斜撑楞和对柱螺栓
复核梁模尺寸位置
加固后验收
4.3.1.4板模：
搭设支架
安装板模木楞
调整楼板下皮标高及起拱
铺设模板
检查模板上皮标高，平整度
绑板筋
4.3.2主要部位模板支设方案
4.3.2.1剪力墙模
剪力墙模采用整块九夹板（竖放），竖楞采用50×100mm木方，竖向木方间距300mm，横向采用双排Φ48×3.5钢管，间距为500mm。模板加固采用配套Φ14穿墙螺杆，螺杆按500×500mm间距排设，在楼层砼浇筑时在距砼墙边200mm处预埋Φ20＠500钢筋头以备用来固定下层砼墙模板根部以防砼浇筑时墙根移位，另为防止砼墙上下口接头位置涨模及保证接头位置施工缝不漏浆，上层模板应低于下层板面300mm并有穿墙螺杆固定，具体做法如下图：
内 剪 力 墙 模
外 墙 剪 力 墙 模
4.3.2.2柱模
柱模采用九夹板，加固肋条采用50*100木方及Φ48钢管紧固，柱模四边在板中预埋Φ20钢筋头固定加固钢管，用来穿螺杆的PVC管长度等于砼构件厚度，即PVC管正好卡在两侧模板的里边，且在PVC管与模板的接触面处加设专用塑料垫块，以防漏浆，采取这种施工方法可以取消原施工方法中墙柱内支模用的钢筋撑铁，大大节约钢材用量，且浇筑完的砼观感好，具体做法如下图：
4.3.2.3梁模
梁模采用九合板，加固肋条采用50*100木方及Φ48*3.5钢管做背杠，当梁高超过600mm时增设穿梁拉杆，拉杆通过“3”型卡、螺帽与加固肋条连接，螺杆横向间距为600mm，竖向间距视梁高而定，梁高600-800mm时设一道拉杆，800-1200时设二道拉杆，1200~1500设三道拉杆。梁底模为先加工成型模板（块）拼成，梁侧模则按交叉梁位置留设岔口，具体支设方案如下：
梁 模 支 设 加 固 图
1）在柱子上弹出轴线，梁位置线及水平线、钉柱头模板。
2）按设计标高调整水平担杆标高，然后安放梁底模，并拉线找平，当梁底跨度大于或等于4m时，跨中梁底处按设计要求起拱，如设计无明确要求时，按起拱高度为梁跨度的千分之二起拱，主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱，悬挑梁需在悬臂处起拱千分之六。
3）支撑高度在4.5m以下时，设二道水平拉杆并设剪刀撑，超过4.5m时，设双排立杆、三道水平拉杆及剪刀撑。
4）根据所弹墨线安装梁侧模板，顶撑杆及斜撑等。
5）为保证梁在砼浇筑时不发生变形，其梁下支架立杆设三排，立杆间距≤500mm。
4.3.2.4板模
采用九合板做面板，木方做背肋，满堂钢管脚手架做支撑及加固，根据工程特点，凡密肋楼盖处立杆间距为≤800mm，其它板为≤1000mm，立杆距密肋梁间距为≤250mm，为保证支撑的牢固性，设一道扫地杆，二道水平杆，木方背肋按大龙骨间距600-1200mm，小龙骨间距400-600mm排设。铺板底模板时应从四周向中心铺设，在中间收口板模铺设完毕后，应清扫干净，检查合格后再铺设钢筋，考虑到楼层施工荷载，为保证施工质量，梁板模拆除时间必须满足表中规定。具体配模见图。
板 模 支 撑 图
4.3.3模板支设条件
4.3.3.1基础：基础垫层浇注完毕，并已经验收合格，垫层面积水排除干净；垫层已弹好梁线和底板边线并已清理干净。
4.3.3.2现浇板、圈梁、楼梯：砖砌体已经验收合格，允许进行下道工序施工。各楼层已弹好标高控制线，梁板模板位置、标高等已经验收合格。
4.3.4支设拆除通用要求
4.3.4.1支设：
1）选用的木模平整、无翘曲、变形、坑凹等缺陷。选用的胶合板无烂板，或将烂板部分锯除后方可使用。
2）模板拼装时，板缝必须用海绵条预先夹挤处理后方可继续进行拼装。
3）钢管支设必须满足稳定性、强度、刚度要求，扣件必须拧紧。
4）模板内侧或表面需平整，接缝严密，不得漏缝。
5）模板支设调整时不得对木模、扣件等硬砸，以免损坏其使用性能。
6）各种预埋件和予留孔洞的规格尺寸、数量、位置必须符合图纸要求。
7）柱模、梁模必须预先于加工场制作完毕并经过预先拼装后，方可运至施工现场使用。
8）梁板柱接头一律采用专门制作的定型接头模板。
9）梁模板按要求起拱。
10）模板正式支设前必须刷好脱模剂，保证砼浇筑完毕后能顺利拆模。
4.3.4.2 拆除：
1）模板拆除流程按支设流程反向进行。
2）拆模时不要用力过猛或过急，拆下的模板、支撑等及时清运整理。
3）模板拆除后须及时清理干净、分类堆放整齐。
4）梁、板、柱拆模时应小心碰坏梁边角。
4.3.5模板支设节点处理：
4.3.5.1梁柱接头：根据以前柱砼接头施工时，模缝不严，造成砼浇注时接头处漏浆严重，造成接头砼质量差。现采取在柱接头处粘2mm双面胶带或粘海绵条，再拼接模板（梁柱接头模板详见下图）。
4.3.5.2以往楼梯踏步模支设时，只支设踏步侧、立面，踏步上平面不支模板。砼施工时，容易造成踏步上平面不平整，踏步高度不一致，易跑模，及施工人员上下楼梯成品不易保护、踩上脚印等缺点。吸取以前经验，现改为全封闭，踏步楼板为浇捣砼、下料方便，每隔三、四步留一块活动踏步上平面模板。待砼浇捣到该踏步时，再封死。继续浇捣直到该楼梯砼完。
该施工方法施工楼梯段踏步，尺寸较准确，可以直接贴面砖或进行大理石装修，不用剔凿。
4.3.5.3梁板模板大样图、楼梯模板大样图如下：
楼梯模板支设示意图
梁板模板支设示意图
4.3.6模板拆除
4.3.6.1模板的拆除时间根据工地所留同条件养护试块的强度决定。
4.3.6.2墙、柱及梁侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后即可拆除。
4.3.6.3梁板底模在砼强度达到下表条件后，方可拆除。
| 结构类型 | 结构跨度（m） | 砼实际强度达到
设计强度的百分率（%） |
| 板 | ≤ 2 | 50 |
| > 2≤ 8 | 75 | |
| >8 | 100 | |
| 梁 | ≤ 8 | 75 |
| >8 | 100 | |
| 悬臂梁、板 | — | 100 |
4.3.6.4模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆，先拆不承重的模板，后拆承重部分模板，自上而下，支架先拆侧向支撑后拆竖向支撑的原则。
4.3.6.5模板工程作业组织，遵从某一区段的支模与拆模，由同一个作业班组人员施工，由于支模时已考虑到拆模的安全与方便，且拆模时其班组人员熟知情况，易找到关键点、位，对拆模的进度、安全、模板及配件的保护都有利。
4.3.6.6拆模时不得用钢棍或铁锤猛击乱撬，以防砼外观及内部受损，严禁使拆下的模板自由坠落于地面。
4.3.6.7拆下的模板立即组织人员清理表面，在刷完脱模剂后方可吊入下层进行拼装。
4.3.6.8未经技术人员通知，不经施工员安排，任何人员不得随意拆除模板、支撑及加固系统。拆模前必须开具拆模令后方可施工。
4.3.7质量控制及成品保护
4.3.7.1质量保证措施
1）针对本工程特征，拟设木工放样师2名，配合安质部门及监理工程师对模板工程进行监督、检查，以确保模板施工质量，其质量控制框架图如下：
技术员
技术部长
木工放样师
安质部
木工施工作业班组
总工程师
2）模板支设完毕后，由施工员、质检人员会同木工班组长进行联合检查，对所有模板的清洁、加固、接缝是否符合要求，并对模板的轴线、标高、垂直度进行复核，经复检合格后由工地技术负责人通知甲方监理进行三方验收，验收通过后方可浇筑砼。
4.3.7.2质量控制要点
1）梁、板模板
现象：梁、板底不平、下挠、梁侧模不平直，梁上下口涨模。
控制方法：梁、板底模板的龙骨及支撑的截面尺寸及间距应通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度，且作业中应认真执行设计要求，以防止砼浇筑时模板变形。模板支柱应座落在坚实的地面上，且各扣件应紧固，避免因支柱下沉引起梁板产生下挠，同时梁、板模板应按设计及规范要求起拱，梁模板上下口设置销口楞后再进行侧模加固，以保证上、下口模板不变形。
2）柱模板
（1）现象：涨模，断面尺寸不准
控制方法：根据柱高和断面尺寸设计校算柱箍尺寸和间距以及对大断面柱使用穿柱螺杆和竖向钢楞，以保证柱模的强度、刚度足以抵抗砼的侧压力。
（2）现象：柱身扭向
控制方法：支模前先校正柱筋，使其首先不扭向，安装斜撑或拉锚吊线找垂直时，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所立两点到柱边所弹墨线距离均相等，从而保证柱不扭向。
（3）现象：轴线位移，一排柱不在同一直线上
控制方法：成排柱子、支模前先在地面上弹出柱轴线及轴边通线，然后分别弹出每柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线。支柱模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模顶拉通线，再支中间柱模，柱距较小时，通排支设水平拉杆及剪力撑，柱距较大时，每柱分别四面支撑，保证每柱的垂直及位置正确。
3）墙模板
（1）现象：墙体厚度不一，平整度差
控制方法：模板设计有足够的强度和刚度，龙骨的尺寸和间距，穿墙螺栓间距，墙体的支撑方法严格按施工交底执行。
（2）现象：墙体烂根，模板接缝处跑浆
控制方法：模板根部先用砂浆找平塞严，下口用木方与预埋件顶牢，模板间卡固措施牢靠。
（3）现象：门窗洞口变形
控制方法：将门窗模板与墙模及墙体钢筋固定牢固，门窗模板内设剪刀支撐。
4.3.7.3文明施工
所有木模、木方、钢管在支、拆模及运输时，应轻搬轻放，发现模板有变形的应及时修理，模板拆完后应及时清理干净表面砼渣，并涂刷脱模剂分规格码放。木模不得随意开洞，锯口、堵缝小块九夹板及不能再利用之模板不得随意乱放，应运到工地废料收集点集中码放。
所有卡扣分类别在拆模时用编织带集中收集，然后吊入下层进行施工，不得随意抛弃及混装。每层楼面拆完模后必须清理完所有楼板面上的垃圾及废料，做到文明施工，规范作业。
模板支设完毕后，应清扫干净梁底、板上锯末、木屑。
4.3.8模板支设质量验收标准：
4.3.8.1模板及其支架必须有足够的强度、刚度、稳定性。管架的支撑部分必须有足够的支承面积，并有适当的排水措施。
4.3.8.2接缝宽度不得大于1mm，并用海绵或胶带封严。
4.3.8.3所有模板使用前必须清理、刷隔离剂。
4.3.8.4允许偏差项目：
| 序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | |
| 1 | 轴线位移 | 基础 | 5 |
| 柱墙梁 | 5 | ||
| 2 | 标高 | ±5 | |
| 3 | 截面尺寸 | 基础 | ±10 |
| 柱墙梁 | +4 — -5 | ||
| 4 | 每层垂直度 | 3 | |
| 5 | 相邻两板表面高低差 | 2 | |
| 6 | 表面平整度 | 5 | |
| 7 | 予埋钢板中心线位移 | 3 | |
| 8 | 予埋管孔中心线位移 | 3 | |
| 10 | 予留洞 | 中心线位移 | 10 |
| 截面内部尺寸 | +10 — -0 | ||
4.4混凝土工程
本工程主体结构部分采用商品砼，泵送至施工作业面的施工方法。
4.4.1混凝土浇筑前的准备
4.4.1.1商品砼的配合比由检测中心根据现场采样的砂、石、水泥情况及设计要求做好配合比试验，商品砼搅拌机现场必须依据试验室提供的配合比进行施工，严格执行计量工作，经常抽查配合比、坍落度是否正确。
4.4.1.2混凝土浇筑前所有机械设备必须齐全，并经全面维护保养，以保证混凝土浇筑过程中所有机械设备运转正常，施工中维修人员跟班作业。
4.4.1.3进场材料必须满足砼质量的需求，石子冲洗，黄砂过筛。
4.4.1.4施工现场所有水、电必须保证供应，事先与供电、供水部门取得联系，防止突然停电、停水影响工程质量。
4.4.1.5混凝土施工前应安排好劳动力，并对有关施工人员以书面形式作安全、技术、质量、操作交底，以保证安全生产、工程质量和各项技术经济指标全面完成。
4.4.1.6浇筑前对模板、承重体系必须进行复查，随时做好紧固工作。
4.4.2砼浇筑
4.4.2.1本工程采用墙柱和梁板砼同时浇筑的方法。
4.4.2.2浇筑过程中应有专职人员负责检查支撑系统的稳定性，随时观测支撑体系是否变形或下沉、模板有无漏浆等情况。
4.4.2.3混凝土的振捣浇筑技术，对混凝土质量起至关重要的保证作用，振捣由专业人员操作，并事先进行技术交底，振捣时实行定人定位操作，并由施工管理人员现场旁站监督。
4.4.2.4浇捣柱砼时，砼从高处倾落的自由高度不应超过2m。第1皮浇筑厚度控制在70cm左右，此后可控制在100cm左右。
4.4.2.5砼浇捣方向沿结构短向进行，以利两幅之间的连接，循序渐进，一次浇成。梁高≧400mm时应分层浇筑，当达到板底位置时即可与板的砼一起浇筑。
4.4.2.6浇捣楼板时，应控制其厚度及平整度，可在柱筋上预先测设控制点，并在中间组成间距2m的控制网。中间控制点可予制标准块，或用水平仪直接测量。
4.4.2.7砼表面处理做到：
1）首先按标高用煤铲铲平、拍实，并用长刮尺刮平；
2）然后用1m长滚筒碾压密实滚平;
3）终凝前，用木抹子搓毛三遍，防止砼出现收水裂缝。
4.4.2.8施工缝留设原则根据规范执行，施工缝的处理应清除表面浮浆，压力水冲洗干净后，清除积水，浇捣时先用5cm厚与砼同标号水泥砂浆铺底。
4.4.3砼养护
砼浇捣终凝后，即应浇水养护，覆盖草包保护砼湿润，养护时间不小于14天。
4.4.4试块制作、养护等试块是已浇砼强度的重要依据，所以现场试验送样员一定要认真做好该项工作。
4.4.4.1试块制作数量应按规定留足，凡是因为工期或搭接要求而需提前拆模的，要做好拆模试块。（按7d、14d二个龄期试压）
4.4.4.2试块制作要在浇灌的同时，随机抽样制作，且要符合构件的实际性，能反映出构件的实际情况。
4.4.4.3试块养护分二种情况，除拆模试块在工地同条件养护外，其余一律送标准养护室养护。
4.4.4.4浇灌砼时应在施工日记中详细记录其浇灌位置、标高、构件、名称、强度等级、配合比、浇灌时间、试块留置数量及振捣人员等。
4.5劲性柱施工方案
4.5.1工程概况
根据设计要求，1#楼地上部分1～27层，设置四支钢结构劲性柱（KZ6）。
劲性柱截面为H焊接型钢，腹板二边各焊接二支T型铁，截面尺寸：1～16层为1500*1200*38*36，每米单重约为1500公斤，16～26层为1200*1000*32*36，每米单重约为1100公斤，26～27层为1100*800*32*32，每米单重约为680公斤。最大分段长度约为6米，最大单件构件重量约为9吨左右。
根据工程现场实际情况，劲性柱的吊装就位是本工程的难点。由于塔吊起重量的限制，劲性柱无法利用施工现场塔吊安装、就位，现根据施工现场实际情况，利用现场的塔吊，将构件垂直运输至安装楼面，随后用液压推车将构件水平运输至劲性柱就位地点，采用龙门吊架及链条葫芦将劲性柱吊装就位。工期方面：钢结构施工安装必须提前于墙柱钢筋绑扎工序之前，因此钢结构施工进度将直接影响整体的施工进度。
针对上述工程特点，本公司将充分运用以往一些工程的成熟工艺和经验，以专业化的管理、精湛的制造技术、精益求精的检测态度，针对上述工程的特点和难点，采取一系列对策，确保工程质量和进程目标的实现。
本工程除了在工厂严格按照设计图纸和国家规范和本公司工艺要求制作外，特别要注意现场与土建工程配合搭接，并随时接受业主、甲方、监理的监督、指导。这样才能确保此工程高质量地按时完成。
4.5.2施工准备
根据设计院提供的设计图纸，工厂必须进行施工图深入消化，如板材的焊缝焊接，节点的深化设计等工作。施工图深化设计应符合原设计的技术要求和规范。工厂按施工图制造，凡变更设计、改变结构或与设计不符时，均应提交设计院认可并备案。本钢结构工作量大，质量要求高，工期要求紧，必须要有一个良好的施工准备及计划。
4.5.2.1建立管理班子：技术、工艺、质量、设备、施工、安全等均需配备专人负责。
4.5.2.2熟悉图纸了解技术要求，阅读并掌握有关资料，技术标准的工艺要求，正确使用设计、制作及验收标准规范。
4.5.2.3了解钢结构与土建的关联，是确定施工现场吊装方案的重要依据。
4.5.2.4设备、劳动力准备：根据制作、预拼装、现场吊装等三个阶段的工程内容，合理调整，添置工夹量具、设备、安排好劳动力。
4.5.2.5钢结构制作、安装、验收、质量检验评定按钢结构设计总说明要求进行。
4.5.3材料
4.5.3.1本工程使用钢材质量为Q345B，所采购钢材质量应符合GB/T1591《低合金高强度结构钢》标准，钢材的含碳量，抗拉强度，伸长率，屈服强度、冷弯要求、冲击韧性等保证符合规范及设计要求。
4.5.3.2钢材表面有锈蚀或划痕缺陷时，其深度不得该钢材厚度偏差的1/2，钢材表面缺陷不得超过现行国家标准。
4.5.3.3工厂按ISO9002质量要求的规定，验收所有订购的钢材，工程所用的钢材、螺栓、锚栓、焊条、焊剂、栓钉等，均要有质量保证书，并按规范要求进行自检。
4.5.3.4本工程的钢材，消耗辅料为专料专用，焊接材料等，均需存放在仓库内，制订严格的领用制作台帐。对关键的主要的焊接使用的焊接材料应能追踪。
4.5.4工厂制作
钢结构经放样、加工、组装、焊接、校形、测量、初验、预拼装、调整、检验、焊接成形，完成制作。
工艺流程为：钢板预处理--放样--胎架设置—下料--切割--零部件加工成型、焊接--校形--单元组装--焊接--修整--预拼装--交验--表面处理--运输--现场安装--交验
4.5.4.1放样
1）钢结构放样是保证产品精度和制作质量的关键，采用1:1的足尺大样制作样板和单图保证每个另件的放样尺寸和总体放样要求。
2）凡需先下毛坯料，进行拼板后第二次下料的必须划出毛坯拼板单图部件和拼板结束后，应提供二次下料单，并在单图上划出水平和垂直线并注加符号。
3）凡一次成型的零件，如需要焊接坡口，下料时必须把坡口开好。坡口的形式和要求，按图纸技术要求的规范标准。
4）钢板不平度如果超标，应予以校正。
5）放样后划下料单图，拼板，根据工艺要求，长度和度方向加放焊接收缩余量。
6）放样时，有与设计图纸要求不符时，施工单位无权随意修改，必须得到设计单位认可，并有书面通知后，方可继续施工。
7）放样、制作、测量、交验所使用的量具、仪器、仪表等应由二级以上计量机构检查合格后方可使用。实量尺寸时应有二人过目，以免差错，工地用尺与工厂用尺应相互校验并有数据。
4.5.4.2切割、下料
1）H型钢翼缘板和腹板应用半自动切割机切割，对于加筋板等可用剪板机剪切，切割过程中，随时控制割距的摆动，调整断面垂直度和坡口角度。
2）切割前应将钢材切割区域表面的铁锈，污垢等清除干净，切割后材料应及时清除溶渣和飞溅物，做到工完料清，未经清除和打磨过的材料，不得进行拼装、焊接。
3）下料前应仔细检查钢板牌号、规格，确认无误后方可切割下料。
4）零件工割线、样板、号料线的允许偏差：
手工切割 ±2.0mm
自动半自动切割 ±1.5mm
切割坡口角度 ±5°
切割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%,且不大于2mm。
5）按工艺规定，主要零件要标明图号，构件编号，加工符号，坡口规格及划出检验直线，作好零件下料的原始记录。
4.5.4.3制作
1）H型钢翼缘板和腹板的长度和宽度若需进行拼接，翼缘板和腹板拼接缝不能在同一断面上，相互错位距离应保证≥200mm以上，以避免焊缝交叉和焊接应力的集中。
2）定位焊由专职焊工施焊，定位焊缝长约50～80mm，间距400～600mm，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸一半。定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，组装结束，经验收合格后，可允许焊接。
3）火工校正热济温度应控制在600～800℃之间，加热速度在4～10mm/秒之间，焰心距板面2－3mm，温度尚未降至室温时，不得锤击钢料同时注意表面氧化。
4）零部件在加工过程中如发现材料有缺陷，必须经过处理，钢板不平及焊后变形，随时进行校正。
5）组装时，板材对接和构件组装的外型值尺寸做好原始记录，制造允许偏差应符合钢结构技术要求的规范规定。
6）A、B级螺栓孔（1类孔）应具有H12精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。C级螺栓孔（II类孔）孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，允许偏差值应符合GB50205－2001的规定。
7）H型钢及T型钢分别组装、焊接成型、并进行矫正。
8）将经检验合格的H型钢及T型钢组合成异性劲性柱。
4.5.5焊接
4.5.5.1焊接要求
1）钢材为Q345时，手工焊接焊条采用E50*型，采用自动或半自动焊接时所采用的焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应。
2）本工程H型钢为全熔透焊缝，腹板需按规范要求坡口。翼缘和腹板的焊接采用埋弧自动焊，，翼缘板腹板需接长时，应采用等强的对接焊缝焊接，焊缝质量均为一级，根据规范要求，须100%超声波探伤。
3）焊条、焊剂按产品说明书进行烘焰、保温。
4）焊剂的粒度、埋弧自动焊1.0～3.0mm，埋弧半自动焊为0.5－1.5mm。
5）引、熄弧板的母材与坡口必须与主焊缝的材料一致。
6）施焊时，母材的非焊接部位，严禁焊接引弧，避免母材损伤。
7）凡需全焊透的部位，用砂轮打磨碳刨处的氧化物和粘碳后再进行施焊，两端必须加80×120mm引熄弧板，埋弧自动焊必须在距杆端部处的引弧板上起、熄弧。
8）埋弧自动焊焊接中不应断弧，如有断弧必须将断弧交接处刨成1:5斜坡后再继续搭接50mm施焊。
9）埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不小于20mm，埋弧半自动焊覆盖厚度不小于10mm，焊后应待焊缝冷却后再敲去熔渣。
10）焊缝处二端30－50mm内的铁锈、氧化皮、油污、水伤等均应清除干净，如清理后不能及时施焊而受潮生锈时，在焊前必须重新清理。
11）补焊必须避免短焊缝，修补长度大于40mm。
12）焊接坡口型式，按设计要求及钢结构规范要求。
4.5.5.2焊接工艺要求
1）坡口的接缝，如槽中有杂质，则应将杂质清除。
2）接缝的间隙，坡口尺寸的槽形和深度，必须符合规范，对影响焊接操作、焊接质量的严重超差，应在焊接前进行修正。
3）接缝的定位焊接质量应良好，当定位焊缺陷影响焊接操作和焊接质量时，应在焊前进行返修。
4）采用埋弧自动焊时，原则上应在装配好的当天焊完，并严格控制装配间隙，一般不超过1～1.5mm。
5）手工焊对于较长的焊接缝应采用逐步退焊法或分中逐步退焊法。
4.5.5.3焊缝检验
1）所有焊接必须进行外观检查，不得有焊瘤、未溶、夹渣、气孔、咬边未填弧坑等缺陷，焊缝外型均匀一致，焊道与焊道，焊道与母材之间应平滑过渡。
2）焊接出现缺陷时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补措施后方可焊接，同一处的返修不宜超过2次，返修应作好记录。
3）焊缝无损检测要求按GB11345－89标准执行。
4.5.5.4劲性柱经检验合格后，进行栓钉焊接。栓钉的质量、规格、安装间距及施工质量应符合规范及设计要求。
4.5.6现场安装
钢结构范围：劲性钢柱。根据劲性钢柱图纸进行分段，吊装重量控制在10t以内。钢结构安装采用龙门架安装，钢构件根据深化设计图纸加工制作运输至施工现场。
钢柱吊装示意见下图：
4.5.6.1钢构件进场安装前，应对标高、轴线进行复测，若超过允许范围，应及时与设计工程师、工程监理联系，妥善解决后方可施工安装。施工人员应做好现场实测，放好大样，划出安装位置线。
4.5.6.2根据施工现场进度要求，钢结构分批进场。
4.5.6.3劲性钢柱安装工艺
钢柱安装就位，钢柱的平整度与垂直度，如有误差，应进行调整。用经纬仪和水准仪进行边吊边校，校正完后临时固定。标高偏差值≤5mm，只记录不调整，超过5mm需进行调整。柱顶的标高误差主要产生原因有以下几方面：
1）吊装后垂直度偏差造成；
2）钢柱电焊对接造成焊接收缩；
调整的方法是：如果标高高了，必须在后节柱上截去相应的误差长度；如果标高低了，须采用填塞相应厚度的钢板，钢板必须与原钢柱同种材质，另外需注意如下：一次调整不宜过大，一般以5mm为限。
4.5.6.4施工工序
轴线、标高投放
钢柱安装
劲性钢柱对接
安全设施搭设
测校
焊接施工
施工连接
无损探伤
隐蔽验收
钢筋砼施工
全过程监测
4.5.6.5钢柱安装技术措施
1）钢柱安装前应对下一节钢柱的标高与轴线进行复验，发现误差超出规范，应立即修正。
2）安装前，应对钢柱的长度、断面、挠曲等进行预检，发现问题即向技术部门报告，以便及时采取措施。
3）安装前，应在地面上把钢爬梯等装在钢柱上，供登高作业用。
4）钢柱加工厂应按要求在柱二端设置临时连接耳板。
5）钢柱安装就位后，马上进行初校（垂直度、位移）。上层接柱用夹板与螺栓拧紧固定。然后才能拆除索具。拆除索具采用钢管爬梯。
6）分段钢柱焊接时，由于楼层砼已施工完成，焊接部位出砼楼层面1300mm，可以直接站在楼层上焊接分段钢柱。
7）焊接施工：总的焊接施工原则是尽量保证在较小的拘束度下焊接，使接头具有较小的焊接应力，并采取对称施焊，减小焊接变形。坡口焊接，手工电弧焊时打底焊宜采用较细直径的焊条。密切注意坡口根部的焊透、咬合
4.5.6.6钢构件吊点必须牢固，以重心为中心位置，对称布置。
4.5.6.7钢构件起吊前应进行试吊，确认安全后方可正式起吊。
4.5.6.8钢结构安装精度应符合GB50205—2001规范要求。
4.5.6.9工地焊缝应满足规范及设计图纸要求。一级焊缝应由社会检测单位进行100%超声波探伤。
4.5.6.10钢结构安装结束后应进行隐蔽工程验收。
4.5.7质量控制
4.5.7.1钢结构制作安装，按图纸及钢结构技术要求、规范执行。
4.5.7.2所有材料进厂必须附有质量证明书。
4.5.7.3严格执行工序检测，质量控制配备专业人员进行施工现场管理。
4.5.7.4构件制作安装后，复测尺寸至要求。
4.5.7.5严格执行工艺纪律，控制焊接变形，焊接严格按设计要求，一级焊缝应由社会检测单位进行无损检测，做好隐蔽工程报告及质量控制点。
4.5.7.6所有焊工必须经政府授权的有关部门考核并取得有效资格证书后才能上岗。焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数：自动焊600～650A、28～32V；手工焊：160～180A，26～28V焊前应检查秒使用设备的工作状态正常，仪表、工具、良好齐全可靠方能施焊。
4.5.7.7竣工资料严格按GB50205--2001标准执行。确保资料完整交建设方。
4.5.8钢结构安装管理网络
4.5.9施工现场安全措施
结构安装班组
材料、质量主管
设备安全主管
技术、工艺主管
项目经理
1）施工现场的防火工作应严格按沪建施(87)第669号文件规定执行。
2）进入施工现场必须带好安全帽，遵守安全生产六大纪律。
3）吊装前，应检查机械专具、夹具、吊环等是否符合要求，并进行试吊。吊装时必须有统一指挥的信号，服从专职人员的指挥，不得违章作业，严格按“十不吊”的有关规定。
4）吊装构件时，应按设置的吊点进行起吊，吊装前要分析其重心位置，以免发生倾翻事故，风速为10米/秒时，吊装施工应停止，当风速达到15米/秒时，雷雨、大雾天气、所有工作均应停止。
5）施工期间应注意对电气设备、电线、电缆的保护，防止损坏，漏电，电气设备的接地应安全可靠，电箱必须要有漏电保护器。
6）材料堆放整齐，不得随意乱放，吊装时，使用的电焊机、空压机、氧气瓶、乙炔瓶、油漆及其他化工材料应按规定距离分开堆放，不得混放。氧气、乙炔配好回火装置。
7）脚手架搭建完，须经有关人员检验，符合脚手架工程安全规范，加设牢固围护栏，安全网，上下人行梯。
8）钢结构的吊装焊接区域，必须设置安全警戒线，严禁高空坠物。
9）高空作业要使用安全带，安全带生根处须安全可靠，不得穿硬底鞋，必须随带工具袋，高空作业人员不得喝酒，在高空不得抛物。
10）设立消防专用箱，有关部门要定期检查和更换灭火机。
11）加强工地安全教育，遵守施工现场的各项法规、条律和文明规范。
12）有易燃、易爆物品的区域应设立标志，禁止动火与抽烟。
13）现场铺设的临时照明线路，必须用绝缘支撑物。
14）安全技术措施：劲性钢柱安装时，设置临时性钢扶梯，临时钢扶梯利用钢管脚手或由钢筋制作。对于劲性钢柱安装拆除吊索，本工程采用工具式钢扶梯，分段制作，安装前在地面将钢扶梯，分段钢柱定位好后，利用临时钢扶梯拆除索具，钢扶梯可重复利用。
4.5.9.2安全管理制度
1）安全检查制度：做好安全检查工作，进行安全责任考核，督促做好安全防护工作，严格执行安全管理制度。
2）安全教育制度：对进场人员进行安全教育，包括安全的基本常识、安全责任制、安全作业方法等的教育，形成人人懂安全，人人管安全的环境。
3）安全交底制度：做好二级交底工作，技术部向工程部交底，工程部在施工前必须逐组进行安全技术交底，其交底内容针对性要强，并做好记录，并明确责任。
| 序号 | 仪器设备名称 | 型号 | 精度 | 单位 | 数量 | 产地 |
| 1 | 经纬仪 | 台 | 1 | |||
| 2 | 水准仪 | 台 | 1 | |||
| 3 | 铝合金标尺 | 把 | 2 | |||
| 4 | 拉力磅 | 把 | 2 | |||
| 5 | 线 锤 | 只 | 2 | |||
| 6 | 钢卷尺 | 50m | 把 | 1 | ||
| 7 | 钢卷尺 | 2m | 把 | 2 |
| 序号 | 类 别 | 人数 | 负 责 内 容 |
| 1 | 作业班长 | 1 | |
| 2 | 起重工 | 4 | |
| 3 | 校正工 | 2 | |
| 4 | 电焊工 | 4 | |
| 5 | 安全监控员 | 1 | |
| 6 | 电工 | 1 | |
| 7 | 机修工 | 1 | |
| 8 | 辅工 | 1 | |
| 共计 | 15 |
4.6附着式电动整体升降外脚手架工程
在高层建筑施工方案中，外脚手架方案是施工方案中的重中之重，它关系着这幢高层是否能保证顺利施工，也是建筑工程安全要求必须单列的施工方案。所以我公司将利用人才的优势，很好的组织一个既经济又实用的外脚手架方案。经过对以前的施工经验的总结，结合该工程具体实际情况，裙房部分以下我们将采用落地双排脚手架，裙房以上主楼我们将采用附着式整体升降外脚手架施工方案。对于落地双排脚手架按规范规定采用常规做法施工，本施工组织设计主要阐述裙房以上主楼外脚手架施工方案。
外墙装饰阶段采用吊篮施工，吊篮由专业施工队伍自行配备。
4.6.1编制依据
4.6.1.1香港新世界花园1＃楼建筑结构图；
4.6.1.2《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）；
4.6.1.3《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）；
4.6.1.4《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）；
4.6.1.5《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
4.6.1.6《建筑施工附着升降脚手架安全技术规程》（DGJ08-905-99）；
4.6.1.7建设部《建筑施工附着升降脚手架管理暂行规定》；
4.6.1.8《施工现场安全保证体系》（DBJ08-903-2003）。
4.6.2工程概况
香港新世界花园1＃楼位于龙华东路、蒙自路口，为超高层酒店商务楼，其中：地下三层，裙房四层，五层以上为标准层，层高4M，楼顶高度148.1M，包括楼顶构架建筑总高163.185M。建筑结构为框筒结构。
考虑到主楼整体外形比较规整，且楼层较高，因此采用附着式整体升降脚手架。该脚手架的适应范围广泛，安装灵活，只需一次投入，且是由专业队伍进行施工，便于管理。架体爬升完全可以与主体进度一致，不影响施工工期。
4.6.3架体布置说明
4.6.3.1根据建筑物具体情况：1＃楼整体架从6层楼面落低0.6M（+24.5M）开始搭设。裙房搭设普通脚手架，顶部结构根据具体情况部分搭设普通脚手架。
4.6.3.2本方案设计外墙整体升降脚手架机位37台。
4.6.3.3整体脚手架架体搭设约四层楼高，步高1.85M，搭设9步10排架体，架体总高包括围护18M，搭设完毕经双方验收合格，方能进行提升使用，并报有关部门检测备案。
4.6.3.4如因结构发生变化，塔吊扶墙位置或人货电梯安装与本方案有矛盾，承力架布置再作局部调整。卸料平台位置由项目在搭设前确定。
4.6.3.5施工电梯安装和使用：结构施工电梯安装于本脚手架下部，结构封顶后，可拆除该部分脚手架，以满足施工电梯升降和使用。
4.6.3.6为使脚手架顺利提升，土建施工支模钢管及模板距外墙面不得大于200mm。
4.6.3.7土建施工人员必须正确使用本脚手架，严禁超载，（核定荷载200kg／m2 按三步计）也不能借用本脚手架支撑模板和随意拆卸脚手架钢管扣件，以免损坏脚手，造成变形发生危险。
4.6.3.8搭设脚手架用材料需项目电梯、塔吊应积极配合。
4.6.3.9本脚手架安装导轨式防外倾装置。
4.6.3.10本脚手架防坠装置及重量限制控制器使用市建委推荐产品。
4.6.4附着式升降脚手架性能
4.6.4.1附着式升降脚手架的组成及其作用简介：
FSD附着升降脚手架由提升机构、防坠机构、附着及防倾机构、脚手架架体组成。
1）提升机构
提升机构主要由承力导柱、提升悬梁、提升斜撑、底盘、底盘拉筋、螺纹轴、电动葫芦等组成。
承力导柱:既是架体的承力构件，又是防倾导轨装置。
承力导柱利用二根可调花蓝螺栓联结M30的穿墙螺杆，附着在建筑物结构面上。大悬梁及斜撑通过联接螺杆及销子安装在承力导柱上形成一个稳定的三角受力支撑结构。提升葫芦挂在大悬梁上，提升时的受力状态为：提升所产生的力通过斜撑传递到承力导柱， 导柱利用可调螺杆及穿墙螺杆将力传递至混凝土建筑结构上。大悬梁上部的有二个联接孔作为备用孔，是在承力导柱位于建筑结构凸窗位置时或悬梁加长时，安装拉筋时使用。原因是，承力导柱安装于凸窗位置时，承力导柱原受力的花蓝螺栓因角度变大，受力情况比正常使用时恶劣，为加大安全保证系数，可通过两个备用孔在悬梁上增设一组拉筋。作业时，承力导柱先与建筑主体连接，无相对运动。架体通过承力导柱上的提升悬梁提升葫芦与架体导轮共同作用，沿承力导柱上下滑动，完成升、降作业；升、降至预定位置，架体由底盘、承重拉筋与墙体直接连接卸荷。承力导柱可带着提升悬梁及提升葫芦，在墙体导轮及架体导轮的作用下，上下滑动至下个作业位置。避免导轨、悬梁、葫芦、拆卸周转所带来的繁重的体力劳动和安全隐患，且大大节约了作业时间。
承力导柱
大悬梁
电动葫芦
大悬梁备用孔，用于承力导柱安装于秃窗位置时
底盘拉筋
底盘
穿墙螺杆
花蓝螺栓
承力导柱在架体升降作业时，可与建筑主体二—三个楼层联结,解决了大多类型升降架的架体荷载仅向最高处单独一个楼层而传递的缺陷,增加安全性.提升悬梁固定于承力导柱上,并附有可独立承载的斜撑结构,使之安全卸荷。独立的防坠悬梁使提升系统和防坠系统相对独立,做到在提升机构出意外时,架体由防坠系统独立承载的安全要求.由于采用承力导柱，架体的整体高度可由原来的四个半楼层减少至三个半楼层，减少架体荷载可使防倾、防坠措施更好实现。
限载防坠装置
防坠杆
防坠拉筋
防坠悬梁
2）防坠机构
防坠机构是由FZJ50-C限载防坠装置、防坠杆、防坠悬梁、防坠拉筋等组成。
FZJ50-C限载防坠装置不仅具备一般防坠装置在意外发生时的阻止坠落功能而且具备过欠载保护。利用称量机构与控制箱配合使用。通过感应因载体不均匀、偏载或受干涉物造成的过载、欠载量超过设定变化值时，及时报警、停机，能实现同步监控且有效预防事故发生。
另外该装置除能限载报警，失载舜间制动防坠，而且可手动防滑，一般安全钳只有在架体突然失载时才起作用，而对葫芦刹车不灵，却尚未完全失载仅缓慢打滑时却不起作用，本装置针对实际中曾发生的葫芦打滑现象，专门设置了手制动手板，可有效阻止架体滑移，使安全防护更多一层保护。
这些功能通过全封闭的FZP50机械装置实现，结构紧凑、实用简捷、性能稳定，适应恶劣的施工环境，安全可靠。
3）附着及防倾机构
附着及防倾机构是由附墙拉筋、轨道拉筋、穿墙螺栓、导轮等构件组成。
导轮:分附墙导轮、架体导轮两种。
主要作用：a.防止提升架内外倾翻 b.作为可沿承力导柱使架体升降的滑轮。
附墙导轮
架体导轮
架体
联接片
承力导柱
导轮示意图
FSD附着升降脚手架共设置四组架体导轮。导轮杆与架体通过构件螺栓联接，导轮扣在承力导柱的滑槽内。在提升过程中，使架体滑移并起到防倾作用。四组导轮中上部二组采用6[槽钢作为横梁与架体内侧立杆联接，固定的双导轮套在承力导柱滑槽内，用联接片、螺栓稳固联接。最下面一组导轮采用└50×5角钢与架体立杆联接，由两个单导轮安装于承力导柱两侧滑槽内，避免承力导柱内机构件产生干涉，用联接角铁、螺栓固定联接。中间再设置一组辅助导轮。
承力导柱的高度为6.5米，在提升前，最上一组导轮（第一组）与最下一组导轮（第四组）间距大于架体的三分之一高度。第二组导轮与第四组导轮的间距为3.2米。在提升过程中，架体、架体导轮与承力导柱相对运动，当架体提升至楼层的一半高度时，第四组导轮随架体也由承力导柱的下端部向上滑移约1.5米左右，此时，应停止提升，将第四组导轮下移至承力导柱的最下端，完成后架体可继续提升到位。经调整后，第四组导轮与第二组导轮之间的距离也大于架体的三分之一高度，达到了规定的使用标准。
4）架体
脚手架架体主要由水平桁架、竖向主框架、脚手板、安全网、翻板等组成。水平桁架位于附着升降脚手架的底部，其与竖向主框架承受自重及上部传来的脚手架体系恒载和施工活荷载、部分风载等，并将其传递到建筑物上。
5）电气控制：
电控柜及分线电缆组成电气控制。主要作用控制各机位的升降处理由恒载同步器传来的过、欠载信号，同时能显示各机位出现过、欠载及故障情况。
4.6.4.2附着升降脚手架的性能指标：
| 项 目 | 指 标 | 单 位 | |
| 架体 | 高度 | 10-14.4 | m |
| 宽度 | 0.9-1 | m | |
| 步度 | 1.8-2.0 | m | |
| 离墙距离 | 0.2-0.5 | m | |
| 最大跨距L | 6.8 | m | |
| 每提升单元最大自重 | 35 | KN | |
| 最大施工滞留荷载 | 15 | KN | |
| 最大施工荷载 | 2（二步架同时施工） | KN/m2 | |
| 限载防
坠装置 |
额定荷载 | 50 | KN |
| 最大锁定距离 | 50 | mm | |
| 过、欠载量调节范围 | 10-30 | KN | |
| 过、欠载设定值误差 | 不大于0.5 | KN | |
| 过、欠载设定值重复性误差 | 不大于0.5 | KN | |
| 额 定 提 升 力 | 50 | KN | |
| 最大电动提升速度 | 100 | mm/min | |
| 使 用
高 度 |
一般型 | 不大于150 | M |
| 附墙加强型 | 大于150 | M | |
4.6.4.3安装附着升降脚手架工艺流程图:
编制施工方案
埋设预埋件
搭设安装平台
摆设底盘
铺设脚手板安全网
支架临时附墙
搭设底部桁架
安装承力导柱及爬升机构
随进度搭设架体
连接控制柜安装提升葫芦
预紧葫芦
安全检查、验收
清除障碍物
进行第一次提升
进入升（降）循环
拆除升降脚手架
4.6.4.4附着升降脚手架升降作业流程图:
上一层楼砌浇完毕
转换承力导柱
预紧提升葫芦
安全检查验收、同步升（降）一层
固定爬架验收、投入使用
进入循环升（降）状态
4.6.5附着式升降脚手架设计
4.6.5.1架体的基本参数设计：
本工程爬架施工范围裙房以上主体，裙房搭设落地架，附着升降脚手架架体在第6层组装，覆盖6、7、8、9四个楼层，该爬架架体覆盖至顶层，顶层搭设设施架体。
具体机位布置《提升架机位平面布置图》
1）机构、材料数：
| 序号 | 项 目 | 规格或型号 | 数 量 |
| 1 | 提升机构 | 34套 | |
| 2 | 桁 架 | 34套 | |
| 3 | 提升葫芦 | 10吨 | 36台
（其中2台为备用葫芦） |
| 4 | 电控柜 | 2只 | |
| 5 | 分线电缆 | 5芯 | 4000米 |
2）机位布置（见附图：提升架机位平面布置图）设计参数
| 提升架采用全封闭附着升降脚手架，覆盖4个楼层。 | ||
| 项 目 | 指 标 | 单 位 |
| 架体高度 | 18M | m |
| 架体宽度 | 1 | m |
| 架体步高 | 1.8 | m |
| 离墙距离 | 0.4 | m |
| 每2机位间最大跨距 | 6.8 | m |
| 每提升单元最大自重 | 35 | KN |
| 最大施工滞留荷载 | 15 | KN |
| 最大施工荷载 | 2（二步架同时施工） | KN/m2 |
3）材料要求
升降脚手架的搭设材料必须采用Ф48×3.5㎜脚手管和标准扣件，钢管应无裂痕、弯曲、压扁和严重锈蚀现象，扣件无裂缝，变形、螺栓无滑丝、机械性能好根据建设部《JGJ59-99》标准。脚笆采用多层板或竹笆。电控箱进线采用五线制，线径大于10mm2。
4）塔吊与施工电梯的位置：
电控柜原则上设置在架体断口的对称位置。由于提升架在上升过程中，不受施工电梯与塔吊限制，且装修阶段使用吊篮施工，提升架在主体施工完成后即可拆除，因此塔吊的位置及施工电梯位置可不予考虑。
4.6.5.2本工程特殊部分处理方案：
卸料平台安装处的架体如图所示：
底部行架
卸料平台
行架
卸料平台处的架体第一、二步空出，第三步设行架结构如图示。架体下降时，无卸料平台，此处的架体在下降前恢复搭设。
架体处的断口及断口周边架体的距墙间隙，进行全封闭的硬隔离。
4.6.5.3爬架的搭设及附墙连接
提升架搭设总流程： 搭设操作平台 按图示提升机位放置底盘并做好扶墙工作 组装底部桁架 搭设架体 做好架体防护（安全网、翻板等） 安装提升机构 机构调试 拆处操作平台 升降作业
底层拆处架体。
1）架体的安装
（1）组装爬架支架时，先搭设一个安装层平台，本工程平台的位置在群房顶，平台能够承受10KN/M2的荷载。平台水平度应控制在20mm范围内。平台的宽度应大于爬架宽度300mm，平台边缘设有防护栏杆。
（2）组装水平桁架及竖向主框架：第一步架的组装是整套爬架安装质量的关键一定要认真仔细，严格按要求进行。一般来说，应以建筑物外形结构形状变化复杂、支架同结构相关因素的地方作为支架搭设的起始点。依照爬架平面布置图，在预先搭设的平台上搭设水平桁架，桁架以上架体按双排脚手架搭设规范进行搭设。水平桁架由立杆、大小横杆、纵向斜杆等定型构件组成,采用螺栓或销连接。竖向主框架由立杆加定型斜杆和小横杆组成，主框架立杆采用工地提供的六米长钢管用专用套管接长，斜杆及小横杆部分为定型构件用专用扣与立杆相连。塔吊处根据需要采用单排脚手架或双排脚手架。人货电梯处，脚手架断开设置。
（3）搭设操作流程：
立杆 大横杆 小横杆 填心杆 扶手杆 剪刀撑。
脚手架悬挑以上搭设顺序：
立杆 横楞 牵杆 搁栅 剪刀撑 脚手笆 栏杆
（4）搭设要求：
a.搭设水平桁架时，落地架一定要找水平，并安全牢固，并要按图纸及设计方案施工，不得私自改动；
b.架体搭设时，架体立杆与珩架立杆对接时需在架体立杆端头钻孔采用销子连接.架子管件保证横平竖直，不超过建设部门的规定；
c.架体外观杆件保持平整，管头长短一致；
d.剪刀撑不大于有关部门规定角度；
e.立杆、大横杆节头在同一平面上，需错节；扣件、螺母必须拧到位，拧紧；
f.外排脚手架纵向两端和转角处起，在脚手架外侧面隔9米（水平距离），左右用斜杆搭成剪刀撑。斜杆与地面成45~60度夹角，剪刀撑的搭改是将一根斜杆结在立杆上，另一根斜杆结在横楞上，钢管搭改长≥100CM并用两只转扣锁紧。
g.架体的防护及封闭:安全网挂平整，阴角处用竹片及钢筋加固；搭设爬架最底一步架底平面要用脚手板封闭，以防止物品掉落，如果使用钢筋网片或密封性不好的脚手板，每隔三步架封闭一层。采用翻板作为与结构间的隔离，并设置两道兜网。立面外侧采铁丝网与安全网并用或安全笆与安全网并用方法，并用铅丝系牢。架体内排与结构间采用翻板或平网作二次隔离。
h.脚笆采用多层板或竹笆并系牢。
i.搭设水平桁架必须用指定材料，不准私自改动及用其他材料代用。
j.建立每个提升点处立杆相对建筑物关轴线的尺寸关系档案，以反映每个爬升机构相对控制轴线的尺寸关系，并确定准确的预埋点位置尺寸。
k.组装后序支架，除按以上要求进行外，还应注意以下几点：
·在搭设时如出现误差积累造成某一立杆点左右位置偏差太大时，可现场根据具体情况调整横杆长度组合。
·支架继续往上搭设，要控制立杆与每一楼层的标准墙距离和相应的垂直度，水平度要求。
·立杆的相邻结点要错开，以保证支架的整体刚度。
·按照确定的预埋点位置尺寸设置预埋件。
·根据施工现场进度，保持支架至少高出施工楼面半层的高度。
·在爬升机构未安装好以前，支架应与建筑物有临时连墙拉接处理，以保证支架的刚性几安全。
·安装廊道斜杆和内外排剪刀撑。
2）在架体基本完成时，进行提升机构的安装，其安装顺序为：
（1）架体附墙方式：提升架与墙体采用预留螺栓孔、穿墙螺栓、拉筋等物件附着。要求:提升架附着处砼强度大于C10；按要求进行预埋管的预埋。
（2）提升机构安装流程:
层高
300
600
150
150
300
600
a.在墙体上安装承力导拄（导轨），承力导柱全长约为架体高的三分之二。安装时要保证导轨的垂直度及离墙距离。
b.安装导轮，将导轮套入导轨，安装穿墙螺栓。
c.后续导轮、导轨的安装直接影响到支架在升降过程中的受力状况，应严格按要求进行，导轮套入后应在调整垂直度和保证离墙距离后，方可对导轮、导轨进行紧固。造成导轨弯曲变形的原因，主要有二种情况：(1)预埋孔位置偏差太大，使架体逐步侧移，使导轨扭曲变形。(2)安装导轮时，导轨虽直、但不控制每层导轮的离墙距离，导轨就不可能垂直，引起导轨向外或内倾斜，升降时架体压迫导轨变形。所以，导轨安装必须按规定严格执行，严重时将影响爬架无法提升。
d.提升机构安装
·底盘按平面布置图要求置于下层落地架上。
·悬臂梁斜拉筋在悬梁上一楼层面用M30螺栓与墙面紧固，同时调整花兰螺栓，使松紧一致。
·提升倒链长度L=4-5。
·提升架与结构连接除提升设备本身外，每提升单元还应与结构进行一次拉结遇强风时要加强与结构连接。
·提升悬梁和防坠悬梁分别设置，并分别设两根拉筋与墙体附着。
e.安全钳安装
安全钳出厂前均已调试好，现场只需打开契块，使直径25防坠杆穿入锁块内，圆钢上部分悬梁连接，下部穿过安全钳。 注意：以上几项工作各部位连接螺栓，松紧一致，可靠联结，不可过紧。
f.安装电动葫芦，每提升点采用10吨倒链电动葫芦作为动力，其安装流程为：
·将电动葫芦或手动安装在悬臂梁上。
·电器系统要效接地。
·爬架要采取有效的防雷避雷措施。
·调整葫芦高度，挂好倒链并预紧，预紧时倒链不宜过紧，以拉直为准。
g.设置电控箱,联接电动葫芦。
爬架安装结束后，按下述要求，先进行自查，自查要求：
| 项 目 | 要 求 | |
| 1 | 结点安装 | M20螺栓或ф20圆销 |
| 2 | 水平偏差 | ±30mm |
| 3 | 立杆垂直偏差 | ±15mm |
| 4 | 机位设置 | 按平面布置图 |
| 5 | 杆件齐全 | 横杆、斜杆齐配 |
| 6 | 机位间最大跨度 | 小于6.8m |
| 7 | 机位折线最大距离 | 小于5.2m |
| 8 | 架体高度 | 12m |
| 9 | 立杆纵距 | 1.0m，1.20m，1.50m，1.80m。 |
| 10 | 里排立杆离墙面距离 | 400mm |
| 11 | 横杆里端离墙面 | 200mm |
| 12 | 钢管端头离扣件距离 | 10-20cm |
| 13 | 立杆横距 | 1m 立杆接杆参差布置 |
| 14 | 步高 | 1.8m |
| 15 | 脚手架防护 | 脚手架每步搁栅上满铺脚手笆，脚手笆四角应用18号铅丝同牵杆扎牢。脚手架的外侧用密目安全网系牢。 |
| 16 | 架体与墙的拉结 | 与墙提拉撑点每3个立杆间距，垂向每二步设1拉撑点，拉撑用M12穿墙螺栓和钢管配合完成，拉撑设在立杆与横楞交接处；拉撑连杆拉力、压力强度≥700kg，拉撑在架体顶部加倍设置。 |
| 17 | 外排脚手架斜杆或剪刀撑的搭设 | 外排脚手架纵向两端和转角处起，在脚手架外侧面隔9米（水平距离），左右用斜杆搭成剪刀撑。斜杆与地面成45~60度夹角，剪刀撑的搭改是将一根斜杆结在立杆上，另一根斜杆结在横楞上，钢管搭改长≥40CM并用两只转扣锁紧。 |
| 18 | 脚手架的使用要求 | 不允许有集中荷载停置架体上。
提升架施工荷载允许3KN/M2，并不超过二步架同时施载或2KN/M2，并不超过三步架同时施载。 |
4.6.5.4附着升降脚手架的提升：附着升降脚手架必须通过上海市建筑机械检测中心的检测,并取的合格证后，方可正式投入使用。
1）作业前安全检查、验收：爬架搭设、机构安装完成后，由公司技术员及现场指挥、安全员、施工班长、电工等组成验收小组，对爬架节点的紧固性、架体的垂直度、行架的垂直度和水平度、架体的高度、爬升机构的安装情况，以及电控柜的安装（如有无缺相保护，有无过载显示功能等）情况，电线电缆的敷设等项目，进行检查验收，并填写检查验收表，对不合格的项目，下达整改通知，整改后经复查，合格后方能使用。
2）根据主体施工进度，由甲方现场技检部门，检验爬架附墙点砼强度达到C10强度。安全技术部门检查支模构件，临边堆物，及爬架的存在状态。认为具备安全爬升条件后，填妥升降作业通知单，并对爬架班组下达作业通知。
3）爬架爬升作业前，由公司技术员、安全员，对将进行爬升作业的人员进行安全技术交底，并签名（一式三份），班组长进行具体的作业分工。
4）爬升前，必须发出书面通知（或在醒目地方用板写上），告知与爬架爬升时有安全影响的临边作业，悬空、高空作业等相关班组，具体爬升作业时间。并在架体下方相关地面上用警戒绳圈示警范围，并派专人监护。
5）爬升作业人员进岗前必须对通信设备（对讲机）进行复查、调试，统一到无干扰的同一频率后，方可进入各自的施工位置。
6）各类人员进入施工位置后，用对讲机对话检查，班组长复查。由现场指挥下达升降作业指令，各专门人员按分工进行职责范围的工作，要求注意力集中，认真负责。
7）预紧葫芦倒链，要求由班组长亲自进行每个葫芦的预紧过程，以全面掌握葫芦预紧情况，控制柜人员配合，确保各机位受力均匀，不发生过、欠载事情，并使架体附墙拉筋松动，不受力。
8）全部葫芦预紧后，统一拆除架体附墙机构，使整个架体完全悬挂于葫芦上。
9）确认架体附墙机构拆除完毕，主体临边无障碍后，班组长下令，翻起第一、第二两道翻板。
10）班长通过对讲机检查各岗工作情况，并亲自复查，确认无误后，通知电控柜操作电工及全体爬升作业人员架体，启动电动葫芦，正式开始爬升。
11）爬升过程中导轮组间距的调整：
承力导柱的高度为6.5米，在提升前，最上一组导轮（第一组）与最下一组导轮（第四组）间距大于架体的三分之一高度。第二组导轮与第四组导轮的间距为3.2米。在提升过程中，架体、架体导轮与承力导柱相对运动，当架体提升至楼层的一半高度时，第四组导轮随架体也由承力导柱的下端部向上滑移约1.5米左右，此时，应停止提升，将第四组导轮下移至承力导柱的最下端，完成后架体可继续提升到位。经调整后，第四组导轮与第二组导轮之间的距离也大于架体的三分之一高度，达到了规定的使用标准。
12）在架体爬升过程中，有时会遇到一些影响架体正常爬升的故障，这时需要暂时停止爬升架体，等排除故障后，方可继续进行爬升，故障原因及处理方案须记录存档。
13）架体爬升到标准高度后（一个楼层），放下翻板，即进行架体的附墙机构和拉结点的安装，并做好架体周边洞口、临边防护。
14）架体附墙安全围护做好后，先进行自检，再申请甲方安全部门和我方技术员、安全员、班组长结合检查验收，填写表格，并办好使用移交手续。
15）拆除地面警戒。
16）提升要求:
| 序号 | 内 容 |
| 1 | 提升后及时恢复防护做到防护到位。 |
| 2 | 提升指令下达前后的检查必须按规定进行。 |
| 3 | 提升到位后架体水平约束上端最大悬挑约1/3架体高。 |
| 4 | 防坠装置制动距离不大于80mm。 |
| 5 | 结构每施工一层，提升架提升一层。 |
| 6 | 提升设备除日常维护、保养外，每月进行一次彻底的保养，电器系统每次使用之前要进行性能检查。 |
4.6.5.5附着升降脚手架的拆除：
1）拆除流程:
（1）拆除时设警戒区，由专人负责警戒。
（2）清除脚手架上的留存材料、杂物等。
（3）脚手架拆除顺序为脚手笆—栏杆—剪刀撑—搁栅—牵杆—横楞—立杆，按自上而下先装者后拆，后装者先拆逐步拆除，并必须一步一清，不得上下同时作业，剪刀撑先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人往下递杆子。
2）拆除时，注意：塔吊在提升架拆除后方可拆除；拆除时决不允许有物体高空坠落。
4.6.5.6FSD可滑动导柱升降脚手架在使用过程中应注意的事项：
现场操作人员应树立安全第一，预防为主的思想，应健全各项规定制定。
1）六级以上大风及雷雨天不能进行升降操作。
2）控制柜、电动葫芦应注意防雨。
3）防止导线断路、短路。相位应正确一致，在工地总电源改动，及新电源柜安装时，应检查其相位是否同控制柜相位一致。
4）防止葫芦翻链。
5）应有可靠的避雷措施。
6）在升降时应设警戒线，任何人员不准在警戒范围内走动。
7）施工荷载不容许超过规定荷载。
8）支架结点每升降5层或一个月，全面检查一次，爬升机构每次升降前都应检查一次，如有部件损坏应及时更换，填写有关检查表。
9）非闭环支架，一般其端头一跨爬升机构应向外增加一步，以平衡荷载。
10）电气控制及电动葫芦常见故障处理：
| 常见故障 | 故障原因 | 处理方法 | |
| 葫
芦 |
电动葫芦动作方向与按钮箭头指示方向不符。 | 电源相位不正确。 | 换接电源中任意两根接线 |
| 电动葫芦不能起动或能起动而杂声大而不能工作。 | 1.一相电源中断。
2.电源电压过低（低 于340V）。 3.电机未能解除制动（可能锈蚀咬 死）。 |
1.检查电源。
2.检查电源电压。 3.卸开擦净制动面。 |
|
| 电动葫芦不能制动或制动距离大。 | 1.摩擦片有油污。
2.摩擦片磨损。 3.制动弹簧损坏或压力不足。 |
1.卸下盖体用砂布擦净油污。
2.调整制动机构，保持制动行程。 3.更换制动弹簧。 |
|
| 电动葫芦电机温开过高。 | 1.润滑油失效或漏失。
2.制动行程过小，有高速摩擦。 |
1.改善润滑。
2.重新调整制动机构。 |
|
| 接触器C1-C30释放有延时现象。 | 接触器C1-C30有油污。 | 用砂布擦净油污。 | |
| 电控柜 | 操作按钮置于升降位置，接触器不吸合。 | 1.操作开关电线损
伤、断路。 2.操作开关内部接 点松动。 |
1.更换电线。
2.更换操作开关。 |
| 电控柜无法启动 | 1.电源失压或缺相。 | 1.检查电源，漏电开关。 |
4.6.6实施保证措施
4.6.6.1附着升降脚手架施工管理体系：
建筑业主管单位
建 委
建管局
安全监督站
质检站
劳动局
公安局
工程监理
开发商
中铁建工集团有限公司
爬架分包：
其它分包：
工程部
技术部
提升架班组
4.6.6.2附着升降脚手架施工安全体系：
1）严格按照施工组织设计进行施工。
2）在安全与质量、效益发生冲突时，要坚持“安全第一”的思想。
3）加强安全管理，纠正违章作业。
4）加强员工培训及安全教育，不适应高空作业者不得上脚手架操作,做好安全交底工作(后附附着升降脚手架安全技术交底总单)。
5）搭拆脚手架时，必须戴好安全帽、佩好安全带，工具及零配件要放在工具袋内，穿防滑鞋工作，袖口，裤口要扎紧。
6）吊运脚手笆及脚手架钢管等须用专用保险吊钩。
7）搭拆脚手架时安全笆、杆绑扎或拆开均得一次完成不得中途停止。
8）遇有恶劣气候（如风力在六级以上）影响施工安全时不得进行高空 脚手架搭拆工作。
9）严禁在脚手架上堆放杂物。
10）升降脚手架安全管理网络
行业安全主管部
工程监理
总包公司安全主管
提升架公司安全主管
现场安全员
11）防火消防措施
a.支架上必须配备足够的灭火安全器材，建立义务消防队。b.在脚手架高处进行焊接作业时，应用非燃材料做接火盘，大风天气焊接时，应设风档，防止火花飞溅。
12）防雷雨台风措施
a.提升架用的预埋件必须与墙体中的钢筋搭焊，以便于架体避雷。b.雷雨天气和六级以上大风应停止架上作业。应对架体进行加固，大风过后要对架上的脚手架安全网等认真检查一次。
13）安全防护措施
a.支架外排必须布满安全网，最底层脚手板用模板严格封闭，安全网兜严，架体与墙体之间用翻板封严。b.架体垂直地面，3m以内设警界线，平时不得有人员停留，升降作业时，不得有人员进入警界线。
4.6.6.3管理制度:
可滑动导柱升降脚手架属高层施工设备，所以安全极为重要，使用时必须按照制度认真检查，严格执行，有关责任人签字。包括作业指令书、安装验收制度、升降前后检查制度、定期保养制度等。
1）安全检查制度
a.架体及机构安装完毕，进行安装验收，填写验收书。b.每次升、降作业前组织检查，填写作业前检查表，由总包单位签发作业指令书，方可升降作业。升降作业后及时检查，填写作业后检查表。
2）维修保养制度
可滑动导柱升降脚手架属于大型建筑施工设备，它与所有设备一样，需要定期维修保养，其保养的好坏程序直接影响着架子的爬升情况和爬架的使用寿命，必须按照制度严格执行。每次升降作业五层或间隔一个月，需检查所有碗扣及扣件是否有松动，机构联结是否可靠，并填写定期检查表。
a.每周一次检查各运动部件是否有损坏，损坏应立即更换。b.各运动部件，螺纹定期润滑（每周一次）。c.葫芦注意防雨，防水。链条定期抹防锈油（每月一次）。d.螺纹外露部份，用帆布或塑料布包住，并定期上润滑油。
3）可滑动导柱升降脚手架施工完成后，需根据当时现场情况制定拆除方案，报总包方批准后方可实行。
4.6.6.4工具设备及人员:
1）工具、备用件：
根据现场施工需要，准备必要的工具及备用件备用件除特殊规定外，数量一般按总计划量的5-10%。
（1）电工工具：螺丝刀、电工刀、钳子、扳手、试电笔、万用表、绝像胶布。 备用品：导线、保险丝、保护器等。
（2）机械工具：榔头、板手、钳子、线垂、水平尺（或透明型塑料管）、卷尺、手拉葫芦。备用品：标准件、预埋件、花栏螺栓。
（3）指挥工具：对讲机、哨子。
2）人员配备：
从事提升架的人员应具备良好的素质，三年以上的专业经验及相应资历，各项工作专人专职负责，所有人员应进行专门培训，熟悉整个爬架的工作原理及安装操作规程，熟悉国家各类安全规范，责任心强，工作严肃认真。
| 职务 | 职称 | 人数 | 职 责 范 围 |
| 项目经理 | 工程师 | 1 | 负责现场安装、升降作业、安全检查、现场人员调度、操作人员的培训等具体工作。 |
| 安全员 | 持证 | 1 | 负责安全检查，现场安全警戒。 |
| 架子工 | 持证 | 20 | 从事外架搭设作业三年以上，负责支架搭设，提升机构的安装、调整，升降作业中观察同步性及监视各运动部件运转状况。 |
| 辅助工 | 按需 | 根据现场需要临时增减。可以从事升降中的监视、预埋件设置工作。 |
4.7内脚手架搭设方案
4.7.1内脚手架采用满堂脚手架搭设，脚手架基本参数如下：
4.7.1.1立杆间距：板底为1m，次梁底为0.6m，主梁底为0.4m且为双立杆支撑。
4.7.1.2大横杆间距：1m
4.7.1.3小横杆间距：板底为0.7m，次梁底为0.6m，主梁底0.4m。
4.7.1.4扫地杆间距：纵横向间距1m，通长设置。
4.7.1.5梁板垫木：垫木采用50×100mm木方，板底间距为400mm，梁底按梁宽250mm以下梁放置两道、250mm至350mm梁放置三道、350mm至450mm放置四道，梁侧板垫木按20cm一道设置。
4.7.2脚手架搭设流程：
立杆支设→大横杆支设→扫地杆支设→梁底横杆支设→板底横杆支设→梁板垫木支设→模板支设
4.7.3脚手架拆除流程：
按搭设程序反向进行，搭设和拆除注意事项同外脚手架。
4.7.4脚手架大样图：
脚手架平面图
1—1脚手架剖面图
4.8砌体工程
本工程为框架筒体结构,砌体采用蒸压加气砌块，砂浆采用干粉砂浆。
4.8.1砌块砌筑
4.8.1.1砌块应堆置于室内或不受雨淋的干燥场所，施工时含水率宜小于15%。
4.8.1.2切割砌块应使用手提式机具或相应的机械设备。
4.8.1.3砌筑前，应先按设计要求弹出墙的中线、边线与门洞位置。
4.8.1.4使用砂浆施工时，应提前一天用水浇湿砌块进行砌筑。
4.8.1.5砌筑时，应以皮数杆为标志，拉好水准线，并从房屋转角处两侧与每道墙的两端开始。
4.8.1.6砌筑每楼层的第一皮砌块前，应先用水润湿基面，然后用1：3水泥砂浆砌筑。砌块侧面的垂直灰缝应铺砂浆，并以水平尺、橡皮锤校正砌块水平和垂直度。
48.1.7第二皮砌块的砌筑，必须待第一皮砌块水平灰缝的砌筑砂浆凝固后方能进行。
4.8.1.8每皮砌块砌筑前，宜先将下皮砌块表面(铺浆面)以磨砂板磨平，并用毛刷清理干净后再铺水平、垂直缝处的砂浆。
4.8.1.9每块砌块砌筑时，宜用水平尺与橡皮锤校正水平、垂直位置。并做到上下皮砌块错缝搭接，其搭接长度一般不宜小于被搭接砌块长度的1/3，且不得小于100mm。
4.8.1.10砌体转角和交接部位应同时砌筑。对不能砌筑而又必须留设的临时间断处，应砌成斜槎。接槎时，先清理槎口，然后铺砂浆接砌。
4.8.1.11砌块水平灰缝应用刮杓均匀施铺砂浆于下皮砌块表面；砌块的垂直灰缝可先铺砂浆于砌块侧面，然后上墙砌筑，并用橡皮锤轻击砌块。要求灰缝饱满，不得有空隙，并及时将挤出的砂浆清除干净，做到随砌随勒。灰缝厚度和宽度满足规范要求。
4.8.1.12砌上墙的砌块不应任意移动或受撞击。若需校正，应重新铺抹砂浆进行砌筑。
4.8.1.13墙体砌完后必须检查表面平整度，如有不平整，应用钢型磨板和磨砂板磨平，使偏差值控制在允许范围内。
4.8.1.14墙体暗设加固配筋带应预先在砌块水平灰缝面的正中位置，沿墙通长开挖断面为倒置等腰三角形的槽。槽宽(墙厚40)mm，槽深80mm，内放2φ10长筋，φ6@300分布筋，并用M10水泥砂浆填实至槽上口平。
4.8.1.15砌块与钢筋混凝土柱或墙相接，必须预先在相应位置的砌块水平灰缝面上开挖槽宽(墙厚40)mm、槽深50-80mm的倒置等腰三角形槽，内置钢筋混凝土柱、墙锚拉筋2φ6，并用M10水泥砂浆填实。在内墙中也可采用在双数皮(即2、4、6、8、10…皮)砌块的水平灰缝中设置与钢筋混凝土柱、墙相连接的L型铁件。
4.8.1.16砌块墙顶面与钢筋混凝土梁板底面间应预留10~25mm空隙，然后用间距1200mm的L型铁件以射钉弹与梁板连接，或在墙顶中间部位每隔600mm用经防腐处理过的木楔楔紧固定，再在L型铁件或木楔两侧用水泥粗砂浆或玻璃纤维棉、矿棉和PU发泡剂嵌填。
4.8.1.17厨房、卫生间墙砌筑应按本《规程》第4.9.1.7条的规定采用，并应做好防水处理。
4.8.1.18跨度小于1000mm的非承重过梁的施工，应预先沿砌块长度在宽度中间部位开挖等腰三角形槽。槽深50-80mm，槽宽(墙厚40)mm，内置通长2φ8钢筋，分布筋为φ4@300，并用M10水泥砂浆填实至砌块表面。待砂浆强度达到100%时方可安装；大于等于1000mm时，则宜用YTONG专用过梁。当采用钢筋混凝土过粱时，其宽度宜比砌块墙体厚度小20mm。
4.8.1.19砌筑时，内外墙体中均不得留设脚手洞。
4.8.1.20墙体孔洞堵塞宜用砌块碎末拌以水泥、石膏及适量的107胶水进行修补，其配合比为水泥：石膏：砌块碎末=1：1：3。
4.8.2墙与门窗樘连接
4.8.2.1门窗安装应采取先在墙体中预留门窗洞的做法，然后再安装门窗樘。
4.8.2.2普通木门安装，应在门洞两侧的墙体中按上、中、下位置每边砌人带防腐木砖的C15混凝土块，然后用钉子将木门樘与混凝土块连接固定。门樘与墙体间隙应用PU发泡剂封填。
4.8.2.3安装特殊装饰门，可用发泡结构胶固定木门樘。
4.8.2.4安装塑钢、铝合金门窗，应在门窗洞两侧的墙体中按上、中、下位置每边砌人C15混凝土块，然后宜用尼龙锚栓或射钉弹将塑钢、铝合金门窗连接铁件与混凝土块固定，并在连接铁件内填充PU发泡剂。门窗樘与墙体粉刷层接合处应以建筑密封胶封口。
4.8.3墙体暗敷管线
4.8.3.1水电管线的暗敷工作，必须待墙体完成并达到一定强度后方能进行。开槽时，应使用轻型电动切割机并辅以手工镂槽器。凿槽时与墙面夹角不得大于450。开槽的深度不宜超过墙厚的1/3。
4.8.3.2预敷在楼地面中的管线露出地面部分的垂直段高度宜低于一皮砌块的高度。
4.8.3.3敷设管线后的槽应用1：3水泥砂浆填实，宜比墙面微凹2mm，再用砂浆补平。并沿槽长外贴大于等于100mm宽玻璃纤维网格布增强。
4.8.4验收
4.8.4.1墙面应平整、干净、灰缝处无溢出的砂浆。
4.8.4.2砌体灰缝必须饱满，其厚度(宽度)满足规范要求。
4.8.4.3上下皮砌块错缝搭接长度小于100mm的面积不得大于该墙体总面积的20%。
4.8.4.4砌块墙体的允许偏差应符合下表规定。
砌块墙体的允许偏差
| 序号 | 项目 | 允许偏差(mm) | 检验方法 | |||
| l | 轴线位置偏移 | 10 | 用经纬仪或拉线和尺量检查 | |||
| 2 | 基础顶面或楼面标高 | ±15 | 用水准仪和尺量检查 | |||
| 3 | 墙体厚度 | ±3 | 用尺量检查 | |||
| 4 | 垂
直 度 |
每层 | 5 | 用线锤和2m托线板检查 | ||
| 全
高 |
≤lOm | lO | 用经纬仪或吊锤 | |||
| ＞lOm | 20 | 挂线和尺量检查 | ||||
| 5 | 表面平整度 | 6 | 用2m靠尺或塞尺检查 | |||
| 6 | 水平灰缝
平直度 |
6 | 灰缝上口处用lOm长
的线拉直并用尺检查 |
|||
| 7 | 门窗洞口
（后塞框) |
宽度 | ±5 | 用尺量检查 | ||
| 高度 | ±5 | |||||
4.9屋面工程
4.9.1找平层施工
4.9.1.1结构层上面的松散杂物清扫干净，凸出基层表面的灰渣等粘结杂物要铲平，不得影响找平层的有效厚度，并将屋面的管道等部位处理好，并浇水冲洗干净。
4.9.1.2采用32.5普通硅酸盐水泥，砂采用中砂，含泥量<3%，不含有机杂质，级配良好，并要过筛，配制的水泥砂浆稠度≦5cm。
4.9.1.3按设计要求的标高，坡度做好塌饼标志，并按1-2cm距离设置。
4.9.1.4本工程找平层大，平面分格缝可按6×6m的间距设置，缝内填嵌防水胶泥。
4.9.1.5在屋面大面积施工前，先将屋面基层与突出屋面结构的连接处，转角部分提前施工，阴阳角做成圆弧，以防止该部位找平层厚度过大，而引起收水裂缝。
4.9.1.6找平层铺设时，先洒水湿润，随即铺设1：3水泥砂浆找平层，水泥砂浆铺设按由远到近，由高到低的程序进行。
4.9.1.7水泥砂浆找平层用木蟹拍实，铁板压光，要求抹平压实3遍，以避免找平层产生收水裂缝。
4.9.1.8施工结束后不得上人踩踏，并洒水养护7天以上，达到不起砂，不脱皮。
4.9.2卷材防水施工
4.9.2.1基层胶粘剂刮涂在基层表面上。刮涂要均匀、不露底、不堆积。
4.9.2.2根据胶粘剂的性能，应控制胶粘剂刮涂与卷材铺贴的间隔时间。
4.9.2.3铺贴卷材不得皱折，也不得用力拉伸卷材，并应排除卷材下面的空气，滚压粘贴牢固。
4.9.2.4铺贴的卷材应平整顺直，搭接尺寸准确，不得扭曲。
4.9.2.5防水层的收头。本次防水层施工，卷材沿女儿墙上翻250mm。
4.9.2.6防水层施工结束后，需进行蓄水试验，确保无渗漏后方可进行下道工序施工。
4.9.2.7防水层施工要点
屋面基层的好坏，直接影响防水层的质量及防水效果。为此，屋面必须符合一定的要求或进行适当的处理。
1）面要平整、无灰、无峰窝麻面，如果局部出现蜂窝麻面、可采用1：2水泥砂浆或聚氨酯腻子先进行批嵌，以确保防水层完整无漏地覆盖整个屋面。
2）屋面底板与墙面相交的阴角必须用1：2水泥砂浆粉出半径约50mm的圆弧或八字角，以保证防水层均匀过渡。
3）屋面必须干燥、含水率要在9%以下，否则粘结材料将会脱落。因此，在防水层施工前，屋面必须有充分干燥的时间，局部潮湿可用喷灯进行人工干燥。
4）防水层施工顺序应先刷天沟、泛水、管道、阴阳角等特殊部位、然后再作大面积涂刷。
4.9.3树脂珍珠岩保温隔热板施工
4.9.3.1树脂珍珠岩板铺贴采用SG-791胶粘贴。
4.9.3.2保温板边沿接口型式可采用平缝法施工，要求搭接处用密封材料填嵌。
4.9.3.3施工时板与板采用错缝方式施工，缝隙内同样用密封材料填嵌。
4.9.3.4板块施工完成后，应及时铺抹水泥砂浆找平层，以保证保温效果。
4.9.3.5保温板布置及接头处理见图
4.9.4屋面细石砼整浇层施工
4.9.4.1铺贴前应用水平仪测好泛水坡度，做好塌饼。
4.9.4.2细石砼整浇层其水泥采用32.5普通硅酸盐水泥，粗骨料的最大粒径≦15mm，含泥量<1%,黄砂采用中粗砂,含泥量<2%,水灰比<0.55,坍落度1-3cm干硬性。
4.9.4.3细石砼φ4钢筋网下按纵向间距1.0m铺垫25mm厚砂浆垫块，必须保证钢筋在整浇层厚度的中上部，砼浇筑应按先远后近，先高后低的原则进行，一个分格内的砼必须一次浇完，不得留施工缝。
4.9.4.4屋面细石砼整浇层分格缝间距<6m，面积<36m2，配筋断开，整浇层与女儿墙之间留缝30mm，缝内嵌填密封材料。
4.9.4.5细石砼用滚筒十字交叉来回滚压至表面平整、密实，泛出水泥浆。
细石砼整浇层抹压时不得在表面洒水，加水泥砂浆或撒干水泥。
4.9.4.6砼收水后进行二次压光，隔24小时后采用覆盖草包；浇水养护7天，防止收缩裂缝。
4.10楼地面工程
4.10.1水泥砂浆地面：
作业条件：
4.10.1.1办好基层结构验收手续；
4.10.1.2木框安装和地面予埋铁件等项目，均应施工完毕并检查合格；
4.10.1.3各种立管、孔洞应用豆石混凝土灌实堵严；弹好室内500mm水平线。
操作工艺：清理基层→刷素水泥浆结合层→冲筋贴灰饼→铺灰压头遍→铁抹子压第二遍→铁抹子压第三遍→养护
注意事项：
根据500mm水平线，房间增加冲筋工序，冲筋间距1.5m。
有地漏的房间要在地漏四周找出不小于5%的坡度，用干硬性砂浆做软筋，然后立即铺水泥砂浆。在冲筋之间铺砂浆，配合比（体积比）为水泥：砂=1 : 2.5，宽度应小于35mm，用木抹子拍实，用短木杠根据两边冲筋标高刮平，用木抹子挫平，再用铁抹子压头遍，抹压时可略撒些1 : 1干水泥砂子面等吸水后随即压光；用木杠检查平整度，头遍应抹压轻一些，尽量使抹子纹浅一些。待水泥砂浆开始凝结，人踩上去有脚印但不下陷时，用抹子压第二遍，要求不漏压，把死坑、砂眼压平。等水泥砂浆凝结到人踩上去稍有脚印，抹子抹上去不留抹子纹时即可用铁抹子压第三遍。地面交活后24-28h开始铺湿锯木养护5天。
4.10.2地砖楼地面：
注意事项：所有地砖施工前均采用计算机排砖，按照设计要求选折排转尺寸并经设计、业主、监理单位后取得一致意见方可施工。材料的选折必须经过设计、业主、监理认可并经过试铺达到要求后方可大面积施工。清理基层并浇水湿润，在抹底层砂浆之前应于基层上刷一道水泥素浆；找平层、防水层、找坡层等施工完毕，并经验收合格后，才能铺设地砖。防水层应做好隐检记录及闭水试验记录；地砖应在埋地管安装完毕，各专业检查无误后，方可进行施工，以免造成返工；铺贴时，应从里向外铺贴，先小间房后公用部位；铺贴时，一个房间一次完成，不能分次铺贴；铺贴完成后，铺锯末浇水养护3-4天，养护期不得上人；有泛水坡度房间，坡高应符合设计及规范要求；
4.11防火门安装工程
4.11.1施工准备
4.11.1.1施工平面图纸准备，进场后主管技术人员应尽快熟悉图纸，书面提出图纸中存在的疑问，并安排时间组织会审，充分理解图纸的设计意图及业主的各项技术要求，并在此基础上订制技术交底，绘制制作大样图和安装大样图，经审批后向作业人员详细传达。
4.11.1.2本工程木质防火门、防火卷帘门制作、安装施工依据的技术标准为：《GB14101-93》、《GB14102-2005》标准制作，通过国家固定防火质量监督检测。
4.11.1.3生产部的准备
生产采购部根据生产的材料需求，进行计划采购、储备，随时准备进入生产状态及材料的验收。
4.11.2防火防盗门制作技术措施
4.11.2.1首先由技术部根据合同量和范围进入现场对照图纸进行所有门洞口测量、校对，绘出加工图；
4.11.2.2不规范洞口通知甲方修正，当土建实际洞口与设计洞口有差别时都要求土建方进行修正改为规范洞口符合设计要求；
4.11.2.3确定生产技术参数，审定下达生产任务书；
防火门、防火卷帘门检验标准，木质防火门、防火卷帘门系列产品是遵国家颁布的《GB14101-93》标准及《GB14102-2005》标准研制而成，经国家固定防火系统构件质量监督检测中心检测合格，同时符合ISO9001：2000标准，经公安部技防办，公安技防总队批准大规模生产，并已通过公安部管办组织的ISO9001质量保证体系认证。
4.11.3施工管理和施工过程
4.11.3.1施工管理
委派工程部主管全盘负责整个地盘的施工管理、施工计划、甲方及土建的配合、做好各项协调工作。
做好职工安全施工、强化安全意识，上岗戴证、戴帽，遵守工地一切规章制度服从甲方、土建方统一安排。
配合土建施工做好交叉作业计划，并报送甲方一份，确保工程工期。
做好产品的运输、存放和安装的保护工作。
我方委派专业安装质检人员进入现场进行产品自检，安装质量监督和验收，确保产品安装质量达到设计要求。
门框装好后，施工方人为造成门框损坏，由我单位负责返工造成的费用，由施工方负责。
4.11.3.2施工过程
1）根据合同提供的尺寸，技术部派人进行实地测量，确定防火门、防火卷帘门的安装型式，设计出各樘门的具体安装图纸；
2）设计人员按安装图纸列出配套表；
3）车间加工制作完成后，安装队进工地安装；
4）安装先进行工地落实和进场前的准备工作，主要任务：工地材料存放的场地、人员后勤情况、电的使用情况、甲乙方的配合情况（吊装）；
5）准备工作后开始安装，车队配合将材料运输到位，到位后按图纸进行施工；
6）施工完成后，进行质量检查；
7）等技防线、消防线到位后，进行技防、消防配合，直到技防、消防验收。
4.11.4木质防火门安装工艺
4.11.4.1门框安装（不包门套门框）
1）检查门框规格、质量、用料、开启方向等是否符合要求。
2）注意门框安装用的马仔，固定时应埋入墙体10mm以上，避免内抹灰层起鼓，马仔必须用射钉枪钉在预埋好的水泥预制块上，马仔要钉牢固，注意墙体装饰面与门框预留位的尺寸，要及时用水泥砂浆填充门框与墙体之间的间隙。
3）安装过程中，要用铝合金靠尺与吊线锤仔细检查，要求门框的正侧面垂直度偏差应小于2mm，门框对角线长度偏差应小于2mm，门框内侧的垂直面应成直线，弯曲度偏差应小于1mm，门框内空上下一样角度均为90度，不能成大小头。
4）装防火门框时注意闭门器位置如果门洞与墙边靠得太近，就会使闭门器的开启不能成90度，应及时向甲方现场负责人反应，拿到书面的方案后方可进行安装。
4.11.4.2门套安装
1）门套门框在安装时，先用冲击钻在墙体上打洞预埋木屑，然后在门框确定标高与冲击钻孔打洞相对应的位置用电钻打眼使用铁钉固定，最后检查门框内空、垂直度、方正度等安装合格的情况下，方可开始包门套作业。
2）修边：门套面板、收口线条钉好之后，通常24小时后修边，修边时要求平直、光滑，千万不能将饰面板刨伤。
3）如果所包的门套为防火门，在贴防火胶条时，应按万能胶说明制作，胶条要贴平成直线，胶水不能污染收口线和饰面板。
4）门套油漆：做门套油漆一定要严格按制作工序进行，补灰、打磨、喷涂其颜色必须同样板门颜色，喷涂要均匀，手感良好，不能出现流泪及皱纹现象。
4.11.4.3门板安装
先检查门板标示与门板下单尺寸、合同要求是否相符，弄清楼层的编号开向、五金的要求，检查门板有无碰伤、划伤，然后才可安装。安装时注意不能将保护膜损坏。门板、铰链（合页）部位按防火门标准尺寸统一安装，要求门板、正、立、侧平夹缝均匀，门板不反弹、不擦边，门扇中缝、扇与框间之缝应为1.5-2mm；扇与框间上缝应为1-1.5mm；扇与地平面下缝应为5-6mm；框与扇接触面平整度应小于2mm；合页必须两边开口，与门扇、门框面相平；安装时螺钉必须先用手电钻先钻2/3深的孔，孔径为木螺丝的直径的0.8倍（根据材质硬度定），钉帽应平于合页，不能有斜头，不能用不同类型螺钉代替，更不能不钻孔直接用钉锤打进去，将钉帽打坏导致甲方不予验收重新更换。
4.11.4.4五金安装
1）锁的安装：要求美观大方，开关必须灵活，锁体、锁盒位开槽深度更合适，分清左右开向，钥匙开启灵活、无松活完成后按甲方提供的门号要求贴上标示。锁体盒上的螺丝要用电钻打孔到2/3深度，然后用螺丝刀拧平，不得用锤子直接打平，锁具要用包装纸捆扎，做好防护措施，防止把手污染、生锈，锁舌与锁片位要对准。
2）闭门器：分左右开向，按图纸尺寸打孔（离门板上头20mm，离门板边50-70mm），安装主体支架，调节闭门器位，使门扇自动关闭达到消防验收，注意施工中闭门器不能过早安装，以免对门扇成品保护工作带来影响，最好时间应在消防验收前3天完成，双扇门应按顺序进行关闭。
3）安装暗插销：暗插销在门板上试用一下看是否灵活，打门框插销孔时一定要打准确，安装完毕以后装上插销片，暗插销螺丝用电钻打孔，然后用螺丝刀拧平，不得用锤子直接打平，保证整体美观。
4.11.5防火卷帘门安装工艺
4.11.5.1安装工艺流程
固定支座→装卷轴→装挂帘板（布）→固定导轨→电器安装→调试→安装箱体→接电源→综合调试→清理
4.11.5.2固定支座
1）依据卷帘安装结构示意图，确定安装形式（中装、侧装、中侧装），焊好所有的支架板，卷门机链轮盘支架与支座应周边满焊，不允许有焊接缺陷，确保安全可靠。
2）依据卷轴长度、帘板（布）长度、导轨长度、安装高度，找好安装基准点。
3）用水平管挂准卷轴水闰点，确定安装高度，同时保证两端在一个对称面内，不允许出现一前一后，确定好支座基准点，依据基点，根据支座划好膨胀螺栓孔线，打好膨胀螺栓，固定好支座。
4）空心墙体采用穿墙螺栓固定，另外斜撑加固，确保支座牢固可靠。
4.11.5.3吊装卷轴
1）将卷轴和卷轴联轴节联接好，然后再将轴承（调心轴承）固定好。
2）调整卷轴水平度，允许在洞口的1/300内，并与支座平面垂直，保证卷轴、联轴节、轴承同轴度一致，使之动转自如。
3）锁紧调心轴承坚固螺钉，防止卷轴轴向窜动。
4.11.5.4安装卷门机
1）在不接通电源的情况下，装上卷门机，各个旋转轴的链轮中心应同轴一致，无破损。
2）卷门机小链轮、大链轮的安装既要保证对称平面位移度△E，又要保证两链轮轴线间的不平行度△￠。
3）安装链条，调节中心距。调节螺栓，使链长胀紧合理，再锁紧螺母，避免运行时损坏齿轮箱的脚柱，同时也保证了卷帘门重定位精度，允许精度≤20mm。
4）启闭机安装完毕，用手打开限位器锁栓，把滚动滑块调到中间。
4.11.5.5装挂帘板
1）根据图纸要求，装好引片，同时应注意加厚垫圈，拧紧引片螺母，便引片紧贴卷筒。
2）卷帘放到下限位时，卷轴上帘板不得少于半圈。
3）帘板挡板与链条，应有一定的间隙，防止在运行中碰落链条。
4）帘板装配成卷帘后，在运行时应当平行升降不允许倾斜，卷帘的不平直度不大于洞口高度的1/300。
4.11.5.6固定导轨
1）导轨进入箱体不少于70mm，导轨上部喇叭口形状应合理（现场整形），使帘板在整个运行中不出现阻滞现象，导轨底部应埋入地板面，避免地板面与导轨底端出现控挡。
2）导轨整个应平直，不扭曲，槽口宽度整体一致，导轨槽口宽度为22-26mm。
3）两边导轨安装在同一平面内，严禁出现一前一后的现象，安装后导轨垂直度每米不得大于2mm，全长不得超过5mm。
4.11.5.7固定座板（底座）
1）采用铆接联接，铆钉间距不大于300mm，且分布均匀美观。
2）座板两端与导轨面间隙在10-15mm内，且两端间隙一致。
4.11.5.8电器安装
1）为了保证电气安全可靠，所有电器安装位置不允许安装在可燃材料上，所有的电气线路不允许裸露，应埋入墙内或有穿管。
2）卷门机供电电源线不小于1m2。
3）卷门机必须可靠接地，以防触电，保护接地线用大于或等于1.5mm2绝缘铜线。
4.11.5.9电气按钮
1）电气按钮安装在控制方便的位置，根据卷帘位置决定是内、外联动安装，还是单面安装。按钮盒安装高度1.4-1.5米。
2）电气按钮启动操作灵活，集中控制和联动控制的动作要准确灵敏。
4.11.5.10电控箱
1）电控箱应固定可靠，安装在卷帘附近2米范围内的暴露部位及随时能控制的部位。
2）电控箱安装在消防喷淋不到的地方，运用时电控箱不因进水而影响运行。
3）报警喇叭安装在电控箱内。
4）烟感装置装在较开阔的地方，一般情况下在离卷帘运行中心1-1.5米的地方，若有温感，则装在卷帘另一侧，距离卷帘中心1-1.5米。
4.11.5.11调试
本次调试属机械方面调整，重点检查以下方面：
1）自重下落是否正常
2）环形链条运行是否自如
3）卷门机制动器是否正常
4）调心轴承紧定螺钉是否坚固
5）轴承滚珠是否破裂
6）大小链轮中心面是否在同一平面内，链条松紧是否合理
7）支座紧固件是否松动
8）帘板在导轨中运行阻力是否过大
9）卷轴上帘板在下限位时是否过半圈
10）链条与帘板轴向窜动量是否太大
11）互邻帘板轴向窜动量是否太大
12）以上各项，逐项细查，确保卷帘运行正常、安全可靠。
4.11.5.12综合调试
本次调试主要是电气运行调试，兼顾机械运行检查、调试，进行全面调整，确保卷帘运行安全可靠。
4.11.5.13清理
1）卷帘门安装调试完毕，应反复检查，确保安全隐患消除，同时锁好手动环形链条。
2）保证传动装置各轴承加油充足。
3）定期（1-3月）在链条上加机械油HJ50或润滑脂，保证链条传动的润滑。
4.11.6验收交工
防火门、防火卷帘门工程安装完毕后，先由甲方、土建和施工方进行全面检查验收，再由监理验收，然后再由技防办、消防进行统一的技防、消防验收。
4.12装饰工程
4.12.1内墙面抹灰
4.12.1.1施工条件
1）墙面抹灰前应对结构进行验收，并检查墙内安装管线、预埋是否完工。
2）内墙面粉刷前，水、电安装工程应完成该部分箱盒调整工作。按本单位施工方法及设计规范的有关规定，每分项工程均应按施工方案施工，工序交接时应同时办理成品保护的交接。
3）本工程抹灰均采用干粉砂浆。
4.12.1.2抹灰基层处理
1）为使抹灰砂浆与基层粘结牢固，抹灰前必须对基层进行处理。
2）墙面和楼板上的孔洞、门窗框和墙连接处的缝隙应用水泥砂浆分层嵌塞密实。平整光滑混凝土的表面，可不抹灰，用刮腻子处理，混凝土表面如需抹灰时，需对混凝土表面进行“毛化”处理，采取刷混凝土界面剂处理，使其凝固在光滑的混凝土表面，直到用手掰不动为止。
3）抹灰前，砖石、混凝土等基层表面的抹灰、污垢和油渍等，应清除干净，并洒水湿润。砖石结构与混凝土结构相接处基层表面的抹灰，应先铺钉金属网，并绷紧牢固，金属网与各基层的搭接宽度不应小于100mm，以防抹灰层因基层材料不同，吸水和收缩性能不同而产生裂缝。
4）对砖砌体基层，应待砌体充分沉实后再抹底层灰，以防砌体沉陷拉裂抹灰层。
5）对砌块基层做如下处理：
a.抹灰前墙面基层应清理干净，并宜用25×25mm镀锌角网条护角，也可用100mm宽玻璃纤维网格布护角。
b.凡门窗框、钢筋混凝土柱、梁、窗台板、电表箱、电话箱等与墙交接处均应贴大于等于100mm宽的玻璃纤维网格布增强。
c.内墙面批嵌必须分底面两道工序。面层批嵌应待底层批嵌施工完毕并干固后方能进行。面层批嵌干固后用砂皮轻轻擦平即可进行涂料、油漆或墙纸施工。
d.当贴磁砖(或面砖)时，基层表面应无油腻、无灰尘和其它玷污物，先刷一道防水剂，然后用柔性磁砖粘合剂粘贴磁砖(或面砖)。粘贴时，用齿状泥板或其它工具将粘合剂涂抹墙面或磁砖(或面砖)背面，厚度约2-3mm，并用力扭动按实即可，24h后进行嵌缝工作。嵌缝后隔10-20min用湿海棉或湿布将磁砖(或面砖)上多余的嵌缝剂抹掉，再隔15min用干净软布或棉纱头擦揩磁砖(或面砖)表面。严禁在雨雪天进行室外嵌缝工作。4.13.2.5.5外墙粉刷前，墙面基层应清扫干净后涂抹界面剂，厚度约2-3mm，并应在5-10min内粉1：1：6水泥石灰混合砂浆或1：3水泥砂浆找平层。若找平层厚度大于10mm时，应分几次涂抹然后再做面层粉饰、涂料或粘贴饰面层。界面剂施工作业应在3℃以上的气温环境下进行。
4.12.1.3内墙抹灰
1）大面积施工前应先做样板，经鉴定合格，并确定施工方法后，再组织施工。
2）内粉前，先在墙面和柱面做出塌饼。
3）为了使阳角线条清晰，本工程所有阳角均用1：3水泥砂浆护角线。
4）抹灰前1天对墙面进行浇水，要求吸足水份，第2天进行刮毛糙。
5）刮毛糙施工完后，第2天进行刮糙施工，整个抹灰底层施工做到“二遍成活”。
6）墙面刮糙应刮平塌饼，并用木蟹打平，然后在刮糙面弹出分格线，粘贴塑料分格条。
7）内粉刷要求：表面平整、阴阳角平直、清晰、垂直度符合要求。
8）公用部分的内墙阴角处采用水泥砂浆粉刷并一直到顶，墙面粉刷均分层操作达到设计厚度。
4.12.2天棚抹灰
在主体模板施工时,采用木模保证砼表面平整光滑,此类砼的表面,可不抹灰,采用直接刮腻子处理的施工工艺,以保证质量,降低成本。
4.12.3抹灰面刷涂料
4.12.3.1混凝土、水泥砂浆基层的处理（涂料面层处）
基层的蜂窝、麻面，采用1：2.5水泥砂浆，外加10%-15%107胶水，拌合成聚合砂浆进行修补。
采用有机硅防水剂对混凝土或水泥砂浆表面进行处理，将有机硅防水剂均涂刷在基层表面，使表面变成甲基硅酸钠，能防止水泥砂浆中水分对涂层所起的破坏作用。
4.12.3.2基层质量要求
适于涂料施工的基层最佳含水率一般应小于8%，PH值小于8。
基层表面平整度的要求应符合抹灰工程的要求，平整度偏差<5mm。
4.12.3.3抹灰表面在刷涂料前，应充分干燥洁净，不得有起皮、松散等缺陷。缝隙、小孔洞和凹凸不平处应使用具有耐水性能的腻子补平。
4.12.3.4涂刷乳胶漆前，严格控制涂料的稠度，不得随意在涂料中加稀释剂，底层涂料颜色要浅于交活涂料等。乳胶漆经稀释后，应按材料性能在规定时间内用完，并不得加入催干剂；外墙表面的缝隙、孔洞和麻面，不得用大白纤维素低强度的腻子填补，应用水泥乳胶腻子填补。
4.12.3.5加强基层表面处理工作，选择合格产品的涂料，施涂时必须待前一道工序干燥后再施涂下一道工序的涂料，施工环境与温度符合要求等。
4.12.3.6保证每个立面和每遍都用同一批涂料，并宜一次用完，确保颜色一致。
4.12.3.7涂刷时要上下顺刷，后一排笔紧接前一排笔，若间隔时间较长，就容易产生接搓部位不均匀，因此大面积涂刷时应配足人员互相衔接好。
4.12.3油漆
4.12.3.1基层处理
基层的处理：刷清油一度，并将脂斑剔除封固，活节补好。
金属面基层的处理：基层处理方法采用手工除锈。依靠手工打磨，清除金属表面的锈垢和尘土等杂物。
4.12.3.2油漆工程的施工要点：
1）油漆工程施工时，施工环境应当清洁干净，抹灰工程、地面工程、木装修工程、水暖电气工程等全部完工后再进行油漆工程。
2）一般油漆工程施工时的环境温度不宜低于+10℃，相对湿度不宜大于60%；
3）油漆涂刷前，物件的表面必须干燥，当为木基层时，表面含水率不宜大于12%；混凝土、抹灰面基层时，表面含水率不宜大于8%；金属基层时，表面不可潮湿。
4）油漆工程施工过程中应注意气候条件的变化，当遇有大风、雨、雾等情况时，不可施工（特别是面层油漆，不应施工）。
5）油漆工程施工前，应先做出样板，请建设方签认。
6）每遍油漆施工时，应待前一遍油漆干燥后进行。涂刷最后一遍油漆时，不得随意在油质涂料中加入催干剂。
7）油漆工程施工时的材料稠度，应根据不同材料的性能和环境温度而定，不可过稀、过稠，以防透底和流坠。
4.12.3.3油漆工程操作的注意事项：
1）木材面：
（1）底油时，木材表面、门四周均须刷到刷均，不可遗漏。
（2）抹腻子，对于宽缝、深洞要深入压实，抹平刮光。
（3）磨砂纸、要打磨光滑，不可磨损棱角。
（4）涂刷油漆时，均应做到横平竖直、纵横交错、均匀一致。在涂刷顺序上应先上后下，先内后外，先浅色后深色，按木纹方向理平理直。涂刷混色油漆，不少于3遍。
2）金属面：
（1）金属面上的油污、鳞皮、锈斑、焊渣、毛刺、浮砂，尘土等清除干净。
（2）防锈漆要涂刷均匀，不得遗漏。当金属表面镀锌时，应先用G53-33锌黄醇酸防锈漆，面漆宜用C04-45灰醇酸磁漆。
（3）金属表面除锈完毕后，应在8小时内（湿度大时为4小时内）尽快涂刷底漆，待底漆充分干燥后再涂刷次层油漆，其间隔时间视具体条件而定，一般不应少于48小时；第1和第2度防锈漆涂刷间隔时间不应超过7天；当第2度防锈漆干后，应尽快涂刷第2遍面漆。
（4）金属面涂刷油漆一般宜为4遍。漆模总厚度：室外为125-175μm，室内为100-150μm。
说 明
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