| 鲁班国际精装中心工程总承包（EPC） |
支吊架施工方案
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| 年 月 日 |
1 工程概况
本项目总建筑面积约10.8万㎡。其中，地上建筑面积约8万㎡，包含家装品牌展厅、家装厨卫展厅、VR展厅、家具展厅、建材展厅及专业工作室；地下建筑面积约2.8万㎡，包括地下车库及附建设备用房等。施工内容主要包括施工图纸范围内的建筑给排水、电气、通风空调等工程。
2 编制目的及依据
2.1 编制目的
本工程综合管线较多，支吊架形式类别、工艺要求复杂。因此本方案有必要在专业施工方案的基础上需进一步的阐述说明。在管道施工过程中各种吊杆、吊架必须排列整齐，固定牢固，间距排布合理，型钢的形式、规格符合设计及施工规范规定要求。
2.2 编制依据
2.2.1、鲁班国际精装中心工程总承包（EPC）施工图纸
2.2.2、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002》、《通风与空调工程施工质量验收规范GB50243-2016》、《建筑电气工程施工质量验收规范GB50303-2015》。
2.2.3、室内管道支架及吊架（03S402）、室内管道支吊架（05R417-1）、风管支吊架安装（03K132）图集。
3 管道支吊架设置原则及工艺流程
3.1 常用的管道支吊架按用途分为固定支架、活动支架、导向支架、拖吊架等。管道支吊架的布置和类型应满足管道荷重、补偿及位移的要求，并注意减少管道的振动；另外，还必须考虑管道的稳定性、强度和刚度以及输送介质的温度和工作压力，在保证整体外观美观的前提下，采用易于制作和节省钢材的方法。
3.2 有膨胀要求的管道，在不允许有任何位移的地方，应设置固定支架；在水平管道上只允许管道单向水平位移的地方，应装设导向支架或活动吊架；在管道具有垂直位移的地方，应装活动支架；水平安装的方型补偿器或弯管附近的支架，应选用滑动支架（属于活动支架），以使管道能自由地横向移动。另外，在一条管路上连续使用吊架不宜过多，应在适当位置设立型钢支架，以避免管道摆动。
3.3 施工工艺流程：材料准备、支吊架预制、定位放线、支吊架安装、检验及调整。
4、支架设置要求及方式
4.1 通风管道支架
4.1.1支吊架安装要求
a、风管吊架的吊杆露出部分不大于30mm。保温风管长边尺寸大于或等于1250mm，要配带两只螺母，螺母露出2~3扣。
b、风管水平安装，直径或长边尺寸小于等于 400mm，间距不应大于 4m；大于
400mm，不应大于 3m。对于薄钢板法兰的风管，其支、吊架间距不应大于 3m。风管垂直安装，间距不应大于 4m，单根直管至少应有 2 个固定点。
c、保温风管的支、托、吊架，放在保温层外部，但不能损坏保温层；保温风管不能直接与支托吊架接触，垫上坚固的隔热材料（木托），厚度与保温层相同，防止产生“冷桥”。
d、风管转弯和翻弯处两端200mm加支架，在三通四通200mm侧均需加支架，穿楼板加防晃支架，每个系统至少一个防晃支架。
e、靠墙柱的水平风管支架用悬臂支架或有支撑的支架，否则采用托底支架。
f、支吊架制作前，应对型钢进行矫正。型钢宜采用机械切割，切割边缘处应进行打磨处理。吊杆应平直，螺纹完整、安装后受力应均匀，无明显变形。
4.1.2 风管支吊架安装方式：
单个风管采用双吊杆形式（如图4.1.2.1），当水平悬吊的主、干风管长度超过 20m 时，应设置防止摆动的防晃支架，每个系统不应少于 1 个。（4.1.2.2）
图4.1.2.1 图4.1.2.2
图4.1 矩形风管支架
所用材料表见表4.1。（参照图集03K132-12）
表格4.1
4.1.3 风阀、消声器（静压箱）吊架安装方式：
1）风阀（防火阀）直径或长边尺寸大于等于630mm时，设独立支、吊架，形式如图4.1.3.1。安装方式参照矩形风管支架安装方式，如图4.1.2.1，材料参见表4-1。
图4.1.3-1防火阀支吊架示意图
2）消声器（静压箱）参照GB50738-2011通风与空调工程施工规范第8.7.1条消声器、静压箱安装时，应单独设置支、吊架，固定应牢固。在消声器（静压箱）两侧安装独立支吊架，支吊架形式参考风阀支吊架安装示意图4.1.3-1，安装方式参照矩形风管支架安装方式，如图4.1.2.1，材料参见表4-1。
4.1.5支、吊架根部做法参照风管支吊架图集03K132-20。如下图所示1、2所示：
·
型号、规格
4.1.6 风管、风阀及消声器（静压箱）落地支架安装方式：
风管、风阀及消声器（静压箱）落地支架采用龙门支架形式，使用同横担统一型号角钢与地面固定，材料参考风管支吊架安装材料表（其中吊筋圆钢改用为角钢）。安装形式如下图所示：
图4.1.6-1风管、风阀、消声器（静压箱）支架示意图
4.1.7 竖向风管支架安装方式：
1）竖向风管支架
支架使用同风管同一材质，防止产生电化学反应。
图4.1.7-1竖向风管支架示意图
支架材料参考08K132金属、非金属风管支吊架图集第54页，如下表：
支架间距按照08K132金属、非金属风管支吊架图集第4页，如下表：
2）风井内风管承重支架
风井内风管支架使用井字形支架，四根横担，风管长边大于等于800mm使用10#槽钢，风管长边大于等于1500mm使用12#槽钢，其他配件尺寸参考竖向风管支架材料表；支架横担与同向风井宽度一致，使用膨胀螺栓将钢板固定在风井内壁，支架横担与钢板焊接；横担与风管采用螺丝固定，螺丝朝向风管内壁，间距200mm，支架使用与风管同一材质，防止电化学腐蚀。
图4.1.7-2风井内风管支架示意图
4.1.8 风管的加固：
1）、矩形风管边长大于或等于630mm 和保温风管边长大于或等于800mm，其管段长度在1000mm 及以上时均应采取加固措施。加固措施选用：≤800mm的风管采用楞筋加固；＞800mm时采用角钢加固。加固材料同风管材质一致，防止产生电化学反应。
a、薄钢板法兰风管宜轧制加强筋，加强筋的凸出部分应位于风管外表面，排列间隔应均匀，板面不应有明显的变形。
b、风管的法兰强度低于规定的强度时，可采用外加固框和管内支撑进行加固，加固件距风管连接法兰一端的距离不应大于250mm。加固件中间间距为
c、风管内支撑加固的排列应整齐、间距应均匀对称，应在支撑件两端的风管受力（压）面处设置专用垫圈。采用管套内支撑时，长度应与风管边长相等。管内支撑与风管的固定应牢固，各支撑点之间或与风管的边沿或法兰的间距应均匀，不应大于900mm。
d、外加固型材的高度不宜大于风管法兰的高度，且间隔应均匀对称。当大边尺寸为630-800mm时，可采用∠25*4的扁钢做加固框；当大边尺寸为800-1250mm时可采用∠25*25*4的扁钢做加固框；当大边尺寸为1250-2000mm时可采用∠30*30*4的扁钢做加固框，加固框与风管的连接应牢固、均匀，螺栓或铆接点的间距不应大于220mm。外加固框的四角处，应连接为一体。加固框间距为400mm。
e、直缝圆形风管的直径大于800mm、管段长度大于1250mm或总表面积大于4㎡时，均应采取加固措施。
f、中压或高压系统风管的管段，其长度大于1250mm时，还应有加固框补强。高压系统金属风管的单咬口缝，还应有防止咬口缝涨裂的加固或补强措施。
4.1.9 设备的落地支架：
设备落地支架采用口字型支架形式，如下图所示；设备风口出口处不需要设落地支架，采用成品法兰，螺栓固定连接；支架使用10#槽钢，环抱焊接，焊口处做除锈防锈处理；支架长宽同设备底面长宽一致，支架与地面（基础）使用膨胀螺栓固定，与设备连接处做减震处理。
图4.1.9-1风井内风管支架示意图
4.2 给排水、消防喷淋及空调水系统管道支架
4.2.1钢管、不锈钢管管道支架要求
4.2.1.1 水平管道支吊架间距参照下表4.2：
表4.2
a、阀门、补偿器等管径超过DN100时单独设置门字形支架
b、固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全
c、管道起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15米设置防晃支架
d、不锈钢管道和空调水管道不能与型钢直接接触，采用木托隔绝处理
e、钢管、不锈钢管采用图4.2所示管道吊架
预制相关支吊架顶部钢板挂件，共有7中形式，如下图所示：
- DN25及以下管径支架
- DN32~100管径支架
- DN150及以上管径2根管道支架
- DN150及以上管径3~4根管道支架
- DN150及以上管径5~6根管道支架
4.2.1.2 钢管、不锈钢管垂直管道的支架类型及安装方式：
垂直管道支架分为固定支架和普通支架两种，其安装参见图如下。
普通支架：层高不大于4m时每层设置一个，据地面高度为1.5~1.8m；层高大于4米时，每层设置两个，均匀排布。固定支架：设在最底层和最高层的管道，即系统竖向各分区的最高层和最高层的管道。
a、管井外垂直管道支架
支架底部采用200mm*200mm*8镀锌钢板，管井一圈采用10#槽钢固定。
为保持管井内管道出墙距离一致，管井底部套管统一采用50*5角钢固定。
无论水平或垂直管道，管道接头两侧和三通、四通、弯头、异径管等管件上下游连接接头的两侧，以及阀门等管道附件两端150~300mm距离以内应额外增加管道支吊架。
4.2.2排水管道支架安装要求
4.2.2.1水平管道支、吊架安装间距
| 间距（m） | 管径（mm） | 20 | 25 | 32 | 40 | 50 | 63 | 75 | 110 | 160 | 200 |
| 铸铁管 | 1.1 | 1.1 | 1.1 | 1.2 | 1.2 | ||||||
| PVC管 | 0.5 | 0.5 | 1.0 | 1.5 | 1.8 | ||||||
| HDPE管 | 0.5 | 0.5 | 1.0 | 1.5 | 1.8 |
| 符号说明：
1-膨胀螺栓 2-10#槽钢 3-螺母 4-圆钢吊杆 5-金属环 6-金属板（至少300mm长） 7-保温 8-配管 |
4.2.2.2水平管道支、吊架安装图
图5.2-8 吊架安装图
具体尺寸如下：
4.3 桥架支架
一、支架安装要求
4.3.1 地下桥架宽度较大，敷设电缆较多，要求支架必须结实、牢固、可靠，其次美观、实用。所以支架必须采用角钢支架以加强其牢固性。经过综合考虑可采用角钢支架和吊杆支架混合使用。
4.3.2 地下室桥架众多，为了桥架美观、实用、简洁，桥架支架单独设置。
4.3.3 角钢支架与吊杆支架安装，水平安装的支架间距为2m，垂直安装的支架间距不应大于2m，采用金属吊架固定时，圆钢直径为6,mm~12mm，在分支处或末端0.3m~0.5m处设置有固定支架。支架形式主要为以下6种：
支、吊架的整体外观应成排成线、长短一致。水平支架间距为2m，竖向支架间距为2m。当直线段钢制桥架超过30m，应有伸缩节，其连接宜采用伸缩连接板（伸缩板）。桥架弯通弯曲半径不大于300mm时，应在距弯曲段与直线段结合处400mm的直线段侧设置一个支、吊架。当弯曲半径大于300mm时，还应在弯通中部增设一个支、吊架。横担小于等于800mm，采用40*4镀锌角钢。横担小于等于1000mm，采用50*5镀锌角钢。横担小于等于2000mm，采用5#镀锌槽钢。横担大于等于2000mm，采用6.3#镀锌槽钢。竖向桥架支架采用50*5镀锌角钢。屋面桥架支架采用桥架支撑架安装固定。
4.4明配管支架
本工程明配管采用套接紧定式钢导管连接采用紧定螺钉，用专用工具操作。不应敲打、切断、折断螺帽。严禁熔焊连接，管材插入连接套管接触应紧密。套接紧定式钢导管管路，当管径为32mm及以上时，连接套管每端的紧定螺钉不应少于2个。
明配钢管应排列整齐、横平竖直，固定点间距均匀，固定牢靠。明配电线管采用梁下300mm采用圆钢吊装固定。
支架固定点的间距应均匀，固定点与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘的距离为300mm，固定点之间的最大距离应满足规范要求。
根据测定的盒箱位置，弹出管路的垂直、水平方向线，按照规范规定的固定点间距，确定支架、吊架的具体位置。详见下表
明配管支架间距
| 钢导管直径 | 钢导管直径（mm） | |||
| 16-20 | 25-30 | 40 | ||
| 固定点间距离 | 固定点间的最大距离（m） | |||
| 1 | 1.5 | 2．0 | ||
| 圆钢型号 | DN10 | DN10 | DN12 | |
5、支架安装总体要求
5.1 加工应规整，位置应正确，埋设平整牢固。
5.2 支架与管道连接紧密，固定应牢固。
5.3 支架不得漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
5.4 固定在建筑结构上的管道支架，不得影响结构安全。
5.5 管道安装完毕后，应按照要求逐个核对支架的形式、材质位置。
5.6 型钢加工应尽量采用机械切割，严禁采用气割。
6、质量保证及创优措施
本工程质量目标为“合格”，在工程中的每一个环节都要保证对质量的严格要求。
6.1、材料的质量控制
6.1.1材料保证措施
我方将严格按照要求的时间做好材料的前期备品备料和相关检验工作，确保材料及时进场并及时验收合格。
6.1.2工程材料的施工质量要求
a、施工前应对材料、设备的材质、规格、型号等进行核对，核对无误后，严格按照设计要求和施工规范进行施工。
b、在工程施工时，需要充分做好施工准备工作，密切配合各专业协调施工，以便做好工序交叉和搭接工作，确保安装一次到位，避免返工。
6.2、施工过程中的质量控制
6.2.1必须给班组认真讲解，让工人能够按要求施工。
6.2.2如在施工中发现与其它专业冲突的地方应与施工管理人员协商解决。
6.2.3工长和质检员定时抽查现场，发现不合格的地方及时纠正，把质量控制在施工过程中。
6.2.4在本工程施工中，需要按照通用的施工规范、图集等进行指导，还需要有关工程施工安装方面的地方要求和强制性规定文件内容，以避免因对情况不了解而在施工过程中引发不必要的返工、停工、窝工等不良事情发生。
6.3、创优组织措施
6.3.1现场成立质量管理小组，对现场支架施工经常出现的质量问题进行分析，制定对策，及时整改。
6.3.2全员参与
在实施创建精品工程的过程中，通过各种宣传手段，将创造精品的意识树立于每个员工的头脑中，自觉地以精品的意识和标准衡量和计划每一项工作。
6.3.4建立高效灵敏的质量信息反馈系统,设质检员和责任工程师作为信息的收集和反馈传递的主要人员，针对现场支架施工存在的问题,项目经理部生产组织管理系统及时调整施工部署，纠正偏差。
6.3.5精心操作
对于本工程而言，精心操作一方面指具体的施工操作者对每一道施工工序、每一项施工内容均精心操作，另一方面指项目部的管理人员在各项工作中精心计划、精心组织和精心管理。
6.3.6严格控制
即在管道支架施工管理中应用过程控制的管理方法，对施工进行全过程、全方位、全员的控制，确定最佳的施工工艺流程，将管理人员的岗位职责相联系。
6.3.7周密组织
在施工管理中应用计划管理的手段，将施工各环节纳入计划的轨道，严格执行计划中的各项规定。
6.4、工程创优技术资料的管理
6.4.1管理与职责
工程施工技术资料是工程建设及竣工交付使用的必备条件，也是对工程进行检查验收、管理、使用、维护、改建和扩建的依据。
技术资料应随施工进度及时整理，按专业系统归类，认真进行填写，做到字迹清楚。项目齐全，记录准确，真实的反映工程的实际情况。
6.4.2内容与要求
主要原材料、成品、半成品、构配件出厂质量证明和质量试(检)验报告。材料进场后，及时进行检验，合格后才可以使用。要及时、准确、认真地作好施工日记，使施工日记能真实地反映工程的施工情况。
6.4.3预检记录。
隐蔽工程验收记录：吊顶内支架安装完成后，必须组织由业主(监理)、项目责任工程师、质量检查员参加的隐蔽工程验收，并做好记录,签字齐全。
6.4.4设备安装工程记录。
技术交底：对施工班组进行书面技术、安全交底, 并有交底人和接受人签字。
6.5、制作安装技术措施
6.5.1、一般采用砂轮切割机或半自动切割机切割，也可采用气割切断。切断时要注意刀具的一则靠线，使下的料长度一致。切断后要及时处理断面边角的毛刺。
6.5.2、型钢的切割表面一般不做表面处理，而只是做边角的倒角处理。
6.5.3、支架需要钻孔的部位，应采用手电钻机机和台钻，钻空前要按翻样图在下好的型钢上划十字线，并在交点上打样冲眼，然后钻孔，钻孔要一次钻透，钻后要用锉刀将毛边锉平。
6.5.4、组装焊接。需要组装焊接的支架，要先划出定位线，组对时先点焊，经复查合格后再进行满焊；焊接质量必须符合焊接质量标准，焊缝高度必须达到：不得有夹渣、裂纹、未焊透等。
6.5.5、支架的焊接应由合格焊工施焊，管道支、吊架焊接后应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷,焊缝附近的飞溅物应予清理。
6.5.6、钢板、型钢不宜使用氧乙块焰切割,一般宜机械切断,切断后应清除毛刺。
6.5.7、采用手工、半自动切割时,应清除熔渣和飞溅物,其切割质量应符合下列要求:
6.5.7.1：手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm,半自动切割不大于1.5mm;
6.5.7.2：切口端面不垂直度不大于工件厚度的10%,且不大于2mm
6.5.8、支、吊架应按设计要求制作,其组装尺寸偏差不得大于3mm。
6.5.9、管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满,过渡圆滑,焊脚高度应不低于簿件厚度的1.5倍。焊接变形必须予以矫正。
6.5.10、制作合格的支、吊架,应涂刷防锈漆与标记,并妥善保管。合金钢支、吊架应有相应的材质标记,并单独存放。
6.5.11、管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确；安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
6.5.12、固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固。
6.5.13、铸铁及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。
6.5.14、管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
6.5.15、临近阀门和其它大件管道须安装辅助支架，以防止过大的应力；临近泵接头处亦须安装支架以免设备受力。
6.6、成品保护
6.6.1对完成的安装工作，将通知有关专业施工人员注意，避免施工损坏成品；并在明显部位张贴提示标语，提醒有关人员注意，我方派人在现场监督。
6.6.2不许在安装好的托、吊管道上搭设架子或拴吊物品。
6.7、其他保证措施
6.7.1、根据各专业实际施工情况，要求其做到考虑全面，对各专业图纸熟悉，以保证施工的顺利进行。
6.7.2质量监督制度和质量岗位责任制，明确分工职责，落实质量控制责任，各行其职，严格隐蔽工程预检制度，上道工序检查不合格，不能进行下道工序，加强工程质量控制，将质量问题消灭在过程中。
7、安全交底
7.1、未经教育不得上岗，施工作业人员进入施工现场一律穿工作服，严禁穿短裤、短袖、拖鞋、高跟鞋、硬底鞋、赤膊进入施工现场。吊篮上严禁坐卧、说笑、打闹
7.2、进入施工现场必须戴好安全帽，系好帽带，2米以上高空作业必须系好安全带，扣好保险挂钩，安全带要高挂低用，同时高处作业不得穿硬底和带钉易滑的鞋，穿防滑胶鞋。
7.3、高处作业不得往下乱抛材料和工具杂物等，施工区域内要有专人看护。
7.4、特殊工种如电气、焊工等一定要持证上岗，操作前要配带好相应的防护用品。如绝缘鞋、绝缘手套、防护面罩、护眼镜等，电气、焊工在作业时要设置接火斗，三组以上电气、焊工同时作业时要设专职看火人一名，并佩带消防器材。
7.5、未经有关人员同意，不得随意拆除安全设施和安全装置，各种电器设备必须有漏电保护装置及可靠的安全接地装置方可使用。
7.6、电、气焊工在作业时，必须查验操作区周围是否有易燃易暴物品，如有隐患应提前处理或上报，处理后方可进行施工操作。
7.7、电、气焊工在立面墙上施工或高处作业时，必须挂好接火斗，如遇有六级（含六级）以上大风或下雨天气不得施工。
7.8、电焊机接电源线时必须在指定的闸箱接，保证“一机一闸一漏一箱”。每天上班前先检查电源线、焊把线是否破损，前后保护盖完好，焊枪完好，一次线不超过3米，焊把线双线到位。
7.9、电、气焊开工前必须上报工作区域，并开动火证。
7.10、氧气、乙炔应分类集中码放，两瓶的间距不低于5米，与明火处不低于10米，不能满足要求时采取隔离措施，乙炔瓶不应平放，存放温度不超过40℃。
8、绿色施工措施
管道支架施工阶段严格按照建设工程规划、设计要求，通过建立管理体系和管理制度，采取有效的技术措施，全面贯彻落实国家关于资源节约和环境保护的政策，最大限度节约资源，减少能源消耗，降低施工活动对环境造成的不利影响，提高施工人员的职业健康安全水平，保护施工工作人员的安全与健康。
8.1、节能措施
8.1.1、对施工人员进行教育，提高节能意识。
8.1.2、建立能源消耗台帐，制定节能措施。
8.1.3、施工过程中要制订节能措施，采用高效节能的设备和产品，提高能源利用效率，减少对大气环境的污染。
8.1.4、设置专门的监督管理小组，指派专人负责监督检查节水、节电措施的实施，杜绝无谓的浪费。
8.1.5、对施工设备进行定期维护、保养，保证设备运转正常。
8.2、材料节约
8.2.1、制定材料进场、保管、出库计划和管理制度。
8.2.2、材料合理使用，减少废料率，建立可再生废料的回收管理办法。
8.2.3、对废料进行二次选用，达到使用条件的要充分利用。
8.2.4、减少材料运输过程中材料的损耗率，加强施工过程材料可利用率。
8.2.5、比较实际施工材料消耗量与计算材料消耗量，提高节材率。
8.3、降噪措施
8.3.1、施工现场应严格按照国家标准《建筑施工场界噪声限值》(GBl2523-90)的要求，将噪声大的机具合理布局，闹静分开。合理安排噪声作业时间，减轻噪声扰民。
8.3.2、对施工机具设备进行良好维护，从声源上降低噪声。施工过程中设专人定期对切割机、电焊机进行检查、维护、保养，如发现有松动、磨损，及时紧固或更换，以降低噪音的同时保证施工过程中处于良好的运行状态。
8.3.3、施工现场应选用能耗低、性能好、技术含量高、噪声小的电动工具。
8.3.4、施工现场界内应设置噪音监控点，监测方法执行《建筑施工场界噪声测量方法》，噪声值不应超过国家或地方噪声排放标准。施工噪音一旦超标，要及时采取措施加以控制。
8.4、光污染
8.4.1、电焊作业应采取遮挡措施，避免电焊眩光外泄；
8.4.2、施工现场大型照明灯安装要有俯射角度，要设置挡光板控制照明光的照射角度，应无直射光线射入非施工区；
8.4.3夜间施工使用的照明灯，要采取遮光措施，限制夜间照明光线溢出施工场地以外范围，不对周围住户造成影响。
9、附件-支吊架计算书：
9.1管道Ⅰ支吊架计算
9.1.1总体信息
1、自动计算梁自重，梁自重放大系数1.20
2、材性：Q235
弹性模量 E = 206000 MPa
剪变模量 G = 79000 MPa
质量密度 ρ = 7850 kg/m3
线膨胀系数 α = 12x10-6 / °c
泊松比 ν = 0.30
屈服强度 fy = 235 MPa
抗拉、压、弯强度设计值 f = 215 MPa
抗剪强度设计值 fv = 125 MPa
3、截面参数：普槽6.3
截面上下对称
截面面积 A = 845 mm2
自重 W = 0.065 kN/m
面积矩 S = 9707 mm3
抗弯惯性矩 I = 512000 mm4
抗弯模量 W = 16254 mm3
塑性发展系数 γ = 1.05
9.1.2荷载信息
1、恒荷载
(1)、集中力，1.60kN，荷载位置：距左端0.25m
(2)、集中力，1.60kN，荷载位置：距左端0.55m
(3)、集中力，1.60kN，荷载位置：距左端0.85m
(4)、集中力，1.60kN，荷载位置：距左端1.15m
2、检修荷载
(1)、集中力，1.00kN，荷载位置：距左端0.70m
9.1.3组合信息
1、内力组合、工况
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.3恒+1.5检修
2、挠度组合、工况
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.0恒+1.0检修
9.1.4内力、挠度计算
1、弯矩图（kN.m）
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.3恒+1.5检修
(4)、包络图
2、剪力图（kN）
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.3恒+1.5检修
(4)、包络图
3、挠度
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.0恒+1.0检修
4、支座反力（kN）
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.3恒+1.5检修
(4)、包络图
9.1.5单元验算
图中数值自上而下分别表示：最大剪应力与设计强度比值
最大正应力与设计强度比值
最大稳定应力与设计比值
若有局稳字样，表示局部稳定不满足
(1)、内力范围、最大挠度
(a)、内力范围：弯矩设计值 -2.21～0.00 kN.m
剪力设计值 -4.98～4.98 kN
(b)、最大挠度：最大挠度3.09mm，最大挠跨比1/453
（挠度允许值见《钢结构设计规范》(GB 50017-2003)附录A.1）
(2)、强度应力
最大剪应力 τ = Vmax * S / I / tw
= 4.98 * 9707 / 512000 / 4.8 * 1000
= 19.7 MPa ≤ fv = 125 MPa 满足!
最大正应力 σ = Mmax / γ / W
= 2.21 / 1.05 / 16254 * 1e6
= 129.7 MPa ≤ f = 215 MPa 满足!
(3)、稳定应力
截面高 h = 63 mm
截面宽 b = 40 mm
翼缘厚 t = 7.5 mm
受压翼缘自由长度 l1 = 1500 mm
按 GB 50017--2003 第127页公式(B.3) 计算：
整体稳定系数 φb = 570bt/l1h * 235/fy
= 570 * 40 * 7.5 / 1500 / 63 * 235 / 235
= 1.81
再按 GB 50017--2003 公式(B.1-2) 修正如下：
修正后 φb = 1.07 - 0.282 / 1.81 = 0.91
最大压应力 σ = Mmax / φb / W
= 2.21 / 0.91 / 16254 * 1e6
= 149.0 MPa ≤ f = 215 MPa 满足!
- 、验算结论：满足!
9.1.6吊杆计算书
为保证支架整体性，吊杆选用与横梁统一规格的型材，然后验算吊杆受力情况
横梁型材：普槽6#
吊杆型材：普槽6#
最大拉力：3.3KN. 型材截面积：A = 845 mm2
最大拉应力 σ=N/A
=3300/845
=3.9 MPa≤ f = 215 MPa 满足!
9.1.7固定点膨胀螺栓计算书
| 固定点 | 拉力/剪力KG | 安全系数 | 预选螺栓 | 数量 | 允许拉力KG | 允许剪力KG | 拉力检测 | 剪力检测 |
| 1 | 330 | 2 | M6 | 4 | 240 | 180 | 300 | 60 |
| 2 | 330 | 2 | M8 | 4 | 440 | 330 | 1100 | 660 |
| 3 | 330 | 2 | M10 | 4 | 700 | 520 | 2140 | 1420 |
| 4 | 330 | 2 | M12 | 4 | 1030 | 740 | 3460 | 2300 |
| 5 | 330 | 2 | M16 | 4 | 1940 | 1440 | 7100 | 5100 |
由上表可知，每个固定点选用：M8*4即可
9.2管道Ⅱ支吊架计算
9.2.1总体信息
1、自动计算梁自重，梁自重放大系数1.20
2、材性：Q235
弹性模量 E = 206000 MPa
剪变模量 G = 79000 MPa
质量密度 ρ = 7850 kg/m3
线膨胀系数 α = 12x10-6 / °c
泊松比 ν = 0.30
屈服强度 fy = 235 MPa
抗拉、压、弯强度设计值 f = 215 MPa
抗剪强度设计值 fv = 125 MPa
3、截面参数：普槽10
截面上下对称
截面面积 A = 1274 mm2
自重 W = 0.098 kN/m
面积矩 S = 23230 mm3
抗弯惯性矩 I = 1983000 mm4
抗弯模量 W = 39660 mm3
塑性发展系数 γ = 1.05
9.2.2荷载信息
1、恒荷载
(1)、集中力，4.00kN，荷载位置：距左端0.30m
(2)、集中力，4.00kN，荷载位置：距左端0.60m
(3)、集中力，4.00kN，荷载位置：距左端0.90m
(4)、集中力，4.00kN，荷载位置：距左端1.20m
(5)、集中力，4.00kN，荷载位置：距左端1.50m
(6)、集中力，4.00kN，荷载位置：距左端1.80m
2、活荷载
(1)、集中力，1.00kN，荷载位置：距左端1.05m
9.2.3组合信息
1、内力组合、工况
(1)、恒载工况
(2)、活载工况
(3)、1.20恒+1.40活
(4)、1.35恒+1.4x0.7活
2、挠度组合、工况
(1)、恒载工况
(2)、活载工况
(3)、1.0恒+1.0活
9.2.4内力、挠度计算
1、弯矩图（kN.m）
(1)、恒载工况
(2)、活载工况
(3)、1.20恒+1.40活
(4)、1.35恒+1.4x0.7活
(5)、包络图
2、剪力图（kN）
(1)、恒载工况
(2)、活载工况
(3)、1.20恒+1.40活
(4)、1.35恒+1.4x0.7活
(5)、包络图
3、挠度
(1)、恒载工况
(2)、活载工况
(3)、1.0恒+1.0活
4、支座反力（kN kN.m）
(1)、恒载工况
(2)、活载工况
(3)、1.20恒+1.40活
(4)、1.35恒+1.4x0.7活
(5)、包络图
9.2.5单元验算
图中数值自上而下分别表示：最大剪应力与设计强度比值
最大正应力与设计强度比值
最大稳定应力与设计比值
若有局稳字样，表示局部稳定不满足
(1)、内力范围、最大挠度
(a)、内力范围：弯矩设计值 -3.53～6.80 kN.m
剪力设计值 -16.86～16.86 kN
(b)、最大挠度：最大挠度1.78mm，最大挠跨比1/1176
（挠度允许值见《钢结构设计规范》(GB 50017-2003)附录A.1）
(2)、强度应力
最大剪应力 τ = Vmax * S / I / tw
= 16.86 * 23230 / 1983000 / 5.3 * 1000
= 37.3 MPa ≤ fv = 125 MPa 满足!
最大正应力 σ = Mmax / γ / W
= 6.80 / 1.05 / 39660 * 1e6
= 163.2 MPa ≤ f = 215 MPa 满足!
(3)、稳定应力
截面高 h = 100 mm
截面宽 b = 48 mm
翼缘厚 t = 8.5 mm
受压翼缘自由长度 l1 = 1500 mm
按 GB 50017--2003 第127页公式(B.3) 计算：
整体稳定系数 φb = 570bt/l1h * 235/fy
= 570 * 48 * 8.5 / 1500 / 100 * 235 / 235
= 1.55
再按 GB 50017--2003 公式(B.1-2) 修正如下：
修正后 φb = 1.07 - 0.282 / 1.55 = 0.89
最大压应力 σ = Mmax / φb / W
= 6.80 / 0.89 / 39660 * 1e6
= 192.9 MPa ≤ f = 215 MPa 满足!
- 、验算结论：满足!
9.2.6吊杆计算书
为保证支架整体性，吊杆选用与横梁统一规格的型材，然后验算吊杆受力情况
横梁型材：普槽10
吊杆型材：普槽10
最大拉力：16.9KN. 型材截面积：A = 1274 mm2
最大拉应力 σ=N/A
=16900/1274
=13.27 MPa≤ f = 215 MPa 满足!
9.2.7固定点膨胀螺栓计算书
| 固定点 | 拉力/剪力 | 安全系数 | 预选螺栓 | 数量 | 允许拉力KG | 允许剪力KG | 拉力检测 | 剪力检测 |
| 1 | 1690 | 2 | M6 | 4 | 240 | 180 | -2420 | -2660 |
| 2 | 1690 | 2 | M8 | 4 | 440 | 330 | -1620 | -2060 |
| 3 | 1690 | 2 | M10 | 4 | 700 | 520 | -580 | -1300 |
| 4 | 1690 | 2 | M12 | 4 | 1030 | 740 | 740 | -420 |
| 5 | 1690 | 2 | M16 | 4 | 1940 | 1440 | 4380 | 2380 |
由上表可知，每个固定点选用：M16*4
9.3管道Ⅲ支吊架计算
9.3.1总体信息
1、自动计算梁自重，梁自重放大系数1.20
2、材性：Q235
弹性模量 E = 206000 MPa
剪变模量 G = 79000 MPa
质量密度 ρ = 7850 kg/m3
线膨胀系数 α = 12x10-6 / °c
泊松比 ν = 0.30
屈服强度 fy = 235 MPa
抗拉、压、弯强度设计值 f = 215 MPa
抗剪强度设计值 fv = 125 MPa
3、截面参数：普槽6.3
截面上下对称
截面面积 A = 845 mm2
自重 W = 0.065 kN/m
面积矩 S = 9707 mm3
抗弯惯性矩 I = 512000 mm4
抗弯模量 W = 16254 mm3
塑性发展系数 γ = 1.05
9.3.2荷载信息
1、恒荷载
(1)、均布荷载，2.25kN/m，荷载分布：距左端0.10m起0.80m
(2)、均布荷载，2.25kN/m，荷载分布：距左端1.00m起0.80m
2、检修荷载
(1)、集中力，1.00kN，荷载位置：距左端0.47m
(2)、集中力，1.00kN，荷载位置：距左端1.42m
9.3.3组合信息
1、内力组合、工况
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.3恒+1.5检修
2、挠度组合、工况
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.0恒+1.0检修
9.3.4内力、挠度计算
1、弯矩图（kN.m）
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.3恒+1.5检修
(4)、包络图
2、剪力图（kN）
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.3恒+1.5检修
(4)、包络图
3、挠度
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.0恒+1.0检修
4、支座反力（kN）
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.3恒+1.5检修
(4)、包络图
9.3.5单元验算
图中数值自上而下分别表示：最大剪应力与设计强度比值
最大正应力与设计强度比值
最大稳定应力与设计比值
若有局稳字样，表示局部稳定不满足
第1跨：
(1)、内力范围、最大挠度
(a)、内力范围：弯矩设计值 -0.39～0.60 kN.m
剪力设计值 -2.66～1.28 kN
(b)、最大挠度：最大挠度0.17mm，最大挠跨比1/5655
（挠度允许值见《钢结构设计规范》(GB 50017-2003)附录A.1）
(2)、强度应力
最大剪应力 τ = Vmax * S / I / tw
= 2.66 * 9707 / 512000 / 4.8 * 1000
= 10.5 MPa ≤ fv = 125 MPa 满足!
最大正应力 σ = Mmax / γ / W
= 0.60 / 1.05 / 16254 * 1e6
= 35.0 MPa ≤ f = 215 MPa 满足!
(3)、稳定应力
截面高 h = 63 mm
截面宽 b = 40 mm
翼缘厚 t = 7.5 mm
受压翼缘自由长度 l1 = 2000 mm
按 GB 50017--2003 第127页公式(B.3) 计算：
整体稳定系数 φb = 570bt/l1h * 235/fy
= 570 * 40 * 7.5 / 2000 / 63 * 235 / 235
= 1.36
再按 GB 50017--2003 公式(B.1-2) 修正如下：
修正后 φb = 1.07 - 0.282 / 1.36 = 0.86
最大压应力 σ = Mmax / φb / W
= 0.60 / 0.86 / 16254 * 1e6
= 42.7 MPa ≤ f = 215 MPa 满足!
(4)、该跨验算结论：满足!
第2跨：
(1)、内力范围、最大挠度
(a)、内力范围：弯矩设计值 -0.39～0.60 kN.m
剪力设计值 -1.28～2.66 kN
(b)、最大挠度：最大挠度0.17mm，最大挠跨比1/5655
（挠度允许值见《钢结构设计规范》(GB 50017-2003)附录A.1）
(2)、强度应力
最大剪应力 τ = Vmax * S / I / tw
= 2.66 * 9707 / 512000 / 4.8 * 1000
= 10.5 MPa ≤ fv = 125 MPa 满足!
最大正应力 σ = Mmax / γ / W
= 0.60 / 1.05 / 16254 * 1e6
= 35.0 MPa ≤ f = 215 MPa 满足!
(3)、稳定应力
截面高 h = 63 mm
截面宽 b = 40 mm
翼缘厚 t = 7.5 mm
受压翼缘自由长度 l1 = 2000 mm
按 GB 50017--2003 第127页公式(B.3) 计算：
整体稳定系数 φb = 570bt/l1h * 235/fy
= 570 * 40 * 7.5 / 2000 / 63 * 235 / 235
= 1.36
再按 GB 50017--2003 公式(B.1-2) 修正如下：
修正后 φb = 1.07 - 0.282 / 1.36 = 0.86
最大压应力 σ = Mmax / φb / W
= 0.60 / 0.86 / 16254 * 1e6
= 42.7 MPa ≤ f = 215 MPa 满足!
(4)、该跨验算结论：满足!
9.3.6吊杆计算书
为保证支架整体性，固定支架吊杆选用与横梁统一规格的型材，然后验算吊杆受力情况
横梁型材：普槽6.3
吊杆型材：普槽6.3
最大拉力：1.3KN. 型材截面积：A = 845 mm2
最大拉应力 σ=N/A
=1300/845
=1.54MPa≤ f = 215 MPa 满足!
中间支架吊杆选用圆钢Φ12型材，然后验算吊杆受力情况
横梁型材：圆钢Φ12
吊杆型材：圆钢Φ12
最大拉力：5.3KN. 型材截面积：A = 113 mm2
最大拉应力 σ=N/A
=5300/113
=46MPa≤ f = 215 MPa 满足!
9.3.7固定点膨胀螺栓计算书
| 固定点 | 拉力/剪力KG | 安全系数 | 预选螺栓 | 数量 | 允许拉力KG | 允许剪力KG | 拉力检测 | 剪力检测 |
| 1 | 130 | 2 | M6 | 4 | 240 | 180 | 700 | 460 |
| 2 | 130 | 2 | M8 | 4 | 440 | 330 | 1500 | 1060 |
| 3 | 130 | 2 | M10 | 4 | 700 | 520 | 2540 | 1820 |
| 4 | 130 | 2 | M12 | 4 | 1030 | 740 | 3860 | 2700 |
| 5 | 130 | 2 | M16 | 4 | 1940 | 1440 | 7500 | 5500 |
| 固定点 | 拉力/剪力KG | 安全系数 | 预选螺栓 | 数量 | 允许拉力KG | 允许剪力KG | 拉力检测 | 剪力检测 |
| 1 | 530 | 2 | M6 | 2 | 240 | 180 | -580 | -700 |
| 2 | 530 | 2 | M8 | 2 | 440 | 330 | -180 | -400 |
| 3 | 530 | 2 | M10 | 2 | 700 | 520 | 340 | -20 |
| 4 | 530 | 2 | M12 | 2 | 1030 | 740 | 1000 | 420 |
| 5 | 530 | 2 | M16 | 2 | 1940 | 1440 | 2820 | 1820 |
由上表可知，为保证支架整体性，每个固定点选用：M10*4或M12*2
9.4管道Ⅳ支吊架计算
9.4.1总体信息
1、自动计算梁自重，梁自重放大系数1.20
2、材性：Q235
弹性模量 E = 206000 MPa
剪变模量 G = 79000 MPa
质量密度 ρ = 7850 kg/m3
线膨胀系数 α = 12x10-6 / °c
泊松比 ν = 0.30
屈服强度 fy = 235 MPa
抗拉、压、弯强度设计值 f = 215 MPa
抗剪强度设计值 fv = 125 MPa
3、截面参数：普槽6.3
截面上下对称
截面面积 A = 845 mm2
自重 W = 0.065 kN/m
面积矩 S = 9707 mm3
抗弯惯性矩 I = 512000 mm4
抗弯模量 W = 16254 mm3
塑性发展系数 γ = 1.05
9.4.2荷载信息
1、恒荷载
(1)、均布荷载，1.65kN/m，荷载分布：距左端0.10m起0.30m
(2)、均布荷载，1.65kN/m，荷载分布：距左端0.50m起0.30m
(3)、均布荷载，2.55kN/m，荷载分布：距左端1.00m起0.20m
(4)、均布荷载，1.15kN/m，荷载分布：距左端1.40m起0.20m
2、检修荷载
(1)、集中力，1.00kN，荷载位置：距左端0.51m
(2)、集中力，1.00kN，荷载位置：距左端1.29m
9.4.3组合信息
1、内力组合、工况
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.3恒+1.5检修
2、挠度组合、工况
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.0恒+1.0检修
9.4.4内力、挠度计算
1、弯矩图（kN.m）
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.3恒+1.5检修
(4)、包络图
2、剪力图（kN）
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.3恒+1.5检修
(4)、包络图
3、挠度
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.0恒+1.0检修
4、支座反力（kN）
(1)、恒载工况
(2)、检修荷载工况
(3)、1.3恒+1.5检修
(4)、包络图
9.4.5单元验算
图中数值自上而下分别表示：最大剪应力与设计强度比值
最大正应力与设计强度比值
最大稳定应力与设计比值
若有局稳字样，表示局部稳定不满足
(1)、内力范围、最大挠度
(a)、内力范围：弯矩设计值 -1.37～0.00 kN.m
剪力设计值 -2.57～2.86 kN
(b)、最大挠度：最大挠度3.25mm，最大挠跨比1/553
（挠度允许值见《钢结构设计规范》(GB 50017-2003)附录A.1）
(2)、强度应力
最大剪应力 τ = Vmax * S / I / tw
= 2.86 * 9707 / 512000 / 4.8 * 1000
= 11.3 MPa ≤ fv = 125 MPa 满足!
最大正应力 σ = Mmax / γ / W
= 1.37 / 1.05 / 16254 * 1e6
= 80.5 MPa ≤ f = 215 MPa 满足!
(3)、稳定应力
截面高 h = 63 mm
截面宽 b = 40 mm
翼缘厚 t = 7.5 mm
受压翼缘自由长度 l1 = 2000 mm
按 GB 50017--2003 第127页公式(B.3) 计算：
整体稳定系数 φb = 570bt/l1h * 235/fy
= 570 * 40 * 7.5 / 2000 / 63 * 235 / 235
= 1.36
再按 GB 50017--2003 公式(B.1-2) 修正如下：
修正后 φb = 1.07 - 0.282 / 1.36 = 0.86
最大压应力 σ = Mmax / φb / W
= 1.37 / 0.86 / 16254 * 1e6
= 98.0 MPa ≤ f = 215 MPa 满足!
(4)、验算结论：满足!
9.4.6吊杆计算书
为保证支架整体性，固定支架吊杆选用与横梁统一规格的型材，然后验算吊杆受力情况
横梁型材：普槽6.3
吊杆型材：普槽6.3
最大拉力：2.9KN. 型材截面积：A = 845 mm2
最大拉应力 σ=N/A
=2900/845
=3.4 MPa≤ f = 215 MPa 满足!
普通支架吊杆选用圆钢Φ12型材，然后验算吊杆受力情况
横梁型材：圆钢Φ12
吊杆型材：圆钢Φ12
最大拉力：2.9KN. 型材截面积：A = 113 mm2
最大拉应力 σ=N/A
=2900/113
=25.6MPa≤ f = 215 MPa 满足!
9.4.7固定点膨胀螺栓计算书
| 固定点 | 拉力/剪力KG | 安全系数 | 预选螺栓 | 数量 | 允许拉力KG | 允许剪力KG | 拉力检测 | 剪力检测 |
| 1 | 290 | 2 | M6 | 2 | 240 | 180 | -100 | -220 |
| 2 | 290 | 2 | M8 | 2 | 440 | 330 | 300 | 80 |
| 3 | 290 | 2 | M10 | 2 | 700 | 520 | 820 | 460 |
| 4 | 290 | 2 | M12 | 2 | 1030 | 740 | 1480 | 900 |
| 5 | 290 | 2 | M16 | 2 | 1940 | 1440 | 3300 | 2300 |
| 固定点 | 拉力/剪力KG | 安全系数 | 预选螺栓 | 数量 | 允许拉力KG | 允许剪力KG | 拉力检测 | 剪力检测 |
| 1 | 290 | 2 | M6 | 4 | 240 | 180 | 380 | 140 |
| 2 | 290 | 2 | M8 | 4 | 440 | 330 | 1180 | 740 |
| 3 | 290 | 2 | M10 | 4 | 700 | 520 | 2220 | 1500 |
| 4 | 290 | 2 | M12 | 4 | 1030 | 740 | 3540 | 2380 |
| 5 | 290 | 2 | M16 | 4 | 1940 | 1440 | 7180 | 5180 |
由上表可知，每个固定点选用：M8*4或M10*2
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