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土建工程施工工艺标准

2025-08-19 352点热度

土建工程

第一篇 土方工程 4

第一章 土方工程施工的有关规定和要求 5

第二章 人工挖土 7

第三章 机械挖土 11

第四章 基土钎探 17

第五章 人工回填土 21

第六章 机械回填土 25

第二篇 地基基础工程 31

第一章 灰土地基 33

第二章 砂石地基 39

第三章 素混凝土基础 43

第四章 现浇设备基础混凝土 47

第三篇 地下防水工程 51

第一章 防水混凝土 53

第二章 水泥砂浆防水层 59

第三章 高聚物改性沥青卷材防水层 63

第四章 三元乙丙橡胶卷材防水层 70

第五章 聚氨酯防水涂料施工 76

第四篇 混凝土结构工程 80

第一章 砖混结构模板 82

第二章 框架结构定型组合钢模模板 86

第三章 现浇剪力墙结构大模板 94

第四章 砖混、外砖内模结构钢筋绑扎 100

第五章 框架结构钢筋绑扎 106

第六章 地下室钢筋绑扎 116

第七章 剪力墙结构大模板钢筋绑扎 122

第八章 钢筋电渣压力焊 128

第九章 直螺纹连接 134

第十章 钢筋挤压连接 138

第十一章 砖混结构（构造柱、圈梁、板缝等）混凝土浇筑 142

第十二章 框架结构混凝土浇筑 148

第十三章 剪力墙结构大模板普通混凝土浇筑 158

第五篇 砌筑工程 164

第一章 砖基础 166

第二章 一般砌体砌筑 172

第三章 空心砖砌筑 180

第四章 混凝土小型空心砌块砌筑 186

第五章 填充墙砌筑 192

第六篇 地面与楼面工程 198

第一章 炉渣垫层 199

第二章 混凝土垫层 203

第三章 陶粒混凝土垫层 207

第四章 细石混凝土地面 211

第五章 水泥砂浆地面 215

第六章 现制水磨石地面 221

第七章 预制水磨石地面 227

第八章 陶瓷锦砖地面 233

第九章 大理石、花岗石及碎拼大理石地面 237

第十章 缸砖、水泥花砖、通体砖地面 245

第十一章 水泥方砖、预制混凝土块路面铺设 253

第十二章 厕、浴间涂膜防水材料 257

第七篇 门窗工程 263

第一章 木门窗安装 264

第二章 钢门窗安装 271

第三章 铝合金门窗安装 275

第八篇 装饰工程 283

第一章 内墙抹石灰砂浆 285

第二章 抹水泥砂浆 291

第三章 加气混凝土条板墙面抹灰 299

第四章 内墙粉刷石膏 307

第五章 墙面水刷石 312

第六章 墙面干粘石 319

第七章 喷涂、滚涂、弹涂 327

第八章 拉毛灰 335

第九章 斩假石 341

第十章 清水砖墙勾缝 347

第十一章 室外贴墙面砖 351

第十二章 大理石、磨光花岗石、预制水磨石饰面 357

第十三章 墙面贴陶瓷锦砖 365

第十四章 木骨架罩面板顶棚 371

第十五章 轻钢骨架石膏罩面板隔墙 375

第十六章 轻钢骨架罩面板顶棚 381

第十七章 木窗帘盒、金属窗帘杆 387

第十八章 增强石膏空心条板隔墙 391

第十九章 木材面混色油漆 397

第二十章 木门窗清色油漆 403

第二十一章 木材表面混色瓷漆磨退 408

第二十二章 木材表面丙烯酸清漆磨退 413

第二十三章 金属面混色油漆 417

第二十四章 混凝土及抹灰面刷油性涂料 423

第二十五章 混凝土及抹灰面刷乳胶漆 427

第二十六章 一般刷（喷）浆工程 431

第二十七章 玻璃安装 439

第二十八章 壁柜、吊柜安装 445

第二十九章 塑料踢脚板安装 449

第三十章 楼梯扶手 453

第三十一章 木护墙、木筒子板安装 457

第三十二章 挂镜线、贴脸板、压封条安装 463

第三十三章 窗台板、暖气罩安装 467

第三十四章 增强水泥空心条板隔墙 471

第三十五章 增强水泥聚苯复合保温板 477

第三十六章 厨房、厕浴间墙面毛化处理 483

第三十七章 水泥窗台板施工 485

第九篇 屋面工程 489

第一章 屋面保温层 491

第二章 屋面找平层 495

第三章 合成高分子防水卷材铺贴防水层 499

第四章 高聚物改性沥青卷材屋面防水层 509

第五章 雨水管、变形缝制作与安装 513

第六章 瓦屋面 519

第一篇 土方工程

第一章 土方工程施工的有关规定和要求 5

第二章 人工挖土 7

第三章 机械挖土 11

第四章 基土钎探 17

第五章 人工回填土 21

第六章 机械回填土 25

第一章 土方工程施工的有关规定和要求

第一节 一般规定

  1. 土方工程施工前应进行挖方、填方的平衡计算，综合考虑土方运距最短、运程合理和各个工程项目的合理施工程序等，做好土方平衡调配，减少重复挖运。
  2. 土方平衡调配应尽可能与城市规划和农田水利相结合将余土一次性运到指定弃土场，做到文明施工。
  3. 当土方工程挖方较深时，施工单位应采取措施，防止基坑底部土的隆起并避免危害周边环境。
  4. 在挖方前，应做好地面排水和降低地下水位工作。
  5. 平整场地的表面坡度应符合设计要求，如设计无要求时，排水沟方向的坡度不应小于2‰。平整后的场地表面应逐点检查。检查点为每100~400㎡取1点，但不应少于10点；长度、宽度和边坡均为每20m取1点，每边不应少于1点。
  6. 土方工程施工，应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度。平面控制桩和水准控制点应采取可靠的保护措施，定期复查和检查。土方不应堆在基坑边缘。
  7. 对雨季和冬季施工还应遵守国家现行有关标准。

第二节 土方开挖要求

  1. 土方开挖前检查定位放线、排水和降低地下水位系统，合理安排土方运输车的行走路线及弃土场。
  2. 施工过程中应检查平面位置、水平标高、边坡坡度、压实度、降低地下水位系统，并随时观测周围的环境变化。
  3. 临时性挖方的边坡值应符合现行国家标准《建筑地基基础工程质量验收规范》GB50202-2002中的规定。
  4. 土方开挖工程的质量检验标准应符合现行国家标准《建筑地基基础工程质量验收规范》GB50202-2002中的规定。

第三节 土方回填要求

  1. 土方回填前应清除底部的垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥，验收基底标高。如在耕植土或松土上填方，应在基底压实后再进行。
  2. 对填方土料应按设计要求验收后方可填入。
  3. 填方施工过程中应检查排水措施，每层填筑厚度、含水量控制、压实程度。 填筑厚度及压实遍数应根据土质、压实系数及所用机具确定。如无试验依据，应符合现行国家标准《建筑地基基础工程质量验收规范》GB50202-2002中的规定。
  4. 填方施工结束后，应检查标高、边坡坡度、压实程度等，检验标准应符合现行国家标准《建筑地基基础工程质量验收规范》GB50202-2002中的规定。

注：土方工程具体施工情况请按以下章节执行。

第二章 人工挖土

第一节 主要机具

  1. 主要机具：尖、平头铁锹、手锤、手推车、梯子、铁镐、撬棍、钢尺、坡度尺、小线或20号铅丝等。
  2. 作业条件
  3. 土方开挖前，应摸清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。
  4. 建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。
  5. 场地表面要清理平整，做好排水坡度，在施工区域内，要挖临时性排水沟。
  6. 夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。
  7. 开挖低于地下水位的基坑（槽）、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位，一般要降至低于开挖底面0.5m，然后再开挖。
  8. 熟悉图纸，做好技术交底。
  9. 操作工艺
  10. 工艺流程：

确定开挖的顺序和坡度→沿灰线切出槽边轮廓线→分层开挖

→修整槽边→清底

  1. 坡度的确定：
  2. 在天然湿度的土中，开挖基坑（槽）和管沟时，当挖土深度不超过下列数值的规定，可不放坡，不加支撑。
    1. 密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）-1.0m；
    2. 硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土-1.25m；
    3. 硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）-1.5m；
    4. 坚硬的粘土-2.0m。
  3. 超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度，构造均匀，水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑（槽）和管沟，必须放坡；同时参照现行国家标准《建筑地基基础工程质量验收规范》GB50202-2002中的规定。
  4. 根据基础和土质以及现场出土等条件，要合理确定开挖顺序，然后再分段分层平均开挖。
  5. 开挖各种浅基础，如不放坡时，应先沿灰线直边切出槽边的轮廓线。
  6. 开挖各种槽坑：
    1. 浅条形基础。一般粘性土可自上而下分层开挖，每层深度以0.6m为宜，从开挖端部逆向倒退按踏步型挖掘。碎石类土先用镐翻松，正向挖掘，每层深度，视翻土厚度而定，每层应清底和出土，然后逐步挖掘。
    2. 浅管沟。与浅的条形基础开挖基本相同，仅沟帮不切直修平。标高按龙门板上平往下返出沟底尺寸，当挖土接近设计标高时，再从两端龙门板下面的沟底标高上返0.5m为基准点，拉小线用尺检查沟底标高，最后修整沟底。
    3. 开挖放坡的坑（槽）和管沟时，应先按施工方案规定的坡度，粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔3m左右做出一条，以此线为准进行铲坡。深管沟挖土时，应在沟帮中间留出宽度0.8m左右的倒土台。
    4. 开挖大面积浅基坑时，沿坑三面同时开挖，挖出的土方装入手推车或翻斗车，由未开挖的一面运至弃土地点。
  7. 开挖基坑（槽）或管沟，当接近地下水位时，应先完成标高最低处的挖方，以便在该处集中排水。开挖后，在挖到距槽底0.5m以内时，测量放线人员应配合抄出距槽底0.5m平线；自每条槽端部0.2m处每隔2~3m，在槽帮上钉水平标高小木橛。在挖至接近槽底标高时，用尺或事先量好的0.5m标准尺杆，随时以小木橛上平，校核槽底标高。最后由两端轴线（中心线）引桩拉通线，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，据此修整槽帮，最后清除槽底土方，修底铲平。

基坑（槽）管沟的直立帮和坡度，在开挖过程和敞露期间应防止塌方，在开挖槽边弃土时，应保证边坡和直立帮的稳定。当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料）应距槽（沟）边缘0.8m以外，高度不宜超过l.5m。在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得堆土过高。

  1. 开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。
  2. 土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，应分段、逐片的分期完成。雨季开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡或设置支撑，同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。施工时，应加强对边坡、支撑、土堤等的检查。
  3. 土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结前用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气候条件确定，一般不小于0.3m。开挖基坑（槽）或管沟时，必须防止基础下的基土遭受冻结。如基坑（槽）开挖完毕后，有较长的停歇时间，应在基底标高以上预留适当厚度的松土，或用其他保温材料覆盖，地基不得受冻。如遇开挖土方引起邻近建筑物（构筑物）的地基和基础暴露时，应采用防冻措施，以防产生冻结破坏。
  4. 质量标准

2.4.1 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002

  1. 成品保护
  2. 对定位标准线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运时不得碰撞，也不得坐在龙门板上休息，并应经常测量和校核其位置，水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点，也应定期复测，检查是否正确。
  3. 土方开挖时，应防止邻近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉或变形，必要时与设计单位或建设单位协商采取防护措施，并在施工中进行沉降和位移观测。
  4. 施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应立即报请当地有关部门处理，然后方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。在敷设地上或地下管道、电缆的地段及进行土方施工时，应实现取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线。
  5. 应注意的质量问题
  6. 基底超挖：开挖基坑（槽）或管沟均不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。
  7. 软土地区桩基挖土应防止桩基位移：在密集群桩上开挖基坑时，应在打桩完成后，间隔一段时间，再对称挖土；在密集桩附近开挖基坑（槽）时，应事先确定防桩基位移的措施。
  8. 基底未保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基上的扰动。如基础不能及时施工时，可在基底标高以上留出0.3m厚土层，待做基础时再挖掉。
  9. 施工顺序不合理；土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。
  10. 开挖尺寸不足：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面宽度。如排水设施、支撑结构所需的宽度，在开挖前均应考虑。
  11. 基坑（槽）或管沟边坡不直不平，基底不平：应加强检查，随挖随修，并要认真验收。

第三章 机械挖土

本章适用于工业和民用建筑物、构筑物的大型基坑（槽）、管沟以及大面积平整场地等机械挖土。

第一节 主要机具

  1. 挖土机械有：挖土机、推土机、铲运机、自卸汽车等。
  2. 一般机具有：铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。
  3. 作业条件
  4. 土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。
  5. 建筑物构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。
  6. 夜间施工时，应有足够的照明设施。在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
  7. 开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。
  8. 施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。
  9. 选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。
  10. 施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。
  11. 在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。
  12. 熟悉图纸，做好技术交底。
  13. 操作工艺
  14. 工艺流程：

确定开挖的顺序和坡度→分段分层平均下挖→修边和清底

  1. 坡度的确定：
  2. 在天然湿度的土中，开挖基础坑（槽）、管沟时，当挖土深度不超过下列数值规定时，可不放坡，不加支撑。
    1. 密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）-1.0m。
    2. 硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土-1.25m。
    3. 硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）-1.5m。
    4. 坚硬性粘土-2.0m。
  3. 超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度、构造均匀、水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑（槽）和管沟，必须放坡。同时参照现行国家标准《建筑地基基础工程质量验收规范》GB50202-2002中的规定。
  4. 使用时间较长的临时性挖方边坡坡度，应根据工程地质和边坡高度，结合当地同类土体的稳定坡度值确定。如地质条件好，土（岩）质较均匀，高度在10m以内的临时性挖方边坡坡度应按表3.3.2-3确定。

各类土的挖方边坡坡度 表3.3.2-3

项次 土的类别 边 坡 坡 度 (高∶宽)
1

2

3

4

5

 砂土（不包括细纱、粉沙）

坚硬

硬塑

充填坚硬、硬塑性土

充填砂土

 1∶1.25—1∶1.15

1∶0.75—1∶1.00

1∶1.00—1∶1.25

1∶0.50—1∶1.00

1∶1.00—1∶1.50

注：当有成熟经验时，可不受本表限制。

  1. 挖方经过不同类别土（岩）层或深度超过10m时，其边坡可做成折线形或台阶形。
  2. 城市挖方因邻近建筑物限制，而采用护坡桩或喷铆时，可以不放坡，但要有护坡桩和喷铆施工方案。
  3. 开挖基坑（槽）或管沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度，分段分层平均下挖。
  4. 采用推土机开挖大型基坑（槽）时，一般应从两端或顶端开始（纵向）推土，把土推向中部或顶端，暂时堆积，然后再横向将土推离基坑（槽）的两侧。
  5. 采用铲运机开挖大型基坑（槽）时，应纵向分行、分层按照坡度线向下铲挖，但每层的中心线地段应比两边稍高一些，以防积水。
  6. 采用反铲、拉铲挖土机开挖基坑（槽）或管沟时，其施工方法有两种：
    1. 端头挖土法：挖土机从基坑（槽）或管沟的端头以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。
    2. 侧向挖土法：挖土机一面沿着基坑（槽）或管沟的一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土。
  7. 挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑（槽）或管沟深度的1/2。如挖土深度超过5m时，应按专业性施工方案来确定。
  8. 土方开挖宜从上到下分层分段依次进行，随时作成一定坡势，以利泄水。
  9. 在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。基坑（槽）或管沟的深度大于1.5m时，根据土质变化情况，做好支撑准备，以防坍陷。
  10. 开挖基坑（槽）和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。

暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为0.2m左右；挖土机用反铲、正铲和拉铲挖土时，为0.3m左右为宜。

  1. 机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。
  2. 修帮和清底：在距槽底设计标高0.5m槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。
    1. 槽底修理铲平后，进行质量检查验收。
    2. 开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。
  3. 雨期、冬期施工：
  4. 土方开挖一般不宜在雨季进行，遇到必须开挖的土方工程，工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。
  5. 雨期施工在开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度，或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。
  6. 土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。
  7. 采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结以前，用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气温条件确定。一般不小于0.3m。
  8. 开挖基坑（槽）或管沟时，必须防止基础下基土受冻。应在基底标高以上预留适当厚度的松土，或用其他保温材料覆盖。如遇开挖土方引起邻近建筑物或构筑物的地基和基础暴露时，应采取防冻措施，以防产生冻结破坏。
  9. 质量标准
  10. 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
  11. 成品保护
  12. 对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得撞碰、也不得在龙门板上休息，并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点也应定期复测和检查是否正确。
  13. 土方开挖时，应防止邻近建筑物、构筑物、道路和管线等发生下沉和变形。必要时应与设计单位或建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。
  14. 施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。
  15. 应注意的质量问题
  16. 基底超挖：开挖基坑（槽）管沟不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。
  17. 基底未保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留0.3m土层不挖，待做基础时再挖。
  18. 施工顺序不合理：应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。
  19. 施工机械下沉：施工时必须了解土质和地下水位情况。推土机、铲运机一般需要在地下水位0.5m以上推铲土；挖土机一般需要在地下水位0.8m以上挖土，以防机械自重下沉。正铲挖土机挖方的台阶高度，不得超过最大挖掘高度的1.2倍。
  20. 开挖尺寸不足，边坡过陡：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。
  21. 雨季施工时，基槽、坑底应预留0.3m土层，在打混凝土垫层前再挖至设计标高。

第四章 基土钎探

  1. 材料要求
  2. 材料 （砂）：一般中砂。
  3. 主要机具
  4. 人工打钎：一般钢钎，用直径φ22~25mm的钢筋制成，钎头呈60°尖锥形状，钎长1.8~2.0m；8~10磅大锤。
  5. 机械打钎：轻便触探器（北京地区规定必用）。
  6. 其他：麻绳或铅丝、梯子（凳子）、手推车、撬棍（拔钢钎用）和钢卷尺等。
  7. 作业条件
  8. 基土已挖至基坑（槽）底设计标高，表面应平整，轴线及坑（槽）宽、长均符合设计图纸要求。
  9. 根据设计图纸绘制钎探孔位平面布置图。如设计无特殊规定时，可按表4.3.2执行。

钎探孔排列方式 表4.3.2

槽宽（m） 排列方式及方法 间距（m） 深度（m）
小于0.8 中心一排 1.5 1.5
0.8~2.0 两排错开 1.5 1.5
大于2.0 梅花型 1.5 2.0
柱基 梅花型 1.5~2.0 1.5，并不浅于短边
  1. 夜间施工时，应有足够的照明设施，并要合理地安排钎探顺序，防止错打或漏打。
  2. 条钎杆上预先划好0.3m横线。
  3. 操作工艺
  4. 工艺流程：

放钎点线→就位打钎→记录锤击数→拔钎→检查孔深→灌砂

  1. 按钎探孔位置平面布置图放线；孔位钉上小木桩或洒上白灰点。
    1. 人工打钎：将钎尖对准孔位，一人扶正钢钎，一人站在操作凳子上，用大锤打钢钎的顶端；锤举高度一般为0.5~0.7m，将钎垂直打入土层中。
    2. 机械打钎：将触探杆尖对准孔位，再把穿心锤会在钎杆上，扶正钎杆，拉起穿心锤，使其自由下落，锤距为0.5m，把触探杆垂直打入土层中。
  2. 就位打钎。
  3. 记录锤击数。钎杆每打入土层0.3m时，记录一次锤击数。钎探深度如设计无规定时，一般按表4.3.2执行。
  4. 拔钎：用麻绳或铅丝将钎杆绑好，留出活套，套内插入撬棍或铁管，利用杠杆原理，将钎拔出。每拔出一段将绳套往下移一段，依此类推，直至完全拔出为止，宜用砖盖孔。
  5. 移位：将钎杆或触探器搬到下一孔位，以便继续打钎。
  6. 灌砂：打完的钎孔，经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误后，即可进行灌砂。灌砂时，每填入0.3m左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。灌砂有两种形式，一种是每孔打完或几孔打完后及时灌砂；另一种是每天打完后，统一灌砂一次。
  7. 整理记录：按钎孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内，字迹要清楚，再经过打钎人员和技术员签字后归档。
  8. 冬、雨期施工：
    1. 基土受雨后，不得进行钎探。
    2. 基土在冬季钎探时，每打几孔后及时掀盖保温材料一次，不得大面积掀盖，以免基土受冻。
  9. 质量控制
  10. 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
  11. 成品保护

4.6.1 钎探完成后，应作好标记，保护好钎孔，未经质量检查人员和有关工长复验，不得堵塞或灌砂。

  1. 应注意的质量问题
  2. 遇钢钎打不下去时，应请示有关工长或技术员，是否取消钎孔或移位打钎，不得擅自不打，任意填写锤数。
  3. 记录和平面布置图的探孔位置填错：
  4. 将钎孔平面布置图上的钎孔与记录表上的钎孔先行对照，有无错误。发现错误及时修改或补打。
  5. 在记录表上用色铅笔或符号将不同的钎孔（锤击数的大小）分开。
  6. 在钎孔平面布置图上，注明过硬或过软的孔号的位置，把枯井或坟墓等尺寸画上，以便设计勘察人员或有关部门验槽时分析处理。

第五章 人工回填土

本章适用于一般工业和民用建筑物中的基坑、基槽、室内地坪、管沟、室外肥槽及散水等人工回填土。

  1. 材料要求
  2. 土：宜优先利用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂质。使用前应过筛，其粒径不大于0.05m，含水率应符合规定。
  3. 主要机具
  4. 主要机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子（孔径40~60mm）、木耙、铁锹（尖头与平头）、2m靠尺、胶皮管、小线和木折尺等。
  5. 作业条件
  6. 施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。
  7. 回填前应对基础、箱型基础墙或地下防水层、保护层等进行检查验收，并且要办好隐检手续。其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。
  8. 房心和管沟的回填，应在完成上下水、煤气的管道安装和管沟墙间加固后，再进行。并将沟槽、地坪上的积水和有机物等清理干净。
  9. 施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。如在基坑（槽）或管沟边坡上，每隔3m钉上水平板；室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉上标高控制木桩。
  10. 操作工艺
  11. 工艺流程：

基坑(槽)底地坪上清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→

检验密实度→修整找平验收

  1. 填土前应将基坑（槽）底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。
  2. 检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填上的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
  3. 回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为0.2~0.25m；人工打夯不大于0.2m。每层铺摊后，随之耙平。
  4. 回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。
  5. 深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1∶2。上下层错缝距离不小于1.0m。
  6. 基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。
  7. 回填房心及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两侧同时进行，直至管项0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。
  8. 回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。
  9. 修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。
  10. 雨、冬期施工：
    1. 基坑（槽）或管沟的回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨情，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。
    2. 施工时应有防雨措施，要防止地面水流入基坑（糟）内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。
    3. 冬期回填土每层铺土厚度应比常温施工时减少20%~50%；其中冻土块体积不得超过填土总体积的15%；其粒径不得大于150mm。铺填时，冻土块应均匀分布，逐层压实。
    4. 填土前，应清除基底上的冰雪和保温材料；填土的上层应用未冻土填铺，其厚度应符合设计要求。
    5. 管沟底至管顶0.5m范围内不得用含有冻土块的土回填；室内房心、基坑（槽）或管沟不得用含冻土块的土回填。
    6. 回填土施工应连续进行，防止基土或已填土层受冻，应及时采取防冻措施。
  11. 质量标准

5.5.1 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002

  1. 成品保护
  2. 施工时，对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，填运土时不得撞碰，也不得在龙门板上休息。并应定期复测和检查这些标准桩点是否正确。
  3. 夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。
  4. 基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填。
  5. 管沟中各种的管线，或从建筑物内伸出的各种管线，均应妥善保护后，再按规定回填土料，不得碰坏。
  6. 应注意的质量问题
  7. 未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求部位，应有处理方法和复验结果。
  8. 回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬季施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，坑（槽）底杂物或落土清理不干净，以及冬期做散水，施工用水渗入垫层中，受冻膨胀等造成。这些问题均应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。
  9. 管道下部夯填不实：管道下部应按标准要求填夯回填土，如果漏夯不实会造成管道下方空虚，造成管道折断而渗漏。
  10. 回填土夯压不密：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯实。

第六章 机械回填土

本章适用于工业及民用建筑物、构筑物大面积平整场地、大型基坑和管沟等回填土。

  1. 材料要求
  2. 碎石类土、砂土（使用细砂、粉砂时应取得设计单位同意）和爆破石碴，可用作表层以下填料。它最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3或3/4（使用振动碾时），含水率应符合规定。
  3. 粘性土应检验其含水率，必须达到设计控制范围，方可使用。
  4. 盐渍土一般不可使用。
  5. 主要机具
  6. 装运土方机械有：铲土机、自卸汽车、推土机、铲运机及翻斗车等.
  7. 碾压机械有：平碾、羊足碾和振动碾等。
  8. 一般机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、铁锹（平头或尖头）、2m钢尺、20号铅丝、胶皮管等。
  9. 作业条件
  10. 施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。
  11. 填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。
  12. 施工前，应做好水平高程标志布置。如大型基坑或沟边上每隔10m钉上水平桩橛或在邻近的固定建筑物上抄上标准高程点。大面积场地上或地坪每隔一定距离钉上水平桩。
  13. 确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作。同时要编好施工方案。
  14. 工艺流程
  15. 工艺流程：

基坑底地坪上清理→检验土质→分层铺土→分层碾压密实→检验密实度→修整找平验收

  1. 填土前，应将基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。
  2. 检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
  3. 填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。同时参照《建筑地基基础工程质量验收规范》GB50202-2003中的规定。
  4. 碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般不应超过以下规定：

平 碾：2km/h 羊足碾：3kW/h 振动碾：2km/h

  1. 碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠。重叠0.5~l.0m左右，上下层错缝距离不应小于1m。
  2. 填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。
  3. 在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。
  4. 回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。
  5. 填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。
  6. 雨、冬期施工：
  7. 雨期施工的填方工程，应连续进行尽快完成；工作面不宜过大，应分层分段逐片进行。重要或特殊的土方回填，应尽量在雨期前完成。
  8. 雨施时，应有防雨措施或方案，要防止地面水流入基坑内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。
  9. 填方工程不宜在冬期施工，如必须在冬期施工时，其施工方法需经过技术经济比较后确定。
  10. 冬期填方前，应清除基底上的冰雪和保湿材料，填方边坡标层1m以内不得用冻土填筑；填方上层应用未冻、不冻胀或透水性好的土料填筑，其厚度应符合设计要求。
  11. 冬期施工室外平均气温在-5℃以上时，填方高度不受限制；平均温度在-5℃以下时，填方高度不宜超过表6.4.11-5的规定。但用石块和不含冰块的砂土（不包括粉砂）、碎石类土填筑时，可不受表内填方高度的限制。

冬期填方高度限制 表6.4.11-5

平均气温 (℃) 填方高度 (m)
-5~-10 4.5
-11~-15 3.5
-16~-20 2.5
  1. 冬期回填土方，每层铺筑厚度应比常温施工时减少20%~25%，其中冻土块体积不得超过填方总体积的15%；其粒径不得大于150mm。铺冻土块要均匀分布，逐层压（夯）实。回填土方的工作应连续进行，防止基土或已填方土层受冻。并且要及时采取防冻措施。
  2. 质量标准
  3. 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
  4. 成品保护
  5. 施工时，对定位标准桩、轴线控制极、标准水准点及龙门板等，填运土方时不得碰撞，也不得在龙门板上休息。并应定期复测检查这些标准桩点是否正确。
  6. 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要有足够的照明设施。防止铺填超厚，严禁用汽车直接将土倒入基坑（槽）内。但大型地坪不受限制。
  7. 基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因回填土而受破坏时，方可回填土方。
  8. 应注意的质量问题
  9. 未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类，试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求的部位，应有处理方法和复验结果。
  10. 回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬期施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，基底有机物或树根、落土等杂物清理个彻底等原因，造成回填土下沉。为此，应在施工中认真执行规范的有关规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。
  11. 回填土夯压不密实：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯压实。
  12. 在地形、工程地质复杂地区内的填方，且对填方密实度要求较高时，应采取措施。（如排水暗沟、护坡桩等），以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。
  13. 填方基土为杂填土时，应按设计要求加固地基，并要妥善处理基底下的软硬点、空洞、旧基以及暗塘等。
  14. 回填管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械回填和压实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应使用细粒土料回填。
  15. 填方应按设计要求预留沉降量，如设计无要求时，可根据工程性质、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等，与建设单位共同确定（沉降量一般不超过填方高度的3%）。

第二篇 地基基础工程

第一章 灰土地基 33

第二章 砂石地基 39

第三章 素混凝土基础 43

第四章 现浇设备基础混凝土 47

第一章 灰土地基

本章适用于一般工业与民用建筑的基坑、基槽、室内地评、管沟、室外台阶和散水等灰土地基（垫层）工程。

  1. 材料要求
      1. 土：宜优先采用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂物，使用前应先过筛，其粒径不大于15mm。含水量应符合规定。
      2. 石灰：应用块灰或生石灰粉；使用前应充分熟化过筛，不得含有未熟化的生石灰粉，其粒径大于5mm，也不得含有过多的水份。

第二节 主要机具

      1. 一般应备有木夯、蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子（孔径6～10mm和16～20mm两种）、标准斗、靠尺、耙子、平头铁锹、胶皮管、小线和钢尺等。

第三节 作业条件

      1. 基坑（槽）在铺灰土前必须先行钎探验槽，并按设计和勘探部门的要求处理完地基，办完隐检手续。 基础外侧打灰土，必须对基础，地下室墙和地下防水层、保护层进行检查，发现损坏时应及时修补处理，办完隐检手续。现浇的混凝土基础墙、地梁等均应达到规定的强度，不得碰坏损伤混凝土。
      2. 当地下水位高于基坑（槽）底时，施工前应采取排水或降低地下水位的措施，使地下水位经常保持在施工面以下500mm左右，在3d内不得受水浸泡。
      3. 施工前应根据工程特点、设计压实系数，土料种类、施工条件等，合理确定土料含水量控制范围。铺灰土的厚度和夯打遍数等参数。重要的灰土填方其参数应通过压实试验来确定。
      4. 房心灰土和管沟灰土，应先完成上下水管道的安装或管沟墙间加固等措施后，再进行。并且将管沟、槽内、地坪上的积水或杂物、垃圾等有机物清除干净。
      5. 施工前，应作好水平高程的标志。如在基坑（槽）或管沟的边坡上每隔3m钉上灰土上平的木撅，在室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉好标高控制的标准木桩。
  1. 工艺流程
      1. 工艺流程

筛检验土料和石灰粉的质量并过筛→灰土拌合→槽底清理→分层铺灰土→夯打密实→找平验收

      1. 首先检查土料种类和质量以及石灰材料的质量是否符合标准的要求；然后分别过筛。如果是块灰闷制的熟石灰，要用6～10mm的筛子过筛，是生石灰粉可直接使用；土料要用16～20mm筛子过筛，均应确保粒径的要求。
      2. 灰土拌合：灰土的配合比应用体积比，除设计有特殊要求外，一般为2∶8或3∶7。基础垫层灰土必须过标准斗，严格控制配合比。拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌合好的灰土颜色应一致。
      3. 灰土施工时，应适当控制含水量。工地检验方法是：用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水润湿。
      4. 基坑（槽）底或基土表面应清理干净。特别是槽边掉下的虚土，风吹入的树叶、木屑纸片、塑料袋等垃圾杂物。
      5. 分层铺灰土：每层的灰土铺摊厚度，可根据不同的施工方法，按表1.4.6选用。各层铺摊后均应用木耙找平，与坑（槽）边壁上的木撅或地坪上的标准木桩对应检查。

灰土最大虚铺厚度 表1.4.6

项次 夯具的种类 重量 (kg) 虚铺厚度(mm) 备 注
1 人力打夯 40～80 200～250 人力打夯，落高400～500mm，一夯压半夯
2 轻型夯实工具 -- 200～250 蛙式打夯机、柴油打夯机
3 压路机 机重6～10t 200～300 双 轮
      1. 夯打密实：夯打（压）的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定，一般不少于三遍。人工打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。特别是灰土地基每层夯压后都应用环刀取土试验，按规定分层取样试验，符合要求后方可进行上层施工。
      2. 留接槎应符合规定：灰土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接槎，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm。当灰土地基标高不同时，应做成阶梯形。接槎时应将槎子垂直切齐。
      3. 灰土回填每层夯（压）实后，应根据规范规定进行环刀取样，测出灰土的质量密度，达到设计要求时，才能进行上一层灰土的铺摊。用贯入度仪检查灰土质量时，应先进行现场试验以确定贯入度的具体要求。环刀取土的压实系数用dy鉴定，一般为0.93～0.95；也可按照表的规定执行。

灰土质量密度标准 表1.4.9

项次 土料种类 灰土最小质量密度 (g/0mm3)
1 轻亚粘土 1.55
2 亚 粘 土 1.50
3 粘 土 1.45
      1. 找平与验收：灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低的地方应及时补打灰土。
      2. 雨、冬期施工：
    1. 基坑（槽）或管沟灰土回填应连续进行，尽快完成。施工中应防止地面水流入槽坑内，以免边坡塌方或基上遭到破坏。
    2. 雨天施工时，应采取防雨或排水措施。刚铺完尚未夯实的灰土，如遭雨淋浸泡，则应将积水及松软灰土除去，并重新补填新灰土夯实，受浸湿的灰土应在晾干后，再夯打密实。
    3. 冬期打灰土的土料，不得含有冻土块，要做到随筛、随拌、随铺、随打、随盖，认真执行留、接搓和分层夯实的规定。在土壤松散时可允许洒盐水。气温在-10℃以下时，不宜施工。并且要有冬施方案。
  1. 质量标准
  2. 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
  3. 成品保护
      1. 施工时应注意妥善保护定位桩、轴线桩，防止碰撞位移，并应经常复测。
      2. 对基础、基础墙或地下防水层、保护层以及从基础墙伸出的各种管线，均应妥善保护，防止回填灰土时碰撞或损坏。
      3. 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备有足够的照明设施，防止铺填超厚或配合比错误。
      4. 灰土地基打完后，应及时进行基础的施工和地坪面层的施工，否则应临时遮盖，防止日洒雨淋。

第七节 应注意的质量问题

      1. 未按要求测定干土的质量密度：灰土回填施工时，切记每层灰土夯实后都得测定干土的质量密度，符合要求后，才能铺摊上层的灰土。并且在试验报告中，注明土料种类、配合比、试验日期、层数（步数）、结论、试验人员签字等。密实度末达到设计要求的部位，均应有处理方法和复验结果。
      2. 留、接槎不符合规定：灰土施工时严格执行留接槎的规定。当灰土基础标高不同时，应做成阶梯形，上下层的灰土接槎距离不得小于500mm。接槎的槎子应垂直切齐。
      3. 生石灰块熟化不良：没有认真过筛，颗粒过大，造成颗粒遇水熟化体积膨胀，会将上层垫层、基础拱裂。夯必认真对待熟石灰的过筛要求。
      4. 灰土配合比不准确：土料和熟石灰没有认真过标准斗，或将石灰粉花洒在土的表面，拌合也不均匀，均会造成灰土地基软硬不一致，干土质量密度也相差过大。应认真做好计量工作。
      5. 房心灰土表面平整偏差过大，致使地面混凝土垫层过厚或过薄，造成地面开裂、空鼓。认真检查灰土表面的标高及平整度。
      6. 雨、冬期不宜做灰土工程，适当考虑修改设计。否则应编好分项雨季、冬期施工方案；施工时严格执行施工方案中的技术措施，防止造成灰土水泡、冻胀等质量返工事故。

第二章 砂石地基

本章适用于工业和民用建筑的砂石地基、地基处理以及地面垫层（夯实和碾压法）工程。

第一节 材料要求

      1. 天然级配砂石或人工级配砂石：宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、碎（卵）石、石屑或其他工业废粒料。在缺少中、粗砂和砾石的地区，可采用细砂，但宜同时掺入一定数量的碎石或卵石，其掺量应符合设计要求。颗粒级配应良好。
      2. 级配砂石材料，不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。用做排水固结地基时，含泥量不宜超过3%。碎石或卵石最大粒径不得大于垫层或虚铺厚度的2/3，并不宜大于50mm。

第二节 主要机具

      1. 一般应备有木夯、蛙式或柴油打夯机、推土机、压路机（6～10t）、手推车、平头铁锹、喷水用胶管、2m靠尺、小线或细铅丝、钢尺或木折尺等。

第三节 作业条件

      1. 设置控制铺筑厚度的标志，如水平标准木桩或标高桩，或在固定的建筑物墙上、槽和沟的边坡上弹上水平标高线或钉上水平标高木橛。
      2. 在地下水位高于基坑（槽）底面的工程中施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑（槽）保持无积水状态。
      3. 铺筑前，应组织有关单位共同验槽，包括轴线尺寸、水平标高、地质情况，如有无孔洞、沟、井、墓穴等。应在未做地基前处理完毕并办理隐检手续。
      4. 检查基槽（坑）、管沟的边坡是否稳定，并清除基底上的浮土和积水。
      5. 操作工艺
      6. 工艺流程：

处理地基表面→级配砂石→分层铺筑砂石→洒水→夯实或碾压→

找平验收

      1. 处理地基表面：将地基表面的浮土和杂物清除干净，原有地基应平整。基坑（槽）及附近如低于地基的孔洞、沟、井、墓穴等，应在未填砂石前加以填实处理。
      2. 对级配砂石进行技术鉴定，如是人工级配砂石，应将砂石拌合均匀，其质量均应达到设计要求或规范的规定。
      3. 分层铺筑砂石；
  1. 铺筑砂石的每层厚度，一般为15～200mm，不宜超过300mm，分层厚度可用样桩控制。视不同条件，可选用夯实或压实的方法。大面积的砂石垫层，铺筑厚度可达350mm，宜采用6～10t的压路机碾压。
  2. 砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步和斜坡形，搭槎处应注意压（夯）实。施工应按先深后浅的顺序进行。
  3. 分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接岔处的水平距离应错开0.5～1.0m，并应充分压（夯）实。
  4. 铺筑的砂石应级配均匀。如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。
      1. 洒水：铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%～l2%。
      2. 夯实或碾压；夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。用水夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400～500mm，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍。采用压路机往复碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于500mm。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。
      3. 找平和验收：
  5. 施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用2000mm3的环刀取样；测定干砂的质量密度。下层密实度合格后，方可进行上层施工。用贯入法测定质量时，用贯入仪、钢筋或钢叉等以贯入度进行检查，小于试验所确定的贯入度为合格。
  6. 最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。
  7. 质量标准
      1. 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
  8. 成品保护
      1. 回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰撞位移，并应经常复测。
      2. 地基范围内不应留有孔洞。完工后如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程。
      3. 施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。
      4. 夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施；防止级配砂石不准或铺筑超厚。
      5. 级配砂石成活后，应连续进行上部施工；否则应适当经常洒水润湿。

第七节 应注意的质量问题

      1. 大面积下沉：主要是未按质量要求施工，分层铺筑过厚、碾压遍数不够、洒水不足等。要严格执行操作工艺的要求。
      2. 局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留接槎没按规定搭接和夯实。对边角处的夯打不得遗漏。
      3. 级配不良：应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级配良好。
      4. 在地下水位以下的砂石地基，其最下层的铺筑厚度可适当增加50mm。
      5. 密实度不符合要求：坚持分层检查砂石地基的质量。每层的纯砂检查点的干砂质量密度。必须符合规定，否则不能进行上一层的砂石施工。
      6. 砂石垫层厚度不宜小于100mm；冻结的天然砂石不得使用。

第三章 素混凝土基础

本章适用于工业与民用建筑中素混凝土基础工程。

第一节 材料要求

      1. 水泥：宜用32.5～42.5MPa硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。
      2. 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
      3. 石子：卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%，且无杂物。
      4. 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
      5. 外加剂、掺合料：其品种及掺量，应根据需要通过试验确定。

第二节 主要机具

      1. 搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹（平头和尖头）、振捣器（插入式和平板式）、刮杠、木抹子、胶皮管、串桶或溜槽等。

第三节 作业条件

      1. 基础轴线尺寸、基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。
      2. 安装的模板已经过检查，符合设计要求，办完预检。
      3. 在槽帮、墙面或模板上做好混凝土上平的标志，大面积浇筑的基础每隔3m左右钉上水平桩。
      4. 埋在垫层中的暖卫、电气等各种管线均已安装完毕，并经过有关方面验收。
      5. 校核混凝土配合比，检查后台磅秤，进行技术交底。准备好混凝土试模

第四节 操作工艺

      1. 工艺流程：

槽底或模板内清理→混凝土拌制→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养护

      1. 清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得留有积水。支模后，应清除板内垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。
      2. 混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料：每盘投料顺序为石子→水泥→砂子（掺合料）→水（外加剂）。严格控制用水量，搅拌要均匀，最短时间不少于90s。
      3. 混凝土的浇筑
  1. 混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土表面高度不得超过2m。如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。
  2. 混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。
  3. 用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层50mm，以清除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘。
  4. 混凝土不能连续浇筑时，一般超过2h，应按施工缝处理。
  5. 浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、管道和预留孔、预埋件有无走动情况。当发现有变形、位移时，应立即停止浇筑，并及时处理好，再继续浇筑。
  6. 混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平。
      1. 混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。
      2. 雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效措施，确保混凝土的质量。
  7. 质量标准
  8. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

第六节 成品保护

      1. 在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时，方可拆除侧面模板 。
      2. 在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在其上来往行人和进行上部施工。
      3. 在施工中，应保护好暖卫、电气暗管以及预留洞口，不得碰撞。
      4. 基础内应根据设计要求预留孔洞或安置螺栓和预埋件，以避免后凿混凝土。
      5. 期施工混凝土表面应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。

第七节 应注意质量问题

      1. 混凝土不密实，有蜂窝麻面：主要由于振捣不好、漏振、配合比不准或模板缝隙漏浆等原因造成。
      2. 表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志的线或木橛不准，操作时未认真找平，或模板支撑不牢等原因造成。
      3. 缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好，有杂物。主要是未认真清理而造成。
      4. 不规则裂缝：基础过长而收缩，上下层混凝土结合不好，养护不够，或拆模过早而造成。

第四章 现浇设备基础混凝土

本章适用于工业与民用建筑中的一般中、小型混凝土设备基础工程。

第一节 材料要求

      1. 水泥：宜32.5～42.5MPa矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
      2. 砂：中、粗砂，含泥量不大于5%。
      3. 石子：卵石或碎石，粒径0.5～3.20mm，含泥量不大于2%。
      4. 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
      5. 加剂、掺合料：其品种及掺量。应根据需要，通过试验确定。

第二节 主要机具

      1. 应备有搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹（尖、平头）、振捣器（棒式或平板式）、刮杠、木抹子、串桶或溜槽、胶皮管等。

第三节 作业条件

      1. 基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。
      2. 安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。
      3. 在槽帮上、墙面或模板上做好混凝土上平的标记。较大型基础或阶梯型基础，应设水平桩或弹上线。
      4. 埋在基础中的钢筋、螺栓、预埋件、设备管线均已安装完毕，并经过有关部门检查验收，并办完隐检手续。
      5. 由试验室确定混凝土配合比，经核查后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量，进行技术交底及试拌。同时准备好混凝土试模。
  1. 工艺流程：
      1. 工艺流程：

槽底或模板内清理筛→混凝土拌制→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护

      1. 清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得存有积水。清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。
      2. 混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料；每盘投料顺序为：

石子→水泥→砂子（掺合料）→水(外加剂）。

严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间一般不少于90s。

      1. 混凝土的浇筑：
  1. 混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不得超过2m，如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。
  2. 混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大厚度不超过500mm。
  3. 混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过2h以上，应按设计要求和施工规范的规定留置施工缝。
      1. 用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时，应插入下层50mm，以消除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距，应能保证振捣器的平板覆盖已振捣的边缘，尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓。
      2. 混凝土找平：混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，可使用平板振捣器振一遍，然后用大杠刮平，再用木抹子搓平或用铁抹子压光。
      3. 浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。
      4. 混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应在12h左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。
      5. 雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效地措施，确保混凝土的质量，否则不得任意施工。
  4. 质量标准
  5. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
  6. 成品保护
      1. 要保证钢筋、预埋件、预埋螺栓、孔洞和线管的位置正确，不得撞碰。
      2. 不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上支搭脚手板，保证模板的牢固和严密。
      3. 侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模，而受损坏时，方可拆模。
      4. 在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以上时，方可在其上来往行走和进行上部施工。
      5. 在混凝土运输时，应保护好设备管线、门口预留孔洞，不得碰撞损坏。
      6. 较大的设备基础超过相邻建筑物基础深度时，应有妥善的保护措施或方案。
      7. 基础内应根据设计要求预留孔洞，安装螺栓、预埋件均不得遗漏。以避免后剔凿基础混凝土。
      8. 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备足够的照明，防止混凝土配合比过磅
      9. 冬期施工时，混凝土表面应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。

第七节 应注意的问题

      1. 混凝土不密实：由于下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等原因，造成蜂窝、麻面或孔洞；拆模过早，混凝土浆粘在模板上，也会造成麻面。
      2. 混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志线或小木橛不准，操作时未认真找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。
      3. 基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰撞、振捣棒插入不准而造成。
      4. 露筋：钢筋的垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振，均会造成露筋。
      5. 缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好有杂物，主要是未认真清理施工缝所致。
      6. 规则裂缝：基础过大，内部由于水化热产生温度应力，上下层混凝土结合不好，养护不够，或过早拆模等原因造成。

第三篇 地下防水工程

第一章 防水混凝土 53

第二章 水泥砂浆防水层 59

第三章 高聚物改性沥青卷材防水层 63

第四章 三元乙丙橡胶卷材防水层 70

第五章 聚氨酯防水涂料施工 76

第四篇 混凝土结构工程 80

第一章 防水混凝土

本章适用于工业与民用建筑地下防水工程。

  1. 材料要求
  2. 水泥的品种应按设计要求采用，其强度等级不应低于32.5级，宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，使用矿渣硅酸盐水泥必须掺用高效减水剂，严禁使用过期、受潮、变质的水泥。
  3. 砂：宜用中砂，含泥量不得大于3%。泥块含量不得大于1.0%。
  4. 石：碎石或卵石，粒径宜大于5～40mm，含泥量不大于1%，泥块含量不得大于0.5%。
  5. 水：应采用不含有害物质的洁净水。
  6. 外加剂的技术性能，应符合国家或行业标准一等品及以上质量要求。
  7. 粉煤灰的级别不应低于二级，掺量不宜大于20%，硅粉掺量不应大于3%，其他掺合量应通过试验确定。
  8. 主要机具
  9. 混凝土搅拌机、翻斗车、手推车、振捣器、溜槽、串桶、铁板、铁锹、吊斗、计量器具、磅秤等。
  10. 作业条件
  11. 钢筋、模板上道工序完成，办理隐检、预检手续。注意检查固定模板的铁丝、螺栓是否穿过混凝土墙，如必须穿过时，应采取止水措施。特别是管道或预埋件穿过处是否已做好防水处理。木模板提前浇水湿润，并将落在模板内的杂物清理干净。
  12. 根据施工方案，做好技术交底。
  13. 材料需经检验，由试验室试配提出混凝土配合比，试配的抗渗等级应按设计要求提高0.2MPa。
  14. 如地下水位高，地下防水工程施工期间继续做好降水、排水。
  15. 操作工艺
  16. 工艺流程：

作业准备→混凝土搅拌→运输→混凝土浇筑→养护

混凝土搅拌：

搅拌投料顺序：石子→砂→水泥→UEA膨胀剂→水

投料先干拌0.5～1min再加水。水分三次加入，加水后搅拌1～2min（比普通混凝土搅拌时间延长0.5min）。混凝土搅拌前必须严格按试验室配合比通知单操作，不得擅自修改。散装水泥、砂、石车车过磅，在雨季，砂、石必须每天测定含水率，以便调整用水量。现场搅拌坍落度控制在6～80mm，泵送商品混凝土坍落度控制在14～160mm。

  1. 运输：混凝土运输供应保持连续均衡，间隔不应超过1.5h，夏季如运距较远可适当掺入缓凝剂，一般掺入2.5‰～3‰木钙粉为宜。运输后如出现离析，浇筑前必须进行二次拌合。当塌落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水灰比的水泥浆或二次掺加减水剂进行搅拌，严禁直接加水。
  2. 混凝土浇筑：应连续浇筑，宜不留或少留施工缝。
  3. 板混凝土一般按设计要求不留施工缝或留在后浇带上。

图1.4.2-2

1-防水结构；

2-止水环

；3-管道

；4-焊缝；

5-预埋套管

；6封口

钢板；7-沥青玛蹄脂

  1. 墙体水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙交接处，应留在高出底板表面不少于300mm的墙体上；墙体如有孔洞，施工缝距孔洞边缘不宜少于300mm。施工缝形式宜用企口缝、高低缝或平直缝（墙厚小于300mm，加金属止水片）。垂直施工缝宜与后浇带、变形缝相结合。
  2. 在施工缝上浇筑混凝土前，应将混凝土表面凿毛，清除杂物，冲净并湿润，再铺一层3～50mm厚1：1水泥砂浆或同一配合比的减石子混凝土，浇筑第一步其高度为400mm，以后每步浇筑50～600mm，严格按施工方案规定的顺序浇筑。
  3. 混凝土自高处自由倾落高度不应大于2m，如高度超过2m，要用串桶、溜槽下落。
  4. 细部做法：
  5. 防水混凝土结构的变形缝、施工缝、后浇带等细部构造，应采用止水带、遇水膨胀橡胶止水条等高分子防水材料和接缝密封材料。
  6. 穿墙管道的防水施工：在管道穿过防水混凝土结构处，预埋套管，套管上加焊止水环，止水环应与套管连续满焊，并做好防腐处理。套管内管道安装完毕后，两管之间应嵌入内衬材料，端部用密封材料填缝。
  7. 固定模板用的螺栓必须穿过混凝土时，可采用工具式螺栓或螺栓加堵头，螺栓或套管应满焊止水环或翼环，拆模后将留下的凹槽封堵密实。
  8. 混凝土振捣：应采用高频机械振捣，以保证混凝土密实，振捣时间一般10s为宜，不应漏振、欠振、超振，振捣延续时间应以使混凝土表面浮浆，无气泡，不下沉为止。铺灰和振捣应选择对称位置开始，防止模板走动，结构断面较小、钢筋较密集的部位严格按分层浇筑、分层振捣的要求操作，浇筑到最上层表面，必须用木抹子找平，使表面密实平整。
  9. 养护：防水混凝土终凝后应立即进行浇水养护，要保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14d。
  10. 冬期施工：水和砂应根据冬施方案规定加热，应保证混凝土入模温度不低于5℃，采用综合蓄热法保温养护，冬期施工掺入的防冻剂应选用经认证的产品。拆模时混凝土表面温度与环境温度差不大于15℃。
  11. 质量标准
  12. 《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002
  13. 成品保护
  14. 保护钢筋、模板尺寸位置正确，不得踩踏钢筋，并不得碰撞、改动模板、钢筋。
  15. 在拆模或吊运其他物件时，不得碰坏施工缝处企口及止水带。
  16. 保护好穿墙管、电线管、电门盒及预埋件等，振捣时勿挤偏或使预埋件挤入混凝土内。
  17. 应注意的质量问题
  18. 细部构造处理是防水的薄弱环节，施工前应审核图纸，特殊部位如变形缝、施工缝、穿墙管、预埋件等细部要精心处理。
  19. 蜂窝、麻面：造成原因是振捣不当，脱模早，模板干燥，模板缝隙偏大、跑浆。
  20. 孔洞：造成的主要原因是漏振。管道密集，预埋件和钢筋的稠密处，浇灌有困难时，应采用相同抗渗标号细石混凝土浇灌。孔洞的补救办法是将松散的石子剔掉，用水冲刷干净，用比原标号高一级并加防水剂的豆石混凝土堵塞孔洞，并仔细捣实。2天后浇水养护，至少养护7天。
  21. 渗水、漏水：多是由于施工缝接槎处未处理好后施工中漏振，混凝土随意加水、水灰比不准等造成。应严格控制加水量，按工艺要求振捣密实，并认真处理好施工缝。
  22. 穿墙管外预埋带有止水环的套管，应在浇筑混凝土前预埋固定，止水环周围混凝土要细心振捣密实，防止漏振，主管与套管按设计要求用防水密封膏封严。
  23. 结构变形缝应严格按设计要求进行处理，止水带位置要固定准确，周围混凝土要细心浇筑振捣，保证密实，止水带不得偏移，变形缝内填沥青木丝板或聚乙烯泡沫棒，缝内20mm处填防水密封膏，在迎水面上加铺一层防水卷材，并抹20mm防水砂浆保护。
  24. 后浇缝一般待混凝土浇筑六周后，应以较原设计混凝土等级提高一级的U.E.A补偿收缩混凝土浇筑，浇筑前接槎处要清理干净，养护28d。

第二章 水泥砂浆防水层

本章适用于地下室、地下人防、水池等工程的墙、地面防水层，属潮湿条件下施工的刚性防水工程。

  1. 材料要求
  2. 水泥的品种应按设计要求采用，其强度等级不应低于32.5，不得使用过期、受潮或结块水泥。
  3. 砂：宜用中砂，粒径3 mm以下，含泥量不得大于1%。硫化物和硫酸盐含量不得大于1.0%。
  4. 水：应采用不含有害物质的洁净水。
  5. 外加剂的技术性能，应符合国家或行业标准一等品及以上质量要求。
  6. 聚合物乳液的外观质量，无颗粒、异物和凝固物。
  7. 主要机具
  8. 灰板、铁抹子、阴阳角抹子、半截大桶、钢丝刷、软毛刷、八字靠尺、榔头、尖凿子、捻錾子、铁锹、扫帚、木抹子、刮杠等。
  9. 作业条件
  10. 结构验收合格，已办好验收手续。
  11. 地下防水施工期间做好排水，直至防水工程全部完工为止。排水、降水措施应按施工方案执行。
  12. 地下室门窗口、预留孔洞、管道进出口等细部处理完毕。
  13. 水泥砂浆涂抹前，基层的混凝土和砌筑砂浆的强度应不低于设计值的80%。
  14. 基层的表面应坚实、平整、粗糙、洁净并充分润湿，无积水。
  15. 操作工艺
  16. 工艺流程：

墙、地面基层处理→刷水泥素浆→抹底层砂浆→刷水泥素浆→抹面层砂浆→刷水泥砂浆→养护

  1. 基层处理：
    1. 混凝土墙面如有蜂窝及松散的混凝土，要剔掉，用水冲刷干净，然后用与防水层相同的砂浆填塞捻实。表面油污应用10%火碱水溶液刷洗干净，混凝土表面应凿毛。
    2. 砖墙抹防水层时，必须在砌砖时划缝，深度为10～12mm。穿墙预埋管露出基层，在其周围剔成20～30mm宽，50～60mm深的槽，然后用与防水层相同的砂浆填塞捻实。管道穿墙应按设计要求做好防水处理，并办理隐检手续。
  2. 混凝土墙抹水泥砂浆防水层
  3. 水泥素浆：配合比为水泥∶水∶防水油=1∶0.8∶0.025（重量比），先将水泥与水拌合，然后再加入防水油搅拌均匀，再用软毛刷在基层表面涂刷均匀，随即抹底层防水砂浆。
  4. 底层砂浆，用1∶2.5水泥砂浆，加水泥重3%～5%的防水粉，水灰比为0.6～0.65，稠度为7～80mm。先将防水粉和水泥、砂子拌匀后，再加水拌合。搅拌均匀后进行抹灰操作，底灰抹灰厚度为5～10mm，在灰未凝固之前用扫帚扫毛。砂浆要随拌随用。拌合及使用砂浆时间不宜超过60min，严禁使用过夜砂浆。
  5. 刷水泥素浆：在底灰抹完后，常温时隔1d，再刷水泥素浆，配合比及做法与第一层相同。
  6. 抹面层砂浆：刷过素浆后，紧接着抹面层，配合比同底层砂浆，抹灰厚度在5～10mm左右，凝固前要用木抹子搓平，用铁抹子压光。
  7. 刷水泥素浆：面层抹完后1d刷水泥素浆一道，配合比为水泥∶水∶防水油=1∶1∶0.03（重量比），做法和第一层相同。
  8. 砖墙抹水泥砂浆防水层
  9. 浇水湿润：抹灰前一天用水管把砖墙浇透，第二天抹灰时再把砖墙洒水湿润。
  10. 抹底层砂浆：配合比为水泥∶砂=1∶2.5，加水泥重3%的防水粉。先用铁抹子薄薄刮一层，然后再用木抹子上灰，槎平，压实表面并顺平。抹灰厚度为6～10mm左右。
  11. 抹水泥素浆：底层抹完后1～2d，将表面浇水湿润，再抹水泥防水素浆，掺水泥重3%的防水粉。先将水泥与防水粉拌合，然后加入适量水搅拌均匀，用铁抹子薄薄抹一层，厚度在1mm左右。
  12. 抹面层砂浆：抹完水泥素浆之后，紧接着抹面层砂浆，配合比与底层相同，先用木抹子搓平，后用铁抹子压实、压光。抹灰厚度在6～8mm之间。
  13. 刷水泥素浆：面层抹灰1d后，刷水泥素浆，配合比为水泥∶水∶防水油= 1∶1∶0.03（重量比），方法是先将水泥与水拌匀后，加入防水油再搅拌均匀，用软毛刷子将面层均匀涂刷一遍。
  14. 地面抹水泥砂浆防水层：
  15. 清理基层：将垫层上松散的混凝土、砂浆等清洗干净，凸出的鼓包剔除。
  16. 刷水泥素浆：配合比为水泥∶防水油=1∶0.03（重量比），加上适量水拌合成粥状，摊铺在地面上，用扫帚均匀扫一遍。
  17. 抹底层砂浆：底层用1∶3水泥砂浆，掺入水泥重3%～5%的防水粉。拌好的砂浆倒在地上，用杠尺刮平，木抹子顺平，铁抹子压一遍。
  18. 刷水泥素浆：常温间隔1d后刷水泥素浆一道，配合比为水泥∶防水油=1∶0.03（重量比）加适量水。
  19. 抹面层砂浆：刷水泥素浆后，接着抹面层砂浆，配合比及做法用底层。
  20. 刷水泥素浆：面层砂浆初凝后刷最后一遍素浆（不要太薄，以满足耐磨的要求），配合比为水泥∶防水油=1∶0.01（重量比），加适量水，使其与面层砂浆紧密结合在一起，并压光、压实。
  21. 养护：待地面有一定强度后，表面盖麻袋或草袋经常浇水湿润，养护时间视气温条件决定，一般为7d，矿渣硅酸盐水泥不应少于14d，此期间不得受静水压作用。冬期养护环境温度不宜低于+5℃。
  22. 抹灰程序，接槎及阴阳角做法：抹灰程序，一般先抹墙立面后抹地面。槎子不应甩在阴阳角处，各层抹灰槎子不得留在一条线上，底层与面层接槎在15～200mm之间，接槎时要先刷水泥防水素浆。所有墙的阴角都要做半径50mm的圆角，阳角做成半径为10mm的圆角。地面上的阴角都要做成50mm 以上的圆角，用阴角抹子压光、压实。
  23. 五层做法总厚度控制在20mm左右。多层做法宜连续施工，各层紧密结合，不留或不少留施工缝，如必须留时应留成阶梯槎，接槎要依照层次顺序操作，层层搭接紧密，接槎位置均需离开阴角处200mm。
  24. 质量保证
  25. 《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002
  26. 成品保护
  27. 抹灰架子要离开墙面150mm。拆架子时不得碰坏口角及墙面。
  28. 落地灰要及时清理使用，做到活完脚下清。
  29. 地面上人不能过早。
  30. 完工后不得剔凿。
  31. 应注意的质量问题
  32. 空鼓、裂缝：基层未处理好，刷素浆前混凝土表面未进行凿毛，油污处未用灰碱刷洗干净，以致出现空鼓、裂缝。另外，养护不好，养护期限不够，也是原因之一。
  33. 渗漏：各层抹灰时间掌握不当，跟得太紧，出现流坠。素浆干的太快，抹面层砂浆粘结不牢易造成渗水。接槎、穿墙管等细部处理不好，易造成局部渗漏。必须按规定认真操作。

第三章 高聚物改性沥青卷材防水层

本章适用于工业与民用建筑高聚物改性沥青防水卷材铺贴地下防水层工程。

    1. 材料要求
  1. 高聚物改性沥青防水卷材主要包括弹性SBS改性沥青防水卷材，塑性APP聚合物沥青防水卷材等。

防水工程所使用的防水材料，应有产品的合格证书和性能检测报告，对进场的防水材料应按现行国家规范的规定抽样复验，并提出试验报告，

  1. 不合格的材料不得在工程中使用。
  2. 技术性能：见表3.1.3

高聚物改性沥青防水卷材主要物理性能 表3.1.3

项目 性能要求
聚酯毡胎体卷材 玻纤毡胎体卷材 聚乙烯膜胎体卷材
拉伸性能 拉力

（N/50㎜）

 ≥800（纵横向） ≥500（纵向）

≥300（横向）

 ≥140（纵向）

≥120（横向）
最大拉力时延伸率（%） ≥40（纵横向） — ≥250（纵横向）
低温柔性（℃） ≤-15
3㎜厚，r=15㎜；4㎜厚，r=25㎜；3s,弯180º，无裂纹
不透水性 压力0.3Mpa，保持时间30min，不透水
  1. 配套材料：
    1. 氯丁橡胶改性沥青胶粘剂：氯丁橡胶加入沥青及溶剂配制而成的黑色液体。用于卷材接缝的粘结、卷材与基层粘结，改性沥青胶粘剂的粘结剥离强度不应小于8N/10㎜。
    2. 橡胶沥青乳液：用于卷材粘结。
    3. 橡胶沥青嵌缝膏：用于特殊部位、管根、变形缝等处的嵌固密封。
    4. 汽油、二甲苯等：用于清洗工具及污染部位。
    5. 主要机具
  2. 高压吹风机、小平铲、笤帚、电动搅拌器、油毛刷、铁桶、汽油喷灯或专用火焰喷枪、压子、手持压滚、铁辊、剪刀、量尺、1500×30 mm管（铁、塑料）、划（放）线用品。
    1. 作业条件
  3. 施工前审核图纸，编制防水工程施工方案，并进行技术交底。地下防水工程必须由相应资质的专业防水队施工，主要施工人员应持有建设行政主管部门或其指定单位颁发的执业资格证书持证上岗。
  4. 在地下水位较高的条件下铺贴防水层前，应先降低地下水位，做好排水处理，使地下水位降至防水层底标高300mm以下，并保护到防水层施工完毕。
  5. 铺贴防水层的基层表面应平整光滑，必须将基层表面的异物、砂浆疙瘩和其他尘土杂物清除干净，不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷。
  6. 基层应保持干燥、含水率应不大于9%；阴阳角处应做成圆弧形。
  7. 地面或墙面的预埋管件、变形缝等处应进行隐蔽工程检查验收，使其符合设计和施工验收规范的要求。
    1. 操作工艺
  8. 铺贴高聚物改性沥青防水卷材应采用热熔法施工。
  9. 工艺流程：
  10. 外防水外贴法施工：

在混凝土垫层上放线→砌筑保护墙→抹保护墙找平层→抹垫层找平层→刷冷底子油→铺贴底板及墙底部卷材防水层→抹砂浆保护层

  1. 外防水内贴法施工：

在混凝土垫层上放线→砌筑永久性保护墙（应加固）→墙内侧抹水泥砂浆找平层→抹垫层找平层→刷冷底子油→铺贴立墙及底板卷材防水层→抹立墙及底板水泥砂浆保护层→四周力墙卷材防水层封闭→外漏部分防水层保护

  1. 保护墙放线：建筑物基础底板垫层施工后，按施工图测放保护墙位置线。
  2. 砌筑保护墙：在结构墙外侧砌筑永久保护墙。外防水外贴法施工时永久保护墙砌筑至基础底板上平标高以上200～500mm，墙下干铺一层卷材隔离层。永久保护墙上接砌150 mm高的临时保护墙，临时保护墙砌筑时用石灰砂浆，待做外墙体防水时容易拆除以满足底板防水卷材与墙体防水卷材的搭接宽度要求。
  3. 结构防水面基层抹找平层：为使卷材粘贴牢固，在底板垫层、保护墙、结构基体的防水面应抹找平层，使防水卷材铺贴在一个平顺的基面上，要求阴阳角抹成圆角。
  4. 找平层养护：找平层抹完后应浇水养护，使其强度上升后，经干燥方可做防水层。
  5. 基层清理：防水层施工前将验收合格的基层清理干净。
  6. 涂刷基层处理剂：在基层表面满刷一道用汽油稀释的氯丁橡胶沥青胶粘剂，涂刷应均匀，不透底。
  7. 铺贴附加层：在所有转角处均应铺贴附加层。附加层可用两层同样的卷材，也可用一层抗拉强度较高的卷材，附加层应按加固处的形状仔细粘贴紧密。
  8. 铺贴卷材防水层：
      1. 防水外贴法：应先铺贴平面，后铺贴立面，两面交接处要交叉搭接。见图3.4.10-1
      2. 外防水内贴法：应先铺贴立面，后铺贴水平面，在铺贴立面时，应先铺贴转角，后铺贴大面。
      3. 平面铺贴卷材：将改性沥青防水卷材按铺贴长度进行裁剪并卷好备用，操作时将已卷好的卷材，用D30的管穿入卷心，卷材端头比齐开始铺的起点，点燃汽油喷灯或专用火焰喷枪，均匀加热基层与卷材交接处，喷枪距加热面保持300mm左右的距离，往返喷烤、观察当卷材的沥青刚刚熔化时，手扶管心两端向前缓缓滚动铺设，要求用力均匀、并辊压平实、粘结牢固，不窝气；卷材与基层和各层卷材间必须粘结紧密。见图3.4.10-3
      4. 立面铺贴卷材：贴立面油毡，应自下而上进行。

立面卷材铺贴前，应将卷材搭接处的砂浆清除干净，此处卷材应用阶梯形接缝连接，上层卷材盖过下层卷材不小于150mm，在卷材铺贴完成后，应在卷材表面涂一道1～1.5mm厚的热沥青，以保护卷材，然后砌保护墙。

      1. 卷材的接缝处理：

两幅卷材短边和长边的搭接宽度均不应小于100mm。采用多层卷材时，上下两层和相邻两幅卷材的接缝应错开1/3幅宽，且两层卷材不得互相垂直铺贴。

立面与平面转角处，卷材接缝应留在平面上距立面不小于600 mm处。三面角卷材铺贴见图3.4.10-5

      1. 卷材搭接缝处用喷枪加热热熔封边，压合至边缘挤出沥青粘牢，卷材末端收头用沥青嵌缝膏嵌固填实。
      2. 穿墙管道预埋件处铺贴：

卷材防水层与穿过防水层的管道连接处，如套管有法兰套盘时，应将卷材贴在法兰套盘上，粘贴宽度不应小于100mm，铺贴法兰前必须将套管上的锈蚀、杂物清刷干净，然后按照规范要求分层铺贴；如套管无法兰套盘时，应逐层增设卷材附加层。见图3.4.10-7

      1. 变形缝处理：

不受水压的卷材防水层，在变形缝处除原有的防水构造外，应加铺两层抗拉强度较高的卷材。受水压的地下防水工程中宜用橡胶或塑料止水带，接缝焊接或胶结见图3.4.10.8。

  1. 保护层施工：平面做水泥砂浆或细石混凝土保护层；立面防水层施工完，应及时稀撒石碴后抹水泥砂浆保护层。
  2. 防水层施工不得在雨、风天气进行，施工的环境温度不得低于-10℃。
    1. 质量保证
  3. 《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002
    1. 成品保护
  4. 地下卷材防水层部位预埋的管道，在施工中不得碰损和堵塞杂物。
  5. 卷材防水层铺贴完成后，要及时做好保护层，防止结构施工碰坏防水层；外贴防水层铺贴完成后，应按设计砌好保护墙。
  6. 卷材平面防水层施工中和完成后，不得在防水层上放置材料或防水层用作施工运输车道。
    1. 应注意的质量问题
  7. 卷材搭接不良：接头搭接形式以及长边、短边的搭接宽度偏小，接头处的粘结不密实，接槎损坏、空鼓；施工操作中应按程序弹标准线，使与卷材规格相符，操作中齐线铺贴，使卷材接长边不小于100mm，短边不小于150mm。
  8. 空鼓：铺贴卷材的基层潮湿，不平整、不洁净、产生基层与卷材间窝气、空鼓；铺设时排气不彻底，窝住空气，也可使卷材间空鼓；施工时基层应充分干燥，卷材铺设应均匀压实。
  9. 管根处防水层粘贴不良：清理不洁净、裁剪卷材与根部形状不符、压边不实等造成粘贴不良；施工时清理应彻底干净，注意操作，将卷材压实，不得有张嘴、翘边、折皱等现象。
  10. 渗漏：转角、管根、变形缝处不易操作而渗漏。施工时附加层应仔细操作；保护好接槎卷材，搭接应满足宽度要求，保证特殊部位的质量。

第四章 三元乙丙橡胶卷材防水层

本章适用于工业与民用建筑合成高分子防水卷材铺贴地下防水层工程。

    1. 材料要求
  1. 合成高分子防水卷材主要包括：三元乙丙-丁基橡胶防水卷材、氯化聚乙烯-橡胶共混防水卷材、氯化聚乙烯防水卷材、聚氯乙烯防水卷材等。
  2. 防水工程所使用的防水材料，应有产品的合格证书和性能检测报告，材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
  3. 对进场的防水材料应按现行国家规范的规定抽样复验，并提出试验报告，不合格的材料不得在工程中使用。
  4. 合成高分子防水卷材的主要物理性能应符合表4.1.1-3的要求。

合成高分子防水卷材主要物理性能 表4.1.1-3

项目 性能要求
硫化橡胶类 非硫化橡胶类 合成树脂类 纤维胎增强类
JL1 JL2 JF3 JS1
拉伸强度（Mpa） ≥8 ≥7 ≥5 ≥8 ≥8
断裂伸长率（%） ≥450 ≥400 ≥200 ≥200 ≥10
低温弯折性（℃） -45 -40 -20 -20 -20
不透水性 压力0.3Mpa，保持时间30min，不透水
  1. 配套材料：应与卷材的材性相容。
  2. 氨酯底胶：用于涂刷做冷底子油，甲料为黄褐色胶体，乙料为黑色胶体。
  3. CX-404胶：用于卷材与基层粘贴为黄色混浊胶体。
  4. 丁基胶粘剂：用于卷材接缝，分A、B两组份，A组为黄浊胶体，B组为黑色胶体。使用时按1∶1的比例混合搅拌均匀使用。
  5. 聚氨酯涂膜材料：用于处理接缝增补密封，材料分甲、乙两组份，甲组份为褐色胶体，乙组份为黑色胶体。
  6. 聚氨酯嵌缝膏：用于卷材收头处密封。
  7. 二甲苯：用于浸洗刷工具。
  8. 乙酸乙酯：用于擦洗手。
    1. 主要机具
  9. 高压吹风机、平铲、钢丝刷、笤、大小铁桶、量尺、小线、色粉袋、剪刀、滚刷、油刷、压辊，刮板。
    1. 作业条件
  10. 施工前审核图纸，编制防水工程施工方案，并进行技术交底。地下防水工程必须由相应资质的专业防水队施工，主要施工人员应持有建设行政主管部门或其指定单位颁发的执业资格证书持证上岗。
  11. 在地下水位较高的条件下铺贴防水层前，应先降低地下水位，做好排水处理，使地下水位降至防水层底标高300mm以下，并保护到防水层施工完。
  12. 铺贴防水层的基层表面应平整光滑，必须将基层表面的异物、砂浆疙瘩和其他尘土杂物清除干净，不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷。
  13. 基层应保持干燥、含水率应不大于9%；阴阳角处应做成圆弧形。
  14. 地面或墙面的预埋管件、变形缝等处应进行隐蔽工程检查验收，使其符合设计和施工验收规范的要求。
    1. 操作工艺
  15. 铺贴合成高分子防水卷材应采用冷粘法施工，其工艺流程：

基层清理→底胶配制→涂刷聚氯酯底胶→特殊部位进行增补处理(附加层)→卷材粘贴面涂胶→铺贴防水卷材→接头处理→卷材末端收头→做保护层

  1. 基层清理：施工前将验收不合格的基层上杂物、尘土清扫干净。
  2. 聚氨酯底胶配制：聚氨酯材料按甲∶乙=1∶3（重量比）的比例配合，搅拌均匀即可进行涂刷施工
  3. 涂刷聚氨酯底胶：在大面积涂刷施工前，先在阴角、管根等复杂部位均匀涂刷一遍；然后用长把滚刷大面积顺序涂刷，涂刷底胶厚度要均匀一致，不得有露底现象。涂刷的底胶经4h干燥，手摸不粘时，即可进行下道工序。
  4. 特殊部位增补处理：
    1. 增补剂涂膜：聚氨酯涂膜防水材料分甲、乙两组份，按甲∶乙=1∶1.5的重量比配合搅拌均匀，即可在地面、墙体的管根、伸缩缝、阴阳角部位，均匀涂刷一层聚氨酯涂膜，做为特殊防水薄弱部位的附加层，厚度以2 mm为宜，涂膜固化24h后即可进行下一工序。
    2. 附加层施工：设计要求特殊部位，如阴阳角、管根，可用卷材铺贴一层处理。
  5. 铺贴卷材防水层
  6. 贴前在基层面上排尺弹线，作为掌握铺贴的标准线，使其铺设平直。
  7. 卷材粘贴面涂胶：将卷材铺展在干净的基层上，用长把滚刷蘸CX-404胶涂匀，应留出搭接部位不涂胶。晾胶至胶基本干燥不粘手。
  8. 基层表面涂胶：底胶干燥后，在清理干净的基层面上，用长把滚刷蘸CX-404胶均匀涂刷，涂刷面不宜过大，然后晾胶。
  9. 卷材粘贴：在基层面及卷材粘贴面已涂刷好CX-404胶的前提下，将卷材用直径30mm、长1.5m的圆心棒（圆木或铁管）卷好，由二人抬至铺设端头，注意用线控制，位置要正确，粘结固定端头，然后沿弹好的标准线向另一端铺贴，操作时卷材不要拉太紧，并注意方向沿标准线进行，以保证卷材搭接宽度。
  10. 铺贴卷材时要避免在阴阳角处接头，接头处应间隔错开。
  11. 操作中排气：每铺完一张卷材，应立即用干净的滚刷从卷材的一端开 始横向用力滚压一遍，以便将空气排出。
  12. 滚压：排除空气后，为使卷材粘结牢固，应用外包橡皮的铁辊滚压一遍。
  13. 接头处理：卷材搭接的长边与端头的短边100mm范围，用丁基胶粘剂粘结；将甲、乙组份料，按1∶1重量比配合搅拌均匀，用毛刷蘸丁基胶粘剂，涂于搭接卷材的两个面，待其干燥15～30min即可进行压合，挤出空气，不许有皱折，然后用铁辊滚压一遍。凡遇有卷材重叠三层的部位，必须用聚氯酯嵌缝膏填密封严。

收头处理：防水层周边用聚氨酯嵌缝，并在其上涂刷一层聚氨酯涂膜。

  1. 保护层：防水层做完后，应按设计要求做好保护层，一般平面为水泥砂浆或细石混凝土保护层；立面为砌筑保护墙或抹水泥砂浆保护层，外做防水层的出可贴有一定厚度的板块保护层。

抹砂浆的保护层应在卷材铺贴时，表面涂刷聚氨酯涂膜稀撒石碴，以利保护砂浆层粘结。

  1. 防水层施工不得在雨、风天气进行，施工的环境温度不得低于5℃。
    1. 质量保证
  2. 《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002
    1. 成品保护
  3. 地下卷材防水层部位预埋的管道，在施工中不得碰损和堵塞杂物。
  4. 卷材防水层铺贴完成后，要及时做好保护层，防止结构施工碰坏防水层；外贴防水层铺贴完成后，应按设计砌好保护墙。
  5. 卷材平面防水层施工中和完成后，不得在防水层上放置材料或防水层用作施工运输车道。
    1. 应注意的质量问题
  6. 接头处卷材搭接不良：接头搭接形式以及长边、短边的搭接宽度偏小，接头处的粘结不密实、空鼓、接槎损坏；操作应按程序弹标准线，使与卷材规格相符，施工中齐线铺贴，使卷材搭接长边短边均不小于100mm。
  7. 空鼓：铺贴卷材的基层潮湿，不平整、不洁净，易产生基层与卷材间空鼓；卷材铺设空气排除不彻底，也可使卷材间空鼓。注意施工时基层应充分干燥，卷材铺设层间不能窝住空气。
  8. 刮大风时不宜施工，因在凉胶时易粘上砂尘而造成空鼓。
  9. 管根处防水层粘贴不良：在这种部位施工应仔细操作、清理应干净，铺贴卷材不得有张嘴、翘边、折皱等问题。
  10. 转角处渗漏水：转角处不易操作，面积较大。施工时注意留槎位置，保护好留槎卷材，使搭接满足规定的宽度。

第五章 聚氨酯防水涂料施工

本章适用于工业与民用建筑物、构筑物地下防水工程采用聚氨酯防水涂料冷作业涂膜防水工程。

  1. 材料要求
  2. 聚氨酯防水涂料：是一种液态施工的单组分环保型弹性防水涂料，与空气中的湿气接触后固化，在基层表面形成一层坚固、柔韧的无接缝整体防水膜。

聚氨酯防水涂料应具有出厂合格证及厂家产品的认证文件，并复验。

  1. 辅助材料：
      1. 密封膏：用于细部节点的密封处理。
      2. 二甲苯或已酸乙酯：用于稀释和清洗工具。
      3. 聚酯无纺布、化纤无纺布、玻纤网格布。
      4. 水泥：425号普通硅酸盐水泥，用于配制水泥砂浆抹保护层。
      5. 中砂：圆粒中砂，粒径2～3mm，含泥量不大于3%；用于配制水泥砂浆抹防护层。
  2. 主要机具
  3. 小铁桶、小平铲、塑料或橡胶刮板、滚动刷、毛刷、弹簧秤、消防器材等。
  4. 作业条件
  5. 地下防水层聚氨酯防水涂料冷作业施工，在地下水位较高的条件下涂刷防水层前，应先降低地下水位，做好排水处理，使地下水位降至防水层操作标高以下300mm，并保持到防水层施工完。
  6. 涂刷防水层的基层应按设计抹好找平层，要求抹平、压光、坚实平整，不起砂，含水率低于9%，阴阳角处应抹成圆弧角。
  7. 涂刷防水层前应将涂刷面上的尘土、杂物，残留的灰浆硬块，有突出的部分处理、清扫干净。
  8. 涂刷聚氨酯不得在淋雨的条件下施工，施工的环境温度不应低于5℃，操作时严禁烟火。
  9. 操作工艺
  10. 工艺流程：

基层清理→涂膜防水层施工→做保护层

  1. 基层处理：涂刷防水层施工前，先将基层表面的杂物、砂浆硬块等清扫干净，并用干净的湿布擦一次，经检查基层无不平、空裂，起砂等缺陷，方可进行下道工序。
  2. 涂膜防水层施工：
        1. 附加涂膜层：穿过墙、顶、地的管根部，地漏、排水口、阴阳角，变形缝并薄弱部位，应在涂膜层大面积施工前，先做好上述部位的增强涂层（附加层）。

附加涂层做法：是在涂膜附加层中铺设玻璃纤维布，涂膜操作时用板刷刮涂料驱除气泡，将玻璃纤维布紧密地粘贴在基层上，阴阳角部位一般为条形，管根为块形，三面角，应裁成块形布铺设，可多次涂刷涂膜。

        1. 涂刷第一道涂膜：在前一道涂膜加固层的材料固化并干燥后，应先检查其附加层部位有无残留的气孔或气泡，如没有，即可涂刷第一层涂膜；如有气孔或气泡，则应用橡胶刮板将混合料用力压入气孔，局部再刷涂膜，然后进行第一层涂膜施工。

涂刮第一层聚氨酯涂膜防水材料，可用塑料或橡皮刮板均匀涂刮，力求厚度一致，在1.5mm左右，即用量为1.5kg/m2。

        1. 涂刮第二道涂膜：第一道涂膜固化后，即可在其上均匀地涂刮第二道涂膜，涂刮方向应与第一道的涂刮方向相垂直，涂刮第二道与第一道相间隔的时间一般不小于24h，亦不大于72h。
        2. 涂刮第三道涂膜：涂刮方法与第二道涂膜相同，但涂刮方向应与其垂直。
        3. 稀撒石碴：在第三道涂膜固化之前，在其表面稀撒粒径约2mm的石碴，加强涂膜层与其保护层的粘结作用。
  1. 涂膜保护层：最后一道涂膜固化干燥后，即可根据建筑设计要求的适宜形式，一般抹水泥砂浆。平面可浇筑细石混凝土保护层。
  2. 质量保证
  3. 《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002
  4. 成品保护
  5. 穿过墙体的管根、预埋件、变形缝处，涂膜施工时不得碰损、变位。
  6. 已涂好的涂膜未固化前，不允许上人和堆积物品，以免涂膜防水层受损坏，造成渗漏。
  7. 应注意的质量问题
  8. 气孔、气泡；材料搅拌方式不对及搅拌时间不当未使材料拌合均匀；施工时应采用功率、转速不过高的搅拌器。另一个原因是基层处理不洁净，做涂膜前应仔细清理基层，不得有浮砂和灰尘，基层上更不应有孔隙，涂膜各层出现的气孔应按工艺要求处理，防止涂膜破坏造成渗漏。
  9. 起鼓：基层有起皮、起砂、开裂、不干燥，使涂膜粘结不良；基层施工应认真操作、养护，待基层干燥后，先涂底层涂料，固化后，再按防水层施工工艺逐层涂刷。
  10. 涂膜翘边：防水层的边沿、分项刷的搭接处，出现同基层剥离翘边现象。主要原因是基层不洁净或不干燥，收头操作不细致，密封不好，底层涂料粘结力不强等造成翘边。故基层要保证洁净、干燥，操作要细致。
  11. 破损：涂膜防水层分层施工过程中或全部涂膜施工完，未等涂膜固化就上人操作活动，或放置工具材料等，将涂膜碰坏、划伤。施工中应保护涂膜的完整。

第四篇 混凝土结构工程

第一章 砖混结构模板 82

第二章 框架结构定型组合钢模模板 86

第三章 现浇剪力墙结构大模板 94

第四章 砖混、外砖内模结构钢筋绑扎 100

第五章 框架结构钢筋绑扎 106

第六章 地下室钢筋绑扎 116

第七章 剪力墙结构大模板钢筋绑扎 122

第八章 钢筋电渣压力焊 128

第九章 直螺纹连接 134

第十章 钢筋挤压连接 138

第十一章 砖混结构（构造柱、圈梁、板缝等）混凝土浇筑 142

第十二章 框架结构混凝土浇筑 148

第十三章 剪力墙结构大模板普通混凝土浇筑 158

第一章 砖混结构模板

本章主要适用于工业与民用建筑砖混结构、外砖内模和外板内模结构构造柱、圈梁、板缝的模板工程。

第一节 材料要求

  1. 木板（厚度为20～50mm）、定型组合钢模板（长度为600、750、900、1200、1500mm，宽度为100、150、200、250、300mm）、阴阳角模、连接角模。

第二节 主要机具

  1. 方木、木楔、支撑 (木或钢)，定型组合钢模板的附件 (U形卡、L形插销、3形扣件、碟形扣件、对拉螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓)、铅丝 (12号～14号)、隔离剂等。
  2. 打眼电钻、搬手、钳子。

第三节 作业条件

  1. 弹好墙身+500mm水平线，检查砖墙（或混凝土墙）的位置是否符线，办理预检手续。
  2. 构造柱钢筋绑扎完毕，并办好隐检手续。
  3. 模板拉杆如需螺栓穿墙，砌砖时应按要求预留螺栓孔洞。
  4. 检查构造柱内部是否清理干净，包括砖墙舌头灰、钢筋上挂的灰浆及柱根部的落地灰。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

支构造柱模板→准备工作→支圈梁模板→办预检→支板缝模板

  1. 支模前将构造柱、圈梁及板缝处杂物全部清理干净。
  2. 构造柱支模板：
      1. 砖混结构的构造柱模板，可采用木模板或定型组合钢模板。可用一般的支模方法。为防止浇筑混凝土时模板膨胀，影响外墙平整，用木模或组合钢模板贴在外墙面上，并每隔1m以内设两根拉条，拉条与内墙拉结，拉条直径不应小于φ16。拉条穿过砖墙的洞要预留，留洞位置要求距地面300mm开始，每隔1m以内留一道，洞的平面位置在构造柱大马牙槎以外一丁头砖处。
      2. 外砖内模结构的组合柱，用角模与大模板连接，在外墙处为防止浇筑混凝土挤胀变形，应进行加固处理，模板贴在外墙面上，然后用拉条拉牢。
      3. 外板内模结构山墙处组合柱，模板采用木模板或组合钢模板，用斜撑支牢。
      4. 根部应留置清扫口。
  3. 圈梁支模板：
      1. 圈梁模板可采用木模板或定型组合钢模板上口弹线找平。
      2. 圈梁模板采用落地支撑时，下面应垫方木，当用木方支撑时，下面用木楔楔紧。用钢管支撑时，高度应调整合适。
      3. 钢筋绑扎完以后，模板上口宽度进行校正，并用木撑进行定位，用铁钉临时固定。如采用组合钢模板，上口应用卡具卡牢，保证圈梁的尺寸。
      4. 砖混、外砖内模结构的外墙圈梁，用横带扁担穿墙，平面位置距墙两端240mm开始留洞，间距500mm左右。
  4. 板缝支模板：
  5. 板缝宽度为40mm，可用50mm×50mm方木或角钢作底模。大于40mm者应当用木板做底模，宜伸入板底5～10mm留出凹槽，便于拆模后顶棚抹砂浆找平。
  6. 板缝模板宜采用木支撑或钢管支撑，或采用吊杆方法。
  7. 支撑下面应当采用木板和木楔垫牢，不准用砖垫。

第五节 质量标准

  1. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002
  2. 严于《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002的项目如下：

预埋件和预留孔洞的允许偏差 表1.5.1-1

项目 允许偏差（mm）
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
预留孔洞 中心线位置 10 8 5
尺寸 +10，0 +8，0 +5，0

现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法 表1.5.1-2

项目 允许偏差 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
轴线位移 5 4 3 钢尺检查
底模上表面标高 ±5 ±4 ±3 水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸 基础 ±10 ±8 ±5 钢尺检查
柱、墙、梁 +4，-5 ±4 ±3
层高垂直度 不大于5m 6 5 3 经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m 8 6 5
相邻两板表面高低差 2 2 2 钢尺检查
表面平整度 5 4 2 2m靠尺和塞尺检查

第六节 成品保护

  1. 在砖墙上支撑圈梁模板时，防止撞动最上一皮砖。
  2. 支完模板后，应保持模内清洁，防止掉入砖头、石子、木屑等杂物。
  3. 应保护钢筋不受扰动。

第七节 应注意的质量问题

  1. 构造柱处外墙砖挤鼓变形：支模板时应在外墙面采取加固措施。
  2. 圈梁模板外胀：圈梁模板支撑没卡紧，支撑不牢固，模板上口拉杆碰坏或没钉牢固。浇筑混凝土时设专人修理模板。
  3. 混凝土流坠：模板板缝过大，没有用纤维板、木板条等贴牢；外墙圈梁没有先支模板后浇筑圈梁混凝土，而是先包砖代替模板再浇筑混凝土，致使水泥浆顺砖缝流坠。
  4. 板缝模板下沉：悬吊模板时铅丝没有拧紧吊牢，采用钢木支撑时，支撑下面垫木没有楔紧钉牢

第二章 框架结构定型组合钢模模板

本章主要适用于工业与民用建筑现浇框架剪力墙结构定型组合钢模板安装与拆除。

    1. 材料要求
  1. 定型组合钢模板：长度为600、750、900、1200、1500mm；宽度为100、150、200、250、300mm、600mm。
  2. 定型钢角模：阴阳角模、连接角模。
  3. 连接件：U形卡、L形插销、3形扣件、碟形扣件、对拉螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓等。
  4. 支承件：柱箍、定型空腹钢楞、钢管支柱、钢斜撑、钢桁架、木材等。
  5. 钢模板及配件应严格检查，不合格的不得使用。经修理后的模板也应符合质量标准的要求。
  6. 隔离剂：不宜用废机油。
    1. 主要机具
  7. 斧子、锯、扳手、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。
    1. 作业条件
  8. 模板设计：根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，柱箍选用的型式及间距，梁板支撑间距，模板组装形式（就位组装或预制拼装），连接节点大样。验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性。绘制全套模板设计图（模板平面图、分块图、组装图、节点大样图、零件加工图）。模板数量应在模板设计时按流水段划分，进行综合研究，确定模板的合理配制数量。
  9. 预制拼装：
  10. 拼装场地应夯实平整，条件许可时应设拼装操作平台。
  11. 按模板设计图进行拼装，相邻两块板的每个孔都要用U形卡卡紧，龙骨用钩头螺栓外垫碟形扣件与平板边肋孔卡紧。
  12. 柱子、剪力墙模板在拼装时，应预留清扫口或灌浆口。
  13. 模板拼装后进行编号，并涂刷脱模剂，分规格堆放。
  14. 放好轴线、模板边线、水平控制标高。
  15. 墙、柱模板底口处应在前一步混凝土浇筑时找平，支模用的地锚已预埋好。
  16. 柱子、墙钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐检手续。
    1. 操作工艺
  17. 安装柱模板：

工艺流程：

弹柱位置线→安装柱模板→安柱箍→安拉杆或斜撑→办预检

  1. 线与标高的准确，或者按照放线位置，在柱四边离地5～80mm处的附加筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。
  2. 安装柱模板：通排柱，先装两端柱，经校正、固定、拉通线校正中间各柱。模板按柱子大小，预拼成一面一片（一面的一边带一个角膜），或两面一片，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用U形卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安装另外两面模板。
  3. 安装柱箍：柱箍可用角钢、钢管等制成，采用木模板时可用螺栓、方木制作钢木箍。柱箍应根据拉模尺寸、侧压力大小，在模板设计中确定柱箍尺寸间距。
  4. 安装柱模的拉杆或斜撑：柱模每边设2根拉杆，固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面夹角为45°，预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。
  5. 将柱模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。
  6. 安装梁模板：

工艺流程：

弹线→支立柱→调整标高→安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模→办预检

  1. 柱子拆模后在混凝土上弹出轴线和水平线。
  2. 安装钢支柱之前（如土地面必须夯实），支柱下垫通长脚手板。一般梁支柱采用单排，当梁截面较大时可采用双排或多排，支柱的间距应由模板设计规定，一般情况下，间距以600～1000mm为宜。支柱上面垫100mm×100mm方木，支柱双向加剪力撑和水平拉杆，离地500mm设一道，以上每隔2m设一道。
  3. 按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱。如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。
  4. 绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接。
  5. 用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距应由模板设计规定，一般情况下宜为750mm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过600mm时，加穿梁螺栓加固。
  6. 安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。
  7. 安装楼板模板：

工艺流程：

地面夯实→支立柱→安大小龙骨→铺模板→校正标高→

加立杆的水平拉杆→办预检

  1. 土地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层地面立支柱前也应垫通长脚手板。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应对准。
  2. 从边跨一侧开始安装，先安第一排支柱和龙骨，临时固定；再安第二排支柱和龙骨，依次逐排安装。支柱与龙骨间距应根据模板设计规定。一般支柱间距为800～1200mm，大龙骨间距为600～1200mm，小龙骨间距为400～600mm。
  3. 调节支柱高度，将大龙骨找平。
  4. 铺定型组合钢模板块：可从一侧开始铺，每两块板间边肋用U形卡连接，U形卡安装间距一般不大于300mm（即每隔一孔插一个）。每个U形卡卡紧方向应正反相间，不要安在同一方向。楼板在大面积上均应采用大尺寸的定型组合钢模板块，在拼缝处可用窄尺寸的拼缝模板或木板代替，但均应拼缝严密。
  5. 平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。
  6. 标高校完后，支柱之间应加水平拉杆。根据支柱高度决定水平拉杆设置道数。一般情况下离地面200～300mm处一道，往上纵横方向每隔1.6m左右一道，并应经常检查，保证完整牢固。
  7. 将模板内杂物清理干净，办预检。
  8. 模板拆除：
    1. 墙、柱、梁模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。
    2. 柱子模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。
    3. 墙模板拆除：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。
    4. 楼板、梁模板拆除：
      1. 应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1～2根支柱暂不拆。
      2. 操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。
      3. 用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。
      4. 楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。
      5. 有穿墙螺栓者，先拆掉穿墙螺栓和梁托架，再拆除梁底模。
    5. 侧模板（包括墙柱模板）拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。板与梁拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。
    6. 拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。
    7. 拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。
  9. 质量标准
  10. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
  11. 严于《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002的项目如下：

预埋件和预留孔洞的允许偏差 表2.5.2-1

项目 允许偏差（mm）
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
预留孔洞 中心线位置 10 8 5
尺寸 +10，0 +8，0 +5，0

现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法 表2.5.2-2

项目 允许偏差 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
轴线位移 5 4 3 钢尺检查
底模上表面标高 ±5 ±4 ±3 水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸 基础 ±10 ±8 ±5 钢尺检查
柱、墙、梁 +4，-5 ±4 ±3
层高垂直度 不大于5m 6 5 3 经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m 8 6 5
相邻两板表面高低差 2 2 2 钢尺检查
表面平整度 5 4 2 2m靠尺和塞尺检查
阴阳角 方正 —— 3 2 方尺、塞尺
顺直 —— 3 2 线尺
门窗洞口 中心线位移 —— 5 3 拉线、尺量
宽、高 —— ±5 ±5
对角线 —— 8 6
  1. 成品保护
  2. 吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。
  3. 拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。
  4. 拆下的钢模板，如发现模板不平时或肋边损坏变形，应及时修理。
  5. 钢模在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时补涂刷防锈剂。

第七节 应注意的质量问题

  1. 柱模板容易产生的问题是：截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲。防止办法是：支模前按图弹位置线，校正钢筋位置，在柱底部钢筋处加设定位筋，保证底部位置准确。根据柱子截面尺寸及高度，设计好柱箍尺寸及间距，柱四角做好支撑及拉杆。
  2. 梁、板模板容易产生的问题是：梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸偏大，板中部下挠。防止办法是：梁、板模板应通过设计确定龙骨、支柱的尺寸及间距，使模板支撑系统有足够的强度及刚度，防止浇混凝土时模板变形。模板支柱的底部应支在坚实地面上，垫通长脚手板，防止支柱下沉，梁、板模板应按设计要求起拱，防止挠度过大。梁模板上口应有拉杆锁紧，防止上口变形。
  3. 墙模板容易产生的问题是：墙体混凝土厚薄不一致，截面尺寸不准确。拼接不严，拼缝过大造成跑浆。防止办法是：模板应根据墙体高度和厚度通过设计，确定纵横龙骨的尺寸及间距、墙体的支撑方法、角模的形式。模板上口应设拉结，防止上口尺寸偏大。其他详见『现浇剪力墙结构大模板』。

第三章 现浇剪力墙结构大模板

本章主要适用于工业与民用建筑全现浇剪力墙结构大模板的安装与拆除工程。

第一节 材料要求

  1. 配套大模板：平模、角模，包括地脚螺栓及垫板，穿墙螺栓及套管，护身栏，爬梯及作业平台板等。
  2. 脱模剂：水性脱模剂。

第二节 主要机具

  1. 锤子、斧子、活动扳子、手锯、水平尺、线坠、撬棍、吊装索具等。

第三节 作业条件

  1. 按设计图纸进行模板设计，确保强度、刚度及稳定性。
  2. 弹好楼层的墙身线、门窗洞口位置线及相应控制线。
  3. 为防止大模板下口跑浆，顶板砼浇筑时，墙边100mm范围内用2m大杠按标高重点找平，以减小大模板与楼板间的缝隙。
  4. 提前在墙体钢筋下部焊顶模棍，墙体竖向钢筋梯子中设上中下三道顶模棍。
  5. 墙身钢筋绑扎完毕，水电箱盒、预埋件预埋完毕，门窗洞口模板安装完毕，检查保护层厚度应满足要求，办完隐蔽工程验收手续及门窗口模板的初步验收。
  6. 安装大模板前应把大模板板面清理干净，刷好脱模剂（不允许在模板就位后刷隔离剂，防止污染钢筋及混凝土接触面，涂刷均匀，不得漏刷）。

第四节 操作工艺

  1. 全现浇结构安装大模板安装：

工艺流程：

准备工作→挂外架子→安装内、外墙模板→预检

  1. 在下层外墙混凝土强度不低于7.5MPa时，利用下一层外墙螺栓孔挂金属三角平台架，此三角平台架做为外墙外侧模板的承台。
  2. 模板总体顺序：先放阴角模，后支大模板，按流水段要求，分开间施工，直至模板全部合拢就位；安装穿墙螺栓，校正模板同步进行。
  3. 将一个流水段的正号模板用塔吊按顺序吊至安装位置初步就位，用撬棍按墙位线调整模板位置，对称调整模板的一对地脚螺栓或斜杆螺栓。用托线板测垂直校正标高，使模板的垂直度、水平度、标高符合设计要求，立即拧紧螺栓。
  4. 安装反号模板，经校正垂直后，用穿墙螺栓将两块模板锁紧。
  5. 所有模板下口、墙模与墙模之间接缝，墙模与角模之间接缝必须加设海绵条，防止漏浆。
  6. 安装外墙外侧模板及楼梯间内侧模板时，大模板下部施工缝连接处必须严密、牢固可靠，防止出现上下层错台和漏浆现象。
  7. 模板安装完后，检查角模与墙模，模板与楼板，楼梯间墙面间隙是否严密，检查每道墙上口是否平直，墙截面尺寸是否准确，模板垂直度是否符合要求。办完模板工程预检验收，方准浇筑混凝土。
  8. 拆除大模板：
  9. 在常温条件下，墙体混凝土强度必须达1MPa，冬期施工全现浇结构墙体混凝土强度在4Mpa方可拆模，拆模时应以同条件养护试块抗压强度或砼成熟度实测计算结果为准。
  10. 模板拆除首先拆下穿墙螺栓，再松开地脚螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板，或用大锤砸模板。应保证拆模时不晃动混凝土墙体，尤其拆门窗洞模板时不能用大锤砸模板。
  11. 清除模板平台上的杂物，检查模板是否有钩挂兜绊的地方，调整塔臂至被拆除的模板上方，将模板吊出。
  12. 大模板吊至存放地点时，必须一次放稳，保持自稳角为75°～80°，及时进行板面清理，涂刷脱模剂，防止粘连灰浆。
  13. 大模板应定期进行检查与维修，保证使用质量。

第五节 质量标准

  1. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002
  2. 严于《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002的项目如下：

预埋件和预留孔洞的允许偏差 表3.5.2-1

项目 允许偏差（mm）
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
预留孔洞 中心线位置 10 8 5
尺寸 +10，0 +8，0 +5，0

现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法 表3.5.2-1

项目 允许偏差 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
轴线位移 5 4 3 钢尺检查
底模上表面标高 ±5 ±4 ±3 水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸 基础 ±10 ±8 ±5 钢尺检查
柱、墙、梁 +4，-5 ±4 ±3
层高垂直度 不大于5m 6 5 3 经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m 8 6 5
相邻两板表面高低差 2 2 2 钢尺检查
表面平整度 5 4 2 2m靠尺和塞尺检查
阴阳角 方正 —— 3 2 方尺、塞尺
顺直 —— 3 2 线尺
门窗洞口 中心线位移 —— 5 3 拉线、尺量
宽、高 —— ±5 ±5
对角线 —— 8 6

第六节 成品保护

  1. 保持大模板本身的整洁及配套设备零件的齐全，吊运应防止碰撞墙体，堆放合理，保持板面不变形。冬期施工时大模板背面的保温措施应保持完好。
  2. 大模板吊运就位时要平稳、准确，不得碰砸楼板及其他已施工完的部位，不得兜挂钢筋。
  3. 拆除模板时按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土墙面及门窗洞口等处出现裂纹。
  4. 模板与墙面粘结时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。
  5. 冬期施工防止混凝土受冻，当混凝土达到规范规定拆模强度后方准拆模，否则会影响混凝土质量。

第七节 应注意的质量问题

  1. 墙身超厚：墙身放线时误差过大，模板就位调整不认真，穿墙螺栓没有全部穿齐、拧紧。
  2. 混凝土墙体表面粘连：由于模板清理不好，涂刷脱模剂不匀，拆模过早所造成。
  3. 角模与大模板缝隙过大跑浆：模板拼装时缝隙过大，连接固定措施不牢靠，海绵条漏加，应加强检查，及时处理。
  4. 角模入墙过深：支模时角模与大楼板连接凹入过多或不牢固。应改进角模支模方法。
  5. 门窗洞口混凝土变形；门窗洞口模板的组装及与大模板的固定不牢固。必须认真进行洞口模板设计，能够保证尺寸，便于装拆。
  6. 严格控制模板上口标高。

第四章 砖混、外砖内模结构钢筋绑扎

本章适用于砖混结构、外砖内模结构的构造柱、圈梁、板缝钢筋绑扎工程。

第一节 材料要求

      1. 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试，当加工过程中发生脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。钢筋表面应无老锈及油污。
      2. 绑丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。
      3. 控制钢筋保护层用的砂浆垫块、塑料卡。

第二节 主要机具

  1. 钢筋钩子、撬棍、钢筋扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔，尺子等。
    1. 作业条件
      1. 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整，准备好垫木。按不同规格型号堆放并垫好垫木。
      2. 核对钢筋级别、型号、形状、尺寸及数量，是否与设计图纸及加工配料单相同。
      3. 弹好标高水平线及构造柱、外砖内模混凝土墙的外皮线。
      4. 圈梁及板缝模板已做完预检，并将模内清理干净。
      5. 预应力圆孔板的端孔已按标准图集（97G329）的要求堵好。

第四节 操作工艺

    1. 构造柱钢筋绑扎：

工艺流程：

预制构造柱钢筋骨架→修整底层伸出的构造柱搭接筋→

安装构造柱钢筋骨架→绑扎搭接部位箍筋

  1. 预制构造柱钢筋骨架：
        1. 先将两根竖向受力钢筋平放在绑扎架上，并在钢筋上画出箍筋间距。
        2. 根据画线位置，将箍筋套在受力筋上逐个绑扎，要预留出搭接部位的长度。为防止骨架变形，宜采用反十字扣或套扣绑扎。箍筋应与受力钢筋保持垂直；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开放置。
        3. 穿另外二根受力钢筋，并与箍筋绑扎牢固，箍筋端头平直长度不小于10d（d为箍筋直径），弯钩角度为135°。
        4. 在柱顶、柱脚与圈梁钢筋交接的部位，应按设计要求加密柱的箍筋，加密范围一般在圈梁上、下均不应小于六分之一层高或450mm，箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm（柱脚加密区箍筋待柱骨架立起搭接后再绑扎）。
  2. 修整底层伸出的构造柱搭接筋：根据已放好的构造柱位置线，检查搭接筋位置及搭接长度是否符合设计和规范的要求。底层构造柱竖筋与基础圈梁锚固；无基础圈梁时，埋设在柱根部混凝土座内；当墙体附有管沟时，构造柱埋设深度应大于沟深。
  3. 安装构造柱钢筋骨架：先在搭接处钢筋上套上箍筋，然后再将预制构造柱钢筋骨架立起来，对正伸出的搭接筋，搭接倍数应符合设计及现行施工质量验收规范的要求，对好标高线，在竖筋搭接部位各绑3个扣。骨架调整后，可以绑根部加密区箍筋。
  4. 绑扎搭接部位钢筋：
        1. 构造柱钢筋必须与各层纵横墙的圈梁钢筋绑扎连接，形成一个封闭框架。
        2. 在砌砖墙大马牙槎时，沿墙高每500mm埋设两根φ6水平拉结筋，与构造柱钢筋绑扎连接。
        3. 当构造柱设置在无横墙的外墙处时，构造柱钢筋与现浇或预制横梁梁端连接绑扎构造，要符合《多层砖混设置钢筋混凝土构造柱抗震设计与施工规范》的规定。
        4. 砌完砖墙后，应对构造柱钢筋进行修整，以保证钢筋位置及间距准确。
    1. 圈梁钢筋的绑扎：

工艺流程：

画钢筋位置线→放箍筋→穿圈梁受力筋→绑扎箍筋

          1. 支完圈梁模板并做完预检，即可绑扎圈梁钢筋，如果采用预制骨架时，可将骨架按编号吊装就位进行组装。如在模内绑扎时，按设计图纸要求间距，在模板侧帮画箍筋位置线。放箍筋后穿受力钢筋。箍筋搭接处应沿受力钢筋互相错开。
          2. 圈梁与构造柱钢筋交叉处，圈梁钢筋宜放在构造柱受力钢筋内侧。圈梁钢筋在构造柱部位搭接时，其搭接倍数或锚入柱内长度要符合设计及现行施工质量验收规范的要求。
          3. 圈梁钢筋的搭接长度要符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）对钢筋搭接的有关要求。
          4. 圈梁钢筋应互相交圈，在内墙交接处、墙大角转角处的锚固长度，均要符合设计及现行施工质量验收规范的要求。
          5. 楼梯间、附墙烟囱、垃圾道及洞口等部位的圈梁钢筋被切断时，应搭接补强，构造方法应符合设计要求，标高不同的高低圈梁钢筋，应按设计要求搭接或连接。
          6. 安装在山墙圈梁上的预应力圆孔板，其外露的预应力筋（即胡子筋）按标准图集97G329要求锚入在圈梁钢筋内。
          7. 圈梁钢筋绑完后，应加水泥砂浆垫块，以控制受力钢筋的保护层。
    1. 板缝钢筋绑扎：

工艺流程：

支板缝模板→ 预制板端头预应力锚固筋弯成45°→放通长水平构造筋

→与板端锚固筋绑扎

  1. 支完板缝模板作完预检，将预制圆孔板外露预应力筋（即胡子筋）弯成弧形，两块板的预应力外露筋互相交叉，然后绑通长φ6水平构造筋和竖向拉结筋。
  2. 构造柱、圈梁、板缝钢筋绑完之后，均要求做隐蔽工程检查，合格后方可进行下道工序。

第五节 质量标准

  1. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002
  2. 严于《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002的项目如下：

钢筋加工的允许偏差 表4.5.2-1

项目 允许偏差
国家规范标准 企业标准
箍筋内净尺寸 ±5 ±4

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法 表4.5.2-2

项目 允许偏差 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
受力钢筋保护层厚度 基础 ±10 ±8 ±5 尺量两端中间各一点，取其最大值
柱、梁 ±5 ±4 ±3
板、墙、壳 ±3 ±3 ±3
绑扎箍筋、横向钢筋间距 ±20 ±15 —— 钢尺量连续三档，取其最大值

第六节 成品保护

    1. 构造柱、圈梁钢筋如采用预制骨架时，应在指定地点垫平码放整齐。
    2. 往楼层上吊运钢筋存放时，应清理好存放地点，以免变形。
    3. 不得踩踏已绑好的钢筋，绑圈梁钢筋时不得将梁底砖碰松动。

第七节 应注意的质量问题

    1. 钢筋变形：钢筋骨架绑扎时应注意绑扣方法，宜采用十字扣或套扣绑扎。
    2. 箍筋间距不符合要求：多为放置砖墙拉结筋时碰动所致、应在砌完后合模前修整一次。
    3. 楼板端头钢筋连接不当：应在楼板吊装前将板端外露预应力筋弯成45°，吊装就位后加通长钢筋绑扎。同时要注意在安装楼板过程中，不得将板端外露预应力筋折断。
    4. 阳台处钢筋压扁：阳台下的圈梁为“L”形箍筋，吊装台时必须注意保护，如碰坏，应将阳台吊起，修整钢筋后，再就位阳台。
    5. 构造柱伸出钢筋位移：除将构造柱伸出筋与圈梁钢筋绑牢外，并在伸出筋处绑一道定位箍筋，浇筑完混凝土后，应立即修整。
    6. 板缝筋外露：纵向板缝筋应绑好砂浆垫块，横向板缝要把钢筋绑在板端头外露预应力筋上。

第五章 框架结构钢筋绑扎

本章适用于多层工业及民用建筑现浇框架、框架－剪力墙结构钢筋绑扎工程。

第一节 材料要求

      1. 钢筋：应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。
      2. 成型钢筋：必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量，并应有加工出厂合格证。
      3. 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。
      4. 垫块：用水泥砂浆制成，50mm见方，厚度同保护层，砼块内预埋20～22号火烧丝。或用塑料卡、拉筋、支撑筋。

第二节 主要机具

      1. 钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。

第三节 作业条件

      1. 钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。
      2. 钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，如有锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。
      3. 熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。
      4. 做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。
      5. 根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。
      6. 根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。
      7. 模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。
      8. 按要求搭好脚手架。
      9. 根据设计图纸及章要求，向班组进行技术交底。

第四节 操作工艺

  1. 绑柱子钢筋

工艺流程：

套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋

  1. 套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成450，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。
  2. 搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求，如设计无要求时，应按表5.4.1采用或按图集施工。

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度（mm） 表5.4.1

项次 钢筋类型 混 凝 土 强 度 等 级
C20 C25 C30
1 Ⅰ级钢筋 35d 30d 25d
2 Ⅱ级钢筋(月牙型) 45d 40d 35d
3 Ⅲ级钢筋 (月牙型) 55d 50d 45d

注：(1) 当Ⅰ、Ⅱ级钢筋d>25mm时，其搭接长度应按表中数值增加5d。

(2) 当螺纹钢筋直径≤25mm时，其受拉钢筋的搭接长度按表中数值减少5d采用。

(3) 任何情况下搭接长度均不小于300mm。绑扎接头的位置应相互错开。从任一绑扎接头中心到搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积百分率：受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。当采用焊接接头时，从任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于500mm的区段内，有接头钢筋面积占钢筋总面积百分率：受拉区不宜超过50%；受压区不限制。画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

  1. 柱箍筋绑扎
    1. 按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
    2. 箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
    3. 箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固，见图 5.4.1-1。
    4. 有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径），见图5.4.1-2。如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d,见图5.4.1-3。
    5. 柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋，见图5.4.1-4。
    6. 柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
  2. 剪力墙钢筋绑扎：

立2～4根竖筋→画水平筋分档标志→绑定位横筋→绑其余横筋→

绑其余横竖筋

  1. 立2～4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。
  2. 竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求，设计无要求时，按表5.4.2施工或按图集施工。

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度 （mm） 表5.4.2

项次 钢筋类型 混 凝 土 强 度 等 级
C20 C25 C30
1 Ⅰ级钢筋 35d(30d) 30d(25d) 25d(20d)
2 Ⅱ级钢筋 (月牙纹) 45d 40d 35d
3 Ⅲ级钢筋 (月牙纹) 55d 50d 45d

注：括号内数字为焊接网绑扎接头的搭接长度。

  1. 剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎水泥砂浆垫块或用塑料卡。
  2. 剪刀墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪力墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范的规定。
  3. 剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、连梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。
  4. 模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。
  5. 梁钢筋绑扎：

工艺流程：

模内绑扎：

画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋 →

穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→

按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎

模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：

画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→

穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→ 按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎

  1. 在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
  2. 先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使问距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
  3. 框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
  4. 绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
  5. 箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。
  6. 梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
  7. 在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
  8. 梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。
  9. 钢筋绑扎

清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯短钢筋

  1. 清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。
  2. 按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
  3. 在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。
  4. 绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
  5. 在主筋的下面垫好砂浆垫块，间距1m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。
  6. 钢筋绑扎：

划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋

  1. 在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。
  2. 根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。
  3. 底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。

第五节 质量标准

  1. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
  2. 严于《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002的项目如下：

钢筋加工的允许偏差 表5.5.2-1

项目 允许偏差
国家规范标准 企业标准
箍筋内净尺寸 ±5 ±4

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法 表5.5.2-2

项目 允许偏差 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
受力钢筋保护层厚度 基础 ±10 ±8 ±5 尺量两端中间各一点，取其最大值
柱、梁 ±5 ±4 ±3
板、墙、壳 ±3 ±3 ±3
绑扎箍筋、横向钢筋间距 ±20 ±15 —— 钢尺量连续三档，取其最大值

第六节 成品保护

      1. 柱子钢筋绑扎后，不准踩踏。
      2. 楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性。
      3. 绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。
      4. 钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。
      5. 安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。
  1. 应注意的质量问题
      1. 浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。
      2. 梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。
      3. 梁、柱核心区箍筋应加密，熟悉图纸按要求施工。
      4. 箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d。
      5. 梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。
      6. 板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。
      7. 绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准。
      8. 绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4m时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。
      9. 在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。

第六章 地下室钢筋绑扎

本章适用于地下室钢筋绑扎工程。

  1. 材料要求
      1. 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。
      2. 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。
      3. 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。
  2. 主要机具
      1. 工具：钢筋钩子、撬棍、钢筋扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子、断火烧丝铡刀等。
  3. 作业条件
      1. 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整，将锈蚀清理干净，准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放。
      2. 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。如有问题及时解决。
      3. 当施工现场地下水位较高时，必须有降水及排水措施。
      4. 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。
      5. 根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。
  4. 操作工艺
      1. 工艺流程：

垫层清理干净→划钢筋位置线→运钢筋到使用部位 →绑底板及梁钢筋→绑墙钢筋

      1. 清除垫层上所有杂物。
      2. 划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为50mm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。
      3. 绑基础底板及基础梁钢筋
  1. 按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。
  2. 钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。
  3. 摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小。
  4. 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。
  5. 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。
  6. 底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。
  7. 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。
  8. 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。
      1. 墙筋绑扎：
    1. 在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。
    2. 先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。
    3. 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。
    4. 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用Ф6或Ф8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。
    5. 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块或塑料卡，以保证保护层的厚度。
    6. 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。
    7. 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。
    8. 配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。
  9. 质量要求
  10. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002
  11. 严于《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002的项目如下：

钢筋加工的允许偏差 表6.5.2-1

项目 允许偏差
国家规范标准 企业标准
箍筋内净尺寸 ±5 ±4

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法 表6.5.2-2

项目 允许偏差 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
受力钢筋保护层厚度 基础 ±10 ±8 ±5 尺量两端中间各一点,取其最大值
柱、梁 ±5 ±4 ±3
板、墙、壳 ±3 ±3 ±3
绑扎箍筋、横向钢筋间距 ±20 ±15 —— 钢尺量连续三档，取其最大值
  1. 成品保护
      1. 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。
      2. 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。
      3. 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。
      4. 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。
      5. 严禁随意割断钢筋。
  2. 应注意的质量问题
      1. 墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。
      2. 露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。
      3. 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。
      4. 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。
      5. 绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。

第七章 剪力墙结构大模板钢筋绑扎

本章适用于外砖内模、全现浇大模板等结构形式的墙体钢筋绑扎工程。

  1. 材料要求
  2. 成型钢筋或网片：根据设计图纸要求的规格尺寸，预先加工成型钢筋或点焊网片。
  3. 拉筋和支撑筋：采用双层钢筋网片时，在两片钢筋间应绑拉筋和支撑筋，以便固定上下左右钢筋间的距离。为了保证墙体双层网片正确位置，最好采用梯形支撑筋，如右图。梯形支撑筋是用两根竖筋（用墙体竖筋同直径同高度）与水平筋焊成梯形，绑在墙体两排钢筋之间起到撑的作用，间距1500-2000mm左右。
  4. 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。
  5. 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡。
  6. 主要机具
  7. 钢筋钩子、撬棍、钢筋扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。
  8. 作业条件
      1. 检查钢筋的出厂合格证，按规定作力学性能复试，当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验；网片应有加工厂出厂合格证，钢筋应无老锈及油污。
      2. 钢筋或点焊网片应按现场施工平面图中指定位置堆放，网片立放时需有支架，平放时应垫平，垫木应上下对正，吊装时应使用网片架吊装。
      3. 钢筋外表面如有铁锈时，应在绑扎前清除干净，锈蚀严重侵蚀断面的钢筋不得使用。
      4. 检查网片的几何尺寸、规格、数量及点焊质量等，合格后方可使用。
      5. 外砖内模工程必须砌完外墙。
      6. 应将绑扎钢筋地点清理干净。
      7. 弹好墙身、洞口位置线，并将预留钢筋处的松散混凝土剔凿干净。
  9. 操作工艺
      1. 工艺流程：

修改预留搭接筋→绑立筋→ 绑横筋 →绑拉筋或支撑筋

      1. 将墙身处预留钢筋调直理顺，并将表面砂浆等杂物清理干净。先立2～4根竖筋，并划好横筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并在横筋上划好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余横筋。
      2. 双排钢筋之间应绑拉筋，拉筋直径不小于φ6，间距不大于600mm，剪力墙底部加强部位的拉筋宜适当加密。为保持两排钢筋的相对距离，宜采用绑扎定位用的梯形支撑筋，间距1500-2000mm。
      3. 剪力墙采用预制网片的绑扎
  1. 工艺流程

修理预留搭接筋→临时固定网片→绑扎根部钢筋→绑门窗洞加筋

→绑拉筋或支撑筋

  1. 将墙身处预留钢筋调直理顺，并将表面杂物清理干净。按图纸要求将网片就位，网片立起后用木方临时固定支牢。然后逐根绑扎根部搭接钢筋，在搭接部分的中心和两端共绑3个扣。同时将门窗洞口处加固筋也绑扎，要求位置准确。如门窗洞口处预留筋有位移时，应作成灯插弯（1∶6）理顺，使门窗洞口处的加筋位置符合设计图纸的要求。
  2. 剪力墙钢筋搭接墙内水平分布筋的搭接按图集施工。墙内竖向分布钢筋，当为一级抗震的剪力墙，所有部位和二级抗震剪力墙的加强部位，钢筋接头位置应错开，每次连接的钢筋数量不超过50%。其他剪力墙的钢筋可在同一部位搭接。搭接长度应符合设计要求，如设计无要求时，应满足表7.4.1的规定或图集规定。

受拉钢筋绑扎搭接长度（mm） 表7.4.1

项次 钢筋类型 混 凝 土 强 度 等 级
C20 C25 C30
1 Ⅰ级钢筋 35d (30d) 35d (30d) 35d (30d)
2 Ⅱ级钢筋 (月牙型) 45d 40d 35d
3 Ⅲ级钢筋 (月牙型) 55d 50d 45d

注：(l) 当Ⅰ、Ⅱ级钢筋d>25mm时，其搭接长度按表中数增加5d采用。

(2) 当螺纹钢筋直径≤25mm时，其受拉钢筋搭接长度按表中数值减少5d采用。

(3) 括号内数字为焊接网片的搭接长度。

  1. 剪力墙钢筋的锚固
        1. 剪力墙的水平钢筋在端部锚固应按设计要求施工。做成暗柱或加Π型钢筋。
        2. 剪力墙的水平钢筋在“丁”字节点及转角节点的绑扎锚固按设计要求绑扎或按图集00G101和97G329(1)-(9)施工。
        3. 剪力墙的连梁上下水平钢筋伸入墙内长度e′不能小于设计要求，无设计要求时按图集00G101和97G329(1)-(9)施工。
        4. 剪力墙的连梁沿梁全长的箍筋构造要符合设计要求，在建筑物的顶层连梁伸入墙体的钢筋长度范围内，应设置间距不小于150mm的构造箍筋，详见图集00G101－35。
        5. 剪力墙洞口周围应绑扎补强钢筋，其锚固长度应符合设计要求。
        6. 剪力墙钢筋与外砖墙连接：绑内墙钢筋时，先将外墙预留的Ф6拉结筋理顺，然后再与内墙钢筋搭接绑牢。
        7. 全现浇内外墙钢筋连接绑扎构造，详见图集97G329(1)-(9)。
        8. 修整：大模板合模之后，对伸出的墙体钢筋进行修整，并绑一道临时水平横筋固定伸出筋的间距（甩筋的间距）。墙体浇混凝土时派专人看管钢筋，浇筑完后，立即对伸出的钢筋（甩筋）进行整理。
  2. 质量标准
  3. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002
  4. 严于《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002的项目如下：

钢筋加工的允许偏差 表7.5.2-1

项目 允许偏差
国家规范标准 企业标准
箍筋内净尺寸 ±5 ±4

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法 表7.5.2-2

项目 允许偏差 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
受力钢筋保护层厚度 基础 ±10 ±8 ±5 尺量两端中间各一点，取其最大值
柱、梁 ±5 ±4 ±3
板、墙、壳 ±3 ±3 ±3
绑扎箍筋、横向钢筋间距 ±20 ±15 —— 钢尺量连续三档，取其最大值
  1. 成品保护
      1. 绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，如碰动应按设计位置重新固定牢靠。
      2. 应保证预埋电线管等位置准确，如发生冲突时，可将竖向钢筋沿平面左右弯曲，横向钢筋上下弯曲，绕开预埋管。但一定要保证保护层的厚度，严禁任意切割钢筋。
      3. 大模板板面刷隔离剂时，严禁污染钢筋。
      4. 各工种操作人员不准任意蹬踩钢筋，掰动及切割钢筋。

第七节 应注意的质量问题

      1. 水平筋位置，间距不符合要求：墙体绑扎钢筋时应搭技高登或简易脚手架，以免水平筋发生位移。
      2. 下层伸出的墙体钢筋和竖直钢筋绑扎不符合要求：绑扎时应先将下层墙体伸出的钢筋调直理顺，然后再绑扎或焊接。如下层伸出的钢筋位移大时，应征得设计同意进行处理。
      3. 门窗洞口加强筋位置尺寸不符合要求：应在绑扎前根据洞口边线将加强筋位置调整，绑扎加强筋时应吊线找正。
      4. 剪力墙水平筋锚固长度不符合要求：认真学习图纸。在拐角、十字结点、墙端、连梁等部位钢筋的锚固应符合设计要求。

第八章 钢筋电渣压力焊

本章适用于工业与民用建筑现浇钢筋混凝土结构中直径14～40mm的Ⅰ～Ⅱ级竖向或斜向（倾斜度4∶1范围内）钢筋的连接。

    1. 材料要求
      1. 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。
      2. 焊剂:
  1. 焊剂的性能应符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为HJ401,常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。
  2. 焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经250～300℃烘焙2h。
  3. 使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。
  4. 焊剂应有出厂合格证。

第二节 主要机具

      1. 手工电渣压力焊设备包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。
      2. 自动电渣压力焊设备（应优先采用）包括：焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。
      3. 焊接电源。钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（TSV以上）的交流或直流焊接电源。（一般32mm直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A的焊接电源； 32mm直径及以上的钢筋焊接时，应采用容量为1000A的焊接电源）。当焊机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号，同性能的两台焊机并联使用。

第三节 作业条件

      1. 焊工必须持有有效的焊工考试合格证。
      2. 设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。
      3. 电源应符合要求。当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。
      4. 作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。
      5. 注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混凝土结构工程质量验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。
  1. 操作工艺
    1. 工艺流程：

检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→放铁丝球(也可省去)→安放焊剂灌、装焊剂→试焊、作试件→

确定焊接参数→施焊→回收焊剂→ 卸下夹具→质量检查

    1. 检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
    2. 钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
    3. 选择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见表9.4.1。不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。
    4. 安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。

钢筋电渣压力焊焊接参数 表8.4.5

钢筋直径(mm) 焊接电流(A) 焊接电压 (V) 焊接通电时间 (s)
电弧过程

u2.1

 电渣过程

u2.2

 电弧过程 t1 电渣过程 t2
14 200～220 40～45 22～27 12 3
16 200～250 14 4
18 250～300 15 5
20 300～350 17 5
22 350～400 18 6
25 400～450 21 6
28 500～550 24 6
32 600～650 27 7
36 700～750 30 8
40 850～900 33 9
    1. 安放引弧用的铁丝球（也可省去）。安放焊剂罐、填装焊剂。
    2. 试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。
    3. 施焊操作要点
    4. 闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
    5. 电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
    6. 电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
    7. 挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。
    8. 接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
    9. 质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
  1. 质量标准
  2. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002
  3. 《钢筋机械连接通用规程》JGJ107
  4. 《钢筋焊接及验收规程》JGJ18
        1. 电渣压力焊最下端接头位置距结构顶面≥500mm。
        2. 同一截面内，接头受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积不大于50%。
        3. 相邻两接头中心线位置错开≥35d。
        4. 钢筋接头轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。
        5. 接头处弯折角度不大于4度，即70mm/m。
        6. 焊包均匀，突出钢筋表面不小于4mm，且无蘑菇形，无裂纹，无夹渣、气孔、烧伤、咬肉现象。
        7. 焊渣、药皮清理干净。
  5. 成品保护
      1. 在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分，电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象。应参照表9.7.1查找原因，及时清除。
      2. 电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20℃时，则不宜进行施焊。雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。
      3. 在焊接生产中，焊工应进行自检，当发现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷时，宜按表9.7.1查找原因和采取措施，及时消除。

第七节 应注意的质量问题

  1. 电渣压力焊过程中应主要注意以下质量问题并参照下表查找原因采取措施:

电渣压力焊接头焊接缺陷和消除措施 表8.7.1

焊 接 缺 陷 防 止 措 施
轴线偏移 1. 矫直钢筋端部
2. 正确安装夹具和钢筋
3. 避免过大的挤压力
4. 及时修理或更换夹具
弯折 1. 矫直钢筋端部
2. 注意安装与扶持上钢筋
3. 避免焊后过快卸夹具
4. 修理或更换夹具
咬边 1. 减小焊接电流
2. 缩短焊接时间
3. 注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位
焊包薄而大 1. 减低顶压速度
2. 减小焊接电流
3. 减少焊接时间
未焊合 1. 增大焊接电流
2. 避免焊接时间过短
3. 检修夹具，确保上钢筋下送自如
焊包不匀 1. 钢筋端面力求平整
2. 填装焊剂尽量均匀
3. 延长焊接时间，适当增加熔化量
气 孔 1. 按规定要求烘焙焊剂
2. 清除钢筋焊接部位的铁锈
3. 确保被焊处在焊剂中的埋入深度
烧 伤 1. 钢筋导电部位除净铁锈
2. 尽量夹紧钢筋
焊包下淌 1. 彻底封堵焊剂罐的漏孔
2. 避免焊后过快回收焊剂
裂纹 1、钢筋压顶时扶直钢筋0.5min不动。
2、顶压操作杆20s不准松动。
3、接头冷却2-3min，不动撞动。

第九章 直螺纹连接

本章适用于工业与民用建筑、构筑物的钢筋、混凝土结构中的钢筋连接施工（镦粗直螺纹、滚压直螺纹、剥肋滚压直螺纹）。

    1. 材料要求
      1. 钢筋的级别、直径（16-40mm）必须符合设计要求及国家标准，有出厂证明及复试报告单，进口钢筋还应有化学复试单及对连接进行工艺检验，符合性能要求后方可使用。
      2. 钢套筒与锁母材料宜使用优质碳素结构钢或合金结构钢，应有供货单位质量保证书。套筒按接头使用要求分为标准型、加长型、扩口型、异径型、加锁母型。套筒应有出厂合格证，并分批验收。接头按适用的钢筋级别分为HRB335（Ⅱ级钢筋）HRB400（Ⅲ级钢筋）型。
    2. 主要机具
  1. 砂轮锯、冷镦机、直螺纹套丝机（或滚丝机、剥肋滚丝机）、普通扳手、手推车。
    1. 作业条件
      1. 操作人员必须是经过培训后合格并持有上岗证，辅助工应具有钢筋直螺纹连接的有关知识和经验。掌握钢筋端部加工和安装的质量要求。
      2. 固定机器，搭设工作平台及防雨棚
      3. 必须在大量加工前做出模拟试件，并送试验室经试验合格后，方可大量加工。
    2. 操作工艺
  2. 工艺流程（以镦粗直螺纹为例）

钢筋端头切平→钢筋端部镦粗→镦粗头检查→钢筋镦粗头套丝→

丝头检查→丝头保护→接头拼接→质量检查

  1. 钢筋应按标记要求用无齿砂轮锯将钢筋端部切平，确保切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。
  2. 将待加工钢筋用厂家提供专用镦头机进行墩头，能自动实现对中、夹紧、镦头等工序，每次镦头所需时间为30-40秒。镦粗头的基圆直径应大于丝头螺纹外径，长度应大于1/2套筒长度，过度段坡度应≤1：3。
  3. 镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹，不合格的镦粗头，应切平后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗。
  4. 加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削润滑液，当气温低于0oc应有防冻措施，不得在不加润滑剂的情况下套丝，丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配，公差带应符合GB/T 197的要求，可选用6F。
  5. 牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长，外形尺寸、包括螺纹直径及丝头长度应满足产品设计要求。
  6. 现场加工完的钢筋丝头需妥善安放，尽量避免污染，验收完毕合格的丝头应套塑料保护套。
  7. 接头拼接时用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互拧紧，拼接完成后检查进入套筒内的丝头长度是否满足要求。
    1. 质量标准
  8. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002
  9. 《钢筋机械连接通用规程》JGJ107
    1. 成品保护
  10. 在地面预制好的丝头要用垫木垫好，分规格码防整齐，钢丝头验收合格后尽快套上塑料保护帽。套筒内不得有砂浆等杂物。
  11. 丝头、套筒在运输过程中妥善保护，避免雨淋、沾污、遭受机械损伤或损失。
  12. 在高空连接接头时，要搭好临时架子，不得蹬踩接头。
    1. 应注意的质量问题
    2. 要认真检查钢筋、丝头、套筒的质量、材料不符合要求，无出厂质量证明书以及外观质量不合格的不得使用。
    3. 镦头加工过程中切平后不得有马蹄形或挠曲，不直应调直后下料。不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹，不合格的镦粗头应切平后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗。
    4. 接头拼接后套筒两端不得有一扣以上的完整丝扣外露，如有外露必须调整合适并相互顶紧。

第十章 钢筋挤压连接

本章适用于工业与民用建筑、构筑物的钢筋混凝土结构中直径18～40mm的带肋Ⅱ～Ⅲ级钢筋径向挤压连接施工。

        1. 主要材料
      1. 钢筋的级别、直径（18～40mm）必须符合设计要求及国家标准，应有出厂质量证明及复试报告。进口钢筋需对挤压连接进行型式检验，符合性能要求后使用。
      2. 钢套筒的材质为低碳素镇静钢，其机械性能应满足要求。Ⅱ级钢筋用套筒屈服强度fy≥205N/mm2；抗拉强度ft=335～520N/mm2，延伸率δ≥20%。Ⅲ级钢筋用套筒fy≥230N/mm2，ft=390～520N/mm2，δ≥20%。直径差大于5mm，用变截面钢套筒。套筒规格型号G18、G20、G22、G25、G28、G32、G36、G40，套筒应有出厂合格证，分批验收。
        1. 主要机具
  1. 主要机具有：超高压泵站、油管、压钳、钢筋挤压压模、吊挂小车、平衡器、角向砂轮、划标志工具及检查压痕卡板卡尺等工具。

注：带肋钢筋挤压连接是将两根需连接的钢筋插入钢套筒，利用压钳沿径向压缩钢套筒，使之产生塑性变形，靠变形后的钢套筒与被连接的钢筋紧密结合整体的连接方法。

        1. 作业条件
      1. 参加挤压接头作业的人员必须经过培训，并经考核合格后方可持证上岗。
      2. 清除钢套筒及钢筋挤压部位的锈污、砂浆等杂物。
      3. 钢筋与钢套筒试套，如钢筋有马蹄、飞边、弯折或纵肋尺寸超大者，应先矫正或用手砂轮修磨，禁止用电气焊切割超大部分。
      4. 钢筋端头应有定位标志和检查标志，以确保钢筋伸入套筒的长度。定位标志距钢筋端部的距离为钢套筒长度的1/2。
      5. 检查挤压设备是否正常，并试压，符合要求后方准作业。
    1. 操作工艺
      1. 工艺流程：

钢套筒、钢筋挤压部位检查、清理、矫正→钢筋端头压接标志→

钢筋插入钢套筒→挤压→检查验收

      1. 钢筋应按标记要求插入钢套筒内，确保接头长度，以防压空。被连接钢筋的轴心与钢套筒轴心应保持同一轴线，防止偏心和弯折。
      2. 在压接接头处挂好平衡器与压钳，接好进、回油油管，起动超高压泵，调节好压接力所需的油压力，然后将下压模卡板打开，取出下模，把挤压机机架的开口插入被挤压的带肋钢筋的连接套中，插回下模，锁死卡板，压钳在平衡器的平衡力作用下，对准钢套筒所需压接的标记处，控制挤压机换向阀进行挤压。压接结束后将紧锁的卡板打开，取出下模，退出挤压机，则完成挤压施工。
      3. 挤压时，压钳的压接应对准套筒压痕标志，并垂直于被压钢筋的横肋。挤压应从套筒中央逐道向端部压接，如Ф32钢筋每端压6道压痕，最后检查压痕。最小直径及压痕总宽度需符合规定。
      4. 为了减少高空作业并加快施工进度，可先在地面压接半个压接接头，在施工作业区把钢套筒另一端插入预留钢筋，按工艺要求挤压另一端。
    1. 质量标准
  1. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002
  2. 《钢筋机械连接通用规程》JGJ107
    1. 成品保护
    2. 在地面预制好的接头要用垫木垫好，分规格码放整齐。
    3. 套筒内不得有砂浆等杂物。
    4. 在高空挤压接头时，要搭好临时架子，不得蹬踩接头。
    5. 应注意的质量问题
      1. 要认真检查钢套筒的质量，材质不符合要求，无出厂质量证明书，以及外观质量不合格的钢套筒，不得使用。
      2. 要注意钢筋插入钢套筒的长度，认真检查钢筋的标记线，防止压空。
      3. 挤压时严格控制其压力，认真检查压痕深度，深度不够的要补压，超深的要切除接头重新连接。

第十一章 砖混结构（构造柱、圈梁、板缝等）混凝土浇筑

本章适用于砖混结构，外砖内模，外板内模的构造柱、圈梁、板缝等混凝土浇筑工艺。

第一节 材料要求

  1. 水泥：用32.5～42.5级矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
  2. 砂：用粗砂或中砂，当混凝土为C30以下时，含泥量不大于3%。
  3. 石子：构造柱、圈梁用粒径为0.5～3.20mm卵石或碎石；板缝用粒径0.55～1.20mm细石，当混凝土为C30以下时，含泥量不大于2%。
  4. 水：用不含杂质的洁净水。
  5. 外加剂：根据要求选用早强剂、减水剂等，掺入量由试验室确定。

 

第二节 主要机具

  1. 混凝土搅拌机、磅秤（或自动计量设备）、双轮手推车、小翻斗车、尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣器、木抹子、长抹子、铁插尺、胶皮水管、铁板、串桶、塔式起重机等。

第三节 作业条件

      1. 混凝土配合比经试验室确定，配合比通知单与现场使用材料相符。
      2. 模板牢固、稳定，标高、尺寸等符合设计要求，模板缝隙超过规定时，要堵塞严密，并办完预检手续。
      3. 钢筋办完隐检手续。
      4. 构造柱、圈梁接槎处的松散混凝土和砂浆应剔除，模板内杂物要清理干净。
      5. 常温时，混凝土浇筑前，砖墙、木模应提前适量浇水湿润，但不得有积水。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣→混凝土养护

  1. 混凝土搅拌：
  2. 根据测定的砂、石含水率，调整配合比中的用水量，雨天应增加测定次数。
  3. 根据搅拌机每盘各种材料用量及车皮重量，分别固定好水泥（散装）、砂、石各个磅秤的标量。磅秤应定期核验、维护，以保证计量的准确。计量精度：水泥及掺合料为±2%，骨料为±3%，水、外加剂为±2%。搅拌机棚应设置混凝土配合比标牌。
  4. 正式搅拌前搅拌机先空车试运转，正常后方可正式装料搅拌。
  5. 砂、石、水泥（散装）必须严格按需用量分别过秤，加水也必须严格计量。
  6. 投料顺序：一般先倒石子，再倒水泥，后倒砂子，最后加水。掺合料在倒水泥时一并加入。掺外加剂与水同时加入。
  7. 搅拌第一盘混凝上，可在装料时适当少装一些石子或适当增加水泥和水量。
  8. 混凝土搅拌时间，400L自落式搅拌机一般不应少于1.5min。
  9. 混凝土坍落度，一般控制在50～70mm，每台班应测两次。
  10. 混凝土运输：
    1. 混凝土自搅拌机卸出后，应及时用翻斗车、手推车或吊斗运至浇筑地点。运送混凝土时，应防止水泥浆流失。若有离析现象，应在浇筑地点进行人工二次拌合。
    2. 混凝土以搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间，当混凝土为C30及其以下，气温高于25℃时不得大于90min，C30以上时不得大于60min。
  11. 混凝土浇筑、振捣：
  12. 构造柱根部施工缝处，在浇筑前宜先铺50mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。
  13. 浇筑方法：用塔吊吊斗供料时，应先将吊斗降至距铁盘50～600mm处，将混凝土卸在铁盘上，再用铁锹灌入模内，不应用吊斗直接将混凝土卸入模内。
  14. 浇筑混凝土构造柱时，先将振捣棒插入柱底根部，使其振动再灌入混凝土，应分层浇筑、振捣，每层厚度不超过600mm，边下料边振捣，一般浇筑高度不宜大于2m，如能确保浇筑密实，亦可每层一次浇筑。
  15. 混凝土振捣：振捣构造柱时，振捣棒尽量靠近内墙插入。振捣圈梁混凝土时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。振捣板缝混凝土时，应选用φ30mm小型振捣棒。振捣层厚度不应超过振捣棒有效作用长度的1.25倍。
  16. 浇筑混凝土时，应注意保护钢筋位置及外砖墙、外墙板的防水构造，不使其损害，专人检查模板、钢筋是否变形、移位；螺栓、拉杆是否松动、脱落；发现漏浆等现象，指派专人检修。
  17. 表面抹平：圈梁、板缝混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实、抹平。表面不得有松散混凝土。
  18. 混凝土养护：混凝土浇筑完12h以内，应对混凝土加以覆盖并浇水养护。常温时每日至少浇水两次，养护时间不得少于7d。
  19. 填写混凝土施工记录，制作混凝土试块。

第五节 质量标准

  1. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002
  2. 严于《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002的项目如下：

现浇结构尺寸允许偏差和检验方法 表11.5.2

项 目 允许偏差 (mm) 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
轴线位置 基础 15 12 10 尺量检查
独立基础 10 10 10
墙、柱、梁 8 6 5
剪力墙 5 4 ——
垂直度 层高≤5米 8 6 5 经纬仪或吊线、钢尺检查
层高＞5米 10 8 8
全 高 H/1000且≤30
标高 层高 ±10 ±8 ±5 水准仪或拉线、钢尺检查
全高 ±30 ±30 ±30
截面尺寸 基础宽高 +8，-5 +8，-5 +8，-5 钢尺检查
柱墙梁宽高 +8，-5 ±5 ±3
表面平整度 8 5 3 用2m靠尺和楔形塞尺检查
角、线顺直度 —— 5 3 拉线和尺量检查
楼梯踏步板宽度高度 —— ±5 ±3 尺量检查
阳台、雨罩位移 —— ±8 ±5 吊线和尺量
预留孔洞中心线位置 15 12 10 尺量

第六节 成品保护

    1. 浇筑混凝土时，不得污染清水砖墙面。
    2. 振捣混凝土时，不得碰动钢筋、埋件，防止移位。
    3. 钢筋有踩弯、移位或脱扣时，及时调整、补好。
    4. 散落在模板上的混凝土应及时清理干净。

第七节 应注意的质量问题

    1. 混凝土材料计量不准：影响混凝土强度，施工前要检查，校正好磅秤，车车过秤，加水量必须严格控制。
    2. 混凝土外观存在蜂窝、孔洞、露筋、夹渣等缺陷：混凝土振捣不实，漏振，钢筋缺少保护层垫块，尤其是板缝内加筋位置，应认真检查，发现问题及时处理。

第十二章 框架结构混凝土浇筑

本章适用于一般现浇框架及框架剪力墙混凝土的浇筑工程。

    1. 材料要求
      1. 水泥：强度等级32.5以上矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。进场时必须有质量证明书及复试试验报告。
      2. 砂：宜用粗砂或中砂。混凝土低于C30时，含泥量不大于5%，高于C30时，不大于3%。
      3. 石子：粒径0.5～3.20mm，混凝土低于C30时，含泥量不大于2%，高于C30时，不大于1%。
      4. 掺合料：粉煤灰，其掺量应通过试验确定，并应符合有关标准。
      5. 混凝土外加剂：减水剂、早强剂等应符合有关标准的规定，其掺量经试验符合要求后，方可使用。
    2. 主要机具
  1. 混凝土搅拌机、磅秤（或自动计量设备）、双轮手推车、小翻斗车、尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣器、木抹子、长抹子、铁插尺、胶皮水管、铁板、串桶、塔式起重机等。
    1. 作业条件
      1. 浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。
      2. 浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。
      3. 水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。
      4. 磅秤（或自动上料系统）经检查核定计量准确，振捣器（棒）经检验试运转合格。
      5. 工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇筑申请书已被批准。
    2. 操作工艺
      1. 工艺流程；

作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→柱、梁、板、剪力墙、楼梯混凝土浇筑与振捣→养护

      1. 作业准备：浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。如使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。剪力墙根部松散混凝土已剔掉清净。
      2. 混凝土搅拌：
  1. 根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤标准。在上料时车车过磅，骨料含水率应经常测定，及时调整配合比用水量，确保加水量准确。
  2. 装料顺序：一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。如需加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。如需掺外加剂（减水剂、平强剂等）时，粉状应根据每盘加入量预加工装入小包装袋内（塑料袋为宜），用时与粗细骨料同时加入；液状应按每盘用量与水同时装入搅拌机搅拌。
  3. 搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间，可按表14.4.3规定采用。

混凝土搅拌的最短时间 (s) 表12.4.3

混凝土

塌落度

 搅拌机机型 搅拌机出料量 (L)
<250 250～500 >500
≤30 自落式 90 120 150
强制式 60 90 120
>30 自落式 90 90 120
强制式 60 60 60
  1. 混凝土开始搅拌时，由施工单位主管技术部门、工长组织有关人员，对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。
      1. 混凝土运输：混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。

混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过表的规定。

混凝土从搅拌机卸出至浇筑完毕的时间（min） 表12.4.4

混凝土强度等级 气温（℃）
低于25 高于25
≤C30

＞C30

 120

90

 90

60

注：掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应按试验确定。

泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。

      1. 混凝土浇筑与振捣的一般要求：
  1. 混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。
  2. 浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过500mm。
  3. 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～400mm）。振捣上一层时应插入下层50mm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
  4. 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
  5. 浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
      1. 柱的混凝土浇筑：
    1. 柱浇筑前底部应先填以50～100mm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于500mm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
    2. 柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。
    3. 柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
    4. 浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。
      1. 梁、板混凝土浇筑：
    5. 梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
    6. 和板连成整体高度大于lm的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下20～30mm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
    7. 梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
    8. 浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
    9. 施工缝位置；宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
    10. 施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
      1. 剪力墙混凝土浇筑：
    11. 如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。
    12. 剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑50mm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。
    13. 浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在600mm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。
    14. 振捣棒移动间距应小于500mm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土50mm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振。须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。
    15. 混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。
      1. 楼梯混凝土浇筑：
          1. 楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。
          2. 施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完、多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。
      2. 养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。
      3. 冬期施工：
  6. 冬期浇筑的混凝土掺负温复合外加剂时，应根据温度情况的不同，使用不同的负温外加剂。且在使用前必须经专门试验及有关单位技术鉴定。柱、墙养护宜采用养护灵。
  7. 冬期施工前应制定冬期施工方案，对原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等进行热工计算，并应据此施工。
  8. 混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪、污垢。运输和浇筑混凝土用的容器应有保温措施。
  9. 运输浇筑过程中，温度应符合热工计算所确定的数据、如不符时，应采取措施进行调整。采用加热养护时，混凝土养护前的温度不得低于2℃。
  10. 整体式结构加热养护时，浇筑程序和施工缝位置，应能防止发生较大的温度应力，如加热温度超过40℃时，应征求设计单位意见后确定。混凝土升、降温度不得超过规范规定。
  11. 冬期施工平均气温在-5℃以内，一般采用综合蓄热法施工，所用的早强抗冻型外加剂应有出厂证明，并要经试验室试块对比试验后再正式使用。综合蓄热法宜选用强度等级32.5以上普通硅酸盐水泥或R型早强水泥。外加剂应选用能明显提高早期强度，并能降低抗冻临界强度的粉状复合外加剂，与骨料同时加入，保证搅拌均匀。
  12. 冬施养护：模板及保温层，应在混凝土冷却到5℃后方可拆除。混凝土与外界温差大于15℃时，拆模后的混凝土表面，应临时覆盖，使其缓慢冷却。
  13. 混凝土试块除正常规定组数制作外，还应增设二组与结构同条件养护，一组用以检验混凝土受冻前的强度，另一组用以检验转入常温养护28d的强度。
  14. 冬期施工过程中，应填写“混凝土工程施工记录”和“冬期施工混凝土日报”。
    1. 质量标准
  15. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002
  16. 严于《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002的项目如下：

现浇结构尺寸允许偏差和检验方法 表12.5.2

项 目 允许偏差 (mm) 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
轴线位置 基础 15 12 10 尺量检查
独立基础 10 10 10
墙、柱、梁 8 6 5
剪力墙 5 4 ——
垂直度 层高≤5米 8 6 5 经纬仪或吊线、钢尺检查
层高＞5米 10 8 8
全 高 H/1000且≤30
标高 层高 ±10 ±8 ±5 水准仪或拉线、钢尺检查
全高 ±30 ±30 ±30
截面尺寸 基础宽高 +8，-5 +8，-5 +8，-5 钢尺检查
柱墙梁宽高 +8，-5 ±5 ±3
表面平整度 8 5 3 用2m靠尺和楔形塞尺检查
角、线顺直度 —— 5 3 拉线和尺量检查
楼梯踏步板宽度高度 —— ±5 ±3 尺量检查
阳台、雨罩位移 —— ±8 ±5 吊线和尺量
预留孔洞中心线位置 15 12 10 尺量
电梯井筒 长、宽对定位中心线 +25，0 +20，0 +20，0 经纬仪和尺量检查
全高垂直度 H/1000且≤30
    1. 成品保护
  1. 要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。
  2. 不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。
  3. 已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。
  4. 冬期施工在已浇的模板上覆盖时，要在铺的脚手板上操作，尽量不踏脚印。
    1. 应注意的质量问题
      1. 蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
      2. 露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。
      3. 麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
      4. 孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
      5. 缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
      6. 梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。
      7. 现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。

第十三章 剪力墙结构大模板普通混凝土浇筑

本章适用于剪力墙结构，多层、高层大模板普通混凝土浇筑工程。

    1. 材料要求
      1. 水泥：用32.5～42.5级普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。当使用矿渣硅酸盐水泥时。应视具体情况采取早强措施，确保拆模时砼强度达到设计及规范要求。
      2. 砂：粗砂或中砂，当混凝土为C30以下时，含泥量不大于5%。混凝土等于及高于C30时，含泥量不大于3%。
      3. 石子：卵石或碎石，粒径0.5～3.20mm，当混凝土为C30以下时，含泥量不大于2%，混凝土等于及高于C30时，含泥量不大于1%。
      4. 水：不含杂质的洁净水。
      5. 外加剂：应符合相应标准的技术要求，其掺量应根据施工要求，通过试验室确定。
    2. 主要机具
      1. 混凝土搅拌机、吊斗、手推车、磅秤、插入式振捣棒（高频）、铁锹、铁盘、木抹子、小平锹、水勺、水桶、胶皮水管等。
    3. 作业条件
      1. 办完钢筋隐检手续，注意检查支铁、垫块，以保证保护层厚度。核实墙内预埋件、预留孔洞、水电预埋管线、盒（槽）的位置、数量及固定情况。
      2. 检查模板下口、洞口及角模处拼接是否严密，边角柱加固是否可靠，各种连接件是否牢固。
      3. 检查并清理模板内残留杂物，用水冲净。外砖内模的砖墙及木模，常温时应浇水湿润。
      4. 混凝土搅拌机、振捣器、磅秤等已经检查、维修，计量器具已定期校核。
      5. 检查电源、线路，并做好夜间施工照明的准备。
      6. 由试验室进行试配，确定混凝土配合比及外加剂用量，注意节约水泥，方便施工，满足混凝土早期强度要求，拆模后墙面平整，达到不抹灰的要求。
    4. 操作工艺
      1. 工艺流程：

作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣→拆模、养护

      1. 混凝土搅拌：采用自落式搅拌机，加料顺序宜为，先加l/2用水量，然后加石子、水泥、砂搅拌lmin，再加剩余1/2用水量继续搅拌，搅拌时间不少于1.5min，掺外加剂时搅拌时间应适当延长。各种材料计量准确，计量精度：水泥、水、外加剂为±2%，骨料为±3%。雨期应经常测定砂、石含水率，以保证水灰比准确。
      2. 混凝土运输：混凝土从搅拌地点运至浇筑地点，延续时间尽量缩短，根据气温宜控制在0.5～lh之内。当采用商品混凝土时，应充分搅拌后再卸车，不允许任意加水，混凝土发生离析时，浇筑前应二次搅拌，已初凝的混凝土不应使用。
      3. 混凝土浇筑、振捣：
    1. 墙体浇筑混凝土前，在底部接槎处先浇筑50mm厚与墙体混凝土成份相同的水泥砂浆或减石子混凝土。用铁锹均匀入模，不应用吊斗直接灌入模内。第一层浇筑高度控制在500mm左右，以后每次浇筑高度不应超过1m；分层浇筑、振捣。混凝土下料点应分散布置。墙体连续进行浇筑，间隔时间不超过2h。墙体混凝土的施工缝宜设在门洞过梁跨中1/3区段。当采用平模时或留在内纵横墙的交界处，墙应留垂直缝。接槎处应振捣密实。浇筑时随时清理落地灰。
    2. 洞口浇筑时，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边300mm以上，宜从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板应开口，并补充混凝土及振捣。
    3. 外砖内模、外板内模大角及山墙构造柱应分层浇筑，每层不超过500mm，内外墙交界处加强振捣，保证密实。外砖内模应采取措施，防止外墙鼓胀。
    4. 振捣：插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，一般应小于500mm，门洞口两侧构造柱要振捣密实，不得漏振。每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为达到要求，避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管、外墙板空腔防水构造等，发现有变形、移位，各有关工种相互配合进行处理。
    5. 墙上口找平：混凝土浇筑振捣完毕，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按预定标高线，将表面找平。预制模板安装宜采用硬架支模，上口找平时，使混凝土墙上表面低于预制模板下皮标高30～50mm。
    6. 拆模养护：常温时混凝土强度大于1MPa，冬期时掺防冻剂，使混凝土强度达到4MPa时拆模，保证拆模时墙体不粘模、不掉角、不裂缝，及时修整墙面、边角。常温及时喷水养护，养护时间不少于7d，浇水次数应能保持混凝土湿润。
      1. 冬期施工：
      2. 室外日平均气温连续5d稳定低于+5℃，即进入冬期施工。
      3. 原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等，应根据冬施方案施工。掺防冻剂混凝土出机温度不得低于+10℃，入模温度不得低于+5℃。
      4. 冬期注意检查外加剂掺量，测量水及骨料的加热温度，以及混凝土的出机温度、入模温度，骨料必须清洁，不含有冰雪等冻结物，混凝土搅拌时间比常温延长50%。
      5. 混凝土养护做好测温记录，初期养护温度不得低于防冻剂的规定温度，当温度降低到防冻剂的规定温度以下时。强度不应小于4MPa。
      6. 拆除模板及保温层，应在混凝土冷却至+5℃以后，拆模后混凝土表面温度与环境温度差大于15℃时，表面应覆盖养护，使其缓慢冷却。
    7. 质量标准
  1. 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002
  2. 严于《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002的项目如下：

现浇结构尺寸允许偏差和检验方法 表13.5.2

项 目 允许偏差 (mm) 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
轴线位置 基础 15 12 10 尺量检查
独立基础 10 10 10
墙、柱、梁 8 6 5
剪力墙 5 4 ——
垂直度 层高≤5米 8 6 5 经纬仪或吊线、钢尺检查
层高＞5米 10 8 8
全 高 H/1000且≤30
标高 层高 ±10 ±8 ±5 水准仪或拉线、钢尺检查
全高 ±30 ±30 ±30
截面尺寸 基础宽高 +8，-5 +8，-5 +8，-5 钢尺检查
柱墙梁宽高 +8，-5 ±5 ±3
表面平整度 8 5 3 用2m靠尺和楔形塞尺检查
角、线顺直度 —— 5 3 拉线和尺量检查
楼梯踏步板宽度高度 —— ±5 ±3 尺量检查
阳台、雨罩位移 —— ±8 ±5 吊线和尺量
预留孔洞中心线位置 15 12 10 尺量
电梯井筒 长、宽对定位中心线 +25，0 +20，0 +20，0 经纬仪和尺量检查
全高垂直度 H/1000且≤30
    1. 成品保护
      1. 不得任意拆改大模板的连接件及螺栓，以保证大模板的外形尺寸准确。
      2. 混凝土浇筑、振捣至最后完工时，要保持甩出钢筋的位置正确。
      3. 应保护好预留洞口、预埋件及水电预埋管、盒等。
    2. 应注意的质量问题
      1. 墙体烂根：预制模板安装后，支模前在每边模板下口抹找平层，找平层嵌入模板不超过10mm，保证模板下口严密。墙体混凝土浇筑前，先均匀浇筑50mm厚砂浆或减石子混凝土。混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。
      2. 洞口移位变形：浇筑时防止混凝土冲击洞口模板，洞口两侧混凝土应对称、均匀进行浇筑、振捣。模板穿墙螺栓应紧固可靠。
      3. 外砖墙歪闪：外砖内模墙体施工时，砖墙预留洞，用方木，花蓝螺栓将砖墙从外面与大模板拉牢，振捣时振捣棒不碰砖墙。洞口模应有足够刚度。
      4. 墙面气泡过多：采用高频振捣棒，每层混凝土均要振捣至气泡排除为止。
      5. 混凝土与模板粘连：注意清理模板，拆模不能过早，隔离剂涂刷均匀。

第五篇 砌筑工程

第一章 砖基础 165

第二章 一般砌体砌筑 171

第三章 空心砖砌筑 179

第四章 混凝土小型空心砌块砌筑 185

第五章 填充墙砌筑 191

第一章 砖基础

本章适用于一般工业与民用建筑砖混和外砖内模结构的基础砌筑工程。

第一节 材料要求

  1. 砖：品种、强度等级必须符合设计要求，并应规格一致。有出厂合格证、试验单。
  2. 水泥：品种及标号应根据砌体部位及所处环境条件选择，一般宜采用强度等级为32.5普通硅酸盐水泥或32.5矿渣硅酸盐水泥。
  3. 砂：用中砂，配制M5以下砂浆所用砂的含泥量不超过10%，M5及其以上砂浆的砂含泥量不超过5%，使用前用5mm孔径的筛子过筛。并不得含有草根等杂物。
  4. 掺合料：石灰膏，粉煤灰和磨细生石灰粉等，生石灰粉熟化时间不少于7d。
  5. 外加剂：砂浆中掺入的早强剂、缓凝剂、防冻剂、塑化剂应经检验和试配符合要求后使用。有机的塑化剂应有砌体强度的型式检验报告。
  6. 水：用自来水或不含有害物质的洁净水。
  7. 其他材料：拉结筋、预埋件、防水粉等。

第二节 主要机具

  1. 主要机具；应备有砂浆搅拌机、大铲、刨锛、瓦刀、扇子、托线板、线坠、小白线、卷尺、铁水平尺、皮数杆、小水桶、灰槽、砖夹子、扫帚、八字靠尺板、钢筋卡子、铁抹子等。
  2. 作业条件
  3. 基槽：混凝土或灰土地基均已完成，并办完隐检手续。
  4. 已放好基础轴线及边线；立好皮数杆（一般间距15～20mm，转角处均应设立），并办完预检手续。
  5. 根据皮数杆最下面一层砖的底标高，拉线检查基础垫层表面标高，如第一层砖的水平灰缝大于20mm时，应先用细石混凝土找平，严禁在砌筑中掺细石代替或用砂浆垫平，更不允许砍砖合子找平。
  6. 弹好轴线墙身线，根据进场砖的实际规格尺寸，弹出门窗洞口位置线，经验线符合设计要求，办完预检手续。
  7. 常温施工时，粘土砖必须在砌筑的前一天浇水湿润，一般以水浸入砖四边1.50mm左右为宜。
  8. 砂浆配合比应经试验室确定，现场准备好砂浆试模（6块为一组）。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

拌制砂浆→确定组砌方法→排砖撂底→砌筑→抹防潮层

  1. 拌制砂浆：
  2. 砂浆配合比应采用重量比，并由试验室确定，水泥计量精度为±2%，砂，掺合料为±5%。
  3. 宜用机械搅拌，投料顺序为砂→水泥→掺合料→水，搅拌时间为水泥砂浆和混合砂浆时间不少于2min，掺入外加剂砂浆时间应为3～５min。
  4. 砂浆应随拌随用，一般水泥砂浆和水泥混合砂浆须在拌成后3h和4h内使用完，不允许使用过夜砂浆。
  5. 每一楼层（基础按一个楼层）或每250m3砌体中各种砂浆，每台搅拌机至少做一组试块（一组六块），如砂浆强度等级或配合比变更时，还应制作试块。
  6. 确定组砌方法：
  7. 组砌方法应正确，一般采用满丁满条。
  8. 里外咬槎，上下层错缝，采用“三一”砌砖法（即一铲灰，一块砖，一挤揉），严禁用水冲砂浆灌缝的方法。
  9. 排砖撂底：
  10. 基础大放脚的撂底尺寸及收退方法必须符合设计图纸规定，如一层一退，里外均应砌丁砖；如二层一退，第一层为条砖，第二层砌丁砖。
  11. 大放脚的转角处，应按规定放七分头，其数量为一砖半厚墙放三块，二砖墙放四块，以此类推。
  12. 砌筑：
    1. 砖基础砌筑前，基础垫层表面应清扫干净，洒水湿润。先盘墙角，每次盘角高度不应超过五层砖，随盘随靠平、吊直。
    2. 砌基础墙应挂通线，240墙外手挂线，370以上墙应双面挂线。
    3. 基础标高不一致或有局部加深部位，应从最低处往上砌筑，应经常拉线检查，以保持砌体通顺、平直，防止砌成“螺丝”墙。
    4. 基础垫层大放脚砌至基础上部时，要拉线检查轴线及边线，保证基础墙身位置正确。同时还要对照皮数杆的砖层及标高，如有偏差时，应在水平灰缝中逐渐调整，使墙的层数与皮数杆一致。
    5. 暖气沟挑檐砖及上一层压砖，均应用丁砖砌筑，灰缝要严实，挑檐砖标高必须正确。
    6. 各种预留洞、埋件、拉结筋按设计要求留置，避免后剔凿，影响砌体质量。
    7. 变形缝的墙角应按直角要求砌筑，先砌的墙要把舌头灰刮尽；后砌的墙可采用缩口灰，掉入缝内的杂物随时清理。
    8. 安装管沟和洞口过梁其型号、标高必须正确，底灰饱满；如坐灰超过20mm厚，用细石混凝土铺垫，两端搭墙长度应一致。
  13. 抹防潮层：将墙顶活动砖重新砌好，清扫干净，浇水湿润，随即抹防水砂浆，设计无规定时，一般厚度为15～20mm，防水粉掺量为水泥重量的3%～5%。
  14. 冬雨期施工：
      1. 砂浆宜用普通硅酸盐水泥拌制，石灰膏等掺合料应有防冻措施，如遭冻，必须融化后方可使用。砂中不得含有直径大于10mm的冻块。
      2. 砖应清除冰霜，冬期不浇水，应适当增大砂浆的稠度。
      3. 砌砖均采用掺加低碱型防冻剂、掺量、拌制，加热温度均按冬施方案规定执行。砂浆使用时的温度不应低于+5℃。
      4. 雨期施工时，应防止基槽灌水和雨水冲刷砂浆；砂浆的稠度应适当减小。每天砌筑高度不宜超过1.2m，收工时覆盖砌体上表面。

第五节 质量标准

    1. 《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002
    2. 严于《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002的项目如下：

砖砌体的位置及垂直允许偏差表 表1.5.2-1

项 目 允许偏差（mm） 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
垂直度 每 层 5 5 5 用2m托线板检查
全高 ≤10m 10 8 8 用经纬仪、吊线和尺检查，或用其他测量仪器检查
>10m 20 15 15

砖砌体一般尺寸允许偏差表 表1.5.2-2

项目 允许偏差（mm） 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
基础顶面和楼面标高 ±15，±15 ±12，±15 ±10，±15 用水平仪和尺检查
表面平整度 清水墙、柱 5 5 5 用2m靠尺和楔形塞尺检查
混水墙、柱 8 6 5
外墙上下窗口偏移 20 15 10 以底层窗口为准，用经纬仪或吊线检查
水平灰缝平直度 清水墙 7 6 5 拉10m线和尺检查
混水墙 10 8 7
清水墙游丁走缝 20 15 10 吊线和尺检查，以每层第一皮砖为准
      1. 成品保护
  1. 基础墙砌完后，未经有关人员复查之前，对轴线桩、水平桩或龙门板应注意保护，不得碰撞。
  2. 对外露或预埋在基础内的暖卫、电气套管及其他预埋件，应注意保护，不得损坏。
  3. 抗震构造柱钢筋和拉结筋应保护，不得踩踏、弯折。
  4. 基础墙回填土，两侧应同时进行，暖气沟墙未填土的一侧应加支撑，防止回填时挤歪挤裂。回填土应分层夯实，不允许向槽内灌水取代夯实。
  5. 回填土运输时，先将墙顶保护好，不得在墙上推车，损坏墙顶和碰撞墙体。

第七节 应注意的质量问题

  1. 砂浆配合比不准：散装水泥和砂都要车车过磅，计量要准确，搅拌时间要达到规定的要求。
  2. 冬期不得使用无水泥配置的砂浆。
  3. 基础墙身位移：大放脚两侧边收退要均匀，砌到基础墙身时，要拉线找正墙的轴线和边线；砌筑时保持墙身垂直。
  4. 墙面不平：一砖半墙必须双面挂线，一砖墙反手挂线；舌头灰要随砌随刮平。
  5. 水平灰缝不平：盘角灰缝要掌握均匀，每层砖都要与皮数杆对平，通线要绷紧穿平。砌筑时要左右照顾，避免接槎处接的高低不平。
  6. 皮数杆不平：抄平放线时，要细致认真；钉皮数杆的木桩要牢固，防止碰撞松动。皮数杆立完后，要复验，确保皮数杆标高一致。
  7. 埋入砌体中的拉结筋位置不准；应随时注意正在砌的皮数，保证按皮数杆标明的位置放拉结筋，其外露部分在施工中不得任意弯折；并保证其长度符合设计要求。
  8. 留槎不符合要求：砌体的转角和交接处应同时砌筑，否则应砌成斜槎。
  9. 有高低台的基础应先砌低处，并由高处向低处搭接，如设计无要求，其搭接长度不应小于基础扩大部分的高度。
  10. 砌体临时间断处的高度差过大；一般不得超过一步架的高度。

第二章 一般砌体砌筑

本章适用于一般工业与民用建筑中砖混、外砖内模及有抗震构造柱的砖墙砌筑工程。

    1. 材料要求
  1. 砖：品种、强度等级必须符合设计要求，并有出厂合格证、试验单。清水墙的砖应色泽均匀，边角整齐。
  2. 水泥：品种及强度等级应根据砌体部位及所处环境条件选择，一般宜采用强度等级为32.5普通硅酸盐水泥或32.5矿渣硅酸盐水泥。
  3. 砂：用中砂，配制M5以下砂浆所用砂的含泥量不超过10%，M5及其以上砂浆的砂含泥量不超过5%，使用前用5mm孔径的筛子过筛。
  4. 掺合料：白灰熟化时间不少于7d不得使用脱水硬化的石灰，或采用粉煤灰等。
  5. 外加剂：砂浆中掺入的早强剂、缓凝剂、防冻剂、塑化剂应经检验和试配符合要求后使用。有机的塑化剂应有砌体强度的型式检验报告。
  6. 用自来水或不含有害物质的洁净水。
  7. 其他材料：墙体拉结筋及预埋件、木砖应刷防腐剂等。
    1. 主要机具

2.2.1 大铲、刨锛、瓦刀、扇子、托线板、线坠、小白线、卷尺、铁水平尺、皮数杆、小水桶、灰槽、砖夹子、扫帚等。

第三节 作业条件

  1. 完成室外及房心回填土，安装好沟盖板。
  2. 办完地基、基础工程隐检手续。
  3. 按标高抹好水泥砂浆防潮层。
  4. 弹好轴线墙身线，根据进场砖的实际规格尺寸，弹出门窗洞口位置线，经验线符合设计要求，办完预检手续。
  5. 按设计标高要求立好皮数杆，皮数杆的间距以15～20m为宜。
  6. 砂浆由试验室做好试配，准备好砂浆试模（6块为一组）。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

砂浆搅拌→作业准备→砖浇水→砂浆搅拌→砌砖墙→验评

  1. 砖浇水：粘土砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般以水浸入砖四边1.50mm为宜，含水率为10%～15%，常温施工不得用干砖上墙；雨季不得使用含水率达饱和状态的砖砌墙；冬期浇水有困难，必须适当增大砂浆稠度。
  2. 砂浆搅拌：砂浆配合比应采用重量比，计量精度水泥为±2%，砂、灰膏控制在±5%以内。宜用机械搅拌，搅拌时间为：
  3. 砂浆和水泥混合砂浆不得少于2 min。
  4. 水泥粉煤灰砂浆掺用外加剂的砂浆不得少于3 min。
  5. 掺用有机塑化剂的砂浆，应为3～５min。
  6. 砌砖墙：
  7. 组砌方法：砌体一般采用一顺一丁（满丁、满条）、梅花丁或三顺一丁砌法。砖柱不得采用先砌四周后填心的包心砌法。
  8. 排砖撂底（干摆砖）：一般外墙第一层砖撂底时，两山墙排丁砖，前后檐纵墙排条砖。根据弹好的门窗洞口位置线，认真核对窗间墙、垛尺寸，其长度是否符合排砖模数，如不符合模数时，可将门窗口的位置左右移动。若有破活，七分头或丁砖应排在窗口中间，附墙垛或其他不明显的部位。移动门窗口位置时，应注意暖卫立管安装及门窗开启时不受影响。另外，在排砖时还要考虑在门窗口上边的砖墙合拢时也不出现破活。

所以排砖时必须做全盘考虑，前后檐墙排第一皮砖时，要考虑甩窗口后砌条砖，窗角上必须是七分头才是好活。

  1. 选砖：砌清水墙应选择棱角整齐，无弯曲、裂纹，颜色均匀，规格基本一致的砖。敲击时声音响亮，焙烧过火变色，变形的砖可用在基础及不影响外观的内墙上。
  2. 盘角：砌砖前应先盘角，每次盘角不要超过五层，新盘的大角，及时进行吊、靠。如有偏差要及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小，使水平灰缝均匀一致。大角盘好后再复查一次，平整和垂直完全符合要求后，再挂线砌墙。
  3. 挂线：砌筑一砖半墙必须双面挂线，如果长墙几个人均使用一根通线，中间应设几个支线点，小线要拉紧，每层砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺；砌一砖厚混水墙时宜采用外手挂线，可照顾砖墙两面平整，为下道工序控制抹灰厚度奠定基础。
  4. 砌砖：砌砖宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法，即满铺、满挤操作法。砌砖时砖要放平。里手高，墙面就要张；里手低，墙面就要背。砌砖一定要跟线，“上跟线，下跟棱，左右相邻要对平”。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。为保证清水墙面主缝垂直，不游丁走缝，当砌完一步架高时，宜每隔2m水平间距，在丁砖立楞位置弹两道垂直立线，可以分段控制游丁走缝。在操作过程中，要认真进行自检，如出现有偏差，应随时纠正。严禁事后砸墙。清水墙不允许有三分头，不得在上部任意变活、乱缝。砌筑砂浆应随搅拌随使用，一般水泥砂浆必须在3h内用完，水泥混合砂浆必须在4h内用完，不得使用过夜砂浆。砌清水墙应随砌、随划缝，划缝深度为8～10mm，深浅一致，墙面清扫干净。混水墙应随砌随将舌头灰刮尽。
  5. 留槎：外墙转角处应同时砌筑。内外墙交接处必须留斜槎，槎子长度不应小于墙体高度的2/3，槎子必须平直、通顺。分段位置应在变形缝或门窗口角处，隔墙与墙或柱不同时砌筑时，可留阳槎加预埋拉结筋。沿墙高按设计要求每500mm预埋φ6钢筋2根，其埋入长度从墙的留槎处算起，一般每边均不小于500mm，末端应加90°弯钩。施工洞口也应按以上要求留水平拉结筋。隔墙顶应用立砖斜砌挤紧。
  6. 木砖、预留孔洞和墙体拉结筋：木砖预埋时应小头在外，大头在内，数量按洞口高度决定。洞口高在1.2m以内，每边放2块；高l.2～2m，每边放3块；高2～3m，每边放4块，预埋木砖的部位一般在洞口上边或下边四皮砖，中间均匀分布。木砖要提前做好防腐处理。钢门窗安装的预留孔。硬架支模、暖卫管道，均应按设计要求预留，不得事后剔凿。墙体拉结筋的位置、规格、数量、间距均应按设计要求留置，不应错放、漏放。
  7. 安装过梁、梁垫：安装过梁、梁垫时，其标高、位置及型号必须准确，坐灰饱满。如坐灰厚度超过20mm时，要用豆石混凝土铺垫，过梁安装时，两端支承点的长度应一致。
  8. 构造柱做法：凡没有构造柱的工程，在砌砖前，先根据设计图纸将构造柱位置进行弹线，并把构造柱插筋处理顺直。砌砖墙时，与构造柱连接处砌成马牙槎。每一个马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过300mm（即五皮砖）。马牙槎应先退后进。拉结筋按设计要求放置，设计无要求时，一般沿墙高500mm设置2根φ6水平拉结筋，每边深入墙内不应小于1m。
  9. 冬期施工：应编制冬施方案，并严格按冬施方案施工。冬期使用的砖，要求在砌筑前清除冰霜。水泥宜用普通硅酸盐水泥，灰膏要防冻，如已受冻要融化后方能使用。砂中不得含有大于10mm的冻块，材料加热时，水加热不超过80℃，砂加热不超过40℃。砖正温度时适当浇水，负温即应停止。可适当增大砂浆稠度。冬期不应使用无水泥的砂浆。应按试配加入低碱或无碱防冻剂，但砂浆使用温度不应低于+5℃。

第五节 质量标准

  1. 《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002
  2. 严于《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002的项目如下：

砖砌体的位置及垂直允许偏差 表2.5.2-1

项 目 允许偏差（mm） 检 验 方 法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
垂直度 每 层 5 5 5 用2m托线板检查
全高 ≤10m 10 8 8 用经纬仪、吊线和尺检查，或用其他测量仪器检查
>10m 20 15 15

砖砌体一般尺寸允许偏差 表2.5.2-2

项目 允许偏差（mm） 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
基础顶面和楼面标高 ±15

±15

 ±12

±15

 ±10

±15

 用水平仪和尺检查
表面平整度 清水墙、柱 5 5 5 用2m靠尺和楔形塞尺检查
混水墙、柱 8 6 5
外墙上下窗口偏移 20 15 10 以底层窗口为准，用经纬仪或吊线检查
水平灰缝平直度 清水墙 7 6 5 拉10m线和尺检查
混水墙 10 8 7
清水墙游丁走缝 20 15 10 吊线和尺检查，以每层第一皮砖为准
    1. 成品保护
  1. 墙体拉结筋、抗震构造柱钢筋、大模板混凝土墙体钢筋及各种预埋件，暖卫、电气管线等，均应注意保护，不得任意拆改或损坏。
  2. 砂浆稠度应适宜，砌墙时应防止砂浆溅脏墙面。
  3. 在吊放平台脚手架或安装大模板时，指挥人员和吊车司机要认真指挥和操作，防止碰撞已砌好的砖墙。
  4. 在高车架进料口周围，应用塑料薄膜或木板等遮盖，保持墙面洁净。
  5. 尚未安装楼板或屋面板的墙和柱，当可能遇到大风时，应采取临时支撑等措施，以保证施工中墙体的稳定性。

第七节 应注意的质量问题

  1. 基础墙与上部墙错台：基础砖撂底要正确，收退大放角两边要相等，退到墙身之前要检查轴线和边线是否正确，如偏差较小可在基础部位纠正，不得在防潮层以上退台或出沿。
  2. 清水墙游丁走缝：排砖时必须把立缝排匀，砌完一步架高度，每隔2m间距在丁砖立楞处用托线板吊直弹线，二步架往上继续吊直弹粉线，由底柱上所有七分头的长度应保持一致，上层分窗口位置时必须同下窗口保持垂直。
  3. 灰缝大小不匀：立皮数杆要保证标高一致，盘角时灰缝要掌握均匀，砌砖时小线要拉紧，防止一层线松，一层线紧。
  4. 窗口上部立缝变活：清水墙排砖时，为了使窗间墙、垛排成好活，把破活排在中间或不明显位置，在砌过梁上第一行砖时，不得随意变活。
  5. 砖墙鼓胀：外砖内模墙体砌筑时，在窗间墙上、抗震柱两边分上、中、下留出60mm×120mm通孔，在抗震柱外墙面上垫50mm木模板，用花篮螺栓与大模板连接牢固。混凝土要分层浇筑，振捣棒不可直接触及外墙。楼层圈梁外三皮120mm砖墙也应认真加固。如在振捣时发现砖墙已鼓胀，则应及时拆掉重砌。
  6. 混水墙粗糙：舌头灰未刮尽，半头砖集中使用，造成通缝；一砖厚墙背面偏差较大；砖墙错层造成螺丝墙。半头砖应分散使用在墙体较大的面上。首层或楼层的第一皮砖要查对皮数杆的标高及层高，防止到顶砌成螺丝墙。一砖厚墙应外手挂线。
  7. 构造柱处砌筑不符合要求：构造柱砖墙应砌成大马牙槎，设置好拉结筋，从柱脚开始两侧都应先退后进，当凿深120mm时，宜上口一皮进60mm，再上一皮进120mm，以保证混凝土浇筑时上角密实构造柱内的落地灰、砖渣杂物必须清理干净，防止混凝土内夹渣。

第三章 空心砖砌筑

本章适用于一般工业与民用建筑粘土空心砖墙砌筑工程。

    1. 材料要求
  1. 空心砖、实心砖：品种、规格、强度等级必须符合设计要求，规格应一致。有出厂证明、试验报告单。
  2. 水泥：品种及强度等级应根据砌体部位及所处环境条件选择，一般宜采用强度等级为32.5普通硅酸盐水泥或32.5矿渣硅酸盐水泥。
  3. 砂：宜用中砂，过5mm孔径筛子，配制M5以下砂浆，砂含泥量不超过10%，M5及其以上砂浆，砂的含泥量不超过5%，并不含草根等杂物。
  4. 掺合料：选用石灰膏、粉煤灰、磨细生石灰粉等。生石灰熟化时不得少于7d。
  5. 水：用自来水或不含有害物质的洁净水。
  6. 其他材料：拉结钢筋、预埋件、木砖等，提前做好防腐处理。

第二节 主要机具

3.2.1 搅拌机、翻斗车、磅秤、吊斗、砖笼、手推车、胶皮管、筛子、铁锹、半截灰桶、喷水壶、托线板、线坠、水平尺、小白线、砖夹子、大铲、瓦刀、刨锛、工具袋等。

第三节 作业条件

  1. 主体分部中承重结构已施工完毕，已经有关部门验收。
  2. 弹出轴线、墙边线、门窗洞口线，经复核，办理预检手续。
  3. 立皮数杆：宜用30mm×40mm木料制作，皮数杆上注明门窗洞口、木砖、拉结筋、圈梁、过梁的尺寸标高。皮数杆间距15～20米，转角处均应设立，一般距墙皮或墙角50mm为宜。皮数杆应垂直、牢固、标高一致，经复核，办理预检手续。
  4. 根据最下面第一皮砖的标高，拉通线检查，如水平灰缝厚度超过20mm，用细石混凝土找平，不得用砂浆找平或砍砖包合子找干。
  5. 常温天气在砌筑前一天将砖浇水湿润，冬期施工应清除表面冰霜。
  6. 砂浆配合比经试验室确定，准备好砂浆试模。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

施工准备→排砖撂底→拌制砂浆→砌空心砖墙→验评

  1. 砌筑前，基础墙或楼面清扫干净，洒水湿润。
  2. 根据设计图纸各部位尺寸，排砖撂底，使组砌方法合理，便于操作。
  3. 拌制砂浆：
  4. 砂浆配合比应用重量比，计量精度为，水泥±2%，砂及掺合料±5%。
  5. 砂浆应随拌随用，水泥或水泥混合砂浆一般在拌合后3～4h内用完，严禁用过夜砂浆。
  6. 每一楼层或250m3砌体的各种强度等级的砂浆，每台搅拌机至少应作一组试块（每组6块），砂浆材料、配合比变动时，还应制作试块。
  7. 砌筑砂浆应采用机械搅拌，投料顺序为：砂→水泥→掺合料→水，自投料完算起，搅拌时间应符合下列规定：
    1. 水泥砂浆和水泥混合砂浆不得少于2min；
    2. 水泥粉煤灰砂浆和掺用外加剂的砂浆不得少于3min；
    3. 掺用有机塑化剂的砂浆，应为3～5min。
  8. 砌空心砖墙体：
      1. 组砌方法应正确，上、下错缝，交接处咬槎搭砌，掉角严重的空心砖不宜使用。
      2. 水平灰缝不宜大于15mm，应砂浆饱满，平直道顺，立缝用砂浆填实。
      3. 空心砖墙在地面或楼面上先砌三皮实心砖，空心砖墙砌至梁或楼板下，用实心砖斜砌挤紧，并用砂浆填实。
      4. 空心砖墙按设计要求设置构造柱、圈梁、过梁或现浇混凝土带。
      5. 各种预留洞、预埋件等，应按设计要求设置，避免后剔凿。
      6. 空心砖墙门窗框两侧用实心砖砌筑，每边不少于240mm 。
      7. 转角及交接处同时砌筑，不得留直槎，斜槎高不大于1.2m。
      8. 拉通线砌筑时，随砌、随吊、随靠，保证墙体垂直、平整，不允许砸砖修墙。
  9. 冬雨期施工：
        1. 冬期砂浆宜用普通硅酸盐水泥拌制，砂子不得含冻块。
        2. 空心砖表面粉尘、霜雪应清除干净，砖不宜浇水，适当增大砂浆稠度。
        3. 采用掺盐砂浆，其掺盐量、材料加热温度应按冬施工方案规定执行，砂浆使用温度不应低于+5℃。拉结筋、预埋件要做好防腐处理。

第五节 质量标准

  1. 《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002
  2. 严于《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002的项目如下：

砖砌体的位置及垂直允许偏差 表3.5.2-1

项 目 允许偏差（mm） 检 验 方 法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
垂

直

度

 每 层 5 5 5 用2m托线板检查
全高 ≤10m 10 8 8 用经纬仪、吊线和尺检查，或用其他测量仪器检查
>10m 20 15 15

砖砌体一般尺寸允许偏差 表3.5.2-2

项目 允许偏差（mm） 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
基础顶面和楼面标高 ±15

±15

 ±12

±15

 ±10

±15

 用水平仪和尺检查
表面平整度 清水墙、柱 5 5 5 用2m靠尺和楔形塞尺检查
混水墙、柱 8 6 5
外墙上下窗口偏移 20 15 10 以底层窗口为准，用经纬仪或吊线检查
水平灰缝平直度 清水墙 7 6 5 拉10m线和尺检查
混水墙 10 8 7
清水墙游丁走缝 20 15 10 吊线和尺检查，以每层第一皮砖为准

第六节 成品保护

  1. 暖卫、电气管线及预埋件应注意保护，防止碰撞损坏。
  2. 预埋的拉结筋应加强保护，不得踩倒、弯折。
  3. 手推车应平稳行驶，防止碰撞墙体。
  4. 空心砖墙上不得放脚手架及排木，防止发生事故。

第七节 应注意的质量问题

  1. 砂浆强度不够：注意不使用过期水泥，计量要准确，保证搅拌时间，砂浆试块的制作、养护、试压应符合规定。
  2. 墙体顶面不平直：砌到顶部时不好使线，墙体容易里出外进，应在梁底或板底弹出墙边线，认真按线砌筑，以保证墙体顶部平直通顺。
  3. 门窗框两侧漏砌实心砖：门窗两侧砌实心砖，便于埋设木砖或铁件，固定门窗框，并安放混凝土过梁。
  4. 空心砖墙后剔凿：预留孔洞、预埋件应准确预留、预埋。防止事后剔凿，以免影响质量。
  5. 拉结筋不合砖行：混凝土墙、柱内预埋拉结筋经常不能与砖行灰缝吻合，应预先计算砖行模数、位置、标高控制准确，不应将拉结筋弯折使用。
  6. 预埋在墙、柱内的拉结筋任意弯折、切断：应注意保护，不允许任意弯折或切断。
  7. 留槎不符合要求：砌体的转角和交接处，应同时砌筑或砌成斜槎，不得留直槎。

第四章 混凝土小型空心砌块砌筑

本章适用于一般工业与民用低层建筑或多层建筑的墙体砌筑工程。

第一节 材料要求

  1. 混凝土小型空心砌块

混凝土小型空心砌块的强度等级、品种，必须符合设计要求并有出厂合格证，抗压检测报告，装饰用小型砌块色泽均匀，边角整齐。

  1. 拉结网片，应有出厂合格证及检测报告并做重镀锌或磷酸乙三脂等防锈处理。
  2. 水泥：品种及强度等级应根据砌体部位及所处环境条件选择，一般宜采用强度等级为32.5普通硅酸盐水泥或32.5矿渣硅酸盐水泥。
  3. 砂：用中砂，配制M5以下砂浆所用砂的含泥量不超过10%，M5及其以上砂浆的砂含泥量不超过5%，使用前用5mm孔径的筛子过筛。
  4. 水：自来水或不含有害物质洁净水。
  5. 掺合料：白灰熟化时间不少于7d不得使用脱水硬化的石灰，或采用粉煤灰等。
  6. 外加剂：砂浆中掺入的早强剂、缓凝剂、防冻剂、塑化剂应经检验和试配符合要求后使用。有机的塑化剂应有砌体强度的型式检验报告。

第二节 主要机具

4.2.1 柳叶铲、托试尺、卷尺、皮数杆、木槽、小水桶、扫帚、水平尺、勾缝抹子、小白线、试坠等。

第三节 作业条件

  1. 根据建筑结构施工图，砌体特点，块型尺寸、楼层标高、芯柱数量、梁、柱及门窗位绘制好砌块排列图。
  2. 弹好轴线、墙身线、门窗洞口线经验线符合设计要求办理好预检。
  3. 按设计标高把基础平面或楼地面找平。并在每道墙转角处立好皮数杆。
  4. 砂浆和灌孔用混凝土由试验室做好试配，准备好试模。
  5. 小砌块在砌筑前不宜浇水，在气候炎热干燥条件下在砌筑前梢加洒水湿润，小砌块在砌筑前应清除表面。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

砂浆制备→砌块排列→铺砂浆→砌块→校正→勾缝→验评

  1. 砌筑砂浆拌制：应按设计强度等级进行试配。砂浆应有良好的合易性和保水性，稠度宜为55±5mm，分层度不宜大于20mm。砂浆应采用机械搅拌。水泥砂浆和水泥混合砂浆搅拌时间不少于2min，掺用外加剂和掺合料的砂浆不得少于3min。水泥砂浆和水泥混合砂浆应分别在拌后2h用完。施工期间最高气温超过300C，必须分别在1.5h和2.5h内用完。
  2. 砌体中小砌块必须反砌，应对孔错缝搭砌。个别情况当无法对孔砌筑时小砌块的搭接长度不应小于90mm，当不能保证时应在缝中设置拉结网片。但通缝不得超过两皮小砌块。
  3. 砌筑应从转角定位处开始，内外墙同时砌筑，纵横墙交错搭接；外墙转角处严禁留直槎，宜从两个方向同时砌筑；墙体临时间断处应砌成斜槎，斜槎长度不应小于高度的2/3；如果斜槎有困难，处墙转角处及抗震设防地区，墙体临时间断处不应留直槎外，可从墙面伸出200mm砌成阴阳槎，并沿墙高每三层小砌块（600mm），设拉结钢筋及钢筋网片接槎部位宜延至门窗洞口。承重墙构造柱与墙体连接处宜砌成马牙槎，马牙槎应先退后进，每皮设置。
  4. 砌筑时灰缝应横平竖直。垂直灰缝宽度和水平灰缝厚度控制在10±2mm，灰缝中有配筋时厚度为15mm。水平灰缝用坐浆法铺浆，可采用专用铺灰工具，防止灰浆用落入砌块孔内，铺浆长度不得超过800mm；竖向灰缝宜采用平铺端面砂浆法（将小砌块端面朝上铺满砂浆、挤紧、用木榔头敲实）。水平灰缝的砂浆饱满度不得低于90%；竖缝的砂浆饱满度不得低于80%。砌筑中不得出现暗缝、透明缝，严禁用水冲浆灌缝。砌筑砂浆强度未达到设计强度的70%，不得拆除过梁部模板或支撑。
  5. 按设计要求砌体内按一定皮数设置拉结网片或拉结钢筋，拉结网片或拉结筋必须放置于灰缝和芯柱内，不得错放，漏放，其外露部分不得随意弯折，并防止污染。
  6. 需要移动已砌好的小砌块，应清除原有砂浆，重铺砂浆砌筑，砌筑找平时严禁在灰缝中塞石子、木片等杂物。
  7. 对砌体表面的平整度和垂直度，灰缝均匀程度及砂浆饱满度应随时检查并校正，在砌完每一楼层后应校核砌体的轴线和标高。如在允许范围内的偏差可在下一楼层面上予以纠正。
  8. 对设计规定的洞口、管道、沟槽和预埋件等应在砌筑时预留和预埋。小砌块破肋铺设的长度不得大于1m，否则采用U型小砌块，用素混凝土灌注埋设。在小砌块砌体中不得预留或打凿水平沟槽。
  9. 安装预制楼板、挑梁、过梁等，必须座浆垫平。安装预制楼板要准确，楼板必须堵孔。在绑扎现绕圈梁与楼板预留钢筋时，两板端头钢筋应交接，严禁破坏板端（确保支撑长度），楼板安装后应及时浇筑圈梁。现浇部位宜采用硬架支模。在圈梁、过梁、大梁等支撑部位，为防止混凝土流入底部不需要灌孔的部位，应在底面先设钢丝网片（网孔≤5mm×5mm）或用盲孔砌块。
  10. 砌体相邻工作段的高度差不得大于一个楼层或4m。伸缩缝、沉降缝、防震缝中夹杂的落灰及杂物应清除。
  11. 施工中需要设置的临时施工洞口，侧边离交接出的墙面不应小于600mm，并在顶部设过梁；填砌施工洞口的砌筑砂浆强度登记应提高一级。
  12. 普通混凝土小砌块清水墙面，在灰缝的砂浆达到“指纹硬化”（手指压出清晰指纹而不粘手），即刻进行勾缝。如发现不密实的灰缝应清理干净，重新用砂浆填实。灰缝要求光滑、密实、平整。砌筑时应原浆勾缝，一般内墙体勾成平缝，外墙体勾成凹缝或弧形缝。
  13. 雨天施工要有防雨措施，已经砌好的砌体要用防雨器材遮盖，雨后施工时，应复核墙体的垂直度。冬季施工时，不得使用浸水后受冻的小砌块，砌筑前应清除冰雪等冻结物，不得采用冻结法施工。当日最低气温低于-50C（含-50C）采用抗冻砂浆的强度等级应按常温施工提高一级。每日砌筑后，应使用保温材料覆盖新砌砌体。解冻期间应对砌体进行观察，当发现裂缝、不均匀下沉等情况时，应分析原因，并采取措施。
  14. 砌筑高度应根据气温、风压、墙体部位及小砌块材质等不同情况分别控制，常温条件下的砌筑高度控制在一楼层之内。
  15. 基础砌完后，应在两侧同时填土，并分层夯实；当两侧填土高度不等或仅能在一侧填土时，其填土时间、施工方法、顺序要保证砌体不致破坏或变形。
  16. 芯柱砌体，在砌筑第一皮（带清扫孔的）小砌块时，宜在底部铺一层松散沙，以免粘结落入物。
  17. 夹芯外墙体砌筑时应先砌内承重墙片，后砌外护面墙片，外护面墙片可比内承重墙片低两皮小砌块高，边砌外护面墙片边插入保温材料，材料之间必须紧密衔接，并使拉结筋穿过。内外墙片之间的灰缝应随砌随刮平勾缝，严格防止砂浆、杂物落入两墙片的夹缝中。
  18. 装饰混凝土小砌块墙面在施工前应先按设计要求砌样板墙，经三方确认后方可施工，在施工中砌筑方法同一般小砌块砌筑，应保证装饰小砌块和灰缝的清洁，被污染的墙面应及时采用喷砂或酸洗方法清净。

第五节 质量标准

  1. 《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002
  2. 严于《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002的项目如下：

砖砌体一般尺寸允许偏差 表 4.5.2

项目 允许偏差（mm） 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
基础顶面和楼面标高 ±15

±15

 ±12

±15

 ±10

±15

 用水平仪和尺检查
表面平整度 清水墙、柱 5 5 5 用2m靠尺和楔形塞尺检查
混水墙、柱 8 6 5
外墙上下窗口偏移 20 15 10 以底层窗口为准，用经纬仪或吊线检查
水平灰缝平直度 清水墙 7 6 5 拉10m线和尺检查
混水墙 10 8 7
清水墙游丁走缝 20 15 10 吊线和尺检查，以每层第一皮砖为准

第六节 成品保护

  1. 砌块在装运过程中，轻装轻放，计算好各房间的用量，分别码放整齐。搭拆脚手架时不要碰坏已砌墙体和门窗口角。
  2. 落地砂浆及时清除，以免与地面粘结，影响下道工序施工。
  3. 设备槽孔以预留为主，尽量减少剔凿，不得乱剔硬凿。可划准尺寸用刀刃镂划。如造成墙体砌块松动，必须进行补强处理。
  4. 装饰混凝土小砌块墙面应用塑料布对墙面进行保护以防止层砌筑时对下层的污染。

第七节 应注意的质量问题

  1. 排块及局部做法不合理：原因是砌筑前对整体立面、剖面及水平砌筑时不按规定排块，造成构造不合理，影响砌体质量。砌筑时排块及构造做法，应依照通用图集的有关规定执行。
  2. 灰缝不匀：原因是砌筑前对灰缝大小不进行计算，不作分层标记，不拉通线，使灰缝大小不一致。应根据墙体尺寸及砌块规格进行安排，将皮数、灰缝作出标记，拉通线砌筑，作到灰缝基本一致，墙面平整，灰缝饱满。
  3. 砌体偏差超规定：控制每皮砌块高度不准确。应严格按标帜杆高度控制，掌握铺灰厚度。
  4. 拉结钢筋或压砌钢筋网片不符合设计要求：应按设计和规范的规定，设置拉结带和拉结钢筋及压砌钢筋网片。

第五章 填充墙砌筑

本章适用于一般工业与民用建筑填充墙的砌筑工程。

第一节 材料要求

    1. 空心砖、加气混凝土砌块、轻骨料砌块等材料的品种、规格、强度等级必须符合设计要求，规格应一致，质量应符合标准规定的各项指标要求。
    2. 水泥：品种及强度等级应根据砌体部位及所处环境条件选择，一般宜采用强度等级为32.5普通硅酸盐水泥或32.5矿渣硅酸盐水泥。。
    3. 砂：用中砂，配制M5以下砂浆所用砂的含泥量不超过10%，M5及其以上砂浆的砂含泥量不超过5%，使用前用5mm孔径的筛子过筛。并不得含有草根等杂物。
    4. 水：用自来水或不含有害物质的洁净水。
    5. 掺合料：石灰膏，粉煤灰和磨细生石灰粉等，生石灰粉熟化时间不少于7d。
    6. 外加剂：砂浆中掺入的早强剂、缓凝剂、防冻剂、塑化剂应经检验和试配符合要求后使用。有机的塑化剂应有砌体强度的型式检验报告。
    7. 拌制砂浆用水，水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63规定。
    8. 其他材料：墙体拉结筋及预埋件。木砖应刷防腐剂。

第二节 主要机具

5.2.1 搅拌机、后台计量设备、5mm筛子、手推车、大铲、铁锹、刀锯、镂槽工具带齿刃、手摇钻、线坠、托线板、小白线、灰桶、铺灰铲、小锤、小水桶、水平尺、砂浆吊斗及垂直运输工具等。

第三节 作业条件

  1. 现场存放砌块场地应夯实、平整，不积水，码放应整齐。装运过程轻拿轻放，避免损坏。应尽量减少二次倒运。
  2. 根据墙体尺寸和砌块规格，妥善安排砌筑平面排块设计，尽可能地减少现场切割量。根据砌块厚度与结构净空高度及门窗洞口尺寸切实安排好立面、剖面的排块设计，避免浪费。
  3. 砌填充墙的部位在结构墙柱上按500mm标高线分别划出砌块的层数。安排好灰缝的厚度。在相应的部位弹好墙身门窗洞口尺寸线，在结构墙柱上弹好加气混凝土墙的立面边线。标出窗口位置。
  4. 砌筑前应做完地面垫层，填充墙根部先砌好两层实心砖（踢脚高度），或做成混凝土带。
  5. 门洞两侧可浇注成钢筋混凝土小立柱，作为边框，也可以在砌筑同时按规定间距摆放混凝土预制块（内埋木块），用来固定门框。
  6. 砌墙的前一天，应将加气混凝土墙与结构相接的部位洒水湿润，保证砌体粘结牢固。
  7. 遇有穿墙管线，应预先核实其位置、尺寸。以预留为主，减少事后剔凿，损害墙体。
  8. 按照设计要求预先在结构墙体上每500mm左右焊好预留拉结钢筋。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

基层处理→砌填充墙→砌块与门窗联接→砌块与楼板连接

  1. 基层处理：将砌筑填充墙根部位的砖或混凝土带上表面清扫干净，用砂浆找平，拉线，用水平尺检查其平整度。
  2. 砌填充墙：
    1. 砌筑时按墙宽尺寸、砌块的规格尺寸，按排块设计，进行排列摆放，不够整块时可以锯割成需要的尺寸，但不得小于砌块长度的 1/3。立缝宽20mm，水平灰缝15mm为宜。当最下一皮的水平灰缝厚度大于20mm时，应用豆石混凝土找平层铺砌。砌筑时，满铺满挤，上下错缝，搭接长不宜小于砌块长度的1/3，转角处相互咬砌搭接。双层隔墙，每隔两皮砌块钉扒钉加固，扒钉位置应梅花形错开。砂浆标号按设计规定。
    2. 填充墙与结构墙柱联接处，必须按设计要求设置拉结筋。设计无要求时，竖向间距为500mm左右，埋压2根φ6钢筋。理直平铺在水平灰缝内，两端伸入墙内不小于设计要求。未预留拉结筋部位，需要用砂浆粘结，砂浆的配合比为水泥：107胶：中砂（用窗纱过筛）=1：0.2：2。砌块端头与墙柱接缝处各涂刮厚度为5mm的砂浆粘结，挤紧塞实，将挤出的砂浆刮平。
    3. 墙体应有拉结带。一般每1.5m的高度预留2根φ6钢筋伸入墙内，平铺在灰缝内作为拉结。当墙的高度大于3m时，应按设计规定做钢筋混凝土拉结筋。如设计无规定时，一般每隔1.5m加设2根φ6或3根φ6钢筋拉结带，确保墙体的整体稳定性。
  3. 填充墙与门窗及楼板（梁底）的连接：
      1. 如采用后塞口时，将预制埋有木块或铁件的混凝土块，按洞口高度在2m以内每侧砌置三块，洞口高度大于2m时砌置四块，混凝土块四周的砂浆要饱满密实。安装门框时用手钻在边框上预先钻好钉眼，然后用钉子将门框与混凝土内的木砖钉牢。
      2. 也可以将门窗洞口周边做成钢筋混凝土边框，边框与门窗木框边缝的余量每边为15mm，混凝土边框内再留木砖或铁埋件。门窗上口及洞口一般可做成钢筋混凝土拉结带，且全长贯通，以增强加气混凝土墙体在门窗洞口等薄弱部位的整体性。
      3. 门洞上角过梁端部或其他可能出现裂缝的簿弱部位，应钉铅丝网，减少抹灰层裂缝。
      4. 门窗口过梁部位，当洞口宽度小于500mm时，又无钢筋混凝土带，可采用三个砌块先加工成楔形，用粘结砂浆事前粘结成过梁形状，经自然养护2～3d之后使用。砌筑时先在门窗口上槛及压脊部位铺粘结砂浆后安装就位。 当洞口宽度大于500mm时，上口可按上述做成钢筋混凝土拉带梁。
      5. 砌块与楼板（或梁底）的连接：楼板的底部（或梁底），应预留拉结筋，便于与加气混凝土墙体拉结。当楼梯或梁底未事先留置拉结筋时，先在砌块与楼梯接触面涂抹粘结砂浆，用力挤严实，每砌完一块用小木楔（间距约600mm）在砌块上皮紧贴楼板底（或梁底）背紧，用粘结砂浆填实，灰缝刮平，或在楼板底（梁底）斜砌一排砖，以保证加气混凝土墙体顶部稳定、牢固。

第五节 质量标准

  1. 《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002
  2. 严于《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002的项目如下：

填充墙砌体一般允许偏差 表5.5.2-1

项目 允许偏差（mm） 检验方法
国家规范标准 企业标准
轴线位移 10 8 用尺检查
垂直度 小于或等于3m 5 4 用2m托线或吊线、尺检查
大于3m 10 8
外墙上、下窗口偏移 20 15 用经纬仪或吊线检查

填充墙砌体砂浆饱满度及检验方法 表5.5.2-2

砌体分类 灰缝 饱满度及要求 检验方法
空心砖砌体 水平 ≥85% 采用百格网检查块材底面砂浆的粘结痕迹面积
垂直 填满砂浆，不得有透明缝、瞎缝、假缝
加气混凝土砌块和轻骨料混凝土小砌块砌体 水平 ≥85%
垂直 ≥85%

第六节 成品保护

  1. 门框安装后施工时应将门框两侧300～600mm高范围钉铁皮保护，防止施工中撞坏。
  2. 砌块在装运过程中，轻装轻放，计算好各房间的用量，分别码放整齐。搭拆脚手架时不要碰坏已砌墙体和门窗口角。
  3. 落地砂浆及时清除，以免与地面粘结，影响下道工序施工。
  4. 设备槽孔以预留为主，尽量减少剔凿，不得乱剔硬凿。可划准尺寸用刀刃镂划。如造成墙体砌块松动，必须进行补墙处理。
    1. 应注意的质量问题
  5. 碎块上墙：原因是施工搬运中损坏较多，事前又不进行粘结，随意用破碎块砌墙，影响墙体的强度。应在砌筑前先将断裂块加工粘制成规格尺寸，然后再用。碎小块未经加工不得使用。
  6. 墙体与板梁底部的连接不符合要求，出现较大空隙：原因是结构施工时板、梁底部未事先留置拉结筋，砌筑时又不采取拉结筋措施，影响墙体的稳定性。在结构施工时按要求在板、梁底部留好拉结筋，按要求作到墙顶连接牢固。
  7. 粘结不牢：原因是用混合砂浆加建筑胶代替粘结砂浆使用，导致粘结不牢。应按操作工艺要求的配合比调制粘结砂浆，砌筑时用力挤压密实。
  8. 拉结钢筋不符合规定：原因是拉结筋、拉结带不按规定预留、设置，造成砌体不稳定。拉结筋、拉结带应按设计要求留置。
  9. 门窗洞口构造做法不符合规定，原因是未事先加工混凝土块，怒符合设计构造大样图的规定，造成门窗安装不牢。应先预制好足够的混凝土垫块，注意过梁梁端部位按规定砌好四皮机砖，或放混凝土垫块。宜在门窗洞上口设钢筋混凝土带并整道墙贯通。
  10. 灰缝不匀：原因是砌筑前对灰缝大小不进行计算，不作分层标记，不拉通线，使灰缝大小不一致。应根据墙体尺寸及砌块规格进行安排，将皮数、灰缝作出标记，拉通线砌筑，做到灰缝基本一致，墙面平整，灰缝饱满。
  11. 排块及局部做法不合理：原因是砌筑前对整体立面、剖面及水平砌筑时不按规定排块，造成构造不合理，影响砌体质量。砌筑时排块及构造做法，应依照通用图集的有关规定执行。

 

第六篇 地面与楼面工程

第一章 炉渣垫层 199

第二章 混凝土垫层 203

第三章 陶粒混凝土垫层 207

第四章 细石混凝土地面 211

第五章 水泥砂浆地面 215

第六章 现制水磨石地面 221

第七章 预制水磨石地面 227

第八章 陶瓷锦砖地面 233

第九章 大理石、花岗石及碎拼大理石地面 237

第十章 缸砖、水泥花砖、通体砖地面 245

第十一章 水泥方砖、预制混凝土块路面铺设 253

第十二章 厕、浴间涂膜防水材料 257

 

第一章 炉渣垫层

本章适用于工业与民用建筑楼地面的炉渣垫层工程。

第一节 材料要求

  1. 炉渣：炉渣内不应含有有机杂质和未燃尽的煤块，容重应为800kg/m3以内，粒径不应大于40mm（且不得大于垫层厚度的1/2），粒径在5mm及以下的体积，不得超过总体积的40%。
  2. 水泥：宜采用强度等级不小于32.5的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
  3. 熟化石灰：生石灰使用前3～4d洒水粉化，并加以过筛，其粒径不得大于5mm。熟化石灰亦可采用加工磨细生石灰粉，使用前加水溶化后方可使用。

第二节 主要机具

  1. 搅拌机、手推车、石制或铁制压滚（直径200mm，长600mm）、平铁锹、计量器、筛子、喷壶、浆壶、木拍板、3m和1m长木制大杠、笤帚、铁錾子、钢丝刷等。

第三节 作业条件

  1. 结构工程已经验收，并办完验收手续，门框已安装完，墙面上+500mm水平标高线已弹好。
  2. 预埋在垫层内的电气及其他设备管线已安装完（用细石混凝土或1∶3水泥砂浆将电管嵌固严实，有一定强度后，才能铺炉渣），并办完隐蔽验收手续。
  3. 穿过楼板的管线已安装验收完，楼板孔洞已用细石混凝土填塞密实。
  4. 首层地面以下的排水管道、暖气沟、暖气管道已安装完，并办完隐蔽验收手续。回填土、灰土做完，并经检查验收。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

基层处理→炉渣过筛与水闷 →找标高、弹线、做找平墩→基层洒水湿润、拌合炉渣 →铺炉渣垫层→刮平、滚压→ 养护

  1. 基层处理：铺设炉渣垫层前，对粘结在基层上的水泥浆皮、混凝土渣子等用铁錾子剔凿，钢丝刷子刷掉，再用笤帚清扫干净，洒水湿润。
  2. 炉渣过筛与水闷：炉渣在使用前必须过两遍筛，第一遍过大孔径筛，筛孔径为40mm，第二遍筛用小孔径筛，筛孔为5mm，主要筛去细粉沫，使粒径5mm及以下的颗粒体积不得超过总体积的40%，这样做使炉渣具有粗细粒径兼有的合理配比，确保了石灰与炉渣的相互作用，对促进垫层的成型和早期强度提高很有利。

炉渣或水泥炉渣垫层采用的炉渣，应在使用前深水闷透，水闷时间应不少于5d。

水泥石灰炉渣垫层采用的炉渣，应先用石灰水拌合闷透，闷制时间不得少于5d。

  1. 找标高、弹线、做找平墩：根据墙上+500mm水平标高线及设计规定的垫层厚度（如设计未规定时，其压实厚度不应小于60mm）往下量测出垫层的上平标高，并弹在四周墙上。然后拉水平线抹找平墩，其间距为2m左右，有泛水要求的房间，按坡度要求拉线找出最高和最低的标高，抹出坡度墩，用来控制垫层的表面标高。
  2. 基层洒水湿润：炉渣垫层拌合料铺设之前再次用笤帚清扫基层，洒水湿润。
  3. 炉渣拌合：水泥炉渣垫层或水泥石灰炉渣垫层的配合比应符合设计要求，设计无要求时，水泥炉渣宜采用1：6（体积比），水泥石灰炉渣宜采用1：1：8（体积比）机械拌合。先将闷透的炉渣按体积比（应预先准备好量具）与水泥干拌均匀后，再加水拌合，要严格控制加水量，铺设时垫层表面不得出现泌水现象。

水泥石灰炉渣的拌合方法同上，先按配合比干拌均匀后，再加水拌合均匀。

  1. 铺设炉渣拌合料：铺炉渣前在基层刷一道素水泥浆（水灰比为0.4～0.5），将拌合均匀的拌合料，从房间内退着往外铺设，虚铺厚度和压实厚度的比例宜控制在1.3∶1，如设计要求垫层为80mm，拌合料虚铺厚度为104mm（垫层厚度如大于120mm时，应分层铺设，每层压实后的厚度不应大于虚铺厚度的3/4）。
  2. 刮平、滚压：以找平墩为标志，控制好虚铺厚度，用铁锹粗略找平，然后用木刮杠刮平，再用压滚往返滚压（厚度超过20mm时，应用平板振捣器），并随时用2m靠尺检查平整度，高出部分铲掉，凹处填平。直到滚压平整出浆为止。对于墙根、边角、管根周围不易滚压处，应用木拍板拍打密实。
  3. 水泥炉渣垫层应随拌随铺，随压实，全部操作过程应控制在2h内完成。施工过程中一般不留施工缝，如房间大必须留施工缝时，应用木方或木板挡好留槎处，保证直槎密实，接搓时应刷水泥浆（水灰比为0.4～0.5）后，再继续铺炉渣拌合料。
  4. 养护：垫层施工完后应进行洒水养护，严禁上人乱踩、弄脏，待其凝固后方可进行面层施工。
  5. 冬期施工：

冬期施工水闷炉渣不得受冻，应用保温材料覆盖。

做垫层前三天做好房间保暖措施，使操作和养护温度不低于5℃。已做好的垫层不得受冻。

第五节 质量标准

  1. 《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002

第六节 成品保护

  1. 垫层施工操作和运输中不要碰撞门口、管线、垫层内埋设件和已完成的装饰面层。
  2. 施工完的垫层注意养护，常温3d后方能进行面层施工。

第七节 应注意的质量问题

  1. 垫层空鼓开裂：
  2. 基层杂物未清理干净，水泥浆皮没有剔掉刷净，铺垫层前没洒水，影响垫层与基层之间的粘结力。
  3. 炉渣含有未燃尽的煤渣，或炉渣闷水不透。
  4. 炉渣内微小颗粒（粘径在5mm及以下）比例较大。
  5. 炉渣垫层表面不平：主要是炉渣铺设后，未进行按线找平，待水泥初凝后再进行抹平，已比较困难了，因此必须严格按工艺流程操作，整个操作过程控制在2h之内，滚压过程中随时拉水平线进行检查。
  6. 垫层松散，强度低：主要是在拌合过程中配合比不准，施工全过程过长，初凝后仍进行滚压，造成垫层松散，垫层浇筑完后，未经养护过早上人操作等因素，都易导致表面松散强度低。

第二章 混凝土垫层

本章适用于工业与民用建筑地面的混凝土垫层工程。

第一节 材料要求

  1. 水泥：宜采用强度等级不小于32.5的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥。
  2. 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3%。
  3. 石子：卵石或碎石，粒径为0.5～3.2mm，含泥量不大于2%。

第二节 主要机具

  1. 混凝土搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、尖铁锹、平铁锹、平板振捣器、串桶或溜管、刮杠、木抹子、胶皮水管、铁錾子、钢丝刷。

第三节 作业条件

  1. 主体结构工程质量已办完验收手续，门框安装完，墙四周已弹好+500mm水平标高线。
  2. 穿过楼板的暖、卫管线已安装完，管洞已浇筑细石混凝土，并已填塞密实。
  3. 铺设在垫层中的水平电管已做完，并办完隐检手续。
  4. 在首层地面浇筑混凝土垫层前，穿过室内的暖气沟及沟内暖气管已做完，排水管道做完并办完验收手续，室内回填土已完。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

基层处理→找标高、弹水平控制线→混凝土搅拌→铺设混凝土→振捣

→找平→养护

  1. 基层处理：把粘结在混凝土基层上的浮浆、松动混凝土、砂浆等用錾子剔掉，用钢丝刷刷掉水泥浆皮，然后用扫帚扫净。
  2. 找标高弹水平控制线：根据墙上的+500mm水平标高线，往下量测出垫层标高，有条件时可弹在四周墙上。
  3. 混凝土搅拌：
  4. 根据配合比（其强度等级不宜低于C10），核对后台原材料，检查磅秤的精确性，作好搅拌前的一切准备工作。后台操作人员认真按混凝土的配合比投料，每盘投料顺序为石子→水泥→砂→水。应严格控制用水量，搅拌要均匀，搅拌时间不少于90s。
  5. 按《建筑地面工程施工质量验收规范》的要求制作试块。试块组数，按每一楼层（或检验批）建筑地面工程不应少于一组。当每层（或检验批）建筑地面工程面积超过1000m2时，每增加1000m2增做一组试块，不足1000m2按1000m2计算。当改变配合比时，应相应的制作试块组数。
  6. 铺设混凝土：
  7. 混凝土垫层厚度不应小于60mm。为了控制垫层的平整度，首层地面可在回填土中打入小木桩（30mm ×30mm×200mm），拉水平标高线在木桩上做垫层上平的标记（间距2m左右）。在楼层混凝土基层上可抹100mm×100mm的找平墩（用细石混凝土），墩上皮为垫层的上标高。
  8. 地面混凝土垫层应设置伸缩缝，间距不得大于6m。
  9. 大面积地面垫层应分区段进行浇筑。分区段应结合变形缝位置、不同类型的建筑地面的连接处和设备基础的位置等进行划分。
  10. 铺设混凝土前先在基层上洒水湿润，刷一层素水泥浆（水灰比为0.4～0.5），然后从一端开始铺设，由室内向外退着操作。
  11. 振捣：用铁锹铺混凝土，厚度略高于找平墩，随即用平板振捣器振捣。厚度超过200mm时，应采用插入式振捣器，其移动距离不大于作用半径的1.5倍（宜为400mm），做到不漏振，确保混凝土密实。
  12. 找平：混凝土振捣密实后，以墙上水平标高线及找平墩为准检查平整度，高的铲掉，凹处补平。用大刮杠刮平，表面再用木抹子搓平。有坡度要求的地面，应按设计要求的坡度做。
  13. 养护：已浇筑完的混凝土垫层，应在12h左右覆盖和浇水，一般养护不得少于7d。
  14. 冬期施工操作时，环境温度不得低于+5℃。如在负温下施工时，所掺防冻剂必须经试验室试验合格后方可使用。

第五节 质量标准

  1. 《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002

第六节 成品保护

  1. 在已浇筑的垫层混凝土强度达到1.2MPa以后，才可允许人员在其上走动和进行其他工序。
  2. 在施工操作过程中，注意小车不要碰动门框（应预先有保护措施），并在铺设混凝土时要保护好电气等设备暗管。
  3. 混凝土垫层浇筑完满足养护时间后，可继续进行面层施工，如继续施工时，应对垫层加以覆盖保护，并避免在垫层上搅拌砂浆。存放油漆桶等物以免污染垫层，影响面层与垫层的粘结力，而造成面层空鼓。

第七节 应注意的质量问题

  1. 混凝土不密实：主要由于漏振和振捣不密实，或配合比不准及操作不当而造成。基底洒水太干燥和垫层过薄，也会造成不密实。
  2. 表面不平、标高不准：操作时未认真找平。铺混凝土时必须根据所拉水平线掌握混凝土的铺设厚度，振捣后再次拉水平线检查平整度，去高填平后，用大杠以水平墩（或小木桩）为标准刮平。
  3. 不规则裂缝：垫层面积过大、未分段分区进行浇筑、首层暖沟盖板上未浇混凝土、首层地面回填土不均匀下沉或管线太多垫层厚度不足60mm等因素，都能导致裂缝产生。冬期施工保温措施不当，因土受冻膨胀而将垫层拱裂，或因垫层下面灰土中有较大的生石灰块，受水膨胀会拱裂垫层。

第三章 陶粒混凝土垫层

本章适用于工业与民用建筑地面的陶粒混凝土垫层工程。

第一节 材料要求

  1. 陶粒：
  2. 页岩陶粒：粒径5～30mm，松散密度为500～700kg/m3，吸水率3.5%～5%（干燥状态下30min计），未熟化的片状物应小于10%～15%，粉末及粒径小于5mm的颗粒含量应小于5%。
  3. 粘土陶粒：粒径5～30mm，松散密度为580～680kg/ m3，吸水率8.3%～10%（干燥状态下1h计），粉末及粒径小于5mm的含量应小于5%。
  4. 粉煤灰陶粒：粒径5～15mm，松散密度为630～700kg/ m3，吸水率16%～17%（干燥状态下1h计），粒径小于 5mm或大于15mm的颗粒含量均不应大于5%。并不得混夹杂物或粘土块。
  5. 砂：中砂或粗砂，含泥量当混凝土强度等级C10～C30时不大于3%。
  6. 水泥：采用强度等级27.5、32.5矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
  7. 外加剂：掺量必须通过试验确定，并按有关技术规定执行。

第二节 主要机具

  1. 主要机具：强制式混凝土搅拌机或自落式混凝土搅拌机、磅秤、窄手推车、外加剂、稀释容器、平板振捣器、平锹、拍板、铁滚筒、小铁锤、錾子、钢丝刷、毛刷、半截大桶、小水桶、胶皮水管、木抹子、小水壶、2～3m木杠、5mm和30mm孔径筛子。

第三节 作业条件

  1. 主体结构工程已办完验收手续，门框安装完，+500mm水平标高线已弹在四周墙上。
  2. 穿过楼板的暖卫管线已安装完，管洞已浇筑细石混凝土并填塞密实。铺设在楼板上的电气管线已办完隐检手续。
  3. 陶粒混凝土的配合比通过试验室确定。陶粒粒径不超过垫层厚度的1／2。
  4. 如果是在预制钢筋混凝土楼板上做垫层，必须将板缝用不小于C20的细石混凝土浇筑密实。
  5. 冬期施工室内温度应保持在+5℃以上。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

基层处理→找标高弹水平控制线→陶粒过筛、水闷→搅拌→铺设陶粒混凝土→养护

  1. 基层处理：在浇筑陶粒混凝土垫层之前将混凝土楼板基层进行处理，把粘结在基层上的松动混凝土、砂浆等用錾子剔掉，用钢丝刷刷掉水泥浆皮，然后用扫帚扫净。
  2. 找标高弹水平控制线：根据墙上的+500mm水平标高线，往下量测出垫层标高，有条件时可弹在四周墙上。
  3. 如果房间较大，可间距2m左右抹细石混凝土找平墩。有坡度要求的地面，按设计要求的坡度找出最高点和最低点后，拉小线再抹出坡度墩，以便控制垫层的表面标高。
  4. 陶粒过筛、水闷：为了清除陶粒中的杂物和细粉末，陶粒进场后要过两遍筛。第一遍用大孔径筛（筛孔为30mm），第二遍过小孔径筛（筛孔为5mm），使5mm粒径含量不大于5%，在浇筑垫层前应在陶粒堆上均匀浇水，将陶粒闷透，水闷时间应不少于5d。
  5. 搅拌：先将骨料、水泥、水和外加剂均按重量计量。骨料的计量允许偏差应小于±3%，水泥、水和外加剂计量允许偏差应小于±2%。由于陶粒预先进行水闷处理，因此搅拌前根据抽测陶粒的含水率，调整配合比的用水量。

采用自落式搅拌机的加料顺序是：先加1/2的用水量，然后加入粗细骨料和水泥，搅拌约lmin，再加剩余的水量，继续搅拌不少于2min。

采用强制式搅拌机的加料顺序是：先加细骨料、水泥和粗骨料，搅拌约lmin，再加水继续搅拌不少于2min。

搅拌时间比普通混凝土稍长，约3min左右。

  1. 铺设、振捣或滚压：浇筑陶粒混凝土垫层其厚度不得小于60mm，强度等级应不小于C10。
  2. 在已清理干净的基层上洒水湿润。
  3. 涂刷水灰比为0.4～0.5的水泥浆结合层。
  4. 铺已搅拌好的陶粒混凝土，用铁锹将混凝土铺在基层上，以做好的找平墩为标准将灰铺平，比找平堆高出3mm，然后用平板振捣器振实找平。如厚度较薄时，可随铺随用铁锹和特制木拍板拍压密实，并随即用大杠找平，用木抹子搓平或用铁滚滚压密实，全部操作过程要在2h内完成。
  5. 浇筑陶粒混凝土垫层时尽量不留或少留施工缝，如必须留施工缝时，应用木方或木板挡好断槎处，施工缝最好留在门口与走道之间，或留在有实墙的轴线中间，接槎时应在施工缝处涂刷水泥浆（W/C为0.4～0.5）结合层，再继续浇筑。浇筑后应进行洒水养护。强度达1.2MPa后方可进行下道工序操作。
  6. 冬期施工时，陶粒上洒水不得受冻，应有足够的保温材料覆盖。室内操作温度要在+5℃以上。

第五节 质量标准

  1. 《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002

第六节 成品保护

  1. 垫层施工前必须事先把门框与墙连接处的缝隙用水泥浆塞密实（铝合金门框嵌缝材料由设计确定）；门口用木板保护。
  2. 垫层施工过程中不得碰撞门口、管线、垫层内埋设配件和已完的装修面层。
  3. 在垫层凝结硬化前应防止受冻、早期脱水、水冲、撞击及过早上人等，以保证垫层的设计强度。
  4. 施工完的垫层应注意养护，常温3d后方能进行面层施工。

第七节 应注意的质量问题

  1. 垫层空鼓开裂：
  2. 基层杂物未清理干净，水泥浆皮没有剔掉刷净，铺垫层前没有洒水等，影响垫层与基层之间的粘结力。
  3. 陶粒内含有机杂质和未燃尽的煤、石灰石或含有遇水能膨胀分解的物质；陶粒闷水不透。
  4. 炉渣内微小颗粒（粘径在5mm及以下）比例较大。
  5. 陶粒混凝土垫层表面不平：主要是陶粒混凝土铺设后，未进行按线找平，待水泥初凝后再进行抹平。整个操作过程控制在2h之内，滚压过程中随时拉水平线进行检查。
  6. 陶粒混凝土垫层松散，强度低：主要是在拌合过程中配合比不准，施工全过程过长，初凝后仍进行滚压，造成垫层松散，垫层浇筑完后，未经养护过早上人操作等因素，都易导致表面松散强度低。

第四章 细石混凝土地面

本章适用于工业与民用建筑的细石混凝土地面面层工程。

第一节 材料要求

  1. 水泥：应采用强度等级不小于32.5的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥。
  2. 砂：粗砂，含泥量不大于3%。
  3. 石子：粗骨料用石子最大颗粒粒径不应大于面层厚度的2/3。细石混凝土面层采用的石子粒径不应大于12mm。

第二节 主要机具

  1. 混凝土搅拌机、平板振捣器、运输小车、小水桶、半截桶、笤帚、2m靠尺、铁滚子、木抹子、平锹、钢丝刷、錾子、锤子、铁抹子。

第三节 作业条件

  1. 主体结构工程已办完验收手续，室内墙面已弹好+500mm水平线。
  2. 穿过楼板的立管已做完，管洞堵塞密实。埋在地面的电管已做完隐检手续。
  3. 门框已安装完，并已做好保护，在门框内侧钉木板或铁皮。
  4. 基层为预制混凝土板时，板缝混凝土应填嵌密实，板端头缝隙应采取防裂措施。

第四节 操作工艺

  1. 细石混凝土工艺流程：

找标高、弹线→基层处理→洒水湿润→抹灰饼→冲筋→刷素水泥→浇筑细石混凝土→抹面层压光→养护

  1. 找标高、弹线：根据墙面上已有的+500mm水平标高线，量测出地面面层的水平线，弹在四周墙面上，并要与房间以外的楼道、楼梯平台、踏步的标高相呼应，贯通一致。
  2. 基层处理：先将灰尘清扫干净，然后将粘在基层上的浆皮铲掉，用碱水将油污刷掉，最后用清水将基层冲洗干净。
  3. 洒水湿润：在抹面层之前一天对基层表面进行洒水湿润。
  4. 抹灰饼：根据已弹出的面层水平标高线，横竖拉线，用与豆石混凝土相同配合比的拌合料抹灰饼，横竖间距1.5m，灰饼上标高就是面层标高。
  5. 冲筋：面积较大的房间为保证房间地面平整度，还要冲筋，以做好的灰饼为标准抹条形冲筋，用刮尺刮平，作为浇筑细石混凝土面层厚度的标准。
  6. 刷素水泥浆结合层：在铺设细石混凝土面层以前，在已湿润的基层上刷一道1∶0.4～0.5（水泥∶水）的素水泥浆，不要刷的面积过大，要随刷随铺细石混凝土，避免时间过长水泥浆风干导致面层空鼓。
  7. 浇筑细石混凝土：
  8. 细石混凝土搅拌：细石混凝土面层的强度等级应按设计要求做试配，如设计无要求时，不应小于C20，由试验室根据原材料情况计算出配合比，应用搅拌机进行搅拌均匀，坍落度不宜大于30mm。并按国家标准《建筑地面工程施工质量验收规范》的规定制作混凝土试块，每一层建筑地面工程不应少一组，当每层地面工程建筑面积超过1000m2时，每增加1000m2增做一组试块，不足1000m2按1000m2计算。当改变配合比时，亦应相应制作试块。
  9. 面层细石混凝土铺设：将搅拌好的细石混凝土铺抹到地面基层上（水泥浆结合层要随刷随铺），用长刮杠刮平，振捣密实，表面塌陷处用细石混凝土填平，再用长刮杠刮一次，然后用木抹子搓平。
  10. 抹面层、压光：
  11. 撒水泥砂子干面灰：砂子先过3mm筛子后，用铁锹拌干面（水泥:砂子=1:1），均匀地撒在细石混凝土面层上，待灰面吸水后用长刮杠刮平，随即用木抹子搓平。
  12. 第一遍抹压：用铁抹子轻轻抹压一遍直到出浆为止。
  13. 第二遍抹压：当面层砂浆初凝后，地面面层上有脚印但走上去不下陷时，用铁抹子进行第二遍抹压，把凹坑、砂眼填实抹平，注意不得漏压。
  14. 第三遍抹压：当面层砂浆终凝前，即人踩上去稍有脚印，用铁抹子压光无抹痕时，可用铁抹子进行第三遍压光，此遍要用力抹压，把所有抹纹压平压光，达到面层表面密实光洁。
  15. 养护：面层抹压完24h后（有条件时可覆盖塑料薄膜养护）进行浇水养护，每天不少于2次，养护时间不少于7d（养护期间禁止上人）。
  16. 冬期施工的环境温度不应低于5℃。
  17. 粗骨料混凝土地面面层的施工：
  18. 又称一次抹光法或原浆抹面法，一般是在浇筑混凝土垫层（或浇筑现浇混凝土楼板）时，同时将面层材料铺抹在面层上当时进行抹平压光的操作工艺。
  19. 其工艺流程为：浇筑混凝土垫层(或混凝土楼板)→抹面层、压光→养护。

第五节 质量标准

  1. 《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002
  2. 严于《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002的项目如下：

水泥混凝土面层允许偏差和检验方法

项 目 允许偏差 (mm) 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
表面平整度 4 3 2 用2m靠尺和楔形塞尺检查
踢脚线上口平直 4 3 1 拉5m线，不足5m拉通线和尺量检查
缝格平直 3 2 1

第六节 成品保护

  1. 在操作过程中运料小车不得碰撞门框及墙面。
  2. 地面上铺设的电线管、暖卫、电气等立管要设保护措施。
  3. 地漏、出水口等部位安放的临时堵头要保护好，以防灌入杂物，造成堵塞。
  4. 不得在已做好的地面上拌合砂浆。
  5. 地面养护期间不准上人，养护期过后也要注意成品保护，避免造成表面起砂现象。
  6. 油漆工种刷门、窗口扇时，不得污染地面与墙面。

第七节 应注意的质量问题

  1. 面层起砂、起皮：水泥强度等级不够或使用过期水泥、水灰比过大、抹压遍数不够、养护期间过早进行其他工序操作等，都易造成起砂现象。在抹压过程中撒干水泥面（应撒水泥砂拌合料）不均匀，有厚有薄，表面形成一层厚薄不匀的水泥层，未与混凝土很好的结合，会造成面层起皮。如果面层有泌水现象，要立即撒水泥砂（1∶1=水泥∶砂）干拌合料，撒均匀、薄厚一致，木抹子搓压时要用力，使面层与混凝土紧密结合成整体。
  2. 面层空鼓、有裂缝：由于铺细石混凝土之前基层不干净，如有水泥浆皮及油污，或刷水泥浆结合层时面积过大用扫帚扫、甩浆等都易导致面层空鼓。由于混凝土的坍落度过大滚压后面层水分过多，撒干拌合料后终凝前尚未完成抹压工序，造成面层结构不紧密易开裂。
  3. 面层抹纹多，不光：主要原因是铁抹子抹压遍数不够或交活太早，最后一遍抹压时应抹压均匀，将抹纹压平压光。
  4. 倒泛水：厕浴间、厨房等有地漏的房间要在冲筋时找准泛水，可避免地面积水或流水。

第五章 水泥砂浆地面

本章适用于工业与民用建筑的水泥砂浆地面工程。

第一节 材料要求

  1. 水泥：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其强度等级不应小于32.5，并严禁混用不同品种、不同强度等级的水泥。
  2. 砂：应采用中粗砂，过8mm孔径筛子，含泥量不应大于3%。

第二节 主要机具

  1. 搅拌机、手推车、木刮杠、木抹子、铁抹子、劈缝溜子、喷壶、铁锹、小水桶、长把刷子、扫帚、钢丝刷、粉线包、錾子、锤子。

第三节 作业条件

  1. 地面（或楼面）的垫层以及预埋在地面内各种管线已做完。穿过楼面的竖管已安完，管洞已堵塞密实。有地漏房间应找好泛水。
  2. 墙面的+500mm水平标高线已弹在四周墙上。
  3. 门框已立好，并在框内侧做好保护，防止手推车碰坏。
  4. 墙、顶抹灰已做完。屋面防水做完。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

基层处理→找标高、弹线→洒水湿润→抹灰饼和冲筋→搅拌砂浆→刷水泥浆结合层→铺水泥砂浆面层→木抹子搓平→铁抹子压第一遍→第二遍压光→第三遍压光→养护

  1. 基层处理：先将基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净、剔掉灰浆皮和灰渣层，用10%的火碱水溶液刷掉基层上的油污，并用清水及时将碱液冲净。
  2. 找标高弹线：根据墙上的+500mm水平线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。
  3. 洒水湿润：用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。
  4. 抹灰饼和冲筋：根据房间内四周墙上弹的面层标高水平线，确定面层抹灰厚度（不应小于20mm），然后拉水平线开始抹灰饼（50mm×50mm），横竖间距为1.5～2.00m，灰饼上平面即为地面面层标高。
  5. 如果房间较大，为保证整体面层平整度，还需冲筋，将水泥砂浆铺在灰饼之间，宽度与灰饼宽相同，用木抹子拍抹成与灰饼上表面相平一致。

铺抹灰饼和冲筋的砂浆材料配合比均与抹地面的砂浆相同。

  1. 搅拌砂浆：水泥砂浆的体积比宜为1∶2（水泥∶砂），其稠度不应大于35mm，强度等级不应小于M15。为了控制加水量，应使用搅拌机搅拌均匀，颜色一致。
  2. 刷水泥浆结合层：在铺设水泥砂浆之前，应涂刷水泥浆一层，其水灰比为0.4～0.5（涂刷之前要将抹灰饼的余灰清扫干净，再洒水湿润），不要涂刷面积过大，随刷随铺面层砂浆。
  3. 铺水泥砂浆面层：涂刷水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆，在灰饼之间（或冲筋之间）将砂浆铺均匀，然后用木刮杠按灰饼（或冲筋）高度刮平。铺砂浆时如果灰饼（或冲筋）已硬化，木刮杠刮平后，同时将利用过的灰饼（或冲筋）敲掉，并用砂浆填平。
  4. 木抹子搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，从内向外退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度。
  5. 铁抹子压第一遍：木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到出浆为止，如果砂浆过稀表面有泌水现象时，可均匀撒一遍干水泥和砂（1∶1）的拌合料（砂子要过3mm筛），再用木抹子用力抹压，使干拌料与砂浆紧密结合为一体，吸水后用铁抹子压平。如有分格要求的地面，在面层上弹分格线，用劈缝溜子开缝，再用溜子将分缝内压至平、直、光。上述操作均在水泥砂浆初凝之前完成。
  6. 第二遍压光：面层砂浆初凝后，人踩上去，有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，边抹压边把坑凹处填平，要求不漏压，表面压平、压光。有分格的地面压过后，应用溜子溜压，做到缝边光直、缝隙清晰、缝内光滑顺直。
  7. 第三遍压光：在水泥砂浆终凝前进行第三遍压光（人踩上去稍有脚印），铁抹子抹上去不再有抹纹时，用铁抹子把第二遍抹压时留下的全部抹纹压平、压实、压光（必须在终凝前完成）。
  8. 养护：地面压光完工后24h，铺锯末或其他材料覆盖洒水养护，保持湿润，养护时间不少于7d，当水泥砂浆试块抗压强度达5MPa才能上人。
  9. 冬期施工时，室内温度不得低于+5℃。
  10. 抹踢脚板：根据设计图规定墙基体有抹灰时，踢脚板的底层砂浆和面层砂浆分两次抹成。墙基体不抹灰时，踢脚板只抹面层砂浆。
  11. 踢脚板抹底层水泥砂浆：清洗基层，洒水湿润后，按500mm标高线向下量测踢脚板上口标高，吊垂直线确定踢脚板抹灰厚度，然后拉通线、套方、贴灰饼、抹1∶3水泥砂浆，用刮尺刮平、搓平整，扫毛浇水养护。
  12. 抹面层砂浆：底层砂浆抹好，硬化后，上口拉线贴粘靠尺，抹1∶2水泥砂浆，用灰板托灰，木抹子往上抹灰，再用刮尺板紧贴靠尺垂直地面刮平，用铁抹子压光，阴阳角、踢脚板上口用角抹子溜直压光。

第五节 质量标准

  1. 《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002
  2. 严于《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002的项目如下：

水泥砂浆面层允许偏差和检验方法

项 目 允许偏差 (mm) 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
表面平整度 4 3 2 用2m靠尺和楔形塞尺检查
踢脚线上口平直 4 3 1 拉5m线，不足5m拉通线和尺量检查
缝格平直 3 2 1

第六节 成品保护

  1. 地面操作时要保护已做完的工程项目，门框要加保护，避免推车损坏门框及墙面口角。
  2. 过程中要注意对其他专业设备的保护，如埋在地面内的管线不得随意移位。
  3. 施工时要保护地漏、出水口等部位，必须加临时堵口，以避免灌入砂浆等造成堵塞。
  4. 施工后的面层注意养护，禁止剔凿孔洞。

第七节 应注意的质量问题

  1. 空鼓、裂缝：
  2. 基层清理不彻底、不认真：在抹水泥砂浆之前必须将基层上的粘结物、灰尘、油污彻底处理干净，并认真进行清洗湿润，这是保证面层与基层结合牢固、防止空鼓裂缝的一道关键性工序，如果不仔细认真清除，使面层与基层之间形成一层隔离层，致使上下结合不牢，就会造成面层空鼓裂缝。
  3. 涂刷水泥浆结合层不符合要求：在已处理洁净的基层上刷一遍水泥浆，目的是要增强面层与基层的粘结力，因此这是一项重要的工序，涂刷水泥浆调度要适宜（一般0.4～0.5的水灰比），涂刷时要均匀不得漏刷，面积不要过大，砂浆铺多少刷多少。一般往往是先涂刷一大片，而铺砂浆速度较慢，已刷上去的水泥浆很快干燥，这样不但不起粘结作用，相反起到隔离作用。

另外一定要用刷子涂刷已拌好的水泥浆，不能采用干撒水泥面后，再浇水用扫帚来回扫的办法，由于浇水不匀，水泥浆干稀不匀，也影响面层与基层的粘结质量。

  1. 在预制混凝土楼板上及首层暖气沟盖上做水泥砂浆面层也易产生空鼓、裂缝，预制板的横、竖缝必须按结构设计要求用C20细石混凝土填塞振捣、密实，由于预制楼板安装完之后，上表面标高不能完全平整一致，高差较大，铺设水泥砂浆时厚薄不均，容易产生裂缝，因此一般是采用细石混凝土面层。

首层暖气沟盖板与地面混凝土垫层之间由于沉降不匀，也易造成此处裂缝，因此要采取防裂措施。

  1. 地面起砂：
  2. 养护时间不够，过早上人：水泥硬化初期，在水中或潮湿环境中养护，能使水泥颗粒充分水化，提高水泥砂浆面层强度。如果在养护时间短强度很低的情况下，过早上人使用，就会对刚刚硬化的表面层造成损伤和破坏，致使面层起砂、出现麻坑。因此，水泥地面完工后，养护工作的好坏对地面质量的影响很大，必须要重视，当面层抗压强度达5MPa时才能上人操作。
  3. 使用过期、强度等级不够的水泥，水泥砂浆搅拌不均匀，水灰比掌握不准，操作过程中抹压遍数不够等，都是造成起砂现象的原因。
  4. 有地漏的房间倒泛水：在铺设面层砂浆时先检查垫层的坡度是否符合要求。设有垫层的地面，在铺设砂浆前抹灰饼和冲筋时，按设计要求抹好坡度。
  5. 面层不光、有抹纹：

必须认真按前面所述的操作工艺要求，用铁抹子抹压的遍数去操作，最后在水泥终凝前用力抹压不得漏压，直到将前遍的抹纹压平、压光为止。

第六章 现制水磨石地面

本章适用于工业与民用建筑普通与高级现制水磨石地面工程。

第一节 材料要求

  1. 水泥：白色或浅色的水磨石面层，应采用白水泥，深色的水磨石面层，宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级不应小于32.5。同颜色的面层应使用同一批水泥。
  2. 矿物颜料：水泥中掺入的颜料应采用耐光、耐碱的矿物颜料，不得使用酸性颜料。其掺入量宜为水泥重量的3%～6%，或由试验确定，但不得大于水泥用量的12%。同一彩色面层应使用同厂，同批的颜料。
  3. 石渣：应用坚硬可磨的白云石、大理石等岩石加工而成，石料应洁净无杂物，其粒径除特殊要求外，宜为4～12mm。
  4. 玻璃条：平板普通玻璃裁制而成，3mm厚，一般10mm宽（根据面层厚度而定），长度以分块尺寸而定。
  5. 铜条：l～2mm厚铜板裁成10mm宽（还要根据面层厚度而定），长度以分格尺寸而定，用前必须调直调平。
  6. 砂：中砂，过8mm孔径的筛子，含泥量不得大于3%。
  7. 草酸：块状、粉状均可，用前用水稀释。
  8. 白蜡及22号铅丝。

第二节 主要机具

  1. 磨石机、滚筒（直径一般200～250mm，长约 600～700mm，混凝土或铁制）、木抹子、毛刷子、铁簸箕、2～6m长木杠、50mm宽平口板条（厚10mm）、靠尺、手推车、平锹、5mm孔径筛子、磨石（规格按粗、中、细）、胶皮管、大小水桶、扫帚、钢丝刷等。

第三节 作业条件

  1. 施工部位结构验收完，屋面已做完防水层。
  2. 墙面已弹好+500mm标高水平线，顶棚、墙面抹灰已完成并已验收。
  3. 安装好门框并加防护，与地面有关的水、电管线已安装就位，穿过地面的孔洞已堵严、堵实。
  4. 做完地面垫层，按标高留出磨石层厚度（至少30mm）。
  5. 石渣应分别过筛，并洗净无杂物。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

基层处理→弹水平标高线→浇水湿润→铺抹找平层砂浆→养护→

弹分格线→镶分格条→拌制水磨石拌合料→涂刷水泥浆结合层→

铺水磨石拌合料→滚压、抹平→养护→试磨→磨光→酸洗→打蜡

  1. 基层处理：检查基层的平整度和标高，将混凝土基层上的杂物清净，不得有油污、浮土。
  2. 弹标高水平线：根据墙面上的+500mm标高线，往下反量出磨石面层的标高，弹在四周墙上。
  3. 浇水湿润：地面抹灰前一天，将基层浇水湿润。
  4. 铺抹找平层砂浆：

根据墙上弹出的水平线，留出面层厚度（约10～15mm厚），抹1∶ 3水泥砂浆找平层，为了保证找平层的平整度，先抹灰饼（纵横方向间距1.5m左右），大小约8～100mm。

灰饼砂浆硬结后，以灰饼高度为标准，抹宽度为8～100mm的纵横冲筋。有地漏的地面，应按设计要求找坡，一般由排水方向找0.5～1% 的泛水坡度。

在基层上洒水湿润，刷一道水灰比为0.4～0.5的水泥浆，面积不得过大，随刷浆随铺抹1∶3找平层砂浆，并用2m长刮杠以冲筋为标准进行刮平，再用木抹子搓平。

踢脚板抹底灰：与墙面抹灰厚度一致，在阴阳角处套方、量尺、拉线，确定踢脚板厚度，按底层灰的厚度冲筋，间距l～1.5m。然后装档用短杠刮平，木抹子搓成麻面并划毛。

  1. 养护：抹好找平层砂浆后，于次日浇水养护，视气温情况，确定养护时间及浇水程度，常温一般要充分浇水养护2d。
  2. 弹分格线：根据设计要求的分格尺寸进行分格弹线，一般采用lm×lm。在房间中部弹十字线，计算好周边的镶边宽度后，以十字线为准弹分格线。如果设计有图案要求时，应按设计要求弹出清晰的线条。
  3. 镶分格条：

镶条时先将平口板尺按分格线位置靠直，将玻璃条或铜条就位紧贴板尺，用铁抹子在分格条底口抹素水泥浆八字角，八字角高度为5mm ，底角抹灰宽度为10mm。拆去板尺再抹另一侧八字角，两边抹完八字角后，用毛刷蘸水轻刷一遍。采用铜条分格，应预先在两端下部1/3处打眼，穿入22号铅丝，锚固于下口八字角素水泥浆内。

分格条应平直（上平必须一致）、牢固、接头严密，不得有缝隙，拉5m通线检查，其偏差不得超过1mm。

镶条后12h开始浇水养护，最少2d。在此期间严加保护，应视为禁止通行区，以免碰坏。

  1. 铺水磨石拌合料：

水磨石拌合料配合比为1:2～2.5（水泥：石渣）；踢脚板配合比为1:1～1.5（水泥：石渣）。要求计量准确，拌合均匀。

水磨石中如加颜料，颜料均以水泥重量的百分比计算，预先根据工程数量，计算出水泥数量后，将水泥和所需颜料一次调配过筛，装袋备用。

铺拌合料：先把地面底层养护水清扫干净，撒一层素水泥浆并涂刷均匀，随即将拌好的拌合料先铺抹分格条边，后铺入分格条中间，用铁抹子由分格中间向边角推进，压实抹平，拌合料应高出分格条1～2mm。

滚压、抹平：水磨石拌合料装入、摊平、抹压后，随即用滚碾碾压，并在低洼处撒拌合好的拌合料找平，压至出浆为止，2h后再用铁抹子将压出的浆抹平。

抹踢脚板拌合料：先将底子灰用水湿润，在阴阳角及上口，用靠尺按水平线找好规矩，贴好靠尺板，先涂刷一层薄水泥浆，紧跟着抹拌合料，抹平、压实。刷水两遍将水泥浆轻轻刷去，达到石子面上无浮浆。

  1. 养护：铺压好拌合料后，于次日进行浇水养护，常温养护5～7天。
  2. 试磨：一般根据气温情况确定养护天数，过早开磨石渣易松动；过迟造成磨光困难。所以需进行试磨，以面层不掉石渣为准，经检查认可后方可正式开磨。
  3. 磨光：

磨头遍：第一遍用60～90号粗金刚石磨，使磨石机机头在地面上走横“8”字形，边磨边加水（如磨石面层养护时间太长，可加细砂，加快机磨速度），随时清扫水泥浆，并用靠尺检查平整度，直至表面磨平、磨匀，分格条和石渣全部露出（边角处用人工磨成同样效果），用水清洗晾干，然后用较浓的水泥浆（如掺有颜料的面层，应用同样掺有颜料配合比的水泥浆）擦一遍，特别是面层的洞眼小孔隙要填实抹平，脱落的石渣应补齐。浇水养护2～3d。

磨第二遍：第二遍用90～120号金刚石磨，要求磨至表面光滑为止。然后用清水冲净，满擦第二遍水泥浆，仍注意小孔隙要细致擦严密，然后养护2～3d。

磨第三遍：第三遍用200号细金刚石磨，磨至表面石子显露均匀，无缺石渣现象，平整、光滑，无孔隙为度。

普通水磨石面层磨光遍数不应少于三遍，高级水磨石面层的厚度和磨光遍数及油石规格应根据设计确定。

  1. 擦洗：先用水加草酸化成约10%浓度的溶液，用扫帚蘸后洒在地面上，再用油石轻轻磨一遍；磨出水泥及石渣本色，再用水冲洗软布擦干。此道操作必须在各工种完工后才能进行，经酸洗后的面层不得再受污染。
  2. 打蜡：将蜡包在薄布内，在面层上薄薄涂一层，要均匀，用磨石机压磨。用同样方法再打第二遍蜡，直到光滑洁亮为止，要求光亮、颜色一致。踢脚板我工涂蜡，擦打二遍出光成活。
  3. 冬期施工：
    1. 现制水磨石面层时，环境温度应保持+5℃以上。
    2. 施工底层灰不得浇水养护，正温度条件养护3-5d，面层石渣灰10d后方可磨光。

第五节 质量标准

  1. 《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002
  2. 严于《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002的项目如下：

水磨石面层允许偏差和检验方法

项 目 允许偏差 (mm) 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
表面平整度 3 3 2 用2m靠尺和楔形塞尺检查
踢脚线上口平直 3 3 1 拉5m线，不足5m拉通线和尺量检查
缝格平直 3 2 1

第六节 成品保护

  1. 铺抹水泥砂浆找平层时，注意不得碰坏水、电管线及其他设备。
  2. 运输材料时注意保护好门框、栏杆等。
  3. 进行机磨水磨石面层时，研磨的水泥废浆应及时清除，不得流入下水口及地漏内，以防堵塞。
  4. 磨石机应设罩板，防止研磨时溅污墙面及设施等，重要部位及设备应加覆盖。

第七节 应注意的质量问题

  1. 分格条折断，显露不清晰：主要原因是分格条镶嵌不牢固（或未低于面层），滚压前未用铁抹子拍打分格条两侧，在滚筒滚压过程中，分格条被压弯或压碎。因此为防止此现象发生，必须在滚压前将分格条两边的石子轻轻拍实。
  2. 分格条交接处四角无石渣：主要是粘结分格条时，稠水泥浆应粘成30°角，分格条顶距水泥浆4～6mm，同时在分格条交接处，粘结浆不得抹到端头，要留有抹拌合料的孔隙。
  3. 水磨石面层有洞眼、孔隙：水磨石面层机磨后总有些洞孔发生，一般均用补浆方法，即磨光后用清水冲干净，用较浓的水泥浆（如彩色磨石面时，应用同颜色颜料加水泥擦抹）将洞眼擦抹密实，待硬化后磨光；普通水磨石面层用“二浆三磨”法，即整个过程磨光三次擦浆二次。如果为图省事少擦抹一次，或用扫帚扫而不是擦抹或用稀浆等，都易造成面层有小孔洞（另外由于擦浆后未硬化就进行磨光，也易把洞孔中灰浆磨掉）。
  4. 面层石渣不匀、不显露：主要是石子规格不好，石渣未清洗，铺拌合料时用刮尺刮平时将石渣埋在灰浆内，导致石渣不匀等现象。

第七章 预制水磨石地面

本章适用于工业与民用建筑预制水磨石地面工程。

第一节 材料要求

  1. 水泥：强度等级在32.5以上的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，有出厂合格证。
  2. 砂：粗砂或中砂，含泥量不大于3%。
  3. 预制水磨石板：应有出厂合格证，每块板上有合格标记，按加工定货单要求的规格、尺寸、颜色检查验收，并分别码放（立着）在垫木上。为防止板块变形，宜存放在库房内，避免日光强烈曝晒。
  4. 石膏粉、蜡、草酸。

第二节 主要机具

  1. 搅拌机、磨石机、砂轮锯、45号钢砂轮片、木抹子、木刮杠、靠尺、水平尺、橡皮锤、90度钢角尺、小线、笤帚等。

第三节 作业条件

  1. 室内墙顶抹灰完，门框安完。
  2. 墙面已弹好+500mm水平线。
  3. 穿过楼面的管洞已堵严塞实。
  4. 预埋在地面中电线管均已铺设完，并做完隐蔽验收手续。地面垫层已做完，其强度达到1.2MPa以上。
  5. 铺设前先检查预制水磨石板的颜色、规格、尺寸是否符合设计要求，并进行挑选，将有裂纹、掉角、窜角、翘曲等缺陷的板块挑出，不得使用。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

基层处理→定线→水磨石板浸水→砂浆拌制→基层洒水刷水泥浆结合层→铺水泥砂浆找平层及预制水磨石板→养护灌缝→贴镶踢脚板→磨光打蜡

  1. 基层处理：将粘结在基层上的砂浆（或洒落的混凝土）及浆皮砸掉刷净，表面浮土清扫干净。
  2. 定基准线：根据设计图纸要求的地面标高，从墙面上已弹好的+500mm线，找出板面标高，在四周墙面上弹好板面水平线。然后从房间四周取中拉十字线以备铺标准块，与走道直接连通的房间应拉通线，房间内与走道如用不同颜色的水磨石板时，分色线应留在门口处。有图案的大厅，应根据房间长宽尺寸和水磨石板的规格、缝宽排列，确定各种水磨石板所需块数，绘制施工大样图。
  3. 预制水磨石板浸水：为确保砂浆找平层与预制水磨石板之间的粘结质量，在铺砌板块前，板块应用水浸湿，铺时达到表面无明水。
  4. 砂浆拌制：找平层应用1∶3干硬性水泥砂浆，是保证地面平整度、密实度的一个重要技术措施（因为它具有水分少、强度高、密实度好、成型早以及凝结硬化过程中收缩率小等优点），因此拌制时要注意控制加水量，拌好的砂浆以用手捏成团，颠后即散为宜，随铺随抹，不得拌制过多。
  5. 基层洒水及刷水泥浆结合层：将基层表面清扫干净后洒水湿润（不得有明水）。铺砂浆找平层之前应刷一层水灰比为0.5左右的素水泥浆，注意不可刷的过早、量过大，刷完后立即铺砂浆找平层，避免水泥浆风干不起粘结作用。
  6. 铺水泥砂浆找平层及预制水磨石板：
    1. 确定标准块的位置：在已确定的十字线交叉处最中间的一块为标准块位置（如以十字线为中缝时，可在十字线交叉点对角安设两块标准块），标准块做为整个房间的水平及经纬标准，铺砌时应用900角尺及水平尺细致校正。确定标准块后，即可根据已拉好的十字基准线进行铺砌。
    2. 虚铺干硬性水泥砂浆找平层：检查已刷好的水泥浆无风干现象后，即可开始铺砂浆找平层（随铺随砌，不得铺的面积过大），铺设厚度以2.5～30mm为宜，放上水磨石板时比地面标高线高出3～4mm为宜。先用刮杠刮平，再用铁抹子拍实抹平，然后进行预制水磨石板试铺，对好纵横缝，用橡皮锤敲击板中间，振实砂浆至铺设高度后，将试铺合适的预制水磨石板掀起移到一旁，检查砂浆上表面，如与水磨石板底相吻合后（如有空虚处，应用砂浆填补），满浇一层水灰比为0.5左右的素水泥浆，再铺预制水磨石板，铺时要四角同时落下，用橡皮锤轻敲，随时用水平尺或直板尺找平。
    3. 标准块铺好后，应向两侧和后退方向顺序逐块铺砌，板块间的缝隙宽度如设计无要求时，不应大于2mm，要拉通长线对缝的平直度进行控制，同时也要严格控制接缝高低差。安装好的预制水磨石板应整齐平稳、横竖缝对齐。
    4. 铺砌房间内预制水磨石板时，铺至四周墙边用非整板镶边时，应做到相互对称（定基准线在房间内拉十字线时，应根据水磨石板规格、尺寸计算出镶边的宽度）。凡是有地漏的部位，应注意铺砌时板面的坡度，铺砌在地漏周围的水磨石块，套割、弧度要与地漏相吻合。
  7. 养护和灌缝：

预制水磨石板铺砌1～2昼夜后，经检查表面无断裂、空鼓后，用稀水泥浆（1∶1=水泥∶细砂）填缝，并随时将溢出的水泥浆擦干净，灌2/3高度后，再用与水磨石板同颜色的水泥浆灌严（注意所用水泥的强度）。最后铺上锯末或其他材料覆盖保持湿润，养护时间不应小于7d，且不能上人。

  1. 贴镶踢脚板：

安装前先设专人挑选，厚度须一致，并将踢脚板用水浸湿晾干。如设计要求在阳角处相交的踢脚板有割角时，在安装前应将踢脚板一端割成450角。操作者可选用以下两种贴镶方法：

  1. 粘贴法：根据主墙结构构造形式确定踢脚板底灰厚度。
    1. 主墙是混凝土或砖砌体时，在已抹好灰的墙面垂直吊线确定踢脚板底灰厚度（同时要考虑踢脚板出墙厚度，一般为8～10mm），用1∶2水泥砂浆抹底灰（基层为混凝土时应刷一层素水泥浆结合层，其水灰比为0.4～0.5），并刮平划纹，待底子灰干硬后，将已湿润阴干的踢脚板背面抹上2～3mm厚水泥浆或聚合物水泥浆（掺10%建筑胶）进行粘贴，并用木锤敲实，拉线找平找直，次日用白色水泥浆擦缝。
    2. 主墙是石膏板轻质隔墙时，不用抹底灰，直接用水泥砂浆粘贴踢脚板，操作方法同上。
  2. 灌浆法：主墙是混凝土或砖墙基体时，墙面已抹完灰，下部踢脚线可不抹底灰，先立踢脚板后灌砂浆。
    1. 首先确定踢脚板出墙厚度（约8～10mm），用木靠尺板（或线坠）测出墙底两端踢脚板位置，然后拉上口水平线。
    2. 将墙面清扫干净并浇水湿润，然后由阳角开始向两侧试铺，检查是否平整，接缝是否严密，有无掉角等，不符合要求时应进行调整，然后正式进行安装，下部用靠尺板托平直，板上下口处用石膏作临时固定。石膏凝固后，检查平整度、接缝高低差、上口平直度、出墙厚度，符合标准要求后，用1∶2水泥砂浆（稠度一般为 8～120mm）灌注，并随时将踢脚板上口多余的砂浆清理干净。
    3. 灌浆24h后洒水养护3d，经检查无空鼓，剔掉临时固定的石膏并清擦干净，用同踢脚板颜色的水泥砂浆擦缝。贴镶踢脚板时，踢脚板立缝宜与地面水磨石板缝对缝镶贴。
  3. 酸洗、打蜡：

酸洗：预制水磨石板在工厂内虽经磨光打蜡，但由于在安装过程中水泥浆灌缝污染面层及安装后成品保护不当，因此在单位工程竣工前应将面层进行处理，撒草酸粉及清水进行擦洗，再用清水洗净撒锯未扫干（如板块接缝高低差超过0.5mm时，宜用磨石机磨后再进行酸洗）。

打蜡：预制磨石铺设质量能满足标准要求时，最好不磨，确需磨光时，请参考现制磨石工艺进行。

第五节 质量标准

  1. 《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002
  2. 严于《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002的项目如下

水磨石面层允许偏差和检验方法

项 目 允许偏差 (mm) 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
表面平整度 3 3 2 用2m靠尺和楔形塞尺检查
踢脚线上口平直 4 3 1 拉5m线，不足5m拉通线和尺量检查
缝格平直 3 2 1
接缝高低差 1 1 0.5 钢尺和塞尺检查

第六节 成品保护

  1. 预制水磨石地面完成后房间应封闭，不能封闭的过道，应在面层上铺覆盖物保护（塑料薄膜等）。
  2. 防止油漆、刷浆污染已完工的预制水磨石板。
  3. 严禁在水磨石地面上拌和砂浆、堆放油漆桶及其他杂物。
  4. 运输材料时注意不得碰撞门口及墙。保护好水暖立管、预留孔洞、电线盒等，不得碰坏、堵塞。

第七节 应注意的质量问题

  1. 地面空鼓：
  2. 找平层砂浆与基层结合不牢：由于基层清理不干净，浇水湿润不够或水泥素浆结合层涂刷不均匀或涂刷时间过长，致使风干硬结造成面层和结合层一起空鼓。因此地面基层必须认真清理，并充分湿润，涂刷水泥浆时应涂刷均匀。
  3. 结合层砂浆与面层结合不牢：结合层砂浆必须用干硬性砂浆，如果加水较多或一次铺得太厚，敲击不密实，容易造成面层空鼓。
  4. 板块背面浮灰没有清理干净，未浸水湿润，也会影响粘结效果。
  5. 接缝不平不直，缝隙不匀：挑选磨石板时不严格，薄厚不均、宽窄不一致而造成接缝不平不直，缝隙不匀。试铺时应仔细调整，缝子必须拉通线加以控制。
  6. 板块间高低缝差过大：板块之间高低缝差超过允许偏差时，宜采取机磨方法处理，并打蜡磨光。
  7. 预制水磨石踢脚板安装后出墙厚度不一致：主要原因是墙面垂直度、平整度偏差过大，在安踢脚板时要预先处理墙面，达到出墙厚度一致。
  8. 预制水磨石踢脚板根部有孔隙，不严密：主要是安装踢脚板时水平标高线未控制好，因此在安装前首先找好踢脚板上口标高控制点，再拉水平线进行控制。
  9. 水磨石踢脚板上口不洁净：主要原因是墙面喷浆或刷乳胶漆时，踢脚板未覆盖保护所致，打蜡前应将上口清擦干净。

第八章 陶瓷锦砖地面

本章适用于工业与民用建筑的地面铺贴陶瓷锦砖（即马赛克）地面面层工程。

第一节 材料要求

  1. 水泥：采用强度等级32.5以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，应有出厂证明。

白水泥：采用强度等级不小于32.5的硅酸盐白水泥。

  1. 砂：粗砂或中砂，用时要过筛含泥量不大于3%。
  2. 陶瓷锦砖：进场后应拆箱检查颜色、规格、形状、粘贴的质量等是否符合设计要求和有关标准的规定。

第二节 主要工具

  1. 小水桶、半截桶、笤帚、方尺、手锹、铁抹子、大杠、中杜、小杠、筛子、窄手推车、钢丝刷、喷壶，锤子、硬木拍板（240mm×120mm×50mm）、合金尖凿子、合金扁凿子（用Φ16钢筋焊接K6一K8合金钢片）、钢片开刀、拨板（200mm×70mm×lmm）、小型台式砂轮。

第三节 作业条件

  1. 墙面抹灰作完并已弹好+500mm水平标高线。
  2. 穿过地面的套管已做完，管洞已用豆石混凝土堵塞密实。
  3. 门框保护好防止手推车碰撞。
  4. 设计要求做防水层时，已办完隐检手续，并完成蓄水试验，办好验收手续。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

清理基层、弹线→刷水泥素浆→水泥砂浆找平层→水泥浆结合层→铺贴陶瓷锦砖→修理→刷水、揭纸→拨缝→灌缝→养护

  1. 清理基层、弹线：将基层清理干净，表面发浆皮要铲掉、扫净，将水平标高线弹在墙上。
  2. 刷水泥素浆：在清理好的地面上均匀洒水，然后用笤帚均匀洒刷水泥素浆（水灰比为0.5）。刷的面积不得过大，须与下道工序铺砂浆找平层紧密配合，随刷水泥浆随铺水泥砂浆。
  3. 水泥砂浆找平层：
  4. 冲筋：以墙面+500mm水平标高线为准，测出面层标高，拉水平线做灰饼，灰饼上平为陶瓷锦砖下皮。然后进行冲筋，在房间中间每隔1m冲筋一道。有地漏的房间按设计要求的坡度找坡，冲筋应朝地漏方向呈放射状。
  5. 冲筋后，用1∶3干硬性水泥砂浆（干硬程度以手捏成团，落地开花为准）铺设，铺设厚度约为20～25mm，用大杠（顺冲筋）将砂浆刮平，木抹子拍实，抹平整。有地漏的房间要按设计要求的坡度做出泛水。
  6. 找方正、弹线：找平层抹好24h后或抗压强度达到l.2MPa后，在找平层上检查房间净空尺寸，在房间中心弹十字控制线，根据设计要求的图案结合陶瓷锦砖每联尺寸，计算出所铺贴的张数，不足整张的应甩到边角处，不能贴到明显部位。
  7. 做水泥浆结合层：在砂浆找平层上，浇水湿润后，刮一道2～2.5mm厚的水泥浆结合层（宜掺一定比例的建筑胶），应随抹随贴，面积不要过大。
  8. 铺贴陶瓷锦砖：

铺贴陶瓷锦砖宜整间连续操作，如果一次不能铺完，须将接槎切齐，余灰清理干净。具体操作时应在水泥浆尚未初凝时开始铺陶瓷锦砖（背面应洁净），从里向外沿控制线进行，铺时先翻起一边的纸，露出锦砖以便对正控制线，对好后立即将陶瓷锦砖铺贴上（纸面朝上）；紧跟着用手将纸面铺平，用拍板拍实，使水泥浆进入到锦砖的缝内，直至纸面上显露出砖缝水印时为止。继续铺贴时不得踩在已铺好的锦砖上，应退着操作。

  1. 修整：整间铺好后，在锦砖上垫木板，人站在垫板上修理四周的边角，并将锦砖地面与其他地面门口接搓处修好，保证接槎平直。
  2. 刷水、揭纸：铺完后紧接着在纸面上均匀地刷水，常温下过15～30min纸便湿透（如未湿透可继续洒水），即可揭纸，并及时将纸毛清理干净。
  3. 拨缝（应在水泥浆结合层终凝前完成）：揭纸后，及时检查缝子是否均匀，缝子不顺不直时，用开刀比着小靠尺轻轻地拨顺、调直，并将其调整后的锦砖垫木板用锤子敲垫板拍实，同时检查有无脱落，并及时将缺少的锦砖粘贴补齐。地漏、管口等处周围的锦砖，要按坡度预先试铺进行切割，要做到锦砖与管口镶嵌紧密吻合。
  4. 灌缝：拨缝后第二天（或水泥浆结合层终凝后），用白水泥浆或与锦砖同颜色的水泥素浆擦缝，操作时用棉丝蘸水泥素浆从里到外沿缝揉擦，擦满、擦实、擦严为止，并及时将锦砖表面的余灰清理干净，防止对面层的污染。
  5. 养护：陶瓷锦砖地面擦缝24h后，应铺上锯末常温养护（或用塑料薄膜覆盖），其养护时间不得少于7d，且不准上人。
  6. 冬期施工：室内操作温度不得低于+5℃，砂子不得有冻块，锦砖面层不得有结冰现象。养护阶段表面必须覆盖。

第五节 质量标准

  1. 《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002
  2. 严于《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002的项目如下：

陶瓷锦砖面层允许偏差和检验方法

项 目 允许偏差 (mm) 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
表面平整度 2 2 2 用2m靠尺和楔形塞尺检查
踢脚线上口平直 3 3 1 拉5m线，不足5m拉通线和尺量检查
缝格平直 3 2 1

第六节 成品保护

  1. 陶瓷锦砖镶铺完后，如果其他工序插入较多，应铺覆盖物对面层加以保护。
  2. 切割陶瓷锦砖时应用垫板，禁止在已铺好的面层上操作。
  3. 推车运料时应注意保护门框及已完工的地面，门框易被小车碰的部位应加以包裹。走车地面要加垫木板。
  4. 操作过程中不要碰动各种管线，也不得把灰浆和陶瓷锦砖块掉落在已安完的地漏管口内。

第七节 应注意的质量问题

  1. 缝格不直不匀：操作前应挑选陶瓷锦砖，长、宽相同的整张锦砖用于同一房间内，拨缝时分格缝要拉通线，将超线的砖块拨顺直。
  2. 面层空鼓：做找平层之前基层必须清理干净，洒水湿润，找平层砂浆做完之后，房间不得进人要封闭，防止地面污染，影响与面层的粘结。铺贴陶瓷锦砖时，水泥浆结合层与锦砖铺贴同时操作，即随刷随铺，不得刷的面积过大，防止水泥浆风干影响粘结而导致空鼓。
  3. 地面渗漏：厕、浴间地面穿楼板的上、下水等各种管道应加套管，管道做完后，洞口应堵塞密实，验收合格后再做防水层，管口部位与防水层结合要严密，待蓄水合格后才能做找平层。锦砖面层完成后应做二次蓄水试验。
  4. 面层污染严重：擦缝时应随时将余浆擦干净，面层做完后必须加以覆盖，以防其他工种操作污染。
  5. 地漏周围的锦砖铺贴不规矩：作找平层时应找好地漏坡度，当大面积铺完后，再铺地漏周围的锦砖，根据地漏直径预先计算好锦砖的块数（在地漏周围呈放射形镶铺），再进行加工，试铺合适后再进行正式粘铺。

第九章 大理石、花岗石及碎拼大理石地面

本章适用于民用建筑的大理石、花岗石和碎拼大理石地面面层（大理石板材不得用于室外地面面层）工程。

第一节 材料要求

  1. 天然大理石、花岗石的技术等级、光泽度、外观质量要求应符合国家现行行业标准《天然大理石建筑板材》JC79、《天然花岗石建筑板材》JC205的规定，其允许偏差和外观要求见下表：

花岗石、大理石板材质量要求

种类 允许偏差 外观要求
长度、宽度 厚度 平整度最大偏差值
花岗石板材 +0

-1

 ±2 长度：

≥400 0.6

≥800 0.8

 花岗石、大理石板材表面要求光洁、明亮、色泽鲜明，无刀痕旋纹。边角方正，无据曲，缺角、掉边
大理石板材 +1

-2
  1. 大理石碎块及色石渣：石渣颜色应符合设计要求。应坚硬、洁净、无杂物，粒径宜为4～14mm。大理石碎块不带夹角，薄厚应一致。
  2. 水泥：采用强度等级不宜小于32.5的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

白水泥：采用强度等级不小于32.5的白色硅酸盐水泥。

  1. 砂：中砂或粗砂，其含泥量不应大于3%。
  2. 矿物颜料（擦缝用）、蜡、草酸。

第二节 主要机具

  1. 手推车、铁锹、靠尺、浆壶、水桶、喷壶、铁抹子、木抹子、墨斗、钢卷尺、尼龙线、橡皮锤（或木锤）、铁水平尺、弯角方尺、钢錾子、合金钢扁錾子、台钻、合金钢钻头、笤帚、砂轮锯、磨石机、钢丝刷。

第三节 作业条件

  1. 大理石、花岗石板块进场后，应侧立堆放在室内光面相对、背面垫松木条，并在板下加垫水方。拆箱后详细核对品种、规格、数量等是否符合设计要求，并检查是否具有产品合格证书，有裂纹、缺棱、掉角、翘曲和表面有缺陷时，应予剔除。
  2. 搭设好加工棚，安装好台钻及砂轮锯，并接通水电源。
  3. 室内抹灰（包括立门口）、地面垫层、预埋在垫层内的电管及穿通地面的管线均已完成。
  4. 房间内四周墙上弹好+500mm水平线。
  5. 施工操作前应画出铺设大理石地面的施工大样图。
  6. 冬期施工时操作温度不得低于5℃。

第四节 操作工艺

  1. 大理石、花岗石地面工艺流程：

准备工作→试拼→弹线→试排→刷水泥浆及铺砂浆结合层→铺板块→灌缝、擦缝→打蜡

  1. 准备工作：
  2. 以施工大样图和加工单为依据，熟悉了解各部位尺寸和作法，弄清洞口、边角等部位之间的关系。
  3. 基层处理：将地面垫层上的杂物清净，用钢丝刷刷掉粘结在垫层上的砂浆，并清扫干净。
  4. 试拼：在正式铺设前，对每一房间的大理石（或花岗石）板块，应按图案、颜色、纹理试拼，将非整块板对称排放在房门靠墙部位，试拼后按两个方向编号排列，然后按编号码放整齐。
  5. 弹线：为了检查和控制大理石（或花岗石）板块的位置，在房间内拉十字控制线，弹在混凝土垫层上，并引至墙面底部，然后依据墙面+500mm标高线找出面层标高，在墙上弹出水平标高线，弹水平线时要注意室内与楼道面层标高要一致。
  6. 试排：在房间内的两个相互垂直的方向铺两条干砂，其宽度大于板块宽度，厚度不小于30mm、结合施工大样图及房间实际尺寸，把大理石（或花岗石）板块排好，以便检查板块之间的缝隙，核对板块与墙面、柱、洞口等部位的相对位置。
  7. 刷水泥素浆及辅砂浆结合层：试铺后将干砂和板块移开，清扫干净，用喷壶洒水湿润，刷一层素水泥浆（水灰比为0.4～0.5，不要刷的面积过大，随铺砂浆随刷）。根据板面水平线确定结合层砂浆厚度，拉十字控制线，开始铺结合层干硬性水泥砂浆（宜采用体积比1：3的干硬性水泥砂浆），厚度控制在放上大理石（或花岗石）板块时宜高出面层水平线2～3mm。铺好后用大杠刮平，再用抹子拍实找平（铺摊面积不得过大）。
  8. 铺砌大理石（或花岗石）板块：
  9. 板块应先用水浸湿，待擦干或表面晾干后方可铺设。
  10. 根据房间拉的十字控制线，纵横各铺一行，做为大面积铺砌冲筋用。
  11. 依据试拼时的编号、图案及试排时的缝隙（板块之间的缝隙宽度，当设计无规定时不应大于lmm），在十字控制线交点开始铺砌。
  12. 先试铺即搬起板块对好纵横控制线铺落在已铺好的干硬性砂浆结合层上，用橡皮锤敲击木垫板（不得用橡皮锤或木锤直接敲击板块），振实砂浆至铺设高度后，将板块掀起移至一旁，检查砂浆表面与板块之间是否相吻合如发现有空虚之处，应用砂浆填补，然后正式镶铺，先在水泥砂浆结合层上满浇一层水灰比为1：2的素水泥浆（用浆壶浇均匀），再铺板块，安放时四角同时往下落，用橡皮锤或木锤轻击木垫板，根据水平线用铁水平尺找平，铺完第一块，向两侧和后退方向顺序铺砌。
  13. 铺完纵、横行之后有了标准，可分段分区依次铺砌，一般房间直由里向外进行，逐步退至门口，便于成品保护，但必须注意与楼道相呼应。也可从门口处往里铺砌，板块与墙角、镶边和靠墙处应紧密砌合，不得有空隙。
  14. 灌缝、擦缝：在板块铺砌后24h进行灌浆擦缝。根据大理石（或花岗石）颜色，选择相同颜色矿物颜料和白水泥拌合均匀，调成1∶1稀水泥浆，用浆壶徐徐灌入板块之间的缝隙中（可分几次进行），并用长把刮杠把流出的水泥浆刮向缝隙内，至基本灌满为止。灌浆l～2h后，用棉纱团蘸原稀水泥浆擦缝与板面擦平，同时将板面上水泥浆擦净，使大理石（或花岗石）面层的表面洁净、平整、坚实，以上工序完成后，面层加以覆盖。养护时间不应小于7d。
  15. 打蜡：当水泥砂浆结合层达到强度后（抗压强度达到l.2MPa时），方可进行打蜡，打蜡方法详见现制水磨正地面面层章。打蜡后面层达到光滑洁亮。
  16. 大理石（或花岗石）踢脚板工艺流程（踢脚线宜在地面完成后施工）：
  17. 粘贴法：

找标高水平线→水泥砂浆打底→贴大理石踢脚板→擦缝→打蜡

    1. 根据主墙+500mm标高线，测出踢脚板上口水平线，弹在墙上，再用线坠吊线确定出踢脚板的出墙厚度，一般8～10mm。
    2. 用1∶3水泥砂浆打底找平，并在面层划纹。
    3. 找平层砂浆干硬后，拉踢脚板上口的水平线，把浸水阴干的大理石（或花岗石）踢脚板的背面，刮抹一层2～3mm厚的素水泥浆（宜加10%左右的建筑胶）后，往底灰上粘贴，并用木锤敲实，根据水平线找直。
    4. 24h以后用同色水泥浆擦缝，用棉丝团将余浆擦净。
    5. 打蜡：详见现制水磨石地面施工章。
  1. 灌浆法

找标高水平线→拉水平通线→安装踢脚板→灌水泥砂浆→擦缝→打蜡

    1. 根据主墙+500mm标高线，测出踢脚板上口水平线，弹在墙上，再用线坠吊线，确定出踢脚板的出墙厚度，一般8～10mm。
    2. 拉踢脚板上口水平线，在墙两端各安装一块踢脚板，其上楞高度在同一水平线内，出墙厚度要一致，然后逐块依顺序安装，随时检查踢脚板的水平度和垂直度。相邻两块之间及踢脚板与地面、墙面之间用石膏稳牢。
    3. 灌1∶2稀水泥砂浆，并随时把溢出的砂浆擦干净，待灌入的水泥砂浆终凝后，把石膏铲掉。
    4. 用棉丝团蘸与大理石踢脚板同颜色的稀水泥浆擦缝。
    5. 踢脚板的面层打蜡同地面一起进行，方法同现制水磨石地面施工章。
    6. 镶贴踢脚板时，板缝宜与地面的大理石（或花岗石）板对缝镶贴。
  1. 碎拼大理石面层施工工艺流程：

挑选碎块大理石→弹线试拼→基层清理→扫水泥素浆→铺砂浆结合层→铺大理石碎块→灌缝→磨光打蜡

  1. 根据设计要求的颜色、规格挑选碎块大理石，要薄厚一致，不得有裂缝。
  2. 根据设计要求的图案，结合房间尺寸，在基层上弹线并找出面层标高，然后进行试拼，确定缝隙的大小。
  3. 清理基层，必须将粘结在基层上的灰浆层、尘土清扫干净，然后洒水湿润，扫水泥素浆（随刷水泥浆随铺砂浆）。
  4. 弹水平标高线，开始铺砂浆结合层，采用1∶3干硬性水泥砂浆（手捏成团，一颠即散），铺好后用大杠刮平，木抹子拍实抹平。
  5. 根据图案和试拼的缝隙铺砌大理石碎块，其方法同大理石板块地面。
  6. 铺砌1～2昼夜后进行灌缝，根据设计要求，碎块之内间隙灌水泥砂浆时，厚度与大理石块上面层干，并将其表面找平压光。如果设计要求间隙灌水泥石渣浆时，灌浆厚度比大理石碎块上面层高出2mm厚。养护时间不少于7d。
  7. 如果间隙灌水泥石渣浆时，养护后需进行磨光和打蜡，其操作工艺同现制水磨石地面施工。
  8. 质量标准
  9. 《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002
  10. 严于《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002的项目如下：

大理石、花岗石面层允许偏差和检验方法

项 目 允许偏差 (mm) 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
表面平整度 1 1 —— 用2m靠尺和楔形塞尺检查
踢脚线上口平直 1 1 1 拉5m线，不足5m拉通线和尺量检查
缝格平直 2 2 1

第六节 成品保护

  1. 运输大理石（或花岗石）板块和水泥砂浆时，应采取措施防止碰撞已做完的墙面、门口等。
  2. 铺砌大理石（或花岗石）板块及碎拼大理石板块过程中，操作人员应做到随铺随用干布揩净大理石面上的水泥浆痕迹。
  3. 在大理石（或花岗石）地面或碎拼大理石地面上行走时，找平层水泥砂浆的抗压强度不得低于1.2MPa。
  4. 大理石（或花岗石）地面或碎拼大理石地面完工后，房间应封闭或在其表面加以覆盖保护。

第七节 应注意的质量问题

  1. 条板面空鼓：由于混凝土垫层清理不净或浇水湿润不够，刷素水泥浆不均匀或刷的面积过大、时间过长已风干，干硬性水泥砂浆任意加水，大理石板面有浮土未浸水湿润等等因素，都易引起空鼓。因此必须严格遵守操作工艺要求，基层必须清理干净，结合层砂浆不得加水，随铺随刷一层水泥浆，大理石板块在铺砌前必须浸水湿润。
  2. 接缝高低不平、缝子宽窄不匀；主要原因是板块本身有厚薄及宽窄不匀、窜角、翘曲等缺陷，铺砌时未严格拉通线进行控制等因素，均易产生接缝高低不平、缝子不匀等缺陷。所以应预先严格挑选板块，凡是翘曲、拱背、宽窄不方正等块材剔除不予使用。铺设标准块后，应向两侧和后退方向顺序铺设，并随时用水平尺和直尺找准，缝子必须拉通线不能有偏差。房间内的标高线要有专人负责引入，且各房间和楼道内的标高必须相通一致。
  3. 过门口处板块易活动：一般铺砌板块时均从门框以内操作，而门框以外与楼道相接的空隙（即墙宽范围内）面积均后铺砌，由于过早上人，易造成此处活动。在进行板块翻样提加工定货时，应同时考虑此处的板块尺寸，并同时加工，以便铺砌楼道地面板块时同时操作。
  4. 踢脚板不顺直、出墙厚度不一致：主要由于墙面平整度和垂直度不符合要求，镶踢脚板时未吊线、未拉水平线，随墙面镶贴所造成。在镶踢脚板前，必须先检查墙面的垂直度、平整度，如超出偏差，应先进行处理后再镶贴。

第十章 缸砖、水泥花砖、通体砖地面

本章适用于工业与民用建筑的缸砖、水泥花砖地面工程。

第一节 材料要求

  1. 水泥：采用强度等级不低于32.5的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，并严禁混用不同品种、不同强度等级的水泥。
  2. 砂：中砂或粗砂，过8mm孔径筛子，其含泥量不应大于3%。
  3. 缸砖、水泥花砖，通体砖等均有出厂合格证，抗压、抗折反规格品种均符合设计要求，外观颜色一致、表面平整（水泥花砖要求表面平整、光滑、图案花纹正确）、边角整齐、无翘曲及窜角。有防腐蚀要求的缸砖的材质、铺设及施工质量验收应符合现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB 50212的规定。
  4. 草酸、火碱、建筑胶等均有出厂合格证。
  5. 结合层材料如采用沥青胶结料，其标号和技术指标应符合设计要求，如采用胶粘剂，应符合现行国家标准《民用建筑工程室内环境污染控制规范》GB50325的规定，应防水和防菌，并通过试验确定。此二种材料均应有出厂证和复试记录。

第二节 主要机具

  1. 主要机具：小水桶、半截大桶、笤帚、平锹、铁抹子、大木杠、小木杠、筛子、窗纱筛子、窄手推车、钢丝刷、喷壶、锤子、橡皮锤子、凿子、方尺、粉线包、溜子、缸砖切割机。

第三节 作业条件

  1. 内墙+500mm水平标高线已弹好，并校核无误。
  2. 墙面抹灰、屋面防水和门框已安装完。
  3. 地面垫层以及预埋在地面内各种管线已做完。穿过楼面的竖管已安完，管洞已堵塞密实。有地漏的房间应找好泛水。
  4. 提前做好选砖的工作，按砖的规格尺寸做好选砖的模子，拆包后块块进行套选、长、宽、厚不得超过±lmm，平整度用直尺检查，不得超过±0.5mm。外观有裂缝、掉角和表面上有缺陷的板剔出，并按花型、颜色挑选后分别堆放。
  5. 有艺术图形要求的地面，在施工前应绘制施工大样图，并做出样板间，经检查合格后，方可大面积施工。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

基层处理→找标高、弹线→抹找平层砂浆→弹铺砖控制线→铺砖→勾缝、擦缝→养护→踢脚板安装

  1. 基层处理：将混凝土基层上的杂物清理掉，并用錾子剔掉砂浆落地灰，用钢丝刷刷净浮浆层。如基层有油污时，应用10%火碱水刷净，并用清水及时将其上的碱液冲净。
  2. 找标高、弹线：根据墙上的+500mm水平标高线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。
  3. 抹找平层砂浆：
  4. 洒水湿润：在清理好的基层上，用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。
  5. 抹灰饼和冲筋：从已弹好的面层水平线下量至找平层上皮的标高（面层标高减去砖厚及粘结层的厚度），抹灰饼间距l.5m，灰饼上平就是水泥砂浆找平层的标高，然后从房间一侧开始抹冲筋。有地漏的房间，应由四周向地漏方向放射形抹冲筋，并找好坡度。抹灰饼和冲筋应使用干硬性砂浆，厚度不宜小于20mm。
  6. 装档（即在冲筋间装铺水泥砂浆）：清净抹冲筋的剩余浆渣，涂刷一遍水泥浆（水灰比为0.4～0.5）粘结层，要随涂刷随铺砂浆。然后根据冲筋的标高，用小平锹或木抹子将已拌合的水泥砂浆（配合比为1∶3～1∶4）铺装在冲筋之间，用木抹子摊平、拍实，小木杠刮平，再用木抹子搓平，使其铺设的砂浆与冲筋找平，并用大木杠横竖检查其平整度，同时检查其标高和泛水坡度是否正确，24h后浇水养护。
  7. 弹铺砖控制线：当找平层砂浆抗压强度达到1.2MPa时，开始上人弹砖的控制线。预先根据设计要求和砖板块规格尺寸，确定板块铺砌的缝隙宽度，当设计无规定时，紧密铺贴缝隙宽度不宜大于lmm，虚缝铺贴缝隙宽度宜为5～10mm。

在房间分中，从纵、横两个方向排尺寸，当尺寸不足整砖倍数时，将非整砖用于边角处，横向平行于门口的第一排应为整砖，将非整砖排在靠墙位置，纵向（垂直门口）应在房间内分中，非整砖对称排放在两墙边处。根据已确定的砖数和缝宽，在地面上弹纵、横控制线（每隔4块砖弹一根控制线）。

  1. 铺砖：为了找好位置和标高，应从门口开始，纵向先铺2～3行砖，以此为冲筋拉纵横水平标高线，铺时应从里向外退着操作，人不得踏在刚铺好的砖面上，每块砖应跟线，操作程序是：
  2. 铺砌前将砖板块放入半截水桶中浸水湿润，晾干后表面无明水时，方可使用。
  3. 找平层上洒水湿润，均匀涂刷素水泥浆（水灰比为0.4～0.5），涂刷面积不要过大，铺多少刷多少。
  4. 结合层的厚度：如采用水泥砂浆铺设时应为10～15mm，采用沥青胶结料铺设时应为2～5mm，采用胶粘剂铺设时应为2～3mm。
  5. 结合层组合材料拌合：采用沥青胶结材料和胶粘剂时，除了按出厂说明书操作外还应经试验室试验后确定配合比，拌合时要拌均匀，不得有灰团，一次拌合不得太多，并在要求的时间内用完。如使用水泥砂浆结合层时，配合比宜为1∶2.5（水泥∶砂）干硬性砂浆。亦应随拌随用，初凝前用完，防止影响粘结质量。
  6. 铺砌时，砖的背面朝上抹粘结砂浆，铺砌到已刷好的水泥浆找平层上，砖上楞略高出水平标高线，找正、找直、找方后，砖上面垫木板，用橡皮锤拍实，顺序从内退着往外铺砌，做到加砖砂浆饱满、相接紧密、坚实，与地漏相接处，用砂轮锯将砖加工成与地漏相吻合。铺地砖时最好一次铺一间，大面积施工时，应采取分段、分部位铺砌。
  7. 拨缝、修整：铺完2至3行，应随时拉线检查缝格的平直度，如超出规定应立即修整，将缝拨直，并用橡皮锤拍实。此项工作应在结合层凝结之前完成。
  8. 勾缝擦缝：面层铺贴应在24h内进行擦缝、勾缝工作，并应采用同品种、同标号、同颜色的水泥。
  9. 勾缝：用1∶1水泥细砂浆勾缝，缝内深度宜为砖厚的1/3，要求缝内砂浆密实、平整、光滑。随勾随将剩余水泥砂浆清走、擦净。
  10. 擦缝：如设计要求不留缝隙或缝隙很小时，则要求接缝平直，在铺实修整好的砖面层上用浆壶往缝内浇水泥浆，然后用干水泥撒在缝上，再用棉纱团擦揉，将缝隙擦满。最后将面层上的水泥浆擦干净。
  11. 养护：铺完砖24h后，洒水养护，时间不应少于7d。
  12. 镶贴踢脚板：踢脚板用砖，一般采用与地面块材同品种、同规格、同颜色的材料，踢脚板的立缝应与地面缝对齐，铺设时应在房间墙面两端头阴角处各镶贴一块砖，出墙厚度和高度应符合设计要求，以此砖上楞为标准挂线，开始铺贴，砖背面朝上抹粘结砂浆（配合比为1∶2水泥砂浆），使砂浆粘满整块砖为宜，及时粘贴在墙上，砖上楞要跟线并立即拍实，随之将挤出的砂浆刮掉，将面层清擦干净（在粘贴前，砖块材要浸水晾干，墙面刷水湿润）。
  13. 冬期施工：室内操作温度不低于+5℃。室外操作时，应按气温的变化掺防冻剂，但必须经试验室试验后才能操作。
  14. 质量标准
  15. 《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002
  16. 严于《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002的项目如下：

缸砖面层允许偏差和检验方法

项 目 允许偏差 (mm) 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
表面平整度 4 3 2 用2m靠尺和楔形塞尺检查
踢脚线上口平直 4 3 1 拉5m线，不足5m拉通线和尺量检查
缝格平直 3 2 1
接缝高低差 1.5 1 0.5 钢尺和塞尺检查

水泥花砖面层允许偏差和检验方法

项 目 允许偏差 (mm) 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
表面平整度 3 3 2 用2m靠尺和楔形塞尺检查
缝格平直 3 2 1 拉5m线，不足5m拉通线和尺量检查
接缝高低差 0.5 0.5 0.5 钢尺和塞尺检查

通体砖面层允许偏差和检验方法

项 目 允许偏差 (mm) 检验方法
国家规范标准 企业标准 长城杯标准
表面平整度 2 2 2 用2m靠尺和楔形塞尺检查
缝格平直 3 2 1 拉5m线，不足5m拉通线和尺量检查
接缝高低差 0.5 0.5 0.5 钢尺和塞尺检查

第六节 成品保护

  1. 在铺砌板块操作过程中，对已安装好的门框、管道都要加以保护，如门框钉保护铁皮，运送车采用窄车等。
  2. 切割地砖时，不得在刚铺砌好的砖面层上操作。
  3. 当铺砌砂浆抗压强度达1.2MPa时，方可上人进行操作，但必须注意油漆、砂浆不得存放在板块上，铁管等硬器不得碰坏砖面层。喷浆时要对面层进行覆盖保护。

第七节 应注意的质量问题

  1. 板块空鼓：基层清理不净、洒水湿润不均、砖未浸水、水泥浆结合层刷的面积过大风干后起隔离作用、上人过早影响粘结层强度等等因素，都是导致空鼓的原因。
  2. 踢脚板空鼓原因，除与地面相同外，还因为踢脚板背面粘结砂浆量少，未抹到边造成边角空鼓。
  3. 踢脚板出墙厚度不一致：由于墙体抹灰垂直度、平整度超出允许偏差，踢脚板镶贴时按水平线控制，所以出墙厚度不一致。因此在镶贴前，先检查墙面平整度，进行处理后再进行镶贴。
  4. 板块表面不洁净：主要是做完面层之后，成品保护不够，油漆桶放在地砖上、在地砖上拌合砂浆、刷浆时不覆盖等，都造成面层被污染。
  5. 有地漏的房间倒坡：做找平层砂浆时，没有按设计要求的泛水坡度进行弹线找坡。因此必须在找标高、弹线时找好坡度，抹灰饼和冲筋时，抹出泛水。
  6. 地面铺贴不平，出现高低差：对地砖未进行预先挑选，砖的薄厚不一致造成高低差，或铺贴时未严格按水平标高线进行控制。

第十一章 水泥方砖、预制混凝土块路面铺设

本章适用于工业与民用建筑的厂区、庭院道路及停车场等，铺设预制混凝土板块和水泥方格砖面层工程。

第一节 材料要求

  1. 预制混凝土板块：强度不应小于20MPa，规格为49.50mm×49.50mm，路面块材厚度为100mm以上，人行道及庭院块材厚度为50mm以上。进场时应有出厂合格证、混凝土强度试压记录。并对混凝土板块进行外观检查，表面要求密实，无麻面、裂纹和脱皮，边角方正，无扭曲、缺角、掉边。板块允许偏差：长、宽±2.5mm.，厚度±2.5mm，长度≥400mm平整度为lmm，长度≥800mm，平整度为2mm。
  2. 水泥方格砖：尺寸为250mm×250mm×50mm，抗压、抗折强度符合设计要求，其规格、品种按设计要求选配，外观边角整齐方正，表面光滑、平整，无扭曲、缺角、掉边现象，进场时应有出厂合格证。
  3. 砂：粗砂、中砂。
  4. 水泥：强度等级在32.5以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，有出厂合格证。
  5. 磨细生石灰粉：提前48h熟化后再用。
  6. 预制混凝土马路牙子，按图纸尺寸及强度等级提前预制加工。

第二节 主要机具

  1. 小水桶、半截桶、扫帚、平铁锹、铁抹子、大木杠、小木杠、筛子、窗纱筛子、喷壶、锤子、橡皮锤、錾子、溜子、板块夹具、扁担、手推车等。

第三节 作业条件

  1. 庭院或小区的地下各种管道，如污水、雨水、电缆、煤气等均施工完，并经检查验收。
  2. 庭院或小区的场地已进行基本平整，障碍物已清除出场。
  3. 庭院或小区道路已放线且已抄平，标高、尺寸已按设计要求确定好。路基基土已碾压密实，密实度符合设计要求，并已经进行质量检查验收。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

灰土垫层→找标高、拉线→马路牙子→铺砌路面砖→灌缝

  1. 灰土垫层：在已夯实的基土上进行灰土垫层的分项操作，按设计要求的厚度分层进行，厚度不应小于100mm。

灰土垫层应采用熟化石灰与粘土的拌合料铺设，拌合料的体积比宜为3∶7（熟化石灰∶粘土），粘土不得含有机杂质，使用前应予过筛，其粒径不得大于15mm。熟化石灰可采用磨细石灰，并按体积比与粘土拌合洒水堆放8h后使用。灰土拌合料应拌合均匀，颜色一致，并保持一定湿度。灰土拌合料应分层随铺随夯，每层虚铺厚度宜为150～250mm，夯实干密度最低值应符合设计要求。

  1. 找标高、拉线：灰土垫层打完之后，根据建筑物已有标高和设计要求的路面标高，延路长进行砸木桩（或钢筋棍），用水准仪抄平后，拉水平线。
  2. 安马路牙子：测量出路面宽度，在道路两侧根据已拉好的水平标高线，进行预制混凝土马路牙子安装。先挖槽量好底标高，再进行埋设，上口找平、找直，灌缝后两侧培土掩实。
  3. 铺砌路面砖:
  4. 混凝土预制块路面：适用于停车场、厂区、庭院。

对进场的预制混凝土块进行挑选，将有裂缝、掉角、翘曲和表面上有缺陷的板块剔出，强度和品种不同的板块不得混杂使用。

拉水平线，根据路面场地面积大小可分段进行铺砌，先在每段的两端头各铺一排混凝土板块，以此作为标准进行码砌。

铺砌前将灰土垫层清理干净后，铺一层25mm厚的砂浆结合层（配合比按设计要求），不得铺的面积过大，随铺浆随砌，板块铺上时略高于面层水平线，然后用橡皮锤将板块敲实，使面层与水平线相平。板块缝隙不宜大于6mm，要及时拉线检查缝格平直度，用2m靠尺检查板块的平整度。

  1. 水泥方格砖路面：适用于小区道路及甬路铺设。

拉水平标高线，将灰土垫层清理干净，在甬路两端头各砌一行砖，找好平整及标高，以此做为甬路路面的标准。

铺25mm厚1∶ 3白灰砂浆结合层，边砌砖边找平，（不得铺的面积过大，边铺浆边铺砌砖），用橡皮锤敲木拍板，使250mm×250mm×50mm水泥方格砖与结合层紧密结合牢固。随铺砌随检查缝格的顺直和板面面层的平整度，控制在允许偏差范围内。

以上两种板块构成的路面，在铺砌前均要根据路面宽度进行排砖（或板块），如有非整砖（或板块时），要均分排在路宽的两侧边，用现浇混凝土补齐，与马路牙子相接，其强度等级不应低于20MPa，若不设马路牙子时，要注意路边的顺直，并要培土保护。

  1. 灌缝：预制混凝土板块或水泥方格砖铺砌后2d内，应根据设计要求的材料（砂或砂浆）进行灌缝，填实灌满后将面层清理干净，待结合层达到强度后，方可上人行走。夏季施工，面层要浇水养护。
  2. 冬期施工：
  3. 冬期施工时，其掺入的防冻剂要经试验后确定其掺入量。
  4. 如使用砂浆时，最好用热水拌合，砂浆使用温度不得低于+5℃，并随拌随用，做好保温。
  5. 铺砌完成后，要进行覆盖，防止受冻。
  6. 质量标准
  7. 《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002

第六节 成品保护

  1. 路面铺好后，水泥砂浆终凝前不得上人，强度不够不准上重车行驶。
  2. 无马路牙子的路面，注意对路边混凝土块的保护，防止路边损坏。
  3. 不得在已铺好的路面上拌合混凝土或砂浆。

第七节 应注意的质量问题

  1. 路面使用后出现塌陷现象：主要原因是路基回填土不符合质量要求，未分层进行夯实，或者严寒季节在冻土上铺砌路面，开春后土化冻路面下沉。因此在铺砌路面板块前，必须严格控制路基填土和灰土垫层的施工质量，更不得在冻土层上作路面。
  2. 板面松动：铺砌后应养护2d后，立即进行灌缝，并填塞密实，路边的板块缝隙处理尤为重要，防止缝隙不严板块松动。另外要控制不要过早上车碾压。
  3. 板面平整度偏差过大、高低不平：在铺砌之前必须拉水平标高线，先在两端各砌一行，做为冲筋，以两端标准再拉通线进行控制水平高度，在铺砌过程中随时用2m靠尺检查平整度，不符合要求及时修整。

第十二章 厕、浴间涂膜防水材料

本章适用于工业与民用建筑厕、浴间地面的聚氨酯涂膜、氯丁胶乳沥青、SBS橡胶改性沥青等涂膜防水材料施工。

  1. 材料要求
  2. 聚氨酯防水涂料：是一种液态施工的单组分环保型弹性防水涂料，他与空气中的湿气接触后固化，在基层表面形成一层坚固、柔韧的无接缝整体防水膜。
  3. 氯丁胶乳沥青防水涂料：系水乳型，以聚氯丁二烯乳状波与乳化石油沥青在一定条件下均匀掺合乳化后，呈深棕色涂料。
  4. SBS橡胶改性沥青防水涂料：是以沥青、橡胶、合成树脂为主要原料制成的水乳型弹性沥青防水材料。在沥青中加入SBS以后提高了沥青的防水性和弹性。SBS橡胶改性沥青防水涂料，使用前应经试验合格后方可使用。
  5. 主要辅助材料：
  6. 磷酸或苯磺酰氯：凝固过快时，作缓凝剂。

二月桂酸二丁基锡：凝固过慢，作促凝剂用。

二甲苯：清洗施工工具用。

乙酸乙酯：清洗手上凝胶用。

建筑胶：修补基层用。

玻璃丝布（幅宽900mm，14目）或无纺布。

石渣：粒径在2mm左右，粘结过渡层用。

水泥：采用强度等级32.5以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，补基层用。

  1. 主要机具
  2. 电动搅拌器、拌料桶、油漆桶、塑料刮板、铁皮小刮板、橡胶刮板、弹簧秤、油漆刷（刷底胶用）、滚动刷（刷底胶用）、小抹子、油工铲刀、笤帚、消防器材。
  3. 作业条件
  4. 穿过厕浴间楼板的所有立管、套管均已做完并经验收，管周围缝隙用1∶2∶4豆石混凝土填塞密实（楼板底需支模板）。
  5. 厕浴间地面垫层已做完，向地漏处找2%坡，厚度小于30mm时用混合灰，大于30mm厚用1∶6水泥焦渣垫层。
  6. 厕浴间地面找平层已做完，表面应抹平压光、坚实平整，不起砂，转角处都抹成小圆角。找平层含水率不大于9%（简易检测方法：在基层表面上铺一块1㎡橡胶板，静置3～4h，覆盖橡胶板部位无明显水印，即视为含水率达到要求）。
  7. 找平层的泛水坡度应在2%以上，不得局部积水，与墙交接处及转角均要抹成小圆角。凡是靠墙的管根处均抹出5%坡度，避免此处存水。
  8. 在基层做防水涂料之前，在以下部位用建筑密封膏封严：穿过楼板的立管四周、套管与立管交接处、大便器与立管接口处、地漏上口四周等。
  9. 厕浴间做防水之前必须设置足够的照明及通风设备。
  10. 易燃、有毒的防水材料要各有防火设施和工作服、软底鞋。
  11. 操作温度保持+5℃以上。
  12. 操作人员应经过专业培训、持上岗证，先做样板间，经检查验收合格后，方可全面施工。
  13. 操作工艺
  14. 聚氨酯防水涂料施工
  15. 工艺流程：

清扫基层→细部附加层→第一层涂膜→第二层涂膜→第三层涂膜和粘石渣→蓄水试验→面层施工

  1. 清扫基层：用铲刀将粘在找平层上的灰皮除掉，用扫帚将尘土清扫干净，尤其是管根、地漏和排水口等部位要仔细清理。如有油污时，应用钢丝刷和砂纸刷掉。表面必须平整，凹陷处要用1∶3水泥砂浆找平。
  2. 细部附加层：将聚氨酯涂膜防水材料用油漆刷蘸涂料在地漏、管道根、阴阳角和出水口等容易漏水的薄弱部位均匀涂刷，不得漏刷（地面与墙面交接处，涂膜防水拐墙上做100mm高）。
  3. 第一层涂膜：将聚氨酯用橡胶刮板或油漆刷刮涂一层涂料，厚度要均匀一致，刮涂量以0.8～1.0kg/m2为宜，从内往外退着操作。
  4. 第二层涂膜：第一层涂膜后，涂膜固化到不粘手时，进行第二遍涂膜操作，为使涂膜厚度均匀，刮涂方向必须与第一遍刮涂方向垂直，刮涂量与第一遍同。
  5. 第三层涂膜：第二层涂膜固化后，进行第三遍刮涂，涂完之后未固化时，可在涂膜表面稀撒干净的D2～D3mm粒径的石渣，以增加与水泥砂浆覆盖层的粘结力。
  6. 涂膜防水做完，经检查验收合格后可进行蓄水试验，24h无渗漏，可进行面层施工。
  7. 氯丁胶乳沥青防水涂料
  8. 工艺流程：

基层处理→涂刮氯丁胶乳沥青水腻子→刮第一遍涂料→细部构造加强层→铺贴玻璃丝布(或无纺布)同时刷二遍涂料→第三遍涂料→第四遍涂料→蓄水试验→面层施工

  1. 基层处理：先检查基层水泥砂浆找平层是否平整，泛水坡度是否符合设计要求，面层有坑凹处时，用水泥砂浆找平，用钢丝刷扁铲将粘结在面层上的浆皮铲掉，最后用扫帚将尘土扫干净。
  2. 基层满刮氯丁胶乳沥青水泥腻子：将搅拌均匀的氯丁胶乳沥青防水涂料倒入小桶中，掺少许水泥搅拌均匀，用刮板将基层满刮一遍。管根和转角处要厚刮并抹平整。
  3. 第一遍防水涂料：根据每天使用量将氯丁胶乳沥青防水涂料倒入小桶中下班时将余料倒回大桶内保存，防止干燥结膜影响使用。待基层氯丁胶乳水泥腻子干燥后，开始涂刷第一遍涂料，用油漆刷或滚动刷蘸涂料满刷一遍，涂刷要均匀，表面不得有流淌堆积现象。
  4. 细部构造和加强层：阴角、阳角先做一道加强层，即将玻璃丝布（或无纺布）铺贴于上述部位，同时用油漆刷刷氯丁胶乳沥青防水涂料。要贴实、刷平，不得有折皱。
  5. 管子根部也是先做加强层。可将玻璃丝布（或无纺布）剪成锯齿形，铺贴在套管表面，上端卷入套管中，下端贴实在管根部平面上，同时刷氯丁胶乳沥青防水涂料，贴实、刷平。
  6. 地漏、蹲坑等与地面相交的部位也先做二层加强层。
  7. 如果墙面无防水要求时，地面的防水涂层往墙面四周卷起100mm高，也做加强层。
  8. 铺玻璃丝布（或无纺布），同时刷第二遍涂料：细部构造层做完之后，可进行大面积涂布操作，将玻璃丝布（或无纺布）卷成圆筒，用油漆刷蘸涂料，边刷，边滚动玻璃丝布（或无纺布）卷，边滚边铺贴，并随即用毛刷将玻璃丝布（或无纺布）碾压平整，排除气泡，同时用刷子蘸涂料在已铺好的玻璃丝市（或无纺布）上均匀涂刷，使玻璃丝布（或无纺布）牢固的粘结在基层上，不得有漏涂和皱折。一般平面施工从低处向高处做，按顺水接茬从里往门口做，先做水平面后做垂直面，玻璃丝布（或无纺布）搭接不小于100mm。
  9. 第三遍防水涂料：待第二层涂料干燥后，用油漆刷或滚动刷满刷第三遍防水涂料。
  10. 第四遍防水涂料：第三遍涂料干燥后，再满刷最后一遍涂料，表面撤一层粗砂，干透后做蓄水试验。
  11. 蓄水试验：防水层涂刷验收合格后，将地漏堵塞，蓄水20mm高，时间不少于24h，若无渗漏为合格，可进行面层施工。
  12. 氯丁胶孔沥青防水涂料的涂布遍数和玻璃丝市（或无纺布）的层数，均根据设计要求去操作，可参照上述方法。
  13. SBS橡胶改性沥青防水涂料
  14. 工艺流程

基层处理→涂刷第一遍涂料→细部处理一布二涂→蓄水试验

  1. 基层处理：同氯丁胶乳沥青涂料做法。
  2. 涂第一遍涂料：用油漆刷蘸SBS橡胶改性沥青防水涂料，满涂刷一遍，要先上后下，先高后低，涂刷均匀，不得有漏刷之处。
  3. 细部处理：立管根部、地漏、蹲坑等部位与地面交接处，均要细致地涂刷SBS防水涂料，不得漏刷。
  4. 一布二涂：先将玻璃丝布卷成筒，用油漆刷蘸涂料，边刷、边滚动，边粘贴，随时用油漆刷将布碾平整，排除气泡，玻璃丝市搭接长度不小于50mm（如果需铺二层布时，要将上下搭接缝错开），紧跟着油漆刷在已铺的玻璃丝布上再涂刷一遍涂料，直到玻璃丝布网眼布满涂料，刷涂料后不得留有死折、气泡、翘边和白茬，铺贴要平整。
  5. 蓄水试验：防水涂料按设计要求的涂层涂完后，经质量验收合格，进行蓄水试验，临时将地漏堵塞，门口处抹挡水坎，蓄水20mm，观察24h无渗漏为合格，可进行面层施工。

第五节 质量标准

    1. 《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002

第六节 成品保护

  1. 涂膜防水层操作过程中；不得污染已做好饰面的墙壁、卫生洁具、门窗等。
  2. 涂膜防水层做完之后，要严格加以保护，在保护层未做之前，任何人员不得进入，也不得在卫生间内堆积杂物，以免损坏防水层。
  3. 地漏或排水口内防止杂物塞满，确保排水畅通。蓄水合格后，不要忘记要将地漏内清理干净。
  4. 面层进行施工操作时，对突出地面的管根、地漏、排水口、卫生洁具等与地面交接处的涂膜不得碰坏。

第七节 应注意的质量问题

  1. 涂膜防水层空鼓、有气泡：主要是基层清理不干净，底胶涂刷不匀或者是由于找平层潮湿，含水率高于9%，涂刷之前未进行含水率试验，造成空鼓，严重者造成大面积起鼓包。因此在涂刷防水层之前，必须将基层清理干净，并做含水率试验。
  2. 地面面层做完后进行蓄水试验，有渗漏现象：涂膜防水层做完之后，必须进行第一次蓄水试验，如有渗漏现象，可根据渗漏具体部位进行修补，甚致于全部返工，直到蓄水20mm高，观察24h不渗漏为止。地面面层做完之后，再进行第二遍蓄水试验，观察24h无渗漏为最终合格，填写蓄水检查记录。
  3. 地面存水排水不畅：主要原因是在做地面垫层时，没有按设计要求找坡，做找平层时也没有进行补救措施，造成倒坡或凹凸不平，而存水。因此在做涂膜防水层之前，先检查基层坡度是否符合要求，与设计不符时，应进行处理后再做防水。
  4. 地面二次蓄水做完之后，已合格验收，但在竣工使用后，蹲坑处仍出现渗漏现象：主要是蹲坑排水口与污水承插接口处未连接严密，连接后未用建筑密封膏封密实，造成使用后渗漏。在卫生瓷活安装后，必须仔细检查各接口处是否符合要求，再进行下道工序。

第七篇 门窗工程

第一章 木门窗安装 264

第二章 钢门窗安装 271

第三章 铝合金门窗安装 275

第一章 木门窗安装

本章适用于工业与民用建筑木门窗及钢框木门安装工程。

    1. 材料要求
  1. 木门窗（包括纱门窗）：由木材加工厂供应的木门窗框和扇必须是经检验合格的产品，并具有出厂合格证，进场前应对型号、数量及门窗扇的加工质量全面进行检查（其中包括缝子大小、接缝平整、几何尺寸正确及门窗的平整度等）。门窗框制做前的木材含水率不得超过12%，生产厂家应严格控制。
  2. 防腐剂：氟硅酸钠（其纯度不应小于95%，含水率不大于1%，细度要求应全部通过1600孔/0mm2筛），稀释的冷底子油涂刷木材与墙体接触部位进行防腐处理。
  3. 钉子、木螺丝、合页、插销、拉手、挺钩、门锁等按门窗图表所列的小五金型号、种类及其配件准备。
  4. 对于不同轻质墙体预埋设的木砖及预埋件等，应符合设计要求。
    1. 主要机具
  5. 一般应备有粗刨、细刨、裁口刨、单线刨、锯、锤子、斧子、改锥、线勒子、扁铲、塞尺、线坠、红线包、墨汁、木钻、小电锯、担子板、扫帚等。
    1. 作业条件
  6. 门窗框和扇安装前应先检查有无窜角、翘扭、弯曲、劈裂，如有上述情况应先进行修理。
  7. 门窗框靠墙、靠地的一面应刷防腐涂料，其他各面及扇活均应涂刷清油一道。刷油后分类码放平整，底层应垫平、垫高。每层框与框、扇与扇间垫木板条通风，如露天堆放时，需用苫布盖好，不准日晒雨淋。
  8. 安装外窗以前应从上往下吊直，找好窗框位置，上下不对者应线进行处理，窗安装的调试，＋500mm水平线提前弹好，并在墙体上标注好安装位置。
  9. 门框的安装应依据图纸尺寸核对后进行安装，并按图纸开启方向要求安装时注意裁口方向。安装高度按室内500mm水平线控制。
  10. 门窗框的安装应在抹灰前进行。门扇和窗扇的安装宜在抹灰完成后进行，如窗扇必须先行安装时应注意成品保护，防止碰撞和污染。
    1. 操作工艺
  11. 工艺流程：

找规矩弹线，找出门窗框安装位置→掩扇及安装样板→窗框、扇安装→

门框安装→门扇安装

  1. 找规矩弹线：结构工程经过核验合格后，即可从顶层开始用大线坠吊垂直，检查窗口位置的准确度，并在墙上弹出墨线，门窗洞口结构凸出窗框线时进行剔凿处理。
  2. 窗框安装的高度应根据室内+500mm平线核对检查，使其窗框安装在同一标高上。
  3. 室内外门框应根据图纸位置和标高安装，并根据门的高度合理设置木砖数量，且每块木砖应钉2个100mm长的钉子并应将钉帽砸扁钉入木砖内，使门框安装牢固。
  4. 轻质隔墙应预设带木砖的混凝土块，以保证其门窗安装的牢固性。
  5. 掩扇及安装样板：把窗扇根据图纸要求安装到窗框上此道工序称为掩扇。对掩扇的质量按验评标准检查缝隙大小、五金位置、尺寸及牢固等，符合标准要求作为样板，以此为验收标准和依据。
  6. 弹线安装窗框扇应考虑抹灰层的厚度，并根据门窗尺寸、标高、位置及开启方向，在墙上画出安装位置线。有帖脸的门窗、立框时应与抹灰面平，有预制水磨石板的窗，应注意窗台板的出墙尺寸，以确定立框位置。中立的外窗，如外墙为清水砖墙钩缝时，可稍移动，以盖上砖墙立缝为宜。

窗框的安装标高，以墙上弹+500mm平线为准，用木楔将框临时固定于窗洞内，为保证与相隔窗框的平直，应在窗框下边拉小线找直，并用铁水平尺将平线引入洞内作为立框时标准，再用线坠校正吊直。黄花松窗框安装前先对准木砖位置钻眼，便于钉钉。

  1. 门框安装：
  2. 木门框安装：应在地面工程施工前完成，门框安装应保证牢固，门框应用钉子与木砖钉牢，一般每边不少于2点固定，间距不大于1.2m。若隔墙为加气混凝土条板时，应按要求间距预留45mm的孔，孔深7—100mm，并在孔内预埋木楔粘建筑胶水泥浆加入孔中（木楔直径应大于孔径1mm以使其打入牢固）。待其凝固后再安装门框。
  3. 钢门框安装：
  4. 安装前先找正套方，防止在运输及安装过程中产生变形，并应提前刷好防锈漆。
  5. 门框应按设计要求及水平标高、平面位置进行安装，并应注意成品保护。
  6. 后塞口时，应按设计要求预先埋设铁件，并按规范要求每边不少于2个固定点，其间距不大于1.2m。
  7. 钢门框按图示位置安装就位，检查型号标高，位置无误，及时将框上的铁件与结构预埋铁件焊好焊牢。
  8. 木门扇的安装：
    1. 先确定门的开启方向及小五金型号和安装位置，对开门扇扇口的裁口位置开启方向，一般右扇为盖口扇。
    2. 检查门口是否尺寸正确，边角是否方正，有无窜角；检查门口高度应量门的两侧；检查门口宽度应量门口的上、中、下三点并在扇的相应部位定点画线。
    3. 将门扇靠在框上划出相应的尺寸线，如果扇大，则应根据框的尺寸将大出部分刨去，若扇小应帮木条，用胶和钉子钉牢，钉帽要砸扁，并钉入木材内1—2mm。
    4. 第一次修刨后的门扇应以能塞入口内为宜，塞好后用木楔顶住临时固定。按门扇与口边缝宽合适尺寸，画第二次修刨线，标上合页槽的位置（距门扇的上、下端1/10的要求，且避开上、下冒头）。同时应注意口与扇安装的平整。
    5. 门扇二次修刨，缝隙尺寸适合后即安装合页。应先用线勒子勒出合页的宽度，根据上、下冒头1/10的要求，钉出合页安装边线，分别从上、下边线往里量出合页长度，剔合页槽时应留线，不应剔的过大、过深。
    6. 合页槽剔好后，即安装上、下合页，安装时应先拧一个螺丝，然后关上门检查缝隙是否合适，口与扇是否平整，无问题后方可将螺丝全部拧上拧紧。木螺丝应钉入全长1/3拧入2/3。如门窗为黄花松或其他硬木时，安装前应先打眼。眼的孔径为木螺丝0.9倍，眼深为螺丝长的2/3，打眼后再拧螺丝，以防安装劈裂或将螺丝拧断。
    7. 安装对开扇：应将门扇的宽度用尺寸量好再确定中间对口缝的裁口深度。如采用企口榫时，对口缝的裁口深度及裁口方向应满足装锁的要求，然后对四周修刨到准确尺寸。
    8. 五金安装应按设计图纸要求，不得遗漏。一般门锁、碰珠、拉手等距地高度为95—1000mm，插销应在拉手下面，对开门扇装暗插销时，安装工艺同自由门。不宜在中冒头与立挺的结合处安装门锁。
    9. 安装玻璃门时，一般玻璃裁口在走廊内，厨房、厕所玻璃裁口在室内。
    10. 门扇开启后易碰墙，为固定门扇位置应安装定门器，对有特殊要求的门应安装门扇开启器，其安装方法，参照产品安装说明书。
    11. 质量标准
  9. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB 50210-2001
    1. 成品保护
  10. 一般木门框安装后应用铁皮保护，其高度以手推车轴中心为准，如门框安置与结构同时进行，应采取措施防止门框碰撞或移位变形。对于高级硬木门框宜用10mm厚木板条钉设保护，防止砸碰，破坏裁口，影响安装。
  11. 修刨门窗时应用木卡具将门垫起卡牢，以免损坏门边。
  12. 门窗框扇进场后应妥善保管，应入库存放，应垫起离开地面20—400mm并垫平，按使用先后顺序将其码放整齐，露天临时存放时上面应用苫布盖好，防止雨淋。
  13. 进场的木门窗框靠墙的一面应刷木材防腐剂进行处理，钢门窗应及时刷好防锈漆，防止生锈。
  14. 安装门窗扇时应轻拿轻放防止损坏成品，整修门窗时不得硬撬，以免损坏扇料和五金。
  15. 安装木材扇时注意防止碰撞抹灰角和其他装饰好的成品。
  16. 已安装好的门窗扇如不能及时安装五金时，应派专人负责管理，防止刮风时破坏门窗及玻璃。
  17. 严禁将窗框扇作为架子的支点使用，防止脚手板砸碰损坏。
  18. 五金安装应符合图纸要求，安装后应注意成品的保护，喷浆时应遮盖保护，以防污染。
  19. 门窗安好后不得在室内再使用手推车，防止砸碰。
    1. 应注意的质量问题
  20. 有贴脸的门框安装后与抹灰面不平：主要原因是立口时没掌握好抹灰面的厚度。
  21. 门窗洞口预留尺寸不准：安装门窗框后四周的缝子过大或过小；砌筑时门窗洞口尺寸不准，所留余量大小不均；砌筑上下左右，拉线找规矩，偏移较多。一般情况下安装门窗框上皮应低于门窗过梁10—15mm，窗框下皮应比窗台上皮高5mm。
  22. 门窗框安装不牢：预埋的木砖数量少或木砖不牢；砌半砖墙没设置带木砖的混凝土块，而是直接使用木砖，干燥收缩松动，预制混凝土隔板，应在预制时埋设埋设木砖使之牢固，以保证门窗框的安装牢固。木砖的设置一定要满足数量和距离的要求。
  23. 合页不平，螺丝松动，螺帽斜露，缺少螺丝，合页槽深浅不一：安装时螺丝钉入太长或倾斜拧入，要求安装时螺丝应钉入1/3拧入2/3，拧时不能倾斜，安装时如遇木节，应在木节处钻眼，重新塞入木塞后再拧螺丝，同时应注意不要遗漏螺丝。
  24. 上下层门窗不顺直，左右门窗安装不符线，洞口预留偏位：安装前没按要求弹线找规矩，没吊好垂直立线，安装时没按500mm拉线找规矩，要求施工者必须按工艺要求，改善安装前先弹线找规矩，做好准备工作后，先安样板，经鉴定符合要求后，再全面安装。

第二章 钢门窗安装

本章适用于一般工业与民用建筑钢门窗安装工程。

第一节 材料要求

  1. 钢门窗的品种、型号应符合设计要求，生产厂家应具有产品质量认证，并应有产品合格证。进场经验收合格。
  2. 钢门窗五金配件及橡胶密封条，必须与门窗规格型号匹配，且必须保证其质量。
  3. 水泥强度等级32.5及其以上，砂为中砂或粗砂。
  4. 各种型号的机螺丝、焊条、扁铁等，应与钢门窗预留孔尺寸吻合，其固定方法符合设计要求。
  5. 涂刷的防锈漆及所用铁纱等均应符合图纸要求。

第二节 主要机具

2.2.1 电焊机、面具、焊把线、铁锹、大铲或抹子托线板、小线铁水平尺、线坠、小水桶、木楔、锤子、螺丝刀等。

第三节 作业条件

  1. 结构工程已完，且经质量验收，工种之间办好交接手续。
  2. 已按图示尺寸要求弹好室内500mm水平线。
  3. 门窗预埋铁件孔眼，按其标设位置留好，经检查符合要求。并将预留孔内清理干净。
  4. 门窗与过梁混凝土之间的连接铁件，位置、数量，经检查符合要求；对未埋设连接铁件或位置不准者，应按钢门窗安装要求补齐。
  5. 装前检查：钢门窗型号、尺寸，对翘曲、开焊、变形等缺陷，应修好后再安装。
  6. 组合钢门窗，要事先做拼装样板，经验收合格后方可大量组装。
  7. 对经过校正或补焊处防锈漆破坏的应补刷，并保证涂刷均匀。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程

门窗安装位置及标高划线→运门窗口扇至安装地点→立钢门窗→木楔临时固定→按水平线重新复核临时固定→焊接固定→堵洞养护→装五金配件→装玻璃刷漆→装纱窗→刷油→保温窗橡胶条安装

  1. 划线找规矩：按设计图纸门窗安装尺寸位置、尺寸标高，以窗中线为准往两侧量出窗边线，以顶层门窗安装位置为主，分别找出各层门窗安装位置线及标高。
  2. 运门窗口扇：按图纸门窗编号要求，将钢门窗分别运到安装地点，并靠垫牢固，防止碰撞伤人。
  3. 立钢门窗口扇：将门窗就位，用木楔临时固定，使铁脚插入预留洞找正吊直，且保证位置准确。窗口框距过梁留20mm缝，框左右缝隙，宽度一致，距外墙尺寸符合图纸要求。
  4. 阳台门联窗，可先拼装好再进行安装也可分别安装门和窗，现拼现装，但均应做到位置准确，找正、吊直。
  5. 焊接固定：钢门窗立好后，要进行严格的位置及标高的检查，符合要求后，上框铁脚与过梁铁件焊牢，窗两侧铁脚插入预留洞内，并用水阴湿，采用1：3干硬性砂浆堵塞密实，洒水养护。
  6. 堵塞养护：待堵孔砂浆凝固后，用1：3水泥砂浆将门窗框边缝塞实，保证门窗口位置固定。
  7. 裁纱、绷纱：裁纱要比实际宽度各长500mm，以利压纱、绷纱时先将纱铺平，将上压条压好，机螺丝拧紧，将纱绷紧，装下压条，用螺丝拧紧，然后再装俩侧压条，用机螺丝拧紧，将多余的纱用扁铲割掉，要切割干净不留纱头。
  8. 纱扇油漆：绷纱前先刷防锈漆一道，调和漆一道，绷纱后在安装前再刷油漆一道，其余两道调和漆待安装后刷。
  9. 钢门窗油漆：应在安装前刷好防锈漆和头道调和漆，安装后与室内木门窗一起再刷两道调和漆。
  10. 门窗五金安装：应待油漆后安装，如需要先行安装时，注意防止污染、丢失。
  11. 纱门窗的安装：如在库房预刷好交活油，然后再行安装时，要注意油漆颜色一致和安装时的碰砸油漆后补影响美观。所以交活油最好待安装后再一起刷。
  12. 安装橡胶条前，必须将窗口内油腻子、杂物清理干净。新刷油漆的门窗，必须待油漆干燥后，再安装胶条，安装方法按产品说明，胶条安装应在50C以上进行。
  13. 冬、雨期施工：

冬期施工，灌洞所用砂浆及塞缝用水泥砂浆应掺外加剂，应按气温高低决定掺量。

雨天进行钢门窗的安装，灌洞、灌缝工作应待晴天进行。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB 50210-2001

第六节 成品保护

  1. 钢门窗进场后，应按规格、型号分类存放，然后挂牌并标明其规格型号和数量，用苫布盖好，严防乱堆乱放，防止钢窗变形和生锈。
  2. 钢门窗运输时要轻拿轻放，并采取保护措施，避免挤压、磕碰防止变形损坏。
  3. 抹灰时残留在钢窗及钢门框扇上的砂浆应及时清理干净。
  4. 脚手架严禁以钢门窗为固定点，和架子的支点，禁止将架子拉、绑在钢门窗框和窗扇上，防止钢门窗移位变形。
  5. 拆架子时，注意有开启的门窗扇关上后，再落架子，防止碰坏钢窗。

第七节 应注意的质量问题

  1. 翘曲和窜角：钢门窗加工质量有个别口扇不符标准，在运输堆放时不认真保管，安装时垂直平整自检不够。安装前应认真进行检查，发现翘曲和窜角及时校正处理，修好后再行安装。
  2. 铁脚固定不符要求：原预留洞与铁脚位置不符，安装前没有检查和处理，在安装时有的任意将铁脚用气焊烧去，有的将铁脚打弯后勉强塞入孔内，严重影响钢窗的安装牢固。
  3. 上下钢门窗不顺直，左右钢门窗标高不一致：没按操作工艺要点进行施工，施工前没找规矩，安装时没挂线。
  4. 开关不灵活：抹灰时的吃口影响门窗开关的灵活，安装时垂直方正没找好，门窗劈棱和窜角。要求在钢门窗安装后进行开关，看是否灵活，对其影响开关的抹灰层剔去重新补抹，门扇劈棱及窜角的应调整。
  5. 开启方向不到位：抹灰的口角不方正，抹的旋脸下垂，凸线不直，直接影响门窗的开启。要求抹灰时严格按质量验收规范施工，对不合格的点要修好后再交木工安装门窗。
  6. 钢窗调整、找方或补焊、气割处理不认真，焊药药皮不砸，补焊处不用钢挫挫平，不补刷防锈漆。
  7. 钢窗披水不全：有的安装时窗号使用错误，钢窗保管不好，应认真核对窗号，符合要求后再安装，并在堆放时注意对披水的保护。
  8. 五金配件不齐全、不配套，施工时丢失，二次补配与原牌号不符：要求钢门窗与五金配件同时加工配套进场，并考虑合理的损坏率，一次加工订货备足。

第三章 铝合金门窗安装

本章适用于各种系列铝合金门窗安装工程。

    1. 材料要求
  1. 铝合金门窗的规格、型号应符合设计要求，五金配件齐全，并具有产品的出厂合格证。
  2. 防腐材料、保温材料符合图纸要求。
  3. 强度等级为32.5以上的水泥、中砂、连接铁脚、焊条等均应根据需要备齐。
  4. 密封膏、嵌缝材料、防锈漆、铁砂、压纱条等均应根据图纸要求准备。
    1. 主要机具
  5. 常用工具为铝合金切割机、手电钻、φ8的圆锉刀、R20的半圆锉刀、十字螺丝刀、划针、铁脚圆规、钢尺、钢直尺、钻子、锤子、抹子、电焊机。
    1. 作业条件
  6. 结构质量经验收合格，工种之间办好交接手续。
  7. 按图纸尺寸弹好窗中线，并弹好室内+500mm水平线，校核门窗洞口位置尺寸及标高是否符合设计图纸要求，如有问题应提前处理。
  8. 检查铝合金门窗两侧连接铁脚位置与墙体预留孔洞位置是否吻合，若有问题应提前处理，并将预留孔洞内杂务清理干净。
  9. 铝合金门窗的拆包，检查：将窗框周围包扎布拆去，按图纸要求核对型号和检查外观质量，如发现有劈棱、窜角和翘曲不平、偏差超标、严重损坏、外观色差大等缺陷，应找有关人员协商解决，经修整鉴定后才能安装。
  10. 提前检查铝合金门窗，如保护膜破损者应补粘后再安装。
    1. 操作工艺
  11. 工艺流程：

弹线找规矩→门窗洞口处理→防腐处理及埋设连接杆件→铝合金门窗拆包、检查→就位和临时固定→门窗固定及方法→铝合金门窗安装→门窗口四周堵缝、密封嵌缝→清理→安装五金配件→安装门窗纱扇密封条

  1. 弹线找规矩：在最顶层找出外门窗口边线，用大线坠将门窗边线下引，并在每层门窗口处划线标记，对个别不直的边应处理。高层建筑宜用经纬仪找垂直线。
  2. 门窗口的水平位置应以楼层+50c水平线为准，往上返，量出窗下皮标高，弹线找直，每层窗下皮（若标高相同）则应在同一水平线上。
  3. 门窗洞口处理，墙厚方向的安装位置：根据外墙大样图及窗台板的宽度确定铝合金门窗在墙厚方向的安装位置，如外墙厚度有偏差时原则上应以同一房间窗台板外露尺寸一致为准，窗台板应深入铝合金窗下5mm。
  4. 防腐处理及埋设连接杆件：
  5. 门窗框两侧的防腐处理应按设计要求进行，如设计无要求时，可涂刷防腐材料，如橡胶型防腐涂料或聚丙烯树脂保护装饰膜，也可粘贴塑料薄膜进行保护，避免填缝水泥浆直接与铝合金门窗表面接触，产生氧化反应，腐蚀铝合金门窗。
  6. 铝合金门窗安装时若采用连接铁件固定时，铁件应进行防腐处理，连接件最好选用不锈钢件。
  7. 运输及安装铝合金窗披水：按设计要求将披水条固定在铝合金窗上，应保证安装位置正确、牢固。
  8. 就位和临时固定：根据放好的安装位置线安装，并将其吊直找正，无问题后用木楔临时固定。
  9. 门窗的固定及方法：

铝合金门窗与墙体的固定有二种方法：

  1. 沿窗框外墙用电锤打φ6孔（深60mm），并用Y型φ6钢筋（40 mm×60 mm），粘建筑胶水泥浆，打入孔中，待水泥浆终凝后，再将连接铁脚与预埋钢筋焊牢。
  2. 连接铁件与预埋钢板或剔除的结构箍筋焊接。
  3. 不论采取哪种方法固定，铁脚至窗角的距离不应大于180 mm，铁脚间距应小于600 mm。
  4. 铝合金门窗安装节点见图3.4.8-4。
  5. 处理门窗框与墙体缝隙：铝合金门窗固定以后，应及时处理门窗框与墙体缝隙。如设计未规定填塞材料品种时，应采用矿棉或玻璃毡条分层填塞缝隙，外表面留5—8mm深槽口填嵌缝膏。
  6. 若在门窗两侧进行防腐处理后，可填嵌低碱性水泥浆或低碱性细石混凝土。铝合金窗应在窗台板安装后将窗上、下缝同时填嵌，填嵌时用力不应过大，防止窗框受力后变形。
  7. 铝合金窗框安装：
  8. 将预留门洞按铝合金门框尺寸提前修好。
  9. 在门框的侧边钉好连接件或木砖。
  10. 门框安装并找好垂直度及几何尺寸后，用射钉枪或自攻螺钉将其门框与预埋件固定。
  11. 用低碱性水泥浆将门框与墙体四周的缝隙填实。
  12. 地弹簧座的安装：根据地弹簧安装位置，提前剔洞，将地弹簧放入凹坑内，用水泥浆固定。地弹簧安装应注意地弹簧座的上皮一定与室内地面平。地弹簧的转轴线要与门框斜料的定位销轴心线一致。
  13. 铝合金门扇安装：门框扇的连接是用铝角码的固定方法，具体作法与门框连接相同，见图3.5.11。

 

玻璃与窗扇槽的密封

窗框与墙的连接安装

上亮与窗框的连接

安装窗扇玻璃

1—1框与墙的连接

图3.4.8

铝合金门窗安装图

  1. 安装五金配件：待交活油漆完成，浆活修理后再安装五金配件，安装工艺见产品说明，要求安装牢固，使用灵活。
  2. 安装铝合金纱门窗：绷铁纱、裁纱、压条固定、挂纱扇、装五金配件。
    1. 质量标准
  3. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB 50210-2001
    1. 成品保护
  4. 铝合金门窗应入库存放，下边应垫起、垫平、码放整齐。对已装好披水的窗，注意存放时的支垫，防止损坏披水。
  5. 门窗保护膜检查无损后再进行安装，安装后及时将门框两侧用木板条捆绑好，防止碰撞损坏。
  6. 若采用低碱性水泥浆或豆石混凝土堵缝时，堵后应及时将水泥浆刷净，防止水泥固化后不好清理和损坏表面氧化膜。
  7. 铝合金门窗在堵缝前应对与水泥砂浆接触面进行涂刷防腐剂做防腐处理。
  8. 抹灰前应将铝合金门窗用塑料薄膜保护好，任何工序不得损坏其保护膜，防止砂浆、污物对铝合金表面的侵蚀。
  9. 铝合金门窗保护膜应在交工前撕去，要轻撕，且不可用开刀去铲，防止将表面划伤，影响美观。
  10. 铝合金表面如果有胶状物时，应使用棉丝沾专用溶剂擦拭干净，如发现局部有划痕，可用小毛刷沾染色液进行补染。
  11. 任何工种严禁用铝合金门窗框当架高支点，防止变形和损坏。室内运输时严禁砸、碰和损坏。
  12. 建立严格的成品保护制度。
    1. 应注意的质量问题
  13. 安装组合不平不正：铝合金门窗如采用单性组合时应注意拼装质量，拼头处应平整，不应劈棱窜角、出台。
  14. 地弹簧及拉手安装不规矩，尺寸不准：应提前检查预先剔洞及预留孔眼尺寸是否准确，如有问题，应处理后再进行安装。
  15. 面层污染咬色：施工时不注意成品保护，造成污染未及时清理。
  16. 表面划痕：施工及清理过程不认真，或用硬物磨划所致。铝门窗清洗前进行交底规定使用溶剂及工具。
  17. 漏装披水：外窗没按设计要求装设披水，或设计漏掉披水，影响使用。
  18. 外表面花感（颜色不一）：
  19. 产品质量差，外门窗色差大，应认真验收。
  20. 施工时损坏或污染，清理后面层受损表面处理不利，形成花感，或没找厂方去购买染色液体，自行配制，修理后颜色不一，影响整体效果，应加强成品保护。

第八篇 装饰工程

第一章 内墙抹石灰砂浆 285

第二章 抹水泥砂浆 291

第三章 加气混凝土条板墙面抹灰 299

第四章 内墙粉刷石膏 307

第五章 墙面水刷石 313

第六章 墙面干粘石 321

第七章 喷涂、滚涂、弹涂 329

第八章 拉毛灰 337

第九章 斩假石 343

第十章 清水砖墙勾缝 349

第十一章 室外贴墙面砖 353

第十二章 大理石、磨光花岗石、预制水磨石饰面 359

第十三章 墙面贴陶瓷锦砖 367

第十四章 木骨架罩面板顶棚 373

第十五章 轻钢骨架石膏罩面板隔墙 377

第十六章 轻钢骨架罩面板顶棚 383

第十七章 木窗帘盒、金属窗帘杆 389

第十八章 增强石膏空心条板隔墙 393

第十九章 木材面混色油漆 398

第二十章 木门窗清色油漆 403

第二十一章 木材表面混色瓷漆磨退 408

第二十二章 木材表面丙烯酸清漆磨退 412

第二十三章 金属面混色油漆 416

第二十四章 混凝土及抹灰面刷油性涂料 421

第二十五章 混凝土及抹灰面刷乳胶漆 425

第二十六章 一般刷（喷）浆工程 429

第二十七章 玻璃安装 436

第二十八章 壁柜、吊柜安装 441

第二十九章 塑料踢脚板安装 445

第三十章 楼梯扶手 449

第三十一章 木护墙、木筒子板安装 453

第三十二章 挂镜线、贴脸板、压封条安装 458

第三十三章 窗台板、暖气罩安装 461

第三十四章 增强水泥空心条板隔墙 464

第三十五章 增强水泥聚苯复合保温板 469

第三十六章 厨房、厕浴间墙面毛化处理 474

第三十七章 水泥窗台板施工 476

第一章 内墙抹石灰砂浆

本章适用于工业与民用建筑的内墙抹石灰砂浆（包括抹水泥踢脚或墙裙及窗台）工程。

    1. 材料要求
      1. 石灰膏：应用块状生石灰淋制，必须用孔径不大于3mm×3mm的筛过滤，并贮存在沉淀池中。熟化时间，常温下一般不少于15d；用于罩面灰时，不应少于30d。使用时，石灰膏内不得含有未熟化的颗粒和其他杂质。
      2. 磨细生石灰粉：其细度应通过4100孔/0mm2筛，用前应用水浸泡使其充分熟化，其熟化时间应为3d以上。
      3. 水泥：强度等级32.5的矿渣水泥和普通硅酸盐水泥。应有出厂证明或复试单，当出厂超过三个月，按试验结果使用。
      4. 砂：中砂，平均粒径为0.35～0.5mm，使用前应过5mm孔径的筛子。且不得含有杂质。
      5. 纸筋：使用前应用水浸透、捣烂，并应洁净；罩面纸筋宜用机碾磨细。稻草。麦秸应坚韧、干燥，不含杂质，其长度不应大于30mm。稻草、麦秸应经石灰浆浸泡处理。
      6. 麻刀：要求柔软，干燥，敲打松散，不含杂质，长度10～30mm，在使用前 4～ 5d用石灰膏调好（也可用合成纤维）。
    2. 主要机具
      1. 砂浆搅拌机、纸筋灰搅拌机、平锹、筛子（孔径5mm）、窄手推车、大桶、灰槽、灰勺、2.5m大杠、1.5m中杠、2m靠尺板、线坠、钢卷尺、方尺、托灰板、铁抹子、木抹子、塑料袜子、八字靠尺、5～7mm厚方口靠尺、阴阳角抹子、长舌铁抹子、铁水平、长毛刷、排笔、钢丝刷、笤帚、喷壶、胶皮水管、小水桶、粉线袋、小白线、钻子（尖、扁头）、锤子、钳子、钉子、托线板、工具袋等。
    3. 作业条件
      1. 必须经过有关部门进行结构工程的验收，合格后方可进行抹灰工程。
      2. 抹灰前应检查门窗框安装位置是否正确，与墙体连接是否牢固。连接处缝隙用1∶3水泥砂浆或1∶1∶6水泥混合砂浆分层嵌塞密实，若缝隙较大时，应在砂浆中掺少量麻刀嵌塞，使其塞缝密实；木门框需设铁皮保护。
      3. 将过梁、梁垫、圈梁及组合柱表面凸出部分混凝土剔平。对蜂窝、麻面、露筋等应剔到实处，刷素水泥浆一道（内掺一定比例的建筑胶），紧跟用1∶3水泥砂浆分层补平；脚手眼应堵严，外露钢筋头、铅丝头等要剔除，窗台砖应补齐；内隔墙与楼板、梁底等交接处应用斜砖砌严。
      4. 管道穿越墙洞、楼板洞应及时安放套管，并用1∶3水泥砂浆或豆石混凝土填嵌密实；电线管、消火栓箱、配电籍安装完毕，并将背后露明部分钉好铅丝网；接线盒用纸堵严。
      5. 壁柜门框及其木制配件安装完毕；窗帘钩、通风篦子。吊柜及其他预埋铁件位置和标高准确无误，并刷好防腐、防锈涂料。
      6. 砖墙基层表面的灰尘、污垢和油渍等应清除干净，并浇水湿润。
      7. 根据室内高度和抹灰现场的具体情况，提前准备好抹灰高凳或脚手架，架子应离开墙面及墙角200～250mm，以利操作。
      8. 室内大面积施工前应制定施工方案，先做样板间，经鉴定合格后再大面积施工。
      9. 屋面防水工程完工前进行室内抹灰时，必须采取防护措施。
    4. 工艺流程
      1. 工艺流程：

墙面浇水→吊垂直抹灰饼→抹水泥踢脚或墙→做护角→抹水泥窗台→墙面充筋→抹砂子灰→抹罩面灰

      1. 墙面浇水：抹灰前一天，应用胶皮管自上而下的浇水湿润。
      2. 一般抹灰按质量要求分为普通、中级和高级三级，室内砖墙抹灰层的平均总厚度，不得大于下列规定：

普通抹灰 18mm 中级抹灰 20mm 高级抹灰 25mm

根据设计图纸要求的抹灰质量等级，按基层表面平整垂直情况，吊垂直、套方、找规矩，经检查后确定抹灰厚度，但最少不应小于7mm。墙面凹度较大时要分层衬平（石灰砂浆和水泥混合砂浆每层厚度宜为7～9mm），操作时先抹上灰饼再抹下灰饼；抹灰饼时要根据室内抹灰的要求（分清抹踢脚板还是水泥墙裙），以确定下灰饼的正确位置，

      1. 用靠尺板找好垂直与平整。灰饼宜用1∶3水泥砂浆抹成50mm见方形状。
      2. 抹水泥踢脚板（或水泥墙裙）：用清水将墙面洇透，尘土、污物冲洗干净，根据已抹好的灰饼充筋（此筋应冲得宽一些，8～100mm为宜，因此筋即为抹踢脚或墙裙的依据，同时也是抹石灰砂浆墙面的依据），填档子，抹底灰一般采用1∶3水泥砂浆，抹好后用大杠刮平。木抹子搓毛，常温第二天便可抹面层砂浆。面层灰用1：2.5水泥砂浆压光。墙裙及踢脚抹好后，一般应凸出石灰墙面5～7mm，但也有的做法与石灰墙面一平或凹进石灰墙面的，应按设计要求施工（水泥砂浆墙裙同此作法）。
      3. 做水泥护角：室内墙面的阳角、柱面的阳角和门窗洞口的阳角，应用1∶3水泥砂浆打底与所抹灰饼找平，待砂浆稍干后，再用建筑胶素水泥膏抹成小圆角；或用1∶2水泥细砂浆做明护角（比底灰高2mm，应与石灰罩面齐平），其高度不应低于2m，每侧宽度不小于50mm。门窗口护角做完后，应及时用清水刷洗门窗框上的水泥浆。
      4. 抹水泥窗台板：先将窗台基层清理干净，松动的砖要重新砌筑好。砖缝划深，用水浇透，然后用1∶2∶3豆石混凝土铺实，厚度大于2.50mm。次日，刷掺一定比例建筑胶素水泥浆一道，紧跟抹1∶2.5水泥砂浆面层，待面层颜色开始变白时，浇水养护2～3d。窗台板下口抹灰要平直，不得有毛刺。
      5. 墙面冲筋：用与抹灰层相同砂浆冲筋，冲筋的根数应根据房间的宽度或高度决定，一般筋宽为50mm，可充横筋也可充立筋，根据施工操作习惯而定。
      6. 抹底灰：一般情况下充完筋2h左右就可以抹底灰，抹灰时先薄薄地刮一层，接着分层装档、找平，再用大杠垂直、水平刮找一遍，用木抹子搓毛。然后全面检查底子灰是否平整，阴阳角是否方正，管道处灰是否抹齐，墙与顶交接是否光滑平整，并用托线板检查墙面的垂直与平整情况。散热器后边的墙面抹灰，应在散热器安装前进行，抹灰面接搓应平顺。抹灰后应及时将散落的砂浆清理干净。
      7. 修抹预留孔洞、电气箱、槽、盒：当底灰抹平后，应即设专人把预留孔洞、电气箱、槽、盒周边50mm的石灰砂浆刮掉，改抹1∶1∶4水泥混合砂浆，把洞、箱、槽、盒周边抹光滑、平整，同时，必须保证箱体、盒后水泥砂浆必须密实，严禁空鼓现象。若箱体及盒后缝隙超过50mm，应用1：2：3豆石混凝土填塞密实。
      8. 抹罩面灰：当底灰六、七成干时，即可开始抹罩面灰（如底灰过干应浇水湿润）。罩面灰应二遍成活，厚度约2mm，最好两人同时操作，一人先薄薄刮一遍，另一人随即抹平。按先上后下顺序进行，再赶光压实，然后用铁抹子压一遍，最后用塑料抹子压光，随后用毛刷蘸水将罩面灰污染处清刷于净。不应甩破活（如遇施工洞，可甩墙面，但注意切齐）。
      9. 冬期施工：应符合下列规定：
    1. 冬期施工，室内砖墙抹石灰砂浆应采取保温措施，拌合砂浆所用的材料不得受冻。涂抹时，砂浆的温度不宜低于5℃。
    2. 室内抹石灰砂浆工程施工的环境温度不应低于+5℃。放需提前做好室内的采暖保温和防寒工作。
    3. 用冻结法砌筑的墙，应待其解冻后，而室内温度保持在+5℃以上，方可进行室内抹灰。不得在负温度和冻结的墙上抹石灰砂浆。
    4. 冬期施工要注意室内通风换气排除湿气、应设专人负责定时开关门窗和测温，抹灰层不得受冻。
    5. 质量控制
    6. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001
    7. 成品保护
      1. 抹灰前必须事先把门窗框与墙连接处的缝隙用水泥砂浆嵌塞密实（铝合合门窗框应留出一定间隙填塞嵌缝材料，其嵌缝材料由设计确定）；门口钉设铁皮或木板保护。
      2. 要及时清扫干净残留在门窗框上的砂浆。铝合金门窗框必须有保护膜，并保持到快要竣工需清擦玻璃时为止。
      3. 推小车或搬运东西时，要注意不要损坏口角和墙面。抹灰用的大杠和铁锹把不要靠在墙上。严禁蹬踩窗台，防止损坏其棱角。
      4. 拆除脚手架要轻拆轻放，拆除后材料码放整齐，不要撞坏门窗、墙角和口角。
      5. 要保护好墙上的预埋件、窗帘钩、通风篦子等。墙上的电线槽、盒、水暖设备预留洞等不要随意抹死。
      6. 抹灰层凝结前，应防止快干、水冲、撞击、振动和挤压，以保证灰层有足够的强度。
      7. 要注意保护好楼地面面层，不得直接在楼地面上拌灰。
    8. 应注意的质量问题
    9. 门窗洞口、墙面、踢脚板、墙裙上口抹灰空鼓裂缝：
  1. 门窗框两边塞灰不严，墙体预埋木砖间距过大或木砖松动，经开关振动，将门窗框两边的灰震裂、震空。故应重视门窗框塞缝工序，应设专人负责。
  2. 基层清理不干净或处理不当；墙面浇水不透，抹灰后砂浆中的水分很快被基层（或底灰）吸收，影响粘结力，应认真清理和提前浇水，使水渗入砖墙里面达8～10mm即可达到要求。
  3. 基层偏差较大，一次抹灰过厚，干缩产生裂缝，应分层衬平，每层厚度为7～9mm。
  4. 配制砂浆和原材料质量不符合要求：应根据不同基层采用不同的配合比配制所需的砂浆，同时要加强对原材料和抹灰部位配合比的管理。
    1. 抹灰面层起泡，有抹纹、爆灰、开花
  5. 抹完罩面灰后，压光跟得太紧，灰浆没有收水，故压光后多余的水气化后产生起泡现象。
  6. 底灰过分干燥，因此要浇透水。要不然抹罩面灰后，水分很快被底灰吸收，故压光时容易出现漏压或压光困难；若浇的浮水过多，抹罩面灰后，水浮在灰层表面，压光后易出现抹纹。
  7. 使用磨细生石灰粉时，对欠火灰、过火灰颗粒及杂质没彻底过滤，灰粉熟化时间不够，灰膏中存有未熟化的颗粒，抹灰后遇水或潮湿空气就继续熟化、体积膨胀，造成抹灰层的爆裂，出现开花。
    1. 抹灰面不平，阴阳角不垂直、不方正：抹灰前应认真挂线，做灰饼和冲筋，阴阳角处亦要冲筋、顺杠、找规矩。
    2. 踢脚板、水泥墙裙、窗台板等上口出墙厚度不一致，上口毛刺和口角不方正：操作时应认真，按规范要求吊垂直，拉线找直、找方，对上口的处理，应待大面抹完后，及时返尺把上口抹平、压光，取走靠尺后用阳角抿子，将角撂成小圆。
    3. 暖气槽两侧、上下窗口墙角抹灰不通顺：应按规范要求吊直，上下窗口墙角应使用通长靠尺，上下层同时操作，一次做好不显接槎。
    4. 管道后抹灰不平、不光，管根空裂：应按规范安放穿墙套管，管后抹灰应采用专用工具（长抹子或称大鸭嘴抹子、刮刀等）。
    5. 接顶、接地阴角处不顺直：抹灰时没有横竖刮杠，为保证阴角的顺直，必须用横杠检查底灰，是否平整，修整后方可罩面。

第二章 抹水泥砂浆

本章适用于工业与民用建筑的室内外抹水泥砂浆工程。

第一节 材料要求

    1. 水泥：强度等级32.5及其以上矿渣水泥或普通水泥，颜色一致，宜采用同一批号的产品。
    2. 砂：平均粒径0.35～0.5mm的中砂，砂颗粒要求坚硬洁净，不得含有粘土、草根、树叶、碱质及其他有机物等有害物质。砂在使用前应根据使用要求过不同孔径的筛子，筛好备用。
    3. 石灰膏：应用块状生石灰淋制，淋制时使用的筛子其孔径不大于3mm×3mm，并应贮存在沉淀池中。熟化时间，常温一般不少于15d；用于罩面灰时，熟化时间不应少于30d，使用时石灰膏内不应含有未熟化颗粒和其他杂质。
    4. 磨细生石灰粉：其细度过0.125mm的方孔筛，累计筛余量不大于13%。使用前用水泡透使其充分熟化，熟化时间不少于3d。
    5. 应提前备好一个大容器，均匀地往容器中撒一层生石灰粉，浇一层水，然后再撒一层生石灰粉，再浇水，依此进行。直至达到容器体积的2/3，随后，将容器内放满水，将生石灰粉全部浸泡在水中，使之熟化。
    6. 其他掺合料：建筑胶、外加剂，其掺入量应通过试验决定。

第二节 主要机具

      1. 搅拌机、5mm及2mm孔径的筛子、大平锹、小平锹，除抹灰工一般常用的工具外，还应备有软毛刷、钢丝刷、筷子笔、粉线包、喷壶、小水壶、水桶、分格条、笤帚、锤子、錾子等。
    1. 作业条件
      1. 结构工程全部完成，并经有关部门验收，达到合格标准。
      2. 抹灰前应检查门窗框的位置是否正确，与墙体连接是否牢固。连接处的缝隙应用1∶3水泥砂浆或1∶1∶6水泥混合砂浆分层嵌塞密实。若缝隙较大时，应在砂浆中掺入少量麻刀嵌塞，使其塞缝严实。铝合金门窗缝隙处理按设计要求嵌填。
      3. 砖墙、混凝土墙、加气混凝土墙基体表面的灰尘、污垢和油渍等，应清理干净，并洒水湿润。
      4. 阳台栏杆、挂衣铁件、预埋铁件、管道等应提前安装好，结构施工时墙面上的预留孔洞应提前堵塞严实，将柱、过梁等凸出墙面的混凝土剔平，凹处提前刷净，进行毛化处理，抹1：3水泥砂浆找平。
      5. 预制混凝土外墙板接缝处应提前处理好，并检查空腔是否畅通，勾好缝，进行淋水试验，无渗漏方可进行下道工序。
      6. 加气混凝土表面缺棱掉角需分层修补。做法是：先洇湿基体表面，刷掺一定比例的建筑胶水泥浆一道，紧跟抹1∶1∶6混合砂浆，每遍厚度应控制在7～9mm。
      7. 外墙抹水泥砂浆，大面积施工前应先做样板，经鉴定合格，并确定施工方法后，再组织施工。
      8. 施工时使用的外架子应提前准备好，横竖杆要离开墙面及墙角200～250mm，以利操作。为减少抹灰接槎保证抹灰面的平整，外架子应铺设三步板，以满足施工要求。为保证外墙抹水泥的颜色一致，严禁采用单排外架子。严禁在墙面上预留临时孔洞。
      9. 抹灰前应检查基体表面的平整，以决定其抹灰厚度。抹灰前应在大角的两面、阳台、窗台、镟脸两侧弹出抹灰层的控制线，以作为打底的依据。

第四节 操作工艺

    1. 工艺流程：

门窗框四周堵缝（或外墙板竖横缝处理）→墙面清理→浇水混凝土湿墙面→吊垂直、套方、抹灰饼、充筋→弹灰层控制线→基层处理→抹底层砂浆→弹线分格→粘分格条→抹罩灰面→起条、勾缝→养护

    1. 基层为混凝土外墙板：
  1. 基层处理：若混凝土表面很光滑，应对其表面进行“毛化”处理，其方法有两种：一种是将其光滑的表面用尖钻剔毛，剔去光面，使其表面粗糙不平，用水湿润基层。另一种方法是将光滑的表面清扫干净，用10%火碱水除去混凝土表面的油污后，将碱液冲洗干净后晾干，采用机械喷涂或用笤帚甩上一层1∶1稀粥状水泥细砂浆（内掺20%建筑胶水拌制），使其凝固在光滑的基层表面，用手掰不动为好。
  2. 吊垂直、套方找规矩：分别在门窗口角、垛、墙面等处吊垂直，套方抹灰饼，并按灰饼充筋后，在墙面上弹出抹灰灰层控制线。
  3. 抹底层砂浆：刷掺一定比例的建筑胶水泥浆一道，（水灰比为0.4～0.5）紧跟抹1∶3水泥砂浆，每遍厚度为5～7mm，应分层与所充筋抹平，并用大杠刮平、找直，木抹子搓毛。
  4. 抹面层砂浆：底层砂浆抹好后，第二天即可抹面层砂浆，首先将墙面洇湿，按图纸尺寸弹线分格，粘分格条、滴水槽，抹面层砂浆。面层砂浆配合比为1∶2.5水泥砂浆或1∶0.5∶3.5水泥混合砂浆，厚度为5～8mm。先用水湿润，抹时先薄薄地刮一层素水泥膏，使其与底灰粘牢，紧跟着抹罩面灰与分格条抹平，并用杠横竖刮平，木抹子搓毛，铁抹子溜光、压实。待其表面无明水时，用软毛刷蘸水垂直于地面的同一方向，轻刷一遍，以保证面层灰的颜色一致；避免和减少收缩裂缝。随后，将分格条起出，待灰层干后，用素水泥膏将缝子勾好。对于难起的分格条，则不应硬起，防止棱角损坏，应待所层干透后补起。并补勾缝。
  5. 抹灰的施工程序：从上往下打底，底层砂浆抹完后，将架子升上去，再从上往下抹面层砂浆。应注意在抹面层灰以前，应先检查底层砂浆有无空、裂现象，如有空裂，应剔凿返修后再抹面层灰；另外应注意底层砂浆上的尘土、污垢等应先清净，浇水湿润后，方可进行面层抹灰。
  6. 滴水线（槽）：在檐口、窗台、窗桅、雨篷、阳台、压顶和突出墙面等部位，上面应做出流水坡度，下面应做滴水线（槽）。流水坡度及滴水线（槽）距外表面不应小于40mm，滴水线（又称鹰嘴）应保证其坡向正确。
  7. 养护：水泥砂浆抹灰层应喷水养护。
    1. 基层为加气混凝土板：
  8. 基层处理：用笤帚将板面上的粉尘扫净，浇水，将板洇透，使水浸入加气板达 10mm为宜。对缺棱掉角的板，或板的接缝处高差较大时，可用1∶3水泥砂浆掺20%建筑胶水拌合均匀，分层衬平，每遍厚度5～7mm，待灰层凝固后，用水湿润，用上述同配合比的细砂浆（砂子应用纱绷筛去筛），用机械喷或用笤帚甩在加气混凝土表面，第二天浇水养护，直至砂浆疙瘩凝固，用手掰不动为止。
  9. 吊垂直、套方找规矩：同前。
  10. 抹底层砂浆：先刷掺一定比例的建筑胶水泥浆一道（水泥比0.4～0.5），随刷随抹水泥混合砂浆，配合比1∶1∶6，分遍抹平，大杠刮平，木抹子搓毛，终凝后开始养护。若砂浆中掺入粉煤灰，则上述配合比可以改为1∶0.5∶0.5∶6，即水泥∶石灰∶粉煤灰∶砂。
  11. 弹线、分格、粘分格条、滴水槽、抹面层砂浆：首先应按图纸上的要求弹线分格，粘分格条，注意粘竖条时应粘在所弹立线的同一侧，防止左右乱粘。条粘好后，当底灰五、六成干时，即可抹面层砂浆。先刷掺一定比例的建筑胶水泥素浆一道，紧跟着抹面。面层砂浆的配合比为1∶1∶5的水泥混合砂浆或为1∶0.5∶0.5∶5水泥、粉煤灰混合砂浆，一般厚度5mm左右，分两次与分格条抹平，再用杠横竖刮平，木抹子搓毛，铁抹子压实、压光，待表面无明水后，用刷子蘸水按垂直于地面方向轻刷一遍，使其面层颜色一致。做完面层后应喷水养护。
  12. 滴水线（槽）：做法及养护要求同前。
    1. 基层为砖墙：
  13. 基层处理：将墙面上残存的砂浆、污垢、灰尘等清理干净，用水浇墙，将砖缝中的尘土冲掉，将墙面润湿。
  14. 吊垂直、套方找规矩，抹灰饼：同前。
  15. 充筋，抹底层砂浆：常温时可采用水泥混合砂浆，配合比为1∶0.5∶4，冬期施工，底灰的配合比为1∶3水泥砂浆，应分层与所冲筋抹平，大杠横竖刮平，木抹子搓毛，终凝后浇水养护。
  16. 弹线按图纸上的尺寸分块，粘分格条后抹面层砂浆。操作方法同前。面层砂浆的配合比，常温时可采用1∶0.5∶3.5水泥混合砂浆，冬期施工应采用1∶2.5水泥砂浆。
  17. 滴水线（槽）施工方法及灰层养护方法同前。
    1. 冬、雨期施工：一般只在初冬期间施工，严冬阶段不宜施工。
  18. 冬期拌灰砂浆应采用热水拌合，运输时采取保温措施，涂抹时砂浆温度不宜低于5℃。
  19. 砂浆抹灰层硬化初期不得受冻。
  20. 大气温度低于5℃时，室外抹灰砂浆中可掺入能降低冻结温度的食盐及氯化钙等，其掺量应由试验确定。做油漆墙面的抹灰砂浆不得掺有食盐和氯化钙。
  21. 用冻结法砌筑的墙，室外抹灰应待其完全解冻后再抹，不得用热水冲刷冻结的墙面，或用热水消除墙面的冰霜。
  22. 冬期施工为防止灰层早期受冻，保证操作，砂浆内不可掺入石灰膏，为保证灰浆的和易性，可掺入同体积的粉煤灰代替。比如1∶1∶6（水泥：粉煤灰）的水泥混合砂浆可改为水泥粉煤灰砂浆，配合比仍为1∶1：6。
  23. 雨期抹灰工程应采取防雨措施，防止抹灰层终凝前受雨淋而损坏。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

      1. 门窗框上残存的砂浆应及时清理干净，铝合金门窗框装前应检查保护膜的完整，如采用水泥嵌缝时应用低碱性的水泥，缝塞好后应及时清理，并用洁净的棉丝将框擦净。
      2. 翻拆架子时要小心，防止损坏已抹好的水泥墙面，并应及时采取保护措施，防止因工序穿插造成污染和损坏，特别对边角处应钉木板保护。
      3. 各抹灰层在凝结前应防止快干、爆晒、水冲、撞击和振动，以保证其灰层有足够的强度。
      4. 油工刷油时注意油桶不要从架子上碰下去，以防污染墙面，且不可蹬踩窗台，防止损坏棱角。

第七节 应注意的质量问题

      1. 空鼓、开裂和烂根：由于抹灰前基层底部清理不干净或不彻底，抹灰前不浇水，每层灰抹得太厚，跟得太紧；对于预制混凝土，光滑表面不剔毛、也不甩毛，甚至混凝土表面的酥皮也不剔除就抹灰；加气混凝土表面没清扫，不浇水就抹灰。抹灰后不养护。为解决好空鼓、开裂的质量问题，应从三方面下手解决：第一施工前的基体清理和浇水；第二施工操作时分层分遍压实应认真，不马虎；第三施工后及时浇水养护，并注意操作地点的洁净，抹灰层一次抹到底，克服烂根。
      2. 滴水线（槽）不符合要求：不按规范规定留置滴水槽，窗台、镟脸下边应留滴水槽，在施工时应设分格条，起条后保持滴水槽有10mm×10mm的槽，严禁抹灰后用溜子划缝压条，或用钉子划沟。
      3. 分格条、滴水槽处起条后不整齐不美观：起条后应用素水泥浆勾缝，并将损坏的棱角及时修补好。
      4. 窗台吃口：同一层的窗台标高不一致，为保证外饰面抹灰线条的横平竖直需拉通线找规矩，故造成窗台吃口，影响使用。首先要求结构施工时标高要正确，考虑好抹灰层厚度，并应注意窗台上表面抹灰应伸入框内10mm，并应勾成小圆角，上口应找好流水坡度。
      5. 面层接槎不平、颜色不一致：槎子甩得不规矩，留槎不平，故接槎时难找平。注意接槎应避免在块中，应留置在分格条处，或不显眼的地方；外抹水泥一定要采用同品种、同批号进场的水泥，以保证抹灰层的颜色一致。施工前基层浇水要透，便于操作，避免压活困难将表面压黑，造成颜色不均。

第三章 加气混凝土条板墙面抹灰

本章适用于加气混凝土砌块及加气混凝土条板墙面抹灰工程。

第一节 材料要求

      1. 水泥：强度等级32.5，普通硅酸盐或矿渣硅酸盐水泥
      2. 砂子：中砂；使用前过孔径5mm筛子，含泥量不超过5%，不得含有杂物。
      3. 石灰膏：使用前一个月用块状生石灰淋制，淋灰用孔径为3mm×3mm的筛子过滤。或使用磨细生石灰粉，在沉淀池内贮存，用水浸泡不少于 3d，使其充分熟化，石灰膏内不得含有未熟化的颗粒和其他杂质。提前将灰膏捣成灰浆，掺入水泥砂浆中搅拌。
      4. 纸筋：白纸筋和草纸筋，使用前用水浸泡、捣碎。罩面用的纸筋宜用机碾磨细，不含杂质。稻草、麦秸应坚韧、干燥，不含杂质，纤维长度不得超过30mm。稻草、麦秸使用前应经石灰浆浸泡处理。
      5. 麻刀：必须均匀、柔韧、干燥，不含杂质，长度在10～30mm。拍打松散。
      6. 防裂剂：使用防裂剂应满足施工方案所规定的性能指标，如pH值、粘度、相对密度、初凝时间、不挥发物成分等进行测试。
      7. 粉煤灰、膨胀珍珠岩粉（密度为40～300kg/m3）、建筑胶等。

第二节 主要机具

      1. 一般应备有砂浆搅拌机、上料架、垂直运输机械、筛子（孔径为 50mm×50mm、30mm×30mm）、手摇喷雾器、托灰板、木抹子、铁抹子、靠尺板、半截大桶、铁板、铁锹、阴角抹子、阳角抹子、小圆角（三角铁）捋子、毛刷、大杠、小杠、托线板等。

第三节 作业条件

      1. 对主体结构工程进行核查验收，并取得结构验收手续后，方可进行抹灰工程。
      2. 加气混凝土墙体整修完毕，完成门窗框、隔断墙、水暖、电气、管线、消防栓箱、配电箱柜、有关埋件、木砖等安装埋设工作。
      3. 抹灰前对墙体上被剔凿的管线槽、洞进行整修完善。检查门窗框位置是否正确，安装连接是否牢固，门窗框与墙体之间的缝隙应用1∶3水泥砂浆或1∶1∶6水泥混合砂浆嵌塞严实。
      4. 按抹灰墙面的高度，支搭好抹灰用脚手架、高凳。操作平台及架木应离开墙面及门窗口200～250mm，以利操作。架木要稳定、牢固、可靠。
      5. 冬期施工抹灰砂浆及防裂剂应有保温措施，操作场所做好防寒、防冻设施。温度不宜低于5℃。

第四节 操作工艺

      1. 工艺流程：

基层处理→洒水润湿→贴灰饼、冲标筋→抹水泥踢脚板→抹门窗口水泥砂浆护角→抹底子灰→喷洒头遍防裂剂→修抹墙面上的箱、槽孔洞→抹罩面灰→喷洒二遍防裂剂

      1. 基层处理：抹灰前检查加气混凝土墙体，对松动、灰浆不饱满的拼缝及粱、板下的顶头缝，用掺一定比例的建筑胶灰浆填塞密实。将露出墙面的舌头灰刮净，墙面的凸出部位剔凿平整。墙面坑凹不平处、砌块缺楞掉角的以及剔凿的设备管线槽、洞，应用胶灰整修密实、平顺。用托线板检查墙体的垂直偏差及平整度，将抹灰基层处理完好。
      2. 洒水湿润：将墙面浮土清扫干净，分数遍浇水湿润。由于加气混凝土块吸水速度先快后慢，吸水量慢而延续时间长，故应增加浇水的次数，使抹灰层有良好的凝结硬化条件，不致在砂浆的硬化过程中水分被加气混凝土吸走。浇水量以水分渗入砌块深度8～10mm为宜，且浇水宜在抹灰前一天进行。遇风干天气，抹灰时墙面仍干燥不湿，应再喷一遍水，但抹灰时墙面不显浮水，以利砂浆强度增长，不易出现空鼓、裂缝。喷水后立即刷一遍掺一定比例的建筑胶素水泥浆，再开始抹灰。
      3. 贴灰饼、冲标筋：用托线板检测一遍墙面不同部位的垂直、平整情况，以墙面的实际高度决定灰饼和冲筋的数量。一般水平及高度距离以1.8m为宜。用1∶1∶6水泥石灰混合砂浆，做成100mm见方的灰饼。灰饼厚度以满足墙面抹灰达到垂直度的要求为宜。上下灰饼用托线板找垂直，水平方向用靠尺板或拉通线找平，先上后下。保证墙面上、下灰饼表面处在同一平面内，作为冲筋的依据。

冲筋：依照已贴好的灰饼，从水平或垂直方向各灰饼之间用水泥混合砂浆冲筋，反复搓平，上下吊垂直。

      1. 抹水泥砂浆踢脚板、墙裙：在抹水泥砂浆的高度范围内，刷一遍掺一定比例的建筑胶素水泥浆，立即抹1∶1∶6混合砂浆底子灰，厚约5mm。随之抹第二遍（中层灰），与所充筋抹平表面用木抹子搓毛。在中层灰达到五、六成干时，用1∶1∶5水泥混合砂浆抹罩面灰，抹平、压光，上口用靠尺切割平齐。墙面抹灰完成后，出墙厚度应一致，一般以凸出墙面灰层5～7mm为宜。
      2. 抹门窗口水泥砂浆护角：室内门窗口的阳角和门窗套、柱面阳角，均应抹水泥砂浆护角，其高度不得小于2m，护角每侧包边的宽度不小于50mm，阳角、门窗套上下和过梁底面要方正。操作方法仍是先刷好一遍掺一定比例的建筑胶素水泥浆，用l∶1∶6水泥混合砂浆打底。第二遍用1∶0.5∶3的水泥混合砂浆与标筋找平。做护角要两面贴好靠尺，待砂浆稍干后再用素水泥膏抹成小圆角（用角铁捋子），护角厚度应超出墙面底灰一个罩面灰的厚度，成活后与墙面灰层平齐。
      3. 抹底子灰：

墙面加气混凝土块刷好掺一定比例的建筑胶素水泥浆以后应及时抹灰，不得在素水泥浆风干后再抹灰，否则，形成隔离层，不利于基层粘结。抹灰时不要将标筋碰坏。第一遍抹混合砂浆，配合比为1∶1∶6，厚度5mm。扫毛或划出纹线，养护，待干后，再抹1∶3石灰砂浆，厚度与所充筋齐平。或1∶3∶9水泥混合砂浆抹第二遍，用大杠将墙面刮平，木抹子搓平。用托线板检查，要求垂直、平整，阴、阳角方正，顶板（梁）与墙面交角顺直，管后阴角顺直、平整、洁净。

加气混凝土条板上抹底子灰：一般应在冲筋后4h进行，先刷掺一定比例的建筑胶素水泥浆，接着用1∶3∶9混合砂浆抹底子灰一道，厚度6～8mm，然后用大杠依照标筋将抹灰面刮平，用木抹子揉搓成粗麻面。

      1. 修抹墙面上的箱、槽、孔洞；当底灰找平后，应立即把暖气、电气设备的箱、槽、孔洞口周边50mm的底灰砂浆清理干净，使用1∶1∶4水泥混合砂浆把口周边修抹平齐、方正、光滑，抹灰时比墙面底灰高出一个罩面灰的厚度，确保槽、洞周边修整完好。
      2. 喷洒（头遍）防裂剂：防裂剂是确保加气混凝土墙面抹灰不出现空鼓、裂缝的关键措施，本工序是否采用可根据各自的具体条件来决定。当底子灰抹完后，立即用喷雾器将防裂剂直接喷洒在底子灰上，防裂剂以雾状喷出，以便喷洒均匀，不漏喷，亦不宜过量、过于集中。操作时喷嘴倾斜向上仰，与墙面的距离，以确保喷洒均匀适度，又不致将抹灰层冲坏为适宜。防裂剂喷洒2～3h内不要搓动，以免破坏表层结构。
      3. 抹罩面灰：

纸筋灰罩面：底灰约六、七成干时即抹厚度为2mm的罩面灰。先薄薄的刮一层，随之抹平，粗压一遍，再抹第二遍，从上到下，顺序进行，压实、赶光。随后用铁抹子抹平、赶光，最后用硬塑料抹子顺抹纹压光。污染处应清刷干净，不甩破活。

混合砂浆罩面：抹1∶0.5∶3水泥混合砂浆罩面，厚5mm。分两遍成活，同样在底子灰五、六成干开始抹罩面灰，底灰上刷掺一定比例的建筑胶素水泥浆，紧接着抹水泥混合砂浆，抹平、压实、赶光。

水泥砂浆罩面：刷素水泥浆后，用1∶2.5水泥砂浆分两遍成活、罩面，厚5mm。

      1. 喷洒（第二遍）防裂剂：罩面灰抹好以后，待稍干，具有初期硬度，一般在砂浆初凝后尚未收缩之前，及时喷洒第二遍防裂剂。当气温适度、潮湿的环境下，防裂剂也可以省去不做。
      2. 冬期施工：加气混凝土墙面的室内抹灰，应采取保温措施，所使用的各种材料不得受冻，抹灰时砂浆的温度不得低于5℃。

加气混凝土墙面抹灰的环境温度不应低于5℃，室内抹灰事先应做好取暖、保温和防寒工作。在冬期施工中用冻结法砌筑的墙体，在抹灰前应采取解冻措施。应待墙体全部解冻后，且环境温度在5℃以上，方可进行加气混凝土墙面抹灰工作。不得在负温度的环境下和尚未解冻的墙面上抹灰。

冬期施工室内应适当通风换气，将湿气排出。应设专人负责开关门窗，进行保温、测温工作。严格控制室内温度，抹灰层不得受冻。

第五节 质量标准

3.5.1 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

 

第六节 成品保护

      1. 门窗护角做完以后，及时将门窗框上的水泥浆用水洗刷干净，铝合金门窗必须妥善保护，防止污染。
      2. 抹灰前在门框根部以上500～600mm范围内，钉铁皮或木板加以保护，防止施工中碰坏。
      3. 地面、踢脚板、墙裙及管道背后及时清扫干净，暖气片背面事先刷（喷）好一道罩面材料。
      4. 铝合金门窗的保护膜不得撕裂，与墙体之间的缝隙不得用水泥砂浆嵌塞，防止腐蚀。嵌缝材料按设计规定，如设计无明确规定时，缝隙内填满保温棉，内外两面打胶密封。要防止对铝合金门窗的污染和损坏。
      5. 搬运物料及拆除脚手架时要轻抬、轻放，及时清除杂物，工具、材料码放整齐，不要撞坏和污染门窗、墙面和护角。不许破坏地面面层，不许在地面拌灰，避免硬伤。保护地面完好。
      6. 保护好墙面的预埋件，通风篦子，管线槽、盒、电气、水暖设备所预留的孔洞不要抹死。
      7. 抹灰层在凝结、硬化前防止快干、水冲、撞击、剔凿。保证灰层增长到足够的强度。
      8. 喷洒过防裂剂的底层砂浆在抹罩面灰之前不要搓动，以免降低其防裂效果。

第七节 应注意的质量问题

      1. 粘结不牢、空鼓、裂缝：加气混凝土墙面抹灰，最常见通病之一就是灰层与基体之间粘结不牢、空鼓、裂缝。主要原因是基层清扫不干净，用水冲刷，湿润不够，不刮素水泥浆。由于砂浆在强度增长、硬化过程，自身产生不均匀的收缩应力，形成干缩裂缝。改进措施，可采用喷洒防裂剂或涂刷掺建筑胶的素水泥浆，增加粘结作用，减少砂浆的收缩应力，提高砂浆早期抗拉强度，改进抹灰基层处理及砂浆配合比是解决加气混凝土墙面抹面空鼓、裂缝的关键。同时砂浆表面抗拉强度的提高，足以抗拒砂浆表面的收缩应力，待砂浆强度增长以后，就足以承受收缩应力的影响，从而阻止空鼓、干缩、裂缝的出现。
      2. 抹灰层过厚：抹灰层的厚度大大超过规定，尤其是一次成活，将抹灰层坠裂。抹灰层的厚度应通过冲筋进行控制，保持15～20mm为宜。操作时应分层、间歇抹灰，每遍厚度直为7～8mm，应在第一遍灰终凝后再抹第二遍，切忌一遍成活。
      3. 门窗框边缝不塞灰或塞灰不实，预埋木砖间距大，木砖松动，反复开关振动，在窗框两侧产生空鼓、裂缝：应把门窗塞缝当作一个工序由专人负责，木砖必须预埋在混凝土砌块内，随着墙体砌筑按规定间距摆放。加气混凝土墙体的门框周边宜做成钢筋混凝土小柱，小柱内预埋木砖最为妥当。
      4. 抹灰配合比使用不合适，底子灰的强度太高，使灰层出现空鼓，开裂：改进办法：各层灰的配合比要适宜，尤其是底子灰的材料，要优先采用与加气混凝土的材料性能相接近的材料，其强度、弹性模量和收缩率基本接近为宜、抹灰层强度太高，使基层与底子灰之间容易产生大面积空鼓、裂缝。所以采用适当的配合比是必要的。
      5. 抹灰层起泡，有明显抹子纹，墙面开花原因：
    1. 抹完罩面灰以后，还不具备早期强度，赶压工作跟得太紧，灰层没有收水，故压光后出现起泡现象。罩面灰抹完之后，灰层已具有一定硬度，手压变形不大，灰层表层水分已收干，再进行压实、赶光。
    2. 底子灰过分干燥，又没有浇透水，抹罩面灰以后，水分很快被底子灰吸收，故压光时容易出现抹纹和漏压。当底灰五、六成平时应开始抹罩面灰，如过于干燥要适当喷水。赶压罩面灰应掌握好时间，消除抹纹。
    3. 淋制灰膏和浸泡生石灰粉时，对慢性石灰、过火石灰颗料及杂质没有彻底过滤、灰膏熟化时间短，尤其对磨细石灰粉，不按规定时间浸泡，致使过火颗粒未能充分熟化，抹上墙以后遇水后继续熟化，体积膨胀，造成抹灰表面胀裂，出现开花、爆皮。淋制灰膏或泡制磨细生石灰粉，熟化时间必须达到限定天数。提前作好准备。未充分熟化的灰膏不得上墙。
      1. 抹灰表面不平，阴阳角不垂直、不方正：其原因主要是抹灰前挂线、做灰饼、冲筋不认真，冲筋时间过短或过长，造成收缩量不同，出现高低不平，阴阳角不顺直、不方正。抹灰前应用托线板、靠尺对抹灰墙面尺寸预测摸底，安排好阴阳角不同两个面的灰层厚度和方正，认真做好灰饼、冲筋。阴阳角处用方尺套方。做到墙面垂直、平整，阴阳角方正。
      2. 踢脚板和水泥墙裙、窗台板上口出墙厚度不一致，上口毛刺，口角不方正，根部出现八字形歪斜：主要原因是操作不细，不按规定吊墙面的垂直度，不套方，不拉通线找直、找规矩。改进办法：操作时按工序要求认真吊线、套方、找直。用反尺将上口刮平、压实、赶光。削直根部。使之方正、顺直。
      3. 管道背后抹灰不平、不光，管根空裂，暖气槽两侧上下抹灰不通顺：改进办法是，管线过墙按规定放套管，凡有管道设备的部位安装之前应提前抹好灰，并清扫干净。槽、垛按尺寸吊直、找平、压光。收边整齐，不甩零活。

第四章 内墙粉刷石膏

本章适用于基层为混凝土内墙磨灰打底、混凝土小型空心砌块内墙抹灰、顶板抹灰的中、高级抹灰工程。

第一节 材料要求

      1. 粉刷石膏的细度：面层粉刷石膏的全部通过1.25mm的方孔筛，底层的粉刷石膏通过2.5mm的方孔筛。
      2. 凝结时间：初凝时间不少于1h，终凝时间不大于6h。
      3. 可抹灰时间不少于50min
      4. 保水性：保水率不小于85%
      5. 抗烈性：无开列现象
      6. 抗流挂性：无流挂现象
      7. 强度：抗折强度不小于2.5Mpa

抗压强度不小于1.8Mpa

抗拉强度不小于0.2Mpa

第二节 主要机具

  1. 手提搅拌机，50L搅拌桶，600mm长双柄刮板，200mm长刮板，腻子刀，水平尺，方尺，2m铝合金靠尺，线坠，墨斗

第三节 作业条件

  1. 必须经过有关部门进行结构工程质量验收，合格后方可进行粉刷石膏工程。并弹好500mm水平线。
  2. 粉刷石膏前，应检查门窗框位置是否正确，与墙连接是否牢固。连接处缝隙应用1∶3水泥砂浆分层嵌塞密实，若缝隙较大时，应在砂浆中掺入少量麻刀嵌塞密实。门口钉设板条或铁皮保护。铝合金门窗框边缝所用嵌缝材料应符合设计要求，且堵塞密实，并事先粘贴好保护膜。
  3. 墙、顶粉刷石膏前应做完上一层地面及本层地面。
  4. 管道穿越的墙洞和楼板洞，应及时安放套管，并用1∶3水泥砂浆或豆石混凝土填塞密实；电线管、消火栓箱、配电箱安装完毕，并将背后露明部分钉好钢丝网；接线盒用纸堵严。
  5. 壁柜、门框及其他预埋铁活位置和标高应准确无误，并做好防腐、防锈处理。
  6. 根据室内高度和粉刷石膏现场的具体情况，提前搭好粉刷石膏操作用的高凳和架子，架子要离开墙面及墙角200～250mm，以利操作。
  7. 应将墙、顶板等表面凸出部分剔平，对蜂窝、麻面、露筋等应剔到实处，把外露钢筋头和铅丝头等事先清除掉。
  8. 粉刷石膏前用笤帚将顶、墙清扫干净，如有油渍或粉状隔离剂，应用10%火碱水刷洗，清水冲净，或用钢丝刷子彻底刷干净。
  9. 粉刷石膏前一天，墙、顶应浇水湿润，粉刷石膏时再用笤帚淋水或喷水湿润。

第四节 操作工艺

      1. 工艺流程：

结构验收（至少合格）→施工前准备工作（材料、机具、作业条件）→立门窗樘（门窗樘缝堵严）→水电安装施工完毕（管口接线盒保护）→地面施工完毕→粉刷石膏抹灰

      1. 工艺做法：
  1. 料浆配置：粉刷石膏料浆配合比采用重量比，先将水放入搅拌桶，在倒入灰料，用手提搅拌器搅拌均匀，搅拌时间为2~5min，使料浆达到施工所需的稠度，静置10min左右再进行二次搅拌，拌匀后就可以使用。面层型粉刷石膏的水膏比为0.42：1。基层型粉刷石膏的水膏比为0.30：1。
  2. 手工抹灰：
    1. 抹灰厚度小于5mm的可直接使用面层型粉刷石膏。厚度5mm以上的可以先用底层型粉刷石膏打底，再用面层型粉刷石膏罩面。抹灰时，用灰板和抹子把粉刷石膏抹在墙面上，用H型尺或刮板紧贴标筋上下左右刮平压实，做到墙面平直。特殊情况下，如结构平整度较差，抹灰厚度超过8mm时，用底层粉刷石膏打底时需分层施工，每层厚度控制在8mm以内，挂上一层浆料，待其初凝后方可进行下一层施工，其次，他与传统沙浆一样要求抹灰前在进行均匀喷水一次，在涂刷过程中出现石膏毛刺时可采用边刷水、边涂刮的操作方式，并随时用靠尺检查墙面的平整度，随时进行找平调整。可以使用机械喷涂，用喷涂机调节好灰浆稠度进行作业可以加快施工速度。
    2. 找平，在初凝前用1.2m，2m,H型尺或刮板将抹灰层找平，直到达到标准要求为止。
    3. 压光应该在终凝前进行，（以手按压表面不出现明显压痕为好），一般在抹灰后30min左右进行压光，用铁抹子进行压光，同时配合泡沫塑料抹子蘸水搓揉，以使表面平整光滑，效果良好。
      1. 冬期施工：
  3. 冬期施工，应采取保温措施。涂抹时，石膏的温度不宜低于5℃。，环境温度一般为+5℃。最低应保持0℃以上。
  4. 石膏层硬化初期不得受冻。
  5. 用冻结法砌筑的墙，室内粉刷石膏应待墙面解冻，方可进行。
  6. 冬期施工，粉刷石膏层可采用热空气或装烟囱的火炉加速干燥。采用热空气时，应设通风设备排除湿气。同时应设专人负责定时开关门窗，以便加强通风，排除湿气。

第五节 质量标准

        1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

      1. 粉刷石膏前必须事先把门窗框与墙连接处的缝隙用水泥砂浆嵌塞密实（铝合金门窗框嵌缝材料由设计确定，并事先粘贴好防护膜），门口应钉设铁皮或木板保护。
      2. 推小车或搬运东西时，要注意不要碰坏口角和墙面。粉刷石膏用的大杠和铁锹把不要靠放在墙上，严禁蹬踩窗台板，防止损坏其棱角。
      3. 拆除脚手架时要轻拆轻放，拆后材料要码放整齐，不要撞坏门窗、墙面和口角等。
      4. 要保护好墙上的预埋件、窗帘钩、电线槽。盒、水暖设备和预留孔洞等，不要随意抹死。
      5. 粉刷石膏层凝结硬化前，应防止快干、水冲、撞击、振动和挤压，以保证灰层有足够的强度。
      6. 要保护好地面、地漏，禁止在地面上拌灰和直接在地面上堆放砂浆等。
      7. 粉刷石膏时落地灰应及时清理干净，完工后，应及时把墙地交接处阳角清理干净。

第七节 应注意的质量问题

    1. 门窗洞口、墙面、踢脚板、墙裙上口粉刷石膏抹灰空鼓、裂缝：
  1. 窗框两边塞灰不严实，墙体预埋木砖间距过大或木砖松动，经开关振动，在门窗框周边处产生空鼓、裂缝。应重视门窗框塞缝工序，应设专人负责。
  2. 基层清理不干净或处理不当；墙面浇水不透，粉刷石膏抹灰后砂浆中的水分很快被基层（或底灰）吸收，影响粘结力。应认真清理和提前浇水，砖墙可提前上天浇水，一般浇二遍，使水深度入墙达到8～10mm即为符合要求。
  3. 基层偏差较大，一次粉刷石膏抹灰层过厚、干缩较大产生裂缝。应分层赶平，每遍厚度直为7～9mm。
  4. 配制的砂浆和原材料质量不符合要求，或使用不当，应根据不同的基层配制所需要的砂浆，同时要加强对原材料和粉刷石膏抹灰部位配合比的管理。
    1. 粉刷石膏抹灰面层起泡、有抹纹、爆灰、开花：
  5. 抹完罩面灰后，压光工作跟得太紧，灰浆没有收水，放压光后产生起泡现象，其中基层为混凝土顶板和墙面较为常见。
  6. 底灰过分干燥，抹罩面灰后，水分很快被底灰吸走，故压光时容易出现抹纹或漏压。
  7. 淋制生石灰时，对欠火灰、过火灰颗粒及杂质过滤不彻底，灰膏熟化时间不够，粉刷石膏抹灰后遇水或潮湿空气灰层内的生石灰颗粒会继续熟化，体积膨胀，造成粉刷石膏抹灰表面爆灰，出现开花。
    1. 粉刷石膏抹灰面不平、阴阳角不垂直、不方正：粉刷石膏抹灰前要认真挂线、做灰饼和冲筋，使冲筋交圈，阴阳角处亦要冲筋、顺杠、找规矩。
    2. 门窗洞口、墙面、踢脚板、墙裙等抹罩面灰接槎明显或颜色不一致：抹罩面灰时要注意留施工缝，施工缝要尽量留在分格条、阴角处和门窗框边部；室内如遇施工洞口时，可采用甩整面墙的方法。
    3. 踢脚板、水泥墙裙和窗台板上口出墙厚度不一致、上口毛刺和口角不方等：操作要加细，按规范去吊垂直，拉线找直、找方，抹完灰后，要反尺把上口赶平、压光。
    4. 暖气槽两则上下窗口墙垛粉刷石膏抹灰不通顺：应按规范吊直找方。
    5. 管道后粉刷石膏抹灰不平、不光，管根空裂等：应按规范安放过墙套管，管后粉刷石膏抹灰准备专用工具（长抹子），工作细致即能克服。
    6. 面层无强度，表面不实：早期脱水或使用过夜灰造成，要加强管理。

第五章 墙面水刷石

本章适用于一般工业与民用建筑墙面水刷石、水刷豆石工程。

第一节 材料要求

  1. 水泥：强度等级32.5及其以上矿渣水泥或普通硅酸盐水泥，颜色一致，应采用同批产品。
  2. 砂：中砂。使用前应过5mm孔径的筛子。
  3. 石渣：颗粒坚实，不得含有粘土及其他有机物等有害物质。石渣规格应符合规范要求，级配应符合设计要求，中八厘为6mm，小八厘为4mm。使用前应用水洗净，按规格、颜色不同分堆晾干、堆放，苫布盖好待用。要求同品种石渣颜色一致，宜一次到货。
  4. 小豆石：粒径以5～8mm 为宜，含泥量不大于1%，用前过二遍筛，用水冲净备用。
  5. 石灰膏：使用前一个月将生石灰过3mm筛子淋成石灰膏，用时灰膏内不应含有未熟化的颗粒及其他杂质。
  6. 生石灰粉：使用前一周用水将其焖透使其充分熟化，使用时不得含有末熟化的颗粒。
  7. 其他材料：建筑胶、界面处理剂、粉煤灰等。
  8. 颜料：应用耐碱性和耐光性好的矿物质颜料。

第二节 主要机具

    1. 应备有手压泵2～3台（根据刷石量多少及施工人员数量决定）、木抹子、大杠、小杠、靠尺、方尺、钢板抹子、小压子、浆壶、大（小）水桶、软（硬）毛刷子、筷子笔、分格条等。抹灰工一般常用工具如小车、灰勺、小灰桶、铁板等。

第三节 作业条件

      1. 结构工程已经验收合格。
      2. 按施工要求准备好双排外架子或吊篮、桥式架子。架子的立杆应离开墙面200mm以保证操作。墙上最好不留脚手眼，防止二次修补，造成墙面有花感。
      3. 外墙预留孔洞及预埋管等处理完毕。外墙空腔防水做完，并经淋水试验无渗漏，检验合格。门窗框安装固定好，并用1∶3水泥砂浆将缝隙堵塞严实。
      4. 墙面清理干净，墙面上凸起的混凝土应剔平。凹处用1∶3水泥砂浆分层补平。
      5. 水刷石大面积施工前应先做样板，确定配合比和施工工艺，责成专人统一配料，并把好配合比关。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

门窗口四周堵缝(预制混凝土外墙板空腔板缝的处理)→墙面清理→浇水湿润墙面(墙板空腔缝淋水试验)→吊垂直、套方找规矩、抹灰饼、冲筋→分层抹底层砂浆→弹线→粘分格条、滴水条→抹石渣浆→反复揉压冲刷拍实→铁抹子压光、压实→用手压泵冲洗刷石→用浆壶自上而下冲洗→起分格条、滴水条→水泥膏勾缝

        1. 基层为混凝土外墙：
  1. 基层处理：将混凝土表面凿毛，板面酥皮剔净，用钢丝刷将粉尘刷掉，清水冲洗干净，浇水湿润；用10%火碱水将混凝土表面的油污及污垢刷净，并用清水冲洗晾干，喷或甩1∶1掺一定比例的建筑胶水泥细砂浆一道。终凝后浇水养护，直至砂浆与混凝土板粘牢（用手掰砂浆不脱落），方可进行打底；或采用混凝土界面处理剂对基层进行处理，其操作方法有两种：第一种，在清洗干净的混凝土基体上，涂刷“处理剂”一道，随即紧跟着抹水泥砂浆，要求抹灰时处理剂不能干。第二种，刷完处理剂后撒一层粒径为2～3mm的砂子，以增加混凝土表面的粗糙度，待其干硬后再进行打底。
  2. 吊垂直。套方找规矩：若建筑物为多层，应用特制的大线坠从顶层往下吊垂直，并绷铁丝后，按铁丝的垂直要求在大角、门窗洞两侧等分层抹灰饼。若为高层时，应在大角、门窗洞口等垂直方向用经纬仪打垂直线，并按线分层抹灰饼找规矩，使横竖方向达到平整一致。
  3. 抹底层砂浆：按以上所抹的灰饼标高充筋，先刷一道掺一定比例的建筑胶水泥浆，随即紧跟着分层分遍抹底层砂浆，常温打底配合比可选用 1∶ l∶ 6（混合砂浆）或1∶0.5∶0.5∶6（粉煤灰混合砂浆），打底灰及时用大杠横竖刮平，并用木抹子搓毛。终凝后浇水养护。
  4. 弹线分格、粘分格条、滴水条：按图纸尺寸分格弹线、粘条，分格条上皮要做到平整，线条横平竖直交圈对口。并按规范规定的部位设置滴水条。
  5. 抹水泥石渣浆面层：刮一道一定比例的建筑胶水泥浆，紧跟着抹1∶0.5∶3（水泥∶石灰膏∶小八厘）石渣浆，从下而上分两遍与分格条抹平，并及时用小杠检查其平整度（抹石渣层要高于分格条lmm），然后将石渣层压平、压实。
  6. 修整、喷刷：将已抹好的石渣面层拍平压实，将其成水泥浆挤出，用水刷蘸水将水泥浆刷去，重新压实溜光，反复进行3～4遍，待面层开始初凝，指捺无痕，用水刷子刷不掉石粒为度。一人用刷子蘸水刷去水泥浆，一人紧跟着用手压泵的喷头由上往下喷水冲洗，喷头一般距墙面10～200mm，把表面水泥浆冲洗干净露出石渣后，最后用小水壶浇水将石渣表面冲净。待墙面水分控干后，起出分格条，并及时用水泥膏勾缝。
  7. 操作程序：门窗暄脸、窗台、阳台、雨罩等部位刷石应先做小面，后做大面，以保证大面的清洁美观。刷石阳角部位，喷头应从外往里喷洗，最后用小水壶浇水冲净。檐口、窗台暄脸、阳台、雨罩等底面应做滴水槽，上宽 7mm，下宽10mm，深10mm，距外皮不少于30mm。大面积墙面刷石一天完不成，继续施工冲刷新活前。应将头天做的刷石用水淋透，以备喷刷时沾上水泥浆后便于清洗、防止污染墙面。岔子应留在分格缝上。
        1. 基层为砖墙：
  8. 基层处理：抹灰前将基层上的尘土、污垢清扫干净，堵脚手眼，浇水湿润。
  9. 吊垂直、套方找规矩：从顶层开始用特制线坠，绷铁丝吊直，然后分层抹灰饼，在阴阳角、窗口两侧、柱、垛等处均应吊线找直，绷铁丝，抹好灰饼，并充筋。
  10. 抹底层砂浆：常温时采用1∶0.5∶4混合砂浆或1∶0.3∶0.2∶4粉煤灰混合砂浆打底，抹灰时以充筋为准控制抹灰的厚度，应分层分遍装档，直至与筋抹平。要求抹头遍灰时用力抹。将砂浆挤入灰缝中使其粘结牢固，表面找平搓毛，终凝后浇水养护。
  11. 弹线、分格、粘分格条、滴水条：按图纸尺寸弹线分格，粘分格条，分格条要横平竖直交圈，滴水条应按规范和图纸要求部位粘贴，并应顺直。
  12. 抹水泥石渣浆：先刮一道掺一定比例的建筑胶水泥素浆，随即抹1∶0.5∶3水泥石渣浆，抹时应由下至上一次抹到分格条的厚度，并用靠尺随抹随找平，凸凹处及时处理，找平后压实、压平、拍平至石渣大面朝上为止。
  13. 修整、喷刷：将已抹好的石渣面层拍平压实，将其内水泥浆挤出，用水刷蘸水将水泥浆刷去，重新压实溜光，反复进行3～4遍，待面层开始初凝，指捺无痕，用刷子刷不掉石渣为度，一人用刷子蘸水刷去水泥浆，一人紧跟着用手压泵喷头由上往下顺序喷水刷洗，喷头一般距墙10～200mm，把表面水泥浆冲洗干净露出石渣，最后用小水壶浇水将石渣冲净，待墙面水分控干后，起出分格条，并及时用水泥膏勾缝。
  14. 操作程序：门窗暄脸、窗台、阳台、雨罩等部位刷石先做小面，后做大面，以保证墙面清洁美观。刷石阳角部位喷头应由外往里冲洗，最后用小水壶浇水冲净。檐口、窗台、暄脸、阳台、雨罩底面应做滴水槽，上宽7mm，下宽10mm，深10mm，距外皮不少于30mm。大面积墙面刷石一天完不成，如需继续施工时，冲刷新活前应将头天做的刷石用水淋湿，以备喷刷时沾上水泥浆后便于清洗，防止污染墙面。
        1. 冬雨期施工：
  15. 冬期施工为防止灰层受冻，砂浆内不宜掺石灰膏，为保证砂浆的和易性，可采用同体积的粉煤灰代替。比如打底灰配合比可采用1∶0.5∶4（水泥∶粉煤灰∶砂）或1∶3水泥砂浆；水泥石渣浆配合比可采用1∶0.5∶3（水泥∶粉煤灰∶石渣）或改为1∶2水泥石渣浆使用。
  16. 抹灰砂浆应使用热水拌合，并采取保温措施，涂抹时砂浆温度不宜低于+5℃。
  17. 抹灰层硬化初期不得受冻。
  18. 进入冬季施工，砂浆中应掺入能降低冰点的外加剂，加氯化钙或氯化钠，其掺量应按早七点半大气温度高低来调整其砂浆内外加剂的掺量。
  19. 用冻结法砌筑的墙，室外抹灰应待其完全解冻后再抹，不得用热水冲刷冻结的墙面或用热水消除墙面的冰霜。
  20. 严冬阶段不得施工。
  21. 雨期施工时注意采取防雨措施，刚完成的刷石墙面如遇暴雨冲刷时，应注意遮挡，防止损坏。

第五节 质量标准

          1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

5.6.1 粘在门窗框及砖墙上的砂浆应及时清理干净。铝合金门窗应及时粘好保护膜，以防污染。

5.6.2 喷刷时应用塑料薄膜覆盖好已交活的墙面，以防污染。特别是风天更要细心保护和覆盖。

5.6.3 建筑物进出口的水刷石抹好交活后，应及时钉木条保护口角，防止砸坏棱角。

5.6.4 拆架子及进行室内外清理时，不要损坏和污染门窗玻璃及水刷石墙面。

5.6.5 油漆工刷油时应注意别将油罐碰翻污染墙面，对已做好的刷石窗台及凸线等，应加以保护，严禁蹬踩损坏。

5.6.6 施工材料选用无毒无害环保产品，施工垃圾及废料集中清理，避免污染环境。

第七节 应注意的质量问题

灰层粘结不牢、空鼓：原因是基层未浇水湿润；基层没清理或清理不干净；每层灰跟得太紧或一次抹灰太厚；打底后没浇水养护；预制混凝土外墙板太光滑，且基层没“毛化”处理；板面酥皮未剔凿干净；分格条两侧空鼓是因为起条时将灰层拉裂。应注意基层的清理、浇水；每层灰控制抹灰厚度不能过厚；打底灰抹好24h注意浇水养护。对预制混凝土外墙板一定要清除酥皮，并进行“毛化”处理。

墙面脏、颜色不一致：刷石墙面没抹平压实，凹坑内水泥浆没冲洗干净，或最后没用清水冲洗干净；原材料一次备料不够；水泥或石渣颜色不一致或配合比不准，级配不一致。操作时应反复揉压抹平，使其无凸凹不平之处，最后用清水冲刷干净。要求刷石配合比有专人掌握，所用水泥、石渣应一次备齐。

坠裂、裂缝：原因是面层厚度不一，冲刷时厚薄交接处由于自重不同坠裂，干后裂缝加大；压活遍数不够，灰层下密实也易形成抹纹或龟裂；石渣内有未熟化的颗粒，遇水后体积膨胀将面层爆裂。要求打底灰一定要平整，面层施工一定要按工艺标准边刷水边压，直至表面压实、压光为止。

烂根：刷石与散水及与腰线等接触的平面部分没有清理干净，表面有杂物，待将杂物清净后形成烂根；由于在下边施工困难，压活遍数不够，灰层不密实，冲洗后形成掉渣或局部石渣不密实。刷石与散水和腰线接触部位的清理；刷石根部的施工要仔细和认真。

阴角刷石、墙面刷石污染、混浊，不清晰：阴角做刷石分两次做两个面，后刷的一面就污染前面已刷好的一面。整个墙面多块分格，后做的一块，刷洗时污染已经做好的一块；将阴角的两个面找好规矩，一次做成，同时喷刷。对大面积墙面刷石，为防止污染，在冲刷后做的刷石前，先将已做好的刷石用净水冲洗干净并湿润后，再冲刷新做的刷石，新活完成后，再用净水冲洗已做好的刷石，防止因冲洗不净造成污染、混浊。

刷石留槎混乱，整体效果差：刷石槎子应留在分格条中，或水落管后边，或独立装饰部分的边缘处，不得留在块中。

第六章 墙面干粘石

本章适用于一般工业与民用建筑墙面干粘石工程。

第一节 材料要求

  1. 水泥：强度等级32.5及其以上的矿渣水泥或普通硅酸盐水泥，颜色一致，宜采用同一批产品、同炉号的水泥。有产品出厂合格证。
  2. 砂：中砂，使用前应过5mm孔径的筛子，或根据需要过纱绷筛，筛好备用。
  3. 石渣：颗粒坚硬，不含粘土、软片、碱质及其他有机物等有害物质。其规格的选配应符合设计要求，中八厘粒径为6mm，小八厘粒径为4mm，使用前应过筛，使其粒径大小均匀，符合上述要求。筛后用清水洗净晾干，按颜色分类堆放，上面用帆布盖好。
  4. 石灰膏：使用前一个月将生石灰焖透，过3mm孔径的筛子，冲淋成石灰膏，用时灰膏内不得含有未熟化的颗粒和杂质。
  5. 磨细生石灰粉：使用前一周用水将其焖透，不应含有未熟化颗粒。
  6. 粉煤灰，建筑胶，或经过鉴定的胶粘剂等，并有产品出厂合格证及使用说明。

第二节 主要机具

    1. 砂浆搅拌机、铁抹子、木抹子、塑料抹子、大杠、小杠、米厘条、小木拍子、小筛子300mm×500mm数个、小塑料滚子、小压子、靠尺板、接石渣筛300mm×800mm等。

第三节 作业条件

      1. 外架子提前支搭好，最好选用双排外脚手架或桥式架子，若采用双排外架子，最少应保证操作面处有两步架的脚手板，其横竖杆及拉杆、支杆等应离开门窗口角200～250mm，架子的步高应满足施工需要。
      2. 预留设备孔洞应按图纸上的尺寸留好，预埋件等应提前安装并固定好，门窗口框安装好，并与墙体固定，将缝隙填嵌密实，铝合金门窗框边提前做好防腐及表面粘好保护膜。
      3. 墙面基层清理干净，脚手眼堵好，混凝土过梁、圈梁、组合柱等，将其表面清理干净，突出墙面的混凝土剔平，凹进去部分应浇水洇透后，用掺一定比例建筑胶的1∶3水泥砂浆分层补平，每层补抹厚度不应大于7mm，且每遍抹后不应跟得太紧。加气混凝土板凹槽处修补应用掺一定比例建筑胶1∶1∶6的混合砂浆分层补平，板缝亦应同时勾平、勾严。预制混凝土外墙板防水接缝已处理完毕，经淋水试验，无渗漏现象。
      4. 确定施工工艺，向操作者进行技术交底。
      5. 大面积施工前先做样板墙，经有关人员验收后，方可按样板要求组织施工。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

检查外架子→基层处理→吊垂直、找规矩→抹灰饼、充筋→打底→弹线分格→粘条→抹粘石砂浆→粘石→拍平、修整→起条、勾缝→养护

基层为混凝土外墙板的操作方法：

  1. 基层处理：对用钢模施工的混凝土光板应进行剔毛处理，板面上有酥皮的应将酥皮剔去，或用浓度为10%的火碱水将板面的油污刷掉，随之用净水将其碱液冲洗干净，晾干后用1∶l水泥细砂浆（其内的砂子应过纱绷筛）用掺一定比例的建筑胶水搅拌均匀，用空压机及喷斗将砂浆喷到墙上，或用笤帚将砂浆甩到墙上，要求喷、甩均匀，终凝后浇水养护，常温3～5d，直至水泥砂浆疙瘩全部固化到混凝土光板上，用手掰不动为止。
  2. 吊垂直、套方、找规矩：若建筑物为高层时，则在大角及门窗口两边，用经纬仪打直线找垂直。若为多层建筑，可从顶层开始用大线坠吊垂直，绷铁丝找规矩，然后分层抹灰饼。横线则以楼层标高为水平基准交圈控制，每层打底时则以此灰饼做基准冲筋，使其打底灰做到横平竖直。
  3. 抹底层砂浆：抹前刷一道掺一定比例的建筑胶水泥素浆，紧跟着分层分遍抹底层砂浆，常温时可采用1∶0.5∶4（水泥∶白灰膏∶砂），冬施时应用1∶3水泥砂浆打底，抹至与冲的筋一平时，用大杠刮平，木抹子搓毛，终凝后浇水养护。
  4. 弹线、分格、粘分格条、滴水线：按图纸要求的尺寸弹线、分格，并按要求宽度设置分格条，分格条表面应做到横平竖直、平整一致，并按部位要求粘设滴水槽，其宽、深应符合设计要求。
  5. 抹粘石砂浆、粘石：抹粘石砂浆，粘石砂浆主要有两种，一种是素水泥浆内掺水泥重20%的建筑胶配制而成的聚合物水泥浆；另一种是聚合物水泥砂浆，其配合比为水泥∶石灰膏∶砂∶建筑胶=1∶1.2：2.5∶0.2。其抹灰层厚度，根据石渣的粒径选择，一般抹粘石砂浆应低于分格条1～2mm。粘石砂浆表面应抹平，然后粘石，采用甩石子粘石，其方法是一手拿底钉窗纱的小筛子，筛内装石渣，另一手拿小木拍，铲上石渣后在小木拍上晃一下，使石渣均匀地撒布在小木拍上，再往粘石砂浆上甩，要求一拍接一拍地甩，要将石渣甩严、甩匀，甩时应用小筛子接着掉下来的石渣，粘石后及时用干净的抹子轻轻地将石渣压入灰层之中，要求将石渣粒径的2/3压入灰中，外露1/3，并以不露浆且粘结牢固为原则。待其水分稍蒸灰后，用抹子垂直方向从下往上溜一遍，以消除拍石时的抹痕。

对大面积粘石墙面，可采用机械喷石法施工，喷石后应及时用橡胶滚子滚压，将石渣压入灰层2/3，使其粘结牢固。

  1. 施工程序：门窗镟脸、阳台、雨罩等按要求应设置滴水槽，其宽度、深度应符合设计要求。粘石时应先粘小面后粘大面，大面、小面交角处抹粘石灰时应采用八字靠尺，起尺后及时用筛底小米粒石修补黑边，使其石粒粘结密实。
  2. 修整、处理黑边：粘完石后应及时检查有无没粘上或石粒粘的不密实的地方，如发现后用水刷蘸水甩在其上，并及时补粘石粒，使其石渣粘结密实、均匀，发现灰层有坠裂现象，也应在灰层终凝以前甩水将裂缝压实。如阳角出现黑边，应待起尺后及时补粘米粒石并拍实。
  3. 起条、勾缝：粘完石后应及时用抹子将石渣压入灰层2/3，并用铁抹子轻轻地往上溜一遍以减少抹痕。随后即可起出分格条、滴水槽，起条后应用抹子将起条后的灰层轻轻地按一下，防止在起条时将粘石灰的底灰拉开，干后形成空鼓。起条后可以用素水泥膏将缝内勾平、勾严。也可待灰层全部干燥后再勾缝。
  4. 浇水养护：常温施工粘石后24h，即可用喷壶浇水养护。
        1. 基层为砖墙的操作方法：
  5. 基层处理：将墙面清扫干净，突出墙面的混凝土剔去，浇水湿润墙面。
  6. 吊垂直、套方、找规矩：墙面及四角弹线找规矩，必须从顶层用特制的大线坠吊全高垂直线，并在墙面的阴阳角及窗台两侧、柱、垛等部位根据垂直线做灰饼，在窗口的上下弹水平线，横竖灰饼要求垂直交圈。
  7. 抹底层砂浆：常温施工配合比为1∶0.5∶4的混合砂浆或1∶0.2∶0.3∶4的粉煤灰混合砂浆，冬期施工采用配合比为1∶3的水泥砂浆，并掺入一定比例的抗冻剂。打底时必须用力将砂浆挤入灰缝中，并分两遍与筋抹平，用大杠横竖刮平，木抹子搓毛，第二天浇水养护。
  8. 粘分格条：根据图纸要求的宽度及深度粘分格条，条的两侧用素水泥膏勾成八字将条固定，弹线，分格应设专人负责，使其分格尺寸符合图纸要求。此项工作应在粘分格条以前进行。
  9. 抹粘石砂浆、粘石：为保证粘石质量，粘石砂浆配合比略有不同，目前一般采用抹6mm厚1∶3水泥砂浆，紧跟着抹2mm厚聚合水泥膏（水泥∶建筑胶=1∶0.3）一道。随即粘石并将粘石拍入灰层2/3，达到拍实、拍平。抹粘石砂浆时，应先抹中间部分后抹分格条两侧，以防止木制分格条吸水快，条两侧灰层早干，影响粘石效果。粘石时应先粘分格条两侧后粘中间部分，粘的时候应一板接一板地连续操作，要求石粒粘的均匀密实，拍牢，待无明水后，用抹子轻轻地溜一遍。
  10. 施工程序：自上而下施工，门窗暄脸、阳台、雨罩等要留置滴水槽，其宽、深应符合设计要求。粘石时应先粘小面，后粘大面。
  11. 修整、处理黑边；粘石灰未终凝以前，应对已粘石面层进行检查，发现问题及时修理；对阴角及阳角应检查平整及垂直，检查角的部位有无黑边，发现后及时处理。
  12. 起条、勾缝：待修理后即可起条，分格条、滴水槽同时起出，起条后用抹子轻轻地按一下，防止起条时将粘石层拉起，干后形成空鼓。第二天，浇水湿润后用水泥膏勾缝。
  13. 浇水养护：常温24h后，用喷壶浇水养护粘石面层。
        1. 基层为加气混凝土板的操作方法：
  14. 基层处理：将加气混凝土板拼缝处的砂浆抹平，用笤帚将表面粉尘，加气细未扫净，浇水洇透，勾板缝，用10%（水重）的建筑胶水泥浆刷一遍，紧跟着用1∶1∶6混合砂浆分层勾缝，并对缺棱掉角的板，分层补平，每层厚度7～9mm。
  15. 抹底层砂浆：可采用下列两种方法之一。
    1. 在润湿的加气混凝土板上刷一道掺有一定比例的建筑胶水泥浆，紧跟着薄薄地刮一道1∶1∶6混合砂浆，用笤帚扫出垂直纹路，终凝后浇水养护，待所抹砂浆与加气混凝土粘结一起，手掰不动为度。方可吊垂直，套方找规矩，冲筋，抹底层砂浆。
    2. 在润湿的加气混凝土板上，喷或甩一道掺有一定比例的建筑胶水拌合成的1∶1∶6混合砂浆，甩均匀，终凝后浇水养护。待所喷、甩的砂浆与加气混凝土粘结牢固后，方可吊垂直，套方，找规矩，抹底层砂浆。

抹底层砂浆配合比为1∶1∶6混合砂浆，分层施抹，每层厚度宜控制在7～9mm，打底灰与所冲筋抹平，用大杠横竖刮平，木抹子搓毛，终凝后浇水养护。

  1. 粘分格条、滴水槽：按图纸上的要求弹线分格、粘条，要求分格条表面横平竖直。
  2. 抹粘石砂浆，甩石渣粘石：方法与前相同。
  3. 操作程序：自上而下施工，门窗镟脸、阳台、雨罩等应先粘小面后粘大面，先粘分格条两侧再粘中心部位。大、小面交角处粘石应采用八字靠尺。滴水槽留置的宽度、深度应符合设计要求。
  4. 修整、处理黑边：粘石灰未终凝前应检查所粘的墙有无缺陷，发现问题应及时修整，如出现黑边，应掸水补粘米粒石处理。
  5. 起条、勾缝：粘石修好后，及时将分格条、滴水槽起出，并用抹子轻轻地按一下，第二天用素水泥膏勾缝。
  6. 浇水养护：常温24h后，用喷壶浇水养护。
        1. 冬期施工：
  7. 抹灰砂浆应采取保温措施，砂浆上墙温度不应低于+5℃。
  8. 抹灰砂浆层硬化初期不得受冻。气温低于+5℃时，室外抹灰应掺入能降低冻结温度的外加剂，其掺量通过试验确定。
  9. 用冻结法砌筑的墙，室外抹灰应待其完全解冻后施工，不得用热水冲刷冻结的墙面或消除墙面上的冰霜。
  10. 抹灰内不能掺白灰膏，为保证操作可以用同体积粉煤灰代替，以增加和易性。

第五节 质量标准

          1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

门窗框及架子上的砂浆应及时清理干净，散落在架子上的石渣应及时回收。铝合金门窗应保护好，其上的保护膜完好无损。

翻板子，拆架子不要碰撞干粘石墙面，粘石后棱角处应加以保护，防止碰撞。

油工刷油时严禁踩蹬粘石面层及棱角，切勿将油罐碰掉污染粘石墙面。

做刷石前应保护好粘石墙面，防止刷石的水泥浆污染粘石面。

施工垃圾及废料集中清理，避免污染环境。

第七节 应注意的质量问题

粘石面层不平，颜色不均：粘石灰抹的不平，粘石时用力不均；拍按粘石时抹灰厚的地方按后易出浆，抹灰薄，灰层处出现坑，粘石后按不到。石渣浮在表面颜色较重，而出浆处反白，造成粘石面层有花感，颜色不一致。

阳角及分格条两侧出现黑边：分格条两侧灰干得快，粘不上石渣；抹阳角时没采用八字靠尺，起尺后又不及时修补。价格条处应先粘而后再粘大面，阳角粘石应采用八字靠尺，起尺后及时用米粒石修补和处理黑边。

石渣浮动，平触即掉：灰层干得太快，粘石后已拍不动，或拍的劲不够；粘石前底灰上应浇水湿润，粘石后要轻拍，将石渣拍入灰层2/3。

坠裂：底灰浇水饱合。粘石灰太稀，灰层抹的过厚，粘石时由于石渣的甩打将灰层砸裂下滑产生坠裂。故浇水要适度，且要保证粘石灰的稠度。

空鼓开裂：有两种，一种是底灰与基层之间的空裂；另一种是面层粘石层与底灰之间的空裂。底灰与基体的空裂原因是基体清理不净；浇水不透；灰层过厚，抹灰时没分层施抹。底灰与粘石层空裂主要是由于坠裂引起为多。为防止空裂灰生，一是注意清理，二是注意浇水适度，三要注意灰层厚度及砂浆的稠度。加强施工过程的检查把关。

分格条、滴水槽内不光滑、不清晰：主要是起条后不匀缝，应按施工要求认真勾缝。

第七章 喷涂、滚涂、弹涂

本章适用于一般工业与民用建筑的墙面喷涂、滚涂、弹涂工程。

第一节 材料要求

  1. 水泥：强度等级32.5及其以上的普通水泥、矿渣水泥、火山灰水泥。一个工程所用水泥应采用同一批产品，并应一次备齐。白水泥应根据设计要求选用。
  2. 细骨料：采用各种小八厘的下脚料，粒径在2mm左右的白云石屑、松香石屑等；也可使用中粗砂，其含泥量应不大于3%。
  3. 颜料：应选用耐光、耐碱性好的颜料，如氧化铁红、氧化铁黄、群青、赭石等，一个工程所用的颜料应采用同一厂家、同一牌号、同一批量生产的产品，并应一次备齐。
  4. 建筑胶：含固量10%～12%，pH值7～8，相对密度1.05；有机硅：含固量 30%，pH值13，相对密度1.23。
  5. 木制分格条：根据设计要求的宽度，提前做好备用。
  6. 黄蜡布、黑胶布：根据需要准备。

第二节 主要机具

    1. 应备有小型机械搅拌桶，空压机1～2台（排气量0.6m3/mm，工作压力60～80N/0mm3）、耐压胶管（可用3/8″氧气管）、接头、喷斗等，还有压浆罐、 3mm振动筛、输浆胶管、胶管接头、喷枪。
    2. 滚涂所用的各种花纹的橡胶滚、疏松刮板。
    3. 弹涂所用的弹涂器。还有窗纱、料桶、灰勺、计量天平、木抹子、铁抹子、粉线包、分格条、黄蜡布、黑胶布、木靠尺、方尺、大杠、水刷子、排笔等。

第三节 作业条件

      1. 门窗必须按设计位置及标高提前安装好，并检查是否安装牢固，洞口四周的缝隙堵抹是否符合要求。
      2. 墙面基层及防水节点应处理完毕，完成雨水管卡、设备容墙管道等安装预埋工作，并将洞口用水泥砂浆抹平，堵实、晾干。
      3. 脚手架最好选用双排外架子，或活动吊篮，墙面不得留设脚手眼；脚手架立杆距墙不少于500mm，排木距墙不少于200mm，脚手架步高最好与外墙分格条的高度相适宜。
      4. 根据施工需要提前准备好相应的机械，并接通电源提前试机。
  1. 喷涂用0.6m3/mm空压机2台，3mm振动筛一台，喷涂用喷斗两个，高压气管若干米。
  2. 弹涂用筒式弹涂器，根据需要准备数台，高压气管若干米。
  3. 滚涂用的滚子若干个。
      1. 根据设计需要提前做好喷、滚、弹涂的样板，并经鉴定应符合要求。
      2. 提前做好不喷、不弹部位的遮挡，并应准备好遮掩板多块备用。
      3. 操作时施工现场的温度不低于+5℃。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

墙面基层处理 → 弹线、分格、粘条 → 拌制面层材料 → 喷涂(滚涂、弹涂) → 起分格条 → 勾缝 → 养护

        1. 基层处理：基层为预制混凝土外墙板时，要事先将其缺棱掉角的板面上凸凹不平处刷水湿润，修补处刷掺一定比例建筑胶的水泥浆一道，随后抹1∶3水泥砂浆勾抹平整，并对其防水缝。槽认真处理后，进行淋雨试验，不漏者方可进行下道工序。

基层为砖墙、加气混凝土墙、现浇混凝土墙的基层抹灰，应按外墙抹水泥砂浆工艺执行。应注意以下几点：

  1. 底层砂浆表面标高的控制：底层砂浆抹好后，给面层应留12mm的厚度，因考虑面层抹水泥砂浆8mm厚，喷、滚、弹层厚2～4mm。
  2. 面层涂层不同，对水泥砂浆面层的质量要求也不同。
        1. 喷涂：水泥砂浆面层要求大杠刮平，木抹子搓平，表面无孔洞、无砂眼，面层颜色均匀一致，无划痕。
        2. 滚涂、弹涂：水泥砂浆面层要求大杠刮平，表面无孔洞，木抹子搓平，铁抹子压光，待无明水后，用软毛刷蘸水垂直向下，轻刷一遍，要求表面颜色一致，无抹纹，刷纹一致。
        3. 根据图纸要求分格、弹线，并依据缝子宽窄、深浅选择分格条，粘条位置要准确，要横平竖直。
        4. 喷、滚、弹涂施工时，应将不需要施涂的部位遮挡好，防止造成污染。
        5. 施工方法：最好是由上往下先打底，再抹水泥砂浆面层，并随抹随养护，随往下落架子，一直抹到底后，再将架子升起，从上往下进行喷、滚、弹涂层施工，以保证涂层的颜色一致。
        6. 备料：
      1. 将水泥过筛后，装袋备用。
      2. 石屑（或中、粗砂）、颜料分别过窗纱筛，石屑若为大颗粒时，应先过3mm筛，然后分别按重量级配，装袋存放备用。
      3. 按其配合比配料，要有专人负责掌握。
        1. 面层施工：
  3. 喷涂面层：
    1. 拌合砂浆：用小型机械搅拌桶搅拌，根据喷涂需要砂浆应随拌随用。先将水泥与石屑（或砂）按1∶2（体积比）干拌均匀，加入一定比例的建筑胶水溶液拌合均匀，使其稠度达110mm，并在砂浆内掺入水泥重0.3%的木钙粉，反复拌合均匀，颜色应按样板配制。
    2. 按原预留分格条的位置，将原有分格条重新理放好。
    3. 喷涂：炎热干燥的季节，喷涂之前应洒水湿润，开动空压机，检查高压气管有无漏气，并将其压力稳定在0.6MPa左右。喷涂时，喷枪嘴应垂直于墙面，且离开墙面30～500mm，喷斗内注入砂浆，开动气管开关，用高压空气将砂浆喷吹到墙面。如果喷涂时压力有变化，可适当地调整喷嘴与墙面的距离。粒状喷涂一般两遍成活，第一遍要求喷射均匀，厚度掌握在1.5mm左右，过l～2h再继续喷第二遍，并使之喷涂成活。要求喷涂颜色一致，颗粒均匀，不出浆，厚薄一致，总厚度控制在3～4mm。
    4. 波状喷涂和花点喷涂：一般控制三遍成活。第一遍基层变色即可，涂层不要过厚，如墙基不平，可将喷涂的涂层用木抹子搓平后，重喷；第二遍喷至盖底，浆不流淌为止；第三遍喷至面层出浆，表面成波状，灰浆饱满，不流坠，颜色一致，总厚度3～4mm。
    5. 花点喷涂是在波面喷涂的面层上，待其干燥后，根据设计要求加喷一道花点，以增加面层质感。
    6. 起条、修理、勾缝：喷完后及时将分格条起出，并将缝内清理干净，根据设计要求勾缝。
    7. 喷有机硅：成活24h后，表面均匀地喷一层有机硅增水剂，要喷匀，不流淌。
  4. 滚涂面层：
        1. 材料拌合：滚涂砂浆的配合比一般为1∶1∶0.2，即为水泥∶砂为1∶1体积比，并掺入水泥重20%的建筑胶。具体做法是：将砂子过纱绷筛，与水泥按1∶1体积比配好，干拌均匀，然后用掺一定比例的建筑胶的水溶液拌合，稠度似芝麻酱状，拉出毛来不流、不坠为宜，拌合好的聚合水泥细砂浆，应过振动筛后使用。
        2. 粘分格条：按原打底留条位置，重新粘好分格条。
        3. 滚涂：滚涂时应掌握底层的干湿度，吸水较快时应适当地加水湿润，浇水量以滚涂时不流淌为宜，操作时需两人合作，一人在前将事先拌好的稀砂浆刮一遍，随后紧跟抹一薄层，用铁抹子溜平，使涂层厚薄一致；另一人紧跟着拿辊子滚拉，否则干后拉不出毛来，操作时辊子运行不能太快，且用力要一致，成活时辊子应从上往下拉，使滚出的花纹有自然向下的流水波向，以减少墙面积尘。
        4. 起条、勾缝：滚涂完即起分格条，如需做阳角时，应在大面积完活后进行。
        5. 喷有机硅增水剂：500g有机硅加4500g的水拌合均匀，常温下滚涂24h后喷有机硅，喷量看其表面湿度而定，如果喷后24h内下雨，会将表层冲掉，达不到应有效果，必须重喷。
  5. 弹涂面层：
  6. 配底色浆（重量比）：普通水泥100，水90，建筑胶20，颜料同样板；白水泥100，水80，建筑胶13，颜料同样板。
  7. 配色点浆（重量比）：水泥 100，水40， 建筑胶 10，颜料同样板，按上述配合比，将颜料和胶混合拌匀，倒入水泥中，拌成稀浆。
  8. 按设计要求粘分格条。
  9. 刷底色浆：将已配好的底色浆刷涂到已做好的水泥砂浆面层上，大面积施工时可采用喷浆器喷涂，使之喷匀为止。
  10. 弹花点浆：将已配好的色点浆液注入筒式弹力器中，然后转动弹力器平柄，将色点浆甩到底色浆上；弹色点浆时，应按色浆不同分别装入不同的弹力器中，每人操作一筒，流水作业，即第一人弹第一种色浆，另一人随后弹另外一种色浆。色点要弹均匀，互相衬托一致，弹的色浆点应近似圆粒状。
        1. 冬期施工：可在初冬期施工，严寒阶段不宜施工。
  11. 冬期抹灰砂浆应采用热水拌合，并采取保温措施，涂抹时砂浆温度不直低于+5℃。
  12. 砂浆抹灰层硬化初期不得受冻，喷、滚、弹涂层未硬化前不应受冻。
  13. 大气温度低于5℃时，室外抹灰砂浆中可掺入能降低冻结温度的食盐和氯化钙等，其掺量由设计决定。面层喷、滚、弹涂，外加剂掺量及品种应根据试验确定。
  14. 用冻结法砌筑的墙，室外抹灰应待其完全解冻后再抹灰，不得用热水冲刷冻结的墙面，或用热水消除墙上的冰霜。
  15. 为防止灰层早期受冻，抹灰砂浆内不得掺入白灰膏，为增加砂浆的和易性，可用同体积的粉煤灰代替。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

施工前应将不进行喷、滚、弹涂的门窗及墙面保护遮挡好。

喷、滚、弹涂完成后，及时用木板将口、角保护好，防止碰撞损坏。

拆架子时严防碰损墙面涂层。

油工施工时，严禁蹬踩已施工完部位，并防止将油罐碰翻，涂料污染墙面。

室内施工时，防止污染喷、滚、弹涂饰面面层。

阳台、雨罩等出水口宜采用硬质塑料管埋设，最好不用铁管，防止对面层的锈蚀。

施工材料选用无毒无害环保产品，施工垃圾及废料集中清理，避免污染环境

第七节 应注意的质量问题

颜色不均，二次修补接槎明显：主要原因是配合比掌握不准，掺加料不匀；喷、滚、弹手法不一，或涂层厚度不一；采用单排外架子施工，随拆架子，随墙脚手眼，随补抹灰，随喷、滚、弹，因后修补灰活与原抹灰层含水不一，面层二次修补造成接槎明显。解决办法：由专人掌握配合比，合理配料，计量要准确；喷、滚、弹面层施工指定专人负责，施工手法一致，面层厚度一致；使用此类方法施工，严禁采用单排外架子；如采用双排外架子施工时，也要禁止将支杆靠压在墙上，以免造成灰层的二次修补，影响涂层美观。

喷、滚、弹面层的空鼓和裂缝：主要原因是底层抹灰没按要求分格，水泥砂浆面积过大，干缩不一，会形成空鼓及开裂。底层的空裂而将面层拉裂，因此，打底灰时应按图纸上的要求分格，以解决灰层收缩裂缝。

底灰抹得不平，或抹纹明显：主要因为喷、滚、弹涂层较薄，底灰上的弊病，要想通过面层来掩盖是掩盖不了的。所以要求底灰抹好后，应按水泥砂浆抹面交验的标准来检查验收，否则，面层涂层不能施涂。

面层施工接槎明显：主要原因是面层施工设将槎子甩在分格条处或不显眼的地方，而是无计划乱甩槎，形成面层涂层接槎明显可见。解决办法：施工中间甩槎，必须把槎子甩到分格缝、伸缩缝或管后不显眼的地方，严禁在块中甩搓；二次接槎施工时注意涂层厚度，避免涂层重叠，形成深浅不一。

施工时颜色很好，交工时污染严重：产生原因是涂层颜色不好，经风吹、雨淋、日晒颜色变化，交竣验收时污染严重，不受看。解决办法：选用抗紫外线、抗老化、抗日光照射的颜料，施工时严格控制加水。中途不能随意加水，以保证颜色一致；为防止面层的污染，在涂层完工24h后喷有机硅一道。并注意有机硅喷涂厚度一致，防止流淌或过厚，形成花感。

第八章 拉毛灰

本章适用于一般工业与民用建筑的墙面拉毛灰工程。

第一节 材料要求

  1. 水泥：采用强度等级32.5普通硅酸盐水泥及矿渣硅酸盐水泥，应用同一批号的水泥。砂：中砂，过5mm孔径的筛子，其内不得含有草根、杂质等有机物质。
  2. 掺合料：石灰膏、粉煤灰、磨细生石灰粉。如采用生石灰淋制石灰膏，其熟化时间不少于30d。如采用生百灰粉拌制砂浆，则熟化时间不少于3d。
  3. 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
  4. 胶粘剂：建筑胶、聚醋酸乙烯乳液等。

第二节 主要机具

      1. 搅拌机、铁板（拌灰用）、5mm筛子、铁锹、大平锹、小平锹、灰镐、灰勺、灰桶、铁抹子、木抹子、大杠、小杠、担子板、粉线包、小水桶、笤帚、钢筋卡子、手推车、胶皮水管、八字靠尺、分格条等。

第三节 作业条件

      1. 结构工程全部完成。且经过结构验收达到合格。
      2. 装修外架子必须根据拉毛施工的需要调整好步数及高度，严禁在墙面上预留脚手眼及施工孔洞。
      3. 常温施工时墙面必须提前浇水，并清理好墙面的尘土及污垢。
      4. 抹灰前门窗框应提前装好，并检查安装位置及安装牢固程度，符合要求后，用1∶3水泥砂浆将门窗与墙体连接的缝隙塞实、堵严。若缝隙较大时，应在砂浆内掺少量麻刀嵌塞密实。铝合金门窗与墙体连接缝隙的处理应按设计要求嵌填。
      5. 阳台栏杆、挂衣铁件、墙上预埋设的管道、设备等，应提前安装好，将柱、梁等凸出墙面的混凝土剔平，凹处提前刷净，用水洇透后，用1∶3水泥砂浆或1∶1∶6混合砂浆分层补平。
      6. 预制混凝土外墙板接缝处，应提前处理好，并检查空腔是否畅通，缝勾好后进行淋水试验，无渗漏方可进行下道工序。
      7. 加气混凝土表面缺棱掉角需分层修补。做法是：先洇湿基层表面，刷掺一定比例的建筑胶水泥浆一道，紧跟着抹1∶1∶6混合砂浆，每层厚度控制在5～7mm。
      8. 拉毛灰大面积施工前，应先做样板，经鉴定并确定施工方法后，再组织施工。
      9. 高层建筑应用经纬仪在大角两侧、门窗洞口两边、阳台两侧等部位打出垂直线，做好灰饼；多层建筑可用特制的大线坠从顶层开始，在大角两侧、门窗洞口两侧、阳台两侧吊出垂直线，做好灰饼。这些灰饼即为以后抹灰层的依据。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

根据灰饼充筋→装档抹底层砂浆→养护→弹线、分格→粘分格条→抹拉毛灰→拉毛起分格条→勾缝→养护→质量检查

        1. 基层为砖墙的操作方法：
  1. 根据已抹好的灰饼充筋，要保证墙面的平整。底灰配合比常温施工为1∶0.5∶4或1∶0.2∶0.3∶4（混合砂浆，或水泥粉煤灰混合砂浆）。
  2. 分格、弹线，并按图纸要求粘分格条，特殊节点如窗台、阳台、镟脸等下面，应粘贴滴水条。
  3. 抹拉毛灰，其配合比是：水泥∶石灰膏∶砂=1∶0.5∶0.5。抹拉毛灰以前应对底灰进行浇水，且水量应适宜，墙面太湿，拉毛灰易发生往下坠流的现象；若底灰太干，不容易操作，毛也拉不均匀。
  4. 拉毛灰施工时，最好两人配合进行，一人在前面抹拉毛灰，另一人紧跟着用木抹子平稳地压在拉毛灰上，接着就顺势轻轻地拉起来，拉毛时用力要均匀，速度要一致，使毛显露大、小均匀。
  5. 修补完善：个别地方拉的毛不符合要求，可以补拉1～2次，一直到符合要求为止。
  6. 按以上操作拉出的毛有棱角，且很分明，待稍干时，再用抹子轻轻地将毛头压下去，使整个面层呈不连续的花纹。
  7. 要求拉毛有棱角还是呈不连续的花纹，应通过样板，并经设计、甲方、监理等方验收后，方可大面积施
        1. 基层为混凝土墙的操作方法：打底要求同外墙抹水泥砂浆；面层拉毛作法同前。
        2. 基层为加气混凝土墙的操作方法：打底要求同外墙抹水泥砂浆；面层拉毛方法同前。
        3. 礼堂、影剧院、会议室等内墙面为了有良好的吸音效果，亦多采用拉毛墙面。作法如下：
  8. 纸罩灰拉毛的操作方法：
  9. 分层抹灰：根据不同的基体，采用不同的配合比，分层分步抹好底层砂浆。
  10. 罩面灰采用纸筋灰拉毛操作时，一人在前面抹纸筋灰（其厚度根据拉毛的长短而定），另一人紧跟在后边用硬猪鬃刷往墙上垂直拍拉，拉起毛头，操作时用力要均匀，使拉出的毛大小均匀，如个别地方拉出的毛不符合要求，可以补拉。
  11. 水泥石灰砂浆拉毛的操作方法：水泥石灰砂浆拉毛有水泥石灰砂浆和水泥石灰加纸筋砂浆拉毛两种。
        1. 底层砂浆操作方法同前。
        2. 水泥石灰砂浆拉毛时的罩面灰配合比应为1∶0.5∶1（水泥∶石灰膏∶砂），施工时两人配合进行，一人在前抹水泥石灰砂浆，另一人在后进行拉毛，拉毛时用麻刷子（直径根据拉毛疙瘩大小而定），在墙面上一点一带，拉出毛疙瘩，操作时要求用力一致。
  12. 水泥石灰加纸筋砂浆拉毛：罩面拉毛灰的配合比是：水泥掺入适量石灰膏，拉粗毛时接石灰膏重量3%的纸筋；拉细毛时掺25%～30%石灰膏和适量的砂子。拉粗毛时，在底层灰上抹4～5mm厚的砂浆，用铁抹子轻触表面用力拉回。拉中、细毛时可用铁抹子，也可用硬鬃刷拉起，要求色调一致不露底。
        1. 冬雨期施工：
  13. 外墙面拉毛抹灰在严冬期应停止施工，初冬施工时应掺入能降低冰点的抗冻剂，如面层涂刷涂料时，应使其所掺入的外加剂与涂料材质相匹配。
  14. 冬期室内进行拉毛施工时，其操作地点温度应在+10℃以上，以利施工。
  15. 雨期施工应搞好防雨设施，下雨时，严禁在外墙进行拉毛施工。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

外墙面进行拉毛前应对不拉毛的部位进行遮挡，并将脚手板上的污物清理干净。

铝合金门窗应检查保护膜的完整，门窗框上残留的砂浆应及时清理干净。

翻板子、落架子时，应注意防止砸碰拉毛墙面。

油工刷油时严禁踩蹬拉毛面层及棱角，切勿将油罐碰掉，防止油漆污染拉毛墙面。

施工垃圾及废料集中清理，避免污染环境

第七节 应注意的质量问题

外墙拉毛颜色不均匀，花感：原因是水泥标号、品种不统一，或不是同一批号的水泥；拉毛厚薄不一；拉毛长短不匀；拉毛灰配合比不准。要求外墙拉毛使用同品种、同标号、同批号、同时进场的水泥；有专人掌握砂浆配合比；拉毛时应有专人操作，使其施工手法一致，拉出的毛长度合适、均匀。

拉毛接槎明显：外墙拉毛设计不要求分格；甩搓时没有规律随意乱甩；槎子处的拉毛层重叠。要求拉毛外墙施工应设分格条，槎子应甩在分格条或水落管后边不显眼的地方，不得随意乱甩槎。槎子处拉毛层应严格控制厚度，防止拉毛层重叠造成接槎明显，颜色加重。

拉出的毛长度不匀，稀疏不均：操作者手法不够熟练，用力大小不均，应加强对操作者的培训和指导。

二次修补接槎明显：墙上的预留孔洞及预留设备孔洞没提前堵好；设计变更造成二次剔凿。应加强检查把关，搞好工种之间的交接检，防止工种之间的不交圈及互相损坏而造成的二次修补。

第九章 斩假石

本章适用于工业与民用建筑斩假石工程。

    1. 材料要求
  1. 水泥：强度等级32.5普通硅酸盐水泥（或强度等级32.5白水泥）。应有出厂证明或复试单，当出厂超过三个月按试验结果使用。
  2. 砂子：粗砂或中砂，使用前要过筛。砂的含泥量不超过5%。不得含有草根等杂物。对含泥量应定期试验。
  3. 石渣：小八厘（粒径在4mm以下），应坚硬、耐光。
  4. 建筑胶和矿物颜料，颜料应耐碱、耐光等。

第二节 主要机具

    1. 磅秤、铁板、孔径5mm筛子、手推车、大桶、小水桶、喷壶、灰槽、水勺、灰勺、平锹、托灰板、木抹子、铁抹子、阴阳角抹子、单刃斧或多刃斧、细砂轮片（修理和磨斧用）、钢丝刷、铁制水平尺、钢卷尺、方尺、靠尺、米厘条、笤帚、大杠、中杠、小杠、小白线、粉线包、线坠、钢筋卡子、锤子、錾子、钉子、胶鞋、工具袋等。

第三节 作业条件

      1. 做斩假石前首先要办好结构验收工续，少数工种（水电、通风、设备安装等）应做在前面，水电源齐备。
      2. 做台阶、门窗套时，要把门窗框立好并固定牢固，把框的边缝塞实。特别是铝合金门窗框，宜粘贴保护膜，并按设计要求的材料嵌塞好边缝，预防污染和锈蚀。
      3. 按照设计图纸的要求，弹好水平标高线和柱面中心线，并提前支搭好脚手架（应塔双排架，其横竖杆及支杆等应离开墙面和门窗口角150～200m。架子的步高要符合施工要求）。
      4. 墙面基层清理干净，堵好脚手眼，窗台、窗套等事先砌好。
      5. 石渣用前要过筛，除去粉末、杂质，清洗干净备用。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

基层处理→吊垂直、套方、找规矩→贴灰饼→抹底层砂浆→抹面层石渣→浇水养护→弹线→剁石

        1. 基层处理：首先将凸出墙面的混凝土或砖剔平，对大钢模施工的混凝土墙面应凿毛，并用钢丝刷满刷一遍，再浇水湿润。如果基层混凝土表面很光滑，亦可采取如下的“毛化处理”办法，即先将表面尘土、污垢清扫干净，用10%的火碱水将板面的油污刷掉，随即用净水将碱液冲净、晾干。然后用1∶1水泥细砂浆内掺一定比例的建筑胶，喷或用笤帚将砂浆甩到墙上，其甩点要均匀，终凝后浇水养护。直至水泥砂浆疙瘩全部粘到混凝土光面上，并有较高的强度（用手掰不动）为止。
        2. 吊垂直、套方、找规矩、贴灰饼；根据设计图纸的要求，把设计需要做斩假石的墙面、柱面中心线和四周大角及门窗口角，用线坠吊垂直线，贴灰饼找直。横线则以楼层为水平基线或+500mm标高线交圈控制。每层打底时则以此灰饼作为基准点进行冲筋、套方、找规矩、贴灰饼，以便控制底层灰，做到横平竖直。同时要注意找好突出檐口、腰线、窗台、雨篷及台阶等饰面的流水坡度。
        3. 抹底层砂浆：结构面提前浇水湿润，先刷一道掺一定比例的建筑胶的水泥素浆，紧跟着按事先冲好的筋分层分遍抹1∶3水泥砂浆，第一遍厚度官为5mm，抹后用笤帚扫毛；待第一遍六至七成干时，即可抹第二遍，厚度约6～8mm，并与筋抹平，用抹子压实，刮杠找平、搓毛，墙面阴阳角要垂直方正。终凝后浇水养护。台阶底层要根据踏步的宽和高垫好靠尺抹水泥砂浆，抹平压实，每步的宽和高要符合图纸的要求。台阶面向外坡l%。
        4. 抹面层石渣：根据设计图纸的要求在底子灰上弹好分格线，当设计无要求时，也要适当分格。首先将墙、柱、台阶等底子灰浇水湿润，然后用素水泥膏把分格米厘条贴好。待分格条有一定强度后，便可抹面层石渣，先抹一层素水泥浆随即抹面层，面层用1∶1.25（体积比）水泥石渣浆，厚度为10mm左右。然后用铁抹子横竖反复压几遍直至赶平压实，边角无空隙。随即用软毛刷蘸水把表面水泥浆刷掉，使露出的石渣均匀一致。面层抹完后约隔24h浇水养护。
        5. 剁石：抹好后，常温（15～30℃）约隔2～3d可开始试剁，在气温较低时（ 5～ 15℃）抹好后约隔4～5d可开始试剁，如经试剁石子不脱落便可正式剁。为了保证楞角完整无缺，使斩假石有真石感，可在墙角、柱子等边楞处，宜横剁出边条或留出15～20mm的边条不剁。为保证剁纹垂直和平行，可在分格内划垂直控制线，或在台阶上划平行垂直线，控制剁纹，保持与边线平行。剁石时用力要一致，垂直于大面，顺着一个方向剁，以保持剁纹均匀。一般剁石的深度以石渣剁掉三分之一比较适宜，使剁成的假石成品美观大方。
        6. 冬期施工：一般只在初冬期间施工，严冬阶段不能施工。
  1. 冬期施工，砂浆的使用温度不得低于5℃，砂浆硬化前，应采取防冻措施。
  2. 用冻结法砌筑的墙，应待其解冻后再抹灰。
  3. 砂浆抹灰层硬化初期不得受冻。气温低于5℃，室外抹灰所用的砂浆可掺入能降低冻结温度的外加剂，其掺量应由试验确定。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

要及时擦净残留在门窗框上的砂浆。特别是铝合金门窗框，宜粘贴保护膜，预防污染与锈蚀。

认真按照合理的施工顺序施工，少数工种（水电、通风、设备安装等）应做在前面，防止损坏面层和成品。

各抹灰层在凝结前应防止快干、曝晒、水冲、撞击和振动。

拆除架子时注意不要碰坏墙面和棱角。

防止水泥浆及油质液体污染假石，以保持假石清洁和颜色一致。

凡有楞角部位应用木板保护。

施工垃圾及废料集中清理，避免污染环境

第七节 应注意的质量问题

空鼓裂缝：

  1. 因冬期施工气温低，砂浆受冻，至来年春天化冻后，容易产生面层与底层或基层粘结不好而空鼓，严重时有粉化现象。因此在进行室外斩假石时应保持正温，不宜冬期施工。
  2. 一层地面与台阶基层回填土应分步分层夯打密实，否则容易造成混凝土垫层与基层空鼓和沉陷裂缝。台阶混凝土垫层厚度不应小于80mm。
  3. 基层材料不同时应加钢板网。不同做法的基础地面与台阶，应留置沉降缝或分格条；预防产生不均匀的沉降与裂缝。
  4. 底层、面层总厚度超过40mm者，在底层应加直径4mm或直径6mm的钢筋网，其间距为200mm，预防产生裂缝。
  5. 基层表面偏差较大，基层处理或施工不当，如每层抹灰跟的太紧，又没有洒水养护，各层之间的粘结强度很差，面层和基层就容易产生空鼓裂缝。
  6. 基层清理不净又没作认真的处理，往往是造成面层与基层空鼓裂缝的主要原因。因此，必须严格按工艺标准操作，重视基层处理和养护工作。

剁纹不匀：主要是没掌握好开剁时间，剁纹不规矩，操作时用力不一致和斧刃不快等造成。应加强技术培训、辅导和抓样板，以样板指导操作和施工。

剁石面有坑：大面积剁前未试剁，面层强度低所致。

第十章 清水砖墙勾缝

本章适用于工业与民用建筑的清水砖墙勾缝的工程。

第一节 材料要求

  1. 水泥：强度等级不小于32.5的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，宜采用同品种同批号进场的水泥。
  2. 砂：细砂，使用前过2mm孔径筛或纱绷筛。
  3. 粉煤灰：细度过0.08mm方孔筛，其筛余量不大于5%，可取代部分水泥使用。

第二节 主要机具

    1. 主要机具：扁凿子、锤子、粉线袋、托灰板、长溜子、短溜子、喷壶、小铁桶、筛子、小平锹、铁板、笤帚等。

第三节 作业条件

      1. 结构工程已完成，并经过质量验收，达到合格标准，安装好门窗框。
      2. 搭好脚手架，做好安全防护。

第四节 操作工艺

      1. 工艺流程：

弹线找规矩→开缝、补缝→门窗四周塞缝→墙面浇水→勾缝→清扫墙面→找补漏缝→清理墙面

      1. 墙脚手眼：砌筑工程中采用外脚手架时，应随落架子，随堵脚手眼，应先将脚手眼内的砂浆、污物清理干净，并洒水湿润，再用与原砖墙相同颜色的砖，补砌严实。
      2. 弹线开缝：自上而下顺立缝吊垂直，用粉线将垂直线弹在墙上，作为竖向的控制线；水平缝不平和瞎缝也要弹线开直。如发现因砌墙时划缝太浅或漏刮的灰缝，用扁钻或瓦刀剔凿出灰缝，深度控制在10-12mm以内，并清扫干净。
      3. 补缝：对缺棱掉角的砖和游丁的立缝应进行修补，砂浆颜色必须和砖的颜色一致（一般补砖时用砖面加水泥，拌成1:2水泥浆）。修补缺棱掉角处表面加砖面压光。
      4. 门窗框周围塞缝及补砌砖窗台：勾缝前，将门窗四周塞缝作为一道工序，用1∶3水泥砂浆将缝堵严、塞实，深浅要一致。铝合金门窗框四周缝隙的处理，按设计要求的材料填塞。同时应将窗台上被碰坏，碰掉的砖补砌好，一起勾缝。
      5. 勾缝：
      6. 墙面勾缝前一天应将砖墙浇水湿润，勾缝时再适量浇水，但不宜出现明水。
      7. 拌合砂浆：勾缝用水泥砂浆的配合比为1∶1～1∶1.5（水泥∶砂）或2∶1∶3（水泥∶粉煤灰∶砂），稠度30~50mm，应注意随用随拌，不可使用过夜灰。
      8. 勾缝顺序应由上而下，先勾水平缝，后勾立缝。
      9. 勾水平缝时用长溜子，左手拿托灰板，右手拿溜子，将灰板顶在要勾的缝口下边，右手用溜子将砂浆塞入缝内，灰浆不能太稀，自左向右喂灰，随勾随移动托灰板。勾完一段后，用溜子在砖缝内左右拉推移动，使缝内的砂浆压实，压光，深浅一致。勾立缝时用短溜子，可用溜子将灰从托灰板上刮起点入立缝之中，也可将托灰板靠在墙边，用短溜子将砂浆送入缝中，使溜子在缝中上下移动，将缝内的砂浆压实，且注意与水平缝的深浅一致。如设计无要求时，一般勾凹缝深度为4～5mm。
      10. 墙面清扫：每步架勾完缝后，要用笤帚把墙面清扫干净，应顺缝清扫，先扫水平缝，后扫竖缝，并不断抖掸笤帚上的砂浆，减少污染。
      11. 墙面勾缝应做到横平竖直，深浅一致，十字缝搭接平整，压实、压光，不得有丢漏。墙面阳角水平转角要勾方正，阴角立缝应左右分明，窗台虎头砖要勾三面缝，转角处应勾方正。
      12. 天气干燥时，对已勾好的缝应浇水养护。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

勾缝时溅落的灰浆，要随时清扫干净，不准在架子上往下倒砂浆及其他杂物，以免溅脏墙面。

填塞铝合金门窗框时不要撕下保护膜，勾缝时砂浆不要污染门窗框。

垂直运料的高车架周围，要用塑料薄膜或席子围档，防止砂浆污染墙面。

落架子以前，先将脚手板上的砂浆污物清理干净，以免污染墙面。

第七节 应注意的质量问题

横竖缝接槎不平：勾竖缝时没有与横缝接好槎，没有认真反复勾压，扫缝时没有把横竖缝清扫干净。

门窗框周围塞灰不严：没将门窗框后塞所作为一道工序严格要求，施工时不认真，勾灰时只勾表面，里面不实。

缝子深浅不一致：主要原因是操作不认真，技术不熟练。

存在窄缝及瞎缝：勾缝前没有认真检查，没有对窄缝和瞎缝进行开缝处理。

漏勾缝：腰线、过梁、勒脚第一皮砖及门窗旁砖墙侧面等部位经常漏勾，操作者应反复查找，发现漏勾及时补勾。

第十一章 室外贴墙面砖

本章适用于工业与民用建筑的室外贴墙面砖装饰工程。

第一节 材料要求

  1. 水泥：强度等级不应小于32.5的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。应有出厂证明或复试单，若出厂超过三个月，应按试验结果使用。
  2. 白水泥：强度等级不应小于32.5。
  3. 砂子：粗砂或中砂，含泥量不应大于3%，用前过筛。
  4. 面砖：应表面平整，颜色一致，规格一致，尺寸准确，边棱整齐，一次进场。釉面砖的吸水率不得大于10%。
  5. 石灰膏：应用块状生石灰淋制，淋制时必须用孔径不大于3mm×3mm的筛过滤，并贮存在沉淀池中。熟化时间，常温下一般不少于15d；用于罩面时，不应少于30d。使用时，石灰膏内不得含有末熟化的颗粒和其他杂质。
  6. 生石灰粉：抹灰用的石灰膏可用磨细生石灰粉代替，其细度应通过4900孔/0mm2 筛。用于罩面时，熟化时间不应小于 3d。
  7. 纸筋：用白纸筋或草纸筋，使用前三周应用水浸透捣烂。使用时宜用小钢磨磨细。
  8. 建筑胶和矿物颜料等。

第二节 主要机具

  1. 磅秤、铁板、孔径5mm筛子、窗纱筛子、手推车、大桶、小水桶、平锹、木抹子、钢板抹子（1mm厚）、开刀或钢片（20mm×70mm×lmm）、铁制水平尺、方尺、靠尺板、底尺（3000～5000mm×40mm×10～15mm）、大杠、中杠、小杠、灰槽、灰勺、米厘条、毛刷、鸡腿刷子、细钢丝刷、笤帚、大小锤子、粉线包、小线、擦布或棉丝、老虎钳子、小铲、合金钢錾子、小型台式砂轮、勾缝溜子、勾缝托灰板、托线板、线坠、盒尺、钉子、红铅笔、铅丝、工具袋等。

第三节 作业条件

      1. 墙面基层要清理干净，脚手眼堵好，阳台栏杆、预留孔洞及排水管等应处理完毕，门窗框要固定好，并用1∶3水泥砂浆将缝隙堵塞严实。铝合金门窗框边缝所用嵌缝材料应符合设计要求，且塞堵密实，并事先粘贴好保护膜。
      2. 墙面基层含水率宜为15%～25%。
      3. 脚手架或吊篮提前支搭好，最好选用双排架子（室外高层宜采用吊篮，多层亦可采用桥式架子等），其横竖杆及拉杆等应距离墙面和门窗口角150～200mm。架子的步高要符合施工要求。
      4. 大面积施工前应先做样板，确定施工工艺及控制要点，并向施工人员做好交底，样板完成后经设计、甲方、监理等单位共同确认后方可组织大面积施工。
      5. 根据设计图纸要求，按照建筑物各部位的具体做法和工程量，事先挑选出颜色一致、同规格的面砖，分别堆放并保管好。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

基层处理→吊垂直、套方、找规矩→抹找平层→排砖→弹控制线→粘贴面砖→勾缝→清理表面

  1. 基层处理：

首先将凸出墙面的混凝土剔平，对大钢模施工的混凝土墙面应凿毛，并用钢丝刷满刷一遍，再浇水湿润。如果基层混凝土很光滑，亦可采用“毛化处理”的办法，即先将表面尘土、污垢清理干净，用10%火碱水将墙面的油污刷掉，随之用净水将碱液冲净、晾干。然后用1∶水泥细砂浆内掺建筑胶，喷或用笤帚将砂浆甩到墙上，其甩点要均匀，终凝后浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩全部粘到混凝土光面上，并具有较高的强度，用手掰不动为止。

  1. 吊垂直、套方、找规矩、贴灰饼：根据墙面结构平整度找出贴面砖的规矩，若建筑物为高层时，应在建筑物四周大角和门窗口边用经纬仪打垂直线找直；如果是多层建筑时，可从顶层开始用特制的大线坠绷铁丝吊垂直，然后根据面砖的规格、尺寸分层设点、做灰饼，间距不宜超过2m。横线则以楼层为水平基线交圈控制，竖向线则以四周大角和层间贯通柱、垛子为基线控制。每层打底时则以此灰饼做为基准点进行冲筋，使其底层灰做到横平竖直、方正。同时要注意找好突出檐口、腰线、窗台、雨篷等饰面的流水坡度。
  2. 抹找平层：

基层为混凝土墙面：抹找平层前应将基体表面润湿，并按设计要求在基体表面刷结合层。找平层应分层施工，严禁空鼓，每层厚度不应大于7mm，配合比为1∶3，并掺一定比例建筑胶，且应在前一层终凝后再抹后一层。找平层厚度不应大于20mm，最后一遍抹灰时应在找平层表面用木抹子刮平搓毛。找平层抹完后，应在终凝后浇水养护。

基层为加气混凝土墙面：用水湿润加气混凝土表面，修补缺棱掉角处。修补前，先刷一道聚合物水泥浆，然后用1∶3∶9=水泥∶白灰膏∶砂子混合砂浆分层补平，隔天刷聚合物水泥浆并抹1∶1∶6混合砂浆打底，木抹子搓平，隔天浇水养护。为保证加气混凝土墙面基层与找平层粘结牢固，可在抹灰前钉一层金属网。

  1. 排砖：应按设计要求和墙面尺寸进行横竖向排砖，并确定接缝宽度，接缝宽度不应小于5mm，不得采用密缝，缝深不宜大于3mm，也可采用平缝。排砖宜使用整砖，对必须使用非整砖的部位，非整砖宽度不宜小于整砖宽度的1/3，且应将其排在较隐蔽的部位。如遇有突出的卡件，应用整砖套割吻合，不得用非整砖随意拼凑镶贴。
  2. 弹控制线：贴面砖前应按照图纸要求、实际排砖情况进行分格弹线，根据面砖尺寸弹出水平、垂直控制线。
  3. 粘贴面砖：

在粘贴前应对挑选合格的面砖浸水2h以上，并清洗干净，待表面晾干后方可粘贴。

粘贴面砖时应自上而下分段进行。在每一分段或分块内的面砖，为自下而上粘贴。从最下一层砖下皮的位置线先稳好靠尺，以此托住第一皮面砖。在面砖外皮上口拉水平通线，作为粘贴的标准。

做法一：在面砖背面直接用1∶2水泥砂浆或1∶0.2∶2=水泥∶白灰膏∶砂的混合砂浆粘贴，砂浆厚度为6～10mm，贴上后用灰铲柄轻轻敲打，使之附线，再用钢片开刀调整竖缝，并用小杠通过标准点调整平面和垂直度。

做法二：用1∶1水泥砂浆加建筑胶，在砖背面抹3～4mm厚粘贴即可。但此种做法其基层灰必须抹得平整，而且砂子必须用窗纱筛后使用。

做法三：直接用水泥基胶粉来粘贴面砖，其厚度为2～3mm，用此种做法对基层要求必须平整。

面砖之间的水平缝宽度用米厘条控制，米厘条贴在已镶贴好的面砖上口，为保证其平整，可临时加垫小木楔。

面砖的位置和接缝宽度，在粘结层初凝前可进行调整，使之附线并敲实；在初凝后或超过允许时间后，严禁振动或移动面砖。

女儿墙压顶、窗台、腰线等部位平面也要镶贴面砖时，除流水坡度符合设计要求外，应采取顶面面砖压立面面砖的做法，预防向内渗水，引起空裂；同时还应窗口上立面中最低一排面砖必须压底平面面砖，并低出底平面面砖3～5mm，防止尿檐而引起空裂。

  1. 勾缝：用1∶1水泥砂浆勾缝，先勾水平缝再勾竖缝，勾好后要求凹进面砖外表面2～3mm。勾缝要连续、平直、光滑、无裂纹、无空鼓。
  2. 表面清理：面砖缝子勾完后，要及时用布或棉丝进行擦洗，将表面清理干净。
  3. 夏季粘贴外墙面砖时，当温度高于350C时，应有遮阳设施。
  4. 冬期施工：一般只允许在冬施初期施工，严寒阶段不得粘贴外墙面砖。

砂浆的使用温度不得低于5℃，硬化初期不得受冻。气温低于5℃时，砂浆内可掺入能降低冻结温度的外加剂，其掺量应经试验确定。用冻结法砌筑的墙，应待其解冻后方可施工。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

要及时清擦干净残留在门窗框上的砂浆，特别是铝合金门窗框宜粘贴保护膜，预防污染、锈蚀。

认真贯彻合理的施工顺序，少数工种（水、电、通风、设备安装等）的活应做在前面，防止损坏面砖。

油漆粉刷不得将油浆喷滴在已完的饰面砖上，如果面砖上部为外涂料或水刷石墙面，宜先做外涂料或水刷石，然后贴面砖，以免污染墙面。若需先做面砖时，完工后必须采取贴纸或塑料薄膜等措施，防止污染。

各抹灰层在凝结前应防止风干、暴晒、水冲和振动，以保证各层有足够的强度。

拆除架子时注意不要碰撞墙面。

第七节 应注意的质量问题

因冬季气温低，砂浆受冻，到来年春天化冻后容易发生脱落。因此在进行室外粘贴面砖时，应保持正温，尽量不在冬季施工。

基层表面偏差较大，基层处理或施工不当，如每层抹灰跟的太紧，面砖勾缝不严，又没有洒水养护，各层之间的粘结强度很差，面层就容易产生空鼓、脱落。

砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂子含泥量过大；或在同一施工面上，采用几种不同配合比的砂浆，因而产生不同的干缩，也会造成空鼓。应认真严格按照工艺标准操作，重视基层处理和自检工作，发现空鼓的应随即返工重贴。整间或独立部位宜一次完成。

分格缝不匀，墙面不平整：主要是施工前没有认真按图纸尺寸去核对结构施工的实际情况，施工时对基层处理又不够认真；同时贴灰饼控制点少，故造成墙面不平整。由于弹线排砖不细，施工中选砖不细、操作不当等，造成分格缝不匀。

墙面污染：主要是勾完缝后砂浆没有及时擦净，或由于其他工种和工序造成墙面污染等。可用棉丝蘸稀盐酸刷洗，然后用清水冲净。

第十二章 大理石、磨光花岗石、预制水磨石饰面

本章适用于工业与民用建筑的墙面、柱面和门窗套的大理石、磨光花岗石、预制水磨石等饰面板装饰工程。

第一节 材料要求

  1. 水泥：强度等级在32.5以上的普通硅酸盐水泥。应有出厂证明或复试单，若出厂超过三个月应按试验结果使用。
  2. 砂子：粗砂或中砂，用前过筛。
  3. 大理石、磨光花岗石、预制水磨石等：按照设计和图纸要求的规格、颜色等备料。但表面不得有隐伤、风化等缺陷。不宜用易褪色的材料包装。
  4. 其他材料：熟石膏、铜丝或镀锌铅丝、铅皮、硬塑料板条、配套挂件（镀锌或不锈钢连接件等）；尚应配备适量与大理石或磨光花岗石、预制水磨石等颜色接近的各种石渣和矿物颜料；建筑胶和填塞饰面板缝隙的专用塑料软管等。
    1. 主要机具
    2. 主要机具：磅秤、铁板、半截大桶、小水桶、铁簸箕、平锹、手推车、塑料软管、胶皮碗、喷壶、合金钢扁錾子、合金钢钻头（φ5，打眼用）、操作支架、台钻、铁制水平尺、方尺、靠尺板、底尺（3000～5000mm×40mm×10～15mm）、托线板、线坠、粉线包、高凳、木楔子、小型台式砂轮、裁改大理石用砂轮、全套裁割机、开刀、灰板和铅皮（1mm厚）、木抹子、铁抹子、细钢丝刷、笤帚、大小锤子、小白线、铅丝、擦布或棉丝、老虎钳子、小铲、盒尺、钉子、红铅笔、毛刷、工具袋等。

第三节 作业条件

      1. 结构验收合格，水电、通风、设备安装等应提前完成，并准备好加工饰面板所需的水、电源等。
      2. 内墙面弹好500mm水平线（室外墙面弹好±0和各层水平标高控制线）。
      3. 脚手架或吊篮提前支搭好，宜选用双排架子（室外高层宜采用吊篮，多层可采用桥式架子等），其横竖杆及拉杆等应离开门窗口角150～200mm。架子步高要符合施工要求。
      4. 有门窗套的必须把门框、窗框立好（位置准确、垂直、牢固，并考虑安装大理石时尺寸有足够的余量）。同时要用1∶3水泥砂浆将缝隙堵塞严实。铝合金门窗框边缝所用嵌缝材料应符合设计要求，且塞堵密实并事先粘贴好保护膜。
      5. 大理石、磨光花岗石或预制水磨石等进场后应堆放于室内，下垫方木，核对数量、规格，并预铺、配花、编号等，以备正式铺贴时按号取用。
      6. 大面积施工前应先放出施工大样，并做样板，经质检部门鉴定合格后，还要经过设计、甲方、监理等单位共同认定，方可组织班组按样板要求施工。
      7. 对进场的石料应进行验收，颜色不均匀时应进行挑选，必要时进行试拼选用。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：
  2. 薄型小规格块材（边长小于400mm）工艺流程：

基层处理→吊垂直、套方、找规矩、贴灰饼→抹底层砂浆→弹线分格→排块材→浸块材→镶贴块材→面勾缝与擦缝

  1. 大规格块材（边长大于400mm）工艺流程：

施工准备(钻孔、剔槽)→穿铜丝或镀锌丝→绑扎钢筋网→

吊垂直、找规矩弹线 →安装大理石、磨光花岗石或预制水磨石→

分层灌浆→擦缝

  1. 薄型小规格块材（一般厚度10mm以下）：边长小于400mm，可采用粘贴方法。
  2. 进行基层处理和吊垂直、套方、找规矩，其他可参见镶贴面砖施工要点有关部分。要注意同一墙面不得有一排以上的非整砖，并应将其镶贴在较隐蔽的部位。
  3. 在基层湿润的情况下，先刷掺建筑胶的素水泥浆一道，随刷随打底；底灰采用1∶3水泥砂浆，厚度约12mm，分二遍操作，第一遍约5mm，第二遍约7mm，待底灰压实刮平后，将底子灰表面划毛。
  4. 待底子灰凝固后便可进行分块弹线，随即将已湿润的块材抹上厚度为2～3mm的素水泥浆，内掺建筑胶进行镶贴（也可以用胶粉），用木锤轻敲，用靠尺找平找直。
  5. 大规格块材：边长大于400mm，镶贴高度超过1m时，可采用以下安装方法。
      1. 钻孔、剔槽：安装前先将饰面板按照设计要求用台钻打眼，事先应钉木架使钻头直对板材上端面，在每块板的上、下两个面打眼，孔位打在距板宽的两端1/4处，每个面各打两个眼，孔径为5mm，深度为12mm，孔位距石板背面以8mm为宜（指钻孔中心）。如大理石或预制水磨石、磨光花岗石，板材宽度较大时，可以增加孔数。钻孔后用金钢錾子把石板背面的孔壁轻轻剔一道槽，深5mm左右，连同孔服形成象鼻眼，以备埋卧铜丝之用（图 12.4.3）。

图 12.4.3 饰面板材打眼示意图

      1. 若饰面板规格较大，特别是预制水磨石和磨光花岗石板，如下端不好拴绑镀锌铅丝或铜丝时，亦可在未镶贴饰面板的一侧，采用手提轻便小薄砂轮（4～5mm），按规定在板高的1/4处上、下各开一槽（槽长约3～4mm，槽深约12mm与饰面板背面打通，竖槽一般居中，亦可偏外，但以不损坏外饰面和不反碱为宜），可将镀锌铅丝或铜丝卧入槽内，便可拴绑与钢筋网固定。此法亦可直接在镶贴现场做。
      2. 穿铜丝或镀锌铅丝：把备好的铜丝或镀锌铅丝剪成长200mm左右，一端用木楔粘环氧树脂将铜丝或镀锌铅丝楔进孔内固定牢固，另一端将铜丝或镀锌铅丝顺孔槽弯曲并卧入槽内，使大理石或预制水磨石、磨光花岗石板上、下端面没有铜丝或镀锌铅丝突出，以便和相邻石板接缝严密。
      3. 绑扎钢筋网：首先剔出墙上的预埋筋，把墙面镶贴大理石或预制水磨石的部位清扫干净。先绑扎一道竖向φ6钢筋，并把绑好的竖筋用预埋筋弯压于墙面。横向钢筋为绑扎大理石或预制水磨石、磨光花岗石板材所用，如板材高度为600mm时，第一道横筋在地面以上100mm处与主筋绑牢，用作绑扎第一层板材的下口固定铜丝或镀锌铝丝。第二道横筋绑在500mm水平线上70～80mm，比石板上口低20～30mm处，用于绑扎第一层石板上口固定铜丝或镀锌铅丝，再往上每600mm绑一道横筋即可。
      4. 弹线：首先将大理石或预制水磨石、磨光花岗石的墙面、柱面和门窗套用大线坠从上至下找出垂直（高层应用经纬仪找垂直）。应考虑大理石或预制水磨石、磨光花岗石板材厚度、灌注砂浆的空隙和钢筋网所占尺寸，一般大理石或预制水磨石、磨光花岗石外皮距结构面的厚度应以50～70mm为宜。找出垂直后，在地面上顺墙弹出大理石或预制水磨石板等外廓尺寸线（柱面和门窗套等同）。此线即为第一层大理石或预制水磨石等的安装基准线。编好号的大理石或预制水磨石板等在弹好的基准线上画出就位线，每块留1mm缝隙（如设计要求拉开缝，则按设计规定留出缝隙）。
      5. 安装大理石或预制水磨石、磨光花岗石：按部位取石板并舒直铜丝或镀锌铅丝，将石板就位，石板上口外仰，用手伸入石板背面，把石板下口铜丝或镀锌铅丝绑扎在横筋上。绑时不要太紧可留余量，只要把铜丝或镀锌铅丝和横筋栓牢即可（灌浆后即会锚固），把石板竖起，便可绑大理石或预制水磨石、磨光花岗石板上口铜丝或镀锌铅丝，并用木楔子垫稳，块材与基层间的缝隙（即灌浆厚度）一般为30～50mm。用靠尺板检查调整木楔，再拴紧铜丝或镀锌铅丝，依次向另一方进行。柱面可按顺时针方向安装，一般先从正面开始。第一层安装完毕再用靠尺板找垂直，水平尺找平整，方尺找阴阳角方正，在安装石板时如发现石板规格不准确或石板之间的空隙不符，应用铅皮垫牢，使石板之间缝隙均匀一致，并保持第一层石板上口的平直。找完垂直、平整、方正后，用碗调制熟石膏，把调成粥状的石膏贴在大理石或预制水磨石、磨光花岗石板上下之间，使这二层石板结成一整体，木楔处亦可粘贴石膏，再用靠尺板检查有无变形，等石膏硬化后方可灌浆（如设计有嵌缝塑料软管者，应在灌浆前塞放好）。
      6. 灌浆：把配合比为1∶2.5水泥砂浆放入半截大桶加水调成粥状（稠度一般为80～120mm），用铁簸箕舀浆徐徐倒入，注意不要碰大理石或预制水磨石板，边灌边用橡皮锤轻轻敲击石板面使灌入砂浆排气。第一层浇灌高度为150mm，不能超过石板高度的1/3；第一层灌浆很重要，因要锚固石板的下口铜丝又要固定石板，所以要轻轻操作，防止碰撞和猛灌。如发生石板外移错动，应立即拆除重新安装。

第一次灌入150mm后停 l～2h，等砂浆初凝，此时应检查是否有移动，再进行第二层灌浆，灌浆高度一般为20～300mm，待初凝后再继续灌浆。第三层灌浆至低于板上口50～100mm处为止。

      1. 擦缝：全部石板安装完毕后，清除所有石膏和余浆痕迹，用麻布擦洗干净，并按石板颜色调制色浆嵌缝，边嵌边擦干净，使缝隙密实、均匀、干净、颜色一致。
      2. 柱子贴面：安装柱面大理石或预制水磨石、磨光花岗石，其弹线、钻孔、绑钢筋和安装等工序与镶贴墙面方法相同，要注意灌浆前用木方子钉成槽形木卡子，双面卡住大理石板或预制水磨石板，以防止灌浆时大理石或预制水磨石、磨光花岗石板外胀。
  1. 夏期安装室外大理石或预制水磨石、磨光花岗石时，应有防止暴晒的可靠措施。
  2. 冬期施工：
      1. 灌缝砂浆应采取保温措施，砂浆的温度不宜低于5℃。
      2. 灌注砂浆硬化初期不得受冻。气温低于5℃时，室外灌注砂浆可掺入能降低冻结温度的外加剂，其掺量应由试验确定。
      3. 用冻结法砌筑的墙，应待其解冻后方可施工。
      4. 冬期施工，镶贴饰面板宜供暖也可采用热空气或带烟囱的火炉保证环境温度。采用热空气时，应设通风设备排除湿气。并设专人进行测温控制和管理，保温养护7～9d。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

大理石、磨光花岗石、预制水磨石柱面、门窗套等安装完后，对所有面层的阳角应及时用木板保护。同时要及时清擦干净残留在门窗框、扇的砂浆。特别是铝合金门窗框、扇，事先应粘贴好保护膜，预防污染。

大理石、磨光花岗石、预制水磨石板墙面镶贴完后，应及时贴纸或贴塑料薄膜保护，以保证墙面不被污染。

饰面板的结合层在凝结前应防止风干、暴晒、水冲、撞击和振动。

拆除架子时注意不要碰撞墙面。

第七节 应注意的质量问题

接缝不平，高低差过大：主要是基层处理不好，对板材质量没有严格挑选，安装前试拼不认真，施工操作不当，分次灌浆过高等，容易造成石板外移或板面错动，以致出现接缝不平、高低差过大。

空鼓：主要是灌浆不饱满、不密实所致。如灌浆稠度大，使砂浆不能流动或因钢筋网阻挡造成该处不实而空鼓；如砂浆过稀，一方面容易造成漏浆，或由于水分蒸发形成空隙而空鼓；最后清理石膏时，剔凿用力过大，使板材振动空鼓；缺乏养护，脱水过早，也会产生空鼓等。

开裂：

  1. 有的大理石石质较差，色纹多，当镶贴部位不当，墙面上下空隙留得较少，常受到各种外力影响，出现在色纹暗缝或其他隐伤等处，产生不规则的裂缝。
  2. 镶贴墙面、柱面时，上下空隙较小，结构受压变形，使饰面石板受到垂直方向的压力而开裂。施工时应待墙、柱面与承重结构沉降稳定后进行，尤其在顶部和底部，安装板块时，应留有一定的缝隙，以防结构压缩，饰面石板直接承重被压开裂。

墙面碰损、污染：主要是由于块材在搬运和操作中被砂浆等脏物污染，未及时清洗，或安装后成品保护不好所致。应随手擦净，以免时间过长污染板面。此外，还应防止酸碱类化学物品、有色液体等直接接触大理石等表面，造成污染。

如室外大面积镶贴饰面板，而且直接朝阳时，建议采用干挂法施工，既能保持原饰面板清晰美观，又不会由于温度变化而产生饰面板脱落事故。如采取传统湿挂作业时，建议设计要考虑和设置变形缝（如分格法或拉开板缝法等），目的是严防由于热胀冷缩产生裂缝和块材脱落，同时还建议要有预防块材反碱等措施。

第十三章 墙面贴陶瓷锦砖

本章适用于工业与民用建筑室内外墙面贴陶瓷锦砖装饰工程。

    1. 材料要求
  1. 水泥：强度等级32.5以上的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。应有出厂证明和复试单，若出厂超过三个月，应按试验结果使用。
  2. 白水泥：强度等级32.5以上的白水泥。
  3. 砂子：粗砂或中砂，用前过筛。
  4. 陶瓷锦砖（马赛克）：应表面平整，颜色一致，每张长宽规格一致，尺寸正确，边棱整齐，一次进场。锦砖脱纸时间不得大于40min。
  5. 石灰膏：应用块状生石灰淋制，淋制时必须用孔径不大于3mm×3mm的筛过滤，并贮存在沉淀池中。熟化时间，常温下一般不少于15d；用于罩面时，不应少于30d。使用时，石灰膏内不得含有未熟化的颗粒和其他杂质。
  6. 生石灰粉：抹灰用的石灰膏可用磨细生石灰粉代替，其细度应通过4900孔/0mm2筛。 用于罩面时，熟化时间不应小于3d。
  7. 纸筋：用白纸筋或草纸筋，使用前三周应用水浸透捣烂。使用时宜用小钢磨磨细。
  8. 建筑胶和矿物颜料等。
    1. 主要机具
  9. 磅秤、铁板、孔径5mm筛子、窗纱筛子、手推车、大桶、小水桶、平锹、木抹子、钢板抹子（1mm厚）、开刀或钢片（20mm×70mm×lmm）、铁制水平尺、方尺、靠尺板、底尺（3000～5000mm×40mm×10～15mm）、大杠、中杠、小杠、灰槽、灰勺、米厘条、毛刷、鸡腿刷子、细钢丝刷、笤帚、大小锤子、粉线包、小线、擦布或棉丝、老虎钳子、小铲、合金钢錾子、小型台式砂轮、勾缝溜子、勾缝托灰板、托线板、线坠、盒尺、钉子、红铅笔、铅丝、工具袋等。
    1. 作业条件
      1. 根据设计图纸要求，按照建筑物各部位的具体做法和工程量，事先挑选出颜色一致、同规格的陶瓷锦砖，分别堆放并保管好。
      2. 预留孔洞及排水管等应处理完毕，门窗框、扇要固定好，并用1∶3水泥砂浆将缝隙堵塞严实。铝合金门窗框边缝所用嵌缝材料应符合设计要求，且塞堵密实，并事先粘贴好保护膜。
      3. 脚手架或吊篮提前支搭好，最好选用双排架子（室外高层宜采用吊篮，多层亦可采用桥式架子等），其横竖杯及拉杆等应距离门窗口角150～200mm。架子的步高要符合施工要求。
      4. 墙面基层要清理干净，脚手眼堵好。
      5. 大面积施工前应先做样板，样板完成后，必须经质检部门鉴定合格后，还要经过设计、甲方、监理单位共同认定，方可组织班组按样板要求施工。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

基层处理→吊垂直、套方、找规矩→贴灰饼→抹底子灰→弹控制线→

贴陶瓷锦砖→揭纸、调缝→擦缝

  1. 基层为混凝土墙面时：
      1. 基层处理：首先将凸出墙面的混凝土剔平，对大钢模施工的混凝土墙面应凿毛，并用钢丝刷满刷一遍，再浇水湿润。如果基层混凝土很光滑，亦可采用“毛化处理”的办法，即先将表面尘土、污垢清理干净，用10%火碱水将墙面的油污刷掉，随之用净水将碱液冲净、晾干。然后用1∶水泥细砂浆内掺建筑胶，喷或用笤帚将砂浆甩到墙上，其甩点要均匀，终凝后浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩全部粘到混凝土光面上，并具有较高的强度，用手掰不动为止。
      2. 吊垂直、套方、找规矩、贴灰饼：根据墙面结构平整度找出贴陶瓷锦砖的规矩，如果是高层建筑物在外墙面全部贴陶瓷锦砖时，应在四周大角和门窗口边用经纬仪打垂直线找直；如果是多层建筑时，可从顶层开始用特制的大线坠绷铁丝吊垂直，然后根据陶瓷锦砖的规格、尺寸分层设点、做灰饼。横线则以楼层为水平基线交圈控制，竖向线则以四周大角和层间贯通柱、垛子为基线控制。每层打底时则以此灰饼做为基准点进行冲筋，使其底层灰做到横平竖直、方正。同时要注意找好突出檐口、腰线、窗台、雨篷等饰面的流水坡度和滴水线（槽）。其深宽不小于10mm，并整齐一致，而且必须是整砖。
      3. 抹底子灰：底子灰一般分二次操作，先刷一道掺建筑胶的水泥素浆，紧跟着抹头遍掺建筑胶的水泥砂浆，其配合比为1∶2.5或1∶3，薄薄的抹一层，用抹子压实。第二次用相同配合比的砂浆按冲筋抹平，用短杠刮平，低凹处事先填平补齐，最后用木抹子搓出麻面。底子灰抹完后，隔天浇水养护。
      4. 弹控制线：贴陶瓷锦砖前应放出施工大样，根据具体高度弹出若干条水平控制线，在弹水平线时，应计算将陶瓷锦砖的块数，使两线之间保持整砖数。如分格需按总高度均分，可根据设计与陶瓷锦砖的品种、规格定出缝子宽度，再加工分格条。但要注意同一墙面不得有一排以上的非整砖，并应将其镶贴在较隐蔽的部位。
      5. 贴陶瓷锦砖：镶贴应自上而下进行。高层建筑采取措施后，可分段进行。在每一分段或分块内的陶瓷锦砖，均为自下向上镶贴。贴陶瓷锦砖时底灰要浇水润湿，并在弹好水平线的下口上，支上一根垫尺，一般三人为一组进行操作。一人浇水润湿墙面，先刷上一道素水泥浆（内掺建筑胶）；再抹2～3mm厚的混合灰粘结层，其配合比为纸筋∶石灰膏∶水泥=1∶1∶ 2（先把纸筋与石灰膏搅匀过3mm筛子，再和水泥搅匀），亦可采用1∶0.3水泥纸筋灰，用靠尺板刮平，再用抹子抹平；另一人将陶瓷锦砖铺在木托板上（麻面朝上），缝子里灌上1∶1水泥细砂子灰，用软毛刷子刷净麻面，再抹上薄薄一层灰浆。然后一张一张递给另一人，将四边灰刮掉，两手执住陶瓷锦砖上面，在已支好的垫尺上由下往上贴，缝子对齐，要注意按弹好的横竖线贴。如分格贴完一组，将米厘条放在上口线继续贴第二组。镶贴的高度应根据当时气温条件而定。
      6. 揭纸、调缝：贴完陶瓷锦砖的墙面，要一手拿拍板，靠在贴好的墙面上，一手拿锤子对拍板满敲一遍（敲实、敲平），然后将陶瓷锦砖上的纸用刷子刷上水，约等20～30min便可开始揭纸。揭开纸后检查缝子大小是否均匀，如出现歪斜、不正的缝子，应顺序拨正贴实，先横后竖、拨正拨直为止。
      7. 擦缝：粘贴后48h，先用抹子把近似陶瓷锦砖颜色的擦缝水泥浆摊放在需擦缝的陶瓷锦砖上，然后用刮板将水泥浆往缝子里刮满、刮实、刮严，再用麻丝和擦布将表面擦净。遗留在缝子里的浮砂可用潮湿干净的软毛刷轻轻带出，如需清洗饰面时，应待勾缝材料硬化后方可进行。起出米厘条的缝子要用1∶1水泥砂浆勾严勾平，再用擦布擦净。
  2. 基层为砖墙墙面时：
      1. 基层处理：抹灰前墙面必须清扫干净，检查窗台窗套和腰线等处，对损坏和松动的部分要处理好，然后浇水润湿墙面。
      2. 吊垂直、套方、找规矩：同基层为混凝土墙面做法。
      3. 抹底子灰：底子灰一般分二次操作，第一次抹薄薄的一层，用抹子压实，水泥砂浆的配合比为1∶3，并掺建筑胶；第二次用相同配合比的砂浆按冲筋线抹平，用短杠刮平，低凹处事先填平补齐，最后用木抹子挂出麻面。底子灰抹完后，隔天浇水养护。

4~7项同基层为混凝土墙面的做法。

  1. 基层为加气混凝土墙面时，可酌情选用下述两种方法中的一种：
  2. 用水湿润加气混凝土表面，修补缺棱掉角处。修补前，先刷一道聚合物水泥浆，然后用1∶3∶9=水泥∶白灰膏∶砂子混合砂浆分层补平，隔天刷聚合物水泥浆，并抹1∶1∶6混合砂浆打底，木抹子搓平，隔天浇水养护。
  3. 用水湿润加气混凝土表面，在缺棱掉角处刷聚合物水泥浆一道，用1∶3∶9混合砂浆分层补平，待干燥后，钉金属网一层并绷紧。在金属网上分层抹1∶1∶6混合砂浆打底（最好采取机械喷射工艺），砂浆与金属网应结合牢固，最后用木妹子轻轻搓平，隔天浇水养护。
  4. 其他做法同混凝土墙面。
  5. 夏季镶贴室外墙面陶瓷锦砖时，应有防止暴晒的可靠措施。
  6. 冬期施工：一般只在冬施初期施工，严寒阶段不得镶贴室外墙面陶瓷锦砖。
  7. 砂浆的使用温度不得低于5℃，砂浆硬化前，应采取防冻措施。
  8. 用冻结法砌筑的墙，应待其解冻后方可施工。
  9. 镶贴砂浆硬化初期不得受冻。气温低于5℃时，室外镶贴砂浆内可掺入能降低冻结温度的外加剂，其掺量应由试验确定。
  10. 为防止灰层早期受冻，并保证操作质量，其砂浆内的白灰膏和建筑胶不能使用，可采用同体积粉煤灰代替或改用水泥砂浆抹灰。
  11. 冬期室内镶贴陶瓷锦砖，可采用热空气或带烟囱的火炉加速干燥。采用热空气时，应设通风设备排除湿气，并设专人进行测温控制和管理。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

镶贴好的陶瓷锦砖墙面，应有切实可靠的防止污染的措施；同时要及时清擦干净残留在门窗框、扇上的砂浆。特别是铝合金门窗框、扇，事先应粘贴好保护膜，预防污染。

各抹灰层在凝结前应防止风干、暴晒、水冲、撞击和振动。

水电、通风、设备安装等应在陶瓷锦砖镶贴之前完成，防止损坏面砖。

拆除架子时注意不要碰撞墙面。

第七节 应注意的质量问题

因冬季气温低，砂浆受冻，到来年春天化冻后因陶瓷锦砖背面比较光滑容易发生脱落。因此在进行镶贴陶瓷锦砖操作时，应保持正温，室外陶瓷锦砖不宜冬季施工。

基层表面偏差较大，基层处理或施工不当，如每层抹灰跟的太紧；陶瓷锦砖勾缝不严，又没有洒水养护，各层之间的粘结强度很差，面层就容易产生空鼓、脱落。

砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂子含泥量过大；或在同一施工面上，采用几种不同配合比的砂浆，因而产生不同的干缩，也会造成空鼓。应认真严格按照工艺标准操作，重视基层处理和自检工作，发现空鼓的应随即返工重贴。整间或独立部位宜一次完成。

分格缝不匀，墙面不平整：主要是施工前没有认真按图纸尺寸去核对结构施工的实际情况，施工时对基层处理又不够认真；同时贴灰饼控制点少，故造成墙面不平整。由于弹线排砖不细，每张陶瓷锦砖的规格尺寸不一致，施工中选砖不细、操作不当等，造成分格缝不匀。应把选好相同尺寸的陶瓷锦砖镶贴在一面墙上。非整砖甩活应设专人处理。

阴阳角不方正：主要是打底子灰时，不按规矩去吊直、套方、找规矩所致。

墙面污染：主要是勾完缝后砂浆没有及时擦净，或由于其他工种和工序造成墙面污染等。可用棉丝蘸稀盐酸刷洗，然后用清水冲净。

第十四章 木骨架罩面板顶棚

本章适用于工业与民用建筑吊顶采用木骨架安装各类罩面板的顶棚安装工程。

    1. 材料要求
  1. 木料：木材骨架料必须是烘干、无扭曲的红白松树种，并按设计要求进行防火处理，黄花松木的使用。水龙骨规格按设计要求，如设计无明确规定时，大龙骨规格为50mm×70mm或50mm×100mm；小龙骨规格为50mm×50mm或40mm×60mm；吊杆规格为50mm×50mm或40mm×40mm。
  2. 罩面板材及压条：按设计选用，严格掌握材质及规格标准。
  3. 其他材料：圆钉、φ6或φ8螺栓、射钉、膨胀螺栓、胶粘剂、木材防腐剂和8号镀锌铁丝（铅丝）。
    1. 主要机具
    2. 机械：小电锯、小台刨。
    3. 电动工具：手电钻。
    4. 手动工具：木刨、扫槽刨、线刨、锯、斧、锤、螺丝刀、手摇钻等。
    5. 作业条件
      1. 现浇钢筋混凝土板或预制楼板板缝中，按设计预埋吊顶固定件，如设计无要求时，可预埋φ6或φ8钢筋，间距为1000mm左右。
      2. 墙为砌体时，应根据顶棚标高，在四周墙上预埋固定龙骨的防腐木砖。
      3. 顶棚内各种管线及通风管道，均应安装完毕，并办理验收平续。
      4. 直接接触土建结构的木龙骨，应预先刷防腐剂。
      5. 吊顶房间需做完墙面及地面的湿作业和屋面防水等工程。
      6. 搭好顶棚施工操作平台架。
    6. 操作工艺
        1. 工艺流程：

弹顶棚标高水平线→划龙骨分档线→安装管线设施→安装大龙骨→

安装小龙骨→防腐处理→安装罩面→安装压条

        1. 弹线：根据楼层标高水平线，顺墙高量至顶棚设计标高，沿墙四周弹顶棚标高水平线。
        2. 划龙骨分档线：沿已弹好的顶棚标高水平线，划好龙骨的分档位置线。
        3. 顶棚内管线设施安装：在顶棚施工前各专业的管线设施应按顶棚的标高控制、专业施工图安装完毕，并经打压试验和隐检验收。
        4. 安装大龙骨：将预埋钢筋端头弯成环形圆钩，穿8号镀锌铁丝或用φ6、φ8螺栓将大龙骨固定，未预埋钢筋时可用膨胀螺栓，并保证其设计标高。吊顶起拱按设计要求，设计无要求时，一般为房间跨度的1/200～1/300。
        5. 安装小龙骨：

小龙骨底面应刨光、刮平，截面厚度应一致。

小龙骨间距应按设计要求，设计无要求时，应按罩面板规格决定，一般为400mm～500mm。

按分档线，先安装两根通长边龙骨，拉线找拱，各小龙骨按起拱标高，通过短吊杆将小龙骨用圆钉固定在大龙骨上，吊杆要逐根错开，不得吊钉在龙骨的同一侧面上。通长小龙骨接头应错开，采用双面夹板用圆钉错位钉牢，接头两侧最少各钉两个钉子。

安装卡档小龙骨：按通长小龙骨标高，在两根通长小龙骨之间，根据罩面板材的分块尺寸和接缝要求，在通长小龙骨底面横向弹分档线，按线以底找平钉固下档小龙骨。

        1. 防腐处理：顶棚内所有露明的铁件，钉罩面板前必须刷好防锈漆，木骨架与结构接触面应进行防腐处理。
        2. 安装罩面板：在木骨架底面安装顶棚罩面板，罩面板的品种较多，应按设计要求的品种、规格和固定方式施工。罩面板与木骨架的固定方式分为圆钉钉固法、木螺丝拧固法、胶结粘固法三种方式。

圆钉钉固法：这种方法多用于胶合板、纤维板的罩面板安装。在已装好并经验收的木骨架下面，按罩面板的规格和拉缝间隙，在龙骨底面进行分块弹线，在吊顶中间顺通长小龙骨方向，先装一行做为基准，然后向两侧延伸安装。固定罩面板的钉距为200mm。

木螺丝拧固法：这种方法多用于塑料板、石膏板、石棉板。在安装前罩面板四边按螺钉间距先钻孔，安装程序与方法基本上同圆钉钉固法。

胶结粘固法：这种方法多用于钙塑板。安装前板材应选配修整，使厚度、尺寸、边楞齐整一致。每块罩面板粘贴前应进行预装，然后在预装部位龙骨框底面刷胶，同时在罩面板四周刷胶，刷胶宽度为10mm～15mm，经5～10min后，将罩面板压粘在预装部位。每间顶棚先由中间行开始，然后向两侧分行逐块粘贴，胶粘剂按设计规定，设计无要求时，应经试验选用，一般可用401胶。

        1. 安装压条：木骨架罩面板顶棚，设计要求采用压条作法时，待一间罩面板全部安装后，先进行压条位置弹线，按线进行压条安装。其固定方法，一般同罩面板，钉固间距为300mm，也可用胶结料粘贴。
    1. 质量标准
  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001
    1. 成品保护

顶棚木骨架及罩面板安装时，应注意保护顶棚内装好的各种管线、设备；木骨架的吊杆、龙骨不准固定在通风管道及其他设备上。

施工部位已安装的门窗，已施工完的地面、墙面、窗台等，应注意保护，防止损坏。

木骨架材料，特别是罩面板，在进场、存放、安装过程中，应妥善管理，使其不损坏、不受潮、不变形、不污染。

其他专业的吊挂件不得吊于已安装好的木骨架上。

    1. 应注意的质量问题

吊顶不平；小龙骨安装时标高定位不准。施工时应拉通线，做到标高、起拱准确。

木骨架固定不牢：大龙骨与吊挂连接的方法应严格按设计构造要求施工，龙骨钉固方法应符合设计和施工规范的要求。

罩面板分块间隙缝不直、宽窄不一致：施工时应注意板块规格、分块尺寸、安装位置的正确。

压缝条、压边条不严密、不平直：施工时应弹位置线，罩面板安装接缝应平直，压缝条与罩面板紧贴密实。

第十五章 轻钢骨架石膏罩面板隔墙

本章适用于工业与民用建筑中轻钢骨架石膏罩面板隔墙安装工程。

第一节 材料要求

  1. 轻钢龙骨主件：沿顶沿地龙骨、加强龙骨、竖（横）向龙骨、横撑龙骨。
  2. 轻钢龙骨配件：支撑卡、卡托、角托、连接件、固定件、护角条、压缝条等。
  3. 轻钢龙骨的配置应符合设计要求。龙骨应有产品质量合格证。龙骨外观应表面平整，棱角挺直，过渡角及切边不允许有裂口和毛刺，麦面不得有严重的污染、腐蚀和机械损伤。
  4. 紧固材料：射钉、膨胀螺栓、镀锌自攻螺丝（12mm厚石膏板用25mm长螺丝，两层12mm厚石膏板用35mm长螺丝）、木螺丝等，应符合设计要求。
  5. 填充材料：玻璃棉、矿棉板、岩棉板等，按设计要求选用。
  6. 纸面石膏板：纸面石膏板应有产品合格证。规格应符合设计图纸的要求。一般规格如下：

长度：根据工程需要确定；

宽度：1200mm、900mm；

厚度：9.5mm、12mm、15mm、18mm、25mm。常用的为 12mm。

  1. 接缝材料：接缝腻子、玻纤带（布）、建筑胶。

第二节 主要机具

    1. 板锯、电动剪、电动自攻钻、电动无齿锯、手电钻、射钉枪、直流电焊机、刮刀、线坠、靠尺等。

第三节 作业条件

      1. 主体结构已验收，屋面已做完防水层。
      2. 室内弹出+500mm标高线。
      3. 作业的环境温度不应低于5℃。
      4. 主体结构墙、柱为砖砌体时，应在隔墙交接处，按1000mm间距预埋防腐木砖。
      5. 根据设计施工图和提出的备料计划，查实隔墙全部材料，使其配套齐备。
      6. 设计要求隔墙有地枕带时，应先将C20细石混凝土地枕带施工完毕，并达到设计强度后，方可进行轻钢龙骨的安装。
      7. 先作样板墙一道，经鉴定合格后再大面积施工。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

弹线、做地枕带→固定沿顶、沿地龙骨→固定边框龙骨→安装竖向龙骨→安装门窗框→安装支撑龙骨→管线安装→安装罩面板→接缝及护角处理

        1. 弹线、做地枕带：在隔墙与上、下及两边墙体的相接处，按龙骨的宽度弹线。弹出隔墙位置线、门窗洞口边框线。如设计要求做地枕带，应做豆石混凝土地枕带，豆石混凝土应浇捣密实。
        2. 固定沿顶、沿地龙骨；沿弹线位置固定沿项、沿地龙骨，可用射钉或膨胀螺栓固定，固定点间距应不大于600mm，龙骨对接应保持平直。
        3. 固定边框龙骨：沿弹线位置固定边框龙骨，龙骨的边线应与弹线重合。龙骨的端部应固定，固定点间距应不大于lm，固定应牢固。
        4. 安装竖向龙骨：根据隔墙放线门洞口位置，在安装顶、地龙骨后，按罩面板规格分档，分档尺寸为453mm或603mm。不足模数的分档应避开门洞框边第一块罩面板位置，使破边石膏罩面板不在靠洞框处。

按分档位置安装竖向龙骨，竖向龙骨上下两端插入沿顶龙骨及沿地龙骨，高速垂直及定位准确后，用抽心铆钉固定。

选用支撑卡系列龙骨时，应先将支撑卡安装在竖向龙骨的开口上，卡距为400～600mm，距龙骨两端的距离为20～25mm。

选用通贯系列龙骨时，低于3m的隔断安装一道；3～5m隔断安装两道；5m以上安装三道。

        1. 安装门窗框：门窗或特殊节点处，使用附加龙骨，安装应符合设计要求。
        2. 安装支撑龙骨：罩面板横向接缝处，如不在沿顶、沿地龙骨上，应加横撑龙骨固定板缝。对于特殊结构的隔墙龙骨安装（如曲面、斜面隔断等），应符合设计要求。
        3. 管线、设备安装：按图纸要求预埋管线和附墙设备。要求与龙骨的安装同步进行，或在另一面石膏板封板前进行，并采取局部加强措施，固定牢固。电气设备专业在墙中铺设管线时，应避免切断横、竖向龙骨，同时避免在沿墙下端设置管线。
        4. 安装石膏罩面板：

石膏板宜竖向铺设，长边（即包封边）接缝应落在竖龙骨上。

安装一侧的纸面石膏板，从门口处，无门洞口的墙体由墙的一端开始。

龙骨两侧的石膏板及龙骨一侧的内外两层石膏板应错缝排列，接缝不得落在同一根龙骨上。

石膏板用自攻螺钉固定。沿石膏板周边螺钉间距不应大于200mm，中间部分螺钉间距不应大于300mm，螺钉与板边缘的距离应为10～16mm。

安装石膏板时，应从板的中部向板的四边固定，钉头略埋入板内，但不得损坏纸面。钉眼应用石膏腻子抹平。

如隔墙有防火、隔声等要求，应在一侧安装好石膏板后铺放墙体内的玻璃棉、矿棉板、岩棉板等填充材料，与安装另一侧纸面石膏板同时进行，填充材料应铺满铺平。

        1. 接缝及护角处理：

纸面石膏板墙接缝做法有三种形式，即平缝、凹缝和压条缝。一般做平缝较多，可按以下程序处理：

  1. 纸面石膏板安装时，其接缝处应适当留缝（一般3～6mm），并必须坡口与坡口相接。接缝内浮土清除干净后，刷一道掺胶水溶液。
  2. 用小刮刀把接缝腻子嵌入板缝，板缝要嵌满嵌实，与坡口刮平。待腻子干透后，检查嵌缝处是否有裂纹产生，如产生裂纹要重新嵌缝。
  3. 在接缝坡口处刮约lmm厚的接缝腻子，然后粘贴玻纤带，压实刮平。
  4. 当腻子开始凝固又尚处于潮湿状态时，再刮一道腻子，将玻纤带埋入腻子中，并将板缝填满刮平。

阴角的接缝处理方法同平缝。

阳角可按以下方法处理：

（1）角粘贴两层玻纤布条，角两边均拐过100mm，粘贴方法同平缝处理，表面亦用腻子刮平。

（2）当设计要求作金属护角条时，按设计要求的部位、高度，先刮一层腻子，随即用镀锌钉固定金属护角条，并用腻子刮平。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

轻钢骨架隔墙施工中，各工种间应保证已安装项目不受损坏，墙内电线管及附墙设备不得碰动、错位及损伤。

轻钢龙骨及纸面石膏板入场，存放使用过程中应妥善保管，保证不变形、不受潮、不污染、无损坏。

施工部位已安装的门窗、地面、墙面、窗台等应注意保护，防止损坏。

已安装好的墙体不得碰撞，保持墙面不受损坏和污染。

第七节 应注意的质量问题

板缝开裂：轻钢龙骨结构构造要合理，应具备一定刚度；纸面石膏板不能受潮变形，与轻钢龙骨的钉固要牢固；接缝腻子要考究，保证墙体伸缩变形时接缝不被拉开；接缝处理要认真仔细，严格按操作工艺施工；隔墙周边应留3mm空隙，减少因温度和湿度影响产生的变形和裂缝。超过12m长的墙体应按设计要求做控制变形缝，以防止因温度和湿度的影响产生墙体变形和裂缝。

轻钢骨架连接不牢固：其原因是局部节点不符合构造要求，安装时局部节点应严格按图上的规定处理，钉固间距、位置、连接方法应符合设计要求。

墙体罩面板不平，多数由两个原因造成：一是龙骨安装横向错位；二是石膏板厚度不一致。

明凹缝不匀：纸面石膏板拉缝未很好掌握尺寸，施工时注意板块分档尺寸，保证板间拉缝一致。

第十六章 轻钢骨架罩面板顶棚

本章适用于工业与民用建筑中轻钢骨架安装罩面板的顶棚安装工程。

第一节 材料要求

  1. 轻钢骨架分U形骨架和T形骨架两种，并按荷载分上人和不上人两种。
  2. 轻钢骨架主件有大、中、小龙骨；配件有吊挂件、连接件、挂插件。
  3. 零配件有吊杆、花篮螺丝、射钉、自攻螺钉。
  4. 罩面板、压缝条按设计要求选用，材料的品种、规格、质量应符合设计要求。
  5. 胶粘剂：应按主粘材的性能选用，使用前做粘结试验。

第二节 主要机具

    1. 主要机具：电锯、无齿锯、射钉枪、手锯、手刨子、钳子、螺丝刀、扳子、方尺、钢尺、钢水平等。

第三节 作业条件

      1. 结构施工时，应在现浇混凝土楼板或预制混凝土楼板缝中，按设计要求间距预埋φ6～φ10钢筋吊杆，一般间距为900～1200mm。
      2. 当吊顶房间的墙、柱为砖砌体时，应在砌筑时按顶棚标高位置沿墙、柱四周预埋防腐木砖，木砖沿墙间距900～1200mm，木砖在柱中每边应埋设两块以上。
      3. 安装完顶棚内的各种管线及设备，确定好灯位、通风口及各种露明孔口位置。
      4. 各种材料全部配套备齐。
      5. 顶棚罩面板安装前，应做完墙、地湿作业工程项目。
      6. 搭好顶棚施工操作平台架子。
      7. 轻钢骨架顶棚在大面积施工前，应做样板间，对顶棚的起拱度、灯槽、通风口等处进行构造处理，通过做样板间决定分块及固定方法，经鉴定认可后方可大面积施工。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

弹顶棚标高水平线→划龙骨分档线→安装主龙骨吊杆→安装主龙骨→

安装次龙骨→安装罩面板→刷防锈漆→安装压条

        1. 弹顶棚标高水平线：根据楼层标高水平线，用尺竖向量至顶棚设计标高，沿墙、柱四周弹顶棚标高水平线。
        2. 划龙骨分档线：按设计要求的主、次龙骨间距布置，在已弹好的顶棚标高水平线上划龙骨分档线。
        3. 安装主龙骨吊杆：弹好顶棚标高水平线及龙骨分档位置线后，确定吊杆下端头的标高，按主龙骨位置及吊挂间距，将吊杆无螺栓丝扣的一端与楼板预埋钢筋连接固定。未预埋钢筋时可用膨胀螺栓。
        4. 安装主龙骨：

配装吊杆螺母。

在主龙骨上安装吊挂件。

将组装好吊挂件的主龙骨，按分档线位置使吊挂件穿入相应的吊杆螺栓，拧好螺母。

主龙骨相接处装好连接件，拉线调整标高起拱和平直。

安装洞口附加主龙骨，按图集相应节点构造，设置连接卡固件。

钉固边龙骨，采用射钉固定。设计无要求时，射钉间距为1000mm。

        1. 安装次龙骨：

按已弹好的次龙骨分档线，卡放次龙骨吊挂件。

吊挂次龙骨：按设计规定的次龙骨间距，将次龙骨通过吊挂件吊挂在主龙骨上，设计无要求时，一般间距为500～600mm。

当次龙骨长度需多根延续接长时，用次龙骨连接件，在吊挂次龙骨的同时相接，调直固定。

当采用T型龙骨组成轻钢骨架时，次龙骨的卡档龙骨应在安装罩面板时，每装一块罩面板先后各装一根卡档次龙骨。

        1. 安装罩面板：在安装罩面板前必须对顶棚内的各种管线进行检查验收，并经打压试验合格后，才允许安装罩面板。顶棚罩面板的品种繁多，一般在设计中应明确选用的种类、规格和固定方式。罩面板与轻钢骨架固定的方式分为：自攻螺钉钉固法、胶结粘固法，托卡固定法三种。
  1. 自攻螺钉钉固法：在已装好并经验收的轻钢骨架下面，按罩面板的规格、拉缝间隙进行分块弹线，从顶棚中间顺通长次龙骨方向先装一行罩面板，作为基准，然后向两侧伸延分行安装，固定罩面板的自攻螺钉间距为200～300mm。
  2. 胶结粘固法：按设计要求和罩面板的品种、材质选用胶结材料，一般可用401胶粘结。罩面板应经选配修整，使厚度、尺寸、边楞一致、整齐。每块罩面板粘结时应预装，然后在预装部位龙骨框底面刷胶，同时在罩面板四周边宽10～15mm的范围刷胶，经5min后，将罩面板压粘在预装部位；每间顶棚先由中间行开始，然后向两侧分行粘结。
  3. 托卡固定法：当轻钢龙骨为T形时，多为托卡固定法安装。T型轻钢骨架通长次龙骨安装完毕，经检查标高、间距、平直度和吊挂荷载符合设计要求，垂直于通长次龙骨弹分块及卡档龙骨线。罩面板安装由顶棚的中间行次龙骨的一端开始，先装一根边卡档次龙骨，再将罩面板槽托入T形次龙骨翼缘或将无槽的罩面板装在T形翼缘上，然后安装另一侧卡档次龙骨。按上述程序分行安装，最后分行拉线调整T形明龙骨。
        1. 刷防锈漆：轻钢骨架罩面板顶棚，碳钢或焊接处末做防腐处理的表面（如预埋件、吊挂件、连接件、钉固附件等），在各工序安装前应刷防锈漆。
        2. 安装压条：罩面板顶棚如设计要求有压条，待一间顶棚罩面板安装后，经调整位置，使拉缝均匀，对缝平正，按压条位置弹线，然后按线进行压条安装。其固定方法宜用自攻螺钉，螺钉间距为300mm，也可用胶结料粘贴。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

轻钢骨架及罩面板安装时，应注意保护顶棚内各种管线。轻钢骨架的吊杆、龙骨不准固定在通风管道及其他设备件上。

轻钢骨架、罩面板及其他吊顶材料在运输、进场、存放、使用过程中，应严格管理，做到不变形、不受潮、不生锈。

工程中已安装好的门窗、已施工完毕的地面、墙面、窗台等，在施工顶棚时应注意保护，防止污损。

轻钢骨架不得上人踩踏；其他工种的吊挂件不得吊于轻钢骨架上。

为了保护成品，罩面板安装必须在顶棚内管道试水、试压、保温等所有工序全部验收合格后进行。

第七节 应注意的质量问题

吊顶不平：主龙骨安装时吊杆调平不认真，造成各吊杆点的标高不一致；施工时应认真操作，检查各吊点的紧挂程度，并拉通线检查标高与平整度是否符合设计要求和规范标准的规定。

轻钢骨架局部节点构造不合理：吊顶轻钢骨架在留洞、灯具口、通风口等处，应按图纸上的相应节点构造设置龙骨及连接件，使构造符合图纸上的要求，保证吊挂的刚度。

轻钢骨架吊固不牢：顶棚的轻钢骨架应吊在主体结构上，并应拧紧吊杆螺母，以控制固定设计标高；顶棚内的管线、设备件不得吊固在轻钢骨架上。

罩面板分块间隙缝不直：罩面板规格有偏差，安装不正；施工时注意板块规格，拉线找正，安装固定时保证平整对直。

压缝条、压边条不严密不平直：加工条材规格不一致；使用前应经选择，操作拉线找正后固定、压粘。

方块铝合金吊顶要注意板块的色差，防止颜色不均的质量弊病。

第十七章 木窗帘盒、金属窗帘杆

本章适用于一般民用建筑木窗帘盒、金属窗帘杆安装工程。

第一节 材料要求

  1. 木材及制品：一般采用红、白松及硬杂木干燥料，含水率不大于12%，并不得有裂缝、扭曲等现象；通常由木材加工厂生产成品或半成品，施工现场进行安装。
  2. 五金配件：根据设计选用五金配件，如窗帘轨、轨堵、轨卡、大角、小角、滚轮、木螺丝、机螺丝、铁件等。
  3. 金属窗帘杆：一般由设计指定图号，规格和构造形式等。通常用φ8～φ16的圆钢或用8～14号铅丝加端头元宝螺栓。

第二节 主要机具

    1. 电动机具：手电钻、小电动台锯。
    2. 手用工具：大刨子、小刨子、槽刨、手木锯、螺丝刀、凿子、冲子，钢锯等。

 

第三节 作业条件

      1. 安装窗帘盒、窗帘杆的房间，在结构施工时，应按施工图的要求预埋木砖或铁件，预制混凝土构件应设预埋件。
      2. 无吊顶采用明窗帘盒的房间，应安好门窗框，做好内抹灰冲筋。
      3. 有吊顶采用暗窗帘盒的房间，吊顶施工应与窗帘盒安装同时进行。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

定位与划线→预埋件检查和处理→核查加工品→安装窗帘盒(杆)

  1. 定位与划线：安装窗帘盒、窗帘杆，应按设计图要求的位置、标高进行中心定位，弹好找平线，找好窗口、挂镜线等构造关系。
  2. 预埋件检查和处理：划线后，检查固定窗帘盒（杆）的预埋固定件的位置、规格、预埋方式、牢固情况，是否能满足安装固定窗帘盒（杆）的要求，对于标高、平度、中心位置、出墙距离有误差的，应采取措施进行处理。
  3. 核查加工品：核对已进场的加工品的品种、规格、组装构造是否符合设计及安装要求。
  4. 窗帘盒（杆）安装：
  5. 安装窗帘盒：先按平线确定标高，划好窗帘盒中线，安装时将窗帘盒中线对准窗口中线，盒的靠墙部位要贴严，固定方法按设计要求。
  6. 安装窗帘轨：窗帘轨有单轨、双轨或三轨道之分，当窗宽大于1200mm时，窗帘轨应断开，断开处煨弯错开，煨弯应成缓曲线，搭接长度不小于200mm；明窗帘盒一般在盒上先安装轨道，重窗帘时，轨道应加机螺丝固定；暗窗帘盒应后安装轨道，重窗帘时，轨道小角应加密间距，木螺丝规格不小于30mm。轨道应保持在一条直线上。
  7. 窗帘杆安装：校正连接固定件，将杆装上或将铁丝绷紧在固定件上。做到平、正，同房间标高一致。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

安装时不得踩踏暖气片及窗台板，严禁敲击、撞碰窗台板，以防损坏。

窗帘盒安装后及时刷一道底油漆，以防抹灰、喷浆等湿作业时受潮变形或污染。

窗帘杆或铅丝防止出现刻痕，加工品应妥善保管，防止存放不当、受潮等造成变形。

第七节 应注意的质量问题

窗帘盒安装不平、不正：主要是找位、划尺寸线不认真；预埋件安装不准，调整处理不当。安装前做到划线准确，安装量尺必须使标高一致，中心线准确。

窗帘盒两端伸出的长度不一致：主要是窗口中心与窗帘盒中心未不准，操作不认真所致。安装时应核对尺寸，使两端伸出长度相同。

窗帘轨道脱落：多数由于盖板太薄或螺丝松动造成。一般盖板厚度不宜小于15mm，薄于15mm的盖板，应用机螺丝固定窗帘轨。

窗帘盒迎面板扭曲：加工时木材干燥度差，入场后存放受潮，安装时应及时刷油漆一道。

第十八章 增强石膏空心条板隔墙

本章适用于工业与民用建筑中的增强石膏空心条板隔墙工程，不适用于厨房、卫生间等湿度较大的房间。

第一节 材料要求

  1. 增强石膏空心条板：增强石膏空心条板有标准板、门框板、窗框板、门上板、窗上板、窗下板及异形板。标准板用于一般隔墙，其他的板按工程设计确定的规格进行加工。
  2. 粘结剂：Ⅰ型石膏粘结剂用于条板与条板、条板与主体结构的粘结；Ⅱ型石膏粘结剂用于隔墙上预留吊挂件、构配件粘结和隔墙预埋补平。
  3. 建筑石膏粉：应符合三级以上标准。
  4. 玻纤布条：条宽50mm，用于板缝处理；条宽200mm，用于墙面转角附加层。涂塑中碱玻璃纤维网格布。
  5. 石膏腻子：用于隔墙基面修补和找平，抗剪强度≥2.5MPa；抗折强度≥l.0MPa；粘结强度≥0.2MPa；初凝时间3h。

 

第二节 主要机具

    1. 主要工具：笤帚、木工手锯、钢丝刷、小灰槽、2m靠尺。开刀、2m托线板、专用橇根、钢尺、橡皮锤、木楔、钻、扁铲、射钉枪等。

 

第三节 作业条件

      1. 结构验收完毕，屋面防水层已完成，墙面弹出+500mm标高线。
      2. 操作地点环境温度不低于5℃。
      3. 正式安装以前，先试安装样板墙一道，经鉴定合格后再正式安装。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

结构墙面、顶面、地面清理和找平→放线、分档→配板、修补→安U形卡→配制胶粘剂→安装隔墙板→安门窗框→板缝处理→板面装修

        1. 清理隔墙板与顶面、地面、墙面的结合部，凡凸出墙面的砂浆、混凝土块等必须剔除并扫净。
        2. 放线、分档；在地面、墙面及顶面根据设计位置，弹好隔墙边线及门窗洞口边线，并按板宽分档。
        3. 配板、修补：板的长度应按楼面结构层净高尺寸减20～30mm。计算并量测门窗洞口上部及窗口下部的隔板尺寸，并按此尺寸配板。当板的宽度与隔墙的长度不相适应时，应将部分隔墙板预先拼接加宽（或锯窄）成合适的宽度，并放置在阴角处。有缺陷的板应修补。
        4. 在两块条板顶端拼缝之间的跨缝应用射钉将U形钢板卡固定在梁或板上，随安板随固定U形钢板卡。
        5. 配制粘结剂：粘结剂的配制量以一次不超过20min使用时间为宜。配制的胶粘剂已凝固了的，不得再加水加胶重新调制使用，以避免板缝因粘接不牢而出现裂缝。
        6. 安装隔墙板：

隔墙板安装顺序应从与墙的结合处或门洞边开始，依次顺序安装。板侧清刷浮灰，在墙面、顶面、板的顶面及侧面（相拼合面）先刷胶液一道，再满刮Ⅰ型石膏粘结剂胶泥，按弹线位置安装就位，用木楔顶在板底，再用手平推隔板，使之板缝冒浆，一个人用特制的撬根在板底部向上项，另一人打木楔，使隔墙板挤紧顶实，然后用开刀（腻子刀）将挤出的胶粘剂刮平。按以上操作办法依次安装隔墙板。

在安装隔墙板时，一定要注意使条板对准预先在顶板和地板上弹好的定位线，并在安装过程中随时用2m靠尺及塞尺测量墙面的平整度，用2m托线板检查板的垂直度。

粘结完毕的墙体，应在24h以后用C20干硬性细石混凝土将板下口堵严，当混凝土强度达到10MPa以上，撤去板下木楔，并用同等强度的干硬性砂浆灌实。

        1. 铺设电线管、稳接线盒：

按电气安装图找准位置划出定位线，铺设电线管、稳接线盒。

所有电线管必须顺石膏板板孔铺设，严禁横铺和斜铺。

稳接线盒，先在板面钻孔扩孔（防止猛击），再用扁铲扩孔，孔要大小适度，要方正。孔内清理干净，先刷Ⅱ型石膏粘结剂一道，再用Ⅱ型石膏粘结剂稳住接线盒。

        1. 安水暖、煤气管道卡：按水暖、煤气管道安装图找准标高和竖向位置，划出管卡定位线，在隔墙板上钻孔扩孔（禁止剔凿），将孔内清理干净，先刷Ⅱ型石膏粘结剂一道，再用Ⅱ型石膏粘结剂固定管卡。
        2. 安装吊挂埋件：

隔墙板上可安装碗柜、设备和装饰物，每一块板可设两个吊点，每个吊点吊重不大于80kg。

在隔墙板上钻孔扩孔（防止猛击），孔内应清理干净，先刷Ⅱ型石膏粘结剂一道，再用Ⅱ型石膏粘结剂固定埋件，待干后再吊挂设备。

        1. 安门窗框：一般采用先留门窗洞口，后安门窗框的方法。木门窗框用L型连接件连接，一边用木螺丝与木框连接，另一端与门窗口板中预埋件焊接。门窗框与门窗口板之间缝隙不宜超过3mm，超过3mm时应加木垫片过渡。将缝隙浮灰清理干净，先刷Ⅰ型石膏粘结剂一道，再用Ⅰ型石膏粘结剂嵌缝。嵌缝要严密，以防止门扇开关时碰撞门框造成裂缝。
        2. 板缝处理及粘贴网格布：隔墙板安装后10d，检查所有缝隙是否粘结良好，有无裂缝，如出现裂缝，应查明原因后进行修补。已粘结良好的所有板缝、阴角缝，先清理浮灰，再刷Ⅰ型石膏粘结剂粘贴50mm宽玻纤网格带，转角隔墙在阳角处粘贴200mm宽（每边各100mm宽）玻纤布一层。干后将所有板面刮Ⅰ型石膏粘结剂满贴一层玻纤布。
        3. 板面装修：

一般居室墙面，直接用石膏腻子刮平，打磨后再刮第二道腻子（要根据饰面要求选择不同强度的腻子），再打磨平整，最后做饰面层。

隔墙踢脚，一般应先在板根部刷一道粘结剂液，再做水泥、水磨石踢脚；如做塑料、木踢脚，可不刷胶液，先钻孔打入木楔，再用钉钉在隔墙板上。

墙面贴瓷砖前须将板面打磨平整，为加强粘结，先刷Ⅰ型石膏粘结剂一道，再用瓷砖粘结剂粘贴瓷砖。

如遇板面局部有裂缝，在做面层装修前应先处理，才能作下一工序。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001
  2. 《增强石膏空心条板轻隔墙施工技术规程》DBJ01-32-97

第六节 成品保护

施工中各专业工种应紧密配合，合理安排工序，严禁颠倒工序作业。隔墙板粘结后12h内不得碰撞敲打，不得进行下道工序施工。

安装埋件时，宜用电钻钻孔扩孔，用扁铲扩方孔，不得对隔墙用力敲击。对刮完腻子的隔墙，不应进行任何剔凿。

在施工楼地面时，应防止砂浆溅污隔墙板。

严防运输小车等碰撞隔墙板及门口。

第七节 应注意的质量问题

增强石膏空心条板必须是烘干已基本完成收缩变形的产品。未经烘干的湿板不得使用，以防止板裂缝和变形。

注意增强石膏空心条板的运输和保管。运输中应轻拿轻放，侧抬侧立并互相绑牢，不得平抬平放。堆放处应平整，下垫100mm×100mm木方。板应侧立，垫木方距板端500mm。要防止隔墙板受潮变形，露天堆放时要有防雨措施。

板如有明显变形、无法修补的过大孔洞，断裂或严重裂缝及破损，不得使用。

各种材料应分类存放，并挂牌标明材料名称、规格，切勿用错。胶、粉、料应储存于干燥处，严禁受潮。

目前使用的胶粘剂应是聚醋酸乙烯类胶粘剂，不得使用建筑胶作胶粘剂。

第十九章 木材面混色油漆

本章适用于一般建筑木门窗和木料表面的普通、中级施涂溶剂型混色涂料工程。

        1. 材料要求
  1. 涂料：光油、清油、铅油、调合漆（磁性调合漆、油性调合漆）、漆片等。
  2. 填充料：石膏、大白、地板黄、红土子、黑烟子、纤维素等。
  3. 稀释剂：汽油、煤油、醇酸稀料、松香水、酒精等。
  4. 催干剂：钴催干剂等液体料。
        1. 主要机具
  5. 油刷、开刀、牛角板、油画笔、掏子（掏刷门窗扇上下口不易涂刷部位的工具）、铜丝箩、砂纸、砂布、腻子板、钢皮刮板、橡皮刮板、小油桶、油勺、半截大桶、水桶、钢丝钳子、小锤子、钢丝刷、高凳和脚手板、安全带等。
        1. 作业条件
      1. 施工环境应通风良好，湿作业已完并具备一定的强度，环境比较干燥。
      2. 大面积施工前应事先做样板间，经有关质量部门检查鉴定合格后，方可组织班组进行大面积施工。
      3. 施工前应对木门窗等木材外形进行检查，有变形不合格者，应拆换。木材制品含水率不大于12%。
      4. 操作应认真进行交接检查工作，并对遗留问题进行妥善处理。
      5. 刷末道油漆前，必须将玻璃全部安装好。
        1. 操作工艺
        2. 工艺流程：

基层处理→刷底子油(操清油→抹腻子→磨砂纸)→刷第一遍油漆(刷铅油→抹腻子→磨砂纸→装玻璃)→刷第二遍油漆(刷铅油→擦玻璃、磨砂纸)→刷最后一遍油漆

以上是木门窗和木料表面施涂溶剂型混色涂料中级做法的工艺流程。如果是普通级涂料工程，其做法与本工艺流程基本相同，所不同之处，除少刷一遍油漆外，只找补腻子，不满刮腻子。

        1. 基层处理：清扫、起钉子、除油污、刮灰土，刮时不要刮出木毛并防止刮坏抹灰面层；铲去脂囊，将脂迹刮净，流松香的节疤挖掉，较大的脂囊应用木纹相同的材料用胶镶嵌；磨砂纸，先磨线角后磨四口平面，顺木纹打磨，有小活翘皮用小刀撕掉，有重皮的地方用小钉子打牢固；修补腻子，在木节疤和油迹处，用酒精漆片点刷。
        2. 刷底子油：
  1. 刷清油一遍：清油用汽油、光油配制，略加一些红土子（避免漏刷不好区分），先从框上部左边开始顺木纹涂刷，框边涂油不得碰到墙面上，厚薄要均匀，框上部刷好后，再刷亮子。
  2. 刷窗扇时，如两扇窗应先刷左扇后刷右扇；三扇窗应最后刷中间一扇。窗扇外面全部刷完后，用挺钩勾住不可关闭，然后再刷里面。
  3. 刷门时先刷亮子再刷门框，门扇的背面刷完后用木楔将门扇固定，最后刷门扇的正面。全部刷完后，检查一下有无遗漏，并注意里外门窗油漆分色是否正确，并将小五金等处沾染的油漆擦净，此道工序亦可在框或扇安装前完成。
  4. 抹腻子：腻子的重量配合比为石膏粉∶熟桐油∶水=20∶7∶50。待操作的清油干透后。将钉孔、裂缝、节疤以及边棱残缺处，用石膏油腻子刮抹平整，腻子要横抹竖起，将腻子刮入钉孔或裂纹内。如接缝或裂纹较宽、孔洞较大时，可用开刀将腻子挤入缝洞内，使腻子嵌入后刮平、收净，表面上的腻子要刮光，无野腻子、残渣。上下冒头、榫头等处均应抹到。
  5. 磨砂纸：腻子干透后，用1号砂纸打磨，磨法与底层磨砂纸相同，注意不要磨穿油膜并保护好棱角，不留野腻子痕迹。磨完后应打扫干净，并用潮布将磨下粉末擦净。
        1. 刷第一遍油漆：
  6. 刷无光漆：先将色铅油、光油、清油、汽油、煤油等（冬季可加入适量催干剂）混合在一起搅拌过箩，其重量配合比为铅油50%、光油10%、清油8%、汽油20%、煤油10%；可使用红、黄、蓝、白、黑油漆调配成各种所需颜色的无光漆涂料，其稠度以达到盖底、不流淌、不显刷痕为准。厚薄要均匀。一樘门或窗刷完后，应上下左右观察检查一下，有无漏刷、流坠、裹楞及透底，最后将窗扇打开钩上挺钩；木门扇下口要用木楔固定。
  7. 抹腻子：待无光漆干透后，对于底腻子收缩或残缺处，再用石膏腻子刮抹一次，要求与做法同前。
  8. 磨砂纸：等腻子干透后，用1号以下的砂纸打磨，要求与做法同前。磨好后用潮布将粉末擦净。
  9. 装玻璃：详见玻璃安装工艺标准。
        1. 刷第二遍油漆：
  10. 刷无光漆：同前。
  11. 擦玻璃、磨砂纸、用潮布将玻璃内外擦干净。注意不得损伤油灰表面和八字角。然后用l号砂纸或旧细砂纸轻磨一遍。方法同前，不要把底油磨穿，要保护好棱角。再用潮布将磨下的粉末擦净。使用新砂纸时，须将两张砂纸对磨，把粗大砂粒磨掉，防止磨砂纸时把油膜划破。
        1. 刷最后一遍油漆：刷油方法同前。但由于调合漆粘度较大，涂刷时要多刷多理，要注意刷油饱满，刷油动作要敏捷，不流不坠。光亮均匀、色泽一致。在玻璃油灰上刷油，应等油灰达到一定强度后方可进行。刷完油漆后要立即仔细检查一遍，如发现有毛病应及时修整。最后用挺钩或木楔子将门窗固定好。
        2. 冬期施工：室内应在采暖条件下进行，室温保持均衡，一般油漆施工的环境温度不宜低于+10℃，相对湿度不宜大于60%，不得突然变化。同时应设专人负责开关门窗，以利通风排除湿气。
        3. 质量标准
  12. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001
        1. 成品保护

刷油漆前应首先清理好周围环境，防止尘土飞扬，影响油漆质量。

每遍油漆刷完后，都应将门窗用挺钩勾住或用木楔固定，防止扇框油漆粘结影响质量和美观，同时防止门窗扇玻璃损坏。

刷油后立即将滴在地面或窗台上的油漆擦干净，污染墙上及五金、玻璃上的油漆也要清擦干净。

油漆完成后应派专人负责看管，禁止摸碰。

        1. 应注意的质量问题

漏刷：一般多发生在门窗的上、下冒头和靠合页小面以及门窗框、压缝条的上、下端。其主要原因是内门扇安装油工与木工不配合，故往往造成下冒头未刷油漆就安装门扇，事后油工根本刷不了（除非把门扇合页卸下来重刷），其次是纱扇纱门由于加工来料不配套，不能同步完工，甩项后装及把关不严等，往往有少刷一遍油漆的现象。其他漏刷问题主要是操作者不认真所致。

缺腻子、缺砂纸：一般多发生在合页槽、上下冒头、榫头和钉孔、裂缝、节疤以及边棱残缺处等。主要原因是操作者未认真按照规程和工艺标准去操作所致。

流坠、裹楞：主要原因有二：一是由于漆料太稀、漆膜太厚或环境温度高，油漆干性慢等原因，都易造成流坠；二是由于操作顺序和手法不当，尤其是门窗边棱分色处，如一旦油量大和操作不注意，就往往容易造成流坠、裹楞等。

刷纹明显：主要是油刷子小或抽刷未泡开，刷毛发硬所致。应用相应合适的刷子，并把油刷用稀料泡软后使用。

皱纹：主要是漆质不好，兑配不均匀，溶剂挥发快或气温高，加催干剂等原因造成。

五金污染：除了操作要细和及时将五金等污染处清擦干净外，应尽量把门锁、拉手和插销等后装（但可以事先把位置和门锁孔眼钻好），确保五金洁净美观。

倒光：木面吸油快慢不均或木面不平，室内潮湿或底漆未干透、稀释剂过量等原因，都可能产生局部漆面失去光泽的倒光现象。

第二十章 木门窗清色油漆

本章适用于一般建筑木门窗和木料表面的中级清漆涂料工程。

        1. 材料要求
  1. 清漆：光油、清油。脂胶清淡、酚醛清漆、铅油、调合漆、漆片等。填充料：石膏、地板黄、红土子、黑烟子、大白粉等。
  2. 稀释剂；汽油、煤油、醇酸稀料、松香水、酒精等。
  3. 催干剂：“液体钴干剂”等。
        1. 主要机具
    1. 油刷、开刀、牛角板、油画笔、掏子、毛笔、砂纸、破布、擦布、腻子板、钢皮刮板、橡皮刮板、小油桶、半截大桶、水桶、油勺、棉丝、麻丝、竹签、小色碟、铜丝箩、高凳、脚手板、安全带、钢丝钳子、小锤子和小笤帚等。
        1. 作业条件
      1. 施工温度宜保持均衡，不得突然有较大的变化，且通风良好、湿作业已完并具备一定的强度，环境比较干燥。一般油漆工程施工时的环境温度不宜低于+10℃，相对湿度不宜大于60%。
      2. 在室外或室内高于3.6m处作业时，应事先搭设好脚手架，并以不妨碍操作为准。
      3. 大面积施工前应事先做样板间，经有关质量部门检查鉴定合格后，方可组织班组进行大面积施工。
      4. 操作前应认真进行交接检查工作，并对遗留问题进行妥善处理。
      5. 木基层表面含水率一般不大于12%。
        1. 操作工艺
        2. 工艺流程：

基层处理→润色油粉→满刮油腻子→刷油色→刷第一遍清漆(刷清漆→修补腻子→修色→磨砂纸)→安装玻璃→刷第二遍清漆→刷第三遍清漆

        1. 基层处理：首先将木门窗和木料表面基层面上的灰尘、油污、斑点、胶迹等用刮刀或碎玻璃片刮除干净。注意不要刮出毛刺，也不要刮破抹灰木面。然后用1号以上砂纸顺木纹打磨，先磨线角，后磨四口平面，直到光滑为止。

木门窗基层有小块活翘皮时，可用小刀撕掉。重皮的地方应用小钉子钉牢固，如重皮较大或有烤糊印疤，应由木工修补。

        1. 润色油粉：用大白粉24，松香水16，熟桐油2（重量比）等混合搅拌成色油粉（颜色同样板颜色），盛在小油桶内。用棉丝蘸油粉反复涂于木料表面，擦过木料鬃眼内，而后用麻布或木丝擦净，线角应用竹片除去余粉。注意墙面及五金上不得沾染油粉。待油粉干后，用1号砂纸轻轻顺木纹打磨，先磨线角、裁口，后磨四口平面，直到光滑为止。注意保护棱角，不要将鬃眼内油粉磨掉。磨光后用潮布将磨下的粉末、灰尘擦净。
        2. 满刮油腻子：抹腻子的重量配合比为石膏粉20，熟桐油7，水50（重量比），并加颜料调成油色腻子（颜色浅于样板1～2色）。要注意腻子油性不可过大或过小，如油性大，刷时不易浸入木质内，如油性小，则易钻入木质内，这样刷的油色不易均匀，颜色小能一致。用开刀或牛角板将腻子刮入钉孔、裂纹、鬃眼内。刮抹时要横抹竖起，如遇接缝或节疤较大时，应用开刀、牛角板将腻子挤入缝内，然后抹平。腻子一定要刮光，不留野腻子。待腻子干透后，用1号砂纸轻轻顺木纹打磨，先磨线角、裁口，后磨四口平面，注意保护棱角，来回打磨至光滑为止。磨完后用潮布将磨下的粉末擦净。
        3. 刷油色：先将铅油（或调合漆）、汽油、光油、清油等混合在一起过箩（颜色同样板颜色），然后倒在小油桶内，使用时经常搅拌，以免沉淀造成颜色不一致。

刷油色时，应从外至内，从左至右，从上至下进行，顺着木纹涂刷。刷门 窗框时不得污染墙面，刷到接头处要轻飘，达到颜色一致。因油色干燥较快，所以刷油色时动作应敏捷，要求无缕无节，横平竖直，刷油时刷子要轻飘，避免出刷绺。

刷木窗时，刷好框子上部后再刷亮子；亮子全部刷完后，将梃钩勾住，再刷窗扇；如为双扇窗，应先刷左扇后刷右扇；三扇窗最后刷中间扇；纱窗扇先刷外面后刷里面。

刷木门时，先刷亮子后刷门框、门扇背面，刷完后用木楔将门扇固定，最后刷门扇正面；全部刷好后，检查是否有漏刷，小五金上沾染的油色要及时擦净。

油色涂刷后，要求木材色泽一致，而又不盖住木纹，所以每一个刷面一定要一次刷好，不留接头，两个刷面交接棱口不要互相沾油，沾油后要及时擦掉，达到颜色一致。

        1. 刷第一遍清漆：
      1. 刷清漆：刷法与刷油色相同，但刷第一遍用的清漆应略加一些稀料便于快干。因清漆粘性较大，最好使用已用出刷口的旧刷子，刷时要注意不流、不坠，涂刷均匀。待清漆完全干透后，用1号或旧砂纸彻底打磨一遍，将头遍清漆面上的光亮基本打磨掉，再用潮布将粉尘擦净。
      2. 修补腻子：一般要求刷油色后不抹腻子，特殊情况下，可以使用油性略大的带色石膏腻子，修补残缺不全之处，操作时必须使用牛角板刮抹，不得损伤漆膜，腻子要收刮干净，光滑无腻子疤（有腻子疤必须点漆片处理）。
      3. 修色：木料表面上的黑斑、节疤、腻子疤和材色不一致处，应用漆片、酒精加色调配（颜色同样板颜色），或用由浅到深清漆调合漆和稀释剂调配，进行修色；材色深的应修浅，浅的提深，将深浅色的木料拼成一色，并绘出木纹。
      4. 磨砂纸：使用细砂纸轻轻往返打磨，然后用潮布擦净粉末。
        1. 安装玻璃：详见玻璃安装工艺标准。
        2. 刷第二遍清漆：应使用原桶清漆不加稀释剂（冬季可略加催干剂），刷油操作同前，但刷油动作要敏捷，多刷多理，清漆涂刷得饱满一致，不流不坠，光亮均匀，刷完后再仔细检查一遍，有毛病要及时纠正。刷此遍清漆时，周围环境要整洁，宜暂时禁止通行，最后将木门窗用挺钩勾住或用木楔固定牢固。
        3. 刷第三遍清漆

待第二遍清漆干透后，首先要进行磨光，然后过水布，最后刷第三遍清漆；刷法同前。

        1. 冬期施工：室内油漆工程，应在采暖条件下进行，室温保持均衡，一般油漆施工的环境温度不宜低于+10℃，相对湿度不宜大于60%，不得突然变化。同时应设专人负责测温和开关门窗，以利通风排除湿气。
        2. 质量标准
  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001
        1. 成品保护及环保

刷每遍油漆前，都应将地面、窗台清扫干净，防止尘土飞扬，影响油漆质量。

刷每遍油漆后，都应将门窗扇用挺钩勾住或用木楔固定住，防止门窗扇、框油漆粘结，破坏漆膜，造成修补及损伤扇活。

刷油后应将滴在地面或窗台上及污染在墙上的油点清刷干净。

油漆完成后，应派专人负责看管。

        1. 应注意的质量问题

漏刷：漏刷一般多发生在门窗的上、下冒头和靠合页小面以及门窗框、压缝条的上、下端部和衣柜门框的内侧等，其主要原因是内门扇安装时油工与木工不配合，故往往下冒头未刷油漆就把门扇安装了，事后油工根本刷不了（除非把门扇合页卸下来重刷）；加上习惯后装及把关不严、管理不到位等，往往有少刷一遍油漆的现象。其他漏刷问题主要是操作者不认真所致。

缺腻子、缺砂纸：缺腻子、缺砂纸一般多发生在合页槽、上中下冒头、榫头和钉孔、裂缝、节疤以及边棱残缺处等。主要原因是操作未认真按照工艺规程去操作所致。

流坠、裹楞：油漆流坠、裹楞主要原因有二，一是由于油漆料太稀，漆膜太厚或环境温度高，油漆干性慢等原因，都易造成流坠、裹楞；二是由于操作顺序和手法不当，尤其是门窗边棱分色处，如一旦油量大和操作不注意，就往往容易造成流坠、裹楞。

刷纹明显：主要是油刷子小或油刷未泡开刷毛发硬所致。应用相应合适的刷子，并把油刷用稀料泡软后使用。

粗糙：主要原因是基层不干净，油漆内有杂质或在尘土飞扬时施工，造成油漆表面常发生粗糙现象。应注意用湿布擦净，油漆要过箩，严禁刷油时清扫或刮大风时刷油。

皱纹：主要是漆质不好，兑配不均匀，溶剂挥发快或催干剂过多等原因造成。

五金污染：除了操作要细，还宜将门锁、拉手、插销等五金后装（但可以事先把位置和门锁孔眼钻好），确保五金洁净美观。

第二十一章 木材表面混色瓷漆磨退

本章适用于高级民用建筑的木门窗、筒子板等木料表而施涂混色磁漆磨退高级涂料工程。

    1. 材料要求
  1. 涂料：光油、清油、醇酸磁漆、漆片等。
  2. 填充料：石膏扮、大白、地板黄、红土子、黑烟子、栗色料、纤维素等。
  3. 稀释剂；汽油、煤油、醇酸稀料、酒精等。
  4. 抛光剂：上光蜡、砂蜡等。
  5. 催干剂：钴催干剂等液料。
    1. 主要机具
    2. 开刀、腻子槽、油桶、小油桶、小笤帚、铁钳子、刮腻子板（钢刀和橡皮刀）、圆木棍、铜丝箩、纱箩、油刷、排笔、油画笔、棉丝、擦布、指套、砂纸、砂布、小锤子、安全带、高凳、脚手板等。
    3. 作业条件
      1. 施工时环境温度一般不宜低于+10℃，相对湿度不宜大于60%。施工地点要通风良好。未安玻璃前，应有防风措施，否则遇刮大风天气不得进行施工。
      2. 顶板、墙面、地面等湿作业完并具备一定强度，环境比较干燥和干净。
      3. 施工前先做样板，经有关质量部门鉴定验收合格后，再组织班组进行大面积施工。
      4. 操作前应认真进行交接检查工作，并对遗留问题进行妥善处理。
    4. 操作工艺
        1. 工艺流程：

基层处理→操底油 (满刮石膏腻子、满刮第二道腻子)→刷第一道醇酸磁漆→刷第二道醇酸磁漆→玻璃安装→刷第三道醇酸磁漆→刷第四道醇酸磁漆→打砂蜡→擦上光蜡

        1. 基层处理：首先用开刀或碎玻璃片将木料表面的油污、灰浆等清理干净，然后磨一遍砂纸，要磨光、磨平，木毛茬要磨掉，阴阳角胶迹要清除，阳角要倒棱、磨圆，上下一致。
        2. 操底油：底油由光油、清油、汽油拌合而成，要涂刷均匀，不可漏刷。节疤处及小孔抹石膏腻子，拌合腻子时可加入适量醇酸磁漆。干燥后磨砂纸，将野腻子磨掉，清扫并用湿布擦净。

满刮石膏腻子（调制腻子时要加适量醇酸磁漆，腻子要调得稍稀些），用刮腻子板满刮一遍，要刮光、刮平。干燥后磨砂纸，将野腻子磨掉，清扫并用湿布擦净。

满刮第二道腻子，大面用钢片刮板刮，要平整光滑。小面处用开刀刮，阴角要直。腻子干透后，用零号砂纸磨平、磨光，清扫并用湿布擦净。

        1. 刷第一道醇酸磁漆：头道漆可加入适量醇酸稀料调得稍稀，要注意横平竖直涂刷，不得漏刷和流坠，待漆干透后进行磨砂纸，清扫并用湿布擦净。如发现有不平之处，要及时复抹腻子，干燥后局部磨平、磨光，清扫并用湿布擦净。刷每道漆间隔时间，应根据当时气温而定，一般夏季约6h，春、秋季约12h，冬季约为24h左右。
        2. 刷第二道醇酸磁漆：刷这一道不加稀料，注意不得漏刷和流坠。干透后磨木砂纸，如表面痱子疙瘩多，可用280号水砂纸磨。如局部有不光、不平处，应及时复铺腻子，待腻子干透后，磨砂纸，清扫并用湿布擦净。刷完第二道漆后，便可进行玻璃安装工作。
        3. 刷第三道醇酸磁漆：刷法与要求同第二道，这一道可用320号水砂纸打磨，但要注意不得磨破棱角，要达到平和光，磨好以后应清扫并用湿布擦净。
        4. 刷第四道醇酸磁漆、刷漆的方法与要求同上。刷完7d后应用320号～400号水砂纸打磨，磨时用力要均匀，应将刷纹基本磨平，并注意棱角不得磨破，磨好后清扫并用湿布擦净待干。
        5. 打砂蜡：先将原砂蜡加入煤油化成粥状，然后用棉丝蘸上砂蜡涂布满一个门面或窗面，用手按棉丝来回揉擦往返多次，揉擦时用力要均匀，擦至出现暗光，大小面上下一致为准（不得磨破棱角），最后用棉丝蘸汽油将浮蜡擦洗干净。
        6. 擦上光蜡：用干净棉丝蘸上光蜡薄薄的抹一层，注意要擦匀擦净，达到光泽饱满为止。
        7. 冬期施工：室内油漆工程应在采暖条件下进行，室温保持均衡，一般宜不低于+10℃，且不得突然变化。同时应设专人负责测温和开关门窗，以利通风排除湿气。
    1. 质量标准
  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001
    1. 成品保护及环保

每遍油漆前，都应将地面、窗台清扫干净，防止尘土飞扬，影响油漆质量。

每遍油漆后，都应将门窗用梃钩勾住或用木楔固定，防止扇框油漆粘结、影响质量和美观，同时防止门窗扇玻璃损坏。

刷油后应立即将滴在地面或窗台上和污染墙及五金上的油漆清擦干净。

油漆完成后，应派专人负责看管，禁止摸碰，

    1. 应注意的质量问题

漏刷：一般多发生在门窗的上、下冒头和靠合页小面以及门窗框、压缝条的上、下端部和衣柜门框的内侧等，其主要原因是内门扇安装时油工与木工不配合。故往往下冒头未刷油漆就把门扇安装了，事后油工根本刷不了（除非把门扇合页卸下来重刷重装）；加上把关不严、管理不到位等，往往有少刷一遍油漆的现象。其他漏刷问题主要是操作者不认真所致。

缺腻子、缺砂纸：一般多发生在合页槽、上中下冒头、榫头和钉孔、裂缝、节疤以及边棱残缺处等。主要原因是操作未认真按照工艺规程去操作所致。例如：

  1. 棱角腻子不平整：主要原因是腻子抹得不饱满（由于腻子收缩引起不平）。解决办法是复补几次腻子，干后用水砂纸打磨平整。
  2. 阳角局部磨破：主要原因是磨水砂纸时用力不均匀或漏磨所致。

流坠、裹楞：油漆流坠、裹楞的主要原因有二,一是由于漆料太稀，漆膜太厚或环境温度高，油漆干性慢等原因，都易造成流坠、裹楞；二是由于操作顺序和手法不当，尤其是门窗边棱分色处，如一旦油量大和操作不注意，就往往容易造成流坠、裹楞。

刷纹明显：主要是油刷子小或油刷未泡开刷毛发硬所致。应用相应合适的刷子，并事先把油刷用稀料泡软后使用。

粗糙：主要原因是基层不干净，油漆内有杂质或在尘土飞扬时施工，造成油漆表面常发生粗糙现象。应注意用湿布擦净，油漆要过箩，严禁刷油时清理或刮大风时刷油。

皱纹：主要是漆质不好、兑配不均匀、溶剂挥发快或催干剂过多等原因造成。

出现亮点；主要原因是打蜡时没有柔到所致。

五金污染；除了操作要细和及时将小五金等污染处清擦干净外，应尽量把门锁、拉手和插销等后装（但可以事先把位置和门锁孔眼钻好），确保五金洁净美观。

第二十二章 木材表面丙烯酸清漆磨退

本章适用于高级民用建筑的硬木门窗、筒子板等木料表面施涂丙烯酸清漆磨退高级涂料工程。

第一节 材料要求

  1. 涂料：光油、清油、醇酸清漆、丙烯酸清漆（一号、二号）、黑漆、漆片等。
  2. 填充料：石膏、大白、地板黄、红土子、黑烟子、立德粉、纤维素等。
  3. 稀释剂：二甲苯、汽油、煤油、醇酸稀料、酒精等。
  4. 抛光剂：上光蜡、砂蜡等。

第二节 主要机具

    1. 刮腻子板、排笔、毛笔、腻子槽、半截大桶、油桶、小油桶、油勺、油提（200g、300g）、铜箩、纱箩（窗纱）、小笤帚、油刷、麻绳、棉丝、白布、牛角板、油画笔、指套、砂纸、砂布、钳子、小锤子、安全带、高凳、脚手板等。

第三节 作业条件

      1. 施工时环境温度一般不宜低于+10℃，相对湿度不宜大于60%。施工地点要通风良好。未安玻璃前，应有防风措施，否则遇刮大风天气不得进行施工。
      2. 顶板、墙面、地面等湿作业完成并具备一定强度，环境比较干燥和干净。
      3. 施工前先做样板，经有关质量部门签定验收合格后，再组织班组进行大面积施工。
      4. 操作前应认真进行交接检查工作，并对遗留问题进行妥善处理。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

基层处理→润油粉→满刮色腻子→磨砂纸→刷第一道醇酸清漆→点漆片修色→刷第二道醇酸清漆→刷第三道醇酸清漆→刷第四道醇酸清漆→刷第一道丙烯酸清漆→刷第二道丙烯酸清漆→打砂蜡→擦上光蜡

        1. 基层处理；首先清除木料表面的尘土和油污。如木料表面沾污机油，可用汽油或稀料将油污擦洗干净。清除尘土、油污后磨砂纸，大面可用砂纸包50mm见方的短木垫着磨。要求磨平、磨光，并清扫干净。
        2. 润油粉：油粉是根据样板颜色用大白粉、红土子、黑漆、地板黄、清油、光油等配制而成。油粉调得不可太稀，以调成粥状为宜。润油粉刷擦均可，擦时用麻绳断成30～400mm左右长的麻头来回揉擦，包括边、角等都要擦润到并擦净。线角用牛角板刮净。
        3. 满刮色腻子：色腻子由石膏、光油、水和石性颜料调配而成。色腻子要刮到、收净，不应漏刮。
        4. 磨砂纸：待腻子干透后，用1号砂纸打磨平整，磨后用干布擦抹干净。再用同样的色腻子满刮第二道，要求和刮头道腻子相同。刮后用同样的色腻子将钉眼和缺棱掉角处补抹腻子，抹得饱满平整。干后磨砂纸，打磨平整，做到木纹清晰，不得磨破棱角，磨完后清扫，并用湿布擦净、晾干。
        5. 刷第一道醇酸清漆：涂刷时要横平竖直、薄厚均匀、不流不坠、刷纹通顺，不许漏刷，干后用1号砂纸打磨，并用湿布擦净、晾干。以后每道漆间隔时间一般夏季约6h，春、秋季约12h，冬季约为24h左右，有条件时时间稍长一点更好。
        6. 点漆片修色：漆片用酒精溶解后，加入适量的石性颜料配制而成。对已刷过头道漆的腻子疤、钉眼等处进行修色，漆片加颜料要根据当时颜色深浅灵活掌握，修好的颜色与原来的颜色要基本一致。
        7. 刷第二道醇酸清漆：先检查点漆片修色，如符合要求便可刷第二道清漆，待清漆干透后，用1号砂纸打磨，用湿布擦干净，再详细检查一次，如有漏抹的腻子和不平处，需要复抹色腻子，干后局部磨平，并用湿布擦净。
        8. 刷第三道醇酸清漆：待第二道醇酸清漆干后，用280号水砂纸打磨，磨好后擦净，其余操作方法同上。
        9. 刷第四道醇酸清漆：刷完第四道醇酸清漆后，待清漆干透后，要等4～6d后用280号～320号水砂纸进行打磨，磨光、磨平，磨后擦干净。
        10. 刷第一道丙烯酸清漆：丙烯酸清漆分甲乙两组，一号为甲组，二号为乙组，配合比为一号40%，二号60%（重量比），根据当时气候加适量稀释剂二甲苯。由于这种漆挥发较快，要用多少配制多少，最好按半天工作量计算。刷时要求动作快、刷纹通顺、厚薄均匀一致、不流不坠，不得漏刷，干后用320号水砂纸打磨，磨完后用湿布擦净。
        11. 刷第二道丙烯酸清漆：待第一道清漆干透后后4～6h，可刷第二道丙烯酸清漆，刷的方法和要求同第一道。刷后第二天用320号～380号水砂纸打磨，磨砂纸用力要均匀，从有光磨至无光直至‘断斑”，不得磨破棱角，磨后擦抹干净。
        12. 打砂蜡：首先将原砂蜡掺煤油调成粥状，用双层呢布头蘸砂蜡往返多次揉擦，力量要均匀，边角线都要揉擦，不可漏擦，棱角不要磨破，直到不见亮星为止。最后用干净棉丝蘸汽油将浮蜡擦净。
        13. 擦上光蜡：用干净白布将上光蜡包在里面，收口扎紧，用手揉擦，擦匀、擦净直至光亮为止。如果木料表面做清漆磨退而不做丙烯酸清漆磨退，其操作工艺同上述3.2至3.10，再加擦清漆面，即在第四道醇酸清漆刷完干透后，进行理擦醇酸清漆（醇酸清漆加 10%～15%的醇酸稀料），用白布（最好是豆包布）包棉花蘸清漆理擦5～6遍，这样使棕眼更加平整。在常温下干燥3～4d后，用400号水砂纸磨去亮光的50%以上，俗称“断斑”。但要注意不得磨破末道漆面和线条、棱角等，磨后清理擦抹干净。接着按照上述操作工艺（3.13）打砂蜡、（3.14）擦上光蜡出亮即可成活。
        14. 冬期施工：室内油漆工程应在采暖条件下进行，室温保持均衡，不宜低于+10℃，且不得突然变化。应设专人负责测温和开关门窗，以利通风排除湿气。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

刷油前首先清理好周围环境，防止尘土飞扬，影响油漆质量。

在涂刷每道油漆时要注意环境卫生，刮大风天气和清理地面时不得涂刷。刷完每道油漆后，要把门窗扇用挺钩或木楔固定，避免粘坏油皮。

注意不得磕碰和弄脏门窗扇。掉在地面上的油迹要及时清擦干净。

油漆涂料完成后应派专人负责看管。

第七节 应注意的质量问题

棱角腻子不平整：主要是腻子抹得不饱满，以及收缩引起。解决办法是重补腻子，直至达到平整为止，干后用砂纸打磨平整。

磨破棱角：主要是门窗棱角容易磨穿、磨破，磨水砂纸和打砂蜡时不要用力过猛。要轻磨轻打才能保持棱角完整。

流坠：主要是涂刷不均，涂层过厚，刷时沾油过多，施涂不匀或温度过低等造成。解决措施是发现流坠处，应及时用水砂纸磨平。

五金污染：除了操作要细和及时将小五金等污染处清擦干净外，应尽量后装门锁、拉手和插销等（但可以事先把位置和门锁孔眼钻好），确保五金洁净美观。

门窗扇施涂涂料时，上冒头顶面和下冒头底面不得漏涂。

第二十三章 金属面混色油漆

本章适用于一般建筑钢门窗和金属表面施涂的普通、中级混色油漆涂料工程。

第一节 材料要求

  1. 涂料：光油、清油、铅油、调合漆（磁性调合漆、油性调合漆）、清漆、醇酸清漆、醇酸磁漆、防锈漆（红丹防锈漆、铁红防锈漆）等。
  2. 填充料：石膏、大白、地板黄、红土子、黑烟子、纤维素等。
  3. 稀释剂：汽油、煤油、醇酸烯料、松香水、酒精等。
  4. 催干剂：钴催干剂等液料。

第二节 主要机具

      1. 油刷、开刀、牛角板、油画笔、陶子（掏刷门窗扇上下口不易涂刷部位的工具）、洞丝箩、砂纸、纱布、腻子版、钢皮刮板、橡皮刮板、小油桶、油勺、半截大桶、水桶、钢丝钳子、小锤子、钢丝刷、高凳和脚手板、安全带等。

第三节 作业条件

      1. 施工环境应通风良好，湿作业已完成并具备一定的强度。环境比较干燥。
      2. 大面积施工前应事先做样板间，经有关质量部门检查鉴定合格后，方可组织班组进行大面积施工。
      3. 施工前应对钢门窗和金属面外形进行检查，有变形不合格者，应拆换。
      4. 操作前应认真进行交接检查工作，并对遗留问题进行妥善处理。
      5. 刷末道油漆涂料前，必须将玻璃全部安装好。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

基层处理→刮腻子→刷第一遍油漆 (刷铅油→抹腻子→磨砂纸→装玻璃)→刷第二遍油漆(刷铅油→擦玻璃、磨砂纸→刷最后一遍调合漆

以上是钢门窗和金属表面施涂混色油漆涂料中级做法的工艺流程。如果是普通混色油漆涂料工程，其做法与工艺基本相同，所不同之处，除少刷一遍油漆外，只找补腻子，不满刮腻子。如果是高级混色油漆涂料工程，其做法与工艺基本相同，所不同之处，需增加第二遍满刮腻子、磨光和刷第三遍涂料后，增加用水砂纸磨光、湿布擦净、刷第四遍涂料，即可成高级混色油漆涂料工程。

        1. 基层处理：清扫、除锈、磨砂纸。首先将钢门窗和金属表面上浮土、灰浆等打扫干净。已刷防锈漆但出现锈斑的钢门窗或金属表面，须用铲刀铲除底层防锈漆后，再用钢丝刷和砂纸彻底打磨干净，补刷一道防锈漆，待防锈漆干透后，将钢门窗或金属表面的砂眼、凹坑、缺棱、拼缝等处，用石膏腻子刮抹平整（金属表面腻子的重量配合比为石膏粉20，熟桐油5，油性腻子或醇酸腻子10，底漆7，水适量。腻子要调成不软、不硬、不出蜂窝、挑丝不倒为宜）。待腻子干透后，用1号砂纸打磨，磨完砂纸后用潮布将表面上的粉末擦干净。
        2. 刮腻子：用开刀或橡皮刮板在钢门窗或金属表面上满刮一遍石膏腻子（配合比同上），要求刮的薄，收的干净，均匀平整无飞刺。等腻子干透后，用1号砂纸打磨，注意保护棱角，要求达到表面光滑、线角平直、整齐一致。
        3. 刷第一遍油漆：
  1. 刷铅油（或醇酸无光调合漆）：铅油本色铅油、光油、清油和汽油配制而成，配合比同前，经过搅拌后过箩，冬季宜加适量催干剂。油的稠度以达到盖底、不流淌、不显刷痕为宜，铅油的颜色要符合样板的色泽。刷铅油时先从框上部左边开始涂刷，框边刷油时不得刷到墙上，要注意内外分色，厚薄要均匀一致，刷纹必须通顺，框子上部刷好后再刷亮子，全部亮子刷完后，再刷框子下半部。刷窗扇时，如两扇窗，应先刷左扇后刷右扇；三扇窗者，最后刷中间一扇。窗扇外面全部刷完后，用挺钩勾住再刷里面。

刷门时先刷亮子，再刷门框及门扇背面，刷完后用木楔将门扇下口固定，全部刷完后，应立即检查一下有无遗漏，分色是否正确，并将小五金等沾染的油漆擦干净。要重点检查线角和阴阳角处有无流坠、漏刷、裹棱、透底等毛病，应及时修整达到色泽一致。

  1. 抹腻子：待油漆干透后，对于底腻子收缩或残缺处，再用石膏腻子补抹一次，要求与做法同前。
  2. 磨砂纸：待腻子干透后，用1号砂纸打磨，要求同前。磨好后用潮布将磨下的粉末擦净。
  3. 装玻璃：详见玻璃安装工艺标准。
        1. 刷第二遍油漆：
  4. 刷铅油：同前。
  5. 擦玻璃、磨砂纸：使用潮布将玻璃内外擦干净。注意不得损伤油灰表面和八字角。磨砂纸应用1号砂纸或旧砂纸轻磨一遍，方法同前，但注意不要把底漆磨穿，要保护棱角。磨好砂纸应打扫干净，用潮布将磨下的粉末擦干净。
        1. 刷最后一遍调合漆：刷油方法同前。但由于调合漆粘度较大，涂刷时要多刷多理，刷油要饱满、不流不坠、光亮均匀、色泽一致。在玻璃油灰上刷油，应等油灰达到一定强度后方可进行，刷油动作要敏捷，刷子轻、油要均匀，不损伤油灰表面光滑，八字见线。刷完油漆后，要立即仔细检查一遍，如发现有毛病，应及时修整。最后用挺钩或木楔子将门窗扇打开固定好。
        2. 冬期施工：冬期施工室内油漆涂料工程，应在采暖条件下进行，室温保持均衡，一般油漆施工的环境温度不宜低于+10℃，相对湿度为 60%，不得突然变化。同时应设专人负责测温和开关门窗，以利通风排除湿气。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护及环保

刷油前应首先清理好周围环境，防止尘土飞扬，影响油漆质量。

每遍油漆刷完后，都应将门窗用挺钩勾住或用木楔固定，防止扇框油漆粘结影响质量和美观，同时防止门窗扇玻璃损坏。

刷油后立即将滴在地面或窗台上和污染墙及五金上的油漆清擦干净。

油漆涂料工程完成后，应派专人负责看管和管理，禁止摸碰。

第七节 应注意的质量问题

漏刷、反锈：反锈一般多发生在钢门窗和金属表面等工程，其主要原因：一是产品在出厂前由于没认真除锈就涂刷防锈漆；二是由于运输和保管不好碰破了防锈漆；三是钢门窗或金属表面在安装之前，未认真进行检查，未补做除锈漆和涂刷防锈漆工作，后者是我们应注意的主要质量问题。

漏刷则多发生于钢门窗的上、下冒头和靠合页小面以及门窗框、压缝条的上、下端。其主要原因是内门扇安装没与油工配合好，故往往发生下冒头未刷油漆就安装门扇了，事后油工根本刷不了（除非把门扇合页卸下来重刷）；再有是钢纱门和钢纱窗，未预先把分色的铅油刷上就绷纱，加上把关不严等，往往有少刷一遍油漆的现象。其他漏刷问题主要是操作者不认真所致。

缺腻子、缺砂纸：一般多发生在合页槽、上下冒头、榫接头和钉孔、裂缝、节疤以及边棱残缺处等。主要原因是操作者未认真按照工艺规程去操作所致。

流坠、裹楞：主要原因有：一是由于漆料太稀，漆膜太厚或环境温度高、油漆干性慢等原因，都易造成流坠。是由于操作顺序和手法不当，尤其是门窗边核分色处，如一旦油量大和操作不注意，就往往容易造成流坠、裹楞。

刷纹明显：主要是油刷子小或油刷子未泡开，刷毛发硬所致。应用合适的刷子，并把油刷用稀料泡软后使用。

皱纹：主要是漆质不好、兑配不均匀、溶剂挥发快或气温高、加催干剂等原因造成。

五金污染：除了操作要细和及时将小五金等污染处清擦干净外，应尽量把门锁、拉手和插销等后装（但可以事先把位置和门锁孔眼钻好），确保五金洁净美观。

倒光：由于钢门窗和金属屋面吸油快慢不均或表面不平，加上室内潮湿或底漆未干透及稀释剂过量等原因，都可能产生局部漆面失去光泽的倒光现象。

第二十四章 混凝土及抹灰面刷油性涂料

本章适用于工业与民用建筑的室内混凝土表面和水泥砂浆、混合砂浆抹灰表面施涂油性涂料工程。

第一节 材料要求

  1. 涂料：光油、清油、铅油、各色油性调和漆（酯胶调和漆、酚醛调和漆、醇酸调和漆等），或各色无光调和漆等；应有产品合格证、出厂日期及使用说明。
  2. 填充料：大白粉、滑石粉、石膏粉、地板黄、红土子、黑烟子、立德粉、羧甲基纤维素、聚醋酸乙烯乳液等。
  3. 稀释剂：汽油、煤油、松香水、酒精、醇酸稀料等与油漆相应配套的稀料。
  4. 各色颜料应耐碱、耐光。

第二节 主要机具

    1. 一般应备有高凳、脚手板、半截大桶、小油桶、铜丝箩、橡皮刮板、钢皮刮板、笤帚、腻子槽、开刀、刷子、排笔、砂纸、棉丝、擦布等。

第三节 作业条件

      1. 墙面必须干燥，基层含水率不得大于8%。
      2. 墙面的设备管洞应提前处理完毕，为确保墙面干燥，各种穿墙孔洞都应提前抹灰补齐。
      3. 门窗要提前安装好玻璃。
      4. 大面积施工前应事先做好样板间，经有关质量部门检查鉴定合格后，方可组织班组进行大面积施工。
      5. 施工环境应通风良好，湿作业已完成并具备一定的强度，环境比较干燥。
      6. 冬期施工室内油漆涂料工程，应在采暖条件下进行，室温保持均衡，一般室内温度不宜低于+10℃，相对湿度为60%，不得突然变化。同时应设专人负责测试和开关门窗，以利通风排除湿气。

第四节 操作工艺

      1. 工艺流程：

基层处理→修补腻子→第一遍满刮腻子→第二遍满刮腻子→弹分色线→刷第一道涂料→刷第二道涂料→刷第三道涂料→刷第四道涂料

      1. 基层处理：应将墙面上的灰渣等杂物清理干净，用笤帚将墙面浮土等扫净。
      2. 修补腻子：用石膏腻子将墙面、门窗口角等磕碰破损处、麻面、风裂、接槎缝隙等分别找补好，干燥后用砂纸将凸出处磨平。
      3. 第一遍满刮腻子：待满刮一遍腻子干燥后，用砂纸将墙面的腻子残渣、斑迹等磨平、磨光，然后将墙面清扫干净。腻子配合比为聚醋酸乙烯乳液（即白乳胶）∶滑石粉或大白粉∶2%羧甲基纤维素溶液=1∶5∶35（重量比）。以上为适用于室内的腻子；如厨房、厕所、浴室等应采用室外工程的乳胶腻子，这种腻子耐水性能较好。其配合比为聚醋酸乙烯乳液（即白乳液）∶水泥∶水=1∶5∶1（重量比）。
      4. 第一遍满刮腻子（施涂高级涂料）：腻子配合比和操作方法与第一遍腻子相同。待腻子干燥后个别地方再复补腻子，个别大的孔洞可复补石膏腻子，彻底干燥后，用1号砂纸打磨平整，清扫干净。
      5. 弹分色线：如墙面有分色线，应在施涂油漆前弹线，先涂刷浅色油漆，后涂刷深色油漆。
      6. 施涂第一道溶剂型薄涂料：可施涂铅油，它是一种遮盖力较强的涂料，是罩面涂料基层的底漆。铅油的稠度以盖底、不流淌、不显刷痕为宜，施涂每面墙的顺序应从上到下，从左到右，不应乱施涂，避免造成漏涂或涂刷过厚、涂刷不均等。第一道涂料干燥后，个别缺陷或漏刮腻子处要复补腻子，待腻子于透后磨砂纸，把小疙瘩、野腻子渣、斑迹等磨平、磨光，并清扫干净。
      7. 施涂第二道溶剂型薄涂料：施涂方法同第一道涂料（如墙面为中级涂料，此道可施涂铅油；如墙面为高级涂料，此道可施涂调和漆），待涂料干燥后，可用较细的砂纸把墙面打磨光滑；清扫干净，同时用潮布将墙面擦抹一遍。
      8. 施涂第三道溶剂型薄涂料：用调和漆施涂，如墙面为中级涂料，此道工序可作罩面涂料，即最后一道涂料，其施涂顺序同上。由于调和漆粘度较大，施涂时应多刷多理，以达到漆膜饱满、厚薄均匀一致、不流不坠。
      9. 施涂第四道溶剂型薄涂料：用醇酸磁漆涂料，如墙面为高级涂料，此道工序称为罩面涂料，即最后一道涂料。如最后一道涂料改用无光调和漆时，可将第二道铅油改为有光调和漆，其余做法相同。

第五节 质量标准

          1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

施涂前应首先清理好周围环境，防止尘土飞扬，影响施涂质量。

施涂墙面涂料时，不得污染地面、踢脚线、阳台、窗台、门窗及玻璃等已完成的分部分项工程。

最后一道涂料施涂完后，室内空气要流通，预防漆膜干燥后表面无光或光泽不足。

涂料未干前，不应打扫室内地面，严防灰尘等沾污墙面涂料。

严禁明火靠近已施涂完的墙面，不得磕碰弄脏墙面等。

第七节 应注意的质量问题

涂料工程基体或基层的含水率：混凝土和抹灰表面施涂溶剂型涂料时，含水率不得大于8%，施涂水性和乳液涂料时，含水率不得大于10%；木料制品含水率不得大于12%。

涂料工程使用的腻子，应坚实牢固，不得粉化、起皮和裂纹。外墙、厨房、浴室及厕所等需要使用涂料的部位和木地（楼）板表面需使用涂料时，应使用具有耐水性能的腻子。

流坠：产生的主要原因是涂料太稀、涂刷过厚、施工环境温度过低、干燥过程太慢，以及墙面不平或有油、水等污物。防治方法是选择挥发性适当的稀释剂，加强墙面清理，涂刷均匀一致和施工环境温度要适当等。

透底：产生的主要原因是刷油前没有把涂料调拌均匀，密度大的填充料下沉；稀释剂加入太多破坏了原涂料的稠度；底子涂料不匀或色重造成。防治方法是严格控制涂料的稠度，不要随意在涂料中加稀释剂，底子涂料颜色要浅于交活涂料等。

倒光或光亮不足：产生的主要原因是墙面不平整、漏刮腻子或漏磨砂纸，涂料质量不好或加入稀释剂过多，施工环境温度过低或湿度过大等。防治方法是加强基层表面处理工作，如腻子要刮的周到，重视磨砂纸工作，选用合格产品的涂料，施工时不随意加入稀释剂，施涂时必须前一道工序干燥后再施涂下一道工序的涂料，施工环境与温度符合要求等。

接槎明显：产生的主要原因是涂料干燥太快，或因操作面大油工不足等。防治方法是如果涂料是油性涂料，可稍加清油让它不要干燥的太快。还要注意施工时操作工人要配足，施工面不宜铺得过大，人与人之间的操作距离不宜过宽等。

第二十五章 混凝土及抹灰面刷乳胶漆

本章适用于工业与民用建筑的室内混凝土表面和泥水砂浆、混合砂浆抹灰表面施涂乳液薄涂料工程。

第一节 材料要求

  1. 涂料：乙酸乙烯乳胶漆。应有产品合格证、出厂日期及使用说明。
  2. 填充料：大白粉、石膏粉、滑石粉、羧甲基纤维素、聚醋酸乙烯乳液、地板黄、红土子、黑烟子、立德粉等。
  3. 颜料：各色有机或无机颜料，应耐碱、耐光。

第二节 主要机具

    1. 一般应备有高凳、脚手板、半载大桶、小油桶、铜丝箩、橡皮刮板、钢片刮板、腻子托板、小铁锹、开刀、腻子槽、砂纸、笤帚、刷子、排笔、擦布、棉丝等。

第三节 作业条件

      1. 墙面应基本干燥，基层含水率不得大于10%。
      2. 抹灰作业已全部完成，过墙管道、洞口、阴阳角等应提前处理完毕，为确保墙面干燥，各种穿墙孔洞都应提前抹灰补齐。
      3. 门窗玻璃要提前安装完毕。
      4. 地面已施工完（塑料地面、地毯等除外），管道设备安装完，试水试压已进行完。
      5. 大面积施工前应事先做好样板间，经有关质量部门检查鉴定合格后，方可组织班组进行大面积施工。
      6. 冬期施工室内涂料工程，应在采暖条件下进行，室温保持均衡，一般室内温度不低于+10℃，相对湿度为 60%，不得突然变化。同时应设专人负责测试和开关门窗，以利通风排除湿气。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

基层处理→修补腻子→刮腻子→施涂第一遍乳液薄涂料→施涂第二遍乳液薄涂料→施涂第三遍乳液薄涂料

        1. 基层处理：首先将墙面等基层上起皮、松动及鼓包等清除凿平，将残留在基层表面上的灰尘、污垢、溅沫和砂浆流痕等杂物清除扫净。
        2. 修补腻子：用水石膏将墙面等基层上磕碰的坑凹、缝隙等处分遍找平，干燥后用1号砂纸将凸出处磨平，并将浮尘等扫净。
        3. 刮腻子：刮腻子的遍数可由基层或墙面的平整度来决定，一般情况为三遍，腻子的配合比为重量比，有两种，一是适用于室内的腻子，其配合比为：聚醋酸乙烯乳液（即白乳胶）∶滑石粉或大白粉∶2%羧甲基纤维素溶液=1∶5∶3.5；二是适用于外墙、厨房、厕所、浴室的腻子，其配合比为：聚醋酸乙烯乳液∶水泥∶水=1∶5∶1。请勿用错。具体操作方法为：第一遍用胶皮刮板横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留槎，每刮一刮板最后收头时，要注意收的要干净利落。干燥后用1号砂纸磨，将浮腻子及斑迹磨平磨光，再将墙面清扫干净。第二遍用胶皮刮板竖向满刮，所用材料和方法同第一遍腻子，干燥后用1号砂纸磨平并清扫干净。第三遍用胶皮刮板找补腻子，用钢片刮板满刮腻子，摸过灰的面层，不用胶皮刮板，用钢片刮板将墙面等基层刮平刮光，干燥后用细砂纸磨平磨光，注意不要漏磨或将腻子磨穿。
        4. 施涂第一遍乳液薄涂料：施涂顺序是先刷顶板后刷墙面，刷墙面时应先上后下。先将墙面清扫干净，再用布将墙面粉尘擦净。乳液薄涂料一般用排笔涂刷，使用新排笔时，注意将活动的排笔毛理掉。乳液薄涂料使用前应搅拌均匀，适当加水稀释，防止头遍涂料施涂不开。干燥后复补腻子，待复补腻子干燥后用砂纸磨光，并清扫干净。
        5. 施涂第二遍乳液薄涂料：操作要求同第一遍，使用前要充分搅拌，如不很稠，不宜加水或尽量少加水。以防露底。漆膜干燥后，用细砂纸将墙面小疙瘩和排笔毛打磨掉，磨光滑后清扫干净。
        6. 施涂第三遍乳液薄涂料：操作要求同第二遍乳液薄涂料。由于乳胶漆膜干燥较快，应连续迅速操作，涂刷时从一头开始，逐渐涂刷向另一头，要注意上下顺刷互相衔接，后一排笔紧接前一排笔，避免出现干燥后再处理接头。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

施涂前应首先清理好周围环境，防止尘土飞扬，影响涂料质量。

施涂墙面涂料时，不得污染地面、踢脚线、阳台、窗台、门窗及玻璃等已完成的分部分项工程。

最后一遍涂料施涂完后，室内空气要流通，预防漆膜干燥后表面无光或光泽不足。

涂料未干前，不应打扫室内地面，严防灰尘等沾污墙面涂料。

涂料墙面完工后要妥善保护，不得磕碰污染墙面。

第七节 应注意的质量问题

涂料工程基体或基层的含水率：混凝土和抹灰表面施涂水性和乳液薄涂料时，含水率不得大于10%。

涂料工程使用的腻子，应坚实牢固，不得粉化、起皮和裂纹。外墙、厨房、浴室及厕所等需要使用涂料的部位和木地（楼）板表面需使用涂料时，应使用具有耐水性能的腻子。

透底：产生的主要原因是漆膜薄，因此刷涂料时除应注意不漏刷外，还应保持涂料的调度，不可加水过多。

接槎明显：涂刷时要上下顺刷，后一排笔紧接前一排笔，若间隔时间稍长，就容易看出接头，因此大面积施涂时，应配足人员，互相衔接好。

刷纹明显：乳液薄涂料的稠度要适中，排笔蘸涂料量要适当，涂刷时要多理多顺防止刷纹过大。

分色线不齐：施工前应认真按标高找好并弹划好粉线，刷分色线时要挑选技术好、有经验的油工来操作，例如要会使用直尺，刷时用力要均匀，起落要轻，排笔蘸量要适当，脚手架要通长搭设，从前向后刷等。

涂刷带颜色的涂料时，配料要合适，保证每间或每个独立面和每遍都用同一批涂料，并宜一次用完，确保颜色一致。

第二十六章 一般刷（喷）浆工程

本章适用于工业与民用建筑的一般石灰浆、大白浆、可赛银浆、聚合物水泥浆等刷（喷）浆工程。

第一节 材料要求

  1. 生石灰块或生石灰粉：用于普通刷（喷）浆工程。
  2. 大白粉：建材商店有成品供应，有方块和圆块之分，可根据需要购买。
  3. 可赛银：建材商店有成品供应。
  4. 建筑石膏粉：建材商店有供应，是一种气硬性的胶结材料。
  5. 滑石粉：要求细度为140～22.5目，白度为90%。
  6. 胶粘剂：聚醋酸乙烯乳液、羧甲基纤维素、面粉等。
  7. 颜料：氧化铁黄、氧化铁红、群青、锌白、铬黄、铬绿等，用遮盖力强，耐光、耐碱、耐气候影响的各种矿物颜料。
  8. 其他：用于一般刷石灰浆的食盐，用于普通大白浆的火碱，白水泥或普通水泥等。

第二节 主要机具

    1. 一般应备有手压泵或电动喷浆机、大浆桶、小浆桶、刷子、排笔、开刀、胶皮刮板、塑料刮板、0号及l号水砂纸、50～80目钢丝箩、浆罐、大小水桶、胶皮管、钳子、铅丝、腻子槽、腻子托板、笤帚、擦布、棉丝等。

第三节 作业条件

      1. 室内抹灰工的作业已全部完成，墙面应基本干燥，基层含水率不得大于10%。
      2. 室内水暖管道、电气预埋预设均已完成，且完成管洞处抹灰工程的修理等。
      3. 油工的第一遍油已刷完。
      4. 大面积施工前应事先做好样板间，经有关质量部门检查鉴定合格后，方可组织班组进行大面积施工。
      5. 冬期施工室内刷（喷）浆工程，应在采暖条件下进行，室温保持均衡，一般室内温度不宜低于+10℃，相对湿度为60%，不得突然变化。同时应设专人负责测试和开关门窗，以利通风排除湿气。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

基层处理→喷、刷胶水→填补缝隙、局部刮腻子→石膏墙面拼缝处理→满刮腻子→刷、喷第一遍浆→复找腻子→刷、喷第二遍浆→刷、喷交活浆

        1. 基层处理：混凝土墙表面的浮砂、灰尘、疙瘩等要清除干净，表面的隔离剂、油污等应用碱水（火碱∶水=1∶10）清刷干净，然后用清水冲洗掉墙面上的碱液等。
        2. 喷、刷胶水：刮腻子之前在混凝土墙面上先喷、刷一道胶水（重量比为水∶乳液=5∶1），要注意喷、刷要均匀，不得有遗漏。
        3. 填补缝隙、局部刮腻子，用水石膏将墙面缝隙及坑洼不平处分遍找平，并将野腻子收净，待腻子干燥后用1号砂纸磨平，并把浮尘等扫净。
        4. 石膏板墙面拼缝处理：接缝处应用嵌缝腻子填塞满，上糊一层玻璃网格布或绸布条，用乳液将布条粘在拼缝上，粘条时应把布拉直、糊平，并刮石膏腻子一道。
        5. 满刮腻子：根据墙体基层的不同和浆活等级要求的不同，刮腻子的遍数和材料也不同。一般情况为三遍，腻子的配合比为重量比，有两种，一是适用于室内的腻子，其配合比为：聚醋酸乙烯乳液（即白乳胶）∶滑石粉或大白粉∶2%羧甲基纤维素溶液=1∶5∶3.5；二是适用于外墙、厨房、厕所、浴室的腻子，其配合比为：聚醋酸乙烯乳液∶水泥∶水=1∶5∶1。刮腻子时应横竖刮，并注意接槎和收头时腻子要刮净，每遍腻子干后应磨砂纸，将腻子磨平磨完后将浮尘清理干净。如面层要涂刷带颜色的浆料时，则腻子亦要掺入适量与面层带颜色相协调的颜料。
        6. 刷、喷第一遍浆：刷、喷浆前应先将门窗口圈用排笔刷好，如墙面和顶棚为两种颜色时应在分色线处用排笔齐线并刷200mm宽以利接槎，然后再大面积制喷浆。刷、喷顺序应先顶棚后墙面，先上后下顺序进行。如喷浆时喷头距墙面宜为20～300mm，移动速度要平稳，使涂层厚度均匀。如顶板为槽型板时，应先喷凹面四周的内角再喷中间平面，浆活配合比与调制方法如下：
  1. 调制石灰浆：
  2. 将生石灰块放入容器内加入适量清水，等块灰熟化后再按比例加入应加的清水。其配合比为生石灰∶水=1∶6（重量比）。
  3. 将食盐化成盐水，掺盐量为石灰浆重量的0.3%～0.5%，将盐水倒入石灰浆内搅拌均匀后，再用50～60目的铜丝箩过滤，所得的浆液即可施喷、刷。
  4. 采用生石灰粉时，将所需生石灰粉放入容器中直接加清水搅拌，掺盐量同上，拌匀后，过箩使用。
  5. 调制大白浆：
        1. 将大白粉破碎后放入容器中，加清水拌合成浆，再用50～60目的铜丝箩过滤。
        2. 将羧甲基纤维素放入缸内，加水搅拌使之溶解。其拌合的配合比为羧甲基纤维素∶水=1∶40（重量比）。
        3. 聚醋酸乙烯乳液加水稀释与大白粉拌合，其掺量比例为∶大白粉∶乳液=10∶1。
        4. 将以上三种浆液按大白∶乳液∶纤维素=100∶13∶16混合搅拌后，过80目铜丝箩，拌匀后即成大白浆。
        5. 如配色浆，则先将颜料用水化开，过箩后放入大白浆中。
  6. 配可赛银浆：将可赛银粉末放入容器内，加清水溶解搅匀后即为可赛银浆。
        1. 复找腻子：第一遍浆干后，对墙面上的麻点、坑洼、刮痕等用腻子重新复找刮平，干后用细砂纸轻磨，并把粉尘扫净，达到表面光滑平整。
        2. 刷、喷第二遍浆；方法同上。
        3. 刷、喷交活浆：待第二遍浆干后，用细砂纸将粉尘、溅沫、喷点等轻轻磨去，并打扫干净，即可刷、喷交活浆。交活浆应比第二遍浆的胶量适当增大一点，防止刷、喷浆的涂层掉粉。
        4. 刷、喷内墙涂料和耐擦洗涂料等：其基层处理与喷刷浆相同，面层涂料使用建筑产品时，要注意外观检查，并参照产品使用说明书去处理和涂刷即可。
        5. 室外刷、喷浆：
  7. 砖混结构的外窗台、镟脸、窗套、腰线等部位涂刷白水泥浆的施工方法：
  8. 需要涂刷的窗台、镟脸、窗套、腰线等部位在抹罩面灰时，应乘湿刮一层白水泥膏，使之与面层压实并结合在一起，将滴水线（槽）按规矩预先埋设好，并乘灰层未干，紧跟着涂刷第一遍白水泥浆（配合比为白水泥加水重 20%建筑胶的水溶液拌匀成浆液），涂刷时可用油刷或排笔，自上而下涂刷，要注意应少蘸勤刷，严防污染。
  9. 一天要涂刷第二遍，达到涂层表面无花感且盖底为止。
  10. 预制混凝土阳台底板、阳台分户板、阳台栏板涂刷：

一般习惯作法：清理基层，刮水泥腻子l～2遍找平，磨砂纸，再复找水泥腻子，刷外墙涂料，以涂刷均匀且盖底为交活。

  1. 根据室外气候变化影响大的特点，应选用防潮及防水涂料施涂：清理基层，刮聚合物水泥腻子1～2遍（配合比为用一定比例的建筑胶水溶液拌合水泥，成为膏状物），干后磨平，对塌陷之处重新补平，干后磨砂纸。涂刷聚合物水泥浆（配合比∶用一定比例的建筑胶水溶液拌水泥，辅以颜料后成为浆液）。或用防潮、防水涂料进行涂刷。应先刷边角，再刷大面，均匀地涂刷一遍，待干后再涂刷第二遍，直至交活为止。
        1. 冬期施工：
  2. 利用冻结法抹灰的墙面不宜进行涂刷。
  3. 涂刷聚合物水泥浆应根据室外温度掺入外加剂，外加剂的材质应与涂料材质配套，外加剂的掺量应由试验决定。
  4. 冬期施工所使用的外涂料，应根据材质使用说明和要求去组织施工及使用，严防受冻。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

不能污染门窗油漆，不能污染已做完的饰面层（含清水砖墙）。

已完成的刷（喷）浆成品应做好成品保护工作，防止其他工序对产品的污染和损坏。

室内浆活进行修理时，应注意已安装好的电门、插销、灯具等电气产品及设备管道的保护，严防刷（喷）浆时造成污染。

为减少污染，应事先将门窗口圈用排笔刷好后，再进行大面积浆活的施涂工作。

刷（喷）浆前应对已完成的地面面层进行保护，严防落浆造成污染。

油工的墙、地，应事先进行遮挡和保护后再施涂。

移动浆桶、喷浆机等施工工具时严禁在地面上拖拉，防止损坏地面的面层。

第七节 应注意的质量问题

刷（喷）浆工程整体或基层的含水率：混凝土和抹灰表面施涂水性和乳液浆时，含水率不得大于10%，以防止脱皮。

刷（喷）装工程使用的腻子，应坚实牢固，不得粉化、起皮和裂纹。外墙、厨房、浴室及厕所等需要使用涂料的部位和木地（楼）板表面需使用涂料时，应使用具有耐水性能的腻子。

刷（喷）浆表面粗糙：主要原因是基层处理不彻底，如打磨不平、刮腻子时没将腻子收净，干燥后打磨不平、清理不净，大白粉细度不够，喷头孔径大等，造成表面浆颗粒粗糙。

浆皮开裂：主要原因是基层粉尘没清理干净，墙面凸凹不平，腻子超厚或前道腻子未干透紧接着刮二道腻子，结果使腻子干后收缩形成裂缝把浆皮拉裂。

脱皮：刷（喷）浆层过厚，面层浆内胶量过大，基层胶量少强度低，干后，面层浆形成硬壳使之开裂脱皮。因此，应掌握浆内胶的用量，为增加浆与基层的粘结强度，可在刷（喷）浆前先刷（喷）一道胶水。

掉粉：主要原因是面层浆液中胶的用量少，为解决掉粉的问题，可在原配好的浆液内多加一些乳液使其胶量增大，用新配之浆液在掉粉的面层上重新刷（喷）一道，此道胶俗语叫“来一道扫胶”即可。

反碱、咬色：主要原因是墙面潮湿，或墙面干湿不一致；因赶工期浆活每遍跟的太紧，前道浆没干就喷刷下道浆；或因冬施室内生火炉后墙面泛黄；还有的由于室内跑水、漏水后形成的水痕。解决办法是，冬施取暖采用暖气或电炉，将墙面烘干，浆活遍数不能跟的太紧，应遵循合理的施工顺序。

流坠：主要原因是基面潮湿，浆内胶多不易干燥，喷刷浆过厚等。应待墙面干后再刷（喷）浆，刷（喷）浆时最好设专人负责，喷头要均匀移动。配浆要设专人掌握，保证配合比正确。

透底：主要原因是基层表面太光滑或表面有油污没清洗干净，浆刷（喷）上去固化不住，或由于配浆时稠度掌握不好，浆过稀，喷几遍也不盖底。要求喷浆前将混凝土表面油污清刷干净，浆料稠度要合适，刷（喷）浆时设专人负责，喷头距墙20～300mm，移动速度均匀，不漏喷等。

石膏板墙缝处开裂：主要原因是安装石膏板不按要求留置缝隙；对接缝处理马虎从事，不按规矩粘贴玻璃网格布，不认真用嵌缝腻子进行嵌缝，造成腻子干后收缩拉裂。

室外刷（喷）浆与油漆或涂料接槎处分色线不清晰：主要原因是技术素质差，施工时不认真。

皱折、开裂：主要原因是浆刷后未干遇雨造成浆皮皱折，应加强成品保护，并密切注意天气变化，尤其是雨施期间更要引起重视。

花感、掉粉：主要原因是自配浆料配合比不准，稠度掌握不好，用胶量没数，胶少浆活会发生掉粉现象，而且涂刷后不盖底造成表面花感。

表面划痕或腻子斑痕明显：主要原因是刮腻子后没认真磨砂纸找平，又不二次复找腻子所致。

第二十七章 玻璃安装

本章适用于工业与民用建筑平板、压花、磨砂、吸热、热反射、中空、夹层、夹丝、钢化、彩色玻璃及玻璃砖等玻璃安装工程。

第一节 材料要求

  1. 材料及主要机具：玻璃和玻璃砖的品种、规格和颜色应符合设计要求，其质量应符合有关产品标准。
  2. 玻璃：平板、夹丝、磨砂、彩色、压花、吸热、热反射、中空、夹层、钢化、玻璃砖等品种、规格按设计要求选用；

采光天棚玻璃，如设计无要求时，宜采用夹层、夹丝、钢化以及由其组成的中空玻璃。

  1. 油腻子：可直接在市场买到成品，也可参照下列配合比自行配制：

大白粉（碳酸钙） 100

混合油 13～14

其中混合油配合比：

三线脱蜡油 63

熟桐油 30

硬脂酸 2.10

松 香 4.90

鉴别油灰的技术性能可参照下列指标检查：

  1. 外观：具有塑性、不泛油、不粘手等特征，且柔软、有拉力、支撑力，为灰白色的稠塑性固体膏状物。
  2. 硬化：油灰涂抹后，常温应在20昼夜内硬化；
  3. 延展度：55～66mm；
  4. 冻融：-30℃每次6小时，反复5次不裂、不脱框；
  5. 耐热：60℃每次6小时，反复5次不流、不淌、不起泡；
  6. 粘结力：不小于0.05MPa。
  7. 其他材料：红丹、铅油、玻璃钉、钢丝卡子、油绳、橡皮垫、木压条、煤油等。

第二节 主要机具

    1. 工作台、玻璃刀、尺板、钢卷尺（ 3m）、木折尺、克丝钳、扁铲、油灰刀、木柄小锤、方尺、棉丝或抹布、毛笔、工具袋、安全带等设备。

第三节 作业条件

      1. 玻璃应在内外门窗石金安装后，经检查合格，并在涂刷最后一道油漆前进行安装。玻璃隔断的玻璃安装，也应参照上述规定进行安装。
      2. 钢门窗在正式安装玻璃前，要检查是否有扭曲及变形等情况，应整修和挑选后，再安装玻璃。
      3. 玻璃安装前应按照设计要求的尺寸并参照实测尺寸，预先集中裁制，裁制好的玻璃，应按不同规格和安装顺序码放在安全地方备用。对于集中加工后进场的半成品，应有针对性的选择几樘进行试安装，提前核实来料的尺寸留量，长宽各应缩小l个裁口宽的四分之一（一般每块玻璃的上下余量3mm，宽窄余量4mm），边缘不得有斜曲或缺角等情况，必要时应做再加工处理或更换。铝合金框、扇玻璃裁割尺寸应符合国家标准，并满足设计及安装要求（详见铝合金框、扇玻璃安装工艺）。
      4. 由市场买到的成品油灰，或者使用熟桐油等天然干性油自行配制的油灰，可直接使用；如用其他油料配制的油灰，必须经过试验合格后方可使用，以防造成浪费。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

玻璃挑选、裁制→分规格码放→安装前擦净→刮底油灰→镶嵌玻璃→刮油灰，净边

        1. 将需要安装的玻璃，按部位分规格、数量分别将已裁好的玻璃就位；分送的数量应以当天安装的数量为准，不宜过多，以减少搬运和减少玻璃的损耗。
        2. 一般安装顺序应先安外门窗，后安内门窗，先西北面后东南面的顺序安装；如劳动力允许，也可同时进行安装。
        3. 玻璃安装前应清理裁口。先在玻璃底面与裁口之间，沿裁口的全长均匀涂抹1～3mm厚的底油灰，接着把玻璃推铺平整、压实，然后收净底灰。
        4. 玻璃推平、压实后，四边分别钉上钉子，钉子的间距为150～200mm，每边应不少于2个钉子，钉完后用手轻敲玻璃，响声坚实，说明玻璃安装平实；如果响声拍拉拍拉，说明油灰不严，要重新取下玻璃，铺实底油灰后，再推压挤平，然后用油灰填实，将灰边压平压光；如采用木压条固定时，应先涂一遍干性油，并不得将玻璃压得过紧。
        5. 钢门窗安装玻璃，应用钢丝卡固定，钢丝卡间距不得大于300mm，且每边不得少于2个，并用油灰填实抹光；如果采用橡皮垫，应先将橡皮垫嵌入裁口内，并用压条和螺丝钉加以固定。
        6. 安装斜天窗的玻璃，如设计无要求时，应采用夹丝玻璃，并应顺流水方向盖叠安装，盖叠搭接的长度应视天窗的坡度而定，当坡度为1/4或大于1/4时，不小于30mm；坡度小于1/4时，不小于50mm，盖叠处应用钢丝卡固定，并在缝隙中用密封膏嵌填密实；如采用平板玻璃时，要在玻璃下面加设一层镀锌铅丝网。
        7. 如系安装彩色玻璃和压花玻璃，应按照设计图案仔细裁割，拼缝必须吻合，不允许出现错位松动和斜曲等缺陷。
        8. 玻璃砖的安装应符合下列规定：

安装玻璃砖的墙、隔断和顶棚的骨架，应与结构连接牢固。

玻璃砖应排列均匀整齐，图形符合设计要求，表面平整，嵌缝的油灰或密封膏应饱满密实。

        1. 阳台、楼梯间或楼梯栏板等围护结构安装钢化玻璃时，应按设计要求用卡紧螺丝或压条镶嵌固定；在玻璃与金属框格相连接处，应衬垫橡皮条或塑料垫。
        2. 安装压花玻璃或磨砂玻璃时，压花玻璃的花面应向外，磨砂玻璃的磨砂面应向室内。
        3. 安装玻璃隔断时，隔断上柜的顶面应有适量缝隙，以防止结构变形，将玻璃挤压损坏。
        4. 死扇玻璃安装，应先用扁铲将木压条撬出，同时退出压条上小钉子，并将裁口处抹上底油灰，把玻璃推铺平整，然后嵌好四边木压条将钉子钉牢，将底灰修好、刮净。
        5. 安装中空玻璃及面积大于0.65m2的玻璃时，安装于竖框中玻璃，应放在两块定位垫块上，定位垫块距玻璃垂直边缘的距离官为玻璃宽的1/4，且不宜小于150mm。安装窗中玻璃，按开启方向确定定位垫块位置，定位垫块宽度应大于玻璃的厚度，长度不宜小于25mm，并应符合设计要求。
        6. 铝合金框扇玻璃安装时.玻璃就位后，其边缘不得与框扇及其连接件相接触，所留间隙应符合有关标准的规定。所用材料不得影响泄水孔；密封膏封贴缝口，封贴的宽度及深度应符合设计要求，必须密实、平整、光洁。
        7. 玻璃安装后，应进行清理，将油灰、钉子、钢丝卡及木压条等随平清理干净，关好门窗。
        8. 冬期施工应在已安装好玻璃的室内作业，温度应在正温度以上；存放玻璃的库房与作业面温度不能相差过大，玻璃如从过冷或过热的环境中运入操作地点，应待玻璃温度与室内温度相近后再行安装；如条件允许，要将预先裁割好的玻璃提前运入作业地点。外墙铝合金框、扇玻璃木宜冬期安装。

第五节 质量标准

      1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

凡已经安装完门窗玻璃的栋号，必须派专人看管维护，每日应按时开关门窗，风天更应注意，以减少玻璃的损坏。

门窗玻璃安装后，应随手挂好风钩或插上插销，防止刮风损坏玻璃，并将多余的破碎的玻璃及时送库或清理干净。

对于面积较大、造价昂贵的玻璃，宜在栋号交验之前安装，如需要提前安装时，应采取妥善的保护措施，防止损伤玻璃而造成损失。

玻璃安装时，操作人员要加强对窗台及门窗口抹灰等项目的成品保护。

第七节 应注意的质量问题

底油灰铺垫不严：用平指敲弹玻璃时有响声，如固定扇底油灰不严，则易出现这种情况。应在铺底灰及嵌钉固定时，认真操作并仔细检查。

油灰棱角不整齐，油灰表面凹凸不平：最后收刮油灰时平要稳，到角部要刮出八字角，不可一次刮下。

表面观感差：油灰表面不光，有麻面、皱皮现象，防止此种现象就要认真操作，油灰的质量应保证，温度要适宜，不干、不软。

木压条、钢丝卡子、橡皮垫等附件安装时应经过挑选，防止出现变形，影响玻璃美观；污染的斑痕要及时擦净；如钢丝卡子露头过长，应事先剪断。

第二十八章 壁柜、吊柜安装

本章适用于一般建筑和宾馆建筑壁柜、吊柜安装工程。

第一节 材料要求

  1. 材料及构配件

壁柜、吊柜制品由工厂生产成成品或半成品，木材制品含水率不得超过12%。加工的框和扇进场时，应核查型号、质量，验证产品合格证。

  1. 其他材料：防腐剂、插销、木螺丝、拉手、锁、碰珠。合页等，按设计要求的品种、规格、型号备齐。

第二节 主要机具

    1. 电动机具：电焊机、手电钻、小台锯。
    2. 手用工具：大刨、二刨、小刨、裁口刨、木锯、斧子、扁铲、木钻、丝锥、螺丝刀、钢锯、钢水平、凿子、钢挫、钢尺。

第三节 作业条件

      1. 结构工程和有关壁柜、吊柜的连体构造已具备安装壁柜和吊柜的条件，室内已有标高水平线。
      2. 壁柜、吊柜成品、半成品已进场，并经验收。数量、质量、规格、品种无误。
      3. 壁柜、吊柜产品进场验收合格后，应及时对安装位置靠墙，贴地面部位涂刷防腐涂料，其他各面应涂刷底油漆一道。存放平整，保持通风；一般不应露天存放。
      4. 壁柜、吊柜的框和扇，在安装前应检查有无窜角、翘扭、弯曲、劈裂。如有以上缺陷，应修理合格后再行拼装。吊柜钢骨架应检查规格，有变形的应修正合格后再进行安装。
      5. 壁柜、吊柜的框应在抹灰前进行安装；扇应在抹灰后进行安装。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

找线定位→框、架安装→壁框隔板支固点安装→壁 (吊) 框扇安装→五金安装

        1. 找线定位：抹灰前利用室内统一标高线，按设计施工图要求的壁柜、吊柜标高及上下口高度，考虑抹灰厚度的关系，确定相应的位置。
        2. 壁柜、吊柜的框、架安装：壁柜、吊柜的框和架应在室内抹灰前进行，安装在正确位置后，两侧框固定点应钉两个钉子与墙体木砖钉牢，钉帽不得外露。若隔墙为轻质材料，应按设计要求固定方法固定牢固。如设计无要求，可预钻深70～100mm的φ5mm孔，埋入木楔，其方法是将与孔相应大的木楔粘建筑胶水泥浆，打入孔内粘结牢固，用以钉固框。

采用钢框时，需在安装洞口固定框的位置处预埋铁件，用来进行框件的焊固。

在框架固定前应先校正、套方、吊直，核对标高、尺寸，位置准确无误后，进行固定。

        1. 壁柜隔板支固点安装：按施工图隔板标高位置及支固点的构造要求，安设隔板的支固条、架、件。木隔板的支固点一般是将支固木条钉在墙体木砖上；混凝土隔板一般是匚型铁件或设置角钢支架。
        2. 壁（吊）柜扇安装：

按扇的规格尺寸，确定五金的型号和规格，对开扇的裁口方向，一般应以开启方向的右扇为盖口扇。

检查框口尺寸：框口高度应量上口两端；框口宽度，应量两侧框之间上、中、下三点，并在扇的相应部位定点划线。

框扇修刨：根据划线对柜扇进行第一次修刨，使框扇间留缝合适，试装并划第二次修刨线，同时划出框、扇合页槽的位置，注意划线时避开上、下冒头。

铲、剔合页槽进行合页安装：根据划定的合页位置，用扁铲凿出合页边线，即可剔合页槽。

安装扇：安装时应将合页先压入扇的合页槽内，找正后拧好固定螺丝，进行试装，调好框扇间缝隙，修框上的合页槽，固定时框上每支合页先拧一个螺丝，然后关闭、检查框与扇的平整，无缺陷符合要求后，将全部螺丝装上拧紧。木螺丝应钉入全长1/3，拧入2/3，如框、扇为黄花松或其他硬木时，合页安装。螺丝安装应划位打眼，孔径为木螺丝直径的0.9，眼深为螺丝长度的2/3。

安装对开扇：先将框扇尺寸量好，确定中间对口缝、裁口深度，划线后进行刨槽，试装合适时，先装左扇，后装盖扇。

        1. 五金安装：五金的品种、规格、数量按设计要求选用，安装时注意位置的选择，无具体尺寸时，操作应按技术交底进行，一般应先安装样板，经确认后再大面积安装。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

木制品进场后及时刷底油一道，靠基层面应刷防腐剂；铜制品应及时刷防锈漆并入库存放。

壁、吊柜安装时，严禁碰撞抹灰及其他装饰面的口角，防止损坏成品面层。

安装好的壁柜隔板，不得拆动，保护产品完整。

第七节 应注意的质量问题

抹灰面与框不平：多为墙面垂直度偏差过大或框安装不垂直所造成。注意立框与抹灰的标准，保证观感质量。

柜框安装不牢：预埋件、木砖安装前已松动或固定点少。连接、钉固点要够数，安装牢固。

合页不平、螺丝松动、螺帽不平正、缺螺丝：主要造成的原因是合页槽不平、深浅不一致，安装时螺丝钉打入太长，产生倾斜，达不到螺丝平卧。操作时应按标准螺丝打入长度的1/3，拧入深度2/3。

柜框与洞口尺寸误差过大；基体施工留洞不准。结构或基体施工留洞时应符合要求的尺寸及标高。

第二十九章 塑料踢脚板安装

本章适用于公共和民用建筑塑料踢脚板安装工程。

第一节 主要材料

  1. 塑料踢脚板制品：根据设计要求选购，要有出厂合格证，符合相应产品技术指标。进场须经验收，规格、色泽应符合选购样品。
  2. 塑料“U”形固定卡规格：应根据踢脚板高度配套选购。
  3. 木螺丝、自攻螺丝、胀杆塑料螺丝（一般均采用4mm×25mm）。

第二节 主要机具

    1. 钢锯、钳子、电炉、改锥、手提电钻、棉丝、油盘、甘油等。

第三节 作业条件

      1. 安装塑料踢脚板的房间和部位的地面、墙面的面层装饰施工均已完成，并办理完分项验收手续。
      2. 塑料踢脚板材及配件已配套进场。
      3. 安装工具及材料准备齐全。安装部位弹好标高水平线。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流移：

弹线→分划固定点→钻孔及安木楔→弯制阴、阳角踢脚板→安挂踢脚板

        1. 弹线：

弹踢脚板上口标高水平线；根据塑料踢脚板的高度，按地面标高找准踢脚板上目标高弹水平线。

弹固定卡位置线；按踢脚板上口标高水平线，根据固定卡的规格、卡口深度确定固定卡位置，在卡螺丝限标高弹两条水平线，然后按固定卡的间距（一般400～500mm）在两条水平线上划固定卡的位置线。

        1. 钻孔及安木楔：根据已划好的固定卡位置，在水平线的固定点上用手电钻打孔，孔径最小10mm，深度最浅30mm，将圆木楔沾胶粘剂打入孔内，并与墙面修平。
        2. 弯制阴阳角踢脚板：

根据阴、阳角处踢脚板各边的长度、弯制的角度，须加工木制或其他材料的模具。

按模具尺寸进行配料，裁成所需长度。

软化塑料板：将甘油倒入容器内，用电炉加热至140～160℃，将须弯制的塑料踢脚板放入已加热的甘油容器内（此时不可再加热）约lmin，取出加温的塑料踢脚板放入已准备好的模具内，待冷却即可成形。

        1. 安挂踢脚板：

安装固定卡：在下木楔位置将固定卡对准已弹好的两道水平线，用木螺丝将固定卡拧在木楔上（也可不装木楔，在已钻好的孔处用胀杆塑料螺栓固定）。如是轻质墙时可采用自攻螺丝固定。

安装塑料踢脚板：

  1. 安装阴、阳角处踢脚板：在安装沿墙长条塑料踢脚板前，先装阴、阳角处的异形踢脚板，拉线，尺量控制出墙厚度，并使踢脚板对准已弹好的上口水平线。
  2. 安装沿墙长条踢脚板：按已装好的异形踢脚板相接的距离，配制踢脚板长度，使其接缝严密、平整，无错位。

第五节 质量标准

          1. 主控项目：
  1. 塑料踢脚板的品种、规格、色调要符合设计要求。产品必须有合格证。
  2. 塑料踢脚板的外观质量不得有裂缝、起泡、弯曲、扭翘等缺陷。
          1. 一般项目：
  3. 安装接缝平整，高度一致，卡固牢靠，出墙厚度一致。
  4. 表面色调均匀、洁净。
  5. 塑料踢脚板安装允许偏差应符合下表规定：

塑料踢脚板安装允许偏差

项次 项目 允许偏差 (mm) 检查方法
1 上口平直 3 拉线检查
2 上口与墙面缝隙 2 尺量检查
4 表面平直 4 拉线检查

第六节 成品保护

安装塑料踢脚板的过程中，注意保护已施工完的墙、地、门窗，使其不受损坏和污染。

安装塑料踢脚板的过程中，对其材料应合理堆放，使其不受折、不受压、不被污染等。

安装完塑料板的房间和部位，应注意保护，不得随意拆动、碰撞。其他项目施工时要严防污染已安装的踢脚板。

第七节 应注意质量问题

踢脚板上口不平：主要是安装固定卡上下不一致。操作应准确对线，固定卡应分房间检查验收。

踢脚板接缝不平，固定卡出墙不在一平面上，拧固固定卡前检查木楔出墙是否一致，拉线找平顺，即可使踢脚板接缝卡固平顺。

条踢脚板与墙面间缝隙过大：主要原因是固定卡安装时定位出墙尺寸错误，应在插装木楔时控制出墙尺寸，使其出墙缝隙控制在允许范围内。

第三十章 楼梯扶手

本章适用于楼梯、金属栏杆木扶手和塑料扶手安装工程。

第一节 材料要求

  1. 木制扶手一般用硬杂木加工成规格成品，其树种、规格、尺寸、形状按设计要求。木材质量均应纹理顺直、颜色一致，不得有腐朽、节疤、裂缝、扭曲等缺陷；含水率不得大于12%。弯头料一般采用扶手料，以45°角断面相接，断面特殊的木扶手按设计要求备弯头料。
  2. 塑料扶手（聚氯乙烯扶手料）系化工塑料产品；断面形式、规格尺寸及色彩按设计要求选用。
  3. 粘结料：可以用动物胶（鳔），一般多用聚醋酸乙烯（乳胶）等化学胶粘剂。
  4. 其他材料：木螺丝、木砂纸、加工配件。

第二节 主要机具

      1. 电动机具：手提电钻、小台锯。
      2. 手动工具：木锯、窄条锯；二刨、小刨、小铁刨；斧子、羊角锤、扁铲、钢挫、木挫、螺丝刀；方尺、割角尺、卡子等。

第三节 作业条件

      1. 楼梯间墙面、楼梯踏板等抹灰全部完成。
      2. 金属栏杆或靠墙扶手的固定埋件安装完毕。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

找位与划线→弯头配制→连接预装→固定→整修

  1. 木扶手：
  2. 找位与划线：
    1. 安装扶手的固定件：位置、标高、坡度找位校正后，弹出扶手纵向中心线。
    2. 按设计扶手构造，根据折弯位置、角度，划出折弯或割角线。
    3. 楼梯栏板和栏杆顶面，划出扶手直线段与弯头、折弯段的起点和终点的位置。
  3. 弯头配制：
    1. 按栏板或栏杆顶面的斜度，配好起步弯头，一般木扶手，可用扶手料割配弯头，采用割角对缝粘接，在断块割配区段内最少要考虑三个螺钉与支承固定件连接固定。大于70mm断面的扶手接头配制时，除粘结外，还应在下面作暗榫或用铁件铆固。
    2. 整体弯头制作：先做足尺大样的样板，并与现场划线核对后，在弯头料上按样板划线，制成雏型毛料（毛料尺寸一般大于设计尺寸约10mm）。按划线位置预装，与纵向直线扶手端头粘结，制作的弯头下面刻槽，与栏杆扁钢或固定件紧贴结合。
    3. 连接预装：预制木扶手须经预装，预装木扶手由下往上进行，先预装起步弯头及连接第一跑扶手的折弯弯头，再配上下折弯之间的直线扶手料，进行分段预装粘结，粘结时操作环境温度不得低于5℃。
    4. 固定：分段预装检查无误，进行扶手与栏杆（栏板）上固定件，用木螺丝拧紧固定，固定间距控制在400mm以内，操作时应在固定点处，先将扶手料钻孔，再将木螺丝拧入，不得用锤子直接打入，螺帽达到平正。
    5. 整修：扶手折弯处如有不平顺，应用细木锉锉平，找顺磨光，使其折角线清晰，坡角合适，弯曲自然、断面一致，最后用木砂纸打光。
  4. 塑料扶手（聚氯乙烯扶手）：
    1. 找位与划线：按设计要求及选配的塑料扶手料，核对扶手支承的固定件、坡度、尺寸规格、转角形状找位、划线确定每段转角折线点，直线段扶手长度。
    2. 弯头配制：一般塑料扶手，用扶手料割角配制。
    3. 连接预装：安装塑料扶手，应由每跑楼梯扶手栏杆（栏板）的上端，设扁钢，将扶手料固定槽插入支承件上，从上向下穿入，即可使扶手槽紧握扁钢。直线段与上下折弯线位置重合，拼合割制拆弯料相接。
    4. 固定：塑料扶手主要靠扶手料槽插入支承扁钢件抱紧固定，折弯处与直线扶手端头加热压粘，也可用乳胶与扶手直线段粘接。
    5. 整修：粘结硬化后，折弯处用木锉锉手磨光，整修平顺。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

安装扶手时，应保护楼梯栏杆、楼梯踏步和操作范围内己施工完的项目。

木扶手安装完毕后，宜刷一道底漆，并应加以包裹，以免撞击损坏和受潮变色。

塑料扶手安装后应及时包裹保护

第七节 应注意的质量问题

粘接对缝不严或开裂：木扶手主要是因为扶手料安装时含水率高，安装后干缩所致。扶手料进场后，应存放在库内保持通风干燥，严禁在受潮情况下安装。

接槎不平：主要是因为扶手底部开槽深度不一致，栏杆扁钢或固定件不平正，影响扶手接槎的平顺质量。

颜色不均匀：主要是选料不当所致。

螺帽不平：主要是钻眼角度不当，施工时钻眼方向应与扁铁或固定件垂直。

第三十一章 木护墙、木筒子板安装

本章适用于高级民用建筑及有特殊要求建筑的木护墙及木筒子板安装的工程。

第一节 材料要求

  1. 木材的树种、材质等级、规格应符合设计图纸要求及有关施工及验收规范的规定。
  2. 龙骨料一般用红、白松烘干料，含水率不大于12%，材质不得有腐朽、超断面1/3的节疤、壁裂、扭曲等疵病，并预先经防腐处理。
  3. 面板一般采用胶合板（切片板或旋片板），厚度不小于3mm（也可采用其他贴面板材），颜色、花纹要尽量相似。用原木材作面板时，含水率不大于12%，板材厚度不小于15mm；要求拼接的板面、板材厚度不少于20mm，且要求纹理顺直、颜色均匀、花纹近似，不得有节疤、裂缝、扭曲、变色等疵病。
  4. 辅料：
  5. 防潮卷材：油纸、油毡，也可用防潮涂料。
  6. 胶粘剂、防腐剂：乳胶、氟化钠（纯度应在75%以上，不含游离氟化氢和石油沥青）。
  7. 钉子：长度规格应是面板厚度的2～2.5倍；也可用射钉。

第二节 主要机具

    1. 电动机具：小台锯、小台刨、手电钻、射枪。
    2. 手持工具：木刨子（大、中、小）、槽刨、木锯、细齿、刀锯、斧子、锤子、平铲、冲子、螺丝刀；方尺、割角尺、小钢尺、靠尺板、线坠、墨斗等。

第三节 作业条件

      1. 安装木护墙、木筒子板处的结构面或基层面，应预埋好木砖或铁件。
      2. 木护墙、木筒子板的骨架安装，应在安装好门窗口、窗台板以后进行，钉装面板应在室内抹灰及地面做完后进行。
      3. 木护墙、木筒子板龙骨应在安装前将铺面板面刨平，其余三面刷防腐剂。
      4. 施工机具设备在使用前安装好，接通电源，并进行试运转。
      5. 施工项目的工程量大且较复杂时，应绘制施工大样图，并应先做出样板，经检验合格，才能大面积进行作业。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

找线定位→核查预埋件及洞口→铺涂防潮层→龙骨配制与安装→

钉装面板

        1. 找位与划线：木护墙、木筒子板安装前，应根据设计图要求，先找好标高、平面位置、竖向尺寸，进行弹线。
        2. 核查预埋件及洞口：弹线后检查预埋件、木砖是否符合设计及安装的要求，主要检查排列间距、尺寸、位置是否满足钉装龙骨的要求；量测门窗及其他洞口位置、尺寸是否方正垂直，与设计要求是否相符。
        3. 铺、涂防潮层：设计有防潮要求的木护墙、木筒子板，在钉装龙骨时应压铺防潮卷材，或在钉装龙骨前进行涂刷防潮层的施工。
        4. 龙骨配制与安装：
  1. 木护墙龙骨：
  2. 局部木护墙龙骨：根据房间大小和高度，可预制成龙骨架，整体或分块安装。
  3. 全高木护墙龙骨：首先量好房间尺寸，根据房间四角和上下龙骨的位置，将四框龙骨找位，钉装平、直，然后按设计龙骨间距要求钉装横竖龙骨。
  4. 木护墙龙骨间距，当设计无要求时，一般横龙骨间距为400mm，竖龙骨间距为500mm。如面板厚度在15mm以上时，横龙骨间距可扩大到450mm。
  5. 木龙骨安装必须找方、找直，骨架与木砖间的空隙应垫以木垫，每块木垫至少用两个钉子钉牢，在装钉龙骨时预留出版面厚度。
  6. 木筒子板龙骨：根据洞口实际尺寸，按设计规定骨架料断面规格，可将一侧筒子板骨架分三片预制，洞顶一片、两侧各一片。每片一般为两根立杆，当筒子板宽度大于500mm，中间应适当增加立杆。横向龙骨间距不大于400mm；面板宽度为500mm时，横向龙骨间距不大于300mm。龙骨必须与固定件钉装牢固，表面应刨平，安装后必须平、正、直。防腐剂配制与涂刷方法应符合有关规范的规定。
        1. 钉装面板：
  7. 面板选色配纹：全部进场的面板材，使用前按同房间、临近部位的用量进行挑选，使安装后从观感上木纹、颜色近似一致。
  8. 裁板配制：按龙骨排尺，在板上划线裁板，原木材板面应刨净；胶合板、贴面板的板面严禁刨光，小面皆须刮直。面板长向对接配制时，必须考虑接头位于横龙骨处。原木材的面板背面应做卸力槽，一般卸力槽间距为100mm，槽宽10mm，槽深4～6mm，以防板面扭曲变形。
  9. 面板安装：
  10. 面板安装前，对龙骨位置、平直度、钉设牢固情况，防潮构造要求等进行检查，合格后进行安装。
  11. 面板配好后进行试装，面板尺寸、接缝、接头处构造完全合适，木纹方向、颜色的观感尚可的情况下，才能进行正式安装。
  12. 面板接头处应涂胶与龙骨钉牢，钉固面板的钉子规格应适宜，钉长约为面板厚度的2～2.5倍，钉距一般为100mm，钉帽应砸扁，并用尖冲子将针帽顺木纹方向冲入面板表面下l～2mm 。
  13. 钉贴脸：贴脸料应进行挑选、花纹、颜色应与框料、面板近似。贴脸规格尺寸、宽窄、厚度应一致，接桂应顺平无错槎。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

木护墙板、筒子板安装允许偏差 表31.5.1

项次 项目 允许偏差(mm) 检 查 方 法
1 木护墙 上口平直 2 拉5m线尺量检查
垂直 2 吊线坠尺量检查
表面平整 1.5 用1m靠尺检查
压缝条间距 2 尺量检查
2 筒子板 垂直 2 吊线坠尺量检查
表面平整 1.5 用1m靠尺检查
上下宽窄差 2 尺量检查
3 贴脸板 上下宽窄差 2 尺量检查

第六节 成品保护

细木制品进场后，应贮存在室内仓库或料棚中，保持干燥、通风，并按制品的种类、规格搁置在垫木上水平堆放。

配料应在操作台上进行，不得直接在没有保护措施的地面上操作。

操作时窗台板上应铺垫保护层，不得直接站在窗台板上操作。

木护墙板、筒子板、贴脸板安装后，应及时刷一道底漆，以防干裂或污染。

为保护细木成品，防止碰坏或污染，尤其出入口处应加保护措施，如装设保护条、护角板、塑料贴膜，并设专人看管等。

第七节 应注意的质量问题

面层木纹错乱，色差过大：主要是轻视选料，影响观感；注意加工品的验收。应分类挑选匹配使用。

棱角不直，接缝接头不平：主要由于压条、贴脸料规格不一，面板安装进口不齐。龙骨面不平。细木操作从加工到安装，每一工序均应达到规定标准，保证整体的质量。

筒子板上下不方正：主要是抹灰冲筋不规矩，安装龙骨框架未调方正；应注意安装时调正、吊直、找顺，确保方正。

筒子板上下或左右不对称：主要是门窗框安装偏差所致，造成上下或左右宽窄不一致；安装找线时及时纠正。

割角不严，割角划线不认真，操作不精心：应认真用角尺划线割角，保证角度、长度准确。

第三十二章 挂镜线、贴脸板、压封条安装

本章适用于一般民用建筑及公用建筑工程中的木制和金属挂镜线、贴脸板、压缝条安装的工程。

第一节 材料要求

  1. 木制挂镜线、贴脸板、压缝条的木材树种、材质等级、加工规格和线条必须符合设计要求，含水率不大于12%。门窗贴脸板、压缝条应采用与门窗框相同树种的木材。
  2. 木制挂镜线、贴脸板、压缝条使用的木材不得有裂纹。扭曲、死节等缺陷，加工制作与安装时遇有死节缺陷，应挖补粘制牢固，修饰美观。
  3. 金属挂镜线、贴脸板、压缝条制品的材质种类、规格、形状应符合设计要求。
  4. 安装固定材料：按设计构造要求、材质性能选用，一般可选用圆钉、螺丝、粘结剂、膨胀螺栓等。

第二节 主要机具

    1. 电动机具：电焊机、手电钻。
    2. 手用工具：大木刨子、小木刨子、槽刨、小锯、锤子、平铲、割角尺、螺丝刀、墨斗、钢锉、木锉等。

第三节 作业条件

      1. 在结构施工时应考虑挂镜线的固定件（木砖或预埋件）。如为木砖，在有抹灰层的部位安装挂镜线时，应在抹灰之前在木砖面上钉以防腐小木方，厚度为20mm，并在小木方上钉一小圆钉，露出灰面层，以便安装挂镜线找固定点位置。
      2. 安装挂镜线、贴脸板、压缝条前，应做完顶棚、墙面。地面装饰工程项目。
      3. 安装挂镜线、贴脸板、压缝条前，应检查前道工序项目的质量，是否满足安装挂镜线、贴脸板、压缝条的要求。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程:

检查安装部位条件→检验加工品→定位与划线→定位与划线→安装固定

        1. 检查安装部位：安装前应检查挂镜线固定点是否有标志；贴脸板和压缝条相接部位的抹灰和其他接缝与门窗框的平直度，是否满足安装的要求。
        2. 安装前应检查加工品的树种、材质等级、规格、加工质量和特备零件，均应符合设计要求。
        3. 定位与划线：
  1. 挂镜线定位时应考虑门窗高度，电盒位置、窗帘盒位置与挂镜线交圈和高低的效果。
  2. 贴脸板和压缝条定位时，应根据设计压框宽度，使压余量尺寸一致。
  3. 金属和其他材质的制品均应与最凸出的压面尺寸一致。
        1. 配料与预装：
  4. 挂镜线、贴脸板、压缝条的安装需先配料。在安装部位首先量尺，处理接头或转角位置；设计无特殊要求时，接头应成45°角；转角位置应按设计转角大小刨成坡角相接。
  5. 量尺后，组割配料，并在安装部位进行预装。
        1. 安装固定：
  6. 挂镜线安装的固定方式按设计要求，但必须牢固、平顺。一般固定方法有钉固、膨胀螺丝固定等。在特殊饰面的墙、柱上安装挂镜线，应待面层施工完成后进行。
  7. 贴脸板和压缝条应紧密钉固在门窗框上，钉帽应砸扁冲入，钉的间距一般为400mm，视贴脸板和压缝条的树种、材质、断面尺寸而定。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

挂镜线、贴检板、压缝条安装允许偏差 表32.5.1

项次 项目 允许偏差(mm) 检查方法
1 挂镜线 上口平直 2 拉5m线检查
2 挂镜线 交圈标高差 2 尺量检查
3 贴脸板压缝条距门窗框裁口差 2 尺量检查

第六节 成品保护

安装时不得损坏装修面层，不得用锤击墙面和重击门窗框。保持装修面的洁净。

安装操作中注意保护已施工完毕的墙面、地面、顶棚、窗台等不受损坏。

第七节 应注意的质量问题

安装接槎不正、不平、不严，割角不准：截料、预装应认真，有缺陷应在预装时修正，无误后再正式安装固定。

加工规格不一致：在配料时，应在同一部位相接处选择规格、色调一致的加工品；操作中应将接槎对准后方可固定。

钉帽露出安装品表面：应用砸扁钉帽的钉子钉固，并用尖冲子锤送入板面1mm。

第三十三章 窗台板、暖气罩安装

本章适用于一般建筑和高级建筑工程中窗台板、暖气罩的安装工程。

第一节 材料要求

  1. 窗台板根据制作材料的不同一般有以下几种：木制窗台板、水泥窗台板、水磨石窗台板、天然石料窗台板和金属窗台板。
  2. 窗台板、暖气罩制作材料的品种、材质、颜色应按设计选用，木制品应经烘干，控制含水率在12%以内，并做好防腐处理，不允许有扭曲变形。
  3. 安装固定一般用角钢或扁钢做托架或挂架；窗台板的构造一般直接装在窗下墙须面，用砂浆或细石混凝土稳固。

第二节 主要机具

  1. 电动机具：电焊机、电动锯石机、手电钻。
  2. 手用工具：大刨子、小刨子、小锯、锤子、割角尺、橡皮锤、靠尺板、20号铅丝和小线、铁水平尺、盒尺、螺丝刀。

第三节 作业条件

      1. 安装窗台板的窗下墙，在结构施工时应根据选用窗台板的品种，预埋木砖或铁件。
      2. 窗台板长超过1500mm时，除靠窗口两端下木砖或铁件外，中间应每500mm间距增理木砖或铁件；跨空窗台板应按设计要求的构造设固定支架。
      3. 安装窗台板、暖气罩应在窗框安装后进行。窗台板与暖气罩连体的，应在墙、地面装修层完成后进行。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

定位与划线→检查预埋件→支架安装→窗台板安装→暖气罩安装

        1. 定位与划线：根据设计要求的窗下框标高、位置，划窗台板的标高、位置线，同时核对暖气罩的高度，并弹暖气罩的位置线，为使同房间或连通窗台板的标高和纵横位置一致，安装时应统一抄平，使标高统一无差。
        2. 检查预埋件：找位与划线后，检查窗台板、暖气罩安装位置的预埋件，是否符合设计与安装的连接构造要求，如有误差应进行修正。
        3. 支架安装：构造上需要设窗台板支架的，安装前应核对固定支架的预埋件，确认标高、位置无误后，根据设计构造进行支架安装。
        4. 窗台板安装：
  1. 木窗台板安装：在窗下墙顶面木砖处，横向钉梯形断面木条（窗宽大于1m时，中间应以间距500mm左右加钉横向梯形木条），用以找平窗台板底线。窗台板宽度大于150mm的，拼合板面底部横向应穿暗带。安装时应插入窗框下帽头的裁口，两端伸入窗口墙的尺寸应一致，保持水平，找正后用砸扁钉帽的钉子钉牢，钉帽冲入木窗台板面2mm。
  2. 预制水泥窗台板、预制水磨石窗台板、石料窗台板安装：按设计要求找好位置，进行预装，标高、位置、出墙尺寸符合要求，接缝平顺严密，固定件无误后，按其构造的固定方式正式固定安装。
  3. 金属窗台板安装：按设计构造要求，核对标高、位置、固定件后，先进行预装，经检查无误，再正式安装固定。
        1. 暖气罩安装：在窗台板底面或地面上划好位置线，进行定位安装。分块板式暖气罩接缝应平、顺、直、齐，上下边棱高度、平度应一致，上边棱应位于窗台板底外棱内。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

第六节 成品保护

安装窗台板和暖气罩时，应保护已完成的工程项目，不得因操作损坏地面、窗洞、墙角等成品。

窗台板、暖气罩进场应妥善保管，做到木制品不受潮，金属品不生锈，石料，块材不损坏棱角，不受污染。

安装好的成品应有保护措施，做到不损坏、不污染。

第七节 应注意的质量问题

窗台板插不进窗樘下帽头槽内：施工前应检查窗台板安装的条件，坚持预装，符合要求后进行固定。

窗台板底垫不实：捻灰不严；木制、金属窗台板找平条标高不一致、不平；施工中认真做每道工序，找平。垫实、捻严、固定牢靠。跨空窗台板支架应安装平正，使支架受力均匀。

多块拼接窗台板不平、不直：加工窗台板长、宽超偏差，厚度不一致。施工时应注意同规格在同部位使用。

暖气罩安装不平、不正：因挂件位置不准；施工时应找正以后进行暖气罩的安装固定，保证压进尺寸一致。

第三十四章 增强水泥空心条板隔墙

本章适用于住宅工程及与之相类似的一般民用建筑工程中增强水泥空心条板隔墙工程。

第一节 材料要求

  1. 增强水泥空心条板：

增强水泥空心条板有标准板、门框板、窗框板、门上板、窗上板、窗下板及异形板。标准板用于一般隔墙。其他的板按工程设计确定的规格进行加工。

  1. 规格：普通住宅用的板规格为：

长（L） 2400～3000mm

宽（B） 590～595mm

厚（H） 60、90mm

公用建筑用的板规格为：

长（L） 2400～3900mm

宽（B） 590～595mm

厚（H） 90mm

  1. 技术要求：面密度≤60kg/m2

抗弯荷载≥2.0G（G为板材的重量单位，N）

单点吊挂力≥800N

料浆抗压强度≥10MPa

软化系数≥0.8

收缩率≤0.08%

  1. 胶粘剂：水泥类胶粘剂。用于增强水泥空心条极与基体结构之固定、板缝处理、粘贴板缝和墙面转角玻纤布条。

初凝时间>0.5h

粘结强度>1.0MPa

  1. 50mm宽中碱玻纤带及玻纤布：用于板缝处理。

布重>80g/m2，8目/in

断裂强度：25mm×100mm布条经向>300N 纬向>150N

  1. 石膏腻子：用于满刮墙面。腻子的性能：

抗压强度>2.5MPa；抗折强度>1.0MPa；粘结强度>0.2MPa；终凝时间3h。

第二节 主要机具

    1. 无齿锯、笤帚、水桶、钢丝刷、小灰槽、2m靠尺、2m托线板、开刀、撬根、钢尺、橡皮锤、木楔、钻、扁铲、射钉枪等。

第三节 作业条件

      1. 结构已验收，屋面防水层已施工完毕。墙面弹出+500mm标高线。
      2. 操作地点环境温度不低于5℃。
      3. 正式安装以前，先试安装样板墙一道，经鉴定合格后再正式安装。

第四节 操作工艺

      1. 工艺流程：

结构墙面、顶面、地面清理和找平→放线、分档→配板、修补→安U形卡 (有抗震要求时)→配制胶粘剂→安装隔墙板→安门窗框→板缝处理→板面装修

      1. 清理隔墙板与顶面、地面、墙面的结合部，凡凸出墙面的砂浆、混凝土块等必须剔除并扫净，结合部尽力找平。
      2. 放线、分档：在地面、墙面及顶面根据设计位置，弹好隔墙边线及门窗洞口线，并按板宽分档。
      3. 配板、修补；板的长度应按楼层结构净高尺寸减20mm。计算并量测门窗洞口上部及窗口下部的隔板尺寸，按此尺寸配有预埋件的门窗框板。当板的宽度与隔墙的长度不相适应时，应将部分隔墙板预先拼接加宽（或锯窄）成合适的宽度，放置有阴角处。有缺陷的板应修补。
      4. 有抗震要求时，应按设计要求用U形钢板卡固定条板的顶端。在两块条板顶端拼缝之间用射钉将U形钢板卡固定在梁和板上。随安板随固定U形钢板卡。
      5. 配制胶粘剂：胶粘剂要随配随用。配制的胶粘剂应在30min内用完。
      6. 安装隔墙板：隔墙板安装顺序应从与墙的结合处开始，依次顺序安装。板侧清刷浮灰，在墙面、顶面、板的顶面及侧面（相拼合面）满刮胶粘剂，按弹线位置安装就位，用木楔顶在板底，再用手平推隔板，使板缝冒浆，一个人用撬根在板底部向上顶，另一人打木楔，使隔墙板挤紧顶实，然后用开刀（腻子刀）将挤出的胶粘剂刮平。按以上操作办法依次安装隔墙板。

在安装隔墙板时，一定要注意使条板对准预先在顶板和地板上弹好的定位线，在安装过程中随时用2m靠尺及塞尺测量墙面的平整度，用2m托线板检查板的垂直度。

粘结完毕的墙体，应立即用C20干硬性混凝土将板下口堵严，当混凝土达到10MPa以上，撤去板下木楔，并用同等强度的干硬性砂浆灌实。

      1. 铺设电线管、稳接线盒，安装管卡、埋件：按电气安装图找准位置划出定位线，铺设电线管、稳接线盒。

所有电线管必须顺增强水泥空心条板的孔铺设，严禁横铺和斜铺。

稳接线盒，先在板面钻孔扩孔（防止猛击），再用扁铲扩孔，孔要大小适度，要方正。孔内清理干净，用胶粘剂稳接线盒。

按设计指定的办法安装水暖管卡和吊挂埋件。

      1. 安门窗框：一般采用先留门窗洞口，后安门窗框的方法。钢门窗框必须与门窗框板中的预埋件焊接。木门窗框用L型连接件连接，一边用木螺丝与木框连接，另一端与门窗框板中预埋件焊接。门窗框与门窗框板之间缝隙不宜超过3mm，超过3mm时，应加木垫片过渡。将缝隙中的浮灰清理干净，用胶粘剂嵌缝。嵌缝要嵌满嵌密实，以防止门扇开关时碰撞门框造成裂缝。
      2. 板缝处理：隔墙板安装后10d，检查所有缝隙是否粘结良好，有无裂缝，如出现裂缝，应查明原因后进行修补。已粘结良好的所有板缝、阴角缝，先清理浮灰，刮胶粘剂，贴50mm宽玻纤网格带，转角隔墙在阳角处粘贴200mm宽（每边各100mm宽）玻纤布一层，压实、粘牢，表面再用胶粘剂刮平。
      3. 板面装修：
  1. 一般居室墙面，直接用石膏腻子刮平，打磨后再刮第二道腻子，再打磨平整，最后做饰面层。
  2. 隔墙踢脚，一般应先在根部刷一道建筑胶水泥浆，再作水泥、水磨石踢脚。如作塑料、木踢脚，先钻孔打入木楔，再用钉钉在隔墙板上（或用胶粘贴）。
  3. 如遇板面局部有裂缝，在做饰面前应先处理，才能作下一道工序。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001
  2. 《增强水泥条板轻隔墙施工技术规程》DBJ01-31-96

第六节 成品保护

施工中各专业工种应紧密配合，合理安排工序，严禁颠倒工序作业。隔墙板粘结后10d内不得碰撞敲打，不得进行下道工序施工。

安装埋件时，宜用电钻钻孔扩孔，用扁铲扩方孔，不得对隔墙用力敲击。对刮完腻子的隔墙，不应进行任何剔凿。

严防运输小车碰撞隔墙板及门口。

第七节 应注意的质量问题

注意增强水泥空心条板的运输和保管。运输中应轻拿轻放，侧抬倒立并互相绑牢，不得平手抬平放。堆放处应平整，下垫100mm×100mm木方，板应侧立，垫木方距板端500mm。板如有明显变形、无法修补的过大孔洞、严重的断裂、裂缝或破损，不得使用。

板缝开裂是目前的质量通病。防止板缝开裂的办法，一是使用的胶粘剂必须对路，二是板缝处理要严格按操作工艺认真操作。目前使用的胶粘剂，效果较好的有EC-6型水泥砂浆胶粘剂、众霸Ⅱ型胶水泥砂浆胶粘剂。

EC-6型胶，是以VAE树脂乳液为主剂，配以多种助剂制成。EC-6型胶∶水=1∶1（重量比），混合成胶液，32.5级水泥∶细砂=1∶2拌合成干砂浆，再加入胶液拌制成适当稠度的EC-6聚合物水泥砂浆胶粘剂，其粘结强度≥1.1MPa。

众霸Ⅱ型胶水泥砂浆胶粘剂，配制用的水泥应用32.5级硫铝酸盐水泥，配合比（重量比）是，胶∶水泥∶砂=1∶1∶2，拌合成适当的稠度即可。

选择胶粘剂十分关键，一定要慎重对待。

第三十五章 增强水泥聚苯复合保温板

本章主要适用于居住建筑，也可用于托幼、医疗等使用功能与居住建筑相近的民用建筑。外墙主体结构一般为粘土砖墙或钢筋混凝土墙，内侧为增强水泥（GRC）聚苯复合保温板的工程。

第一节 材料要求

  1. 增强水泥（GRC）聚苯复合保温板：增强水泥聚苯复合保温板是以疏铝酸盐水泥为胶结料，掺适量的珍珠岩，加水制成浆料，用玻璃纤维网格布增强，与自熄性聚苯复合浇筑而成。

规格尺寸：长2400～2700mm，宽595mm，厚50mm、60mm。

技术性能：面密度≤30kg/m2，含水率≤15%，当量热阻≥0.8m2·k/W，软化系数≥0.8，面层增强水泥抗压强度≥10MPa，收缩率≤0.08%，抗弯荷载≥l.8G（G为板的重量单位N）。

  1. 胶粘剂：水泥类胶粘剂。用于保温板与墙体固定、板缝处理和粘贴板缝与墙面转角玻纤布条。

胶粘剂的性能：初凝时间>0.5h，粘结强度>l.0MPa。

  1. 石膏腻子：用于满刮墙面。其性能如下：

抗压强度>2.5MPa，粘结强度>0.2MPa，

抗折强度>l.0MPa，终凝时间3h

  1. 玻纤网布条：用于板缝处理（宽50mm）和墙面转角处附加层（宽200mm）。

中碱涂塑玻纤网格布 8目/in 布重>80g/m2

断裂强度： 25mm×100mm布条经向>300N，纬向>150N

第二节 主要机具

  1. 无齿锯、笤帚、水桶、钢丝刷、小灰槽、2m靠尺、2m托线板、开刀、撬棍、钢尺、橡皮锤、木楔、钻、扁铲等。

第三节 作业条件

      1. 结构已验收，屋面防水层已施工完毕。墙面弹出+500mm标高线。
      2. 内隔墙、外墙门窗口、窗台板安装完毕。
      3. 水暖及装饰工程分别需用的管卡、炉钩、窗帘杆耳子等埋件留出位置或埋设完毕，电气工程的暗管线、接线盒等必须埋设完毕，并应完成暗管线的穿带线工作。
      4. 操作地点环境温度不低于5℃。
      5. 外墙内保温施工宜在外檐抹灰完成以后进行。
      6. 正式安装以前，先试安装样板墙一道，经鉴定合格后再正式安装。

第四节 操作工艺

        1. 增强水泥聚苯板外墙内保温做法：

钢筋混凝土墙或普通粘土砖墙→空气层（厚20mm）→复合保温层（50mm 60mm）。

        1. 工艺流程：

结构墙面清理→分档、弹线→配板、修补→标出管卡、炉钩等埋件位置→墙面冲筋→稳接线盒，安卡、埋件等→安装复合板→板缝及阴阳角处理→板面装修

        1. 施工要点
  1. 结构墙面清理：凡凸出墙面20mm的砂浆块、混凝土块必须剔除，并扫净墙面。
  2. 分档、弹线：
        1. 以门窗洞口边为基准，向两边按板宽600mm分档。
        2. 按保温层的厚度，在墙、硕、地面上弹出保温墙面的边线。
        3. 弹出宽60mm的冲筋线。
  3. 配板、修补：板的长度按楼层结构净高尺寸减20～30mm。计算并量测门窗洞口上、下部保温板尺寸，按此尺寸配板。锯裁的窄板放置在阴角处。有缺陷的板应修补。

增强水泥聚苯板不易随意切割，而一般工程除采用595mm宽标准板，往往需要一定数量的非标准板配合使用，因此在施工订货前，需根据工程墙面具体尺寸事先进行排板，计算出异形板的规格尺寸数量，以便施工粘贴时对号入座，尽量减少现场锯裁板的数量。

  1. 墙面冲筋：墙面冲筋的方法如下：
    1. 在冲筋位置，用钢丝刷刷出不少于60mm宽的洁净面并浇水润湿，刷一道建筑胶水泥素浆（掺一定比例的建筑胶）。
    2. 检查墙面平整、垂直，找规矩贴饼冲筋，并在需设置埋件处亦做出200mm×200mm的灰饼。
    3. 冲筋材料为1∶3水泥砂浆，筋宽60mm，厚度以保证空气层厚度（20mm左右）为准。
  2. 稳接线盒，安管卡、埋件：安装电气接线盒时，接线盒高出冲筋面不得大于复合板的厚度，且要稳牢固。
  3. 复合板安装：
    1. 将接线盒、管卡、埋件的位置准确地翻样到板面，并开出洞口。
    2. 复合板安装顺序宜从左至右依次安装。板侧面、顶面清刷浮灰，在侧墙面、顶面、板的顶面及侧面（所有相拼合面）、冲筋带上满刮胶粘剂，按弹线位置立即安装就位，用木楔顶在板底，再用手侧向推挤，使所有相拼合面冒浆，并使板紧贴冲筋带，一个人用专用撬根在板底部向上顶，另一人打木楔，使保温板挤紧顶实，然后用开刀将挤出的胶粘剂刮平。按以上操作办法依次安装复合板。

安装过程中随时用2m靠尺及塞尺测量墙面的平整度，用2m托线板检查板的垂直度。高出部分用橡皮锤敲打，挤出的胶料要及时清理。

    1. 粘结完毕的墙体，立即用C20干硬性细石混凝土将板下口堵严，当混凝土强度达到10MPa以上，撤去板下木楔，并用同等强度的干硬性砂浆灌实。
    2. 复合板在门窗洞口处的缝隙用胶粘剂嵌填密实。
    3. 复合板中露出的接线盒、管卡、埋件与复合板开口处的缝隙用胶粘剂嵌塞密实。
  1. 板缝及阴阳角处理：复合板安装后10d，检查所有缝隙是否粘结良好，有无裂缝，如出现裂缝，应查明原因后进行修补。已粘结良好的所有板缝、阴角缝，先清理浮灰，刮胶粘剂一道，贴50mm宽玻纤网格带一层，压实、粘牢，表面再用胶粘剂刮平。所有阳角粘贴200mm宽（每边各100mm）玻纤布，其方法同板缝。
  2. 胶粘剂配制：胶粘剂要随配随用，配制的胶粘剂应在30min内用完。
  3. 板面装修：
    1. 一般居室墙面直接用石膏腻子刮平，打磨后再刮第二道腻子，再打磨平整，最后做饰面层。
    2. 踢脚做法是，一般应先在根部刷一道建筑胶素水泥浆，再作水泥、水磨石踢脚。如作塑料、木踢脚可用胶粘，也可在复合板上钻孔粘木楔，用钉钉在木楔上。
    3. 如遇板面局部有裂缝，在做饰面前应先处理，才能作下一工序。

第五节 质量标准

  1. 《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001
  2. 《增强水泥聚苯复合保温板施工技术规程》DBJ01-34-97

第六节 成品保护

土建、水电各工种应密切配合，合理安排工序，严禁颠倒工序作业。

在保温墙附近不得进行电焊、气焊操作，不得用重物碰撞、挤靠墙面。

施工用水和设备试水等以及雨季施工时，必须采取有效措施，防止保温墙面受潮和污染。

第七节 应注意的质量问题

板缝开裂是目前的质量通病。防止板缝开裂的办法，一是板缝处理要严格按操作工艺认真操作，二是使用的胶粘剂必须对路。目前使用的胶粘剂效果较好的有EC-6型水泥砂浆胶粘剂、众霸Ⅱ型胶水泥砂浆胶粘剂等。EC-6型胶，是以VAE树脂乳液为主剂，配以多种助剂制成。EC-6型胶∶水=1∶1（重量比），混合成胶液，32.5级水泥∶细砂=1∶2拌合成干砂浆，再加入胶液拌制成适当稠度的EC-6聚合物水泥砂浆胶粘剂，其粘结强度≥1.1MPa。众霸Ⅱ型胶水泥砂浆胶粘剂，配制用的水泥应用32.5级硫铝酸盐水泥，配合比（重量比）是，胶∶水泥∶砂=1∶1∶2，拌合成适当的稠度即可。选择胶粘剂十分关键，一定要慎重对待。

 

第三十六章 厨房、厕浴间墙面毛化处理

本章适用于厨房、厕浴间墙面的处理工程。

第一节 工艺特点

  1. 在厨厕间墙面涂刷最后一遍防水层施工时，进行毛化处理，可以有效防止卫生间墙砖出现不同程度的空鼓开裂现象，是一种操作简便的施工方法。

第二节 材料要求

    1. 中巴厘或小龚砂、铁抹子、扫帚、木板等
    2. 32.5级普通硅酸盐水泥、建筑胶或界面剂。分色用的美纹纸，保护成品用的其他材料。

第三节 主要机具

      1. 喷壶和气管、空压机、搅拌桶、筛子。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

套胶→基层处理→粘贴美纹纸→喷毛

        1. 基层处理：对厨厕间边角口面、不平、布置、不方正处（厨房间及卫生间的上阴角等）应进行剔凿修补、找方正。墙面清扫，混凝土墙面有油污处用火碱进行刷洗，并用清水冲洗干净，然后套胶（801或界面剂加水，比例为1：2）。厨房墙面喷毛前不做墙面套胶。
        2. 甩沙：卫生间墙面做最后一遍防水，在其未干时，甩上中巴厘或小垄沙，甩时一定要均匀，一般粒与粒之间距离为3-10mm，应甩入防水涂料中，如果陷入较少时，可以用抹子轻轻地压一压，达到理想的效果。
        3. 喷毛：
  1. 卫生间墙面做好防水未干时，甩毛完成后，地面做好防水层，进行避水试验，经相关人员检查后，地面做好保护层。
  2. 待甩完中巴厘或小垄沙的墙面干后，在滚刷一遍建筑胶加水泥及水，这遍套水泥胶是用来遮盖黑色防水，喷毛时两种基底墙面不产生色差，比例为建筑胶：水=2：1加水泥调成较涂料略稠即可
  3. 检查成品保护和分色线粘胶条情况：应保护成品是否遮挡电盒卡子周围和门框边角用美纹纸胶条贴出分色线。并保证胶条平直。
  4. 喷毛的配比：水泥：过筛的中砂（重量比）=1：1（界面剂适量）搅拌成适当的稠度，喷壶喷出即可。
  5. 喷毛时的环境温度不低于5ºC,基层湿度不应大于15%。喷壶距墙面200mm左右，垂直墙面喷出，喷毛应均匀。

第五节 质量标准

          1. 中巴厘或小垄沙分布均匀，并应嵌入防水层内。
          2. 喷毛均匀，观感效果良好。
          3. 电盒等成品应保护好，无污染，且周边交界处平直。

第六节 效益分析

目前，住宅楼卫生间防水大多采用涂刷防水涂料的做法，如果直接在防水材料上拉毛或喷毛（打底灰）再贴砖时，容易出现防水层表面与拉毛底层或打底灰曾出现两层皮的现象，易发生空鼓现象。而采取在防水层最后一遍未干时甩毛的方法，可有效防止空鼓现象的发生，避免返工。

第三十七章 水泥窗台板施工

本章适用于精装修以外的所有工程。

第一节 工艺特点

  1. 美观、实用、施工简单、成本低廉。

第二节 材料要求

    1. 32.5级普通硅酸盐水泥和42.5级普通硅酸盐水泥、豆石、中砂、胶或界面剂、美纹纸胶条等

第三节 主要机具

      1. 尺子、木抹子、铁抹子、刮板、板刷、布、棉丝等。

第四节 操作工艺

        1. 工艺流程：

清理、湿润基层→按图纸及有关要求打豆石混凝土→抹压水泥窗台→清理、湿润、套胶→刮水泥腻子→擦油

        1. 对基层要求：

基层为石膏聚苯保温板时，保温板安装时，宜将保温板的原边安装在靠近窗台的一侧，当靠近窗台处保温板为毛边时，应将保温板内聚苯板剔去10-20mm深，用与原保温板面层同材质的材料或石膏腻子补平。

保温板经验收合格，有交接验收记录，地面工程已完工，墙面及保温板的基层腻子已处理完。

固定窗框的拉接片必须固定牢固。

        1. 施工做法：
  1. 原结构窗台上的灰尘，清扫干净、凹凸不平处应剔平。
  2. 窗台厚度为30mm，突出墙面7-10mm，两侧各出25-30mm。
  3. 支模板浇豆石混凝土，在已浇好的豆石混凝土窗台撒1：1水泥砂子2-5mm厚，开始压抹水泥窗台，成活后清理毛边。
  4. 根据环境及温度要求4-12小时后开始养护，养护时间为7天。
  5. 清扫、洒水湿润或套胶，套建筑胶时，胶膜要薄，不宜过厚。过厚容易出现两张皮的现象。
  6. 调制水泥腻子：

刮腻子之前抹灰，窗台经质量部门检查合格，如有掉角等现象，必须提前修补好。

画出分色线，贴好美纹纸胶条。注意贴胶条时一定要横平竖直。

水泥加建筑胶，调拌成水泥腻子，水泥腻子不宜过稠，以能用铲刀铲起为宜。

  1. 刮水泥腻子：

水泥腻子主要是用来弥补窗台抹灰面不光滑等问题，腻子不宜过厚，一般情况下，薄薄地刮两道即可。

第一遍腻子厚度以0.5-0.8mm为宜，要均匀平整。

第二遍腻子厚度以0.3-0.5mm为宜，刮前对前一遍的腻子接头压痕等，用180目水砂纸干磨平整。把粉末擦扫干净。刮最后一遍水泥腻子手法一致，用力均匀，最后一遍不得有接头，水泥腻子刮出来应均匀一致，不能虚，也不能压煳，如出现均匀不一致时，擦过油后，就会出现色差。

  1. 擦油：

擦油前用180目水砂纸对水泥腻子窗台进行干磨，但不能磨透最后一遍腻子面，打磨是要均匀一致，把粉末擦干净。

配料：硝基清漆加硝基稀料=3：7两遍成活，两遍擦油都应均匀一致，如擦油不均匀，将会出现花脸、色差等现象。

  1. 揭美纹纸胶条：擦完油后，将胶条揭掉，如出现毛边，等擦油干后，用木条包上180目水砂纸，轻轻打磨毛边，然后把粉末清扫干净，达到分色线清晰，边角平直，表面光滑、颜色一致。
  2. 施工环境：施工时温度不应低于5ºC，风雨天气或干晒天气时，应加强养护和保护。
        1. 保温板质量控制：
  3. 保温板造成窗台板开裂的原因有：
  4. 保温板有伸缩性，应注意窗台左右的保温板的拼缝问题，拼缝不应直对窗台的边角，拼缝要离窗台边角200-300mm为宜。
  5. 断开保温板的毛边（石膏聚苯保温板）应把聚苯板剔出10-20mm,再用石膏填满，其他板应把断开的毛边一头与踢脚相连，保温板的原边放在窗台板下边，距窗台的原结构30mm，使窗台的外边位置增加了豆石混凝土窗台的厚度；这样能有效的控制窗台板的开裂问题。
  6. 表面颜色不一致：
    1. 工人的技术手法不熟悉，用力不均匀，忽轻忽重，擦油后就很容易出现颜色不一致。施工时应挑选操作熟练的施工工人，掌握好力度，可避免出现此现象。
    2. 擦油时，注意擦油的均匀配料，不能过稠，否则会出现起皮现象。另外打蜡也使表面光滑。
  7. 阴阳角不直：主要是贴美纹纸胶条造成的，贴分色线时，一定要贴密实，认真按弹好的分色线进行粘贴。
        1. 水泥窗台质量控制：

水泥窗台板开裂、起皮、空鼓：

  1. 基层处理不到位，各层之间的湿润不到位，有污染。套胶的胶性大小都是导致表面开裂、起皮、脱落的因素，要按规定（工艺）进行各层之间的处理，控制好各项操作工艺，即可避免此种现象。
  2. 环境条件不适宜及养护不到位。尽管水泥窗台在环境温度不低于5ºC时即可施工。但温度过高，风雨天气，不能进一步加强养护，就会产生不利影响，影响水泥窗台的强度。
  3. 水泥腻子过厚，也是造成起皮、脱落的原因之一。因此施工时控制好水泥腻子的厚度也是关键。

第五节 质量标准

          1. 腻子表面应洁净、平整、无凹凸、漏刷、错台等缺陷。
          2. 颜色均匀一致，手感细腻光滑符合有关的质量标准要求。
          3. 分色线横平竖直，无污染现象。
          4. 水泥窗台允许偏差：

表面平整度：用通常靠尺和塞尺检查，不得大于1.5mm。

小立面垂直度：不得大于1mm。

阴阳角平直方正：用通常靠尺和方尺检查不得大于1.2mm。

第九篇 屋面工程

第一章 屋面保温层 483

第二章 屋面找平层 487

第三章 合成高分子防水卷材铺贴防水层 491

第四章 高聚物改性沥青卷材屋面防水层 501

第五章 雨水管、变形缝制作与安装 505

第六章 瓦屋面 511

第一章 屋面保温层

本章适用于工业与民用建筑工程屋面采用松散、板状保温材料和现浇整体保温材料保温层工程。

  1. 材料要求
      1. 材料的密度、含水率、导热系数等技术性能，必须符合设计要求和施工质量验收规范的规定，且应有试验资料。松散的保温材料应使用无机材料，如选用有机材料，应先做好材料的防腐处理。
      2. 松散材料：炉渣或水渣，粒径一般为5～40mm，不得含有石块、土块、重矿渣和未燃尽的煤块，堆积密度为500～800kg/m3，导热系数为0.16～0.25W/m.K。膨胀蛭石导热系数0.14W/m.K。
      3. 板状保温材料：产品应有出厂合格证，根据设计要求选用厚度、规格应一致，外形应整齐；密度、导热系数、强度应符合设计要求。
  2. 泡沫混凝土板块：表观密度不大于500kg/m3，抗压强度应不低于0.4MPa；
  3. 加气混凝土板块：表观密度500～600kg/m3，抗压强度应不低于0.2MPa；
  4. 聚苯板：表观密度为≤45kg/m3，抗压强度不低于0.18MPa，导热系数为0.043W/m.K。
  5. 主要机具
      1. 机动机具：搅拌机、平板振捣器。
      2. 工具：平锹、木刮杠、水平尺、手推车、木拍子、木抹子等。
  6. 作业条件
      1. 铺设保温材料的基层（结构层）施工完以后，将预制构件的吊钩、拖拉绳清理干净，残留在构件外表的痕迹抹入水泥砂浆，经检查验收合格，方可铺设保温材料。
      2. 铺设隔气层的屋面应先将表面清扫干净，且要求干燥、平整，不得有松散、开裂、空鼓等缺陷；隔气层的构造做法必须符合设计要求和施工质量验收规范的规定。
      3. 穿过结构的管根部位，应用细石混凝土填塞密实，将管子固定。
      4. 板状保温材料运输、存放应注意保护，防止损坏和受潮。
  7. 操作工艺
      1. 工艺流程：

基层清理→弹线找坡→管根堵洞、固定→隔气层施工→保温层铺设→

拍平→填补板缝→检查验收→抹找平层

      1. 基层清理：预制或现浇混凝土结构层表面，应将杂物、灰尘清理干净。
      2. 弹线找坡：按设计坡度及流水方向，找出屋面坡度走向，确定保温层的厚度范围。
      3. 管根固定：穿结构的管根在保温层施工前，应用细石混凝土塞堵密实。
      4. 隔气层施工：2～4道工序完成后，设计有隔气层要求的屋面，应按设计做隔气层，涂刷均匀无漏刷。
      5. 保温层铺设：
      6. 松散保温层铺设：
  1. 松散保温层：是一种干做法施工的方法，材料多使用炉渣或水渣，粒径为5～40mm。使用时必须过筛，铺水泥炉渣要加水预闷，控制含水率。铺设松散材料的结构表面应干燥、洁净，松散保温材料应分层铺设，适当压实，压实程度应根据设计要求的密度，经试验确定。每步铺设厚度不宜大于150mm，压实后的屋面保温层不得直接推车行走和堆积重物，完成保温层的允许偏差为+10%或-5%。
  2. 铺设水泥炉渣层前，根据设计要求的厚度拉线找出泛水坡；一般铺设1：6水泥炉渣，最薄处为30mm；铺设顺序应从一端开始退着向另一端进行，要振捣密实，表面用木杠刮平，用木抹子粗抹一遍。
  3. 松散膨胀蛭石保温层：蛭石粒径一般为3～15mm，铺设时使膨胀蛭石的层理平面与热流垂直。
  4. 松散膨胀珍珠岩保温层：珍珠岩粒径小于0.15mm的含量不应大于8%。
      1. 板块状保温层铺设：
        1. 干铺板块状保温层：直接铺设在结构层或隔气层上，将接触面清扫干净，板块应铺平垫稳；分层铺设时上下两层的接缝应错开，表面两块相邻的板边厚度应一致。一般在块状保温层上用松散料湿作业找坡。
        2. 粘结铺设板块状保温层：板块状保温材料用粘结材料平粘在屋面基层上，一般用水泥、石灰混合砂浆；聚苯板材料应用沥青胶结料粘贴。
      2. 整体保温层：
        1. 水泥白灰炉渣保温层：施工前用石灰水将炉渣闷透，不得少于3d，闷制前应将炉渣或水渣过筛，粒径控制在5～40mm。最好用机械搅拌，一般配合比为水泥∶白灰∶炉渣为1：1：8，铺设时分层、滚压，控制虚铺厚度和设计要求的密度，应通过试验，保证保温性能。
        2. 水泥蛭石保温层：是以膨胀蛭石为集料、水泥为胶凝材料，通常用普通硅酸盐水泥，强度等级最低为42.5MPa，膨胀蛭石粒径选用3-15mm，一般配合比为水泥∶蛭石=1∶12，加水拌合后，用手紧握成团不散，并稍有水泥浆滴下时为好。机械搅拌会使蛭石颗粒破损，故宜采用人工拌合。人工拌合应是先将水与水泥均匀的调成水泥浆，然后将水泥浆均匀地没在定量的蛭石上，随泼随拌直至均匀。铺设保温层，虚铺厚度为设计厚度的130%，用木拍板拍实、找平，注意泛水坡度。
  5. 质量标准

1.5.1 《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002

第六节 成品保护

      1. 隔气层施工前应将基层表面的砂、土、硬块杂物等清扫干净，防止降低隔气效果。
      2. 在已铺好的松散、板状或整体保温层上不得直接行走，行走路线应铺脚手板，保证保温层不受损坏。
      3. 保温层施工完成后，应及时铺抹水泥砂浆找平层，减少受潮和进水，以保证保温效果，在雨季施工时及时采取措施。

第七章 应注意的质量问题

      1. 保温层功能不良：保温材料导热系数、粒径不均匀级配、含水量过大、铺实密度等原因；施工选用的材料应达到技术标准，控制密度、保证保温的功能效果，对不符合规范要求的材料，不得使用。
      2. 铺设厚度不均匀：铺设时不认真操作。应拉线找坡，铺顺平整，操作中应避免材料在屋面上堆积二次倒运。保证均质铺设。
      3. 保温层边角处质量问题：边线不直，边槎不齐整，影响找坡、找平和排水。
      4. 板块保温材料铺贴不实：影响保温、防水效果，造成找平层裂缝。应严格达到规范和验评标准的质量标准，严格验收管理。

第二章 屋面找平层

本章适用于工业与民用建筑铺贴卷材屋面基层找平层工程。

第一节 材料要求

      1. 所用材料的质量、技术性能必须符合设计要求和施工质量验收规范的规定。
      2. 水泥砂浆：
  1. 水泥∶强度等级不低于32.5MPa的普通硅酸盐水泥。
  2. 砂：宜用中砂，含泥量不大于3%，不含有机杂质，级配要良好。
      1. 沥青砂浆：
    1. 沥青采用60号甲、60号乙的道路石油沥青或75号普通石油沥青。
    2. 砂：中砂，含泥量不大于3%，不含有机杂质。
    3. 粉料：可采用矿渣、页岩粉、滑石粉等。

第二节 主要机具

      1. 机械：砂浆搅拌机或混凝土搅拌机。
      2. 工具：运料手推车、铁锹、铁抹子、水平刮杠、水平尺、沥青锅、炒盘、压滚、烙铁。

第三条 作业条件

      1. 找平层施工前，屋面保温层应进行隐蔽工程检查验收，并办理验收手续。
      2. 各种穿过屋面的预埋管件、烟囱、女儿墙、暖沟墙、伸缩缝等根部，应按设计施工图及规范要求处理好。
      3. 根据设计要求的标高、坡度，找好规矩并弹线（包括天沟、檐沟的坡度）。
      4. 施工找平层时应将原表面清理干净，进行处理，有利于基层与找平层的结合，如浇水湿润、喷涂沥青稀料等。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

基层清理→管根封堵→标高坡度弹线→洒水湿润→施工找平层(水泥砂浆及沥青砂找平层)→碾压、养护→验收

  1. 基层清理：将结构层、保温层上表面的松散杂物清扫干净，凸出基层表面的灰渣等粘结杂物要铲平，不得影响找平层的有效厚度。
  2. 管根封堵：大面积做找平层前，应先将出屋面的管根、变形缝、屋面暖沟墙根部处理好。
  3. 抹水泥砂浆找平层：

找平层的厚度及技术要求 表2.4.4

类 别 基层种类 厚度（mm） 技术要求
水泥砂浆找平层 整体混凝土 15~20 1：2.5~1：3（水泥：砂浆）体积比，水泥强度等级不低于32.5级
整体或板式材料保温层 20~25
装配式混凝土板，

松散材料保温层

 20~30
细石混凝土找平层 松散材料保温层 30~35 混凝土强度等级不低于C20
沥青砂浆找平层 整体混凝土 15~20 1：8（沥青：砂）质量比
整体或板式材料保温层 20~25
  1. 洒水湿润：抹找平层水泥砂浆前，应适当洒水湿润基层表面，主要是利于基层与找平层的结合，但不可洒水过量，以免影响找平层表面的干燥，防水层施工后窝住水气，使防水层产生空鼓。所以洒水达到基层和找平层能牢固结合为度。
  2. 贴点标高、冲筋：根据坡度要求，拉线找玻，一般按l～2m贴点标高（贴灰饼），铺抹找平砂浆时，先按流水方向以间距l～2m冲筋，并设置找平层分格缝，宽度一般为20mm，并且将缝与保温层连通，分格缝最大间距为6m。
  3. 铺装水泥砂浆：按分格块装灰、铺平，用刮扛靠冲筋条刮平，找坡后用木抹子槎平，铁抹子压光。待浮水沉失后，人踏上去有脚印但不下陷为度，再用铁抹子压第二遍即可交活。找平层水泥砂浆一般配合比为1∶3，拌合稠度控制在70mm。
  4. 养护：找平层抹平、压实以后24h可浇水养护，一般养护期为7d，经干燥后铺设防水层。
  5. 沥青砂浆找平层：
    1. 喷刷冷底子油：基层清理干净，喷涂两道均匀的冷底子油，作为沥青砂浆找平层的结合层。
    2. 配制沥青砂浆：先将沥青熔化脱水，预热至120～140℃；中砂和粉料拌合均匀，加入预热熔化的沥青拌合，并继续加热至要求温度，但不应使升温过高，防止沥青碳化变质。沥青砂浆施工的温度要求见。

沥青砂浆施工的温度要求 表2.4.5

室外温度

(℃)

 沥青砂温度 (℃)
拌 制 开始滚压 滚压完毕
+5℃以上 140～170 90～100 60
+5℃～-10℃ 160～180 110～130 40
    1. 沥青砂浆铺设：
      1. 铺找平、找坡饼，间距1～1.5m；
      2. 沥青砂浆铺设，按找平、找坡线拉线铺饼后，铺装沥青砂浆，用长把刮板刮平，经压滚滚压，边角处可用烙铁烫平，压实达到表面平整、密实、无蜂窝、看不出压痕为好。

第五节 质量控制

  1. 《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002

第六节 产品保护

      1. 抹好的找平层上，推小车运输时，应先铺脚手板车道，以防止破坏找平层表面。
      2. 找平层施工完毕，末达到一定强度时不得上人踩踏。
      3. 雨水口、内排雨口施工过程中，应采取临时措施封口，防止杂物进入堵塞。

第七节 应注意的质量问题

      1. 找平层起砂：水泥砂浆找平层施工后养护不好，使找平层早期脱水；砂浆拌合加水过多，影响成品强度；抹压时机不对，过晚破坏了水泥硬化；过早踩踏破坏了表面养生硬度。施工中注意配合比，控制加水量，掌握抹压时间，成品不能过早上人。
      2. 找平层空鼓、开裂：基层表面清理不干净，水泥砂浆找平层施工前未用水湿润好，造成空鼓；应重视基层清理，认真施工结合层工序，注意压实。由于砂子过细、水泥砂浆级配不好、找平层厚薄不均、养护不够，均可造成找平层开裂；注意使用符合要求的砂料，保温层平整度应严格控制，保证找平层的厚度基本一致，加强成品养护，防止表面开裂。
      3. 倒泛水：保温层施工时须保证找坡泛水，抹找平层前应检查保温层坡度泛水是否符合要求，铺抹找平层应掌握坡向及厚度。

第三章 合成高分子防水卷材铺贴防水层

本章适用于屋面采用合成高分子防水卷材铺贴防水层工程。

第一节 材料要求

  1. 合成高分子卷材：
  2. 三元乙丙一丁基橡胶防水卷材

规格：厚l.2mm、1.5mm，长20m，宽1m；

技术性能：见表

三元乙丙一丁基橡胶防水卷材性能 表3.1.1-1

项 目 性 能 指 标
抗拉断裂强度 (MPa) ≥7
断裂延长率 (%) ≥450
热老化保持率、断裂伸长率 (%) ≥70
(80±2℃，168h)抗拉断裂强度 (%) ≥80
低温冷脆湿度 (℃) -40℃以下
不透水性 (MPa×min) ≥0.3×30
  1. 氯化聚乙烯-橡胶共混防水卷材

规格：厚l.2mm、1.5mm，长20m，宽 lm、2m；

技术性能：见表

氯化聚乙烯一橡胶共混防水卷材性能 表3.1.1-2

项 目 性 能 指 标 胶 粘 剂
抗拉强度 (MPa)

断裂伸长率 (%)

低温柔度 (℃)

不透水性 (MPa×min)

 ≥7.36

≥450

-30℃以下

0.3×30

 卷材—卷材粘结剥离强度≥50N/2.50mm
  1. 氯化聚乙烯防水卷材

规格：厚度 l.2mm，长20m/卷、宽0.9m；

氯化聚乙烯防水卷材技术性能 表3.1.1-3

项 目 性 能 指 标
抗拉强度 ≥9.8 MPa
断裂伸长率 ≥10%
不透水性 0.3MPa×2h
耐热老化 100℃×720h强度不下降
耐低温 -30℃绕φ10mm无裂纹

注：合成高分子卷材应符合GB 12952-91、GB 12953-91标准。并符合设计要求，有出厂、复试合格的证明资料。

  1. 合成高分子防水卷材配套材料选择见表。

合成法分子防水卷材配套材料选择 表3.1.2

配套材料 三元乙丙防水卷材使用 氯化聚乙烯-橡胶共混防水卷材使用 氯化聚乙烯防水卷材使用
1.基层处理剂 聚氨酯 聚氨酯涂料稀释或水乳型涂料喷涂处理 稀释粘结剂乙酸乙酯∶汽油(1∶1)
2.基层胶粘剂 CX-404胶 CX-404胶或409胶 LYX-603-3号胶，淡黄色透明粘稠液体，剥离强度≥20N/2.50mm
3.卷材接缝胶粘剂 丁基橡胶胶粘剂 氯丁系胶粘剂CX-404胶CX-401胶 LYX-603-2号胶，灰色粘调液体，剥离强度25N/2.50mm
4.增强密封膏 聚氨酯嵌缝膏 聚氨酯嵌缝膏 聚氨酯嵌缝膏
5.着色剂 用于屋面着色（银灰色）涂料 着色涂料（银灰色） 着色涂料（银灰色）
6.自硫化胶带 丁基胶带或其他橡胶粘带

第二节 主要机具

      1. 电动搅拌器、高压吹风机。
      2. 铁辊、手持压滚、压子、小平铲、铁桶、汽油喷灯、剪刀、钢卷尺、笤帚、小线、彩色粉、粉笔。

第三节 作业条件

      1. 施工前审核图纸，编制屋面防水施工方案，并进行技术交底。屋面防水工程必须由专业施工队持证上岗。
      2. 铺贴防水层的基层必须施工完毕，并经养护、干燥，防水层施工前应将基层表面清除干净，同时进行基层验收，合格后方可进行防水层施工。
      3. 基层坡度应符合设计要求，不得有空鼓、开裂、起砂、脱皮等缺陷；基层含水率应不大于9%。并要求基层平整、牢固，阴阳角转角处做成圆角或钝角，雨期施工基层必须干燥，尤其要控制含水率，达不到要求，不得进行防水层施工。
      4. 防水层施工按设计要求，准备好卷材及配套材料，存放和操作应远离火源，防止发生事故。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

基层清理→弹线找规矩→涂刷基层处理剂→细部附加层施工→卷材与基层表面涂胶卷材铺贴→卷材收头粘结→卷材接头密封→蓄水试验→做保护层→验收

  1. 清理基层：施工防水层前将已验收合格的基层表面清扫干净。不得有浮尘、杂物等影响防水层质量的缺陷。
  2. 涂刷基层处理剂：涂布聚氨酯底胶。
  3. 聚氨酯底胶的配制：聚氨酯材料按甲∶乙=1∶3（重量比）的比例配合，搅拌均匀即可进行涂布施工；也可以由聚氨酯材料按甲∶乙∶二甲苯=1∶1.5∶1.5的比例配合，搅拌均匀后进行涂布施工。
  4. 涂刷聚氨酯底胶：大面积涂刷前，用油漆刷蘸底胶在阴阳角、管根、水落口等细部复杂部位均匀涂刷一遍聚氨酯底胶。然后用长把滚刷在大面积部位涂刷。涂刷底胶（相当于冷底子油）厚薄应一致，不得有漏刷、花白等现象。
  5. 附加层施工：阴阳角、管根、水落口等部位必须先做附加层，可采用自粘性密封胶或聚氨酯涂膜，厚度以1.5mm为宜，待其固化24h后，即可进行下道工序、也可铺贴一层合成高分子防水卷材处理。应根据设计要求确定。
  6. 卷材与基层表面涂胶：
  7. 铺贴前在未涂胶的基层表面排好尺寸，弹出标准线，为铺好卷材创造条件。
  8. 卷材表面涂胶：将卷材铺展在干净的基层上，用长把滚刷蘸CX-404胶滚涂均匀。应留出搭接部位不涂胶，边头部位空出100mm。
  9. 涂刷胶粘剂厚度要均匀，不得有漏底或凝聚块类物质存在；卷材涂胶后10～20min静置干燥，当指触不粘手时，用原卷材筒将刷胶面向外卷起来，卷时要端头平整，卷劲一致，直径不得一头大，一头小，并要防止卷入砂粒和杂物，保持洁净。
  10. 基层表面涂胶：已涂底胶干燥后，在其表面涂刷CX-404胶，用长把滚刷蘸CX-404胶，不得在一处反复涂刷，防止粘起底胶或形成凝聚块，细部位置可用毛刷均匀涂刷，静置晾干即可铺贴卷材。
  11. 卷材铺贴：卷材及基层已涂的胶基本干燥后（手触不粘，一般20min左右），即可进行铺贴卷材施工。卷材的层数、厚度应符合设计要求。
  12. 卷材应平行屋脊从檐口处往上铺贴，双向流水坡度卷材搭接应顺流水方向，长边及端头的搭接宽度，如空铺、点粘、条粘时，均为100mm；满粘法均为80mm，且端头接茬要错开250mm。
  13. 卷材应从流水坡度的下坡开始，按卷材规格弹出基准线铺贴，并使卷材的长向与流水坡向垂直。注意卷材配制应减少阴阳角处的接头。
  14. 铺贴平面与立面相连接的卷材，应由下向上进行，使卷材紧贴阴阳角，铺展时对卷材不可拉得过紧，且不得有皱折、空鼓等现象。
  15. 排气、压实
  16. 排气：每当铺完一卷卷材后，应立即用干净松软的长把滚刷从卷材的一端开始，朝卷材的横向顺序用力滚压一遍，以排除卷材粘结层间的空气。
  17. 压实：排除空气后，平面部位可用外包橡胶的长300mm、重30kg的铁辊滚压，使卷材与基层粘结牢固，垂直部位用手持压辊滚压。
  18. 卷材末端收头及封边嵌固：为了防止卷材末端剥落，造成渗水，卷材末端收头必须用聚氨酯嵌缝膏或其他密封材料封闭。当密封材料固化后，表面再涂刷一层聚氨酯防水涂料，然后压抹108胶水泥砂浆压缝封闭。详见图10-14。
  19. 卷材接头粘贴
    1. 合成高分子卷材搭接宽度：满粘法短边及宽边均为80mm，空铺、点粘、条粘法为100mm。
    2. 合成高分子卷材搭接缝用丁基胶粘剂A、B两个组份，按1∶1的比例配合搅拌均匀，用油漆刷均匀涂刷在翻开的卷材接头的两个粘结面上，静置干燥20min，即可从一端开始粘合，操作时用手从里向外一边压合，一边排除空气，并用手持小铁压辊压实，边缘用聚氨酯嵌缝膏封闭。
    3. 天沟、檐沟、檐口、泛水和立面卷材收头的端部应裁齐，塞入预留凹槽内，用金属压条钉压固定，最大钉距不应大于900mm，并用密封材料嵌填封闭。
  20. 防水层蓄水试验：卷材防水层施工后，经隐蔽工程验收，确认做法符合设计要求，应做蓄水试验，确认不渗漏水，方可施工防水层保护层。
  21. 保护层施工：在卷材铺贴完毕，经隐检、蓄水试验，确认无渗漏的情况下，非上人屋面用长把滚刷均匀涂刷着色保护涂料；上人屋面根据设计要求做块材等刚性保护层。

第五节 质量标准

  1. 《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002

第六节 产品保护

      1. 已铺好的卷材防水层，应及时采取保护措施，防止机具和施工作业损伤。
      2. 屋面防水层施工中不得将穿过屋面、墙面的管根损伤变位。
      3. 变形缝、水落管口等处防水层施工前，应进行临时堵塞，防水层完工后，应进行清除，保证管、缝内通畅，满足使用功能。
      4. 防水层施工完毕，应及时做好保护层。
      5. 施工中不得污染已做完的成品。

第七节 应注意的质量问题

      1. 卷材防水层空鼓：多发生在找平层与卷材之间，尤其是卷材的接缝处；原因是基层不干燥，气体排除不彻底，卷材粘结不牢，压的不实；应控制好各工序的验收。
      2. 卷材屋面防水层渗漏：加强细部操作，管根、水落管口。伸缩缝和卷材搭接处，应做好收头粘结，施工中保护好接槎，嵌缝时应清理，使干净的接槎面相粘，以保证施工质量，认真做蓄水试验。
      3. 积水：屋面、檐沟泛水坡度做的不顺，坡度不够，屋面平整度差。施工时基层找平层泛水坡度应符合要求。

第四章 高聚物改性沥青卷材屋面防水层

本章适用于工业与民用建筑工程屋面采用高聚物改性沥青卷材热熔法施工防水层的工程。

第一节 材料要求

      1. 高聚物改性沥青防水卷材：是合成高分子聚合物改性沥青油毡；常用的有SBS改性沥青油毡。
  1. 高聚物改性沥青防水卷材规格，见表。

高聚物改性沥青防水卷材规格 表4.1.1-1

厚度 (mm) 宽度 (mm) 长度 (mm)要 求
2.0 ≥1000 20
3.0 ≥1000 10
4.0 ≥1000 10
5.0 ≥1000 10
  1. 高聚物改性沥青油毡技术性能，见表。

高聚物改性沥青油毡技术性能 表4.1.1-2

项 目 单位 指标
聚酯胎 麻布胎 聚乙烯胎 玻纤胎
拉伸性能 拉 力 N ≥400 ≥500 ≥50 ≥200
延伸率 % ≥30 ≥5 ≥200 ≥50
耐 热 度 ℃ 85℃受热2h不流淌，涂盖层无滑动
低温柔度 ℃ -15℃绕规定直径圆棒，无裂纹
不透水性 压 力 MPa 不小于0.2
保持时间 min 不小于30
      1. 配套材料
  1. 绿丁橡胶沥青胶粘剂：由氯丁橡胶加入沥青及溶剂等配制而成，为黑色液体。
  2. 橡胶沥青嵌缝膏：即密封膏，用于细部嵌固边缝。
  3. 保护层料：石片、各色保护涂料。
  4. 70号汽油、二甲苯，用于清洗受污染的部位。

第二节 主要机具

      1. 电动搅拌器、高压吹风机、自动热风焊接机。
      2. 喷灯或可燃气体焰炬、铁抹子、滚动刷、长把滚动刷、钢卷尺、剪刀、笤帚、小线等。

第三节 作业条件

      1. 施工前审核图纸，编制防水工程施工方案，并进行技术交底；屋面防水必须由专业队施工，持证上岗。
      2. 铺贴防水层的基层表面，应将尘土、杂物彻底清除干净。
      3. 基层坡度应符合设计要求，表面应顺平，阴阳角处应做成圆弧形，基层表面必须干燥，含水率应不大于9%。
      4. 卷材及配套材料必须验收合格，规格、技术性能必须符合设计要求及标准的规定。存放易燃材料应避开火源。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程（热熔法施工）：

清理基层→涂刷基层处理剂→铺贴卷材附加层→热熔铺贴卷材→热熔封边→蓄水试验→保护层

  1. 清理基层：施工前将验收合格的基层表面尘土、杂物清理干净。
  2. 涂刷基层处理剂：高聚物改性沥青卷材施工，按产品说明书配套使用，基层处理剂是将氯丁橡胶沥青胶粘剂加人工业汽油稀释，搅拌均匀，用长把滚刷均匀涂刷于基层表面上，常温经过4h后，开始铺贴卷材。
  3. 附加层施工：一般用热熔法使用改性沥青卷材施工防水层，在女儿墙、水落口、管根、檐口、阴阳角等细部先做附加层，附加的范围应符合设计和屋面工程技术规范的规定。
  4. 热熔铺贴卷材：卷材的层数、厚度应符合设计要求。多层铺设时接缝应错开。将改性沥青防水卷材剪成相应尺寸，用原卷心卷好备用；铺贴时随放卷随用火焰喷枪加热基层和卷材的交界处，喷枪距加热面300mm左右，经往返均匀加热，趁卷材的材面刚刚熔化时，将卷材向前滚铺、粘贴，搭接部位应满粘牢固，短边和长边搭接宽度满粘法为80mm。空铺、点铺、条粘法为100mm

如采用双层铺贴防水层，第二层铺贴的油毡，必须与第一层油毡错开1/2宽，其操作方法与第一层方法相同。

  1. 热熔封边：将卷材搭接处用喷枪加热，趁热使二者粘结牢固，以边缘挤出沥青为度；末端收头用密封膏嵌填严密，防止张嘴翘边，造成渗漏隐患。
  2. 防水保护层施工：上人屋面按设计要求做各种刚性防水层屋面保护层。不上人屋面做保护层有两种形式：
  3. 防水层表面涂刷氯丁橡胶沥青胶粘剂，随即撤石片，要求铺撒均匀，粘结牢固，形成石片保护层。
  4. 防水层表面涂刷银色反光涂料。

第五节 质量保证

  1. 《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002

第六节 成品保护

      1. 已铺贴好的卷材防水层，应采取措施进行保护，严禁在防水层上进行施工作业和运输，并应及时做防水层的保护层。
      2. 穿过屋面、墙面防水层处的管位，施工中与完工后不得损坏变位。
      3. 屋面变形缝、水落口等处，施工中应进行临时塞绪和挡盖，以防落进材料等物，施工完后将临时堵塞、挡盖物清除，保证管、口内畅通。
      4. 屋面施工时不得污染墙面、檐口侧面及其他已施工完的成品。

第七节 应注意的质量问题

      1. 屋面不平整：找平层不平顺，造成积水，施工时应找好线，放好坡，找平层施工中应拉线检查。做到坡度符合要求，平整无积水。
      2. 空鼓：铺贴卷材时基层不干燥，铺贴不认真，边角处易出现空鼓；铺贴卷材应掌握基层含水率，不符合要求不能铺贴卷材，同时铺贴时应平、实，压边紧密，粘结牢固。
      3. 渗漏：多发生在细部位置。铺贴附加层时，从卷材剪配、粘贴操作，应使附加层紧贴到位，封严、压实，不得有翘边等现象。

第五章 雨水管、变形缝制作与安装

本章适用于工业与民用建筑工程雨水管、变形缝制作与安装工程。

第一节 材料要求

      1. 所用材料的品种、规格应符合设计和标准详图的要求。
      2. 板材及管材：26号镀锌白铁皮、铸铁管、2mm厚薄钢板、3mm×20mm扁铁及ф6圆铁。
      3. 其他材料：ф6螺丝、圆钉、焊条、焊锡、稀盐酸、水泥等。

第二节 主要机具

      1. 机械：剪板机、咬口机、无齿锯，电焊机。
      2. 用具：电烙铁、硬方木、硬木拍板、木锤、钢錾子、钢针、方钢、螺丝刀、圆钢管、折尺、直尺、划线规。

第三节 作业条件

      1. 屋面找平层施工已完成，经检查验收合格。
      2. 建筑物雨水管处装饰工程已完成，具备做雨水管的条件。
      3. 为施工安装屋面必须设有防护栏，确保安装水落口等的操作安全。

第四节 操作工艺

  1. 工艺流程：

制作→划线→裁剪下料→成形→刷防锈层→安装套管→找线定位→安装→卡子固定→刷油漆

  1. 雨水斗制作、安装：
  2. 划线：依照图纸尺寸、材料品种、规格进行放样划线，经复核与图纸无误，进行裁剪；为节约材料宜合理进行套裁，先划大料，后划小料，划料形状和尺寸应准确，用料品种、规格无误。划线后，先裁剪出一套样板，裁剪尺寸准确，裁口垂直平正。
  3. 成形：将裁好的块料采用电焊对口焊接，焊接之后经校正符合要求。
  4. 刷防锈层：加工制作好的雨水斗（包括铸铁雨水斗）应刷防锈层。铸铁雨水口应刷防锈漆，先除掉焊缝熔渣，用钢丝刷刷掉锈斑，均匀刷防锈漆一道。镀锌白铁雨水斗，应涂刷磷化底漆。
  5. 找线定安装位置：
  6. 挑檐板雨水斗，按设计要求，先剔出挑檐板钢筋，找好雨水斗位置，核对标高，装卧雨水斗，用φ6钢筋加固，支好底托模板，用与挑檐同强度等级的混凝土浇筑密实，雨水口上平不能突出找平层面。其构造见图10~15。
  7. 女儿墙雨水斗口：根据设计位置及要求，在施工结构时，预留出水落口孔洞，水落口的雨水斗安装前应弹出雨水斗的中心线，找好标高，将雨水斗用水泥砂浆卧稳，用细石混凝土嵌固，填塞严密，外侧为砌筑清水墙时，应按砌筑排砖贴砌与外墙缝子一致。其构造见图10~16。
  8. 内排直式雨水斗口：宜采用铸铁，埋设标高应考虑水落口防水层增加的附加层、柔性密封、保护面层及排水坡度，水落口周围直径500mm范围内坡度不应小于5%，并应用防水涂料或密封材料涂封，其厚度不应小于2mm。见图10~17。
  9. 刷油漆：雨水斗安装完毕，随雨水管露明表面刷设计要求的面漆。
  10. 雨水管制作安装：雨水管管材多用镀锌白铁管，铸铁管、硬塑料管。镀锌白铁管一般为施工单位用镀锌白铁制作；铸铁、硬塑料管为购置工业品。
  11. 划线：镀锌白铁雨水管，根据设计指定的圆形直径，一般用26号白铁，咬口成形制作，也有方形断面的雨水管，加工方法相同。加工时，用钢针划出标点，大小头周长差5～6mm，根据标点划出裁板线，大小头互为颠倒，依次划线，经校核无误，先裁出样板，成形两节试装。
  12. 咬口成形：雨水管（圆形）一般为平咬口，裁好的管材，先将一长进口对齐方钢角，推至先划好的咬口线，用方木向下轻打，形成抗弯咬口，然后将铁皮翻身调头，将另一边的咬口敲出，并将两端正、反抗弯依次敲成90度角，此时将铁皮放在圆管上，用手压成圆弧形，成圆状，使其正反咬口边相交贴，用拍板在圆管上将咬口敲紧，即成圆形雨水管，小头剪成小三角口做标记。
  13. 涂刷防锈层：雨水管制成后，应里外涂刷磷化底漆，内外应涂刷均匀。
  14. 雨水管安装：安装雨水管随外沿抹灰架子由上往下进行，先在水落口处吊线坠弹出雨水管沿墙的位置线，根据雨水管每节长度，预量出固定卡位置，间距一般为1200mm，设在下面一节管的上端，卧卡子用水泥砂浆固定，不得打入木塞固定和固定在木塞上。雨水管若遇建筑凸凹时，应以钝角折弯连通，并在抗弯处加卡固定。
  15. 油漆：雨水管安装后应加强保护，随最后落架子时涂刷面层油漆。
  16. 变形缝钢盖板制作安装：
  17. 划线：变形缝盖板用24～26号镀锌铁皮制作，或根据设计要求选用其他材料。
  18. 先依据设计图，对照实际情况，确定加工的具体尺寸，先做样板，必要时分类做样板，计算好搭接长度，绘制加工具体图纸，按图划线，经核对无误进行成形式焊接。
  19. 成形：按图纸进行折弯或压边、焊接，使其符合分段的加工品，出场前应涂刷防锈层。
  20. 变形缝罩板安装：变形缝安装前，应检查缝口伸缩片，缝内填充的沥青麻丝、油膏嵌缝等是否已完成，无漏项时，再进行变形缝封面的安装。
  21. 油漆：安装经检查合格，涂刷罩面漆。

 

  1. 质量保证
  2. 《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002

第六节 成品保护

      1. 制品搬运应轻拿轻放，堆放应分品种，雨水管存放地面应平整，横、竖分层码放。严禁损坏变形。
      2. 已涂刷的防锈层、油漆层注意保护，防止划掉防锈层，污染油漆面。
      3. 雨水管安装前，对雨水斗应采取措施，不使雨水斗的排水浇墙，造成墙面污染。

第七节 应注意的质量问题

      1. 雨水管安装不直：安装卡箍时未认真找正。应弹线；侧向应控制距墙的距离，目测顺直。
      2. 雨水斗高于找平层：造成屋面积水，应加强管理；操作应认真，保证防水层按要求的坡度做。
      3. 雨水管、变形缝固定不牢：主要是在基层下木塞用圆钉或木螺丝固定而造成；固定点严禁下木塞，雨水管卡箍采用塞水泥砂浆固定，其他采用射钉或螺栓。

第六章 瓦屋面

本章适用于民用建筑斜屋面工程

第一节 材料要求

    1. 木龙骨50mm×30mm ，英红瓦，钢钉75~100mm ，20#铅丝。
    2. 水泥：22.5级矿渣水泥和普通硅酸盐水泥。应有出厂证明或复试单，当出厂超过三个月，按试验结果使用。
    3. 砂：中砂，平均粒径为0.35～0.5mm，使用前应过5mm孔径的筛子。且不得含有杂质。

第二节 主要机具

  1. 木工手锯、锤子、小线、手推车、铁抹子等。

第三节 作业条件

  1. 屋面结构工程施工完成，通风道、透气管道等出屋面设备及构造安装完成。
  2. 已按要求将屋面缝隙用水泥砂浆或豆石混凝土堵严。

第四节 操作工艺

  1. 基层处理：结构施工完毕后，应进行斜屋面的找平工作。首先用20#铅丝带线进行找平，对于结构基层不平处应进行抹灰处理。把斜屋面的斜面找规矩，按图纸设计要求进行找坡。对于通风道及透气管根部应进行抹灰处理，并要求抹成小八字或圆弧。
  2. 防水施工：对于通风道、排气孔根部要求做SBSⅡ+Ⅱ型防水卷材，最高点高度处不小于350mm，四周展开宽度不小于500mm为宜，防止因雨水储存而在其根部漏水。

对于屋面带老虎门或老虎窗的地方，两侧及斜脊排水沟位置处也应做SBSⅡ+Ⅱ型防水卷材，其卷材高度为350mm，侧面延伸500mm。排水沟处应作不小于600mm宽的卷材。

  1. 抹水泥砂浆：对所做防水处抹水泥砂浆保护层，由于防水卷材上进行抹灰容易空鼓，故应用喷灯将卷材烤化后，再进行甩石渣处理。保证其与水泥砂浆粘接牢固。
  2. 龙骨防腐处理：木龙骨进场后，应进行挑选，尺寸一致、均匀，用聚氨酯（或沥青油）进行浸泡，要求防腐材料浸入木材2-3mm为宜，时间不少于两分钟。
  3. 钉龙骨：顺龙骨的安装，要求带线找平，每坡面不应少于三道线。首先确定好屋脊的脊线，然后确定檐口线，再带两条线后，确定中间平线，根据图纸设计要求和瓦厂家安装技术要求钉顺龙骨，一般顺龙骨间距为350-500mm，要求在同一坡面，两山墙处均钉顺龙骨。
  4. 抹水泥砂浆：如果坡屋面要求全部做防水，故应做保护层，若坡屋面较大，根据图纸或甲方要求不必满做防水时，顺龙骨两侧应进行水泥砂浆小八字抹灰。要求抹灰均匀、光滑，不能出现凹凸不平、毛刺。不能有存水处，避免夏季雨水过多而存水，导致屋面漏水。
  5. 排瓦：要求顺龙骨一定要在坡屋面的同一平面上，保证其平整度；主龙骨钉装时，必须先根据瓦规格进行排瓦，要求主屋面排瓦时必须为整瓦，若出现尺寸不够时，应尽量排在内山墙处；若出现尺寸较大时，而不小于1/3瓦宽时，两侧山墙进行抹灰找补，尽量排成整瓦。
  6. 钉主龙骨：主龙骨钉装时，应挑选平直龙骨进行安装，同时，为保证平直，也应带线处理，应先钉脊龙骨及檐口处龙骨，然后按排瓦进行钉装主龙骨。
  7. 挂瓦：挂瓦时应从下至上、从左至右的顺序进行，上下两瓦搭接不小于50mm，左右两瓦搭接应按瓦厂家技术要求进行。对于破活或尺寸不够时，应甩在通风道或老虎门（窗）处，保证大面积瓦为整瓦。同时保证瓦面平整。为防止污染，对于通风道、老虎门（窗）边处抹灰时应垫彩条布或塑料布等。对于抹灰处应考虑雨水流向，尽量把坡度找大，不应有存水处。

第五节 质量标准

  1. 《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002

第六节 成品保护

  1. 合理安排工序和施工顺序，确保工人不在瓦面上作业。
  2. 挂瓦之前，确保湿作业全部完成，以免砂浆污染瓦面。
  3. 须防止工人在瓦面上走动。

第七节 应注意的质量问题

  1. 瓦翘曲：主要原因是主龙骨安装时不平所致，故安装主龙骨时，应拉小线找平。
  2. 瓦面污染：由于工序按排不合理，水泥砂浆落在瓦面上，并未及时清理，待其硬化后，清理困难。
  3. 瓦滑落：施工是偷工减料，有的瓦没有钉钢钉。
  4. 瓦破坏：施工顺序或工序不合理，导致施工人员须在瓦面上进行作业，致使瓦破坏。
  5. 破活太多：原因是排瓦不合理。

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